Motores diesel de 10.5 l y 12.5 l Motor ba´sico

Motores diesel 

POWERTECH ® 

de 10.5 l y 12.5 l 

Motor básico 

MANUAL TECNICO 

POWERTECH de 10.5 l y 12.5 l 

Motores diesel—Motor básico 

Para información completa, ver también: 

CTM101 06APR04 (SPANISH) 

Motores diesel POWERTECH ® de 10.5 y 12.5 

litros—Sistemas electrónicos de 

combustible Delphi/Lucas con inyectores 

electrónicos Delphi/Lucas 

.................................... CTM142 

Motores diesel POWERTECH ® de 10.5 y 12.5 

litros—Sistemas electrónicos de 

combustible Level 6 con inyectores 

electrónicos Delphi/Lucas. .............. CTM189 

Accesorios para motores OEM 

(disponible en inglés solamente) ......... CTM67 

Alternadores y arrancadores ............ CTM278 

John Deere Power Systems 

LITHO IN U.S.A.

Prefacio 

Este manual ha sido redactado para los técnicos 

experimentados. Las herramientas esenciales que se 

necesitan para efectuar ciertos trabajos de 

mantenimiento se identifican en este manual y se 

recomienda su uso. 

Este manual (CTM101) describe únicamente al motor 

básico. Es uno de tres tomos que tratan sobre los 

motores de 10.5 y 12.5 litros. Los dos manuales 

siguientes describen la reparación, el funcionamiento y 

los procedimientos de diagnóstico del sistema 

electrónico de combustible: 

• CTM142—Sistemas electrónicos de combustible 

Delphi/Lucas con inyectores electrónicos 

Delphi/Lucas 


Level 6 con inyectores electrónicos Delphi/Lucas 

Los manuales CTM142 y CTM189 incluyen los 

procedimientos de reparación del sistema de 

combustible, anteriormente incluidos en el manual 

CTM101, Grupos 35 y 36. 

Se agregarán otros manuales en el futuro para brindar 

información adicional sobre los nuevos sistemas 

electrónicos de combustible. 

Se puede obtener un juego que incluye los tres 

manuales que describen los motores de 10.5 y 12.5 

litros pidiendo el juego de carpetas CTM651. 

Seguridad-Viva con ella: Leer los mensajes de 

seguridad al principio de este manual, así como 

también los mensajes de atención que aparecen en el 

texto del manual. 

Este es el símbolo de seguridad. Al ver este 

símbolo en la máquina o en este manual, estar alerta 

a la posibilidad de lesiones personales. 

Usar este Manual técnico de componentes junto con el 

Manual técnico de la máquina respectiva. La lista de 

aplicaciones dada en el la Sección 01, Grupo 001 

identifica la relación entre los modelos de productos y 

los tipos de componentes específicos. 

Introducción 

La información se ha organizado por secciones y 

grupos que corresponden a los diferentes 

componentes que requieren mantenimiento. Al final de 

este manual se presentan listas de las herramientas 

esenciales, los útiles de servicio, y los otros materiales 

necesarios para efectuar los trabajos de servicio, así 

como listas de juegos de piezas para servicio, 

especificaciones, tolerancias de desgaste y valores de 

apriete. 

Antes de empezar a reparar un motor, limpiarlo y 

montarlo en un pedestal de reparación. (Ver la 

Sección 2, Grupo 010.) 

Este manual contiene unidades de medida métricas 

del SI, seguidas de las unidades de medida del 

sistema de los EE.UU. La mayor parte de la tornillería 

usada en estos motores es métrica. 

Algunos componentes de este motor pueden 

atenderse sin necesidad de retirar el motor de la 

máquina. Consultar el manual técnico de la máquina 

específica para obtener información adicional sobre 

este tema y para los procedimientos de retiro e 

instalación del motor. 

Leer cada bloque del material dado detenidamente 

antes de efectuar los trabajos para verificar si existen 

diferencias en los procedimientos o las 

especificaciones. Efectuar solamente los 

procedimientos que corresponden al modelo del motor 

que se está atendiendo. Si sólo se describe un 

procedimiento, el mismo corresponde a todos los 

motores descritos por el manual. 

ADVERTENCIA SEGUN PROPOSICION 65 DEL 

ESTADO DE CALIFORNIA 

El Estado de California reconoce que los gases de 

escape procedentes de los motores diesel y 

algunos de los componentes de estos gases 

pueden causan cáncer, deformaciones de 

nacimiento y taras reproductivas. 

RG,RG34710,1 –63–11OCT00–1/1 

CTM101 (06APR04) Motores diesel POWERTECH de 10.5 l y 12.5 l 

041904 

PN=2

Concesionarios John Deere 

Las modificaciones indicadas a continuación hacen 

obsoletas las versiones anteriores del manual técnico 

de componentes. Los procedimientos de reparación, 

funcionamiento y diagnóstico de los motores diesel de 

10.5 y 12.5 litros ahora se describen en tres 

manuales. Los procedimientos de reparación del 

sistema de combustible se han suprimido del manual 

CTM101 y han sido incorporados en sus dos 

manuales complementarios. Desechar el manual 

CTM101 con fecha 20MAR01 y sustituirlo con los 

manuales nuevos siguientes. 

• CTM101—Motores diesel de 10.5 l y 12.5 l — Motor 

básico 

• CTM142—Motores diesel de 10.5 y 12.5 litros— 

Sistemas electrónicos de combustible Delphi/Lucas 

con inyectores electrónicos Delphi/Lucas 

• CTM189—Motores diesel de 10.5 y 12.5 litros— 

Sistemas electrónicos de combustible Level 6 con 

inyectores electrónicos Delphi/Lucas 

Además, copiar estas páginas que indican las 

modificaciones hechas y hacerlas circular por su 

departamento de servicio. 

SECCION 01, GRUPO 000 (Seguridad) 

• Información actualizada de seguridad. 

SECCION 01, GRUPO 001 (Identificación del motor 

y aplicaciones) 

• Se ha actualizado la tabla de designación de 

modelos de motor. 

• Se han actualizado las tablas de usos de motores. 

SECCION 01, GRUPO 002 (Combustible, 

lubricantes y refrigerantes) 

• Se han modificado las pautas y especificaciones de 

combustibles diesel regulares y biodegradables. 

• Se han modificado las pautas del aceite para 

motores diesel. 

• Se han modificado las pautas de OilScan y 

CoolScan. 

• Se han modificado las pautas del refrigerante para 

motores diesel. 

SECCION 02, GRUPO 010 (Reconstrucción del 

motor) 

• Una nueva tira delantera de elevación del motor ha 

sido agregada. 

Introducción 

• Se ha modificado la secuencia de desarmado del 

motor. 

• Se ha modificado la secuencia de armado del motor. 

SECCION 02, GRUPO 020 (Culata y válvulas) 

• Se han modificado los procedimientos de ajuste de 

válvulas y precarga de inyectores. 

• Se ha modificado el procedimiento de reparación del 

respiradero del cárter. 

• Se modificaron las especificaciones de las guías de 

válvulas. 

• Se ha modificado el procedimiento de instalación del 

conjunto del eje de balancines. 

SECCION 02, GRUPO 030 (Bloque de cilindros, 

camisas, pistones y bielas) 

• Se ha modificado el procedimiento de inspección de 

las bielas. 

SECCION 02, GRUP0 040 (Cigüeñal, cojinetes de 

bancada y volante) 

• Se ha modificado el procedimiento de instalación de 

la cubierta de engranajes de distribución. 

• Se ha modificado el procedimiento de revisión del 

descentramiento de la superficie de la caja del 

volante. 

SECCION 02, GRUPO 050 (Arbol de levas y tren de 

engranajes de distribución) 

• Se ha modificado el procedimiento de ajustes del 

juego entre dientes de los engranajes delanteros de 

distribución. 

SECCION 02, GRUPO 060 (Sistema de lubricación) 

• Se han agregado especificaciones de par de apriete 

para las líneas del filtro remoto. 

• Se ha modificado el procedimiento de instalación de 

la bomba de aceite. 

• Se han modificado las especificaciones de par de 

apriete de los pernos de la bandeja de aceite. 

SECCION 02, GRUPO 070 (Sistema de 

enfriamiento) 

• Se ha modificado el procedimiento de sustitución de 

los cojinetes del mando del ventilador. 

• Se ha modificado el procedimiento de sustitución de 

los tensores de correas. 

OUO1004,0000BBC –63–11OCT00–1/2 


041904 

PN=3

• Se han modificado los procedimientos de retiro e 

instalación de los termostatos. 

SECCION 02, GRUPO 080 (Sistemas de admisión 

de aire y de escape) 

• Se ha agregado información nueva para prolongar la 

vida útil del turboalimentador. 

SECCION 02—GRUPOS 090 y 091 (Sistema de 

combustible) 

NOTA: Los procedimientos de reparación delos 

sistemas de combustibles han sido 

trasladados a los manuales siguientes: 



Delphi/Lucas, Sección 02, Grupo 090 


Level 6 con inyectores electrónicos Delphi/Lucas, 

Sección 02, Grupo 090 (sistemas con dos rieles) y 

Grupo 091 (sistemas con riel sencillo) 

Los motores Tier II de 12.5 litros de versión reciente 

con sistemas de combustible con riel doble o sencillo 

se describen en el CTM189. 

SECCION 02—GRUPO 100 (Sistemas de arranque y 

de carga) 

• Se han actualizado las especificaciones de apriete 

de la tornillería de montaje del alternador. 

SECCION 02—GRUPO 110 (Control eléctrico del 

motor) 

NOTA: Los procedimientos de reparación delos 

componentes eléctricos de control del motor 

han sido trasladados a la Sección 02, Grupo 

110 de los manuales siguientes: 



Delphi/Lucas 


Level 6 con inyectores electrónicos Delphi/Lucas 

SECCION 03—GRUPO 120 (Funcionamiento del 

motor básico) 

Introducción 

• La teoría de funcionamiento del motor básico se 

describe en esta sección/grupo. 

NOTA: Se ha trasladado la teoría de funcionamiento 

del sistema de combustible a la Sección 03, 

Grupo 130 de los manuales técnicos 

siguientes: 

• CTM142—Sistemas electrónicos de 

combustible Delphi/Lucas con inyectores 





SECCION 04—GRUPO 150 (Diagnóstico y pruebas 

observables) 

• Los diagnósticos y pruebas observables del motor 

básico se describen en esta sección/grupo. 

NOTA: Se han trasladado los procedimientos de 

prueba y diagnóstico del sistema de 

combustible a la Sección 04, Grupo 150 de 

otros dos manuales técnicos: CTM142— 

Sistemas electrónicos de combustible 

Delphi/Lucas con inyectores Delphi/Lucas y 

CTM189—Sistemas electrónicos de 


Delphi/Lucas. 

SECCION 5 (Herramientas y otros materiales) 

• Todas las herramientas esenciales, herramientas de 

servicio, herramientas fabricadas por el 

concesionario y otros materiales que se identifican a 

través del manual se indican en esta sección para 

facilitar la referencia. 

SECCION 6 (Especificaciones) 

• Todas las especificaciones de reparación, prueba y 

diagnóstico que se dan a través de este manual se 

indican en esta sección para facilitar la referencia. 

• Se han actualizado las especificaciones de pruebas 

dinamométricas. 

• Se han actualizado las especificaciones de presión 

del múltiple de admisión. 

OUO1004,0000BBC –63–11OCT00–2/2 


041904 

PN=4

Motores POWERTECH ® 6105HF y 6125HF 

Vista lateral derecha (motor antiguo) 

Vista de la parte delantera derecha (motor antiguo) 

POWERTECH es una marca registrada de Deere & Company. 

RG9032 –UN–21MAY98 

Introducción 

RG9030 –UN–21MAY98 

Vista lateral izquierda (motor antiguo) 

Vista de la parte delantera izquierda (motor antiguo) 

RG9033 –UN–21MAY98 

RG9031 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,3 –63–06NOV00–1/1 


041904 

PN=5

Introducción 

Motores POWERTECH ® 6105HF y 6125HF—Continuación 

Vista de la parte trasera derecha (motor antiguo) 

Vista lateral derecha de motor nuevo (NS 30000— ) 


RG11174 –UN–20NOV00 

RG11171A –UN–03NOV00 

Vista de la parte trasera izquierda (motor antiguo) 

Vista delantera derecha de motor nuevo (NS 30000— ) 

RG11175 –UN–20NOV00 

RG11172A –UN–04DEC00 

DPSG,OUO1004,915 –63–16NOV00–1/1 


041904 

PN=6

Motores POWERTECH ® 6105HRW y 6125HRW 

Vista del lado derecho 

Vista de la parte delantera derecha 


RG8223 –UN–21MAY98 

RG8222 –UN–21MAY98 

Introducción 

Vista del lado izquierdo 

Vista de la parte delantera izquierda 

RG8224 –UN–21MAY98 

RG8221 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,3A –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=7

Introducción 

Motores POWERTECH ® 6105HRW y 6125HRW—Continuación 

Vista de la parte posterior derecha 


RG8220 –UN–21MAY98 

Vista de la parte posterior izquierda 

RG8219 –UN–21MAY98 

DPSG,OUO1004,916 –63–30JUN99–1/1 


041904 

PN=8

POWERTECH ® 6105ADW 

Vista lateral derecha (motor antiguo) 

Vista de la parte trasera derecha (motor antiguo) 

Motor POWERTECH es una marca registrada de Deere & Company. 

RG8454 –UN–21MAY98 

RG8453 –UN–21MAY98 

Introducción 

Vista de la parte delantera izquierda (motor antiguo) 

Vista de la parte trasera izquierda (motor antiguo) 

RG8448 –UN–21MAY98 

RG8451 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,5 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=9

Motor POWERTECH ® 6105ADW—Continuación 

Vista lateral derecha de motores recientes (NS 30000—) 


Introducción 

RG11171A –UN–03NOV00 

Vista delantera derecha de motores recientes (NS 30000—) 

RG11172A –UN–04DEC00 

OUO1080,000028D –63–27AUG02–1/1 


041904 

PN=10

Motores diesel POWERTECH ® 6125 Tier II 

(30000—) 

POWERTECH es una marca registrada de Deere & Company 

Introducción 

Vista lateral derecha (30000— ) 

Vista delantera derecha (30000— ) 

RG11171A –UN–03NOV00 

RG11172A –UN–04DEC00 

RE38635,0000026 –63–20JUN03–1/1 


041904 

PN=11

Vista transversal de motores 6105 y 6125 

Introducción 

Vista transversal del motor 

A—Enfriador de aceite E—Cigüeñal I—Aros de pistón M—Válvulas 

B—Engranaje impulsor de la F—Camisa de cilindro J—Biela N—Inyector electrónico 

bomba de aceite G—Anillos O de camisa de K—Surtidor de aceite O—Eje de balancines de dos 

C—Engranaje intermedio cilindro L—Arbol de levas piezas 

D—Engranaje del árbol de H—Pistón 

levas 

RG8435 –UN–12JUL99 

RG,RG34710,8 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=12

SECCIÓN 01—Información general 

Grupo 000—Seguridad 

Grupo 001—Identificación del motor y aplicaciones 

Grupo 002—Combustible, lubricantes y refrigerante 

SECCIÓN 02—Reparación y ajustes 

Grupo 010—Guía de reconstrucción, rodaje y 

afinado del motor 

Grupo 020—Culata y válvulas 

Grupo 030—Bloque de cilindros, camisas, pistones 

y bielas 

Grupo 040—Cigüeñal, cojinetes de bancada y 

volante 

Grupo 050—Arbol de levas y engranajes de 

distribución 

Grupo 060—Sistema de lubricación 

Grupo 070—Sistema de enfriamiento 

Grupo 080—Sistema de admisión de aire y escape 

Grupo 090—Sistema de combustible 

Grupo 100—Sistemas de arranque y de carga 

SECCIÓN 03—Teoría de funcionamiento 

Grupo 120—Funcionamiento del motor básico 

SECCIÓN 04—Diagnóstico 

Grupo 150—Diagnóstico y pruebas observables 

SECCIÓN 05—Herramientas y otros materiales 

Grupo 170—Herramientas de reparación y otros 

materiales 

Grupo 180—Utiles de servicio para diagnóstico 

Grupo 190—Herramientas de servicio fabricadas 

por el concesionario 

SECCIÓN 06—Especificaciones 

Grupo 200—Especificaciones de reparación y 

generales para OEM 

Grupo 210—Especificaciones para diagnóstico 

Índice 

Todas las informaciones, ilustraciones y especificaciones recogidas en 

este manual son las más actuales, disponibles en la fecha de publicación. 

Se reserva el derecho de introducir modificaciones técnicas sin previo 

aviso. 

COPYRIGHT © 2003 

DEERE & COMPANY 

Moline, Illinois 

All rights reserved 

A John Deere ILLUSTRUCTION ® Manual 

Previous Editions 

Copyright © 1996, 1997, 1999, 2001 

CTM101 (06APR04) i Motores diesel POWERTECH de 10.5 l y 12.5 l 

041904 

PN=1 

01 

02 

03 

04 

05 

06 

INDX

01 

02 

03 

04 

05 

06 

INDX 

Índice 

CTM101 (06APR04) ii Motores diesel POWERTECH de 10.5 l y 12.5 l 

041904 

PN=2

Página 

Grupo 000—Seguridad .................01-000-1 

Grupo 001—Identificación del motor y aplicaciones 

Designación de modelo del motor ..........01-001-1 

Información en la chapa de número de serie 

del motor ...........................01-001-2 

Etiqueta de códigos de opción del motor. ....01-001-3 

Tabla de aplicaciones de motor. ...........01-001-4 

Grupo 002—Combustible, lubricantes y refrigerante 

Combustible diesel .....................01-002-1 

Combustible diesel biodegradable. .........01-002-2 

Lubricidad de combustible diesel. ..........01-002-3 

Análisis de combustible Dieselscan. ........01-002-3 

Aceite para rodaje de motores diesel .......01-002-4 

Aceite para motores diesel—Motores sin 

certificación y con certificación Tier I ......01-002-5 

Aceite para motores diesel—Motores Tier 

II.................................01-002-6 

Intervalos de cambio de aceite 

prolongados para motores diesel .........01-002-7 

Lubricantes alternativos y sintéticos ........01-002-7 

Mezcla de lubricantes ...................01-002-8 

OILSCAN y COOLSCAN ..............01-002-8 

Grasa ...............................01-002-9 

Refrigerante para motores diesel .........01-002-10 

Aditivos de refrigerante .................01-002-11 

Prueba de refrigerante de motor diesel .....01-002-11 

Reabastecimiento de aditivos (SCA) entre 

cambios de refrigerante ...............01-002-12 

Funcionamiento en climas calurosos. ......01-002-13 

Enjuague y servicio del sistema de 

enfriamiento. .......................01-002-14 

Desecho del refrigerante ................01-002-15 

Índice 

Sección 01 

Información general 

CTM101 (06APR04) 01-1 Motores diesel POWERTECH de 10.5 l y 12.5 l 

041904 

PN=1 

01

01 

Índice 


041904 

PN=2

Manejo seguro de los fluidos—Evitar los 

incendios 

Cuando se trabaje cerca del combustible, no fumar, no 

usar calefactores y evitar otros riesgos de incendio. 

Almacenar los líquidos inflamables lejos de los riesgos de 

incendio. No incinerar ni pinchar las latas presurizadas. 

Asegurarse de que la máquina esté libre de basura, grasa 

y residuos. 

No guardar trapos impregnados de aceite. Pueden 

inflamarse espontáneamente. 

Mantenimiento seguro del sistema de 

enfriamiento 

La liberación explosiva de los fluidos del sistema de 

enfriamiento presurizado puede causar graves 

quemaduras. 

Apagar el motor. Quitar la tapa de llenado solamente 

cuando esté lo bastante fría para poder tocarla con las 

manos desnudas. Soltar lentamente la tapa hasta el 

primer tope para aliviar la presión antes de sacarla 

totalmente. 

Estar preparado en caso de emergencia 

Estar preparado en caso de incendios. 

Tener un botiquín de primeros auxilios y un extinguidor de 

incendios a la mano. 

Tener una lista de números de emergencia de doctores, 

servicio de ambulancia, hospitales y cuerpo de bomberos 

cerca del teléfono. 

Grupo 000 

Seguridad 

TS227 –UN–23AUG88 

DX,FLAME –63–29SEP98–1/1 

TS281 –UN–23AUG88 

DX,RCAP –63–04JUN90–1/1 

TS291 –UN–23AUG88 

DX,FIRE2 –63–03MAR93–1/1 

CTM101 (06APR04) 01-000-1 Motores diesel POWERTECH de 10.5 l y 12.5 l 

041904 

PN=17 

01 

000 

1

01 

000 

2 

Manejo seguro de las baterías 

Seguridad 

ATENCION: El gas emitido por las baterías 

puede explotar. Mantener las chispas y las 

llamas alejadas de las baterías. Usar una 

linterna para inspeccionar el nivel del electrólito 

de la batería. 

Nunca revisar la carga de la batería haciendo 

un puente entre los bornes de la batería con un 

objeto metálico. Usar un voltímetro o 

hidrómetro. 

Siempre desconectar la pinza de puesta a tierra 

(-) de la batería primero y volverla a conectar de 

último. 

Continúa enlapág. siguiente 

Explosión 

TS204 –UN–23AUG88 

DPSG,OUO1004,2758 –63–11MAY00–1/2 


041904 

PN=18

Seguridad 

ATENCION: El ácido sulfúrico en el electrólito 

de la batería es venenoso. Es lo bastante 

concentrado para quemar la piel, abrir hoyos en 

la ropa y causar ceguera si llega a salpicar los 

ojos. 

El peligro se evita si: 

1. Se llenan las baterías en un lugar bien 

ventilado. 

2. Se usan gafas protectoras y guantes de 

goma. 

3. No se aspiran los vapores emitidos al 

agregar electrólito. 

4. Se evitan los derrames o goteo de 

electrólito. 

5. Se emplea el procedimiento de arranque 

correcto. 

Si llegara a derramarse ácido en el cuerpo: 

1. Enjuagar la piel con agua. 

2. Aplicar bicarbonato de sodio o cal para 

neutralizar el ácido. 

3. Enjuagarse los ojos con agua durante 15—30 

minutos. Pedir atención médica de 

inmediato. 

Si se llegara a tragar ácido: 

1. No inducir el vómito. 

2. Beber gran cantidad de agua o leche, pero 

no más de 2 litros (2 qt). 

3. Pedir atención médica de inmediato. 

ADVERTENCIA: Los postes, bornes y accesorios 

relacionados con la batería contienen plomo y 

compuestos de plomo, sustancias químicas conocidas en 

el Estado de California como agentes causantes del 

cáncer y taras reproductivas. Lavarse las manos 

después de haberlos manipulado. 

Acido 

TS203 –UN–23AUG88 

DPSG,OUO1004,2758 –63–11MAY00–2/2 


041904 

PN=19 

01 

000 

3

01 

000 

4 

Evitar los fluidos a presión alta 

Seguridad 

Los fluidos a presión que escapan del sistema pueden 

tener tanta fuerza que penetran la piel, causando lesiones 

graves. 

El peligro se evita aliviando la presión antes de 

desconectar las líneas hidráulicas o de otro tipo. Apretar 

todas las conexiones antes de aplicar presión. 

Usar un pedazo de cartón para localizar las fugas. 

Protegerse las manos y el cuerpo contra los fluidos a 

presión. 

Si llegara a ocurrir un accidente, acudir a un médico de 

inmediato. Todo líquido inyectado en la piel debe ser 

extraído quirúrgicamente en un plazo de pocas horas, o 

se podría causar la gangrena. Los médicos que no 

tengan experiencia en tratar este tipo de lesiones deben 

dirigirse a un centro médico especializado. Tal 

información puede obtenerse a través del departamento 

médico de Deere & Company, en Moline, Illinois, EE.UU. 

Usar ropa protectora 

Llevar ropa ceñida y usar equipo protector apropiado para 

el trabajo. 

La exposición prolongada a ruidos fuertes puede causar 

perjuicios o pérdida del oído. 

Usar un dispositivo protector apropiado tal como orejeras 

o tapones en los oídos para protegerse contra ruidos muy 

fuertes. 

El manejo seguro del equipo requiere toda la atención del 

operador. No ponerse auriculares para escuchar la radio 

durante el trabajo con la máquina. 

X9811 –UN–23AUG88 

DX,FLUID –63–03MAR93–1/1 

TS206 –UN–23AUG88 

DX,WEAR –63–10SEP90–1/1 


041904 

PN=20

Dar servicio en forma segura 

Recoger el cabello si se lleva largo. No usar corbatas, 

bufandas, ni ropa suelta o collares cuando se trabaja 

cerca de herramientas motorizadas o componentes en 

movimiento. Al engancharse tales objetos, pueden 

producirse lesiones graves. 

Quitarse los anillos y otras joyas para evitar cortocircuitos 

o el riesgo de enredarse en los componentes en 

movimiento. 

Trabajar en lugares ventilados 

Seguridad 

Los gases de escape del motor pueden causar 

malestares o la muerte. Si fuera necesario hacer 

funcionar el motor en un lugar cerrado, retirar los gases 

de escape del recinto mediante una extensión del tubo de 

escape. 

Si se carece de extensión para el escape, abrir todas las 

puertas para que se renueve el aire. 

Trabajar en lugares limpios 

Antes de empezar el trabajo: 

• Limpiar la zona de trabajo y la máquina. 

• Asegurarse de que se disponga de todas las 

herramientas y dispositivos necesarios para el trabajo. 

• Tener a mano los repuestos apropiados. 

• Leer detenidamente todas las instrucciones; no intentar 

tomar atajos. 

TS228 –UN–23AUG88 

DX,LOOSE –63–04JUN90–1/1 

TS220 –UN–23AUG88 

DX,AIR –63–17FEB99–1/1 

T6642EJ –UN–18OCT88 

DX,CLEAN –63–04JUN90–1/1 


041904 

PN=21 

01 

000 

5

01 

000 

6 

Quitar la pintura antes de soldar o calentar 

Evitar la inhalación de humo o polvo potencialmente 

tóxico. 

Al soldar o utilizar un soplete sobre una zona con pintura 

puede desprenderse humo tóxico. 

Quitar la pintura antes de calentar: 

• Quitar la pintura de una área mínima de 101 mm (4 in.) 

de la zona que será afectada por el calor. Si no se 

puede quitar la pintura, usar un respirador adecuado 

antes de calentar o soldar. 

• Si se quita la pintura con un chorro de arena o una 

lijadora mecánica, evitar inhalar el polvo. Utilizar una 

mascarilla de protección adecuada. 

• En caso de utilizar disolvente o removedor de pintura, 

limpiar la superficie tratada con agua y jabón antes de 

soldar. Retirar de las inmediaciones el recipiente de 

disolvente o removedor de pintura y demás material 

inflamable. Ventilar el local durante al menos 15 

minutos antes de soldar o calentar. 

No usar disolventes con cloro en las zonas donde se 

harán trabajos de soldadura. 

Realizar los trabajos en una área con buena ventilación 

para eliminar los humos y polvo tóxicos. 

Desechar la pintura y el disolvente de forma adecuada. 

Evitar calentar cerca de tuberías a presión 

El utilizar una llama cerca de tuberías a presión puede 

causar una nube de líquido inflamable que puede causar 

quemaduras graves a las personas más próximas. Evitar 

calentar con un soplete o soldar cerca de tuberías que 

contengan líquidos a presión u otros materiales 

inflamables. Las tuberías bajo presión pueden ser 

cortadas accidentalmente por el calor desprendido por el 

soplete. 

Seguridad 

TS220 –UN–23AUG88 

DX,PAINT –63–24JUL02–1/1 

TS953 –UN–15MAY90 

DX,TORCH –63–03MAR93–1/1 


041904 

PN=22

Iluminar adecuadamente la zona de trabajo 

Seguridad 

Iluminar la zona de trabajo adecuadamente, pero con 

seguridad. Usar una luz portátil para iluminar el interior de 

la máquina o la zona debajo de la misma. La bombilla 

debe estar protegida por una jaula de seguridad. El 

filamento caliente de una bombilla rota puede encender el 

combustible o el aceite derramado. 

Usar equipo de levante adecuado 

La elevación incorrecta de componentes pesados puede 

causar lesiones graves o dañosalamáquina. 

Seguir el procedimiento recomendado en el manual para 

el retiro e instalación de los componentes. 

Herramientas fabricadas por el 

concesionario - Fabricación adecuada 

Las herramientas deficientes o rotas pueden causar 

lesiones graves. Al fabricar herramientas, usar materiales 

apropiados de alta calidad y métodos correctos de 

fabricación. 

No soldar las herramientas a menos que se cuente con el 

equipo y experiencia necesarios para ejecutar la tarea. 

TS223 –UN–23AUG88 

DX,LIGHT –63–04JUN90–1/1 

TS226 –UN–23AUG88 

DX,LIFT –63–04JUN90–1/1 

Herramientas fabricadas por el concesionario - Fabricación 

adecuada 

LX1016749 –UN–01JUL97 

DPSG,OUO1004,899 –63–19MAY99–1/1 


041904 

PN=23 

01 

000 

7

01 

000 

8 

Mantenimiento seguro 

Comprender los procedimientos de mantenimiento antes 

de hacer los trabajos. Mantener la zona limpia y seca. 

Nunca lubricar, dar mantenimiento ni ajustar la máquina 

cuando está en marcha. Mantener las manos, los pies y 

la ropa lejos de los componentes móviles. Desconectar 

toda la potencia y accionar los controles para aliviar la 

presión. Bajar todo el equipo al suelo. Apagar el motor. 

Sacar la llave de contacto. Dejar que la máquina se 

enfríe. 

Sostener de modo seguro todos los componentes de la 

máquina que deban levantarse para efectuar trabajos de 

mantenimiento. 

Mantener todos los componentes en buenas condiciones 

y bien instalados. Reparar los daños de inmediato. 

Reemplazar los componentes desgastados o dañados. 

Quitar las acumulaciones de grasa, aceite o residuos. 

Seguridad 

En los equipos autopropulsados, desconectar el cable de 

tierra (-) de la batería antes de hacer ajustes en los 

sistemas eléctricos o de hacer soldaduras en la máquina. 

En los equipos remolcados, desconectar del tractor los 

arneses de alambrado antes de efectuar trabajos de 

mantenimiento en componentes del sistema eléctrico o 

hacer soldaduras en la máquina. 

Usar las herramientas apropiadas 

Usar las herramientas adecuadas para el trabajo. El uso 

de herramientas y procedimientos improvisados puede 

poner en riesgo la seguridad. 

Usar herramientas motorizadas solamente para aflojar los 

componentes y sujetadores roscados. 

Usar herramientas del tamaño correcto para aflojar y 

apretar los sujetadores. NO emplear herramientas no 

métricas (dimensiones EE.UU.) para las fijaciones 

métricas. Evitar las lesiones corporales causadas por el 

deslizamiento de una llave. 

Usar exclusivamente los repuestos y sujetadores que 

satisfacen las normas John Deere. 

TS218 –UN–23AUG88 

DX,SERV –63–17FEB99–1/1 

TS779 –UN–08NOV89 

DX,REPAIR –63–17FEB99–1/1 


041904 

PN=24

Vertido adecuado de desechos 

Seguridad 

El vertido incontrolado de desechos puede perjudicar el 

medio ambiente y la ecología. Los desechos 

potencialmente contaminantes utilizados en equipos John 

Deere incluyen sustancias o componentes tales como 

aceite, combustible, refrigerante, líquido de frenos, filtros y 

baterías. 

Usar recipientes a prueba de fugas cuando se vacían 

fluidos. No usar envases de alimentos o bebidas que 

pudieran prestarse para confusión. 

No verter materiales de desecho en el suelo, en una boca 

de alcantarilla o en una fuente de agua potable. 

Los refrigerantes utilizados en sistemas de aire 

acondicionado que se escapan al aire pueden deteriorar 

la atmósfera de la Tierra. Puede existir una legislación 

gubernamental respecto al manejo y reciclaje de 

refrigerante usado con ayuda de centros de servicio 

especializados. 

Averiguar con el centro de reciclaje local o el 

concesionario John Deere la forma apropiada de reciclar 

o botar los desechos. 

Seguridad-Viva con ella 

Antes de entregar la máquina al cliente, verificar que 

funciona correctamente, especialmente los sistemas de 

seguridad. Instalar todas las protecciones. 

TS1133 –UN–26NOV90 

DX,DRAIN –63–03MAR93–1/1 

TS231 –63–07OCT88 

DX,LIVE –63–25SEP92–1/1 


041904 

PN=25 

01 

000 

9

01 

000 

10 

Seguridad 


041904 

PN=26

Designación de modelo del motor 

Ejemplo: Modelo de motor John Deere—6105HRW01 

La designación del modelo de motor John Deere incluye 

el número de cilindros, la cilindrada en litros, el tipo de 

aspiración y los códigos del usuario y de la aplicación. 

Por ejemplo: 

Motor 6105HRW01 

6 ............................................................................ Número de cilindros 

10.5 ......................................................................... Cilindrada en litros 

H ............................................................................................ Aspiración 

RW .......................................................................... Código del usuario 

01 ......................................................................... Código de aplicación 

Código de aspiración 

A ..... Motor con turboalimentador y posenfriador de aire a refrigerante 

H ..................................... Turboalimentador y posenfriador de aire-aire 

Código de usuario 

DW .................................... Davenport Works (equipo de construcción) 

F ................................................... OEM (Otros fabricantes de equipo) a 

RW ............................................................. Waterloo Works (tractores) 

T .......................................... Dubuque Works (equipo de construcción) 

T8 ............................................................................................. Cameco 

Z .................................. Zweibrucken Works (cosechadoras de forraje) 

a Los usuarios OEM son fabricantes de equipo distinto de John Deere 

equipado con motores John Deere. 

Código de aplicación 

01, 02, etc., ................................. Código para la aplicación específica 

Grupo 001 

Identificación del motor y aplicaciones 

Chapa de número de serie del motor 

RG8427 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,23 –63–05SEP02–1/1 


041904 

PN=27 

01 

001 

1

01 

001 

2 

Información en la chapa de número de serie 

del motor 

IMPORTANTE: La chapa de número de serie puede 

destruirse con facilidad. Quitar la 

chapa o anotar la información que 

contiene en otro lugar, antes de 

limpiar el bloque con “baño caliente”. 

1. Ejemplo de chapa del número de serie del motor (A) 


Cada motor tiene un número de serie John Deere de 

13 dígitos que identifica la fábrica, la designación del 

modelo del motor y un número secuencial de 6 dígitos. 

A continuación se da un ejemplo: 

RG6105H000000 

RG ............................................................. Código de fábrica del motor 

6105H .............................................. Designación de modelo del motor 

000000 .................................................................... Número secuencial 

Código de fábrica del motor 

RG ................................................................... Waterloo Engine Works 

Designación de modelo del motor 

6105H .... Ver Designación del modelo del motor en la página anterior 

Número secuencial 

000000 ............................................... Número secuencial de 6 dígitos 

2. Datos de aplicación del motor (B) 

El segundo renglón de información en la chapa de 

número de serie identifica la relación entre el motor y 

la máquina Deere o producto OEM. Ver la TABLA DE 

APLICACIONES DEL MOTOR, más adelante en este 

grupo. 

Ejemplo de chapa de número de serie del motor 

RG8427A –UN–09DEC97 

RG,RG34710,24 –63–07NOV00–1/1 


041904 

PN=28

Etiqueta de códigos de opción del motor 

Además de la chapa de número de serie, los motores 

OEM tienen etiquetas de códigos de opción del motor 

fijadas en la cubierta de balancines. Estos códigos 

identifican los accesorios opcionales instalados en el 


Etiqueta de códigos de opción 

motor en la fábrica. Cuando se necesiten repuestos o 

servicio, proporcionar estos números al concesionario 

autorizado de servicio o al distribuidor de motores. 

RG8740 –UN–12JUL99 

DPSG,OUO1004,917 –63–30JUN99–1/1 


041904 

PN=29 

01 

001 

3

01 

001 

4 

Tabla de aplicaciones de motor 

Aplicaciones en equipos agrícolas John Deere 


N° de modelo de máquina Modelo de motor 

TRACTORES WATERLOO—TRACCION DOBLE 

9200 .............................................................................................................................................................. 6105HRW01, 6105HRW02, 

6125HRW05 (30000— ) 

9220 .............................................................................................................................................................. 6125HRW10, 6125HRW13, 

6125HRW16 

9300 .............................................................................................................................................................. 6125HRW01, 6125HRW11, 

6125HRW07 (30000— ) 

9320 .............................................................................................................................................................. 6125HRW13, 6125HRW16 

9400 .............................................................................................................................................................. 6125HRW02, 6125HRW12, 

6125HRW09 (30000— ) 

9420 .............................................................................................................................................................. 6125HRW15, 6125HRW17 

9520 .............................................................................................................................................................. 6125HRW15, 6125HRW17 

9620 .............................................................................................................................................................. 6125HRW18 

TRACTORES WATERLOO—DE ORUGAS 

9300T ............................................................................................................................................................ 6125HRW03, 6125HRW06 

(30000— ) 

9320T ............................................................................................................................................................ 6125HRW13, 6125HRW16 

9400T ............................................................................................................................................................ 6125HRW04, 6125HRW08 

(30000— ) 

9420T ............................................................................................................................................................ 6125HRW15, 6125HRW17 

9520T ............................................................................................................................................................ 6125HRW15, 6125HRW17 

9620T ............................................................................................................................................................ 6125HRW18 

HARVESTER—COSECHADORAS 

9860 .............................................................................................................................................................. 6125HH003 

ZWEIBRUCKEN—COSECHADORAS/COSECHADORAS DE FORRAJE 

6750 .............................................................................................................................................................. 6125HZ002, 6125HZ006 

6850 .............................................................................................................................................................. 6125HZ001, 6125HZ005 

7300 (Europa) ............................................................................................................................................... 6125HZ007 

7400 (Europa) ............................................................................................................................................... 6125HZ008 

7500 (Europa) ............................................................................................................................................... 6125HZ009 

7700 (Europa) ............................................................................................................................................... 6125HZ009 

7300 (versión norteamericana) ..................................................................................................................... 6125HZ011 




Cosechadora 9880 CTS (Europa) ................................................................................................................ 6125HZ004 

COSECHADORA DE CAÑA (CAMECO—THIBODAUX, LA) 

CH2500 ......................................................................................................................................................... 6125AT801 

Aplicaciones John Deere en equipos de construcción 

y silvicultura 


Cargadora 744H/HMH ................................................................................................................................... 6125ADW01, 6125HDW01 

Cargadora LX230 (Hitachi Construction Machine) ........................................................................................ 6125ADW70 

Excavadora 450C LC .................................................................................................................................... 6125HT001 (30000— ) 

Cargadora 824J ............................................................................................................................................. 6125HDW01 

Cargadora 844J (producción empezará en el verano de 2005) ................................................................... 6125HT003 

Cargadora 744J ............................................................................................................................................. 6125HDW01 

Aplicaciones de fabricantes de equipo original (OEM) 


OEM .............................................................................................................................................................. 6105AF001 

6105HF001 

6125AF001 

6125HF001 (30000— ) 

6125HF070 (30000— ) Tier II 

Marina ........................................................................................................................................................... 6125AFM01, 6125AFM75-Tier II 

RG,RG34710,25 –63–05SEP02–1/1 


041904 

PN=30

Combustible diesel 

Para obtener información acerca de las propiedades 

del combustible diesel disponible en su zona, consultar 

al proveedor de combustible. 

En general los combustibles diesel se preparan para 

satisfacer los requisitos de baja temperatura de la 

zona geográfica en la cual se los venden. 

Se recomienda el uso de combustible diesel que 

cumpla las normas EN 590 ó ASTM D975. 

En todos los casos, el combustible deberá tener las 

propiedades siguientes: 

Indice cetánico mínimo de 45. Se prefiere un índice 

cetánico mayor que 50, especialmente cuando las 

temperaturas bajan a menos de -20°C (-4°F) o las 

alturas son superiores a 1500 m (5000 ft). 

Temperatura de obturación de filtros (CFPP) menor 

que la temperatura más baja anticipada O un punto 

de turbidez al menos 5°C (9°F) menor que la 

temperatura más baja anticipada. 

Grupo 002 

Combustible, lubricantes y refrigerante 

El combustible deberá tener una lubricidad según la 

prueba de rozamiento BOCLE a un nivel de carga 

mínimo de 3100 gramos. 

Contenido de azufre: 

• El contenido de azufre no deberá exceder el 0.5%. 

Se prefiere un contenido de azufre de menos de 

0.05%. 

• Si se usa combustible diesel con más de 0.5% de 

contenido de azufre, reducir el intervalo de servicio 

del aceite y filtro del motor en 50%. 

• NO USAR combustible diesel con un contenido de 

azufre mayor que 1.0%. 

Los combustibles diesel biodegradables SOLO se 

pueden usar si satisfacen la especificación DIN 51606 

ó una equivalente. 

NO mezclar aceite de motor viejo ni cualquier otro tipo 

de lubricante con el combustible diesel. 

OURGP11,000018C –63–12FEB04–1/1 


041904 

PN=31 

01 

002 

1

01 

002 

2 

Combustible diesel biodegradable 

Para obtener información acerca de las propiedades 

del combustible diesel biodegradable disponible en su 

zona, consultar al proveedor de combustible. 

Los combustibles diesel biodegradables SOLO se 

pueden usar si satisfacen la especificación ASTM 

D6751, EN 14214 ó una equivalente. 

Se ha demostrado que los combustibles diesel 

biodegradables pueden mejorar la lubricidad cuando 

se mezclan con combustible diesel a base de petróleo 

en concentraciones de hasta un 5% (conocidos 

también como combustibles B5). 

Cuando se usa una mezcla con combustible diesel 

biodegradable con las bombas de combustible, el nivel 

de aceite debe revisarse diariamente a temperaturas 

ambiente de –10°C (14°F)omás bajas. Si el aceite se 

diluye con combustible, acortar los intervalos de 

cambio de aceite de modo correspondiente. 

IMPORTANTE: NO se acepta el uso de los aceites 

vegetales crudos en ninguna 

concentración como combustible 

en los motores John Deere. 

Estos aceites no se queman 

completamente, y causarán averías 

del motor debido a la acumulación 

de depósitos en los inyectores y la 

cámara de combustión. 

Un beneficio principal ofrecido por los combustibles 

diesel biodegradables para el medio ambiente es la 


capacidad de descomponerse. Esto hace que el 

almacenamiento y manipulación del combustible diesel 

biodegradable sean particularmente importantes. Las 

áreas de cuidado incluyen: 

• Calidad del combustible nuevo 

• Contenido de agua en el combustible 

• Problemas causados por el envejecimiento del 

combustible 

Los problemas potenciales causados por deficiencias 

en los aspectos arriba listados cuando se usan 

combustibles diesel biodegradables en 

concentraciones mayores que 5% pueden resultar en 

los siguientes síntomas: 

• Pérdida de potencia y rendimiento reducido 

• Fugas de combustible 

• Corrosión del equipo de inyección de combustible 

• Toberas coquizadas y/o bloqueadas, causando 

fallas de encendido en el motor 

• Obstrucción de filtros 

• Formación de laca y/o agarrotamiento de 

componentes internos 

• Formación de depósitos y sedimentos 

• Reducción de la vida útil de componentes del motor 

Consultar al proveedor del combustible para los 

aditivos que mejoran el almacenamiento y el 

rendimiento de los combustibles diesel 

biodegradables. 

DX,FUEL7 –63–05JAN04–1/1 


041904 

PN=32

Lubricidad de combustible diesel 

El combustible diesel deberá tener una lubricidad 

suficiente para asegurar el funcionamiento y duración 

correctos de los componentes del sistema de 

inyección de combustible. 

Las normas ASTM D975 y EN 590 no exigen que los 

combustibles pasen una prueba de lubricidad. 

El contenido de azufre admisible en el combustible 

diesel para uso en carreteras es de menos del 0.05% 

(500 ppm) en los EE.UU y Canadá, y de menos de 

0.035% (350 ppm) en la Unión Europea. 

La experiencia ha demostrado que algunos 

combustibles diesel de bajo contenido de azufre tienen 

una lubricidad insuficiente y su uso podría desmejorar 

el rendimiento de los sistemas de inyección de 

combustible debido a la falta de lubricación desus 

componentes. La concentración más baja de 

compuestos aromáticos en este tipo de combustible 

Análisis de combustible Dieselscan 

DIESELSCAN es un programa de muestreo de 

combustible de John Deere que ayuda a supervisar la 

calidad de la fuente de combustible. Verifica el tipo de 

combustible, su nivel de limpieza, contenido de agua, 

capacidad para trabajo en tiempo frío y si el combustible 

satisface las especificaciones de la ASTM. Consultar con 

el concesionario John Deere acerca de la disponibilidad 

de los juegos DIESELSCAN. 

DIESELSCAN es una marca registrada de Deere & Company 


también produce un efecto adverso en los sellos de la 

bomba de inyección y podría causar fugas. 

El uso de combustibles diesel de baja lubricidad 

también puede causar un desgaste acelerado, la 

corrosión o erosión de las toberas de inyección, 

inestabilidad de la velocidad del motor, arranques 

difíciles, pérdida de potencia y generación de humo. 

La lubricidad del combustible deberá aprobar la 

prueba de nivel de carga mínimo de 3100 gramos, 

según la norma D6078 de ASTM o tener un diámetro 

máximo de acanaladura de 0.45 mm, medido según la 

norma D6079 de ASTM o la 12156-1 de ISO. 

Si se usa un combustible con lubricidad baja o 

desconocida, añadirle acondicionador de combustible 

diesel John Deere PREMIUM (o un producto 

equivalente), a los niveles de concentración 

especificados. 

DX,FUEL5 –63–19DEC03–1/1 

DX,FUEL6 –63–06DEC00–1/1 


041904 

PN=33 

01 

002 

3

01 

002 

4 

Aceite para rodaje de motores diesel 


Los motores nuevos se llenan en fábrica con aceite para 

rodaje John Deere (ENGINE BREAK-IN OIL). Durante el 

período de rodaje, agregar aceite para rodaje John Deere 

según se requiera para mantener el nivel de aceite 

especificado. 

Cambiar el aceite y el filtro después de las primeras 100 

horas de funcionamiento de un motor nuevo o 

reconstruido. 

Después de haber reacondicionado el motor, llenarlo con 

aceite para rodaje John Deere. 

Si no se tiene disponible aceite para rodaje John Deere, 

utilizar un aceite para motores diesel que cumpla con una 

de las especificaciones siguientes durante las primeras 

100 horas de funcionamiento: 

• Categoría de servicio API CE 

• Categoría de servicio API CD 

• Categoría de servicio API CC 

• Secuencia de aceite E2 de ACEA 

• Secuencia de aceite E1 de ACEA 

Después del período de rodaje, usar aceite PLUS-50 

John Deere o un aceite equivalente para motores diesel 

recomendado en este manual. 

IMPORTANTE: No usar aceite PLUS-50 ni otros 

aceites que satisfagan alguna de las 

especificaciones dadas a continuación 

durante las primeras 100 horas de 

funcionamiento de un motor nuevo o 

reconstruido: 

API CI-4 ACEA E5 

API CH-4 ACEA E4 

API CG-4 ACEA E3 

API CF-4 

API CF-2 

API CF 

Estos aceites no permiten al motor 

cumplir su ciclo de rodaje 

apropiadamente. 

PLUS-50 es una marca registrada de Deere & Company. 

DX,ENOIL4 –63–07NOV03–1/1 


041904 

PN=34

Aceite para motores diesel—Motores sin 

certificación y con certificación Tier I 


Usar aceite con un grado de viscosidad correspondiente a 

la gama de temperatura ambiente que se anticipa en el 

período entre cambios de aceite. 

Se prefiere el uso del aceite siguiente: 

• John Deere PLUS-50 ® 

También se recomienda el uso del aceite siguiente: 

• John Deere TORQ-GARD SUPREME ® 

Se pueden usar otros tipos de aceite si cumplen con una 

omás de las especificaciones siguientes: 

• Clasificación de servicio CI-4 de API 

• Clasificación de servicio CH-4 de API 

• Clasificación de servicio CG-4 de API 

• Clasificación de servicio CF-4 de API 

• Especificación E5 de ACEA 




Se prefiere el uso de aceites de viscosidad múltiple 

para motores diesel. 

Si se usa combustible diesel con más de 0.5% (5000 

ppm) de azufre, reducir el intervalo de servicio en 50%. 

Los intervalos de servicio pueden prolongarse si se usan 

los aceites preferidos por John Deere. Consultar al 

concesionario John Deere para más información. 


TORQ-GARD SUPREME es una marca registrada de Deere & Company 

TS1661 –UN–10OCT97 

OUO1082,0000236 –63–17JAN02–1/1 


041904 

PN=35 

01 

002 

5

01 

002 

6 

Aceite para motores diesel—Motores Tier II 


Usar aceite con un grado de viscosidad correspondiente a 

la gama de temperatura ambiente que se anticipa en el 

período entre cambios de aceite. 

Se prefiere el uso del aceite siguiente: 

• John Deere PLUS-50 ® 

También se recomienda el uso de los aceites siguientes: 

• John Deere TORQ-GARD SUPREME ® 

• Aceites que satisfagan la especificación E5 de ACEA 

Se pueden usar otros tipos de aceite si cumplen con una 

omás de las especificaciones siguientes: 

• Clasificación de servicio CI-4 de API 

• Clasificación de servicio CH-4 de API 



Se prefiere el uso de aceites de viscosidad múltiple 

para motores diesel. 

La calidad y contenido de azufre del combustible diesel 

deberán satisfacer todas las reglamentaciones de 

emisiones existentes en la zona en la cual se usa el 

motor. 


ppm) de azufre, reducir el intervalo de servicio en 100 

horas. 


ppm) de azufre, reducir el intervalo de servicio en 50%. 

No se recomienda usar combustible diesel con un 

contenido de azufre mayor que 1.0% (10,000 ppm). 

Cuando se usa el aceite John Deere PLUS-50 ® junto con 

el filtro de aceite John Deere especificado, se puede 

prolongar el intervalo de cambio de aceite de cada 250 

horas a 375 horas. 


TORQ-GARD SUPREME es una marca registrada de Deere & Company 

SAE 15W-40 

SAE 10W-40 

SAE 5W-30 

SAE 0W-40 

50˚C 122˚F 

40˚C 104˚F 

30˚C 86˚F 

20˚C 68˚F 

10˚C 50˚F 

0˚C 32˚F 

-10˚C 14˚F 

-20˚C -4˚F 

-30˚C -22˚F 

-40˚C -40˚F 

Aceite para motores diesel 

TS1668A –UN–14DEC01 

OUOD002,0000172 –63–15MAY02–1/1 


041904 

PN=36

Intervalos de cambio de aceite prolongados 

para motores diesel 


Si se usa aceite John Deere PLUS-50, ACEA E5 o 

ACEA E4 con el filtro John Deere especificado, el 

intervalo de cambio del aceite del motor y del filtro puede 

alargarse 50%, pero sin exceder un máximo de 500 

horas. 

Si se usa aceite PLUS-50, ACEA E5 o ACEA E4 con un 

filtro diferente al filtro John Deere especificado, cambiar el 

aceite del motor y el filtro cuando se cumpla el intervalo 

de mantenimiento normal. 

Si se usa aceite John Deere TORQ-GARD SUPREME, 

API CI-4, API CH-4 o ACEA E3, cambiar el aceite del 

motor y el filtro cuando se cumpla el intervalo de 

mantenimiento normal. 

Lubricantes alternativos y sintéticos 

Las condiciones en algunas zonas geográficas podrían 

exigir el uso de lubricantes diferentes a los recomendados 

en el presente manual. 

Algunos refrigerantes y lubricantes John Deere podrían no 

estar disponibles en su localidad. 

Consultar al concesionario John Deere para obtener la 

información y recomendaciones del caso. 

Se puede usar lubricantes sintéticos si los mismos 

cumplen con los requisitos de rendimiento indicados en 

este manual. 

Los límites de temperatura e intervalos de mantenimiento 

dados en este manual corresponden tanto para aceites 

convencionales como sintéticos. 

Se pueden usar productos reprocesados si el lubricante 

obtenido por este proceso satisface los requisitos de 

rendimiento. 

DX,ENOIL8 –63–03NOV03–1/1 

DX,ALTER –63–15JUN00–1/1 


041904 

PN=37 

01 

002 

7

01 

002 

8 

Mezcla de lubricantes 

En general, evitar la mezcla de aceites de marcas o 

tipos diferentes. Los fabricantes de aceite combinan 

agentes aditivos en sus aceites para cumplir con 

ciertas especificaciones y requisitos de rendimiento. 

El mezclar aceites de tipo diferente puede interferir 

con el funcionamiento correcto de estos aditivos y 

degradar el rendimiento del lubricante. 

OILSCAN y COOLSCAN 

OILSCAN y COOLSCAN son programas de muestreo 

de John Deere para ayudar a controlar el rendimiento de 

la máquina e identificar problemas potenciales antes de 

que puedan causar daños graves. 

Las muestras de aceite y refrigerante deben tomarse de 

cada sistema antes de cumplirse su intervalo 

recomendado de cambio. 

Consultar al concesionario John Deere acerca de la 

disponibilidad de juegos OILSCAN y COOLSCAN. 

OILSCAN es una marca registrada de Deere & Company. 

COOLSCAN es una marca registrada de Deere & Company. 


Consultar al concesionario John Deere para obtener la 

información específica y recomendaciones del caso. 

DX,LUBMIX –63–18MAR96–1/1 

T6828AB –UN–15JUN89 

T6829AB –UN–18OCT88 

DX,OILSCAN –63–02DEC02–1/1 


041904 

PN=38

Grasa 

Escoger el tipo de grasa a usarse según sunúmero de 

consistencia de NLGI y según la gama anticipada de 

temperaturas durante el intervalo de servicio. 

Se prefiere el uso de las grasas siguientes: 

• Grasa SD POLYUREA de John Deere 

También se recomienda el uso de las grasas siguientes: 

• Grasa HD MOLY de John Deere 

• Grasa HD LITHIUM COMPLEX de John Deere 

• Grasa HD WATER RESISTANT de John Deere 

• John Deere GREASE-GARD 

Se pueden usar otros tipos de grasa si cumplen con las 

especificaciones siguientes: 

• Clasificación de rendimiento GC-LB de NLGI 


IMPORTANTE: Ciertos tipos de espesadores de 

grasas no son compatibles con otros. 

Consultar al proveedor de grasa antes 

de mezclar tipos diferentes. 

TS1667 –UN–30JUN99 

DX,GREA1 –63–14NOV03–1/1 


041904 

PN=39 

01 

002 

9

01 

002 

10 

Refrigerante para motores diesel 

El sistema de enfriamiento del motor se llena para 

brindar protección contra la corrosión, la erosión y 

picaduras de las camisas de cilindros y protección de 

congelación a -37°C (-34°F) durante todo el año. Si se 

requiere protección a temperaturas más bajas, 

consultar al concesionario John Deere para las 

recomendaciones correspondientes. 

Se prefiere el refrigerante John Deere 

COOL-GARD prediluido para el servicio. 

Se ofrece el refrigerante John Deere COOL-GARD 

prediluido con ya sea una concentración de 50% de 

glicol etilénico, o de 55% de glicol propilénico. 

Refrigerantes adicionales recomendados 

También se recomienda el uso del refrigerante de 

motor siguiente: 

• Refrigerante concentrado COOL-GARD de John 

Deere en una solución de 40% a 60% con agua de 

buena calidad. 

Los refrigerantes COOL-GARD de John Deere no 

requieren de aditivos, excepto el reabastecimiento 

periódico de aditivos durante el intervalo de vaciado. 

Otros refrigerantes plenamente formulados 

Es posible usar otros tipos de refrigerantes a base de 

glicol etilénico o glicol propilénico con bajo contenido 

de silicatos para motores de servicio severo si ellos 

cumplen las siguientes especificaciones: 

• Refrigerante prediluido ASTM D6210 (50%) 

• Refrigerante concentrado ASTM D6210 en una 

solución de 40% a 60% con agua de buena calidad 

Los refrigerantes ASTM D6210 no requieren de 

aditivos, excepto el reabastecimiento periódico de 

aditivos durante el intervalo de vaciado. 

Refrigerantes que requieren aditivos 

suplementarios 

También es posible usar otros tipos de refrigerantes a 

base de glicol etilénico con bajo contenido de silicatos 

para motores de servicio severo si ellos cumplen las 

siguientes especificaciones: 

COOL-GARD es una marca de Deere & Company. 


• Refrigerante prediluido ASTM D4985 a base de 

glicol etilénico (50%) 

• Refrigerante concentrado ASTM D4985 a base de 

glicol etilénico mezclado al 40% a 60% con agua de 

buena calidad. 

Los refrigerantes que cumplen con los requisitos de la 

norma ASTM D4985 requieren una carga inicial de 

aditivos para refrigerante, formulados para proteger los 

motores diesel de servicio severo contra la corrosión y 

la erosión y picadura de las camisas de cilindro. 

También requieren de un reabastecimiento periódico 

de aditivos durante el intervalo de vaciado. 

Otros refrigerantes 

Si no se tiene disponible un refrigerante que satisfaga 

los requisitos indicados en este manual, utilizar: 

• refrigerante prediluido (40% a 60%) a base de glicol 

etilénico o glicol propilénico 

• refrigerante concentrado a base de glicol etilénico o 

glicol propilénico mezclado al 40% a 60% con agua 

de buena calidad 

El concentrado de refrigerante debe ser de una 

calidad que brinde protección contra la cavitación a las 

piezas de hierro fundido y de aluminio en el sistema 

de enfriamiento. 

Calidad del agua 

El uso de agua de buena calidad es importante para el 

rendimiento del sistema de enfriamiento. Se 

recomienda usar agua destilada, desionizada o 

desmineralizada para mezclar con el concentrado de 

refrigerante de motor a base de glicol etilénico o glicol 

propilénico. 

IMPORTANTE: NO usar ningún tipo de aditivos 

antifugas ni refrigerantes que 

contengan aditivos antifugas en el 

sistema de enfriamiento. 

IMPORTANTE: No mezclar los refrigerantes a base 

de glicol etilénico y glicol 

propilénico. 

DX,COOL3 –63–19DEC03–1/1 


041904 

PN=40

Aditivos de refrigerante 

La concentración de aditivos de refrigerante disminuye 

gradualmente durante el funcionamiento del motor. 

Para todos los refrigerantes recomendados, 

reabastecer los aditivos entre los períodos de cambio 

añadiendo un aditivo de refrigerante cada 12 meses o 

cuando la prueba de refrigerante indique que es 

necesario. 

Se recomienda usar el ACONDICIONADOR DE 

REFRIGERANTE John Deere como aditivo de 

refrigerante en los motores John Deere. 

IMPORTANTE: No añadir aditivos si el sistema de 

enfriamiento se vacía y se vuelve a 

COOL-GARD es una marca registrada de Deere & Company 

Prueba de refrigerante de motor diesel 

Prueba de refrigerante de motor diesel 

El mantener la concentración correcta de glicol y 

aditivos inhibidores en el refrigerante es esencial para 

proteger el motor y el sistema de enfriamiento contra 

la congelación, la corrosión, erosión y picaduras de las 

camisas de cilindros. 

Someter a prueba la solución de refrigerante en 

intervalos de 12 meses o menos y toda vez que se 

pierda una gran cantidad de refrigerante debido a 

fugas o sobrecalentamiento. 

Tiras de prueba de refrigerante 

El concesionario John Deere tiene disponibles juegos 

de tiras de prueba de refrigerante. Estas tiras de 


COOLSCAN PLUS es una marca registrada de Deere & Company. 


llenar con John Deere 

COOL-GARD 

Si se utilizan otros tipos de refrigerante, consultar al 

proveedor y seguir las recomendaciones de uso dadas 

por el fabricante de los aditivos. 

El uso de aditivos no recomendados puede provocar 

la precipitación de aditivos y la formación de depósitos 

gelatinosos en el refrigerante. 

Añadir a la solución la concentración de aditivos de 

refrigerante recomendada por el fabricante. NO añadir 

una cantidad mayor que la recomendada. 

DX,COOL4 –63–07NOV03–1/1 

prueba proporcionan un método sencillo y eficaz para 

probar el punto de congelación y los niveles de 

aditivos del refrigerante del motor. 

Comparar los resultados con la tabla de aditivos (SCA) 

para determinar la cantidad de aditivos inhibidores que 

contiene el refrigerante y si es necesario añadir más 

ACONDICIONADOR DE REFRIGERANTE John 

Deere. 

COOLSCAN y COOLSCAN PLUS 

Para obtener una evaluación más completa del estado 

del refrigerante, efectuar un análisis COOLSCAN o 

COOLSCAN PLUS, si se tiene disponible. Consultar al 

concesionario John Deere para más información. 

DX,COOL9 –63–19DEC03–1/1 


041904 

PN=41 

01 

002 

11

01 

002 

12 


Reabastecimiento de aditivos (SCA) entre cambios de refrigerante 

Revisión de refrigerante en radiador 

IMPORTANTE: No añadir aditivos si el sistema de 

enfriamiento se vacía y se vuelve a 

llenar con 

anticongelante/refrigerante de 

verano de John Deere o con fluido 

COOL-GARD ® de John Deere. 

NOTA: Si se llena el sistema con un refrigerante que 

no contiene aditivos, es necesario precargar el 

refrigerante. Determinar la capacidad total del 

sistema y premezclar el refrigerante con 3% 

de acondicionador de refrigerante John Deere. 

Con el paso del tiempo y el uso, la concentración de 

aditivos se va agotando gradualmente durante el 

funcionamiento del motor. Es necesario restituir los 

inhibidores periódicamente, aun si se utiliza 

anticongelante/refrigerante de verano de John Deere. 

El sistema de enfriamiento debe recargarse añadiendo 

aditivos, disponibles en la forma de un acondicionador 

líquido. 

COOL-GARD es una marca registrada de Deere & Company 

COOLSCAN es una marca registrada de Deere & Company. Continúa enlapág. siguiente 

RG6261 –UN–08DEC97 

Refractómetro JT07298 

Es esencial mantener la concentración correcta de 

aditivos acondicionadores de refrigerante y el punto de 

congelación correcto en el sistema de enfriamiento 

para proteger el motor contra la herrumbre, picaduras, 

corrosión de las camisas y congelación como 

resultado de la dilución incorrecta del refrigerante. 

Se recomienda usar el acondicionador de 

refrigerante líquido John Deere como un aditivo 

para el refrigerante en los motores John Deere. 

NO mezclar aditivos de refrigerante (SCA) de 

marcas diferentes. 

Probar la solución de refrigerante cada 600 horas ó 12 

meses de funcionamiento usando ya sea tiras de 

prueba de refrigerante John Deere o un análisis 

COOLSCAN ® . Si no es posible efectuar un análisis 

COOLSCAN ® , recargar el sistema según las 

instrucciones impresas en la etiqueta del envase del 

acondicionador líquido de refrigerante John Deere. 

RG6262 –UN–05DEC97 

RG,01,DT7035 –63–14NOV00–1/2 


041904 

PN=42

IMPORTANTE: SIEMPRE mantener el nivel y la 

concentración correctos de 

refrigerante. NO hacer funcionar el 

motor sin refrigerante ni siquiera 

por pocos minutos. 

Si se requiere agregar refrigerante 

frecuentemente, será necesario 

revisar la concentración de glicol 

con un probador de 

refrigerante/baterías JT07298 para 

asegurar que se mantenga el punto 

de congelación deseado. Seguir las 

instrucciones del fabricante 

provistas con el refractómetro. 

Añadir a la solución la concentración de aditivos de 

refrigerante recomendada por el fabricante. NO añadir 

una cantidad mayor que la recomendada. 

Funcionamiento en climas calurosos 

Los motores diesel John Deere han sido diseñados para 

trabajar con refrigerantes a base de glicol. 


Siempre usar un refrigerante a base de glicol, aun si se 

trabaja en zonas geográficas que no requieren protección 

contra la congelación. 

IMPORTANTE: Sólo en situaciones de emergencia se 

puede usar agua como refrigerante. 

Si se usa agua como refrigerante, se 

causará la formación de espuma, la 

corrosión, formación de escamas y 

cavitación de las superficies calientes 

de aluminio y de hierro, aun si se 

añaden acondicionadores de 

refrigerante. 

Vaciar el sistema y volverlo a llenar 

con el refrigerante a base de glicol 

etilénico lo antes posible. 

El uso de aditivos no recomendados puede provocar 

la precipitación de aditivos y la formación de depósitos 

gelatinosos en el refrigerante. 

Si se utilizan otros tipos de refrigerante, consultar al 

proveedor y seguir las recomendaciones de uso dadas 

por el fabricante de los aditivos. 

Ver REFRIGERANTE PARA MOTORES DIESEL E 

INFORMACION DE ADITIVOS anteriormente en este 

grupo para la proporción correcta de los ingredientes 

del refrigerante antes de añadirlo al sistema de 

enfriamiento. 

RG,01,DT7035 –63–14NOV00–2/2 

DX,COOL6 –63–18MAR96–1/1 


041904 

PN=43 

01 

002 

13

01 

002 

14 

Enjuague y servicio del sistema de 

enfriamiento 


ATENCION: La liberación explosiva de los 

fluidos del sistema de enfriamiento presurizado 

puede causar graves quemaduras. Apagar el 

motor. Quitar la tapa de llenado solamente 

cuando esté lo bastante fría para poder tocarla 

con las manos desnudas. Soltar lentamente la 

tapa hasta el primer tope para aliviar la presión 

antes de sacarla totalmente. 

IMPORTANTE: Se debe purgar el aire del sistema de 

enfriamiento al volver a llenarlo. 

Seguir el procedimiento indicado en el 

manual del operador. 

Es posible perder la eficacia de los aditivos en el 

anticongelante a base de glicol etilénico, lo que permitirá 

la formación deácidos que podrían dañar los 

componentes del motor. Además, en la base de glicol 

etilénico se acumulan metales pesados, tales como 

plomo, cobre y zinc. Los metales pesados resultan de la 

corrosión que ocurre hasta cierto punto dentro del sistema 

de enfriamiento. Cuando un refrigerante se satura al 

grado en que ya no puede sostener metales pesados y 

otros sólidos disueltos, éstos se asientan y actúan como 

abrasivos en los componentes del motor. 

NOTA: Referirse al manual del operador para los 

intervalos específicos de servicio. 

Enjuagar el sistema de enfriamiento tal como se describe 

en el manual del operador. Limpiar el sistema de 

enfriamiento con agua limpia y limpiador de sistemas de 

enfriamiento para servicio severo John Deere TY15979 ó 

un producto equivalente, tal como FLEETGUARD ® 

RESTORE o RESTORE PLUS. Seguir las 

instrucciones que vienen con el limpiador. Volver a llenar 

el sistema de enfriamiento con la solución refrigerante 

apropiada. Ver ESPECIFICACIONES DE 

REFRIGERANTE DEL MOTOR, anteriormente en este 

grupo. 

FLEETGUARD es una marca registrada de Cummins Engine Company. 

RESTORE es una marca registrada de FLEETGUARD. 

RESTORE PLUS es una marca registrada de FLEETGUARD. Continúa enlapág. siguiente 

TS281 –UN–23AUG88 

RG,01,DT7033 –63–29OCT97–1/2 


041904 

PN=44

IMPORTANTE: NUNCA llenar el sistema de 

enfriamiento en exceso. Un sistema 

presurizado requiere espacio para la 

expansión térmica sin que se rebose 

el líquido por la parte superior del 

radiador. El nivel deberá estar a ras 

con el fondo del cuello de llenado del 

radiador. 

Se debe purgar el aire del sistema de 


Aflojar el tapón en el costado de la 

caja de termostatos para permitir el 

escape del aire al llenar el sistema. 

Volver a apretar el tapón después de 

haberse expulsado todo el aire. 


Después deañadir una solución refrigerante nueva, hacer 

funcionar el motor hasta que llegue a la temperatura de 

funcionamiento. Así se mezcla la solución uniformemente 

y se la hace circular por todo el sistema. Después de 

hacer funcionar el motor, revisar el nivel de refrigerante y 

todo el sistema de enfriamiento en busca de fugas. 

Comunicarse con el concesionario de servicio, si surgen 

interrogantes. 

Desecho del refrigerante 

El desecho inapropiado del refrigerante del motor puede 

dañar el ambiente y la ecología. 

Usar recipientes a prueba de fugas cuando se vacían 

fluidos. No usar envases de alimentos o bebidas que 

pudieran prestarse para confusión. 

No verter materiales de desecho en el suelo, en una boca 

de alcantarilla o en una fuente de agua potable. 

Averiguar con el centro de reciclaje local o el 

concesionario del motor la forma apropiada de reciclar o 

botar los desechos. 

RG,01,DT7033 –63–29OCT97–2/2 

TS1133 –UN–26NOV90 

RG,01,DT7032 –63–29OCT97–1/1 


041904 

PN=45 

01 

002 

15

01 

002 

16 



041904 

PN=46

Sección 02 

Reparación y ajustes 

Índice 02 

Página Página 

Grupo 010—Guía de reconstrucción, rodaje y Secuencia de inspección y reparación de 

afinado del motor empaquetadura de la culata ...........02-020-19 

Pautas de reacondicionamiento del motor. ...02-010-1 Desarmado e inspección del conjunto de 

Pedestal de reparación de motores. ........02-010-1 balancines y eje. ....................02-020-21 

Precauciones de seguridad ...............02-010-2 Revisiones preliminares de la culata y 

Desconexión delalínea de entrada de aceite válvulas ...........................02-020-22 

del turboalimentador ..................02-010-3 Armado de conjunto de balancines y eje. ...02-020-23 

Instalación de adaptador de motor en el Revisión de altura de válvulas respecto a 

pedestal de reparación ................02-010-3 superficie de culata (embutido de 

Procedimiento de levante del motor ........02-010-4 válvulas) ..........................02-020-23 

Montaje del motor en el pedestal de Retiro del conjunto de válvulas ...........02-020-24 

reparación ..........................02-010-6 Inspección y medición deválvulas ........02-020-25 

Limpieza del motor .....................02-010-7 Inspección de los giradores de válvulas ....02-020-26 

Secuencia de desarmado de motores Limpieza, inspección y medición de 

6105 y 6125 ........................02-010-7 válvulas ...........................02-020-27 

Pautas para la aplicación de compuestos Rectificación de las válvulas .............02-020-28 

selladores .........................02-010-11 Limpieza e inspección de culata ..........02-020-29 

Secuencia de armado de motores 6105 y Revisión de planeidad de la culata ........02-020-30 

6125 .............................02-010-13 Medición del espesor de la culata .........02-020-31 

Pautas para el rodaje del motor ..........02-010-15 Rectificación de cara de combustión dela 

Rodaje del motor. .....................02-010-16 culata. ............................02-020-32 

Revisión de sistema del respiradero del Medición del D.I. de la guía deválvulas ....02-020-33 

cárter .............................02-010-17 Sustitución deguías de las válvulas .......02-020-33 

Revisión del sistema de admisión de aire . . .02-010-18 Limpieza e inspección de los asientos de 

Revisión del sistema de escape ..........02-010-18 válvula ............................02-020-34 

Revisión y mantenimiento del sistema de Rectificación de los asientos de las 

enfriamiento. .......................02-010-19 válvulas ...........................02-020-35 

Revisión del sistema eléctrico ............02-010-21 Retiro de insertos de asientos de válvula . . .02-020-36 

Pruebas preliminares del motor antes del Medición de cavidades de asientos de 

afinado. ...........................02-010-22 válvulas en culata ...................02-020-37 

Recomendaciones generales para el Instalación de insertos de asientos de 

afinado. ...........................02-010-23 válvula ............................02-020-38 

Instalación deválvulas .................02-020-38 

Grupo 020—Culata y válvulas 

Sustitución de manguitos de inyectores en 

Retiro e instalación de cubierta del eje de 

culata usando JDG981 ...............02-020-40 

balancines ..........................02-020-1 Sustitución de manguitos de inyectores en 

Limpieza e inspección de conjunto del 

la culata usando JDG1184. ............02-020-45 

respiradero del cárter. .................02-020-2 Limpieza e inspección de la parte superior 

Sustitución de empaquetadura de cubierta de 

del bloque de cilindros. ...............02-020-55 

balancines ..........................02-020-3 Medición de proyección de camisas (altura 

Revisión y ajuste del juego de las válvulas 

sobre bloque). ......................02-020-56 

y precarga de inyectores ...............02-020-4 Instalación de la culata .................02-020-57 

Retiro de conjunto de balancines .........02-020-10 

Apriete por vueltas de pernos de la 

Retiro de la culata .....................02-020-12 culata. ............................02-020-59 

Diagnóstico de fallas en empaquetadura 

de junta de culata ...................02-020-17 Continúa enlapág. siguiente 


041904 

PN=1

02 

Índice 


Instalación del conjunto de balancines .....02-020-60 Inspección y limpieza del bloque de 

Armado final para instalación de la culata . . .02-020-68 cilindros ...........................02-030-39 

Medición del bloque de cilindros ..........02-030-41 

Grupo 030—Bloque de cilindros, camisas, pistones 

y bielas 

Retiro e instalación de placa delantera del 

bloque de cilindros. ...................02-030-1 

Revisiones preliminares de camisas, pistones 

y bielas ............................02-030-5 

Bielas—Información general ..............02-030-6 

Retiro de los pistones y bielas ............02-030-7 

Medición de proyección de camisas (altura 

sobre bloque). ......................02-030-11 

Retiro de camisas de cilindros usando los 

extractores de camisas de cilindros 

D01062AA o D01073AA ..............02-030-12 

Retiro de camisas de cilindro usando el 

juego de servicio de camisas de cilindro 

JDG1145 ..........................02-030-14 

Comprobación de proyección de camisas 

(altura sobre bloque) .................02-030-43 

Instalación de anillos O y guarniciones de 

camisas de cilindro ..................02-030-44 

Instalación de camisas de cilindro. ........02-030-45 

Armado de pistones y bielas .............02-030-47 

Instalación de pistones y bielas. ..........02-030-48 

Técnica de apriete por vueltas de los pernos 

de biela ...........................02-030-52 

Revisión de rotación del motor para 

verificar si hay resistencia excesiva ......02-030-53 

Medición de la proyección delos 

pistones ...........................02-030-53 

Retiro e instalación de toberas de 

pistones ...........................02-030-54 

Armado final .........................02-030-55 

Inspección visual de camisas de cilindros . . .02-030-16 

Desvidriado de camisas de cilindros .......02-030-17 

Limpieza de camisas de cilindro ..........02-030-18 

Códigos de fecha de fabricación de camisas 

de cilindros ........................02-030-19 

Desarmado de conjunto de pistón/biela y 

limpieza del pistón...................02-030-20 

Revisión de desgaste de ranuras para 

aros de compresión en pistón—Motores 

6105 .............................02-030-22 

Revisión de desgaste de ranuras para 

aros de compresión en pistón—Motores 

6125 .............................02-030-23 

Revisión de desgaste de ranura para aro de 

control de aceite en pistón—Motores 6105 y 

6125 .............................02-030-24 

Inspección de pasador de pistón y 

cavidad del pasador en el pistón........02-030-25 

Cálculo de espacio libre entre pistón y 

camisa. ...........................02-030-26 

Medición de espesor de brida de la 

camisa. ...........................02-030-28 

Grupo 040—Cigüeñal, cojinetes de bancada y 

volante 

Secuencia de apriete del amortiguador de 

vibraciones del cigüeñal................02-040-1 

Inspección del amortiguador de vibraciones 

del cigüeñal.........................02-040-2 

Revisión del juego axial del cigüeñal........02-040-3 

Retiro del amortiguador de vibraciones y 

la polea del cigüeñal..................02-040-4 

Retiro del sello de aceite delantero del 

cigüeñal............................02-040-5 

Retiro de cubierta de engranajes de 

distribución .........................02-040-6 

Revisión de descentramiento de superficie 

de caja del volante ...................02-040-7 

Revisión de planeidad de la superficie del 

volante. ............................02-040-8 

Retiro del volante ......................02-040-8 

Inspección y reparación del volante ........02-040-9 

Sustitución de la corona del volante .......02-040-10 

Retiro e instalación de la caja del volante . . .02-040-11 

Instalación del volante. .................02-040-12 

Inspección y medición de cojinetes de Retiro del conjunto de sello de aceite 

biela. .............................02-030-29 trasero y caja del cigüeñal.............02-040-12 

Inspección de biela y tapa. ..............02-030-31 Análisis de fallas de cigüeñal y cojinetes de 

Inspección de pasadores de pistón y bancada. ..........................02-040-15 

bujes de biela ......................02-030-34 Retiro de los cojinetes de bancada del 

Retiro de buje del pasador de pistón, cigüeñal...........................02-040-16 

limpieza e inspección de cavidad del Revisión de espacio libre para aceite 

buje ..............................02-030-36 entre cojinete de bancada y muñón......02-040-18 

Instalación del buje del pasador de pistón. . .02-030-37 

Desarmado del bloque de cilindros (de ser 

Retiro del cigüeñal ....................02-040-19 

necesario) .........................02-030-38 



041904 

PN=2

Índice 


Inspección del cigüeñal.................02-040-20 Grupo 060—Sistema de lubricación 

Medición del D.I. de los cojinetes de Conjunto de filtro y caja del acondicionador 

bancada armados y del D.E. de los de aceite ...........................02-060-1 02 

muñones del cigüeñal................02-040-22 Retiro de filtro de aceite y caja de 

Medición del D.I. de tapas de cojinetes de válvulas/cubierta del enfriador de aceite 

bancada armados (sin cojinetes) ........02-040-23 y caja de válvulas ....................02-060-2 

Pautas para la rectificación del cigüeñal....02-040-24 Inspección y sustitución de adaptador de 

Especificaciones de rectificación del filtro de aceite .......................02-060-2 

cigüeñal...........................02-040-25 Retiro, inspección e instalación dela 

Sustitución de engranaje impulsor del válvula reguladora de presión de aceite. ...02-060-3 

cigüeñal...........................02-040-26 Retiro, inspección e instalación deválvulas 

Inspección de cojinetes de empuje ........02-040-27 derivadoras del enfriador de aceite y del 

Especificaciones de cojinetes de empuje filtro de aceite .......................02-060-4 

nuevos. ...........................02-040-28 Retiro, inspección e instalación deválvula 

Instalación de los insertos de los cojinetes de alivio de presión de aceite (en su 

de bancada en el bloque ..............02-040-29 caso) ..............................02-060-5 

Instalación del cigüeñal.................02-040-30 Retiro, limpieza e inspección del enfriador 

Instalación de caja de sello trasero de aceite 

del cigüeñal........................02-040-32 

Instalación de sello de aceite trasero y 

manguito de desgaste del cigüeñal......02-040-33 

Instalación de la cubierta de los engranajes 

de distribución ......................02-040-34 

Instalación del amortiguador de 

vibraciones y sello de aceite delantero del 

cigüeñal...........................02-040-40 

Armado final .........................02-040-44 

de aceite del motor ...................02-060-6 

Instalación de conjunto de enfriador de 

aceite/caja de válvulas de filtro de aceite o 

conjunto de cubierta de enfriador de 

aceite/caja de válvulas. ................02-060-8 

Retiro de bomba de aceite del motor ......02-060-10 

Limpieza e inspección de bomba de aceite y 

engranaje impulsor ..................02-060-11 

Instalación de bomba de aceite del motor . . .02-060-12 

Retiro del cárter del motor. ..............02-060-14 

Grupo 050—Arbol de levas y engranajes de 

distribución 

Secuencia de apriete de cubierta de 

Retiro e instalación del tubo de aspiración 

de aceite ..........................02-060-15 

Instalación del cárter del motor ...........02-060-16 

acceso a engranaje del árbol de levas. ....02-050-1 

Revisión y ajuste de sincronización entre 

árbol de levas y cigüeñal...............02-050-2 

Ajuste del juego entre dientes de 

engranajes de distribución delanteros .....02-050-5 

Retiro e instalación del árbol de levas. .....02-050-11 

Sustitución de pasador impulsor de 

bomba de suministro de combustible. ....02-050-20 

Inspección visual del árbol de levas y 

Grupo 070—Sistema de enfriamiento 

Sustitución de cojinetes en conjunto de 

mando del ventilador ..................02-070-1 

Inspección y revisión de tensión de 

resortes del tensor de correas ...........02-070-5 

Sustitución de tensor de correas ...........02-070-7 

Retiro de bomba de refrigerante ...........02-070-8 

Limpieza e inspección delos 

seguidores de rodillo .................02-050-21 componentes de la bomba de 

Inspección y medición de D.I. de bujes y 

refrigerante .........................02-070-9 

D.E. de muñones del árbol de levas .....02-050-22 Instalación de bomba de refrigerante ......02-070-10 

Medición de altura de elevación delóbulo 

Retiro de termostatos ..................02-070-11 

del árbol de levas ...................02-050-22 Instalación de termostatos. ..............02-070-12 

Inspección delóbulo de sensor de 

Prueba de temperatura de apertura de 

posición del árbol de levas ............02-050-23 termostatos ........................02-070-13 

Sustitución de bujes del árbol de levas .....02-050-24 Retiro e instalación de caja de 

Conjunto de mando auxiliar SAE “A” 

termostatos ........................02-070-14 

(delantero) y SAE “B” (trasero) .........02-050-29 

Retiro e instalación del calefactor de 

Mando auxiliar trasero SAE “B”. ..........02-050-30 refrigerante—Si lo tiene ...............02-070-15 

Alineación de adaptador de mando 

auxiliar delantero SAE “A” .............02-050-31 Continúa enlapág. siguiente 


041904 

PN=3

02 

Página 

Grupo 080—Sistema de admisión de aire y escape 

Prolongación de vida útil del 

turboalimentador .....................02-080-1 

Retiro del turboalimentador ...............02-080-3 

Análisis de fallas del turboalimentador ......02-080-4 

Procedimiento de siete pasos de inspección 

del turboalimentador ..................02-080-6 

Prueba de juego radial de cojinete ........02-080-13 

Prueba de juego axial de cojinete .........02-080-14 

Reparación del turboalimentador. .........02-080-14 

Prelubricación del turboalimentador. .......02-080-15 

Instalación del turboalimentador ..........02-080-16 

Rodaje del turboalimentador .............02-080-17 

Retiro, inspección e instalación del múltiple 

de escape .........................02-080-18 


de admisión........................02-080-21 

Retiro e instalación de conjunto de 

posenfriador (motores 6105A y 6125A) . . .02-080-23 

Inspección y reparación del posenfriador 

(motores 6105A y 6125A) .............02-080-24 

Grupo 090—Sistema de combustible 

Sistema de combustible .................02-090-1 

Grupo 100—Sistemas de arranque y de carga 

Retiro e instalación de alternador 

(motores OEM) ......................02-100-1 

Retiro e instalación de arrancador 

(motores OEM) ......................02-100-2 

Índice 


041904 

PN=4

Grupo 010 

Guía de reconstrucción, rodaje y afinado del motor 

Pautas de reacondicionamiento del motor 

La vida útil y el rendimiento del motor varían según las 

condiciones de trabajo y el nivel de mantenimiento 

periódico que reciba el motor. Es posible restablecer el 

rendimiento original de los motores con un procedimiento 

adecuado de reacondicionamiento y reemplazando las 

piezas con repuestos genuinos John Deere. El 

reacondicionar un motor antes de que falle puede evitar 

reparaciones costosas y tiempo improductivo. 

Considerar la instalación de un juego de 

reacondicionamiento John Deere cuando: 

• El motor empieza a experimentar una pérdida de 

potencia y no se sabe de ninguna falla en el motor. 

• Cuesta arrancar el motor debido a que la compresión 

de giro del mismo es baja. 

• El motor empieza a emitir humo y no se sabe de 

ninguna falla en el motor. 

• El motor empieza a consumir aceite. Consultar la 

Sección 04 para los niveles aceptables de consumo de 

aceite. 

• El motor tiene un número elevado de horas de uso y el 

propietario desea tomar medidas preventivas para 

evitar reparaciones costosas y tiempo improductivo. 

Los juegos de reacondicionamiento de John Deere tienen 

una garantía de 1500 horas ó 12 meses, lo que ocurra 

primero. La mano de obra de instalación está amparada 

por la garantía si un concesionario John Deere instala el 

juego de reacondicionamiento y los repuestos. 

Pedestal de reparación de motores 

NOTA: En este manual se hace referencia sólo al 

pedestal de reparación de motores de 2722 kg 

(6000 lb) (A) N° D05223ST, fabricado por 

Owatonna Tool Co., Owatonna, Minnesota, 

EE.UU. Si se usa cualquier otro pedestal de 

reparación, consultar las instrucciones del 

fabricante para montar el motor. 

Referirse al Manual técnico de la máquina para el 

procedimiento de retiro del motor antes de instalarlo en el 

pedestal de reparación. 

A—Pedestal de reparación de motores 

Pedestal de reparación de motores 

DPSG,OUO1032,3410 –63–15JUN00–1/1 

RG4929 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,1043 –63–23OCT97–1/1 


041904 

PN=49 

02 

010 

1

02 

010 

2 

Precauciones de seguridad 

Solamente los técnicos calificados y familiarizados con 

el equipo deben usar el pedestal de reparación de 

motores. 

Para asegurar la capacidad de resistencia al 

cizallamiento, hay que usar pernos de aleación de 

acero de categoría 12.9 ó de Grado 8 SAE o superior 

para montar los adaptadores y el motor en el pedestal 

de reparación. Aplicar pasta selladora de roscas 

LOCTITE ® 242 a los pernos cuando se colocan las 

tiras de levante en el motor. Apretar los pernos a los 

valores que se especifican. 

Para enroscar completamente los pernos, asegurarse 

que los agujeros roscados en los adaptadores y en el 

bloque de cilindros estén limpios y sin daños. Se 

requiere enroscar los pernos una distancia mínima de 

1-1/2 veces el diámetro del tornillo para obtener la 

fuerza de fijación requerida. 

Para evitar daños estructurales y lesiones personales, 

no exceder la capacidad nominal máxima de 2722 kg 

(6000 lb). La capacidad máxima se determina con el 

centro del motor ubicado a no más de 330 mm (13 in.) 

de la superficie del cubo de montaje del pedestal del 

motor. 

El centro de equilibrio del motor se debe ubicar a 

menos de 51 mm (2 in.) del eje giratorio del pedestal 

LOCTITE es una marca registrada de Loctite Corp. 


del motor. El centro de equilibrio del motor se 

encuentra generalmente a pocos milímetros sobre el 

cigüeñal. 

Para evitar posibles lesiones personales causadas por 

el deslizamiento del motor, volver a revisar y 

asegurarse de que el motor esté montado firmemente 

antes de soltar el soporte desde el dispositivo de 

elevación del motor. 

Nunca dejar que parte alguna del cuerpo quede 

debajo de una carga que será levantada o 

suspendida. El deslizamiento inesperado puede 

resultar en lesiones personales. 

Se debe usar el gato de elevación cuando es 

necesario levantar el motor para rotarlo. Al trabajar en 

el motor, el gato debe estar en su posición más baja 

para mantener el centro de gravedad a poca altura y 

reducir la posibilidad de volcaduras. 

Para evitar la posibilidad de lesiones personales 

causadas por el movimiento repentino del motor, bajar 

el motor accionando lentamente la válvula de 

desenganche del gato. No destornillar la perilla de la 

válvula de desenganche más de dos vueltas desde su 

posición cerrada. 

RG,RG34710,45 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=50

Desconexión delalínea de entrada de aceite 

del turboalimentador 

1. Vaciar todo el aceite y refrigerante del motor, si no se 

ha hecho previamente. 

IMPORTANTE: Al dar mantenimiento a motores con 

turboalimentador sobre pedestales 

giratorios, desconectar la línea de 

entrada de aceite (A) de la caja del 

filtro de aceite o del turboalimentador 

antes de poner el motor en posición 

invertida. El no hacerlo puede causar 

un bloqueo hidráulico cuando se 

intente arrancar el motor. El bloqueo 

hidráulico puede causar la falla del 

motor. 


El bloqueo hidráulico se produce 

cuando el aceite atrapado en la caja 

del filtro de aceite se vacía a través 

del turboalimentador, los múltiples de 

escape y de admisión y hacia la 

culata. 

Cuando se arranca el motor, el aceite 

atrapado en el múltiple y la culata se 

suelta hacia los cilindros, llenándolos 

con aceite, causando el bloqueo 

hidráulico y la posible falla del motor. 

2. Desconectar la línea de entrada de aceite del 

turboalimentador o de la base del filtro de aceite. 

Instalación de adaptador de motor en el 

pedestal de reparación 

Fijar el adaptador del motor N° 205466 al pedestal de 

reparación del motor usando cuatro pernos 5/8-11 x2in. 

grado 8 SAE (o superior). Apretar los pernos al valor 

especificado. 

Valor especificado 

Pernos de adaptador del motor al 

pedestal de reparación—Par de 

apriete.......................................................................... 135 N•m (100 lb-ft) 

Línea de entrada de aceite del turboalimentador 

A—Línea de entrada de aceite del 

turboalimentador 

RG10241 –UN–09JUL99 

DPSG,OUO1004,918 –63–30JUN99–1/1 

Pedestal de reparación D05223ST con adaptador 205466 

RG8183 –UN–08DEC97 

RG,RG34710,46 –63–21AUG02–1/1 


041904 

PN=51 

02 

010 

3

02 

010 

4 

Procedimiento de levante del motor 

1. Instalar la tira de levante delantera R503841 

(aplicaciones OEM y AT801 solamente) o R128001 y 

la tira de levante trasera R128000 (o fijar la eslinga a 

la argolla de levante de la placa delantera) y apretar 

sus pernos al valor especificado. 



Pernos de tiras de levante del 

motor—Par de apriete..................................................... 90 N•m (66 lb-ft) 

NOTA: La separación de levante de la eslinga puede 

ajustarse. Distribuir los puntos de levante de 

modo que el motor penda nivelado al levantarlo. 

2. Fijar la eslinga JDG23 (D) a las tiras de levante y a 

una grúa o dispositivo de levante de capacidad 

adecuada. 

3. Levantar el motor cuidadosamente hasta la posición 

deseada. 

IMPORTANTE: Las tiras de levante tienen como 

función levantar el motor y los 

accesorios pequeños tales como 

bombas hidráulicas y compresores de 

aire montados en el mando auxiliar del 

motor, o componentes impulsados por 

correa, tales como compresores de 

acondicionador de aire y alternadores. 

Si se fijan componentes de mayor 

tamaño, como TDF, transmisiones, 

generadores o compresores de aire, a 

otros puntos del motor, las tiras de 

levante que se suministran con el 

motor no son adecuadas para 

desempeñar esta función. El técnico 

es responsable de suministrar 

dispositivos elevadores adecuados en 

estos casos. Consultar el manual 

técnico de la máquina para el 

procedimiento de retiro del motor. 

