Compression Technology for plastic closures - Sacmi

Compression Technology for plastic closures

Most popular range of SACMI plastic closures
Neck finish PCO 1881: one piece plastic closures
A1881CSD-5
Size: 28 mm
Material: HDPE
Weight: 2.50 g
Application: CSD
Cycle time: 3.5 s
A1881CSD-6
Size: 28 mm
Material: HDPE
Weight: 2.52 g
Application: CSD
Cycle time: 3.5 s
A1881CSD-7
Size: 28 mm
Material: HDPE
Weight: 2.33 g
Application: CSD
Cycle time: 3.5 s
A1881CAF
Size: 28 mm
Material: HDPE
Weight: 2.20 g
Application: CAF & W
Cycle time: 3.2 s
PC1881W
Size: 28 mm
Material: HDPE
Weight: 1.65 g
Application: W
Cycle time: 2.8 s
A1881HF
Size: 28 mm
Material: HDPE
Weight: 2.15 g
Application: HF
Cycle time: 3.2 s
Neck finish PCO 1881: two piece plastic closures
PC1881
Size: 28 mm
Material: PP copolymer
Shell weight: 2.50 g
Liner weight: 0.24 g
Application: CSD
Cycle time: 3.2 s

ML1881-4
Size: 28 mm
Material: PP copolymer
Shell weight: 2.5 g
Liner weight: 0.24 g
Application: CSD
Cycle time: 3.2 s
AB1881
Size: 28 mm
Material: PP copolymer
Shell weight: 2.50 g
Liner weight: 0.24 g
Application: CSD
Cycle time: 3.2 s
Neck finish PCO 1810: one piece plastic closures
PC28W
Size: 28 mm
Material: HDPE
Weight: 2.13 g
Application: CAF & W
Cycle time: 3.2 s
S28CSD-8
Size: 28 mm
Material: HDPE
Weight: 2.80 g
Application: CSD
Cycle time: 3.5 s
A28W-1
Size: 28 mm
Material: HDPE
Weight: 1.95 g
Application: W
Cycle time: 3.2 s
A28HF-2
Size: 28 mm
Material: PP copolymer
Weight: 2.62 g
Application: HF
Cycle time: 3.5 s
AB28CSD
Size: 28 mm
Material: HDPE
Weight: 3.10 g
Application: CSD
Cycle time: 3.8 s

Neck finish PCO 1810: two piece plastic closures
PC28-1
Size: 28 mm
Material: PP copolymer
Shell weight: 2.90 g
Liner weight: 0.21 g
Application: CSD
Cycle time: 3.8 s
A28-5
Size: 28 mm
Material: PP copolymer
Shell weight: 2.90 g
Liner weight: 0.21 g
Application: CSD
Cycle time: 3.8 s
Neck finish MCA 2 GLASS: two piece plastic closures
A28MCA
Size: 28 mm
Material: PP copolymer
Shell weight: 3.05 g
Liner weight: 0.27 g
Application: CSD
Cycle time: 3.5 s
One piece plastic closures - 26 mm
ML26W-1
Application: W
Material: HDPE
Weight: 1.05 g
Thread: 3 leads
Cycle time: 2.5 s
AB26W
Application: W
Material: HDPE
Weight: 0.98 g
Thread: 3 leads
Cycle time: 2.5 s
One piece plastic closures - 27 mm
S27W-1
Application: W
Material: HDPE
Weight: 1.40 g
Thread: 3 leads
Cycle time: 2.6 s
One piece plastic closures - 29 mm
S29W-2
Application: W
Material: HDPE
Weight: 1.25 g
Thread: 3 leads
Cycle time: 2.5 s

