CONSTRUCCIONES RURALES DE HORMIGÓN DE ... - ICPA
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<strong>CONSTRUCCIONES</strong> <strong>RURALES</strong><br />
<strong>DE</strong> <strong>HORMIGÓN</strong> <strong>DE</strong> CEMENTO PORTLAND<br />
INTRODUCCIÓN<br />
La modernización de las construcciones en las explotaciones agropecuarias<br />
es un factor de fundamental importancia, pues contribuye, en forma notoria,<br />
a la obtención de una mayor y mejor producción.<br />
Este tipo de construcciones está sometido a muy rudas y severas<br />
condiciones de trabajo, tanto por su contacto con el ganado como por su<br />
exposición permanente, sin ningún tipo de protección, a las acciones<br />
climáticas.<br />
El hormigón de cemento portland, por sus conocidas propiedades de<br />
resistencia y durabilidad, es el material ideal para estas construcciones; su<br />
utilización permite solucionar, en forma racional y económica, los múltiples<br />
problemas que se presentan a diario en todo establecimiento rural, como<br />
está ampliamente comprobado a través de una larga y fecunda experiencia<br />
realizada en numerosos países, incluso el nuestro.<br />
Entre las construcciones indispensables para un establecimiento agrícola<br />
ganadero citaremos: silos para almacenaje de granos y forraje, bañaderos y<br />
bebederos para ganado, tanques australianos para reserva de agua,<br />
acequias para riego, postes para alambrado, etc. Estas aplicaciones, y otras<br />
que tiene cabida en este folleto, bastan para evidenciar el importante papel<br />
que desempeña el cemento portland en el mejoramiento de las<br />
construcciones rurales.<br />
MEZCLAS <strong>DE</strong> <strong>HORMIGÓN</strong> <strong>DE</strong> CEMENTO PORTLAND<br />
Damos, a continuación, una serie de recomendaciones tendientes a la<br />
obtención de hormigones correctamente ejecutados.<br />
El hormigón es una masa compuesta de arena y canto rodado o piedra<br />
partida envueltos y aglutinados por pasta de cemento.<br />
La pasta está formada por agua y cemento. La calidad de la pasta, y por lo<br />
tanto del hormigón, depende de la relación agua – cemento, es decir, de la<br />
relación entre los pesos del agua y del cemento. Si la pasta es rica, densa y<br />
resistente, el hormigón será resistente, durable e impermeable, y si la pasta<br />
es pobre, acuosa y débil el hormigón no tendrá esas propiedades, en la<br />
medida requerida.<br />
Así, por ejemplo, un hormigón elaborado con una pasta conteniendo 25 l de<br />
agua por bolsa de cemento (50 kg), será alrededor del 40 % más resistente<br />
que ese hormigón elaborado con 35 l de agua por bolsa de cemento.
Agregado fino (arriba) y grueso (abajo) de la granulometría adecuada. Las escalas<br />
graduadas permiten apreciar los diferentes tamaños de sus partículas, sobre la<br />
escala correspondiente, y tal como se emplean, por debajo de la misma.<br />
Materiales<br />
El cemento portland deberá ser de marca aprobada, adquirido en su envase<br />
original, y su almacenamiento se efectuará en lugares secos. Las bolsas<br />
apoyarán sobre un piso que impida su contacto con el suelo (tablones de<br />
madera o similar).<br />
La arena y la piedra que se emplean en el hormigón se denominan agregado<br />
fino y grueso, respectivamente. La separación entre ambos está<br />
determinada por el tamiz IRAM 4,8 mm (abertura de malla).
Los agregados finos serán de granos limpios y libres de impurezas. Si la<br />
arena no está limpia, se obtendrá un hormigón de mala calidad. No es<br />
conveniente utilizar exclusivamente arena fina o gruesa, debe tratarse de<br />
obtener una combinación graduada de ambas.<br />
La piedra partida y el canto rodado, habitualmente utilizados en la<br />
preparación de hormigones, deberán ser duros y estar libres de impurezas y<br />
bien graduados; no deberá utilizarse piedra que contenga gran cantidad de<br />
trozos blandos, planos o alargados. El tamaño máximo de agregado grueso<br />
en ningún caso excederá de 1/3 de la menor dimensión del elemento<br />
estructural en que el hormigón será empleado, que se reducirá a ¼ cuando<br />
exista mucha armadura.<br />
Cualquier agua potable puede ser utilizada.<br />
Proporciones<br />
Los elementos componentes del hormigón deben mezclarse en proporciones<br />
tales que el cemento portland ocupe los vacíos de la arena, para que, en<br />
combinación con la cantidad exacta de agua, envuelva todas las partículas<br />
de arena, formando así una mezcla, “mortero”, que llenará los vacíos del<br />
agregado grueso. Deberá cuidarse muy especialmente que una vez<br />
establecida la relación agua – cemento para la condición de durabilidad, se<br />
asegure su constancia a efecto de lograr un hormigón de calidad uniforme.<br />
Cuando se emplea agua en exceso la pasta formada por el cemento y el<br />
agua resultará diluida y débil, y e hormigón será poroso y poco resistente.<br />
Elaboración del hormigón<br />
Los materiales componentes pueden mezclarse a mano o en máquina<br />
mezcladora. El procedimiento usual para la elaboración del hormigón<br />
mezclado a mano es el siguiente:<br />
Se mide la cantidad de arena y se distribuye con uniformidad sobre una<br />
plataforma especial o una superficie lisa y limpia, por ejemplo una chapa de<br />
madera o metal. Sobre la arena se echa la cantidad de cemento portland<br />
necesaria que se distribuirá con la misma uniformidad. Cumplida la<br />
operación anterior se procede al mezclado de ambos materiales, con palas,<br />
volcándolos tantas veces como sea necesario para que el todo resulte de un<br />
color uniforme.<br />
Después se mide la cantidad de agregado grueso, se distribuye sobre la<br />
mezcla de arena y cemento portland, nuevamente extendida en una capa de<br />
espesor uniforme y se vuelve a mezclar todo siguiendo el procedimiento<br />
indicado anteriormente hasta que el agregado esté uniformemente<br />
distribuido dentro de la mezcla. Se forma un hueco en el centro del montón
y se le agrega el agua lentamente, repitiendo el proceso de mezcla hasta<br />
uniformar la humedad.<br />
El agua se medirá en un recipiente graduado y los agregados en un cajón sin<br />
fondo de 33 l de capacidad. El cemento se tomará directamente de su<br />
envase original, cuyo peso de 50 kg es equivalente a 33 l. Cuando deba<br />
emplearse en cantidades menores se lo medirá en el cajón sin fondo, en<br />
forma proporcional.<br />
Se harán pastones de pruebas con las proporciones recomendadas en este<br />
folleto, variándose recíprocamente, en forma ligera, las correspondientes de<br />
arena y agregado grueso, si fuese necesario, para mejorar la trabajabilidad.<br />
Se entiende por mezcla trabajable la que resulta con consistencia que<br />
permita su fácil colocación y terminación. No debe ser tan fluida que se<br />
escurra, ni tan seca que no pueda compactarse adecuadamente. Debe ser<br />
más bien plástica, cuando se la traba con la llana o pala, y no presentar un<br />
exceso de mortero.<br />
Tratándose de hormigón preparado con máquina mezcladora deberá<br />
cuidarse muy especialmente que el tiempo de mezcla, contado a partir del<br />
momento en que todos los materiales sólidos y el agua hayan ingresado al<br />
tambor mezclador, no sea inferior a 90 s.<br />
Nunca debe emplearse hormigón que tenga más de 45 minutos de<br />
preparado o que presente indicios de haber iniciado el fraguado.<br />
Colocación, compactación y terminación<br />
La mezcla dosificada como se indica en cada capítulo se verterá en los<br />
moldes inmediatamente de preparada, donde se la compactará por medio de<br />
vibradores, pisones o barras de acero, para asegurar un hormigón<br />
compacto, denso, y de superficie lisa. Cuando se usen vibradores la<br />
compactación terminará en el momento en que la superficie del hormigón<br />
adquiera brillo. El hormigón fresco se nivelará o enrasará con reglas rectas o<br />
fratases de madera.
Mezcla con exceso de agregado grueso.<br />
Áspera y no trabajable<br />
Mezcla muy arenosa.<br />
Antieconómica porque requiere más cemento<br />
Mezcla bien proporcionada y trabajable<br />
El terminado final se demorará hasta que el hormigón haya endurecido<br />
ligeramente, empleándose para esta operación fratases de madera o llanas<br />
metálicas si se requieren superficies muy lisas.
Inmediatamente después de su terminación se iniciará el curado del<br />
hormigón, lo que consistirá en mantenerlo permanentemente humedecido<br />
durante 7 días como mínimo.<br />
El curado es importante para obtener resistencia y durabilidad.<br />
1.- TANQUES AUSTRALIANOS<br />
El continuo aumento de la población y la necesidad de mantener la fuente de<br />
divisas hacen que la explotación ganadera deba ser intensificada y<br />
racionalizada a la vez. Este proceso viene manifestándose con firmeza desde<br />
hace muchos años. Así por ejemplo en la región norte del país,<br />
especialmente en las provincias de Salta, Chaco, Santiago del Estero y norte<br />
de Santa Fe, se está operando una cruza entre el Cebú, que antes se<br />
explotaba preferentemente con Heresford, obteniéndose de este modo un<br />
tipo de hacienda adaptable a la zona, de mejor calidad y mayor peso. En<br />
esta región es muy común hacer la cría de novillos hasta el “destete” y<br />
enviarlos luego a invernar al sur, en la región tradicionalmente ganadera<br />
constituida por las provincias de Buenos Aires, Córdoba y sur de Santa Fe.<br />
En las provincias de Corrientes y Entre Ríos, a su vez, prevalece la cría<br />
completa. Una consecuencia lógica de lo expuesto es la subdivisión de las<br />
grandes extensiones de campo dedicadas al pastoreo, y los potreros<br />
resultantes, de superficies comprendidas entre 100 y 1000 ha, no pueden<br />
dejarse librados a las aguadas y pasturas naturales sino que requieren<br />
instalaciones que aseguren la provisión permanente de agua y alimentos,<br />
elementos vitales para la cría del ganado.<br />
La aguada artificial se compone de un molino, tanque australiano y<br />
bebederos. El molino y el tanque australiano ocupan un recinto denominado<br />
“cuadro”, el que va cercado por un alambrado para evitar el acceso de los<br />
animales. La división de los campos destinados a pastoreo y la consiguiente<br />
ubicación de las aguadas se rige por el principio de que la hacienda no tenga<br />
que recorrer distancias excesivas, pues mientras camina pisotea el pasto y<br />
pierde peso. El emplazamiento ideal de la aguada es el baricentro de la<br />
superficie que debe servir, pero si en ese punto se careciera de agua apta,<br />
necesariamente el cuadro, con molino y tanque habría que establecerlo en<br />
otro sitio y desde allí – mediante cañería- transportar el agua a los<br />
bebederos o a otro tanque intermedio. Un solo cuadro puede ser utilizado<br />
para uno, dos, tres o cuatro potreros, según la extensión de éstos,<br />
mostrándose en la fig. 1.1 la disposición de una aguada típica para el caso<br />
de cuatro potreros. Si los potreros fuesen preexistentes, entonces la aguada<br />
se ubicaría en el cruce de los alambrados divisorios, sobre la esquina de uno<br />
de los potreros, salvo que se prefiriese hacer una aguada para cada potrero,<br />
en cuyo caso se colocaría en el centro de cada uno de ellos.<br />
Los tanques australianos pueden ser hormigón simple o armado, ejecutados<br />
en sitio o prefabricados.