1 Puede pedirse del catálogo de piezas. 

Puntos de levante del motor 

Levante del motor 

A—Alternador 

B—Argolla de levante de placa delantera 

C—Escudo de escape 

D—Eslinga de levante JDG23 

E—Tira de levante trasera R128000 1 

F—Tira delantera de levante R503481 

(aplicaciones OEM y AT801 solamente) ó 

R128001 1 


RG10349 –UN–13OCT99 

RG10350 –UN–13OCT99 

RG,RG34710,47 –63–20AUG02–1/2 


041904 

PN=52


ATENCION: El único método aprobado para 

levantar los motores 6105 y 6125 es el uso de la 

eslinga de levante JDG23 (D), la tira de levante 

trasera R128000 (E) y la tira de levante 

delantera R503481 (aplicaciones OEM y AT801 

solamente) o R128001 (F). Puede usarse como 

punto de levante la argolla de levante de la 

placa delantera (B) en lugar de la tira de levante 


solamente) o R128001. Tener sumo cuidado al 

levantar equipos y NUNCA dejar que parte 

alguna del cuerpo quede debajo de un motor 

que será levantado o suspendido. 

Levantar el motor con la carga longitudinal 

llevada por la eslinga y las escuadras de 

levante solamente. Las cargas angulares 

reducen significativamente la capacidad de 

levante de la eslinga y las escuadras. 

IMPORTANTE: Asegurarse de fijar las tiras de levante 

del motor con pernos de Categoría 

12.9 (o superior). Aplicar pasta 

selladora de roscas LOCTITE ® 242 

TY9370 a los pernos de las tiras de 

levante. 

NOTA: Si se usa la argolla de levante en la placa 

delantera (B) en lugar de la tira de levante 


solamente) o R128001, retirar el alternador (A). 

Si va a usarse la tira de levante delantera (F), 

retirar el escudo de escape (C) e instalar la tira 

de levante, empleando los agujeros de los pernos 

de montaje del escudo. 


RG,RG34710,47 –63–20AUG02–2/2 


041904 

PN=53 

02 

010 

5

02 

010 

6 

Montaje del motor en el pedestal de 

reparación 


ATENCION: NUNCA retirar el equipo de levante 

sin antes haber fijado el motor de modo seguro 

en el pedestal de reparación y haber apretado 

la tornillería de montaje al valor especificado. 

Siempre soltar el equipo de levante lentamente. 

1. Quitar el arrancador (A). 

2. En motores con filtro primario de 

combustible/separador de agua (B) en su lado 

izquierdo, quitar el filtro primario de 

combustible/separador de agua. 

En motores recientes con un solo filtro de combustible 

grande montado en el lado izquierdo del motor, quitar 

el conjunto del filtro de combustible. 

IMPORTANTE: NO usar pernos más cortos que los 

recomendados, pues las roscas de 

montaje de la cavidad del bloque 

pueden dañarse al apretarlos al par 

especificado. Para montar el motor en 

el pedestal de reparación, USAR 

UNICAMENTE EL JUEGO DE PERNOS 

METRICOS JDG980. 

3. Montar el motor al adaptador delantero con dos pernos 

M16 x 2.0 x 65 mm (categoría 12.9) (A) 1 . Apretar los 

pernos al valor especificado. 



pedestal—Par de apriete ............................................ 400 N•m (300 lb-ft) 

1 Del juego de pernos métricos JDG980. 

Componentes retirados para montaje en pedestal de 

reparación 

A—Arrancador 

B—Filtro primario de combustible 

Pernos delanteros del pedestal de reparación 

A—Pernos 



RG,RG34710,48 –63–13SEP02–1/3 

RG8185 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,48 –63–13SEP02–2/3 


041904 

PN=54

4. Montar el motor al adaptador trasero con dos pernos 

M16 x 2.0 x 65 mm (categoría 12.9) (B) 1 . Apretar los 

pernos al valor especificado. 




pedestal—Par de apriete ............................................ 400 N•m (300 lb-ft) 

B—Pernos 

1 Del juego de pernos métricos JDG980. 

Limpieza del motor 

1. Tapar todas las aberturas (toma de aire, tubo de 

escape, conductos de combustible y refrigerante, etc.). 

2. Retirar los componentes eléctricos (arrancador, 

alternador, etc.). Cubrir los componentes eléctricos que 

no se retiren con una bolsa de plástico, sellándola bien 

firme para evitar los daños causados por humedad. 

3. Limpiar el motor a fondo con vapor. 

IMPORTANTE: Nunca limpiar a vapor ni verter agua 

fría en un motor que esté caliente. 

Esto puede causar el agarrotamiento 

de las piezas de precisión. 

Secuencia de desarmado de motores 6105 y 6125 

La secuencia de pasos dada a continuación se sugiere 

cuando sea necesario desarmar el motor por completo 

para reacondicionarlo. Consultar el grupo 

correspondiente para retirar componentes individuales. 

Pernos traseros del pedestal de reparación 

Motor 6125HRW en pedestal de reparación 


RG8186 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,48 –63–13SEP02–3/3 

RG8188 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,49 –63–21DEC00–1/1 

RG,RG34710,50 –63–21AUG02–1/4 


041904 

PN=55 

02 

010 

7

02 

010 

8 

NOTA: Quitar el arrancador y el filtro primario de 

combustible/separador de agua antes de fijar 

el motor al pedestal de reparación. 


SECUENCIA DE DESARMADO DEL MOTOR 

Procedimiento Referencia 

Vaciar todo el refrigerante, combustible y aceite del motor. Ver DESECHO DEL REFRIGERANTE en la Sección 01, Grupo 002. 

Efectuar los análisis COOLSCAN y OILSCAN ® . Desechar los Ver OILSCAN Y COOLSCAN, en la Sección 01, Grupo 002. 

fluidos restantes de forma adecuada. Ver PRUEBA DE REFRIGERANTE DE MOTOR DIESEL, en la 


Quitar el arrancador. Ver RETIRO E INSTALACION DE ARRANCADOR, en el Grupo 100. 

Retirar los conjuntos de filtros de combustible con sus bases de Ver SUSTITUCION DEL FILTRO PRIMARIO DE 

montaje según se requiera (sistema de combustible controlado por COMBUSTIBLE/SEPARADOR DE AGUA, en el CTM142, Sección 

ECU Delphi/Lucas). 02, Grupo 090. 

Ver SUSTITUCION DEL ELEMENTO DEL FILTRO FINAL 

(SECUNDARIO) DE COMBUSTIBLE, en el CTM142, Sección 02, 

Grupo 090. 

Retirar los conjuntos de filtros de combustible con sus bases de Ver SUSTITUCION DEL FILTRO PRIMARIO DE 

montaje (sistema de combustible controlado por ECU John Deere COMBUSTIBLE/SEPARADOR DE AGUA, en el CTM189, Sección 

Level 6). 02, Grupo 090 (sistemas de combustible con riel doble). 



Grupo 090 (sistemas de combustible con riel doble). 

Ver CONJUNTO DEL FILTRO DE COMBUSTIBLE/SEPARADOR DE 

AGUA, en el CTM189, Sección 02, Grupo 091 (sistemas de 

combustible con riel simple). 

Montar el motor en el pedestal de reparación de seguridad aprobado. Ver MONTAJE DEL MOTOR EN EL PEDESTAL DE REPARACION 

en este grupo. 

Retirar el ventilador, las correas impulsoras y el mando del Ver el Grupo 070. 

ventilador. 

Retirar el alternador. Ver RETIRO E INSTALACION DEL ALTERNADOR en el Grupo 100. 

Retirar el compresor. Ver el CTM67, Accesorios para motores OEM (disponible en inglés 

solamente) 

Quitar el amortiguador de vibraciones y el conjunto de la polea del Ver RETIRO DEL AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES Y LA 

cigüeñal. POLEA DEL CIGÜEÑAL, en el Grupo 040. 

Desconectar todos los conductos de admisión de aire/escape y las Ver RETIRO DEL TURBOALIMENTADOR en el Grupo 080. 

líneas de entrada de aceite/vaciado del turboalimentador. Quitar el 

turboalimentador. 

Retirar el múltiple de escape y sus empaquetaduras. Ver RETIRO, INSPECCION E INSTALACION DEL MULTIPLE DE 

ESCAPE en el Grupo 080. 

Retirar el filtro de aceite y su caja. Ver RETIRO DE FILTRO DE ACEITE Y CAJA DE 

VALVULAS/CUBIERTA DEL ENFRIADOR DE ACEITE Y CAJA DE 

VALVULAS, en el Grupo 060. 

Retirar el conjunto del enfriador de aceite. Ver RETIRO, LIMPIEZA E INSPECCION DEL ENFRIADOR DE 

ACEITE DEL MOTOR en el Grupo 060. 

Quitar el conjunto de la bomba de refrigerante. Ver RETIRO DE BOMBA DE REFRIGERANTE en el Grupo 070. 

Retirar el conjunto del colector de agua/caja de termostatos. Ver RETIRO E INSTALACION DE CAJA DE TERMOSTATOS en el 

Grupo 070. 

Sacar los surtidores de los seis pistones. Ver RETIRO E INSTALACION DE SURTIDORES DE PISTONES, en 

el Grupo 030. 

(Continúa enlapágina siguiente) 


OILSCAN es una marca registrada de Deere & Company. 


RG,RG34710,50 –63–21AUG02–2/4 


041904 

PN=56


SECUENCIA DE DESARMADO DEL MOTOR—CONTINUA 


En los motores 6105H y 6125H, quitar el múltiple de admisión de Ver RETIRO, INSPECCION E INSTALACION DEL MULTIPLE DE 

aire. ADMISION en el Grupo 080. 

En los motores 6105A y 6125A, quitar el conjunto del posenfriador. Ver RETIRO E INSTALACION DEL POSENFRIADOR en el Grupo 

080. 

Retirar la bomba de combustible (sistema de combustible controlado Ver RETIRO E INSTALACION DE LA BOMBA DE COMBUSTIBLE, 

por ECU Delphi/Lucas). en el CTM142, Sección 02, Grupo 090. 

Retirar la bomba de combustible (sistema de combustible controlado Ver RETIRO E INSTALACION DE LA BOMBA DE SUMINISTRO DE 

por ECU John Deere). COMBUSTIBLE, en el CTM189, Sección 02, Grupo 090 (sistemas de 

combustible con riel doble). 

Ver RETIRO E INSTALACION DE LA BOMBA DE SUMINISTRO DE 

COMBUSTIBLE, en el CTM189, Sección 02, Grupo 091 (sistemas de 


Retirar el conjunto del colector de combustible en sistemas de Ver RETIRO E INSTALACION DEL COLECTOR DE COMBUSTIBLE, 

combustible controlados por ECU Delphi/Lucas. en el CTM142, Sección 02, Grupo 090. 

Retirar el conjunto del colector de combustible en sistemas de Ver RETIRO E INSTALACION DEL COLECTOR DE COMBUSTIBLE, 

combustible controlados por ECU John Deere. en el CTM189, Sección 02, Grupo 090 (sistemas de combustible con 

riel doble). 

Quitar las líneas de combustible restantes e identificarlas para poder Ver el CTM142, Sección 02, Grupo 090. 

volver a colocarlas en el mismo lugar. Ver el CTM189, Sección 02, Grupo 090 ó 091. 

Quitar el cárter del motor. Ver RETIRO DEL CARTER en el Grupo 060. 

Quitar el tubo de aspiración de aceite. Ver RETIRO E INSTALACION DEL TUBO DE ASPIRACION DE 

ACEITE en el Grupo 060. 

Quitar la cubierta de acceso del tren de engranajes delantero y la Ver RETIRO DE LA CUBIERTA DE LOS ENGRANAJES DE 

cubierta de engranajes de distribución. DISTRIBUCION, en el Grupo 040. 

Quitar la cubierta de balancines. Ver RETIRO E INSTALACION DE LA CUBIERTA DE BALANCINES, 

en el Grupo 020. 

NOTA: Identificar los componentes del tren de válvulas y los Ver RETIRO DE CONJUNTO DEL EJE DE BALANCINES, en el 

inyectores electrónicos para volverlos a colocar en el mismo lugar de Grupo 020. 

donde se sacaron. 

Quitar los conjuntos delantero y trasero de balancines y ejes y el 

arnés de alambrado de los inyectores electrónicos. 

Retirar los inyectores electrónicos en sistemas de combustible Ver RETIRO E INSTALACION DE INYECTORES ELECTRONICOS, 

controlados por ECU Delphi/Lucas. en el CTM142, Sección 02, Grupo 090. 

Retirar los inyectores electrónicos en sistemas de combustible Ver RETIRO E INSTALACION DE INYECTORES ELECTRONICOS, 

controlados por ECU John Deere. en el CTM189, Sección 02, Grupo 090 (sistemas de combustible con 

riel doble). 

Ver RETIRO E INSTALACION DE INYECTORES ELECTRONICOS, 

en el CTM189, Sección 02, Grupo 090 (sistemas de combustible con 

riel doble). 

Quitar los conjuntos del engranaje del árbol de levas y del engranaje Ver RETIRO E INSTALACION DEL ARBOL DE LEVAS, en el Grupo 

intermedio. Quitar el sensor de posición del árbol de levas y quitar el 050. 

árbol de levas. 

Quitar el engranaje impulsor de la bomba de aceite y la bomba de Ver RETIRO DE LA BOMBA DE ACEITE DEL MOTOR en el Grupo 

aceite. 060. 

Quitar la culata y su empaquetadura. Ver RETIRO DE LA CULATA en el Grupo 020. 

Quitar el volante. Ver RETIRO DEL VOLANTE en el Grupo 040. 

Retirar la caja del volante. Ver RETIRO E INSTALACION DE CAJA DEL VOLANTE en el Grupo 

040. 

Quitar el sello trasero del cigüeñal y su caja de sellos. Ver RETIRO DEL CONJUNTO DE SELLO DE ACEITE TRASERO Y 

CAJA DEL CIGÜEÑAL en el Grupo 040. 



RG,RG34710,50 –63–21AUG02–3/4 


041904 

PN=57 

02 

010 

9

02 

010 

10 


SECUENCIA DE DESARMADO DEL MOTOR—CONTINUA 


Retirar la placa delantera de bloque de cilindros. Ver RETIRO E INSTALACION DE LA PLACA DELANTERA DEL 

BLOQUE DE CILINDROS en el Grupo 030. 

Efectuar las comprobaciones de desgaste en las superficies de las Ver RETIRO DE PISTONES Y BIELAS, en el Grupo 030. 

bielas con PLASTIGAGE ® . Retirar los conjuntos de pistones y bielas. 

Revisar el juego axial del cigüeñal. Ver REVISION DEL JUEGO AXIAL DEL CIGÜEÑAL, en el Grupo 

040. 

Quitar las tapas de cojinete de bancada junto con los cojinetes. Ver RETIRO DE LOS COJINETES DE BANCADA DEL CIGÜEÑAL, 

Efectuar las comprobaciones de desgaste en las superficies de los en el Grupo 040. 

cojinetes de bancada con PLASTIGAGE ® . Ver REVISION DEL ESPACIO LIBRE PARA ACEITE ENTRE 

COJINETES DE BANCADA Y MUÑONES, en el Grupo 040. 

Retirar el cigüeñal. Ver RETIRO DEL CIGÜEÑAL en el Grupo 040. 

Quitar los tapones del bloque de cilindros y la chapa del número de Ver DESARMADO COMPLETO DEL BLOQUE DE CILINDROS en el 

serie si se va a sumergir el bloque en un "tanque caliente". Grupo 030. 

Inspeccionar y reparar los componentes individuales. Ver los grupos de reparación correspondientes. 

PLASTIGAGE es una marca registrada de DANA Corp. 

RG,RG34710,50 –63–21AUG02–4/4 


041904 

PN=58


Pautas para la aplicación de compuestos selladores 

A continuación se ofrece una lista de compuestos 

selladores que han sido probados y se utilizan en las 

fábricas John Deere para controlar las fugas y 

asegurar la retención de la tornillería. SIEMPRE usar 

los selladores recomendados a continuación al armar 

el motor diesel John Deere para asegurar un 

rendimiento de calidad. 

Las pastas selladoras de roscas LOCTITE ® están 

diseñadas para cumplir las normas de sellado cuando 

existen residuos de aceite de máquinas. Si existe una 

cantidad excesiva de aceite de máquinas o la limpieza 

no es satisfactoria, limpiar las superficies con un 

solvente. Consultar el Manual de ventas de mercancía 

y repuestos de John Deere para la información de 

pedido. 

IMPORTANTE: Los materiales de empaquetadura 

LOCTITE ® no han sido diseñados 

para usarse en la presencia de 

residuos de aceite. Limpiar los 

residuos de las superficies antes 

de aplicar el material de 

empaquetadura. 

Pasta selladora de roscas LOCTITE ® 242 (resistencia 

mediana) (azul): 

TY9370-tubo de 6 ml (0.2 oz) 

• Adaptadores y tapones roscados: bloque de 

cilindros (conducto de aceite). 

• Pernos: bomba de refrigerante, cubierta de 

engranajes de distribución, cubierta de acceso del 

engranaje del árbol de levas, bomba de aceite. 

• Emisor de presión de aceite. 

• Adaptador de entrada de aceite al turboalimentador. 

• En los sistemas de combustible con riel doble, 

válvula de retención o codo (extremo de cabezal del 

filtro). 

• Surtidores de pistón. 

• Empaquetaduras de cubierta de engranajes de 

distribución y cubierta de acceso de engranaje del 

árbol de levas en motores antiguos con 

empaquetaduras Fel-Pro. 

• Pernos del portador del engranaje intermedio, 

pernos retenedores del engranaje del árbol de levas 

y tornillos de fijación de acoplador de mando de 

bomba de suministro de combustible. 

• Pernos de pinzas sujetadoras de inyectores 

electrónicos. 

Pasta selladora de roscas LOCTITE ® 271 

(resistencia alta) (transparente): 


• Adaptador del filtro de aceite a base. 

LOCTITE ® Pasta selladora de roscas LOCTITE 277 

(resistencia alta) (roja): 

T43514-botella de 50 ml (1.7 oz) 

• Tapones de expansión en culata y bloque. 

Pasta selladora flexible LOCTITE ® 515 (uso general) 

(púrpura): 

TY6304-botella de 50 ml (1.7 oz) 

• Cubierta de engranajes de distribución y 

empaquetadura de cubierta de acceso de engranaje 

del árbol de levas en motores antiguos con 


Pasta selladora de tubos LOCTITE ® 592 con 

TEFLON ® (blanca): 


• Tapones de tubería: bloque de cilindros (colector de 

agua), caja de termostatos, múltiple de admisión de 

aire y bomba de refrigerante. 

• Emisor de temperatura. 

• Calefactor de refrigerante. 

• Válvula/manguera de vaciado del cárter. 

Pasta retenedora LOCTITE ® 680 de resistencia 

máxima (verde): 


• Brida de cigüeñal y DI del manguito de desgaste 

delantero para la instalación de sellos de 

aceite/manguitos de desgaste delanteros y traseros. 

• Tapones de acero en culata y bloque de cilindros. 


TEFLON es una marca registrada de Du Pont Company 


RG,RG34710,51 –63–16OCT00–1/2 


041904 

PN=59 

02 

010 

11

02 

010 

12 

Pasta PT569 NEVER-SEEZ ® 

PT569 envase de 227 g (8 oz) para aplicar con brocha 

PT506 envase de 453 g (16 oz) con pulverizador 

• Pernos: múltiple de escape, múltiple de admisión, 

posenfriador, línea de retorno de aceite del 

turboalimentador y pernos/tuerca de 


Pasta selladora de roscas de tornillos pequeños 

LOCTITE ® 222 (retirable) (púrpura) 

TY24311-tubo de 0.5 ml (0.02 oz) 

• Tuercas de bornes de solenoides de inyectores. 


NEVER-SEEZ es una marca registrada de Emhart Chemical Group. 


Pasta formadora de empaquetaduras de alta 

flexibilidad LOCTITE ® 17430 

T43514-botella de 50 ml (1.7 oz) 

• Cárter a bloque de cilindros (cubierta de engranajes 

de distribución y juntas T de caja de sello trasero de 

aceite). 

Imprimador de limpieza y curado LOCTITE ® 7649, 

TY16285 

• Limpiar las superficies adosadas de la cubierta de 

engranajes de distribución, cubierta de acceso al 

engranaje del árbol de levas, cárter y superficies de 

sellado del bloque. 

RG,RG34710,51 –63–16OCT00–2/2 


041904 

PN=60


Secuencia de armado de motores 6105 y 6125 

La secuencia de pasos dada a continuación se sugiere 

cuando el motor ha sido completamente desarmado. 

Verificar las especificaciones de descentramiento, las 

tolerancias de espacio libre y especificaciones críticas 

de características físicas de los componentes antes de 

armar el motor. Sustituir componentes según sea 

necesario y apretar la tornillería a los valores 

SECUENCIA DE ARMADO DEL MOTOR 

especificados. Consultar el grupo correspondiente de 

reparación al armar el motor. 

IMPORTANTE: SIEMPRE sustituir el amortiguador 

de vibraciones al sustituir el 

cigüeñal o después de efectuar una 

reconstrucción grande del motor. 


Colocar todos los tapones en el bloque de cilindros, si se retiraron. Ver DESARMADO COMPLETO DEL BLOQUE DE CILINDROS en el 

Grupo 030. 

IMPORTANTE: Si se van a instalar juegos nuevos de pistones y Ver INSTALACION DE CAMISAS DE CILINDRO en el Grupo 030. 

camisas, instalarlos como conjunto después de 

haber instalado el cigüeñal. 

Instalar las camisas de cilindros sin anillos O y medir la proyección 

de las camisas. Instalar las camisas con guarnición. 

Instalar el cigüeñal. Ver INSTALACION DEL CIGÜEÑAL en el Grupo 040. 

Instalar los cojinetes de bancada. Ver INSTALACION DE LOS INSERTOS DE LOS COJINETES DE 

BANCADA EN EL BLOQUE, en el Grupo 040. 

Girar el cigüeñal con la mano para asegurar el armado correcto. Ver REVISION DEL JUEGO AXIAL DEL CIGÜEÑAL, en el Grupo 

Revisar el juego axial del cigüeñal. 040. 

Instalar los pistones y las bielas. Girar el cigüeñal con la mano para Ver INSTALACION DE PISTONES Y BIELAS, en el Grupo 030. 

asegurar el armado correcto. 

Instalar la caja del sello de aceite trasero del cigüeñal. Ver INSTALACION DE CAJA DE SELLO TRASERO DE ACEITE 

DEL CIGÜEÑAL, en el Grupo 040. 

Instalar el sello de aceite trasero y el manguito de desgaste. Ver INSTALACION DEL CONJUNTO DE SELLO DE ACEITE 

TRASERO Y MANGUITO DE DESGASTE EN CIGÜEÑAL,enel 

Grupo 040. 

Instalar el volante. Ver INSTALACION DEL VOLANTE en el Grupo 040. 

Instalar la caja del volante. Ver RETIRO E INSTALACION DE CAJA DEL VOLANTE en el Grupo 

040. 

Instalar la placa delantera de bloque de cilindros. Ver RETIRO E INSTALACION DE LA PLACA DELANTERA DEL 

BLOQUE DE CILINDROS en el Grupo 030. 

Instalar la bomba de aceite del motor y su engranaje impulsor. Ver INSTALACION DE LA BOMBA DE ACEITE DEL MOTOR en el 

Grupo 060. 

Instalar la culata con una empaquetadura nueva. Ver INSTALACION DE LA CULATA en el Grupo 020. 

Instalar el árbol de levas y su engranaje impulsor. Ver RETIRO E INSTALACION DEL ARBOL DE LEVAS, en el Grupo 

050. 

Instalar la cubierta de los engranajes de distribución. Ver INSTALACION DE LA CUBIERTA DE ENGRANAJES DE 

DISTRIBUCION, en el Grupo 040. 

Instalar el tubo de aspiración de aceite. Ver RETIRO E INSTALACION DEL TUBO DE ASPIRACION DE 


Instalar el cárter del motor. Ver INSTALACION DEL CARTER EN EL MOTOR en el Grupo 060. 

Instalar el engranaje intermedio. Fijar con pasador el árbol de levas y Ver AJUSTE DEL JUEGO ENTRE DIENTES DE ENGRANAJES DE 

el cigüeñal. Ajustar el juego entre dientes del engranaje intermedio al DISTRIBUCION DELANTEROS, en el Grupo 050. 

engranaje del árbol de levas y del engranaje intermedio al de la 

bomba de aceite. 

Instalar el amortiguador de vibraciones y la polea (con sello de Ver INSTALACION DEL AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES Y 

aceite) nuevos en el cigüeñal. SELLO DE ACEITE DELANTERO DEL CIGÜEÑAL, en el Grupo 040. 



RG,RG34710,52 –63–21AUG02–1/3 


041904 

PN=61 

02 

010 

13

02 

010 

14 


SECUENCIA DE ARMADO DEL MOTOR—CONTINUA 


Instalar los inyectores electrónicos en sistemas de combustible Ver RETIRO E INSTALACION DE INYECTORES ELECTRONICOS, 

controlados por ECU Delphi/Lucas. en el CTM142, Sección 02, Grupo 090. 

Instalar los inyectores electrónicos en sistemas de combustible Ver RETIRO E INSTALACION DE INYECTORES ELECTRONICOS, 

controlados por ECU John Deere. en el CTM189, Sección 02, Grupo 090 (sistemas de combustible con 

riel doble). 

Ver RETIRO E INSTALACION DE INYECTORES ELECTRONICOS, 

en el CTM189, Sección 02, Grupo 090 (sistemas de combustible con 

riel doble). 

Instalar los puentes de válvula y tubos de empuje. Instalar los Ver INSTALACION DE CONJUNTO DE BALANCINES en el Grupo 

conjuntos de ejes delantero y trasero de balancines. Instalación del 020. 

arnés de alambrado de inyectores electrónicos. 

Ajustar la precarga de los inyectores y el juego de las válvulas. Ver REVISION Y AJUSTE DEL JUEGO DE LAS VALVULAS Y 

PRECARGA DE INYECTORES, en el Grupo 020. 

Instalar la cubierta de acceso del engranaje delantero del árbol de Ver INSTALACION DE LA CUBIERTA DE ENGRANAJES DE 

levas. DISTRIBUCION, en el Grupo 040. 

Instalar la bomba de combustible (sistema de combustible controlado Ver RETIRO E INSTALACION DE LA BOMBA DE COMBUSTIBLE, 

por ECU Delphi/Lucas). en el CTM142, Sección 02, Grupo 090. 

Instalar la bomba de combustible (sistema de combustible controlado Ver RETIRO E INSTALACION DE LA BOMBA DE SUMINISTRO DE 

por ECU John Deere). COMBUSTIBLE, en el CTM189, Sección 02, Grupo 090 (sistemas de 

combustible con riel doble). 

Ver RETIRO E INSTALACION DE LA BOMBA DE SUMINISTRO DE 

COMBUSTIBLE, en el CTM189, Sección 02, Grupo 091 (sistemas de 


Instalar el conjunto del colector de combustible en sistemas de Ver RETIRO E INSTALACION DEL COLECTOR DE COMBUSTIBLE, 

combustible controlados por ECU Delphi/Lucas. en el CTM142, Sección 02, Grupo 090. 

Instalar el conjunto del colector de combustible en sistemas de Ver RETIRO E INSTALACION DEL COLECTOR DE COMBUSTIBLE, 

combustible controlados por ECU John Deere. en el CTM189, Sección 02, Grupo 090 (sistemas de combustible con 

riel doble). 

Instalar las líneas de combustible restantes; identificarlas para poder Ver el CTM142, Sección 02, Grupo 090. 

volver a colocarlas en el lugar correcto. Ver el CTM189, Sección 02, Grupo 090 ó 091. 

En los motores 6105H y 6125H, instalar el múltiple de admisión de Ver RETIRO, INSPECCION E INSTALACION DEL MULTIPLE DE 

aire. ADMISION en el Grupo 080. 

En los motores 6105A, instalar el conjunto del posenfriador. Ver RETIRO E INSTALACION DEL POSENFRIADOR en el Grupo 

080. 

Instalar los conjuntos de filtros de combustible con sus bases de Ver SUSTITUCION DEL FILTRO PRIMARIO DE 

montaje (sistema de combustible controlado por ECU Delphi/Lucas). COMBUSTIBLE/SEPARADOR DE AGUA, en el CTM142, Sección 

02, Grupo 090. 



Grupo 090. 

Instalar los conjuntos de filtros de combustible con sus bases de Ver SUSTITUCION DEL FILTRO PRIMARIO DE 

montaje (sistema de combustible controlado por ECU John Deere COMBUSTIBLE/SEPARADOR DE AGUA, en el CTM189, Sección 

Level 6) según se requiera. 02, Grupo 090 (sistemas de combustible con riel doble). 



Grupo 090 (sistemas de combustible con riel doble). 

Ver CONJUNTO DEL FILTRO DE COMBUSTIBLE/SEPARADOR DE 

AGUA, en el CTM189, Sección 02, Grupo 091 (sistemas de 


Instalar los seis surtidores de pistones. Ver RETIRO E INSTALACION DE SURTIDORES DE PISTONES, en 

el Grupo 030. 

Instalar el conjunto de la bomba de refrigerante. Ver INSTALACION DE BOMBA DE REFRIGERANTE en el Grupo 

070. 



RG,RG34710,52 –63–21AUG02–2/3 


041904 

PN=62


SECUENCIA DE ARMADO DEL MOTOR—CONTINUA 


Instalar el conjunto del colector de agua/caja de termostatos. Ver RETIRO E INSTALACION DE CAJA DE TERMOSTATOS en el 

Grupo 070. 

Instalar el conjunto de la caja del filtro de aceite/enfriador de aceite. Ver INSTALACION DE CAJA DE ENFRIADOR/FILTRO DE ACEITE 

O CUBIERTA DEL ENFRIADOR DE ACEITE/CAJA DE VALVULAS,, 

en el Grupo 060. 

Instalar el conjunto del múltiple de escape. Ver RETIRO, INSPECCION E INSTALACION DEL MULTIPLE DE 

ESCAPE en el Grupo 080. 

Instalar el turboalimentador. Conectar todas las líneas de aceite y Ver INSTALACION DEL TURBOALIMENTADOR en el Grupo 080. 

tubería de entrada/salida del turboalimentador. 

Instalar el alternador. Ver RETIRO E INSTALACION DEL ALTERNADOR en el Grupo 100. 

Instalar el compresor. Ver el CTM67, Accesorios para motores OEM (disponible en inglés 

solamente) 

Instalar el mando del ventilador, el ventilador y las correas del Ver el Grupo 070. 

ventilador. 

Instalar el motor en el vehículo. Ver el manual de reparaciones del vehículo. 

Enjuagar el sistema de enfriamiento. Llenar los sistemas del motor Ver ENJUAGUE Y MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE 

con el combustible, el lubricante y el refrigerante recomendados. ENFRIAMIENTO, en la Sección 01, Grupo 002. 

Efectuar el rodaje del motor y las pruebas de rendimiento normales. Ver RODAJE DEL MOTOR en este grupo. 

Pautas para el rodaje del motor 

Efectuar el rodaje del motor después de haberlo 

reacondicionado o haber hecho alguna de las 

reparaciones siguientes: 

Se han sustituido los cojinetes de bancada, cojinetes de 

biela, el cigüeñal o cualquier combinación de estas 

piezas. 

Si se sustituyen los pistones, sus aros o sus camisas. 

Se ha sustituido el sello trasero del cigüeñalysu 

manguito de desgaste. (El objetivo principal es ver si el 

sello de aceite todavía tiene fugas.) 

Se ha retirado la culata. 

Se han retirado los inyectores electrónicos o se les han 

hecho ajustes críticos mientras están instalados en el 

motor. (El objetivo principal del rodaje es comprobar la 

potencia.) 

RG,RG34710,52 –63–21AUG02–3/3 

RG,RG34710,1053 –63–05DEC00–1/1 


041904 

PN=63 

02 

010 

15

02 

010 

16 

Rodaje del motor 

IMPORTANTE: Si el motor tiene TDF, puede 

efectuarse el rodaje de la TDF si se 

hace como se indica más adelante. 

Para evitar posibles daños en la 

caja de engranajes de la TDF, NO 

aplicar carga plena por medio de la 

TDF más de los 10 minutos que se 

indican más adelante. 

Usar un dinamómetro para efectuar el procedimiento 

preliminar de rodaje dado a continuación. De ser 

necesario, el rodaje preliminar del motor puede 

efectuarse sin dinamómetro bajo condiciones 

controladas de funcionamiento. 

IMPORTANTE: NO USAR aceite John Deere 

PLUS-50 ni aceite de motor que 

satisfaga los niveles de 

rendimiento API CG4, API CF4, 

ACEA E3 ó ACEA E2 durante el 

período de rodaje de un motor 

reacondicionado. Estos aceites no 

permiten al motor reconstruido 

desgastarse correctamente durante 

el período de rodaje. 


No añadirle aceite hasta que su 

nivel esté POR DEBAJO de la 

marca de añadir. Usar el aceite 

para rodaje John Deere si hubiese 

que reponer aceite consumido 

durante el período de rodaje. 

NO llenar por encima del nivel de la 

zona rayada o de la marca de lleno. 

Es aceptable que el nivel de aceite 

esté en cualquier punto dentro de 

la zona rayada. 

1. Llenar el cárter del motor al nivel adecuado con 

ACEITE PARA RODAJE John Deere durante el 

período de rodaje. Emplear aceite para rodaje 

independientemente de la temperatura ambiente. 

Este aceite ha sido formulado específicamente para 

mejorar el rodaje de los motores diesel John Deere. 

En condiciones normales, no sobrepasar 100 horas 

con el aceite para rodaje. 

Si no se tiene disponible aceite para rodaje John 

Deere, usar aceite para motores diesel que cumpla 

con los requisitos de la categoría de servicio CE de 

API o con la especificación E1 de ACEA. 

IMPORTANTE: Durante el rodaje preliminar, 

revisar periódicamente la presión 

del aceite y la temperatura del 

refrigerante del motor. También 

buscar evidencia de fugas de 

combustible, aceite o refrigerante. 

2. Arrancar el motor y hacerlo funcionar con las 

cargas y velocidades indicadas en la tabla siguiente 

por los intervalos dados. 

RODAJE PRELIMINAR DEL MOTOR DESPUES DE UNA 

RECONSTRUCCION GRANDE 

Tiempo Carga Velocidad del motor 

1 minuto Sin carga 850 rpm 

2 minutos Sin carga Ralentí rápido 

10 minutos 1/2—3/4 carga 2000 rpm a velocidad 

nominal 

10 minutos Carga plena Velocidad nominal 

3. Después de efectuar el rodaje preliminar, hacer 

funcionar el motor por 1—2 minutos a 1500 rpm, 

sin carga, antes de apagarlo. 

4. Revisar y ajustar el juego de las válvulas según 

sea necesario. No es necesario volver a apretar los 

pernos de la culata. 

NOTA: Durante las primeras 20 horas, evitar períodos 

extensos de funcionamiento a ralentí o bajo 

carga máxima. Apagar el motor si es 

necesario dejarlo a ralentí durante más de5 

minutos. 

5. Hacer funcionar el motor bajo cargas pesadas con 

un mínimo de funcionamiento a ralentí durante el 

período de rodaje. 

Si el motor pasa un tiempo prolongado funcionando a 

ralentí, a velocidad constante y/o bajo carga liviana, se 

recomienda someterlo a un período de rodaje 

adicional de 100 horas y cambiándole el aceite con 

ACEITE PARA RODAJE John Deere y el filtro de 

aceite por uno John Deere. 


RG,100,JW7645 –63–05NOV99–1/2 


041904 

PN=64

Revisar el nivel de aceite más frecuentemente durante 

el período de rodaje del motor. Como regla general, 

no debe ser necesario añadir aceite durante el período 

de rodaje adicional de 100 horas. Sin embargo, si hay 

que añadir aceite durante el primer período de rodaje 

de 100 horas, es necesario someter el motor a un 

período de rodaje adicional de 100 horas. Usar aceite 

para rodaje de motor John Deere y un filtro de aceite 

John Deere nuevos. 

Después deunmáximo de 100 horas, vaciar el aceite 

para rodaje y cambiar el filtro de aceite. Llenar el 

cárter del motor con aceite TORQ-GARD SUPREME ® 

de John Deere O PLUS-50 ® u otro aceite para 

TORQ-GARD SUPREME es una marca registrada de Deere & 

Company. 


Revisión de sistema del respiradero del 

cárter 


1. Inspeccionar el sistema de ventilación del cárter en 

busca de restricciones. La falta de ventilación causa la 

formación de lodo en el cárter. Esto puede obstruir los 

conductos de aceite, filtros y tamices, causando daños 

graves al motor. 

2. Limpiar el tubo del respiradero del cárter (A) con 

disolvente y aire comprimido si hay restricciones. 

Instalar y apretar las abrazaderas de mangueras bien 

firmes. 

A—Tubo del respiradero del cárter 

motores diesel con la misma categoría de servicio que 

la recomendada en este manual. Ver ACEITE PARA 

MOTORES DIESEL en el Grupo 002, Combustible, 

lubricantes y refrigerante. 

NOTA: Se debe anticipar un aumento en el consumo 

de aceite si se usa aceite de baja viscosidad. 

Revisar el nivel de aceite con mayor 

frecuencia en este caso. 

Si la temperatura ambiente es menor que 

-10°C (14°F), usar un calefactor de bloque del 

motor. 

Tubo del respiradero del cárter 

RG,100,JW7645 –63–05NOV99–2/2 

RG10239 –UN–09JUL99 

DPSG,OUO1004,919 –63–30JUN99–1/1 


041904 

PN=65 

02 

010 

17

02 

010 

18 

Revisión del sistema de admisión de aire 


1. Sustituir el elemento primario del filtro de aire. Sustituir 

el elemento secundario si el elemento primario tiene 

agujeros. (Ver CAMBIO DE ELEMENTOS DEL 

FILTRO DE AIRE, en el manual del operador.) 

2. Revisar la condición de la(s) manguera(s) de admisión 

de aire. Sustituir las mangueras que estén rajadas, 

rotas o defectuosas de otra manera. 

3. Revisar el apriete de las abrazaderas de mangueras. 

Sustituir las abrazaderas que no puedan apretarse 

debidamente. Esto evita la entrada de polvo al sistema 

de admisión de aire, lo cual puede causar daños 


4. Si el filtro de aire tiene una válvula automática de 

descarga de polvo (A), inspeccionarla en busca de 

acumulaciones de polvo o restricciones. 

5. Revisar el indicador de restricción (B) de la toma de 

aire (si lo tiene) para determinar si el filtro de aire 

necesita servicio. 

A—Válvula de descarga 

B—Indicador de restricción 

Revisión del sistema de escape 

1. Revisar el sistema de escape en busca de fugas y 

restricciones. Revisar el múltiple en busca de roturas. 

Reparar o sustituir las piezas según sea necesario. 

2. Comprobar que las abrazaderas del turboalimentador 

al codo adaptador estén bien apretadas y sin fugas. 

3. Revisar el tubo de escape en busca de evidencia de 

fugas de aceite más allá de los sellos de vástagos de 

válvula. 

El aceite en el tubo de escape puede deberse a un 

espacio libre excesivo entre el vástago de la válvula y 

su guía o el funcionamiento excesivo del motor a 

ralentí bajo carga liviana. 

Válvula de descarga 

Indicador de restricción 

RG8717A –UN–12JUL99 


DPSG,OUO1004,920 –63–09JUL99–1/1 

RG,RG34710,1057 –63–23OCT97–1/1 


041904 

PN=66

Revisión y mantenimiento del sistema de 

enfriamiento 

1. Quitar la basura acumulada en el radiador o cerca de 

éste. 

2. Inspeccionar visualmente todo el sistema de 

enfriamiento y sus componentes en busca de fugas y 

daños. Reparar o sustituir las piezas según sea 

necesario. 


3. Sacar el filtro de espuma del agujero de purga (A, se 

ilustra retirado) ubicado en el costado de la cubierta de 

engranajes de distribución y botar el filtro. Inspeccionar 

el agujero de purga en busca de restricciones. 

4. Insertar un alambre de calibre grueso profundamente 

en el agujero de purga para asegurarse que esté 

despejado. 

5. Instalar el filtro de espuma nuevo al ras con la 

abertura de la cavidad. 

Agujero de purga con filtro de espuma 

A—Agujero de purga 



DPSG,OUO1004,922 –63–01JUL99–1/2 


041904 

PN=67 

02 

010 

19

02 

010 

20 


ATENCION: NO vaciar el refrigerante del motor 

hasta que la temperatura del mismo sea menor 

que la de funcionamiento. Siempre soltar la 

válvula de vaciado de refrigerante (A) 

lentamente para aliviar la presión. 

6. Retirar el (los) termostato(s) y revisarlo(s). (Ver 

RETIRO Y PRUEBA DE TERMOSTATOS, en el Grupo 

025.) 

7. Vaciar y enjuagar el sistema de enfriamiento. (Ver 

ENJUAGUE Y MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE 

ENFRIAMIENTO, en el Grupo 002.) 

IMPORTANTE: Se debe purgar el aire del sistema de 


Aflojar el adaptador del emisor de 

temperatura en la parte trasera de la 

culata, el tapón de purga en la parte 

delantera superior de la culata, o el 

tapón en la caja de termostatos para 

permitir escapar el aire al llenar el 

sistema. Volver a apretar el adaptador 

o el tapón cuando todo el aire se ha 

liberado. 

8. Llenar el sistema de enfriamiento con refrigerante. 

Seguir las recomendaciones del Grupo 002. (Ver 

REFRIGERANTES RECOMENDADOS PARA 

MOTORES DIESEL, en el Grupo 002.) 

9. Hacer funcionar el motor hasta que llegue a la 

temperatura de funcionamiento. Revisar todo el 

sistema de enfriamiento en busca de fugas. 

10. Después que el motor se haya enfriado, revisar el 

nivel de refrigerante. 

NOTA: El nivel de refrigerante deberá estar a ras con el 

fondo del cuello de llenado del radiador. 

11. Verificar la capacidad de retención de presión del 

sistema. (Ver PRUEBA DE PRESION DEL SISTEMA 

DE ENFRIAMIENTO Y TAPA DEL RADIADOR, en la 


Mantenimiento seguro del sistema de enfriamiento 

Válvula de vaciado del refrigerante 

A—Válvula de vaciado del refrigerante 

RG8246 –UN–06DEC97 

TS281 –UN–23AUG88 

DPSG,OUO1004,922 –63–01JUL99–2/2 


041904 

PN=68

Revisión del sistema eléctrico 


ATENCION: El gas emitido por las baterías 

puede explotar. Mantener las chispas y las 

llamas alejadas de las baterías. Usar una 

linterna para inspeccionar el nivel del electrólito 


Nunca revisar la carga de la batería haciendo 

un puente entre los bornes de la batería con un 

objeto metálico. Usar un voltímetro o 

hidrómetro. 

Siempre desconectar la pinza de puesta a tierra 

(-) de la batería primero y volverla a conectar de 

último. 

1. Limpiar las baterías y cables con un trapo húmedo. Si 

los bornes tienen corrosión, quitarla y lavar los bornes 

con una solución de amoníaco o bicarbonato de soda 

y agua. Después lavar la zona con agua limpia. 

2. Cubrir los bornes de la batería y sus conectores con 

vaselina mezclada con bicarbonato de soda para 

retardar la formación de corrosión. 

3. Probar las baterías. Si el nivel de carga de las baterías 

no está cerca del máximo, averiguar la razón de ello. 

4. Si se usan baterías de poco mantenimiento, revisar el 

nivel del electrólito en todas las células de cada 

batería. El nivel deberá estar a ras con el fondo del 

cuello de llenado. Si hay que añadir agua, usar agua 

limpia y desmineralizada. 

Si es necesario añadir agua a las baterías con más 

frecuencia que cada 250 horas, el alternador puede 

estar sobrecargándolas. 

NOTA: No se debe añadir agua a las baterías libres de 

mantenimiento. 

5. Si las baterías parecen estar subcargadas o 

sobrecargadas, revisar el alternador y el circuito de 

carga. 

6. Revisar la tensión de las correas impulsoras. Ver el 

manual del operador. 

7. Comprobar el buen funcionamiento del arrancador y 

los medidores. 


Evitar el riesgo de explosión de la batería 

TS204 –UN–23AUG88 

RG,RG34710,1059 –63–23OCT97–1/2 


041904 

PN=69 

02 

010 

21

02 

010 

22 

NOTA: Para los procedimientos de prueba y reparación 

del alternador y el arrancador, ver el manual 

CTM278, Alternadores y arrancadores. 

Pruebas preliminares del motor antes del 

afinado 


Antes de afinar el motor, determinar si con afinarlo se 

restaurará su eficiencia de funcionamiento. Si se tienen 

dudas al respecto, las pruebas preliminares siguientes 

ayudan a determinar si el motor puede afinarse. Elegir de 

entre los procedimientos siguientes sólo aquéllos 

necesarios para restablecer el buen funcionamiento de la 

máquina. 

1. Después que el motor haya estado parado por varias 

horas, soltar el tapón de vaciado del cárter y observar 

si sale agua. Si se vacían unas cuantas gotas, esto 

puede deberse a la condensación, pero si se vacía 

una cantidad mayor, esto indica la existencia de 

problemas que requieren reparar el motor en lugar de 

sólo afinarlo. 

2. Con el motor parado, inspeccionar si hay una capa de 

aceite en el refrigerante del motor. Con el motor en 

marcha, observar si se producen burbujas de aire en 

el refrigerante. Cualquiera de estas condiciones indica 

la existencia de problemas que requieren reparar el 

motor en lugar de sólo afinarlo. 

3. Efectuar una prueba con dinamómetro y anotar la 

potencia de salida. (Ver PRUEBA CON 

DINAMOMETRO, en la Sección 04, Grupo 150.) 

Repetir la prueba con dinamómetro después de afinar 

el motor. Comparar la potencia entregada antes y 

después del afinado. 

RG,RG34710,1059 –63–23OCT97–2/2 

DPSG,OUO1004,921 –63–07NOV00–1/1 


041904 

PN=70

Recomendaciones generales para el afinado 


Como regla general, no es necesario afinar el motor si se 

efectúan TODOS los procedimientos de mantenimiento 

dados en el manual del operador en sus intervalos 

apropiados. Si el rendimiento del motor no se ajusta a las 

pautas nominales para el uso dado, se recomienda 

efectuar los procedimientos de mantenimiento siguientes 

para restaurar la eficiencia normal de funcionamiento del 

motor. 

IMPORTANTE: Estos motores están equipados con 

gobernadores electrónicos que tienen 

una función de diagnóstico que 

visualiza códigos que advierten al 

operador de la existencia de 

problemas específicos de rendimiento. 

Consultar el manual CTM142 para 

controles de ECU Delphi/Lucas, y el 

manual CTM189 para controles de 

ECU John Deere de versión más 

reciente. 

Funcionamiento Referencia detallada 

Buscar y corregir los códigos de avería que se hayan generado. ....................................... CTM142 ó CTM189 

Cambiar el aceite del motor y los filtros. .............................................................................. Manual del operador 

Lubricar las palancas y varillaje internos del embrague de la TDF, si la tiene. .................. Manual del operador 

Sustituir el filtro de combustible. ........................................................................................... CTM142 óCTM189, Manual del operador 

Limpiar el tubo del respiradero del cárter. ............................................................................ Este grupo/Manual del operador 

Revisar el sistema de admisión de aire. Sustituir los elementos del filtro de aire. ............. Este grupo/Manual del operador 

Revisar el sistema de escape. .............................................................................................. Este grupo 

Revisar y dar mantenimiento al sistema de enfriamiento del motor. ................................... Este grupo/Manual del operador 

Revisar y ajustar las correas del ventilador y alternador. .................................................... Manual del operador 

Revisar el sistema eléctrico. ................................................................................................. Este grupo 

Revisar el amortiguador de vibraciones del cigüeñal. .......................................................... Grupo 040/Manual del operador 

Inspeccionar el turboalimentador y revisar su aumento de presión. .................................... Sección 04, Grupo 150 del CTM142 ó CTM189 

Revisar el sistema de inyección de combustible: Revisar los inyectores electrónicos. ....... Sección 04, Grupo 150 del CTM142 ó CTM189 

Revisar el juego de las válvulas del motor y la precarga de los inyectores electrónicos. Sección 02, Grupo 020 del CTM142 ó CTM189 

Ajustar si fuese necesario. .................................................................................................... 

Revisar la presión de aceite del motor. Reparar según se requiera. .................................. Sección 04, Grupo 150 

Revisar las velocidades del motor. Reparar según se requiera. ......................................... Concesionario autorizado de servicio 

Comprobar el rendimiento del motor con dinamómetro. ...................................................... Sección 04, Grupo 150 

DPSG,OUO1004,923 –63–30AUG02–1/1 


041904 

PN=71 

02 

010 

23

02 

010 

24 



041904 

PN=72

Retiro e instalación de cubierta del eje de 

balancines 

Retiro de cubierta de balancines 

1. Quitar el tubo de traspaso de admisión de aire (se 

ilustra retirado). 

NOTA: El turboalimentador se ha retirado para mayor 

claridad en la ilustración. No es necesario quitar 

el turboalimentador para retirar la cubierta de 

balancines. 

2. Retirar el perno sujetador central junto con el 

amortiguador. 

3. Quitar los dos pernos exteriores con amortiguadores 

(A) y enroscar pernos en la cubierta de balancines 

como se muestra. 

NOTA: La empaquetadura de la cubierta de balancines 

puede volverse a usar si no tiene daños visibles. 

No almacenar la cubierta apoyándola sobre su 

superficie de empaquetadura. 

4. Quitar la cubierta de balancines del motor. 

Instalación de cubierta de balancines 

IMPORTANTE: Siempre verificar la colocación del 

alambrado de los inyectores 

electrónicos (B) antes de instalar la 

cubierta del eje de balancines. Colocar 

el alambrado de modo que los 

balancines nunca lo toquen. 

1. Inspeccionar la empaquetadura de la cubierta de 

balancines para asegurarse que la misma esté bien 

asentada en su ranura y que la superficie de contacto 

esté limpia. 

2. Colocar la cubierta de balancines sobre las dos 

espigas localizadoras de la culata. 

3. Instalar el perno sujetador central junto con un 

amortiguador. Apretar a los valores especificados. 


Pernos sujetadores de la cubierta 

del eje de balancines1 —Par de 

apriete.............................................................................. 30 N•m (22 lb-ft) 

1 Apretar el perno central primero, después los de los costados. 

Grupo 020 

Culata y válvulas 

Amortiguadores 

Alambrado de inyectores electrónicos 

A—Amortiguadores 

B—Alambrado de inyectores electrónicos 


RG8173 –UN–05DEC97 

RG8818 –UN–11DEC97 

RG,RG34710,60 –63–03NOV99–1/2 


041904 

PN=73 

02 

020 

1

02 

020 

2 


4. Instalar los dos pernos sujetadores exteriores junto con 

amortiguadores. Apretar a los valores especificados. 


Pernos sujetadores de la cubierta 

del eje de balancines1 —Par de 


5. Instalar el tubo de traspaso de admisión de aire y 

apretar sus conexiones bien firmes. 


Limpieza e inspección de conjunto del 

respiradero del cárter 

1. Quitar el tubo de salida de respiradero de la cubierta 

del eje de balancines (se ilustra retirado). 

NOTA: Los pernos autorroscantes que fijan el conjunto 

del respiradero a la cubierta de balancines han 

sido sustituidos por pernos con cabeza embridada 

con pasta selladora preaplicada. Botar los pernos 

autorroscantes viejos y sustituirlos con los pernos 

nuevos. 

2. Sacar los dos pernos que fijan el conjunto de 

respiradero (B) a la cubierta y quitarlo. 

3. Limpiar el conjunto de respiradero en un disolvente y 

secarlo con aire comprimido. 

4. Instalar el conjunto del respiradero invirtiendo el orden 

de los pasos de retiro. Reemplazar los anillos O (A) 

según sea necesario. 

5. Apretar los pernos que fijan el conjunto de respiradero 

a la cubierta de balancines al valor especificado. 


Pernos de deflector de 

respiradero de cárter a cubierta 

de balancines—Par de apriete...................... 15 N•m (11 lb-ft) (133 lb-in.) 

6. Instalar el tubo de salida del respiradero al codo fijado 

en la cubierta del eje de balancines. 

Conjunto de respiradero del cárter 

A—Anillos O 

B—Conjunto del respiradero 

RG,RG34710,60 –63–03NOV99–2/2 

RG10242 –UN–20JUL99 

RG,RG34710,61 –63–03SEP02–1/1 


041904 

PN=74

Sustitución de empaquetadura de cubierta 

de balancines 

1. Quitar la cubierta de balancines. (Ver RETIRO E 

INSTALACION DE LA CUBIERTA DE BALANCINES, 

previamente en este grupo.) 


2. Quitar y botar la empaquetadura existente de la 

cubierta. Limpiar la ranura de la empaquetadura según 

se requiera. 

3. Colocar la empaquetadura nueva en las dos esquinas 

delanteras de la cubierta con el reborde doble (A) de 

la empaquetadura hacia arriba. 

IMPORTANTE: NO estirar la empaquetadura para 

asentarla en la ranura de la cubierta. 

4. Asentar la empaquetadura en el lado delantero de la 

cubierta y recorrer todo el perímetro de la ranura de la 

cubierta para insertar la empaquetadura, con un 

casquillo profundo. 

5. Volver a asentar la empaquetadura (especialmente en 

las esquinas) después de haberla instalado en la 

ranura. 

A—Reborde doble de empaquetadura 

Sustitución de empaquetadura de cubierta de balancines 

RG8784 –UN–10DEC97 

RG,RG34710,62 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=75 

02 

020 

3

02 

020 

4 

Revisión y ajuste del juego de las válvulas y 

precarga de inyectores 

Los ajustes del conjunto de balancines consisten en 

ajustar el juego de las válvulas de admisión y de escape 

y ajustar la precarga de los inyectores electrónicos. 

ATENCION: Para evitar el arranque inesperado 

del motor durante el ajuste de los balancines, 

SIEMPRE desconectar el borne NEGATIVO (–) 


IMPORTANTE: SE DEBE ajustar el conjunto de 

balancines con el motor FRIO. 




2. Sacar el tapón del bloque de cilindros e instalar la 

herramienta de giro del volante JDG820 (B). 

3. Sacar el tapón roscado del agujero de sincronización 

que está debajo del conjunto del enfriador de aceite y 

la caja del filtro. 


IMPORTANTE: El pasador de sincronización DEBE 

INSTALARSE en la ranura del árbol de 

levas primero para después instalar el 

segundo pasador de sincronización en 

la ranura del cigüeñal moviendo el 

volante cuidadosamente en uno y otro 

sentido. 

4. Girar el volante del motor en su sentido de 

funcionamiento (en sentido contrahorario, visto desde 

la parte trasera) hasta que el pasador de 

sincronización JDG971 (A) se engrane en la ranura 

sencilla (D) del árbol de levas. La ranura de 

sincronización correcta se encuentra mirando el lóbulo 

de sincronización a través de la cavidad del pasador 

de sincronización del árbol de levas mientras se gira el 

motor. La ranura doble (E) queda aproximadamente en 

la posición de las 11 horas (visto desde la parte 

posterior del motor) cuando se instala el pasador en la 

ranura (D). Esto asegura que el motor quede fijado en 

el PMS de la carrera de compresión del cilindro N° 1. 

Los balancines de las válvulas de admisión y escape 

del cilindro N° 1 deben estar sueltos. 

A—Pasador de sincronización JDG971 

B—Herramienta para girar el volante JDG820 

C—Pasador de sincronización JDG971 

D—Ranura sencilla de sincronización 

E—Ranura doble de sincronización 

Pasador de sincronización JDG971 en árbol de levas 

Pasador de sincronización JDG971 en cigüeñal 

Ranura de sincronización del árbol de levas 



RG8227D –UN–05DEC97 

RG11165 –UN–30OCT00 

RG,RG34710,63 –63–16OCT00–1/7 


041904 

PN=76


IMPORTANTE: NO insertar el pasador de 

sincronización completamente en el 

agujero de sincronización del cigüeñal 

en el bloque de cilindros cuando se 

gira el volante hasta que la ranura 

doble del lóbulo de sincronización del 

árbol de levas se encuentre 

aproximadamente en la posición de 

las 11 horas (vista desde la parte 

trasera del motor) para evitar que el 

contrapeso del cigüeñal deforme el 

pasador de sincronización. 

5. Mover el volante del motor ligeramente en uno otro 

sentido con la herramienta de giro hasta poder instalar 

un segundo pasador de sincronización JDG971 (C) en 

la ranura del cigüeñal. Esto asegura que el árbol de 

levas y el cigüeñal estén debidamente sincronizados. 

Si el pasador de sincronización no entra en la ranura 

de sincronización del cigüeñal, el cigüeñal no está 

debidamente sincronizado con el árbol de levas. ES 

NECESARIO sincronizar el cigüeñal con el árbol de 

levas. (Ver REVISION Y AJUSTE DE LA 

SINCRONIZACION ENTRE ARBOL DE LEVAS Y 

CIGÜEÑAL en el Grupo 050.) 


RG,RG34710,63 –63–16OCT00–2/7 


041904 

PN=77 

02 

020 

5

02 

020 

6 


Identificación del conjunto de balancines 

6. Revisar y ajustar (según se requiera) el espacio libre 

(juego) entre el vástago y el puente de las válvulas de 

admisión N° 1,2y4,ydelasválvulas de escape N° 

1,3y5(zonas sombreadas). Ajustar la precarga en 

los inyectores electrónicos N° 3,5y6(zonas 

sombreadas). 

El juego de las válvulas se ajusta usando un juego de 

calibrador de separaciones JDG1333 ó un calibrador 

de separaciones equivalente, para sistemas de 

encendido de automóviles, de 6.0 mm (1/4 in.) de 

ancho, en la junta entre el puente y la punta (B) del 

vástago de la válvula que está cerca del lado de 

escape (derecho) del motor. Aflojar las contratuercas, 

fijar el juego con el tornillo de ajuste y apretar la 

contratuerca al valor apropiado mientras se mantiene 

inmóvil el tornillo de ajuste. 

Espacio libre de vástago a puente de válvulas (motor frío)—Valor 

especificado 

Válvula de admisión—Juego.................... 0.58 ± 0.05 mm (0.023 ± 0.002 

in.) 

Válvula de escape—Juego....................... 1.08 ± 0.05 mm (0.043 ± 0.002 

in.) 

7. Apretar las contratuercas de los tornillos de ajuste de 

las válvulas de admisión y escape al valor 

especificado. 


Contratuercas de tornillos de 

ajuste de válvulas de admisión y 

escape—Par de apriete................................................... 50 N•m (37 lb-ft) 

Ajuste del juego de las válvulas 

B—Punta del vástago de válvula 


RG8232 –UN–05DEC97 

RG8773 –UN–19MAY98 

RG,RG34710,63 –63–16OCT00–3/7 


041904 

PN=78


8. Ajustar la precarga del inyector electrónico enroscando 

su tornillo de ajuste en el balancín hasta que no haya 

separación alguna entre el rodillo del balancín yel 

lóbulo del árbol de levas. Después enroscar el tornillo 

de ajuste una media vuelta adicional (180°). Mantener 

inmóvil el tornillo de ajuste mientras se aprieta la 

contratuerca al valor especificado. Apretar las 

contratuercas de los tornillos de ajuste de los 

inyectores electrónicos al valor especificado. 


Inyector electrónico—Precarga .............. Juego de 0.00 mm (in.) más 1/2 

vuelta de apriete (180°) 


ajuste de inyectores 

electrónicos—Par de apriete........................................... 65 N•m (48 lb-ft) 


RG,RG34710,63 –63–16OCT00–4/7 


041904 

PN=79 

02 

020 

7

02 

020 

8 

9. Hacer una marca de referencia en el volante (A) de la 

forma ilustrada con el motor trabado en el PMS de la 

carrera de compresión del cilindro N° 1. 


Identificación del conjunto de balancines 



bloque de cilindros al girar el volante 

del motor hasta que la marca de 

referencia se encuentre a unos 

cuantos grados de una revolución 

completa del cigüeñal para eliminar la 

posibilidad de que el contrapeso del 

cigüeñal tuerza el pasador de 

sincronización. 

10. Sacar ambos pasadores de sincronización y girar el 

volante del motor una revolución completa (360°) 

hasta que el pasador de sincronización (B) se inserte 

nuevamente en la ranura del cigüeñal. El motor ahora 

queda trabado en el PMS de la carrera de 

compresión del cilindro N° 6. 

11. Revisar y ajustar según sea necesario el juego de las 

válvulas de admisión N° 3,5y6ydeescape N° 2, 4 

y 6 (zonas sombreadas). Ajustar la precarga en los 

inyectores N° 1,2y4(zonas sombreadas). 

12. Apretar las contratuercas de los tornillos de ajuste de 

las válvulas de admisión y escape al valor 

especificado. 



ajuste de válvulas de admisión y 


Apretar las contratuercas de los tornillos de ajuste de los 

inyectores electrónicos al valor especificado. 

Bloqueo del motor en PMS N° 6 

A—Marca de referencia en el volante 

B—Pasador de sincronización 


RG8229 –UN–05DEC97 

RG8774 –UN–19MAY98 

RG,RG34710,63 –63–16OCT00–5/7 


041904 

PN=80




ajuste de inyectores 

electrónicos—Par de apriete........................................... 65 N•m (48 lb-ft) 

IMPORTANTE: Inspeccionar minuciosamente los 

puentes (A) de las válvulas de 

admisión y escape para comprobar 

que estén debidamente asentados en 

los vástagos (B) de las válvulas de 

ambos lados del motor. Además, 

comprobar que los tubos de empuje 

(C) estén debidamente asentados 

encima de los puentes de las válvulas. 

Usar una linterna para revisar 

minuciosamente cada puente 

(comprobando que está debidamente 

asentado en el vástago de válvula) en 

ambos lados del motor; levantar cada 

puente para verificar que está 

debidamente asentado. LOS PUENTES 

DE LAS VALVULAS QUE NO ESTEN 

DEBIDAMENTE ASENTADOS EN LOS 

VASTAGOS DE LAS VALVULAS 

CAUSARAN LA FALLA DEL TREN DE 

VALVULAS DEL MOTOR. 

13. Comprobar que todos los tornillos de ajuste (D) de 

los balancines de admisión tengan visibles 

aproximadamente el mismo número de roscas sobre 

la contratuerca. Normalmente al ras a dos vueltas de 

rosca como máximo. 

Si el número de roscas sobre la contratuerca en 

cualquier punto es visiblemente diferente, comprobar 

que el puente esté debidamente asentado y volver a 

ajustar el juego de la válvula para cerciorarse que 

todas las dimensiones satisfagan las especificaciones 

en este punto. 

14. Colocar el tapón en el agujero del pasador de 

sincronización, por debajo del enfriador de aceite, y 

apretarlo al valor especificado. 


Tapón de pasador de 

sincronización (debajo del 

enfriador de aceite)—Par de 


Inspección deválvulas 

Tornillos de ajuste 

A—Puentes de válvula 

B—Vástagos de válvula 

C—Tubos de empuje 

D—Tornillos de ajuste 

RG,RG34710,63 –63–16OCT00–6/7 


RG9743 –UN–04DEC98 

RG,RG34710,63 –63–16OCT00–7/7 


041904 

PN=81 

02 

020 

9

02 

020 

10 

Retiro de conjunto de balancines 


ATENCION: Después de hacer funcionar el 

motor, dejar que el sistema de escape se enfríe 

antes de darle mantenimiento al motor. 

1. Quitar la cubierta de balancines. 

2. Trabar el árbol de levas y el cigüeñal en el PMS de la 

carrera de compresión del cilindro N° 1. 

3. Desconectar de las pinzas sujetadoras del eje de 

balancines el arnés de alambrado de los inyectores 

electrónicos. 

IMPORTANTE: Para aliviar la presión, SIEMPRE 

aflojar todos los tornillos de ajuste de 

las válvulas de admisión, escape y 

balancines de inyectores electrónicos 

antes de retirar o instalar el conjunto 

de balancines. Esto permite una fuerza 

de fijación más uniforme del perno del 

balancín y reduce la posibilidad de 

que se dañen los componentes del 

tren de válvulas. 

Quitar los tubos de empuje y puentes 

de válvula inmediatamente después de 

aliviar la presión del eje de balancines. 

Los tubos de empuje pueden caer por 

la abertura de vaciado de la culata, 

obligando a retirar el cárter para poder 

sacarlos. 

4. Soltar las contratuercas de los tornillos de ajuste de 

inyectores y de los balancines de las válvulas de 

admisión y escape y aliviar la presión de todos los 

puntos. 

5. Quitar los tubos de empuje (C) y puentes (D) de los 

vástagos de todas las válvulas. 

6. Quitar los dos tubos de aceite (A) del eje de 

balancines (sólo sistema de riel doble). Quitar las 

pinzas sujetadoras del eje de balancines. 

IMPORTANTE: Los pernos de las pinzas sujetadoras 

del eje de balancines no deben 

reutilizarse. Usar pernos nuevos para 

el armado. 

7. Instalar el perno de la pinza del eje en el agujero del 

extremo de cada eje de balancines de modo que los 

balancines no puedan salirse del eje al levantarlo. 

Retiro de puentes de válvula y tubos de empuje 

Retiro del conjunto del eje de balancines con JDG970A 

A—Tubos de aceite del eje de balancines (sólo 

sistema de combustible de riel doble) 

B—Soporte de levante de balancines 


D—Puentes de válvula 


RG8262B –UN–06DEC97 


RG,RG34710,64 –63–21DEC00–1/2 


041904 

PN=82


ATENCION: Un segundo conjunto de pasadores 

ha sido agregado a la herramienta JDG970A. 

Para los motores 6125 Tier II (número de serie 

de motor 030000—), los agujeros para los 

pasadores en el eje de balancines son más 

pequeños. Los nuevos pasadores tienen un eje 

de diámetro menor y están marcados 

“JDG1847”. Para manipular el conjunto de eje 

de balancines con seguridad, VERIFICAR el 

número de serie del motor y usar los pasadores 

correctos para este motor. 

8. Oprimir los pasadores accionadores (de bola) e 

instalar el soporte de levante JDG970A (B) en los 

agujeros para perno del eje de balancines como se 

muestra. Volver a colocar los pasadores para asentar 

las bolas de bloqueo. 

9. Quitar los conjuntos de ejes de balancines delantero y 

trasero usando el soporte de levante JDG970A. 

10. Botar los pernos de las pinzas sujetadoras del eje de 

balancines. 

RG,RG34710,64 –63–21DEC00–2/2 


041904 

PN=83 

02 

020 

11

02 

020 

12 

Retiro de la culata 

En algunas aplicaciones podría ser necesario retirar el 

motor de la máquina para tener acceso a la culata. 

Referirse al Manual técnico de la máquina para el 

procedimiento de retiro del motor. 




antes de darle mantenimiento al motor. 

NO vaciar el refrigerante del motor hasta que la 

temperatura del mismo sea menor que la de 

funcionamiento. Quitar la tapa de llenado del 

radiador solamente cuando esté lo bastante fría 

para poder tocarla con las manos desnudas. 

Soltar lentamente la tapa hasta el primer tope 

para aliviar la presión antes de sacarla 

totalmente. 

1. Vaciar todo el aceite y el refrigerante. 

2. Retirar el múltiple de admisión (motores 6105H y 

6125H). (Ver RETIRO, INSPECCION E INSTALACION 

DEL MULTIPLE DE ADMISION en el Grupo 080.) 

3. Quitar el turboalimentador (A). (Ver RETIRO DEL 

TURBOALIMENTADOR en el Grupo 080.) 

4. Retirar el múltiple de escape (B). (Ver RETIRO, 

INSPECCION E INSTALACION DEL MULTIPLE DE 

ESCAPE en el Grupo 080.) 

5. En los motores 6105A y 6125A, quitar el conjunto del 

posenfriador. (Ver RETIRO E INSTALACION DEL 

POSENFRIADOR en el Grupo 080.) 

6. Sacar la caja de termostatos/colector de agua (C). (Ver 

RETIRO E INSTALACION DE CAJA DE 

TERMOSTATOS, en el Grupo 070.) 

7. Quitar el conjunto de balancines. (Ver RETIRO E 

INSTALACION DEL CONJUNTO DE BALANCINES, 


8. Retirar los inyectores electrónicos y el arnés de 

alambrado. Consultar el manual de reparaciones 

correspondiente al sistema de combustible. 

Sistemas de combustible con ECU Delphi/Lucas: 

• Ver RETIRO E INSTALACION DE INYECTORES 

ELECTRONICOS, en el CTM142, Sección 02, Grupo 

090. 

Retiro del turboalimentador y del múltiple de escape 

A—Turboalimentador 

B—Múltiple de escape 

C—Caja de termostatos/colector de agua 



RG,RG34710,65 –63–13AUG99–1/5 


041904 

PN=84

Sistemas de combustible controlados por ECU John 

Deere Level 6: 



ELECTRONICOS en el CTM189, Sección 02, Grupo 

090 (sistemas con dos rieles de combustible). 



091 (sistemas con riel de combustible simple). 

9. Retirar el cubo del mando del ventilador y la cubierta 

de acceso del engranaje del árbol de levas. 


RG,RG34710,65 –63–13AUG99–2/5 


041904 

PN=85 

02 

020 

13

02 

020 

14 

10. Sacar los seis pernos que fijan la arandela 

retenedora (A) y quitar el engranaje (B) del árbol de 

levas. 


NOTA: Motores recientes: Los motores de 10.5 l (NS 

003764— ) y 12.5 l (NS 010967— ) con sistemas 

de combustible con riel simple no tienen un 

colector de combustible. La línea de retorno de 

combustible va conectada a la lumbrera del riel 

único en la parte trasera de la culata. La línea y 

la lumbrera de entrada se encuentran en el lado 

izquierdo de la culata, en la parte superior y 

próximas al cilindro N° 1. 

11. Retirar el bloque del colector de combustible (C) en 

los motores provistos de sistemas de riel doble, o 

desconectar las líneas de entrada y retorno de 

combustible en los sistemas de riel único. Consultar 

el manual de reparaciones correspondiente al sistema 

de combustible. 


• Ver RETIRO E INSTALACION DEL COLECTOR 

DE COMBUSTIBLE, en el CTM142, Sección 02, 

Grupo 090. 





Grupo 090. 

12. Quitar la bomba de suministro de combustible. 

Consultar el manual de reparaciones correspondiente 

al sistema de combustible. 


• Ver RETIRO E INSTALACION DE LA BOMBA DE 

COMBUSTIBLE, en el CTM142, Sección 02, Grupo 

090. 




SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE en el CTM189, 

Sección 02, Grupo 090 (sistemas de combustible 

con riel doble). 




con riel simple). 

Retiro del engranaje del árbol de levas 

Retiro de bomba de suministro y colector de combustible (se ilustra 

motor antiguo) 

Herramienta DFRG4 de bloqueo del árbol de levas 

A—Arandela retenedora de engranaje 

B—Engranaje del árbol de levas 

C—Colector de combustible 

D—Bomba de suministro de combustible 

E—Herramienta DFRG4 de bloqueo del árbol de 

levas 





RG,RG34710,65 –63–13AUG99–3/5 


041904 

PN=86

NOTA: La culata puede quitarse sin tener que quitar el 

cigüeñal. 


IMPORTANTE: Si la culata se quita con el árbol de 

levas instalado, fijar el árbol de levas 

en sus bujes con la herramienta de 

bloqueo DFRG4 (E) para que los 

muñones y bujes del árbol de levas no 

se dañen si el árbol de levas se sale 

de sus bujes. (Ver 

DFRG4-HERRAMIENTA DE BLOQUEO 

DEL ARBOL DE LEVAS, en la Sección 

05, Grupo 190, para más detalles 

respecto a esta herramienta fabricada 

por el concesionario.) 

ES NECESARIO quitar el sensor de 

posición del árbol de levas del lado de 

admisión de aire de la culata al retirar 

o instalar el árbol de levas para evitar 

que éste se atore en el sensor. 

13. Retirar el anillo de empuje delantero del árbol de 

levas. Quitar el sensor de posición del árbol de levas 

y quitar el árbol de levas si así se desea (ver 

RETIRO E INSTALACION DEL ARBOL DE LEVAS, 

en el Grupo 050). 


RG,RG34710,65 –63–13AUG99–4/5 


041904 

PN=87 

02 

020 

15

02 

020 

16 


NOTA: Si se va a quitar la culata con el árbol de levas 

instalado, habrá que girar éste para retirar dos de 

los pernos de la culata. 

14. Sacar los 26 pernos con arandelas de la culata y 

botarlos. 

IMPORTANTE: NO USAR destornilladores o barras 

apalancadoras entre el bloque de 

cilindros y la culata para aflojar el 

sello de la empaquetadura. Los 

destornilladores y las barras 

apalancadoras pueden dañar las 

superficies de empaquetadura de la 

culata y del bloque de cilindros. 

15. Levantar la culata cuidadosamente para quitarla del 

bloque usando una eslinga o grúa de taller. Colocar 

la culata sobre una superficie limpia y plana. 

16. Quitar la empaquetadura de la culata. Inspeccionar la 

empaquetadura en busca de imperfecciones de 

fabricación. Inspeccionar la culata y empaquetadura y 

buscar evidencias de fugas de aceite, de refrigerante 

odelacámara de combustión. 

NOTA: NO hacer girar el cigüeñal del motor con la culata 

retirada, a menos que todas las camisas estén 

fijadas con pernos y arandelas planas grandes. 

(Ver RETIRO DE PISTONES Y BIELAS en el 

Grupo 030.) 

Retiro de la culata 

RG8285 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,65 –63–13AUG99–5/5 


041904 

PN=88

Diagnóstico de fallas en empaquetadura de 

junta de culata 


Las fallas de la empaquetadura de la culata generalmente 

pertenecen a una de las tres categorías siguientes: 

• Fugas en sello de combustión. 

• Fugas en sello de refrigerante. 

• Fugas en sello de aceite. 

Las fallas del sello de combustión se producen cuando 

los gases de combustión escapan por entre la culata y la 

brida de combustión de la empaquetadura, o entre la 

brida de combustión y una camisa de cilindro. Los gases 

de combustión que escapan pueden dirigirse a un cilindro 

adyacente, a un conducto de refrigerante o de aceite, o al 

exterior del motor. 

Las fallas de los sellos de refrigerante o de aceite se 

producen cuando el refrigerante o el aceite se escapa 

entre la culata y el cuerpo de la empaquetadura, o entre 

el bloque de cilindros y el cuerpo de la empaquetadura. El 

aceite o refrigerante puede escapar a un conducto 

adyacente de refrigerante o de aceite, o al exterior del 

motor. 

Efectuar los procedimientos para diagnóstico siguientes si 

se produce o se sospecha la falla de la empaquetadura 

de la culata: 

1. Antes de arrancar o desarmar el motor, efectuar una 

inspección visual de la máquina y observar si existe 

alguna de las condiciones siguientes: 

• Aceite o refrigerante presente en el reborde de la 

empaquetadura de la culata, o en superficies 

adyacentes, especialmente en la esquina trasera 

derecha de la junta de la empaquetadura. 

• Desplazamiento de la empaquetadura de su posición 

normal. 

• Decoloración u hollín causado por fugas de gases 

de combustión. 

• Fugas en el radiador, tanque de rebose o 

mangueras. 

• Fuga de refrigerante por el agujero de purga de la 

bomba de refrigerante. 

• Radiador, ventilador o envuelta dañado o de tipo 

incorrecto. 

• Obstrucción de flujo de aire o de refrigerante. 

• Desgaste o patinaje de correas. 

• Tapa de presión dañada o incorrecta. 

• Aceite presente en el refrigerante. 

• Nivel bajo de refrigerante o refrigerante de tipo 

incorrecto. 

• Niveles anormalmente altos o bajos de aceite. 

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A B C 

RG8430 –UN–22MAY98 

Zona de sellado de la empaquetadura de la 

culata 

A—Zonas de sello de combustión 

B—Zonas de sello de refrigerante 

C—Pernos de la culata 


RG,RG34710,69 –63–01NOV00–1/2 


041904 

PN=89 

02 

020 

17

02 

020 

18 

• Degradación, dilución o contaminación del aceite. 

• Los inyectores electrónicos se ajustan a sus 

especificaciones. 

• Indicaciones de la falta de sincronización dela 

entrega del combustible o del tren de engranajes. 

• Combustible sin quemar o refrigerante presente en 

el sistema de escape. 

2. Obtener muestras de refrigerante y de aceite para 

someterlas a análisis. 


3. Arrancar el motor y calentarlo si es que puede hacerse 

funcionar de modo seguro. Volver a examinar todas 

las zonas de posibles fugas según lo descrito 

anteriormente. Usar equipo adecuado de prueba y 

medición para revisar los puntos siguientes: 

• Presencia de humo blanco, combustible sin quemar 

excesivo o humedad en el sistema de escape. 

• Sonidos ásperos e irregulares en tubo de escape, o 

petardeos. 

• Burbujas de aire o gas atrapado en el radiador o el 

tanque de rebose. 

• Pérdida de refrigerante debido a rebose. 

• Presión excesiva en sistema de enfriamiento. 

• Sobrecalentamiento del refrigerante. 

• Flujo pobre de refrigerante. 

• Pérdida de calefacción en la cabina (aire atrapado 

en conductos). 

4. Apagar el motor. Volver a revisar el cárter, el radiador 

y el tanque de rebose en busca de diferencias 

significativas en los niveles, la viscosidad o la 

apariencia de los fluidos. 

5. Comparar las observaciones obtenidas en los pasos 

anteriores con los procedimientos de diagnóstico 

dados en la Sección 04, Grupo 150. Si las 

evaluaciones de diagnóstico y las observaciones 

producen evidencia concluyente de fugas de gases de 

combustión, de refrigerante o de aceite por la 

empaquetadura de la culata, es necesario retirar la 

culata para inspeccionar y reparar los componentes de 

la junta de la empaquetadura. 

RG,RG34710,69 –63–01NOV00–2/2 


041904 

PN=90


Secuencia de inspección y reparación de empaquetadura de la culata 

Inspección de la empaquetadura de la culata 

A—Sellos de combustión B—Cuerpo de la C—Frente del motor 

(bridas) empaquetadura 

Se recomienda efectuar los procedimientos de 

inspección siguientes cuando se sospecha la falla de 

la junta de la empaquetadura de la culata o si se 

desarma la junta. 

1. Examinar el registro de datos históricos 

relacionados con el funcionamiento, mantenimiento 

y reparación delamáquina, junto con las 

observaciones para diagnóstico hechas. Tomar 

nota de todas las áreas que requieren inspección y 

análisis adicionales. 

2. Quitar la cubierta de balancines y verificar si hay 

refrigerante presente en el aceite. 

3. Anotar los valores de apriete de los pernos de la 

culata antes de sacarlos. Al sacar los pernos, 

revisar si hay diferencias en sus largos. 

4. Quitar la culata usando dispositivos adecuados de 

levante para evitar dañar la empaquetadura al 

manipular la culata. (Ver RETIRO DE LA CULATA 

en este grupo.) 

5. Observar la condición de las superficies de 

empaquetadura de la culata. 

Examinar los sellos de combustión (A) en busca de 

las condiciones siguientes: 

• Brida cortada/alargada/rota/deformada. 

• Zona adyacente del cuerpo quemada/erosionada. 

• Anillo cortafuego cortado, desplazado o faltante. 

• Borde de sellado de la brida excéntrico o con 

espacios vacíos. 

• Decoloración de la brida y zonas adyacentes del 

cuerpo. 

• Superficies de brida ásperas, raspadas o 

acanaladas. 

Examinar el cuerpo (B) de la empaquetadura en 

busca de las condiciones siguientes: 

• Trayectorias de erosión causadas por gases de 

combustión o depósitos de hollín que se originan 

en los sellos de combustión. 

• Decoloración extrema, endurecimiento, calidad 

quebradiza del material en zonas definidas. 

• Rastros de aceite o refrigerante en las zonas de 

lumbreras. 

• Zonas aisladas de baja compresión. 

6. Antes de limpiar los componentes, inspeccionar la 

culata, el bloque y las camisas en busca de señas 

de fugas de gases de combustión y de fluido. 

Buscar depósitos anormales en los cilindros y 

lumbreras de válvulas. 

7. Limpiar el bloque de cilindros. (Ver INSPECCION Y 

LIMPIEZA DEL BLOQUE DE CILINDROS en el 

Grupo 030.) Limpiar la culata. (Ver INSPECCION Y 

LIMPIEZA DE LA CULATA en este grupo.) Limpiar 

las camisas. (Ver LIMPIEZA DE CAMISAS DE 

CILINDRO en el Grupo 030.) 

8. Continuar con las revisiones de dimensiones e 

inspecciones visuales siguientes: 

• Culata (en este grupo) 

– Comprobar la planeidad y acabado de la 

superficie. 

– Buscar daños en la superficie. 

– Comprobar el espesor de la culata, si ésta va 

a rectificarse. 


RG8429 –UN–19MAY98 

RG,RG34710,70 –63–30SEP97–1/2 


041904 

PN=91 

02 

020 

19

02 

020 

20 

• Bloque de cilindros y camisas (armadas y fijadas) 

(Grupo 030) 

– Comprobar la proyección en cuatro puntos de 

cada camisa. 

– Comprobar la diferencia entre la proyección de 

las camisas de los cilindros. 

• Bloque de cilindros (Grupo 030) 

– Comprobar la planeidad y acabado de la 

superficie. 

– Buscar daños en la superficie. 

– Comprobar la profundidad de los orificios 

escariados de las camisas (si éstas se retiran). 

– Revisar la dimensión de la superficie superior 

alalínea central del cigüeñal. 

– Inspeccionar que los rebordes de pernos estén 

limpios e intactos. 

• Camisa del cilindro (Grupo 030) 

– Revisar la planeidad y acabado de las bridas 

de camisas. 


– Revisar el espesor de la brida de la camisa (si 

ésta se retira). 

– Buscar daños en la brida. 

• Pernos de la culata (en este grupo) 

– Inspeccionar la condición de las roscas. 

– Revisar su largo. 

9. Después de completar las inspecciones y 

mediciones, determinar las causas más probables 

de la falla de la junta. Hacer las reparaciones del 

caso en los componentes de la junta, el sistema de 

enfriamiento y el sistema de inyección de 

combustible. 

10. Volver a armar el motor siguiendo los 

procedimientos y especificaciones dados en los 

grupos de reparación correspondientes de este 

manual. 

RG,RG34710,70 –63–30SEP97–2/2 


041904 

PN=92

Desarmado e inspección del conjunto de 

balancines y eje 


1. Retirar los balancines del eje y marcarlos para 

instalarlos en la misma posición de la cual se sacaron. 

2. Inspeccionar el eje de balancines en busca de 

acanaladuras y desgaste excesivo en los puntos de 

contacto de los balancines. Hacerlo rodar sobre una 

superficie plana y comprobar si está combado o 

deformado. 

3. Revisar los tornillos de ajuste y contratuercas de los 

balancines en busca de daños en sus roscas. 

4. Revisar si los puentes de válvulas y tubos de empuje 

exhiben desgaste por contacto. 

5. Limpiar todas las piezas con solvente limpio. Secar 

con aire comprimido. 

6. Medir el DE del eje de balancines con el DI de su 

buje. Comparar las medidas con las especificaciones 

dadas más abajo. 

7. Inspeccionar el rodillo de cada balancín en busca de 

desgaste desigual. Medir el D.E. del rodillo y 

compararlo con las especificaciones dadas más abajo. 


Buje del eje de balancines—D.I. ................ 38.064 ± 0.013 mm (1.4986 ± 

0.0005 in.) 

Eje de balancines—D.E. ............................ 38.000 ± 0.013 mm (1.4961 ± 

0.0005 in.) 

Eje de balancines a buje— 

Espacio libre para aceite.............................. 0.064 ± 0.026 mm (0.0025 ± 

0.0010 in.) 

Rodillo de admisión y escape del 

eje de balancines—D.E. ......................... 39.995— 40.045 mm (1.5746 — 

1.5766 in.) 

Rodillo de inyector de eje de 

balancines—D.E. .................................... 37.995— 38.045 mm (1.4959 — 

1.4978 in.) 

Cambiar las piezas según se requiera. 

Medición de eje de balancines 

Medición de buje del eje de balancines 

Medición de rodillo de balancín 

RG8395 –UN–21MAY98 

RG8392 –UN–21MAY98 

RG8390 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,71 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=93 

02 

020 

21

02 

020 

22 


Revisiones preliminares de la culata y válvulas 

Hacer una inspección preliminar de la culata y del 

conjunto de válvulas durante el desarmado. 

Buscar las siguientes condiciones: 

Válvulas pegadas: 

• Depósitos de carbón en los vástagos de las 

válvulas. 

• Guías de válvula desgastadas. 

• Vástagos de las válvulas rayados. 

• Vástagos de las válvulas deformados. 

• Resortes de válvula desalineados o rotos. 

• Asientos de válvula desgastados o deformados. 

• Lubricación inadecuada. 

Guías de válvula torcidas, desgastadas o 

deformadas: 

• Falta de lubricación. 

• Deformación de la culata. 

• Calor excesivo. 

• Pernos de culata apretados irregularmente. 

Culata deformada y escapes por la 

empaquetadura: 

• Pernos de culata flojos. 

• Perno de culata roto. 

• Sobrecalentamiento por funcionamiento con bajo 

nivel de refrigerante. 

• Altura inadecuada de las camisas. 

• Escapes de refrigerante en los cilindros causando la 

rotura hidráulica de la empaquetadura. 

• Posenfriador con fugas. 

• Culata trizada. 

• Camisa de cilindro trizada. 

• Empaquetadura dañada o incorrecta. 

• Velocidad excesiva del motor o alimentación 

excesiva de combustible. 

• Daños de la culata o de las superficies del bloque 

de cilindros. 

• Acabado superficial incorrecto de la culata. 

• Pernos incorrectamente apretados o instalación 

incorrecta (desalineación) de empaquetadura de 

culata. 

Asientos de válvula desgastados o rotos: 

• Válvulas desalineadas. 

• Culata deformada. 

• Depósitos de carbón en los asientos de válvula 

debido a combustión incompleta. 

• Tensión insuficiente de los resortes de válvula. 


• Juego incorrecto de las válvulas. 

• Sincronización incorrecta de las válvulas. 

• Válvula incorrecta o asiento incorrecto instalado. 

Válvulas quemadas, picadas, desgastadas o rotas: 

• Asientos de válvula desgastados o deformados. 

• Asientos de válvula flojos. 

• Guías de válvula desgastadas. 

• Enfriamiento inadecuado. 

• Resortes de válvula desalineados o rotos. 

• Funcionamiento incorrecto del motor. 

• Sincronización incorrecta de las válvulas. 

• Giradores de válvula defectuosos. 

• Vástagos de válvula deformados o torcidos. 

• Válvulas “estiradas” debido a tensión excesiva de 

resorte. 

• Culata deformada. 

• Acumulación de carbón en los asientos de válvula. 

• Balancines rotos. 

• Válvula incorrecta o asiento incorrecto instalado. 

• Juego incorrecto entre el pistón ylaválvula. 

Juego incorrecto de las válvulas: 

• Uso ineficiente del combustible. 

• El motor es difícil de arrancar. 

• Imposible obtener la potencia máxima del motor. 

• Vida útil más corta del mecanismo de válvulas. 

• Mayor posibilidad de sobrecalentamiento del motor. 

Embutido excesivo de válvulas: 

• Asientos de válvula desgastados. 

• Válvulas deformadas. 

• Paso de mugre por el mecanismo de válvulas. 

RG,RG34710,72 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=94

Armado de conjunto de balancines y eje 


1. Asegurarse que los tapones de los extremos del eje de 

balancines queden firmemente asentados en las 

cavidades de cada extremo del eje. 

2. Armar las piezas del eje de balancines invirtiendo el 

orden de los pasos de retiro. 

3. Instalar los pernos (B) y (C) en los agujeros de los 

extremos del eje de balancines para evitar que los 

balancines se salgan del eje al instalarlo. 

4. Instalar el soporte de levante JDG970A (A) en el 

conjunto de eje y balancines. 

A—Soporte de levante de balancines JDG970A 

B—Perno 

C—Perno 

Revisión de altura de válvulas respecto a 

superficie de culata (embutido de válvulas) 

1. Limpiar a fondo todo el material de la empaquetadura 

de la superficie de combustión de la culata. 

2. Medir y anotar el embutido de las válvulas usando un 

medidor JDG451 (unidades de EE.UU.), un medidor 

KJD10123 (métrico) (A), junto con un indicador de 

cuadrante D17527CI (medidas de EE.UU., in.) o 

D17527CI (métrico) (B). Las medidas deben tomarse 

dentro de un máximo de 3.0 mm (0.12 in.) hacia 

adentro del borde de la cabeza de la válvula. 


Válvulas de admisión y escape— 

Embutido................................................. 1.85— 2.35 mm (0.073 — 0.093 

in.) 

Instalar válvulas o insertos nuevos o rectificar las válvulas 

y los insertos existentes (según se requiera) para obtener 

el embutido especificado. 

Conjunto de balancines y eje 

Levante del conjunto del eje de balancines 

Medición de embutido de las válvulas 

A—Medidor de altura 

B—Indicador de cuadrante 

RG8460 –UN–21MAY98 

RG8304 –UN–06DEC97 

RG,RG34710,73 –63–13AUG99–1/1 


RG,RG34710,74 –63–03NOV99–1/1 


041904 

PN=95 

02 

020 

23

02 

020 

24 

Retiro del conjunto de válvulas 


NOTA: Es posible usar un imán pequeño para facilitar la 

extracción de los retenedores (D) de las válvulas. 

1. Colocar la culata sobre una superficie limpia y plana 

con la cara de combustión hacia abajo. 

2. Usar la herramienta JDG982 (A) para comprimir los 

resortes de válvulas lo suficiente para poder sacar los 

retenedores como se muestra. 

3. Quitar la tensión del resorte y sacar el girador (C) y el 

resorte (B) de la válvula. 

4. Quitar los sellos (E) de vástago de válvula de la torre 

de guía deválvula. 

5. Colocar la culata sobre el lado de la toma de aire 

usando un bloque de madera de 1016 x 51 x 102 mm 

(40 x 2.0 x 4.0 in.). 

6. Retirar las válvulas e identificarlas para poder volver a 

colocarlas en la misma posición. 

A—Compresor de resortes de válvula JDG982 

B—Resortes de válvula 

C—Giradores de válvula 

D—Retenedores de válvulas 

E—Sellos de vástagos de válvula 

Retiro de resortes de válvula 

Retiro de sellos de vástagos de válvula 

RG8305 –UN–06DEC97 


RG,RG34710,75 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=96

Inspección y medición deválvulas 


IMPORTANTE: Los resortes de repuesto (R133891) de 

las válvulas presentan cargas de 

trabajo superiores a las de los 

resortes anteriores (R116585). Los 

resortes más recientes (R133891) 

llevan, a efectos de identificación, dos 

bandas de pintura verde. Los resortes 

de las válvulas deben cambiarse en 

juegos de dos unidades, con 

giradores nuevos. NO mezclar 

resortes de tipos distintos en los 

puentes de las válvulas. 

1. Revisar los resortes de válvula en busca de 

desalineación, desgaste o daños. 

2. Medir la tensión de los resortes de las válvulas con el 

probador de compresión de resortes D01168AA. La 

altura comprimida debe estar entre los valores 

indicados más abajo. 


Resortes de las válvulas de 

admisión y escape (todos) 1 — 

Altura a largo libre, 0N(0lbf) ............. 67.9— 72.1 mm (2.67 — 2.84 in.) 


admisión y escape (R116585)— 

Altura a 352—396 N (79—89 lbf) 

(válvula cerrada) ........................................................... 59.4 mm (2.34 in.) 