AB29W
Application: W
Material: HDPE
Weight: 1.25 g
Thread: 3 leads
Cycle time: 2.5 s
One piece plastic closures - 30 mm
S30-39
Application: W
Material: HDPE
Weight: 1.70 g
Thread: 3 leads
Cycle time: 2.6 s
Two piece plastic closures - 33 mm
A33
Application: HF
Material: PP copolymer
Shell weight: 2.80 g
Liner weight: 0.32 g
Thread: 2 leads
Cycle time: 2.6 s
One piece plastic closures - 38 mm
A38CAF-7
Application: CAF & W
Material: HDPE
Weight: 3.20 g
Thread: 2 leads
Cycle time: 3.6 s
A38CAF-8
Application: CAF & W
Material: HDPE
Weight: 3.10 g
Thread: 3 leads
Cycle time: 3.5 s
A38HF-1
Application: HF
Material: HDPE
Weight: 3.55 g
Thread: 2 leads
Cycle time: 3.8 s
A38HF-2
Application: HF
Material: HDPE
Weight: 3.55 g
Thread: 2 leads
Cycle time: 3.6 s

CCM Continuous Compression Moulding
Continuous Compression Moulding Presses: the Process
Presses de Moulage par Compression Continue: Processus
Prensas Continuas de Moldeo por Compresión: el Proceso
STRIPPER
PUNCH
INSERTING UNIT
PP/PE PELLET PORTION
MOULD
EN
The hydraulic rotary presses CCM are specially
designed to produce thermoplastic products by means
of compression.
A continuous work-cycle is carried out during which
plastic material is fed from a plasticization unit, cut
into suitably gauged pellets and then inserted inside
the cavities.
An hydraulic system is in charge to close the moulds at
a pressure that can be regulated while the production
cycle is being performed.
The task of the extruder is to plasticize the compound,
that means melting, mixing and preparing correctly the
melt for the lining process.
The largest part of the energy required to plasticize
the compound derives from the friction mechanical
work of the screw-barrel-material system not from the
heating elements on the barrel.

FR Les presses rotatives hydrauliques CCM ont été
spécialement conçues pour la production de produits
thermoplastiques par compression.
Pendant le cycle de travail continu le matériel plastique
est alimenté depuis une unité de plastification, il est
coupé en doses exactement calibrées qui sont introduites
dans les matrices.
Les moules sont fermés par un système hydraulique à
une pression qui peut être réglée au cours du cycle de
production.
L’extrudeuse sert à plastifier le compound, c.-à-d. qu’il
est fondu, mélangé et que ce mélange est correctement
préparé pour la réalisation de la garniture.
La plupart de l’énergie nécessaire pour plastifier le
compound est requise par le frottement mécanique du
système vis-extrudeuse-matériau et non pas par les
éléments chauffants sur l’extrudeuse.
ES
Las prensas hidráulicas rotativas CCM están
especialmente diseñadas para producir productos
termoplásticos mediante compresión.
Se lleva a cabo un ciclo de trabajo continuo durante
el cual el material plástico es alimentado desde una
unidad de plastificación, cortado en pellets de medida
precisa, que posteriormente son insertados en el
interior de las cavidades.
Un sistema hidráulico se encarga de cerrar los moldes
con una presión que puede ser regulada mientras el
ciclo de producción se está llevando a cabo.
La tarea del extrusor es plastificar el compuesto, es
decir, fundir, mezclar y preparar correctamente el
material fundido para el proceso de moldeo.
La mayor parte de la energía requerida para plastificar
el compuesto deriva de la fricción mecánica del
trabajo del sistema husillo-barril-material y no de los
elementos de calentamiento del barril.

Why Compression Moulding is better than Injection?
Compression Moulding advantages
Avantages du Moulage par Compression
Ventajas del Moldeo por Compresión
EN The Compression moulding is already a well known
technology worldwide.
More than 65% of the caps are produced
through compression.
SACMI, world leader within compression moulding
machine production and confident of all the
accomplishments succeeded so far, has even more
widen up and consolidated the range of machines to
show its Customers.
No doubts on the advantages offered within the
compression in terms of lower production costs and
product better quality.
COMPRESSION ADVANTAGES:
• Shorter cycle time and therefore higher
productivity
• Less energy consumption
• High specific density
• Maintenance-free moulds that last decades
• Quick color changeovers process
• Less waste = lower costs