El tanque prefabricado está constituido por piezas premoldeadas, de<br />
dimensiones adecuadas para su fácil manipuleo y transporte, que se acoplan<br />
en el lugar elegido.<br />
Los tanques australianos prefabricados pueden estar constituidos por placas<br />
planas o curvas o por duelas de hormigón.<br />
1.1 Aguada típica para cuatro potreros<br />
Placas planas<br />
Un tipo muy difundido es el que se detalla en la figura 1.2. Se trata de<br />
placas rectangulares de 1,55 m de largo, 1,10 m de altura y 3,5 cm de<br />
espesor; llevan una nervadura perimetral de 6 cm x 8 cm x 8 cm x 8 cm en<br />
los bordes superior e inferior, respectivamente y 10 cm x 8 cm en los bordes<br />
laterales de la unión.<br />
En la armadura de la placa pueden usarse barras de acero Ø 6 mm o<br />
alambre Ø 4 mm, siendo aconsejable este último, por cuanto dado lo<br />
reducido de la sección total necesaria, se requiere mayor número de barras,<br />
resultando una armadura más densa.
Al preparar la armadura se dispondrán las barras verticales del lado exterior<br />
de la placa.<br />
Con este tipo de placa pueden construirse tanques de hasta 10 m de<br />
diámetro formados por la unión de 20 placas. Para tanques de más<br />
capacidad, que requieren un mayor número de placas, es necesario<br />
aumentar el espesor y la armadura, y modificar la inclinación de los bordes<br />
laterales.<br />
1.2 – Tanque de placas planas<br />
Para la constricción de las placas puede usarse el molde que se indica en la<br />
figura 1.3, que tiene la ventaja de su sencillez y requiere por ello mínimo<br />
uso de la madera.<br />
Ha sido proyectado de modo que las distintas partes van abulonadas, lo cual<br />
facilita el desencofrado y prolonga el uso del molde. Para hormigonar la<br />
pieza se coloca el molde sobre una superficie plana, con los refuerzos hacia<br />
arriba, aceitando las caras internas para evitar que el hormigón adhiera.
Las tablas que forman las caras interiores del refuerzo que, como puede<br />
advertirse, van abulonadas al molde, no se colocan hasta después de haber<br />
hormigonado la placa propiamente dicha.
1.3 – Molde para la fabricación de placas planas
1.4 – Tanque de placas curvas<br />
Una vez enrasado el hormigón con los bordes del encofrado, se alisa a<br />
fratás. Luego se hormigonan los refuerzos, debiéndose tener especial<br />
cuidado en evitar la formación de oquedades que podrían debilitar esa parte<br />
de la pieza.<br />
El molde se remueve tan pronto como el endurecimiento del hormigón lo<br />
permita, manteniéndose luego el curado de las placas 7 días, cubriendo las<br />
piezas con tierra, paja o arpillera que se deben mantener constantemente<br />
húmedas.
Placas curvas<br />
Como variante puede utilizarse el tipo de placa cuyas dimensiones y<br />
armaduras se detallan en la figura 1.4. Se trata de una placa de 3,5 cm de<br />
espesor con nervaduras perimetrales de 8 cm x 8 cm.<br />
El tanque de la figura 1,5, con una capacidad de 2 millones de litros, es un<br />
ejemplo de la aplicación de las placas curvas.<br />
Duelas<br />
1.5 – Tanque australiano con capacidad de dos millones de litros<br />
Otra interesante aplicación de la duela de hormigón de cemento portland es<br />
la relativa a la construcción de tanques australianos prefabricados. El tanque<br />
está constituido por duelas de hormigón simple, del tipo utilizado para la<br />
construcción de silos, es decir de 0,30 m de ancho, 1 m de altura y 6 cm de<br />
espesor, con un peso de 43 kg por duela, zunchas exteriormente, mediante<br />
barras de acero redondo, con sus extremos roscados, sujetas por manguitos<br />
de hormigón, los que se indican en la figura 1.6.
1.6 – Manguito para el tesado de los zunchos del tanque de duelas<br />
El tanque que ilustra la figura 1.7 tiene 4,80 m de diámetro interior y altura<br />
total de 1,50 m, con una capacidad aproximada de 27.000 l. Ha sido<br />
construido utilizando duelas y medias duelas, aunque también pueden<br />
utilizarse duelas de 1,50 m de altura, a fin de evitar las juntas trabadas, lo<br />
cual significa la ejecución y la impermeabilización de las juntas. También<br />
puede construirse con una sola hilada de duelas de 1m, aumentando el<br />
diámetro.<br />
1.7 – Tanques de duelas con zunchos
Se acompañan los datos correspondientes a tanques de 1 m y 1,50 m de<br />
altura de capacidades variables entre 20.000 y 75.000 l.<br />
Instalación del Tanque<br />
Los tanques se arman o instalan sobre un terraplén, cuyo diámetro debe ser<br />
superior al correspondiente del tanque en 3 m como mínimo, siendo su<br />
altura de 0,80 a 1,20 m.<br />
En casos excepcionales, cuando lo exija la topografía del lugar y la distancia<br />
a los bebederos, para asegurar la descarga del agua por gravedad, la altura<br />
del terraplén puede elevarse hasta 3,50 m.<br />
El terraplén debe construirse por capas compactadas de 20 cm de espesor,<br />
con suelos aptos y a la humedad óptima El piso de los tanques australianos<br />
generalmente está formado por tierra apisonada que se comporta<br />
satisfactoriamente, pues las pequeñas filtraciones que se producen no tiene<br />
importancia y al poco tiempo cesan.<br />
1.8 – Unión de pared y piso del tanque<br />
Con muy poco costo adicional se puede obtener una mejor solución<br />
ejecutándolo con suelo cemento de 10 cm de espesor.<br />
También se emplean otros tipos de pisos como ser: suelo cemento revestido<br />
con una capa impermeable de mortero de 3 a 5 cm de espesor o losa de<br />
hormigón de 6 a 8 cm de espesor. En la figura 1.8 se esquematizan las<br />
formas usuales de ejecutar el encuentro entre el piso de suelo cemento y los
elementos constituyentes del tanque. La operación de armado del tanque es<br />
similar para los dos tipos de placas descriptos. Se van acoplando las placas<br />
con bulones que pasan a través de los agujeros de los refuerzos<br />
perimetrales.<br />
En la unión entre placas se colocan juntas impermeables formadas por tiras<br />
de fieltro asfáltico para evitar la filtración de agua. Colocadas estas juntas y<br />
apretando las tuercas de los bulones se consigue la impermeabilidad<br />
necesaria (Figura 1.9). Para el armado de los tanques de duelas, vale lo<br />
indicado en el capítulo de silos granos.<br />
1.9 – Junta de unión entre dos placas
Calidad del hormigón<br />
Deberá ejecutarse un hormigón de buena calidad con una relación agua – cemento que, por razones de<br />
impermeabilidad, no debe ser mayor de 0,40, es decir, 20 litros de agua por bolsa de cemento de 50 kg.<br />
Midiendo los agregados en volúmenes sueltos, empleando arena mediana y piedra de 5 a 13 mm de tamaño<br />
máximo, se aconseja la siguiente dosificación: 1:1,5:1,5 (cemento, arena, agregado grueso) con un contenido de<br />
cemento de aproximadamente 500 kg/m 3 .<br />
En lo relativo a la dosificación del hormigón para duelas y manguitos, nos remitiremos al capítulo de silos de<br />
granos.<br />
Tanque de duelas de 1,50 m de altura<br />
Capac.<br />
(litros)<br />
20000<br />
25000<br />
30000<br />
35000<br />
40000<br />
45000<br />
50000<br />
55000<br />
60000<br />
65000<br />
70000<br />
75000<br />
Diam.<br />
Int.<br />
(m)<br />
4,15<br />
4,60<br />
5,05<br />
5,45<br />
5,82<br />
6,18<br />
6,52<br />
6,84<br />
7,15<br />
7,43<br />
7,72<br />
8,00<br />
Duelas<br />
(No)<br />
44<br />
48<br />
54<br />
58<br />
62<br />
64<br />
68<br />
72<br />
76<br />
78<br />
80<br />
84<br />
Diámetro en mm y distancia en m desde el fondo hasta cada zuncho<br />
Ø 6 Ø 6 Ø 8 Ø 8 Ø 8 Ø 8 Ø 8 Ø 8 Ø 8 Ø 10 Ø 10 Ø 10 Ø 10 Ø 10<br />
1,45 __ 1,05 0,70 0,45 0,25 0,08 __ __ __ __ __ __ __<br />
1,45 1,23 0,90 0,70 0,50 0,35 0,20 0,07 __ __ __ __ __ __<br />
1,45 __ 1,12 0,80 0,00 0,45 0,30 0,12 0,06 __ __ __ __ __<br />
1,45 __ 1,10 0,82 0,63 __ __ __ __ 0,45 0,25 0,08 __ __<br />
1,45 __ 1,15 0,85 __ __ __ __ __ 0,65 0,45 0,25 0,08 __<br />
1,45 __ 1,20 0,95 __ __ __ __ __ 0,75 0,55 0,35 0,20 0,07<br />
Manguito<br />
Tipo<br />
A<br />
B<br />
Cantidad total<br />
de materiales<br />
Cem. Arena Piedra<br />
Part.<br />
(kg) (kg) (kg)<br />
475 915 1230<br />
520 1000 1345<br />
585 1120 1510<br />
630 1210 1620<br />
670 1285 1735<br />
695 1330 1790<br />
740 1410 1900<br />
780 1495 2020<br />
825 1580 2130<br />
845 1620 2180<br />
870 1680 2240<br />
910 1740 2350
Tanque de duelas de 1 m de altura<br />
Capacidad<br />
(litros)<br />
20000<br />
25000<br />
30000<br />
35000<br />
40000<br />
45000<br />
50000<br />
Diám.<br />
interior<br />
(m)<br />
5,05<br />
5,65<br />
6,20<br />
6,70<br />
7,15<br />
7,55<br />
8,00<br />
Cantidad de<br />
duelas<br />
54<br />
59<br />
64<br />
70<br />
76<br />
79<br />
84<br />
Diámetro en mm y distancia en m desde el fondo<br />
hasta cada zuncho<br />
Ø 6 Ø 6 Ø 8 Ø 8 Ø 8 Ø 8<br />
Manguito<br />
Manguito<br />
Tipo<br />
0,95 __ 0,60 0,36 0,08 __ A<br />
0,95 0,75 0,48 0,25 0,08 __<br />
0,95 __ 0,65 0,40 0,25 0,08<br />
B<br />
Cantidad total de materiales<br />
Cemento Arena Piedra<br />
Partida<br />
(kg) (kg) (kg)<br />
390<br />
425<br />
465<br />
510<br />
550<br />
570<br />
610<br />
750<br />
830<br />
885<br />
970<br />
1050<br />
1090<br />
1160<br />
1010<br />
1100<br />
1190<br />
1305<br />
1415<br />
1470<br />
1565
2.- BEBE<strong>DE</strong>ROS PARA HACIENDA<br />
Los bebederos deben responder a numerosas exigencias, variables con el<br />
tipo de animales a que se los destina. Es evidente que no será lo mismo un<br />
bebedero para ganado vacuno que otro para cerdos. En efecto, en el primer<br />
caso se establecerán mayores exigencias, tanto por su capacidad como por<br />
su robustez.<br />
En este folleto se describen dos tipos: uno para animales grandes (vacunos,<br />
equinos, etc.) y otro para animales de menor alzada (lanares, porcinos, etc.)<br />
y que se denominan bebederos para ganado mayor y para ganado menor,<br />
respectivamente.<br />
Bebedero para ganado mayor<br />
Los bebederos constituyen el complemento del tanque australiano, al que<br />
están conectados mediante cañerías de 5 cm ó 7,5 cm de diámetro,<br />
dependiendo de su valor la capacidad de los bebederos y de sus distancias al<br />
tanque. La cañería va enterrada y es de fibrocemento o plástico, salvo a la<br />
salida del tanque y a la entrada del bebedero, que es de hiero galvanizado.