Altura a 845—935 N (190-210 lbf) 

(válvula abierta) ............................................................ 45.5 mm (1.79 in.) 



Altura a 527—593 N (118—133 

lbf) (válvula cerrada) .................................................... 59.4 mm (2.34 in.) 



Altura a 1187—1313 N (267— 

295 lbf) (válvula abierta) ............................................... 46.4 mm (1.83 in.) 

1 El largo libre puede variar un poco entre los resortes. 

Resorte de válvula 

Medición de compresión de resortes de válvula 

RG7427 –UN–21MAY98 

RG2732 –UN–04DEC97 

RG,RG34710,76 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=97 

02 

020 

25

02 

020 

26 

Inspección de los giradores de válvulas 

Es imposible reparar los giradores de válvulas. Cambiar 

los giradores de válvulas cuando se cambian o rectifican 

las válvulas. 


Asegurarse que los giradores de válvulas giren libremente 

en ambos sentidos. Sustituir si se descubren defectos. 

Inspección de los giradores de válvulas 

RG8323 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,77 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=98

Limpieza, inspección y medición deválvulas 


1. Sostener cada válvula firmemente contra una rueda de 

rayos de alambre de latón o de cobre suave en una 

esmeriladora de banco. 

IMPORTANTE: Cualquier resto de carbón dejado en el 

vástago afectará el alineamiento en el 

rectificador de válvulas. NO usar una 

rueda de rayos de alambre en la parte 

enchapada del vástago de válvula. 

Pulir el vástago con lana de acero o 

arpillera para quitar las rayas dejadas 

por la rueda de rayos de alambre. 

2. Asegurar que todo el carbón haya sido eliminado de la 

cabeza de la válvula, de la cara y de la parte sin 

enchapar del vástago. 

3. Revisar la cara, el vástago, la punta y la ranura de 

retenedor de la válvula. 

4. Medir el D.E. del vástago de las válvulas, anotar las 

mediciones y compararlas con el D.I. de las guías de 

las válvulas (ver MEDICION DE DIAMETRO 

INTERIOR DE GUIAS DE VALVULA, más adelante en 

este grupo). 


Vástagos de las válvulas de 

admisión y escape—D.E. ............................. 8.999 ± 0.013 mm (0.3543 ± 

0.0005 in.) 

5. Usar un centro de inspección deválvulas para 

determinar si las mismas están ovaladas, deformadas 

o alabeadas. 


Caradeválvulas de admisión y 

escape1 —Descentramiento 

máximo ................................................................... 0.038 mm (0.0015 in.) 

6. Medir el D.E. de la cabeza de válvula 


Cabeza de las válvulas de 

admisión y escape—D.E. ............................. 46.35— 46.61 mm (1.825 — 

1.835 in.) 

1 Descentramiento máximo medido con un diámetro de 44 mm (1.73 in.). 

Medición del vástago de la válvula 

Medición del descentramiento de la cara de la válvula 

RG8322 –UN–21MAY98 

RG4234 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,78 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=99 

02 

020 

27

02 

020 

28 

Rectificación de las válvulas 

Rectificar la cara de una válvula reparable al ángulo 

especificado (A). El ángulo de cara de las válvulas de 

admisión y escape es el siguiente: 



Caradeválvulas de admisión y 

escape—Angulo .................................................................. 29.25° ±0.25° 

IMPORTANTE: NO MELLAR el radio que conecta la 

cabeza al vástago cuando se rectifica 

la válvula. Una mella causaría la rotura 

de la válvula. Romper todos los 

bordes afilados después dela 

rectificación. 

Angulo de cara de válvula 

A—Angulo de cara de válvula 

RG4755 –UN–31OCT97 

RG,RG34710,79 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=100

Limpieza e inspección de culata 

IMPORTANTE: NO USAR esponjas de fregar ni 

cepillos de alambre para limpiar la 

superficie de sellado de la 

empaquetadura (cara de combustión). 

El hacerlo puede perjudicar la 

capacidad de la junta de la 



NO limpiar la culata en baño caliente a 

menos que se hayan retirado todos 

los tapones y guías de válvulas para 

sustituirlos. La solución del baño 

caliente destruye las propiedades 

lubricantes de las guías de válvula. 

1. Inspeccionar la cara de combustión para detectar 

señales de daño físico, fugas de aceite o refrigerante, 

o fallas de la empaquetadura antes de limpiar la 

culata. Reparar o reemplazar la culata si hay evidencia 

de daños físicos, por ejemplo, agrietamiento, abrasión, 

deformación o “quemadura” de los asientos de válvula. 

Inspeccionar todos los conductos de la culata en 

busca de restricciones. 

2. Buscar señas de fugas de combustible o refrigerante 

en la zona alrededor de los manguitos de los 

inyectores. 

3. Raspar el material de empaquetadura, aceite, carbón y 

oxidación de la culata. Usar un cepillo de alambre de 

latón o cobre (suave) mecánico para limpiar las 

superficies de sellado. NO usar un cepillo de alambre 

de acero. 

4. Usar un cepillo de plástico para limpiar las guías de 

válvulas. 

IMPORTANTE: Al reparar o reconstruir un motor, es 

sumamente importante que el o los 

rieles de suministro (A) estén limpios 

para que el combustible pueda fluir 

por los conductos. Los rieles de 

combustible pueden concebirse como 

los conductos internos de una bomba 

de inyección, por lo cual requieren el 

mismo nivel de limpieza que éstos. 

5. Sacar los tapones de expansión del riel de combustible 

de la parte delantera de la culata y limpiar los 

conductos del riel a fondo usando un limpiador de 

rifles (disolvente). Quitar toda la mugre del riel de 

combustible. 

Riel de combustible 

A—Rieles de suministro (se ilustra un sistema de 

riel doble) 


RG8266 –UN–06DEC97 

RG,RG34710,80 –63–03SEP02–1/2 


041904 

PN=101 

02 

020 

29

02 

020 

30 

6. Secar con aire comprimido y soplar todos los 

conductos. 

7. Secar los conductos del riel de combustible con un 

trapo limpio y sin pelusa y un limpiador de rifles o una 

varilla adecuada. 


8. Cubrir el tapón de expansión nuevo con 

empaquetadura plástica LOCTITE ® 277 e instalar en la 

cara delantera de la culata. 


Revisión de planeidad de la culata 

Revisar si la culata está plana utilizando para ello una 

regla de precisión D05012ST y un calibrador de 

separaciones. Revisar a lo largo y ancho, así como 

diagonalmente, en varios lugares. 


Culata—Sinuosidad máxima 

aceptable a todo lo largo de la 

culata .......................................................................... 0.10 mm (0.004 in.) 

Sinuosidad máxima aceptable por 

cada 305 mm (12.0 in.) .......................................... 0.025 mm (0.0009 in.) 

Si la planeidad no cumple con estas especificaciones, se 

debe rectificar o reemplazar la culata. (Ver MEDICION 

DEL ESPESOR DE LA CULATA más adelante en este 

grupo.) 

Medición de la planeidad de la culata 

RG,RG34710,80 –63–03SEP02–2/2 

RG8309 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,81 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=102

Medición del espesor de la culata 

Medir el espesor de la culata desde la cavidad de los 

balancines hasta la cara de combustión. 

Si el espesor de la culata es menor que el valor límite de 

desgaste, NO INTENTAR rectificarla. Instalar una culata 

nueva. 


Si el espesor de la culata es mayor que el valor límite de 

desgaste, se puede rectificar un MAXIMO de 0.15 mm 

(0.006 in.) de la dimensión de una pieza nueva para 

lograr un espesor total mínimo. (Ver RECTIFICACION DE 

CARA DE COMBUSTION DE LA CULATA, más adelante 



Culata (cubierta del eje de 

balancines a superficie de 

combustión)—Espesor de pieza 

nueva....................................................... 124.975— 125.025 mm (4.9203 

— 4.9222 in.) 

Espesor mínimo aceptable................................. 124.840 mm (4.9150 in.) 

Uso del calibrador de profundidad 

Medición del espesor de la culata 

RG8324 –UN–21MAY98 

RG8325 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,82 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=103 

02 

020 

31

02 

020 

32 

Rectificación de cara de combustión dela 

culata 

IMPORTANTE: NO esmerilar la cara de combustión 

de la culata ni la superficie superior 

del bloque de cilindros. Fresar la 

superficie solamente. 


Después de fresar la superficie, 

revisar la planeidad (ver REVISION DE 

PLANEIDAD DE LA CULATA, en este 

grupo). Revisar el acabado superficial 

de la cara de combustión de la culata. 

Medir la altura (embutido) de las 

válvulas después del esmerilado. (Ver 

REVISION ALTURA DE LAS 

VALVULAS RESPECTO A SUPERFICIE 

DE LA CULATA, previamente en este 

grupo.) El asiento o la cara de las 

válvulas puede esmerilarse para 

ajustarlo a las especificaciones. 

NOTA: Si es necesario rectificar la culata, se puede 

fresar un MAXIMO de 0.15 mm (0.006 in.) de la 

dimensión mínima de una pieza nueva. Eliminar 

SOLAMENTE el material necesario para corregir 

la sinuosidad. 


Culata (cavidad de balancines a 

superficie de combustión)— 

Espesor total mínimo.......................................... 124.840 mm (4.9150 in.) 

Acabado superficial de cara de 

combustión de culata (sólo 

fresado superficial) (AA)— 

Acabado superficial .................................................. 1.5—2.8 micrómetros 

(60—110 micro-in.) 

Culata—Altura máx. de 

sinuosidad ....................................................... 0.008 micrometros (0.0002 

micro-in.) 

Anchura máx. de sinuosidad...................... 2.0 micrometros (79 micro-in.) 

RG,RG34710,83 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=104

Medición del D.I. de la guía deválvulas 

1. Medir el D.I. de las guías de válvulas usando un 

calibrador telescópico. 

2. Anotar las dimensiones y compararlas con el D.E. del 

vástago de la válvula para determinar el espacio libre 

entre el vástago y la guía. 



Guía deválvula—D.I. ................................... 9.045 ± 0.013 mm (0.3583 ± 

0.0005 in.) 

Vástago de válvula—D.E. ............................ 8.999 ± 0.013 mm (0.3543 ± 

0.0005 in.) 

Entre vástago y guía deválvula— 

Juego.......................................................... 0.077— 0.129 mm (0.0030 — 

0.0050 in.) 

Se ofrecen guías de válvula de repuesto si el D.I. de la 

guía no cumple con las especificaciones de espacio libre 

entre la guía yelvástago. (Ver SUSTITUCION DE GUIAS 

DE VALVULA, más adelante en este grupo.) 

Sustitución deguías de las válvulas 

Retiro de guías de válvula 

1. Colocar la culata con la cara de combustión hacia 

arriba. 

2. Sacar las guías de válvula por la cara de combustión 

de la culata usando un impulsor JDG164A (A) y una 

prensa. 

3. Inspeccionar la cavidad de la guía deválvula en busca 

de roturas o transferencia excesiva de metal. Limpiar a 

fondo la cavidad de la guía deválvula. 

4. Medir la cavidad de la guía deválvula en la culata. 

Sustituir la culata si alguna de las cavidades de guía 

de válvula no cumple con las especificaciones. 


Cavidad de guía deválvulas en 

culata—D.I. ..................................................... 14.94 ± 0.02 mm (0.5882 ± 

0.0008 in.) 

Medición del D.I. de la guía deválvulas 

Retiro de guía deválvula con JDG164A 

A—Impulsor piloto de asientos de válvula 

JDG164A 


RG8308 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,84 –63–01NOV00–1/1 

RG8823 –UN–11DEC97 

RG,RG34710,85 –63–16OCT00–1/2 


041904 

PN=105 

02 

020 

33

02 

020 

34 

Instalación deguías de válvula 

1. Colocar el adaptador de instalación JDG1167 (A) y el 

impulsor JDG164A (B) en la guía deválvula (C) de 

repuesto. 

2. Colocar la culata apoyándola sobre la cara de 

combustión. 

3. Colocar la guía deválvula sobre la cavidad de la 

culata e insertarla a presión hasta que el adaptador 

toque la superficie fresada de la culata. 

4. Medir la altura de las guías de válvula instaladas. La 

altura instalada debe ser la siguiente: 



Guía deválvula—Altura instalada........ 14.5— 15.5 mm (0.57 — 0.61 in.) 

5. Insertar el vástago de una válvula a través delaguía 

para comprobar que el espacio libre sea adecuado. El 

vástago de la válvula debe moverse libremente en la 

guía. 

Limpieza e inspección de los asientos de 

válvula 

1. Usar una taladro eléctrico de mano con un cepillo de 

alambre de cobre o latón (suave) para limpiar el 

carbón de los asientos de las válvulas. 

2. Revisar si los asientos tienen trizaduras, picaduras o 

desgaste excesivo. 

3. Revisar toda la cara de combustión en busca de 

oxidación, rayaduras, picaduras o grietas. 

Instalación delaguíadeválvula 

A—Adaptador de instalación deguías de válvula 

JDG1167 

B—Impulsor piloto de asientos de válvula 

JDG164A 

C—Guía deválvula de repuesto 

RG8824 –UN–11DEC97 

RG,RG34710,85 –63–16OCT00–2/2 

RG,RG34710,86 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=106

Rectificación de los asientos de las válvulas 


IMPORTANTE: Solamente los técnicos calificados, 

familiarizados con el equipo y capaces 

de mantener las especificaciones 

requeridas deben rectificar los 

asientos de las válvulas. Para 

mantener el descentramiento correcto 

de la cavidad y asiento, SIEMPRE 

mantener limpios el lugar de trabajo y 

las guías de válvulas cuando se 

rectifican los asientos. 

Al rectificar los asientos se aumenta el 

ancho y el embutido en la culata. NO 

rectificar excesivamente. Se requieren 

muy pocos segundos para 

reacondicionar la mayoría delos 

asientos de válvula. Enderezar la 

piedra según se requiera para 

mantener el ángulo especificado para 

el asiento. 

Apoyar el peso del rectificador para 

evitar poner presión excesiva en la 

piedra. 

Alisar o eliminar los bordes afilados 

hasta una esquina máxima de 0.50 mm 

(0.02 in.) para eliminar las rebabas 

después de rectificar los asientos de 


1. Colocar el piloto apropiado (A) en la cavidad de la guía 

de la válvula. 

2. Colocar la piedra (B) apropiada en el mandril (C) y 

colocarlos en el asiento y piloto de la válvula. 

3. Usar el taladro del juego para rectificar asientos 

JT05893 para rectificar los asientos a las dimensiones 

siguientes: 


Rectificación de asientos de 

válvulas—Angulo de contacto............................................................... 30° 

Ancho...................................................... 1.50— 2.00 mm (0.059 — 0.079 

in.) 

Descentramiento máximo........................................... 0.16 mm (0.006 in.) 

Piloto de rectificación de asiento 

Mandril y piedra rectificadora de asiento 

Rectificación de los asientos de las válvulas 

A—Piloto 

B—Piedra de moler 

C—Mandril 


RG8311 –UN–06DEC97 

RG8312 –UN–06DEC97 

RG8313 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,87 –63–28NOV00–1/2 


041904 

PN=107 

02 

020 

35

02 

020 

36 

4. Usar un calibre de nonio o regla para medir el ancho 

del asiento. Si el ancho del asiento es muy grande, 

reducirlo con una muela cónica. 


NOTA: Una muela cónica cambiará el ángulo en la parte 

superior del asiento y reducirá el diámetro exterior 

de la zona de asiento. Al variar el ancho se 

cambia el punto de contacto preciso entre la cara 

de la válvula y el asiento. Si el asiento es muy 

angosto, la válvula se puede quemar o erosionar. 

5. Si la válvula no se asienta correctamente, usar un 

excentrímetro (A) para medir el descentramiento. Usar 

una válvula nueva o rectificada y azul de Prusia para 

revisar el contacto entre el asiento y la cara. De ser 

necesario, lapidar la válvula en el asiento usando una 

lapidadora y pasta de lapidar. Cambiar las válvulas y 

los insertos según se requiera. 

6. Usar una válvula nueva o rectificada para medir el 

embutido en la culata después de la rectificación. (Ver 

REVISION ALTURA DE LAS VALVULAS RESPECTO 

A SUPERFICIE DE LA CULATA, previamente en este 

grupo.) 

Retiro de insertos de asientos de válvula 

IMPORTANTE: Procurar no dañar la culata cuando se 

sacan los asientos de válvulas. 

Usar el extractor JDE41296 (A) de asientos de válvula. 

Puede ser necesario volver a apretar el tornillo de ajuste 

(B) al retirar los insertos. 

Después de quitar los insertos, limpiar a fondo la zona 

alrededor de la cavidad del asiento y buscar daños y 

grietas. Medir el D.I. de la cavidad (ver MEDICION DE 

CAVIDADES DE ASIENTO DE LAS VALVULAS EN LA 

CULATA, en este grupo). 

A—Extractor de asientos de válvula JDE41296 

B—Tornillo de ajuste 

Medición del descentramiento del asiento de la 

válvula 

A—Excentrímetro 

RG6318 –UN–03NOV97 

Retiro de inserto de asiento de válvula 

RG,RG34710,87 –63–28NOV00–2/2 

RG8314 –UN–06DEC97 

RG,RG34710,88 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=108

Medición de cavidades de asientos de 

válvulas en culata 


1. Medir las cavidades de asientos de válvula en la culata 

y compararlas con las especificaciones dadas más 

abajo. 


Cavidad de asientos de válvulas 

de admisión y escape—D.I. ....................... 49.424 ± 0.013 mm (1.9458 ± 

0.0005 in.) 

Profundidad de cavidad............................................ 11.50 mm (0.443 in.) 

Radio en la cavidad inferior ..................... 0.64 ± 0.25 mm (0.025 ± 0.001 

in.) 

Asiento normal de válvulas de 

admisión y escape—D.E. ....................... 49.487— 49.513 mm (1.9483 — 

1.9493 in.) 

2. Si las cavidades de los asientos de válvula no cumplen 

con las especificaciones, se pueden conseguir insertos 

de asiento de sobretamaño. Pedir que un taller 

calificado ajuste los asientos de válvulas según las 

especificaciones para poder instalar los insertos de 

asiento de sobretamaño. (Ver INSTALACION DE 

INSERTOS DE ASIENTOS DE VALVULA más 

adelante en este grupo.) 

Medición de cavidades de asientos de válvula 

RG8315 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,89 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=109 

02 

020 

37

02 

020 

38 

Instalación de insertos de asientos de 

válvula 

1. Usar el impulsor piloto JDG164A (A) y el adaptador de 

instalación JDG1166 (B) para colocar los insertos de 

asientos de válvula en la culata. 

2. Instalar las válvulas y medir el embutido. (Ver 

REVISION DE ALTURA DE LAS VALVULAS 

RESPECTO A SUPERFICIE DE LA CULATA, 



3. Rectificar los asientos de válvula según se requiera 

para mantener el embutido correcto y el sellado 

necesario entre la cara de la válvula y el asiento. (Ver 

RECTIFICACION DE LOS ASIENTOS DE VALVULAS, 


IMPORTANTE: Es práctica habitual enfriar los 

insertos de los asientos de las 

válvulas en un congelador antes de 

instalarlos. Este proceso de enfriado 

reduce la interferencia al embutirlos 

en los asientos de las válvulas. Una 

vez que los insertos se calientan hasta 

alcanzar la temperatura ambiente, se 

restablece el ajuste a presión inicial. 

A—Impulsor piloto JDG164A 

B—Adaptador JDG1166 

Instalación deválvulas 

1. Lubricar los vástagos y guías de válvulas con 

lubricante AR44402 ó aceite motor limpio. 

NOTA: La válvula debe moverse libremente en la guía y 

debe asentarse correctamente en el inserto para 

poder formar un sello hermético. 

2. Meter las válvulas en la culata (si se está instalando 

las mismas válvulas, colocarlas en el lugar del cual 

fueron retiradas). 

3. Deslizar los sellos (A) sobre los vástagos de las 

válvulas y sobre la torre guía deválvulas de admisión 

y escape hasta asentarlos firmemente. 

Impulsor piloto de asientos de válvula 

Instalación de inserto de asiento de válvula 

Instalación de sellos de vástagos de válvula 

A—Sellos de vástagos de válvula 


RG8319 –UN–06DEC97 

RG8318 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,90 –63–03NOV99–1/1 


RG,RG34710,91 –63–13AUG99–1/2 


041904 

PN=110


IMPORTANTE: Los resortes de repuesto (R133891) de 

las válvulas presentan cargas de 

trabajo superiores a las de los 

resortes anteriores (R116585). Los 

resortes más recientes (R133891) 

llevan, a efectos de identificación, dos 

bandas de pintura verde. Los resortes 

de las válvulas deben cambiarse en 

juegos de dos unidades, con 

giradores nuevos. NO mezclar 

resortes de tipos distintos en los 

puentes de las válvulas. 

4. Con el cilindro apoyado sobre su cara de combustión, 

instalar los resortes (A) y giradores (B) de válvulas con 

sus retenedores (C). 

5. Comprimir los resortes con la herramienta JDG982 e 

instalar los retenedores en los vástagos de las 

válvulas. 

6. Golpear el extremo de cada válvula varias veces con 

un martillo blando (no metálico) para asegurar el 

posicionamiento correcto de los retenedores. 

7. Volver a medir el embutido de las válvulas. (Ver 

REVISION DE ALTURA DE LAS VALVULAS 

RESPECTO A SUPERFICIE DE LA CULATA, 


A—Resortes de válvula 

B—Giradores 

C—Retenedores 

Instalación de los giradores de válvulas 

Instalación de retenedores de válvulas 

Asentado de retenedores de válvulas 

RG8326 –UN–06DEC97 

RG8327 –UN–06DEC97 

RG8328 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,91 –63–13AUG99–2/2 


041904 

PN=111 

02 

020 

39

02 

020 

40 

Sustitución de manguitos de inyectores en 

culata usando JDG981 

Retiro del manguito del inyector 


NOTA: Es necesario retirar la culata para poder sustituir 

el manguito de los inyectores electrónicos usando 

el juego de instalación de manguitos de 

inyectores JDG981. Para sustituir el manguito de 

los inyectores electrónicos con la culata instalada 

consultar SUSTITUCION DE MANGUITOS DE 

INYECTORES EN CULATA USANDO JDG1184, 

más adelante en este grupo. 

IMPORTANTE: Siempre que se sustituya un inyector 

electrónico, debe sustituirse también 

el manguito en la culata. 

El recalcador JDG981-2 ha quedado 

obsoleto. Desechar esta herramienta y 

en su lugar usar la varilla de 

recalcador JDG1184-2-1 y el adaptador 

8132. 

1. Quitar la culata del motor. (Ver RETIRO DE LA 

CULATA, previamente en este grupo.) 

2. Retirar las válvulas de la culata. (Ver RETIRO DEL 

CONJUNTO DE VALVULAS, previamente en este 

grupo.) 

3. Empleando un bloque de madera (B) de 51 por 102 

mm (2.0 por 4.0 in.) y una longitud de al menos 914.4 

mm (36.0 in.), colocar la culata sobre su costado, con 

la superficie de montaje del múltiple de admisión 

apoyada en el bloque de madera. 

4. Quitar el manguito del inyector por el lado de la cara 

de combustión de la culata usando el punzón 

MAY-25010 (A) del juego de instalación de manguitos 

de inyectores JDG981 y un martillo. 

5. Sacar la guarnición cuadrada de la cavidad del 

manguito del inyector. Limpiar a fondo la cavidad del 

manguito e inspeccionar la zona de asiento de la 

punta del manguito en busca de daños. 


A—Punzón MAY-25010 

B—Bloque de madera 


RG8151 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,92 –63–28NOV00–1/6 


041904 

PN=112

Instalación del manguito del inyector 

1. Engrasar la guarnición cuadrada (A) y la cavidad del 

manguito en la culata con grasa para temperaturas 

altas JDT405 e instalarla en la zona del asiento de 

guarnición de la cavidad del manguito del inyector. 

Asegurarse de no torcer la guarnición al instalarla. 

A—Guarnición cuadrada 

IMPORTANTE: El manguito anterior (B) con un anillo 

O DEBE sustituirse con un manguito 

de inyector nuevo (C) con dos anillos 

O. 


IMPORTANTE: NO usar aceite de motor ni un 

producto a base de petroleo para 

lubricar los anillos O de los manguitos 

de inyectores. Se producirá una 

reacción química que resulta en la 

falla del anillo O. Usar una solución a 

base de jabón para lubricar la 


2. Lubricar el manguito del inyector (A) con aceite de 

motor limpio y empujarlo en la cavidad con una 

presión mínima hasta que esté bien asentado. 

A—Manguito del inyector 

B—Manguito de inyector anterior 

C—Manguito de inyector nuevo 

Instalación de guarnición del manguito del inyector 


Instalación de manguito del inyector 

RG8152 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,92 –63–28NOV00–2/6 

RG12417 –UN–04SEP02 

RG12415 –UN–04SEP02 

RG,RG34710,92 –63–28NOV00–3/6 


041904 

PN=113 

02 

020 

41

02 

020 

42 

3. Engrasar la punta pulida del manguito guía JDG981-1 

(A) e instalarlo dentro del manguito del inyector. 

A—Manguito guía JDG981-1 


Instalación deguía de manguito del inyector 


RG8154 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,92 –63–28NOV00–4/6 


041904 

PN=114

NOTA: Inspeccionar minuciosamente las roscas de los 

pernos de 8 mm antes de usarlos para evitar 

dañar las roscas de las pinzas sujetadoras de 

inyectores en la culata. Sustituir el perno según 

se requiera. 


4. Instalar la barra sujetadora JDG981-3 (A) del manguito 

guía como se muestra. Instalar el perno 220213 (8 

mm) (B) apretándolo a mano. 

5. Instalar el perno 220089 (16 mm) (C) por el lado de la 

cara de combustión de la culata usando una arandela 

de fosfato obtenida de la culata; apretar el perno a 

mano. 

6. Instalar la tuerca impulsora JDE131-2 (D), apretándola 

a mano. 

7. Apretar los pernos y la tuerca en el orden dado a 

continuación y a los valores indicados: 

• Perno de 16 mm (C) a 115 N•m (85 lb-ft) 

• Perno de 8 mm (B) a 47 N•m (35 lb-ft) 

• Tuerca (D) de manguito guía a 150 N•m (110 lb-ft) 

A—Barra sujetadora de manguito guía JDG981-3 

B—Perno 220213 (8 mm) 

C—Perno 220089 (16 mm) 

D—Tuerca impulsora JDE131-2 

Instalación de barra de soporte de guía 


Perno de barra de soporte de guía 

Tuerca de árbol de manguito guía 

RG8155 –UN–05DEC97 

RG8157 –UN–05DEC97 

RG8156 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,92 –63–28NOV00–5/6 


041904 

PN=115 

02 

020 

43

02 

020 

44 


8. Limpiar e inspeccionar el árbol de recalcar 

JDG1184-2-1 (A) en busca de superficies desiguales y 

materias extrañas. 

IMPORTANTE: NO usar el recalcador JDG981-2; esta 

herramienta ha quedado obsoleta. 

Usar únicamente el recalcador 

JDG1184-2-1 y el adaptador 8132. 

9. Instalar el extremo pequeño del adaptador 8132 (B) en 

el árbol de recalcar (A). 

10. Instalar el extremo grande del adaptador en el 

martillo deslizante de 2.2 kg (5 lb) D01300AA (C). 

11. Colocar la punta del recalcador en el manguito guía y 

empujar el recalcador a través de la punta del 

manguito. Extraer el recalcador con el martillo 

deslizante. 

12. Quitar el juego de herramientas de sustitución de 

manguitos de inyector de la culata y comprobar que 

el manguito del inyector esté correctamente instalado. 

13. Repetir el procedimiento con los manguitos de 

inyectores restantes. 

A—Arbol de recalcador JDG1184-2-1 

B—Adaptador 8132 

C—Martillo deslizante D01300AA 

Uso del árbol de expansión 

Manguito del inyector instalado 

RG8159 –UN–21MAY98 

RG10279 –UN–13AUG99 

RG,RG34710,92 –63–28NOV00–6/6 


041904 

PN=116


Sustitución de manguitos de inyectores en la 

culata usando JDG1184 


NOTA: El manguito de los inyectores electrónicos puede 

retirarse de la culata con ésta instalada o retirada 

del motor, usando el juego de sustitución de 

manguitos JDG1184. 

IMPORTANTE: Siempre que se sustituya un inyector 

electrónico, debe sustituirse también 

el manguito en la culata. 



que la de funcionamiento. Siempre soltar la 

válvula de vaciado de refrigerante (A) 

lentamente para aliviar la presión. 

1. Conectar una manguera larga a la válvula de vaciado 

(A). Vaciar el refrigerante en un recipiente limpio hasta 

que quede un nivel situado por debajo de la culata. 


Mantenimiento seguro del sistema de enfriamiento 


Vaciado del refrigerante 


TS281 –UN–23AUG88 

DPSG,OUO1004,929 –63–16JUL99–1/15 


041904 

PN=117 

02 

020 

45

02 

020 

46 

2. En los sistemas de combustible con riel doble, 

desconectar la línea (A) de salida del filtro secundario 

(final) y colocarla en un recipiente limpio para recoger 

el combustible. 


Aflojar el sensor (B) de temperatura del combustible en 

el bloque colector de combustible y vaciar todo el 

combustible del riel de combustible a un recipiente 

limpio. 

3. En los sistemas de combustible de riel único, 

aflojar la línea (C) de entrada del riel de combustible. 

Desconectar la línea de salida (D) y vaciar el 

combustible en un recipiente limpio. 

4. Apretar el sensor de temperatura a los valores 



Sensor de temperatura del 

combustible—Par de apriete.......................................... 10 N•m (7.5 lb-ft) 

5. Conectar de nuevo las líneas de combustible y 

apretarlas a los valores especificados. 


Líneas de combustible—Par de 


A—Línea de salida de combustible 

B—Sensor de temperatura del combustible 

C—Línea de entrada del riel de combustible 

D—Línea de salida del riel de combustible 

Línea de salida de combustible (sistema de riel doble) 

Sensor de temperatura de combustible (sistema de riel 

doble) 

Líneas de combustible (sistema de riel único) 



RG8264C –UN–21JUL99 

RG10291 –UN–24AUG99 

DPSG,OUO1004,929 –63–16JUL99–2/15 


041904 

PN=118

6. Taponar las cavidades de vaciado de aceite en la 

culata con toallas limpias sin pelusa para impedir que 

caigan basura y tornillería dentro de la cavidad. 




8. Quitar el conjunto del eje de balancines apropiado: 


• Retirar el conjunto del eje de balancines delantero 

para reemplazar los manguitos de inyectores 1y2. 

• Retirar los conjuntos de ejes de balancines delantero 

y trasero para reemplazar el manguito de inyector 3. 

• Retirar el conjunto del eje de balancines trasero para 

reemplazar los manguitos de inyectores 4, 5y6. 

(Ver RETIRO DEL CONJUNTO DE BALANCINES, en 

este grupo.) 

NOTA: Si se van a reemplazar los seis manguitos de 

inyectores, sustituir los manguitos de los cilindros 

1y6,2y5,3y4almismo tiempo de modo que 

sólo haya que girar el cigüeñal tres veces. 

9. Retirar el inyector electrónico del manguito que se va a 

sustituir. Consultar el manual de reparaciones 




ELECTRONICOS, en el CTM142, Sección 02, Grupo 

090. 





090 (sistemas con dos rieles de combustible). 



091 (sistemas con riel de combustible simple). 

IMPORTANTE: Se DEBE taponar la punta del 

manguito de inyector para evitar que 

en el cilindro de potencia penetren 

residuos al aterrajar (roscar) el 

manguito para extraerlo. 

10. Instalar el tapón (A) rojo en la punta del manguito. 

Asegurarse que el tapón esté firmemente asentado 

en la punta del manguito. 

A—Tapón 


Tapón 


DPSG,OUO1004,929 –63–16JUL99–3/15 


041904 

PN=119 

02 

020 

47

02 

020 

48 

IMPORTANTE: NO intentar aterrajar el manguito de 

inyector (para extracción) a menos 

que el manguito protector (A) 

JDG1184-1-3 esté fijado contra el 

manguito de inyector con la pinza 

sujetadora del inyector electrónico. 

Esto impedirá que el manguito de 

inyector gire en la cavidad recalcada 

de la culata. 

11. Limpiar a fondo y secar el manguito protector 

JDG1184-1-3 según sea necesario. Instalar el 

manguito protector en la cavidad del inyector 

electrónico hasta que esté asentado con el manguito 

de inyector. 

A—Manguito protector JDG1184-1-3 


12. Instalar la pinza sujetadora y el perno (A) del inyector 

electrónico sobre el manguito protector. Apretar los 

pernos a 40 N•m (30 lb-ft). 

A—Perno de sujetador 


Manguito protector JDG1184-1-3 

Perno de sujetador 


DPSG,OUO1004,929 –63–16JUL99–4/15 


DPSG,OUO1004,929 –63–16JUL99–5/15 


041904 

PN=120

13. Aplicar una cantidad abundante de grasa universal al 

macho de aterrajar JDG1184-1-1 (A). 

14. Colocar la guía JDG11-84-1-5 (B) sobre el vástago 

del macho de aterrajar para centrar éste último en el 

manguito protector. 


15. Aterrajar por lo menos cinco roscas completas en el 

diámetro interior del manguito de inyector usando un 

casquillo de 12 puntas de 5/8 in. y una extensión con 

un mango en T o trinquete. 

16. Una vez que se siente resistencia en el macho de 

aterrajar, invertir el sentido de giro y retirar el macho. 

IMPORTANTE: NO retirar el manguito protector del 

manguito de la tobera después de 

aterrajar. El manguito DEBE retirarse 

como un conjunto con el adaptador 

atornillable JDG1184-1-2 y el 

espaciador JDG1184-1-4 para retener 

las virutas y proteger el riel de 

combustible en la culata. 

17. Quitar del manguito protector el perno y la pinza 

sujetadora del inyector electrónico. No retirar el 

manguito por ahora. 

Macho de aterrajar JDG1184-1-1 

A—Macho de aterrajar JDG1184-1-1 

B—Guía para macho de aterrajar JDG1184-1-5 



DPSG,OUO1004,929 –63–16JUL99–6/15 


041904 

PN=121 

02 

020 

49

02 

020 

50 

18. Atornillar a mano el tornillo adaptador JDG1184-1-2 

(A) con el espaciador JDG1184-1-4 (B) en el 

manguito de inyector roscado. Esto mantendrá las 

virutas fuera del riel de combustible. 

19. Enroscar el martillo deslizante de 2.2 kg (5 lb) 

D01300AA en el adaptador atornillable. 

20. Extraer el manguito de inyector del cilindro. Retirar 

los accesorios extractores del manguito de inyector. 


21. Con la ayuda de una ganzúa para anillos O, retirar la 

guarnición del manguito de inyector de la ranura en la 

culata. 

22. Limpiar a fondo y secar el manguito protector para 

uso en el futuro. Limpiar los componentes restantes 


A—Tornillo adaptador JDG1184-1-2 

B—Espaciador JDG1184-1-4 

Revisión de la posición del pistón en la camisa 

1. Después de retirar el manguito de inyector, mirar al 

interior de la cavidad del manguito en la culata para 

asegurarse que el pistón está en el fondo de su 

carrera o cerca de él. 

2. Si el pistón no se encuentra cerca del fondo, girar el 

volante del motor usando la herramienta de giro 

JDG820 (A). 

A—Herramienta de giro del volante JDG820 


Adaptador y espaciador 

Retiro de manguito 

Giro del volante del motor 


RG9165 –UN–21JUL99 

DPSG,OUO1004,929 –63–16JUL99–7/15 

RG8226 –UN–05DEC97 

DPSG,OUO1004,929 –63–16JUL99–8/15 


041904 

PN=122

Instalación de manguito del inyector 

1. Instalar el manguito protector JDG1184-1-3 (A) en la 

cavidad del manguito de inyector (sin el manguito). 

2. Instalar la pinza sujetadora (B) del inyector electrónico 

y el perno sobre el manguito protector. Apretar los 

pernos a 40 N•m (30 lb-ft). 

3. Limpiar a fondo la cavidad del manguito de inyector 

con un cepillo pequeño. 

4. Retirar el manguito protector. 

A—Manguito protector JDG1184-1-3 

B—Pinza sujetadora 

5. Lubricar la guarnición cuadrada nueva con grasa o 

aceite de motor limpio e instalarla en la cavidad para 

la guarnición en la culata. 

IMPORTANTE: El manguito anterior (B) con un anillo 

O DEBE sustituirse con un manguito 

de inyector nuevo (C) con dos anillos 

O. 

6. Lubricar los anillos O con aceite de motor e instalar el 

manguito del inyector (A) en la cavidad del cilindro. 

A—Manguito del inyector 

B—Manguito de inyector anterior 

C—Manguito de inyector nuevo 



Instalación del manguito protector 

Instalación del manguito 

RG9162B –UN–21JUL99 

DPSG,OUO1004,929 –63–16JUL99–9/15 

RG12418 –UN–04SEP02 

RG12415 –UN–04SEP02 

DPSG,OUO1004,929 –63–16JUL99–10/15 


041904 

PN=123 

02 

020 

51

02 

020 

52 


7. Lubricar los anillos O con aceite de motor limpio y 

colocar el manguito guía JDG981-1 (A) en el manguito 

de inyector y asentar el manguito con un martillo de 

plástico o de caucho. Procurar no cortar los anillos O. 

NOTA: Cuando el manguito de inyector está totalmente 

asentado, la parte superior del manguito guía 

JDG981-1 debe quedar ligeramente debajo de la 

parte superior de los giradores de válvulas. 

A—Manguito guía JDG981-1 

8. Colocar la escuadra de sujeción (A) del manguito guía 

JDG1184-2-2 sobre el manguito guía y apretar el 

perno (B) a mano. 

A—Escuadra de soporte de manguito guía 

JDG1184-2-2 

B—Perno 

Asentado del manguito 

Escuadra de sujeción del manguito guía 



DPSG,OUO1004,929 –63–16JUL99–11/15 


DPSG,OUO1004,929 –63–16JUL99–12/15 


041904 

PN=124

9. Enroscar la tuerca impulsora JDG1184-2-4 (A) en la 

escuadra de sujeción sin apretarla. 

A—Tuerca impulsora 

10. Instalar la pinza sujetadora JDG1184-2-3 (D) en el 

riel del balancín como se muestra y apretar el perno 

(B) a mano. 

IMPORTANTE: Usar únicamente el perno de 10 mm 

(B) suministrado con el juego de 

sustitución de manguitos JDG1184. 

Los pernos que excedan los 35 mm 

(1.375 in.) de largo pueden dañar los 

bujes del árbol de levas. 

11. Apretar los pernos y la tuerca a los valores que se 

especifican a continuación. 

• Perno (A) de escuadra de sujeción de tornillo de 

guía a 40 N•m (30 lb-ft). 

• Perno (B) de pinza sujetadora a 68 N•m (50 lb-ft). 

• Tuerca impulsora (C) a 115 N•m (85 lb-ft). 


Tuerca impulsora 

Apriete de la tornillería 


DPSG,OUO1004,929 –63–16JUL99–13/15 

A—Perno de la escuadra de sujeción del 

manguito guía 

B—Perno de pinza sujetadora de la escuadra 

C—Tuerca impulsora 

D—Pinza sujetadora JDG1184-2-3 



DPSG,OUO1004,929 –63–16JUL99–14/15 


041904 

PN=125 

02 

020 

53

02 

020 

54 

12. Instalar el extremo pequeño del adaptador 8132 (A) 

en el árbol de recalcar JDG1184-2-1 (B). 

13. Instalar el extremo grande del adaptador en el 

martillo deslizante de 2.2 kg (5 lb) D01300AA (C). 


14. Colocar la punta del recalcador en el manguito guía y 

empujar el recalcador a través de la punta del 

manguito. Extraer el recalcador con el martillo 

deslizante. 

15. Quitar todas las herramientas. Una vez sustituidos los 

manguitos correspondientes, llenar el sistema de 

enfriamiento y efectuar una prueba de presión para 

ver si se producen fugas. 

16. Instalar los inyectores electrónicos y el arnés de 

alambrado. Consultar el manual de reparaciones 




ELECTRONICOS, en el CTM142, Sección 02, 

Grupo 090. 




ELECTRONICOS en el CTM189, Sección 02, 

Grupo 090 (sistemas con dos rieles de 

combustible). 



Grupo 091 (sistemas con riel de combustible 

simple). 

17. Instalar el conjunto del eje de balancines. (Ver 

INSTALACION DEL CONJUNTO DE BALANCINES, 


Retiro de recalcador 

A—Adaptador 8132 

B—Arbol de recalcador JDG1184-2-1 

C—Martillo deslizante D01300AA 


DPSG,OUO1004,929 –63–16JUL99–15/15 


041904 

PN=126

Limpieza e inspección de la parte superior 

del bloque de cilindros 

1. Quitar el material de empaquetadura, la oxidación, el 

carbón y otras materias extrañas de la superficie 

superior usando un cepillo mecánico de alambre de 

latón o de cobre (suave). NO usar un cepillo de 

alambre de acero. 

2. Limpiar los agujeros roscados del bloque de cilindros 

con un macho especial JDG978 (A) o con un macho 

equivalente M16 x 2.0 x 140 mm (5.50 in.) de largo. 


3. Usar aire comprimido para quitar la mugre y los fluidos 

de los agujeros de pernos. Sustituir el bloque si se 

descubren roscas dañadas. 

4. Inspeccionar y medir la superficie superior para 

comprobar su planeidad. Dar el mantenimiento que se 

requiera. (Ver MEDICION DE BLOQUE DE 

CILINDROS en el Grupo 030.) 

5. Quitar todos los residuos de aceite y la tierra de la 

superficie superior del bloque de cilindros antes de 

instalar la empaquetadura de la culata. 

A—Macho de aterrajar especial JDG978 

Limpieza de roscas de pernos de la culata 

Medición de planeidad de la superficie del bloque de 

cilindros 


RG8208 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,93 –63–16OCT00–1/1 


041904 

PN=127 

02 

020 

55

02 

020 

56 


sobre bloque) 

1. Fijar las camisas con pernos y arandelas planas. Las 

arandelas planas deben tener un espesor mínimo de 

3.18 mm (1/8 in.). Apretar los pernos a 68 N•m (50 

lb-ft). 


2. Usar un indicador JDG451 ó KJD10123 (B) y un 

indicador de cuadrante D17526CI o D17527CI (C) para 

medir la altura de la camisa (A) en las posiciones de 1, 

5,7y11horas, vistas del extremo del volante del 

motor. Anotar todas las medidas e identificarlas por el 

número de cilindro. 


Camisa de cilindro—Altura sobre 

bloque (proyección) .................................... 0.030— 0.117 mm (0.0012 — 

0.0046 in.) 

Camisa de cilindro—Diferencia 

máx. de altura en punto más 

cercano de dos camisas 

adyacentes o dentro de una 

camisa .................................................................... 0.051 mm (0.0020 in.) 

IMPORTANTE: Se puede instalar SOLAMENTE UN 

SUPLEMENTO DE CAMISA debajo de 

una brida de camisa. 

3. Retirar la camisa, instalar suplementos o sustituir la 

camisa si no cumple con las especificaciones de 

proyección. 

Se ofrecen dos tamaños de suplementos: 

R81276 ................................................................... 0.05 mm (0.002 in.) 

R87277 ................................................................... 0.10 mm (0.004 in.) 

Proyección de las camisas 

Medición de proyección de las camisas 

A—Altura de camisas 

B—Medidor de altura 

C—Indicador de cuadrante 

RG6439 –UN–03NOV97 


RG,RG34710,94 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=128

Instalación de la culata 


IMPORTANTE: Asegurarse que las superficies de la 

culata y del bloque estén limpias, 

secas y libres de residuos de aceite. 

SIEMPRE inspeccionar la 

empaquetadura nueva de la culata 

minuciosamente en busca de 

imperfecciones de fabricación. 

Rechazar toda empaquetadura que no 

apruebe la inspección. 

1. Colocar la empaquetadura nueva en la parte superior 

del bloque de cilindros. No aplicar pasta selladora a la 

empaquetadura. La lengüeta (A) de la empaquetadura 

queda hacia la esquina trasera izquierda del bloque de 

cilindros (mirando desde el extremo del volante). 

IMPORTANTE: Si al bajar la culata sobre el bloque de 

cilindros se descubre que la misma no 

está bien colocada sobre las espigas 

localizadoras, retirar la culata e 

instalarle una empaquetadura nueva. 

NO volver a colocar la culata sobre 

una misma empaquetadura puesto que 

el anillo cortafuego puede haberse 

dañado. 

2. Bajar la culata a su posición correcta en el bloque 

usando tiras de levante y una eslinga. Asegurarse que 

la culata esté correctamente colocada sobre las 

espigas y que esté completamente apoyada sobre la 


Instalación de la empaquetadura de la culata 

A—Lengüeta 


Instalación de la culata 

RG8189 –UN–05DEC97 

RG8285 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,95 –63–27NOV00–1/2 


041904 

PN=129 

02 

020 

57

02 

020 

58 

IMPORTANTE: Toda vez que se retire la culata 

para darle mantenimiento, 

SUSTITUIR todos sus pernos al 

volverla a instalar. Estos pernos 

sólo pueden usarse una vez. 

NOTA: Los 26 pernos de la culata son del mismo 

largo. 

3. Sumergir los pernos y arandelas nuevos en aceite 

motor SAE 30 limpio. Dejar gotear el exceso de las 

roscas. 

4. Apretar inicialmente el perno N° 17 al valor 

especificado. 


Secuencia de apriete de pernos de culata 


Paso 1 — Apriete inicial de 

perno N° 17 de la culata— 

Apriete inicial .......................................................... 100 N•m (74 lb-ft) 

Así se evita que la culata se incline durante la 

secuencia de apriete. 

5. Usar la técnica de apriete por vueltas para apretar 

todos los pernos de la culata al valor especificado. 

(Ver TECNICA DE APRIETE POR VUELTAS DE 

LOS PERNOS DE LA CULATA, a continuación en 

este grupo.) 

RG8347 –UN–19MAY98 

RG,RG34710,95 –63–27NOV00–2/2 


041904 

PN=130

Apriete por vueltas de pernos de la culata 

La flecha (A) señala el frente del motor. 

IMPORTANTE: NO usar aceites universales para 

lubricar los pernos. 


1. Lubricar los pernos con aceite de motor SAE 30 limpio 

e instalarlos en sus posiciones correspondientes según 

lo descrito anteriormente. 

2. Si no se ha hecho, apretar inicialmente el perno N° 17 

al valor especificado para evitar que la culata se 

incline durante la secuencia de apriete. 


Paso 1 — Apriete inicial de perno 

N° 17 de la culata—Apriete inicial ................................ 100 N•m (74 lb-ft) 

Tomando como referencia la figura de la página anterior, 

apretar todos los pernos a 163 N•m (120 lb-ft), 

empezando por el perno N° 1 y siguiendo el orden 

numérico hasta el N° 26. 


Paso 2—Todos los pernos (N° 

1—26)—Apriete inicial................................................. 163 N•m (120 lb-ft) 

3. Esperar 5 minutos y verificar el par de apriete 

anteriormente indicado. 


Paso 3 — Verificar todos los 

pernos (N° 1—26)—Par de 

apriete.......................................................................... 163 N•m (120 lb-ft) 

4. Usar un bolígrafo, lápiz o marcador a prueba de aceite 

para dibujar una línea paralela al cigüeñal en la 

cabeza de cada perno. Esta línea servirá como marca 

de referencia. 

IMPORTANTE: Si un perno se aprieta 

accidentalmente más de90° en la 

primera secuencia, NO aflojarlo, sino 

compensar su apriete durante la 

siguiente secuencia. 

5. Apretar cada perno 90° siguiendo la secuencia 

indicada (empezar por el perno N° 1 y continuar en 

orden hasta el N° 26). La línea marcada en la cabeza 

de cada perno debe quedar perpendicular respecto al 

cigüeñal. 



1—26)—Apriete por vueltas inicial........................................................ 90° 

Apriete por vueltas de pernos de la culata 

A—Frente del motor 


RG8346 –UN–09DEC97 

RG,RG34710,96 –63–28NOV00–1/2 


041904 

PN=131 

02 

020 

59

02 

020 

60 

IMPORTANTE: NO dar a los pernos un apriete total 

de más de180°—190°. 


6. Finalmente, girar cada perno 90° adicionales siguiendo 

la secuencia indicada (empezar por el perno N° 1y 

continuar en orden hasta el N° 26), DE MODO QUE 

LA LINEA MARCADA EN LA CABEZA DE CADA 

PERNO QUEDE LO MAS PARALELO POSIBLE 

RESPECTO AL CIGÜEÑAL. No es necesario darle el 

apriete final con un solo movimiento de la llave de 

tuercas. EL TOTAL DE VUELTAS DE APRIETE 

DADAS EN LOS PASOS 5y6es180°—190°. 



1—26)—Apriete por vueltas final .......................................................... 90° 

El procedimiento de apriete de la culata se resume de la 

manera siguiente: 

Culata—Valor especificado 

Paso 1 — Perno N° 17—Apriete 

inicial.............................................................................. 100 N•m (74 lb-ft) 


1—26)—Apriete inicial................................................. 163 N•m (120 lb-ft) 

Paso 3—Esperar 5 minutos y 

comprobar todos los pernos (N° 

1—26)—Par de apriete ............................................... 163 N•m (120 lb-ft) 


1—26)—Apriete por vueltas inicial........................................................ 90° 


1—26) 1 —Apriete por vueltas final ......................................................... 90° 

1 El apriete por vueltas total de los pasos 4y5es180°. 

Instalación del conjunto de balancines 

1. Comprobar que el cigüeñalyelárbol de levas estén 

bloqueados con el cilindro N° 1 en PMS instalando los 

pasadores de sincronización (A). 

A—Pasador de sincronización 

Pasador de sincronización en cigüeñal 


RG,RG34710,96 –63–28NOV00–2/2 


RG,RG34710,97 –63–01NOV00–1/11 


041904 

PN=132

IMPORTANTE: Los motores de 12.5 litros más 

recientes (NS 30000— ) usan piezas 

diferentes en sus balancines. 

Consultar el catálogo de repuestos 

para las piezas correctas. 

2. Con los balancines debidamente espaciados sobre su 

eje y con los pernos (B) y (C) instalados en cada 

extremo, instalar el soporte de levante JDG970A (A) 

en el conjunto de eje y balancines. 


3. Oprimir firmemente los botones de los dos brazos 

elevadores, instalar la placa de levante con las dos 

espigas localizadoras y brazos elevadores colocados 

en los agujeros del eje de balancines. Soltar los 

botones de modo que los pasadores accionadores de 

bola se traben en el eje y éste pueda ser levantado de 

modo seguro. 

IMPORTANTE: Para aliviar la presión, SIEMPRE 

aflojar todos los tornillos de ajuste de 

las válvulas de admisión, escape y 

balancines de inyectores electrónicos 

antes de retirar o instalar el conjunto 

de balancines. Esto permite una fuerza 

de fijación más uniforme del perno del 

balancín y reduce la posibilidad de 

que se dañen los componentes del 

tren de válvulas. 

4. Instalar los conjuntos de eje y balancines delantero y 

trasero en las espigas localizadoras de la culata. 

Asegurarse que todas las varillas de empuje estén 

debidamente alineadas. 

Levante del conjunto del eje de balancines 

A—Soporte de levante de balancines JDG970A 

B—Perno 

C—Perno 


RG8304 –UN–06DEC97 

RG,RG34710,97 –63–01NOV00–2/11 


041904 

PN=133 

02 

020 

61

02 

020 

62 

IMPORTANTE: NO volver a usar los pernos de las 

pinzas sujetadoras del eje de 

balancines. Cerciorarse de usar 

pernos nuevos para el armado. 


NOTA: En motores anteriores provistos de sistema de 

combustible de riel doble, instalar las pinzas 

sujetadoras (A) con el tubo de aceite (B) en la 

segunda posición de sujetador, contada desde los 

extremos delantero y trasero del motor. 

5. Instalar las pinzas sujetadoras del eje de balancines. 

Instalar los pernos, apretándolos a mano. 

6. Instalar los doce puentes (D) de válvula con las 

ranuras (E) orientadas hacia el lado del múltiple de 

escape del motor. Asegurarse que cada puente esté 

debidamente asentado en sus válvulas de admisión y 

escape respectivas de cada cilindro. 

7. Instalar los doce tubos de empuje (C) sobre los 

puentes. 

8. Asegurarse que los tornillos de ajuste de las válvulas 

de admisión y escape y del eje de balancines e 

inyectores estén flojos para evitar atorar el eje 

mientras se aprietan las pinzas sujetadoras. 

9. Primero apretar los pernos de las pinzas sujetadoras 

del balancín en el extremo de cada eje para tirar hacia 

abajo el eje hacia los pasadores huecos de bloqueo. 

En seguida, yendo de la parte delantera a la trasera 

del motor, apretar los pernos de las pinzas sujetadoras 

según la especificación siguiente: 


Pernos de pinzas sujetadoras del 

eje de balancines (todos los 

motores)—Apriete inicial ................................................. 30 N•m (22 lb-ft) 

Hacer una pasada más de adelante hacia atrás y verificar 

la especificación anterior. 

Tubo de aceite de eje de balancines 

Puentes de válvula y tubos de empuje 

A—Pinzas sujetadoras 

B—Tubo de aceite (motores anteriores con 

sistema de combustible de riel doble) 


D—Puentes de válvula 

E—Ranuras 



RG10343 –UN–09SEP99 

RG,RG34710,97 –63–01NOV00–3/11 


041904 

PN=134

IMPORTANTE: Los procedimientos de apriete por 

vueltas de los pernos de las pinzas 

sujetadoras del eje de balancines 

difieren entre motores con sistemas 

de combustible con riel doble y riel 

único. Emplear el procedimiento 

adecuado a la aplicación que se haga 

del motor. 

10. Apretar por vueltas los pernos de las pinzas 

sujetadoras del eje de balancines ejecutando el 

procedimiento debido para el tipo de sistema de 

combustible como se detalla en las páginas 

siguientes. 


Apriete por vueltas de pernos de pinzas sujetadoras 

del eje de balancines en motores con sistemas de riel 

doble 

1. Después de aplicar el apriete inicial de 30 N•m (22 

lb-ft), empezar en el perno delantero y seguir hacia 

atrás apretando por vueltas cada perno en 60° ±5° de 

la manera siguiente: 

• Colocar un casquillo de seis puntas sobre el perno 

de pinza sujetadora del eje de balancines. 

• Aplicando tensión en sentido horario en el casquillo 

(visto desde la parte trasera del motor), hacer una 

raya (A) en el casquillo y otra marca de alineación 

en la pinza sujetadora (B) del eje [o espaciadores 

(C) en el punto en cada extremo]. 

A—Raya en casquillo 

B—Raya en pinza sujetadora del eje 

C—Raya en espaciador 

RG,RG34710,97 –63–01NOV00–4/11 

Apretar por vueltas los pernos de pinzas sujetadoras 





RG,RG34710,97 –63–01NOV00–5/11 


041904 

PN=135 

02 

020 

63

02 

020 

64 


• Quitar el casquillo del perno y girar el casquillo en 

sentido contrahorario (visto desde la parte trasera 

del motor) una parte plana e instalarlo nuevamente 

en el perno. La distancia entre las marcas ahora 

debe ser 60°. 

• Apretar los pernos (en sentido horario) hasta que las 

marcas en el casquillo (A) y la pinza sujetadora del 

eje [o espaciadores (C) en el punto en cada 

extremo] estén alineadas. 

NOTA: Si el perno se apriete más allá de la marca de 

alineación, aflojarlo y repetir el procedimiento 

comenzando con el apriete inicial de 30 N•m (22 

lb-ft). 

2. Repetir el procedimiento en los pernos restantes y 

apretar por vueltas los pernos según las 

especificaciones siguientes. 



eje de balancines (sistema de 

combustible de riel doble)— 

Apriete por vueltas final................................................................. 60° ±5° 

IMPORTANTE: Colocar el arnés de alambrado de los 

inyectores electrónicos de modo que 

sus alambres NO toquen los 

balancines. 

3. Instalar el arnés de alambrado de los inyectores 

electrónicos. Aplicar pasta selladora de roscas 

LOCTITE ® 222 (TY24311) (resistencia baja) a los 

pernos del arnés. Apretar los pernos a los valores 

especificados abajo. 


Escuadra del arnés de alambrado 

de inyectores electrónicos a parte 

trasera de culata—Par de apriete................................... 25 N•m (18 lb-ft) 

Tuerca retenedora del alambre 

de solenoide del arnés de 


electrónicos1 —Par de apriete........................................ 3.0 N•m (27 lb-in.) 

Presillas del arnés de alambrado 

de inyectores electrónicos a 

pinzas sujetadoras de eje de 

balancines—Par de apriete............................................. 35 N•m (26 lb-ft) 


1Aplicar pasta selladora de roscas LOCTITE 242 (TY9370) (resistencia 

baja) solamente a la tuerca. 



A—Raya en casquillo 

B—Raya en pinza sujetadora del eje 

C—Raya en espaciador 




RG,RG34710,97 –63–01NOV00–6/11 


041904 

PN=136


4. Ajustar el espacio libre entre las válvulas y los puentes 

y la precarga de los inyectores. (Ver REVISION Y 

AJUSTE DEL JUEGO DE LAS VALVULAS Y 

PRECARGA DE INYECTORES, previamente en este 

grupo.) 










Usar una linterna y revisar 


(verificando que se asienten 

correctamente en los vástagos de 

válvulas) en ambos lados del motor. 

Levantar cada uno de los puentes 

para verificar que se asienta 

correctamente. Los puentes que no se 

asientan correctamente en los 

vástagos de las válvulas causarán 

averías graves en el motor. 

Antes de instalar la cubierta del eje de 

balancines, asegurarse que los 

alambres de los inyectores estén en 

una posición tal que los balancines no 

toquen los alambres cuando el motor 

está en marcha. 

5. Instalar la cubierta de los balancines. (Ver RETIRO E 



Inspección de puentes y tubos de empuje 

A—Puente de válvula 


C—Tubo de empuje 


RG,RG34710,97 –63–01NOV00–7/11 

RG9743 –UN–04DEC98 

RG,RG34710,97 –63–01NOV00–8/11 


041904 

PN=137 

02 

020 

65

02 

020 

66 


Apriete por vueltas de pernos de pinzas sujetadoras 

del eje de balancines en motores con sistemas de riel 

sencillo 

1. Después de aplicar el apriete inicial de 30 N•m (22 

lb-ft), empezar en el perno delantero y seguir hacia 

atrás apretando por vueltas cada perno en 60° ±5° de 

la manera siguiente: 

• Usar un bolígrafo, lápiz o marcador a prueba de 

aceite para dibujar una línea (A) paralela al cigüeñal 

en la cabeza de cada perno. Esta línea servirá como 

marca de referencia. 

• Colocar la llave de trinquete/casquillo en el perno 

con la manija de la llave de trinquete paralela (B) al 

cigüeñal. 

• Apretar cada perno 90° de modo que la manija de la 

llave de trinquete quede perpendicular (C) al 

cigüeñal. Retirar la llave de trinquete/casquillo del 

perno y verificar que la raya situada encima del 

perno queda perpendicular al cigüeñal. 

NOTA: Si el perno se apriete más allá de la marca de 

alineación, aflojarlo y repetir el procedimiento 

comenzando con el apriete inicial de 30 N•m (22 

lb-ft). 

• Repetir el procedimiento en los pernos restantes y 

apretar por vueltas los pernos según las 




eje de balancines (sistema de 

combustible de riel único)— 

Apriete por vueltas final..................................................... 90° +10° —0° 

IMPORTANTE: Colocar el arnés de alambrado de los 

inyectores electrónicos de modo que 

sus alambres NO toquen los 

balancines. 

2. Instalar el arnés de alambrado de los inyectores 

electrónicos. Aplicar pasta selladora de roscas 

LOCTITE ® 222 (TY24311) (resistencia baja) a los 

pernos del arnés. Apretar los pernos a los valores 

especificados abajo. 


Escuadra del arnés de alambrado 

de inyectores electrónicos a parte 

trasera de culata—Par de apriete................................... 25 N•m (18 lb-ft) 


Orientación de perno de balancín 

Llave de trinquete paralela al cigüeñal 

Llave de trinquete perpendicular al cigüeñal 

A—Línea en cabeza de perno de balancín 

B—Llave de trinquete paralela al cigüeñal 

C—Llave de trinquete perpendicular al cigüeñal 


RG10281 –UN–20AUG99 

RG10282 –UN–20AUG99 

RG10283 –UN–23SEP99 

RG,RG34710,97 –63–01NOV00–9/11 


041904 

PN=138



Tuerca retenedora del alambre 

de solenoide del arnés de 


electrónicos1 —Par de apriete........................................ 3.0 N•m (27 lb-in.) 

Presillas del arnés de alambrado 

de inyectores electrónicos a 

pinzas sujetadoras de eje de 

balancines—Par de apriete............................................. 35 N•m (26 lb-ft) 

3. Ajustar el espacio libre entre las válvulas y los puentes 

y la precarga de los inyectores. (Ver REVISION Y 

AJUSTE DEL JUEGO DE LAS VALVULAS Y 

PRECARGA DE INYECTORES, previamente en este 

grupo.) 












Usar una linterna y revisar 


(verificando que se asienten 

correctamente en los vástagos de 

válvulas) en ambos lados del motor. 

Levantar cada uno de los puentes 

para verificar que se asienta 

correctamente. Los puentes que no se 

asientan correctamente en los 

vástagos de las válvulas causarán 

averías graves en el motor. 

Antes de instalar la cubierta del eje de 

balancines, asegurarse que los 

alambres de los inyectores estén en 

una posición tal que los balancines no 

toquen los alambres cuando el motor 

está en marcha. 

4. Instalar la cubierta de los balancines. (Ver RETIRO E 



RG,RG34710,97 –63–01NOV00–10/11 

Inspección de puentes y tubos de empuje 

A—Puente de válvula 


C—Tubo de empuje 

RG9743 –UN–04DEC98 

RG,RG34710,97 –63–01NOV00–11/11 


041904 

PN=139 

02 

020 

67

02 

020 

68 

Armado final para instalación de la culata 

1. Instalar la cubierta de acceso del engranaje del 

árbol de levas. (Ver INSTALACION DE LA 

CUBIERTA DE ENGRANAJES DE DISTRIBUCION, 

en el Grupo 040.) 

2. Instalar el conjunto de la caja de 

termostatos/colector de agua. (Ver RETIRO E 

INSTALACION DE CAJA DE TERMOSTATOS en 

el Grupo 070.) 

3. Instalar el múltiple de admisión. (Ver RETIRO, 

INSPECCION E INSTALACION DEL MULTIPLE 

DE ADMISION en el Grupo 080.) Instalar el 

múltiple de escape. (Ver RETIRO, INSPECCION E 

INSTALACION DEL MULTIPLE DE ESCAPE en el 

Grupo 080.) Instalar el turboalimentador. (Ver 

INSTALACION DEL TURBOALIMENTADOR en el 

Grupo 080.) 

4. Instalar la bomba de suministro de combustible. 

Consultar el manual de reparaciones 



• Ver RETIRO E INSTALACION DE LA BOMBA 


Grupo 090. 

Sistemas de combustible controlados por ECU 

John Deere Level 6: 

• Ver RETIRO E INSTALACION DE LA BOMBA 

DE SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE en el 

CTM189, Sección 02, Grupo 090 (sistemas de 

combustible con dos rieles). 


• Ver RETIRO E INSTALACION DEL FILTRO DE 

SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE en el 

CTM189, Sección 02, Grupo 091 (sistemas de 


5. Instalar el conjunto del colector de combustible (si 

lo tiene) de la parte trasera de la culata. Ver el 

manual de reparaciones correspondiente al sistema 




DE COMBUSTIBLE en el CTM142, Sección 02, 


combustible). 




DE COMBUSTIBLE en el CTM189, Sección 02, 


combustible). 

6. Instalar y apretar firmemente las todas las líneas de 

combustible y el filtro de combustible. (CTM142, 

Sección 02, Grupo 090, o CTM189, Sección 02, 

Grupo 090 ó 091.) 

7. Llenar el motor con el combustible y el refrigerante 

adecuados. (Sección 01, Grupo 002.) 

8. Efectuar el rodaje del motor. (Ver RODAJE DEL 

MOTOR, en el Grupo 010.) 

RG,RG34710,98 –63–16OCT00–1/1 


041904 

PN=140

Grupo 030 

Bloque de cilindros, camisas, pistones y bielas 

Retiro e instalación de placa delantera del bloque de cilindros 

Despiece de placa delantera y cubierta de engranajes de distribución 

A—Cubierta de engranajes de C—Engranaje intermedio F—Placa delantera I—Sin engranaje impulsor 

distribución D—Engranaje de la bomba de G—Empaquetadura de la placa auxiliar 

B—Engranaje del árbol de aceite delantera 

levas E—Tornillos (5) H—Engranaje de mando 

auxiliar 

Retiro de la placa delantera 

1. Trabar el motor con el pistón N° 1 en el PMS de la 

carrera de compresión instalando los pasadores de 

sincronización JDG971 en el árbol de levas y el 

cigüeñal. (Ver REVISION Y AJUSTE DE LA 



2. Retirar la cubierta de los engranajes de distribución 

(A). (Ver RETIRO DE LA CUBIERTA DE LOS 

ENGRANAJES DE DISTRIBUCION, en el Grupo 

040.) 

3. Quitar los conjuntos del engranaje (B) del árbol de 

levas y del engranaje intermedio (C). (Ver 

REVISION Y AJUSTE DE LA SINCRONIZACION 

ENTRE ARBOL DE LEVAS Y CIGÜEÑAL en el 

Grupo 050.) 

4. Quitar el conjunto (D) de la bomba de aceite del 

motor. (Ver RETIRO DE LA BOMBA DE ACEITE 

DEL MOTOR en el Grupo 060.) 

5. Quitar el engranaje impulsor auxiliar (H), si lo tiene. 

(Ver RETIRO E INSTALACION DEL ENGRANAJE 

INTERMEDIO DE MANDO AUXILIAR Y COJINETE 

en el manual CTM67, Accesorios para motores 

OEM [disponible en inglés solamente], Grupo 54.) 

IMPORTANTE: Golpear fuertemente la cabeza de 

los pernos avellanados con un 

punzón de latón y usar un 

adaptador de cabeza Allen que no 

tenga las esquinas desgastadas. 

6. Sacar los cinco tornillos avellanados (E) y quitar la 

placa delantera (F) de las espigas. 


RG8787 –UN–10DEC97 

RG,RG34710,106 –63–01NOV00–1/4 


041904 

PN=141 

02 

030 

1

02 

030 

2 

NOTA: Las empaquetaduras antiguas de la placa 

delantera requerían la aplicación de pasta 

selladora a algunos de los agujeros para 

pernos superiores. Las empaquetaduras 

nuevas tienen caucho en estos puntos, por lo 

cual ya no se necesita pasta selladora. 


7. Quitar y botar la empaquetadura (G). Limpiar a 

fondo las superficies de empaquetadura del bloque 

de cilindros y de la placa delantera. Si hay pasta 

selladora presente, asegurarse de quitarla toda. 


RG,RG34710,106 –63–01NOV00–2/4 


041904 

PN=142

Instalación de la placa delantera 


IMPORTANTE: Todas las superficies de contacto de 

la empaquetadura DEBEN ESTAR 

limpias, secas y libres de pasta 

selladora y aceite. Las 

empaquetaduras anteriores de la placa 

delantera requerían pasta selladora. 

Las empaquetaduras nuevas NO 

NECESITAN pasta selladora. 

1. Colocar la empaquetadura nueva en las espigas del 

bloque de cilindros. 

2. Instalar la placa delantera en la superficie delantera 

del bloque. 

3. Instalar los cinco tornillos avellanados y apretarlos a 

los valores especificados, siguiendo la secuencia dada 

en la ilustración. 


Pernos de la placa delantera al 

bloque de cilindros—Par de 


4. Instalar el conjunto de la bomba de aceite del motor. 

(Ver INSTALACION DE LA BOMBA DE ACEITE DEL 

MOTOR en el Grupo 060.) 

5. Instalar el engranaje intermedio y el engranaje del 

árbol de levas. Ajustar el juego entre dientes de los 

engranajes. (Ver REVISION Y AJUSTE DE LA 



6. Instalar el engranaje impulsor auxiliar (si lo tiene). (Ver 

RETIRO E INSTALACION DEL ENGRANAJE 

INTERMEDIO DE MANDO AUXILIAR Y COJINETE en 

el manual CTM67, Accesorios para motores OEM 

[disponible en inglés solamente], Grupo 54.) 

7. Instalar la cubierta de los engranajes de distribución. 

(Ver INSTALACION DE LA CUBIERTA DE 

ENGRANAJES DE DISTRIBUCION, en el Grupo 040.) 

8. Instalar el cárter del motor. (Ver INSTALACION DEL 

CARTER EN EL MOTOR en el Grupo 060.) 

9. Instalar el amortiguador de vibraciones y la polea del 

cigüeñal. (Ver INSTALACION DEL AMORTIGUADOR 

DE VIBRACIONES Y SELLO DE ACEITE 

DELANTERO DEL CIGÜEÑAL en el Grupo 040.) 

Secuencia de apriete de placa delantera 


RG8814 –UN–20MAY98 

RG,RG34710,106 –63–01NOV00–3/4 


041904 

PN=143 

02 

030 

3

02 

030 

4 

10. Retirar los pasadores de sincronización JDG971 e 

instalar la cubierta del eje de balancines. (Ver 

RETIRO E INSTALACION DE LA CUBIERTA DE 

BALANCINES, en el Grupo 020.) 

11. Instalar el tapón del pasador de sincronización del 

cigüeñal y apretarlo al valor especificado. 



Tapón del pasador de 

sincronización del cigüeñal—Par 

de apriete ........................................................................ 33 N•m (24 lb-ft) 

RG,RG34710,106 –63–01NOV00–4/4 


041904 

PN=144


Revisiones preliminares de camisas, pistones y bielas 

Pistones con rozaduras o acanaladuras: 

• Sobrecalentamiento. 

• Alimentación excesiva de combustible. 



• Espacio libre incorrecto entre pistón y camisa. 

• Escapes de refrigerante hacia el cárter. 

• Biela mal alineada o encorvada. 

• Pistón mal instalado. 

• Bajo nivel de aceite. 

• Funcionamiento incorrecto. 

• Espacio libre incorrecto en cojinete de biela. 

• Acumulación de carbón en ranuras de aros. 

• Rodaje incorrecto del motor. 

• Pistón desgastado. 

• Aceite contaminado. 

• Camisa deformada en cilindro. 

• Orificios de enfriamiento de pistones obturados. 

• Entrada de polvo por conducto de admisión de aire. 

Aros de compresión desgastados o rotos: 



• Instalación incorrecta de aro. 

• Sincronización incorrecta. 

• Materiales abrasivos en cámara de combustión. 

Aro de control de aceite obturado: 

• Aceite de tipo incorrecto. 

• Purga excesiva. 


• Mantenimiento periódico inadecuado. 

• Temperatura baja de funcionamiento. 

Aros atorados: 

• Aceite de categoría incorrecta. 

• Mantenimiento periódico inadecuado. 

• Malas condiciones de trabajo. 

• Escapes de refrigerante hacia el cárter. 

• Conicidad excesiva de camisa de cilindro. 

Aros de compresión manchados, grisáceos o 

picados: 

• Fugas internas de refrigerante. 

Acabado satinado deslustrado y rasguños finos 

verticales en aros: 

• Tierra o partículas abrasivas en sistema de admisión 

de aire. 

Falla de pasador de pistón y anillo elástico: 

• Biela desalineada. 

• Juego axial excesivo del cigüeñal. 

• Anillos elásticos de tipo incorrecto. 

Biela rota: 

• Espacio libre insuficiente entre pistón y camisa. 

• Cojinete desgastado en biela. 

• Camisa deformada en cilindro. 

• Falla de pasador de pistón. 

Camisas de cilindro desgastadas y deformadas: 

• Aros de compresión mal instalados. 


• Enfriamiento desigual alrededor de camisa. 

• Espacio libre insuficiente entre pistón y camisa. 

• Daños de las cavidades para las camisas. 

Culata deformada: 


RG,RG34710,1112 –63–06MAY99–1/1 


041904 

PN=145 

02 

030 

5

02 

030 

6 

Bielas—Información general 

Los motores anteriores tienen una configuración 

tradicional de lengüeta y ranura entre la biela y la tapa 

(A). Los motores más recientes tienen la biela y tapa 

PRECISION JOINT (B). 

Para crear la junta PRECISION JOINT, la biela se 

marca con un rayo láser. Después un mandril de 

precisión en la cavidad de la biela se acciona para 

separar la tapa de la biela en las juntas (C). 

Ambos tipos de biela proporcionan una junta fuerte. Los 

procedimientos de retiro y de instalación son similares, y 

las diferencias se indican, incluidas distintas 

especificaciones de par de apriete de los pernos. 


IMPORTANTE: Sustituir las bielas por otras del 

mismo tipo. NO mezclar en el mismo 

motor bielas de lengüeta y ranura con 

bielas PRECISION JOINT. Ver las 

sugerencias en el catálogo de piezas. 

A—Biela con lengüeta y ranura (motores anteriores) 

B—Biela PRECISION JOINT (motores recientes) 

C—Detalles de biela PRECISION JOINT 

PRECISION JOINT es una marca registrada de Deere & Company 

Bielas 

Biela PRECISION JOINT (motores recientes) 

RG9616 –UN–02DEC98 

RG10300 –UN–27AUG99 

DPSG,OUO1004,871 –63–30JUL99–1/1 


041904 

PN=146

Retiro de los pistones y bielas 


No siempre es necesario retirar el motor de la máquina 

para darle mantenimiento a los pistones y bielas. Si se va 

a retirar el motor, consultar el Manual técnico de la 

máquina. 

NOTA: Los conjuntos de pistones y camisas en los 

motores recientes de 12.5 litros son diferentes de 

aquéllos de motores antiguos. No combinar 

conjuntos de tipos diferentes en el motor. 

Consultar el catálogo de repuestos para las 

piezas correctas. 



que la de funcionamiento. Después abrir 

lentamente la válvula de vaciado del bloque 

para aliviar la presión. 

1. Vaciar todo el refrigerante y el aceite del motor. 

2. Sacar todos los surtidores de los pistones. 

NOTA: Si se va a desarmar el motor completamente, 

seguir la SECUENCIA DE DESARMADO DEL 

MOTOR en el Grupo 010. 

3. Quitar la culata. (Ver RETIRO DE LA CULATA en el 

Grupo 020.) 

4. Quitar el cárter. (Ver RETIRO DEL CARTER en el 

Grupo 060.) Retirar el tubo de aspiración de aceite. 

(Ver RETIRO E INSTALACION DEL TUBO DE 

ASPIRACION DE ACEITE en el Grupo 060.) 

Despiece de pistón y biela 

Retiro de surtidores de pistones 

A—Pistón con aros 

B—Pasador de pistón 

C—Anillos elásticos (2) 

D—Biela con buje 

E—Cojinetes de biela 

F—Tapa de biela 

G—Pernos especiales 

H—Surtidores de pistón 


RG8203 –UN–05DEC97 


RG,RG34710,107 –63–01NOV00–1/4 


041904 

PN=147 

02 

030 

7

02 

030 

8 


IMPORTANTE: No hacer girar el cigüeñal del motor 

con la culata retirada, a menos que las 

camisas estén empernadas. Empernar 

las camisas antes de sacar los 

pistones. 

Es necesario apretar los pernos y 

arandelas a 68 N•m (50 lb-ft) para 

obtener indicaciones precisas al 

revisar la proyección de las camisas 

(altura sobre el bloque), según lo 

descrito más adelante en este grupo. 

5. Usar siete pernos (A) M16 x 2.0 x 55 mm (2.17 in.) de 

largo y arandelas (B) de 5/8 in. de D.I., 1-3/4 in. de 

D.E. y 3.18 mm (1/8 in.) de espesor para empernar las 

camisas (C) de los cilindros en las siete posiciones 

indicadas. Apretar los pernos al valor especificado. 


Pernos de camisa de cilindro 

(para comprobar proyección de 

camisas)—Par de apriete................................................ 68 N•m (50 lb-ft) 

6. Antes de retirar los pistones, efectuar una inspección 

visual de la condición de las camisas de cilindros con 

los pistones en el punto muerto inferior “PMI”. Es 

necesario sustituir las camisas si: 

• El patrón cuadriculado de bruñido no puede verse 

inmediatamente debajo de la zona de volteo del aro 

superior. 

• Las picaduras o rasguños verticales profundos 

pueden detectarse en la camisa usando la uña de 

un dedo. 

No se requieren inspecciones adicionales si se detecta 

alguna de las condiciones antes mencionadas. 

Empernado de camisas 

A—Pernos largos 

B—Arandelas gruesas 

C—Empernado de camisas de cilindro 


RG8302 –UN–06DEC97 

RG,RG34710,107 –63–01NOV00–2/4 


041904 

PN=148

NOTA: Siempre seguir las indicaciones del fabricante 

incluidas con el avellanador de proyecciones. 

7. Quitar el carbón de las cavidades de las camisas con 

un raspador o con un avellanador de proyecciones 

JT07277 (A). Usar aire comprimido para quitar todo el 

carbón suelto de los cilindros. 

A—Avellanador de proyecciones JT07277 


Uso del avellanador de proyecciones 


RG8364 –UN–09DEC97 

RG,RG34710,107 –63–01NOV00–3/4 


041904 

PN=149 

02 

030 

9

02 

030 

10 


8. Marcar las bielas, pistones y tapas para asegurarse de 

volverlos a instalar en su punto original. 

IMPORTANTE: Guardar los insertos de cojinetes con 

sus tapas respectivas en los cojinetes 

de bancada y de biela. 

9. Quitar todas las tapas (A) de biela junto con sus 

cojinetes. 

NOTA: Usar PLASTIGAGE ® para determinar el espacio 

libre para aceite entre el cojinete y el muñón, 

según las instrucciones del fabricante. El 

PLASTIGAGE ® determina el espacio libre entre el 

cojinete y el muñón, pero no da indicación alguna 

sobre la condición de estas superficies. 

10. Medir el espacio libre entre el cojinete de biela y el 

muñón con PLASTIGAGE ® antes de retirar el 

conjunto de pistón y biela. Anotar los valores 

medidos. (Ver INSPECCION Y MEDICION DE 

COJINETES DE BIELA, más adelante en este grupo.) 

IMPORTANTE: Sujetar el pistón para evitar que éste 

caiga. El pistón caerá tan pronto sus 

aros se hayan sacado de la cavidad de 

la camisa del cilindro. 

Si las camisas van a volverse a usar, 

tener sumo cuidado de evitar que la 

biela golpee la cavidad de la camisa al 

sacar el conjunto de pistón y biela. 

11. Golpear el pistón suavemente por su parte inferior 

para sacarlo por la parte superior del bloque de 

cilindros. 

12. Quitar los pistones y bielas restantes del motor. 


Retiro de tapas de biela 

Medición del espacio libre para aceite de bujes de biela 

A—Tapas de bielas 


RG8398 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,107 –63–01NOV00–4/4 


041904 

PN=150


sobre bloque) 


IMPORTANTE: Quitar todo el material de 

empaquetadura, la oxidación, el 

carbón y otras materias extrañas de la 

superficie superior del bloque de 

cilindros. Usar aire comprimido para 

quitar todo el material suelto de los 

cilindros y de la parte superior. 

NOTA: Las camisas que tengan defectos visibles deben 

sustituirse en conjuntos equiparados de pistón y 

camisa. 

1. Empernar las camisas en siete puntos usando pernos 

y arandelas. (Ver RETIRO DE PISTONES Y BIELAS, 

previamente en este grupo.) Apretar los pernos a 68 

N•m (50 lb-ft). 


Pernos de camisa de cilindro 

(para comprobar proyección de 

camisas)—Par de apriete................................................ 68 N•m (50 lb-ft) 

2. Usar un medidor JDG451 (B) y un indicador de 

cuadrante D17526CI (unidades de EE.UU.) o 

D17527CI (unidades métricas), o un medidor 

KJD10123 (C) para medir la altura (A) de las camisas 

de todos los cilindros. 

3. Medir cada camisa en cuatro puntos aproximadamente 

en las posiciones de la 1, 5, 7y11horas del reloj 

vistas desde la parte trasera del motor (extremo del 

volante). Anotar todas las medidas e identificarlas por 

el número de cilindro. 

NOTA: Puede haber variaciones en los valores medidos 

en un mismo cilindro y/o entre cilindros 

adyacentes. 

4. Si la proyección de la camisa es inferior a la indicada 

en las especificaciones, medir el espesor de la brida 

de la camisa. (Ver MEDICION DEL ESPESOR DE LA 

BRIDA DE LA CAMISA más adelante en este grupo.) 

Medir la profundidad de la cavidad contrataladrada de 

camisa en el bloque de cilindros. (Ver INSPECCION Y 

LIMPIEZA DEL BLOQUE DE CILINDROS, más 

adelante en este grupo.) 

Proyección de las camisas 


A—Altura de camisas 

B—Medidor JDG451 

C—Medidor KJD10123 


RG6439 –UN–03NOV97 


RG,RG34710,108 –63–13AUG99–1/2 


041904 

PN=151 

02 

030 

11

02 

030 

12 



Altura de camisa (proyección)— 

Altura sobre bloque .................................... 0.030— 0.117 mm (0.0012 — 

0.0046 in.) 

Diferencia máxima de altura 

permisible en punto más cercano 

de dos camisas adyacentes o 

dentro de una camisa ................................................ 0.05 mm (0.002 in.) 

Suplementos disponibles de 

camisa de cilindro—Espesor...................................... 0.05 mm (0.002 in.) 

Espesor....................................................................... 0.10 mm (0.004 in.) 




5. Añadir suplementos o sustituir una camisa que no 

cumpla las especificaciones de proyección en uno de 

sus puntos. 

Retiro de camisas de cilindros usando los 

extractores de camisas de cilindros 

D01062AA o D01073AA 

1. Quitar los pernos y arandelas que fijan las camisas al 


2. Enumerar las camisas de cilindros y marcar sus lados 

delanteros para asegurarse de armarlas 

correctamente. 

NOTA: Cada camisa debe volverse a instalar en el 

mismo cilindro del cual fue retirada. Siempre 

guardar los pistones con sus camisas 

correspondientes. 

3. Usar un extractor de camisas de cilindro D01062AA o 

D01073AA (B) junto con un martillo deslizante de 2.27 

kg (5.0 lb) para sacar la camisa (A) del cilindro. 

IMPORTANTE: Cuando se usa el extractor D01062AA 

(o D01073AA) (B) para sacar la camisa 

(A), asegurarse que la mordaza (C) del 

extractor esté colocada en posición 

correcta antes de intentar sacar la 

camisa. 

NO apretar el extractor excesivamente 

para sacar la camisa. Ello puede 

romper las camisas fácilmente. 

Retiro de camisas de cilindros 

A—Camisa 

B—Extractor de camisas de cilindros 

C—Mordaza 


RG,RG34710,108 –63–13AUG99–2/2 

RG1179 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,109 –63–13AUG99–1/2 


041904 

PN=152

4. Quitar la guarnición cuadrada (A) de la camisa (E). 

5. Quitar los anillos O rojo (B) y negro (C) del bloque de 

cilindros (D). 

A—Guarnición cuadrada (neopreno) 

B—Anillo O rojo (silicona) 

C—Anillo O negro (Viton) 

D—Bloque de cilindros 

E—Camisa de cilindro 

F—Conducto de refrigerante 


Guarniciones de camisa de cilindro 

RG6668 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,109 –63–13AUG99–2/2 


041904 

PN=153 

02 

030 

13

02 

030 

14 

Retiro de camisas de cilindro usando el 

juego de servicio de camisas de cilindro 

JDG1145 

NOTA: El extractor de camisas JDG1145 (A) se muestra 

con la camisa retirada para ilustrar el armado 

correcto de la herramienta. 

1. Quitar los pernos y arandelas que fijan las camisas al 


2. Enumerar las camisas de cilindros y marcar sus lados 

delanteros para asegurarse de armarlas 

correctamente. 

NOTA: Cada camisa debe volverse a instalar en el 

mismo cilindro del cual fue retirada. Siempre 

guardar los pistones con sus camisas 

correspondientes. 

3. Usar el juego de servicio de camisas de cilindro 

JDG1145 (A) junto con un martillo deslizante (B) de 

2.27 kg (5.0 lb) para sacar la camisa del cilindro. 


IMPORTANTE: Al usar el JDG1145 como se muestra 

(A) para retirar las camisas, 

asegurarse de que el extractor esté 

debidamente armado antes de intentar 

retirar las camisas. El reborde en la 

placa inferior del conjunto del 

extractor debiera encajar en el D.I. de 

la camisa. 

NO apretar el extractor excesivamente 

para sacar la camisa. Ello puede 

romper las camisas fácilmente. 

4. Colocar el extractor (C) en la camisa. 

5. Acoplar un martillo deslizante (B) de 2.27 kg (5.0 lb) al 

extractor de camisas tal como se indica y retirar la 

camisa. 

Instalación de JDG1145 

Retiro de camisa de cilindro 

A—JDG1145 

B—Martillo deslizante 

C—Extractor de camisas 


RG10341 –UN–10SEP99 

RG10339 –UN–09SEP99 

DPSG,OUO1004,1026 –63–09SEP99–1/2 


041904 

PN=154

6. Quitar la guarnición cuadrada (A) de la camisa (E). 

7. Quitar los anillos O rojo (B) y negro (C) del bloque de 

cilindros (D). 

A—Guarnición cuadrada (neopreno) 

B—Anillo O rojo (silicona) 

C—Anillo O negro (Viton) 

D—Bloque de cilindros 

E—Camisa de cilindro 

F—Conducto de refrigerante 


Guarniciones de camisa de cilindro 

RG6668 –UN–05DEC97 

DPSG,OUO1004,1026 –63–09SEP99–2/2 


041904 

PN=155 

02 

030 

15

02 

030 

16 

Inspección visual de camisas de cilindros 

IMPORTANTE: Si se descubren picaduras, verificar la 

condición del refrigerante. 


1. Inspeccionar el exterior de la camisa en busca de 

picaduras (A). Revisar el reborde de guarnición en 

busca de erosión (B). Si se descubren picaduras o 

erosión, medir la profundidad de las picaduras y partes 

erosionadas con un alambre fino o una aguja. 

Sustituir el pistón y la camisa si: 

• La profundidad de la picadura es igual o mayor que 

la mitad del espesor (C) de la camisa. 


Pared de camisa de cilindro— 

Espesor................................................... 9.39— 9.43 mm (0.370 — 0.371 

in.) 

• La profundidad de erosión es igual o mayor que la 

mitad del reborde (D) de guarnición. 


Escalón de guarniciones de 

camisa de cilindro—Dimensión.............. 2.14— 2.30 mm (0.084 — 0.090 

in.) 

NOTA: Las camisas pueden volverse a usar si la 

profundidad de las picaduras o de la erosión es 

menor que la mitad de los valores especificados 

arriba. Al instalar estas camisas, girarlas 90° 

respecto a su posición original. Desvidriar las 

camisas e instalar juegos de aros en los pistones. 

Inspección visual de camisa 

A—Picaduras en camisa 

B—Erosión 

C—Profundidad de picadura igual a mitad de 

espesor de camisa 

D—Profundidad de erosión igual a mitad de 

reborde de guarnición 


RG4643 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,110 –63–03AUG99–1/2 


041904 

PN=156

2. Examinar el DI de la camisa visualmente. Sustituir el 

pistón y la camisa si: 

• El patrón cuadriculado de bruñido no puede verse 

inmediatamente debajo de la zona de volteo del aro 

superior. 

• Las picaduras o rasguños verticales profundos 

pueden detectarse en la camisa usando la uña de 

un dedo. 

3. Examinar la camisa minuciosamente buscando señas 

de fatiga, tales como roturas finas en la zona de la 

brida (A) y roturas en la zona del recorrido de aro (B). 

NOTA: Inspeccionar el bloque en busca de roturas y 

erosión en las zonas de guarnición. (Ver 

INSPECCION Y LIMPIEZA DEL BLOQUE DE 

CILINDROS, más adelante en este grupo.) 

4. Medir el D.E. de la camisa y compararlo con las 

siguientes especificaciones. 


Camisas de cilindro—Valor especificado 

Zona de la brida—D.E. ........................... 151.565— 151.615 mm (5.9671 

— 5.9691 in.) 

D.E. superior para asentar 

camisa—D.E. ........................................... 145.795— 145.845 mm (5.7400 

— 5.7419 in.) 

Zona de camisa de agua—D.E. ............... 144.73— 144.99 mm (5.698 — 

5.708 in.) 

D.E. inferior para asentar con 

anillos O—D.E. ........................................ 140.397— 140.447 mm (5.5274 

— 5.5294 in.) 

Desvidriado de camisas de cilindros 

1. Fijar la camisa de cilindro en un soporte sujetador. Ver 

DFRG3—SOPORTE DE CAMISAS DE CILINDRO, en 

la Sección 05, Grupo 190, para el procedimiento de 

armado del soporte sujetador. 

2. Usar la bruñidora flexible de cilindros D17006BR para 

desvidriar la camisa. 

NOTA: Usar aceite para bruñir junto con la bruñidora 

flexible para desvidriar las camisas. 

Inspección de D.I. de camisa 

A—Roturas en la zona de la brida 

B—Roturas en la zona de desplazamiento del aro 


Desvidriado de camisas 

RG1188 –UN–04DEC97 

RG,RG34710,110 –63–03AUG99–2/2 

R26164 –UN–13DEC88 

RG,RG34710,111 –63–30SEP97–1/2 


041904 

PN=157 

02 

030 

17

02 

030 

18 

3. Usar la bruñidora D17006BR según las instrucciones 

incluidas con la misma para obtener un patrón 

cuadriculado de 45°. 


Limpiar las camisas a fondo después de haberlas 

desvidriado. (Ver LIMPIEZA DE CAMISAS DE CILINDRO 

a continuación en este grupo.) 

Limpieza de camisas de cilindro 

1. Usar un cepillo de cerdas firmes para quitar toda la 

mugre, herrumbre y cascarillas del D.E. de la camisa, 

de debajo de su brida, y de las zonas de guarniciones 

de anillos O. Asegurarse que no haya melladuras ni 

rebabas en las zonas de asiento de las guarniciones. 

IMPORTANTE: No usar gasolina, keroseno ni 

solventes comerciales para limpiar las 

camisas. Los solventes no eliminan 

todos los agentes abrasivos de las 

paredes de la camisa. 

2. Limpiar a fondo el D.I. de la camisa con una solución a 

partes iguales de agua caliente y detergente líquido. 

3. Enjuagar a fondo y secar con un trapo limpio. 

4. Cubrir la camisa con aceite SAE 10W tantas veces 

como sea necesario. 

5. Limpiar la camisa hasta que al pasarle un trapo 

blanco, éste no se decolore. 

Cuadriculado de camisa 

R26165 –UN–13DEC88 

RG,RG34710,111 –63–30SEP97–2/2 

RG,RG34710,112 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=158

Códigos de fecha de fabricación de camisas 

de cilindros 


Cada camisa tiene un código de fecha de fabricación de 

cuatro dígitos. Por ejemplo, el código SJ96 15 significa 

que la camisa tiene una cavidad no endurecida y que fue 

fabricada el 15 de octubre de 1996. 

