Download blad nr. 2-2009 som pdf - Dansk Beton

More documents

Recommendations

Info

Nyt fra Aalborg Portlands arbejdsmark Jernbanebro af grå betonelementer med AALBORG WHITE I forbindelse med udskiftning af jernbanebro ved Fårup, blev der valgt en elementløsning, hvor Ølstrup Specialbeton (ØSB) leverede underbygningen, og hvor entreprenøren DS SEMACO selv fremstillede brodækket – ligeledes som elementer. Fordelen ved en elementløsning er, at den kan udføres med mindst mulig gene for togtrafikken. Formopbygning, armering, udstøbning og hærdning kan således udføres forud, så det – udover at fjerne den eksisterende bro – kun er selve elementmontagen, som generer driften. Der er grænser for hvor store elementer, man kan transportere over lange afstande, men elementløsninger kendes jo også fra de helt store broprojekter som f.eks. Storebælt. Her blev elementerne blot fremstillet på byggepladsen. I det aktuelle projekt var de største elementer på knap 25 ton. ØSB anvender – i lighed med de fleste elementfabrikker – ikke LAVAL- KALI SULFATBESTANDIG cement, som var den cement der implicit var foreskrevet til projektet. Der var derfor heller ikke reserveret cement til den del af projektet, men som beskrevet i Dansk Beton 1 : 2009 er AALBORG WHITE et godt alternativ til anvendelser, hvor der fortsat stilles krav om høj sulfatbestandighed, og valget faldt derfor på denne cement. Brodækket blev derimod fremstillet med LAVALKALI SULFATBESTANDIG cement, og selvom farveforskellen mellem brodæk og underbygning kun ville være begrænset synlig, blev der for at give underbygningen et gråt look tilsat knap 1 % sort jernoxid farve. I tilfælde, hvor bedst mulig farvematch med anden grå beton er vigtig, kan man finjustere farven med andre oxider, men grå beton dækker jo i sig selv over mange forskellige nuancer. AALBORG WHITE er tidligere anvendt af elementfabrikker som alternativ til LAVALKALI SULFATBESTANDIG cement, som med dens langsomme styrkeudvikling aldrig har været elementfabrikkernes foretrukne cement. For elementfabrikker er det vigtigt, at produktionen kan gennemføres med en produktionscyklus på 1 døgn, og det medfører, at der skal afformes efter 16 – 18 timer ved styrker på 12 – 18 MPa. Med LAVALKALI SULFATBESTANDIG cement vil 1 døgn styrken kun være 40 – 50 % af 1 døgn styrken med de cementer, som elementfabrikker normalt anvender. Derfor vil det ofte være vanskeligt, at anvende LAVALKALI SULFATBESTANDIG cement i en elementproduktion. Indledende simuleringer af temperatur- og styrkeudvikling viste således, at udstøbningstemperaturen skulle op på 25 °C, hvis det skulle være muligt, og det ville på den kolde årstid kun kunne opnås ved tilsætning af damp i blanderen. ØSB havde i forvejen gode erfaringer med AALBORG WHITE, og da man af hensyn til andre projekter valgte at producere betonen som styrkeklasse 40 til ekstra aggressiv miljøklasse (kravet var blot A35), var den tidlige styrkeudvikling ikke noget problem. Som følge af den valgte miljøklasse, blev vand/cement-forholdet valgt til 0,37, hvilket i kombination med AALBORG WHITE og en god granit sten giver meget høje betonstyrker. Styrken blev således efter 15 timer ved 20 °C målt til over 20 MPa, og på afformningstidspunktet har styrkerne været 25 – 30 MPa. Efter 28 døgn nåede styrken godt 60 MPa. Elementerne blev fremstillet som T- og L-formede elementer i op til 7 meters højde, som blev udstøbt liggende på kant. Tykkelsen af tværsnittet varierede mellem 35 og 50 cm, se figur 1. Figur 1. Eksempel på element med tværsnit 50 cm i krop og fod. 36