2.1 – Bebedero fijo y molde para su ejecución<br />
Pueden construirse en forma monolítica in situ o en piezas premoldeadas, lo<br />
que permite una mayor economía cuando se encare su fabricación en serie.<br />
En la figura 2.1 se muestra el proyecto de un bebedero fijo in situ con una<br />
forma sencilla y su molde. Ambos son de fácil construcción.<br />
Los espesores están determinados por razones de solidez, dado su tamaño.<br />
Debido a su altura y por estar expuestos a fuertes golpes, se ha previsto la<br />
colocación de una armadura de la forma y dimensiones que se indica en la<br />
misma figura.<br />
El largo del bebedero está condicionado al volumen de agua necesario,<br />
variable con la cantidad de animales. El ancho dependerá de las condiciones<br />
de uso, pues el bebedero puede estar destinado a servir un solo potrero o<br />
varios. En general por ejemplo, para 100, 200, 300, y 500 cabezas el largo
mínimo necesario será de 7,00 m, 10,00 m, 14,00 m ó 17,00 m,<br />
respectivamente.<br />
Conviene no escatimar la longitud de los bebederos a fin de que la hacienda<br />
pueda usarlos sin molestarse y dado que es poca su incidencia sobre el costo<br />
de la aguada. La ubicación de los bebederos debe fijarse de manera que los<br />
animales puedan circular cómodamente por sus costados.<br />
2.2 – Molde para bebedero prefabricado<br />
2.3 – Bebedero prefabricado<br />
Se ha proyectado el bebedero con una plataforma para evitar la formación<br />
de pantanos a su alrededor. Esta plataforma puede construirse en hormigón<br />
pobre o en suelo cemento.<br />
El otro tipo de bebedero, es decir, el prefabricado debe construirse con<br />
elementos separados, de forma y dimensiones que permitan un fácil<br />
manipuleo y montaje. Esto puede conseguirse fabricando unidades<br />
premoldeadas de mínimo espesor o mediante el uso de agregados livianos.<br />
En general, este tipo de bebedero es particularmente adaptable para su<br />
fabricación en serie y es el único que permite su industrialización.
Para disminuir el peso se procura adoptar la forma circular o parabólica, lo<br />
que exige empleo de moldes más caros, pero cuyo precio se amortiza<br />
fácilmente en una construcción en serie, en la que es fundamental el ahorro<br />
de material.<br />
Los moldes pueden construirse con diversos materiales: madera, hierro,<br />
hormigón, etc. Una forma muy económica de construir el molde puede<br />
resultar del empleo de los bebederos de chapa fuera de uso.<br />
El espesor del hormigón puede reducirse a un mínimo compatible con la<br />
impermeabilidad, trabajándolo con la menor cantidad de agua posible y<br />
teniendo especial cuidado con su compactación, la que puede conseguirse<br />
fácilmente mediante el uso de vibradores. Las figuras 2.2 y 2.3 ilustran tipo<br />
de molde y de bebedero respectivamente. El bebedero se arma en el lugar<br />
comenzando por la colocación de las patas debidamente alineadas y con<br />
pequeño declive de 2 cm a 3 cm en total, hacia el extremo más alejado del<br />
cuadro, con el objeto de facilitar las operaciones de limpieza cuando el<br />
bebedero esté en servicio.<br />
Luego se apoyan los distintos cuerpos, comenzando por el extremo de<br />
entrada del agua, que es el más cercano al cuadro, y se abulonan dejando<br />
un luz de aproximadamente 1,5 cm que después se rellena con mortero de<br />
cemento y arena. Se termina el armado del bebedero colocando en el<br />
cabezal de entrada del agua una tapa cubre flotante, la cual lleva una boca<br />
de inspección. En otro cabezal hay un tapón para desagote y limpieza del<br />
bebedero.<br />
Como los animales tratan de tomar el agua más fresca que es la que se<br />
encuentra en el cabezal de entrada, se produce caída de agua sobre el<br />
terreno y los consiguientes baches que obligan al relleno periódico para<br />
evitar que los terneros no puedan servirse de agua. Para obviar este<br />
problema es aconsejable construir, después de armado el bebedero, un piso<br />
de hormigón o suelo cemento de un acho mínimo de 2 metros en todo su<br />
contorno e independiente de las patas.<br />
Bebedero para ganado menor<br />
Las dimensiones y resistencia necesarias en un bebedero para animales de<br />
menor alzada no justifican el empleo de la armadura y permite su<br />
construcción de manera simplificada con elementos premoldeados,<br />
fácilmente transportables y que son adaptables a innumerables usos y<br />
tamaños. Dichos elementos pueden ser construidos en la forma que indica la<br />
figura 8.1 que corresponde a comedero para cerdos, pero como se ha<br />
mencionado, no lleva armadura.<br />
La figura 2.4 muestra un conjunto típico de una aguada compuesta de<br />
tanque australiano y bebedero con su correspondiente piso.
2.4 – Molde para bebedero prefabricado<br />
Calidad del hormigón<br />
El hormigón a emplear debe ser compacto e impermeable. La cantidad de<br />
cemento, no podrá ser inferior a 450 kg por cada metro cúbico de hormigón,<br />
mientras que la cantidad de agua no sobrepasará los 210 l. Ello implica que<br />
la relación de peso entre el agua y el cemento deberá ser menor a lo sumo<br />
igual a 0,47. Esta relación controla tanto la impermeabilidad de la mezcla<br />
como la resistencia de ésta. Para los agregados comunes, arena y piedra<br />
pueden adoptarse la dosificación 1:1,75:2 medida en volúmenes sueltos.<br />
Después de retirado el encofrado el hormigón deberá mantenerse húmedo<br />
durante 7 d como mínimo. Para ello es suficiente la pieza con arpilleras o<br />
lonas que se mantendrán constantemente húmedas o simplemente<br />
sumergirla en una pileta. La operación descripta, denominada curado, es de<br />
la mayor importancia para evitar tanto la formación de fisuras como para<br />
obtener la máxima resistencia del hormigón.<br />
3.- BEBE<strong>DE</strong>ROS PARA AVES<br />
La construcción de bebederos para aves con mortero de cemento portland<br />
permite obtener elementos resistentes, de bajo costo y fácil fabricación.<br />
En la figura 3.1 se detallan las dimensiones de un bebedero para aves con<br />
una capacidad aproximada de 8 l.<br />
Pueden emplearse moldes metálicos o de madera, indistintamente, siendo<br />
los primeros los más indicados cuando se trata de fabricar gran número de<br />
bebederos. Las caras interiores del molde, ya sea metálico o de madera,<br />
deben engrasarse o aceitarse para que el mortero no adhiera a las mismas y
el molde se golpea ligeramente al colocar el mortero para asegurar una<br />
buena compactación.<br />
En la figura 3.1 se indican los detalles del molde de madera.<br />
3.1 – Bebedero para aves. Dimensiones (en cm) y moldes<br />
Los moldes internos de ambas piezas (1 y 2) pueden sacarse en cuanto el<br />
mortero haya endurecido suficientemente. Los extremos se sacarán a las 14<br />
h, teniendo cuidado de no dañar las aristas.<br />
Para armar el bebedero se introduce la pieza 2 en la pieza 2 y se sellan las<br />
juntas con pasta de cemento puro. Con el mortero empleado se obtiene<br />
suficiente impermeabilidad por lo que no es necesario proceder a un<br />
terminado especial de las superficies del bebedero.
Calidad del mortero<br />
La dosificación recomendada es 1 parte de cemento portland y 2 de arena,<br />
en volumen. Con ello se consigue la impermeabilidad necesaria para que no<br />
existan pérdidas.<br />
La cantidad de mortero para construir un bebedero es de 6 litros<br />
aproximadamente, por lo tanto, de acuerdo con la dosificación antes<br />
mencionada, se emplearán: cemento portland, 4,5 kg; arena gruesa, 6 litros<br />
(aproximadamente 8,5 kg): agua, 2 l.<br />
El curado debe comenzar inmediatamente después de sacadas las piezas de<br />
los moldes. Puede efectuarse humedeciéndolas en forma intermitente o bien<br />
sumergiéndolas en agua durante 3 d como mínimo.<br />
4.- BAÑA<strong>DE</strong>ROS PARA GANADO MAYOR Y MENOR<br />
Los bañaderos, constituyen en toda explotación ganadera, un elemento<br />
indispensable que posibilita combatir en forma eficaz la mayor parte de las<br />
enfermedades epidérmicas que atacan al ganado.<br />
La ubicación de los bañaderos debe ser próxima a la provisión de agua y en<br />
terreno alto para facilitar el desagüé.<br />
Las figuras 4.1 y 4.2 ilustran bañaderos tipo para ganado mayor y menor,<br />
respectivamente.