SJ96 15 

S ............................................................. Tipo de material de la camisa 

J ......................................................... Mes de fabricación de la camisa 

96 ....................................................... Año de fabricación de la camisa 

15 ....................................................... Día de fabricación de la camisa 

Especificación de material de la camisa: 

S ..................................................... Cavidad no endurecida de camisa 

H ........................................................... Cavidad endurecida de camisa 

Mes de fabricación de la camisa 

A ................................................................................................... Enero 

B ................................................................................................ Febrero 

C ................................................................................................... Marzo 

D ..................................................................................................... Abril 

E .................................................................................................... Mayo 

F .................................................................................................... Junio 

G ..................................................................................................... Julio 

H ................................................................................................. Agosto 

I ........................................................................................... Septiembre 

J ................................................................................................. Octubre 

K ........................................................................................... Noviembre 

L ............................................................................................ Diciembre 

Año de fabricación de la camisa: 

96 ................................................................................................... 1996 

97 ................................................................................................... 1997 

etc. 

Código de fecha de fabricación de camisa 

RG6091 –UN–27JAN92 

RG,RG34710,113 –63–01NOV00–1/1 


041904 

PN=159 

02 

030 

19

02 

030 

20 

Desarmado de conjunto de pistón/biela y 

limpieza del pistón 


NOTA: Los tamaños de los pistones y aros difieren para 

cada modelo de motor. Los números de pieza de 

los pistones se encuentran marcados en la parte 

superior de los mismos para su identificación. 

Motores antiguos 

Motor Pistón Tamaño dearo 

10.5 l RE52836, RE504801 4 mm 

12.5 l RE66125 4 mm 

Motores recientes 


12.5 l RE503969, 3 mm 

RE505901 

1. De ser necesario, antes de retirar los aros, revisar la 

separación de los extremos de los aros de pistón. 


Aro de compresión de pistón N° 

1 (aros de 4 mm)—Separación 

de extremo.............................................. 0.43— 0.69 mm (0.017 — 0.027 

in.) 




in.) 




in.) 




in.) 

2. Quitar los anillos elásticos de los pistones. Sacar el 

pasador de pistón y quitar la biela del pistón. 

NOTA: Botar los anillos elásticos. NO reutilizar. 

Retiro de anillo elástico del pasador de pistón 


RG8400 –UN–22MAY98 

RG,RG34710,114 –63–01NOV00–1/2 


041904 

PN=160

3. Quitar los aros (B) del pistón usando el expansor 

JDG967 (A). Botar los aros. 


ATENCION: Siempre seguir minuciosamente las 

instrucciones del fabricante y las medidas de 

seguridad. 

4. Limpiar las ranuras de aros de pistón con una 

herramienta especial para ello. 

IMPORTANTE: Al lavar los pistones, siempre usar un 

cepillo de cerdas firmes—NO UN 

CEPILLO DE ALAMBRE—para aflojar 

los residuos de carbón. 

NO limpiar las ranuras de aro con un 

chorro de perdigones. 

5. Limpiar los pistones usando uno de los siguientes 

métodos: 

• Solvente de inmersión “D-Part”. 

• Pistola lavadora Hydra-Jet. 

• Agua caliente con detergente líquido. 

Si se va a limpiar los pistones con agua caliente y 

detergente líquido, sumergirlos en una solución a 

partes iguales de detergente líquido de uso doméstico 

y agua caliente por 30 a 60 minutos. Usar un cepillo 

de cerdas firmes—NO UN CEPILLO DE ALAMBRE— 

para aflojar los residuos de carbón. Secar con aire 

comprimido. 

Retiro de aros del pistón 

A—Expansor de aros de pistón JDG967 

B—Aro de pistón 

RG8367 –UN–09DEC97 

RG,RG34710,114 –63–01NOV00–2/2 


041904 

PN=161 

02 

030 

21

02 

030 

22 

Revisión de desgaste de ranuras para aros 

de compresión en pistón—Motores 6105 


NOTA: Los motores antiguos provistos de pistones 

RE52836 y RE504801 tienen aros de compresión 

de 4 mm. Los motores recientes provistos de 

pistones RE504343 tienen aros de compresión de 

3 mm. Los números de pieza de los pistones se 

encuentran marcados en la parte superior de los 

mismos para su identificación. 

Usar el medidor de desgaste JDG1019 en pistones 

RE52836 y RE504801 (motores antiguos) para revisar el 

desgaste de las ranuras de los dos aros de compresión 

superiores. Usar el medidor de desgaste JDG1335 en 

pistones RE504343 (motores recientes) para revisar el 

desgaste de las ranuras de los dos aros de compresión 

superiores. 

Revisar cada ranura en varios lugares. 

Los rebordes del medidor no deben tocar la superficie (D) 

del pistón. Si las ranuras de aros están desgastadas, 

sustituir el pistón y su camisa como conjunto. Si las 

ranuras de aros están en buen estado, continuar con la 

inspección del pistón. 

A—Pistón con ranura para aro desgastada 

B—Ranura trapecial para aro 

C—Medidor JDG1019 de desgaste de ranuras para 

aro 

D—Superficie de ranura 

E—Reborde del medidor 

F—Pistón con ranura para aro en buen estado 

Revisión de ranura de aro de pistón de motor 6105 (se muestra 

JDG1019 en el pistón RE52836) 

Medidor JDG1019 de desgaste de ranuras para aro 

RG8373 –UN–21MAY98 

RGR24201 –UN–19NOV97 

RG,RG34710,115 –63–01NOV00–1/1 


041904 

PN=162

Revisión de desgaste de ranuras para aros 

de compresión en pistón—Motores 6125 

NOTA: Los motores antiguos provistos de pistones 

RE66125 tienen aros de compresión de4mm. 

Los motores recientes provistos de pistones 

RE503969 y RE505901 tienen aros de 

compresión de 3 mm. Los números de pieza de 




En las ilustraciones de la derecha se muestra el 

uso del medidor de desgaste JDG1022 en 

pistones antiguos. El uso del JDG1335 en 

pistones recientes es similar, con la diferencia de 

que las dos ranuras de los aros de compresión 

son idénticas en estos pistones y que para revisar 

ambas sólo se emplea un lado del medidor. 

Revisar las ranuras en varios puntos de la circunferencia 

de la corona del pistón. La palabra “TOP” grabada en el 

medidor siempre debe quedar hacia la parte superior del 

pistón. 

Pistones antiguos RE66125 con aros de 4 mm: 

Usar el extremo marcado “G1” del medidor JDG1022 (A) 

para comprobar el desgaste de la ranura del aro de 

compresión superior. 

Usar el extremo marcado “G2” del medidor de desgaste 

JDG1022 para revisar el desgaste de la ranura del aro de 

compresión central. 

Si los rebordes del medidor tocan la superficie del pistón, 

la ranura del aro está desgastada. Sustituir el pistón yla 

camisa como conjunto. 

Si las ranuras de aros están en buen estado (B), 

continuar con la inspección del pistón. 

Pistones recientes RE503969 y RE505901 con aros de 

3 mm: 

Usar el medidor de desgaste JDG1335 para revisar el 

desgaste de los dos aros de compresión superiores. 

Si los rebordes del medidor tocan la superficie del pistón, 

la ranura del aro está desgastada. Sustituir el pistón yla 

camisa como conjunto. 

Si las ranuras de aros están en buen estado (B), 

continuar con la inspección del pistón. 

Uso del medidor de desgaste JDG1022 - Ranura superior 

Uso de medidor JDG1022 - Segunda ranura 

A—Medidor de desgaste JDG1022 de ranuras 

para aros 

B—Pistón con ranura para aro en buen estado 

C—Espacio libre admisible 

D—Pistón con ranura para aro desgastada 

E—Reborde del medidor tocando la superficie del 

pistón 

RG8522 –UN–10DEC97 

RG8523 –UN–10DEC97 

RG,RG34710,116 –63–01NOV00–1/1 


041904 

PN=163 

02 

030 

23

02 

030 

24 

Revisión de desgaste de ranura para aro de 

control de aceite en pistón—Motores 6105 y 

6125 


NOTA: Los tamaños de los pistones y aros difieren para 

cada modelo de motor. Los números de pieza de 




Motor Pistón Tamaño de aro de 

control de aceite 

10.5 l RE52836, RE504801 4.8 mm 

12.5 l RE66125 4.8 mm 



12.5 l RE503969, 4 mm 

RE505901 

1. Comprobar el espacio libre entre el aro y la ranura 

instalando un aro nuevo en la ranura. 

2. Medir el espacio libre con un calibrador en varios 

puntos. Comparar las medidas con las 

especificaciones dadas más abajo. 


Anillo de control de aceite a 

ranura (pistones RE52836, 

RE504801 y RE66125)—Juego................. 0.064— 0.114 mm (0.0025 — 

0.0045 in.) 

Juego máximo ........................................................ 0.165 mm (0.0065 in.) 

Anillo de control de aceite a 

ranura (pistones RE504343, 

RE503969 y RE505901)—Juego............... 0.041— 0.091 mm (0.0016 — 

0.0036 in.) 

Juego máximo ........................................................ 0.132 mm (0.0052 in.) 

NOTA: Sustituir el pistón y la camisa (como conjunto) si 

el espacio libre del aro de control de aceite 

excede las especificaciones dadas. 

Medición del desgaste de la ranura para aro de control de aceite 

RG5234 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,117 –63–01NOV00–1/1 


041904 

PN=164

Inspección de pasador de pistón y cavidad 

del pasador en el pistón 

NOTA: El pasador del pistón debe estar en buenas 

condiciones y su desgaste no debe exceder las 

especificaciones indicadas más abajo. 

1. Sumergir el pasador del pistón en aceite motor limpio. 

NOTA: En motores 6125, armar la corona y la faldilla del 

pistón. 

2. Insertar el pasador (A) en el pistón. 


El pasador debe atravesar el pistón aplicando sólo una 

presión leve con el dedo pulgar. 

3. Comprobar el ahusamiento de la cavidad para pasador 

del pistón insertando el pasador desde ambos lados. 

Si el pasador entra libremente, pero se atora en el 

centro, la cavidad puede estar ahusada (B). 

4. Insertar el pasador en el pistón para comprobar la 

alineación de la cavidad. El pasador no debe hacer 

“clic” ni debe requerir mucha fuerza para meterlo en el 

lado opuesto (C). 

5. Medir las dimensiones del pasador y de la cavidad del 

pistón y compararlas con los valores especificados. Si 

alguna no cumple con las especificaciones, sustituir el 

pasador, el pistón y la camisa. 


Pasador de pistón—D.E. ........................ 50.772— 50.787 mm (1.9989 — 

1.9995 in.) 

Cavidad del pasador de pistón en 

el pistón (6105)—D.I. ............................. 50.795— 50.805 mm (1.9998 — 

2.0002 in.) 

Buje de faldilla de pistón 

(6125)—D.I. ............................................ 50.798— 50.808 mm (1.9999 — 

2.0003 in.) 

Buje de corona de pistón 

(6125)—D.I. ............................................ 50.810— 50.825 mm (2.0004 — 

2.0010 in.) 

Instalación del pasador de pistón 

Inspección de cavidad del pasador de pistón 

A—Pasador 

B—Cavidad ahusada 

C—Lado opuesto de la cavidad 

RG5231 –UN–05DEC97 

RG4984 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,118 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=165 

02 

030 

25

02 

030 

26 

Cálculo de espacio libre entre pistón y 

camisa 


1. Medir el D.E. (B) de la faldilla 6105 en sentido 

perpendicular a la cavidad para pasador del pistón, a 

29.97 mm (1.180 in.) de la parte inferior del pistón (A). 

2. En motores 6125, medir el D.E. de la faldilla en 

sentido perpendicular a la cavidad del pasador de 

pistón a 35.0 mm (1.38 in.) de la parte inferior de la 

faldilla. 

3. Anotar los valores medidos y compararlos con los 

obtenidos de la camisa correspondiente. 


Faldilla de pistón (6105)—D.E. a 

29.97 mm (1.180 in.) de parte 

inferior de pistón...................................... 126.872— 126.898 mm (4.9950 

— 4.9960 in.) 

Faldilla de pistón (6125)—D.E. a 

35.0 mm (1.380 in.) de parte 

inferior de faldilla ..................................... 126.910— 126.930 mm (4.9965 

— 4.9972 in.) 

Medición de faldilla de pistón 

A—Dimensión de la parte inferior del pistón 

B—D.E. de faldilla del motor 6105 


RG7403 –UN–03NOV97 

RG,RG34710,119 –63–13AUG99–1/2 


041904 

PN=166

IMPORTANTE: SIEMPRE medir las camisas a 

temperatura ambiente. 

4. Medir la cavidad de la camisa en sentido paralelo al 

pasador del pistón, en el extremo superior de la 

carrera (A) de los aros. 

5. Medir la cavidad en la misma posición en la parte 

inferior de la carrera (B) de los aros. 

6. Medir la cavidad en sentido perpendicular al pasador 

del pistón en el extremo superior de la carrera (C) de 

los aros. 

7. Medir la cavidad en la misma posición en la parte 

inferior de la carrera (D) de los aros. 

8. Comparar las medidas A, B, CyDpara determinar si 

la camisa está cónica u ovalada. 

9. Comparar el D.I. de la camisa con el D.E. del pistón 

correspondiente 



Camisa de cilindro—D.I. .......................... 126.990— 127.010 mm (4.9996 

— 5.0004 in.) 

Ovalación máx. ....................................................... 0.020 mm (0.0008 in.) 

Desgaste o conicidad máx. (zona 

de carrera de aros) ................................................ 0.030 mm (0.0012 in.) 

Espacio libre entre pistón y 

camisa (pieza nueva 6105)— 

Espacio libre............................................... 0.092— 0.138 mm (0.0036 — 

0.0054 in.) 

Desgaste aceptable máx. ....................................... 0.152 mm (0.0060 in.) 

Espacio libre entre pistón y 

camisa (pieza nueva 6125)— 


0.0039 in.) 


Sustituir el pistón y la camisa (como conjunto) si su 

desgaste excede las especificaciones dadas. 

Medición de D.I. de camisas 

RG10049 –UN–07JAN03 

RG,RG34710,119 –63–13AUG99–2/2 


041904 

PN=167 

02 

030 

27

02 

030 

28 

Medición de espesor de brida de la camisa 

Medir el espesor de la brida de la camisa en varios 

puntos y compararla con las especificaciones dadas más 

abajo. 

Si la brida de la camisa no cumple con las 

especificaciones, usar suplementos de camisa o sustituir 

el pistón y la camisa como conjunto. 



Brida de camisa de cilindro— 

Espesor....................................................... 9.525— 9.575 mm (0.3750 — 

0.3770 in.) 

Medición de espesor de brida de camisa 

RG8199 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,120 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=168

Inspección y medición de cojinetes de biela 

Inspeccionar los cojinetes de biela en busca de daños y 

desgaste. 


IMPORTANTE: Nunca usar pernos nuevos de biela 

para revisar el D.I. de su cojinete. Usar 

pernos nuevos solamente durante el 

armado final de las bielas. 

El espacio libre para aceite entre la biela y el muñón 

puede revisarse usando PLASTIGAGE ® , si la biela está 

conectada al cigüeñal. Si se ha retirado la biela del motor, 

medir el D.I. de los cojinetes de bielas y compararlo con 

el D.E. del muñón del cigüeñal. 

NOTA: Usar PLASTIGAGE ® según las indicaciones del 

fabricante. El uso del medidor PLASTIGAGE ® 

determina el espacio libre entre el cojinete y el 

muñón, pero no da indicación alguna sobre la 

condición de estas superficies. 

1. Con el cigüeñal retirado, medir el D.E. del muñón dela 

biela en varios puntos. 

2. Instalar la tapa (A) en la biela (B) con los cojinetes (C) 

en su posición correcta. 

3. En bielas con lengüeta y ranura: Darle un apriete 

inicial al perno de agujero ciego y después apretar el 

perno de agujero abierto a los valores especificados 

siguientes. 


Perno de biela con lengüeta y 

ranura—Apriete inicial ..................................................... 27 N•m (20 lb-ft) 

A continuación, apretar los pernos de biela a los valores 

especificados siguientes. 



ranura—Apriete final................................ 75 N•m (55 lb-ft) más 90—100° 

en sentido horario 

(Ver APRIETE POR VUELTAS DE LOS PERNOS DE 

BIELA, más adelante en este grupo.) 

4. En bielas PRECISION JOINT: Darle un apriete 

inicial al perno de biela más próximo al extremo del 

pistón y después apretar el otro perno a los valores 


A—Tapa de biela 

B—Varilla 

C—Cojinetes 

Biela armada con cojinete 


PRECISION JOINT es una marca registrada de Deere & Company Continúa enlapág. siguiente 

RG,RG34710,121 –63–13AUG99–1/3 


041904 

PN=169 

RG10246 –UN–30JUL99 

02 

030 

29

02 

030 

30 



Perno de biela PRECISION 

JOINT—Par de apriete..................................... 140 N•m (103 lb-ft) más 

90—100° en sentido horario 




5. Usar un micrómetro interior (A) para medir el D.I. del 

cojinete armado. 

6. Restar el D.E. de cada muñón del cigüeñal del D.I. del 

cojinete de cada biela respectiva para calcular el 

espacio libre para aceite. 

7. Comparar las medidas con las especificaciones dadas 

más abajo. 


Muñón de biela del cigüeñal— 

D.E. ......................................................... 88.844— 88.874 mm (3.4980 — 

3.4990 in.) 

Cojinete de biela para muñón del 

cigüeñal (armado)—D.I. ............................... 88.93— 88.98 mm (3.501 — 

3.502 in.) 

Cojinete de biela a muñón (pieza 

nueva)—Espacio libre para aceite ......... 0.06— 0.13 mm (0.002 — 0.005 

in.) 

Espacio libre máx. para aceite................................... 0.15 mm (0.006 in.) 

8. Inspeccionar los cojinetes de biela en busca de 

desgaste o daños. Si los cojinetes están desgastados 

o no cumplen con las especificaciones, sustituir los 

cojinetes de la biela y de su pasador. 

RG,RG34710,121 –63–13AUG99–2/3 

Medición de D.I. de cojinete de biela armado 

A—Micrómetro interior 

RG3824 –UN–04DEC97 

RG,RG34710,121 –63–13AUG99–3/3 


041904 

PN=170

Inspección de biela y tapa 


1. Inspeccionar la tapa y la biela en busca de desgaste o 

daños, tales como desportilladuras o melladuras en las 

zonas de la junta (A). 

IMPORTANTE: NO mellar las superficies de la junta 

de la biela y la tapa. Esto es 

sumamente crítico en las bielas 

PRECISION JOINT para asegurar que 

se asienten correctamente. Nunca 

raspar las superficies (C) de la junta 

con un cepillo de alambre ni con otras 

herramientas; es necesario preservar 

la forma de las superficies adosadas y 

mantenerlas libre de suciedad. 

La tapa DEBE mantenerse junto con la 

biela correspondiente. 

2. Inspeccionar los agujeros (B) para perno y su zona 

circundante en la tapa. Si se descubren defectos, 

sustituir la biela y la tapa. 

IMPORTANTE: Si va a sustituirse una biela, emplear 

una junta con el mismo tipo de 

diseño. NO mezclar bielas PRECISION 

JOINT y bielas con lengüeta y ranura 

en el mismo motor. Ver las 



Biela con lengüeta y ranura y tapa 

Biela PRECISION JOINT y tapa 

A—Juntas de lengüeta y ranura 

B—Agujero para perno 

C—Superficies adosadas PRECISION JOINT 

RG3749 –UN–04DEC97 

RG10301 –UN–27AUG99 

RG,RG34710,122 –63–02AUG99–1/4 


041904 

PN=171 

02 

030 

31

02 

030 

32 

3. Sujetar la biela con cuidado en un tornillo de banco 

con mordazas blandas (con el extremo de la tapa 

hacia arriba). 


IMPORTANTE: Nunca usar pernos nuevos de biela 

para revisar el D.I. de su cojinete. Usar 

pernos nuevos solamente durante el 

armado final de las bielas. 

4. Instalar la tapa SIN los insertos de cojinete. 

5. En bielas con lengüeta y ranura: Darle un apriete 

inicial al perno de agujero ciego y después apretar el 

perno de agujero abierto a los valores especificados 

siguientes. 




A continuación, apretar los pernos de biela a los valores 








6. En bielas PRECISION JOINT: Darle un apriete 

inicial al perno de biela más próximo al extremo del 

pistón y después apretar el otro perno a los valores 









Biela armada sin cojinetes 

RG4982 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,122 –63–02AUG99–2/4 


041904 

PN=172

7. Usar un micrómetro interior para medir el centro de la 

cavidad de la biela y anotar las medidas de la forma 

siguiente: 


• (A)Aángulo recto respecto a la junta de la biela y la 

tapa. 

• (B) A 45 grados a la izquierda de la medida (A). 

• (C) A 45 grados a la derecha de la medida (A). 

8. Comparar las medidas. 


Cavidad de biela (para cojinete 

de muñón del cigüeñal)—D.I. .................... 93.76— 93.79 mm (3.6915 — 

3.6925 in.) 

Si la diferencia entre la medida más grande y la más 

pequeña es mayor que 0.038 mm (0.0015 in.), la biela y 

la tapa están ovaladas. Sustituir la biela y la tapa. 

9. Medir la dimensión (A) del centro de la cavidad del 

pasador del pistón al centro de la cavidad del cigüeñal 

y compararla con las especificaciones dadas. Si la 

medida no corresponde con las especificaciones, 

sustituir la biela. 


Línea central de biela entre 

cavidad del pasador de pistón y 

cavidad del cigüeñal (pieza 

nueva)—Dimensión ................................ 263.95— 264.05 mm (10.392 — 

10.396 in.) 

A—Dimensión de centro a centro de cavidad de 

pasador del pistón de biela a cavidad del cigüeñal 

Medición de cavidad de biela armada 

RG1549 –UN–20NOV97 

RG,RG34710,122 –63–02AUG99–3/4 

RG8420 –UN–09DEC97 

Medición de centro a centro de cavidades de 

biela 

RG,RG34710,122 –63–02AUG99–4/4 


041904 

PN=173 

02 

030 

33

02 

030 

34 

Inspección de pasadores de pistón y bujes 

de biela 


1. Insertar el pasador (B) a través de su buje y sujetarlo 

cuidadosamente en un tornillo de banco con mordazas 

blandas. 

2. Girar la biela (A) en uno y otro sentido varias veces 

para asegurarse que la biela se mueva libremente en 

el pasador de pistón. 

3. Sacar el pasador de pistón de la biela. 

A—Biela 

B—Pasador de pistón 

Instalación del pasador de pistón en el buje de la biela 


RG3172 –UN–04DEC97 

RG,RG34710,123 –63–13AUG99–1/2 


041904 

PN=174


4. Insertar el pasador por cualquiera de los lados del buje 

de la biela. Si el pasador está libre en un extremo, 

pero ajustado en el otro, la cavidad puede estar 

ahusada (A). Si el pasador entra libremente por ambos 

lados, pero se atora en la parte central, la cavidad está 

abocinada (B). 

5. Inspeccionar el agujero de lubricación del buje del 

pasador de pistón en la biela en busca de daños, 

desgaste excesivo y contaminantes. 

6. Medir el D.I. del buje del pasador para comprobar que 

tenga el espacio libre especificado. 



1.9995 in.) 

Cavidad del pasador de biela sin 

buje—D.I. ................................................ 55.529— 55.555 mm (2.1862 — 

2.1872 in.) 

Buje del pasador de la biela 

instalado (antes de perforar)—D.I. ......... 50.729— 50.781 mm (1.9972 — 

1.9992 in.) 

Buje del pasador de la biela 

instalado (después de perforar)— 

D.I. .......................................................... 50.805— 50.830 mm (2.0002 — 

2.0012 in.) 

Cavidad de buje de pasador de 

pistón—Ovalación................................................... 0.038 mm (0.0015 in.) 

Pasador de pistón a buje— 

Espacio libre para aceite............................ 0.017— 0.059 mm (0.0007 — 

0.0023 in.) 


Espacio de montaje a presión de 

buje en cavidad de pasador de 

biela—Montaje a presión ........................... 0.100— 0.163 mm (0.0039 — 

0.0064 in.) 

7. De ser necesario, retirar y sustituir el buje del pasador 

de pistón. (Ver RETIRO DE BUJE DEL PASADOR DE 

PISTON, LIMPIEZA E INSPECCION DE CAVIDAD 

DEL BUJE, en este grupo.) 

Inspección de cavidad de buje del pasador de pistón 

A—Cavidad ahusada 

B—Cavidad abocinada 

RG4924 –UN–20NOV97 

RG,RG34710,123 –63–13AUG99–2/2 


041904 

PN=175 

02 

030 

35

02 

030 

36 

Retiro de buje del pasador de pistón, 

limpieza e inspección de cavidad del buje 


IMPORTANTE: No usar herramientas neumáticas para 

retirar o instalar el buje del pasador de 

pistón. 

Asegurarse de alinear el 

extractor/instalador JDE98-10 (B) 

correctamente con el buje para evitar 

dañar la biela. 

1. Sacar el buje usado con el casquillo JDE98-8 (A), el 

extractor/instalador JDE998-10 y el tornillo desplazador 

STD36104 (C) que forman parte del juego de 

reparación de bielas JDE98A. 

2. Limpiar la cavidad del buje de la biela usando una tela 

de esmeril mediana, puesto que las rebabas 

deformarán al buje. Instalar el buje en el lado opuesto 

a la rebaba de la biela. 

3. De ser necesario, usar una lima para formar un bisel 

leve alrededor de la cavidad del buje para eliminar los 

bordes afilados. El bisel también facilita la instalación 

del buje. 

4. Medir la cavidad del buje de la biela en al menos tres 

puntos separados entre sí aproximadamente 45°. 


Cavidad del buje del pasador de 

la biela (sin buje)—D.I. ........................... 55.529— 55.555 mm (2.1862 — 

2.1872 in.) 

Buje del pasador de la biela— 

Espacio de montaje a presión en 

cavidad de pasador de biela...................... 0.100— 0.163 mm (0.0039 — 

0.0064 in.) 

IMPORTANTE: Si el diámetro de la cavidad del buje 

del pasador de pistón no corresponde 

con las especificaciones o el buje ha 

girado en la biela, botar la biela y 

sustituirla por una nueva. 

Retiro del buje del pasador de pistón de la biela 

A—Casquillo JDE98-8 

B—Extractor/instalador de bujes JDE98-10 

C—Tornillo desplazador STD36104 

RG4723 –UN–20NOV97 

RG,RG34710,124 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=176

Instalación del buje del pasador de pistón 

1. Lubricar la cavidad de la biela con aceite motor limpio. 

IMPORTANTE: No usar herramientas mecánicas para 

instalar el buje. 


2. Armar el extractor/instalador de bujes JDE98-10 (B) 

con el piloto JDE98-9 (C). Instalar el buje nuevo (E) en 

el impulsor. Lubricar el D.E. del buje. Instalar el tornillo 

desplazador STD36104 y lubricar sus roscas (D). 

3. Armar el piloto JDE98-6 (F) en el impulsor. 

4. Enganchar las cabezas de los tornillos desplazadores 

con las roscas en el casquillo JDE98-8 (A) e instalar el 

buje nuevo. 

IMPORTANTE: SOLAMENTE los técnicos calificados 

usando equipos capaces de mantener 

las especificaciones requeridas deben 

perforar los bujes de las bielas. 

5. Perforar el buje nuevo con precisión para obtener el 

espacio libre entre pasador y buje especificado. Quitar 

toda la mugre dejada por el trabajo de perforación. 


Buje de pasador de pistón 

(después de perforar)—D.I. .................... 50.805— 50.830 mm (2.0002 — 

2.0012 in.) 


1.9995 in.) 

Pasador de pistón a buje— 


0.0023 in.) 

1 Parte del juego de reparación de bujes de biela JDE98A. 

Instalación del buje del pasador de pistón delabiela 

A—Casquillo JDE98-8 1 

B—Extractor/instalador de bujes JDE98-10 1 

C—Piloto JDE98-9 1 

D—Tornillo desplazador STD36104 1 

E—Buje 

F—Piloto JDE98-6 1 

RG8421 –UN–09DEC97 

RG,RG34710,125 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=177 

02 

030 

37

02 

030 

38 

Desarmado del bloque de cilindros (de ser 

necesario) 


Si se requiere hacer una inspección completa y lavado en 

“baño caliente” del bloque de cilindros, consultar el grupo 

apropiado para los procedimientos de retiro de todos los 

componentes externos e internos que se indican a 

continuación: 

1. Retirar el cigüeñal y la polea, si no se ha hecho 

previamente. (Ver RETIRO DEL CIGÜEÑAL en el 

Grupo 040.) 

2. Quitar la bomba de refrigerante y los componentes 

restantes del sistema de enfriamiento. (Ver RETIRO 

DE BOMBA DE REFRIGERANTE en el Grupo 070.) 

3. Quitar la cubierta de engranajes de distribución. (Ver 

RETIRO DE LA CUBIERTA DE LOS ENGRANAJES 

DE DISTRIBUCION, en el Grupo 040.) Quitar la placa 

delantera. (Ver RETIRO E INSTALACION DE LA 

PLACA DELANTERA DEL BLOQUE DE CILINDROS, 


4. Retirar la bomba de aceite del motor y los demás 

componentes del sistema de lubricación. (Ver RETIRO 

DE LA BOMBA DE ACEITE DEL MOTOR en el Grupo 

060.) 

5. Quitar todos los componentes (tapones de conductos 

de agua y de aceite, bujes y chapa de número de 

serie del motor) antes de efectuar la inspección y 

limpieza del bloque de cilindros. Usar la herramienta 

JDG782 de tapones de conductos de aceite para sacar 

e instalar los tapones de conductos. 

RG,RG34710,126 –63–02AUG99–1/1 


041904 

PN=178


Inspección y limpieza del bloque de cilindros 

NOTA: Es necesario quitar todos los componentes y los 

tapones de conductos de agua y de aceite del 

bloque de cilindros antes de inspeccionarlo y 

limpiarlo. Consultar el grupo correspondiente para 

retirar los componentes exteriores e interiores. 

1. Usar el cepillo D17015BR de ranuras de anillo Oouno 

equivalente para limpiar toda la mugre de las 

cavidades para anillos de las camisas de cilindro. 

2. Quitar las espigas localizadoras de la culata, si no se 

ha hecho previamente. Limpiar todos los agujeros 

roscados de los pernos de montaje de la culata, en la 

superficie superior del bloque de cilindros. Usar un 

macho de aterrajar JDG978 ó un macho M16 x 2.0 

equivalente de aproximadamente 152.4 mm (6.0 in.) 

de largo. Usar aire comprimido para quitar toda la 

mugre y los fluidos de los agujeros de pernos. 

IMPORTANTE: Si el bloque de cilindros se limpia en 

un baño caliente, asegurarse de retirar 

todas las piezas de aluminio. Las 

soluciones del tanque caliente pueden 

dañar o destruir las piezas de 

aluminio. Quitar todas las chapas de 

números de serie. 

3. Limpiar el bloque a fondo con solvente limpiador, 

vapor a presión ounbaño caliente. 

Limpieza de roscas de pernos de la culata en bloque 


RG8210 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,127 –63–09SEP99–1/2 


041904 

PN=179 

02 

030 

39

02 

030 

40 


NOTA: El juego de servicio de camisas de cilindro 

JDG1145 (D) puede usarse, tal como se muestra, 

con pasta para contralapidado, para lapidar la 

unión entre la brida de la camisa y el agujero 

contrataladrado en el bloque. 

4. Buscar rebabas en la brida (C) de soporte de la 

camisa. Si hay rebabas presentes en una camisa, usar 

pasta para contralapidado para quitarlas. 

5. Medir la profundidad (A) del agujero contrataladrado 

de la brida de la camisa en el bloque (B) y el espesor 

de la brida en la camisa. Comparar con las 



Agujero contrataladrado de brida 

de camisa de cilindro— 

Profundidad en el bloque ........................... 9.461— 9.512 mm (0.3725 — 

0.3745 in.) 

Brida de camisa de cilindro— 

Espesor....................................................... 9.525— 9.575 mm (0.3750 — 

0.3770 in.) 

6. Inspeccionar el bloque en busca de roturas y otros 

daños físicos. Si se sospecha que el bloque tiene 

roturas, someterlo a una prueba de presión. El 

procedimiento de prueba de presión se describe en el 

manual FOS (Fundamentos de servicio)—Motores. 

Sustituir el bloque si hay evidencia de roturas o daños 

físicos. 

Profundidad de orificios contrataladrados en camisa 

Lapidado de brida de camisa 

A—Profundidad de agujeros avellanados en brida 

de camisa 

B—Bloque 

C—Brida de soporte de camisa 

D—Juego de servicio de camisas JDG1145 

RG7142 –UN–05DEC97 

RG10340 –UN–09SEP99 

RG,RG34710,127 –63–09SEP99–2/2 


041904 

PN=180

Medición del bloque de cilindros 

Consultar los grupos correspondientes para una 

descripción más detallada de las características que se 

están midiendo. Comparar las medidas con las 


1. Armar y medir las cavidades de los cojinetes de 

bancada y de empuje. Comparar las medidas con las 

especificaciones dadas más abajo: 



Cojinetes de bancada y de 

empuje—D.I. armado sin 

cojinetes................................................... 133.097— 133.123 mm (5.2400 

— 5.2410 in.) 

Ancho de superficie de cojinetes 

de bancada................................................... 37.77— 38.03 mm (1.487 — 

1.497 in.) 

Ancho de superficie de cojinete 

de empuje (N° 5 de bancada) ...................... 37.51— 38.29 mm (1.476 — 

1.507 in.) 

Ancho total de tapa de cojinete 

de empuje..................................................... 43.25— 43.75 mm (1.703 — 

1.722 in.) 

Si el D.I. armado de cualquier tapa de cojinete de 

bancada o de empuje no cumple con las especificaciones, 

se ofrecen tapas de cojinete genéricas, las cuales 

requieren ser perforadas según las especificaciones por 

un taller calificado. (Ver MEDICION DEL D.I. ARMADO 

DE LAS TAPAS DE LOS COJINETES DE BANCADA en 


2. Medir la planeidad de la superficie superior del bloque 

de cilindros utilizando una regla de precisión 

D05012ST y un calibrador de separaciones. Rectificar 

según se requiera. 


Acabado de superficie superior 

del bloque—Acabado de 

superficie (fresado de superficie 

solamente) ................................................ 3.2 micrometros (125 micro-in.) 

Altura máx. de sinuosidad............................... 0.008 micrometros (0.0002 

micro-in.) 

Profundidad máx. de sinuosidad................ 2.0 micrometros (79 micro-in.) 

Centro de cavidad de cojinete a 

parte superior de bloque— 

Distancia mínima.................................... 429.92— 430.07 mm (16.926 — 

16.932 in.) 

Medición de planeidad de la superficie del bloque de 

cilindros 


RG8208 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,128 –63–03AUG99–1/2 


041904 

PN=181 

02 

030 

41

02 

030 

42 

IMPORTANTE: La distancia de la línea central de la 

cavidad de cojinete de bancada a la 

superficie superior del bloque de 

cilindros DEBE medir 429.92–430.07 

mm (16.926–16.932 in.). Si no, 

reemplazar el bloque de cilindros. 

3. Medir las cavidades de las camisas de los cilindros en 

el bloque y compararlas con las siguientes 



Cavidad del bloque de cilindros para asentar la camisa—Valor 

especificado 

Agujero contrataladrado de brida 

de camisa—D.I. ........................................ 153.57— 153.77 mm (6.046 — 

6.054 in.) 

Cavidad superior del bloque para 

asentar la camisa—D.I. ........................... 145.845— 145.895 mm (5.7419 

— 5.7439 in.) 

Cavidad inferior del bloque para 

asentar la camisa—D.I. ........................... 140.465— 140.515 mm (5.5301 

— 5.5321 in.) 

RG,RG34710,128 –63–03AUG99–2/2 


041904 

PN=182

Comprobación de proyección de camisas 

(altura sobre bloque) 


NOTA: Si se está instalando un conjunto nuevo de 

camisas en un bloque de cilindros nuevo o usado, 

es necesario comprobar la proyección delas 

camisas. 

Asegurarse que la cavidad de camisas en el bloque de 

cilindros (B) y la superficie superior bloque de cilindros 

estén limpias. 

1. Instalar las camisas sin anillos O y sin guarniciones 

cuadradas. Fijar usando pernos y arandelas, según lo 

descrito anteriormente en este grupo. (Ver RETIRO DE 

PISTONES Y BIELAS en este grupo.) 

NOTA: Instalar la camisa con su marca identificadora 

orientada hacia el frente del motor. Girar la 

camisa 90° si tiene picaduras o erosiones que 

exceden los límites descritos bajo el 

procedimiento de inspección correspondiente. 

2. Medir la proyección de las camisas. (Ver MEDICION 

DE LA PROYECCION DE LAS CAMISAS DE 

CILINDRO, previamente en este grupo.) 


Proyección de las camisas de 

cilindro—Altura sobre bloque ..................... 0.030— 0.117 mm (0.0012 — 

0.0046 in.) 

Si la proyección de las camisas excede las 

especificaciones, comprobar si la brida de soporte (C) de 

las camisas tiene rebabas o si la profundidad (A) del 

orificio contrataladrado en el bloque no es la correcta. Si 

hay rebabas presentes en una camisa, usar pasta para 

contralapidado para quitarlas. Limpiar la cavidad de la 

camisa de cilindro completamente después de haberla 

contralapidado. 




Si la proyección de la camisa es menor que las 

especificaciones, retirar la camisa e instalar suplementos 

según se requiera para ajustar la proyección según las 



Suplementos disponibles de 

camisa de cilindro—Espesor...................................... 0.05 mm (0.002 in.) 

Espesor....................................................................... 0.10 mm (0.004 in.) 

Profundidad de orificios contrataladrados en camisa 


A—Profundidad de agujeros avellanados en brida 

de camisa 

B—Bloque 

C—Brida de soporte de camisa 

RG8329 –UN–21MAY98 

RG7142 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,129 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=183 

02 

030 

43

02 

030 

44 

Instalación de anillos O y guarniciones de 

camisas de cilindro 

NOTA: Los tamaños de los pistones y camisas difieren 

para cada modelo de motor. NO combinar tipos 

diferentes de pistones y camisas. Consultar el 

catálogo de repuestos para las piezas correctas. 


IMPORTANTE: NO aplicarles aceite a las guarniciones 

ni a los anillos O de las camisas de 

cilindro. El aceite puede causar el 

abultamiento de la guarnición roja, lo 

cual comprime la camisa y puede 

rayar el pistón. 

1. Verter jabón lubricante AR54749 en un envase 

adecuado. 

2. Mojar las guarniciones y anillos O con el jabón antes 

de instalarlos. No dejar las guarniciones ni los anillos 

O remojándose en el jabón. 

3. Instalar el anillo O negro Viton (A) en la ranura inferior 

del bloque de cilindros (C). 

4. Instalar el anillo O rojo de silicona (B) en la ranura 

superior del bloque de cilindros. 

5. Invertir la camisa de cilindro (B) e instalar la guarnición 

cuadrada (A) de neopreno sobre el exterior de la 

camisa. 

6. Deslizar la guarnición hasta ajustarla firmemente 

contra el segundo reborde de la camisa. 

NOTA: Asegurarse que la guarnición no esté torcida. 

7. Cubrir las guarniciones de la camisa, la zona de 

sellado de la camisa de cilindro y los anillos O del 

bloque de cilindros con jabón líquido. 

A—Guarnición cuadrada de neopreno 

B—Camisa de cilindro 

Anillos O y guarnición de camisa 

A—Anillo O negro de Viton 

B—Anillo O rojo de silicona 

C—Bloque de cilindros 

RG3826 –UN–04DEC97 

RG,RG34710,130 –63–01NOV00–1/2 

Instalación de guarnición cuadrada en camisa 

RG3827 –UN–04DEC97 

RG,RG34710,130 –63–01NOV00–2/2 


041904 

PN=184

Instalación de camisas de cilindro 






IMPORTANTE: Instalar la camisa en la misma cavidad 

de cilindro en el bloque de la cual se 

retiró. NO rozar la guarnición por la 

cavidad superior. 

Si el D.E. de la camisa se ha picado o 

erosionado y su espesor es de menos 

de la mitad del espesor especificado, 

girar la camisa 90° respecto a la 

posición que tenía al sacarla. Girar la 

sección picada de la camisa hacia la 

parte delantera o trasera del motor. 

Si la camisa no está picada ni 

erosionada, no es necesario girarla. 

Instalar las camisas con las marcas 

identificadoras (estampadas en su 

brida) orientadas hacia el frente del 

motor. 

1. Colocar la camisa de cilindro cuidadosamente, con la 

guarnición instalada, en la cavidad del bloque de 

cilindros. 

NOTA: Se siente cierta resistencia cuando la camisa de 

cilindro está alineada con la cavidad piloto. 

2. Aplicando presión únicamente con las palmas de 

ambas manos, la camisa deberá caer a un punto que 

su brida superior quede casi a ras con el bloque de 

cilindros. 


Instalación de la camisa 

RG2772 –UN–04DEC97 

RG,RG34710,131 –63–01NOV00–1/2 


041904 

PN=185 

02 

030 

45

02 

030 

46 


NOTA: La camisa sobresaldrá del bloque de cilindros 

más que lo normal debido a que las guarniciones 

y anillos O no están comprimidos. 

3. Concluir el asentado de las camisas de cilindros 

empleando un bloque de madera limpio y un martillo, 

como se muestra en la figura superior, o un juego de 

servicio de camisas JDG1145 (B) y un martillo 

deslizante (A) de 2.27 kg (5 lb), como se muestra en la 

figura inferior. 

Con cualquiera de los dos métodos, aplicar sólo la 

fuerza necesaria para asentar las camisas. 

IMPORTANTE: Si se sospecha que una de las 

guarniciones se ha cortado o 

desplazado al instalar la camisa, 

retirar la camisa y sus guarniciones. 

Si no se descubren daños, comprobar 

que las guarniciones y anillos O estén 

en posición correcta. Volver a aplicar 

jabón a las guarniciones y reinstalar el 

conjunto de la camisa. 

4. Sujetar la camisa en su lugar con las arandelas planas 

grandes y los pernos. Ajustar los pernos hasta dejarlos 

firmes, pero no apretarlos completamente. 

5. Limpiar las cavidades de las camisas de cilindro con 

un limpiador de manos exento de agua después de 

haberlas instalado. Secar con toallas limpias. 

6. Aplicar aceite limpio de motor a las cavidades de 

camisa de inmediato para evitar la corrosión. 

Asentado de camisa 

Juego de servicio de camisas JDG1145 

A—Martillo deslizante 

B—Juego de servicio de camisas 

T48319 –UN–23FEB89 

RG10342 –UN–10SEP99 

RG,RG34710,131 –63–01NOV00–2/2 


041904 

PN=186

Armado de pistones y bielas 






IMPORTANTE: Es necesario instalar cada pistón enla 

misma biela de la cual fue quitado, 

usando anillos elásticos NUEVOS en 

el pasador de pistón. 

Si se va a instalar un conjunto nuevo 

de pistón y camisa, NO quitar el 

pistón de la camisa. Empujar el pistón 

sacándolo de la parte inferior de la 

camisa justo lo suficiente para instalar 

el pasador del pistón. 

1. En los motores 6125, instalar la corona (A) y la faldilla 

(B) del pistón de modo que los bujes de pasador de la 

biela queden alineados. 

2. Lubricar los pasadores y bujes del pistón con aceite de 

motor limpio. 

NOTA: Los pistones son simétricos; los pistones nuevos 

pueden instalarse en cualquier sentido. Si se van 

a reutilizar los pistones, alinear la marca de 

referencia del lado delantero que se hizo durante 

el desarmado con el lado delantero de la biela. 

3. Instalar el pasador a través del pistón y de la biela (C). 

4. Instalar anillos elásticos NUEVOS en las ranuras de 

pasador de pistón. Asegurarse que los anillos elásticos 

se hayan expandido completamente en las ranuras del 

pistón. El borde afilado del anillo elástico DEBE quedar 

orientado hacia el lado exterior del pistón. 

Corona y faldilla de pistón en motor 6125 

Armado de pistón y biela 

A—Corona de acero de pistón (motor 6125) 

B—Faldilla de pistón (motor 6125) 

C—Biela 

D—Aros de compresión (2) 

E—Aro de control de aceite 


RG8401 –UN–09DEC97 

RG8400A –UN–22MAY98 

RG,RG34710,132 –63–01NOV00–1/2 


041904 

PN=187 

02 

030 

47

02 

030 

48 


NOTA: El aro de compresión trapecial con una marca se 

instala en la ranura superior del pistón yelaro 

trapecial con dos marcas se instala en la segunda 

ranura del pistón. Las marcas deben quedar 

orientadas hacia la parte superior del pistón. 

IMPORTANTE: Los tamaños de los pistones y aros 

difieren para cada modelo de motor. 

Los números de pieza de los pistones 

se encuentran marcados en la parte 

superior de los mismos para su 

identificación. Asegurarse de instalar 

aros del tamaño adecuado en los 

pistones correspondientes. NO 

mezclar unos aros con otros. 


Motor Pistón Tamaño de Tamaño de 

aro de aro de control 

compresión de aceite 

10.5 l RE52836, 4 mm 4.8 mm 

RE504801 

12.5 l RE66125 4 mm 4.8 mm 


10.5 l RE504343 3 mm 4 mm 

12.5 l RE503969, 3 mm 4 mm 

RE505901 

5. Usar el expansor JDG967 para instalar los aros de 

compresión (D) y el aro de control de aceite con el aro 

expansor (E). 

Instalación de pistones y bielas 

IMPORTANTE: Sustituir las bielas por otras del 

mismo tipo. NO mezclar en el mismo 

motor bielas de lengüeta y ranura con 

bielas PRECISION JOINT. Ver las 


Los motores anteriores tienen una configuración 

tradicional de lengüeta y ranura entre la biela y la tapa 

(A). Los motores más recientes tienen la biela y tapa 

PRECISION JOINT (B). 

Ambos tipos de biela proporcionan una junta fuerte. El 

procedimiento de instalación es similar, y las diferencias 

se indican, incluidas distintas especificaciones de par de 

apriete de los pernos. 

Bielas 

RG,RG34710,132 –63–01NOV00–2/2 

A—Biela con lengüeta y ranura (motores 

anteriores) 

B—Biela PRECISION JOINT (motores recientes) 


RG,RG34710,133 –63–26AUG02–1/6 


041904 

PN=188 

RG10300 –UN–27AUG99

1. Escalonar la posición de las separaciones en los 

pistones como se muestra. 

A—Cabeza del pistón 

B—Separación de aro de compresión superior 

C—Separación de aro de control de aceite 

D—Separación de aro expansor 

E—Separación de aro de compresión inferior 

F—Frente del motor 

2. Lubricar los pistones, camisas y el interior de la 

herramienta compresora de aros JDG1017 (G) con 

aceite de motor limpio. 


3. Colocar el conjunto de la biela del pistón sobre la parte 

superior del pistón y usar la herramienta compresora 

para comprimir los aros. Comprimir las manijas e 

instalar el pasador a su profundidad máxima para 

fijarlo. 

4. Lubricar la mitad de cojinete de la biela e instalarla en 

la biela con sus muescas asentadas en la muesca de 

la biela. 

G—Herramienta compresora de aros JDG1017 

Escalonado de separaciones de aros de pistón 


Compresión de aros de pistón 

RGR31127 –UN–11DEC97 

RG,RG34710,133 –63–26AUG02–2/6 

RG8404 –UN–09DEC97 

RG,RG34710,133 –63–26AUG02–3/6 


041904 

PN=189 

02 

030 

49

02 

030 

50 

5. Colocar cuidadosamente el compresor de aros con el 

pistón y biela sobre la camisa. 

IMPORTANTE: Asegurarse que los muñones del 

cigüeñal y paredes de la camisa no 

sufran daños al instalar el pistón yla 

camisa de biela. 

NOTA: Asegurarse que la palabra “FRONT” en la biela 

quede hacia el frente del motor. 

6. Con el pistón centrado en el compresor de aros, y los 

aros debidamente escalonados, empujar el pistón 

dentro de la camisa. 


7. Aplicar aceite de motor limpio a los insertos de cojinete 

(B) y a los muñones (A) de bielas del cigüeñal. 

IMPORTANTE: Para las bielas PRECISION JOINT 

asegurarse que los cojinetes están 

centrados en la tapa y biela. 

Asegurarse que la tapa está 

correctamente alineada en la biela, 

con sus superficies adosadas bien 

encajadas y sus bordes a ras. NO 

colocar la tapa en la biela al revés. 

Alinear las almohadillas del costado 

de la biela y de la tapa. 

Al instalar las tapas, asegurarse de 

que los números estampados en la 

biela y en la tapa se sitúan en el 

mismo lado. 

NUNCA usar los pernos de biela más 

de una vez para el armado final del 

motor. Una vez que los pernos de la 

biela han sido apretados a los valores 

finales de apriete por vueltas, no 

deben volverse a utilizar. 

8. Instalar las tapas de las bielas. 

A—Muñones de biela del cigüeñal 

B—Insertos de cojinete 

Instalación del conjunto de pistón y biela 

Instalación de tapas de biela 

Apriete de tapas de biela 

RG8366 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,133 –63–26AUG02–4/6 


RG,RG34710,133 –63–26AUG02–5/6 


041904 

PN=190 


RG8396 –UN–21MAY98

9. Sumergir los pernos y arandelas nuevos en aceite de 

motor limpio. Asegurarse que la parte superior de los 

pernos también tenga aceite. 

IMPORTANTE: NO usar herramientas neumáticas 

para apretar los pernos de las bielas. 

Esto podría dañar las roscas. Usar 

una llave con manija reguladora de 

velocidad. 


10. En bielas con lengüeta y ranura: Inicialmente, 

apretar el perno (A) para agujero ciego al valor 

especificado. A continuación, apretar el otro perno. 

Palpar la junta entre biela y tapa para comprobar que 

la alineación es correcta. 




En segundo lugar, apretar todos los pernos según las 

siguientes especificaciones; luego, apretar por vueltas 

todos los pernos 90—100° adicionales. 







11. En bielas PRECISION JOINT: Inicialmente, apretar 

el perno más próximo al extremo del pistón al valor 

especificado. A continuación, apretar el otro perno. 

Palpar la junta entre biela y tapa para comprobar que 

la alineación es correcta. 






BIELA, a continuación en este grupo.) 


Apriete de pernos de biela 

A—Perno para agujero ciego 

RG4375 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,133 –63–26AUG02–6/6 


041904 

PN=191 

02 

030 

51

02 

030 

52 

Técnica de apriete por vueltas de los pernos 

de biela 

Uso de método de eje central del motor para apretar 

los pernos de biela 

1. Después de haber apretado los pernos a sus valores 

de par, marcar la tapa y casquillo de la biela. 

2. Colocar la manija de la llave en sentido paralelo a la 

línea central del cigüeñal (A) del motor. 

3. Apretar 1/4 de vuelta (90—100°) en sentido horario 

hasta que la manija de la llave quede perpendicular a 

la línea central del cigüeñal (B) del motor, como se 

muestra. 

A—Llave paralela a línea central del eje del cigüeñal 

del motor 

B—Llave perpendicular a línea central del eje del 

cigüeñal del motor 

Usar el indicador de ángulo de apriete JT05993 para 

apretar los pernos de la biela 

Después de haber apretado los pernos a los valores de 

apriete, seguir las indicaciones dadas con el indicador 

para apretar por vueltas cada perno 90°—100° 

adicionales. 


Apriete por vueltas de los pernos de bielas 

Indicador de ángulo de apriete JT05993 

RG9102 –UN–27MAR98 

RG,RG34710,134 –63–03AUG99–1/2 

RG5698 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,134 –63–03AUG99–2/2 


041904 

PN=192

Revisión de rotación del motor para verificar 

si hay resistencia excesiva 

1. Girar el cigüeñal varias revoluciones para asegurarse 

que el motor gira sin resistencia excesiva. 

2. Revisar las camisas en busca de rasguños grandes 

causados por aros de pistón mal instalados o rotos. 

3. Comprobar el espacio libre lateral de las bielas; éstas 

deberán moverse levemente en sentido lateral. 

Medición de la proyección de los pistones 

1. Empujar la parte superior del pistón hacia abajo 

para eliminar los espacios libres para aceite. 

2. Usar el medidor JDG451 junto con el indicador de 

cuadrante D17526CI (unidades de EE.UU.) o 

D17527CI (unidades métricas), o el medidor 

KJD10123 para medir la proyección del pistón. 

Colocar el medidor en la parte superior del bloque 

para que se pueda ajustar el indicador de 

cuadrante en cero (0.000) con respecto a la parte 

superior del bloque. 

3. Colocar el medidor sobre la parte superior del 

pistón. Empujar hacia abajo el medidor y girar el 

cigüeñal hasta que el pistón esté en el PMS. 

4. Medir y anotar la altura del pistón en varias 

posiciones a lo largo de su D.E. superior. 

5. La proyección del pistón debe cumplir con las 

especificaciones siguientes para evitar el contacto 


entre el pistón ylaválvula de escape. 

RG,RG34710,135 –63–30SEP97–1/1 


Pistón (motores antiguos)— 

Proyección sobre plataforma 

del bloque ............................................................... 0.229—0.787 mm 

(0.009—0.031 in.) 

Pistón (RE505901) (motores 

recientes de 12.5 litros)— 

Proyección sobre plataforma 

del bloque .............................................. 0.079— 0.637 mm (0.003 — 

0.025 in.) 

6. Repetir el procedimiento con los pistones restantes 

y anotar los valores medidos. 

Si la proyección no cumple con las especificaciones, 

revisar las dimensiones del pistón, biela, bloque de 

cilindros, cigüeñal y cojinetes para determinar la 

causa. 

RG,RG34710,136 –63–01NOV00–1/1 


041904 

PN=193 

02 

030 

53

02 

030 

54 

Retiro e instalación de toberas de pistones 

1. Sacar los surtidores de los pistones. 

2. Cubrir el anillo O (B) con grasa para alta temperatura 

JDT405. 

3. Instalar los surtidores (A) de pistón en los seis puntos 

ubicados en el lado derecho del bloque. 

4. Apretar los pernos al valor especificado. 

A—Surtidores de pistón 

B—Anillo O 



Pernos de surtidores de pistón— 

Par de apriete.................................................................. 15 N•m (11 lb-ft) 

Instalación de surtidores de pistón 


RG,RG34710,137 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=194

Armado final 

NOTA: Consultar el grupo correspondiente para los 

procedimientos de instalación delos 

componentes. 

1. Cubrir las roscas de los tapones de conducto de 

aceite con pasta selladora de roscas LOCTITE ® 

242. Instalar los tapones y apretarlos al valor 

especificado. 


Tapón de conducto de aceite— 

Par de apriete........................................................... 20 N•m (15 lb-ft) 

Tapón de expansión (delantero) 

de conducto principal de 

aceite—Profundidad, instalado............ A ras—1.5 mm (0.059 in.) por 

debajo de la superficie 

2. Instalar el tubo de aspiración de aceite. (Ver 

RETIRO E INSTALACION DEL TUBO DE 

ASPIRACION DE ACEITE en el Grupo 060.) 

Instalar el cárter. (Ver INSTALACION DEL 


3. Instalar la culata con una empaquetadura nueva. 

(Ver INSTALACION DE LA CULATA en el Grupo 

020.) 

4. Instalar el árbol de levas y el tren de válvulas. (Ver 

RETIRO E INSTALACION DEL ARBOL DE LEVAS, 

en el Grupo 050.) Instalar la cubierta de los 

engranajes de distribución. (Ver INSTALACION DE 

LA CUBIERTA DE ENGRANAJES DE 

DISTRIBUCION, en el Grupo 040.) 

5. Instalar los inyectores electrónicos. Consultar el 

manual de reparaciones correspondiente al sistema 




ELECTRONICOS, en el CTM142, Sección 02, 

Grupo 090. 






combustible). 





Grupo 091 (sistemas de combustible con riel 

simple). 

6. Medir los espacios libres, precargas y juego entre 

dientes de engranajes. (Grupos 020, 040, 050.) 

7. Instalar los componentes restantes del sistema de 

inyectores de combustible. (CTM142, Sección 02, 

Grupo 090, ó CTM189, Sección 02, Grupos 090 y 

091.) 

8. Instalar la bomba y tubería de refrigerante. (Ver 

INSTALACION DE BOMBA DE REFRIGERANTE 


9. Instalar los componentes del sistema de 

lubricación. (Grupo 060.) 

10. Instalar la polea del cigüeñal. (Ver INSTALACION 

DEL AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES Y 

SELLO DE ACEITE DELANTERO DEL 


11. Instalar el múltiple de escape. (Ver RETIRO, 


DE ESCAPE en el Grupo 080.) Instalar el 

conjunto de admisión. (Ver RETIRO, 


DE ADMISION en el Grupo 080.) 

12. Instalar el arrancador. (Ver RETIRO E 

INSTALACION DEL ARRANCADOR en el Grupo 

100.) 

13. Instalar el alternador. (Ver RETIRO E 

INSTALACION DEL ALTERNADOR en el Grupo 

100.) 

14. Instalar el ventilador y las correas. (Ver el Manual 

técnico de la máquina.) 

15. Llenar el motor con aceite limpio. (Ver ACEITE DE 

MOTORES DIESEL en la Sección 01, Grupo 002.) 

Llenar el motor con refrigerante. (Ver 

REFRIGERANTES RECOMENDADOS PARA 

MOTORES DIESEL en la Sección 01, Grupo 002.) 


RG,RG34710,138 –63–30AUG02–1/2 


041904 

PN=195 

02 

030 

55

02 

030 

56 




RG,RG34710,138 –63–30AUG02–2/2 


041904 

PN=196

Secuencia de apriete del amortiguador de 

vibraciones del cigüeñal 

Grupo 040 

Cigüeñal, cojinetes de bancada y volante 

Secuencia de apriete del amortiguador de vibraciones 

RG10247 –UN–30JUL99 

DPSG,OUO1004,940 –63–26JUL99–1/1 


041904 

PN=197 

02 

040 

1

02 

040 

2 

Inspección del amortiguador de vibraciones 

del cigüeñal 

Referirse al manual del operador de la máquina para los 

intervalos recomendados de inspección del amortiguador 

de vibraciones. 

1. Quitar la correa trapezoidal (se ilustra retirada). 


IMPORTANTE: El amortiguador de vibraciones no 

puede repararse y debe sustituirse 

cada cinco años o cada 4500 horas de 

funcionamiento, lo que ocurra 

primero. 

SIEMPRE sustituir el amortiguador de 

vibraciones al sustituir el cigüeñal o 

después de efectuar una 


También sustituir el amortiguador si 

se instala un motor de bloque corto, 

de bloque completo o básico 

reconstruido. 

2. Inspeccionar cuidadosamente el amortiguador de 

vibraciones en busca de caucho roto o partido que 

sobresalga por la parte delantera o trasera del 

conjunto. 

3. Tomar el amortiguador de vibraciones con ambas 

manos e intentar girarlo en ambos sentidos. Si es 

posible girarlo, el amortiguador está defectuoso y debe 

ser reemplazado. 

4. Revisar el descentramiento radial del amortiguador de 

vibraciones colocando un indicador de cuadrante de 

modo que su sonda (A) toque el D.E. del 

amortiguador. 

5. Con el motor a temperatura de funcionamiento, girar el 

cigüeñal usando la herramienta JDG820 para girar el 

volante. 

6. Observar la indicación del indicador de cuadrante. 

Sustituir el amortiguador de vibraciones si su 

descentramiento radial excede las especificaciones. 


Amortiguador de vibraciones— 

Descentramiento radial máximo................................. 0.76 mm (0.030 in.) 

Revisión de rotación del amortiguador 

Medición del descentramiento radial del amortiguador 

A—Sonda 

RG8536 –UN–20MAY98 

RG8537 –UN–10DEC97 

RG,RG34710,149 –63–23OCT00–1/1 


041904 

PN=198

Revisión del juego axial del cigüeñal 

1. Colocar un indicador de cuadrante en el extremo del 

cigüeñal como se muestra. 

2. Empujar el cigüeñal hacia atrás en el motor hasta 

donde sea posible. 

3. Reposicionar el indicador de cuadrante en cero. 

IMPORTANTE: No aplicar mucha fuerza con la barra 

apalancadora, ya que esto puede 

dañar los cojinetes de empuje. 

4. Con una barra apalancadora, empujar el cigüeñal 

suavemente hacia adelante en el motor hasta donde 

sea posible y anotar el juego axial. 



Cigüeñal—Juego axial................................ 0.038— 0.380 mm (0.0015 — 

0.0150 in.) 

NOTA: Si el juego axial no cumple con las 

especificaciones, éste usualmente se restablece 

instalando cojinetes de empuje nuevos. 

Revisión del juego axial del cigüeñal 

RG8538 –UN–20MAY98 

RG,RG34710,150 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=199 

02 

040 

3

02 

040 

4 

Retiro del amortiguador de vibraciones y la 

polea del cigüeñal 


ATENCION: El amortiguador y la polea son muy 

pesados. Planificar el procedimiento de manejo 

para evitar lesiones. SIEMPRE usar a un 

ayudante para retirar e instalar la polea. 

IMPORTANTE: NO sumergir el amortiguador de 

vibraciones en productos a base de 

petróleo (tales como gasolina, aceite, 

solventes, etc.). El hacerlo puede 

dañar la porción de caucho del 

conjunto. Nunca aplicar fuerza de 

empuje al anillo exterior del 

amortiguador. Los impactos 

producidos por caídas o golpes de 

martillo pueden dañar el amortiguador. 

NOTA: Quitar la polea delantera empernable del 

amortiguador de vibraciones para lograr acceso a 

la nariz delantera del cigüeñal, si la tiene. 

1. Sacar los seis pernos y la arandela grande (A) de la 

nariz delantera del cigüeñal. 

2. Instalar el extractor/instalador de cubo JDG973-1 (B) 

en la nariz del cigüeñal con los dos pernos de cabeza 

hueca hexagonal provistos en el juego. Apretar los 

pernos hasta que toquen fondo en el cubo. 

3. Lubricar las roscas del extractor/instalador con grasa 

universal. 

Retiro de anillo retenedor del amortiguador 

Instalación de cubo JDG973-1 

A—Arandela grande 

B—Cubo extractor/instalador JDG973-1 



RG8176 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,151 –63–30SEP97–1/2 


041904 

PN=200

4. Enroscar la tuerca hexagonal grande (A) en el cubo e 

instalar la arandela de empuje (B). Engrasar ambos 

lados de la arandela de empuje. 


5. Instalar el bloque transversal JDG973-2 (C) y fijarlo 

con dos pernos de cabeza hueca hexagonal provistos 

en el juego. Enroscar los pernos en el amortiguador de 

vibraciones a una profundidad suficiente que deje 

espacio libre para la llave en la tuerca grande. 

6. Quitar el amortiguador de la brida del cigüeñal. El cubo 

del extractor/instalador sostiene al amortiguador 

después de haberlo quitado del cigüeñal. 

7. Retirar el cubo de la nariz delantera del cigüeñal. 

A—Tuerca hexagonal grande 

B—Arandela de empuje 

C—Bloque transversal JDG973-2 

Retiro del sello de aceite delantero del 

cigüeñal 

1. Retirar el amortiguador de vibraciones y la polea. (Ver 

RETIRO DEL AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES Y 

LA POLEA DEL CIGÜEÑAL, previamente en este 

grupo.) 

2. Sacar los ocho pernos y quitar el sello delantero de 

aceite de la cubierta de engranajes de distribución. 

Para sustituir el sello delantero de aceite en el 

cigüeñal, es necesario instalar el sello de aceite en el 

amortiguador de vibraciones antes de instalar el 

amortiguador. (Ver INSTALACION DEL 

AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES Y SELLO DE 

ACEITE DELANTERO DEL CIGÜEÑAL, más adelante 


Instalación del bloque transversal JDG973-2 

Retiro del amortiguador de vibraciones 

Retiro del sello de aceite delantero del cigüeñal 

RG8168 –UN–05DEC97 

RG8169 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,151 –63–30SEP97–2/2 

RG8119 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,152 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=201 

02 

040 

5

02 

040 

6 

Retiro de cubierta de engranajes de 

distribución 

1. Si no se ha hecho previamente, retirar el amortiguador 

de vibraciones y la polea (A). (Ver RETIRO DEL 

AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES Y LA POLEA 

DEL CIGÜEÑAL, previamente en este grupo.) 

2. Vaciar el aceite del motor, si no se ha hecho 

previamente, y retirar el cárter (B) del motor. (Ver 

RETIRO DEL CARTER en el Grupo 060.) 

3. Desconectar el sensor de posición del cigüeñal. 

NOTA: En motores con conjunto de mando fijo del 

ventilador, la caja del mando del ventilador va 

fundida en la cubierta de acceso del engranaje 

del árbol de levas. 

4. Quitar el conjunto de mando (C) del ventilador. (Ver 

SUSTITUCION DE COJINETES DEL CONJUNTO DE 

MANDO DEL VENTILADOR en el Grupo 070.) 

NOTA: Marcar la ubicación de los pernos para facilitar el 

armado. 

5. Quitar la cubierta de acceso (D) del engranaje del 

árbol de levas de la cubierta de engranajes de 

distribución. Marcar la ubicación de los pernos para 

facilitar el armado. 

6. Sacar los pernos restantes y quitar la cubierta de 

engranajes de distribución. Marcar la ubicación delos 

pernos para facilitar el armado. 


NOTA: En motores con mando fijo del ventilador, habrá 

que volver a colocar el perno inferior derecho 

(bajo la polea) en la cavidad de la cubierta de 

acceso del engranaje del árbol de levas antes de 

colocar la polea. La polea, una vez colocada, 

dificulta la colocación de este perno. 

Retiro de la cubierta de engranajes de distribución 

A—Amortiguador de vibraciones 

B—Cárter 

C—Conjunto del mando del ventilador 

D—Cubierta de acceso de engranaje del árbol de 

levas 

E—Cubierta de engranajes de distribución 

RG8178 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,153 –63–12SEP02–1/1 


041904 

PN=202

Revisión de descentramiento de superficie 

de caja del volante 


1. Montar un indicador de cuadrante en el volante. 

Colocar la aguja de modo que quede perpendicular (A) 

al tocar la superficie de montaje de la TDF en la caja 

del volante. La aguja no deberá tocar los agujeros de 

la caja del volante. 

IMPORTANTE: Mantener una presión constante sobre 

el cigüeñal para sujetar el eje contra el 

cojinete de empuje al medir el 

descentramiento de la superficie de la 

caja del volante. 

2. Girar el cigüeñal para hacer girar el volante. Leer la 

indicación total del cuadrante y compararla con las 


3. Volver a colocar el puntero para que toque la cavidad 

interior de la caja del volante (B). 

4. Girar el cigüeñal para hacer girar el volante. Leer la 

indicación total del cuadrante y compararla con las 



Caja del volante SAE 1— 

Variación máxima de superficie 

(A) ............................................................................... 0.30 mm (0.012 in.) 

Excentricidad máxima de cavidad 

(B) ............................................................................... 0.30 mm (0.012 in.) 



(A) ............................................................................... 0.28 mm (0.011 in.) 


(B) ............................................................................... 0.28 mm (0.011 in.) 



(A) ............................................................................... 0.41 mm (0.016 in.) 


(B) ............................................................................... 0.41 mm (0.016 in.) 

Variación de superficie 

Excentricidad de cavidad 

A—Medición de variación de superficie 

B—Medición de excentricidad de cavidad 

RG10271 –UN–02AUG99 

RG10272 –UN–02AUG99 

RG,RG34710,154 –63–12SEP02–1/1 


041904 

PN=203 

02 

040 

7

02 

040 

8 

Revisión de planeidad de la superficie del 

volante 

1. Montar la base de un indicador de cuadrante en la 

caja del volante. Colocar la aguja de modo que toque 

la superficie de montaje del anillo impulsor. No dejar 

que la aguja toque los agujeros de montaje del anillo 

impulsor. 


IMPORTANTE: Mantener una presión constante sobre 

el cigüeñal para sujetar el eje contra el 

cojinete de empuje al medir la 

planeidad de la superficie del volante. 

2. Girar el cigüeñal para hacer girar el volante. Leer el 

desplazamiento total en el indicador de cuadrante. 

Rectificar la superficie del volante o sustituirlo según 

sea necesario. 


Planeidad de la superficie del 

volante—Variación máxima........................................ 0.23 mm (0.009 in.) 

Variación máxima por 25 mm (1.0 

in.) de recorrido ...................................................... 0.013 mm (0.0005 in.) 

Retiro del volante 

ATENCION: El volante es pesado. Usar un 

procedimiento de levante adecuado para evitar 

las lesiones personales. 

NOTA: Es necesario retirar la caja del volante SAE 1 

para poder retirar el volante del motor. (Ver 

RETIRO E INSTALACION DE CAJA DEL 

VOLANTE más adelante en este grupo.) 

1. Sacar los dos pernos (A) que fijan el volante e instalar 

dos espigas guía en su lugar. 

2. Sacar los pernos restantes y tirar el volante 

cuidadosamente para quitarlo del cigüeñal. 

NOTA: Se pueden usar pasadores guía (B) roscados 

para facilitar la manipulación del volante. 

Una vez retirado el volante, puede usarse el 

adaptador delantero de giro del cigüeñal JDG976 

para girar el cigüeñal si es necesario. 

Medición de planeidad de la superficie del volante 

Retiro del volante 

A—Pernos 

B—Pasadores guía roscados 

R22213 –UN–14DEC88 

RG,RG34710,155 –63–05SEP02–1/1 


RG,RG34710,156 –63–27JUL99–1/1 


041904 

PN=204

Inspección y reparación del volante 


1. Inspeccionar la superficie de contacto del embrague en 

busca de rayaduras, señales de recalentamiento o 

trizaduras. 

2. Fresar la superficie de contacto del embrague según 

sea necesario para restaurar su planeidad, de modo 

que el embrague tenga contacto adecuado. 

3. Sustituir el volante si está defectuoso. 

4. Examinar la corona dentada en busca de dientes rotos 

o desgastados. Si la corona dentada está dañada, 

sustituirla. (Ver SUSTITUCION DE LA CORONA DEL 

VOLANTE, mas adelante en este grupo.) 

RG,RG34710,157 –63–05SEP02–1/1 


041904 

PN=205 

02 

040 

9

02 

040 

10 

Sustitución de la corona del volante 


ATENCION: El aceite y sus vapores pueden 

encenderse a temperaturas superiores a los 

193°C (380°F). No permitir que una llama o un 

elemento calefactor entre en contacto directo 

con el aceite. Calentar el aceite en un lugar bien 

ventilado. Planificar el procedimiento de manejo 

para evitar quemaduras. 

1. Colocar el volante en una superficie sólida y plana. 

2. Martillar la corona fuera del volante con un martillo y 

un punzón de latón. 

IMPORTANTE: Si se calienta con llama, asegurarse 

de aplicar el calor de modo uniforme 

alrededor de toda la circunferencia. 

NO SOBRECALENTAR a más de232°C 

(450°F). VER EL MENSAJE DE 

ATENCION. El calentamiento excesivo 

también podría destruir el 

termotratamiento original del 

engranaje. 

3. Calentar la corona dentada nueva los suficiente para 

poder instalarla en el cubo del volante sin 

interferencias, pero no calentarla a más de232°C 

(450°F), usando ya sea un baño de aceite caliente o 

un horno. 

4. Girar la corona de modo que el bisel (A) esté hacia el 

motor cuando el volante está instalado. 

5. Instalar la corona dentada a ras con el reborde del 

volante o a menos de 0.25 mm (0.010 in.) de éste. 

La corona dentada se encogerá a la dimensión 

requerida cuando se enfríe. 

A—Bisel 

Retiro de corona dentada del volante 

Corona dentada del volante 

T90596 –UN–14OCT88 

RG3838 –UN–14OCT88 

RG,RG34710,158 –63–17DEC00–1/1 


041904 

PN=206

Retiro e instalación de la caja del volante 

Retiro de la caja del volante 

ATENCION: La caja del volante es pesada. 

Planificar un procedimiento de izado 

adecuado para evitar lesiones personales. 

NOTA: Es necesario retirar el volante antes de retirar 

las cajas SAE 0 y SAE 2. (Ver RETIRO DEL 

VOLANTE previamente en este grupo.) 

1. Sacar los pernos de fijación. 

2. Retirar la caja del volante. 

3. Buscar daños en las espigas. Reemplazar las 

espigas según sea necesario. 

Instalación de la caja del volante 

ATENCION: La caja del volante es pesada. 

Planificar un procedimiento de levante 

adecuado para evitar lesiones personales. 

1. Raspar todo el material de empaquetadura vieja 

para quitarlo. Instalar una empaquetadura nueva 

sin pasta selladora entre el bloque y la caja del 

volante, si la tiene. 

2. Colocar la caja del volante en el bloque. 

NOTA: SIEMPRE usar pernos nuevos al instalar la 

caja del volante. 


3. Sumergir las roscas de los pernos en aceite de 

motor antes de instalarlos. Instalar los pernos y 

apretarlos al valor especificado. 


Pernos de caja del volante a 

bloque de cilindros (SAE 1 con 

TDF trasera)—Par de apriete............................... 325 N•m (240 lb-ft) 

Pernos de caja del volante a 

bloque de cilindros (SAE 0, 1 y 

2 sin TDF trasera)—Par de 

apriete ................................................................... 365 N•m (270 lb-ft) 

4. Instalar la placa delantera de la caja del volante y 

la cubierta del agujero de sincronización, si se 

retiraron. Apretar los pernos al valor especificado. 


Pernos de placa delantera de 

caja del volante—Par de 

apriete ....................................................................... 50 N•m (37 lb-ft) 

Pernos de cubierta de agujero 

de sincronización de caja del 

volante—Par de apriete............................................. 5 N•m (44 lb-in.) 

5. Si se ha retirado, colocar el arrancador y apretar 

los pernos al valor especificado. 


Pernos del arrancador—Par de 

apriete ..................................................................... 125 N•m (92 lb-ft) 

RG,RG34710,159 –63–23OCT00–1/1 


041904 

PN=207 

02 

040 

11

02 

040 

12 

Instalación del volante 

ATENCION: El volante es pesado. Planificar los 

procedimiento de manejo para evitar las 

lesiones. 

NOTA: Las cajas SAE 0 y SAE 2 de volante deben 

instalarse antes que el volante. (Ver RETIRO E 

INSTALACION DE CAJA DEL VOLANTE, 


NOTA: SIEMPRE usar pernos nuevos al instalar el 

volante. 


1. Instalar dos espárragos piloto en el cigüeñal para 

facilitar el procedimiento de armado. Colocar el volante 

sobre los espárragos piloto. 

2. Instalar los pernos de fijación del volante. Sacar los 

espárragos piloto e instalar los dos pernos restantes. 

3. Apretar los pernos de fijación del volante al valor 

especificado siguiendo la secuencia indicada. 


Pernos de volante a cigüeñal— 

Par de apriete................................................................ 130 N•m (96 lb-ft) 

4. Una vez instalados el volante y la caja, efectuar las 

revisiones de descentramiento del volante respecto a 

su caja. (Ver REVISION DEL DESCENTRAMIENTO 

DE LA CAJA DEL VOLANTE, previamente en este 

grupo.) 

Retiro del conjunto de sello de aceite trasero 

y caja del cigüeñal 

Parar retirar el sello de aceite trasero del cigüeñal, ES 

NECESARIO quitar la caja también. 

1. Quitar el cárter del motor, si no se ha hecho 

previamente. (Ver RETIRO DEL CARTER en el Grupo 

060.) Retirar el volante, si no se ha hecho 

previamente. (Ver RETIRO DEL VOLANTE 


2. Sacar los ocho pernos (A) que fijan el sello trasero a la 

caja. 

A—Pernos 

Instalación del volante 

Secuencia de apriete del volante 

Retiro del sello de aceite trasero y la caja 


RG8134 –UN–21MAY98 

RG10248 –UN–30JUL99 

RG,RG34710,160 –63–27JUL99–1/1 

RG8291 –UN–06DEC97 

RG,RG34710,161 –63–13AUG99–1/4 


041904 

PN=208

3. Separar el sello de su caja usando un destornillador 

plano pequeño y una palanca como se muestra. 


4. Sacar todos los pernos que fijan la caja del sello 

trasero al bloque de cilindros salvo el perno superior y 

los dos pernos inferiores (A) como se muestra. 

NOTA: Colocar la separación en las mitades de virola en 

la posición de las 12 horas (C). 

5. Instalar el extractor JDG1020 (B) usando las mordazas 

de filo con el D.I. más grande. Instalar las mordazas 

del extractor entre el portador del sello y la caja del 

sello. 

6. Fijar el conjunto apretando la banda bien firme. 

NOTA: Siempre lubricar el tornillo desplazador con grasa 

universal antes de usarlo. 

7. Apretar el tornillo desplazador hasta que el sello 

trasero y el extractor queden libres de la caja del sello. 

La parte del manguito de desgaste del conjunto del 

sello debe permanecer en la brida del cigüeñal. 

8. Sacar los tres pernos restantes que fijan la caja del 

sello al bloque y quitar la caja con su empaquetadura. 

Separación del sello trasero de la caja 

Retiro de portador del sello trasero 

RG8293 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,161 –63–13AUG99–2/4 

A—Perno 

B—Extractor de sello de aceite trasero y caja 

JDG1020 

C—Posición de las 12:00 horas 


RG8344 –UN–09DEC97 

RG,RG34710,161 –63–13AUG99–3/4 


041904 

PN=209 

02 

040 

13

02 

040 

14 

9. De ser necesario, empujar la parte del manguito de 

desgaste del sello (A) para alejarla del bloque y 

permitir que las mitades de virola puedan instalarse 

detrás del manguito de desgaste. 

10. Instalar el extractor JDG1020 (B) detrás del manguito 

de desgaste usando las mordazas con filo de D.I. 

más pequeño. Fijar la banda bien firme. 


11. Lubricar las roscas del tornillo desplazador y apretarlo 

hasta que el manguito de desgaste se retire de la 

brida del cigüeñal. 

12. Inspeccionar la brida del cigüeñal en busca de 

rebabas y melladuras. 

13. Limpiar el aceite y la pasta selladora de la brida del 

cigüeñal usando Brake Kleen o limpiador de sistemas 

de encendido. Pulir las rebabas con tela de esmeril 

fina. 

A—Conjunto del sello 

B—Extractor JDG1020 

Retiro de manguito de desgaste trasero 

Retiro de manguito de desgaste trasero usando JDG1020 

RG8295 –UN–06DEC97 

RG8345 –UN–09DEC97 

RG,RG34710,161 –63–13AUG99–4/4 


041904 

PN=210

Análisis de fallas de cigüeñal y cojinetes de 

bancada 

Cojinete de bancada rayado (el diagnóstico se aplica 

también al cojinete de biela): 

• Falta de aceite. 


• Falla de componentes del motor. 


• Mantenimiento periódico inapropiado. 

Excoriaciones o “rozaduras” en cojinetes: 

• Combustible en el aceite lubricante (combustión 

incompleta). 

• Refrigerante en el sistema de lubricación (bloque 

rajado, falla de sellos de camisa o fugas en sello de 

bomba de refrigerante con agujero obstruido). 

• Espacio libre para aceite insuficiente en cojinete. 

• Componentes no lubricados antes del funcionamiento 


• Cojinetes de tamaño incorrecto. 

Patrón inconsistente de desgaste: 

• Biela mal alineada o encorvada. 

• Deformación o combadura del cigüeñal. 

• Bloque de cilindros deformado. 

Rotura de tapas de cojinetes de bancada: 

• Instalación incorrecta. 

• Tierra entre cojinete y muñón del cigüeñal. 

• Presión baja de aceite. 

• Falla de la bomba de aceite. 

Fisuras, picaduras o roturas en cojinetes: 

• Velocidad excesiva. 

• Funcionamiento excesivo a ralentí. 

• Sobrecarga del motor. 

• Espacio libre para aceite excesivo. 

• Instalación incorrecta. 


RG,15,DT7461 –63–18MAY00–1/1 


041904 

PN=211 

02 

040 

15

02 

040 

16 

Retiro de los cojinetes de bancada del 

cigüeñal 

NOTA: La pérdida de presión de aceite, el golpeteo del 

motor o el juego axial excesivo del cigüeñal son 

indicaciones de la falla de las arandelas de 

cojinetes de bancada y de cojinetes de empuje. 


IMPORTANTE: Antes de quitar las tapas de los 

cojinetes de bancada, revisar el par de 

apriete de todos los cojinetes de 

bancada. También revisar las tapas de 

cada cojinete para asegurarse que las 

mismas se hayan enumerado para 

armarlas en los núcleos de los 

cojinetes marcados con el mismo 

número. Guardar los insertos de 

cojinetes con sus tapas respectivas de 

cojinete de bancada para poder 

compararlos con los correspondientes 

muñones del cigüeñal y así determinar 

la cantidad de desgaste superficial. 

NOTA: Cuando se van a retirar los cojinetes de bancada 

y sus tapas para retirar el cigüeñal, dejar las 

tapas de los cojinetes de bancada N° 1yN° 7 

instaladas hasta haber retirado todas las tapas de 

las bielas. 

1. Retirar el cárter y el tubo de aspiración de aceite del 

motor. (Ver RETIRO DEL CARTER en el Grupo 060.) 

2. Retirar la cubierta delantera de los engranajes de 

distribución. (Ver RETIRO DE CUBIERTA DE 

ENGRANAJES DE DISTRIBUCION en este grupo.) 

3. Retirar el sello de aceite trasero y su caja. (Ver 

RETIRO DEL CONJUNTO DE SELLO DE ACEITE 

TRASERO Y CAJA DEL CIGÜEÑAL, en este grupo.) 

4. Sacar los pernos de cojinetes de bancada. 

5. Instalar el extractor JDG996 (A) de modo que la punta 

(B) de las patas del extractor de agujeros ciegos 

quede debajo de la mitad de la tapa del cojinete. 

6. Apretar la parte hexagonal del pasador accionador 

bien firme mientras se sujeta la pata de virola del 

extractor con otra llave de tuercas. 

7. Apretar ambos pernos (C) del bloque transversal a 

mano. 

Extractor JDG996 de tapas de cojinetes de bancada 

Instalación de extractor JDG996 

A—Extractor JDG996 

B—Punta 

C—Pernos 


RG8127 –UN–20NOV97 

RG8126 –UN–20NOV97 

RG,RG34710,162 –63–13AUG99–1/2 


041904 

PN=212

8. Fijar un martillo deslizante D01300AA (A) al bloque 

transversal y apretar la tuerca bien firme. 

9. Quitar las tapas de cojinete de bancada deslizando el 

peso del martillo hacia arriba. 


10. Usar PLASTIGAGE ® para medir el espacio libre para 

aceite entre cada cojinete de bancada y muñón al 

retirarlos. (Ver REVISION DEL ESPACIO LIBRE 

PARA ACEITE ENTRE COJINETES DE BANCADA Y 

MUÑONES, más adelante en este grupo.) 

A—Martillo deslizante D01300AA 


Extractor de tapas de cojinete y martillo deslizante 

Conjunto de tapa de cojinete de bancada retirado 

RG8125A –UN–20NOV97 

RG8128 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,162 –63–13AUG99–2/2 


041904 

PN=213 

02 

040 

17

02 

040 

18 

Revisión de espacio libre para aceite entre 

cojinete de bancada y muñón 

NOTA: El uso de PLASTIGAGE ® determina el espacio 

libre para aceite entre el cigüeñal y el cojinete, 

pero no da indicación alguna sobre la condición 

de estas superficies. 

1. Colocar una tira de PLASTIGAGE ® en el centro de la 

tapa del cojinete de bancada aproximadamente a tres 

cuartos del ancho del cojinete. 

2. Poner aceite limpio (SAE 30) en el PLASTIGAGE ® 

para evitar las pegaduras. 

3. Instalar la tapa y apretar los pernos al valor 

especificado. 



Pernos de cojinete de bancada 

de cigüeñal—Apriete final ........................................... 320 N•m (236 lb-ft) 

4. Sacar la tapa y comparar el ancho del pedazo del 

PLASTIGAGE ® con las especificaciones siguientes 

para determinar el espacio libre. 


Cojinetes de bancada del 

cigüeñal—Espacio libre entre 

cojinete de bancada y muñón.................... 0.046— 0.122 mm (0.0018 — 

0.0048 in.) 

Espacio libre máximo aceptable 

para aceite.............................................................. 0.152 mm (0.0060 in.) 


Revisión del espacio libre para aceite 

RG8128 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,163 –63–12SEP02–1/1 


041904 

PN=214

Retiro del cigüeñal 



DE DISTRIBUCION, previamente en este grupo.) 

2. Quitar el volante. (Ver RETIRO DEL VOLANTE 



3. Retirar la caja del volante. (Ver RETIRO E 

INSTALACION DE CAJA DEL VOLANTE, previamente 


4. Retirar la caja del sello de aceite trasero. (Ver RETIRO 

DEL CONJUNTO DE SELLO DE ACEITE TRASERO 

Y CAJA DEL CIGÜEÑAL, previamente en este grupo.) 

5. Sacar los surtidores de los seis pistones para evitar 

dañarlas. (Ver RETIRO E INSTALACION DE 

SURTIDORES DE PISTONES en el Grupo 030.) 

6. Retirar los cojinetes de bancada 2a6.(Ver RETIRO 

DE LOS COJINETES DE BANCADA DEL CIGÜEÑAL, 


7. Girar el cigüeñal usando la herramienta JDG820 de 

giro del volante hasta que se puedan sacar las tapas 

de las bielas fácilmente. En cada posición se pueden 

sacar dos tapas de biela. 

8. Retirar todas las tapas de las bielas con sus cojinetes 

(A) y después quitar las tapas y cojinetes de bancada 

N° 1yN° 7. (Ver RETIRO DE PISTONES Y BIELAS 


A—Cojinetes 


Retiro de tapas de biela 


RG,RG34710,164 –63–13AUG99–1/2 


041904 

PN=215 

02 

040 

19

02 

040 

20 

ATENCION: El cigüeñal es muy pesado. 

Planificar el procedimiento de manejo para 

evitar lesiones. 

9. Fijar una tira de levante al cigüeñal. Proteger los 

muñones fresados contra los daños usando toallas de 

taller limpias. 

10. Usando el equipo de levante adecuado, levantar el 

cigüeñal cuidadosamente para sacarlo del bloque de 

cilindros. 


11. Limpiar el cigüeñal, y especialmente los conductos de 

aceite, con solvente y aire comprimido. 

12. Poner el cigüeñal en bloques "V" limpios para 

inspeccionarlo. 

Inspección del cigüeñal 

NOTA: Si durante el desarmado se descubren daños 

en el amortiguador del cigüeñal, se 

recomienda someter el cigüeñal a una prueba 

con método magnaflux. Esto se hace para 

verificar si tiene grietas o fisuras 

microscópicas. (Ver INSPECCION DEL 

AMORTIGUADOR DE VIBRACIONES DEL 

CIGÜEÑAL, previamente en este grupo.) 

1. Limpiar el cigüeñal a fondo. Quitar las 

obstrucciones de todos los conductos de aceite. 

2. Inspeccionar el cigüeñal en busca de señas de 

esfuerzos de carga, grietas o rasguños en los 

muñones. También revisar si los muñones tienen 

señas de calentamiento excesivo o decoloración. Si 

alguna de estas condiciones existe, sustituir el 

cigüeñal puesto que su termotratamiento 

probablemente ha quedado destruido. 

3. Inspeccionar el engranaje (delantero) del cigüeñal y 

la rueda de distribución en busca de grietas, 

dientes rotos y desgaste excesivo. Inspeccionar el 

chavetero y el pasador de alineación en busca de 

daños y para comprobar la alineación correcta de 

la brida. Sustituir el (los) engranaje(s) según sea 

Retiro del cigüeñal del bloque 

RG8200 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,164 –63–13AUG99–2/2 

necesario. (Ver SUSTITUCION DEL ENGRANAJE 

IMPULSOR DEL CIGÜEÑAL, más adelante en este 

grupo.) 

4. Inspeccionar si el chavetero está agrietado o 

desgastado. Reemplazar el cigüeñal según sea 

necesario. 

5. Inspeccionar cuidadosamente la brida trasera del 

cigüeñal en la zona de la superficie de contacto del 

manguito de desgaste del sello de aceite en busca 

de asperezas o acanaladuras. Las imperfecciones 

en esta zona causarán fugas de aceite. Los 

rebordes pequeños pueden quitarse con tela de 

esmeril o arpillera. 

6. Revisar si los muñones tienen señas de 

calentamiento excesivo o decoloración. Si alguna 

de estas condiciones existe, sustituir el cigüeñal 

puesto que su termotratamiento probablemente ha 

quedado destruido. 

IMPORTANTE: ES NECESARIO sustituir el 

amortiguador de vibraciones 

cuando se sustituye el cigüeñal. 


RG,RG34710,165 –63–13AUG99–1/2 


041904 

PN=216


IMPORTANTE: Las grietas pequeñas podrían no ser 

visibles a simple vista. Usar un 

método de prueba tal como el de 

partículas magnéticas fluorescentes. 

Con este método se magnetiza el 

cigüeñal y se emplean partículas 

magnéticas que brillan bajo una “luz 

negra”. Es necesario desmagnetizar el 

cigüeñal después de la prueba. 

7. Revisar el cigüeñal cuidadosamente en busca de 

grietas en la zona de los agujeros de aceite (A) de los 

muñones de la biela y en las entalladuras (B) de los 

muñones. Sustituir el cigüeñal si se descubren grietas. 

A—Agujeros para aceite de muñón de biela 

B—Entalladuras de muñón 

Roturas por esfuerzos en el cigüeñal 

RG5093 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,165 –63–13AUG99–2/2 


041904 

PN=217 

02 

040 

21

02 

040 

22 


Medición del D.I. de los cojinetes de bancada armados y del D.E. de los muñones del 

cigüeñal 

1. Con el cigüeñal retirado del bloque de cilindros, 

instalar los insertos y tapas de los cojinetes de 

bancada (asegurarse que los insertos queden bien 

instalados). 

2. Apretar los pernos de los cojinetes de bancada al 

valor especificado. 



de cigüeñal—Apriete final..................................... 320 N•m (236 lb-ft) 

3. Medir el D.I. de todos los cojinetes usando un 

micrómetro interior y comparar las medidas con los 

muñones respectivos del cigüeñal. 


Cojinete de bancada del 

cigüeñal—D.I. con cojinete............... 125.071— 125.127 mm (4.9241 

— 4.9263 in.) 

D.I. sin cojinete ................................. 133.097— 133.123 mm (5.2400 

— 5.2411 in.) 

NOTA: Inspeccionar y medir el D.I. de los cojinetes de 

biela armados. Comparar las medidas con el 

D.E. de los muñones de biela en el cigüeñal. 

(Ver INSPECCION Y MEDICION DE 

COJINETES DE BIELA en el Grupo 030.) 

4. Medir el D.E. de todos los muñones respectivos en 

el cigüeñal en varios puntos alrededor de cada 

muñón. 


