DLG, kedelanlæg.pdf - Aarhus Maskinmesterskole Campus

2012
DLG Aarhus: Dampkedler
Figur 1; billeder af kedel 1's brænder
Jon Lerche
AAMS – Bachelorprojekt DLG
21-12-2012

Titelblad
Studerende: Jon Lerche
Fagområde: Maskinteknik
Emne: Optimering af energi
Klasse: C6, 6 semester
Uddannelsessted: Aarhus Maskinmesterskole
Vejleder: Marc Bæk Nielsen
Afleveringsdato: 21-12-2012
Virksomhedssamarbejdspartner: DLG Aarhus havn
Rapportens omfang:
-krav Maksimalt 50 normalsider.
-normal sider 31,8 normalsider (a 2400 tegn)
-sidetal 37
Underskrifter:
Jon Lerche
1

Indholdsfortegnelse
Abstract ............................................................................................................................................................. 4
Formål ................................................................................................................................................................ 5
Problemanalyse ................................................................................................................................................. 5
Problemformulering .......................................................................................................................................... 6
Metodevalg ........................................................................................................................................................ 6
Virksomhedsbeskrivelse .................................................................................................................................... 7
Anlægsbeskrivelse ............................................................................................................................................. 8
Indleveringsprocessen ............................................................................................................................... 8
Forbehandlingsprocessen ........................................................................................................................ 10
Produktionsprocessen ............................................................................................................................. 11
Udlevering ............................................................................................................................................... 13
Kedlernes anlægsbeskrivelse ....................................................................................................................... 14
Komponenter ................................................................................................................................................... 16
Kanalrørskedel ......................................................................................................................................... 16
Brændere ................................................................................................................................................. 17
Economiser .............................................................................................................................................. 17
Pladevarmeveksleren, leveret af Alfa Laval ............................................................................................. 17
Styring af kedlerne ................................................................................................................................... 18
Effekterne ........................................................................................................................................................ 18
Mængden af brændstof .............................................................................................................................. 19
Olie analysen ............................................................................................................................................... 20
Mængden af damp produceret ................................................................................................................... 20
Røggasanalyse ............................................................................................................................................. 20
Formlerne .................................................................................................................................................... 20
Verificering af data .......................................................................................................................................... 21
Ultralyds flowmeter ................................................................................................................................. 22
Røggasanalyse ......................................................................................................................................... 23
Delkonklusion – refleksion .............................................................................................................................. 24
Olie til gas ........................................................................................................................................................ 24
Naturgas ...................................................................................................................................................... 25
2

LPG (liquefied petroleum gas) ..................................................................................................................... 25
Gasreglementet ........................................................................................................................................... 26
Muligheder for optimering .......................................................................................................................... 26
Konvertering fra olie til gas ............................................................................................................................. 27
Konvertering af brænderne ..................................................................................................................... 27
Placering af tank ...................................................................................................................................... 29
Fordamperen (vaporizer)......................................................................................................................... 30
Installationen ........................................................................................................................................... 31
Perspektivering ................................................................................................................................................ 32
Paralleller fra den maritime verden ................................................................................................................ 33
Konklusion ....................................................................................................................................................... 34
Kildehenvisninger ............................................................................................................................................ 35
Bilag ................................................................................................................................................................. 37
3

Abstract
This bachelor project, converting oil to gas, is a result of the last semester on Århus school of marine and
technical engineering. It’s based on the steam plant at DLG production facility placed on the Århus harbor
front near the city center. During the period of time at DLG, several of experiences were made and the
discoveries of potential optimizations at the steam plant. These experiences were concluded down to a
single question, from which the project main issue is defined;
“would it be possible through analyses to find solutions that would secure the steam production in the
future?”
The first technical experiments were to determine the different enthalpies, mass flows, temperatures and
pressures. The first experiments were conducted on the main steam pipes directly after the steam boilers,
different setups were tried to find proper values. These values were to find out the produced effects of the
steam boilers and further more to define the effects consumed by the plate heat exchanger and the
potential losses in the steam pipes. Due to the difficulties obtaining these values, the optimization part of
the project was pushed away. Instead the main issue in the project became how to secure the factory in
these changing times with new environmental laws and oil prices rising. The restructure of the system as it
is now, converting it from using heavy fuel oil into using gas as the main energy source. The gas solution
has some different aspects that require some consideration before it can be set into work. The benefits
from the converting are mostly environmental at this time. But in time it woul
d be possible that the oil prices, taxes, emission fees and the enforcement of the energy strategy would
make the converting an rentable solution.
4

Formål
Formålet med dette bachelorprojekt er igennem en rapport, at afslutte modul 31 på Århus
Maskinmesterskole, i henhold til undervisningsplanen. Yderligere at se hvilke muligheder der er for
optimering på forbrændingskedlerne ved DLG Århus.
Rapporten behandler mulighederne for optimering af forbrændingsprocessen, således at forbruget af HFO
kan nedsættes og derved udledningen af drivhusgasser og CO2. Yderligere vil rapporten omfatte
muligheden for konvertering fra olie til gas, således at det miljømæssige aspekt og fremtidssikring bliver i
førersædet.
Problemanalyse
Virksomheden DLG har som mange andre produktionsvirksomheder behov for en stor mængde energi for
at være i stand til at producere og levere til efterspørgselen på deres produkter. I dag tilegner DLG sig
energien fra to overordnede energikilder, HFO (Heavy Fuel Oil) og elektricitet. Begge energikilder bliver
leveret af eksterne leverandører, henholdsvis forsyningsselskabet Shell og NRGI.
DLG anvender HFO som brændstof til forbrændingskedlerne, der producerer damp og varme. Dampen
anvendes i forskellige processer, som eksempelvis opvarmning af fedt til foderstofspillerne. Dampen indgår
desuden som bindestof og er derved en væsentlig ingrediens til fremstillingen af foderpillerne i
produktionen. Varmen benyttes til opvarmning af bygninger og udnyttes igennem varmevekslere til
opvarmning af forbrugsvand. HFO som energikilde er en økonomisk god løsning og giver fabrikken billig
termiskenergi på nuværende tidspunkt.
Elektriciteten er den primære energikilde på fabrikken og anvendes i vid udstrækning alle steder, hvor der
er processer som indeholder, transportering, bearbejdning, lys og andre elektricitetsforbrugere. En del af
elektriciteten anvendes i forbindelse med transportering af råvarerne og færdigvarer, samt ved produktion
af foderpillerne. Presseanlæggets kapacitetsmængde indikerer at her fremtræder en væsentlig del af
elektricitetsforbruget. Af andre elektriske komponenter kan nævnes pumper og vibratorer som bidrager til
forbruget. Fabrikken er ikke selvforsynende med elektricitet og er afhængig af prisen på el-markedet, det er
en betragtelig omkostning for virksomheden at have elektricitet som en af de primære energikilder.
Interessen for at undersøge og kortlægge energiforbruget for kedelanlægget er opstået grundet de
stigende oliepriser og en personlig interesse. Udviklingen som markedet gennemgår, med paralleller draget
til den maritime verden, hvor konkurrence, miljøbelastninger og besparelser giver DLG nye handlegrundlag
for tiltag, som kan give nedsætning af omkostninger. De optimeringsmuligheder der førhen ikke var
lønsomme kan muligvis være rentable på nuværende tidspunkt. DLG’s produkter skal have en balance
mellem kvalitet og pris, sammenlignet med konkurrenterne, dette medfører at eventuelle optimeringer vil
gøre DLG mere konkurrencedygtig på salgsmarkederne.
Den miljømæssige belastning som HFO udgør, kan indenfor en begrænset tidsperiode foranledige
ændringer og begrænsninger for udledningen af drivhusgasser og CO2. Dette kan have stor betydning for
5

damp produktionen som den ser ud på nuværende tidspunkt og konkurrence dygtigheden. Ønsket om at
være konkurrence dygtige, gør at der ledes efter alternativer og hvorledes de kan implementeres i det
eksisterende anlæg.
Problemformulering
På baggrund af problemanalysen er der udarbejdet en problemformulering, som vil danne grundlag for
udarbejdelsen af projektrapporten.
- Er det muligt igennem analyse, at redegøre for muligheder, der kan bringe til fremtidige
forandringer for anlægget?
Metodevalg
Igennem projektrapporten benyttes der en videnskabelig tilgang til de informationer som der modtages,
indsamles og bearbejdes. Rapporten bliver en udøvelse og kombination af den kvalitative og kvantitative
metode. Igennem tiden har der været diskussioner omkring forholdet imellem disse to metoder,
ideologisk set har det delt holdningerne i to. Nogle forskere mener, at den kvalitative metode ikke kan
anses som en videnskabelig metode, men mere som en empatisk humanistisk forskning. Oppositionen
betragter derimod den kvantitative metode som værende positivistisk fremmedgørende og
samfundsundertrykkende. Trods disse konflikter i ideologien omkring de to metoder, vil begge blive
anvendt. Den kvalitative metode giver fleksibiliteten i antagelserne, diskussionsmulighederne opstår og
er nødvendige ved benyttelsen af denne metode, eftersom at de individuelle antagelser og meninger skal
kombineres i et sprogligt formuleret resultat på de givne problemstillinger. Den kvantitative metode
fastholder objektiviteten igennem projektet, den systematiske indsamling af målbare data. Anvendelsen
af denne metode vil kortlægge og gøre dataindsamlingen overskuelig. Den indsamlede data vil danne
grundlag for de numerisk baserede resultater. Konflikterne imellem de kvantitative og kvalitative
resultater vil også blive sat op imod hinanden for at give andre aspekter der kan danne grundlag for en
løsning.
Metoderne vil danne fundamentet for beslutningerne igennem projektet. De vil supplere hinanden på
deres individuelle anskuelser af informationerne. Den subjektive og objektive indgangsvinkel til projektet
og de forskellige emner samt problemstillinger, der rejser sig igennem hele forløbet, vil danne grundlag
for denne projektrapport. Denne alsidige indgangsvinkel til videns indsamling, giver nogle gode værktøjer
til at vurdere de forskellige problemstillinger igennem projektet.
6