Cycle time improvement in the last 15 years
Améliorations du temps de cycle au cours des 15 dernières années
Mejoras en el tiempo ciclo en los ultimos 15 años
6,0
5,0
5,5
4,0
3,0
2,0
3,8
3,2
2,4
2,2
2
1,8
1,0
0,0
-1,0
CCM001
1995
CCM001
1997
CCM003
2004
CCM48S
2006
CCM48S
2010
CCM48S
2011
CCM48SB
2012
FR Le moulage par compression est une technologie bien
connue dans le monde entier.
Plus de 65% des capsules sont produites par
compression.
SACMI, le leader mondial dans le secteur de la
production des machines de moulage par compression,
connaissant bien toutes les améliorations apportées
jusqu’à présent, a élargi encore plus et consolidé la
gamme de machines qu’elle peut proposer à ses
Clients.
Aucun doute concernant les avantages offerts par
la compression quant à la diminution des coûts de
production et à une meilleure qualité de la production.
AVANTAGES DE LA COMPRESSION:
• Cycle de travail plus court et, par conséquent,
productivité accrue
• Économie d’énergie
• Haute densité spécifique
• Moules ne nécessitant pas d’entretien
pendant de longues années
• Changements de couleur rapides
• Moins de rebuts = coûts inférieurs
ES El proceso de moldeo por Compresión es una
tecnología bien conocida a nivel mundial.
Más del 65% de las tapas a nivel mundial son
producidas mediante compresión.
SACMI, líder mundial en maquinaria para moldeo
por compresión, y respaldado por todos sus logros y
éxitos hasta el momento, tiene una aún mayor y más
consolidada gama de máquinas para mostrar a sus
Clientes.
No hay duda de las ventajas ofrecidas por la compresión
en términos de bajos costos de producción y mejor
calidad del producto.
VENTAJAS DE LA COMPRESIÓN:
• Tiempos de ciclo más cortos y por lo tanto
mayor productividad.
• Menor consumo de energía
• Mayor densidad específica
• Moldes libres de mantenimiento que duran
décadas.
• Cambios rápidos de color
• Menor desperdicio = Menores costos

Why Compression Moulding is better than Injection?
EN
SHORTER CYCLE time and therefore higher
productivity. The lower extrusion temperature allows
the cap to be cooled in the mould more quickly: this
has shortened cycle times, which have, in the case of
lightweight caps, been cut to around 2 seconds.
LESS ENERGY CONSUMPTION. Lower extrusion
temperatures mean less energy is needed to bring the
plastic to extrusion temperature and, since the plastic
is colder, less energy to cool it is needed. Overall
energy savings per cap produced can be as high as
45%.
HIGH SPECIFIC DENSITY. Moulding pressure being
equal, lower temperatures allow attainment of a higher
specific density; moreover, the injection point, which
puts added strain on the molten plastic, is absent. This
technological condition provides mechanical properties
and a consistency that would be unattainable with
injection.
Q [t°]
Q [170° C]
Q [30° C]
CONSISTENCY has become a major issue in the
beverage bottling where production lines are ever
faster and more sophisticated and where cap-related
plant stoppages can no longer be tolerated.
MAINTENANCE-FREE MOLDS that last decades.
The vertical and axial movement of the compression
mould ensures - unlike the injection mould, burdened
by its own weight - the moulds are protected from all
kinds of wear. Compression moulding allows to its
moulds no wear for their entire working lives.
QUICK COLOR CHANGEOVERS. These can be
completed quickly without having to clean a hot
chamber, which is absent in the compression process.
LESS WASTE = lower costs.

