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Schleifen + Schmieren - maschine + werkzeug

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KÜHLSCHMIERSTOFFE<br />

Für das <strong>Schleifen</strong> von Walzen<br />

für Papier<strong>maschine</strong>n hat Oest<br />

die passende Schleifl ösung. 58<br />

MEDIZINTECHNIK<br />

Rösler Oberfl ächentechnik und<br />

Haas Schleif<strong>maschine</strong>n bündeln<br />

ihr Implantat-Know-how. 62<br />

DREHEN/SCHLEIFEN<br />

Index hat die Baureihe C200 zu<br />

einem Dreh-/Schleifzentrum<br />

weiterentwickelt. 64<br />

extra<br />

<strong>Schleifen</strong> + <strong>Schmieren</strong><br />

Experten der Kapp Gruppe haben das Verzahnungsschleifen großer<br />

und kleiner Räder verglichen und Interessantes ermittelt. Seite 54


extra schleifen + schmieren<br />

größenabhängige<br />

Schleifprozesse<br />

Verzahnung – Da bei vielen Stirnrädern eine hartfeinbearbeitung der zahnflanken<br />

notwendig ist, hat man sich bei der Kapp gruppe intensiv mit den unterschieden und<br />

gemeinsamkeiten bei der Bearbeitung kleiner und großer räder auseinandergesetzt.<br />