Virksomhedsbeskrivelse
DLG Dansk Landbrugs Grovvareselskab a.m.b.a. er et af Europas største landbrugsselskaber og
andelshaverne er ca. 28.000 danske landmænd. Aktiverne består i grovvarer til landbrugssektoren, samt
grøntsager til catering og detailhandel, el-handel, telekommunikation, salg af potteplanter m.m. DLG er
repræsenteret i 24 lande og har ca. 5.000 medarbejder, hvor knap halvdelen arbejder i Danmark. DLG
havde i 2010 en omsætning på 39,4 mia.
DLG har udarbejdet et strategikatalog for årene 2014-2016. Her kan man læse, at DLG i stigende grad har
deres konkurrenter på internationale markeder. Dette skyldes, at de internationale markeder er udvidet
markant over de seneste fem år. Derudover kan man læse, at DLG ønsker synergieffekt imellem
datterselskaberne, samt øget ekspansion i markedsandele på de internationale markeder. Af
datterselskaber kan blandt andet nævnes Kongskilde Industries A/S og Gasa Group A/S.
Oprindeligt, da fabrikken i Aarhus blev bygget, fra år 1924-1927, var det en varecentral under det
daværende selskab Jydsk Andels-Foderstofforretning4. Varecentralens primære funktion var, som navnet
antyder, et varelager. Dette gør at bygningerne ikke er konstrueret til produktion af foderpiller, som blev
opstartet i 1965 og er fabrikkens funktion i dag. De ældste bygninger på Aarhus havn er klasse B fredet,
hvilket betyder at bygningerne skal bevare udseendet udefra. Dette sætter nogle begrænsninger på
omkonstrueringer af bygningerne. I 1964 stiftede Jydsk Andels-Foderstofforretning sammen med fire andre
andelsselskaber Dansk Landbrugs Grovvareselskab DLG, og i 1969 var Jydsk Andels-Foderstofforretning
fuldt integreret i DLG. I dag fremstilles, af ca. 30 forskellige råvarer, over 300 forskellige foderpiller til
landbruget. Ifølge fabrikschefen er DLG’s produktionspris placeret midt imellem konkurrenterne, hvor der
er prisdifferentiering mellem dyreste og billigste konkurrent på 80kr pr. ton foderpille produktion.
Indlevering
Råvaresilo
Produktion
Færdigvaresilo
Udlevering
Figur 3; Illustration af DLG’s 5 overordnede arbejdsprocesser
7

Anlægsbeskrivelse
For at give et overblik over hvordan fabrikken DLG fungerer, beskrives her kort de enkelte procesforløb på
nuværende tidspunkt. Figur 2 viser proces opdelingen i faser. Den første fase viser indleveringen. Her
modtager fabrikken deres råvarer og tilsætningsstoffer. Fra indleveringsprocessen transporteres råvarerne
til opbevaring i råvaresiloerne. Produktionen starter med en recept, som bestemmer hvilke råvarer der skal
indgå i foderpillerne. Efter produktion af foderpillerne transporteres de til færdigvaresiloerne. Sidste trin er
udleveringen, hvorfra foderpillerne udleveres til kunderne.
Indleveringsprocessen
Der indleveres ca. 1100 tons råvarer pr. døgn af ca. 100 transporter. Procesforløbet med indlevering af
råvarer i dagtimerne foregår efter et bestemt system, hvor der sidder en operatør i et kontor ved
indleveringen. Her tages imod indleveringsgrundlaget fra chaufføren. Operatøren bestemmer på baggrund
af råvaretypen, hvilke råvaresiloer produkterne transporters til. Siloernes placering afgør, hvilken
transportvej der skal benyttes og hvilke transportkomponenter operatøren starter. Opstart af
komponenterne som benyttes i transportvejen startes således, at den komponent nærmest siloen starter
først, hvorefter de resterende komponenter startes i rækkefølge hen mod indleveringen. Dette sikrer at
transportvejen er klar til aflæsning ved indleveringen. F.eks. hvis der er driftsstop på en komponent vil det
sikre at transportsystemet ikke fremfører råvarer til en komponent, som ikke er aktiv hvorved systemet
tilstopper. Udvalgte råvareprodukter skal igennem en forbehandlingsproces, som blandt andet indebærer
et valseanlæg, før produkterne transporters til råvaresiloerne. Anlægget er på nuværende tidspunkt
opbygget med et SRO system som operatøren benytter til processen.
Figur 4; Indleveringsforløbets interface
SRO interface i kontrolrummet hos indleveringen, viser de aktive komponenter på råvarernes vej i
anlægget, hvordan de bliver ført fra indleveringen og videre til opbevaringssiloerne eller valseanlæg. Den
8

aktive transportvej illustreres ved, at komponenter på interfacen bliver grønne i stedet for grå.
Transporttiden for råvarernes vej igennem transportsystemet, er under implementeringen af det
nuværende SRO system blevet målt, for at kunne stoppe komponenterne efter endt transport. Men som
det foregår nu er det på skøn fra operatøren i indleveringen, hvornår transportvejen er kørt tom og kan
stoppes. Udover SRO systemet, anvendes den eksisterende tavlestyring stadig til overvågning af belastning
på nogle af komponenterne som benyttes i indleveringen. I kontrolrummet kan operatøren også overvåge
vægten af indleverede råvarer, da fabrikken har en intern vægt til kontrol, hvis chaufføren undlader at køre
på brovægten for kontrolvejning.
Ved driftsstop af enhver art vil transportsystemet i den pågældende linje falde ud. SRO interface bliver grå i
det pågældende forløb. Operatøren kan ikke se hvor fejlen nøjagtigt er opstået, men kan se at den
pågældende transportvej er ude af drift. Det er erfaringer fra operatørerne på fabrikken der gør, at hele
systemet ikke nødvendigvis skal gennemgås for at finde fejlen. Den upræcise fejlmelding gør, at operatøren
fysisk skal ud og undersøge, hvor fejlen er opstået i det område fejlmeldingen er kommet.
Operatøren er til stede i kontrolrummet mellem kl. 7-15.30. En tredjedel af leverancerne af råvarer foregår
udenfor operatørens tilstedeværelse. Alle råvarer der leveres efter 15.30 er interne leverancer fra DLG
lager, bulk havnen i Århus. Styringen af indleveringsprocessen flyttes i dette tidsrum til
hovedkontrolrummet, som er placeret i en anden bygning. Dette kan gøres, da der ikke kræves et
indleveringsgrundlag til registrering af disse leverancer. Operatørerne i hovedkontrolrummet kan varetage
opgaven med indleveringer af de interne leverancer, da dette ikke kræver vareprøver, kontrolvejning, og
udleveringskvittering. Kommunikationen mellem chaufføren og operatøren foregår via radio eller telefon.
9

Bredol
Fedt
Melasse
Vand
Damp
Vitaminer
Mineraler
Mixer F80
Forpresse
Hovedpres
se
Køletårn
Ingrediens
siloer
Færdigvare
silo
Mixer
Kvæg
Fordeler
Forpresse
Hovedpres
se
Køletårn
Enzymer
Figur 5; illustration af de to produktionsforløb
Bredol
Melasse
Fraktionit
Fedt
Damp
Forbehandlingsprocessen
Forbehandlingsprocessen er hvor råvareprodukterne behandles så de kan indgå i produktionen af
foderpillerne. Fra råvaresiloerne afvejes råvaremængde som skal til møllerne. Møllerne maler de forskellige
produkter til mel. Dette gøres for at råvarerne bedre kan anvendes i produktionen. Efter maling ender
produktet i en tilhørende ingredienssilo og er klar til produktion.
I hovedkontrolrummet overvåger operatøren via SRO interface afvejningen af råvarerne, deres proces
igennem møllerne og hvilke ingredienssiloer, der benyttes til det pågældende mel produkt. Ligeledes kan
operatøren kontrollere procesforløbet. Dette indebærer start/ stop af forbehandlingsprocessen og
håndtering af fejlmeldinger samt valg af ingrediensliste. Efter valg af ingrediensliste kører
forbehandlingsprocessen automatisk. Møllerne har nogle typiske indre slid dele især foringerne og knivene,
Fedt
Vand
10

som sørger for den mest effektive maling af råvaresorterne. Ved en kraftig reduktion i strømforbruget på
møllerne er en typisk fejl, at foringen er blevet utæt eller slidt op så råvarerne ikke yder nogen modstand
for møllerne. Der sørges for regelmæssig kontrol og vedligeholdelse på disse dele for at opretholde
produktiviteten.
Produktionsprocessen
For start af produktionsprocessen hentes en receptliste fra databasen. Receptlisten indeholder en
beskrivelse af de forskellige ingredienser og tilsætningsstoffer som skal indgå i den færdigproducerede
foderpille. De forskellige tilsætningsstoffer er fedt, melasse, vitaminer, bredol, mineraler og enzymer. De
leveres direkte til frabrikken som klargjorte tilsætningsstoffer, der uden videre behandling kan indgå i
produktionen. Når receptlisten er aktiveret vælger SRO systemet selv, hvilke ingredienser og
tilsætningsstoffer der skal anvendes. Ingredienserne afvejes og tilsætningsstofferne afmåles hvorefter
produktionen sættes i gang. SRO systemet vælger ligeledes, hvilken færdigvaresilo der skal benyttes til det
givne færdigvareprodukt. Recepterne består af forskellige kapacitetsmængder. En recept kan produceres
kortvarigt mens en anden har en længere produktionstid. Med en kortvarig recept kan der sættes flere
recepter i venteposition.
Figur 5 illustrerer DLG fabrikkens produktionsproces i henholdsvis bygning ”kvæg” og ”F8O”. Herunder en
beskrivelse af hvad de forskellige trin indeholder opstillet i den rækkefølge, som ingredienserne forløber
igennem processen efter afvejning. Beskrivelsen er generel for begge presselinjer. Eneste forskel mellem
presselinjerne er, at bygning F80 bliver der tilsat vitaminer, mineraler og i kvæg enzymer.
• Inden ingredienserne ankommer til mixeren tilsættes der damp til processen. Dette sker i
dampsneglen. Dampen tilsættes på grund af lovgivning omkring salmonella, hvor der kræves en
temperatur på 81 °C. Dampen fungerer yderligere som klæbemiddel i foderpillen. DLG har sat et
minimum for pilletemperaturen på 82 °C. Efterfølgende mikses tilsætningsstofferne sammen med
ingredienserne og vand, for at opnå det korrekte fugtindhold.
• Efter mixeren bliver massen fordelt til forpresserne. I kvæg forefindes der tre forskellige presseveje
alt efter kapaciteten.
• Første presning er i forpresserne, hvor foderpillerne presses til en diameter på 8 mm.
• I Hovedpresserne presses foderpillerne til en diameter på 4 mm. Processen forgår lige efter
forpresserne. Inden foderpillerne ledes videre i processen indsprøjtes fraktionit fedt som sikrer
styrken. I hovedpressen kontrolleres temperaturen på foderpillerne og er kontrollen ikke
tilfredsstillende, sendes pillerne tilbage til forpresserne og presses på ny. Denne proces kaldes
repelletering.
• Imellem Hovedpresserne og køletårnene udtages en hårdhedsprøve på den ene pressevej. Lever
prøven ikke op til det ønskede krav justeres mængden af fraktionit fedt op. Hårdhedsprøven måles
som et ”Holm” tal i procent.
• Næste trin er køletårnene som består at 2 tårne i serie hvor afgangsspjæld på den første køler
åbner og lukker via niveaumåling. I det andet køletårn må temperaturen maksimalt være 10 °C over
udetemperaturen. Køletemperaturen kommer dog aldrig under 6-7 °C.
• Når den ønskede temperatur er opnået ledes de færdigproducerede foderpiller til
færdigvaresiloerne.
11