FR Temps de CYCLE PLUS COURT et donc productivité
plus élevée. La basse température d’extrusion permet de
refroidir plus rapidement la capsule dans le moule ; cela a
comporté une réduction des temps de cycle qui, dans le cas
des capsules légères, a été diminué de 2 secondes environ.
ÉCONOMIE D’ÉNERGIE. Des températures d’extrusion
inférieures, cela signifie qu’il faut moins d’énergie pour que
le compound atteigne la température d’extrusion et, étant
donné que le compound est plus froid, il faut aussi moins
d’énergie pour le refroidissement. L’économie d’énergie
totale par capsule produite peut ainsi atteindre 45%.
HAUTE DENSITÉ SPÉCIFIQUE. À pression de moulage
égale, les basses températures permettent d’atteindre une
densité spécifique plus élevée ; en outre le point d’injection
qui comporte un effort supplémentaire sur le compound
fondu, est absent. Les conditions technologiques assurent
des caractéristiques mécaniques et une compacité qui ne
pourraient pas être atteintes par injection.
La COMPACITÉ est devenue un élément prioritaire
dans le secteur de l’embouteillage des boissons, car
les lignes de production sont de plus en plus rapides et
sophistiquées et l’arrêt des machines pour des problèmes
de capsules est devenu intolérable.
MOULES NE NÉCESSITANT PAS D’ENTRETIEN qui
durent de longues années. Le mouvement vertical et
axial du moule de compression assure - contrairement
au moule d’injection, qui est chargé de son propre poids
- la protection des moules contre tout type d’usure. Le
moulage par compression permet aux moules utilisés
de ne pas s’user et ce, tout au long de leur durée de vie.
CHANGEMENTS DE COULEUR RAPIDES. Ceux-ci
peuvent être réalisés rapidement sans devoir nettoyer
la chambre chaude, qui est absente dans le processus
de compression.
MOINS DE REBUTS = coûts inférieurs
ES
MENOR TIEMPO ciclo y por lo tanto mayor
productividad. La menor temperatura de extrusión
permite que se enfríe la tapa en el molde mucho más
rápido: esto es lo que ha reducido los tiempos ciclos,
los cuales, en caso de tapas ligeras, se han acortado
a casi 2 segundos.
MENOR CONSUMO DE ENERGÍA. Temperaturas más
bajas de extrusión significan menor cantidad de energía
requerida para llevar el plástico a temperatura de extrusión
y, dado que el plástico está más frío, se requiere menos
energía para enfriarlo. Los ahorros totales por concepto
de energía por tapa pueden ser hasta de un 45%.
MAYOR DENSIDAD ESPECÍFICA. Siendo la presión
de moldeo igual, las menores temperaturas permiten
lograr una densidad específica más alta; además, el
punto de inyección, el cual agrega tensión al material
fundido, está ausente. Esta condición tecnológica
proporciona propiedades mecánicas y una consistencia
que no es alcanzable mediante la inyección.
CONSISTENCIA se ha convertido en un tema
importante en el embotellado de bebidas en donde
las líneas de producción son cada vez más rápidas y
sofisticadas cada vez y en donde los paros relacionados
con las tapas no pueden ser ya tolerados.
MOLDES LIBRES DE MANTENIMIENTO que duran
décadas. El movimiento vertical y axial del molde
de compresión asegura- a diferencia del molde de
inyección, cargado bajo su propio peso – que los
moldes estén protegidos de todo tipo de desgaste. El
moldeo por Compresión permite que los moldes no
sufran desgaste alguno durante toda su vida de trabajo.
CAMBIOS RÁPIDOS DE COLOR. Esto se puede lograr
rápidamente al no tener que limpiar una cámara caliente,
la cual está ausente en el proceso de compresión.
MENOR DESPERDICIO = menores costos

Why Compression Moulding is better than Injection?
TOOLS WARRANTY
UP TO 3 YEARS*
* this term could be modified by Sacmi in relation to the specific
supply, and subject to the conditions to be agreed upon
between the parties.
PUNCH READY
FOR USE
WORKSHOP
SERVICING AND
MAINTENANCE
FAST PUNCH
REPLACEMENT
MAX 2 MINUTES
START UP TIME

CCM Compression Moulding production range
CCM machine features
Caractéristiques de la machine CCM
Características de la máquina CCM
CCM24S CCM32M CCM48SB CCM64M CCM80S CCM24L
RAW
MATERIAL
MAX
Ø
mm
MAX
HEIGHT
mm
MAX
WEIGHT
grams
NUMBER
OF
CAVITIES
MAX PROD.
CAPACITY
pcs/minute
ELEC. POWER
AVERAGE
Kwh/kg
OVERALL
DIMENSION
mm
MIN
CYCLE TIME
seconds
PP-HDPE
LDPE-PS
PET-PC
PP-HDPE
LDPE-PS
PET-PC
PP-HDPE
LDPE-PS
PET-PC
PP-HDPE
LDPE-PS
PET-PC
PP-HDPE
LDPE-PS
PET-PC
PP-HDPE
LDPE-PS
PET-PC
36 52 36 52 36 70
25 25 25 25 25 32.5
6 6 6 6 6 15
24 32 48 64 80 24
600 800 1600 1600 2400 450
0.61 0.62 0.40 0.62 0.60 0.62
6400x2360 5600x3250 7600x2850 7750x2800 7750x2800 6700x3250
2.4 2.4 1.8 2.4 2 3.2