Die Kapp Gruppe bietet<br />

innovative Technologien<br />

und Systeme zur Feinbearbeitung<br />

von Verzahnungen<br />

und Profilen. Die Schleif<strong>maschine</strong>n<br />

und Werkzeuge gehen unter<br />

der Marke Kapp in die Branchen<br />

Automobil, Luftfahrt, Bau­ und<br />

Kompressorenindustrie. Unter der<br />

Marke Niles werden jene Maschinen<br />

vertrieben, die im größeren<br />

Anwendungsbereich in den Segmenten<br />

Energie und Windkraft,<br />

Bahntechnik, allgemeine Antriebstechnik<br />

sowie die Gewinnung von<br />

54<br />

<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />

Bodenschätzen zum Einsatz kommen.<br />

Dr. Frank Reichel, Werkleiter<br />

bei der Niles Werkzeug<strong>maschine</strong>n<br />

GmbH und Dr. Klaus Lösch, Leiter<br />

Entwicklung und Verfahren Werkzeuge<br />

bei der Kapp 2 Technologie<br />

GmbH, haben sich intensiv mit<br />

den Unterschieden und Gemeinsamkeiten<br />

bei der Bearbeitung<br />

kleiner und großer Räder befasst.<br />

Als kleine Räder werden von ihnen<br />

Räder mit Module zwischen 1 und<br />

5 mm sowie mit einem Kopfkreisdurchmesser<br />

zwischen 50 und<br />

1 2<br />

300 mm betrachtet. Die Verzahnungsbreiten<br />

liegen dabei im Bereich<br />

von 10 bis 50 mm, typisch<br />

wäre ein Schaltrad für ein PKW­<br />

Getriebe.<br />

Große Räder liegen nach der<br />

willkürlichen Definition von Dr.<br />

Frank Reichel und Dr. Klaus Lösch<br />

im Modulbereich größer 5 bzw.<br />

einem Kopfkreisdurchmesser ab<br />

500 mm, dabei liegen die Verzahnungsbreiten<br />

meist zwischen 100<br />

und 750 mm. Typische Werkstücke<br />

kommen aus dem Bereich der<br />

Windkraft­ oder Schiffsgetriebe.<br />

Das Gewicht ist ebenfalls ein<br />

wichtiges Unterscheidungskriterium.<br />

Insbesondere, wenn die Werkstücke<br />

nur noch mit Hilfe eines<br />

Kranes gehandhabt werden können,<br />

verlängern sich der Einrichtprozess,<br />

der Werkstückwechsel<br />

und das Ausrichten deutlich. Typischerweise<br />

können kleine Räder<br />

noch per Hand bewegt werden,<br />

große Räder erfordern immer die<br />

Hilfe eines Kranes. In der Regel<br />

werden Stirnräder, wo machbar<br />

durch Wälzfräsen, aus dem vollen,<br />

weichen Material hergestellt. Nach


dem folgenden Härtevorgang<br />

muss das Rad qualifizierte Flächen<br />

erhalten. Dies wird zumeist<br />

vor dem Zahnflankenschleifen<br />

durchgeführt, kann aber auch auf<br />

der Verzahnungsschleif<strong>maschine</strong><br />

geschehen. Die Qualität der Referenzflächen,<br />

das reale Fräsaufmaß<br />

und die sich durch den Härteprozess<br />

einstellenden Verzüge bestimmen<br />

definitiv die abzutragenden<br />

Schleifaufmaße sowie deren<br />

Verteilung über das Werkstück.<br />

Bei kleinen Rädern liegt das<br />

Fräsaufmaß bei ca. 0,1 mm pro<br />

Flanke. Nach dem Härten und<br />

Fertigstellen der Bohrung liegen<br />

die Werte für den Rundlauffehler<br />

Fr bei 50 bis 100 µm, der Summenteilungsfehler<br />

bewegt sich in<br />

ähnlichem Bereich, die Fehler in<br />

Zahnhöhen und Zahnbreitenrichtung<br />

sind in der Regel kleiner als<br />

50 µm, sodass der sich ergebende<br />

maximale Abschliffbetrag um 0,15<br />

mm pro Flanke liegt. Die Schwankungen<br />

des Aufmaßes nehmen<br />

mit der Größe der Werkstücke<br />

stark zu. Der Härteverzug steigt<br />

überproportional an.<br />

Bearbeitungsprozess<br />

Die typische Bearbeitung für<br />

PKW­Schalträder ist das kontinu­<br />

1 Verzahnungszentrum KX 300 P<br />

mit Band und Ringlader.<br />

2 Zahnradmessung<br />

in Kapp-Maschine KX 300 P.<br />

Fakten<br />

Modul Schwankung<br />

des Aufmaßes<br />

pro Flanke<br />

[mm]<br />

2,5 0,1<br />

5 0,2<br />

10 0,5<br />