I hovedkontrolrummet er der placeret fire betjeningspladser. En til udleveringen, to til produktion og en
arbejdsplads for PLC regulering. Her forefindes ligeledes database for positionsnummer. SRO interfacen
over produktionen fungerer på samme vis som i indleveringen, med hensyn til aktive og inaktive
komponenter samt fejlmeldinger. Operatøren som overvåger og styrer produktionen råder over 3 skærme,
hvor venstre skærm viser køleprocessen for foderpillernes forløb, midterste skærmbillede viser
produktionsprocessen og højre skærm illustrerer belastningen for begge presselinjer.
• Figur 6 giver operatøren overblik over foderpillernes temperaturtilstand gennem de enkelte
køletårne. Derudover kan operatøren blandt andet se pressekapaciteten på hver pressevej og
hvilken indeværende recept der er aktiv, samt transportvej og færdigvaresilo.
Figur 6; operatørens venstre skærm, køleprocessens overvågning
• Midterste skærmbillede har forskellige interface hvor operatøren kan overvåge og styre
pressevejene. Figur 7 viser interface for en pressevej, hvor operatøren har mulighed for at overvåge
og regulere på belastningsgrad og tilsætningsstoffer. I visse tilfælde bypasses udenom
forpresserne, for at øge fraktionit fedt mængden ved kun at benytte hovedpressen.
Figur7; midterste skærm viser produktionens overvågning og styring
12

• Figur 8 viser trendkurverne for presselinjerne, hvor operatøren kan se maksimal belastning,
setpunkt og den aktuelle belastning for henholdsvis for- og hovedpressen.
Figur 8; belastningskurverne for presselinjerne
Udover SRO systemet er der mulighed for at betjene nogle enkelte funktioner på en ældre betjeningstavle,
som ligeledes er lokaliseret i hovedkontrolrummet. Funktionerne er primært til styring af transportvejens
pneumatiske ventiler, der i dagligdagen kaldes ”klapkasser”.
Muligheden for at se om udvalgte komponenter er aktive eller ej, kan give en indikation af, hvor der evt. er
opstået en fejl. For at specificere problemet i de fleste tilfælde er operatøren nødsaget til fysisk, at foretage
en fejlfinding på systemerne og deres komponenter. SRO overvågningen giver kun et overordnet billede af
hvor der er et problem, ingenting om hvad fejlen består i eller hvilke komponenter som er involveret.
Udlevering
Til udleveringsprocessen er der et chaufførrum på fabrikken, hvor det er muligt for chaufføren at printe sin
ordreseddel. Forløbsprocessen for chaufføren ses herunder.
• I chauffør rummet indtastes vognnummer i en computer, hvorefter chaufføren kan vælge mellem
dagens ruter for den pågældende vogn. Når en rute er valgt kan chaufføren se hvilke færdigvarer
der skal transporteres og leveringsadresserne.
• Ordresedlen udskrives og sendes med pneumatisk postleveringssystem til hovedkontrolrummet,
hvor operatørerne kan styre udleveringsprocessen.
• Operatøren modtager ordresedlen, indtaster informationerne om vognnummer og ordrenummeret
i udleveringssystemet.
• Udleveringssystemet finder de pågældende færdigvarer og deres opbevaringssiloer frem til
godkendelse på interface.
• Operatøren godkender og informerer chaufføren via radio om, hvilket udleveringssted der skal
køres til.
13

• Når chaufføren er på plads, starter operatøren udleveringsprocessen og transportvejen sørger for
at færdigvarerne bliver ledet via båndvægten og ned til udleveringsstedet.
• Efter endt udlevering afsluttes processen automatisk. Operatøren arkiverer ordresedlen.
Udleveringen i kontrolrummet består af to stationer, med hver deres interface og overvågningsskærm,
yderligere er der forskellige overvågningsmonitorer til udearealerne. På interface skærmen er der en
beskrivelse af den pågældende udleveringsordre og på overvågningsskærmen kan operatøren følge med i
betjeningen af udleveringsstudsen.
Figur 9; billede af udleveringens interne post
Kedlernes anlægsbeskrivelse
De to kedler er koblet på en hoveddampstreng, som forgrener sig ud til først en pladevarmeveksler og
derefter til produktionen. Produktionsstrengen deler sig yderligere til kvæg i den nye del af fabrikken og
F80, samt valsen der ligger i den gamle del af fabrikken. Her er der en gammel godkendelse af damprørene
omkring tilladt tryk på 2,5bar, som på nuværende tidspunkt er kedlernes max arbejdstryk. Nogle af disse
rør er fra før 1965.
Kedel 1 er den primære kedel som leverer damp til produktionen, valsen og pladevarmeveksleren, uden
behov for at kedel 2 er i drift. De primære driftsdage er mandag, tirsdag, torsdag, fredag og lørdag. Kedel 2
er i drift, på de dage hvor produktionen er på et minimum, indstillet grundet vedligeholdelse og de dage
hvor kedel 1 ikke er i drift. Pladevarmeveksleren sørger for varmt vand til forsyning af tre mindre
cirkulationspumper som bl.a. sikrer at fraktionit fedtet konstant er opvarmet og derved ikke størkner i
opbevaringstanken eller rørene. Dampens forbrugere er pladevarmeveksleren, de to produktions linier og
14

valsen. Dampen bliver distribueret fra kedelanlægget ud til forbrugerne igennem et rørsystem med
faldende rørdiameter. Der er flowmålere på dampstrengene ude ved produktionslinjerne og ved valsen.
Vandets vej
Der pumpes fra vandforsyningen ind i saltkaret og derfra videre ind til det omvendte osmose anlægget ”RO-
2500” produceret og installeret af ”HOH”, herfra ledes det op til forvarmeren. Fra forvarmeren pumpes det
ned som kedelvand til kedlerne. Ved forvarmeren er der to opbevaringstanke, der begge modtager
kondensvand fra produktionen, således at det bypasser osmose anlægget. De to opbevaringstanke forsyner
også forvarmeren med renset vand.
Ved kedlerne er der en kondensvands beholder, som modtager kondensvandet fra pladevarmeveksleren.
Ens for de kondensatbeholdere er at deres indhold pumpes til forvarmeren således at det igen kan benyttes
i kedlerne. Illustrationen viser hvorledes vandet bliver pumpet fra forsyningen og frem til kedlerne.
FVD
Kondensvand fra
produktionen
RO 2500 Forvarmer Kedlerne
Figur 10; illustration af vandets vej
Blødgøringsanlæg
”FVD 300”, fra firmaet ”HOH” benyttes til at blødgøre vandet der leveres fra ”Århus Vand”. Det er
almindeligt anvendt koldt vand der leveres ved en ca. temperatur på 10grader Celscius. Det er et mængde
styret system, som tømmer en tank inden det skifter tank og regenerer den tømte tank. Denne proces
indstilling giver den mest økonomiske løsning, eftersom det ikke er styret af en timer men af forbruget.
Blandingsmodulet ovenpå tankene, sørger for at der opretholdes den korrekte salt tilsætning i tankene
under regenereringen. Under regenereringen af tankenes kapacitet kan de stadig levere blødt vand. De to
filtre sørger for at kalken fjernes fra vandet som løber ind, derved kommer produktet blødvandt (vand,
minus kalk) ud. Under selve regenereringen benyttes saltopløsningen til at rense filtrene inden en egentlig
udskylning foretages og de igen kan optage kalk fra vandet der ledes igennem filtrene.
Det omvendte osmose anlæg
”RO-2550”, fra firmaet ”HOH” er monteret i umiddelbart forbindelse med blødgøringsanlægget. Det
blødgjorte vand bliver pumpet med 3bar igennem et præfilter, inden det kommer til højtrykspumpen. De
3bar er minimums grænsen for hvilket tryk, der kræves i det omvendte osmose anlæg, for at det skal
fungere optimalt og have den højeste virkningsgrad. Højtrykspumpen sender vandet videre ind i
membranerne med 22bar. Gennemtrængningen i membranerne sker ved, at det blødgjorte vand trykkes
igennem membranerne ved hjælp af højtrykspumpen. Det månedlige vand forbrug til osmose anlægget
bliver redegjort med vandmålere, dette giver informationer om, at ca. 1/3 af det vand som bliver ledt ind i
osmose anlægget, bliver afskaffet som spildevand.
15

Komponenter
Kanalrørskedel
De to kedler der er installeret og danner rammen for dampproduktionen ved DLG, er Jf. mærkepladerne
produceret af Danstoker, kedel 1 er typen DHA fra 1979 og kedel 2 er typen DC 5 fra 1998. Kedel 1 er
godkendt til 4000kg damp pr. time, ved et maksimalt arbejdstryk på 12 bar, produceret af brænderen.
Kedel 2 er godkendt til 2600kg damp pr. time ved et maksimalt arbejdstryk på 8,3 bar, produceret af
brænderen. Begge kedler er udstyret med rotationsbrændere, disse blev leveret i 2008. Virksomheden
Varmodan har leveret, installeret og reguleret begge brændere. Brænderne er konstrueret således, at de
kan arbejde med forskellige typer brændstof, i tændingsperioden for brænderne benyttes der F-gas fra
Kosan. Begge kedler er begrænset ned til et maksimalt arbejdstryk på 2,5bar. Dette omfatter
sikkerhedsventiler der udløser ved 2,5bar og et rørsystem der er godkendt til 2,5bar. Det almindelige
arbejdstryk for begge kedler er 1,7bar.
Figur 11; billede af kanalrørene
16