Muñón de cojinete de bancada 

del cigüeñal—D.E. ............................ 124.983— 125.017 mm (4.9206 

— 4.9219 in.) 

NOTA: Si el motor fue reconstruido previamente y se 

le instalaron insertos de cojinete de 

subtamaño, las dimensiones de D.I. y D.E. 

arriba indicadas pueden diferir de las 

anotadas. Sin embargo, el espacio libre para 

aceite debe estar de acuerdo con las 

especificaciones. El espacio libre para aceite 

mide 0.046—0.122 mm (0.0018—0.0048 in.). 

El espacio libre máximo de servicio mide 

0.152 mm (0.0060 in.). 

Comparar las medidas de D.E. del muñón del cigüeñal 

para determinar si el muñón está ovalado o ahusado. 


Muñón de bancada del 

cigüeñal—Ovalación máx. ............................... 0.025 mm (0.0010 in.) 

Ahusamiento máx. por cada 

25.4 mm (1.0 in.) de longitud 

del muñón ...................................................... 0.0025 mm (0.0001 in.) 

RG,RG34710,166 –63–05SEP02–1/1 


041904 

PN=218


Medición del D.I. de tapas de cojinetes de bancada armados (sin cojinetes) 

1. Con el cigüeñal retirado del motor, instalar las 

tapas sin los insertos de los cojinetes de bancada. 

2. Apretar los pernos de los cojinetes de bancada al 





3. Medir el D.I. de todas las tapas de cojinetes con un 

micrómetro interior. Comparar con las 

especificaciones dadas. 

Si el D.I. de la tapa de algún cojinete de bancada 

armado no cumple con las especificaciones, se 

ofrecen tapas genéricas de cojinete que deberán 

ser rectificadas linealmente según las 

especificaciones. Sustituir las tapas de cojinete 

individuales según se requiera. 


Especificaciones de cavidad de 

tapas de cojinetes de 

bancada—D.I. sin cojinetes.............. 133.097— 133.123 mm (5.2400 

— 5.2411 in.) 

Variación máx. de diámetro de 

cavidad............................................................. 0.013 mm (0.0005 in.) 

Ahusamiento máx. de diámetro 

de cavidad ....................................................... 0.005 mm (0.0002 in.) 

Enderezado máx. (entre 

cualquier cavidad y la cavidad 

adyacente) ....................................................... 0.038 mm (0.0015 in.) 

Enderezado máx. (entre 5 

cavidades centrales y la 

cavidad adyacente) .......................................... 0.076 mm (0.0030 in.) 

Línea central de cavidad a 

superficie superior ................................ 429.92— 430.07 mm (16.926 

— 16.932 in.) 

IMPORTANTE: La rectificación lineal de las tapas 

de los cojinetes de bancada la 

debe realizar SOLAMENTE personal 

competente utilizando equipo 

capaz de mantener las 


4. Medir el ancho de la superficie de las tapas de los 

cojinetes de bancada y compararlo con las 

siguientes especificaciones. 


Tapa de cojinete de bancada 

del cigüeñal—Ancho de 

superficie................................................ 39.75— 40.25 mm (1.565 — 

1.585 in.) 

RG,RG34710,167 –63–05SEP02–1/1 


041904 

PN=219 

02 

040 

23

02 

040 

24 

Pautas para la rectificación del cigüeñal 

IMPORTANTE: La rectificación del cigüeñal la 

debe realizar SOLAMENTE personal 

competente utilizando equipo 

capaz de mantener las 

especificaciones de tamaño y 

acabado del cigüeñal. 

Si se usan cojinetes de subtamaño, 

comprobar el espacio libre de los 

cojinetes después de haber 

apretado sus tapas al valor 

especificado. Si los cojinetes de 

subtamaño están demasiado 

apretados y el espacio libre no 

cumple con las especificaciones, el 

muñón y el cojinete se frotarán 

hasta perder todo su aceite. Esto 

causaría el desgaste prematuro de 

las piezas. 

Además de los cojinetes de bancada y de biela de 

tamaño normal, se ofrecen los siguientes cojinetes con 

subtamaño. 


Cojinetes de bancada del 

cigüeñal disponibles— 

Subtamaño............................................. 0.25, 0.50 mm (0.010, 0.020 

in.) 

Si los muñones están ahusados, ovalados, entallados 

o dañados, rectificar el cigüeñal e instalar cojinetes 

adecuados de subtamaño. 

Si se va a rectificar el cigüeñal, se recomienda usar el 

procedimiento siguiente: 

1. Comparar las medidas de los muñones del cigüeñal 

tomadas durante la inspección para determinar el 

tamaño al cual se los debe rectificar. 

2. Si hay que rectificar uno o más muñones de 

cojinete de bancada o de biela, rectificar todos los 

muñones de bancada o de bielas a un mismo 

tamaño. 

3. Los radios de entalladura de todos los muñones 

deben estar libres de todas las marcas de 

esmerilado y de rasguños. La entalladura deberá 

unirse de modo uniforme a las superficies del 

muñón y del cigüeñal. Comprobar los radios con un 

medidor de entalladura. 


IMPORTANTE: Tener cuidado de evitar la 

generación de calor en puntos 

aislados, la cual frecuentemente 

produce grietas durante la 

rectificación. 

4. Enfriar el cigüeñal al rectificarlo usando cantidades 

abundantes de refrigerante. NO empujar la muela 

abrasiva contra la pieza. 

IMPORTANTE: Rectificar el cigüeñal girando los 

muñones en sentido horario (visto 

del extremo delantero del cigüeñal). 

Lapidar o pulir los muñones en el 

sentido opuesto. 

5. Pulir o lapidar las superficies rectificadas hasta 

darles el acabado especificado para evitar el 

desgaste excesivo de los muñones. 

NOTA: Los cigüeñales se endurecen por inducción y 

se chorrean con perdigones en la fábrica. No 

se recomienda efectuar chorreado con 

perdigones en el campo debido al equipo 

requerido y las dimensiones de las piezas. 

6. Si las superficies de empuje del cigüeñal están 

desgastadas o tienen ranuras excesivas, será 

necesario rectificarlas y pulirlas. Mantener el radio 

especificado entre cada superficie de empuje y el 

muñón del cojinete. Se ofrece un juego de 

arandelas de empuje de sobretamaño que incluye 

una arandela normal y dos de sobretamaño de 0.18 

mm (0.007 in.). (Ver ESPECIFICACIONES DE 

COJINETES DE EMPUJE NUEVOS, más adelante 


NOTA: Cuando se rectifican las superficies de empuje 

y se utiliza una arandela de sobretamaño, es 

necesario mantener las especificaciones de 

juego axial del cigüeñal dentro del margen de 

0.038—0.380 mm (0.0015—0.0150 in.). (Ver 

REVISION DEL JUEGO AXIAL DEL 

CIGÜEÑAL, previamente en este grupo.) 

7. Lapidar los bordes de todos los agujeros de aceite 

en las superficies de los muñones hasta dejarlos 

lisos y proporcionarles un radio de 

aproximadamente 1.50 mm (0.060 in.). 


RG,RG34710,168 –63–13AUG99–1/2 


041904 

PN=220

8. Después de terminar la rectificación, inspeccionar 

el cigüeñal con el método de partículas magnéticas 

fluorescentes u otro método similar para determinar 

si se han formado grietas. 

Especificaciones de rectificación del 

cigüeñal 


9. Desmagnetizar el cigüeñal. 

10. Limpiar a fondo el cigüeñal y los conductos de 

aceite con solvente. Secar con aire comprimido. 

Carrera del motor (6105) ...................................................................... 138 mm (5.43 in.) 

Carrera del motor (6125) ...................................................................... 165 mm (6.50 in.) 

Acabado superficial de muñones de bancada y de biela .................... Lapidar 0.25 Um (9.8 AA) 

Acabado superficial de muñones de empuje y radios de entalladura . Lapidar 0.4 Um (16 AA) 

Radio de entalladura de muñones de biela ......................................... 4.49— 4.85 mm (0.177 — 0.191 in.) 

Radio de entalladura de muñones de bancada y empuje ................... 3.94— 4.44 mm (0.155 — 0.175 in.) 

Ancho de muñón de empuje ................................................................ 48.97— 49.07 mm (1.928 — 1.932 in.) 

RG,RG34710,168 –63–13AUG99–2/2 

Tamaño de cojinete D.E. muñón de cojinete de bancada de cigüeñal D.E. de muñón de biela del cigüeñal 

Estándar ......................................... 124.983—125.017 mm ............................................. 88.844—88.874 mm 

(4.9206—4.9219 in.) (3.4980—3.4990 in.) 

0.25 mm (0.010 in.) ........................ 124.733—124.767 mm ............................................. 88.594—88.624 mm 

(4.9107—4.9121 in.) (3.4980—3.4990 in.) 

0.50 mm (0.02 in.) .......................... 124.473—124.507 mm ............................................. 88.334—88.364 mm 

(4.9005—4.9019 in.) (3.4777—3.4789 in.) 

RG,RG34710,170 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=221 

02 

040 

25

02 

040 

26 


Sustitución de engranaje impulsor del cigüeñal 

Cigüeñal, rueda de distribución, engranaje 

A—Cigüeñal C—Chaveta de medialuna D—Rueda de distribución E—Engranaje impulsor del 

B—Pasador hueco cigüeñal 

IMPORTANTE: Es necesario retirar el cigüeñal 

antes de sustituir el engranaje 

impulsor (E). 

NOTA: Quitar el engranaje del cigüeñal solamente 

para cambiarlo; no es necesario quitar el 

engranaje para retirar el cigüeñal. 

1. Proteger la superficie fresada del manguito de 

desgaste del cigüeñal con cinta adhesiva 

protectora. 

2. Retirar el engranaje del cigüeñal usando el juego 

extractor D01074AA de 17-1/2 toneladas. 

3. Botar el engranaje después de haberlo retirado. 

4. Sacar la chaveta de medialuna (C), la rueda de 

distribución (D) del cigüeñal, y el pasador hueco (B) 

del chavetero del cigüeñal. 

5. Quitar la cinta adhesiva protectora. 

ATENCION: El aceite y sus vapores pueden 

encenderse a temperaturas superiores a los 

193°C (380°F). No permitir que un elemento 

calefactor entre en contacto directo con el 

aceite. Calentar el aceite en un lugar bien 

ventilado. Planificar el procedimiento de 

manejo para evitar quemaduras. 

IMPORTANTE: Es necesario instalar el engranaje 

en el cigüeñal antes de instalar el 

cigüeñal en el motor, de lo 

contrario los cojinetes de empuje 

se pueden dañar. 

6. Calentar el engranaje del cigüeñal a 182°C (360°F) 

usando aceite caliente o un horno. 

7. Instalar un pasador hueco nuevo en el cigüeñal y 

colocar la rueda de distribución sobre el pasador 

hueco para alinearla debidamente. 

8. Instalar la chaveta de medialuna en el chavetero 

del cigüeñal. 

9. Colocar el engranaje en la brida del cigüeñal. 

Asegurarse que la chaveta del cigüeñal esté 

correctamente alineada con el chavetero del 

engranaje. 

IMPORTANTE: Al instalar el engranaje, no hacer 

melladuras ni acanaladuras en la 

brida del cigüeñal. 

10. Usar un impulsor para asentar el engranaje y la 

rueda de distribución firmemente contra la brida 


No debe haber espacio libre alguno entre el 

engranaje, la rueda de distribución y el cigüeñal 

después que el engranaje se haya enfriado. 

RG8411 –UN–19MAY98 

RG,RG34710,171 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=222

Inspección de cojinetes de empuje 

Revisar las superficies de empuje del cojinete de empuje 

ydesumuñón en el cigüeñal y sustituir según sea 

necesario. 

Se ofrecen cojinetes de empuje para cada uno de los 

insertos de subtamaño previamente mencionados. 

También se ofrece un juego de arandelas de empuje de 

sobretamaño que incluye una arandela normal y dos de 

sobretamaño de 0.18 mm (0.007 in.). 



Arandelas de empuje de 

sobretamaño disponibles— 

Espesor...................................................................... 0.18 mm (0.007 in.). 

NOTA: El cojinete de empuje debe instalarse con sus 

ranuras hacia la brida del cigüeñal. Las dos 

mitades (A) y (C) quedan hacia el lado de la tapa, 

no del bloque. 

Conjunto de cojinete de empuje 

A—Arandela de empuje inferior trasera 

B—Arandela de empuje superior trasera 

C—Arandela de empuje inferior delantera 

D—Cojinete de empuje del bloque de cojinete de 

bancada 

E—Cojinete de empuje de tapa de cojinete de 

bancada 

F—Lengüeta grande 

G—Lengüeta pequeña 

RGR24545 –UN–11DEC97 

RG,RG34710,173 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=223 

02 

040 

27

02 

040 

28 

Especificaciones de cojinetes de empuje 

nuevos 

A—Círculo base de separación de arandela de 

empuje 

B—Ancho de superficie de empuje 

C—Angulo de alivio 

D—Ancho total de tapa de cojinete 


IMPORTANTE: Instalar el cojinete de empuje en el 

bloque de cilindros y apretarlo a los 

valores especificados antes de fresar 

o pulir las superficies de empuje para 

asegurarse de que todas las 

superficies en el cojinete y en el 

núcleo del bloque estén correctamente 

alineadas. 


Especificaciones de cojinetes de 

empuje nuevos—Círculo base de 

separación de arandela de 

empuje (A) ................................................ 162.24— 163.76 mm (6.387 — 

6.447 in.) 

Ancho de superficie de empuje 

(B) ................................................................. 42.05— 42.12 mm (1.656 — 

1.658 in.) 

Angulo de alivio (C) ............................................................................... 45° 

Ancho total de tapa de cojinete 

(D) ............................................................................. 43.46 mm (1.711 in.) 

Descentramiento máximo de 

superficie de empuje .............................................. 0.025 mm (0.0010 in.) 

Espacio libre de cojinete de empuje 

RG5269 –UN–20NOV97 

RG,RG34710,174 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=224

Instalación de los insertos de los cojinetes 

de bancada en el bloque 

IMPORTANTE: Si se instalan insertos de cojinetes de 

bancada de empuje o arandelas de 

empuje nuevos, éstos deben 

instalarse como un conjunto 

equiparado. 

Durante el armado, aplicar una cantidad abundante de 

aceite motor limpio a: 


• Núcleo de todos los cojinetes de bancada en el bloque 

• Ambos lados de los insertos de cojinetes de bancada y 

de cojinetes de empuje, y arandelas de empuje 

• El D.E. completo de los muñones de cojinete de 

bancada del cigüeñal 

1. Instalar los seis insertos de cojinetes de bancada en el 

bloque, salvo el inserto del cojinete de empuje N° 5. 

Asegurarse que las pestañas localizadoras de los 

insertos estén debidamente alineadas respecto a las 

ranuras del núcleo del bloque. 

IMPORTANTE: Las arandelas de empuje (A) y (C) se 

instalan en ambos lados del núcleo 

del bloque solamente, con sus ranuras 

orientadas hacia el cigüeñal. 

2. Instalar el inserto (D) del cojinete de empuje N° 5enel 

bloque. Instalar la arandela de empuje superior en el 

inserto del cojinete, en la parte trasera del núcleo del 

bloque. Asegurarse que las lengüetas de la arandela 

estén debidamente alineadas en el inserto del cojinete 

de empuje. 

3. Verificar que los agujeros de aceite en el núcleo del 

cojinete de bancada estén debidamente alineados con 

los agujeros de aceite en los insertos de cojinete. 

Conjunto de cojinete de empuje 

A—Arandela de empuje inferior trasera 

B—Arandela de empuje superior trasera 

C—Arandela de empuje inferior delantera 

D—Cojinete de empuje del bloque de cojinete de 

bancada 

E—Cojinete de empuje de tapa de cojinete de 

bancada 

F—Lengüeta grande 

G—Lengüeta pequeña 

RGR24545N –UN–19NOV97 

RG,RG34710,175 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=225 

02 

040 

29

02 

040 

30 

Instalación del cigüeñal 

Instalación del conjunto de cojinete de bancada 



A—Extractor/instalador de B—Martillo deslizante 

tapas de cojinete de D01300AA 

bancada JDG996 

ATENCION: El cigüeñal es pesado. Planificar 

un procedimiento de izado adecuado para 

evitar lesiones. 

NOTA: Si se está sustituyendo el cigüeñal, también 

hay que sustituir el amortiguador de 

vibraciones. 

1. Usar una eslinga y un dispositivo de levante para 

colocar el cigüeñal cuidadosamente en los insertos 

de los cojinetes de bancada. 

2. Sumergir todos los pernos de cojinetes de bancada 

en aceite de motor limpio. Aplicar una cantidad 

abundante de aceite a los insertos de cojinete de 

las tapas. 

NOTA: Asegurarse que las tapas de los cojinetes de 

bancada se instalen en los rebordes de los 

cuales se las sacó. Los números estampados 

en las tapas deberán quedar en el mismo lado 

que los números estampados en el bloque del 

motor. La flecha de la tapa debe apuntar hacia 

el frente del motor. Si se han rectificado las 

tapas de cojinete, asegurarse que las tapas de 

cojinete tengan números estampados. 

3. Instalar cada una de las tapas y cojinetes con sus 

hendiduras y pestañas alineadas en orden 

correspondiente usando el extractor/instalador 

JDG996 (A) de tapas de cojinetes de bancada y el 

martillo deslizante D01300AA (B). Asegurarse que 

las pestañas de los cojinetes también se 

encuentren alineadas antes de apretar los pernos. 

Asentado de tapa de cojinete de bancada 

NOTA: Las tapas de los cojinetes de bancada 

también pueden instalarse apretando los dos 

pernos del cojinete de bancada de modo 

uniforme. 

IMPORTANTE: No usar una herramienta neumática 

para instalar los pernos de los 

cojinetes de bancada, ya que se 

podrían dañar sus roscas. 

4. Antes de apretar los pernos de tapas de cojinetes 

de bancada, alinear las bridas de empuje superior 

e inferior de los cojinetes de empuje. Usar un 

martillo blando para golpear suavemente el 

cigüeñal hacia atrás y después hacia adelante para 

alinear las bridas de los cojinetes de empuje. 

5. Apretar los pernos de los cojinetes de bancada N° 

1,2,3,4,6y7alvalor de apriete especificado a 

continuación. 



de cigüeñal—Apriete inicial ...................................... 68 N•m (50 lb-ft) 

Apretar los pernos del cojinete de empuje N° 5a 

mano. 

NOTA: NO APALANCAR el cigüeñal en el cojinete de 

empuje N° 5. 

6. Apalancar el cigüeñal suavemente hacia atrás y 

luego hacia adelante para alinear las arandelas del 

cojinete de empuje N° 5. 


RG8125B –UN–20NOV97 

RG,RG34710,176 –63–05SEP02–1/3 


041904 

PN=226

7. Apretar los pernos del cojinete de empuje de 

bancada N° 5 al valor especificado a continuación. 



de cigüeñal—Apriete inicial ...................................... 68 N•m (50 lb-ft) 

8. Apretar todos los pernos de los cojinetes de 

bancada (incluido el N° 5) al valor siguiente. 

10. Colocar las tapas de las bielas junto con el cojinete, 

empleando pernos nuevos. (Ver el procedimiento de 

instalación y apriete de pernos de bielas en 

INSTALACION DE PISTONES Y BIELAS, en el 

Grupo 030.) 

IMPORTANTE: Nunca usar herramientas neumáticas 

para apretar los pernos de las bielas. 

Las roscas pueden dañarse. 


11. Instalar la caja del sello de aceite trasero. (Ver 

INSTALACION DE SELLO DE ACEITE TRASERO Y 

CAJA DEL CIGÜEÑAL, más adelante en este grupo.) 

12. Instalar el sello de aceite trasero y el manguito de 

desgaste. (Ver INSTALACION DE SELLO DE 

ACEITE TRASERO Y CONJUNTO DE MANGUITO 

DE DESGASTE EN CIGÜEÑAL, más adelante en 

este grupo.) 

13. Instalar el volante. (Ver INSTALACION DEL 

VOLANTE previamente en este grupo.) 

14. Instalar la caja del volante. (Ver RETIRO E 

INSTALACION DE CAJA DEL VOLANTE, 


15. Instalar los seis surtidores de pistones. (Ver RETIRO 

E INSTALACION DE SURTIDORES DE PISTONES 


16. Revisar el juego axial del cigüeñal. (Ver REVISION 

DEL JUEGO AXIAL DEL CIGÜEÑAL, previamente en 

este grupo.) 

17. Instalar la cubierta de los engranajes de distribución. 

(Ver INSTALACION DE CUBIERTA DE 

ENGRANAJES DE DISTRIBUCION más adelante en 

este grupo.) 




9. Girar el cigüeñal con la mano. Si no gira con 

facilidad, desarmar las piezas y determinar la 

causa. 

Instalación de tapas de biela 

RG,RG34710,176 –63–05SEP02–2/3 

RG8409 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,176 –63–05SEP02–3/3 


041904 

PN=227 

02 

040 

31

02 

040 

32 

Instalación de caja de sello trasero de aceite 


NOTA: Limpiar todo el material de empaquetadura y 

pasta selladora del riel de empaquetadura del 

cárter antes de instalar la caja del sello trasero 

para que ésta se alinee apropiadamente. 

Asegurarse que no haya rebabas o melladuras en el D.E. 

de la brida del cigüeñal ni en el D.I. de la caja del sello 

trasero. Reparar las superficies dañadas con tela de 

esmeril y limpiarlas a fondo. 

1. Instalar el alineador JDG977 (A) en el riel trasero del 

cárter (como se muestra) usando los dos pernos 

provistos. Apretar los pernos bien firmes. 

2. Instalar la caja (B) del sello trasero usando una 

empaquetadura nueva. El borde inferior de la 

empaquetadura deberá extenderse a través dela 

abertura en la placa de alineación. Apretar los pernos 

de la caja a mano. 


3. Instalar el extremo más grande del alineador JDG975 

(C) de la cubierta de engranajes de distribución/caja 

de sello trasero en la brida trasera del cigüeñal con los 

localizadores cónicos (D) en las posiciones de las 3 y 

las 9 horas. 

4. Centrar la caja y apretar los pernos a los valores 

especificados siguiendo la secuencia de apriete 

mostrada en la ilustración inferior. 


Pernos de caja de sello de aceite 

trasero—Par de apriete................................................... 25 N•m (18 lb-ft) 

5. Quitar las herramientas de alineación del motor y 

recortar la empaquetadura de la caja del sello trasero 

hasta dejarla a ras con la parte inferior de la caja del 

sello y la superficie del cárter. 

A—Alineador JDG977 de riel delantero/trasero del 

cárter 

B—Caja de sello trasero 

C—Alineador JDG975 de cubierta de engranajes de 

distribución/caja de sello trasero 

D—Localizadores cónicos 

Caja del sello trasero instalada en alineador 

Centrado de caja de sello trasero con JDG975 

Secuencia de apriete de caja de sello trasero 

RG8162 –UN–05DEC97 

RG8163 –UN–05DEC97 

RG8816 –UN–20MAY98 

RG,RG34710,177 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=228

Instalación de sello de aceite trasero y 

manguito de desgaste del cigüeñal 

1. Limpiar a fondo el D.I. de la caja del sello trasero y el 

D.E. de la brida del cigüeñal. Secar con un trapo de 

taller limpio. 


2. Centrar el tornillo desplazador JDG974A (A) en la cara 

trasera del cigüeñal y apretar los pernos bien firmes. 

3. Aplicar una capa delgada de pasta selladora 

LOCTITE ® 680 (TY15969) alrededor del D.E. de la 

brida trasera del cigüeñal. 

4. Colocar el conjunto del sello trasero (B) y el instalador 

JDG974A (C) en la brida trasera del cigüeñalyenel 

tornillo desplazador. 

NOTA: Alinear los agujeros de montaje en la pieza del 

sello con los agujeros en la caja del sello al 

instalar el conjunto. 

5. Lubricar las roscas del tornillo desplazador y ambos 

lados de la arandela de fricción. Colocar la arandela y 

la tuerca; apretar la tuerca hasta que el instalador 

toque fondo. 

6. Retirar el conjunto del instalador de sellos y limpiar la 

pasta selladora del instalador. 

7. Centrar la pieza del sello y apretar los pernos a los 

valores especificados siguiendo la secuencia mostrada 

en la ilustración inferior. 


Pernos de sello aceite trasero a 

caja—Par de apriete ....................................................... 15 N•m (11 lb-ft) 

A—Tornillo desplazador JDG974A 

B—Conjunto de sello trasero 

C—Instalador de sellos JDG974A 


Tornillo desplazador JDG974-2 instalado 

Instalación del sello de aceite trasero del cigüeñal 

Secuencia de apriete de sello trasero 

RG8810 –UN–20MAY98 

RG8164 –UN–05DEC97 

RG8165 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,178 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=229 

02 

040 

33

02 

040 

34 

Instalación de la cubierta de los engranajes 

de distribución 

NOTA: Las cubiertas engranajes de distribución yde 

acceso a engranaje del árbol de levas de 

repuesto tienen ranuras para empaquetadura 

formadas a presión. Estas cubiertas usan 

empaquetaduras de caucho de silicona. NO 

aplicar pasta selladora a las empaquetaduras de 

caucho. Las empaquetaduras Fel-Pro todavía se 

ofrecen como repuestos para las cubiertas viejas 

sin ranuras para empaquetadura. 

1. Limpiar las superficies de empaquetadura de la 

cubierta de los engranajes de distribución. 

2. Limpiar todo el material de empaquetadura y la pasta 

selladora (si se usó) del riel del cárter. 


3. Instalar el alineador JDG977 (A) en el riel delantero del 

cárter (como se muestra) usando los pernos provistos. 

Apretar los pernos bien firmes. 

NOTA: De ser necesario, se pueden usar pasadores guía 

para asegurar la alineación correcta de la 

empaquetadura (B, motores antiguos) y de la 

cubierta (C) de engranajes de distribución con sus 

agujeros de montaje. 

IMPORTANTE: En los motores antiguos a los cuales 

se aplicó pasta selladora, limpiar las 

superficies de la placa delantera y la 

cubierta de engranajes de distribución 

con el imprimador de limpieza y 

curado TY16285 antes del armado. 

Seguir las instrucciones dadas en la 

etiqueta. 

4. En motores antiguos con empaquetaduras Fel-Pro 

solamente, empapar ambos lados de la 

empaquetadura nueva de la cubierta de engranajes de 

distribución con pasta selladora LOCTITE ® 242 y 

dejarla secar por 15 minutos o hasta que esté seca al 

tacto. 

Aplicar un cordón continuo de 3 mm (1/8 in.) de pasta 

selladora flexible LOCTITE ® 515 al lado de la 

empaquetadura que va hacia la cubierta de engranajes 

de distribución. 

5. Colocar con cuidado la empaquetadura en la cubierta 

de engranajes de distribución. 


Alineador JDG977 de riel de cárter instalado 

Ubicación de pernos de cubierta de engranajes de 

distribución 

A—Alineador JDG977 de riel de cárter 

B—Empaquetadura (se ilustra empaquetadura 

Fel-Pro) 

C—Cubierta de engranajes de distribución 

D—M10 x 55 mm (2.17 in.)—6 

E—M10 x 65 mm (2.56 in.)—2 

F—M10 x 110 mm (4.33 in.)—2 


RG8788 –UN–10DEC97 

RG8786 –UN–10DEC97 

RG,RG34710,179 –63–05SEP02–1/6 


041904 

PN=230


En motores recientes con empaquetaduras de caucho 

con silicona instaladas a presión, comprobar que la 

empaquetadura esté debidamente asentada en las 

ranuras de la cubierta de engranajes de distribución. 

6. Instalar la cubierta de los engranajes de distribución y 

eliminar la pasta selladora sobrante, si se usó. 

7. Instalar los pernos (D), (E) y (F) en los puntos 

correspondientes que se ilustran. Apretar los pernos a 

mano solamente, de modo que se pueda centrar la 

cubierta correctamente. 


RG,RG34710,179 –63–05SEP02–2/6 


041904 

PN=231 

02 

040 

35

02 

040 

36 


8. Instalar el extremo más pequeño del alineador JDG975 

(A) de la cubierta de engranajes de distribución/caja de 

sello trasero en la brida delantera del cigüeñal con los 

localizadores cónicos (B) en las posiciones de las 3 y 

las 9 horas. 

NOTA: Los motores antiguos con empaquetadura Fel-Pro 

y pasta selladora requieren seguir una secuencia 

de apriete inicial y final. Los motores recientes 

con empaquetaduras a presión sólo requieren un 

apriete final. 

9. Centrar la cubierta con la brida del cigüeñal y apretar 

inicialmente los pernos (en motores antiguos) a los 

valores especificados, siguiendo la secuencia 

mostrada en la ilustración inferior. Apretar los dos 

pernos más largos ubicados junto a la línea central del 

cigüeñal. Después apretar los pernos inferiores 

(alternando entre uno y otro lado) y apretar los pernos 

restantes al valor especificado. 


Pernos de cubierta de engranaje 

de distribución (motores 

anteriores solamente) 1 —Apriete 

inicial................................................................................ 45 N•m (33 lb-ft) 

Apretar los pernos de la cubierta de la caja de engranajes 

de distribución siguiendo la secuencia mostrada en la 

ilustración inferior al valor especificado dado a 



Pernos de cubierta de engranajes 

de distribución—Apriete final........................................... 63 N•m (46 lb-ft) 

10. Quitar las herramientas de alineación del motor. 

A—Alineador de caja de sello 

B—Localizadores cónicos 

1 El apriete inicial sólo se requiere en cubiertas de engranajes de 

distribución antiguas que usan empaquetaduras Fel-Pro con pasta 

selladora. 

Alineación de cubierta de engranajes de distribución 

Secuencia de apriete de cubierta de engranajes de 

distribución 


RG8790 –UN–11DEC97 

RG8812 –UN–20MAY98 

RG,RG34710,179 –63–05SEP02–3/6 


041904 

PN=232


NOTA: Si se ha retirado el conjunto del mando fijo del 

ventilador (fundido en la cubierta de acceso del 

engranaje del árbol de levas), debe volver a 

instalarse antes de instalar la cubierta de acceso. 

En este caso, asegurarse de que el perno (F) 

está colocado en la cubierta antes de hacer 

presión sobre el cubo/polea del ventilador. (Ver 

SUSTITUCION DE COJINETES DEL CONJUNTO 

DE MANDO DEL VENTILADOR, en el Grupo 

070.) 

IMPORTANTE: En los motores antiguos a los cuales 

se aplicó pasta selladora, limpiar las 

superficies de la cubierta de 

engranajes de distribución ydela 

cubierta de acceso al engranaje del 

árbol de levas y con el imprimador de 

limpieza y curado TY16285 antes del 

armado. Seguir las instrucciones 

dadas en la etiqueta. 

11. En motores antiguos con empaquetaduras Fel-Pro 

solamente, empapar ambos lados de la 

empaquetadura (A) nueva de la cubierta de acceso al 

engranaje del árbol de levas con pasta selladora 

LOCTITE ® 242 y dejarla secar por 15 minutos o hasta 

que esté seca al tacto. 

Aplicar un cordón continuo de 3 mm (1/8 in.) de pasta 

selladora flexible LOCTITE ® 515 al lado de la 

empaquetadura que va hacia la cubierta de 

engranajes de distribución. 

12. Colocar con cuidado la empaquetadura en la 

superficie de montaje de la cubierta de engranajes de 


En motores recientes con empaquetaduras de 

caucho con silicona instaladas a presión, 

comprobar que la empaquetadura esté debidamente 

asentada en las ranuras de la cubierta de engranajes 


13. Instalar la cubierta de acceso al engranaje del árbol 

de levas y eliminar la pasta selladora sobrante, si se 

usó. 

LOCTITE es una marca registrada de Loctite Corp. Continúa enlapág. siguiente 

Instalación de cubierta de acceso de engranaje del árbol de 

levas 

A—Empaquetadura 

B—M10 x 110 mm 

C—Escuadra del compresor del A/A 

D—M10 x 130 mm (con escuadra del compresor) 

M10 x 110 mm (sin escuadra del compresor) 

E—M10 x 30 mm (005482— ) 

M10 x 100 mm ( — 005481) 

F—Perno M10 x 100 mm (005482— ) 

M120 x 30 mm ( —005481) 

G—M10 x 100 mm 

H—Tuerca embridada 

I—Perno M10 x 100 mm (005482— ) 

M10 x 30 mm ( — 005481) 

J—Cubierta de acceso de engranaje del árbol de 

levas 

RG10268 –UN–05NOV99 

RG,RG34710,179 –63–05SEP02–4/6 


041904 

PN=233 

02 

040 

37

02 

040 

38 

14. Instalar los pernos (B), (D—G), (I), y la tuerca (H) en 

sus posiciones respectivas. 


NOTA: Los motores antiguos con empaquetadura Fel-Pro 

y pasta selladora requieren seguir una secuencia 

de apriete inicial y final. Los motores recientes 

con empaquetaduras a presión sólo requieren un 

apriete final. 

15. Apretar los pernos (y la tuerca del espárrago) al valor 

inicial especificado, siguiendo la secuencia dada en la 

ilustración inferior. 


Pernos de cubierta de acceso a 

engranaje del árbol de levas 

(motores antiguos solamente) 1 — 

Apriete inicial ................................................................... 50 N•m (37 lb-ft) 

Terminar de apretar los pernos de la cubierta de acceso 

del engranaje del árbol de levas (siguiendo la secuencia 

dada en la ilustración inferior) al valor que se especifica a 



Pernos de cubierta de acceso de 

engranaje del árbol de levas— 

Apriete final...................................................................... 68 N•m (50 lb-ft) 

16. Instalar el cárter del motor. (Ver INSTALACION DEL 


17. Instalar el amortiguador de vibraciones del cigüeñal. 

(Ver INSTALACION DEL AMORTIGUADOR DE 

VIBRACIONES Y SELLO DE ACEITE DELANTERO 

DEL CIGÜEÑAL, a continuación en este grupo.) 


B—M10 x 110 mm 

C—Escuadra del compresor del A/A 

D—M10 x 130 mm (con escuadra del compresor) 

M10 x 110 mm (sin escuadra del compresor) 

E—M10 x 30 mm (005482— ) 

M10 x 100 mm ( — 005481) 

F—Perno M10 x 100 mm (005482— ) 

M120 x 30 mm ( —005481) 

G—M10 x 100 mm 

H—Tuerca embridada 

I—Perno M10 x 100 mm (005482— ) 

M10 x 30 mm ( — 005481) 

J—Cubierta de acceso de engranaje del árbol de 

levas 



selladora. 

Instalación de cubierta de acceso de engranaje del árbol de 

levas 

Secuencia de apriete de cubierta del engranaje del árbol de 

levas 


RG8811 –UN–20MAY98 

RG10268 –UN–05NOV99 

RG,RG34710,179 –63–05SEP02–5/6 


041904 

PN=234


18. Instalar el conjunto del mando ajustable del ventilador 

y apretar los pernos al valor especificado. 


Pernos de montaje del conjunto 

del mando ajustable del 

ventilador—Par de apriete............................................... 90 N•m (66 lb-ft) 

NOTA: Siempre que se haya retirado y vuelto a instalar 

la cubierta de engranajes de distribución, debe 

revisarse el sensor de posición del cigüeñal para 

comprobar que la distancia desde la rueda de 

distribución del cigüeñal es la correcta. Esta 

premisa rige aunque no se haya retirado el 

sensor de la cubierta de engranajes de 


19. Instalar el sensor de posición del cigüeñal, en caso 

de haberse retirado, o revisar la distancia entre el 

sensor y la rueda de distribución del cigüeñal. Ver 

RETIRO E INSTALACION DEL SENSOR DE 

POSICION DEL CIGÜEÑAL, en el manual del 

sistema de combustible correspondiente. 


• Ver RETIRO E INSTALACION DEL SENSOR DE 

POSICION DEL CIGÜEÑAL, en el CTM142, 

Sección 02, Grupo 110. 



• Ver RETIRO E INSTALACION DEL SENSOR DE 

POSICION DEL CIGÜEÑAL, en el CTM189, 


RG,RG34710,179 –63–05SEP02–6/6 


041904 

PN=235 

02 

040 

39

02 

040 

40 

Instalación del amortiguador de vibraciones 

y sello de aceite delantero del cigüeñal 


IMPORTANTE: El amortiguador de vibraciones no 

puede repararse y debe sustituirse 

cada cinco años o cada 4500 horas de 

funcionamiento, lo que ocurra 

primero. 

SIEMPRE sustituir el amortiguador de 

vibraciones al sustituir el cigüeñal o 

después de efectuar una 


También sustituir el amortiguador si 

se instala un motor de bloque corto, 

de bloque completo o básico 

reconstruido. 

El sello de aceite delantero (A) del cigüeñal debe estar 

instalado en el amortiguador de vibraciones antes de 

instalar el amortiguador en el motor. 

Instalación de sello delantero en el amortiguador de 

vibraciones 

1. Aplicar pasta retenedora LOCTITE ® 680 (TY15969) en 

el diámetro exterior de la brida del cigüeñal. Colocar el 

conjunto del sello de aceite delantero en la brida con 

el anillo sellador de caucho hacia arriba, como se 

muestra. 

NOTA: Lubricar las roscas del tornillo desplazador con 

grasa universal. 

2. Colocar el amortiguador de vibraciones en una mesa 

(con su cara delantera hacia abajo) con el tornillo 

desplazador JDG974-2 (B) del instalador de sellos 

sobresaliendo por el D.I. del amortiguador. 

3. Sujetar el tornillo desplazador contra la cara delantera 

del amortiguador y colocar la placa guía JDG974-3 (C) 

en el D.I. del amortiguador como se muestra. 


Tornillo desplazador JDG974-2 instalado en amortiguador 

Sello delantero colocado en amortiguador 

A—Sello de aceite delantero del cigüeñal 

B—Tornillo desplazador de instal. sellos 

JDG974-2 

C—Placa guía JDG974-3 

RG8422 –UN–09DEC97 

RG8423 –UN–09DEC97 

RG,RG34710,180 –63–13AUG99–1/4 


041904 

PN=236

4. Instalar el instalador de sellos JDG974-1 (A) con una 

arandela de fricción y una tuerca. 

5. Apretar la tuerca hasta que el instalador toque fondo 

en la cara trasera del amortiguador. 

6. Retirar las herramientas y quitarles los residuos de 

pasta selladora. 

A—Instalador de sellos JDG974-1 


Asentamiento de sello delantero en amortiguador 

Sello delantero instalado en amortiguador 


RG8424 –UN–09DEC97 

RG8535 –UN–20MAY98 

RG,RG34710,180 –63–13AUG99–2/4 


041904 

PN=237 

02 

040 

41

02 

040 

42 

Instalación de amortiguador de vibraciones en el 

motor 


1. Instalar el cubo extractor/instalador de amortiguador 

JDG973-1 (A) en la cara delantera del cigüeñal usando 

los dos pernos provistos en el juego. Apretar los 

pernos bien firmes. 

2. Lubricar las roscas del tornillo desplazador con grasa 

universal. 

3. Colocar el amortiguador de vibraciones y el sello (B) 

en el cubo del tornillo desplazador como se muestra. 

4. Instalar el bloque transversal JDG973-2 (C) en el 

tornillo desplazador. Fijar el bloque transversal 

apretando los dos pernos a mano. 

NOTA: Lubricar el tornillo desplazador y ambos lados de 

la arandela de fricción con grasa universal antes 

de usarlos. 

5. Instalar la arandela de fricción y la tuerca contra el 

bloque transversal. 

NOTA: Las aberturas en la pieza del sello deben quedar 

en las posiciones de las 3 horas y las 9 horas 

para dar espacio libre adecuado para los pernos 

de la cubierta de engranajes de distribución. 

Alinear los agujeros de la pieza con los agujeros 

para pernos al instalar el amortiguador y el sello. 

6. Apretar la tuerca hasta que el amortiguador toque 

fondo contra la brida del cigüeñal. Quitar los 

componentes de la herramienta JDG973 del motor. 

Instalación de cubo JDG973-1 

Instalación del amortiguador de vibraciones 

A—Cubo extractor/instalador de amortiguador 

JDG973-1 

B—Amortiguador de vibraciones y sello 

C—Bloque transversal JDG973-2 


RG8425 –UN–09DEC97 

RG8426 –UN–09DEC97 

RG,RG34710,180 –63–13AUG99–3/4 


041904 

PN=238


7. Instalar la arandela grande en la nariz delantera del 

cigüeñal para fijar el amortiguador al cigüeñal. Apretar 

los pernos al valor especificado siguiendo la secuencia 

dada. 


Pernos del cubo del 

amortiguador—Par de apriete....................................... 125 N•m (92 lb-ft) 

8. De ser necesario, instalar la polea en el amortiguador 

y apretar los pernos al valor especificado. 


Pernos de polea a 

amortiguador—Par de apriete....................................... 125 N•m (92 lb-ft) 

9. Instalar los pernos que fijan el sello delantero a la 

cubierta de los engranajes de distribución y apretarlos 

al valor especificado, siguiendo la secuencia mostrada 

en la ilustración inferior. 


Pernos de sello de aceite 

delantero—Par de apriete ............................................... 15 N•m (11 lb-ft) 

Instalación de pernos retenedores del amortiguador 

Secuencia de apriete del amortiguador 

Secuencia de apriete de sello delantero 

RG8809 –UN–20MAY98 

RG8175 –UN–21MAY98 

RG10247 –UN–30JUL99 

RG,RG34710,180 –63–13AUG99–4/4 


041904 

PN=239 

02 

040 

43

02 

040 

44 

Armado final 

1. Instalar el conjunto de polea tensora. (Ver 

SUSTITUCION DE TENSOR DE CORREAS, en el 

Grupo 070.) 


2. Instalar el cárter del motor y llenarlo con aceite limpio. 

(Ver INSTALACION DEL CARTER EN EL MOTOR, en 


3. Llenar el sistema de enfriamiento con el refrigerante 

adecuado. (Ver REFRIGERANTES RECOMENDADOS 

PARA MOTORES DIESEL en la Sección 01, Grupo 

002.) 



RG,RG34710,182 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=240

Secuencia de apriete de cubierta de acceso a 


Grupo 050 

Arbol de levas y engranajes de distribución 

Secuencia de apriete de cubierta de acceso a engranaje del árbol 

de levas 

RG8811 –UN–20MAY98 

RG,RG34710,188 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=241 

02 

050 

1

02 

050 

2 

Revisión y ajuste de sincronización entre 

árbol de levas y cigüeñal 

Comprobación de la sincronización entre el árbol de 

levas y el cigüeñal 







IMPORTANTE: El pasador de sincronización JDG971 

DEBE instalarse en la ranura de 

sincronización (A) del árbol de levas 

primero, antes de intentar insertar el 


la ranura de sincronización (C) del 

cigüeñal. 

















del cigüeñal, ubicado debajo del enfriador de aceite y 

de la caja del filtro. 












RG11165 –UN–30OCT00 

RG,RG34710,189 –63–13AUG99–1/3 


041904 

PN=242



















Si el pasador de sincronización no entra en la ranura 

de sincronización del cigüeñal, el cigüeñal DEBE 

sincronizarse con el árbol de levas de la forma descrita 

en este grupo. 


RG,RG34710,189 –63–13AUG99–2/3 


041904 

PN=243 

02 

050 

3

02 

050 

4 

Ajuste de sincronización entre el árbol de levas y el 

cigüeñal 


1. Dejar el pasador de sincronización JDG971 en la 

ranura de sincronización del árbol de levas y quitar la 

cubierta de acceso del engranaje del árbol de levas 

(se ilustra quitada) de la cubierta de engranajes de 

distribución. (Ver RETIRO DE LA CUBIERTA DE LOS 


2. Aflojar los pernos retenedores (A) del engranaje del 


3. Girar el cigüeñal con la herramienta para girar el 

volante JDG820 (B) e instalar un segundo pasador de 

sincronización (C) en la ranura del cigüeñal. 

4. Ajustar el juego entre dientes del tren de engranajes y 

efectuar el armado final. (Ver AJUSTE DE JUEGO 

ENTRE DIENTES DE ENGRANAJES DE 

DISTRIBUCION DELANTEROS, a continuación en 

este grupo.) 

5. Apretar la placa retenedora del engranaje del árbol de 

levas al valor siguiente: 


Junta de placa retenedora del 

engranaje al árbol de levas— 

Apriete inicial ................................................................. 100 N•m (74 lb-ft) 

Segundo apriete .......................................................... 150 N•m (110 lb-ft) 

Apriete final.................................................................. 150 N•m (110 lb-ft) 

Pernos retenedores del engranaje del árbol de levas 


A—Pernos retenedores del engranaje del árbol de 

levas 



RG8251C –UN–06DEC97 


RG,RG34710,189 –63–13AUG99–3/3 


041904 

PN=244

Ajuste del juego entre dientes de engranajes 

de distribución delanteros 

1. Quitar la cubierta de acceso del árbol de levas de la 

cubierta de engranajes de distribución. (Ver RETIRO 

DE LA CUBIERTA DE LOS ENGRANAJES DE 


2. Quitar la cubierta del eje de balancines de la culata. 

(Ver RETIRO E INSTALACION DE LA CUBIERTA DE 

BALANCINES, en el Grupo 020.) 

IMPORTANTE: El conjunto de balancines debe estar 

completamente instalado antes de 

ajustar el juego entre dientes de los 



3. Trabar el árbol de levas en el PMS de la carrera de 

compresión del cilindro N° 1 girando el motor con la 

herramienta JDG820 (B) hasta que el pasador de 

sincronización JDG971 (A) se engrane en la ranura del 

árbol de levas. La ranura de sincronización correcta se 

encuentra mirando el lóbulo de sincronización a través 

de la cavidad del pasador de sincronización del árbol 

de levas mientras se gira el motor. La ranura doble (E) 

queda aproximadamente en la posición de las 11 

horas (visto desde la parte posterior del motor) cuando 

se instala el pasador en la ranura (D). 

Esto asegura que el motor quede fijado en el PMS de 

la carrera de compresión del cilindro N° 1. Los 

balancines de las válvulas de admisión y escape del 

cilindro N° 1 deben estar sueltos. 












RG11165 –UN–30OCT00 

RG,RG34710,190 –63–19SEP02–1/6 


041904 

PN=245 

02 

050 

5

02 

050 

6 














4. Sacar el tapón e instalar un segundo pasador de 

sincronización JDG971 (C) en el agujero de 

sincronización del cigüeñal, en el lado derecho del 

bloque de cilindros. Girar el volante del motor en uno y 

otro sentido con la herramienta de giro JDG820 hasta 

que el pasador de sincronización (C) se encaje en la 

ranura del contrapeso del cigüeñal. 

En esta posición, el chavetero del engranaje impulsor 

del cigüeñal queda en la posición de las 12 horas, 

visible cuando se retira el amortiguador de vibraciones. 

Este es el PMS de la carrera de compresión del 

cilindro N° 1. Además, cuando el pasador de 

sincronización está instalado en las ranuras del árbol 

de levas y del cigüeñal, esto asegura que la 

sincronización entre ellos cumple con las 



RG,RG34710,190 –63–19SEP02–2/6 


041904 

PN=246

5. Sacar los seis pernos retenedores del engranaje del 


6. Aflojar los tres pernos (B) del portacojinetes del 

engranaje intermedio superior, de modo que el 

portacojinetes pueda moverse con la mano. No aflojar 

más de lo necesario para facilitar el armado. 


NOTA: El agujero superior de la plantilla es más grande y 

se coloca en el perno superior. Esto asegura el 

posicionamiento correcto de la plantilla al 

instalarla. 

7. Sacar los dos pernos inferiores (C) de la placa de 

empuje del engranaje intermedio superior e instalar la 

plantilla JDG993 (A) de ajuste de juego entre dientes 

como se muestra. Volver a instalar los dos pernos 

inferiores a través de la plantilla y apretarlos de 

acuerdo con la especificación. 


Pernos de la placa de empuje del 

engranaje intermedio superior— 


Instalación de plantilla JDG993 para ajuste del juego entre 

dientes 

A—Plantilla de juego entre dientes de engranajes 

de distribución JDG993 

B—Pernos de portacojinetes del engranaje 

intermedio superior 

C—Pernos inferiores 


RG8237 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,190 –63–19SEP02–3/6 


041904 

PN=247 

02 

050 

7

02 

050 

8 


Colocación de suplemento de ajuste del juego entre dientes 

A—Suplemento de 0.13 mm C—Engranaje intermedio D—Engranaje de la bomba de E—Engranaje del árbol de 

(0.005 in.) aceite levas 

B—Suplemento de 0.25 mm 

(0.010 in.) 

8. Instalar los suplementos (A y B) en el lado (no 

cargado) del engranaje cuyos dientes están más 

cercanos a la lengüeta de la plantilla de ajuste del 

juego entre dientes como se muestra. El 

suplemento también debe instalarse entre los 

dientes de los engranajes que encajan a mayor 

profundidad en sus raíces. 

• Suplemento de 0.13 mm (0.005 in.) (A) para 

ajustar el juego entre dientes de los engranajes 

intermedio y del árbol de levas. 

• Suplemento de 0.25 mm (0.010 in.) (B) para 

ajustar el juego entre dientes de los engranajes 

intermedio y de la bomba de aceite. 


Engranaje del árbol levas al 

engranaje intermedio 

superior—Juego entre dientes ............................ 0.13 mm (0.005 in.) 

Engranaje de bomba de aceite 

al engranaje intermedio 

superior—Juego entre dientes ............................ 0.25 mm (0.010 in.) 


RG,RG34710,190 –63–19SEP02–4/6 


041904 

PN=248 

RG8791 –UN–17NOV00


IMPORTANTE: Ambos suplementos DEBEN estar 

apretados entre los dientes de los 

engranajes antes y después de apretar 

los pernos del portador del engranaje 

intermedio. 

9. El peso del engranaje deberá asentar el engranaje 

intermedio y su portador entre los suplementos (A y B) 

de modo que ambos suplementos estén ajustados al 

punto que no sea posible sacarlos de los dientes. 

10. Quitar los tres pernos del portador del engranaje 

intermedio (C), uno a la vez, y aplicar pasta selladora 

de roscas LOCTITE ® 242. Volver a colocar los pernos 

y apretarlos al valor especificado. 





Ambos suplementos DEBEN estar ajustados entre los 

dientes de engranajes. 

11. Apretar de nuevo los pernos del portador del 

engranaje intermedio a los valores especificados. 






Pernos del portador del engranaje intermedio 

A—Suplemento de 0.13 mm (0.005 in.) 

B—Suplemento de 0.25 mm (0.010 in.) 

C—Pernos 

RG12422 –UN–16SEP02 

RG,RG34710,190 –63–19SEP02–5/6 


041904 

PN=249 

02 

050 

9

02 

050 

10 


12. Quitar los seis pernos retenedores del árbol de levas, 

uno a la vez, y aplicar pasta selladora de roscas 

LOCTITE ® 242. Volver a colocar los pernos y 





Apriete inicial ................................................................. 100 N•m (74 lb-ft) 

13. Luego, volver a apretar los pernos al valor siguiente 

en la secuencia ilustrada. 




Segundo apriete .......................................................... 150 N•m (110 lb-ft) 

14. Finalmente, volver a apretar los pernos al valor 

siguiente en la secuencia ilustrada. 




Apriete final.................................................................. 150 N•m (110 lb-ft) 

15. Quitar los dos pernos inferiores de la placa de 

empuje del engranaje tensor, la plantilla de juego 

entre dientes y girar el volante del motor para quitar 

los suplementos. Aplicar pasta selladora de roscas 

LOCTITE ® 242 a los dos pernos. Volver a colocar los 

pernos y apretarlos al valor especificado. 






LOCTITE es marca registrada de Loctite Corp. 

Secuencia de apriete de retenedor de engranaje del árbol de 

levas 

RG8813 –UN–20MAY98 

RG,RG34710,190 –63–19SEP02–6/6 


041904 

PN=250

Retiro e instalación del árbol de levas 

Retiro del árbol de levas del motor 

El árbol de levas del motor puede retirarse con la culata 

instalada o retirada del motor. 

1. Quitar el conjunto de balancines. (Ver RETIRO DE 

CONJUNTO DEL EJE DE BALANCINES, en el Grupo 

020.) 


NOTA: Ver DFRG4—HERRAMIENTA DE BLOQUEO 

DEL ARBOL DE LEVAS, en la Sección 05, Grupo 

190, para las instrucciones de fabricación de esta 

herramienta. 

2. Fijar el árbol de levas en sus bujes con la herramienta 

de bloqueo DFRG4 (A). Apretar el perno y fijar la 

herramienta de bloqueo a la culata. 

3. Retirar de la culata el sensor de posición del árbol de 

levas. 


A—Herramienta de bloqueo del árbol de levas 


RG,RG34710,191 –63–25OCT00–1/14 

Retiro del sensor de posición del árbol de levas 


RG8288 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,191 –63–25OCT00–2/14 


041904 

PN=251 

02 

050 

11

02 

050 

12 


4. Retirar la cubierta de acceso del engranaje del árbol 

de levas. (Ver RETIRO DE LA CUBIERTA DE LOS 


5. Sacar los seis pernos que fijan la arandela retenedora 

(A) y quitar el engranaje (B) del árbol de levas. 

NOTA: Golpetear el árbol de levas suavemente hacia 

adelante para quitar el anillo de empuje (C). 

6. Retirar el anillo de empuje (C) del árbol de levas. 

A—Arandela retenedora de engranaje del árbol de 

levas 

B—Engranaje del árbol de levas 

C—Anillo de empuje del árbol de levas 

7. Instalar el sujetador JDG969A (A) en la cara delantera 

del árbol de levas usando los dos pernos retenedores 

de su engranaje. Apretar los pernos bien firmes. 

A—Sujetador del árbol de levas 

Retiro del engranaje del árbol de levas 

Retiro del anillo de empuje del árbol de levas 



RG,RG34710,191 –63–25OCT00–3/14 

Instalación del sujetador JDG969A en el árbol de levas 


RG10243 –UN–30JUL99 

RG,RG34710,191 –63–25OCT00–4/14 


041904 

PN=252

8. Quitar la bomba de suministro de combustible y su 

escuadra de montaje (A) de la parte trasera de la 

culata. 


9. Retirar el acoplador de mando (B) de la bomba de 

suministro del pasador impulsor en la parte trasera del 


A—Bomba de suministro de combustible y escuadra 

de montaje 

B—Acoplador de mando de la bomba de suministro 

10. Instalar el piloto JDG972 (A) en la cara trasera del 

árbol de levas. Apretar los dos tornillos de fijación 

bien firmes. Lubricar el piloto con aceite de motor 

limpio o grasa universal. 

A—Piloto de árbol de levas 

Retiro del acoplador de mando de la bomba de suministro 

Instalación de piloto JDG972 en árbol de levas 



RG,RG34710,191 –63–25OCT00–5/14 


RG,RG34710,191 –63–25OCT00–6/14 


041904 

PN=253 

02 

050 

13

02 

050 

14 


11. Sostener el sujetador del árbol de levas con una 

eslinga. Asegurarse que el pedestal de reparación del 

motor esté nivelado para facilitar el retiro del árbol de 

levas. 

12. Retirar el árbol de levas lentamente de la culata. 

Orientar la eslinga en sentido transversal (de ser 

posible) cuando se retira el árbol de levas para evitar 

el agarrotamiento en las cavidades de bujes. 


Arbol de levas con piloto y sujetador 

RG10244 –UN–30JUL99 

RG,RG34710,191 –63–25OCT00–7/14 


041904 

PN=254

Instalación del árbol de levas del motor 

IMPORTANTE: Los motores de 12.5 litros recientes 

(30000— ) tienen un árbol de levas 

rediseñado. Este árbol de levas NO 

debe instalarse en motores anteriores 

( —29999), puesto que ello causará la 

desincronización delaECUy 

ocasionará daños graves al motor. 

Además NO instalar los árboles de 

levas de modelo anterior en los 

motores de 12.5 litros (30000— ). 

Consultar el catálogo de repuestos 

para los números de pieza correctos 

de los árboles de levas. 

1. Si se ha retirado, instalar en el extremo del árbol de 

levas el pasador impulsor de la bomba de suministro 

de combustible. (Ver SUSTITUCION DEL PASADOR 

IMPULSOR DE LA BOMBA DE SUMINISTRO DE 

COMBUSTIBLE más adelante en este grupo.) 


NOTA: El pedestal de reparación de motores debe estar 

nivelado durante la instalación del árbol de levas. 

Mover la eslinga en sentido transversal durante la 

instalación de modo que los cojinetes del árbol de 

levas no se agarroten en el buje. 

2. Instalar el sujetador JDG969A (A) en la cara delantera 

del árbol de levas (B). Instalar el piloto JDG972 (C) en 

la cara trasera del árbol de levas. Apretar toda la 

tornillería de montaje bien firme. 

3. Cubrir los lóbulos y cojinetes del árbol de levas con 

grasa para temperaturas elevadas TY6333 ó TY6347. 

4. Lubricar los bujes del árbol de levas con aceite de 

motor limpio. 

5. Sostener el árbol de levas con una eslinga y guiarlo 

cuidadosamente hacia las cavidades de los bujes. 

Desplazar la eslinga en sentido transversal (de ser 

posible) al instalar el árbol de levas y mantener el 

pedestal de reparación del motor nivelado para facilitar 

la instalación. 

Arbol de levas con piloto y sujetador 

A—Sujetador de árbol de levas JDG969A 

B—Arbol de levas 

C—Piloto JDG972 del árbol de levas 


RG10245 –UN–30JUL99 

RG,RG34710,191 –63–25OCT00–8/14 


041904 

PN=255 

02 

050 

15

02 

050 

16 

6. Empujar el árbol de levas hacia la parte trasera del 

motor hasta que los tornillos de fijación del piloto 

puedan sacarse de la cara trasera. Quitar el piloto de 

la cara trasera del árbol de levas. 


Retiro del piloto JDG972 del árbol de levas 


RG8289 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,191 –63–25OCT00–9/14 


041904 

PN=256

7. Instalar el acoplador impulsor (A) de la bomba de 

suministro de combustible en el pasador impulsor del 

árbol de levas, de modo tal que el acoplador quede a 

ras con el pasador, o a menos de 0.5 mm (0.020 in.) 

sobre éste. Aplicar pasta selladora de roscas 

LOCTITE ® 242 a los tornillos de fijación. 

Colocar los tornillos de fijación con la línea central de 

un tornillo perpendicular a la superficie plana del 

pasador impulsor. Apretar los tornillos de fijación a los 

valores especificados. 



Tornillo de fijación de acoplador 

de árbol de levas y mando de 

bomba de suministro—Par de 

apriete.................................................................................. 4 N•m (3 lb-ft) 

8. Instalar la bomba de suministro de combustible. 

Consultar el manual de reparaciones correspondiente 

al sistema de combustible. 



COMBUSTIBLE, en el CTM142, Sección 02, Grupo 

090. 






con dos rieles). 

• Ver RETIRO E INSTALACION DEL FILTRO DE 



con riel simple). 


Bomba de suministro de 

combustible a culata—Par de 



Instalación del acoplador de mando de la bomba de 

suministro 

A—Acoplador de mando de la bomba de 

suministro de combustible 


RG,RG34710,191 –63–25OCT00–10/14 


041904 

PN=257 

02 

050 

17

02 

050 

18 

9. Retirar el sujetador JDG969A (A) de la cara delantera 

del árbol de levas. 

A—Sujetador de árbol de levas JDG969A 

10. Instalar una empaquetadura nueva en el anillo de 

empuje. Lubricar el anillo O con aceite de motor 

limpio e instalar el anillo de empuje (A) del árbol de 

levas y apretar los pernos a los valores 




Anillo de empuje de árbol de 

levas a culata—Par de apriete........................................ 35 N•m (26 lb-ft) 

A—Anillo de empuje del árbol de levas 

Retiro del sujetador JDG969A del árbol de levas 

RG10243 –UN–30JUL99 

RG,RG34710,191 –63–25OCT00–11/14 

Instalación del anillo de empuje del árbol de levas 



RG,RG34710,191 –63–25OCT00–12/14 


041904 

PN=258

11. Girar el árbol de levas en sus bujes e instalar el 

pasador de sincronización JDG971 (A) en la ranura 

de sincronización del árbol de levas. 

12. Quitar la herramienta de bloqueo del árbol de levas e 

instalar el conjunto de balancines. (Ver 

INSTALACION DE CONJUNTO DE BALANCINES, 


13. Instalar el sensor de posición del árbol de levas y 

apretar a los valores especificados. 




Sensor de posición del árbol de 

levas—Par de apriete...................................................... 14 N•m (10 lb-ft) 

14. Instalar el engranaje del árbol de levas (A) y la 

arandela de retenedor (B). Instalar los pernos 

retenedores y apretar a mano. Ajustar el juego entre 

dientes de los engranajes de distribución. Ver 

AJUSTE DEL JUEGO ENTRE DIENTES DE 

ENGRANAJES DE DISTRIBUCION DELANTEROS, 

anteriormente en este grupo, para fijar el juego entre 

dientes, y para consultar el procedimiento de apriete 

de los pernos retenedores del árbol de levas. 

A—Engranaje del árbol de levas 

B—Arandela de retenedor 


Instalación de engranaje del árbol de levas 


RG,RG34710,191 –63–25OCT00–13/14 


RG,RG34710,191 –63–25OCT00–14/14 


041904 

PN=259 

02 

050 

19

02 

050 

20 

Sustitución de pasador impulsor de bomba 

de suministro de combustible 

1. Quitar el árbol de levas. (Ver RETIRO E 

INSTALACION DEL ARBOL DE LEVAS, previamente 


2. Retirar el pasador impulsor de la bomba de suministro 

de combustible (B) usando el juego extractor de 

espigas de encaje a presión CG503 (A) o una 

herramienta equivalente. 


3. Introducir a presión el nuevo pasador impulsor en el 

extremo del árbol de levas hasta que toque fondo. El 

pasador debiera sobresalir 15.45—17.45 mm (0.608— 

0.687 in.) del extremo del árbol de levas. 

4. Instalar el árbol de levas. (Ver RETIRO E 



Pasador impulsor de bomba de suministro de combustible 

A—Extractor de espigas 

B—Pasador impulsor de bomba de suministro de 

combustible 

RG10344 –UN–09SEP99 

DPSG,OUO1004,1021 –63–08SEP99–1/1 


041904 

PN=260

Inspección visual del árbol de levas y 

seguidores de rodillo 

1. Limpiar el árbol de levas con disolvente. Secar con 

aire comprimido. 


IMPORTANTE: Se pueden descubrir rayaduras muy 

ligeras en los lóbulos excéntricos, 

pero éstas son aceptables si la 

elevación de las válvulas cumple con 

las especificaciones. Si hay picaduras 

o acanaladuras, es necesaria la 

sustitución. 

2. Inspeccionar todos los lóbulos excéntricos y muñones 

(D) de bujes del árbol de levas en busca de daños o 

desgaste. 

3. Inspeccionar todos los seguidores de rodillo del eje de 

balancines correspondientes en busca de daños o 

desgaste desigual. 

Cambiar los seguidores de rodillo de modo individual 


A—Lóbulo de admisión 

B—Lóbulo de escape 

C—Lóbulo de inyector 

D—Muñón debuje 

Inspección delóbulos del árbol de levas 

Inspección de seguidores de rodillo 


RG8388 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,192 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=261 

02 

050 

21

02 

050 

22 


Inspección y medición de D.I. de bujes y D.E. 

de muñones del árbol de levas 

1. Medir el D.E. de cada muñón de buje del árbol de 

levas y compararlo con las especificaciones dadas 

más abajo. 

Sustituir el árbol de levas si el D.E. del muñón no 

cumple con las especificaciones. 

2. Medir el D.I. del buje del árbol de levas y compararlo 

con las especificaciones dadas más abajo. 

Sustituir los bujes del árbol de levas si no cumplen con 

las especificaciones o si se descubre desgaste o 

rasguños en su superficie. 


Muñón delárbol de levas—D.E. ............. 101.987— 102.013 mm (4.0152 

— 4.0162 in.) 

Buje del árbol de levas—D.I. .................. 102.091— 102.167 mm (4.0193 

— 4.0223 in.) 

Muñón deárbol de levas a buje— 

Espacio libre para aceite............................ 0.078— 0.180 mm (0.0031 — 

0.0071 in.) 

Buje del árbol de levas—Cavidad 

en culata.................................................. 105.987— 106.013 mm (4.1727 

— 4.1737 in.) 

Medición de altura de elevación delóbulo del 

árbol de levas 

Medir el punto más alto (levante) y el punto más angosto 

(círculo de base) de cada lóbulo del árbol de levas. 

Restar la altura del punto más angosto de la del punto 

más alto para calcular la altura de levante del lóbulo de la 

leva. 

Si la altura de levante de alguno de los lóbulos no cumple 

con las especificaciones, sustituir el árbol de levas. 

Lóbulo de árbol de levas—Valor especificado 

Lóbulo de admisión—Elevación............. 8.73— 8.99 mm (0.343 — 0.353 

in.) 

Lóbulo de escape—Elevación................ 7.93— 8.19 mm (0.312 — 0.322 

in.) 

Lóbulo de inyectores electrónicos 

en motores de 10.5 y 12.5 litros 

( —29999)—Elevación ................................. 14.16— 14.42 mm (0.557 — 

0.567 in.) 

Lóbulo de inyectores electrónicos 

en motores de 12.5 litros (NS 

30000— )—Elevación................................... 16.09— 16.35 mm (0.633 — 

0.643 in.) 

Medición del D.E. de muñones del árbol de levas 

Medición del D.I. de bujes del árbol de levas 

Medición decírculo base del árbol de levas 

RG8341 –UN–21MAY98 

RG8331 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,193 –63–13AUG99–1/1 

Medición de levante de lóbulos del árbol de levas 

RG8386 –UN–21MAY98 

RG8387 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,194 –63–25OCT00–1/1 


041904 

PN=262

Inspección delóbulo de sensor de posición 

del árbol de levas 

Inspeccionar visualmente las ranuras (A) del lóbulo del 

sensor de posición del árbol de levas en busca de daños 

o picaduras que pudieran producir indicaciones falsas. 

De ser necesario, reemplazar el árbol de levas. 

A—Ranuras de lóbulo 


Inspección del sensor de posición del árbol de levas y ranuras de 

sincronización 


RG,RG34710,195 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=263 

02 

050 

23

02 

050 

24 

Sustitución de bujes del árbol de levas 

Los bujes del árbol de levas DEBEN sustituirse con la 

culata retirada del motor. 

IMPORTANTE: Para retirar e instalar bujes del árbol 

de levas, usar únicamente 

herramientas de mano. NO usar 

herramientas neumáticas para 

sustituir los bujes. 

Retiro de bujes del árbol de levas 

1. Quitar el árbol de levas. (Ver RETIRO E 




2. Retirar los pasadores de resorte de las torres 3y5del 

árbol de levas (posiciones 2y3debujes). 

3. Buje N° 1: 

Instalar el extractor JDG968-1 (A) en el lado delantero 

de la torre N° 1 del árbol de levas. 

4. Lubricar el tornillo desplazador 313793 (B) e insertarla 

a través del extractor con la tuerca doble y la arandela 

hacia el frente del motor. 

5. Instalar la guía JDG968-3 (C) en el lado trasero de la 

torre N° 2 con el tornillo desplazador hacia el impulsor. 

Fijar el conjunto con una tuerca y arandela. 

6. Sacar el buje de la cavidad usando una llave de 

trinquete con impulsor de 1/2 in. y casquillos profundos 

en la tuerca doble y una llave combinada para sujetar 

la tuerca sencilla. Proteger la culata colocando un 

trapo de taller en el mango de la llave de tuercas. 

Retirar los bujes restantes usando el mismo 

procedimiento que lo anterior y colocando el juego de 

herramientas de la manera siguiente: 

7. Buje N° 2: 

Instalar el extractor JDG968-1 en la parte trasera de la 

torre N° 3ylaguía JDG968-3 en la parte delantera de 

la torre N° 2. 

8. Instalar el tornillo desplazador 313793 con la tuerca 

doble hacia el frente del motor. Usar una extensión de 

152.4 mm (6.0 in.) con la llave de trinquete para 

alcanzar la tuerca doble. 

9. Buje N° 3: 

Retiro de bujes del árbol de levas 

A—Extractor de bujes JDG968-1 

B—Tornillo desplazador 313793 

C—Guía JDG968-3 


RG8333 –UN–09DEC97 

RG,RG34710,196 –63–25OCT00–1/7 


041904 

PN=264


Instalar el extractor de bujes JDG968-1 en el frente de 

la torre N° 5ylaguía JDG968-3 en la parte trasera de 

la torre N° 6. 


doble hacia la parte trasera del motor. 

11. Usar una extensión de 152.4 mm (6.0 in.) con la llave 

de trinquete para alcanzar la tuerca doble. 

12. Buje N° 4: 

Instalar el extractor JDG968-1 en la parte trasera de 

la torre N° 7ylaguía JDG968-3 en la parte delantera 

de la torre N° 6. 


doble hacia la parte trasera del motor. No se requiere 

extensión. 

14. Limpiar a fondo las cavidades de buje en la culata e 

inspeccionar la zona en busca de daños. Limpiar los 

agujeros para aceite lubricante según se requiera. 

Instalación de bujes en el árbol de levas 

IMPORTANTE: SIEMPRE instalar los bujes por el lado 

delantero de la cavidad para buje en la 

culata e impulsarlos hacia la parte 

trasera. 

1. Buje N° 1: 

Aplicar una capa liviana de grasa para alta 

temperatura TY6333 ó TY6347 al diámetro interior (DI) 

de la cavidad para buje en la culata. 

2. Alinear la muesca (A) del buje nuevo del árbol de 

levas con la muesca del manguito alineador JDG968-4 

(B). Colocar el instalador de bujes JDG968-2 (C) en el 

extremo del manguito con la ranura alineadora 

enganchada en la muesca del buje y el manguito. 

Colocación de buje de repuesto en instalador 

A—Alineación de muescas 

B—Manguito alineador 

C—Instalador de bujes 


RG,RG34710,196 –63–25OCT00–2/7 

RG8334 –UN–09DEC97 

RG,RG34710,196 –63–25OCT00–3/7 


041904 

PN=265 

02 

050 

25

02 

050 

26 

3. Colocar el instalador y el manguito con el buje en el 

lado delantero de la torre N° 1 con la ranura 

alineadora (A) del manguito guía colocada 

aproximadamente en la posición ilustrada. 


4. Instalar el tornillo forzador 313793 con la arandela a 

través del instalador con la tuerca doble hacia el frente 


5. Instalar la guía JDG968-3 (B) en el lado trasero de la 

torre N° 2 con el tornillo forzador 313793 a través dela 

guía. Fijar el conjunto con una tuerca y arandela 

(apretar a mano). 

6. Instalar el extremo grande del pasador de alineación 

JDG968-5 (C) en el agujero de aceite (pasador de 

resorte retirado) hasta que el pasador engrane la 

ranura del manguito alineador. 

7. Una vez que el pasador engrana la ranura, girar el 

manguito hacia las válvulas hasta sentir un tope firme. 

Esto asegura que los agujeros para aceite en el buje y 

la culata queden debidamente alineados después dela 

instalación. 

A—Ranura de alineación 

B—Guía JDG968-3 

C—Pasador de alineación JDG968-5 

8. Instalar el buje lentamente en la cavidad usando una 

llave de trinquete con impulsor de 1/2 in. y casquillos 

profundos en la tuerca doble y una llave combinada 

para sujetar la tuerca sencilla. Proteger la culata 

colocando un trapo de taller en el mango de la llave de 

tuercas. 

9. Retirar el pasador de alineación (A) del agujero para 

aceite una vez que se empieza a insertar el buje en la 

cavidad. Continuar apretando la tuerca doble hasta 

que el reborde del instalador toque la torre. 

A—Pasador de alineación 

Colocación de buje e instalador en culata 

Alineación de buje en culata 

Pasador de alineación para instalación de buje 


RG8335 –UN–09DEC97 

RG8336 –UN–09DEC97 

RG,RG34710,196 –63–25OCT00–4/7 

RG8337 –UN–09DEC97 

RG,RG34710,196 –63–25OCT00–5/7 


041904 

PN=266

10. Quitar el conjunto de herramientas e insertar el 

extremo pequeño del pasador de alineación 

JDG968-5 por el lado SUPERIOR del agujero para 

aceite de la torre. Este pasador debe atravesar el 

buje instalado completamente para asegurar la 

alineación correcta de los agujeros de lubricación. 

Si el pasador de alineación no atraviesa el agujero 

para aceite, sacar el buje e instalar uno nuevo. 


Instalar los bujes restantes usando el mismo 

procedimiento que lo anterior y colocando el juego de 

herramientas de la manera siguiente: 

IMPORTANTE: Proteger los bujes previamente 

instalados contra los daños causados 

por las herramientas cubriéndolos con 

trapos limpios cuando se instala el 

tornillo forzador 313793 a través delas 

cavidades. 

11. Buje N° 2: 

Instalar el instalador de bujes JDG968-2 y el 

manguito alineador JDG968-4 con el buje en el frente 

de la torre N° 3ylaguía JDG968-3 en la parte 

trasera de la torre N° 5. 


doble hacia el frente del motor. 

13. Usar una extensión de 304.8 mm (12.0 in.) con la 

llave de trinquete para alcanzar la tuerca doble. 

14. Buje N° 4: 

NOTA: Instalar el buje N° 4 antes de instalar el buje N° 3. 

Ajustar la posición de la tuerca doble en el tornillo 

forzador de modo que la tuerca doble quede a 51 

mm (2.0 in.) del extremo de la varilla. 

NOTA: El extractor de bujes JDG968-1 puede colocarse 

en la torre N° 6 para usarla como piloto, si así se 

desea. 

15. Colocar el instalador de bujes JDG968-2 y el 

manguito alineador JDG968-4 con buje en el frente 


trasera de la torre N° 5 sin buje. 


doble y la arandela de empuje contra la guía 

JDG968-3 [51 mm (2.0 in.) y la varilla roscada 

atravesando la guía]. 

Comprobación de alineación de agujeros para aceite de 

bujes 

Pasador de alineación instalado en buje 


RG8338 –UN–21MAY98 

RG8339 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,196 –63–25OCT00–6/7 


041904 

PN=267 

02 

050 

27

02 

050 

28 

17. Instalar la tuerca sencilla y la arandela contra el 

instalador de bujes JDG968-2. Colocar la llave en la 

tuerca doble y empujar el buje para insertarlo con la 

llave en la tuerca sencilla. 

18. Buje N° 3: 


NOTA: Instalar el buje N° 4 antes de instalar el buje N° 3. 

Instalar el instalador de bujes JDG968-2 y el 

manguito alineador JDG968-4 con el buje en el frente 


trasera de la torre N° 6. 


doble hacia la parte trasera del motor. 

20. Usar una extensión de 152.4 mm (6.0 in.) con la llave 

de trinquete para alcanzar la tuerca doble. 

21. Instalar un pasador de resorte nuevo en las torres 3 y 

5 (posiciones de bujes 2y3). 

RG,RG34710,196 –63–25OCT00–7/7 


041904 

PN=268


Conjunto de mando auxiliar SAE “A” (delantero) y SAE “B” (trasero) 

Conjunto del mando auxiliar 

A—Anillo elástico C—Buje de soporte G—Anillo O K—Anillo O 

B—Engranaje intermedio de D—Cubierta H—Anillo elástico 1 L—Adaptador "A" 

mando auxiliar E—Empaquetadura I—Cojinete M—Empaquetadura 

F—Caja adaptadora "B" J—Engranaje estriado N—Cubierta 

NOTA: Consultar el manual CTM67, Accesorios para 

motores OEM (disponible en inglés 

solamente), para reparar el conjunto del 

mando auxiliar. 

Las especificaciones de apriete de la caja adaptadora 

(F) y del buje de soporte (C) son las siguientes: 

1 Se puede usar un suplemento con el anillo elástico (H) para fijar el 

juego axial del eje del engranaje. 


Tuercas de caja adaptadora de 

mando auxiliar delantero SAE 

“A”—Par de apriete................................................... 50 N•m (37 lb-ft) 

Buje de soporte de engranaje 

intermedio de mando auxiliar 

delantero SAE “A”—Par de 

apriete ................................................................... 220 N•m (162 lb-ft) 

RG,RG34710,197 –63–26OCT00–1/1 


041904 

PN=269 

RG9038 –UN–09AUG99 

02 

050 

29

02 

050 

30 

Mando auxiliar trasero SAE “B” 

Desarmado de conjunto del mando auxiliar trasero 

NOTA: Consultar el manual CTM67, Accesorios para 

motores OEM (disponible en inglés solamente), 

para reparar el conjunto del mando auxiliar. 

1. Quitar el conjunto (G) del mando auxiliar trasero de la 

placa delantera. Botar el anillo O (B). 

2. Sostener la superficie delantera de la caja adaptadora 

(A). Aplicar presión para sacar el engranaje (F) y el 

cojinete (E) de la cavidad de la caja. 


3. Quitar el anillo elástico (C) del eje del engranaje. Botar 

el anillo elástico. 

4. Quitar el cojinete del engranaje. Botar el cojinete. 

5. Limpiar a fondo el cigüeñal e inspeccionar el engranaje 

y la caja. 

Armado de conjunto del mando auxiliar trasero 

1. Instalar el cojinete en el eje del engranaje. Montar el 

cojinete a presión hasta dejarlo a ras con el reborde 

del engranaje. 

2. Determinar el tamaño correcto del anillo elástico (C) y 

del suplemento (D) (en su caso) que proporcionen un 

espacio libre máximo de 0.11 mm (0.004 in.) entre el 

cono del cojinete y el anillo elástico. Consultar el 

catálogo de repuestos para los tamaños de anillos 

elásticos y suplementos. 

3. Sostener el lado trasero de la caja adaptadora. Montar 

el conjunto de engranaje y cojinete a presión enla 

caja hasta que toque fondo. 

IMPORTANTE: Asegurarse de que la lumbrera de 

vaciado de aceite (H) está situada en 

la parte inferior, tal como se muestra. 

4. Instalar el conjunto en la placa delantera usando una 

empaquetadura nueva. Apretar los pernos al valor 

especificado. 

1 Hay anillos elásticos de tres tamaños y un suplemento de un tamaño 

para ajustar el juego axial del eje del engranaje. Consultar el catálogo 

de repuestos para los tamañosynúmeros de pieza. 

Conjunto de mando auxiliar trasero SAE “B” 

Mando auxiliar trasero SAE “B” 

A—Caja adaptadora SAE “B” 

B—Anillo O 

C—Anillo elástico 1 

D—Suplemento 1 

E—Cojinete 

F—Engranaje estriado 

G—Conjunto del mando auxiliar trasero 

H—Lumbrera de vaciado de aceite 


RG11166 –UN–30OCT00 

RG11167 –UN–30OCT00 

RG,RG34710,198 –63–26OCT00–1/2 


041904 

PN=270



Adaptador de mando auxiliar 

trasero SAE “B”—Par de apriete .................................. 110 N•m (81 lb-ft) 

Alineación de adaptador de mando auxiliar 

delantero SAE “A” 

IMPORTANTE: El adaptador (A) del mando auxiliar 

delantero DEBE estar debidamente 

alineado con el centro de la estría del 

engranaje cuando se quita el 

adaptador delantero o trasero. Un 

adaptador incorrectamente alineado 

puede dañar el conjunto del cojinete. 

1. Instalar el adaptador del mando auxiliar SAE “B” 

trasero y apretarlo al valor especificado. 


Adaptador de mando auxiliar 

trasero SAE “B”—Par de apriete .................................. 110 N•m (81 lb-ft) 

2. Instalar el adaptador delantero SAE “A” y apretar las 

cuatro tuercas (B) de los espárragos de montaje a 

mano. 

3. Instalar la herramienta alineadora JDG1144 (C) en la 

brida del engranaje y en la cavidad del adaptador para 

centrarlo correctamente en la estría del engranaje. 

4. Apretar las tuercas de los espárragos de montaje al 



Tuercas de caja adaptadora de 

mando auxiliar delantero SAE 

“A”—Par de apriete ......................................................... 50 N•m (37 lb-ft) 

Quitar la herramienta alineadora. 

RG,RG34710,198 –63–26OCT00–2/2 

Instalación de la herramienta alineadora JDG1144 

Herramienta alineadora JDG1144 instalada 

A—Adaptador de mando auxiliar 

B—Tuercas de espárragos de montaje 

C—Herramienta alineadora JDG1144 

RG9036 –UN–25MAR99 

RG9037 –UN–16NOV00 

RG,RG34710,199 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=271 

02 

050 

31

02 

050 

32 



041904 

PN=272

Conjunto de filtro y caja del acondicionador de aceite 

Grupo 060 

Sistema de lubricación 

Conjunto de base del filtro de aceite, enfriador de aceite y válvulas (en la parte inferior de la figura se muestra la opción de filtro en posición 

remota) 

A—Conjunto de válvula de F—A entrada de aceite del N—Codo de 1-1/4 in. de D.I. (a R—Filtro de aceite en posición 

alivio de presión (en su turboalimentador (filtro de entrada del filtro de aceite remota 

caso) aceite en posición remota) en posición remota) S—Filtro de aceite 

B—Conjunto de válvula G—Empaquetadura O—Codo de 1 in. de D.I. (a T—Adaptador del filtro 

derivadora de enfriador de H—Caja del enfriador de aceite salida del filtro de aceite U—A entrada de aceite del 

aceite I—Empaquetadura en posición remota) turboalimentador 

C—Cubierta de enfriador de J—Enfriador de aceite P—Adaptador de 1-1/4 in. de V—Conjunto de válvula 

aceite/caja de válvulas K—Conjunto de válvula D.I. (filtro de aceite en reguladora de presión 

(filtro en posición remota) derivadora de filtro de posición remota) W—Filtro de aceite y caja de 

D—A entrada del filtro de aceite Q—Cubierta de acceso (filtro válvulas 

aceite en posición remota L—Caja del filtro de aceite en de aceite en posición 

E—A salida del filtro de aceite posición remota remota) 

en posición remota M—Codo de 1 in. de D.I. (filtro 

de aceite en posición 

remota) 

RG,RG34710,206 –63–28JUL99–1/1 


041904 

PN=273 

RG10264 –UN–03NOV99 

02 

060 

1

02 

060 

2 

Retiro de filtro de aceite y caja de 

válvulas/cubierta del enfriador de aceite y 

caja de válvulas 


NOTA: Se muestra el filtro de aceite/caja de válvulas 

estándar. El procedimiento para retirar la cubierta 

y la caja de válvulas del enfriador de aceite en 

posición remota es idéntico. 

Se pueden usar pasadores guía (C) como medios 

auxiliares para instalar la caja del filtro de aceite. 

1. Desconectar la línea de entrada de aceite (se ilustra 

retirada) del turboalimentador y de la caja de válvulas 

(A). 

2. Girar el filtro de aceite (B) en sentido contrahorario 

usando una llave para filtros y retirar el filtro de la caja. 

3. Sacar los ocho pernos que fijan el filtro de aceite y la 

caja de válvulas al bloque de cilindros y retirar la caja. 

Quitar la empaquetadura y botarla. 

4. Retirar las válvulas y limpiar a fondo las cavidades y 

conductos de la caja. 

A—Filtro de aceite y caja de válvulas 

B—Filtro de aceite 

C—Pasadores guía 

D—Empaquetadura 

Inspección y sustitución de adaptador de 

filtro de aceite 

1. Buscar daños en las roscas del adaptador (B) del filtro 

de aceite. Retirar el adaptador de la caja (A) y 

sustituirlo según se requiera. 

2. Cubrir las roscas que unen el adaptador a la caja del 

filtro de aceite con pasta selladora de roscas 

LOCTITE ® 271 (TY9474) antes de instalar el adaptador 

en la caja. Apretar el adaptador bien firme. 

A—Caja de filtro de aceite 

B—Adaptador del filtro de aceite 


Retiro de filtro y caja de válvulas 

Filtro y caja de válvulas retirados 

Adaptador del filtro de aceite 

RG8433 –UN–19MAY98 



RG,RG34710,207 –63–28JUL99–1/1 

RG,RG34710,208 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=274

Retiro, inspección e instalación delaválvula 

reguladora de presión de aceite 


NOTA: Ver CONJUNTO DE FILTRO Y CAJA DEL 

ACONDICIONADOR DE ACEITE, previamente en 

este grupo, para una ilustración de la ubicación 

de las válvulas. 

La válvula reguladora de la presión de aceite se 

encuentra en el mismo sitio de la cubierta/caja de 

válvulas del enfriador de aceite en la opción de 

filtro en posición remota. 

1. Quitar la válvula reguladora de presión (C) de la caja 

(G) del filtro de aceite. Botar el anillo O. 

2. Buscar daños en la válvula y en su cavidad. Sustituir si 

fuese necesario. 

3. Limpiar todas las piezas con un cepillo de alambres de 

latón o de bronce y con solvente. Secar con aire 

comprimido. 

4. Comprobar que la compresión del resorte sea la 

correcta. 


Nuevo resorte de válvula 

reguladora de presión de aceite— 

Largo libre .................................................................... 86.4 mm (3.40 in.) 

Carga de trabajo con 76—84 N 

(17—19 lbf) ................................................................... 42.0 mm (1.65 in.) 

5. Sumergir todas las piezas aceite de motor limpio. 

Insertar el conjunto de válvula y resorte en la caja. 

6. Instalar el tapón usando un anillo O nuevo y apretarlo 

al valor especificado. 


Tapón deválvula reguladora de 

presión de aceite—Par de apriete ................................ 100 N•m (74 lb-ft) 

Retiro de válvula reguladora de presión 

C—Conjunto de válvula reguladora de presión de 

aceite 

G—Caja de filtro de aceite 


RG,RG34710,209 –63–28JUL99–1/1 


041904 

PN=275 

02 

060 

3

02 

060 

4 

Retiro, inspección e instalación deválvulas 

derivadoras del enfriador de aceite y del 

filtro de aceite 






La válvula derivadora del enfriador de aceite se 



filtro en posición remota. La válvula derivadora del 

filtro de aceite se encuentra en el mismo sitio de 

la superficie de la caja del filtro de aceite en 

posición remota. 

1. Quitar la válvula derivadora (A) y la válvula derivadora 

(D) de la caja (G) del filtro de aceite. Botar los anillos 

O. 



comprimido. 

3. Buscar daños en las válvulas derivadoras y en sus 

cavidades. Sustituir si fuese necesario. 

4. Verificar que los resortes de válvulas derivadoras 

brinden la compresión correcta. Sustituirlo si no 

cumple con las especificaciones. 


Resorte nuevo de válvula 

derivadora del enfriador de 

aceite—Largo libre ....................................................... 44.0 mm (1.73 in.) 

Carga de trabajo aplicando 64— 

78 N (14—18 lbf) .......................................................... 30.0 mm (1.18 in.) 

Resorte nuevo de válvula 

derivadora del filtro de aceite— 

Largo libre .................................................................... 44.0 mm (1.73 in.) 

Carga de trabajo aplicando 64— 

78 N (14—18 lbf) .......................................................... 30.0 mm (1.18 in.) 






Tapón deválvula derivadora de 

enfriador de aceite—Par de 

apriete............................................................................ 100 N•m (74 lb-ft) 

Tapón deválvula derivadora de 

filtro de aceite—Par de apriete ..................................... 100 N•m (74 lb-ft) 

Retiro de válvulas derivadoras del enfriador de aceite y del filtro de 

aceite 

A—Conjunto de válvula derivadora de enfriador 

de aceite 

D—Conjunto de válvula derivadora de filtro de 

aceite 



RG,RG34710,210 –63–06NOV00–1/1 


041904 

PN=276


Retiro, inspección e instalación deválvula de 

alivio de presión de aceite (en su caso) 





La válvula de alivio de la presión de aceite se 



filtro en posición remota. 

1. Quitar el conjunto de la válvula de alivio (B) de la caja 

(G) del filtro de aceite. 



comprimido. 

3. Buscar daños en la válvula y en su cavidad. Sustituir si 

fuese necesario. 

4. Comprobar que la compresión del resorte de la válvula 

sea la correcta. Sustituirlo si no cumple con las 



Resorte de válvula de alivio de 

presión de aceite—Largo libre ..................................... 79.0 mm (3.11 in.) 

Carga de trabajo con 196—222 N 

(44—50 lbf) ................................................................... 65.0 mm (2.56 in.) 




bien firme. 

Retiro de válvula de alivio de presión de aceite 

B—Conjunto de válvula de alivio de presión de 

aceite 



RG,RG34710,211 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=277 

02 

060 

5

02 

060 

6 


Retiro, limpieza e inspección del enfriador de 

aceite del motor 

NOTA: Se pueden usar pasadores guía como medios 

auxiliares para instalar la caja del filtro de aceite. 

1. Quitar el filtro de aceite y la caja de válvulas (se 

ilustran retirados). (Ver RETIRO DE FILTRO DE 

ACEITE Y CAJA DE VALVULAS/CUBIERTA DEL 

ENFRIADOR DE ACEITE Y CAJA DE VALVULAS, 


2. Instalar dos pasadores guía (A) en los lugares 

indicados (si se desea). Sacar los dos pernos de 

cabeza hueca hexagonal (B) y quitar la caja (C) junto 

con el enfriador de aceite (D). 

3. Quitar y botar la empaquetadura que está entre el 

enfriador de aceite y el bloque de cilindros. 

A—Pasadores guía 

B—Pernos de cabeza hueca hexagonal 

C—Caja del enfriador de aceite 

D—Enfriador de aceite 

Retiro del conjunto de enfriador de aceite y su caja 

Enfriador de aceite y su caja retirados 




RG,RG34710,212 –63–12AUG99–1/3 


041904 

PN=278

4. Quitar las dos tuercas hexagonales grandes (D) que 

fijan el enfriador de aceite (C) a la caja (A) y quitar el 

enfriador de la caja. Quitar y botar la empaquetadura 

(B) y los anillos O (E). 

5. Limpiar todas las piezas y lavar el enfriador de aceite 

con solvente limpio. Secar con aire comprimido. 

6. Inspeccionar el enfriador de aceite minuciosamente en 

busca de obstrucciones, daños y fugas. 


NOTA: Si se sospecha que el aceite se está mezclando 

con el refrigerante, someter el enfriador de aceite 

a una presión enlíquido y aire comprimido. En las 

pruebas, emplear la presión de aire especificada. 

De ser necesario, reemplazar el enfriador de 

aceite. 


Enfriador de aceite—Presión de 

prueba........................................................... 140—170 kPa (1.4—1.7 bar) 

(20—25 psi) 

IMPORTANTE: Al instalar el enfriador de aceite en su 

caja, asegurarse que la cara de ambas 

tuercas de montaje quede a escuadra 

con las roscas para proporcionar el 

apriete correcto. 

7. Aplicar pasta selladora de roscas LOCTITE ® 242 

TY9473 a las tuercas hexagonales del enfriador de 

aceite. 

8. Instalar el enfriador de aceite en la caja usando una 

empaquetadura nueva y dos anillos O nuevos. Apretar 

las dos tuercas hexagonales grandes al valor 

especificado. 


Tuercas de enfriador de aceite a 

caja—Par de apriete ....................................................... 50 N•m (37 lb-ft) 

9. Si se ha retirado, instalar la manija del grifo de vaciado 

del enfriador de aceite y apretarla al valor 

especificado. 