Ved produktion af mere almindelige elementdimensioner, er der sjældent risiko for store temperaturforskelle og termorevner, men med konstruktionstykkelser på 50 cm er man oppe i et område, hvor den risiko skal indgå i overvejelserne. Derfor er det vigtigt at kunne forudsige de forventede temperaturforløb i betonen under hærdningen, f.eks. ved hjælp af TempSim eller lignende temperatursimuleringsprogrammer. I figur 2 ses således det forventede temperaturforløb i et af de største elementer, og som det fremgår heraf, er der kun et par graders margin til den højst tilladte temperatur på 60 °C. Som følge af relativt lave udstøbningstemperaturer (typisk 15 °C) pga. årstiden var det dog muligt at holde temperaturniveauet under de krævede 60 °C. Figur 2. Simulerede temperaturforløb Indledende simuleringer havde også vist, at det for at begrænse forskellen mellem middeltemperatur og overfladetemperatur til højst 15 °C, ville være nødvendigt at lade elementerne stå i hallen i yderligere et døgn. Alternativt skulle de have været afdækket med skummåtter el. lign., men da man havde valgt flydende forseglingsmiddel som udtørringsbeskyttelse, ønskede man at undgå efterfølgende afdækning. I figur 3 ses målte temperaturforløb for et tilsvarende element, og som det fremgår, er der generelt god overensstemmelse mellem simuleringer og målinger. De højeste temperaturer midt i kroppen blev målt til ca. 52 °C, og i det massive område mellem bund og krop til knap 58 °C. Temperaturen topper dog lidt tidligere i praksis, end forudsagt ved Figur 3. Målte temperaturforløb. simuleringen, medens temperaturfaldet efterfølgende sker lidt hurtigere. Den hurtigere temperaturstigning skyldes sandsynligvis, at superplasten fremmer hydratiseringsprocessen, medens det hurtigere temperaturfald skyldes, at varmetabet sker i tre dimensioner og ikke i to, som forudsat ved simuleringen. Hvis elementerne var blevet overført direkte til udendørs lagerplads umiddelbart efter afformning, ville det have medført temperaturforskelle over kroppens tværsnit på over 25 °C, og det er denne type temperaturforskelle, man sædvanligvis ønsker at begrænse til højst 20 °C. Det ekstra døgn i hallen var derfor nødvendig for at kunne overholde temperatur kravene. AALBORG WHITE ’s hurtige styrkeudvikling er også ledsaget af en hurtig varmeudvikling, og temperaturstigningen ville have været mindre med LAVALKALI SULFATBE- STANDIG cement. Som nævnt, ville man så imidlertid af hensyn til afformningen have været nødt til at hæve udstøbningstemperaturen til ca. 25 °C, og så ville den løsning have medført stort set samme temperaturniveau, og dermed samme problemstillinger mht. temperaturforskelle. Postboks 165 • DK-9100 Aalborg Tel. +45 99 33 77 54 • www.aalborgportland.dk
Page 1 and 2: Beton 2 · Maj 2009 Drøn på i År
Page 3 and 4: Beton ISSN 1903-1025 Nr. 2 · Maj 2
Page 5 and 6: Dyckerhoff SULFADUR ® Doppel CEM I
Page 7 and 8: Århus står over for en lang rækk
Page 9 and 10: Z-huset får en parkeringskælder i
Page 11 and 12: Ud over det centrale højhus får D
Page 13 and 14: ens organisation i nærheden af byg
Page 15 and 16: Nem rengøring betyder større effe
Page 17 and 18: lægges en 12 km ny strækning, der
Page 19 and 20: Nu kommer Marselistunnelen Drøn p
Page 21 and 22: Bro-fakta Bygherre Århus Havn Arki
Page 23 and 24: Studie 2 i DR Koncerthuset var en f
Page 25 and 26: Dansk betonviden efterspurgt global
Page 27 and 28: De studerende var meget glade for w
Page 29 and 30: 4 Armering placeres oven på det f
Page 31 and 32: så der ofte er adskillige betonvir
Page 33 and 34: Pfeifer-dokumentation til medlemmer
Page 35: SCC-demobroen ved Give, som blev op
Page 39 and 40: Nye publikationer fra Nordic Concre

Download blad nr. 2-2009 som pdf - Dansk Beton

You also want an ePaper? Increase the reach of your titles

Delete template?

Save as template?