Brændere
Saacke model SKVJ er monoblok rotationsbrændere, som kan fyres
af forskellige typer brændsel. Sværolie, marine diesel og oliegas er
nogle af de primære brændselstyper som brænderen vil fungere
med. Brænderens udformning med en rotationskop som sørger for
den fine forstøvning af olien, sikrer, at også forurenede olie typer vil
kunne benyttes. Den nuværende opsætning af brænderne er med
en motor til at rotere koppen 3000-6000 omdrejninger i minuttet,
for at garantere den korrekte forstøvning af olien inden det rammer
brandkammeret. Blæseren som er implementeret i monoblokken,
sørger for et luft tryk på 1,5-2,5bar, der sønderdeler oliefilmen og
tilfører ilten til forbrændingen. Kedel 1 brænderen er af størrelsen
30, som jf. databladet kan levere 4MW ved et max forbrug på 270l.
olie. Kedel 2 er en størrelse 15, der kan levere 2,6MW ved et max
forbrug af 156l. olie. Det er Varmodan der har leveret og installeret
brænderne samt indreguleret dem efterfølgende. Saacke er
producenten - der ved at foretage små ændringer - kan
omstrukturere denne brænder til en duel brænder, som vil kunne
benytte gas som primære brændstof. I opstartsfasen af kedlerne
benyttes der F-gas til gennemblæsning og opvarmning de første 20-
30 sekunder inden der skiftes til olie, dette sker automatisk.
Gennemblæsningen er for at fjerne evt. rester af olie som skulle side
tilbage i koppen og som kan hindre opstarten. Denne opvarmning,
gør at temperaturen i brandkammeret er høj nok til at kunne
antænde olie filmen, når denne bliver blæst ind.
Figur 12; rotationskop fra Saacke's
hjemmeside
Economiser
Der var sammen med restaureringen i 1998 blevet installeret economiser på kedlernes samlede
røggasafgang. Den er dog siden blev afmonteret, således at rørstykket og displayet for dens
temperaturføler er det eneste, der er tilbage fra den.
Den blev afmonteret grundet for mange driftsstop med tilsodede rør og udslip af røggas. Så kedelvandet
igen bliver sendt direkte fra forvarmeren ned til kedlerne, uden yderligere opvarmning end til de 108 o C.
Den forøgede driftsomkostning med vedligeholdelse har gjort, at der er foretaget en omkostningsvurdering
i forbindelse med economiseren. Driftsproblemerne kom hovedsagligt fra sod, som tilstoppede rørene og
derved nedsatte effektiviteten af kedlerne eller helt stoppede dampproduktionen.
Pladevarmeveksleren, leveret af Alfa Laval
Der er ingen informationer tilgængelig på denne komponent, yderligere er den kapslet ind i en stål kasse
med isolering for at øge dens virkningsgrad. Isoleringen er for at mindske omsætningen af strålevarmen til
det omgivende lokale. Den store pladevarmeveksler bliver forsynet med energi fra damp produktionen,
denne energi overføres til et lukket pumpe system. Her forsyner en stor cirkulationspumpe fra Grundfos,
tre mindre parallel forbudne pladevarmevekslere. Hver af disse mindre pladevarmevekslere forsyner et
mindre lukket system med hver deres egenskab. Den nærmest kedelrummet forsyner fraktionit fedt tanken
17

med hedt vand, således at fedtet ikke størkner i tanken eller rørene. De to andre systemer forsyner også
rørføringen med varmt, for at hindre størkningen af fedtet.
Styring af kedlerne
Kedlerne er opsat til automatisk drift efter et arbejdstryk på 1,7 bar, således at der opretholdes et konstant
tryk på systemet. Det kan via tavlerne i kedelrummet overgå til manuel drift, denne procedure udføres dog
hovedsageligt under vedligeholdelse af systemet. Tavlerne indeholder også de forskellige nødsstops
anordninger som ved hjælp af analoge følere sikrer at der ikke sker skader på kedlerne, ved for lavt vand,
for meget vand og lignende situationer som har stor indflydelse på kedlernes tilstand under drift. Der
videresendes ikke data fra tavlerne til kontrolrummet på førstesal, her er det kun muligt at se det aktuelle
driftstryk og hvilke flows af damp som der er tilgået produktionen. Der kan også ved mixer skærmbilledet
ses hvor høj temperaturen er for produktet og S.R.O. en kan derfor foretage ændringer på mængden af
damp for at henholdsvis hæve eller sænke produkt temperaturen.
Effekterne
Effekterne, samt flows der tilgår og forlader kedelanlægget er nødvendige for at kunne foretage
beregninger på hvilke optimerings muligheder der ligger i DLG’s pågældende anlæg. Det er muligt ud fra
nogle af tallene og antage, hvordan anlægget har det. Følgende analyser og mængder er fundet nødvendige
for at kunne foretage de første beregninger omkring anlæggets tilstand. Den primære interesse er ved,
hvordan forbrændingsprocessen foregår og hvorledes virkningsgraden er på anlægget. Der ville også kunne
kigges på blæsernes strøm forbrug, dette er dog udeladt grundet den lille indflydelse det har på det
samlede effekt forbrug for kedlerne. Den kvantitative metode er styrende for denne del af projektet,
eftersom teorierne vil blive understøttet af målinger, indsamlet data og beregninger på eksisterende tal og
værdier. Illustration 13 viser de energier der bliver tilført og som forlader kedelanlægget.
• Olie analyse
• Røggasanalyse
• Mængden af brændstof
• Mængden af damp produceret
18

HFO
Elektricitet kedlerne
Vand
Luft
Udblæsning
Figur 13; illustration af effekterne ind og ud af kedlerne
Røggas
Varme
Damp
Mængden af brændstof
De informationer, der først blev indsamlet, kom ved at snakke med kedelpasserne og følge deres daglige
rutiner. Den daglige rutine med olie logbogen, gav informationerne omkring drifts timerne og olie
mængden som hver af kedlernes målere har registreret. Disse informationer giver muligheden for at
beregne oliens volume flow om til vægtforbruget, således at der kan foretages effekt beregninger med den
indgående mængde af olie.
Den første gennemgang og registrering af olie forbruget fra juli 2012 – september 2012, taget fra logbogen
kan ses i bilag A, hvor de to kedlers forbrug er skrevet op ved siden af hinanden Bilaget viser mængden der
blev brugt de pågældende døgn og hvor mange timer kedlerne har været i drift, fra disse tal er
gennemsnitsforbruget beskrevet. Kedel 2 bruger gennemsnitligt 4,6 liter Olie pr. time, hvorimod kedel 1
bruger gennemsnitligt 14 liter Olie pr. time. Kedel 1 den primære kedel kan levere den nødvendige damp til
produktionen, kedel 2 har til opgave at levere den nødvendige damp til pladevarmeveksleren og til dele af
produktionen. Disse gennemsnitstal viser en stor forskel på de indsamlede informationer om olie forbruget
og det forbrug som der er fastsat af Varmodan i databladet for brænderne, bilag B.
19

Olie analysen
For at kunne finde oliens konsistens er der to primære muligheder, forholde sig til fabrikanternes forskrifter
eller indsende en prøve til teknisk institut for at få specificeret oliens konsistens og bestanddele. Den første
tilgang til problemet var at kontakte Shell som leverer olien. Deres respons på forespørgslen omkring
indholdet var en henvisning til laboratoriet Saybolt. Olie analysen vil kunne holdes op imod røggas analysen
for at se, hvordan forbrændingen og dermed virkningsgraden er for brænderne. Resultaterne fra olie
analysen ville kunne give et billede af hvorledes røggassens bestanddele udvikles.
Mængden af damp produceret
Den kvantitative tilgang til målingen af dampen som der er produceret af kedlerne, vil kunne give nogle
øjebliksværdier som kan hjælpe med til at danne et overblik over sammenhængen imellem dampen og
olien. Ydermere vil det give et billede af hvor meget damp som der skal produceres for at opretholde
driftstrykket 1,7 bar. Der er sat flowmetre på dampstrengen efter forgreningerne ud til de tre steder i
produktionen hvor den primært benyttes, det nærmest selve kedlerne er ca. 20-25m. Desuden er de alle
placeret efter pladevarmeveksleren. Der blev opstillet forsøg for at påvise damp mængden med
transportable flowmetre. Den mængde af damp, som der produceres, vil give et billede af, hvordan den
potentielle effekt udnyttes ved nuværende drift. Så der kan ikke dannes et validere billede af, hvor meget
damp der produceres, og ved at benytte flowmetrene kan man antage en ca. mængde damp.
Røggasanalyse
Selve analysen giver et billede af forureningsgraden for selve brænderen og virkningsgraden. Varmodan,
som har installeret brænderne, har sammen med installationen udarbejdet et dokument omkring kedlerne
og deres forbrug af olie, samt den pågældende røggasanalyse passende til hver af effekt trinene for
brænderne. Siden indreguleringen er det kun ved de store eftersyn af kedlerne at der foretages
røggasanalyser. Brændernes datablade er i Bilag B.
Pladevarmeveksleren bliver forsynet med damp fra hovedstrengen, fra pladevarmeveksleren bliver det
opvarmede vand pumpet ud til tre mindre varmevekslere. De tre stationer kan navngives efter deres
placering; fedtopbevaringen, osmose anlægget og produktionen. Disse varmevekslere sørger for at fedtet
holdes flydende sådan at det kan opbevares og transporteres rundt i systemet uden at få utilsigtede
størkninger i rørene. Desuden leveres der varme til osmose anlægget for at opvarme vandet, inden det
indgår i den proces.
Formlerne
Fælgende formler ville have givet de nødvendige informationer om kedlens tilstand, dannet ud fra et
billede af øjebliks værdier. For at kende virkningsgraden vil det være nødvendigt at finde værdierne til
indsætning i følgende formel.