4.1. – Bañadero para ganado mayor<br />
Como puede apreciarse, ambos tipos de bañaderos son similares en su<br />
concepción variando lógicamente sus dimensiones para adecuarlos al<br />
tamaño de los animales que han de utilizarlo.<br />
Las instalaciones de un bañadero para hacienda bovina se componen de un<br />
corral y manga de entrada, pileta con rampa de salida y corrales de salida,<br />
completándose con un depósito de 5000 l para la preparación del remedio.<br />
La manga de entrada puede disponerse oblicuamente a la línea del baño a<br />
efectos de que el animal no vea el líquido antes de partir del corral, y se<br />
resista a entrar al bañadero, como indica la figura 4.3.
4.2 – Bañadero para ganado menor<br />
4.3 - Bañadero con manga oblicua<br />
La unión del corral de entrada con la pileta se hace en forma abrupta a fin<br />
de asegurar una inmersión completa de los animales. La rampa de salida<br />
tiene una inclinación del 30 % y lleva escalones en el piso para que no<br />
resbalen al subir. El bañadero propiamente dicho tiene un largo de 20 m a<br />
25 m, suficiente para que, a través de su recorrido, los animales reciban el<br />
tratamiento indispensable. Los corrales de salida tiene piso de hormigón con<br />
superficie rugosa y llevan en un contorno un reborde de 18 cm de altura<br />
para posibilitar su empleo como “lava patas”, arbitrio importante para el<br />
curado de la aftosa y otras infecciones cuando han sido transmitidas a las
pezuñas de los animales. Estos corrales sirven de escurridero y presentan un<br />
declive que conduce el remedio retenido por los animales, al salir del baño,<br />
hacia una cámara decantadora, desde donde vuelven automáticamente a la<br />
pileta.<br />
Para la construcción de los bañaderos se efectúa primeramente, la<br />
excavación de acuerdo con las dimensiones indicadas. Si la tierra es<br />
compacta no es necesario apuntalar los taludes, debiendo recortarse éstos<br />
en forma rectangular, para que sirvan de encofrado. En cambio si la tierra es<br />
poco compacta, es necesario apuntalar los taludes para evitar<br />
desmoronamiento.<br />
Las armaduras deben calcularse, en cada caso, de acuerdo con el tipo de<br />
terreno; las indicadas en los cortes corresponden a terrenos de baja calidad.<br />
El encofrado debe ser de construcción rígida, para que no se deforme al<br />
efectuar la compactación. La unión entre tablas debe ser bien ejecutada para<br />
impedir la filtración del mortero. Una vez terminado el encofrado deberá<br />
aceitarse interiormente para evitar la adherencia del hormigón.<br />
El hormigonado se inicia construyendo, primeramente, el piso del bañadero.<br />
Cuando ese hormigón ha endurecido, como para poder caminar sobre él, se<br />
coloca el encofrado para los muros y se continúa el hormigonado en capas<br />
de 30 cm de altura, cuidando que no queden oquedades, compactando con<br />
barretas y golpeando el encofrado por medio de mazos de madera.<br />
Antes de proseguir el hormigonado se tratará la junta de construcción<br />
cepillándola hasta exponer el agregado grueso, luego se lava y recubre con<br />
una lechada de cemento y agua, con consistencia cremosa, pero sin formar<br />
espesor.<br />
Esta precaución debe tomarse también en la junta que se forma entre el piso<br />
y la primera capa de las paredes.<br />
El desencofrado puede efectuarse después de 7 días de hormigonado,<br />
debiendo corregirse todas las irregularidades utilizando mortero 1:2<br />
(cemento, arena), especialmente los huecos o nidos de abejas que puedan<br />
aparecen en la superficie al retirar el encofrado.<br />
Calidad del hormigón<br />
La dosificación más conveniente del hormigón es 1:2:2,5 (cemento portland,<br />
arena y piedra partida) con un contenido de cemento de aproximadamente<br />
350 kg/m 3 .<br />
La cantidad de agua para la preparación de la mezcla debe ser necesaria<br />
para obtener una mezcla plástica que permita ser vertida dentro del molde.
Para agregados secos será alrededor de 25 l por bolsa de cemento. Debe<br />
tenerse en cuenta que todo exceso de agua es altamente perjudicial para el<br />
hormigón.<br />
5.- SILOS <strong>DE</strong> DUELAS <strong>DE</strong> <strong>HORMIGÓN</strong> PARA GRANOS<br />
El silo de duelas de hormigón está formado por elementos prefabricados de<br />
pequeñas dimensiones, que se unen entre sí con mortero de cemento<br />
portland, cal y arena y cuya parte resistente son los zunchos, que absorben<br />
íntegramente los esfuerzos de tracción originados por las presiones<br />
horizontales producidas por los granos almacenados. Los zunchos pueden<br />
estar constituidos por barras redondas o alambres de acero.<br />
Las duelas son placas de hormigón sin armar que pueden tener diversas<br />
formas y dimensiones. Se recomienda del tipo de duela que aparece en la<br />
figura 5.1 de 0,30 m de ancho por 1 m de altura y 0,06 m de espesor.<br />
Las duelas tienen en su contorno una ensambladura a lengüeta y son de<br />
espesor uniforme, habiéndoselas proyectado de modo que sus juntas<br />
verticales sean continuas y sigan la dirección radial.<br />
Se emplean también medias duelas que se utilizan solo en el primero y<br />
último anillos, colocándolas alternadas con las enteras, con las que se logra<br />
la traba indispensable para facilitar el montaje.<br />
5.1 – Duela y media duela
La fundación del silo puede efectuarse de dos maneras: a) piso de suelo –<br />
cemento de espesor uniforme y b) fundación anular sobre la que apoya la<br />
pared del silo, y piso independiente (ver figura 5.2).<br />
5.2 – Piso y fundación<br />
El piso debe tener pendiente hacia su centro para facilitar el escurrimiento<br />
de los jugos de los granos hacia el sumidero.<br />
El primer tipo puede usarse sobre terrenos de buena calidad firmes y no<br />
susceptibles de esponjamientos ni agrietamiento por efectos de variaciones<br />
en el contenido de la humedad.<br />
Para levantar la pared hay que tener especial cuidado en la colocación de la<br />
primera hilada, pues de su correcta posición depende en gran parte, el éxito<br />
en el resto del montaje. Para ello se trazará primeramente la circunferencia<br />
interior sobre la fundación y se replanteará sobre la misma posición de las<br />
duelas. Este replanteo tiene por objeto fijar la ubicación definitiva de las<br />
duelas del silo, pues será muy difícil, de primera intención, conseguir el<br />
diámetro y la colocación exacta de las duelas, siendo más conveniente<br />
efectuar el tanteo previo por medio del dibujo y no con las duelas colocadas.<br />
Las juntas deben tomarse con mortero plástico compuesto de cemento<br />
portland, cal y arena en la proporción 1:1:6.<br />
El silo de duelas debe ser zunchado, como se indicó al comienzo con barras<br />
de acero redondo o con alambres ovalados de campo de alta resistencia a<br />
efectos de asegurar la perfecta estabilidad de la construcción.
Los zunchos deben estar provistos de elementos de unión adecuados que<br />
permitan su fácil colocación y ajuste; tratándose de barras redondas, suelen<br />
utilizarse a tal fin manguitos de hormigón armado del tipo y dimensiones<br />
que muestra la figura 5.3.<br />
5.3 – Manguitos para el tesado. Medidas en mm<br />
Como se observa, los extremos de cada zuncho atraviesan el manguito y la<br />
tensión se ejerce mediante rosca y tuerca contra las paredes del manguito<br />
que están provistas de chapas de hierro de 2 mm de espesor.<br />
Existen otros dispositivos para el mismo objeto, como los indicados también,<br />
en la figura 5.3.<br />
En caso de emplear alambres de campo de tipo ovalado, el ajuste se efectúa<br />
mediante torniquetes similares a los usados más comúnmente en<br />
alambrados.<br />
En todos los casos, los zunchos deberán ajustarse en forma tal que la barra<br />
quede bien adosada a la pared del silo. Con la tensión o ajuste inicial que se<br />
da a las barras, se previene que la presión del ensilaje provoque la abertura<br />
de las juntas verticales entre duelas. Es imprescindible verificar, cada tanto,<br />
especialmente al principio, antes de llenar el silo, la tensión de los zunchos.
Debe preverse una puerta lateral para la descarga del silaje, con una sección<br />
mínima que permita el paso de un hombre.<br />
Para simplificar la ejecución, las dimensiones aconsejables con este tipo de<br />
duelas, son las de la puerta que ocupe dos medias duelas, esto es de<br />
60 cm x 50 cm.<br />
El techo puede ejecutarse con chapas prefabricadas de hormigón de<br />
2,5 cm de espesor con nervaduras perimetrales e intermedias, según las<br />
dimensiones, para darles rigidez que se unen mediante bulones formando<br />
una bóveda cónica. Este sistema tiene las ventajas inherentes a la<br />
prefabricación y al poco material que requieren.<br />
La figura 5.4 ilustra acerca de un techo de este tipo, mientras que la figura<br />
5.5 muestra una batería de silos terminados.<br />
5.4 – Techo de chapas de hormigón<br />
5.5 – Vista exterior de una batería de silos de duelas
Calidad del hormigón<br />
Las duelan deben construirse en forma tal que cumplan los requisitos de<br />
impermeabilidad y consistencia exigidos, evitando el ataque de los ácidos<br />
que se producen durante el proceso de fermentación del silaje.<br />
Para lograr estos resultados, el hormigón debe confeccionarse con<br />
agregados limpios, resistentes, de baja absorción y de adecuada<br />
granulometría.<br />
Si se trabaja con un hormigón plástico, de relación agua – cemento 0,47, es<br />
necesario dejar las duelas dentro del molde cerca de 24 h.<br />
Se aconseja utilizar la dosificación 1:1,75:2 (cemento, arena mediana,<br />
piedra partida de tamaño máximo 20 mm) en volúmenes sueltos con un<br />
contenido de cemento de 450 kg/m 3 . Esta mínima dosificación se aplicará a<br />
los manguitos de hormigón.<br />
6.- SILOS HORIZONTALES PARA FORRAJE<br />
Los silos horizontales, también llamados silos trinchera (Bunker),<br />
constituyen una solución muy económica para almacenar forraje.<br />
Este tipo de silo se construye sobre el nivel del terreno, generalmente<br />
aprovechando una lomada o sobre elevación del mismo y nunca en un bajo.<br />
Consiste simplemente en dos paredes laterales de contención del silaje, cuya<br />
altura sobre el terreno no debe ser mayor de 2,40 m, según indica la<br />
experiencia, no existiendo en lo que respecta a la longitud y ancho otras<br />
limitaciones que las que imponen la disponibilidad de espacio y las de orden<br />
económico.<br />
En la figura 6.1 se muestran detalles completos de esta solución. Como<br />
puede observarse, se ha resuelto el proyecto de utilización de tres<br />
elementos perfectamente diferenciados, a saber: placas de cerramiento de<br />
2,00 m x 0,30 m y 0,06 m de espesor, postes de 2,90 m de largo sobre los<br />
que apoyan las placas y puntales inclinados para sostén de los postes.<br />
Los puntales llevan en uno de sus extremos un ensanche en forma de<br />
horquilla donde se apoya el poste.<br />
El conjunto se vincula mediante pernos pasantes. El extremo inferior del<br />
puntal apoya en un pequeño bloque de hormigón.