20 1,2<br />

30 2,0<br />

ierliche Wälzschleifen mit abrichtbarer<br />

Schnecke. Beim Rüstvorgang<br />

sind dabei das werkstückspezifische<br />

Spannmittel und die<br />

Schleifschnecke, die beide mit<br />

Schnellwechselsystemen versehen<br />

sind, zu wechseln, ebenso wie<br />

die Diamantabrichtrolle, die KSS­<br />

Düse und, falls mit Reitstock gearbeitet<br />

wird, die Reitstockspitze.<br />

Der Wechsel der Schleifschnecke<br />

erfolgt teilautomatisiert. Am<br />

Beladesystem sind unter Umständen<br />

die Greiferbacken zu tauschen.<br />

Der Rüstvorgang ist menügeführt,<br />

um Fehler zu vermeiden<br />

und den schnellsten Ablauf sicherzustellen.<br />

Auch der Einmittvorgang<br />

der Abrichtrolle erfolgt<br />

automatisch. Nach dem Nachprofilieren<br />

der Schnecke wird ein Probeteil<br />

geschliffen und gegebenenfalls<br />

noch Profilwinkel und Flankenlinie<br />

korrigiert.<br />

Realisieren lässt sich dies zum<br />

Beispiel auf einer Kapp KX 300 P.<br />

Diese Maschine ist mit hochdynamischen<br />

Direktantrieben für<br />

Werkstück­ und Werkzeugachse<br />

ausgestattet und ermöglicht die<br />

Verfahren kontinuierliches Wälzschleifen<br />

sowie diskontinuierliches<br />

Profilschleifen mit abrichtbaren<br />

und abrichtfreien Werkzeugen. �


extra schleifen + schmieren<br />

3<br />

4<br />

3 Zahnrad-Profilschleif<strong>maschine</strong> Niles ZP 15.<br />

4 Schleifkopf ZP 15 kann mit zwei Spindeln auf jeweils separaten Tangentialschlitten<br />

ausgerüstet werden.<br />

Profilschleifen wird angewandt bei<br />

kleinen Losgrößen oder bei Verzahnungen<br />

mit Störkonturen. Die<br />

Möglichkeit in der Maschine zu<br />

messen dient zur Reduzierung der<br />

Rüstzeiten. Mit der Maschine können<br />

auch Beveloidverzahnungen<br />

sowie Stirnräder mit gezielter Verschränkung<br />

bearbeitet werden.<br />

Die Be­ und Entladung erfolgt<br />

manuell oder über Ringlader.<br />

Da bei PKW­Getriebe­Rädern<br />

oft hohe Losgrößen vorliegen und<br />

deshalb die Ausbringung der<br />

Maschinen sehr hoch sein muss,<br />

kann diese auch mit zwei auf<br />

einem Rundtakttisch angeordneten<br />

Werkstückspindeln ausgestattet<br />

werden. Dadurch können die<br />

nicht kontaktbehafteten Zeiten<br />

deutlich reduziert werden. Umgesetzt<br />

wurde dieses Prinzip auf der<br />

Kapp KX 160 TWIN, die für die<br />

Hochproduktion von Werkstücken<br />

bis Modul 5 konzipiert und erfolgreich<br />

im Einsatz ist.<br />

Das dominierende Bearbeitungsverfahren<br />

für eine Großverzahnung<br />

ist das diskontinuierliche<br />

Profilschleifen. Um ein großes<br />

Zahnrad zu schleifen, ist eine<br />

56<br />

<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />

deutlich andere Einrichtstrategie<br />

notwendig. Zumeist werden universell<br />

nutzbare Spannmittel verwendet<br />

mit einem hohen Anteil an<br />

manueller Ausrichtarbeit, die bei<br />

großen und schweren Werk stücken<br />

einen sehr hohen Zeitaufwand mit<br />

sich bringen. Um diesen Zeitanteil<br />

zu verringern, wurden mechanische<br />

Ausrichthilfen und Softwarelösungen<br />

entwickelt. Wichtig<br />

für die Softwarelösung ist die<br />

Erreichbarkeit der Ausrichtflächen<br />

mit dem <strong>maschine</strong>nintegrierten<br />

Messtaster.<br />

Vorbearbeitung im Blick<br />

Typischerweise ist die Losgröße<br />

bei großen Zahnrädern sehr klein<br />

bis hin zur Einzelfertigung. Der<br />

Wert der Werkstücke ist sehr hoch<br />

und die Wiederbeschaffung dauert<br />

sehr lange, sodass Ausschuss<br />

unbedingt vermieden werden<br />

muss. Deshalb ist es wichtig, sich<br />

vor dem <strong>Schleifen</strong> einen möglichst<br />

guten Überblick über den Vorbearbeitungszustand<br />