Olie analysen
For at kunne finde oliens konsistens er der to primære muligheder, forholde sig til fabrikanternes forskrifter
eller indsende en prøve til teknisk institut for at få specificeret oliens konsistens og bestanddele. Den første
tilgang til problemet var at kontakte Shell som leverer olien. Deres respons på forespørgslen omkring
indholdet var en henvisning til laboratoriet Saybolt. Olie analysen vil kunne holdes op imod røggas analysen
for at se, hvordan forbrændingen og dermed virkningsgraden er for brænderne. Resultaterne fra olie
analysen ville kunne give et billede af hvorledes røggassens bestanddele udvikles.
Mængden af damp produceret
Den kvantitative tilgang til målingen af dampen som der er produceret af kedlerne, vil kunne give nogle
øjebliksværdier som kan hjælpe med til at danne et overblik over sammenhængen imellem dampen og
olien. Ydermere vil det give et billede af hvor meget damp som der skal produceres for at opretholde
driftstrykket 1,7 bar. Der er sat flowmetre på dampstrengen efter forgreningerne ud til de tre steder i
produktionen hvor den primært benyttes, det nærmest selve kedlerne er ca. 20-25m. Desuden er de alle
placeret efter pladevarmeveksleren. Der blev opstillet forsøg for at påvise damp mængden med
transportable flowmetre. Den mængde af damp, som der produceres, vil give et billede af, hvordan den
potentielle effekt udnyttes ved nuværende drift. Så der kan ikke dannes et validere billede af, hvor meget
damp der produceres, og ved at benytte flowmetrene kan man antage en ca. mængde damp.
Røggasanalyse
Selve analysen giver et billede af forureningsgraden for selve brænderen og virkningsgraden. Varmodan,
som har installeret brænderne, har sammen med installationen udarbejdet et dokument omkring kedlerne
og deres forbrug af olie, samt den pågældende røggasanalyse passende til hver af effekt trinene for
brænderne. Siden indreguleringen er det kun ved de store eftersyn af kedlerne at der foretages
røggasanalyser. Brændernes datablade er i Bilag B.
Pladevarmeveksleren bliver forsynet med damp fra hovedstrengen, fra pladevarmeveksleren bliver det
opvarmede vand pumpet ud til tre mindre varmevekslere. De tre stationer kan navngives efter deres
placering; fedtopbevaringen, osmose anlægget og produktionen. Disse varmevekslere sørger for at fedtet
holdes flydende sådan at det kan opbevares og transporteres rundt i systemet uden at få utilsigtede
størkninger i rørene. Desuden leveres der varme til osmose anlægget for at opvarme vandet, inden det
indgår i den proces.
Formlerne
Fælgende formler ville have givet de nødvendige informationer om kedlens tilstand, dannet ud fra et
billede af øjebliks værdier. For at kende virkningsgraden vil det være nødvendigt at finde værdierne til
indsætning i følgende formel.

Ultralyds flowmeter
Det første forsøg til at påvise mængden af damp fra kedlerne, blev foretaget med et ultralyds flowmeter.
Opsætningen af de to ultralyds transducere blev gjort efter Z-metoden, eftersom at den ydre rørdiameter
er 1450mm, med et isolerings lag på ca. 90mm. Der blev foretaget forskellige ændringer i opstillingen for at
finde frem til den mest hensigtsmæssige opstilling og indstilling af dataloggeren. Oplysningerne omkring
mediet i rørene, blev ændret for at se hvorledes dette ville påvirke resultaterne. Efterfølgende blev der
skiftet fra Z til V-metoden af opstillingen, igen blev der forsøgt med forskellige indstillinger af rørbelægning
og medie.
For optimalt at kunne udføre forsøget ville det være nødvendigt at fjerne isoleringen fra damprøret,
således at ultralydstransmitterne kan påsættes på selve damprøret. Uden forstyrrelser fra isoleringen og
den yderste aluminium kappe. I pågældende tilfælde var det dog ikke muligt at komme til at fjerne det
uden at skulle foretage afmontering og senere montering af isoleringen igen, eftersom det er en på nittet
aluminiumskappe der skærmer isoleringen.
Figur 13; Z-metoden Figur 14; v-metoden
Resultat af forsøget, påviste at der enten var for dårlig forbindelse imellem de to transducere grundet
isoleringen og yderskallen af aluminium. Dette blev antaget grundet det dårlige signal som dataloggeren
rapporterede tilbage i displayet. Ændringen af metoden og de efterfølgende indstillingsændringerne kunne
yderligere bekræfte denne teori. En anden teori omkring forsøget kunne være at dette ultralyds flowmeter
ikke kunne registrere damp flowet i rørene. Dog var der i indstillingerne mulighed for valg af flere typer af
gasser og vand ved forskellige temperaturer. Ændringen af metoden i forsøget blev foretaget for at se om
der på nogen måde kunne opnås et bedre signal. Dataloggerens informationer er at finde i bilag D.
Hvad ville have ændret forsøget, muligheden for at sætte transducerne på selve damprøret ville have været
den optimale løsning. Således at signalerne ikke skal sendes igennem isoleringen, før de kommer til mediet.
Denne mulighed var ikke tilgængelig grundet opbygningen af isoleringen, der yderligere er beklædt med
aluminium som er nittet sammen. Rørstrækningen blev fulgt for at finde et stykke hvor der ikke var isoleret
med samme grundighed og udførsel dog uden resultat.
Gentagne forsøg for komme nærmere et resultat, der ville påvise flowet i dampstrengen. Af isolerede
hovedventilen ovenfor den primære kedel, for at foretage endnu et forsøg på at påvise damp flowet fra
denne kedel. Flowmetret kunne igen ikke påvise et aktuelt flow i røret, hverken ved samlingen for de to
kedler eller umiddelbart efter hovedventilen på dem hver især. Antager at flowmetret blev forstyrret af
spaden i ventilen og derved ikke kunne give en brugbar måling af flowet.
22

Figur 15; billede af Z-metoden på det isolerede rør
Røggasanalyse
Forsøget blev foretaget med TESTO 330 ILL, udlånt af AAMS, softwaren og driverne der matchede analyse
enheden blev hentet fra producentens hjemmeside. Begge kedler er ved deres røggasafgang monteret med
inspektions rør. Igennem disse er det muligt at foretage røggasanalysen, som primært benyttes under
indstilling af flammen på brænderen og i tilfælde af fejl. Det er muligt under drift at fjerne disse
blindmøtrikker og foretage målingerne uden besvær. Den håndholdte røggasmåler havde dog en
begrænset rækkevidde med føleren.
De første målinger gav ikke læsbare resultater grundet sod i rørene, efter en udblæsning var det muligt at
sætte analyse aggregatet til og få nogle læsbare resultater. Dog stadig med afvigende præcision og
mangelfulde resultater. Gentagne forsøg og udprint af resultater ændrede ikke væsentligt på de tal den
håndholdte røggasanalyse enhed genererede. Dokumentationen for de mangelfulde værdier påvises i bilag
C.
Efter de mangelfulde resultater med røggasanalysen er vurderingerne omkring udledningen af
drivhusgasser og Co2 , baseret på tallene fra Varmodans røggasanalyse under indstilling af kedlerne ved
installation af de nye brændere i 2008.
23

Delkonklusion – refleksion
Analysen af det samlede anlæg, og hvordan vandet bliver bearbejdet inden kedlerne, giver et billede af
hvorledes dampen indgår i processen, og hvilken betydning det har for den daglige drift.
De første forsøg på anlægget, som skulle kortlægge de ind og udgående effekter i kedlerne, gav et billede af
at den nuværende styring ikke tegner et præcist billede af den producerede damp og det damp som bliver
brugt. Opgørelsen af tabene kan være svære at påvise, eftersom at det ikke er muligt umiddelbart at
foretage målinger på flowet af den producerede damp, der forlader kedlerne. Igennem forskellige forsøg og
erfaringer omkring kedelanlægget er det ikke muligt at kunne dokumentere de fra fabrikken udleverede tal
omkring forbruget af olien og dampen. Dog er det alligevel disse tal som er nødvendige at lade være
grundlaget for den videre undersøgelse omkring muligheder for forandringer og optimeringer. Det er ikke
muligt at sammenligne effekterne, der går ind og ud af kedlerne. De ind fyrede effekter er registreret i bilag
A, her er det muligt at se forskellen på de to kedlers forbrug og sammenligne gennemsnitlige driftstimer.
Forsøgenes manglende udbytte gjorde at det blev nødvendigt at søge nye informationer og lade projektet
tage en ny drejning. Muligheden for at kunne have foretaget målingerne uden fejl og mangler, ville kunne
opnås ved eksempelvis at foretage en grundig markedsanalyse og finde det specifikke udstyr tilgængeligt til
at foretage flow målingerne. Efterfølgende ville det kunne monteres og derved frembringe en valid
dataindsamling, der kunne have dannet grundlag for en mere detaljeret og udførlig effektudmåling på
kedlerne. Denne dataindsamling vil derefter kunne danne grundlaget for en videre undersøgelse af
virkningsgraden og hvilket minimums forbrug der er nødvendigt for at forsyne pladevarmeveksleren.
De første tanker og refleksioner gik på at skifte emne eller finde en anden problemstilling, som ikke
involverede kedelanlægget. Et forsøg på at kortlægger andre optimerings venlige steder, blotlagde det
store energiforbrug som presserne optager. De udgør størstedelen af fabrikkens samlede el omkostninger
og små ændringer der, vilel kunne give store økonomiske besparelser. Ændringen af projektet blev dog
præget af mediernes øgede bevågenhed omkring grønne løsninger og sandsynligheden for, at regeringen
gennemtvinger energistrategien. Ydermere gjorde skærpede IMO regler omkring udledningen af nox og
sox, at interessen for hvordan det kunne imødekommes af fabrikken. Fabrikken har tidligere prøvet sig med
tankerne om scrubber anlæg og derved at nedbringe forureningen, dog uden at være kommet frem til en
konkret løsning. Den maritime verden har givet inspiration til mange af fabrikkens kedelanlægs ændringer.
Olie til gas
Der ligger forskellige interviews til grund for den drejning som projektet har taget. Fra at være et
optimeringsprojekt med fokus på hvorledes det er muligt at nedbringe olieforbruget, til at være en
miljømæssig og muligvis en fremtidssikring af fabrikkens kedelanlæg. Problematikken omkring
optimeringen ligger til grund i den manglende kvantitative dokumentation for, hvorledes systemet fungerer
på nuværende tidspunkt, desuden har det ikke været muligt at foretage de forventede forsøg med
transportable flowmetre.
Det nuværende anlægs forbrug af olie. Mulighederne er der for at foretage ændringer således at der kan
benyttes gas i stedet for olie. Konstruktionsmæssigt er det nødvendigt at ændre på brænderen og
brændstof tilførslen, samt lagring af den nye type brændstof. Sikkerhedsmæssigt kræver det nogle
24