Calidad del hormigón<br />
La dosificación a emplearse debe asegurar un hormigón de buena calidad. La<br />
relación agua – cemento no excederá de 0,50, es decir, 25 l de agua por<br />
bolsa de cemento de 50 kg.<br />
Utilizando piedra partida de tamaño máximo 2,5 cm y arena mediana, se<br />
aconseja una dosificación 1.2:3 (cemento, arena, agregado grueso) medida<br />
en volúmenes sueltos, con 350 kg/m 3 de cemento aproximadamente.<br />
Una vez moldeados los elementos deberán someterse a un curado húmedo<br />
de no menos de 7 d.<br />
Para proceder al montaje del silo se efectúa primeramente, la excavación<br />
para alojar los postes y puntales; colocados éstos, cuya separación será de<br />
2,00 m, es decir coincidente, con la longitud de las placas que forman las<br />
paredes del silo, a continuación se van disponiendo las placas que se<br />
abulonan a las alas de los postes.<br />
Las paredes se construyen ligeramente inclinadas, hacia el exterior,<br />
aconsejándose una pendiente del 10 %. La figura 6.2 muestra un silo<br />
horizontal terminado.<br />
6.2 – Silo horizontal terminado
6.1- Elementos del silo horizontal premoldeado<br />
7.- COME<strong>DE</strong>ROS PARA GANADO<br />
Los comederos están sometidos a severas condiciones de empleo, golpes de<br />
los animales y maquinarias, ácidos del forraje y acciones climáticas. Los
comederos de hormigón poseen elevada resistencia para soportar el uso y<br />
están ampliamente difundidos entre los productores lecheros y ganaderos.<br />
Pueden ser construidos in situ o premoldeados en planta e instalados en la<br />
chacra. Los tipos más difundidos son el lateral y el doble.<br />
Comedero lateral<br />
Estos comederos se colocan en los bordes de los corrales y potreros,<br />
inmediatos a una calle exterior paralela al comedero, por donde circulan los<br />
camiones que transportan el alimento.<br />
Del lado interior del corral se coloca una baranda o alambrado para<br />
mantener el ganado dentro del mismo. El espacio para la cabeza del animal,<br />
desde la parte superior del comedero a la parte inferior de la baranda, será<br />
de 50 cm para novillos de un año de edad, en engorde, y 70 cm para vacas<br />
lecheras (Figuras 7.1 y 7.2).<br />
7.1 – Comedero lateral. Camión descargando forraje
7.2 - Comedero lateral limitado por una baranda de madera<br />
El fondo de los comederos tendrá un ancho comprendido entre 55 cm y<br />
75 cm y pendiente para facilitar el desagüe. La altura de la pared interior no<br />
excederá 55 cm para ganado de hasta 300 kg de peso y 60 cm para<br />
animales de mayor peso. La pared inmediata a la calle debe ser de 55 cm a<br />
65 cm de altura.
7.3 - Comedero lateral hormigonado in situ<br />
La figura 7.3 muestra dimensiones y armadura de un comedero lateral y<br />
detalles del encofrado. Como puede apreciarse, dispuesto el encofrado de las<br />
paredes laterales se procede a su hormigonado. El espacio inferior<br />
comprendido entre las paredes se rellana, luego de retirado el encofrado con<br />
grava o piedra partida; a continuación se hormigota el fondo del comedero.
Comedero doble<br />
El comedero doble se ubica dentro del corral y permite alimentar el ganado<br />
desde ambos lados (Figura 7.4). Este tipo de comedero se adapta<br />
especialmente para instalaciones mecanizadas; debe contarse también, con<br />
un silo elevado.<br />
7.4 – Comedero doble hormigonado in situ<br />
Los comederos parten de los silos ubicados en un extremo del corral. Los<br />
silos estarán equipados con descargadores que vierten el forraje a una tolva<br />
y la distribución se efectúa con un transportador helicoidal, de longitud igual<br />
a la del comedero. Los comederos dobles para animales de hasta 300 kg. de<br />
peso tendrán 55 cm de altura, y aquellos para ganado de mayor peso, 60<br />
cm. Frecuentemente, los comederos dobles se cubren con un techo para<br />
proteger las maquinarias y alimentos de las acciones climáticas y dar<br />
sombra al ganado en épocas calurosas.<br />
Estos comederos pueden construirse in situ o con elementos premoldeados.<br />
La adopción de una u otra solución dependerá de las características locales y<br />
capacidad de la instalación. Los comederos prefabricados se construyen<br />
generalmente en secciones de 1,80 m a 2,40 m de largo.<br />
Los elementos premoldeados para la construcción de los comederos, peden<br />
ser de hormigón armado tradicional o de hormigón pretensado. También<br />
pueden construirse asentados sobre bloques huecos de hormigón (Figura<br />
7.4). Las figuras 7.5 y 7.6 muestran un comedero doble construido con<br />
elementos premoldeados.
7.5 – Comedero doble con elementos premoldeados<br />
7.6 – Construcción de comedero doble con elementos premoldeados<br />
Calidad del hormigón<br />
Se aconseja, por razones de durabilidad, utilizar un hormigón con relación<br />
agua – cemento de 0,50, con un contenido de cemento del orden de 400<br />
kg/m 3 . Para las condiciones comunes, usando arena mediana y agregado<br />
grueso de tamaño máximo 30 mm, puede utilizarse una dosificación 1:2:2,5<br />
en volúmenes sueltos.<br />
8.- COME<strong>DE</strong>ROS PARA CERDOS<br />
Muchos granjeros consideran el comedero de hormigón como un elemento<br />
indispensable en sus establecimientos, dada sus condiciones de resistencia a<br />
las inclemencias del tiempo y al brusco trato al que se ve continuamente<br />
sometido. Por otra parte presente la ventaja de poder ser limpiado<br />
fácilmente, manteniéndolo así en buenas condiciones de higiene. Además su<br />
mayor peso impide prácticamente que los animales lo muevan de su sitio o<br />
lo vuelquen.<br />
En la figura 8.1 se indica un tipo de comedero simple y muy útil. El<br />
hormigonado el mismo puede realizarse sobre un suelo compactado y<br />
alisado o bien, sobre una plataforma preparada especialmente al efecto. La<br />
figura muestra detalles del encofrado y una vista del comedero terminado,<br />
con un corte indicando la disposición de la armadura. El comedero puede ser<br />
construido del largo que se desee.
Calidad del hormigón<br />
8.1. – Comedero para cerdos – Dimensiones y encofrado<br />
Se aconseja emplear un hormigón con una relación agua – cemento que no<br />
exceda de 0,50, es decir, 25 l de agua por bolsa de 50 kg de cemento.<br />
Suponiendo se utilice arena mediana y agregado grueso de tamaño máximo<br />
de 1,5 cm, las proporciones de cemento, arena y agregado grueso (que<br />
puede ser piedra partida o canto rodado) aconsejables son 1:2:2,5 medidas<br />
en volúmenes sueltos. Una vez retirado el encofrado deberá mantenerse<br />
húmedo el hormigón durante 7 d.
9.- GUARDAGANADOS <strong>DE</strong> ELEMENTOS PREFABRICADOS<br />
Como puede observarse en las figuras 9.1 y 9.2 el guardaganado consta de<br />
dos estribos de hormigón moldeados en el lugar. Las vigas principales<br />
pueden moldearse en el lugar o bien prefabricarse. Sobre éstas apoyan<br />
viguetas prefabricadas que se fijan mediante la colocación de hormigón en<br />
los espacios libres entre las cabeceras de las mismas. Los moldes para la<br />
prefabricación de vigas y viguetas son simples de construir, pues es posible<br />
hormigonarlas directamente en el suelo bien alisado sobre el cual se aplica<br />
un papel impermeable.<br />
9.1 – Croquis general de un acceso con guardaganado
9.2. – Guardaganado con elementos prefabricados<br />
En este caso basta colocar dos tablones de la longitud y altura necesarios,<br />
separados del ancho correspondiente a la viga o vigueta y fijados a tierra<br />
mediante piquetes. Para asegurar la invariabilidad de su separación, se<br />
clavan dos o tres listones transversales en su parte superior. Los moldes se<br />
deberán aceitar antes de su utilización.<br />
Una vez hormigonados los elementos y retirados los encofrados, lo que<br />
puede efectuarse a las 48 horas, es necesario curarlos durante 7 días,<br />
manteniéndolos constantemente húmedos y al abrigo del sol durante dicho<br />
período. Luego, colocadas las viguetas en posición, sobre las vigas, los<br />
espacios entre las primeras, en las zonas de apoyo sobre las vigas, se<br />
rellenan con hormigón en la forma indicada en la figura 9.2.<br />
Calidad del hormigón<br />
Dado que se trata de una estructura expuesta a la intemperie y cuyas<br />
viguetas estarán sometidas a una intensa acción de desgaste mecánico por<br />
el tránsito de vehículos, es de suma importancia que en la construcción se<br />
utilice hormigón de alta calidad. Para obtenerlo, aconsejamos emplear una
elación agua – cemento de 0,50, con lo cual queda asegurada la durabilidad<br />
necesaria y la resistencia adecuada a las condiciones de servicio.<br />
El tamaño máximo del agregado grueso no deberá ser mayor de 25 mm<br />
para las vigas y viguetas pudiendo llegar a 50 mm para los estribos, en los<br />
cuales la relación agua – cemento puede aumentarse a 0,55.<br />
Las proporciones de los componentes del hormigón dependerán, como en<br />
todos los casos, de la clase de agregados que se utilicen, canto rodado,<br />
piedra partida y la granulometría de la arena.<br />
Se trata de condiciones variables, de modo, que, en cada caso especial,<br />
conviene determinar la dosificación adecuada, teniendo presente las<br />
recomendaciones consignadas. Para las condiciones comunes, usando arena<br />
mediana y midiendo los agregados en volúmenes sueltos, se recomiendan<br />
las siguientes proporciones: para vigas y viguetas 1:2:2,5 aproximadamente<br />
400 kg de cemento por m 3 y para estribos 1:2:3, con un contenido<br />
aproximado de 350 kg de cemento por m 3 .<br />
10.- CONEJERAS PREMOL<strong>DE</strong>ADAS.<br />
Una interesante aplicación del hormigón en las construcciones rurales se<br />
muestra en las figuras 10.1 y 10.2 que corresponden a un tipo de conejera<br />
constituida totalmente por elementos premoldeados. La vista incluida en el<br />
croquis muestra los distintos elementos constitutivos a saber: postes (F),<br />
vigas de apoyo (B), placas traseras (E), de techo (A) y laterales (C).<br />
El montaje es sumamente sencillo; se empotran primeramente las columnas<br />
en el terreno, teniendo en cuenta que la separación entre los ejes de las<br />
mismas sea igual al largo de las vigas que apoyan en la horquilla superior de<br />
aquellas. A continuación se colocan las placas laterales y las traseras, estas<br />
últimas van provistas de dos pequeños espigas que se alojan en las<br />
correspondientes hendiduras de las placas laterales. Finalmente se colocan<br />
las placas de techo.<br />
En caso de querer disponer un piso más se ha previsto una calza de forma<br />
trapecial (D) que, ubicada en la forma indicada permite obtener una<br />
superficie de apoyo horizontal. La figura 10.1 ilustra sobre dimensiones,<br />
detalles de armadura y moldes de los elementos anteriormente descriptos.<br />
Calidad del hormigón<br />
En razón del pequeño espesor de las piezas a moldear cabe hacer las<br />
siguientes consideraciones:
a) El hormigón deberá proyectarse con una relación agua – cemento de<br />
0,45 a 0,50 a efecto de satisfacer la condición de impermeabilidad, es<br />
decir, 25 l de agua por bolsa de cemento.<br />
b) El agregado grueso tendrá un tamaño máximo de 1 cm.<br />
c) Convendrá utilizar arena mediana.<br />
Sobre la base de las consideraciones precedentes se aconseja la siguiente<br />
dosificación teórica en volúmenes sueltos 1:2:1,5 (cemento, arena,<br />
agregado grueso) con un contenido de cemento del orden de 450 kg/m 3 .