Manija del grifo de vaciado del 


apriete............................................................................... 3 N•m (25 lb-in.) 

10. Si se ha retirado, instalar el tapón de expansión dela 

caja del enfriador de aceite y apretarlo a la 

profundidad especificada. 

Conjunto del enfriador de aceite y caja 

A—Caja del enfriador de aceite 

B—Empaquetadura 

C—Enfriador de aceite 

D—Tuercas (2) 

E—Anillos O (2) 



RG,RG34710,212 –63–12AUG99–2/3 


041904 

PN=279 

RG8771 –UN–10DEC97 

02 

060 

7

02 

060 

8 



Tapón de expansión del enfriador 

de aceite—Profundidad, instalado ............ A ras a 1.5 mm (0.059 in.) por 

debajo de la superficie 

11. Si se ha retirado, aplicar pasta selladora de roscas 

LOCTITE ® 242 al emisor de presión de aceite. 

Instalar el emisor y apretarlo firmemente. 


Instalación de conjunto de enfriador de 

aceite/caja de válvulas de filtro de aceite o 

conjunto de cubierta de enfriador de 

aceite/caja de válvulas 

NOTA: Se muestra el conjunto normal de filtro/caja de 

válvulas. El procedimiento es similar para las 

aplicaciones de filtro en posición remota. 

1. Quitar todo el material de empaquetadura del bloque 

de cilindros, de la caja del enfriador de aceite y del 

filtro de aceite/caja de válvulas. Todas las superficies 

de sellado deben estar limpias y libres de aceite. 

NOTA: Usar pasadores guía como medio auxiliar para el 

armado, si así se desea. 

2. Instalar el conjunto (A) del enfriador de aceite y su 

caja usando una empaquetadura nueva. Instalar la 

manguera que conecta la caja del enfriador de aceite a 

la bomba de refrigerante en el codo de salida de la 

bomba. 

3. Instalar los dos pernos de cabeza hueca hexagonal (B) 



Pernos de caja del enfriador de 

aceite a bloque—Par de apriete ..................................... 68 N•m (50 lb-ft) 

RG,RG34710,212 –63–12AUG99–3/3 

Instalación del conjunto de enfriador de aceite y su caja 

Enfriador de aceite y su caja instalados 

A—Conjunto del enfriador de aceite y caja 

B—Pernos de cabeza hueca hexagonal 




RG,RG34710,213 –63–24SEP02–1/2 


041904 

PN=280


4. Instalar el filtro de aceite/caja de válvulas (o cubierta 

de enfriador de aceite/caja de válvulas en la opción de 

posición remota) con una empaquetadura nueva. 

Apretar los pernos al valor especificado siguiendo la 

secuencia dada en la ilustración inferior. 


Filtro de aceite/caja de válvulas o 

cubierta del enfriador de 

aceite/caja de válvulas1 —Par de 


5. Volver a apretar los pernos al valor especificado y 

siguiendo la misma secuencia. 


Pernos de caja del enfriador de 

aceite a bloque—Reapriete............................................. 68 N•m (50 lb-ft) 

6. Apretar bien firmes las abrazaderas de la manguera 

que conecta la bomba de refrigerante a la caja del 

enfriador de aceite. 

7. Lubricar la empaquetadura del filtro de aceite con 

aceite de motor limpio. Instalar el filtro en la caja hasta 

que su empaquetadura toque la base y después 

apretarlo 1/2 — 3/4 de vuelta adicional. 

8. Si el motor tiene un filtro remoto: Conectar la 

manguera o los extremos de la línea a la caja de 

válvulas/cubierta del enfriador de aceite y apretar la 

manguera o los extremos de la línea al valor 

especificado. 


Línea o manguera de entrada de 

filtro remoto—Par de apriete....................................... 190 N•m (140 lb-ft) 

Línea o manguera de salida de 

filtro remoto—Par de apriete....................................... 142 N•m (105 lb-ft) 

9. Instalar la línea de entrada de aceite del 

turboalimentador en el adaptador de la caja y apretarla 



Línea de entrada de aceite del 

turboalimentador a caja del 



1 La secuencia y especificaciones de apriete rigen también para la 

cubierta del enfriador de aceite/caja de válvulas de filtros montados en 


Instalación del filtro y caja de válvulas 

Secuencia de apriete de caja del filtro de aceite 

RG8247 –UN–21MAY98 

RG8815 –UN–20MAY98 

RG,RG34710,213 –63–24SEP02–2/2 


041904 

PN=281 

02 

060 

9

02 

060 

10 

Retiro de bomba de aceite del motor 



DE DISTRIBUCION, en el Grupo 040.) 


2. Quitar el anillo elástico externo (B) que fija el 

engranaje impulsor (A) al eje impulsor de la bomba de 

aceite. 

3. Quitar el engranaje impulsor del eje y de la caja de la 

bomba de aceite. 

A—Engranaje impulsor de aceite 

B—Anillo elástico exterior 

4. Sacar los tres pernos de cabeza hueca hexagonal (A) 

que fijan la bomba de aceite (B) al bloque de cilindros 

y quitar la bomba de aceite. 

IMPORTANTE: NO desarmar la bomba de aceite, 

puesto que no se ofrecen repuestos 

para repararla. Sustituir la bomba de 

aceite como conjunto completo según 

se requiera. 

A—Pernos de cabeza hueca hexagonal 

B—Conjunto de bomba de aceite 

Retiro del engranaje de la bomba de aceite 


Retiro de la bomba de aceite 


RG,RG34710,214 –63–25OCT00–1/3 

RG8257 –UN–06DEC97 

RG,RG34710,214 –63–25OCT00–2/3 


041904 

PN=282

5. Quitar la empaquetadura (B) de la junta de la bomba 

de aceite al bloque de cilindros. Botar la 


A—Conjunto de bomba de aceite 

B—Empaquetadura entre bomba de aceite y bloque 

de cilindros 


Limpieza e inspección de bomba de aceite y engranaje impulsor 

IMPORTANTE: NO desarmar la bomba de aceite 

para repararla o para 

inspeccionarla. No se ofrecen 

repuestos. Sustituir la bomba como 

conjunto completo según se 

requiera. 

1. Lavar la bomba de aceite completamente con 

solvente mientras se gira su eje de entrada con la 

mano para limpiar la mugre de la caja y de los 

engranajes. 

2. Usar una luz buena para mirar a través delas 

cavidades traseras de la bomba e inspeccionar 

todos los dientes de engranajes en busca de 

desgaste anormal. Sustituir la bomba si se observa 

desgaste excesivo. 

Bomba de aceite retirada 


RG,RG34710,214 –63–25OCT00–3/3 

3. Inspeccionar la parte trasera de la cubierta de la 

bomba de aceite a través de las cavidades en 

busca de señas de contacto entre los engranajes y 

la cubierta. Sustituir la bomba si se observa 

contacto del engranaje. 

4. Revisar los dientes del engranaje impulsor de la 

bomba de aceite en busca de desgaste. 

Inspeccionar y medir el D.I. del buje del engranaje 

impulsor. El D.I. del buje debe ajustarse a las 

especificaciones. Sustituir el conjunto de engranaje 

impulsor y buje según se requiera. 


Buje del engranaje impulsor de 

la bomba de aceite—D.I. ................... 135.70— 135.80 mm (5.343 — 

5.346 in.) 

RG,RG34710,215 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=283 

02 

060 

11

02 

060 

12 

Instalación de bomba de aceite del motor 


1. Colocar la empaquetadura nueva (A) en la cavidad de 

la bomba de aceite, en la cara delantera del bloque de 

cilindros. 

2. Aplicar grasa TY6333 ó TY6347 para temperaturas 

altas a las cavidades interiores de la bomba de aceite, 

a través de las aberturas de su parte posterior. 

IMPORTANTE: Los agujeros (B) en el bloque de 

cilindros, la empaquetadura y la caja 

de la bomba de aceite deben quedar 

alineados para asegurar que haya 

buena lubricación de la bomba de 

aceite al buje del engranaje. 

NOTA: Se pueden usar pasadores guía de 101.6 mm 

(4.0 in.) de largo para ayudar a alinear los 

agujeros para pernos de la bomba de aceite, si 

así se desea. Los agujeros para perno quedan 

alineados únicamente cuando la bomba de aceite 

está correctamente instalada. 

3. Instalar la bomba de aceite en el bloque de cilindros. 

Aplicar pasta selladora de roscas LOCTITE ® 242 

(TY9473) a las roscas de los pernos que fijan la 

bomba de aceite al bloque de cilindros y apretar al 

valor de apriete inicial especificado. 


Pernos de bomba de aceite a 

bloque—Apriete inicial.................................................. 20 N•m (177 lb-in.) 


Instalación de la bomba de aceite 

Empaquetadura de la bomba de aceite 


B—Agujeros para lubricación 


RG8259 –UN–06DEC97 

RG,RG34710,216 –63–24SEP02–1/2 


041904 

PN=284

4. Segundo: Empezando con el primer perno apretado, 

aplicar la técnica de apriete por vueltas de 90° a cada 

perno. 



Pernos de bomba de aceite a 

bloque—Apriete por vueltas......................................... 90° (1/4 de vuelta) 

5. Girar el eje de entrada 360° después de haber 

instalado la bomba. Si el eje no gira libremente todos 

los 360°, quitar la bomba y determinar la causa. 

6. Aplicar grasa TY6333 ó TY6347 para temperaturas 

altas al DI buje del engranaje impulsor de la bomba de 

aceite. 

7. Instalar el engranaje de la bomba de aceite con el buje 

sobre la caja de la bomba de aceite, alinear el eje de 

entrada con la abertura del engranaje. 

8. Instalar el anillo elástico externo en la ranura del eje 

de entrada. 

9. Revisar el juego entre dientes del engranaje impulsor 

de la bomba de aceite y el engranaje intermedio. 


Engranaje impulsor de bomba de 

aceite a engranaje intermedio— 

Juego entre dientes.................................................... 0.25 mm (0.010 in.) 

10. Instalar la cubierta de los engranajes de distribución y 

efectuar el armado final. (Ver INSTALACION DE LA 

CUBIERTA DE ENGRANAJES DE DISTRIBUCION, 


Apriete por vueltas de 90° 

Instalación del engranaje impulsor de la bomba de aceite 

RG12611 –UN–30AUG02 

RG8256 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,216 –63–24SEP02–2/2 


041904 

PN=285 

02 

060 

13

02 

060 

14 

Retiro del cárter del motor 


1. Desconectar la línea de entrada de aceite del 

turboalimentador. Sacar el tapón de vaciado del cárter 

y vaciar todo el aceite del motor. 

NOTA: Podría ser necesario golpear suavemente el 

cárter con un martillo de caucho o de plástico 

para soltarlo del sello de su empaquetadura. 

2. Sacar los 30 pernos del cárter y quitarlo del bloque de 

cilindros. 

3. Quitar todo el material de empaquetadura de las 

superficies de sellado del cárter y del bloque de 

cilindros. 

4. Limpiar todo el aceite de las superficies de sellado del 

cárter y del bloque de cilindros y secarlas por 

completo. 

Retiro del cárter 

RG8819 –UN–20MAY98 

RG,RG34710,217 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=286

Retiro e instalación del tubo de aspiración 



1. Quitar el cárter del motor. (Ver RETIRO DEL CARTER, 


NOTA: Para el código de opción 1903 del motor, el tubo 

de aspiración de aceite va montado en el cárter 

con dos pernos. 

2. Sacar los tres pernos que fijan el tubo de aspiración al 

bloque de cilindros y quitar el conjunto del tubo con su 


3. Limpiar el tubo de aspiración y el tamiz completamente 

con solvente. Secar con aire comprimido. 

4. Revisar el tamiz de aspiración en busca de daños y 

agujeros. Inspeccionar el tubo en busca de roturas, 

torceduras y otros daños. Sustituir según sea 

necesario. 

5. Instalar el tubo de aspiración en el bloque de cilindros 

con una empaquetadura nueva. Apretar los pernos al 



Pernos de tubo de aspiración de 

aceite a bloque—Par de apriete ..................................... 35 N•m (26 lb-ft) 

Pernos de tubo de aspiración de 

aceite a cárter—Par de apriete....................................... 25 N•m (18 lb-ft) 

Tubo de aspiración de aceite 

A—Tubo de aspiración 

RG8122 –UN–20NOV97 

RG,RG34710,218 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=287 

02 

060 

15

02 

060 

16 

Instalación del cárter del motor 


NOTA: Al instalar la empaquetadura y el cárter de aceite, 

no apretar los pernos del cárter (dejar una 

separación de aprox. 1/4 in. entre la bandeja y el 

riel del bloque). Esto permite que la 

empaquetadura se centre con respecto a los 

pernos y agujeros del bloque. Después de instalar 

los pernos, seguir la secuencia de apriete definida 

más abjo en este grupo. 

Todas las superficies de empaquetadura del cárter y del 

bloque de cilindros (incluyendo la cubierta de engranajes 

de distribución y la caja del sello trasero) DEBEN estar 

libres de material de empaquetadura y de aceite. La 

superficie debe estar seca. 

1. Aplicar imprimador sin disolventes LOCTITE ® 7649 a 

las zonas de las dos juntas T delanteras (A). Después 

de transcurridos aproximadamente 5 minutos, aplicar 

un cordón continuo de 3 mm (1/8 in.) de pasta 

formadora de empaquetaduras de alta flexibilidad 

LOCTITE ® 17430. 

2. Aplicar un cordón continuo de 3 mm (1/8 in.) de pasta 


LOCTITE ® 17430 a las zonas de las dos juntas T 

traseras (C) y en el borde interior de ambos agujeros 

de perno para la caja del sello de aceite trasero. 

3. Colocar la empaquetadura nueva del cárter en el 


4. Aplicar un cordón continuo de 3 mm (1/8 in.) de pasta 


LOCTITE ® 17430 a la cara de la empaquetadura del 

cárter en los mismos puntos de las juntas T delanteras 

(A) y (C) del bloque de cilindros que los indicados en 

los pasos 1y2anteriores. 

Aplicación de pasta selladora—Riel trasero 

A—Juntas T delanteras 

C—Juntas T traseras 


RG10273A –UN–03APR02 

RG10274 –UN–06AUG99 

RG,RG34710,219 –63–24SEP02–1/2 


041904 

PN=288


NOTA: Ubicar la parte trasera del cárter a ras con la cara 

trasera del bloque de cilindros o dentro de ± 0.05 

mm (0.002 in.) con la misma. 

5. Instalar cuidadosamente el cárter en el bloque de 

cilindros y apretar todos los pernos que lo fijan al 

bloque de cilindros al valor especificado, siguiendo la 

secuencia indicada. Empezar en la esquina trasera 

derecha del cárter (mirando hacia el extremo del 

volante) y avanzar en sentido contrahorario de acuerdo 

con la secuencia. 


Pernos de cárter a bloque de 

cilindros—Par de apriete........................... 25 N•m (18.5 lb-ft) más 90° en 

sentido horario 

6. Apretar al valor indicado los pernos que fijan el cárter 

a la caja del sello de aceite trasero yalacubierta de 



Pernos de cárter a caja de sello 

de aceite trasero—Par de apriete............. 25 N•m (18.5 lb-ft) más 90° en 


Pernos de cárter a cubierta de 

engranajes de distribución—Par 

de apriete .................................................. 25 N•m (18.5 lb-ft) más 90° en 


7. Instalar el tapón de vaciado del cárter usando un anillo 

O nuevo y apretarlo al valor especificado. 


Tapón hexagonal de 1-1/4 in. de 

vaciado del cárter—Par de 


Tapón hexagonal de 1-1/2 in. de 

vaciado del cárter—Par de 


8. Cubrir las roscas de la manguera de vaciado y de la 

válvula de vaciado, en su caso, con pasta selladora de 

tubos LOCTITE ® 592 con TEFLON ® . Colocar y apretar 

firmemente. 


TEFLON es una marca registrada de Du Pont Co. 

Secuencia de apriete del cárter 

RG8817 –UN–20MAY98 

RG,RG34710,219 –63–24SEP02–2/2 


041904 

PN=289 

02 

060 

17

02 

060 

18 



041904 

PN=290

Sustitución de cojinetes en conjunto de mando del ventilador 

Despiece del mando del ventilador 

Grupo 070 

Sistema de enfriamiento 

A—Cubo/polea del ventilador C—Anillo elástico F—Caja de cojinete (fijo) 1 H—Tapón de tubería 

B—Sello de grasa D—Cojinetes de bolas (2) G—Caja de cojinete (ajustable) I—Tapón 

E—Eje 

Desarmado del mando del ventilador 

1. Quitar las correas trapezoidales y retirar el 

ventilador. 

2. Retirar el cubo (A) del ventilador del eje (E), 

usando un extractor adecuado. 

NOTA: En motores con el conjunto del mando fijo del 

ventilador fundido en la cubierta de acceso del 

engranaje del árbol de levas, la cubierta debe 

retirarse del motor. (Ver RETIRO DE LA 

CUBIERTA DE LOS ENGRANAJES DE 


3. Quitar el conjunto del mando del ventilador del 

motor. 

NOTA: Las cajas de cojinetes ajustables anteriores 

(G) emplean el tapón de tubería con roscas 

1 La caja del cojinete va fundida en la cubierta de acceso del 

engranaje del árbol de levas. 

(H). Las cajas de cojinetes fijos (F) y las cajas 

de cojinetes ajustables recientes (G) emplean 

el tapón (I) instalado a presión. 

4. Quitar el tapón de tubería (H) o (I), el sello de 

grasa (B) y el anillo elástico (C). Botar el sello y el 

anillo elástico. 

5. Quitar el eje con sus cojinetes (D) golpeando 

ligeramente el extremo del eje (a través dela 

abertura del tapón de tubería) con un martillo y un 

punzón de latón. 

6. Retirar los cojinetes del eje usando un extractor de 

cojinetes. Botar los cojinetes. 

7. Limpiar a fondo e inspeccionar el eje y la caja de 

cojinete (F o G) en busca de roturas y daños. Medir 

las piezas y comparar sus medidas con las 



RG,RG34710,224 –63–17SEP02–1/5 


041904 

PN=291 

RG12423 –UN–17SEP02 

02 

070 

1

02 

070 

2 


Mando de ventilador para 

servicio severo—D.I. de la caja............ 71.999— 72.025 mm (2.8346 

— 2.8356 in.) 

D.E. del eje........................................... 35.001— 35.017 mm (1.3780 

— 1.3786 in.) 

D.I. del cojinete..................................... 34.987— 35.013 mm (1.3774 

— 1.3785 in.) 

D.E. del cojinete ................................... 71.987— 72.013 mm (2.8341 

— 2.8351 in.) 


Sustituir las piezas rotas o que no cumplan con las 



RG,RG34710,224 –63–17SEP02–2/5 


041904 

PN=292


Despiece del mando del ventilador 

A—Cubo/polea del ventilador C—Anillo elástico F—Caja de cojinete (fijo) 1 H—Tapón de tubería 

B—Sello de grasa D—Cojinetes de bolas (2) G—Caja de cojinete (ajustable) I—Tapón 

E—Eje 

Armado del mando del ventilador 

1. Cubrir los cojinetes (D) interior y exterior con grasa 

TY6333 ó TY6347 para alta temperatura. Aplicar 

aceite de motor limpio al diámetro interior de los 

cojinetes y al diámetro exterior del eje. 

2. Sostener el extremo del eje (E) e instalar los 

cojinetes contra los rebordes de cada extremo del 

eje. Aplicar fuerza a la pista interior del cojinete 

solamente. 

3. Sostener la caja (F o G) de cojinete en una 

superficie firme y plana, con la cavidad del cojinete 

hacia arriba. 

4. Instalar el conjunto de cojinete y eje en la caja 

usando el impulsor de cojinetes JDG743A. El 

extremo pequeño del eje debe extenderse a través 

de la caja. 

5. Determinar el espesor correcto del anillo elástico 

(C) que se requiere para obtener el juego axial 

1 La caja del cojinete va fundida en la cubierta de acceso del 

engranaje del árbol de levas. 

especificado. 


Eje impulsor del ventilador— 

Juego axial........................................................... 0.10 mm (0.004 in.) 

6. Instalar el anillo elástico en la ranura de la caja. 

Inspeccionar la instalación del anillo elástico para 

comprobar que esté bien asentado en la ranura de 

la caja. 

NOTA: Instalar el sello de grasa (B) con el resorte del 

sello orientado hacia el motor. 

7. Aplicar una capa delgada de aceite de motor limpio 

al D.E. de la pieza (B) del sello y a los rebordes del 

sello. Usando un impulsor que haga contacto con la 

superficie plana exterior del sello, introducir el sello 

en la cavidad de la caja hasta que la superficie 

metálica quede a ras o a menos de 0.50 mm 

(0.020 in.) por debajo de la superficie de la caja. 


RG,RG34710,224 –63–17SEP02–3/5 


041904 

PN=293 

RG12423 –UN–17SEP02 

02 

070 

3

02 

070 

4 

IMPORTANTE: En motores con poleas fijas, 

comprobar que el perno inferior 

derecho (3 en el diagrama de esta 

página) de la cubierta de acceso está 

instalado en la cubierta de acceso del 

engranaje del árbol de levas antes de 

colocar a presión la polea (A en la 

figura de la página anterior). De lo 

contrario, la polea estorbará la 

instalación de este perno. 


8. Aplicar aceite de motor limpio al D.I. del cubo/polea del 

ventilador (A, en la figura de la página anterior). 

Apoyar el extremo del eje a través del agujero del 

tapón de tubería de la caja del cojinete. Con un 

impulsor que actúe sobre el borde exterior acabado del 

cubo, empujar éste para montarlo en el otro extremo 

del eje hasta ajustarlo contra el reborde. No martillar el 

cubo del ventilador para montarlo en el eje. 

9. Instalar la arandela y el perno. Apretar el perno al 



Cubo del mando del ventilador al 

eje—Par de apriete ....................................................... 115 N•m (85 lb-ft) 

En motores con poleas dobles, apretar los pernos entre 

las poleas a los valores especificados siguientes. 


Pernos de polea a polea del 


10. En los conjuntos de mando fijo y de mando ajustable 

(más reciente) de ventilador, el tapón (I en la figura 

de la página anterior) debe instalarse a ras o 

ligeramente debajo de la superficie trasera de la 

cubierta de acceso del engranaje del árbol de levas. 

11. En los conjuntos de mando de ventilador ajustable, 

aplicar pasta selladora de tubos LOCTITE ® 592 con 

TEFLON ® (TY9480) a las roscas del tapón de tubería 

(H, en la figura de la página anterior). Instalar y 

apretar el tapón en la caja del cojinete. 

12. Instalar en el motor el conjunto del mando ajustable 

del ventilador y apretar los pernos al valor 

especificado. 

Cubierta de acceso de engranaje del árbol de levas 




RG,RG34710,224 –63–17SEP02–4/5 


041904 

PN=294 

RG8811 –UN–20MAY98



Pernos del mando ajustable del 

ventilador a la cubierta de acceso 

de engranaje del árbol de levas— 


Para instalar el conjunto de mando fijo del 

ventilador/cubierta de acceso del engranaje del árbol de 

levas, ver INSTALACION DE LA CUBIERTA DE 

ENGRANAJES DE DISTRIBUCION, en el Grupo 040. 

Inspección y revisión de tensión de resortes 

del tensor de correas 

Revisión de tensión del resorte del tensor inferior de 

correas 

El uso de un tensiómetro para medir la tensión dela 

correa no ofrece valores precisos cuando el sistema tiene 

un resorte tensor automático. Medir la tensión del resorte 

tensor usando una llave torsiométrica y el procedimiento 

descrito a continuación: 

1. Soltar la tensión de la correa usando una barra de giro 

larga de 3/4 in. para mover el brazo de tensión. Quitar 

la correa de las poleas. 

2. Soltar la tensión del brazo de tensión y quitar la barra 

de giro. 

3. Hacer una marca (A) en el brazo de giro del tensor 


4. Medir una distancia de 25 mm (1.0 in.) a partir de la 

primera marca (A) y hacer una segunda marca (B) en 

la base de montaje del tensor. 

5. Girar el brazo de giro con una llave torsiométrica hasta 

que las marcas (A y B) queden alineadas entre sí. 

6. Anotar el valor medido por la llave torsiométrica y 

compararlo con las especificaciones dadas a 

continuación. Sustituir el conjunto tensor según sea 

necesario. 


Resorte inferior del tensor de 

correa—Tensión ............................................... 81—99 N•m (60—73 lb-ft) 

Marcado del tensor inferior de correa 

Prueba del tensor inferior 

A—Marca en brazo de giro 

B—Marca en base del tensor 


RG,RG34710,224 –63–17SEP02–5/5 

RG8728 –UN–10DEC97 

RG8729 –UN–10DEC97 

RG,RG34710,225 –63–30SEP97–1/2 


041904 

PN=295 

02 

070 

5

02 

070 

6 


Revisión de tensión del resorte del tensor superior de 

correas 

El uso de un tensiómetro para medir la tensión dela 

correa no ofrece valores precisos cuando el sistema tiene 

un resorte tensor automático. Medir la tensión del resorte 

tensor usando una llave torsiométrica y el procedimiento 

descrito a continuación: 

1. Soltar la tensión de la correa usando una barra de giro 

larga de 1/2 in. en el brazo de tensión. Quitar la correa 

de las poleas. 

2. Soltar la tensión del brazo de tensión y quitar la barra 

de giro. 

3. Hacer una marca (A) en el brazo de giro del tensor 


4. Medir una distancia de 21 mm (0.83 in.) a partir de la 

primera marca (A) y hacer una segunda marca (B) en 

la base de montaje del tensor. 

5. Girar el brazo de giro con una llave torsiométrica hasta 

que las marcas (A y B) queden alineadas entre sí. 

6. Anotar el valor medido por la llave torsiométrica y 

compararlo con las especificaciones dadas a 

continuación. Sustituir el conjunto tensor según sea 

necesario. 


Resorte superior del tensor de 

correa—Tensión ............................................... 18—23 N•m (13—17 lb-ft) 

Marcado del tensor superior de correa 

Prueba del tensor superior 

A—Marca en brazo de giro 

B—Marca en base del tensor 

RG8727 –UN–10DEC97 

RG8726 –UN–10DEC97 

RG,RG34710,225 –63–30SEP97–2/2 


041904 

PN=296

Sustitución de tensor de correas 

Usar el mismo procedimiento para sustituir tanto el tensor 

superior (A) como el inferior (C). 

1. Aliviar la tensión de la polea y quitar la correa. 


2. Comprobar la tensión del tensor. (Ver INSPECCION Y 

AJUSTE DE LA TENSION DEL RESORTE DEL 

TENSOR DE CORREAS, previamente en este grupo.) 

NOTA: Las cubiertas de acceso del árbol de levas más 

recientes tienen dos agujeros para posicionar el 

tensor superior de la correa. Para facilitar la 

instalación, marcar la posición del agujero que se 

está usando. 

3. Sacar los pernos y quitar el conjunto del tensor. 

NOTA: Si la cubierta de acceso del árbol de levas tiene 

dos agujeros de posición del tensor superior, 

volver a instalar el tensor superior usando el 

agujero marcado previamente durante el 

desarmado. 

Aplicar pasta selladora de roscas LOCTITE ® 242 

(TY9473) al perno de reborde del tensor o al 

perno antes de la instalación. 

4. Instalar el tensor usando el localizador del tensor 

superior solamente y apretar el perno de reborde o el 

perno de cabeza embridada al valor especificado. 


Perno de reborde o perno de 

cabeza embridada del tensor de 

correa—Par de apriete.................................................... 50 N•m (37 lb-ft) 

NOTA: Aplicar pasta selladora de roscas LOCTITE ® 242 

(TY9473) a los pernos de montaje de la polea 

tensora antes de la instalación. 

5. Instalar el conjunto de polea tensora. 

6. Apretar el perno de la polea tensora (B) al valor 

especificado. 


Polea tensora de correa del 


7. Instalar la correa y colocarla en el tensor. 


Tensores superior e inferior de correa 

A—Tensor superior de correa 

B—Conjunto de polea tensora de correa 

C—Tensor inferior de correa 

D—Escuadra de tensor inferior 

RG10270 –UN–30JUL99 

RG,RG34710,226 –63–18SEP02–1/1 


041904 

PN=297 

02 

070 

7

02 

070 

8 

Retiro de bomba de refrigerante 




puede causar graves quemaduras. NO vaciar el 

refrigerante del motor hasta que la temperatura 

del mismo sea menor que la de funcionamiento. 

Siempre soltar la tapa de presión del radiador o 

la válvula de vaciado lentamente para aliviar la 

presión. 

1. Soltar la tapa de presión del radiador y abrir la válvula 

de vaciado (A) de refrigerante de la caja del enfriador 

de aceite. Vaciar todo el refrigerante del bloque. 


2. En los motores 6125ADW, quitar el filtro primario de 

combustible/separador de agua (A) y la escuadra de 

montaje. 

3. En todos los motores, retirar el conjunto de enfriador 

de aceite y su caja (B). (Ver RETIRO DE FILTRO DE 

ACEITE Y CAJA DE VALVULAS/CUBIERTA DEL 

ENFRIADOR DE ACEITE Y CAJA DE VALVULAS, en 


4. Desconectar la manguera de derivación de la bomba 

de refrigerante a la caja de termostatos y 

desconectarla del adaptador de tubería de la bomba 

de refrigerante. 

5. Sacar los tres pernos que fijan la bomba de 

refrigerante a la placa delantera y quitar la bomba de 

refrigerante (C). 

6. Quitar y botar el anillo O (D). 

A—Filtro primario de combustible/separador de agua 

B—Conjunto del enfriador de aceite y caja 

C—Bomba de refrigerante 

D—Anillo O 

Válvula de vaciado del refrigerante 

Retiro del filtro primario de combustible 

Retiro de bomba de refrigerante 

RG8246 –UN–06DEC97 

RG,RG34710,227 –63–17SEP02–1/2 

RG8825 –UN–26JUL99 


RG,RG34710,227 –63–17SEP02–2/2 


041904 

PN=298

Limpieza e inspección de los componentes 

de la bomba de refrigerante 

NOTA: La bomba de refrigerante no tiene piezas que 

puedan repararse. No desarmar la bomba. 

Sustituir todo el conjunto según sea necesario. 

Las bombas de refrigerante pueden obtenerse a 

través del departamento de repuestos de John 

Deere como conjuntos completos reconstruidos. 

1. Limpiar todas las piezas con disolvente y secarlas con 

aire comprimido. 


2. Inspeccionar la cubierta (A) de la bomba de 

refrigerante y la caja (C) en busca de roturas y daños. 

3. Buscar daños en el engranaje (D). 

4. Verificar que el “agujero de purga” de la caja esté 

despejado e instalar un filtro nuevo de espuma, de ser 

necesario. 

5. Si se había retirado la cubierta (A) de la bomba de 

refrigerante, instalarla con un anillo O nuevo. Apretar 

la abrazadera (B) al valor especificado. 


Abrazadera de caja de bomba de 

refrigerante a cubierta—Par de 

apriete............................................................................. 10 N•m (7.5 lb-ft) 

Inspección de piezas de bomba de refrigerante 

A—Cubierta de bomba de refrigerante 

B—Abrazadera 

C—Caja de bomba 

D—Engranaje impulsor 

RG8467 –UN–10DEC97 

RG,RG34710,229 –63–29NOV00–1/1 


041904 

PN=299 

02 

070 

9

02 

070 

10 

Instalación de bomba de refrigerante 

1. Instalar un anillo O (A) nuevo en la brida de montaje 

de la bomba de refrigerante. Cubrir el anillo O con 

aceite de motor limpio. 

2. Instalar la manguera de derivación de la caja de 

termostatos al tubo de la bomba de refrigerante. 


3. Instalar la bomba de refrigerante en la placa delantera. 

Evitar cortar o dañar el anillo O. 

NOTA: Aplicar pasta selladora de roscas LOCTITE ® 242 

(TY9473) a los pernos de la bomba de 

refrigerante antes de la instalación. 

4. Instalar tres pernos para fijar la bomba de refrigerante 

a la placa delantera y apretarlos al valor especificado. 


Pernos de bomba de refrigerante 

a placa delantera—Par de apriete .................................. 50 N•m (37 lb-ft) 

5. En motores con codo desmontable de entrada de la 

bomba de refrigerante, instalar el codo y apretar los 

pernos a los valores especificados a continuación. 


Pernos de codo de entrada de 

bomba de refrigerante a caja— 


6. Instalar el conjunto de enfriador de aceite y caja. (Ver 

INSTALACION DE CAJA DE ENFRIADOR/FILTRO DE 

ACEITE O CUBIERTA DEL ENFRIADOR DE 

ACEITE/CAJA DE VALVULAS, en el Grupo 060.) 

7. Instalar todas las mangueras y apretar sus 

abrazaderas bien firmes. 


Abrazadera de manguera de 

derivación de refrigerante—Par 

de apriete ......................................................................... 6 N•m (4.5 lb-ft) 

Abrazadera de enfriador de 

aceite a manguera de bomba de 

refrigerante—Par de apriete................................................ 9 N•m (7 lb-ft) 


Instalación de bomba de refrigerante 

A—Anillo O 


RG,RG34710,231 –63–29NOV00–1/1 


041904 

PN=300

Retiro de termostatos 




puede causar graves quemaduras. NO vaciar el 

refrigerante del motor hasta que la temperatura 

del mismo sea menor que la de funcionamiento. 

Siempre soltar la tapa de presión del radiador o 

la válvula de vaciado lentamente para aliviar la 

presión. 

1. Efectuar una inspección visual de la zona alrededor de 

la caja de termostatos en busca de fugas. Vaciar el 

sistema de enfriamiento parcialmente. 

2. Sacar los cuatro pernos que fijan la cubierta de 

termostatos (A) a la caja y al bloque de cilindros. 

3. Quitar la cubierta de termostatos de la caja. 

4. Quitar la empaquetadura o sello (B) y quitar ambos 

termostatos. 

5. Probar que la temperatura de apertura de cada 

termostato sea la correcta. (Ver PRUEBA DE 

TEMPERATURA DE APERTURA DE 

TERMOSTATOS, más adelante en este grupo.) 

A—Cubierta de termostatos 


Cubierta de termostatos instalada 

Cubierta de termostatos retirada 



RG,RG34710,232 –63–17SEP02–1/1 


041904 

PN=301 

02 

070 

11

02 

070 

12 

Instalación de termostatos 


IMPORTANTE: El termostato superior tiene una 

muesca de ventilación con un alambre 

oscilante (A) que sirve para purgar el 

aire. El termostato inferior tiene una 

leva de bloqueo que abre el conducto 

hacia el radiador cuando el 

refrigerante se calienta. 

1. Limpiar todo el material de la cubierta de termostatos y 

de las superficies de montaje de la caja. 

2. Instalar el termostato más pequeño (sin bloqueo) en la 

posición superior con el respiradero (alambre 

oscilante) en la posición de las 12 horas. Instalar el 

termostato más grande con bloqueo en la posición 

inferior. 

3. Instalar la cubierta de termostatos usando una 

empaquetadura nueva o un sello nuevo (B). 

4. Si la tiene, instalar el perno M10 x 35 (C) para fijar la 

cubierta de termostatos a la caja y apretarlo al valor 

especificado. 


Perno M10 x 35 de cubierta a 

caja de termostatos—Par de 


5. Colocar los pernos que fijan la cubierta de 

termostatos/conjunto de caja al bloque de cilindros y 



Pernos de cubierta de 

termostatos/conjunto de caja al 



Instalación de termostatos 

Cubierta de termostatos instalada 

A—Alambre oscilante 


C—Perno M10 x 35 



RG,RG34710,233 –63–24SEP02–1/1 


041904 

PN=302

Prueba de temperatura de apertura de 

termostatos 

1. Retirar los termostatos. (Ver RETIRO DELOS 

TERMOSTATOS previamente en este grupo.) 

ATENCION: NO permitir que el termostato o el 

termómetro repose en el fondo o las paredes 

del envase mientras se calienta el agua. Estos 

pueden romperse si se sobrecalientan. 

2. Inspeccionar los termostatos visualmente en busca de 

corrosión y daños. Sustituir los termostatos como 

conjunto equiparado según se requiera. 

3. Suspender los termostatos y un termómetro en un 

envase lleno de agua. 


4. Agitar el agua mientras se calienta. Observar la acción 

de apertura del termostato y comparar las 

temperaturas con las especificaciones de la tabla dada 

más abajo. 


Prueba del termostato—Valor 

nominal .................................................................................. 82°C (180°F) 

Temperatura de apertura inicial 

(margen) ............................................................... 80—84°C (175—182°F) 

Temperatura de apertura 

completa (nominal) ................................................................ 94°C (202°F) 

NOTA: Debido a las variaciones en las tolerancias de 

unidades de distintas marcas, las temperaturas de 

apertura inicial y de apertura completa pueden 

variar ligeramente de las especificadas. 

5. Sacar el termostato y observar la acción de cierre a 

medida que se enfría. A temperatura ambiente, el 

termostato deberá cerrarse completamente. La acción 

de cierre debe ser uniforme y lenta. 

6. Si sólo uno de los termostatos está averiado, sustituir 

los dos. 

Prueba de termostatos 

RG5971 –UN–23NOV97 

RG,RG34710,234 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=303 

02 

070 

13

02 

070 

14 

Retiro e instalación de caja de termostatos 

Retiro de caja de termostatos 

1. Desconectar la línea de retorno (B) de enfriamiento de 

la camisa superior de la caja de termostatos. 

2. Sacar los tres pernos (A) que fijan la caja de 

termostatos al bloque de cilindros. 


3. Tirar la caja de termostatos en línea recta para sacarla 

del motor y soltarla del adaptador de salida (C) de 

enfriamiento de la camisa superior. 

4. Soltar la abrazadera de la manguera para 

desconectarla de la boquilla de la caja. 

5. Quitar y botar la empaquetadura. Limpiar todo el 

material de empaquetadura de las superficies de 

montaje. 

Instalación de caja de termostatos 

1. Aplicar aceite limpio de motor al anillo O del adaptador 

de salida de enfriamiento de la camisa superior. 

2. Colocar la caja de termostato en el motor usando una 

empaquetadura nueva. Asegurarse que la caja quede 

firmemente asentada en el anillo O del adaptador de la 

camisa de enfriamiento. 

3. Instalar los pernos de montaje y apretarlos al valor 

especificado. 


Pernos de cubierta de 




4. Conectar la línea de retorno de la camisa superior y 

apretarla bien firme. 

5. Si se ha retirado, aplicar pasta selladora de tubería 

LOCTITE ® 592 con TEFLON ® (TY9480) a los tapones 

de tubería y al sensor de temperatura y apretar a los 

valores siguientes. 


Sensor de temperatura del 

refrigerante—Par de apriete........................................... 10 N•m (7.5 lb-ft) 

Tapones de tubería de la caja de 

termostatos—Par de apriete ........................................... 20 N•m (15 lb-ft) 



Caja de termostatos instalada 

Caja de termostatos retirada 

A—Pernos (3) 

B—Línea de retorno 

C—Adaptador de salida 


RG8241 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,235 –63–17SEP02–1/1 


041904 

PN=304

Retiro e instalación del calefactor de 

refrigerante—Si lo tiene 


ATENCION: Para evitar los choques eléctricos y 

condiciones peligrosas, siempre usar un 

cordón eléctrico de tres conductores para 

servicio severo. Si se usa un adaptador de dos 

a tres bornes en el tomacorriente de la pared, 

siempre conectar el alambre verde a tierra. 

Mantener las conexiones eléctricas limpias para 

evitar la formación de arcos. 

Conectar el calefactor de refrigerante a la 

energía eléctrica únicamente cuando el 

elemento calefactor se encuentra sumergido en 

el refrigerante. De lo contrario, su funda puede 

romperse, causando lesiones personales. 

1. Desconectar el calefactor de la fuente de energía 

eléctrica. 

2. Vaciar el sistema de enfriamiento parcialmente. 

3. Quitar el cordón eléctrico (A), aflojar la tuerca y tirar 

del elemento (B) para sacarlo de la caja del enfriador 

de aceite. 

NOTA: El elemento calefactor no puede repararse. Si 

está averiado, sustituirlo. 

4. Aplicar pasta selladora de tubería LOCTITE ® 592 con 

TEFLON ® (TY9480) a las roscas del calefactor de 

refrigerante. 

5. Instalar el elemento calefactor en la caja del enfriador 

de aceite y apretar la tuerca hexagonal bien firme. 

6. Instalar el cordón. 

A—Cordón eléctrico 

B—Elemento calefactor 



Prueba del calefactor de refrigerante 

Calefactor de refrigerante del motor 

TS210 –UN–23AUG88 

RG8472 –UN–11AUG99 

RG,RG34710,236 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=305 

02 

070 

15

02 

070 

16 



041904 

PN=306

Prolongación de vida útil del turboalimentador 

Los turboalimentadores se diseñan para tener una 

vida útil igual a la del motor, pero debido a que 

funcionan a velocidades altas (100,000 rpm o más), un 

descuido puede permitir que fallen en cuestión de 

segundos. 

Las causas principales de la falla de un 

turboalimentador se atribuyen a: 

• Falta de aceite lubricante (arranques rápidos y 

apagados con máquina caliente) 

• Contaminación del aceite 

• Ingreso de objetos extraños 

• Restricción en vaciado del aceite 

• Nivel de aceite bajo 

• Funcionamiento en pendientes laterales excesivas 

• Temperaturas de escape anormalmente altas 

Falta de aceite lubricante 

El aceite no sólo lubrica al eje giratorio y los cojinetes 

del turboalimentador, sino que también disipa el calor. 

Si el caudal de aceite se interrumpe o se reduce, el 

calor se transfiere inmediatamente del rotor caliente a 

los cojinetes, los cuales también se calientan debido al 

aumento de fricción causado por la falta de aceite. 

Esta combinación de circunstancias hace que la 

temperatura del eje del turboalimentador aumente 

rápidamente. 

Si el caudal de aceite no aumenta y este proceso 

continúa, los cojinetes fallarán. Una vez producida la 

falla de los cojinetes (lo cual puede ocurrir en 

segundos), los sellos, el eje, la turbina y los rotores 

del compresor también pueden dañarse. 

Las causas principales de los problemas de 

lubricación de los cojinetes del turboalimentador son: 

baja presión de aceite, líneas de suministro torcidas, 

obstruidas o de subtamaño, conductos de aceite 

obstruidos o restringidos en el turboalimentador, y 

procedimientos incorrectos de arranque y apagado de 

la máquina. 

Los niveles y presiones de aceite siempre deben 

controlarse de cerca y se deben sustituir todas las 

mangueras y líneas desgastadas. Revisar la línea de 

suministro de aceite del turboalimentador 

frecuentemente para asegurarse que no esté doblada 

o torcida; siempre sustituirla por una de igual tamaño, 

longitud y resistencia. 

Grupo 080 

Sistema de admisión de aire y escape 

La forma más fácil de dañar el turboalimentador es 

usar procedimientos incorrectos de arranque y parada. 

Siempre hacer funcionar el motor a ralentí por no 

menos de 30 segundos (sin carga) después de 

haberlo arrancado y antes de apagarlo. Al calentar el 

motor antes de aplicarle una carga, se permite la 

acumulación de presión de aceite y se llenan las 

líneas con aceite. 

Al hacer funcionar el motor a ralentí antes de 

apagarlo, el motor y el turboalimentador se enfrían. El 

apagar el motor “caliente” puede causar la falla del 

turboalimentador debido a que después de estar 

funcionando a velocidades altas, el turboalimentador 

continúa girando mucho después que el motor se ha 

apagado y que la presión de aceite ha disminuido 

hasta ser nula. Esto permite la acumulación de calor y 

puede dañar los cojinetes. También permite la 

formación de depósitos de carbón y de barniz. 

Contaminación del aceite 

Una segunda causa de las fallas del turboalimentador 

es la contaminación del aceite. Esto puede deberse al 

desgaste o daño del filtro de aceite o si no se cambia 

el aceite lubricante en los intervalos recomendados. El 

suponer que el filtro de aceite elimine la tierra, arena, 

partículas metálicas, etc. del aceite antes que estas 

sustancias lleguen al motor o al turboalimentador 

puede ser un error costoso debido a que el aceite 

contaminado puede derivar al filtro de aceite por 

completo si éste o si el enfriador de aceite se obtura, 

si el elemento del filtro está mal instalado, o si el 

aceite se espesa cuando el tiempo está frío. 

Cuatro maneras eficaces de evitar la contaminación 

del aceite son: 

• Inspeccionar el motor minuciosamente al hacerle 

una reconstrucción grande. Buscar de modo 

particular si hay basura o mugre en los conductos 


• Cambiar el aceite lubricante en los intervalos 

recomendados. El someter las muestras de aceite a 

análisis cuando se cambia el filtro puede ayudar a 

identificar la presencia de contaminantes 

potencialmente dañinos en el aceite. 

• Limpiar la zona alrededor de la tapa de llenado 

antes de añadir aceite. 

• Usar envases limpios al añadir aceite. 


RG,RG34710,1256 –63–23AUG02–1/2 


041904 

PN=307 

02 

080 

1

02 

080 

2 

Ingreso de objetos extraños 

La tercera causa de daños en el turboalimentador es 

el ingreso de objetos extraños. Los objetos o 

partículas extraños pueden ingresar en el 

turboalimentador y causar daños en los lados de tanto 

el compresor como de la turbina. Esto puede evitarse 

fácilmente. 

En el lado del compresor, los objetos extraños 

usualmente se componen de polvo, arena o trozos del 

elemento del filtro de aire que ingresan debido a la 

instalación incorrecta de los elementos del filtro de 

aire. Las fugas en las tuberías de admisión de aire 

(abrazaderas sueltas o rotura de juntas de caucho) o 

las roturas en los pliegues de los elementos de tipo 

seco del filtro de aire también pueden crear 

problemas. 

Esto da por resultado la erosión de las paletas del 

compresor, lo cual puede hacer que el rotor 

delicadamente equilibrado oscile. 

IMPORTANTE: Toda vez que se produzca una falla 

interna en el motor (válvulas, 

asientos de válvula, pistones), ES 

NECESARIO efectuar una 

inspección minuciosa del 

turboalimentador antes de volver a 

poner el motor en servicio. 

Restricción en vaciado del aceite 

Una cuarta causa de daños en el turboalimentador es 

la restricción de los conductos de vaciado del aceite 

lubricante. El aceite lubricante disipa el calor generado 

por la fricción de los cojinetes y por los gases de 

escape calientes. Si el conducto de vaciado al 

sumidero se obstruye, los cojinetes se sobrecalientan 

y sufren daños que eventualmente causarán la falla de 

la unidad. 

Existen dos causas principales de la restricción del 

vaciado: La obstrucción de un tubo de vaciado, ya sea 


por daños o por acumulación de mugre, o la presión 

excesiva del cárter, la cual puede deberse a la 

restricción del respiradero del cárter o a contrapresión 

excesiva del motor. 

Revisar periódicamente el tubo de vaciado de aceite 

del turboalimentador y el tubo del respiradero del 

motor en busca de daños y restricción. Al corregir 

estas condiciones se prolonga la vida útil del 


Temperaturas de escape anormalmente altas 

Una quinta causa de daños en el turboalimentador es 

la presencia de temperaturas de escape 

anormalmente altas. Las temperaturas elevadas de 

escape causan la coquización del aceite, lo cual 

puede causar la falla de los cojinetes. El 

funcionamiento a temperaturas extremadamente altas 

puede causar la rotura del rotor. 

Existen dos causas básicas de las temperaturas 

excesivas. La primera es la restricción del caudal de 

aire y la segunda es la sobrealimentación del motor. 

En ambos casos el motor recibe más combustible que 

el aire disponible para la combustión apropiada; esta 

condición de sobrealimentación de combustible 

produce temperaturas de escape elevadas. 

Las causas de la restricción en el caudal de aire 

incluyen tuberías de entrada dañadas, filtros de aire 

obstruidos, restricción excesiva del tubo de escape, y 

el funcionamiento a alturas extremas. La 

sobrealimentación del motor generalmente se debe a 

una entrega incorrecta de combustible oalamala 

sincronización de los inyectores. Si se detecta que el 

motor funciona a temperaturas excesivas, inspeccionar 

los sistemas de admisión de aire y de escape. 

También revisar los sistemas de entrega de 

combustible y la sincronización. 

RG,RG34710,1256 –63–23AUG02–2/2 


041904 

PN=308

Retiro del turboalimentador 




antes de retirar el turboalimentador. 

Limpiar el exterior del turboalimentador y la zona 

circundante a fondo para evitar la entrada de tierra al 

sistema de admisión de aire durante el retiro. 

IMPORTANTE: Al limpiar el turboalimentador, no 

aplicar el chorro directamente a la 

cubierta del compresor ni a la 

envuelta de la turbina. Si hay que 

inspeccionar el turboalimentador, no 

limpiar su exterior antes de retirarlo. 

El lavado puede quitar evidencias de 

posibles condiciones de falla. Ver 

PROCEDIMIENTO DE SIETE PASOS 

DE INSPECCION DEL 

TURBOALIMENTADOR, más adelante 


1. Referirse al Manual técnico de la máquina para el 

procedimiento de desconexión de las tuberías de 

admisión y de escape. 

2. Quitar la manguera de admisión de aire del 

turboalimentador y el codo del escape. Retirar la 

tubería de salida de aire del turboalimentador (retirada 

en la ilustración). 

3. Desconectar la línea de entrada (A) y el tubo de 

retorno (B) de aceite del turboalimentador. 

4. Sacar los cuatro pernos de montaje y levantar el 

turboalimentador para quitarlo del múltiple de escape. 

Quitar la empaquetadura de acero inoxidable. 

5. Colocar el turboalimentador sobre una superficie limpia 

y plana. Tapar todas las aberturas de admisión de aire 

y de escape. 

6. Efectuar el procedimiento de siete pasos de inspección 

del turboalimentador que se describe más adelante, si 

todavía no se ha podido determinar la naturaleza de la 

falla. Ver PROCEDIMIENTO DE SIETE PASOS DE 

INSPECCION DEL TURBOALIMENTADOR, más 

adelante en este grupo. 

Retiro del turboalimentador 

A—Línea de entrada de aceite 

B—Tubo de retorno de aceite 


RG,RG34710,241 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=309 

02 

080 

3

02 

080 

4 

Análisis de fallas del turboalimentador 

A continuación se ofrece una guía para el diagnóstico de 

las causas de la falla del turboalimentador después de 

haberlo retirado del motor. 


Síntoma Causa posible Solución sugerida 

DEFECTOS EN ENTRADA DE CAJA DEL COMPRESOR 

Daños causados por objetos extraños Objetos dejados en el sistema de Desarmar e inspeccionar el sistema de admisión en 

admisión. busca de objetos extraños (este grupo). 

Buscar daños internos en el motor. 

Fugas y/o daños en el sistema de Inspeccionar las conexiones del sistema de admisión 

admisión. de aire, incluyendo el filtro de aire; reparar según se 

requiera (este grupo). 

Inspeccionar componentes relacionados con el 

sistema de admisión de aire del motor. 

Rozaduras del rotor del compresor Falla de cojinetes. Determinar si el motor y/o el operador han contribuido 

a la falta de lubricación, contaminación del aceite, 

temperaturas excesivas, o ingreso de mugre en el 

motor, causando la falla experimentada. Corregir 


Fallas de fabricación. Corregir según se requiera. 

DEFECTOS EN SALIDA DE ENVUELTA DEL COMPRESOR 

Aceite y/o tierra en la envuelta Restricciones en el sistema de admisión Inspeccionar y limpiar el filtro de aire. 

de aire. 

El motor se deja funcionando a ralentí Consultar con el operador para confirmar estas 

lento por períodos prolongados. condiciones. (Ver el manual del operador.) 

Anillo sellador de aceite averiado. Reparar según se requiera (este grupo). 

Restricción enlínea de vaciado de Inspeccionar y limpiar la línea de vaciado de aceite. 

aceite. 

DEFECTOS EN ENTRADA DE ENVUELTA DE LA TURBINA 

Aceite en la envuelta Falla interna del motor. Inspeccionar y reparar el motor según se requiera. 

Fuga de aceite en sello de la envuelta Verificar que hay aceite en la envuelta del compresor 

del compresor. y consultar “Defectos en salida de envuelta del 

compresor”, previamente en esta tabla. 

Pared central deteriorada Temperatura excesiva de Buscar restricciones en admisión de aire. 

funcionamiento. 

Revisar si se está sobrealimentando el motor con 

combustible. 


OUO1004,0000C21 –63–29NOV00–1/2 


041904 

PN=310

DEFECTOS DE SALIDA DE LA ENVUELTA DE LA TURBINA 


Rozadura de rotor de la turbina Falla de cojinetes. Determinar si el motor y/o el operador han contribuido 

a la falta de lubricación, contaminación del aceite, 

temperaturas excesivas, o ingreso de mugre en el 

motor, causando la falla experimentada. Corregir 


Defecto de fabricación. Corregir según se requiera (este grupo). 

Daños causados por objetos extraños Falla interna del motor. Inspeccionar y reparar el motor según se requiera. 

Objetos dejados en el sistema de Desarmar e inspeccionar el sistema de admisión de 

admisión. aire (este grupo). 

Fugas en el sistema de admisión de Corregir según se requiera (este grupo). 

aire. 

Acumulaciones de aceite y/o carbón Falla interna del motor. Se verifica por la presencia de aceite en la envuelta 

excesivo de la turbina. Corregir según se requiera. 

Falla de sello de la turbina. Buscar señas de calor excesivo por sobrealimentación 

de combustible y/o restricciones en la admisión de 

aire. 

El motor se deja funcionando a ralentí Pedir al operador que haga funcionar el motor bajo 

lento por períodos prolongados. carga o a velocidades más altas. (Ver el manual del 

operador.) 

Restricción enlínea de vaciado de Inspeccionar y limpiar la línea de vaciado de aceite. 

aceite. 

DEFECTOS EN ENVUELTA CENTRAL EXTERNA Y JUNTA 

Fugas por pieza fundida Pieza fundida averiada. Sustituir el turboalimentador (este grupo). 

Empaquetadura averiada. Revisar si las fugas están ocurriendo por las juntas 

con empaquetadura. 

Fugas por las juntas Pernos de fijación flojos. Apretarlos a los valores especificados en el CTM 

(este grupo). 

Empaquetadura averiada. Inspeccionar y reparar según se requiera. 

DEFECTOS EN ENVUELTA CENTRAL INTERNA 

Acumulaciones excesivas de carbón en El motor se ha apagado caliente. Repasar con el operador el procedimiento adecuado 

envuelta o eje descrito en el manual del operador. 

Temperatura excesiva de Restricción en admisión de aire; motor 

funcionamiento. sobrealimentado o desincronizado. 

Restricción enlínea de vaciado de Inspeccionar y limpiar las líneas de vaciado de aceite 

aceite. según se requiera. 

El motor se hace funcionar a Hacer funcionar el motor a ralentí por unos cuantos 

velocidades altas y bajo carga minutos para permitir que el aceite alcance los 

inmediatamente después de haberlo cojinetes antes de aplicarle cargas pesadas. 

arrancado. 

OUO1004,0000C21 –63–29NOV00–2/2 


041904 

PN=311 

02 

080 

5

02 

080 

6 


Procedimiento de siete pasos de inspección del turboalimentador 

El procedimiento de inspección siguiente se 

recomienda para hacer un análisis sistemático de 

fallas percibidas en el turboalimentador. Este 

procedimiento ayuda a identificar si el 

turboalimentador ha fallado, al igual que la razón por 

la cual se produjo la falla, permitiendo reparar la causa 

principal de la misma. 

El diagnóstico correcto de un turboalimentador que no 

ha fallado es importante por dos razones. Primero, si 

se identifica que el turboalimentador no ha fallado, 

esto lleva a efectuar investigaciones subsecuentes 

para reparar la causa de un problema de rendimiento. 

Segundo, el diagnóstico adecuado elimina los gastos 

innecesarios que se incurren si se sustituye un 

turboalimentador que no ha fallado. 

Los siete pasos de inspección recomendados, los 

cuales se explican en detalle en las páginas 

siguientes, son: 

Entrada de caja y rotor del compresor 

1. Buscar daños causados por objetos extraños en la 

entrada de la caja y el rotor (A) del compresor. 

NOTA: Los daños causados por objetos extraños pueden 

ser graves o menores. En cualquier caso, se 

debe identificar la fuente del objeto extraño y 

corregirla para evitar que se produzcan más 

daños. 

2. Marcar los resultados en la lista de verificación y 

continuar con la inspección. 

A—Rotor del compresor 

• Entrada de caja y rotor del compresor. 

• Salida de caja del compresor. 

• Entrada de envuelta de la turbina. 

• Salida de envuelta y rotor de la turbina. 

• Envuelta central externa y juntas. 

• Envuelta central interna. 

• Prueba de turboalimentador en banco. 

NOTA: Para facilitar la inspección del 

turboalimentador, se puede usar una hoja de 

inspección (Formulario DF-2280, disponible del 

Centro de distribución—En inglés solamente), 

la cual indica los pasos de inspección enel 

orden correcto y las posibles fallas que 

pueden ocurrir en cada paso. Marcar la casilla 

de cada paso al completar el procedimiento de 

inspección y anotar los detalles o problemas 

descubiertos durante la inspección. Guardar 

este documento junto con la orden de trabajo 

para referencia futura. 


DPSG,OUO1004,945 –63–28JUL99–1/13 

Revisión de entrada y rotor del compresor 

RG4523 –UN–03NOV97 

DPSG,OUO1004,945 –63–28JUL99–2/13 


041904 

PN=312


NOTA: Se necesita una buena linterna para efectuar esta 

revisión. 

3. Revisar la entrada del compresor en busca de 

frotación del rotor contra la caja (flecha). Buscar 

minuciosamente rayaduras en la caja misma y revisar 

las puntas de las paletas del rotor del compresor en 

busca de daños. 

Salida de caja del compresor 

1. Revisar la salida (A) de la caja del compresor. La 

salida debe estar limpia y libre de tierra y aceite. 

2. Indicar en la lista de verificación si se descubre tierra o 

aceite y continuar con la inspección. 

A—Salida de caja del compresor 


Revisión de entrada del compresor 

Revisión de salida del compresor 

RG4524 –UN–05DEC97 

DPSG,OUO1004,945 –63–28JUL99–3/13 

RG8539 –UN–10DEC97 

DPSG,OUO1004,945 –63–28JUL99–4/13 


041904 

PN=313 

02 

080 

7

02 

080 

8 

Entrada de envuelta de la turbina 

Revisar las lumbreras de entrada (flecha) de la envuelta 

de la turbina en busca de aceite, depósitos excesivos de 

carbón y erosión de las paredes centrales. 

NOTA: Si la entrada está mojada con aceite o tiene 

depósitos excesivos de carbón, es probable que 

haya una avería en el motor. La erosión dela 

pared central (rajada o piezas faltantes), indica 

que la temperatura de escape es excesiva. 

Salida de envuelta y rotor de la turbina 


1. Usar una linterna para examinar el interior de la salida 

(A) de la envuelta de la turbina y revisar las paletas 

(B) en busca de daños causados por objetos extraños. 

A—Salida de envuelta de la turbina 

B—Paletas 

Revisión de lumbreras de entrada de envuelta de la turbina 

Revisión de rotor y salida de la turbina 


RG4526 –UN–05DEC97 

DPSG,OUO1004,945 –63–28JUL99–5/13 

RG8540 –UN–10DEC97 

DPSG,OUO1004,945 –63–28JUL99–6/13 


041904 

PN=314

2. Inspeccionar las paletas del rotor y su envuelta en 

busca de evidencia de frotación (flecha). La frotación 

del rotor puede deformar las puntas de las paletas y 

desgastar o dañar la envuelta. 

Envuelta central externa y juntas 


Efectuar una revisión visual del exterior de la envuelta 

central, todas las conexiones del compresor y la envuelta 

de la turbina en busca de aceite. 

NOTA: Si hay aceite presente, asegurarse que éste no 

provenga de una fuga de las líneas de suministro 

o de retorno de aceite. 


Revisión de paletas del rotor de la turbina 

Revisión de envuelta central 

RG4528 –UN–05DEC97 

DPSG,OUO1004,945 –63–28JUL99–7/13 

RG4529 –UN–05DEC97 

DPSG,OUO1004,945 –63–28JUL99–8/13 


041904 

PN=315 

02 

080 

9

02 

080 

10 

Envuelta central interna 

1. Usar una linterna para examinar el agujero de retorno 

(A) de aceite para comprobar la condición del eje y/o 

los cojinetes. No debe haber exceso de depósitos de 

carbón en el eje ni en la envuelta. 

A—Agujero de retorno de aceite 


2. La presencia excesiva de aceite “azulado” o 

“coquizado” a lo largo del eje indica que hay una 

posible falta de lubricación causada por una falla en el 

motor, o por procedimientos incorrectos de uso, tales 

como el apagado del motor caliente. 


Comprobación del eje y cojinetes 

RG8541 –UN–10DEC97 

DPSG,OUO1004,945 –63–28JUL99–9/13 

Revisión de aceite “coquizado” en el eje 

RG4531 –UN–05DEC97 

DPSG,OUO1004,945 –63–28JUL99–10/13 


041904 

PN=316

Prueba de turboalimentador en banco 

1. Montar el turboalimentador en un tornillo de banco. 

2. Girar el eje con las dos manos para comprobar la 

rotación y el espacio libre. El eje deberá girar 

libremente; sin embargo, puede haber una leve 

resistencia. 

IMPORTANTE: Aplicar únicamente una fuerza 

moderada con la mano (3—4 lb) en 

cada extremo del eje. 

3. Después, levantar el extremo del eje que va hacia el 

compresor y oprimir el extremo de la turbina mientras 

se hace girar el eje. Ni el rotor del compresor ni el de 

la turbina debe tocar punto alguno de la envuelta. 

NOTA: Existe cierto “juego” porque los cojinetes dentro 

de la envuelta central tienen un montaje flotante. 


Comprobación de rotación y espacio libre del eje 


DPSG,OUO1004,945 –63–28JUL99–11/13 

Revisión de contacto de rotores del compresor y de la 

turbina 



DPSG,OUO1004,945 –63–28JUL99–12/13 


041904 

PN=317 

02 

080 

11

02 

080 

12 

4. Después, comprobar el juego axial del eje moviéndolo 

en uno y otro sentido mientras se lo hace girar. Habrá 

cierto juego axial, pero éste no debe ser tal que los 

rotores toquen las envueltas. 


NOTA: Estos procedimientos de diagnóstico permiten 

determinar la condición del turboalimentador. Si el 

turboalimentador ha fallado, el análisis de las 

notas hechas durante la inspección debiera 

dirigirle a las zonas correspondientes del motor 

para corregir los problemas que causaron la falla 

del turboalimentador. (Ver ANALISIS DE FALLAS 

DEL TURBOALIMENTADOR, previamente en 

este grupo.) No es raro descubrir que el 

turboalimentador no ha fallado. Si el 

turboalimentador aprueba todas las inspecciones, 

el problema se encuentra en otra parte. 

IMPORTANTE: Antes de llegar a la conclusión deque 

el turboalimentador no ha fallado, se 

recomienda enfáticamente llevar a 

cabo el procedimiento siguiente de 

revisión del juego radial y axial de los 

cojinetes con un indicador de 

cuadrante. No es necesario efectuar 

estos procedimientos si ya se ha 

identificado alguna falla. 

Revisión del juego axial del eje 

RG8542 –UN–10DEC97 

DPSG,OUO1004,945 –63–28JUL99–13/13 


041904 

PN=318

Prueba de juego radial de cojinete 

Esta prueba brinda una indicación de la condición delos 

cojinetes radiales que están en la envuelta central y el 

conjunto giratorio. 


1. Fijar un indicador de cuadrante con base magnética 

(tipo émbolo) a la base de montaje del 

turboalimentador. Instalar un adaptador de extensión y 

una varilla de extensión en el indicador de cuadrante. 

2. Colocar la punta del indicador (a través del agujero de 

retorno de aceite de la envuelta central) en el centro 

del eje. Precargar la punta del indicador y ajustar el 

cuadrante en cero. 

IMPORTANTE: Aplicar solamente una fuerza 

moderada (3—4 lb) con la mano en 

cada extremo del eje al revisar el 

espacio libre. 

3. Sujetar el eje giratorio por sus dos extremos y moverlo 

hacia el indicador, y después en sentido opuesto al 

indicador (flechas). Procurar mover el eje en la misma 

dirección que la de recorrido de la punta del indicador 

de cuadrante y aplicar presión uniforme a ambos 

extremos del eje. 

4. Observar el desplazamiento total en el indicador y 

anotarlo. 


Eje del turboalimentador 

Garrett—Juego del cojinete radial 

(movimiento admisible) ......................... 0.076—0.165 mm (0.003—0.0065 

in.) (medido en el centro del eje) 

Eje del turboalimentador Borg 

Warner—Juego del cojinete radial 

(movimiento admisible) ........................... 0.56—0.81 mm (0.022—0.0.032 

in.) (medido en el extremo del 

eje) 

Instalar un turboalimentador de repuesto si la indicación 

total no está de acuerdo con las especificaciones. 

Revisión del espacio libre de cojinetes radiales 

RG10284 –UN–20AUG99 

DPSG,OUO1004,946 –63–03NOV00–1/1 


041904 

PN=319 

02 

080 

13

02 

080 

14 

Prueba de juego axial de cojinete 


Esta prueba brinda una indicación de la condición del 

cojinete axial que está en la envuelta central y el conjunto 

giratorio. 

1. Montar la base magnética del indicador de cuadrante 

de modo que su punta repose contra el extremo del 

eje. Precargar la punta del indicador y ajustar el 

cuadrante en cero. 

2. Mover el eje con la mano en dirección axial, en uno y 

otro sentido. 

3. Observar el desplazamiento total en el indicador de 

cuadrante, anotarlo y compararlo con el valor 

especificado siguiente. 


Cojinete axial del 

turboalimentador Garrett—Juego 

axial ............................................................ 0.025— 0.114 mm (0.0010 — 

0.0045 in.) 

Cojinete axial del 

turboalimentador Borg Warner— 

Juego axial ............................................. 0.0635— 0.1143 mm (0.0025 — 

0.0045 in.) 

Si el juego axial del cojinete no cumple con las 

especificaciones, sustituir el turboalimentador. 

Reparación del turboalimentador 

Los turboalimentadores usados en los motores descritos 

en este manual pueden obtenerse a través del 

Departamento de repuestos como conjuntos completos 

reconstruidos solamente. No se ofrecen componentes 

individuales para reparaciones. 

Medición del juego axial 

RG8497 –UN–21MAY98 

RG,RG34710,244 –63–03NOV00–1/1 

RG,RG34710,245 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=320

Prelubricación del turboalimentador 

IMPORTANTE: NO girar el conjunto del rotor con aire 

comprimido. Los cojinetes pueden 

dañarse cuando se usa aire 

comprimido. 


Llenar las lumbreras de entrada o vaciado de aceite con 

aceite de motor limpio y hacer girar el conjunto giratorio 

(con la mano) para lubricar los cojinetes adecuadamente. 

Si el turboalimentador va a almacenarse por un período 

prolongado, lubricarlo internamente y colocar cubiertas 

protectoras en todas sus aberturas. 

Prelubricación de cojinetes del turboalimentador 

RG8543 –UN–20MAY98 

RG,RG34710,246 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=321 

02 

080 

15

02 

080 

16 

Instalación del turboalimentador 


IMPORTANTE: Si el turboalimentador ha fallado 

debido al ingreso de materias extrañas 

en el sistema de admisión de aire, 

asegurarse de examinar el sistema y 

limpiarlo según se requiera para evitar 

que la falla se repita. 

Si no se ha hecho previamente, cebar (prelubricar) el 

conjunto giratorio del turboalimentador antes de instalarlo 

en el motor. Prelubricar la envuelta central con aceite de 

motor limpio a través del agujero de vaciado de aceite. 

Girar el conjunto giratorio a mano para lubricar los 

cojinetes. (Ver PRELUBRICACION DEL 

TURBOALIMENTADOR, previamente en este grupo.) 

1. Instalar dos pasadores guía (A) en los agujeros de 

montaje delanteros del turboalimentador como se 

muestra. Instalar la empaquetadura de acero 

inoxidable (B) sobre los pasadores guía. 

2. Colocar el turboalimentador sobre la empaquetadura 

de acero inoxidable y el múltiple de escape. 

3. Aplicar pasta NEVER-SEEZ ® PT569 a los pernos del 

turboalimentador y apretar según las especificaciones. 


Turboalimentador a múltiple de 


4. Si se ha retirado, aplicar pasta selladora de roscas 

LOCTITE ® 242 al adaptador de entrada de aceite al 

turboalimentador e instalar y apretar al valor 

especificado. 


Adaptador de entrada de aceite 

al turboalimentador—Par de 



tubo de retorno de aceite. Instalar el tubo de retorno 

(C) en el turboalimentador con una empaquetadura 

nueva. Apretar los pernos del tubo de retorno de 

aceite al valor especificado. 


Tubo de retorno de aceite del 

turboalimentador al 

turboalimentador—Par de apriete ................................... 50 N•m (37 lb-ft) 

Pasadores guía como medio auxiliar de armado 

Turboalimentador instalado 



C—Tubo de retorno de aceite 

D—Línea de entrada de aceite 




RG,RG34710,247 –63–13AUG99–1/2 


041904 

PN=322 

RG8172 –UN–05DEC97 

RG8187C –UN–05DEC97

Conectar la línea de entrada de aceite (D) del 

turboalimentador y apretar ambos extremos al valor 

especificado. 



Línea de entrada de aceite del 

turboalimentador (ambos 

extremos)—Par de apriete .............................................. 35 N•m (26 lb-ft) 

IMPORTANTE: Puesto que la fuerza de aspiración 

más intensa se produce entre el filtro 

de aire y el turboalimentador, 

asegurarse que las conexiones de las 

mangueras estén apretadas para evitar 

la entrada de tierra al sistema. 

6. Conectar la manguera de admisión de aire a la caja 

del compresor del turboalimentador. 

7. Instalar los tubos de admisión de aire y de escape en 

el compresor y la turbina del turboalimentador según lo 

descrito en el Manual técnico de la máquina. 

Rodaje del turboalimentador 

IMPORTANTE: Un turboalimentador nuevo o reparado 

NO tiene un suministro adecuado de 

aceite para el arranque inmediato del 

motor. Efectuar los pasos siguientes 

para evitar dañar los cojinetes del 


1. Quitar el fusible de alimentación de la ECU para 

impedir que el motor arranque. 

IMPORTANTE: NO hacer girar el motor más de30 

segundos por vez para evitar dañar el 

arrancador. 

2. Hacer girar el motor con el arrancador hasta que la 

aguja del manómetro de aceite apunte hacia la zona 

VERDE. 

3. Instalar el fusible de alimentación de la ECU. Arrancar 

el motor y hacerlo funcionar a ralentí lento mientras se 

buscan fugas en las líneas de entrada de aceite y en 

las demás tuberías. 

RG,RG34710,247 –63–13AUG99–2/2 

RG,RG34710,248 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=323 

02 

080 

17

02 

080 

18 


de escape 

Retiro del múltiple de escape 


1. Retirar el turboalimentador (se ilustra retirado). (Ver 

RETIRO DEL TURBOALIMENTADOR, previamente en 

este grupo.) 

2. Sacar los pernos superiores (A) de las secciones 

delantera y trasera del múltiple de escape e instalar 

pasadores guía. 

3. Sacar los pernos restantes que fijan el múltiple de 

escape a la culata y retirar el múltiple de escape como 

conjunto. 

4. Separar las tres secciones del múltiple de escape. 

Quitar y botar las empaquetaduras de las juntas del 

múltiple de escape a la culata. 

Retiro del múltiple de escape 

A—Pernos superiores 


RG8130 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,249 –63–13AUG99–1/3 


041904 

PN=324


Despiece del múltiple de escape 

A—Anillos selladores (4) B—Ranuras para anillos C—Sección central del D—Secciones de extremos del 

selladores múltiple múltiple (2) 

Inspección del múltiple de escape 

IMPORTANTE: Algunas secciones de extremo (D) 

del múltiple de escape de versión 

antigua pueden tener tres ranuras 

(B) y pueden haberse armado con 

un solo anillo sellador. SIEMPRE 

usar dos anillos selladores al armar 

el motor y utilizar las ranuras 

exteriores en las secciones de 

múltiple con tres ranuras. 

1. Inspeccionar las superficies adosadas (D.I. y D.E.) 

en busca de rebabas, roturas y otras 

imperfecciones que pudieran evitar que los anillos 

selladores (A) sellen correctamente. 

2. Inspeccionar la zona más allá de la posición delos 

anillos selladores en busca de evidencia de fugas 

de escape. Inspeccionar todas las secciones en 

busca de roturas. 

3. Inspeccionar y limpiar las superficies fresadas de 

montaje de la culata y del múltiple de escape. 


RG8131 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,249 –63–13AUG99–2/3 


041904 

PN=325 

02 

080 

19

02 

080 

20 

Instalación del múltiple de escape 

1. Instalar pasadores guía (A) en los agujeros roscados 

superiores de cada lumbrera de escape como se 

muestra. 

2. Instalar las empaquetaduras (B) en cada pasador guía 


3. Instalar dos anillos selladores en las dos secciones de 

extremo del múltiple de escape y armarlas en la 

sección central. 

4. Instalar el conjunto del múltiple (C) en los pasadores 

guía. 



múltiple de escape y apretar la hilera inferior de pernos 

con la mano. Asegurarse que las empaquetaduras 

estén debidamente colocadas antes de instalar los 

pernos. 

6. Sacar los pasadores guía, e instalar los pernos, 

apretándolos a mano. 

7. Apretar todos los pernos al valor especificado. 


Pernos de múltiple de escape a 

culata—Par de apriete .................................................... 70 N•m (52 lb-ft) 

8. Instalar el turboalimentador. (Ver INSTALACION DEL 

TURBOALIMENTADOR, previamente en este grupo.) 


Empaquetaduras del múltiple de escape 

Instalación del múltiple de escape 


B—Empaquetaduras 

C—Conjunto del múltiple 

RG8132 –UN–05DEC97 

RG8133 –UN–05DEC97 

RG,RG34710,249 –63–13AUG99–3/3 


041904 

PN=326


de admisión 


NOTA: Los múltiples de admisión difieren entre los 

modelos diferentes de motores. El múltiple 

ilustrado tiene su entrada en el extremo del 

múltiple. Algunos múltiples tienen la entrada en su 

punto central. 

Retiro del múltiple de admisión 

1. De ser necesario, retirar el filtro final de combustible 

(A). Desconectar las líneas de combustible (B) de la 

base de montaje del filtro. 

2. Consultar el Manual técnico de la máquina para 

desconectar la tubería de admisión, sensores y 

conductos de auxiliar de arranque que se conectan al 

múltiple de admisión. 

NOTA: De ser necesario, observar la ubicación dela 

escuadra (C) del filtro primario de 

combustible/separador de agua para instalarla en 

el mismo lugar de donde se retiró. 

3. Sacar el perno superior de cada extremo del múltiple 

de admisión e instalar pasadores guía. 

4. Sacar los pernos restantes y retirar el múltiple de 

admisión con su empaquetadura. Botar la 


Inspección del múltiple de admisión 

1. Revisar el múltiple de admisión en busca de daños y 

roturas. 

2. Inspeccionar minuciosamente el interior del múltiple en 

busca de polvo y mugre. 

3. Limpiar todo el material de empaquetadura de las 

superficies de montaje del múltiple de admisión ydela 

culata. 

Instalación del múltiple de admisión 

1. Instalar pasadores guía en los agujeros para perno de 

cada extremo superior del múltiple de admisión. 

2. Instalar una empaquetadura nueva en los pasadores 

guía. 

Conjunto del múltiple de admisión (se ilustran motores 6105HRW y 

6125HRW con sistemas de combustible con riel doble) 

A—Filtro final de combustible 

B—Líneas de combustible 

C—Escuadra de filtro primario de 

combustible/separador de agua 



RG,RG34710,250 –63–03NOV00–1/2 


041904 

PN=327 

02 

080 

21

02 

080 

22 

3. Instalar el múltiple de admisión en los pasadores guía. 

De ser necesario, instalar el filtro primario de 

combustible/separador de agua en el mismo lugar de 

donde se lo retiró. 


múltiple de admisión. Empezando por los pernos 

centrales, y alternando entre la parte superior y la 

inferior y entre la parte delantera y la trasera, apretar 

al valor especificado los pernos entre el múltiple de 

admisión y la culata. 



Pernos de múltiple de admisión a 


5. De ser necesario, conectar las líneas de combustible a 

la base de montaje del filtro final de combustible. 

Instalar el filtro final de combustible. 

6. Volver a conectar la tubería de admisión, sensores y 

conductos de auxiliar de arranque descritos en el 

Manual técnico de la máquina. 

NEVER-SEEZ es una marca registrada de Emhart Chemical Group 

RG,RG34710,250 –63–03NOV00–2/2 


041904 

PN=328

Retiro e instalación de conjunto de 

posenfriador (motores 6105A y 6125A) 

Retiro del conjunto del posenfriador 




puede causar graves quemaduras. Esperar a 

que el refrigerante del motor esté a una 

temperatura menor que la de funcionamiento 

antes de vaciarlo. Soltar lentamente la tapa de 

llenado del radiador hasta el primer tope para 

aliviar la presión. 

1. Vaciar el refrigerante del motor. 

2. Limpiar la zona alrededor de la tubería de entrada del 

posenfriador para evitar la entrada de basura al 

sistema de admisión cuando se retiran las piezas. 

3. Desconectar las mangueras de entrada (A) y salida (B) 

de refrigerante de las conexiones de extremo del 

posenfriador. 

4. Desconectar el adaptador (C) de la entrada del 

posenfriador. 


procedimiento de desconexión de sensores y 

conductos de auxiliar de arranque. 

6. Retirar el conjunto del posenfriador (D) con su 

empaquetadura usando dos pasadores guía instalados 

en las posiciones de los pernos superiores exteriores. 

Botar la empaquetadura. 

Instalación del conjunto del posenfriador 

1. Instalar el conjunto del posenfriador con una 

empaquetadura nueva y usando dos pasadores guía 

instalados en las posiciones de los pernos superiores 

exteriores. 

2. Aplicar pasta PT569 NEVER-SEEZ ® a los pernos entre 

el posenfriador y la culata. Instalar los pernos y 



Pernos de posenfriador a 


3. Instalar las mangueras de entrada y salida de 

refrigerante y apretar sus abrazaderas bien firmes. 

Tuberías de refrigerante del posenfriador 

Retiro del posenfriador 

A—Manguera de entrada de refrigerante 

B—Manguera de salida de refrigerante 

C—Adaptador de entrada de aire 

D—Conjunto de posenfriador 

NEVER-SEEZ es una marca registrada de Emhart Chemical Group Continúa enlapág. siguiente 

RG,RG34710,251 –63–13AUG99–1/2 


041904 

PN=329 

RG8439 –UN–09DEC97 

RG8441 –UN–09DEC97 

02 

080 

23

02 

080 

24 

4. Si se han retirado, instalar las abrazaderas de los 

tubos de entrada y salida y apretar los pernos (o 

pernos con tuercas) al valor especificado. 



Perno de fijación del tubo del 

posenfriador (o perno con 

tuerca)—Par de apriete................................................... 50 N•m (37 lb-ft) 

5. Instalar el adaptador de entrada de aire en la entrada 

del posenfriador y apretarlo bien firme. 

6. Llenar el sistema de enfriamiento con el refrigerante 

adecuado. 


procedimiento de conexión de sensores y conductos 

de auxiliar de arranque. 

Inspección y reparación del posenfriador 

(motores 6105A y 6125A) 

1. Inspeccionar la condición general del posenfriador. Las 

aletas deben estar razonablemente derechas y las 

pletinas transversales deben estar libres de roturas. 

2. Inspeccionar las mangueras de entrada y salida del 

posenfriador. Si alguna de las mangueras está rota o 

dañada, reemplazarla. 

3. Probar si el posenfriador tiene fugas taponando su 

tubo de salida (B). 

4. Aplicar aire comprimido al tubo de entrada (A) 

mientras se sumerge la unidad en agua. En las 

pruebas, emplear la presión de aire especificada. 


Posenfriador—Presión de prueba................ 140—170 kPa (1.4—1.7 bar) 

(20—25 psi) 

Una fuga pequeña ubicada en un lugar accesible puede 

repararse. 

Sin embargo, si la condición del núcleo es dudosa, 

sustituir el posenfriador. 

IMPORTANTE: Las fugas de refrigerante a través del 

posenfriador pueden causar daños 


5. Revisar la cubierta de admisión de aire en busca de 

roturas y daños. Sustituir según sea necesario. 

Conjunto de posenfriador 

A—Tubo de entrada 

B—Tubo de salida 

RG,RG34710,251 –63–13AUG99–2/2 

RG8446 –UN–09DEC97 

RG,RG34710,252 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=330

Sistema de combustible 

NOTA: Los procedimientos de reparación, 

funcionamiento, diagnóstico y prueba de los 

sistemas de combustible y de los controles 

electrónicos han sido trasladados a los manuales 

siguientes: 


Delphi/Lucas con inyectores electrónicos Delphi/Lucas 

• CTM189—Sistemas electrónicos de combustible Level 

6 con inyectores electrónicos Delphi/Lucas 

Los motores Tier II de 12.5 litros de versión reciente con 

sistemas de combustible de riel doble o sencillo se 

describen en el CTM189. 

Grupo 090 


OUO1004,0000C2D –63–23AUG02–1/1 


041904 

PN=331 

02 

090 

1

02 

090 

2 



041904 

PN=332

Retiro e instalación de alternador (motores 

OEM) 

IMPORTANTE: El alternador cuenta con un protector 

contra voltajes transitorios (TVP) que 

protege los sistemas electrónicos del 

motor. Un alternador común sin el 

TVP puede causar daños significativos 

a los sistemas electrónicos. 


del alternador, consultar el manual CTM278. 

1. Desconectar el cable de puesta a tierra (-) de la 

batería. 

2. Desconectar el alambre rojo positivo (+) (A) y el 

conector (E) del regulador (se muestra desconectado). 

3. Quitar la correa del alternador usando una llave de 

trinquete con vástago impulsor de 1/2 in. en el tensor 

(C) de la correa. 

4. Retirar los pernos de montaje de la pletina de ajuste 

(B). Retirar el perno y la tuerca (D) y retirar el 

alternador. 

5. Instalar el alternador invirtiendo el orden de los pasos 

de retiro. 

6. Apretar la tornillería de montaje del alternador a los 

siguientes valores especificados. 

Tornillería de montaje del brazo del alternador—Valor especificado 

Perno M8—Par de apriete .............................................. 25 N•m (18 lb-ft) 

Perno M10—Par de apriete ............................................ 50 N•m (37 lb-ft) 

Perno de 1/2 in.—Par de apriete .................................... 61 N•m (45 lb-ft) 

Tornillería de montaje del la base del alternador—Valor 

especificado 



7. Inspeccionar la correa del alternador en busca de 

roturas y desgaste. 

Grupo 100 

Sistemas de arranque y de carga 

Alternador 

A—Borne positivo de alambre 

B—Pletina del alternador 

C—Tensor de correas 

D—Perno y tuerca de montaje 

E—Borne de conector del regulador 

RG10286 –UN–20AUG99 

DPSG,OUO1004,1005 –63–23SEP02–1/1 


041904 

PN=333 

02 

100 

1

02 

100 

2 

Retiro e instalación de arrancador (motores 

OEM) 


del arrancador, consultar el manual CTM278. 

1. Desconectar el cable de puesta a tierra (-) de la 

batería. 

Sistemas de arranque y de carga 

2. Desconectar todos los cables y alambres del solenoide 

(A) del arrancador (se muestran desconectados). 

3. Retirar el arrancador usando la llave para 

arrancadores JDGE80. 

4. Instalar el arrancador invirtiendo el orden de los pasos 

de retiro. 

5. Apretar la tornillería de montaje del arrancador a los 

siguientes valores especificados. 


Tornillería de montaje del 

arrancador—Par de apriete........................................... 125 N•m (92 lb-ft) 

Arrancador 

A—Solenoide del arrancador 

RG10285 –UN–20AUG99 

DPSG,OUO1004,1006 –63–13AUG99–1/1 


041904 

PN=334

Sección 03 

Teoría de funcionamiento 

Página 

Índice 

Grupo 120—Funcionamiento del motor básico 

Funcionamiento general del motor .........03-120-1 03 

Funcionamiento del sistema de lubricación . . .03-120-4 

Funcionamiento del sistema de 

enfriamiento. ........................03-120-8 

Teoría de funcionamiento del sistema de 

combustible ........................03-120-10 

Formación y funcionamiento de junta de 

empaquetadura de culata .............03-120-11 

Funcionamiento del sistema de admisión 

y escape ..........................03-120-12 

Funcionamiento del turboalimentador ......03-120-13 

Lubricación del turboalimentador. .........03-120-13 


041904 

PN=1

03 

Índice 


041904 

PN=2

Funcionamiento general del motor 

Grupo 120 

Funcionamiento del motor básico 

Componentes del motor 

A—Enfriador de aceite E—Cigüeñal J—Biela O—Eje de balancines de dos 

B—Engranaje impulsor de la F—Camisa de cilindro K—Surtidor de aceite piezas 

bomba de aceite G—Anillos O de camisa de L—Arbol de levas P—Filtro de aceite 

C—Engranaje intermedio cilindro M—Válvulas Q—Amortiguador del cigüeñal 

D—Engranaje del árbol de H—Pistón N—Inyector electrónico R—Volante 

levas I—Aros de pistón 

Los motores 6105 y 6125 incluyen una leva en la 

culata que acciona cuatro válvulas por cilindro y un 

sistema de combustible con inyectores electrónicos 

(EUI). Son motores diesel de 6 cilindros en línea de 

carrera vertical, con válvulas en la culata. El orden de 

encendido es 1-5-3-6-2-4. 

El bloque de hierro fundido tiene paredes nervadas 

para mejorar su resistencia y rigidez y para reducir los 

ruidos y vibraciones. Los motores 6105 y 6125 utilizan 

el mismo bloque. Los cigüeñales y pistones son 

diferentes para formar motores de carrera larga y de 

carrera corta. 


RG,RG34710,1518 –63–09SEP02–1/3 


041904 

PN=337 

RG12419 –UN–11SEP02 

03 

120 

1

03 

120 

2 

El filtro de aceite del motor (P) se instala en una 

combinación de caja de filtro y caja de regulador de 

presión. Estos componentes se empernan con la caja 

del enfriador de aceite (A) ubicada en el lado derecho 

del bloque. 

El tren de engranajes en la parte delantera del motor 

se compone de cuatro engranajes que conectan el 

cigüeñal al árbol de levas. El engranaje del cigüeñal 

impulsa el engranaje (B) de la bomba de aceite, el 

cual impulsa el engranaje de la bomba de refrigerante 

del motor y el engranaje intermedio (C). El engranaje 

intermedio luego impulsa el engranaje (D) del árbol de 

levas. Durante el armado, es necesario ajustar el 

juego entre dientes. No se usan marcas de 

sincronización en los engranajes. 

Se usa un procedimiento con pasador de 

sincronización para aumentar la precisión del ajuste 

del tren de engranajes. Para identificar el punto 

muerto superior del cigüeñal para los cilindros número 

unoynúmero seis, se instala un pasador de 

sincronización a través de un agujero de 

sincronización en el lado derecho del bloque. El 

pasador se encaja en una ranura formada en un 

contrapeso del cigüeñal. 

El cigüeñal (E) se ha forjado en acero termotratado, 

ha sido dinámicamente equilibrado y gira en cojinetes 

de bancada reemplazables. Se han instalado 

arandelas de empuje al cojinete de bancada número 

cinco para reducir la flexión del cigüeñal y para limitar 

el juego axial al trabajar bajo cargas grandes. En la 

parte delantera del cigüeñal se instala un amortiguador 

(Q) para reducir las cargas de impacto durante el 

funcionamiento del motor. El volante (R) también 

amortigua los cambios de carga. 

Las camisas de cilindros (F) se han forjado en 

centrífugo usando una aleación resistente y duradera y 

tienen manguito húmedo y bridas. Para sellar la 

conexión entre el bloque y las camisas de cilindros se 

instalan anillos O (G). Las camisas tienen conductos 

de enfriamiento en la parte superior. 

Los motores 6105 utilizan pistones de aluminio con 

una configuración de 3 aros (I). Los dos aros 

superiores son de compresión y el aro inferior es de 

control de aceite. Los portadores de aros Ni-Resist 

dobles están formados íntegramente en el pistón para 

prolongar la vida útil de las ranuras de los aros. 

Los motores 6125 utilizan un pistón articulado o de 

dos piezas (H). La corona del pistón es de acero. Esto 

brinda mayor resistencia y durabilidad para la salida 


de potencia mayor del motor 6125. La faldilla del 

pistón es de aluminio para reducir su peso total. 

Los pistones de los motores 6105 y 6125 tienen un 

tazón simétrico y centrado que brinda una combustión 

eficaz, permitiendo al motor generar más potencia con 

un bajo nivel de emisiones de escape. 

Los pasadores de pistón endurecidos son altamente 

pulidos y totalmente suspendidos y se mantienen en 

su lugar por medio de anillos elásticos. 

Las bielas (J) de acero forjado tienen insertos 

reemplazables para los bujes y cojinetes. Su peso ha 

sido controlado (por rectificación) en sus dos extremos 

para reducir al mínimo la vibración del motor. 

Se usan cojinetes WEAR-GARD en la biela. Estos 

cojinetes tienen una cavidad que suministra un 

volumen adicional de aceite para lubricar y enfriar el 

cigüeñal. 

El motor viene equipado con un surtidor (K) de aceite 

en cada cilindro, instalado en el lado derecho del 

bloque de cilindros. Los surtidores rocían aceite con 

precisión directamente del conducto principal de aceite 

hacia la parte inferior de los pistones. Esto enfría el 

pistón y lubrica el pasador de pistón y el buje de la 

biela. 

La culata tiene un diseño que permite el flujo de aire a 

su alrededor. El múltiple de escape se encuentra en el 

lado izquierdo de la culata y el múltiple de admisión en 

el lado derecho. Los conductos de admisión yde 

escape se han diseñado para brindar el flujo más 

eficiente de aire, elevando la eficiencia volumétrica del 

motor. Las lumbreras de admisión son cortas para 

reducir el calentamiento del aire de admisión. Las 

lumbreras de escape son cortas para reducir el 

rechazo térmico a la culata. La culata contiene el árbol 

de levas (L), 4 válvulas por cilindro (M), los conjuntos 

de balancines y los inyectores electrónicos (N). La 

culata tiene guías y asientos de válvula de metal con 

acabado pulverizado o de hierro fundido que pueden 

sustituirse. 

El árbol de levas gira sobre cuatro bujes sustituibles 

en la culata. El árbol de levas acciona directamente 

los balancines de las válvulas y el eje de balancines 

para los inyectores electrónicos. Los balancines giran 

sobre un eje (O) de dos piezas. Los balancines de los 

cilindros 1, 2y3giran en una mitad del eje de dos 

piezas; los balancines de los cilindros 4, 5y6giran en 

la otra mitad. Las ruedas incorporadas en cada 

balancín viajan sobre los lóbulos del árbol de levas. 