foranstaltninger omkring gastankene og tilførslen. Problemstillingen bliver opbevaringen af gassen. De
nuværende opbevaringstanke er tilpasset den svære olie og derfor ikke anvendelige ved overgang til gas.
Forskellene på deres kemiske sammensætninger, giver nogle væsentlige forbehold og begrænsninger. Før
opbevaring af gas er mulig og tilladt, skal det godkendes af kommunen og beredskabsstyrelsen inden et
sådan projekt kan igangsættes. Brandsikkerheden og sikkerhedsafstanden forbundet med LPG gassens tank
anlæg er beskrevet i brandforskrifter for opbevaring af gas som er udgivet af beredskabsstyrelsen.
Naturgas
Energinet.dk står for distributionen af naturgassen i DK, de sørger for sikker levering, vedligeholdelse og
oprettelse af nye hovedføringsveje af gassen. Det er muligt ud fra kortet over DK at se det aktuelle kort
med værdier og rørføringen, men der er på nuværende tidspunkt ingen udvidelser af gasnettet på vej.
Hvilket har stor betydning for en sikker levering af gas, til Århus midtby hvor der endnu ikke er nogen
distribution mulig. Den nærmeste tilslutning til gasnettet er ved Arla i Brabrand vest for Århus. Det er
derfor ikke muligt at kunne levere gassen til fabrikken med en gas net forbindelse, som ellers ville betyde
en sikker og konstant forsyning af anlæggets brændere.
LPG (liquefied petroleum gas)
Den grundlæggende årsag til at benytte sig af gas fremfor den svære olie ville være den miljømæssige
ansvarlighed, det har. Desuden vil soden som på nuværende tidspunkt kommer fra afbrændingen af olien,
være ikke eksisterende efter konverteringen. Hvilket vil have betydning for brugen af economiseren, der
igen vil være mulig at benytte. Den positive virkning som dette har på virkningsgraden for anlægget og
dermed kan gør det til en økonomisk besparelse for DLG under den daglige drift af kedlerne. Der vil
prismæssigt ikke være nogen besparelse i forhold til hvad det koster på nuværende tidspunkt med olie, jf.
bilag B kan det ses at der er en prisforskel på de to produkter svær olie og LPG gas. Afgiftsmæssigt vil der
være store muligheder for at prisdifferencen vil svinde og LPG gassen vil blive et mere attraktivt brændstof
for fabrikken. Den mindskede sod udvikling fra forbrændingen, vil give economiseren mulighed for igen at
kunne opvarme fødevandet inden forvarmeren og derved give en besparelse på denne opvarmningsproces.
Den positive betydning dette vil have for virkningsgraden, vil være med til at gøre konverteringen mere
rentabel.
For at kunne foretage ændringer på anlægget således at det kan benytte gas fremfor det nuværende olie.
• Opbevaringstank min. 55m 3
• Let tilgængeligt udendørsområde til tanken, med gitterhegn og port.
• Tilførsels ledninger fra tanken til kedelanlægget
• Fordamper til gassen inden brænderne
• Nye gasmålere
• Sod rensning af kedlernes brændkamre og røggasrør/aftræk system
• Gas indsætning til Saacke brænderne evt. udskiftning af brænderne
25

Gasreglementet
For at kunne gennemføre en forandring fra olie til gas, er det nødvendigt at have styr på de gældende
regler indenfor gas. De primære dele for informationer findes i gasreglementet afsnit A og B-4, der er
henholdsvis de generelle regler og reglerne for anlæg over 135kW. Følgende afsnit gengiver nogle udvalgte
retningslinjer fra gasreglementet. Før en forandring af anlægget kan foretages er det nødvendigt ejeren
selv eller gennem et rådgivende firma søger om godkendelser fra gasleverandøren eller
sikkerhedsstyrelsen. Det er primært ejerens ansvar at forholde sig til og overholde de grundlæggende
regler samt forskrifter omkring brugen og opbevaringen af gassen. Inden opsætningen af et nyt anlæg eller
væsentlige ændringer af et eksisterende anlæg er det vigtigt at der udarbejdes en udførlig komponent liste,
diagrammer, samt arbejdsplan for projektet som viser at forskrifterne overholdes og at den udførende
virksomhed har de rigtige certificeringer. Men da det er et eksisterende anlæg, som konverteres til gas,
anses det jf. reglementet - ikke nødvendigt at tage højde for flugtmuligheder, fordi de basale
sikkerhedsforanstaltninger som brandsluknings - og alarmeringsudstyr fra kedelanlægget må formodes at
være på plads. Denne undtagelse er såfremt det på nuværende tidspunkt skulle leve op til arbejdstilsynets
og sikkerhedsstyrelsens godkendelser.
Inden ibrugtagning skal der udarbejdes en installationsrapport med informationer om installationen,
udførelsen, kontrollen og indreguleringen, dette er ejerens ansvar. Gasleverandøren skal efterfølgende
kontrollere og godkende rapporten, samt anlægget. Komponenterne skal leve op til den gældende
standarder og være CE godkendte. Gasleverandøren skal yderligere sørge for at kontrollere rapporten og
inspicere anlæggets tilstand efterfølgende for at finde frem til evt. fejl og mangler.
Inden konverteringen er det nødvendigt at finde en autoriseret installatør, således at installationen af de
forskellige komponenter bliver udført i overensstemmelse med de gældende regler. Gasleverandøren
sørger for opsætningen af selve tanken og efterfølgende en kontrol af installatørens udførte arbejde.
Muligheder for optimering
For at kunne foretage kvalificerede beregninger og ændringer på opsætningen af kedelsystemet, vil det
flowmeter på dampens hovedstreng i kedelrummet være en handling med muligheder. Gerne kort efter
kedlernes samlingspunkt for deres dampafgange. Disse elektroniske informationer omkring hvor meget
damp der produceres, vil kunne indgå i en videre databehandling, der kan ligge til grund for yderligere
forandringer af anlægget og dets proces. De muligheder der ligger i at kunne få præcis data omkring den
producerede mængde damp og understøtter muligheden for at se tabet i rørene fra kedlerne og ud til
produktionen. Yderligere vil der også være mulighed for ikke at producere mere damp end hvad
pladevarmeveksleren behøver, for at kunne opretholde driften af varmtvandskredsen. Kedlernes
virkningsgrad, samt muligheden for at veje brændstof prisen op mod mængden af produceret damp.
Kedlernes effekter, samt virkningsgrad vil yderligere kunne give indblik i hvilke andre tiltag der vil være
rentable i forbindelse med optimering og omstrukturering af anlægget. Ulempen ved et tiltag som et
flowmeter er at der ikke vil kunne ses en øjebliklig besparelse eller forbedring af anlægget efter
komponenten er taget i brug. Det vil være nødvendigt efterfølgende at foretage yderligere
dataindsamlinger for at få et udbytte af den øgede kontrol med kedlernes produktivitet.
26

Kedel 1
Kedel 2
FM -
FlowMeter
PVV –
Pladevarme
veksler
Figur 16; illustration af de nuværende flowmetres placering og den ønskede placering af et nyt i sort
Konvertering fra olie til gas
For at finde frem til mulige udbydere af forskellige komponenter er der via tlf og mail etableret kontakt til
forskellige virksomheder. De fleste af virksomhederne var informative omkring deres produkter og
hvorledes de sammen skulle anvendes for at indgå i en konvertering fra olie til gas. Der blev igennem gas
firmaerne fundet frem til hvilke af de forskellige løsninger der kunne være rentable og delingen af deres
erfaringsmæssige ideer gav et billede af mulighederne. Komponenterne, der skal benyttes for at kunne
foretage konverteringen er i følgende afsnit fundet og specificeret. Der er ikke taget kontakt til gas
leverandører eller vvs montører for at hente tilbud på evt. gravearbejde i forbindelse med tanken og
fremføringsvejene af slanger, rør og kabler. Dette er undladt da placeringen af tanken har en væsentlig rolle
for hvorledes dette skal gøres og at de endelige omkostninger for fremføringen er svært uforudsigelige.
Konvertering af brænderne
De eksisterende Saacke brænderne er begge af en type, hvor det er muligt at udskifte rotationskoppen med
en gasplade. Denne gasplade er udstyret med 4 gas dyser, som omringer en primær dyse i centrum. Luften
vil stadig blive blæst ind brandkammeret for at tilsætte gassen den nødvendige ilt til forbrændingen. Saacke
har udviklet konverteringssæt, som gør det muligt at ændre rotationsbrænderen til ren gasbrænder. Denne
konvertering er ikke nødvendig for at benytte gas som primære brændstof på de eksisterende brændere,
men for at øge virkningsgraden og sikre en stabil drift anses det for værende nødvendigt. Det har ikke
været muligt at finde dokumentation for hvilken indvirke denne konvertering vil have på brændernes
nuværende ydelse.
En anden mulighed end at konvertere de eksisterende brændere ville være at udskifte dem med brændere,
som specifikt benytter gas som primær brændsel. Det har ikke været muligt tidligere i rapporten at finde
nye tal for det aktuelle forbrug af damp, hvilket resulterer i, at udskiftningen af brændere vil foregå ud fra
de eksisterende værdier for brænderne. De to damp mængder 4000kg/h og 2600kg/h, 72timers drift på
kedlerne, yderligere er det nuværende driftstryk på 1,7bar også en faktor for dimensioneringen.
Valse
De to følgende brændere er begge fra producenten Weishaupt og af typen Monarch 30, de er illustreret
med to forskellige ydelser som vil kunne erstatte de to nuværende brændere. Monarch 30 modellen kan
også leveres som en kombinationsbrænder, der kan veksle imellem olie, gas og kombinere de to
F
M
F
M
F
M
Kvæg
F80
27

ændstoftyper. Styringen af disse brændere er digital og med mulighed for at tilkoble en S.R.O. enhed,
således at det er muligt konstant at overvåge forbruget og effekterne. Den digitale styring letter også
arbejdet med indstillingen og reguleringen af brænderne. Med gas som det primære brændstof vil det være
muligt at øge virkningsgraden, eftersom at den hurtigt vil fange an og starte en ordentlig forbrænding.
Figur 17; diagram fra Weishaupt's hjemmeside
Figur 18; ; diagram fra Weishaupt's hjemmeside
28