10.1 – Plano y moldes para conejeras
10.2 – vista general del conjunto de conejeras<br />
11.- PISOS Y VEREDAS<br />
Hay una amplia gama de instalaciones rurales que deben ser dotadas de un<br />
piso adecuado a fin de que cumplan satisfactoriamente las funciones a que<br />
se las destina.<br />
En primer término y en todos los casos, los pisos deben proporcionar sólidas<br />
superficies de apoyo y constituir un medio para eliminar los problemas que<br />
crea una superficie barrosa, en las épocas lluviosas y polvorientas, durante<br />
los períodos de sequía. En ciertas instalaciones esos requisitos deben<br />
completarse, debiendo el piso constituir, además una barrera contra la<br />
humedad y la acción de los roedores y microorganismos provenientes de la<br />
tierra.<br />
En la mayoría de las instalaciones es necesario, también que los pisos<br />
posean características adecuadas para su fácil lavado o limpieza con el fin de<br />
mantener las condiciones higiénicas que son indispensables, para el éxito de<br />
la industria.<br />
Los pisos de hormigón poseen elevada resistencia mecánica al desgaste<br />
producido por las pezuñas de los animales y las llantas metálicas. Son<br />
durables, indeformables, inalterables, inatacables por la acción de los<br />
roedores y otras alimañas, de fácil limpieza debido a su lisura superficial, de<br />
bajo costo y sencillo mantenimiento. También son prácticamente<br />
impermeables, impermeabilidad que puede ser mejorada fácilmente.<br />
Es decir que reúnen las condiciones que deben cumplir los pisos de las<br />
instalaciones destinadas a las explotaciones rurales ganadera, agrícola,<br />
avícola, etc. En consecuencia, son de aplicación recomendada para corrales
de ordeñe y alimentación de ganado, silos, y depósitos de granos, galpones<br />
de maquinarias, gallineros y criaderos de pollos y otras aves, porquerizas,<br />
caminos interiores, senderos, patios, veredas, etc.<br />
En la literatura técnica se señala que el ganado gana hasta 1/3 más de<br />
carne con menor consumo de forraje. En los establecimientos en que se<br />
emplea el estiércol como abono y el pavimento se hormigón se autofinancia<br />
con las ganancias producidas pro su empleo.<br />
Los pisos de hormigón constituyen una valiosa ayuda para la producción<br />
eficiente de aves de corral por su fácil limpieza, que reduce el costo de los<br />
mismos pueden ser efectivamente desinfectados y puestos en óptimas<br />
condiciones de sanidad, provocan una superficie nivelada que facilita el<br />
movimiento de alimentadoras mecánicas, eliminan la necesidad del<br />
transporte de suelos para mantener los niveles interiores de los locales y<br />
protegen de los daños causados por los roedores. Los pisos sobre los cuales<br />
se almacene el grano o el heno deben tener una barrera contra la humedad.<br />
Véase detallen en la figura 11.1.<br />
11.1 – Piso impermeable<br />
Las prácticas recomendadas para pisos, losas y pavimentos de buena calidad<br />
señalan la importancia de aspectos tales como la preparación del lugar, los<br />
materiales para la elaboración del hormigón, dosificación, el hormigonado, la<br />
mano de obra y el curado, cuya cuidadosa aplicación permitirá obtener<br />
superficies resistentes y durables, lisas y libres de grietas.<br />
Diseño<br />
Su diseño es muy simple. Para los usos comunes, incluyendo el tránsito de<br />
pequeños vehículos, será suficiente un espesor de 109 cm de hormigón<br />
simple asentado sobre la subrasante natural debidamente preparada. Para<br />
vehículos más pesados, tales como camiones y tractores, se aconseja un<br />
espesor mínimo de 15 cm.<br />
Preparación de la subrasante
No es necesario que la superficie de asiento de la losa sea muy firme, pero sí<br />
debe cuidarse que ofrezca un soporte uniforme. Para ello, se deberán<br />
eliminar los pozos y puntos flojos, reemplazándolos con material similar al<br />
resto del terreno, compactado a igual densidad mediante rodillos u otros<br />
medios. Es necesario remover troncos, raíces y toda otra sustancia orgánica.<br />
Una vez lograda la uniformidad y densificación de la subrasante se<br />
procederá al perfilado de la misma hasta obtener los niveles correctos.<br />
Cuando se trate de subrasantes muy arcillosas, y por lo tanto altamente<br />
expansivas, se interpondrá entre la losa y la subrasante una capa de<br />
material granular (arena, grava, ripio, etc.) de unos 5 cm de espesor, que<br />
será compactada adecuadamente.<br />
Elaboración del hormigón<br />
El hormigón deberá elaborarse utilizando agregados sanos y limpios. Podrá<br />
usarse como agregado grueso piedra partida o grava, con un tamaño<br />
máximo de 3 cm para espesores de losa de 10 cm y de 5 cm para espesores<br />
de 15 cm. El agregado fino estará constituido por arenas de granos gruesos,<br />
libres de sustancias extrañas. El porcentaje retenido sobre tamiz IRAM 149 µ<br />
no deberá ser inferior al 95%.<br />
Para la elaboración de la mezcla deberá usarse la cantidad de agua que<br />
proporcione adecuada trabajabilidad, sin sobrepasar de 24 litros por bolsa de<br />
cemento para pisos comunes y de 22 litros para los de corrales, comederos,<br />
locales de ordeñe, engorde y otros sometidos a acciones químicas severas,<br />
combinadas con fuertes acciones abrasivas.<br />
Método constructivo<br />
Para la construcción del piso podrán emplearse como moldes tablas de<br />
madera, de ancho igual al espesor de la losa, en las que se clavarán varillas<br />
del mismo material para formar las juntas machihembradas (figuras 11.2 y<br />
11.5).<br />
Una vez colocados los moldes en su posición correcta se procederá a aceitar<br />
las caras que estarán en contacto con el hormigón y a humedecer<br />
convenientemente la subrasante, esto último para evitar que aquella<br />
absorba agua del hormigón. Luego se descargará y distribuirá el hormigón.<br />
El hormigón fresco se enrasará con el borde superior de los moldes por<br />
medio de una regla recta, apoyada sobre dichos moldes a la que imprimirá<br />
un ligero movimiento de vaivén, similar a la operación de aserrado,<br />
juntamente con un ligero avance longitudinal (figuras 11.5 y 11.6).<br />
Luego se procederá a la compactación y finalmente a su alisado. Esta<br />
operación se postergará hasta que la superficie haya endurecido ligeramente<br />
(figuras 11.7 y 11.8).