Complete plant for the production of plastic caps
Plastic closures moulding, packaging and palletizing system
Moulage de bouchons en plastiques, packaging et systèmes de palettisation
Moldeo de tapas plásticas, embalaje y sistema de paletizado.
Case erecting
and sealing
unit
LGV
Automatic
wrapping
machine
Palletizing unit
Labelling unit

CCM machine
Caps convey
system
Lining machine
Folding & Scoring machine
Caps
conveying & loding unit
Bag
inserting & filling unit
FR Pour ce produit également, le Groupe Sacmi
propose des solutions d’installations absolument
à l’avantgarde. Outre les solutions modulaires
classiques qui requièrent des espaces considérables,
il est possible d’offrir, pour ce type de capsules, des
îlots d’emballage et de palettisation particulièrement
innovants, tel que celui représenté par le dessin ciaprès,
qui offrent une grande fl exibilité et, surtout,
le plus haut degré d’automatisation possible dans un
espace très réduit.
EN Sacmi Group can offer the ultimate solutions for plant
design within this business as well. Together with the
most traditional modular options where wide space
is needed, it is also possible to offer – for this kind
of closure – packing and palletizing stations regarded
to be extremely innovative as the one shown in the
picture below, allowing great flexibility and above all,
the top of automation within a much smaller space.
ES También para este producto, el Grupo Sacmi ofrece
soluciones completamente integrales y de vanguardia.
Adicionalmente a las ya clásicas soluciones modulares
que requieren de un considerable espacio, para este
tipo de tapa es posible ofrecer islas de embalaje y
paletizado, particularmente innovativas, como la que
se muestra en la figura siguiente, que permite una
gran flexibilidad y sobretodo el máximo grado de
automatización en un espacio muy reducido.

Folding of tamper evident band
Pliage de la bande de garantie
Doblez de la banda de garantía
EN Plastic Caps performing bands of “tab” type or
“corrugated” need a folding process of the same, after
the moulding in order to allow a proper capping. This
is a very important operation to be immediately carried
out after the achievement of the cap. SACMI advances
- in this respect - two machines for different production
capacity, satisfying whatever needs.
PHASE 4
PHASE 3
PHASE 2
PHASE 1
ES Las tapas plásticas que cuentan con bandas del
tipo de “a aletas” o “corrugadas” necesitan de un
proceso de doblez después del moldeo para permitir
una aplicación adecuada. Esta es una operación muy
importante que debe llevarse a cabo inmediatamente
después de la obtención de la tapa. SACMI propone
– para este fin – algunas máquinas para distintas
capacidades de producción, satisfaciendo cualquier
necesidad.
Folding of tamper evident band
SYSTEM
MAX CAP
Ø mm
MAX CAP
HEIGHT mm
MAX PROD.
CAPACITY
pcs/minute
FR Après le moulage, les bouchons en plastique qui
présentent une bande “à ailettes” ou “plissée”
nécessitent du retournement de la bande même, pour
permettre un bouchage correcte. C’est une opération
importante à effectuer immédiatement dès la réalisation
de la capsule. La SACMI propose, dans ce but, deux
machines de différentes capacités productives en
mesure de satisfaire toutes exigences.
ELEC. POWER
AVERAGE
ABSORBED kW
COMPRESSED
AIR CONSUM.
6 bar l/min
DIMENSION
mm
WEIGHT
Kg
FLM12L
BAND FOLDING
63
25
2100
4
230
4000x3000x2800
1300
EN
Slitting of tamper evident band
Découpe de la bande de garantie
Corte de la banda de garantía
The functional importance of the tamper evident band
makes the slitting machine, an extremely important
piece of machinery. Two are the ranges of BTV
machines and SCM machines available, which by
means of different solutions - can satisfy all demands
of plastic caps slitting processes.
FEATURES
• Customised solutions
• Warm up blades for better quality
• High production skills
• Flexibility on slitting settings
• High slitting precision
• Extreme accurate and delicate cap control
MAX CAP
Ø mm
MAX CAP
HEIGHT mm
MAX PROD.
CAPACITY
pcs/minute
ELEC. POWER
AVERAGE
ABSORBED kW
COMPRESSED
AIR CONSUM.
6 bar l/min
DIMENSION
mm
WEIGHT
Kg
BTV900
22-50
12-60
1500
5
1400
1100x1100x1900
1250
SCM12L
63
25
2100
4
230
4000x3000x2800
1500