Placering af tank
Illustrationen viser et satellitbillede af DLG mindet 6, Århus havn fra google maps.
Der er på billedet anvist to mulige steder at placere LPG tanken, der jf. bilag B har et overfladeareal på
30m 2 . For at kunne imødekomme den lette tilgængelighed og at tanken ikke er placeret til gene for
trafikken af lastbiler som tilgår og afgår fra fabrikkens udleverings steder, skal der yderligere tages højde for
beredskabsstyrelsens, samt kommunens anvisninger for placering og at de sikkerhedsmæssige krav
imødekommes. De to alternativer har forskellige fordele og ulemper, som ved en hurtig analyse kan
fremhæves. Dette er dog uden forbehold omkring prisen for opførslen og installationen af selve
tankanlægget. Gasleverandøren udlejer tankanlægget på et årligt basis, med den ydelse at så er gassen frit
leveret, samt selve installationen af tanken er for leverandørens regning.
Figur 19; billedet er fra google maps, illustrationer viser placeringsmuligheder
Placering 1; fordelene ved denne placering er at der er et frit areal omkring tank anlægget, der vil være en
ubesværet tilgang til anlægget for gasleverandøren, og det er ikke til gene for lastbilerne. Yderligere skal
der ikke opsættes en brandskærm da de nærmeste bygninger over et plan er mere en 10m væk og der er
over 7,5m til nærmeste vej. Ulemperne er at det vil kræve meget gravearbejde at gennemføre
fremføringen af gasledningerne, luftslangerne og elkablerne. Asfalten skal gennembrydes i en rende på ca.
30-50m og der skal graves min. En meter ned i fundamentet og skabes yderligere sikring af gasledningerne
29

fra tank til indgangspunktet ved kedlerne. Yderligere skal asfalten reetableres og fundamentet under
tanken skal understøttes. Det er højst sandsynligt nødvendigt at købe/leje det lille område hvorpå tanken
skal placeres, da det ikke umiddelbart er i forbindelse med fabrikken.
Placering 2; fordelene ved denne placering bliver at det ikke er nødvendigt at gennembryde så meget af
asfalten for at føre gasledninger, luftslanger og el kablerne fra fabrikken til tankanlægget. Den asfalt der
skal gennembrydes vil være for at understøtte tankens fundament og grave de to holdepunkter 0,9m ned.
Overvejelser omkring hvorvidt ledninger, slanger og kabler vil kunne føres på fabrikkens mur indvendigt
eller udvendigt vil være et valg for den udførende virksomhed. Placeringen er på DLG´s egen grund, så der
vil ikke være nogen yderlige lejemål eller køb forbundet. Ulemperne vil for fabrikken være at der
indskrænkes lidt i det udendørsareal og der kan opstå en lille gene for de lastbiler som forlader fabrikkens
udlevering. Fabrikkens interne trafik med truck og andet kan også blive generet af denne placering. Det vil
være nødvendigt at oprette en varmebarrikade imellem tanken og fabrikken, som skal hindre evt.
varmepåvirkninger. Yderligere skal der tages højde for bevaringsstemplingen af bygningen og at lokalplan
568 er gældende for dette område. Lokalplanen påviser hvilke mulige tiltag der er i området i forhold til
fredning og klassificerer tank byggeriet som en klasse 4, hvor foderproduktion som DLG hører under er en
klasse 6.
Ved begge placeringer vil det være nødvendigt at oprette hegn omkring tankanlægget eftersom fabrikken
er placeret i trafikeret område, hvor afstanden til vejen og naboskel også har indflydelse på placeringerne.
En påkørselssikring vil også i begge tilfælde være nødvendig for at skærme tanken fra evt. uforudsete
hændelser. Rørføringen fra tanken til fordamperen ved kedelanlægget, samt elarbejdet i forbindelse med
tankanlægget. Gasleverandøren vil sørge for leveringen og opsætningen af tanken, montering af LPG
tankanlægget, tilslutningen og afprøvningen. Placering 1 er på havnens område, hvilket betyder at det er
nødvendigt at rette henvendelse til dem for at kunne etablere en evt. udlejning af grunden. Århus
kommune teknisk forvaltning, har videre givet informationer om den pågældende ejer af grunden, Århus
havn. Efterfølgende blev der søgt kontakt med deres administration for at finde ud af hvilke muligheder der
kunne findes. Det har ikke været muligt at etablere en aftale omkring område 1 og benyttelsen af denne,
muligheden for udlejning og om det er tilladt at etablere et LPG tankanlæg er stadig uvist.
Fordamperen (vaporizer)
Fordamperens primære funktion er at omdanne gassen fra væskeform til dampform, således at det kan
indgå direkte i brænderne på samme vis som eksempelvis flaskegas. Der findes forskellige typer af
fordampere, som kan udføre opgaven, det primære behov med de to kedler er i 14-20 kg pr. time, dog er
der i spidsbelastnings tilfælde behov for 36kg pr. time. For at kunne imødekomme dette behov vil en
fordamper med arbejdsområdet 0-40 kg pr. time være den optimale løsning. Kombinationsmulighederne,
producenterne og de forskellige egenskaber er tæt forbundet med deres arbejdsområde, sikkerheden og
hvilken energikilde der benyttes til at fordampe gassen. Energikilderne veksler imellem olie, damp,
elektricitet, varmt vand og gas, de stiller forskellige betingelser som de kræver opfyldt for at kunne fungere
optimalt. De to alternativer der er til fordampere er valgt fra producenten Algas-SDI, dette er gjort på
baggrund af deres dokumenterede certificerede produkter og den lette tilgang til produktinformationerne.
Algas-SDI er en amerikansk produktionsvirksomhed, der leverer globalt og derfor er certificeret af flere
internationale klassifikations virksomheder bl.a. Det Norske Veritas (DNV). Fordamperen vil erstatte den
nuværende olieforvarmer og vil derfor også kunne placeres på dens nuværende plads.
30

Zimmer fordamper
Denne kompakte fordamper, er grundet sin størrelse og muligheden for
vægmontering let at finde plads til i nærheden af kedel anlægget. Størrelsen
giver let mulighed for at finde pladsen til endnu en fordamper, således at
gastrykket til brænderne kan opretholdes. Arbejdsområdet for fordamperen
er 0-40kg/h, der er ikke alternative størrelser indenfor denne model. Dens
elforbrug er 4,68kW ved maksimum belastning, svarende til 117Watt pr. kg
fordampet gas, det er en et faset belastning på 21,3A jf. producenten. Den er
CE godkendt og yderligere certificeret til at benyttes i ATEX områder, CE
godkendelsen er jf. gasreglementet et minimumskrav ATEX området er ikke
aktuelt for dens placering ved kedlerne. Prisklassen for denne komponent
inkl. Told og fragt bliver jf. bilag B, 30.277kr.
Torrexx fordamper
Denne fordamper type er gulvmonteret, hvilket gør den mere pladskrævende
og sværere at placere end det første alternativ. Den er designet til at være
eksplosionssikker og klassificeret af DNV til ATEX. Designet af fordamperen er
mere kraftigt og industri orienteret end det første alternativ. Dens
arbejdsområder er inddelt i forskellige størrelser for at imødekomme
brugernes ønsker, den kan vælges fra 0-320kg/h. For at imødekomme peak
tilfælde er det TX50 som er blevet valgt, dens arbejdsområde går fra 0-50kg/h.
elforbruget er 7,2kW ved maksimum belastning, det er en tre faset belastning
på 10,4A pr. fase jf. producenten. Dens forbrug pr. kg fordampet gas er
144Watt. Det større arbejdsområde og det kraftigere varmelegeme vil give en
mere stabil drift også i spids belastnings perioderne. Denne fordamper, er også
CE godkendt og selvregulerende efter behovet fra brænderne, denne
automatiske indregulering er med til at sikre den stabile drift. Jf. bilag B bliver
stykprisen for denne enhed 50.371kr, inkl. Told og fragt.
Figur 20; illustration fra
www.algas-sdi.com
Figur 21; illustration fra
www.algas-sdi.com
Ved den drift, som kedelanlægget kører dags dato, vil zimmer fordamperen kunne levere den ønskede
mængde gas også i spidsbelastningsøjeblikkene. Hvilket betyder at to af disse enheder har en tilsvarende
pris af den betydeligt større fordamper torrex tx50, for at sikre konstant flow og mulighed for backup
vælges zimmer enheden. Priserne er indsat for at kunne påvise den økonomiske sammenhæng der vil
kunne være i at benytte sig af to zimmer fordampere, fremfor en torrex fordamper.
Installationen
Der er ikke hentet tilbud ind på hvilket omfang, denne del af projektet vil have, nedenfor er beskrevet de
forskellige aspekter, som der skal tages højde for og hvilke professioner, som vil kunne løse opgaverne.
Yderligere er der ikke taget højde for kabel størrelser, rør størrelser og ledninger, hvilket anses som
værende den pågældende installatørs opgave at tage højde for.
Udførslen af arbejdet, skal udføres af en autoriseret vvs installatør, som har kendskab til gasreglementet og
erfaring med gas fyrede industri kedler. Vvs installatøren har til opgave, at udføre fremføringen af de
forskellige kabler, rør og ledninger som der kræves for at de forskellige komponenter kan fungere optimalt.
31