11.2 – Separaciones y tipos de juntas
11.3 – Construcción por fajas<br />
11.4 – Construcción por paños alternados<br />
11.5 – Construcción de veredas y senderos
11.6 – Una tabla de canto recto permite enrasar el hormigón entre moldes<br />
11.7 – Alisando la superficie con un fratás de mango largo<br />
11.8 – Terminación de bordes con fratás de borde curvo
11.9 – Terminación de juntas con fratás especial<br />
11.10 – Fratases metálicos para bordes y juntas<br />
Medidas en cm<br />
11.11 – Terminación superficial con llana metálica
Para el alisado de pisos se emplearán fratases de madera y llanas metálicas,<br />
y para pavimentos una correa de lona de 15 cm de ancho que se pasará<br />
transversalmente con un ligero movimiento de vaivén y avance longitudinal.<br />
Una buena terminación superficial puede obtenerse, también con ayuda de<br />
fratases anchos (1,50 m) con mango largo. La construcción podrá hacerse<br />
por fajas o paños alterados.<br />
En el primer caso, para pisos de 10 cm de espesor, se dividirá la superficie a<br />
recubrir con fajas de 3 m de ancho y se colocarán los moldes para<br />
hormigonar primeramente las fajas marcadas con I (figura 11.3)<br />
fijándoselos en su posición mediante estacas de hierro.<br />
Después que el hormigón haya endurecido suficientemente se retiran los<br />
moldes, luego se pintan los bordes de las juntas con asfalto y se hormigonan<br />
las fajas con II.<br />
Cada 3 m se formarán juntas transversales de contracción, del tipo indicado<br />
en la figura 11.3 (corte B-B) en todas las fajas.<br />
En el segundo caso se disponen los moldes formando paños cuadrados de 3<br />
m de lado y se procede a hormigonar primeramente los paños marcados con<br />
I y luego los marcados con II.<br />
Para estos últimos servirán de moldes los paños previamente hormigonados<br />
(figura 11.4).<br />
Curado<br />
En la construcción de pisos de hormigón deberá darse especial atención al<br />
curado, que deberá iniciarse tan pronto como sea posible, usando cualquiera<br />
de los procedimientos empleados comúnmente en pavimentos, a saber:<br />
1) Arpillera húmeda, que se colocará sobre la superficie terminada, en<br />
cuanto ésta lo permita, y se mantendrá durante un período mínimo de<br />
18 horas. Retirada la arpillera se extenderá sobre el piso una capa de<br />
tierra, arena, o aserrín de 5 cm de espesor, que se mantendrá<br />
permanentemente saturada por un período mínimo de 7 días. También<br />
puede inundarse el piso por el mismo lapso.<br />
2) Aplicación de películas impermeables con productos de calidad<br />
reconocida.<br />
3) Cubrimiento con láminas de polietileno por un período mínimo de 7<br />
días.<br />
Veredas y senderos<br />
Las veredas y sendero de hormigón constituyen una aplicación muy<br />
conveniente para vincular las diversas instalaciones rurales. Su construcción
es muy sencilla y debe llevarse a cabo siguiendo los criterios y<br />
recomendaciones mencionadas anteriormente. (ver figura 11.5).<br />
Las veredas de mayor importancia tendrán ancho de 0,90 m a 1,50 m y las<br />
secundarias de 0,60 m a 0,90 m. El espesor de las veredas será de 6 a 7 cm<br />
y llevarán juntas transversales al tope, separadas de 1,20 m a 1,50 m<br />
hormigonando paños alternados.<br />
Los bordes libres de las losas, se redondearán con un fratás curvo.<br />
Calidad del hormigón<br />
Se aconseja utilizar un hormigón de las siguientes proporciones: 1:2:3<br />
(cemento, arena y piedra) con un contenido de cemento de 350 kg/m3. Las<br />
cantidades de agua a utilizar fueron indicadas en el apartado “elaboración<br />
del hormigón”.<br />
12.- COLMENAS <strong>DE</strong>SMONTABLES <strong>DE</strong> <strong>HORMIGÓN</strong> LIVIANO<br />
La construcción de colmenas con hormigón liviano soluciona favorablemente<br />
el problema de conseguir un ambiente cálido en invierno y fresco en verano,<br />
y a la vez permite obtener un producto resistente, de bajo costo y fácil<br />
fabricación.<br />
En la figura 12.1 se especifican las dimensiones aconsejadas por la práctica,<br />
las que pueden sufrir ligeras modificaciones.<br />
12.1 – Colmena desmontable<br />
El encofrado para la base y la tapa, se hará con ladera, usando tornillos en<br />
su ajuste para facilitar su desarme. El molde deberá engrasarse o aceitarse<br />
para que el hormigón no adhiera a sus caras. La figura 12.2 muestra los<br />
detalles del encofrado para la construcción de la base y de la tapa, mientras
que la figura 12.3 el correspondiente al alzado que se ha proyectado en<br />
chapa metálica.<br />
12.2 – Molde (base y tapa)<br />
Al colocarse el hormigón en los moldes se realiza su compactación cuidando<br />
de no deformarlos. Una vez terminado el moldeo de los elementos se<br />
procederá a su curado, manteniéndolos húmedos durante 4 días para que el<br />
proceso de fraguado y endurecimiento se realice en condiciones óptimas de<br />
humedad.
Transcurrido este lapso puede desencofrarse, operación que debe hacerse<br />
con sumo cuidado debido al poco espesor de los elementos. Realizado el<br />
desencofrado, se debe proseguir con el curado, manteniendo los elementos<br />
en un ambiente húmedo, o sumergidos en agua durante 10 días.<br />
12.3 – Molde (alzado)<br />
El armado de la colmena puede realizarse una vez cumplido el período de<br />
curado antes mencionado. No es necesario terminar las superficies con<br />
material hidrófugo, pero si se quiere obtener caras más lisas pueden<br />
recubrirse, previo humedecimiento con una lechada de cemento portland<br />
(cemento portland y agua) de relación agua – cemento 0,50, que se<br />
mantendrá húmeda durante 48 h.
Calidad del hormigón<br />
Los materiales que entran en su preparación son: cemento portland, polvo<br />
de amianto y granulado volcánico (piedra pómez). Una dosificación<br />
adecuada es la siguiente: una parte de cemento portland, cinco partes de<br />
polvo de amianto, seis partes de granulado volcánico, medidas en volumen.<br />
El volumen del material necesario para construir una colmena de este tipo es<br />
de unos 30 dm 3 (30 l). Para ello se necesitan 7,2 kg de cemento portland<br />
normal, 7,5 kg de polvo de amianto y 21,0 kg de granulado volcánico. El<br />
volumen de material correspondiente a las cantidades indicadas se reduce<br />
un 20 % al ser compactada en la mezcla.<br />
La cantidad de agua necesaria para el amasado de los materiales es<br />
aproximadamente de 10 l.<br />
El granulado volcánico debe ser fino, para conseguir una buena terminación<br />
de las superficies.<br />
13.- POSTES PARA ALAMBRADOS<br />
La aplicación del hormigón armado a la fabricación de postes para<br />
alambrados, significa el aprovechamiento de todas las ventajas de la<br />
prefabricación y de las características tecnológicas del hormigón, siendo de<br />
capital importancia en este caso la gran durabilidad que se obtiene con un<br />
hormigón bien ejecutado además de su absoluta incombustibilidad.<br />
En base a experiencias realizadas se han proyectado varios tipos de postes,<br />
cuyas características y dimensiones principales pueden observarse en la<br />
figura 13.1.<br />
El tipo C, pesado, es para ser empleado como esquinero o torniquetero,<br />
debiéndose prever para el mismo “las patas de gallo” o puntales, para evitar<br />
los inconvenientes que puedan producirse al estirar los alambres. La<br />
ejecución de los postes es muy sencilla. El molde para los mismos es fácil de<br />
ejecutar como puede observarse en la figura 13.2 que muestra un molde<br />
para 4 postes. Conviene utilizar madera dura con el fin de asegurar una<br />
mayor duración del molde y de evitar las deformaciones que puedan afectar<br />
la forma final de los postes. El molde debe ser cuidadosamente limpiado y<br />
aceitado antes de cada moldeo, para evitar que el hormigón se adhiera a las<br />
paredes. Debe tenerse sumo cuidado de no engrasar la armadura, puesto<br />
que esto impediría su adherencia con el hormigón.<br />
Una vez preparada la armadura y ubicada en el molde, se colocan en el<br />
mismo barras bien limpias y engrasadas destinadas a formar los agujeros<br />
por donde pasarán los hilos del alambre. Estos agujeros pueden obtenerse<br />
utilizando tubos de material plástico, de diámetro y longitud adecuados, que<br />
quedan incorporados al hormigón. Luego se coloca el hormigón el cual debe
ser enérgicamente apisonado, para que sea denso, compacto y sin<br />
oquedades. Una vez moldeado el poste, debe tapárselo con arpillera o<br />
13.1 – Postes de hormigón armado<br />
paja, que se debe mantener húmeda durante 7 días, por lo menos, para<br />
efectuar su correcto curado. En caso de no utilizar tubos de material plástico<br />
las barras de hierro para formar los agujeros se retiran después de<br />
transcurridas 2 h ó 3 h del hormigonado. Las figuras 13.3 y 13.4 muestran
un poste hueco para alambrado de sección circular y su correspondiente<br />
molde. Se aconseja la compactación del hormigón en vibración.<br />
Postes para viñedos<br />
El poste de hormigón armado, también resulta muy conveniente para<br />
sostener las alambradas de los viñedos.<br />
Para la fabricación de esta clase de postes son válidas todas las<br />
consideraciones hechas en postes para alambrados.<br />
En la figura 13.5 se detallan cinco tipos de postes usados en viñedos,<br />
indicándose para cada uno de ellos el intermedio y el extremo<br />
correspondiente.<br />
Calidad del hormigón<br />
Por tratarse de elementos destinados a soportar acciones climáticas intensas<br />
corresponde ejecutar un hormigón de alta calidad, cuya relación agua<br />
cemento no debe ser superior a 0,50, es decir 25 litros de agua por bolsa de<br />
cemento. A los efectos prácticos aconsejamos emplear una dosificación<br />
1:2:2,5 medida en volúmenes sueltos, utilizando piedra partida de un<br />
tamaño máximo de 2,5 cm y una arena de granulometría mediana con un<br />
contenido de cemento de 400 kg/m 3 .<br />
Dicha dosificación corresponde a las siguientes cantidades de materiales:<br />
PARA UNA BOLSA <strong>DE</strong> CEMENTO PORTLAND<br />
En peso<br />
En volumen<br />
Cemento portland 50 kg 1 bolsa<br />
Arena 102 kg 71 l<br />
Piedra partida 124 kg 90 l<br />
Agua 24 l 24 l<br />
14.- CÁMARA SÉPTICA PARA VIVIENDA<br />
El peligroso problema que constituye arrojar los líquidos cloacales<br />
directamente a pequeños arroyos o a pozos negros, por la posibilidad de<br />
contaminar la capa de agua de consumo, se resuelve económica y<br />
totalmente con el empleo de cámaras sépticas. La cámara séptica tiene la<br />
finalidad de separar y transformar la materia sólida contenida en el efluente<br />
cloacal mediante un proceso biológico. La descarga se efectúa a un pozo<br />
absorbente – como variante puede descargar en el terreno- donde se
completa el tratamiento de los líquidos y gases resultantes de las<br />
transformaciones operadas en la cámara séptica.<br />
Las aguas de lluvia y las de lavado, en ningún caso deben ser descargadas a<br />
la cámara, pues esa gran cantidad de agua impediría el proceso biológico,<br />
arrastrando los productos orgánicos antes de terminar su depuración.<br />
Debe evitarse, también el uso de papel que no sea del tipo llamado higiénico<br />
y el desinfectar los inodoros con antisépticos porque destruyen las bacterias<br />
activas.<br />
La capacidad de la cámara séptica debe ser de diez a vente veces la<br />
cantidad de efluente que diariamente reciba, es decir, deberá tener una<br />
capacidad aproximadamente de 250 l por persona, En ningún caso se harán<br />
cámaras sépticas de menos de 2000 l.<br />
La figura 14.1 muestra un tipo de cámara séptica de hormigón armado en la<br />
que la llegada y salida del líquido se hace por la parte superior. Delante de<br />
los caños, se colocan pantallas, también de hormigón armado, con el objeto<br />
de aminorar la velocidad del líquido que ingresa a la cámara, evitándose la<br />
formación de remolinos que perturbarían el proceso depurativo.<br />
En la tabla I se indican las dimensiones principales correspondientes a<br />
distintas capacidades.<br />
Tabla I – Dimensiones de las cámaras sépticas domiciliarias.<br />
Nro. de<br />
personas<br />
Dimensiones internas<br />
Volumen del<br />
liquido<br />
Largo A Ancho B Prof. C del<br />
líquido<br />
_ m m m m 3<br />
7 2,00 0,90 1,20 2,160<br />
10 2,30 0,90 1,20 2,480<br />
14 2,50 0,90 1,20 2,700<br />
21 2,70 1,20 1,20 3,890<br />
24 3,20 1,20 1,20 4,600<br />
La construcción de la cámara séptica debe hacerse con todo cuidado.<br />
Únicamente de esta forma puede asegurarse la impermeabilidad del<br />
hormigón, imprescindible para lograr los fines propuestos.<br />
Si el terreno es apto, puede hacerse la excavación directamente y<br />
hormigonar contra la tierra. El espesor del hormigón, no debe ser menor de<br />
10 cm para poder hormigonar correctamente.