FR
L’importance fonctionnelle de la bande de garantie
fait de la machine de découpe une machine très
importante. Deux sont le gammes de machines BTV
et SCM les quelles, grâce à de différentes solutions,
permettent de répondre à toutes les nécessités de
découpe des capsules en plastique.
CARACTÉRISTIQUES
• Solutions personnalisables
• Lames réchauffées pour une meilleure qualité
• Hautes capacités de production
• Flexibilité de configurations de découpe
• Haute précision de découpe
• Contrôle du bouchon particulièrement précis et
délicat
ES
La importancia del funcionamiento correcto de la
banda de garantía, hace de la cortadora una máquina
muy importante. Hay dos gamas de máquinas, BTV
y SCM, que con diversas soluciones dan solución a
todas las necesidades de corte de las cápsulas de
plástico.
CARACTERÍSTICAS
• Soluciones personalizables
• Calentamiento de las cuchillas para una mejor
calidad
• Alta capacidad productiva
• Flexibilidad en la configuración de corte
• Alta precisión de corte
• Preciso control de la tapa
Folding & Slitting of tamper evident band
Pliage et Découpe de la bande de garantie
Doblez y Corte de la banda de garantía
EN
FR
ES
The need of reducing plant spaces has motivated the
concept of a new series of machines which are meant
to be combined for the folding and slitting processes of
the tamper evident band. The above machines - when
technologically allowed - perform the two operations
simultaneously within one single step, obviously costeffective,
as well as for seizing, avoiding to employ
side-machines for the caps transfer.
Le besoin de nos clients vers une disposition des
machines de plus en plus compacte nous a amené
à développer une nouvelle série de machines
“combinées” pour le retournement et la découpe
de la bande de garantie. Ces machines, quand
technologiquement permis, cutent les deux opérations
de pliage et découpe en même temps en une seule
étape, avec une évidente réduction des coûts,
des encombrements et élimination de machines
accessoires pour le transport des capsules.
La necesidad de un diseño más compacto de las líneas
de producción ha motivado la realización de una serie
de máquinas que combinan la operación de doblez y
corte de la banda de garantía. Tales máquinas, cuando
es tecnológicamente posible, realizan la operación
de doblez y corte en un solo paso, con una obvia
reducción de los costos, del espacio y eliminando la
presencia de máquinas y accesorios para el manejo
de las cápsulas.
Folding & Slitting of tamper evident band
SYSTEM
MAX CAP
Ø mm
MAX CAP
HEIGHT mm
MAX PROD.
CAPACITY
pcs/minute
ELEC. POWER
AVERAGE
ABSORBED kW
COMPRESSED
AIR CONSUM.
6 bar l/min
DIMENSION
mm
WEIGHT
Kg
FSM12L
BAND FOLDING
63 (70)
25
2100
8
230
3500x2500x3000
2500