En entreprenør virksomhed vil være nødvendig for at kunne udføre grave arbejdet i forbindelse tankens
placering og de to støtte elementer der skal nedgraves til denne. Ved placering 1 er det grus som vil danne
underlaget for tanken, fra tanken og til kedelområdet er det asfalt som skal gennembrydes for at fremføre
kabler, rør og ledninger. Placering 2 er asfalt og vil kræve en gennembrydning for at kunne etablere tankens
base, dog vil det herfra være muligt at lade installatøren foretage sin fremføring uden nedgravning. Den
efterfølgende reetablering af asfalten og de involverede udeområder vil også være deres ansvar.
El installationerne vil kunne udføres af DLGs egen el afdeling, som i forvejen har kendskab til el tavlerne,
sikringsgrupperne og hvorledes de forskellige samlinger er placeret. Det vil gavne processen at de i forvejen
har kendskab til tingene og kender arbejdsgangen på DLG.
Perspektivering
Fremtidssikring af fabrikken og dens produktion, overgangen fra HFO til naturgas eller LPG gas og senere
biogas, kan blive den måde som produktionen kan på dette punkt holde sig iblandt de fremtidsorienterede
inden lovgivningen strammer sit greb.
På nuværende tidspunkt ligger kvote minimums grænsen for produktions virksomheder ved 20MW, hvilket
gør, at DLG Århus stadig ligger under grænsen for co2 kvote ordningen. Energistrategien 2050 viser
hvorledes der planlægges først at skære ned på de fossile brændstoffer for til sidst at afskaffe disse
klassificerede brændstoftyper. Strategien viser, hvorledes man fra regeringens side har tænkt sig at handle
for at opnå dette mål. Disse mål er sat i forbindelse med, at man vil se Danmark som et forgangsland på
vejen mod udledning af drivhusgasser og CO2. Den første handleplan frem mod 2020 er ved at være i
værksat, således at de første indgreb og forandringer kan tage form.
Regeringen har inddelt deres strategi i årstal, således at der planlægges frem mod 2020 som det første
skridt, derefter er den næste milepæl 2034 og til sidst er det 2050, hvor de fossile brændstoffer skal være
helt erstattet med miljø rigtige løsninger og erstatninger. De brændselstyper, som regeringen ser som
erstatning for de fossile brændstoffer, vil primært være fremstillet af biologiskmateriale. For DLG vil det
betyde, at deres fremtidige drivkraft til kedlerne ville være biogas. Den opgraderede biogas vil med tiden
fortrænge naturgassen fra naturgasnettet, som forsyning af gas i landet. I 2011 åbnede det første biogas
opgraderingsanlæg i Danmark, erfaringerne kommer primært fra de omkringliggende lande Sverige og
Tyskland, som er langt fremme med udviklingen af deres biogas anlæg og distributionen af denne.
Reger ingen forventer med deres energistrategi 2050, at der fra 2020 vil ske drastiske ændringer i systemet
og afgifterne forbundet med energikilderne olie og elektricitet. Stigningerne af afgifterne vil have betydning
for DLG’s konkurrenceevne og faste omkostninger, som vil stige uden at der vil blive en forøget indtægt.
Regeringen forventer med sit udspil at erhverv, såvel som private forbrugere vil søge at optimere på deres
forbrug. For DLG vil det betyde yderligere optimeringer af driften, dog uden nogen egentlig besparelses
gevinst i form af færre omkostninger. Forsyningssikkerhedsafgiften har regeringen tænkt sig at kompensere
erhvervssektoren for, ved at sænke energiafgiften en anelse. For at kunne nedbringe driftsomkostningerne
eller bibeholde udgifterne på det nuværende niveau ser regeringen gerne at erhvervssektoren optimerer
på deres processer og tænker i grønne løsninger for at imødekomme de nye energiafgifter. Taget i
perspektiv med den maritime udvikling og benyttelse af HFO, vil det fra 2020 ikke være lovligt at benytte sig
32

af den svære olie som fremdrivningsmiddel uden samtidig at have et rensningsanlæg (scrubber) til at rense
røggassen.
Det forudsætter dog, at den nuværende regering eller en regering med samme grønne overbevisning bliver
ved magten. Således at handleplanerne bliver gennemført og implementeret i systemerne. Tiderne er
begyndt at vende mod de mere miljøbevidste løsninger, og regeringens udspil er ikke utænkelig.
Den nuværende situation med naturgas i Århus kommune, er at den nærmeste tilkoblingsmulighed til
naturgasnettet, er ved Arla i Brabrand, Århus Ø. Jf. naturgas.dk er der ingen planer om at lægge 4bars
plastledninger ned til havnen i Århus, hvad dette skyldes er der udsagn om. Desuden er der ikke fra statens
side nogen planer for at lægge nye naturgas forsyningsledninger i Århus, energistrategien 2050 ændrer ikke
ved disse planer.
Paralleller fra den maritime verden
IMO (international maritime organization) har gennem flere år forbudt skibene at benytte sig af HFO, når
de nærmer sig fastlandet indbefattet af særlige zoner, hvilket har resulteret i, at der inden anløb til disse
områder og havne skiftes fra HFO over til marine diesel. Der foretages mange ændringer og forsøg for at
gøre den maritime verden mere miljøvenlig og reducere drivhusgasserne udledt fra skibene. Det er påbudt
at olie brugt indenfor ECA pt. Må indeholde 1% svovl, fra januar 2015 bliver dette reduceret til 0,1%, hvilket
har stor betydning for raffineringen af olien. Udenfor ECA områderne er grænsen 3,5% svovl, hvilket
revurderes i 2018, afhængig af revurderingen vil der sættes en 0,5% grænse fra 2020 eller 2025. Disse
reguleringer for brugen af HFO i den maritime verden er endnu ikke stadfæstet på landjorden, dette vil i
værste fald kunne lukke brugen af kedlerne på DLG ned. Det vil måske være muligt at få dispensation i en
kortere periode, men regeringens planer omkring miljølovgivningen giver brugen af HFO som brændsel en
stakket frist i den danske erhvervs sektor. Samtidig med at priserne på olien stiger og de strammere
miljøkrav fra MARPOL og IMO bliver sat i kraft, er det muligt at følge hvorledes den maritime verden vender
sig mod alternativer. Forskellige projekter er blevet iværksat for at finde nye løsninger, eksempelvis
Greenship, hvor flere danske virksomheder også deltager aktivt i processen.
33

Konklusion
Igennem analysen blev de første skridt frem mod optimering af anlægget foretaget, ved at sikre de mulige
informationer og data værdier. Dette data skulle ligge som grund for den videre proces med optimeringen
og en eventuel nedsætning af fuel forbruget på længere sigt. Der blev igennem arbejdsprocessen omkring
anlægget benyttet flere flowmetre og forsøgt at finde værdierne ved at regne på masserne for den væske
som eksempelvis forlader pladevarmeveksleren. Således at forbruget kunne blive identificeret og indgå i
beslutningen omkring hvilken optimeringsproces der ville være den bedst anvendelige. Dette blev grundet
manglende kvantitative værdier ikke muligt at gennemføre projektet som et optimerings orienteret
projekt.
Den efterfølgende drejning mod ændringen fra den nuværende energikilde svær olie til den væsentligt
mindre miljøbelastende energikilde gas. Satte gang i mange forskellige overvejelser omkring hvorledes
dette skulle udføres og efterfølgende om det var muligt ud fra de nuværende informationer at kunne
foretage ændringerne fysisk. En betragtning for hvilken indvirke konverteringen vil have på selve anlægget,
gassen udvikler betydelige mindre mængder sod end olien. Dette vil betyde at economiseren igen vil
kunne tages i brug og derved hæve virkningsgraden yderligere for anlægget. Den mindskede mængde sod
har yderligere betydning for rengøringen af røggas siden.
Det er muligt igennem denne konvertering at forberede fabrikken på den kommende skærpede miljøkrav,
som vil have stor betydning for fabrikkens konkurrence dygtighed. For at kunne blive ved med at være
konkurrence dygtige, forventes det at man er forudsigende, har markedsoverblik og forbliver i udvikling.
Denne forud sigenhed vil på et tidspunkt betyde at virksomhederne er nød til at foretage ændringer der
beviser overfor markedet og regeringen at de er villige til at tilgodese miljøet. De stigende afgifter for
brændstof og udledningen af drivhusgasser, vil med tiden også have en negativ indvirke på
produktionsomkostningerne for fabrikken. Såfremt energistrategien bliver iværksat og udføres efter
planen, vil der hurtigt komme indskærpelser som vil gøre kedlerne til økonomiske belastninger hvor der
skal foretages ændringer for at kunne fortsætte. På nuværende tidspunkt vil det ikke være rentabelt at
foretage ændringerne og konvertere fra olie til gas.
34

Kildehenvisninger
Bøger
K.F.Larsen – Dampkedler
Aage Bredahl Eriksen – Termodynamik, 2 udgave
Formelsamling – maskinmester
Kees Kuiken – Diesel engines
Hjemmesider
Kedelanlægget
http://www.dlg.dk
http://www.danstoker.dk
http://www.varmodan.dk/
http://www.aalborg-industries.com
http://www.hoh.dk
Måleudstyr
http://www.insatech.com
http://www.aplisens.pl
http://www.buhlbonsoe.dk/Produkter/Produkter/Gasanalyse/R%C3%B8ggasanalysatorer.aspx?ProductID=PROD10247&M=
ecom_catalog
http://www.shenitech.com/flow-meas-ultrasonic-transit-time-flowmeter.htm
Brændstof
http://www.shell.dk
http://www.kosangas.dk
http://www.dgc.dk
http://energinet.dk
http://www.biogasbranchen.dk
http://www.naturgasfakta.dk/
35

Gas
http://www.algas-sdi.com
http://www.birodan.dk
http://www.eclipsenet.com/
http://www.weishaupt.dk
http://www.etan.com.tw/gfc/tw/upload/prod_brand/SAACKEInformation.swf
http://energiwiki.dk/index.php/Egenproduktion,_kedeltyper_og_kedeldrift
http://www.gas-business-partner.com/no/produkter/product/electric-vaporizer-feed-out-type-1/
Lovgivning
http://www.kemin.dk/Documents/Klima-%20og%20Energipolitik/Faktaark.pdf
http://www.ens.dk/DA-
DK/KLIMAOGCO2/CO2KVOTER/VEJLEDNING_3_PERIODE/INDLEDNING/Sider/Forside.aspx
http://www.sik.dk/Professionelle/Gas-og-vvs/Love-og-regler-paa-gas-og-vvs/Gasreglementet
http://www.pwc.dk/da/afgifter/assets/energiafgift-braendsler-2012-2015.pdf
http://www.aarhus.dk/da/borger/bolig-og-byggeri/Grunde-til-salg/GIS-Portalen.aspx
Maritime
http://www.imo.org
http://www.aarhushavn.dk/
http://www.marinediesels.info/2_stroke_engine_parts/Other_info/annex_vi.htm
http://www.epa.gov/oecaerth/resources/agreements/caa/jointletter062711.pdf
http://www.greenship.org/
36

Bilag
Samtlige bilag er at finde på den vedhæftede cd, formater benyttet er;
ADOBE PDF
Microsoft Office Excel 2010
37