zu verschaffen.<br />

Dafür wird die <strong>maschine</strong>nintegrierte<br />

Messeinrichtung genutzt.<br />

Da in der Vergangenheit diese Ver­<br />

messung sehr lange dauerte, wurden<br />

nur ca. zehn Prozent der<br />

Zähne vermessen und basierend<br />

auf dieser Messung noch ein Sicherheitszuschlag<br />

gemacht. Dies<br />

führte dann zu einem hohen Anteil<br />

an ›Luftschleifen‹, der bis zu 30<br />

Prozent der Gesamtbearbeitungszeit<br />

betragen konnte. Eine neue<br />

Entwicklung – Schnelle Aufmaßmessung<br />

– konnte nun die Messgeschwindigkeit<br />

vervielfachen.<br />

Damit werden heute in der gleichen<br />

Zeit 50 Prozent der Zähne<br />

gemessen. Basierend auf dieser<br />

Messung kann nun ein aufmaßorientiertes<br />

<strong>Schleifen</strong> durchgeführt<br />

werden, bei dem alle Hübe ohne<br />

Kontakt weggelassen werden.<br />

Nach der Aufmaßmessung und<br />

der anschließenden optimalen<br />

rotatorischen Einmittung ergibt<br />

sich ein Prozessablauf, der sich<br />

auf einer Niles ZP 15 realisieren<br />

lässt. Diese Maschine verfügt über<br />

einen hydrostatisch gelagerten,<br />

mit einem Torque­Motor direkt<br />

angetriebenen Rundtisch. Damit<br />

ist kein mechanischer Kontakt<br />

mehr vorhanden und somit<br />

höchste Dauergenauigkeit gewährleistet.<br />

Die Hubachse ist mit<br />

erhöhter Vorschubgeschwindigkeit<br />

von 12.000 mm/min erhältlich.<br />

Es ist mittlerweile Stand der<br />

Erkenntnis, dass höhere spe ­<br />

zi fische Zeitspanvolumen mit<br />

höheren Vorschubgeschwindigkeiten<br />

realisiert werden sollen.<br />

Der Schleifkopf kann ›in­process‹<br />

geschwenkt werden. Dadurch<br />

ist eine Fünf­Achs­Interpolation<br />

von Rundtisch, Hubachse,<br />

Fakten<br />

Radialachse, Tangentialachse und<br />

Schwenkachse möglich. Dies ist<br />

für einen verschränkungsarmen<br />

Zweiflankenschliff oder für spezielle<br />

topologische Modifikationen<br />

im Einflankenschliff erforderlich.<br />

Verschiedene Wege<br />

Obwohl das Ziel bei der Hartfeinbearbeitung<br />

von großen und kleinen<br />

Stirnrädern identisch ist, nämlich<br />

die Bereinigung des Härteverzugs<br />

und möglichst wirtschaftliche<br />

Erzeugung der geforderten Qualitäten,<br />

zeigt sich, dass der Weg dahin<br />

vor allem aufgrund der Masse, des<br />

Durchmessers und des Härteverzugs<br />

der Zahnräder durchaus verschieden<br />

ist und vor allem unterschiedliche<br />

Maschinenkonzepte<br />

und Abläufe erfordert.<br />

Das Hauptproblem bei den<br />

kleinen Rädern liegt im Wesentlichen<br />

darin, die Nebenzeiten gering<br />

zu halten und möglichst viele<br />

Prozesse automatisiert ablaufen<br />

zu lassen. Bei großen Rädern liegt<br />

der Schwerpunkt mehr darin, dass<br />

kleine Losgrößen bis hin zur Einzelfertigung<br />

sicher in der erforderlichen<br />

Qualität geschliffen werden.<br />

Das erfordert einen erhöhten<br />

Aufwand für das Ausrichten, für<br />

das Einmitten und die Ermittlung<br />

des Aufmaßes sowie für Messoperationen<br />

in der Maschine. Auch<br />

das gewählte Schleifverfahren ist<br />

diesen Erfordernissen anzupassen.<br />

Interessant ist, dass das Verhältnis<br />

von Schleifzeit zu Gesamtzeit<br />

zumindest bei seriellem Ablauf<br />

der Prozesse sehr ähnlich ist.<br />

www.kapp­niles.de<br />

Automobilverzahnung Windkraftverzahnung<br />

Zähnezahl 40 84<br />

Modul 2,2 12<br />

Eingriffswinkel 17° 20°<br />

Schrägungswinkel 33,15° 15°<br />

Kopfkreisdurchmesser (mm) 111 1.070<br />

Zahnbreite (mm) 22 280<br />

Aufmaß/Flanke (mm) 0,12 0,7<br />

Schleifzeit 40 s (77 %) 180 min (75 %)<br />

Werkstückwechsel Mit Ringlader (KX 300P) 6 s (11,5 %) Manuell 15 min (6,3 %)<br />