Lining
Lining of the plastic cap
Machine à jointer pour bouchons en plastique
Enlainado del pellet plástico
PMV224 PMV238 PMV230 PPA24L PMD200 PMD230
VERSION IN SHELL IN SHELL IN SHELL RING-LINING OUT SHELL OUT SHELL
MAX CAP
Ø
mm
22-33 35-43 35-43 48-82 28 28-38
MAX CAP
HEIGHT
mm
15-24 15-24 15-24 12-24 20 24
NUMBER
OF
PUNCH
24 20 30 12-24 24 30
MAX PROD.
CAPACITY
pcs/minute
1800 800 1200 1000 800 1200
ELEC. POWER
AVERAGE
ABSORBED kW
14 14 22 30 13 21
COMPRESSED AIR
CONSUM.
6 bar l/min
1700 1200 1200 1500 1800÷2100 2000
OVERALL
DIMENSION
mm
5250x
1600x
2100
5210x
2800x
2530
6790x
2250x
1990
6300x
3900x
27530
4200x
2600x
2530
7050x
2350x
2070
WEIGHT
Kg
5200 5200 6400 9000 3700 5200

1. The plastic resin is extruded, a pellet is cut and placed into the cap’s shell
2. The plastic pellet is moulded to the desired profile and the liner’s material bonds to the cap’s shell
3. The moulded liner’s quality is checked by means of a vacuum QC system (optional) and/or by means of a Vision QC System.
1. La matière plastique est extrudée, une dose est découpée et déposée à l’intérieur du bouchon
2. La dose de plastique est moulée selon le profil souhaité et le joint est inséré dans le bouchon
3. La qualité du joint est contrôlée par un système QC à vide d’air (optionnel) et/ou par un système de vision QC.
1. La resina plástica es extruída, se corta una dosis y se la coloca dentro al casquillo de la tapa.
2. La dosis plástica se moldea siguiendo el perfil definido y el material del liner se adhiere al casquillo de la tapa.
3. La calidad del liner moldeado es controlada a través de un sistema QC a vacío (opcional) y/o por medio del Sistema
de Visión QC.
1. The plastic resin is extruded, a pellet is cut and placed into the cap’s shell
2. The plastic pellet is moulded to the desired profile and the liner’s material bonds to the cap’s shell
3. The moulded liner’s quality is checked by means of a vacuum QC system (optional) and/or by means of a Vision QC System.
1. La matière plastique est extrudée, une dose est découpée et déposée à l’intérieur du bouchon
2. La dose de plastique est moulée selon le profil souhaité et le joint est inséré dans le bouchon
3. La qualité du joint est contrôlée par un système QC à vide d’air (optionnel) et/ou par un système de vision QC.
1. La resina plástica es extruída, se corta una dosis y se la coloca dentro al casquillo de la tapa.
2. La dosis plástica se moldea siguiendo el perfil definido y el material del liner se adhiere al casquillo de la tapa.
3. la calidad del liner moldeado es controlada a través de un sistema QC a vacío (opcional) y/o por medio del Sistema
de Visión QC.
1. A plastic pellets are drafted.
2. The plastic pellets are moulded, a gasket is obtained.
3. The quallity of the gasket is checked by CVS.
1. Se diseña una dosis plástica
2. Las dosis plásticas se moldean, se obtiene una junta
3. La calidad de la junta se verifica por medio del CVS.
1. Une dose est déposée
2. La dose de plastique est moulée et un joint est obtenu.
3. La qualité du joint est contrôlée par un CVS
EN In order to ensure the proper sealing and retention of
CO 2 levels with highly carbonated beverages we mould
a PE/EVA liner into the cap’s shell. For that purpose
SACMI has developed two distinct and separate
technologies, whose name is self-descriptive: in-shell
moulding and out-shell moulding.
FR Pour garantir une bonne étanchéité et une bonne
rétention de CO 2 pour boisson avec haut niveau de
carbonatation, on moule un joint en PE/EVA dans le
bouchon.
A ce propos, SACMI a développé deux différentes
technologies: «in-shell moulding and out-shell
moulding«
ES Para garantizar un sellado apropiado y niveles de
retención de CO 2 con bebidas altamente carbonatadas,
moldeamos el liner PE/EVA dentro al casquillo de la
tapa. Con esa finalidad, Sacmi ha desarrollado dos
tecnologías distintas y autónomas, cuya denominación
habla por si misma: moldeado en casquillo (in-shell) y
moldeado fuera casquillo (out-shell).

SI _12/2011 EN
FR
ES
Sacmi Imola S.C. Via Selice Prov.le , 17/A - 40026 Imola (BO) Italy
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E-mail: sacmi@sacmi.it
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