La tapa de la cámara está constituida por elementos premoldeados de<br />
hormigón armado como se indica en la figura 14.1. Dichos elementos<br />
tendrán dimensiones que aseguren un adecuado apoyo sobre las paredes de<br />
la cámara y un peso que los haga manuables. Cada elemento se armará con<br />
3 ø 8 mm. Se dispondrán dos agarraderas en cada elemento para facilitar su<br />
extracción, a efectos de proceder a la revisión y limpieza periódicas de la<br />
cámara.<br />
Las pantallas pueden igualmente moldearse previamente y colocarse en<br />
ranuras dejadas en el hormigón de las paredes.<br />
La cañería de salida de la cámara séptica se conecta a un pozo absorbente.<br />
Deberá disponerse además una tubería de ventilación como se ilustra en la<br />
figura.<br />
Calidad del hormigón<br />
Debe cuidarse fundamentalmente la dosificación del hormigón. Un hormigón<br />
bien dosificado es impermeable; uno que no lo es, puede producir en<br />
cualquier momento filtraciones. Se aconseja emplear una relación agua –<br />
cemento no mayor de 0,5 (25 l de agua por bolsa de cemento de 50 kg). El<br />
tamaño máximo del agregado grueso no excederá los 25 mm. Usando arena<br />
mediana y midiendo los agregados en volúmenes sueltos, se recomienda la<br />
siguiente dosificación: 1:2:2,5 (cemento, arena, agregado grueso) con un<br />
contenido de cemento de aproximadamente 400 kg/m 3 .<br />
La tabla II contiene un resumen de los materiales necesarios para la<br />
construcción de una cámara séptica del tipo comentado.<br />
Tabla II – Materiales necesarios para construir una cámara séptica<br />
Nro. de<br />
personas<br />
Volumen<br />
de<br />
hormigón<br />
Cemento Arena (*) Agregado<br />
grueso<br />
(grava o piedra<br />
partida)<br />
- m 3 kg kg kg<br />
7<br />
10<br />
14<br />
21<br />
24<br />
1,663<br />
1,845<br />
1,968<br />
2,458<br />
2,808<br />
615<br />
685<br />
730<br />
910<br />
1040<br />
1300<br />
1440<br />
1550<br />
1920<br />
2190<br />
1790<br />
1985<br />
2115<br />
2640<br />
3020<br />
(*) Arena con 5% de humedad.
14.1 – Pequeña cámara séptica para vivienda<br />
15.- ALCANTARILLAS PREFABRICADAS<br />
Las alcantarillas prefabricadas se utilizan, generalmente para drenar<br />
pequeños caudales. También pueden drenar caudales mayores sin aumentar<br />
la altura, simplemente utilizando varias aberturas paralelas. La que se<br />
presenta en este apartado ofrece la ventaja de brindar, a igual sección<br />
hidráulica útil con respecto a un caño circular, mayor abertura efectiva en<br />
tirantes reducidos o sea mayor eficiencia hidráulica. Esta ventaja adquiere<br />
especial importancia en regiones llanas, donde las pendientes y por lo tanto<br />
los tirantes, son generalmente pequeños.<br />
El sistema que se describe a continuación, ilustrado en la figura 15.1 que es<br />
de ejecución muy simple, se compone de dos elementos: una pieza plana,<br />
con acanaladuras laterales, que actúa como solera y otra en forma de<br />
semicilindro que constituye el cierre superior de la alcantarilla y se coloca
con sus bordes alojados en las acanaladuras de la solera. A fin de asegurar<br />
la rigidez del conjunto, las secciones de los dos elementos descriptos se<br />
disponen desplazadas de manera que no haya continuidad en las uniones de<br />
los elementos superiores e inferiores entre sí. El ajuste entre los<br />
componentes se efectúa mediante pasadores, empotrados en la pieza<br />
superior, que se alojan en nichos dispuestos al efecto en la losa de apoyo.<br />
Los elementos de cierre son de sección semicircular (arco de medio punto) y<br />
sus dimensiones son de 50 cm de altura y 100 cm de ancho máximo, con un<br />
espesor constante de 8 cm y armadura consistente en 5 barras de acero<br />
común de 6 mm de diámetro, colocadas tanto en dirección transversal como<br />
longitudinal. La losa de apoyo tiene también un espesor de 8 cm, 1,28 m de<br />
largo y un ancho similar a la longitud de la pieza en arco que es de 50 cm.<br />
Estas alcantarillas livianas, fácilmente transportables por sus formas, y de<br />
colocación sencilla, tienen una capacidad portante de 20 t con una tapada de<br />
40 cm.
Calidad del hormigón<br />
Teniendo en cuenta que la durabilidad es un factor importante en este tipo<br />
de estructuras, se recomienda que el contenido de cemento en el hormigón<br />
sea del orden de los 400 kg/m 3 , y que la relación agua – cemento no supere<br />
el valor 0,50. Midiendo los agregados en volúmenes sueltos, se aconseja la<br />
dosificación 1:2:2,5 (cemento portland, arena, piedra partida).<br />
16.- ACEQUIAS Y COMPUERTAS<br />
En los canales o acequias revestidos con hormigón, los gastos de<br />
conservación resultan ser de muy escasa significación. Por otra parte, al<br />
disminuir las pérdidas por infiltración, aumenta la capacidad de conducción<br />
del canal, lo que representa una importante economía de agua. En efecto,<br />
en acequias no revestidas, se ha llegado a perder hasta el 60% del agua<br />
conducida.<br />
En aquellos lugares en que el agua de riego proviene de pozos, las acequias<br />
revestidas han reducido, en muchos casos, a la mitad el costo del bombeo.<br />
Este tipo de acequias permite estudiar proyectos con trazados de mayor<br />
pendiente y más directos sin peligros de erosión. La figura 16.1 muestra una<br />
sección transversal típica de una acequia con revestimiento de hormigón. En<br />
la tabla III se consignan para un ancho de fondo de 0,45 m, los caudales y<br />
velocidades correspondientes a acequias revestidas.<br />
16.1 – Sección transversal de una acequia revestida con hormigón.<br />
Medidas en cm<br />
Como dato de interés cabe destacar que, para conducir igual cantidad de<br />
agua, una acequia revestida de hormigón requiere solo la mitad del área de<br />
la sección transversal correspondiente a otra sin revestimiento. En estos<br />
canales la excavación suele hacerse con arados que, en sucesivas pasadas,<br />
permiten obtener en forma grosera el perfil necesario. Con pala de mano se<br />
dejan preparadas las superficies para recibir el revestimiento. Existen, por<br />
supuesto, equipos excavadores especiales que posibilitan la obtención de la<br />
sección necesaria en una sola pasada.<br />
Para el revestimiento con hormigón de pequeños canales y acequias se ha<br />
difundido el trabajo a mano. El procedimiento constructivo más simple,
consiste en colocar moldes transversales al canal, para el enrase del<br />
hormigón, cuya separación se hace coincidir con la correspondiente a las<br />
juntas o con la longitud de la regla enrasadora.<br />
El terminado final se realiza con una o dos pasadas de un fratás de mango<br />
largo.<br />
Tratándose de revestir canales o acequias de gran extensión resultará más<br />
económico ejecutar el recubrimiento con algún equipo mecánico como ser la<br />
máquina de moldes deslizantes, que se observa en la figura 16.2<br />
16.2 – Construcción del revestimiento de una acequia con molde deslizante<br />
Tabla III – Velocidad del agua V (m/seg.) y caudal Q (m 3 /seg.) en<br />
acequias de sección trapecial<br />
Revestimiento con hormigón<br />
Pendiente de los taludes 1:1<br />
Ancho de fondo: 0,45 m<br />
Profundidad del agua (m) 0,30 0,45 0,60<br />
Sección de la acequia (m 2 ) 0,225 0,405 0,630<br />
Pendientes (m/m) V Q V Q V Q<br />
0,0001 0,22 0,050 0,27 0,110 0,32 0,199<br />
0,001 0,69 0,157 0,78 0,316 0,99 0,627<br />
0,01 2,22 0,498 2,70 1,100 3,16 1,990
Compuertas principales<br />
Las compuertas principales de distribución se utilizan para derivar agua, de<br />
un canal o acequia principal, hacia ramales secundarios. Se emplean<br />
generalmente equipadas con dispositivos de medición de caudales.<br />
En la figura 16.3 se muestra una compuerta principal de hormigón, del tipo<br />
de orificio sumergido, provista de pozos de aforo. Para determinar el caudal<br />
(m 3 /seg.) que pasa por el orificio sumergido, puede utilizarse la Tabla IV.<br />
Presas de hormigón<br />
16.3 – Compuerta principal<br />
Una presa de hormigón es una simple pared construida normalmente al eje<br />
del canal; una abertura rectangular en el centro permite el pasaje del agua.<br />
Ranuras dispuestas en las caras laterales de la abertura permiten colocar<br />
tablones de madera para elevar o controlar el nivel del agua, para su<br />
derivación a los terrenos adyacentes (ver figura 16.4). En la mayor parte de<br />
los casos estas presas se moldean in situ. Superiormente se adosa el<br />
elemento que muestra la figura donde se coloca la compuerta propiamente<br />
dicha. En la Tabla V se consignan para distintos caudales a conducir, las<br />
dimensiones principales de la presa.
Calidad del hormigón<br />
Siendo la durabilidad un factor de suma importancia en toda obra hidráulica,<br />
se recomienda que el contenido de cemento en el hormigón sea, como<br />
mínimo 400 kg/m 3 y que la relación agua – cemento no supere el valor 0,50.<br />
Puede utilizarse la dosificación 1:2:2,5 (cemento portland, arena, piedra<br />
partida) midiendo los agregados en volúmenes sueltos.<br />
Tabla IV<br />
Altura<br />
de carga<br />
(m)<br />
Caudal que pasa por un orificio rectangular<br />
sumergido (m 3 /s)<br />
Área de la sección del orificio (cm 2 )<br />
200 300 500 700 900 1400 2000<br />
0,05 0,012 0,018 0,030 0,042 0,054 0,084 0,120<br />
0,15 0,021 0,031 0,052 0,073 0,094 0,146 0,209<br />
0,25 0,027 0,040 0,068 0,095 0,123 0,189 0,270<br />
Caudal<br />
Ancho de<br />
abertura<br />
Tabla V<br />
Profundidad<br />
de abertura<br />
Largo de<br />
la pared<br />
de entrada<br />
Altura de<br />
la pared<br />
de entrada<br />
l/s cm cm cm cm<br />
W D A H<br />
31 30 23 152 53<br />
45 46 23 168 53<br />
85 46 30 168 60<br />
115 60 30 182 60<br />
175 60 38 182 68
16.4 – Presa de hormigón