RG,RG34710,1518 –63–09SEP02–2/3 


041904 

PN=338

El eje de balancines de inyectores electrónicos 

acciona directamente un inyector para cada cilindro. 

Los inyectores están colocados de modo que rocían el 

combustible directamente hacia el centro del cilindro. 

Los inyectores entregan el combustible a una presión 

mucho mayor (aprox. 23,200 psi) que la que se puede 

obtener con una bomba de inyección enlínea o 

giratoria. 

Los balancines de las válvulas empujan una varilla de 

empuje corta. La varilla de empuje acciona un puente 

que mueve a dos válvulas. 


El uso de cuatro válvulas por cilindro aumenta el flujo 

de aire en el motor, en comparación con el uso de una 

válvula grande de admisión y otra grande de escape. 

Las válvulas de admisión de cada cilindro se 

encuentran hacia la parte delantera del motor. Las 

válvulas de escape se encuentran hacia la parte 

trasera. Las válvulas de admisión y de escape son del 

mismo tamaño. La diferencia entre las dos puede 

determinarse por el hecho de que las válvulas de 

admisión son totalmente magnéticas. Las cabezas de 

las válvulas de escape se forman de aleación de 

estelita y no son magnéticas. 

RG,RG34710,1518 –63–09SEP02–3/3 


041904 

PN=339 

03 

120 

3

03 

120 

4 

Funcionamiento del sistema de lubricación 

D 

C 

J 

K 

U 

E 

F 

L 

H 


B 

I 

T 

P 

G 

S 

Q 


R 

M 

P 

V 

W 

X 

N 

O 

A 

RG,RG34710,1519 –63–16SEP02–1/3 


041904 

PN=340 

RG12421 –UN–11SEP02


A—Bomba de aceite H—Válvula de alivio del N—Buje de engranaje S—Rodillos de balancines de 

B—Enfriador de aceite enfriador de aceite intermedio válvula 

C—Filtro de aceite I—Conducto principal de O—Lubricación de buje de T—Inyector electrónico 

D—Válvula derivadora de filtro aceite engranaje impulsor de U—Línea de lubricación de 

de aceite J—Surtidores de pistón bomba de aceite turboalimentador 

E—Válvula derivadora de K—Cojinete de bancada del P—Suministro de aceite del V—Aceite de retorno 

enfriador de aceite cigüeñal eje de balancines W—Aceite presurizado y no 

F—Válvula reguladora de L—Cojinete de biela Q—Balancín de inyector filtrado 

presión de aceite M—Conjuntos de ejes de R—Buje de rodillo de balancín X—Aceite presurizado y 

G—Tubo de aspiración balancines de inyector filtrado 

El sistema de lubricación se compone de una bomba 

de aceite (A) impulsada por el cigüeñal, el enfriador de 

aceite (B), el filtro de aceite (C), la válvula derivadora 

(D) del filtro, la válvula derivadora (E) del enfriador de 

aceite y la válvula reguladora de presión (F). 

El aceite se extrae del sumidero por medio de un tubo 

de aspiración (G) y un conducto interno en el bloque 

de cilindros. La bomba envía el aceite a la caja de la 

válvula reguladora de presión y después al enfriador 

de aceite por medio de un conducto en el bloque de 

cilindros. Cuando el motor se arranca con el aceite 

frío, una válvula de alivio (H) protege al enfriador de 

aceite devolviendo el aceite al sumidero. Una válvula 

derivadora permite que el aceite sea derivado del 

enfriador y que fluya hacia el filtro en caso que el 

enfriador de aceite esté obstruido. El aceite fluye 

desde el enfriador de aceite a la caja del filtro de 

aceite y hacia el filtro. Si el filtro se obstruye, su 

válvula derivadora se abre y envía el aceite hacia el 

conducto principal de aceite. 

El caudal de aceite proveniente del filtro es detectado 

por la válvula reguladora de presión de aceite. Esta 

válvula regula la presión en el conducto principal de 

aceite (I). El excedente de aceite se devuelve al 

sumidero. 

El aceite limpio y frío se envía directamente de la 

parte superior de la base (U) del filtro al 

turboalimentador. El aceite de retorno del 

turboalimentador se envía por una línea de acero 

hacia el bloque de cilindros y después al sumidero. 

El aceite restante se envía al conducto principal de 

aceite y luego se distribuye a los surtidores (J) de 

pistones, a los cojinetes de bancada (K) del cigüeñal, 

a los cojinetes (L) de biela, a los dos conjuntos de 

ejes de balancines (M), al buje (N) del engranaje 

intermedio superior y al mando auxiliar. 

Los surtidores de los pistones reciben aceite 

directamente del conducto principal. Estos surtidores 

permiten dirigir el chorro de aceite con precisión hacia 

la parte inferior del pistón. 

Un conducto taladrado en el bloque envía el aceite 

directamente a cada muñón principal del cigüeñal. El 

cojinete de bancada tiene ranuras que permiten que el 

aceite fluya hacia los conductos transversales del 

cigüeñal. Los conductos transversales del cigüeñal 

envían el caudal de aceite de un muñón principal a 

cada cojinete de biela. 

Un conducto (O) taladrado en la parte delantera del 

bloque envía aceite lubricante a la bomba de aceite. 

Un conducto transversal en la caja de la bomba envía 

este aceite al borde exterior de la bomba. Este aceite 

lubrica el buje del engranaje de la bomba de aceite. 

Un conducto taladrado proveniente del cojinete de 

bancada del cilindro N° 1 envía aceite al cubo del 

engranaje intermedio superior. Un conducto taladrado 

en el cubo envía el aceite a su borde exterior. Este 

aceite lubrica el buje del engranaje intermedio 

superior. 

Un conducto en el bloque de cilindros se conecta con 

el conducto del engranaje intermedio superior. Este 

aceite sirve para lubricar los componentes del mando 

auxiliar. 

Dos conductos taladrados envían aceite del conducto 

principal a través del bloque de cilindros y hacia la 

culata. En la empaquetadura de la culata, el aceite 

fluye hacia los agujeros para pernos N° 19y23dela 

culata. El aceite fluye alrededor de estos pernos hacia 

un conducto transversal en la parte superior de la 

culata. Las líneas de acero (P) se conectan a los 

conductos transversales y envían el aceite a la pinza 

sujetadora de cada eje de balancines. 

Desde la pinza sujetadora del eje de balancines el 

aceite fluye alrededor de un perno y entra en los 

conjuntos de ejes de balancines (M). El eje de 

balancines es hueco y tiene sellos en cada uno de sus 

extremos. Un pasador hueco se conecta con el 

conducto taladrado de cada eje de balancines y envía 

el aceite a los dos bujes centrales del árbol de levas. 


RG,RG34710,1519 –63–16SEP02–2/3 


041904 

PN=341 

03 

120 

5

03 

120 

6 

Los bujes delantero y trasero del árbol de levas 

reciben aceite de un agujero en el eje de balancines 

respectivo. Un conducto taladrado queda alineado con 

otro conducto taladrado en la culata para enviar aceite 

a los bujes. 

El eje de balancines tiene conductos transversales que 

proporcionan lubricación a cada uno de los bujes de 

balancín. 

Los balancines (Q) de los inyectores tienen conductos 

transversales que envían aceite del buje al extremo de 

cada balancín. En el extremo del rodillo, el aceite fluye 

a través del buje (R) y sale para rociar y lubricar los 


rodillos (S) de los balancines adyacentes. El aceite 

después se rocía sobre los lóbulos del árbol de levas. 

En la parte delantera de los balancines de inyectores, 

el aceite sale por el tornillo de ajuste y lubrica el 

inyector (T) y las válvulas y tornillos de ajuste 

adyacentes. 

Una porción del aceite se envía de la parte superior 

de la base del filtro de aceite a través de una línea 

externa hacia el turboalimentador y retorna al cárter 

del bloque de cilindros por medio de otra línea 

externa. 

RG,RG34710,1519 –63–16SEP02–3/3 


041904 

PN=342



041904 

PN=343 

03 

120 

7

03 

120 

8 

Funcionamiento del sistema de enfriamiento 

O 

G 

M 

P 

J 

C 

G 

I 

E F 


D 

B 

A 


N 


. 

K 

L 

H 

RG,RG34710,1521 –63–09SEP02–1/3 


041904 

PN=344 

RG12420 –UN–11SEP02


A—Bomba de refrigerante G—Línea de retorno de J—Retorno de posenfriador M—Al tanque superior del 

B—Calefactor de refrigerante enfriamiento de parte agua-aire radiador 

C—Colector de refrigerante superior de camisas K—Refrigerante a temperatura N—Del radiador 

D—Termostatos H—Tubo de derivación de baja O—Conducto de refrigerante 

E—Caja de termostatos refrigerante L—Refrigerante a temperatura P—Manguito de inyector 

F—Conductos de enfriamiento I—Suministro de posenfriador alta 

de parte superior de agua-aire 

camisas 

El sistema de enfriamiento presurizado se compone de 

un radiador (no se muestra), la bomba (A) de 

refrigerante, el calefactor (B) de refrigerante, el 

colector (C), los conductos de refrigerante en el bloque 

y en la culata, los termostatos (D) y la caja (E) de 

termostatos. 

La bomba extrae el refrigerante del radiador a través 

de su manguera inferior. El caudal luego pasa a través 

de un calefactor de refrigerante y hacia la caja del 

enfriador de aceite. El refrigerante fluye alrededor del 

enfriador de aceite y después hacia uno de dos 

circuitos. 

El circuito principal envía el refrigerante del enfriador 

de aceite hacia el colector de refrigerante. El colector 

de refrigerante se extiende a lo largo del lado derecho 

del bloque. Desde el colector, el refrigerante fluye 

hacia la cavidad de cada camisa de cilindro. Desde las 

camisas, el refrigerante fluye hacia la culata. 

El flujo de refrigerante por la culata y el bloque de 

cilindros se ha diseñado para proporcionar un caudal 

abundante alrededor de cada camisa y un caudal 

mayor en la parte trasera de la culata que en la parte 

delantera. Para lograr esto, los conductos de 

refrigerante del bloque a la culata varían en diámetro y 

en número. 

Los agujeros del lado derecho del bloque son más 

pequeños que los del lado izquierdo. Por lo tanto, 

cuando el refrigerante sale del colector por el lado 

derecho del bloque, es forzado a fluir alrededor de las 

camisas para escapar a través de los agujeros más 

grandes en el lado izquierdo del bloque. De esta 

manera se asegura que cada camisa sea rodeada por 

el caudal de refrigerante. 

Además, los agujeros son más grandes y numerosos 

en la parte trasera de la culata que en la parte 

delantera. Los cilindros 1y2tienen un agujero de 6.3 

mm (0.25 in.) y uno de 9 mm (0.35 in.). Los cilindros 3 

y 4 tienen dos agujeros de 6.3 mm (0.25 in.) y dos de 

10 mm (0.39 in.). Los cilindros 5y6tienen dos 

agujeros de 10 mm (0.39 in.) y dos de 16 mm 

(0.63 in.). 

Los agujeros más grandes y numerosos que están 

alrededor de los cilindros 5y6hacen que más 

refrigerante fluya hacia la parte trasera de la culata 

que hacia la parte delantera. 

Una vez que el refrigerante llega a la culata, todo el 

flujo es hacia la parte delantera. El refrigerante 

proveniente del cilindro 6 fluye hacia el frente y se une 

al caudal proveniente de los demás cilindros. Todo el 

caudal de refrigerante sale de la culata por el cilindro 

N° 1 hacia la caja de termostatos. 

El segundo circuito se conoce como el sistema de 

“enfriamiento dirigido de parte superior de camisas”. 

Dos conductos (F) taladrados en la parte superior de 

la cavidad del enfriador de aceite en el bloque de 

cilindros envían refrigerante a las camisas de los 

cilindros 3y4para enfriar su parte superior. 

El refrigerante fluye alrededor de la parte superior de 

la camisa del cilindro 3, después fluye hacia adelante 

a la camisa del cilindro 2 y finalmente a la camisa del 

cilindro 1. El refrigerante sale del cilindro 1 a través de 

un conducto taladrado hacia la caja de termostatos. El 

refrigerante que entra al cilindro 4 fluye hacia atrás al 

cilindro 5 y luego al cilindro 6. El refrigerante sale del 

cilindro 6 a través de un conducto taladrado y pasa 

por una línea de acero externa (G) hacia la caja de 

termostatos. 

Si el motor está frío, los termostatos estarán cerrados. 

El refrigerante pasará a través del tubo de derivación 

(H), hacia la entrada de la bomba de refrigerante. 

Cuando el motor se calienta a su temperatura de 

funcionamiento normal, los termostatos se abren y el 

refrigerante fluye a través de ellos hacia el radiador 

(M). 

La caja de termostatos contiene dos termostatos. El 

termostato inferior tiene una leva de bloqueo. Cuando 

el motor se calienta a su temperatura de 

funcionamiento normal, este termostato se abre y 

permite el flujo de refrigerante hacia el radiador. La 

función de bloqueo cierra el conducto de derivación a 

la entrada de la bomba de refrigerante. 


RG,RG34710,1521 –63–09SEP02–2/3 


041904 

PN=345 

03 

120 

9

El termostato superior no tiene bloqueo. Cuando se 

abre, el refrigerante fluye al radiador. Esta unidad sin 

bloqueo tiene una muesca de ventilación que permite 

la purga del aire cuando se llena el sistema de 

enfriamiento. 

En motores con posenfriador agua-aire, el refrigerante 

pasa por una línea externa (I) hacia el posenfriador y 


luego retorna a la caja del enfriador de aceite a través 

de una segunda línea externa (J). 

El refrigerante también fluye por los conductos (O) 

alrededor de los manguitos (P) de los inyectores. Esto 

ayuda a regular la temperatura del combustible 

inyectado. 

03 

120 

10 RG,RG34710,1521 –63–09SEP02–3/3 


combustible 

NOTA: El funcionamiento del sistema de combustible 

ahora se describe en los manuales siguientes: 


combustible Lucas con inyectores electrónicos 

Lucas 


combustible Level 6 con inyectores electrónicos 

Lucas 

El CTM142 describe los motores anteriores Tier I 

y el CTM 189 describe los motores Tier II 

recientes (con sistemas de combustible de riel 

simple o doble.) 

OUO1004,0000C29 –63–09SEP02–1/1 


041904 

PN=346


Formación y funcionamiento de junta de empaquetadura de culata 

Fabricación de empaquetadura de la culata 

A—Culata D—Camisas de cilindro G—Sello de combustión de I—Cuerpo de la 

B—Pernos de la culata E—Bloque de cilindros anillo cortafuego empaquetadura de grafito 

C—Espigas F—Núcleo de acero macizo H—Brida de acero inoxidable J—Núcleo de acero perforado 

La junta de la empaquetadura de la culata se 

compone de: 

• El cuerpo de la empaquetadura de la culata (I) 

• Culata (A) 

• Bloque de cilindros (E) 

• Camisas de cilindros (D) 

• Pernos de la culata (B) 


RG8428 –UN–09DEC97 

RG,RG34710,67 –63–30SEP97–1/2 


041904 

PN=347 

03 

120 

11

03 

120 

12 

La empaquetadura de la culata debe formar un sello 

hermético entre las camisas de los cilindros y la culata 

que sea capaz de soportar las temperaturas y 

presiones causadas por el proceso de combustión. La 

empaquetadura también debe formar un sello 

hermético entre la culata y el bloque de cilindros para 

mantener el refrigerante y el aceite en sus conductos 

respectivos. La empaquetadura se fabrica con un 

núcleo de acero macizo (F) cubierto por un núcleo de 

acero perforado (J) y un cuerpo de grafito (I). La 

superficie de la empaquetadura recibe un tratamiento 

que mejora sus características de sellado y de 

antiadhesivo. Un sello de combustión de anillo 

cortafuego (G) se encuentra en la cavidad de cada 

cilindro, el cual es fijado en su lugar por medio de una 

brida de acero inoxidable con forma de "U" (H). 

La culata y el bloque de cilindros deben tener 

superficies planas para aplicar una presión de fijación 

uniforme sobre toda la superficie de la 

empaquetadura, y deben tener un acabado adecuado 

para impedir que el material de empaquetadura se 

desplace en la junta. Se usan espigas (C) para ubicar 

la empaquetadura correctamente en el bloque. 

Las camisas (D) de cilindros deben sobresalir de 

modo uniforme sobre el bloque de cilindros con la 


Funcionamiento del sistema de admisión y escape 

El motor aspira aire con polvo del exterior a través del 

tubo de entrada de aire y hacia el filtro de aire. El aire 

se filtra a través de los elementos primario y final de 

tipo seco instalados en el cartucho del filtro de aire. El 

aire limpio viaja a través de la manguera de admisión 

hacia el turboalimentador, a través del posenfriador 

aire-aire, a través del codo mezclador de 

aire/combustible y hacia el múltiple de admisión. 

Los gases de escape, al ser expulsados del múltiple 

de escape, impulsan al turboalimentador a entregar 

una cantidad mayor de aire para satisfacer los 

requisitos del motor en comparación con la que puede 

ser entregada por los sistemas de aspiración natural 

(sin turboalimentador). 

proyección especificada para aplicar una fuerza de 

sujeción adecuada en el anillo cortafuego de cada 

cilindro. 

Los pernos (B) deben tener el largo adecuado y ser 

del material correcto y apretarse al valor apropiado 

para aplicar una fuerza de sujeción correcta sobre los 

demás componentes de la junta. 

Cada uno de los componentes anteriores contribuye a 

la integridad de la empaquetadura de la culata. Si 

alguno de estos componentes no cumple con las 

especificaciones, la junta de la empaquetadura puede 

fallar, causando fugas de combustión, de refrigerante 

o de aceite. 

Las condiciones de funcionamiento, tales como las 

temperaturas de refrigerante, de aceite y de 

combustión, y las presiones de combustión pueden 

reducir la capacidad de funcionamiento de la 

empaquetadura de la junta de la culata. La 

empaquetadura de la culata y sus piezas adosadas 

pueden fallar si las temperaturas del refrigerante y del 

aceite son excesivas, o si persisten temperaturas y 

presiones de combustión anormalmente altas. 

RG,RG34710,67 –63–30SEP97–2/2 

En algunos motores, un posenfriador aire-aire enfría el 

aire de descarga del compresor del turboalimentador 

haciéndolo pasar por un termointercambiador antes de 

que ingrese al motor. El termointercambiador no utiliza 

refrigerante líquido, sino que depende del flujo de aire 

para enfriar el aire de carga. 

En algunos motores, el posenfriador funciona como 

termointercambiador. El refrigerante del motor circula a 

través del núcleo del posenfriador y extrae el calor del 

posenfriador. 

RG,RG34710,1522 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=348

Funcionamiento del turboalimentador 

El turboalimentador, el cual es básicamente una bomba 

de aire impulsada por los gases de escape, permite al 

motor producir más potencia sin aumentar su cilindrada. 

Los turboalimentadores se seleccionan específicamente 

según los requisitos de relación de potencia de cada 

aplicación. 

El rotor (C) de la turbina es impulsado por los gases de 

escape calientes del motor. Estos gases fluyen a través 

de la caja (B) de la turbina y actúan sobre su rotor para 

hacer girar el eje (A). 

El rotor (E) del compresor aspira aire filtrado y descarga 

el aire comprimido hacia el múltiple de admisión, desde 

donde es enviado a los cilindros del motor. 


El aceite del motor a presión proveniente del sistema de 

lubricación del motor es forzado a pasar por conductos en 

la caja central (D) hacia los cojinetes. 

Lubricación del turboalimentador 

El aceite del motor a presión proveniente del sistema de 

lubricación del motor se bombea a través de un conducto 

en la caja de cojinetes y se envía a los cojinetes, la placa 

de empuje y el manguito de empuje. Un aro de pistón 

colocado en ambos extremos de la caja de cojinetes sella 

el conducto de aceite hacia el compresor y la turbina. 

El turboalimentador contiene dos cojinetes flotantes. Estos 

cojinetes tienen un espacio libre entre el D.E. del cojinete 

y la cavidad de la caja, al igual que un espacio libre entre 

el D.I. del cojinete y el D.E. del eje. Estos espacios libres 

son lubricados por el suministro de aceite (A) y los 

cojinetes son protegidos por una capa de aceite. El aceite 

de descarga (B) se vacía por gravedad desde la caja de 

cojinetes hacia el cárter del motor. 

Componentes del turboalimentador 

A—Eje 

B—Envuelta de la turbina 

C—Rotor de la turbina 

D—Caja central 

E—Rotor del compresor 

F—Caja del compresor 

Lubricación del turboalimentador 

A—Aceite presurizado 

B—Aceite de descarga 

RG9098 –UN–27MAR98 

RG,RG34710,1523 –63–30SEP97–1/1 

RG8099 –UN–18NOV97 

RG,RG34710,1524 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=349 

03 

120 

13

03 

120 

14 



041904 

PN=350

Página 

Grupo 150—Diagnóstico y pruebas observables 

Acerca de esta sección del manual. ........04-150-1 

10.5L/12.5L - L1 - Consumo excesivo de 

aceite. .............................04-150-2 

10.5L/12.5L - L2 - Presión alta de aceite 

del motor ...........................04-150-5 

Motores 10.5L/12.5L - L3 - Presión baja 

de aceite del motor ...................04-150-6 

10.5L/12.5L - C1 - Temperatura del 

refrigerante del motor superior a la 

normal .............................04-150-7 

10.5L/12.5L - C2 - Temperatura del 

refrigerante del motor debajo de la 

normal .............................04-150-8 

Motores 10.5L/12.5L - C3 - Refrigerante 

en aceite o aceite en refrigerante ........04-150-8 

Prueba con dinamómetro ................04-150-9 

Consumo excesivo de aceite. ............04-150-10 

Revisión de la presión de aceite del 

motor .............................04-150-11 

Revisión de presión excesiva en cárter del 

motor (fugas) .......................04-150-12 

Revisión de fugas en sello de aceite del 

turboalimentador ....................04-150-13 

Inspección del termostato y prueba de 

temperatura de apertura ..............04-150-14 

Prueba de presión del sistema de 

enfriamiento y tapa del radiador. ........04-150-15 

Revisión de fallas de la empaquetadura de la 

culata. ............................04-150-17 

Revisión de presión del múltiple de 

admisión (aumento de presión).........04-150-19 

Revisión de restricciones de admisión y 

escape. ...........................04-150-20 

Revisión de fugas en sistema de admisión 

de aire ............................04-150-21 

Revisión de fugas en sistema de escape 

de aire ............................04-150-22 

Comprobación de la sincronización entre 

el árbol de levas y el cigüeñal..........04-150-23 

Revisión de profundidad del sensor de 

posición del cigüeñal.................04-150-25 

Índice 

Sección 04 

Diagnóstico 


041904 

PN=1 

04

04 

Índice 


041904 

PN=2

Acerca de esta sección del manual 

Esta sección del manual contiene la información 

necesaria para diagnosticar problemas con los 

sistemas de lubricación y de enfriamiento del motor 

básico. Esta sección se divide en dos partes: 

diagnóstico de fallas y procedimientos de prueba. Las 

áreas de diagnóstico de fallas se dividen a su vez en 

los siguientes encabezamientos, que contienen los 

síntomas que a continuación se indican: 

• (L) Diagnóstico de fallas del sistema de lubricación: 

– L1 - Consumo excesivo de aceite 

– L2 - Presión de aceite del motor alta 

– L3 - Presión de aceite del motor baja 

• (C) Diagnóstico de fallas del sistema de enfriamiento 

– C1 - Temperatura del refrigerante sobre lo normal 

– C2 - Temperatura del refrigerante bajo lo normal 

– C3 - Refrigerante en el aceite o aceite en el 

refrigerante 

Los procedimientos para el diagnóstico de algunos de 

los síntomas anteriores se presentan en un formato tal 

que se recomienda una prueba o reparación, y luego, 

basándose en los resultados, se recomienda otra 

prueba o reparación. Otros síntomas se presentan en 

el formato de síntoma - problema - solución. Para 

estos síntomas, los problemas parten desde los 

problemas más probables o fáciles de detectar a los 

más difíciles. Los síntomas dispuestos en ambos 

Grupo 150 

Diagnóstico y pruebas observables 

formatos hacen referencia a los procedimientos de 

prueba en la segunda parte de esta sección. La 

segunda parte de esta sección del manual contiene 

los siguientes procedimientos de prueba: 

• Procedimientos de prueba del sistema de 

lubricación: 

– Revisión de presión de aceite del motor 

– Revisar si hay presión excesiva en cárter del 

motor (fugas) 

– Buscar fugas en el sello de aceite del 


• Procedimientos de prueba del sistema de 

enfriamiento: 

– Revisar el termostato y probar la temperatura de 

apertura 

– Probar la presión del sistema de enfriamiento y 

tapa del radiador 

– Revisar si la empaquetadura de la culata tiene 

fallas 

• Procedimientos de prueba de los sistemas de 

suministro de aire y escape 

– Medir la presión del múltiple de admisión 

(aumento de presión) 

– Buscar restricciones en admisión y escape 

– Buscar fugas de aire admitido 

– Buscar fugas de aire de escape 

OUO1004,0000BE7 –63–06NOV00–1/1 


041904 

PN=353 

04 

150 

1

04 

150 

2 


10.5L/12.5L - L1 - Consumo excesivo de aceite 

10.5L/12.5L - L1 - Consumo excesivo de aceite 

DPSG,RG40854,345 –63–27NOV00–1/1 

Antes de usar este procedimiento de diagnóstico: 

Revisar si el nivel de aceite es demasiado alto o demasiado bajo. 

Revisar si la viscosidad es demasiado baja o si hay refrigerante en el aceite o combustible en el aceite del motor. 

Revisar si hay fugas externas excesivas de aceite. 

1 Prueba de aceite en 

el refrigerante 

– – –1/1 

Revisar el refrigerante en busca de aceite. No hay aceite en el 

refrigerante: PASAR A 2 

Hay aceite en el 

refrigerante: 

Ver C3 - 

REFRIGERANTE EN EL 

ACEITE O ACEITE EN 

EL REFRIGERANTE, 

posteriormente en este 

grupo. 


041904 

PN=354 

– – –1/1

2 Revisión de presión 

excesiva en el cárter 


Revisar si hay presión excesiva en el cárter. Ver REVISION DE PRESION EXCESIVA 

EN CARTER DEL MOTOR (FUGAS), en este grupo. 

No se observan vapores 

o goteo de aceite: 

PASAR A 3 

Se observa un exceso 

de vapores o goteo de 

aceite, que parecen ser 

el resultado del 

aumento de presión: 

Revisar el 

turboalimentador, 

reparar/sustituir como sea 

necesario. Ver ANALISIS 

DE FALLAS DEL 

TURBOALIMENTADOR, 

en la Sección 02, Grupo 

080. 

Se observa un exceso 

de vapores o goteo de 

aceite, que no parece 

ser el resultado del 

aumento de presión: 

El exceso de fugas, que 

no es resultado del 

aumento de presión, 

probablemente se debe a 

que los aros de pistón y 

las camisas de cilindro 

tienen fallas y no están 

sellando la cámara de 

combustión 

adecuadamente. 

Efectuar una prueba de 

compresión para verificar 

si tal es el caso. Ver 

INSTRUCCIONES DE 

PRUEBA DE MOTORES 

DST - PRUEBA DE 

COMPRESION 

RELATIVA, en el 

CTM142, Sección 04, 

Grupo 160. O Ver 

INSTRUCCIONES DE 

PRUEBA DE MOTORES 

DST - PRUEBA DE 

COMPRESION 

RELATIVA, en el 

CTM189, Sección 04, 

Grupo 160. 


041904 

PN=355 

– – –1/1 

04 

150 

3

04 

150 

4 

3 Prueba de fugas en 

sello de aceite del 


4 Prueba de pistones, 

aros de pistón y 

camisas de cilindro 


Buscar fugas en el sello de aceite del turboalimentador. Ver REVISION DE FUGAS 

EN SELLO DE ACEITE DEL TURBOALIMENTADOR en este grupo 

A este momento la causa más probable de un consumo excesivo de aceite es una de 

las fallas siguientes en los pistones, aros de pistón y/o camisas de cilindro o en las 

guías de las válvulas. Revisar el componente más probable según sea necesario: 

• Aros de control de aceite desgastados o rotos 

• Camisas de cilindros o pistones rayados 

• Desgaste excesivo de las ranuras de los aros de pistón 

• Aros de pistón pegados en las ranuras de los aros 

• Tensión insuficiente de los aros de pistón 

• Aberturas de aros de pistón no escalonadas 

• Camisas vidriadas (carga insuficiente durante el rodaje del motor) 

• Guíasovástagos de válvula desgastados 

No se observan fugas 

de aceite: PASAR A 4 

Hay fugas de aceite: 

Investigar los problemas 

asociados con fugas de 

aceite que se resumen en 

el procedimiento de 

prueba, hacer las 

reparaciones necesarias 

y repetir la prueba. 

– – –1/1 

Se encontró un 

problema en los 

pistones, aros de pistón 

y/o en las camisas o las 

guías de válvula: 

Reparar el problema 



041904 

PN=356 

– – –1/1


10.5L/12.5L - L2 - Presión alta de aceite del motor 

Avería Causa Solución 

10.5L/12.5L - L2 - Presión alta de Aceite del tipo incorrecto Vaciar el cárter y volverlo a llenar 

aceite del motor con el aceite correcto. 

Buje de la válvula reguladora de Retirar e inspeccionar la válvula 

presión de aceite suelto (se mueve) reguladora de presión de aceite. Ver 

RETIRO, INSPECCION E 

INSTALACION DE LA VALVULA 

REGULADORA DE PRESION DE 


La válvula reguladora funciona mal Retirar e inspeccionar la válvula 

reguladora de presión de aceite. Ver 





Obstrucción de surtidor de pistón Sustituir el surtidor del pistón. Ver 

RETIRO E INSTALACION DE 

SURTIDORES DE PISTONES en la 


Válvula derivadora del filtro pegada Retirar e inspeccionar la válvula 

o dañada derivadora del filtro. Ver RETIRO, 

INSPECCION E INSTALACION DE 

LAS VALVULAS DERIVADORAS 

DEL ENFRIADOR Y FILTRO DE 

ACEITE en la Sección 02, Grupo 

060. 

Válvula derivadora del enfriador de Retirar e inspeccionar la válvula 

aceite pegada o dañada derivadora del enfriador de aceite. 

Ver RETIRO, INSPECCION E 

INSTALACION DE LAS VALVULAS 

DERIVADORAS DEL ENFRIADOR 

Y FILTRO DE ACEITE en la Sección 

02, Grupo 060. 

OUO1004,0000C30 –63–12DEC00–1/1 


041904 

PN=357 

04 

150 

5

04 

150 

6 


Motores 10.5L/12.5L - L3 - Presión baja de aceite del motor 


10.5L/12.5L - L3 - Presión baja de Nivel de aceite bajo en cárter Llenar el cárter con aceite al nivel 

aceite del motor correcto. 

Obstrucción en enfriador o filtro de Retirar e inspeccionar el enfriador de 

aceite aceite. Ver RETIRO, LIMPIEZA E 

INSPECCION DEL ENFRIADOR DE 

ACEITE DEL MOTOR en la Sección 

02, Grupo 060. Sustituir el filtro de 

aceite. 

Temperatura excesiva de aceite Retirar e inspeccionar el enfriador de 

aceite. Ver RETIRO, LIMPIEZA E 



02, Grupo 060. 

Bomba de aceite defectuosa Retirar e inspeccionar la bomba de 

aceite. Ver RETIRO E INSPECCION 

DE LA BOMBA DE ACEITE Y DEL 

ENGRANAJE IMPULSOR en la 


Aceite de tipo incorrecto Vaciar el cárter y volverlo a llenar 

con el aceite correcto. 

Falla de válvula reguladora de Retirar e inspeccionar la válvula 

presión de aceite reguladora de presión de aceite. Ver 




ACEITE en la Sección 02, Grupo 

060. 

Avería en surtidor del pistón Sustituir el surtidor del pistón. Ver 

RETIRO E INSTALACION DE 

SURTIDORES DE PISTONES en la 


Tamiz de bomba de aceite obstruido Quitar el cárter y limpiar el tamiz. 

o tubo de aspiración roto Sustituir el tubo de aspiración. Ver 

RETIRO E INSTALACION DEL 

TUBO DE ASPIRACION DE ACEITE 

en la Sección 02, Grupo 060. 

Juego excesivo de los cojinetes de Determinar el espacio libre de los 

bancada o de biela cojinetes. Ver REVISION DEL 

ESPACIO LIBRE PARA ACEITE 

ENTRE COJINETES DE BANCADA 

Y MUÑONES, en la Sección 02, 

Grupo 040. 

RG,RG34710,1542 –63–27NOV00–1/1 


041904 

PN=358


10.5L/12.5L - C1 - Temperatura del refrigerante del motor superior a la normal 


10.5L/12.5L - C1 - Temperatura Falta de refrigerante en el sistema Llenar el sistema de enfriamiento al 

del refrigerante del motor de enfriamiento nivel apropiado. 

superior a la normal 

Núcleo del radiador y/o rejillas Limpiar el radiador según sea 

laterales sucios necesario. 

Motor sobrecargado Reducir la carga del motor. 

Nivel de aceite demasiado bajo en el Llenar el cárter con aceite al nivel 

cárter correcto. 

Correa del ventilador suelta o Sustituir/tensar la correa del 

defectuosa ventilador según se requiera. 

Termostato(s) defectuoso(s) Probar la temperatura de apertura 

de los termostatos; sustituir los 

termostatos según se requiera. Ver 

RETIRO DE TERMOSTATOS, en la 


Empaquetadura de la culata dañada Reemplazar la empaquetadura de la 

culata. Ver REVISION DE FALLAS 

DE LA EMPAQUETADURA DE LA 

CULATA, en este grupo 

Bomba de refrigerante defectuosa Cambiar la bomba de refrigerante. 

Ver RETIRO DE BOMBA DE 

REFRIGERANTE, en la Sección 02, 

Grupo 070. 

Tapa del radiador defectuosa Sustituir la tapa del radiador según 

sea necesario. 

RG,RG34710,1543 –63–27NOV00–1/1 


041904 

PN=359 

04 

150 

7

04 

150 

8 


10.5L/12.5L - C2 - Temperatura del refrigerante del motor debajo de la normal 


10.5L/12.5L - C2 - Temperatura Termostato(s) defectuoso(s) Probar los termostatos; sustituirlos 

del refrigerante del motor debajo según sea necesario. Ver RETIRO 

de la normal DE TERMOSTATOS, en la Sección 

02, Grupo 070. 

Motores 10.5L/12.5L - C3 - Refrigerante en aceite o aceite en refrigerante 


OUO1004,0000C4C –63–21DEC00–1/1 

10.5L/12.5L - C3 - Refrigerante en Defectos en la empaquetadura de la Ver si hay evidencia de fallas en la 

aceite o aceite en refrigerante culata empaquetadura de la culata. Ver 

REVISION DE FALLAS DE LA 

EMPAQUETADURA DE LA 

CULATA, en este grupo 

Enfriador de aceite defectuoso Retirar e inspeccionar el enfriador de 

aceite. Ver RETIRO, LIMPIEZA E 



02, Grupo 060. 

Sellos de camisas de cilindros con Retirar y revisar las camisas de 

fugas cilindro. Ver INSPECCION VISUAL 

DE CAMISAS DE CILINDRO en la 


Culata o bloque de cilindros trizado Ubicar la trizadura, reparar o 

sustituir los componentes según sea 

necesario. 

OUO1004,0000C4B –63–21DEC00–1/1 


041904 

PN=360

Prueba con dinamómetro 

1. Conectar el motor al dinamómetro siguiendo las 

instrucciones del fabricante. 

2. Hacer funcionar el motor a la mitad de su carga 

máxima hasta que las temperaturas del refrigerante 

y del aceite del cárter lleguen a su nivel normal. 

3. Hacer funcionar el motor a ralentí rápido. 

4. Aumentar gradualmente la carga en el motor hasta 

que su velocidad se reduzca al valor nominal. 

5. Leer el valor de potencia indicado en el 

dinamómetro y anotarlo. 


6. Comparar las indicaciones anotadas con la 

potencia nominal del motor para la aplicación del 

caso que se lista en la Sección 06, Grupo 210. 

NOTA: Referirse al Manual técnico de la máquina 

para los valores de potencia media 

correspondientes a la aplicación del motor. 

Dar un margen de tolerancia de ± 5% para los 

niveles de potencia mínima y máxima. La 

altura y la temperatura también pueden afectar 

los niveles de potencia. (Ver 

ESPECIFICACIONES DE PRUEBA DE 

DINAMOMETRO, en la Sección 06, Grupo 

210.) 

RG,RG34710,1062 –63–13OCT00–1/1 


041904 

PN=361 

04 

150 

9

04 

150 

10 

Consumo excesivo de aceite 

Todos los motores consumen cierta cantidad de 

aceite. El ritmo de consumo depende de la carga 

impuesta al motor, del diseño de sus componentes y 

de la condición del motor. Ya que el nivel de consumo 

de combustible es un indicador de los niveles de 

potencia de trabajo, el consumo de combustible 

comparado con el consumo de aceite es un factor 

crítico para el análisis del consumo de aceite. El 

consumo de aceite debe medirse en un intervalo de 

100 horas. 

El consumo de aceite a largo plazo (tres intervalos de 

cambio de aceite después del rodaje del motor) con 

ritmos de consumo inferiores a 400:1 (100 gal de 

combustible y1qtdeaceite) indica que es necesario 

supervisar/investigar la situación. Se recomienda 

efectuar los pasos siguientes: 

• Buscar evidencia de aspiración de polvo o efectuar 

una prueba OILSCAN ® para revisar si hay silicona. 

• Comprobar que el cárter contenga un nivel 

adecuado de aceite. 

• Retirar la culata y buscar camisas vidriadas o 

desgastadas. 

• Buscar depósitos de carbón en las ranuras de los 

aros de cada pistón. 

• Medir el D.E. de los vástagos de las válvulas y el 

D.I. de las guías de válvulas para determinar el 

juego. 

NOTA: La alineación de las separaciones de los aros 

no identifica la fuente de las fugas. 

OILSCAN es una marca registrada de Deere & Company 

TORQ-GARD SUPREME es una marca registrada de Deere & 

Company 

PLUS-50 es una marca registrada de Deere & Company 


Las válvulas de admisión no tienen sellos en 

sus vástagos y es normal que haya depósitos 

de aceite en el asiento cónico del vástago de 

la válvula. 

Cuando se cambia a un aceite de primera calidad tal 

como TORQ-GARD SUPREME ® PLUS-50 ® , se puede 

anticipar un cambio mínimo en el ritmo de consumo de 

aceite, aunque un porcentaje reducido de motores 

puede demostrar un cambio notable en los ritmos de 

consumo. Ello puede deberse a lo siguiente: 

• El aceite previamente usado puede haber dejado 

depósitos en componentes internos. El uso de 

aceite PLUS-50 ® causa distintas reacciones 

químicas en esos depósitos. El tiempo que requiere 

el motor para recuperar su ritmo previo de consumo 

de aceite varía de uno a tres intervalos normales de 

cambio de aceite. 

• El aceite TORQ-GARD SUPREME ® PLUS-50 ® 

contiene un antioxidante de alto rendimiento junto 

con otros aditivos que hacen que el nivel de 

viscosidad del aceite cumpla con las 

especificaciones durante el intervalo recomendado 

de cambio. Los aceites de las categorías de servicio 

CD, CE y CF-4 de API no proveen esta resistencia 

a la oxidación, lo cual permite que el aceite se 

espese más rápidamente. El aumento en la 

viscosidad del aceite puede reducir el ritmo de 

consumo de aceite. 

OUO1004,0000C2A –63–05DEC00–1/1 


041904 

PN=362

Revisión de la presión de aceite del motor 

1. Quitar el tapón del conducto principal de aceite con la 

herramienta JDG782. 

2. Conectar un manómetro al conducto de aceite. 


IMPORTANTE: Para obtener una indicación precisa 

de presión de aceite, calentar el aceite 

del motor a 105°C (220°F). 

3. Arrancar el motor y hacerlo funcionar a las velocidades 

dadas a continuación; medir la presión de aceite y 

comparar los valores. 


Aceite de motor—Presión mínima 

sin carga (ralentí) ........................................... 138 kPa (1.38 bar) (20 psi) 

Presión máxima bajo carga plena 

(velocidad nominal) .......................................... 310 kPa (3.1 bar) (45 psi) 

NOTA: La válvula reguladora de presión de aceite está 

diseñada de modo que no debe ser necesario 

ajustar la presión de aceite. 

Manómetro de aceite en conducto principal de aceite 

Manómetro de aceite en conector rápido en enfriador de 

aceite 

RG8531 –UN–26NOV97 

RG10633 –UN–30NOV99 

RG,RG34710,1547 –63–27NOV00–1/1 


041904 

PN=363 

04 

150 

11

04 

150 

12 


Revisión de presión excesiva en cárter del motor (fugas) 

Tubo de respiradero 

A—Tubo de respiradero 

Si por el tubo del respiradero (A) del cárter se emite 

una cantidad excesiva de fugas de gases de 

combustión, esto significa que los sellos del 

turboalimentador están averiados o que los aros de 

pistón y camisas de cilindro no sellan la cámara de 

combustión adecuadamente. Esta revisión es de tipo 

comparativo y requiere de cierta experiencia para 

determinar si las fugas de gases de combustión son 

excesivas. 

Hacer funcionar el motor a ralentí rápido y revisar el 

tubo del respiradero del cárter. Buscar una emisión 

excesiva de gases de combustión y/o goteo de aceite 

por el tubo del respiradero con el motor a ralentí 

rápido y sin carga. 

Si se observan fugas excesivas de gases de 

combustión, efectuar el procedimiento siguiente para 

determinar si el turboalimentador está causando las 

fugas: 

1. Desconectar la línea de vaciado del 

turboalimentador de su conexión al bloque del 

motor y meter su extremo en una cubeta. 

2. Hacer funcionar el motor a ralentí rápido con una 

carga leve y determinar si el aumento de presión 

fuerza al aceite hacia la línea de vaciado y revisar 

el tubo del respiradero del cárter para determinar si 

las fugas han disminuido. 


RG10428 –UN–30NOV99 

DPSG,RG40854,282 –63–10AUG99–1/2 


041904 

PN=364

3. Si parece que el aumento de presión fuerza al 

aceite a través delalínea de vaciado, y/o las fugas 

disminuyen al desconectar la línea de vaciado del 

Revisión de fugas en sello de aceite del 


Los sellos se usan en ambos lados del conjunto del rotor 

del turboalimentador. Los sellos se usan para evitar que 

los gases de escape y el aire entren en la envuelta del 

turboalimentador. Las fugas de aceite más allá de los 

sellos son poco comunes, pero pueden ocurrir. 


Si hay restricciones o daños en la línea de retorno de 

aceite del turboalimentador pueden hacer que la envuelta 

se presurice, causando fugas de aceite por los sellos. 

Además, las restricciones de admisión o de escape 

pueden causar un vacío entre el compresor y la envuelta 

del turboalimentador, causando fugas de aceite por los 

sellos. 

1. Quitar el tubo de admisión (A) y el tubo de escape (B). 

NOTA: Para esta prueba no es necesario sacar el tubo 

de admisión de aire del filtro de aire (no se 

muestra en la fotografía). 

2. Inspeccionar el tubo de admisión y la envuelta de la 

turbina del turboalimentador en busca de evidencia de 

fugas de aceite. 

Si hay fugas de aceite presentes, llevar a cabo los 

siguientes pasos: 

• Revisar la línea de retorno de aceite (C) del 

turboalimentador para ver si hay torceduras o daños. 

Sustituir si fuese necesario. 

• Revisar el filtro de admisión de aire, las mangueras 

y el tubo de traspaso en busca de restricciones. 

• Revisar el sistema de escape en busca de 

restricciones, incluyendo la posición de salida de 

escape. 

3. Efectuar las reparaciones necesarias y repetir la 

prueba. 

bloque, sustituir el turboalimentador y repetir la 

prueba. 

Fugas en sello de aceite del turboalimentador 

A—Manguera de admisión 

B—Brida de escape 

C—Línea de retorno de aceite 

DPSG,RG40854,282 –63–10AUG99–2/2 

RG10634 –UN–30NOV99 

DPSG,RG40854,283 –63–10AUG99–1/1 


041904 

PN=365 

04 

150 

13

04 

150 

14 

Inspección del termostato y prueba de 

temperatura de apertura 

Inspeccionar visualmente el termostato en busca de 

corrosión o daños. Sustituir según sea necesario. 

Probar el termostato de la manera siguiente: 

ATENCION: NO permitir que el termostato o el 

termómetro repose en el fondo o las paredes 

del envase mientras se calienta el agua. Estos 

pueden romperse si se sobrecalientan. 

1. Retirar los termostatos. Ver RETIRO DE 

TERMOSTATOS, en la Sección 02, Grupo 070. 

2. Suspender el termostato y un termómetro en un 

recipiente con agua. 


3. Agitar el agua mientras se calienta. Observar la acción 

de apertura del termostato y comparar las 

temperaturas con las especificaciones de la tabla dada 

más abajo. 

NOTA: Debido a las variaciones en las tolerancias de 

diversos fabricantes, las temperaturas de apertura 

inicial y apertura completa pueden variar 

ligeramente de las temperaturas especificadas. 

Prueba de temperatura de apertura de termostatos 

ESPECIFICACIONES DE PRUEBA DE TERMOSTATOS 

Valor nominal Apertura inicial (margen) Apertura completa (nominal) 

71°C (160°F) 69–72°C (156–162°F) 84°C (182°F) 

77°C (170°F) 74–78°C (166–172°F) 89°C (192°F) 

82°C (180°F) 80–84°C (175–182°F) 94°C (202°F) 

89°C (192°F) 86–90°C (187–194°F) 101°C (214°F) 

90°C (195°F) 89–93°C (192–199°F) 103°C (218°F) 

92°C (197°F) 89–93°C (193–200°F) 105°C (221°F) 

96°C (205°F) 94–97°C (201–207°F) 100°C (213°F) 

99°C (210°F) 96–100°C (205–212°F) 111°C (232°F) 

4. Sacar el termostato y observar la acción de cierre a 

medida que se enfría. A temperatura ambiente, el 

termostato deberá cerrarse completamente. La acción 

de cierre debe ser uniforme y lenta. 

5. Si algún termostato tiene defectos en un motor de 

termostatos múltiples, cambiar todos los termostatos. 

RG5971 –UN–23NOV97 

RG,RG34710,1548 –63–24SEP02–1/1 


041904 

PN=366

Prueba de presión del sistema de 

enfriamiento y tapa del radiador 




puede causar graves quemaduras. 

Apagar el motor. Quitar la tapa de llenado 

solamente cuando esté lo bastante fría para 

poder tocarla con las manos desnudas. Soltar 

lentamente la tapa hasta el primer tope para 

aliviar la presión antes de sacarla totalmente. 

Prueba de la tapa del radiador: 

1. Quitar la tapa del radiador y sujetarla a un probador 

D05104ST con el adaptador apropiado, tal como se 

muestra. 

2. Verificar que la tapa sea la que se especifica en el 

manual de especificaciones. 

3. Presurizar la tapa al valor especificado 

correspondiente. 1 El manómetro deberá mantener la 

presión en el intervalo normal durante 10 segundos si 

la tapa está en buenas condiciones. 

4. Quitar la tapa del manómetro, girarla 180° y volver a 

probarla. Esto corroborará la precisión de la primera 

medición. 

Prueba del sistema de enfriamiento: 

NOTA: El motor deberá calentarse para probar el sistema 

de enfriamiento. 

1. Dejar que el motor se enfríe y quitar cuidadosamente 

la tapa del radiador. 

2. Llenar el radiador con refrigerante hasta el nivel de 

funcionamiento normal. 

1 Si el manómetro no retiene la presión, cambiar la tapa del radiador. 

Prueba de presión de tapa del radiador 

Prueba de presión del sistema de enfriamiento 


RG6557 –UN–20JAN93 

RG6558 –UN–20JAN93 

DPSG,RG40854,284 –63–24SEP02–1/2 


041904 

PN=367 

04 

150 

15

04 

150 

16 


IMPORTANTE: NO aplicar presión excesiva al sistema 

de enfriamiento. El hacerlo podría 

dañar el radiador y las mangueras. 

3. Conectar el manómetro y el adaptador al cuello de 

llenado del radiador. Presurizar el sistema de 

enfriamiento a la presión especificada para la 

aplicación. 2 

4. Con el sistema bajo presión, revisar todas las 

conexiones de mangueras, el radiador y el motor en 

busca de fugas. 

Si se detectan fugas, repararlas según sea necesario y 

volver a probar el sistema bajo presión. 

Si no se detectan fugas, pero el manómetro registra una 

caída de presión, es posible que exista una fuga de 

refrigerante interna en el sistema o en la empaquetadura 

entre la culata y el bloque del motor. Ver REVISION DE 

FALLAS DE LA EMPAQUETADURA DE LA CULATA, en 

este grupo 

2 Las presiones de prueba recomendadas son para todos los sistemas 

de enfriamiento de motores OEM de John Deere. Para aplicaciones 

específicas de máquinas, probar el sistema de enfriamiento y la tapa de 

presión según la presión recomendada para esa máquina en particular. 

DPSG,RG40854,284 –63–24SEP02–2/2 


041904 

PN=368


Revisión de fallas de la empaquetadura de la culata 

Empaquetadura de la culata 

A—Sellos de combustión B—Cuerpo de la C—Frente del motor 

(bridas) empaquetadura 

Las fallas de la empaquetadura de la culata 

generalmente pertenecen a una de las tres categorías 

siguientes: 

• Fallas del sello de combustión 

• Fallas del sello de refrigerante 

• Fallas del sello de aceite 

Las fallas del sello de combustión se producen cuando 

los gases de combustión escapan entre la culata y la 

brida de combustión de la empaquetadura, o entre la 

brida de combustión y una camisa de cilindro. Los 

gases de combustión que escapan pueden dirigirse a 

un cilindro adyacente, a un conducto de refrigerante o 

de aceite, o al exterior del motor. 

Las fallas de los sellos de refrigerante o de aceite se 

producen cuando el refrigerante o el aceite se escapa 

entre la culata y el cuerpo de la empaquetadura, o 

entre el bloque de cilindros y el cuerpo de la 

empaquetadura. El aceite o refrigerante puede 

escapar a un conducto adyacente de refrigerante o de 

aceite, o al exterior del motor. Puesto que los 

conductos de aceite y refrigerante se encuentran 

principalmente en el lado derecho del motor (el del 

árbol de levas), las fugas de fluido son más propensas 

a ocurrir en esta zona. 

Efectuar estos procedimientos de diagnóstico si se 

produce o se sospecha una falla de la empaquetadura 


1. Arrancar el motor y calentarlo si es que puede 

hacerse funcionar de modo seguro. Volver a 

examinar todas las zonas de posibles fugas según 

lo descrito anteriormente. Usar equipo adecuado de 

prueba y medición para revisar los puntos 

siguientes: 

• Presencia de humo blanco, combustible sin 

quemar excesivo o humedad en el sistema de 

escape. 

• Sonidos ásperos e irregulares en tubo de 

escape, o petardeos. 

• Burbujas de aire o gas atrapado en el radiador o 

el tanque de rebose. 

• Pérdida de refrigerante debido a rebose. 

• Presión excesiva en sistema de enfriamiento. 

• Sobrecalentamiento del refrigerante. 

• Flujo pobre de refrigerante. 

• Pérdida de calefacción en la cabina (aire 

atrapado en conductos). 

2. Apagar el motor. Volver a revisar el cárter, el 

radiador y el tanque de rebose en busca de 

diferencias significativas en los niveles, la 

viscosidad o la apariencia de los fluidos. 

3. Comparar las observaciones obtenidas en los 

pasos anteriores con las tablas para diagnóstico 

dadas en las páginas siguientes. Si las 

evaluaciones de diagnóstico producen evidencia 

concluyente de fugas de gases de combustión, de 

refrigerante o de aceite en la empaquetadura de la 

culata, es necesario retirar la culata para 

inspeccionar y reparar los componentes de la junta 

de la empaquetadura. 

FUGAS EN SELLO DE COMBUSTION 

Síntomas: 


RG8429 –UN–19MAY98 

DPSG,RG40854,281 –63–27NOV00–1/2 


041904 

PN=369 

04 

150 

17

04 

150 

18 

• Escapes por fisuras en empaquetadura de la culata. 

• Burbujas de aire en radiador/tanque de rebose. 

• Descarga de refrigerante por tubo de rebose. 

• Sobrecalentamiento del motor. 

• Pérdida de potencia. 

• Funcionamiento irregular del motor. 

• Humo de escape blanco. 

• Pérdida de calefacción de la cabina. 

• Sección de empaquetadura desalojada o ausente 

(rota). 

• Refrigerante en cilindro. 

• Refrigerante en aceite del cárter. 

• Nivel de refrigerante bajo. 

Causas posibles: 

• Altura inadecuada de las camisas. 

• Diferencial excesivo de proyección de camisas entre 

cilindros. 

• Falta de fuerza de sujeción de pernos de culata. 

• Asperezas/daños en superficie de brida de camisa. 

• Roturas/deformaciones en brida de combustión de 


• Sinuosidades/daños/asperezas en superficie de 

culata. 

• Anillo cortafuego ausente/fuera de posición en 


• Bloque partido en zona de soporte de camisa. 

• Entrega excesiva de combustible. 

• Perturbación hidráulica o mecánica o sello de 

combustión. 

NOTA: Las roturas en la culata o las camisas también 

permiten fugas de gases de combustión hacia 

el refrigerante. 

Si se descubren los síntomas anteriores, ver 

SECUENCIA DE INSPECCION Y REPARACION DE 

LA EMPAQUETADURA DE LA CULATA, en la 


FUGAS EN SELLO DE REFRIGERANTE 

Síntomas: 

• Descarga de refrigerante por zona de 

empaquetadura de la culata. 

• Refrigerante en aceite del cárter. 

• Nivel de refrigerante bajo. 

• Nivel de aceite alto. 

• Descarga de refrigerante a través de respiradero del 

cárter. 



• Proyección excesiva de las camisas. 


cilindros. 

• Falta de fuerza de sujeción de pernos de culata. 


bloque. 


culata. 

• Sobrecalentamiento de aceite o refrigerante. 

• Roturas/fisuras en superficies de empaquetadura del 

cuerpo. 

• Daños/huecos en el cordón elastomérico. 





FUGAS EN SELLO DE ACEITE 

Síntomas: 

• Descarga de aceite en zona de la empaquetadura 


• Aceite en el refrigerante. 

• Nivel de aceite bajo en cárter. 

• Flujo reducido de aceite enviado a balancines 

(ruidosos). 


• Proyección excesiva de las camisas 


cilindros. 

• Falta de fuerza de sujeción de pernos de culata 


bloque. 


culata. 

• Sobrecalentamiento de aceite o refrigerante. 

• Roturas/fisuras en superficies de empaquetadura del 

cuerpo. 

• Daños/huecos en el cordón elastomérico. 

• Anillo O dañado/ausente en la lumbrera de aceite a 

balancines. 





NOTA: Un defecto en el enfriador de aceite puede 

también permitir fugas de aceite hacia el 

refrigerante. 

DPSG,RG40854,281 –63–27NOV00–2/2 


041904 

PN=370


Revisión de presión del múltiple de admisión 

(aumento de presión) 

El método preferido para medir la presión del múltiple de 

admisión (aumento de presión) consiste en usar la 

herramienta de exploración para diagnóstico (DST) y leer 

el parámetro de presión de aire del múltiple (MAP) 

cuando el motor está entregando potencia nominal y 

funcionando a velocidad nominal de carga plena. Si no se 

tiene una DST, usar el procedimiento dado a continuación 

para efectuar la prueba manual de la presión del múltiple 

de admisión. 

1. Quitar el conjunto del adaptador del fluido auxiliar de 

arranque o el tapón de la cubierta del múltiple de 

admisión, según esté equipada. Conectar el 

manómetro al múltiple de admisión usando el juego 

universal de prueba de presión JT05412. Asegurarse 

de que todas las conexiones estén apretadas. 

2. Antes de revisar el aumento de presión, calentar el 

motor para que el aceite esté a la temperatura de 

funcionamiento normal. 

IMPORTANTE: Estabilizar la velocidad y carga del 

motor antes de hacer mediciones con 

el manómetro. Asegurarse que el 

manómetro funcione apropiadamente 

y familiarizarse con su modo de 

empleo. 

3. Observar la presión indicada por el manómetro. 

Comparar el valor medido con las especificaciones 

cuando el motor está entregando potencia nominal y 

funcionando a velocidad nominal de carga plena. Ver 

ESPECIFICACIONES DE PRESION DEL MULTIPLE 

DE ADMISION (AUMENTO DE PRESION DEL 

TURBOALIMENTADOR) en la Sección 06, Grupo 210 

de este manual. 

Si el aumento de presión es demasiado bajo, revisar 

los puntos siguientes: 

• Restricción en elementos de filtros de aire. 

• Ajuste incorrecto de velocidad de ralentí rápido. 

• Fugas en múltiple de escape. 

• Fugas en múltiple de admisión. 

• Baja presión de compresión. 

• Acumulación de carbón en el turboalimentador. 

• El compresor o rotor de la turbina del 

turboalimentador roza contra su envuelta. 

• Restricción en tubo de escape. 

4. Una vez que se completa la prueba, retirar el equipo 

de prueba y reinstalar el tapón. Apretar bien firme. 

Medición de presión demúltiple de admisión 

RG8800 –UN–26NOV97 

RG,RG34710,1549 –63–24SEP02–1/1 


041904 

PN=371 

04 

150 

19

04 

150 

20 


Revisión de restricciones de admisión y escape 

Revisión de restricciones de admisión y escape 

A—Tubería de escape B—Silenciador C—Tapa contra lluvia D—Tubería de admisión 

Las restricciones en las tuberías de admisión ode 

escape pueden causar la pérdida de potencia, la 

reducción en el aumento de la presión y la producción 

excesiva de humo negro de escape. 

1. Revisar la tubería de escape (A), el silenciador (B) 

y la tapa contra lluvia (C) en busca de daños y 

restricciones. 

2. Revisar la tubería de admisión (D), los codos y 

todas las conexiones. Buscar tubos comprimidos o 

abollados y conexiones sueltas. Sustituir los 

componentes según sea necesario. 

RG10660 –UN–14DEC99 

DPSG,RG40854,285 –63–10AUG99–1/1 


041904 

PN=372

Revisión de fugas en sistema de admisión 

de aire 


Si hay conexiones sueltas o roturas en el lado de 

aspiración del tubo de admisión de aire, se puede permitir 

la entrada de basura al motor, lo cual causaría el 

desgaste acelerado de los cilindros. Además, en los 

motores turboalimentados, se pueden causar daños al 

compresor y provocar un desequilibrio que tiene como 

resultado la falla de los cojinetes. Las fugas de aire por 

conexiones sueltas o roturas en el lado de presión del 

turboalimentador pueden causar la emisión excesiva de 

humoylapérdida de potencia del motor. 

NOTA: El procedimiento de prueba que se ofrece a 

continuación requiere sellar el conducto de 

admisión de aire para presurizar el sistema. A 

manera de ejemplo, se usa una bolsa de plástico 

para sellar el filtro de aire de admisión. 

ATENCION: No arrancar el motor durante este 

procedimiento de prueba. La bolsa de plástico 

(o cualquier material/objeto utilizado para sellar 

el conducto de admisión) puede ser aspirado 

dentro del motor. 

1. Quitar la cubierta del filtro de aire y el elemento 

principal del filtro. 

2. Poner una bolsa de plástico sobre el elemento 

secundario del filtro e instalar la cubierta del elemento 

principal. 

3. Quitar el tapón del múltiple y usar un adaptador 

adecuado para conectar una fuente de aire a presión 

regulada. 

4. Presurizar el sistema de admisión de aire según las 



Múltiple de admisión—Presión de 

prueba......................................................... 13.8— 20.8 kPa (0.13 — 0.21 

bar) (2 — 3 psi) 

5. Rociar una solución de agua jabonosa sobre todas las 

conexiones entre el filtro de aire y el turboalimentador 

o la entrada de aire para buscar fugas. Reparar todas 

las fugas. 

6. Quitar la bolsa de plástico del elemento del filtro y 

volver a instalar el elemento y su cubierta. 

Filtro de aire 

Tapón de admisión 

A—Tapón de admisión 

RG10664 –UN–14DEC99 

T5906AP –UN–23FEB89 

DPSG,RG40854,286 –63–07NOV00–1/1 


041904 

PN=373 

04 

150 

21

04 

150 

22 


Revisión de fugas en sistema de escape de aire 

Revisión de fugas en sistema de escape 

A—Empaquetadura del B—Múltiple de escape C—Empaquetadura del 

múltiple de escape turboalimentador 

Las fugas de escape antes del turboalimentador hacen 

que la turbina del turboalimentador gire a una 

velocidad reducida, causando un aumento deficiente 

de presión, pérdida de potencia y emisión excesiva de 

humo negro. 

Revisar la empaquetadura del múltiple de escape, el 

múltiple de escape y la empaquetadura del 

turboalimentador en busca de daños y evidencia de 

fugas. Sustituir los componentes según sea necesario. 

(Ver RETIRO, INSPECCION E INSTALACION DEL 

MULTIPLE DE ESCAPE en la Sección 02, Grupo 

080.) 

RG10651 –UN–30NOV99 

DPSG,RG40854,287 –63–10AUG99–1/1 


041904 

PN=374

Comprobación de la sincronización entre el 

árbol de levas y el cigüeñal 

Comprobación de la sincronización entre el árbol de 

levas y el cigüeñal 







IMPORTANTE: El pasador de sincronización JDG971 

DEBE instalarse en la ranura de 

sincronización (A) del árbol de levas 

primero, antes de intentar insertar el 


la ranura de sincronización (C) del 

cigüeñal. 

















del cigüeñal, ubicado debajo del enfriador de aceite y 

de la caja del filtro. 

A—Pasador de sincronización 

B—Herramienta para girar el volante 

C—Pasador de sincronización 









RG11165 –UN–30OCT00 

DPSG,RG40854,357 –63–06NOV00–1/2 


041904 

PN=375 

04 

150 

23

04 

150 

24 



















Si el pasador de sincronización no entra en la ranura de 

sincronización del cigüeñal, el cigüeñal DEBE 

sincronizarse con el árbol de levas. Ver REVISION Y 

AJUSTE DE LA SINCRONIZACION ENTRE ARBOL DE 

LEVAS Y CIGÜEÑAL en la Sección 02, Grupo 050. 

DPSG,RG40854,357 –63–06NOV00–2/2 


041904 

PN=376

Revisión de profundidad del sensor de 

posición del cigüeñal 

NOTA: El amortiguador de vibraciones y el sello 

delantero del cigüeñal se han retirado para la 

ilustración 

La ECU supervisa la posición del árbol de levas y del 

cigüeñal para determinar la posición de los pistones y el 

momento óptimo para empezar y parar de inyectar 

combustible. Este sensor de cigüeñal le comunica a la 

ECU la posición del cigüeñal. 

1. Desconectar el conector de alambrado del sensor de 

posición del cigüeñal. 

2. Sacar el sensor (B) de la cubierta de los engranajes 


3. Instalar la herramienta JDG1334 (C) en la cavidad del 

sensor situada en la cubierta de engranajes de 

distribución hasta que la herramienta esté apretada a 

mano dentro de la cubierta de engranajes de 


4. Empujar hacia adentro el pasador (C) hasta que toque 

la rueda de distribución (H). 

5. Revisar la posición del extremo del pasador con 

respecto al extremo de la herramienta, como se 

muestra en (D, EyF) 

• Si el reborde inferior del pasador se extiende más 

allá del extremo de la herramienta (D), añadir un 

suplemento R60756 al sensor. 

• Si el reborde inferior del pasador está dentro de las 

marcas (E), no es necesario un suplemento en el 

sensor. 

• Si el pasador está debajo del extremo de la 

herramienta (F), llamar a DTAC para ayuda. 

6. Cubrir el anillo O con grasa para alta temperatura 

JDT405 

7. Instalar el sensor en la cubierta de engranajes de 

distribución y apretarlo al valor especificado. 



Sensor de posición del 

cigüeñal—Par de apriete................................................. 14 N•m (10 lb-ft) 

Sensor de posición del cigüeñal 

Uso de la herramienta de revisión de profundidad JDG1334 

A—Superficie de montaje fresada 

B—Sensor de posición del cigüeñal 

C—Pasador (en herramienta de profundidad 

JDG1334) 

D—Profundidad baja del sensor (se requiere 

suplemento) 

E—Profundidad correcta del sensor (no se 

requiere suplemento) 

F—Profundidad insuficiente del sensor (requiere 

investigación) 

G—Herramienta de revisión de profundidad 

JDG1334 

H—Rueda de distribución del cigüeñal 

RG10290 –UN–24AUG99 

RG10380 –UN–19OCT99 

DPSG,RG40854,466 –63–07NOV00–1/1 


041904 

PN=377 

04 

150 

25

04 

150 

26 



041904 

PN=378

Sección 05 

Herramientas y otros materiales 

Índice 


Grupo 170—Herramientas de reparación y otros Herramientas esenciales para sistemas de 

materiales arranque y de carga (Grupo 100) .......05-170-30 

Guía de reconstrucción, rodaje y afinado 

del motor (Grupo 010) Otros materiales. ...05-170-1 Grupo 180—Utiles de servicio para diagnóstico 

Herramientas esenciales para culata y Herramientas esenciales para diagnóstico y 

válvulas (Grupo 020) ..................05-170-1 pruebas observables ..................05-180-1 

Herramientas y útiles de mantenimiento 

de culata y válvulas (Grupo 020) .........05-170-6 Grupo 190—Herramientas de servicio fabricadas 

Otros materiales para culata y válvulas por el concesionario 

(Grupo 020) .........................05-170-8 Cómo fabricar las herramientas. ...........05-190-1 

Herramientas esenciales para bloque de DFRG4—Herramienta de bloqueo del árbol 

cilindros, camisas, pistones y bielas (Grupo de levas. ...........................05-190-1 05 

030) ...............................05-170-9 DFRG3—Soporte de camisas de cilindro ....05-190-2 

Utiles de servicio de bloque de cilindros, 

camisas, pistones y bielas (Grupo 030) . . .05-170-14 

Otros materiales para bloque de cilindros, 

camisas, pistones y bielas (Grupo 030) . . .05-170-15 

Herramientas esenciales para cigüeñal, 

cojinetes de bancada y volante (Grupo 

040) ..............................05-170-16 

Utiles de servicio de cigüeñal, cojinetes de 

bancada y volante (Grupo 040) .........05-170-18 

Otros materiales para cigüeñal, cojinetes 

de bancada y volante (Grupo 040) ......05-170-20 

Herramientas esenciales para el árbol de 

levas y tren de engranajes de distribución (Grupo 

050) ..............................05-170-21 

Utiles de servicio para el árbol de levas y 

tren de engranajes de distribución (Grupo 

050) ..............................05-170-23 

Otros materiales para el árbol de levas y 


050) ..............................05-170-24 

Herramientas esenciales para el sistema 

de lubricación (Grupo 060) ............05-170-25 

Otros materiales para el sistema de 

lubricación (Grupo 060) ...............05-170-26 

Herramientas esenciales para el sistema 

de enfriamiento (Grupo 070) ...........05-170-27 


enfriamiento (Grupo 070). .............05-170-28 

Herramientas esenciales para los 

sistemas de admisión y escape de aire (Grupo 

080) ..............................05-170-29 

Otros materiales para los sistemas de 

admisión y escape de aire (Grupo 080) . . .05-170-29 


041904 

PN=1

05 

Índice 


041904 

PN=2

Guía de reconstrucción, rodaje y afinado del 

motor (Grupo 010) Otros materiales 

Grupo 170 

Herramientas de reparación y otros materiales 

Referencia Denominación Aplicación 

T43512 (EE.UU.) Pasta selladora de roscas Aplicar a los pernos de las tiras de 

TY9473 (Canadá) (resistencia mediana) levante del motor. 

242 (LOCTITE ® ) 


Herramientas esenciales para culata y 

válvulas (Grupo 020) 

NOTA: Pedir las herramientas según la información 

indicada en el catálogo SERVICEGARD 

(EE.UU.) o en el catálogo de herramientas en 

microfichas (MTC) europeo. 

SERVICEGARD es una marca registrada de Deere & Company 

Herramienta para girar el volante ...........JDG820 

Para hacer girar el volante del motor para revisar la 

sincronización del mismo y ajustar el espacio libre entre 

los vástagos y puentes de las válvulas. Usar junto con el 

JDG971. 


JDG820 

OUO1082,0000251 –63–19SEP02–1/1 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–1/16 

RG7056 –UN–05DEC97 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–2/16 


041904 

PN=381 

05 

170 

1

05 

170 

2 


Pasadores de sincronización deárbol de 

levas/cigüeñal........................JDG971 

Juego de dos. Para bloquear el árbol de levas y el 

cigüeñal en “punto muerto superior” durante el ajuste de 

juego entre dientes de engranajes de distribución. Usar 

en el cigüeñal solamente cuando se va a ajustar el juego 

de las válvulas. El juego consta de dos pasadores de 

bloqueo 313796. 

Juego de calibrador de separaciones .......JDG1333 

Se usa para revisar el espacio libre entre el vástago y el 

puente de las válvulas de admisión y escape. 

Soporte de levante de conjunto de 

balancines .........................JDG970A 

Para colocar el conjunto de balancines correctamente al 

retirarlo e instalarlo. El juego consta de una placa 

retenedora y dos pasadores de bloqueo de bola 221808. 

Nota: Un segundo conjunto de pasadores ha sido 

agregado a esta herramienta. Para los motores Tier II 

(número de serie de motor 030000—), los agujeros en 

el eje de balancines son más pequeños. Los nuevos 

pasadores tienen un eje de diámetro menor y están 

marcados “JDG1847”. VERIFICAR el número de serie 

del motor y usar los pasadores correctos para el 

motor. 

RG10382 –UN–05NOV99 


JDG971 

JDG1333 

JDG970A 

RG8519 –UN–20MAY98 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–3/16 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–4/16 

RG8502A –UN–10MAR04 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–5/16 


041904 

PN=382


Indicador de cuadrante. ... D17526CI (medidas EE.UU., 

in.) o D17527CI (medidas métricas, mm) 

Usar con JDG451 ó KJD10123 para medir el embutido de 

las válvulas y la altura de las camisas de cilindro con 

respecto a la superficie superior del bloque de cilindros. 

Compresor de resortes de válvulas ..........JDG982 

Para comprimir los resortes de las válvulas de escape y 

admisión durante el retiro y la instalación. 

Probador de compresión de resortes. ...... D01168AA 

Probar la compresión de los resortes de válvula. 

Impulsor piloto de asientos de válvula .......JDG164A 

Se usa con el adaptador JDG1166 para instalar los 

insertos de asiento de las válvulas de admisión yde 

escape y con el adaptador JDG1167 para instalar las 

guías de válvula. 

RG6246 –UN–05DEC97 

RG8506 –UN–20MAY98 

RG5061 –UN–05DEC97 

RG5065 –UN–05DEC97 

D17526CI/D17527CI 

JDG982 


D01168AA 

JDG164A 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–6/16 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–7/16 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–8/16 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–9/16 


041904 

PN=383 

05 

170 

3

05 

170 

4 


Adaptador de instalación deguías de válvula . . JDG1167 

Usar con el impulsor JDG164A para instalar las guías de 


Extractor de asientos de válvula. ..........JDE41296 

Retirar insertos de asientos de válvula. 

Adaptador de instalación de insertos de asientos de 

válvula ........................... JDG1166 

Usar con el impulsor piloto JDG164A para colocar los 

insertos de las válvulas de admisión y escape. 

RG5067 –UN–06APR89 

RG5071 –UN–05DEC97 

RG5066 –UN–23AUG88 


JDE41296 

JDG1167 

JDG1166 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–10/16 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–11/16 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–12/16 


041904 

PN=384


Juego de instalación de manguitos de 

inyectores ..........................JDG981 

Para sustituir manguitos de inyectores. Es necesario 

comprimir la cavidad de la punta del manguito del inyector 

para sellar los conductos de refrigerante de la cavidad del 

cilindro. El juego consta de una tuerca impulsora 

JDE131-2, manguito guía JDG981-1, barra sujetadora de 

manguito guía JDG981-3, perno de cabeza hexagonal 

220213 (M8 x 1.25 x 40 mm), perno de cabeza hexagonal 

220089 (M16 x2x150mm)ypunzón MAY-25010. El 

recalcador JDG981-2 ha quedado obsoleto. Usar el árbol 

de recalcador JDG1184-2-1 y el adaptador 8132 del juego 

de sustitución de manguito de tobera de inyector 

electrónico JDG1184 en su lugar. 

Juego de sustitución de manguitos de toberas de 

inyectores electrónicos ................. JDG1184 

Para instalar manguitos de inyectores en la culata con 

ésta instalada en el motor. Debe usarse con el manguito 

guía JDG981-1, que puede pedirse por separado. 


JDG981 

JDG1184 

RG8507 –UN–15SEP99 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–13/16 

RG10265 –UN–29JUL99 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–14/16 


041904 

PN=385 

05 

170 

5

05 

170 

6 


Macho de aterrajar ....................JDG978 

Se usa para restaurar la condición de los agujeros 

roscados del bloque de cilindros para los pernos de la 

culata. 

Medidor de altura .....JDG451 (unidades de EE.UU.) o 

KJD10123 (unidades métricas) 

Se usa con el indicador de cuadrante D17526CI o 

D17527CI para medir el embutido de las válvulas y la 

altura de las camisas de cilindro con respecto a la 

superficie superior del bloque de cilindros. 

Herramientas y útiles de mantenimiento de 

culata y válvulas (Grupo 020) 




microfichas (MTC) europeo. Algunas herramientas 

pueden adquirirse de un proveedor local. 


Centro de inspección deválvulas 

Medir la ovalación de las válvulas. 

Cepillo de plástico 

Limpiar las guías de válvulas. 

RG8508 –UN–20MAY98 

RG7029 –UN–05DEC97 

JDG978 


JDG451 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–15/16 

OUO1004,0000BC3 –63–01NOV00–16/16 

OUO1004,0000BC4 –63–01NOV00–1/9 

OUO1004,0000BC4 –63–01NOV00–2/9 

OUO1004,0000BC4 –63–01NOV00–3/9 


041904 

PN=386


Regla de precisión con borde biselado ..... D05012ST 

Revisar la planeidad de la culata. 

Aditamento de cepillo. ................ D17024BR 

Quitar el carbón de los asientos de las válvulas. 

Juego de rectificadores de asientos para servicio 

severo ............................JT05893 

Rectificar los asientos de válvulas. 

Excentrímetro 

Medir el descentramiento de los asientos de válvula. 

Martillo deslizante ................... D01300AA 

Usar con el adaptador JDG1184-1-2 para retirar 

manguitos de inyectores electrónicos con la culata 

instalada en el motor. 

Indicador de ángulo de apriete. ............JT05993 

Apretar los pernos embridados de la culata. 

OUO1004,0000BC4 –63–01NOV00–4/9 

OUO1004,0000BC4 –63–01NOV00–5/9 

OUO1004,0000BC4 –63–01NOV00–6/9 

OUO1004,0000BC4 –63–01NOV00–7/9 

OUO1004,0000BC4 –63–01NOV00–8/9 

OUO1004,0000BC4 –63–01NOV00–9/9 


041904 

PN=387 

05 

170 

7

05 

170 

8 

Otros materiales para culata y válvulas 

(Grupo 020) 



T43514 (EE.UU.) Empaquetadura plástica Aplicar a los tapones de expansión 

TY9475 (Canadá) en la culata y el bloque de cilindros. 


AR44402 (EE.UU.) Lubricante de vástagos de válvula Lubricar los vástagos de las 

válvulas. 

JDT405 (EE.UU.) Grasa para temperaturas altas Aplicar a la guarnición cuadrada del 

manguito del inyector. 

TY24311 (EE.UU.) Pasta selladora de roscas Aplicar a la tuerca retenedora de los 

CXTY24311 (Canadá) (resistencia baja) alambres de solenoide de inyectores 

222 (LOCTITE ® ) electrónicos. 


OUO1004,0000BC5 –63–01NOV00–1/1 


041904 

PN=388

Herramientas esenciales para bloque de 

cilindros, camisas, pistones y bielas (Grupo 

030) 






Medidor de altura de pistón y camisa .......JDG451 1 

Para medir las alturas de los pistones y camisas. 

1 Con el JDG451 no se suministra un indicador de cuadrante. Usar el 

indicador de cuadrante D17526CI (medidas EE.UU., in.) o D17527CI 

(medidas métricas, mm) con el JDG451. 




Usar con la herramienta JDG451 para medir el embutido 

de las válvulas y la altura de las camisas de cilindro con 

respecto a la superficie superior del bloque de cilindros. 

Extractor de camisas de cilindros .........D01062AA, 

D01073AA o KCD10001 

Para retirar e instalar camisas de cilindro. 

RG7029 –UN–05DEC97 

RG6246 –UN–05DEC97 

RG5019 –UN–05DEC97 


JDG451 

D17526CI/D17527CI 

D01073AA 

OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–1/16 

OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–2/16 

OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–3/16 

OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–4/16 


041904 

PN=389 

05 

170 

9

05 

170 

10 


Juego de servicio de camisas de cilindro ..... JDG1145 

Para retirar e instalar camisas de cilindro. Usar con el 

martillo deslizante de 2.2 kg (5 lb) D01300AA. Se usa 

asimismo con pasta para contralapidado para lapidar la 

unión entre el borde de la brida de la camisa y el agujero 

contrataladrado en el bloque. 

Bruñidora de cilindros flexible ........... D17006BR 

Bruñir las camisas de cilindro. 

Expansor de aros de pistón...............JDG967 

Para controlar la expansión de los aros de pistón al retirar 

e instalar los pistones. Esta herramienta evita la 

expansión excesiva de los aros, lo cual puede dañarlos. 

RG5074 –UN–07NOV97 


D17006BR 

JDG1145 

JDG967 

RG10280 –UN–13AUG99 

OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–5/16 

OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–6/16 

RG7406 –UN–21MAY98 

OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–7/16 


041904 

PN=390


Medidor de desgaste de ranura de aro de 

pistón ............................ JDG1019 

Usarlo como calibrador de pieza en buen/mal estado para 

medir el desgaste en las dos ranuras superiores de los 

aros de compresión de los pistones de aluminio RE52836 

y RE504801 usados en los motores 6105 provistos de 

aros de pistón de4mm. 


pistón ............................ JDG1335 

Usarlo como calibrador para medir el desgaste en las dos 

ranuras superiores de los aros de compresión delos 

pistones usados en motores 6105 y 6125 más recientes 

provistos de pistones RE504343 (6105), RE503969 

(6125) y RE505901 (6125) con aros de compresión de3 

mm. 


pistón ............................ JDG1022 

Usarlo como calibrador para medir el desgaste en las dos 

ranuras superiores de los aros de compresión delos 

pistones de corona de acero RE66125 usados en los 

motores 6125 anteriores provistos de aros de pistón de4 

mm. 

RG8516 –UN–20MAY98 

JDG1019 

RG8516 –UN–20MAY98 

JDG1335 

RG8517 –UN–20MAY98 

JDG1022 


OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–8/16 

OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–9/16 

OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–10/16 


041904 

PN=391 

05 

170 

11

05 

170 

12 


Juego de reparación de bujes de bielas. ......JDE98A 

Retirar e instalar bujes de biela. El juego consta de 

casquillo JDE98-1 (1), impulsor JDE98-2 (2), impulsor 

piloto JDE98-3 (3), impulsor JDE98-4 (4), impulsor 

JDE98-5 (5), impulsor piloto JDE98-6 (6), impulsor 

JDE98-7 (7), casquillo JDE98-8 (8), impulsor piloto 

JDE98-9 (9), extractor/instalador de bujes JDE98-10 (10) 

y tornillo desplazador STD36104. 

Herramienta para tapones de conductos de 

aceite .............................JDG782 

Para retirar e instalar el tapón del conducto de aceite del 


Cepillo para ranuras de anillo O .......... D17015BR 

Limpiar la ranura de anillo O de las camisas en el bloque 

de cilindros. 

9 

7 

3 

10 


36104 

4 

8 

JDE98A 

2 

JDG782 

D17015BR 

6 

1 

5 

RG5078 –UN–25APR02 

OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–11/16 

RG6612 –UN–29JAN93 

OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–12/16 

RG5075 –UN–07NOV97 

OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–13/16 


041904 

PN=392


Macho de aterrajar ....................JDG978 

Se usa para restaurar la condición de los agujeros 

roscados del bloque de cilindros para los pernos de la 

culata. 

Compresor de aros de pistón............. JDG1017 

Para comprimir los aros durante la instalación delos 

pistones. 

Indicador de ángulo de apriete. ............JT05993 

Para apretar por vueltas los pernos de la culata y de las 

bielas. 

RG5100 –UN–05DEC97 

JDG1017 

JDG978 

JT05993 

OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–14/16 

RG8515 –UN–20MAY98 

OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–15/16 

RG5698 –UN–05DEC97 

OUO1004,0000BCC –63–02NOV00–16/16 


041904 

PN=393 

05 

170 

13

05 

170 

14 

Utiles de servicio de bloque de cilindros, 

camisas, pistones y bielas (Grupo 030) 








Avellanador de proyecciones de cavidad de camisas de 

cilindro ............................JT07277 

Quitar el carbón de las cavidades de las camisas antes 

de sacar el pistón. 

Limpiador de ranuras de aros de pistón 

Para limpiar las ranuras de los aros de pistón. 

Regla de precisión con borde biselado ..... D05012ST 

Revisar la planeidad de la culata. 

OUO1004,0000BC9 –63–01NOV00–1/4 

OUO1004,0000BC9 –63–01NOV00–2/4 

OUO1004,0000BC9 –63–01NOV00–3/4 

OUO1004,0000BC9 –63–01NOV00–4/4 


041904 

PN=394

Otros materiales para bloque de cilindros, 




PLASTIGAGE ® Determinar el espacio libre para 

aceite entre cojinetes de biela y 

muñones. 

AR54749 (EE.UU.) Jabón lubricante Cubrir los anillos O de las camisas 

de los cilindros. 

JDT405 (EE.UU.) Grasa para temperaturas altas Aplicar a los anillos O de los 

surtidores. 

T43512 (EE.UU.) Pasta selladora de roscas Aplicar a las roscas de los tapones 

TY9473 (Canadá) (resistencia mediana) de los conductos de aceite. 




OUO1004,0000BCA –63–01NOV00–1/1 


041904 

PN=395 

05 

170 

15

05 

170 

16 

Herramientas esenciales para cigüeñal, 

cojinetes de bancada y volante (Grupo 040) 









Se usa para revisar el descentramiento radial del 

amortiguador de vibraciones, el juego axial del cigüeñal, 

el descentramiento de la caja del volante y la planeidad 

de la superficie del volante. 


Se usa para girar el volante del motor y comprobar el 

descentramiento radial del amortiguador y la proyección 

de los pistones. 

RG6246 –UN–05DEC97 


D17526CI/D17527CI 

JDG820 

OUO1004,0000BD0 –63–02NOV00–1/9 

OUO1004,0000BD0 –63–02NOV00–2/9 

RG7056 –UN–05DEC97 

OUO1004,0000BD0 –63–02NOV00–3/9 


041904 

PN=396


Extractor de manguito de sello trasero de 

cigüeñal .......................... JDG1020 

Se usa para quitar el sello trasero y la caja de sellos. La 

herramienta ayuda a proteger la brida en la parte trasera 


Extractor/instalador de tapas de cojinetes de 

bancada ...........................JDG996 

Usar para retirar e instalar las tapas de los cojinetes de 

bancada. Debido a la superficie más ancha, estas tapas 

se fijan con mayor interferencia. 

Alineador de riel del cárter a cubierta de engranajes 

de distribución y a caja de sello trasero .......JDG977 

Para alinear la cubierta de engranajes de distribución ala 

superficie de montaje del cárter del bloque del motor y 

para alinear la caja de sellos trasera con la misma 

superficie. Al instalar la caja de sellos de engranajes de 

distribución, usar la herramienta centradora JDG975 para 

centrar las cavidades de las cajas de sellos con la brida 


JDG996 

RG8510 –UN–20MAY98 


JDG1020 

JDG977 

RG8521 –UN–20MAY98 

RG8513 –UN–13AUG99 

OUO1004,0000BD0 –63–02NOV00–4/9 

OUO1004,0000BD0 –63–02NOV00–5/9 

OUO1004,0000BD0 –63–02NOV00–6/9 


041904 

PN=397 

05 

170 

17

05 

170 

18 


Herramienta centradora de cajas de sellos delantera de 

cubierta de engranajes de distribución/trasera del cigüeñal 

.................................JDG975 

Se usa para centrar la cavidad de las cajas 

delantera/trasera de sellos con la brida trasera del 

cigüeñal durante la instalación de la caja. Esta 

herramienta también se usa para centrar la cavidad de la 

caja de sellos delantera de la cubierta de engranajes de 

distribución respecto a la brida delantera del cigüeñal 

durante la instalación de la cubierta de engranajes de 

distribución. Usar con el alineador JDG977. 

Instalador de sellos delantero/trasero del 

cigüeñal ..........................JDG974A 

Para instalar el sello delantero del cigüeñal en el 

amortiguador antes de instalar el amortiguador y para 

instalar el sello de aceite trasero en la caja de sellos 

trasera cuando ésta está instalada en el motor. 

Extractor/instalador del amortiguador. ........JDG973 

Usarlo para retirar e instalar el amortiguador del motor 

con el motor en el chasis del vehículo. El amortiguador 

pesa aproximadamente 18 kg (40 lb) y se monta a 

presión con interferencia. 

Utiles de servicio de cigüeñal, cojinetes de 

bancada y volante (Grupo 040) 






RG8509 –UN–13AUG99 

JDG975 

JDG974A 

JDG973 

RG8511 –UN–20MAY98 

OUO1004,0000BD0 –63–02NOV00–7/9 

RG8512 –UN–13AUG99 

OUO1004,0000BD0 –63–02NOV00–8/9 

OUO1004,0000BD0 –63–02NOV00–9/9 



OUO1004,0000BD1 –63–02NOV00–1/4 


041904 

PN=398


Adaptador delantero de giro del cigüeñal......JDG976 

Para girar el cigüeñal una vez retirado el volante del 

motor. 

Martillo deslizante ................... D01300AA 

Usar con el extractor JDG996 para retirar las tapas de los 

cojinetes de bancada del cigüeñal. 

Juego de extractores de 17-1/2 y 30 

toneladas ........................ D01047AA 

Para retirar el engranaje del cigüeñal. 

OUO1004,0000BD1 –63–02NOV00–2/4 

OUO1004,0000BD1 –63–02NOV00–3/4 

OUO1004,0000BD1 –63–02NOV00–4/4 


041904 

PN=399 

05 

170 

19

05 

170 

20 

Otros materiales para cigüeñal, cojinetes de 




Brake Kleen o limpiador de Para quitar la pasta selladora de la 

encendido brida del cigüeñal. 

PLASTIGAGE ® Medir el espacio libre para aceite 

entre los cojinetes de bancada y los 

muñones del cigüeñal durante el 

desarmado del motor. 

TY15969 (EE.UU.) Pasta retenedora (resistencia Cubrir el D.E. de la brida del 

TY9479 (Canadá) máxima) cigüeñal para la instalación del sello 

680 (LOCTITE ® ) de aceite y manguito de desgaste 

traseros. Cubrir el D.I. del manguito 

de desgaste delantero antes de 

instalarlo. 

TY16285 (EE.UU.) Imprimador de limpieza y curado Limpiar la pasta selladora las 

superficies de empaquetadura de la 

cubierta de los engranajes de la 

distribución y de la cubierta de 

acceso del árbol de levas. 

T43512 (EE.UU.) Pasta selladora de roscas Aplicar a ambos lados de las 

TY9473 (Canadá) (resistencia mediana) empaquetaduras de la cubierta de 

242 (LOCTITE ® ) engranajes de distribución ydela 

cubierta de acceso de engranaje del 

árbol de levas en motores antiguos 

con empaquetaduras Fel-Pro. 

TY6304 (EE.UU.) Pasta selladora flexible Aplicar a las empaquetaduras de 

TY9484 (Canadá) cubierta de engranajes de 

515 (LOCTITE ® ) distribución y cubierta de acceso de 

engranaje del árbol de levas en 

motores antiguos con 




OUO1004,0000BD2 –63–02NOV00–1/1 


041904 

PN=400

Herramientas esenciales para el árbol de 

levas y tren de engranajes de distribución 

(Grupo 050) 









sincronización del árbol de levas al cigüeñal, ajustar el 

juego entre dientes del tren de engranajes y ajustar el 

espacio libre entre los vástagos y puentes de las válvulas. 



Juego de dos. Para bloquear el árbol de levas y el 

cigüeñal en “punto muerto superior” durante el ajuste de 

juego entre dientes de engranajes de distribución. Usar 

en el cigüeñal solamente cuando se va a ajustar el juego 

de las válvulas. El juego consta de una placa retenedora 

y pasadores de bloqueo de bola 221808. 


JDG820 

JDG971 

OUO1004,0000BD4 –63–02NOV00–1/8 

RG7056 –UN–05DEC97 

OUO1004,0000BD4 –63–02NOV00–2/8 

RG8519 –UN–20MAY98 

OUO1004,0000BD4 –63–02NOV00–3/8 


041904 

PN=401 

05 

170 

21

05 

170 

22 


Plantilla de juego entre dientes de tren de 

engranajes. .........................JDG993 

Usar para ubicar los dientes correctos del engranaje 

intermedio para ajustar el juego entre dientes con 

precisión. Esta medida es crítica para la sincronización de 

los inyectores. 

Sujetador del árbol de levas .............JDG969A 

Usarla junto con una eslinga para controlar la posición del 

árbol de levas al retirarlo e instalarlo. Usar junto con el 

piloto JDG972 de árbol de levas. 

Piloto de árbol de levas .................JDG972 

Usar con la herramienta sujetadoras JDG969A para retirar 

e instalar el árbol de levas. 

RG10275 –UN–04AUG99 

RG8504 –UN–20MAY98 

JDG972 


JDG993 

JDG969A 

RG8520 –UN–20MAY98 

OUO1004,0000BD4 –63–02NOV00–4/8 

OUO1004,0000BD4 –63–02NOV00–5/8 

OUO1004,0000BD4 –63–02NOV00–6/8 


041904 

PN=402


Juego de servicio de bujes del árbol de levas . . . JDG968 

Para retirar e instalar los bujes del árbol de levas según 

las especificaciones. Los pilotos se han diseñado para 

proteger los bujes durante la instalación. El juego consta 

del extractor de bujes JDG968-1, instalador de bujes 

JDG968-2, guía JDG968-3, manguito alineador 

JDG968-4, pasador comprobador de alineación 

JDG968-5, tuerca hexagonal 221914, arandelas de 

empuje 16209 y conjunto de tornillo desplazador 313793. 

Herramienta de alineación de mando delantero 

aux.............................. JDG1144 

Usar para centrar el adaptador del mando auxiliar 

delantero SAE “A” con las estrías del engranaje. 

Utiles de servicio para el árbol de levas y 


050) 






JDG1144 

JDG968 

RG8505 –UN–13AUG99 

OUO1004,0000BD4 –63–02NOV00–7/8 

RG9040 –UN–21MAY98 

OUO1004,0000BD4 –63–02NOV00–8/8 



OUO1004,0000BD5 –63–02NOV00–1/2 


041904 

PN=403 

05 

170 

23

05 

170 

24 


Juego extractor de espigas de encaje a presión . . CG503 

Retirar del extremo del árbol de levas el pasador impulsor 

de la bomba de suministro de combustible. 

Otros materiales para el árbol de levas y tren 

de engranajes de distribución (Grupo 050) 


OUO1004,0000BD5 –63–02NOV00–2/2 

T43512 (EE.UU.) Pasta selladora de roscas Aplicar a pernos del portador del 

TY9473 (Canadá) (resistencia mediana) engranaje intermedio, pernos 

242 (LOCTITE ® ) retenedores del engranaje del árbol 

de levas y tornillos de fijación de 

acoplador de mando de bomba de 

suministro de combustible. 

TY6333 ó TY6347 (EE.UU.) Grasa para temperaturas altas Cubrir los seguidores de rodillo y 

lóbulos de leva, muñones y bujes 

durante la instalación. Cubrir el 

engranaje intermedio y el buje 

durante la instalación. 


OUO1004,0000BD6 –63–02NOV00–1/1 


041904 

PN=404

Herramientas esenciales para el sistema de 

lubricación (Grupo 060) 







Probador de compresión de resortes. ...... D01168AA 

Probar el resorte de la válvula derivadora de aceite y la 

compresión del resorte de la válvula reguladora de 

presión. 

RG5061 –UN–05DEC97 

D01168AA 

OUO1022,0000008 –63–25OCT00–1/2 

OUO1022,0000008 –63–25OCT00–2/2 


041904 

PN=405 

05 

170 

25

05 

170 

26 


lubricación (Grupo 060) 



T43513 (EE.UU.) Pasta selladora de roscas Adaptador de montaje a base del 

TY9474 (Canadá) (resistencia alta) filtro de aceite. 


T43512 (EE.UU.) Pasta selladora de roscas Pernos de bomba de aceite al 

TY9473 (Canadá) (resistencia mediana) bloque y emisor de presión de 

242 (LOCTITE ® ) aceite. 

TY6333 ó TY6347 (EE.UU.) Grasa para temperaturas altas Aplicar a las cavidades internas de 

la bomba de aceite y al D.I. del buje 

del engranaje impulsor de la bomba 


TY16285 (EE.UU.) Imprimador de limpieza y curado Aplicar a las superficies de sellado 

CXTY16285 (Canadá) del cárter y del bloque del motor. 

7649 (LOCTITE ® ) 

TY16021 (EE.UU.) Pasta formadora de empaquetaduras Para sellar el cárter. 1 

TY9484 (Canadá) de alta flexibilidad 

17430 (LOCTITE ® ) 

TY9375 (EE.UU.) Pasta selladora de tubos Aplicar a la manguera de vaciado y 

TY9480 (Canadá) válvula de vaciado del cárter. 



1 Ver INSTALACION DEL CARTER EN EL MOTOR, más adelante en 

este grupo, para los puntos específicos de aplicación de pasta selladora. 

OUO1022,0000009 –63–25OCT00–1/1 


041904 

PN=406

Herramientas esenciales para el sistema de 

enfriamiento (Grupo 070) 







Impulsor de cojinetes de bomba de 

refrigerante ........................JDG743A 

Para instalar el conjunto del cojinete en la caja de mando 

del ventilador. 

JDG743A 

OUO1022,000000B –63–26OCT00–1/2 

RG6219 –UN–06MAR92 

OUO1022,000000B –63–26OCT00–2/2 


041904 

PN=407 

05 

170 

27

05 

170 

28 


enfriamiento (Grupo 070) 



TY6333 ó TY6347 (EE.UU.) Grasa para temperaturas altas Engrasar los cojinetes del mando del 

ventilador y de la bomba de 

refrigerante. 

T43512 (EE.UU.) Pasta selladora de roscas Perno o perno de reborde de 

TY9473 (Canadá) (resistencia mediana) montaje del tensor, perno de 

242 (LOCTITE ® ) montaje del tensor y pernos de 

montaje de la bomba de refrigerante. 

TY9375 (EE.UU.) Pasta selladora de tubos Válvula de vaciado de caja del 

TY9480 (Canadá) enfriador de aceite, calefactor de 

592 (LOCTITE ® ) refrigerante, sensor de temperatura y 

tapones de tubería. 


OUO1022,000000C –63–18SEP02–1/1 


041904 

PN=408

Herramientas esenciales para los sistemas 

de admisión y escape de aire (Grupo 080) 









Usar con la base magnética para medir el espacio libre 

radial de cojinetes y el juego axial de cojinetes del 


Otros materiales para los sistemas de 

admisión y escape de aire (Grupo 080) 

RG6246 –UN–05DEC97 

D17526CI/D17527CI 


OUO1004,0000C2C –63–06DEC00–1/2 

OUO1004,0000C2C –63–06DEC00–2/2 

PT569 (EE.UU.) Pasta NEVER-SEEZ ® Aplicar a pernos del 

turboalimentador, pernos entre 

múltiple de admisión y culata, pernos 

entre múltiple de escape y culata, 

pernos entre posenfriador y culata y 

pernos de la línea de retorno de 

aceite del turboalimentador. 

T43512 (EE.UU.) Pasta selladora de roscas Aplicar al adaptador de entrada de 

TY9473 (Canadá) (resistencia mediana) aceite al turboalimentador. 




DPSG,OUO1004,954 –63–29JUL99–1/1 


041904 

PN=409 

05 

170 

29

05 

170 

30 

Herramientas esenciales para sistemas de 

arranque y de carga (Grupo 100) 







Llave para arrancadores ..................JDE80 

Retirar e instalar el arrancador. 

RW17441 –UN–16NOV89 

JDE80 

DPSG,OUO1004,861 –63–28APR99–1/2 

DPSG,OUO1004,861 –63–28APR99–2/2 


041904 

PN=410

Herramientas esenciales para diagnóstico y 

pruebas observables 






Herramienta para tapones de conductos de 

aceite .............................JDG782 

Se usa para quitar e instalar el tapón del conducto de 

aceite. 

Bomba presurizadora del sistema de 

enfriamiento ....................... D05104ST 

Se usa para efectuar la prueba de presión de la tapa del 

radiador y del sistema de enfriamiento. 

Grupo 180 

Utiles de servicio para diagnóstico 


JDG782 

D05104ST 

OUO1004,0000C1D –63–27NOV00–1/6 

RG6612 –UN–29JAN93 

OUO1004,0000C1D –63–27NOV00–2/6 

OUO1004,0000C1D –63–27NOV00–3/6 


041904 

PN=411 

R26406N –UN–29NOV88 

05 

180 

1

05 

180 

2 


Utiles de servicio para diagnóstico 


sincronización del árbol de levas al cigüeñal, ajustar el 

juego entre dientes del tren de engranajes y ajustar el 

espacio libre entre los vástagos y puentes de las válvulas. 



Juego de 2. Para bloquear el árbol de levas y el cigüeñal 

en “punto muerto superior” durante el ajuste de juego 

entre dientes de engranajes de distribución. Usar en el 

cigüeñal solamente cuando se va a ajustar el juego de las 

válvulas. El juego consta de una placa retenedora y 

pasadores de bloqueo de bola 221808. 

Herramienta de profundidad ............. JDG1334 

Revisar la profundidad del sensor de posición del 

cigüeñal. 

JDG1334 

RG10381 –UN–21OCT99 

JDG820 

JDG971 

RG7056 –UN–05DEC97 

OUO1004,0000C1D –63–27NOV00–4/6 

RG8519 –UN–20MAY98 

OUO1004,0000C1D –63–27NOV00–5/6 

OUO1004,0000C1D –63–27NOV00–6/6 


041904 

PN=412

Grupo 190 

Herramientas de servicio fabricadas por el concesionario 

Cómo fabricar las herramientas 

Las herramientas descritas a continuación pueden 

fabricarse en un taller usando herramientas comunes de 

taller y materiales obtenidos localmente. 

DFRG4—Herramienta de bloqueo del árbol de levas 


A—12.7 mm (0.50 in.) C—57.15 mm (2.25 in.) D—28.57 mm (1.12 in.) E—50.8 mm (2.00 in.) 

B—95.25 mm (3.75 in.) 

RG,RG34710,275 –63–30SEP97–1/1 

RG8534 –UN–10DEC97 

RG,RG34710,276 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=413 

05 

190 

1

05 

190 

2 

DFRG3—Soporte de camisas de cilindro 

Herramientas de servicio fabricadas por el concesionario 

Soporte DFRG3 de camisas de cilindro 

1—254.0 mm (10 in.) 8—31.8 mm (1.25 in.) 14—Macho de aterrajar de 19—101.6 mm (4 in.) 

2—127.0 mm (5 in.) 9—63.5 mm (0.25 in.) 5/16 in.–18 20—111.25 mm (4.38 in.) 

3—38.1 mm (1.5 in.) 10—25.4 mm (1 in.) 15—Se usan 2 21—60.45 mm (2.38 in.) 

4—405.4 mm (16 in.) 11—6.35 mm (0.25 in.) 16—304.8 mm (12 in.) 22—Perno de 5/16 x1in. 

5—330.2 mm (13 in.) 12—152.4 mm (6 in.) 17—Macho de aterrajar de 23—Escuadra de 38.1 mm 

6—9.52 mm (0.38 in.) 13—Orificio taladrado de 5/16 in.–18 (1.5 in.) 

7—12.7 mm (0.5 in.) 0.328 in. 18—Radio de 69.85 mm 

(2.75 in.) 

T36748N –UN–24OCT88 

RG,RG34710,277 –63–30SEP97–1/1 


041904 

PN=414

Página 

Grupo 200—Especificaciones de reparación y 

generales para OEM 

Especificaciones generales de motores 

OEM ..............................06-200-1 

Valores de apriete de tornillería nométrica . . .06-200-2 

Valores de apriete de tornillería métrica .....06-200-3 

Guía de reconstrucción, rodaje y afinado 

del motor (Grupo 010) Especificaciones . . .06-200-4 

Especificaciones de culata y válvulas 

(Grupo 020) .........................06-200-5 

Especificaciones de bloque de cilindros, 

camisas, pistones y bielas (Grupo 030) ....06-200-9 

Especificaciones para cigüeñal, cojinetes 

de bancada y volante (Grupo 040) ......06-200-13 

Especificaciones para el árbol de levas y 


050) ..............................06-200-16 

Especificaciones del sistema de lubricación 

(Grupo 060) ........................06-200-18 

Especificaciones del sistema de enfriamiento 

(Grupo 070) ........................06-200-20 

Especificaciones de los sistemas de 

admisión y escape de aire (Grupo 080) . . .06-200-22 

Especificaciones de sistemas de arranque 

y de carga (Grupo 100) ...............06-200-23 

Grupo 210—Especificaciones para diagnóstico 

Especificaciones de diagnósticos y pruebas 

observables .........................06-210-1 

Especificaciones de prueba con dinamómetro 

(motores OEM) ......................06-210-2 

Especificaciones de presión del múltiple de 

admisión (aumento de presión del 

turboalimentador). ....................06-210-4 

Índice 

Sección 06 

Especificaciones 


041904 

PN=1 

06

06 

Índice 


041904 

PN=2

Grupo 200 

Especificaciones de reparación y generales para OEM 

Especificaciones generales de motores OEM 

UNIDAD DE 6125HF 6125HF 

ITEM MEDIDA 6105AF 6105HF 6125AF ( —29999) (30000— ) 

Número de cilindros —— 6 6 6 6 6 

Combustible —— Diesel Diesel Diesel Diesel Diesel 

Carrera mm 138 138 165 165 165 

(in.) (5.43) (5.43) (6.50) (6.50) (6.50) 

Diámetro mm 127 127 127 127 127 

(in.) (5.00) (5.00) (5.00) (5.00) (5.00) 

Cilindrada L 10.5 10.5 12.5 12.5 12.5 

(cu in.) (640) (640) (766) (766) (766) 

Relación de compresión —— 16:1 16:1 16:1 16:1 17:1 

Dimensiones físicas: 

Ancho mm 741 808 741 808 808 

(in.) (29.2) (31.8) (29.2) (31.8) (31.8) 

Altura mm 1224 1239 1224 1239 1239 

(in.) (48.2) (48.8) (48.2) (48.8) (48.8) 

Largo mm 1326 1326 1326 1326 1326 

(in.) (52.2) (52.2) (52.2) (52.2) (52.2) 

Peso básico seco kg 1211 1200 1216 1205 1205 

(lb) (2665) (2640) (2675) (2650) (2650) 

RG,RG34710,7615 –63–30OCT00–1/1 


041904 

PN=417 

06 

200 

1

06 

200 

2 

Valores de apriete de tornillería nométrica 


Arriba, grado SAE y marcas en cabeza; abajo, grado SAE y marcas de tuerca 

Grado 1 (Sin marca) Grado 2 a (Sin marca) Grado 5, 5.1 ó 5.2 Grado 8 u 8.2 

Tamaño Lubricado b Seco c Lubricado b Seco c Lubricado b Seco c Lubricado b Seco c 

N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) 

1/4 3.8 (2.8) 4.7 (3.5) 6 (4.4) 7.5 (5.5) 9.5 (7) 12 (9) 13.5 (10) 17 (12.5) 

5/16 7.7 (5.7) 9.8 (7.2) 12 (9) 15.5 (11.5) 19.5 (14.5) 25 (18.5) 28 (20.5) 35 (26) 

3/8 13.5 (10) 17.5 (13) 22 (16) 27.5 (20) 35 (26) 44 (32.5) 49 (36) 63 (46) 

7/16 22 (16) 28 (20.5) 35 (26) 44 (32.5) 56 (41) 70 (52) 80 (59) 100 (74) 

1/2 34 (25) 42 (31) 53 (39) 67 (49) 85 (63) 110 (80) 120 (88) 155 (115) 

9/16 48 (35.5) 60 (45) 76 (56) 95 (70) 125 (92) 155 (115) 175 (130) 220 (165) 

5/8 67 (49) 85 (63) 105 (77) 135 (100) 170 (125) 215 (160) 240 (175) 305 (225) 

3/4 120 (88) 150 (110) 190 (140) 240 (175) 300 (220) 380 (280) 425 (315) 540 (400) 

7/8 190 (140) 240 (175) 190 (140) 240 (175) 490 (360) 615 (455) 690 (510) 870 (640) 

1 285 (210) 360 (265) 285 (210) 360 (265) 730 (540) 920 (680) 1030 (760) 1300 (960) 

1-1/8 400 (300) 510 (375) 400 (300) 510 (375) 910 (670) 1150 (850) 1450 (1075) 1850 (1350) 

1-1/4 570 (420) 725 (535) 570 (420) 725 (535) 1280 (945) 1630 (1200) 2050 (1500) 2600 (1920) 

1-3/8 750 (550) 950 (700) 750 (550) 950 (700) 1700 (1250) 2140 (1580) 2700 (2000) 3400 (2500) 

1-1/2 990 (730) 1250 (930) 990 (730) 1250 (930) 2250 (1650) 2850 (2100) 3600 (2650) 4550 (3350) 

a El grado 2 corresponde a tornillos de casquete hexagonales (no pernos hexagonales) de hasta 6 in. (152 mm) de largo. El grado 1 

corresponde a tornillos de casquete hexagonales de más de 6 in. (152 mm) de largo y a todos los otros pernos y tornillos de cualquier 

longitud. 

b "Lubricado" significa que se aplica a las fijaciones un lubricante como p.e. aceite motor o que se trata de tornillos aceitados o recubiertos 

de fosfato. 

c "Seco" significa que se utilizan fijaciones normales o cincadas sin lubricación alguna. 

NO UTILIZAR estos valores si se especifica un valor de apriete o Comprobar que las roscas de las fijaciones están limpias y que se 

procedimiento de apriete diferente para una aplicación específica. empiezan a enroscar correctamente. Esto evitará que las fijaciones 

Los valores dados son para uso general. Comprobar periódicamente fallen al apretarlas. 

el apriete de los tornillos. 

Los pernos rompibles están diseñados para romperse bajo cargas Apretar las contratuercas de núcleo de plástico o de acero 

determinadas. Sustituir siempre los pernos rompibles por pernos de engarzado a 50% del par especificado en el cuadro para las 

idéntico grado. fijaciones ’secas’, pero aplicárselo a la tuerca, no a la cabeza del 

perno. Apretar las tuercas de freno almenadas o dentadas a los 

valores máximos especificados en el cuadro. 

Los dispositivos de fijación deben ser sustituidos por otros similares 

o de mayor grado. En este último caso, las fijaciones deben ser 

apretadas al par de apriete original. 

DX,TORQ1 –63–01OCT99–1/1 


041904 

PN=418 

TORQ1A –UN–27SEP99

Valores de apriete de tornillería métrica 


Arriba, categoría y marcas de pernos; abajo, categoría y marcas de tuercas 

Categoría 4.8 Categoría 8.8 ó 9.8 Categoría 10.9 Categoría 12.9 

Tamaño Lubricado a Seco b Lubricado a Seco b Lubricado a Seco b Lubricado a Seco b 

N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) N•m (lb-ft) 

M6 4.7 (3.5) 6 (4.4) 9 (6.6) 11.5 (8.5) 13 (9.5) 16.5 (12.2) 15.5 (11.5) 19.5 (14.5) 

M8 11.5 (8.5) 14.5 (10.7) 22 (16) 28 (20.5) 32 (23.5) 40 (29.5) 37 (27.5) 47 (35) 

M10 23 (17) 29 (21) 43 (32) 55 (40) 63 (46) 80 (59) 75 (55) 95 (70) 

M12 40 (29.5) 50 (37) 75 (55) 95 (70) 110 (80) 140 (105) 130 (95) 165 (120) 

M14 63 (46) 80 (59) 120 (88) 150 (110) 175 (130) 220 (165) 205 (150) 260 (190) 

M16 100 (74) 125 (92) 190 (140) 240 (175) 275 (200) 350 (255) 320 (235) 400 (300) 

M18 135 (100) 170 (125) 265 (195) 330 (245) 375 (275) 475 (350) 440 (325) 560 (410) 

M20 190 (140) 245 (180) 375 (275) 475 (350) 530 (390) 675 (500) 625 (460) 790 (580) 

M22 265 (195) 330 (245) 510 (375) 650 (480) 725 (535) 920 (680) 850 (625) 1080 (800) 

M24 330 (245) 425 (315) 650 (480) 820 (600) 920 (680) 1150 (850) 1080 (800) 1350 (1000) 

M27 490 (360) 625 (460) 950 (700) 1200 (885) 1350 (1000) 1700 (1250) 1580 (1160) 2000 (1475) 

M30 660 (490) 850 (625) 1290 (950) 1630 (1200) 1850 (1350) 2300 (1700) 2140 (1580) 2700 (2000) 

M33 900 (665) 1150 (850) 1750 (1300) 2200 (1625) 2500 (1850) 3150 (2325) 2900 (2150) 3700 (2730) 

M36 1150 (850) 1450 (1075) 2250 (1650) 2850 (2100) 3200 (2350) 4050 (3000) 3750 (2770) 4750 (3500) 

a "Lubricado" significa que se aplica a las fijaciones un lubricante como p.e. aceite motor o que se trata de tornillos aceitados o recubiertos 

de fosfato. 

b "Seco" significa que se utilizan fijaciones normales o cincadas sin lubricación alguna. 

NO UTILIZAR estos valores si se especifica un valor de apriete o Comprobar que las roscas de las fijaciones están limpias y que se 

procedimiento de apriete diferente para una aplicación específica. empiezan a enroscar correctamente. Esto evitará que las fijaciones 

Los valores dados son para uso general. Comprobar periódicamente fallen al apretarlas. 

el apriete de los tornillos. 

Los pernos rompibles están diseñados para romperse bajo cargas Apretar las contratuercas de núcleo de plástico o de acero 

determinadas. Sustituir siempre los pernos rompibles por otros de engarzado a 50% del par especificado en el cuadro para las 

categoría idéntica. fijaciones ’secas’, pero aplicárselo a la tuerca, no a la cabeza del 

perno. Apretar las tuercas de freno almenadas o dentadas a los 

valores máximos especificados en el cuadro. 

Los dispositivos de fijación deben ser sustituidos por otros similares 

o de mayor categoría. En este último caso, las fijaciones deben ser 

apretadas al par de apriete original. 

DX,TORQ2 –63–01OCT99–1/1 


041904 

PN=419 

TORQ2 –UN–07SEP99 

06 

200 

3

06 

200 

4 

Guía de reconstrucción, rodaje y afinado del 

motor (Grupo 010) Especificaciones 


Pieza Medida Valor especificado 

Pernos de adaptador del motor al Par de apriete 135 N•m (100 lb-ft) 

pedestal de reparación 

Pernos de tiras de levante del motor Par de apriete 90 N•m (66 lb-ft) 


pedestal 

Par de apriete 400 N•m (300 lb-ft) 

OUO1082,0000252 –63–19SEP02–1/1 


041904 

PN=420


Especificaciones de culata y válvulas (Grupo 

020) 


Pernos sujetadores de la cubierta del Par de apriete 30 N•m (22 lb-ft) 

eje de balancines 1 

Pernos de deflector de respiradero Par de apriete 15 N•m (11 lb-ft) (133 lb-in.) 

de cárter a cubierta de balancines 

Espacio libre de vástago a puente de 

válvulas (motor frío) 

Válvula de admisión Juego 0.58 ± 0.05 mm (0.023 ± 0.002 in.) 

Válvula de escape Juego 1.08 ± 0.05 mm (0.043 ± 0.002 in.) 

Contratuercas de tornillos de ajuste Par de apriete 50 N•m (37 lb-ft) 

de válvulas de admisión y escape 

Inyector electrónico Precarga Juego de 0.00 mm (in.) más 1/2 

vuelta de apriete (180°) 

Contratuercas de tornillos de ajuste Par de apriete 65 N•m (48 lb-ft) 

de inyectores electrónicos 

Tapón de pasador de sincronización Par de apriete 33 N•m (24 lb-ft) 

(debajo del enfriador de aceite) 

Buje del eje de balancines D.I. 38.064 ± 0.013 mm (1.4986 ± 0.0005 

in.) 

Eje de balancines D.E. 38.000 ± 0.013 mm (1.4961 ± 0.0005 

in.) 

Eje de balancines a buje Espacio libre para aceite 0.064 ± 0.026 mm (0.0025 ± 0.0010 

in.) 

Rodillo de admisión y escape del eje D.E. 39.995— 40.045 mm (1.5746 — 

de balancines 1.5766 in.) 

Rodillo de inyector de eje de D.E. 37.995— 38.045 mm (1.4959 — 

balancines 1.4978 in.) 

Válvulas de admisión y escape Embutido 1.85— 2.35 mm (0.073 — 0.093 in.) 



OUO1004,0000BC6 –63–19SEP02–1/4 


041904 

PN=421 

06 

200 

5

06 

200 

6 



Resortes de las válvulas de admisión Altura a largo libre, 0N(0lbf) 67.9— 72.1 mm (2.67 — 2.84 in.) 

y escape (todos) 2 

Resortes de las válvulas de admisión Altura a 352—396 N (79—89 lbf) 59.4 mm (2.34 in.) 

y escape (R116585) (válvula cerrada) 

Resortes de las válvulas de admisión Altura a 845—935 N (190-210 lbf) 45.5 mm (1.79 in.) 

y escape (R116585) (válvula abierta) 

Resortes de las válvulas de admisión Altura a 527—593 N (118—133 lbf) 59.4 mm (2.34 in.) 

y escape (R133891) (válvula cerrada) 

Resortes de las válvulas de admisión Altura a 1187—1313 N (267—295 46.4 mm (1.83 in.) 

y escape (R133891) lbf) (válvula abierta) 

Vástagos de las válvulas de D.E. 8.999 ± 0.013 mm (0.3543 ± 0.0005 

admisión y escape in.) 

Cara de válvulas de admisión y Descentramiento máximo 0.038 mm (0.0015 in.) 

escape 3 

Cabeza de las válvulas de admisión D.E. 46.35— 46.61 mm (1.825 — 1.835 

y escape in.) 

Cara de válvulas de admisión y Angulo 29.25° ±0.25° 

escape 

Culata Sinuosidad máxima aceptable a todo 0.10 mm (0.004 in.) 

lo largo de la culata 

Sinuosidad máxima aceptable por 0.025 mm (0.0009 in.) 

cada 305 mm (12.0 in.) 

Culata (cubierta del eje de Espesor de pieza nueva 124.975— 125.025 mm (4.9203 — 

balancines a superficie de 4.9222 in.) 

combustión) Espesor mínimo aceptable 124.840 mm (4.9150 in.) 

Culata (cavidad de balancines a Espesor total mínimo 124.840 mm (4.9150 in.) 

superficie de combustión) 

Acabado superficial de cara de Acabado superficial 1.5—2.8 micrómetros (60— 

combustión de culata (sólo fresado 110 micro-in.) 

superficial) (AA) 

Culata Altura máx. de sinuosidad 0.008 micrometros (0.0002 micro-in.) 

Anchura máx. de sinuosidad 2.0 micrometros (79 micro-in.) 

2 El largo libre puede variar un poco entre los resortes. 

3 Descentramiento máximo medido con un diámetro de 44 mm (1.73 in.). 


OUO1004,0000BC6 –63–19SEP02–2/4 


041904 

PN=422



Guía deválvula D.I. 9.102 ± 0.013 mm (0.3583 ± 0.0005 

in.) 

Vástago de válvula D.E. 8.999 ± 0.013 mm (0.3543 ± 0.0005 

in.) 

Entre vástago y guía deválvula Juego 0.077— 0.129 mm (0.0030 — 0.0050 

in.) 

Cavidad de guía deválvulas en D.I. 14.94 ± 0.02 mm (0.5882 ± 0.0008 

culata in.) 

Guía deválvula Altura instalada 14.5— 15.5 mm (0.57 — 0.61 in.) 

Rectificación de asientos de válvulas Angulo de contacto 30° 

Ancho 1.50— 2.00 mm (0.059 — 0.079 in.) 

Descentramiento máximo 0.16 mm (0.006 in.) 

Cavidad de asientos de válvulas de D.I. 49.424 ± 0.013 mm (1.9458 ± 0.0005 

admisión y escape in.) 

Profundidad de cavidad 11.25 mm (0.443 in.) 

Radio en la cavidad inferior 0.64 ± 0.25 mm (0.025 ± 0.001 in.) 

Asiento normal de válvulas de D.E. 49.487— 49.513 mm (1.9483 — 

admisión y escape 1.9493 in.) 

Sensor de temperatura del Par de apriete 10 N•m (7.5 lb-ft) 

combustible 

Líneas de combustible Par de apriete 24 N•m (18 lb-ft) 

Camisa de cilindro Altura sobre bloque (proyección) 0.030— 0.117 mm (0.0012 — 0.0046 

in.) 

Camisa de cilindro Diferencia máx. de altura en punto 0.051 mm (0.0020 in.) 

más cercano de dos camisas 

adyacentes o dentro de una camisa 

Culata 4 

Paso 1 — Perno N° 17 Apriete inicial 100 N•m (74 lb-ft) 

Paso 2—Todos los pernos (N° 1— Apriete inicial 163 N•m (120 lb-ft) 

26) 

Paso 3—Esperar 5 minutos y Par de apriete 163 N•m (120 lb-ft) 

comprobar todos los pernos (N° 

1—26) 

4Ver INSTALACION DE LA CULATA, más adelante en este grupo para 

la secuencia correcta de apriete. 


OUO1004,0000BC6 –63–19SEP02–3/4 


041904 

PN=423 

06 

200 

7

06 

200 

8 



Paso 4—Todos los pernos (N° 1— Apriete por vueltas inicial 90° 

26) 

Paso 5—Todos los pernos (N° 1— Apriete por vueltas final 90° 

26) 5 

Pernos de pinzas sujetadoras del eje Apriete inicial 30 N•m (22 lb-ft) 

de balancines (todos los motores) 

Pernos de pinzas sujetadoras del eje Apriete por vueltas final 60° ±5° 

de balancines (sistema de 

combustible de riel doble) 

Pernos de pinzas sujetadoras del eje Apriete por vueltas final 90° +10° —0° 

de balancines (sistema de 

combustible de riel único) 

Escuadra del arnés de alambrado de Par de apriete 25 N•m (18 lb-ft) 

inyectores electrónicos a parte 

trasera de culata 

Tuerca retenedora del alambre de Par de apriete 3.0 N•m (27 lb-in.) 

solenoide del arnés de alambrado de 

los inyectores electrónicos 6 

Presillas del arnés de alambrado de Par de apriete 35 N•m (26 lb-ft) 

inyectores electrónicos a pinzas 

sujetadoras de eje de balancines 

5 El apriete por vueltas total de los pasos 4y5es180°. 



OUO1004,0000BC6 –63–19SEP02–4/4 


041904 

PN=424

Especificaciones de bloque de cilindros, 




Pernos de la placa delantera al Par de apriete 50 N•m (37 lb-ft) 

bloque de cilindros 

Tapón del pasador de sincronización Par de apriete 33 N•m (24 lb-ft) 


Pernos de camisa de cilindro (para Par de apriete 68 N•m (50 lb-ft) 

comprobar proyección de camisas) 

Altura de camisa (proyección) Altura sobre bloque 0.030— 0.117 mm (0.0012 — 0.0046 

in.) 

Diferencia máxima de altura 0.05 mm (0.002 in.) 

permisible en punto más cercano de 

dos camisas adyacentes o dentro de 

una camisa 

Suplementos disponibles de camisa Espesor 0.05 mm (0.002 in.) 

de cilindro Espesor 0.10 mm (0.004 in.) 

Pared de camisa de cilindro Espesor 9.39— 9.43 mm (0.370 — 0.371 in.) 

Escalón de guarniciones de camisa Dimensión 2.14— 2.30 mm (0.084 — 0.090 in.) 

de cilindro 

Camisas de cilindro 

Zona de la brida D.E. 151.565— 151.615 mm (5.9671 — 

5.9691 in.) 

D.E. superior para asentar camisa D.E. 145.795— 145.845 mm (5.7400 — 

5.7419 in.) 

Zona de camisa de agua D.E. 144.73— 144.99 mm (5.698 — 5.708 

in.) 

D.E. inferior para asentar con D.E. 140.397— 140.447 mm (5.5274 — 

anillos O 5.5294 in.) 

Aro de compresión de pistón N° 1 Separación de extremo 0.43— 0.69 mm (0.017 — 0.027 in.) 

(aros de 4 mm) 





Aro de compresión de pistón N° 2 


Separación de extremo 1.35— 1.65 mm (0.053 — 0.065 in.) 


OUO1004,0000BCF –63–02NOV00–1/4 


041904 

PN=425 

06 

200 

9

06 

200 

10 



Anillo de control de aceite a ranura Juego 0.064— 0.114 mm (0.0025 — 0.0045 

(pistones RE52836, RE504801 y in.) 

RE66125) Espacio libre máximo 0.165 mm (0.0065 in.) 

Anillo de control de aceite a ranura Juego 0.041— 0.091 mm (0.0016 — 0.0036 

(pistones RE504343, RE503969 y in.) 

RE505901) Espacio libre máximo 0.132 mm (0.0052 in.) 

Pasador de pistón D.E. 50.772— 50.787 mm (1.9989 — 

1.9995 in.) 

Cavidad del pasador de pistón en el D.I. 50.795— 50.805 mm (1.9998 — 

pistón (6105) 2.0002 in.) 

Buje de faldilla de pistón (6125) D.I. 50.798— 50.808 mm (1.9999 — 

2.0003 in.) 

Buje de corona de pistón (6125) D.I. 50.810— 50.825 mm (2.0004 — 

2.0010 in.) 

Faldilla de pistón (6105) D.E. a 29.97 mm (1.180 in.) de parte 126.872— 126.898 mm (4.9950 — 

inferior de pistón 4.9960 in.) 

Faldilla de pistón (6125) D.E. a 35.0 mm (1.380 in.) de parte 126.910— 126.930 mm (4.9965 — 

inferior de faldilla 4.9972 in.) 

Camisa de cilindro D.I. 126.990— 127.010 mm (4.9996 — 

5.0004 in.) 

Ovalación máx. 0.020 mm (0.0008 in.) 

Desgaste o conicidad máx. (zona de 0.030 mm (0.0012 in.) 

carrera de aros) 

Espacio libre entre pistón y camisa Juego 0.092— 0.138 mm (0.0036 — 0.0054 

(pieza nueva 6105) in.) 

Desgaste aceptable máx. 0.152 mm (0.0060 in.) 

Espacio libre entre pistón y camisa Juego 0.060— 0.100 mm (0.0024 — 0.0039 

(pieza nueva 6125) in.) 


Brida de camisa de cilindro Espesor 9.525— 9.575 mm (0.3750 — 0.3770 

in.) 

Perno de biela con lengüeta y ranura Apriete inicial 27 N•m (20 lb-ft) 

Perno de biela con lengüeta y ranura Apriete final 75 N•m (55 lb-ft) más 90—100° en 


Perno de biela PRECISION JOINT Par de apriete 140 N•m (103 lb-ft) más 90—100° en 



OUO1004,0000BCF –63–02NOV00–2/4 


041904 

PN=426



Muñón de biela del cigüeñal D.E. 88.844— 88.874 mm (3.4980 — 

3.4990 in.) 

Cojinete de biela para muñón del D.I. 88.93— 88.98 mm (3.501 — 3.502 

cigüeñal (armado) in.) 

Cojinete de biela a muñón (pieza Espacio libre para aceite 0.06— 0.13 mm (0.002 — 0.005 in.) 

nueva) Espacio libre máx. para aceite 0.15 mm (0.006 in.) 

Cavidad de biela (para cojinete de D.I. 93.76— 93.79 mm (3.6915 — 3.6925 

muñón del cigüeñal) in.) 

Línea central de biela entre cavidad Dimensión 263.95— 264.05 mm (10.392 — 

del pasador de pistón y cavidad del 10.396 in.) 

cigüeñal (pieza nueva) 

Cavidad del pasador de biela sin D.I. 55.529— 55.555 mm (2.1862 — 

buje 2.1872 in.) 

Buje del pasador de la biela D.I. 50.729— 50.781 mm (1.9972 — 

instalado (antes de perforar) 1.9992 in.) 

Buje del pasador de la biela D.I. 50.805— 50.830 mm (2.0002 — 

instalado (después de perforar) 2.0012 in.) 

Cavidad de buje de pasador de Ovalación 0.038 mm (0.0015 in.) 

pistón 

Pasador de pistón a buje Espacio libre para aceite 0.017— 0.059 mm (0.0007 — 0.0023 

in.) 


Espacio de montaje a presión de Montaje a presión 0.100— 0.163 mm (0.0039 — 0.0064 

buje en cavidad de pasador de biela in.) 

Cavidad del buje del pasador de la D.I. 55.529— 55.555 mm (2.1862 — 

biela (sin buje) 2.1872 in.) 

Buje del pasador de la biela Espacio de montaje a presión en 0.100— 0.163 mm (0.0039 — 0.0064 

cavidad de pasador de biela in.) 

Buje de pasador de pistón (después D.I. 50.805— 50.830 mm (2.0002 — 

de perforar) 2.0012 in.) 

Pasador de pistón D.E. 50.772— 50.787 mm (1.9989 — 

1.9995 in.) 

Pasador de pistón a buje Juego 0.017— 0.059 mm (0.0007 — 0.0023 

in.) 

Agujero contrataladrado de brida de Profundidad en el bloque 9.461— 9.512 mm (0.3725 — 0.3745 

camisa de cilindro in.) 


OUO1004,0000BCF –63–02NOV00–3/4 


041904 

PN=427 

06 

200 

11

06 

200 

12 



Brida de camisa de cilindro Espesor 9.525— 9.575 mm (0.3750 — 0.3770 

in.) 

Cojinetes de bancada y de empuje D.I. armado sin cojinetes 133.097— 133.123 mm (5.2400 — 

5.2410 in.) 

Ancho de superficie de cojinetes de 37.77— 38.03 mm (1.487 — 1.497 

bancada in.) 

Ancho de superficie de cojinete de 37.51— 38.29 mm (1.476 — 1.507 

empuje (N° 5 de bancada) in.) 

Ancho total de tapa de cojinete de 43.25— 43.75 mm (1.703 — 1.722 

empuje in.) 

Acabado de superficie superior del Acabado de superficie (fresado de 3.2 micrometros (125 micro-in.) 

bloque superficie solamente): 

Altura máx. de sinuosidad 0.008 micrometros (0.0002 micro-in.) 

Profundidad máx. de sinuosidad 2.0 micrometros (79 micro-in.) 

Centro de cavidad de cojinete a Distancia mínima 429.92— 430.07 mm (16.926 — 

parte superior de bloque 16.932 in.) 

Cavidad del bloque de cilindros para 

asentar la camisa 

Agujero contrataladrado de brida D.I. 153.57— 153.77 mm (6.046 — 6.054 

de camisa in.) 

Cavidad superior del bloque para D.I. 145.845— 145.895 mm (5.7419 — 

asentar la camisa 5.7439 in.) 

Cavidad inferior del bloque para D.I. 140.465— 140.515 mm (5.5301 — 

asentar la camisa 5.5321 in.) 

Proyección de las camisas de Altura sobre bloque 0.030— 0.117 mm (0.0012 — 0.0046 

cilindro in.) 

Suplementos disponibles de camisa Espesor 0.05 mm (0.002 in.) 

de cilindro Espesor 0.10 mm (0.004 in.) 

Pistón (motores antiguos) Proyección sobre plataforma del 0.229— 0.787 mm (0.009 — 0.031 

bloque in.) 

Pistón (RE505901) (motores Proyección sobre plataforma del 0.079— 0.637 mm (0.003 — 0.025 

recientes de 12.5 litros) bloque in.) 

Pernos de surtidores de pistón Par de apriete 15 N•m (11 lb-ft) 

Tapón de conducto de aceite Par de apriete 20 N•m (15 lb-ft) 

Tapón de expansión (delantero) de Profundidad, instalado A ras—1.5 mm (0.059 in.) por debajo 

conducto principal de aceite de la superficie 

OUO1004,0000BCF –63–02NOV00–4/4 


041904 

PN=428

Especificaciones para cigüeñal, cojinetes de 




Amortiguador de vibraciones Descentramiento radial máximo 0.76 mm (0.030 in.) 

Cigüeñal Juego axial 0.038— 0.380 mm (0.0015 — 0.0150 

in.) 

Caja del volante SAE 1 Variación máxima de superficie 0.30 mm (0.012 in.) 

Excentricidad máxima de cavidad 0.30 mm (0.012 in.) 





Planeidad de la superficie del Variación máxima 0.23 mm (0.009 in.) 

volante Variación máxima por 25 mm (1.0 0.013 mm (0.0005 in.) 

in.) de recorrido 

Pernos de caja del volante a bloque Par de apriete 325 N•m (240 lb-ft) 

de cilindros (SAE 1 con TDF trasera) 

Pernos de caja del volante a bloque Par de apriete 365 N•m (270 lb-ft) 

de cilindros (SAE 0, 1y2sinTDF 

trasera) 

Pernos de placa delantera de caja Par de apriete 50 N•m (37 lb-ft) 

del volante 

Pernos de cubierta de agujero de Par de apriete 5 N•m (44 lb-in.) 

sincronización de caja del volante 

Pernos del arrancador Par de apriete 125 N•m (92 lb-ft) 

Pernos de volante a cigüeñal Par de apriete 170 N•m (125 lb-ft) 

Cojinetes de bancada del cigüeñal Espacio libre entre cojinete de 0.046— 0.122 mm (0.0018 — 0.0048 

bancada y muñón in.) 

Espacio libre máximo aceptable para 0.152 mm (0.0060 in.) 

aceite 

Cojinete de bancada del cigüeñal D.I. con cojinete 125.071— 125.127 mm (4.9241 — 

4.9263 in.) 

D.I. sin cojinete 133.097— 133.123 mm (5.2400 — 

5.2411 in.) 

Muñón de cojinete de bancada del D.E. 124.983— 125.017 mm (4.9206 — 

cigüeñal 4.9219 in.) 


OUO1004,0000BD3 –63–19SEP02–1/3 


041904 

PN=429 

06 

200 

13

06 

200 

14 



Muñón de bancada del cigüeñal Ovalación máx. 0.025 mm (0.0010 in.) 

Ahusamiento máx. por cada 0.0025 mm (0.0001 in.) 

25.4 mm (1.0 in.) de longitud del 

muñón 

Especificaciones de cavidad de D.I. sin cojinetes 133.097— 133.123 mm (5.2400 — 

tapas de cojinetes de bancada 5.2411 in.) 

Variación máx. de diámetro de 0.013 mm (0.0005 in.) 

cavidad 

Ahusamiento máx. de diámetro de 0.005 mm (0.0002 in.) 

cavidad 

Enderezado máx. (entre cualquier 0.038 mm (0.0015 in.) 

cavidad y la cavidad adyacente) 

Enderezado máx. (entre 5 cavidades 0.076 mm (0.0030 in.) 

centrales y la cavidad adyacente) 

Línea central de cavidad a superficie 429.92— 430.07 mm (16.926 — 

superior 16.932 in.) 

Tapa de cojinete de bancada del Ancho de superficie 39.75— 40.25 mm (1.565 — 1.585 

cigüeñal in.) 

Cojinetes de bancada del cigüeñal Subtamaño 0.25, 0.50 mm (0.010, 0.020 in.) 

disponibles 

Arandelas de empuje de Espesor 0.18 mm (0.007 in.). 

sobretamaño disponibles 

Especificaciones de cojinetes de Círculo base de separación de 162.24— 163.76 mm (6.387 — 6.447 

empuje nuevos arandela de empuje in.) 

Ancho de superficie de empuje 42.05— 42.12 mm (1.656 — 1.658 

in.) 

Angulo de alivio 45° 

Ancho total de tapa de cojinete 43.46 mm (1.711 in.) 

Descentramiento máximo de 0.025 mm (0.0010 in.) 

superficie de empuje 

Pernos de cojinete de bancada de Apriete inicial 68 N•m (50 lb-ft) 

cigüeñal 

Pernos de cojinete de bancada de Apriete final 320 N•m (236 lb-ft) 

cigüeñal 

Pernos de caja de sello de aceite Par de apriete 25 N•m (18 lb-ft) 

trasero 

Pernos de sello aceite trasero a caja Par de apriete 15 N•m (11 lb-ft) 


OUO1004,0000BD3 –63–19SEP02–2/3 


041904 

PN=430



Pernos de cubierta de engranaje de Apriete inicial 45 N•m (33 lb-ft) 

distribución (motores antiguos 

solamente) 1 

Pernos de cubierta de engranajes de Apriete final 63 N•m (46 lb-ft) 

distribución 

Pernos de cubierta de acceso a Apriete inicial 50 N•m (37 lb-ft) 


(motores antiguos solamente) 1 

Pernos de cubierta de acceso de Apriete final 68 N•m (50 lb-ft) 


Pernos de montaje del conjunto del Par de apriete 90 N•m (66 lb-ft) 

mando ajustable del ventilador 

Pernos del cubo del amortiguador Par de apriete 125 N•m (92 lb-ft) 

Pernos de polea a amortiguador Par de apriete 125 N•m (92 lb-ft) 

Pernos de sello de aceite delantero Par de apriete 15 N•m (11 lb-ft) 



selladora. 

OUO1004,0000BD3 –63–19SEP02–3/3 


041904 

PN=431 

06 

200 

15

06 

200 

16 

Especificaciones para el árbol de levas y 


050) 



Junta de placa retenedora del Apriete inicial 100 N•m (74 lb-ft) 

engranaje al árbol de levas Segundo apriete 150 N•m (110 lb-ft) 

Apriete final 150 N•m (110 lb-ft) 

Engranaje del árbol levas al Juego entre dientes 0.13 mm (0.005 in.) 

engranaje intermedio superior 

Engranaje de bomba de aceite al Juego entre dientes 0.25 mm (0.010 in.) 


Pista exterior del cojinete del Par de apriete 85 N•m (63 lb-ft) 

engranaje intermedio superior al 

bloque 

Pernos de la placa de empuje del Apriete inicial 35 N•m (26 lb-ft) 


Pernos de la placa de empuje del Apriete final 35 N•m (26 lb-ft) 


Tornillo de fijación de acoplador de Par de apriete 4 N•m (3 lb-ft) 

árbol de levas y mando de bomba 

de suministro 

Bomba de suministro de combustible Par de apriete 50 N•m (37 lb-ft) 

a culata 

Anillo de empuje de árbol de levas a Par de apriete 35 N•m (26 lb-ft) 

culata 

Sensor de posición del árbol de Par de apriete 14 N•m (10 lb-ft) 

levas 

Muñón del árbol de levas D.E. 101.987— 102.013 mm (4.0152 — 

4.0162 in.) 

Buje del árbol de levas D.I. 102.091— 102.167 mm (4.0193 — 

4.0223 in.) 

Muñón deárbol de levas a buje Espacio libre para aceite 0.078— 0.180 mm (0.0031 — 0.0071 

in.) 

Buje del árbol de levas Cavidad en culata 105.987— 106.013 mm (4.1727 — 

4.1737 in.) 

Lóbulo de árbol de levas: 

Lóbulo de admisión Elevación 8.73— 8.99 mm (0.343 — 0.353 in.) 


OUO1004,0000BD7 –63–02NOV00–1/2 


041904 

PN=432



Lóbulo de escape Elevación 7.93— 8.19 mm (0.312 — 0.322 in.) 

Lóbulo de inyectores electrónicos Elevación 14.16— 14.42 mm (0.557 — 0.567 

en motores de 10.5 y 12.5 litros in.) 

( —29999) 

Lóbulo de inyectores electrónicos Elevación 16.09— 16.35 mm (0.633 — 0.643 

en motores de 12.5 litros (NS in.) 

30000— ) 

Tuercas de caja adaptadora de Par de apriete 50 N•m (37 lb-ft) 

mando auxiliar delantero SAE “A” 

Buje de soporte de engranaje Par de apriete 220 N•m (162 lb-ft) 

intermedio de mando auxiliar 

delantero SAE “A” 

Adaptador de mando auxiliar trasero Par de apriete 110 N•m (81 lb-ft) 

SAE “B” 

Adaptador de mando auxiliar trasero Par de apriete 110 N•m (81 lb-ft) 

SAE “B” 

Tuercas de caja adaptadora de Par de apriete 50 N•m (37 lb-ft) 

mando auxiliar delantero SAE “A” 

OUO1004,0000BD7 –63–02NOV00–2/2 


041904 

PN=433 

06 

200 

17

06 

200 

18 

Especificaciones del sistema de lubricación 

(Grupo 060) 



Nuevo resorte de válvula reguladora Largo libre 86.4 mm (3.40 in.) 

de presión de aceite Carga de trabajo con 76—84 N 42.0 mm (1.65 in.) 

(17—19 lbf) 

Tapón deválvula reguladora de Par de apriete 100 N•m (74 lb-ft) 

presión de aceite 

Resorte nuevo de válvula derivadora Largo libre 44.0 mm (1.73 in.) 

del enfriador de aceite Carga de trabajo aplicando 64—78 N 30.0 mm (1.18 in.) 

(14—18 lbf) 

Resorte nuevo de válvula derivadora Largo libre 44.0 mm (1.73 in.) 

del filtro de aceite Carga de trabajo aplicando 64—78 N 30.0 mm (1.18 in.) 

(14—18 lbf) 

Tapón deválvula derivadora de Par de apriete 100 N•m (74 lb-ft) 

enfriador de aceite 

Tapón deválvula derivadora de filtro Par de apriete 100 N•m (74 lb-ft) 


Resorte de válvula de alivio de Largo libre 79.0 mm (3.11 in.) 

presión de aceite Carga de trabajo con 196—222 N 65.0 mm (2.56 in.) 

(44—50 lbf) 

Enfriador de aceite Presión de prueba 140—170 kPa (1.4—1.7 bar) (20— 

25 psi) 

Tuercas de enfriador de aceite a Par de apriete 50 N•m (37 lb-ft) 

caja 

Manija del grifo de vaciado del Par de apriete 3 N•m (25 lb-in.) 

enfriador de aceite 

Tapón de expansión del enfriador de Profundidad, instalado A ras a 1.5 mm (0.059 in.) por 

aceite debajo de la superficie 

Pernos de caja del enfriador de Par de apriete 68 N•m (50 lb-ft) 

aceite a bloque 

Pernos de caja del enfriador de Reapriete 68 N•m (50 lb-ft) 



OUO1022,000000A –63–19SEP02–1/2 


041904 

PN=434



Filtro de aceite/caja de válvulas o Par de apriete 68 N•m (50 lb-ft) 

cubierta del enfriador de aceite/caja 

de válvulas 1 

Línea o manguera de entrada de Par de apriete 190 N•m (140 lb-ft) 

filtro remoto 

Línea o manguera de salida de filtro Par de apriete 142 N•m (105 lb-ft) 

remoto 

Línea de entrada de aceite del Par de apriete 35 N•m (26 lb-ft) 

turboalimentador a caja del enfriador 


Buje del engranaje impulsor de la D.I. 135.70— 135.80 mm (5.343 — 5.346 

bomba de aceite in.) 

Pernos de bomba de aceite a bloque Apriete inicial 20 N•m (177 lb-in.) 

Pernos de bomba de aceite a bloque Apriete por vueltas 90° (1/4 de vuelta) 

Engranaje impulsor de bomba de Juego entre dientes 0.25 mm (0.010 in.) 

aceite a engranaje intermedio 

Pernos de tubo de aspiración de Par de apriete 35 N•m (26 lb-ft) 


Pernos de tubo de aspiración de Par de apriete 25 N•m (18 lb-ft) 

aceite a cárter 

Pernos de cárter a bloque de Par de apriete 25 N•m (18.5 lb-ft) más 90° en 

cilindros sentido horario 

Pernos de cárter a caja de sello de Par de apriete 25 N•m (18.5 lb-ft) más 90° en 

aceite trasero sentido horario 

Pernos de cárter a cubierta de Par de apriete 25 N•m (18.5 lb-ft) más 90° en 

engranajes de distribución sentido horario 

Tapón hexagonal de 1-1/4 in. de Par de apriete 46 N•m (34 lb-ft) 

vaciado del cárter 

Tapón hexagonal de 1-1/2 in. de Par de apriete 64 N•m (47 lb-ft) 

vaciado del cárter 

1 La secuencia y especificaciones de apriete rigen también para la 

cubierta del enfriador de aceite/caja de válvulas de filtros montados en 


OUO1022,000000A –63–19SEP02–2/2 


041904 

PN=435 

06 

200 

19

06 

200 

20 


Especificaciones del sistema de enfriamiento 

(Grupo 070) 


Mando de ventilador para servicio D.I. de la caja 71.999— 72.025 mm (2.8346 — 

severo 2.8356 in.) 

DE del eje 35.001— 35.017 mm (1.3780 — 

1.3786 in.) 

D.I. de cojinete 34.987— 35.013 mm (1.3774 — 

1.3785 in.) 

DE de cojinete 71.987— 72.013 mm (2.8341 — 

2.8351 in.) 

Eje impulsor del ventilador Juego axial 0.10 mm (0.004 in.) 

Cubo del mando del ventilador al eje Par de apriete 75 N•m (56 lb-ft) 

Pernos de polea a polea del Par de apriete 61 N•m (45 lb-ft) 

ventilador 

Pernos del mando ajustable del Par de apriete 90 N•m (66 lb-ft) 

ventilador a la cubierta de acceso de 


Resorte inferior del tensor de correa Tensión 81—99 N•m (60—73 lb-ft) 

Resorte superior del tensor de Tensión 18—23 N•m (13—17 lb-ft) 

correa 

Perno de reborde o perno de cabeza Par de apriete 50 N•m (37 lb-ft) 

embridada del tensor de correa 

Polea tensora de correa del Par de apriete 68 N•m (50 lb-ft) 

ventilador 

Abrazadera de caja de bomba de Par de apriete 10 N•m (7.5 lb-ft) 

refrigerante a cubierta 

Pernos de bomba de refrigerante a Par de apriete 50 N•m (37 lb-ft) 

placa delantera 

Pernos de codo de entrada de Par de apriete 41 N•m (30 lb-ft) 

bomba de refrigerante a caja 

Abrazadera de manguera de Par de apriete 6 N•m (4.5 lb-ft) 

derivación de refrigerante 

Abrazadera de enfriador de aceite a Par de apriete 9 N•m (7 lb-ft) 

manguera de bomba de refrigerante 

Perno M10 x 35 de cubierta a caja Par de apriete 35 N•m (26 lb-ft) 

de termostatos 


OUO1022,000000D –63–26OCT00–1/2 


041904 

PN=436



Pernos de cubierta de Par de apriete 50 N•m (37 lb-ft) 


bloque de cilindros 

Prueba del termostato Valor nominal 82°C (180°F) 

Temperatura de apertura inicial 80—84°C (175—182°F) 

(margen) 

Temperatura de apertura completa 94°C (202°F) 

(nominal) 

Sensor de temperatura del Par de apriete 10 N•m (7.5 lb-ft) 

refrigerante 

Tapones de tubería de la caja de Par de apriete 20 N•m (15 lb-ft) 

termostatos 

OUO1022,000000D –63–26OCT00–2/2 


041904 

PN=437 

06 

200 

21

06 

200 

22 

Especificaciones de los sistemas de 

admisión y escape de aire (Grupo 080) 



Eje del turboalimentador Garrett Juego del cojinete radial (movimiento 0.076—0.165 mm (0.003—0.0065 

admisible) in.) (medido en el centro del eje) 

Eje del turboalimentador Borg Juego del cojinete radial (movimiento 0.56—0.81 mm (0.022—0.0.032 in.) 

Warner admisible) (medido en el extremo del eje) 

Cojinete axial del turboalimentador Juego axial 0.025— 0.114 mm (0.0010 — 0.0045 

Garrett in.) 

Cojinete axial del turboalimentador Juego axial 0.0635— 0.1143 mm (0.0025 — 

Borg Warner 0.0045 in.) 

Turboalimentador a múltiple de Par de apriete 50 N•m (37 lb-ft) 

escape 

Adaptador de entrada de aceite al Par de apriete 50 N•m (37 lb-ft) 


Tubo de retorno de aceite del Par de apriete 50 N•m (37 lb-ft) 

turboalimentador al turboalimentador 

Línea de entrada de aceite del Par de apriete 35 N•m (26 lb-ft) 

turboalimentador (ambos extremos) 

Pernos de múltiple de escape a Par de apriete 70 N•m (52 lb-ft) 

culata 

Pernos de múltiple de admisión a Par de apriete 35 N•m (26 lb-ft) 

culata 

Pernos de posenfriador a culata Par de apriete 35 N•m (26 lb-ft) 

Perno de fijación del tubo del Par de apriete 50 N•m (37 lb-ft) 

posenfriador (o perno con tuerca) 

Posenfriador Presión de prueba 140—170 kPa (1.4—1.7 bar) (20— 

25 psi) 

OUO1004,0000BDA –63–03NOV00–1/1 


041904 

PN=438

Especificaciones de sistemas de arranque y 

de carga (Grupo 100) 



Tornillería de montaje del brazo del 

alternador 

Perno M8 Par de apriete 25 N•m (18 lb-ft) 


Perno de 1/2 in. Par de apriete 61 N•m (45 lb-ft) 

Tornillería de montaje del la base del 

alternador 



Tornillería de montaje del arrancador Par de apriete 125 N•m (92 lb-ft) 

DPSG,OUO1004,959 –63–29JUL99–1/1 


041904 

PN=439 

06 

200 

23

06 

200 

24 



041904 

PN=440

Especificaciones de diagnósticos y pruebas 

observables 

Grupo 210 

Especificaciones para diagnóstico 


Aceite de motor Presión mínima sin carga (ralentí) 138 kPa (1.38 bar) (20 psi) 

Presión máxima bajo carga plena 310 kPa (3.1 bar) (45 psi) 

(velocidad nominal) 

Múltiple de admisión Presión de prueba 13.8— 20.8 kPa (0.13 — 0.21 bar) 

(2 — 3 psi) 

Sensor de posición del cigüeñal Par de apriete 14 N•m (10 lb-ft) 

OUO1004,0000C20 –63–27NOV00–1/1 


041904 

PN=441 

06 

210 

1

06 

210 

2 

Especificaciones de prueba con 

dinamómetro (motores OEM) 


APLICACIONES DE MOTORES INDUSTRIALES 

POTENCIA NOMINAL 

CODIGOS DE OPCION INTERMITENTE A VELOCIDAD 

DEL SISTEMA DE VELOCIDAD NOMINAL NOMINAL RALENTI RALENTI 

MODELO DE MOTOR COMBUSTIBLE SIN VENTILADOR kW (hp) (rpm) LENTO (rpm) RAPIDO (rpm) 

6105AF 1601, 1602, 1603, 1604 224 (300) 2100 850 2225 

6105HF 1609, 1610, 1620, 1621 242 (325) 2100 850 2225 

1601, 1602, 1611, 1612 261 (350) 2100 850 2225 

6125AF 1610, 1620, 1631, 1641, 242 (325) 2100 850 2225 

1642 

1601, 1611, 1622, 1632 261 (350) 2100 850 2225 

1602, 1612, 1623, 1633 280 (375) 2100 850 2225 

1603, 1613, 1624, 1634 298 (400) 2100 850 2225 

6125HF ( —29999) 1601, 1611, 1621, 1631 317 (425) 2100 850 2225 

1602, 1612, 1622, 1632 336 (450) 2100 850 2225 

1603, 1613, 1623, 1633 354 (475) 2100 850 2225 

1604, 1614, 1624, 1634 373 (500) 2100 850 2225 

6125HF (30000— ) 16A1, 16A2, 16A3, 16A4 224 (300) 2100 900 2225 

16B1, 16B2, 16B3, 16B4 242 (325) 2100 900 2225 

16C1, 16C2, 16C3, 16C4 261 (350) 2100 900 2225 

16D1, 16D2, 16D3, 16D4 280 (375) 2100 900 2225 

16E1, 16E2, 16E3, 16E4 298 (400) 2100 900 2225 

16F1, 16F2, 16F3, 16F4 317 (425) 2100 900 2225 

16G1, 16G2, 16G3, 16G4 336 (450) 2100 900 2225 

16H1, 16H2, 16H3, 16H4 354 (475) 2100 900 2225 

16J1, 16J2, 16J3, 16J4 373 (500) 2100 900 2225 

16L1, 16L2, 16L3, 16L4 410 (550) 2100 

6125AFM (motor M1 254 (340) 1800 650 1950 

marino) 

M2 280 (375) 1900 650 2225 

M3 298 (400) 2000 650 2225 

M4, 1601, 1602 336 (450) 2100 650 2225 


DPSG,OUO1004,924 –63–13SEP02–1/2 


041904 

PN=442


USO COMO GRUPO ELECTROGENO (DE RESERVA) 

POTENCIA NOMINAL DE 

RESERVA A VELOCIDAD 

CODIGOS DE OPCION NOMINAL SIN VELOCIDAD 

DEL SISTEMA DE VENTILADOR NOMINAL RALENTI RALENTI 

MODELO DE MOTOR COMBUSTIBLE kW (hp) (rpm) LENTO (rpm) RAPIDO (rpm) 

6125AF 1607, 1617, 1628, 1638 233 (312) 1500 900 1550 

1608, 1618, 1629, 1639 254 (341) 1500 900 1550 

1609, 1619, 1630, 1640 277 (371) 1500 900 1550 

1604, 1614, 1625, 1635 280 (375) 1800 900 1850 

1605, 1615, 1626, 1636 300 (402) 1800 900 1850 

1606, 1616, 1627, 1637 330 (442) 1800 900 1850 

6125HF ( —29999) 1607, 1617, 1627, 1637 302 (405) 1500 900 1550 

1608, 1618, 1628, 1638 352 (472) 1500 900 1550 

1606, 1616, 1626, 1636 360 (483) 1800 900 1850 

1605, 1615, 1625, 1635 420 (563) 1800 900 1850 

1639, 1640, 1641, 1642 460 (616) 1800 900 1850 

6125HF (30000— ) 164J, 164K, 164L, 164M 300 (402) 1500 900 1550 

163A, 163B, 163C, 163D 330 (442) 1800 900 1850 

165J, 165K, 165L, 165M 350 (469) 1500 900 1550 

164A, 164B, 164C, 164D 360 (483) 1800 900 1850 

166J, 166K, 166L, 166M 387 (519) 1500 900 1550 

165A, 165B, 165C, 165D 420 (563) 1800 900 1850 

166A, 166B, 166C, 166D 460 (617) 1800 900 1850 

APLICACIONES OEM MARINAS 

Modelo de motor Códigos de opción Potencia nominal Velocidad nominal Ralentí lento (rpm) Ralentí rápido (rpm) 

de sistema de de motor principal (rpm) 

combustible kW (hp) 

6125AFM 1606, 1616 300 (402) 1800 900 1850 

1609, 1619 252 (338) 1500 900 1550 

DPSG,OUO1004,924 –63–13SEP02–2/2 


041904 

PN=443 

06 

210 

3

06 

210 

4 

Especificaciones de presión del múltiple de 

admisión (aumento de presión del 

turboalimentador) 


Modelo de motor Códigos de opción de Potencia nominal a Velocidad Especificaciones de aumento de presión 

sistema de combustible velocidad nominal sin nominal 

ventilador kW (hp) (rpm) 

APLICACIONES INDUSTRIALES OEM 

6105AF 1601, 1602, 1603, 1604 224 (300) 2100 134—154 kPa (1.3—1.5 bar) (19—22 psi) 

6105HF 1609,1610, 1620,1621 242 (325) 2100 128—148 kPa (1.3—1.5 bar) (19-21 psi) 

1601, 1602, 1611, 1612 261 (350) 2100 144—166 kPa (1.4—1.7 bar) (21-24 psi) 

6125AF 1610, 1620, 1631, 1641, 242 (325) 2100 134— 154 kPa (1.3 — 1.5 bar) (19 — 22 psi) 

1642 

1601, 1611, 1622, 1632 261 (350) 2100 147— 168 kPa (1.5 — 1.7 bar) (21 — 24 psi) 

1602, 1612, 1623, 1633 280 (375) 2100 159—183 kPa (1.6—1.8 bar) (23—27 psi) 

1603, 1613, 1624, 1634 298 (399) 2100 173—199 kPa (1.7—2.0 bar) (25—29 psi) 

6125HF ( —29999) 1601, 1611, 1621, 1631 317 (425) 2100 148— 170 kPa (1.5 — 1.7 bar) (21 — 25 psi) 

1602, 1612, 1622, 1632 336 (450) 2100 162— 186 kPa (1.6 — 1.9 bar) (23 — 27 psi) 

1603, 1613, 1623, 1633 354 (474) 2100 172— 198 kPa (1.7 — 2.0 bar) (25 — 29 psi) 

1604, 1614, 1624, 1634 373 (500) 2100 182— 210 kPa (1.8 — 2.1 bar) (26 — 30 psi) 

6125HF (30000— ) 16A1, 16A2, 16A3, 16A4 224 (300) 2100 102— 116 kPa (1.0 — 1.2 bar) (15 — 17 psi) 

16B1, 16B2, 16B3, 16B4 242 (325) 2100 114— 130 kPa (1.1 — 1.3 bar) (16 — 19 psi) 

16C1, 16C2, 16C3, 16C4 261 (350) 2100 126— 145 kPa (1.3 — 1.4 bar) (18 — 21 psi) 

16D1, 16D2, 16D3, 16D4 280 (375) 2100 139— 159 kPa (1.4 — 1.6 bar) (20 — 23 psi) 

16E1, 16E2, 16E3, 16E4 298 (400) 2100 144— 165 kPa (1.4 — 1.6 bar) (21 — 24 psi) 

16F1, 16F2, 16F3, 16F4 317 (425) 2100 157— 180 kPa (1.6 — 1.8 bar) (23 — 26 psi) 

16G1, 16G2, 16G3, 16G4 336 (450) 2100 168— 193 kPa (1.7 — 1.9 bar) (24 — 28 psi) 

16H1, 16H2, 16H3, 16H4 354 (475) 2100 177— 203 kPa (1.8 — 2.0 bar) (26 — 29 psi) 

16J1, 16J2, 16J3, 16J4 373 (500) 2100 185— 212 kPa (1.8 — 2.1 bar) (27 — 31 psi) 

APLICACIONES OEM COMO GRUPO ELECTROGENO (RESERVA) 

6125AF 1607, 1617, 1628, 1638 233 (312) 1500 136—156 kPa (1.4—1.6 bar) (20—23 psi) 

1608, 1618, 1629, 1639 254 (341) 1500 150— 172 kPa (1.5 — 1.7 bar) (22 — 25 psi) 

1609, 1619, 1630, 1640 277 (371) 1500 171— 197 kPa (1.7 — 2.0 bar) (25 — 29 psi) 

1604, 1614, 1625, 1635 280 (375) 1800 182— 210 kPa (1.8 — 2.1 bar) (26 — 30 psi) 

1605, 1615, 1626, 1636 300 (402) 1800 201— 231 kPa (2.0 — 2.3 bar) (29 — 33 psi) 

1606, 1616, 1627, 1637 330 (442) 1800 223— 257 kPa (2.2 — 2.6 bar) (32 — 37 psi) 

6125HF ( —29999) 1607, 1617, 1627, 1637 302 (405) 1500 184— 212 kPa (1.8 — 2.1 bar) (27 — 31 psi) 

1608, 1618, 1628, 1638 352 (472) 1500 215— 247 kPa (2.1 — 2.5 bar) (31 — 36 psi) 

1606, 1616, 1626, 1636 360 (483) 1800 210— 242 kPa (2.1 — 2.4 bar) (30 — 35 psi) 

1605, 1615, 1625, 1635 420 (563) 1800 250— 288 kPa (2.5 — 2.9 bar) (36 — 42 psi) 

1639, 1640, 1641, 1642 460 (616) 1800 270— 309 kPa (2.7 — 3.1 bar) (39 — 45 psi) 

6125HF (30000— 164J, 164K, 164L, 164M 300 (402) 1500 No disponible al momento de la impresión 

163A, 163B, 163C, 163D 330 (442) 1800 No disponible al momento de la impresión 

165J, 165K, 165L, 165M 350 (469) 1500 No disponible al momento de la impresión 


166J, 166K, 166L, 166M 387 (519) 1500 No disponible al momento de la impresión 


RG,RG34710,1610 –63–13SEP02–1/4 


041904 

PN=444


Modelo de motor Códigos de opción de Potencia nominal a Velocidad Especificaciones de aumento de presión 





APLICACIONES OEM MARINAS 

Modelo de motor Códigos de opción de Potencia nominal a Velocidad Especificación de presión 



6125AFM M1 254 (340) 1800 124— 152 kPa (1.2 — 1.5 bar) (18 — 22 psi) 

M2 280 (375) 1900 145— 172 kPa (1.4 — 1.7 bar) (21 — 25 psi) 

M3 298 (400) 2000 159— 187 kPa (1.6 — 1.9 bar) (23 — 27 psi) 

M4, 1601, 1602 336 (450) 2100 186— 214 kPa (1.9 — 2.1 bar) (27 — 31 psi) 

Grupo electrógeno 300 (402) 1800 165— 193 kPa (1.6 — 1.9 bar) (24 — 28 psi) 

(principal) 

Grupo electrógeno 252 (338) 1500 117— 145 kPa (1.2 — 1.5 bar) (17 — 21 psi) 

(principal) 


RG,RG34710,1610 –63–13SEP02–2/4 


041904 

PN=445 

06 

210 

5

06 

210 

6 


Modelo de motor Modelo Deere Velocidad nominal Especificación de presión 

(rpm) 

APLICACIONES EN MAQUINAS JOHN DEERE 

6125ADW01 Cargadora 744H/MH (con tracción doble) 2000 93— 107 kPa (0.9 — 1.1 bar) (14 — 16 psi) 

Cargadora de troncos 744H/MH 

6125HDW01 (30000— ) Cargadora de troncos 744H/MH 2000 93— 107 kPa (0.9 — 1.1 bar) (14 — 16 psi) 

6125ADW70 Excavadora 230LC 2000 93— 107 kPa (0.9 — 1.1 bar) (14 — 16 psi) 

6125HT001 (30000— ) Excavadora 450C LC 1800 149— 170 kPa (1.5 — 1.7 bar) (22 — 25 

psi) 

6105HRW01 9200 (tractor de tracción doble) 2100 124— 142 kPa (1.2 — 1.5 bar) (18 — 21 

psi) 

6125HRW05 (30000— ) 9200 (tractor de tracción doble) 2100 102— 117 kPa (1.0 — 1.2 bar) (15 — 17 

psi) 


psi) 

6125HRW07 (30000— ) 9300 (tractor de tracción doble) 2100 131—150 kPa (1.3—1.5 bar) (1113—130 

kPa (1.1—1.3 bar) (16—19 psi) (9—22 psi) 

6125HRW11 9300 (tractor de tracción doble) 


9200 (tractor de tracción doble) psi) 

6125HRW09 (30000— ) 9400 (tractor de tracción doble) 2100 153— 175 kPa (1.5 — 1.7 bar) (22 — 25 

psi) 

6125HRW12 9400 (tractor de tracción doble) 

6125HRW03 9300T (tractor sobre orugas) 2100 113— 130 kPa (1.1 — 1.3 bar) (16 — 19 

psi) 

6125HRW06 (30000— ) 9300T (tractor sobre orugas) 2100 113— 130 kPa (1.1 — 1.3 bar) (16 — 19 

psi) 

6125HRW04 9400T (tractor sobre orugas) 2100 144— 166 kPa (1.4 — 1.7 bar) (21 — 24 

psi) 

6125HRW08 (30000— ) 9400T (tractor sobre orugas) 2100 153— 175 kPa (1.5 — 1.7 bar) (22 — 25 

psi) 

6125HZ001 6850 (cosechadora de forraje) 2100 149—172 kPa (1.5—1.7 bar) (22-25 psi) 

6125HZ005 6850 (cosechadora de forraje) 

6125HZ002 6750 (cosechadora de forraje) 2100 115— 132 kPa (1.1 — 1.3 bar) (17 — 19 

psi) 

6125HZ006 6750 (cosechadora de forraje) 

6125AT801 CH2500 Cosechadora de caña 2100 143— 167 kPa (1.4 — 1.7 bar) (20 — 24 

psi) 

6125HRW10 9220 (tractor de tracción doble) 2100 125 kPa (1.2—1.3 bar) (22 psi) 

6125HRW13 9220 (tractor de tracción doble) 2100 125 kPa (1.2—1.3 bar) (22 psi) 

6125HRW16 9220 (tractor de tracción doble) 125 kPa (1.2—1.3 bar) (18 psi) 

6125HRW13 9320 (tractor de tracción doble) 2100 153 kPa (1.5 bar) (22 psi) 

6125HRW16 9320 (tractor de tracción doble) 153 kPa (1.5 bar) (22 psi) 

6125HRW14 9420 (tractor de tracción doble) 2100 173 kPa (1.7 bar) (25 psi) 





6125HT001 Remolcador de troncos/excavadora 450LL Ver 6125HT001 para referencia 

6125HT004 Cargadora 844H 133-142 kPa (13.3-14.2 bar) (19-20.5 psi) 


RG,RG34710,1610 –63–13SEP02–3/4 


041904 

PN=446


Modelo de motor Modelo Deere Velocidad nominal Especificación de presión 

(rpm) 

6125HH003 Cosechadora especial para Canadá 9860 137 kPa (1.3-1.4 bar) (20 psi) 

RG,RG34710,1610 –63–13SEP02–4/4 


041904 

PN=447 

06 

210 

7

06 

210 

8 



041904 

PN=448

Índice alfabético 


A Especificaciones ....................06-200-9 

Información general .................02-030-6 

Aceite de motor 

Inspección de bielas y tapas. .........02-030-31 

Diesel ....................01-002-5, 01-002-6 Inspección y medición de cojinetes. ....02-030-29 

Intervalos de mantenimiento 

Instalación de pistones y bielas. .......02-030-48 

prolongados. .....................01-002-7 Retiro de bielas y pistones ............02-030-7 

Rodaje ...........................01-002-4 Bloque de cilindros 

Aceite para motores diesel ......01-002-5, 01-002-6 Desarmado total ...................02-030-38 

Aceite para rodaje ....................01-002-4 Especificaciones ....................06-200-9 

Adaptador de filtro de aceite, inspección y 

Inspección y limpieza ...............02-030-39 

sustitución.........................02-060-2 Instalación de cojinetes de bancada ....02-040-29 

Adaptador de motor, pedestal de 

Medición.........................02-030-41 

reparación.........................02-010-3 Medición de proyección de camisas ....02-020-56 

Aditivos de refrigerante 

Placa delantera, retiro e instalación .....02-030-1 

Reabastecimiento ..................01-002-12 Retiro de pistones y bielas ............02-030-7 

Ajuste de sincronización entre árbol de levas y 

Retiro de tapas de cojinetes de 

cigüeñal ..........................02-050-2 

bancada .......................02-040-16 

Alternador, retiro e instalación ...........02-100-1 Retiro del cigüeñal .................02-040-19 

Amortiguador de vibraciones 

Superficie superior, limpieza e 

Inspección.........................02-040-2 

inspección......................02-020-55 

Instalación........................02-040-40 Bomba de aceite 

Retiro ............................02-040-4 Instalación........................02-060-12 

Secuencia de apriete ................02-040-1 Limpieza e inspección de bomba y engranaje 

Amortiguador del cigüeñal 

impulsor. .......................02-060-11 

Instalación........................02-040-40 Retiro ...........................02-060-10 

Arbol de levas 

Bomba de agua 

Inspección deárbol de levas y seguidores de 

Instalación........................02-070-10 

rodillo .........................02-050-21 Limpieza e inspección................02-070-9 

Inspección delóbulo de sensor. .......02-050-23 Retiro ............................02-070-8 

Medición de altura de elevación de 

Bomba de refrigerante 

lóbulo .........................02-050-22 Instalación........................02-070-10 

Medición de D.I. de bujes y D.E. de 

Limpieza e inspección................02-070-9 

muñones .......................02-050-22 Retiro ............................02-070-8 

Retiro e instalación.................02-050-11 Búsqueda de fugas de aire en sistema de 

Arrancador, retiro e instalación...........02-100-2 

Asientos de válvulas 

Instalación de insertos ..............02-020-38 

admisión.........................04-150-21 

Limpieza e inspección...............02-020-34 

Medición de cavidades en culata ......02-020-37 

Rectificación ......................02-020-35 

C 

Retiro de insertos ..................02-020-36 Caja de termostatos, retiro e instalación. . .02-070-14 

Aumento de presión en el turboalimentador 

Caja del volante 

Especificaciones ....................06-210-4 Medición de descentramiento de 

Medición.........................04-150-19 

superficie. .......................02-040-7 

Retiro ...........................02-040-11 

Calefactor de refrigerante, retiro e 

instalación........................02-070-15 

B Camisas de cilindro 

Desvidriado. ......................02-030-17 

Bielas 

Especificaciones ....................06-200-9 

Apriete por vueltas de pernos .........02-030-52 Estampado, código de fabricación .....02-030-19 

Armado de pistones y bielas. .........02-030-47 Inspección........................02-030-16 

Desarmado de pistones y bielas .......02-030-20 Instalación........................02-030-45 

CTM101 (06APR04) Índice alfabético-1 Motores diesel POWERTECH de 10.5 l y 12.5 l 

041904 

PN=1 

Indx 

1

Indx 

2 



Instalación de guarniciones de anillos Conjunto de balancines 

O.............................02-030-44 Armado ..........................02-020-23 

Limpieza .........................02-030-18 Desarmado e inspección.............02-020-21 

Medición de proyección ....02-020-56, 02-030-11 Instalación........................02-020-60 

Medición de proyección (altura sobre Retiro ...........................02-020-10 

bloque) ........................02-030-43 Revisión y ajuste de juego y precarga . . .02-020-4 

Medición del espesor de la brida ......02-030-28 Conjunto de respiradero del cárter, limpieza e 

Retiro (usando D01062AA o inspección.........................02-020-2 

D01073AA) .....................02-030-12 Consumo excesivo de aceite ............04-150-2 

Retiro (usando JDG1145) ............02-030-14 Cubierta de acceso de engranaje del árbol de levas 

Revisiones preliminares ..............02-030-5 Instalación........................02-040-34 

Soporte ...........................05-190-2 Retiro ............................02-040-6 

Cárter Cubierta de balancines 

Instalación........................02-060-16 Retiro e instalación..................02-020-1 

Retiro ...........................02-060-14 Sustitución de empaquetadura .........02-020-3 

Cárter, revisión de sistema de Cubierta de engranajes de distribución 

ventilación........................02-010-17 Instalación........................02-040-34 

Cigüeñal Retiro ............................02-040-6 

Análisis de fallas ...................02-040-15 Culata 

Espacio libre para aceite en cojinetes de Armado final ......................02-020-68 

bancada .......................02-040-18 Especificaciones ....................06-200-5 

Especificaciones de rectificación.......02-040-25 Fabricación de empaquetaduras .......03-120-11 

Inspección........................02-040-20 Falla de empaquetadura .............04-150-17 

Inspección de cojinetes de empuje .....02-040-27 Inspección y reparación dela 

Instalación........................02-040-30 empaquetadura ..................02-020-19 

Instalación de cojinetes de bancada ....02-040-29 Instalación de la culata ..............02-020-57 

Medición de cojinetes de bancada y Limpieza e inspección...............02-020-29 

muñones .......................02-040-22 Manguito de inyector electrónico, sustitución 

Medición de tapas de cojinetes. .......02-040-23 (usando JDG1184) ...............02-020-45 

Pautas para rectificación.............02-040-24 Manguito de inyector electrónico, sustitución 

Retiro ...........................02-040-19 (usando JDG981) ................02-020-40 

Retiro de cojinetes de bancada. .......02-040-16 Medición del espesor ...............02-020-31 

Revisión de juego axial ...............02-040-3 Pernos, apriete por vueltas ...........02-020-59 

Sustitución de engranaje impulsor y rueda de 

distribución .....................02-040-26 

Cigüeñal, cojinetes de bancada y volante, 

especificaciones ...................06-200-13 

Cojinetes de bancada 

Análisis de fallas ...................02-040-15 

Espacio libre para aceite. ............02-040-18 

Especificaciones de cojinetes de empuje 

nuevos. ........................02-040-28 


Retiro de la culata. .................02-020-12 

Revisión de planeidad. ..............02-020-30 

Revisiones preliminares .............02-020-22 

Sustitución de bujes del árbol de 

levas ..........................02-050-24 

Inspección de cojinetes de empuje .....02-040-27 

Instalación........................02-040-29 

Medición.........................02-040-22 

D 

Medición de tapas. .................02-040-23 Diagnóstico 

Retiro ...........................02-040-16 Fallas del sistema de lubricación 

Cojinetes del mando del ventilador, 

Consumo excesivo de aceite. ........04-150-2 

sustitución.........................02-070-1 

Presión de aceite del motor alta ......04-150-5 

Combustible 

Presión de aceite del motor baja ......04-150-6 

Diesel ....................01-002-1, 01-002-2 Fallas del sistema de refrigerante 

Lubricidad .........................01-002-3 

Refrigerante en el aceite o aceite en el 

Combustible diesel ............01-002-1, 01-002-2 refrigerante. ....................04-150-8 


041904 

PN=2



Temperatura del refrigerante de motor inferior a Instalación.........................02-060-8 

la normal ......................04-150-8 Retiro ............................02-060-2 

Temperatura del refrigerante de motor superior a 

la normal ......................04-150-7 

E 

Giradores de válvula, inspección ........02-020-26 

Empaquetadura de la culata 

Análisis de fallas ...................02-020-17 

Búsqueda de fallas .................04-150-17 

Fabricación.......................03-120-11 

Enfriador de aceite 

Despiece. .........................02-060-1 

Retiro, limpieza e inspección...........02-060-6 

Grasa 

Presión extrema y universal ...........01-002-9 

Guía deválvula 

Medición de D.I. ...................02-020-33 

Sustitución .......................02-020-33 

Engranaje del árbol de levas 

Secuencia de apriete de cubierta de 

H 

acceso. .........................02-050-1 

Especificaciones 

Arbol de levas y engranajes de 

distribución .....................06-200-16 

Aumento de presión (presión del múltiple de 

admisión)........................06-210-4 

Herramienta fabricada por el concesionario 

Herramienta de bloqueo del árbol de 

levas ...........................05-190-1 

Soporte de camisas de cilindro .........05-190-2 

Bloque de cilindros, camisas, pistones y 

bielas. ..........................06-200-9 

I 

Cigüeñal, cojinetes de bancada y 

volante. ........................06-200-13 Inspección de pasadores de pistón y bujes 

Culata y válvulas. ...................06-200-5 Retiro de bujes y limpieza de cavidad. . .02-030-36 

Diagnóstico y pruebas del motor. .......06-210-1 Intervalos de mantenimiento 

Motores OEM, generales .............06-200-1 Prolongado de aceite para motores 

Prueba con dinamómetro .............06-210-2 

diesel. ..........................01-002-7 

Sistema de enfriamiento .............06-200-20 

Sistema de lubricación ..............06-200-18 

Sistemas de admisión de aire y 

escape. ........................06-200-22 

Sistemas de arranque y de carga ......06-200-23 

Especificaciones de árbol de levas y engranajes de 

distribución .......................06-200-16 

Especificaciones de prueba con 

Inyector 

Ajuste de precarga ..................02-020-4 

Sustitución de manguito (usando 

JDG981) .......................02-020-40 

Sustituir el manguito (usando 

JDG1184) ......................02-020-45 

Indx 

3 

dinamómetro. ......................06-210-2 

Especificaciones de sistemas de admisión de aire y 

J 

escape ..........................06-200-22 

Especificaciones de sistemas de arranque y de 

carga ...........................06-200-23 

Especificaciones de sistemas de escape y admisión 

de aire ..........................06-200-22 

Juego de válvulas, revisión y ajuste .......02-020-4 

Juego entre dientes de engranajes de distribución 

delanteros, ajuste ...................02-050-5 

Juego entre dientes de tren de engranajes, revisión y 

ajuste ............................02-050-5 

F 

Filtro de aceite y caja/cubierta de enfriador de aceite 

L 

y caja de válvulas Lubricante 

Despiece. .........................02-060-1 Mezcla ...........................01-002-8 


041904 

PN=3 

G

Indx 

4 



Lubricidad de combustible diesel .........01-002-3 Inspección de ranura de aro de compresión 

(6125) .........................02-030-23 

Inspección de ranura para aro de control de 

aceite .........................02-030-24 

M 

Medición de espacio libre entre pistones y 

camisas ........................02-030-26 

Mando auxiliar 

Medición de proyección .............02-030-53 

SAE"A"y"B".....................02-050-29 

Pasadores y bujes, inspección ........02-030-34 

SAE "A", alineación de adaptador 

Retiro de bujes de pasador de pistón y limpieza de 

delantero .......................02-050-31 

cavidad ........................02-030-36 

SAE"B" .........................02-050-30 

Mezcla de lubricantes. .................01-002-8 

Revisiones preliminares ..............02-030-5 

Motor 

Placa delantera 

Adaptadores de pedestal de 

Retiro e instalación..................02-030-1 

reparación.......................02-010-3 

Posenfriador 

Armado final ......................02-030-55 

Inspección........................02-080-24 

Compuestos selladores. .............02-010-11 

Retiro e instalación.................02-080-23 

Consumo de aceite. ................04-150-10 

Precauciones de seguridad, montaje en pedestal de 

Chapa de número de serie ............01-001-2 

reparación.........................02-010-2 

Etiqueta de códigos de opción .........01-001-3 

Presión de aceite alta. .................04-150-5 

Funcionamiento, teoría ...............03-120-1 

Presión de aceite baja .................04-150-6 

Levante. ..........................02-010-4 Presión del múltiple de admisión (aumento de 

Limpieza ..........................02-010-7 presión) 

Montaje del motor en el pedestal de 

Medición.........................04-150-19 

reparación.......................02-010-6 Prueba 

Pautas de reacondicionamiento ........02-010-1 Tapa del radiador ..................04-150-15 

Pautas para el rodaje ...............02-010-15 Temperatura de apertura del 

termostato ......................04-150-14 

Pedestal de reparación...............02-010-1 

Prueba con dinamómetro .............04-150-9 

Pruebas preliminares antes del 

afinado ........................02-010-22 

Revisiones de armado ..............02-030-53 

Rodaje, efectuar ...................02-010-16 

Secuencia de armado ...............02-010-13 

Prueba con dinamómetro ...............04-150-9 

Secuencia de desarmado .............02-010-7 

Tabla de aplicaciones ................01-001-4 

Múltiple de admisión 

Retiro, inspección e instalación........02-080-21 

Múltiple de escape 

Retiro, inspección e instalación........02-080-18 

Recomendaciones para el afinado .......02-010-23 

Refrigerante 

Aditivos ..........................01-002-11 

Climas calurosos. ..................01-002-13 

Desecho .........................01-002-15 

Motor diesel ......................01-002-10 

Prueba ..........................01-002-11 

Reabastecimiento de aditivos .........01-002-12 

P 

Resortes de válvula 

Inspección y medición...............02-020-25 

Pasador impulsor de bomba de suministro de 

Revisión 

combustible, sustitución .............02-050-20 Fallas de la empaquetadura de la 

Pistones 

culata .........................04-150-17 

Buje del pasador de pistón, 

Fugas en el sello de aceite del 

instalación......................02-030-37 

turboalimentador .................04-150-13 

Desarmado de pistones y bielas .......02-030-20 Fugas en sistema de admisión de 

Inspección de pasador y cavidad ......02-030-25 

aire ...........................04-150-21 

Inspección de ranura de aro de compresión 

Fugas en sistema de escape de aire . . .04-150-22 

(6105) .........................02-030-22 Presión de aceite del motor ..........04-150-11 


041904 

PN=4 

R



Presión del múltiple de admisión (aumento de Temperatura del refrigerante de motor superior a 

presión)........................04-150-19 

la normal ......................04-150-7 

Presión encárter del motor (fugas). ....04-150-12 Diagrama de flujo ...................03-120-8 

Profundidad de sensor de posición del 

Enjuague y servicio. ................01-002-14 

cigüeñal........................04-150-25 Especificaciones ...................06-200-20 

Restricciones de admisión ...........04-150-20 Funcionamiento, teoría ...............03-120-8 

Restricciones de escape .............04-150-20 Prueba de presión .................04-150-15 

Sincronización entre árbol de levas y 

Revisión y mantenimiento ............02-010-19 

cigüeñal........................04-150-23 Sistema de escape 

Revisión de fugas en el sistema de 

Funcionamiento, teoría ..............03-120-12 

escape ..........................04-150-22 Sistema de escape, revisión............02-010-18 

Revisión de presión de aceite ..........04-150-11 Sistema de lubricación 

Revisión de presión de aceite del motor. . .04-150-11 Diagnóstico 

Revisión de presión encárter del motor 

Consumo excesivo de aceite. ........04-150-2 

(fugas) ..........................04-150-12 

Presión de aceite del motor alta ......04-150-5 

Revisión de profundidad de sensor de posición del 

Presión de aceite del motor baja ......04-150-6 

cigüeñal .........................04-150-25 Diagrama de flujo ...................03-120-4 

Revisión de restricciones de admisión ....04-150-20 Especificaciones ...................06-200-18 

Revisión de restricciones de escape .....04-150-20 Funcionamiento, teoría ...............03-120-4 

Revisión de sincronización entre árbol de levas y 

Sistema eléctrico 

cigüeñal .........................04-150-23 Revisión .........................02-010-21 

Sistemas de admisión de aire y escape 

Búsqueda de restricciones ...........04-150-20 

Funcionamiento, teoría ..............03-120-12 

S 

Surtidores de pistones, retiro e 

instalación........................02-030-54 

Sello de aceite delantero del cigüeñal 

Instalación........................02-040-40 

Retiro ............................02-040-5 T 

Sello de aceite trasero y caja 

Instalación de caja .................02-040-32 

Instalar el sello de aceite y el manguito de 

desgaste.. ......................02-040-33 

Retiro ...........................02-040-12 

Sello de aceite trasero y caja del cigüeñal 

Instalación de caja .................02-040-32 

Instalar el sello de aceite y el manguito de 

desgaste.. ......................02-040-33 

Tensor de correas 

Revisión de tensión de resorte .........02-070-5 

Sustitución ........................02-070-7 

Tensor de correas trapezoidales 

Revisión de tensión de resorte .........02-070-5 


combustible. ......................03-120-10 

Termostato 

Indx 

5 

Retiro ...........................02-040-12 Inspección........................04-150-14 

Sensor Prueba de temperatura de apertura ....04-150-14 

Revisión de profundidad de sensor de posición del Termostatos 

cigüeñal........................04-150-25 Instalación........................02-070-12 

Sincronización entre árbol de levas y Prueba ..........................02-070-13 

cigüeñal ..........................02-050-2 Retiro ...........................02-070-11 

Sistema de admisión de aire, revisión ....02-010-18 Tornillería métrica, apriete ..............06-200-3 

Sistema de combustible ................02-090-1 Tubo de aspiración de aceite, retiro e 

Sistema de enfriamiento instalación........................02-060-15 

Diagnóstico Turboalimentador 

Refrigerante en el aceite o aceite en el Análisis de fallas ....................02-080-4 

refrigerante. ....................04-150-8 Desconexión delínea de entrada de 

Temperatura del refrigerante de motor inferior a aceite ..........................02-010-3 

la normal ......................04-150-8 Funcionamiento, teoría ..............03-120-13 


041904 

PN=5

Indx 

6 


Página 

Instalación........................02-080-16 

Lubricación .......................03-120-13 

Prelubricación.....................02-080-15 

Prolongación de vida útil..............02-080-1 

Prueba de juego axial de cojinete ......02-080-14 

Prueba de juego radial del cojinete. ....02-080-13 

Reparación .......................02-080-14 

Retiro ............................02-080-3 

Revisión de sello de aceite ...........04-150-13 

Rodaje ..........................02-080-17 

Siete pasos de inspección ............02-080-6 

V 

Valores de apriete de tornillería no 

métrica ...........................06-200-2 

Valores de par de apriete 

Métrico ...........................06-200-3 

No métrica ........................06-200-2 

Válvula 

Alivio de presión de aceite ............02-060-5 

Derivadora de enfriador de aceite .......02-060-4 

Derivadora de filtro de aceite ..........02-060-4 

Reguladora de presión de aceite .......02-060-3 

Válvula de alivio de presión de aceite, retiro, 

inspección e instalación ..............02-060-5 

Válvula reguladora de presión de aceite, retiro, 

inspección e instalación ..............02-060-3 

Válvulas de admisión y escape 

Altura (embutido), medición ..........02-020-23 

Instalación deválvulas ..............02-020-38 

Limpieza, inspección y medición.......02-020-27 


Retiro de válvulas ..................02-020-24 

Válvulas derivadoras de enfriador de aceite y filtro 

de aceite, retiro, inspección e 

instalación.........................02-060-4 

Volante 

Inspección.........................02-040-9 

Instalación........................02-040-12 

Medición de planeidad ...............02-040-8 

Retiro ............................02-040-8 

Sustitución de la corona .............02-040-10 


041904 

PN=6

Motores diesel de 10.5 l y 12.5 l Motor ba´sico

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