Ausrichten und Spannen Entspannen/Spannen<br />

in Wechselzeit enthalten<br />

20 min (8,3 %)<br />

Einmitten/Aufmaßmessung/<br />

sonstige Nebenzeit<br />

6 s (11,5 %) 12 min (5 %)<br />

Werkstück vermessen 13 min (5,4%)<br />

Gesamtzeit 52 s (100 %) 240 min (100 %)<br />

Einsparung durch<br />

aufmaß orientiertes <strong>Schleifen</strong><br />

24 min<br />

Rüstzeit 30 min 90 min


Präzision<br />

mit Schliff<br />

WErkzEugE – gerade wenn es um Sonder<strong>werkzeug</strong>e für den<br />

spezialisierten Einsatz in den unterschiedlichsten Materialien<br />

geht, hat kopp Schleiftechnik die passenden zerspanlösungen.<br />

Die Anforderungen in der modernen industriellen<br />

Produktion steigen mit der<br />

Leistungsfähigkeit der zu bearbeitenden<br />

Materialien. Leichter, härter oder zäher<br />

sollen sie sein. Doch sind Materialien wie Titan,<br />

hochfeste Werkzeugstähle oder Inconel<br />

auch entsprechend schwerer zu zerspanen. In<br />

diesem Umfeld herauszustechen, bedarf es eines<br />

intensiven Blicks auf das komplette Zerspankonzept.<br />

Die Kopp Schleiftechnik GmbH aus Lindenfels/Winterkasten<br />

im Odenwald ist Experte<br />

rund um Zerspan<strong>werkzeug</strong>e – besonders wenn<br />

es um Sonder<strong>werkzeug</strong>e für den spezialisierten<br />

Einsatz in den unterschiedlichsten Materialien<br />

geht.<br />

Achim Kopp, Geschäftsführer der Kopp<br />

Schleiftechnik GmbH, erklärt dazu: »Ein Großteil<br />

der Anforderungen in der Industrie lässt<br />

sich mit unseren Standard<strong>werkzeug</strong>en in hervorragender<br />

Qualität erfüllen. Darüber hinaus<br />

gibt es aber auch Einsatzbereiche, bei denen<br />

der Nutzer mit einem individuell konstruierten<br />

Sonder<strong>werkzeug</strong> den entscheidenden Schritt<br />

und Schnitt weiter kommt.«<br />

Selbst komplexe Konturen lassen sich mit den<br />

Kopp-Werkzeugen in das Werkstück einbringen.<br />

extra <strong>Schleifen</strong> + <strong>Schmieren</strong><br />

Moderne Materialien wie gehärtete Stähle, Titan<br />

oder Verbundwerkstoffe zwingen den Anwender,<br />

bewährte Zerspanprozesse zu überdenken<br />

und zu optimieren. Maßgeschneiderte<br />

Sonder<strong>werkzeug</strong>e bringen ihn meist den entscheidenden<br />

Schritt nach vorn. Komplexe Konturen<br />

und Formen zu fräsen, sind typische Anwendungsfelder<br />

für speziell angefertigte Werkzeuge.<br />

Oft lassen sich mehrere Bearbeitungsschritte<br />

zu einem einzigen Vorgang zusammenführen.<br />

Das spart Zeit und reduziert nachhaltig die<br />

Kosten. Darüber hinaus steigt die Qualität des<br />

bearbeiteten Werkstücks – präziser Werkzeugeinsatz<br />

sorgt für optimierte Konturen,<br />

beste Oberflächengüten und zusätzlich für höhere<br />

Standzeiten<br />

Der einfachste und schnellste Weg zum optimierten<br />

Werkzeug führt bei Kopp Schleiftechnik<br />

über die genaue Analyse der Prozesse<br />

und Rahmenbedingungen. So werden sämtliche<br />

Einsatzparameter wie Schnittgeschwindigkeit,<br />

Vorschubwerte, Beschichtung oder verlangte<br />

Oberflächengüte in die Überlegungen<br />

mit einbezogen. Die Techniker des Unternehmens<br />

begleiten den Anwender dabei vom Entwurf<br />

der ersten Prototypen bis hin zur Serienproduktion.<br />

Wenn es besonders schnell gehen muss,<br />

lohnt sich vielleicht sogar die Umarbeitung eines<br />

serienmäßigen Zerspanungs<strong>werkzeug</strong>s. So<br />

lassen sich zum Beispiel Spiralbohrer aus dem<br />

Kopp-Standardprogramm zeitnah zu speziellen<br />

Stufenbohrern umschleifen, oder aus lagermäßigen<br />

Fräs<strong>werkzeug</strong>en werden im Handumdrehen<br />

Fräser mit Sonderabmessungen oder speziellen<br />

Konturen. Aber auch Fräs<strong>werkzeug</strong>e,<br />

die aus Rohlingen komplett neu aufgebaut und<br />

eventuell sogar beschichtet werden, liefert das<br />

Unternehmen aus dem Odenwald innerhalb<br />

kürzester Zeit.<br />

www.kopp-schleiftechnik.de<br />

ANZ_GT12_M+W_64X282 25.01.2011 17:41 Uhr<br />

Internationale Fachmesse<br />

für Schleiftechnik<br />

14. -17. März<br />

Messe Augsburg<br />

GrindTec<br />

Europas Branchen-Forum Nr.1<br />

Dabei sein. Erfolg haben.<br />

GrindTec 2012<br />

Aussteller der GrindTec 2010<br />

vergeben Bestnoten*:<br />

66% „sehr gut“ und „gut“,<br />

27% „zufriedenstellend“<br />

*Messe- und Congressberatung Dirr, Hamburg<br />

Alle Infos und Teilnahmeunterlagen<br />

www.grindtec.de<br />

Fachlicher Träger<br />

FDPW Fachverband Deutscher<br />

Präzisions-Werkzeugschleifer e.V.<br />

www.fdpw.de<br />

Veranstalter<br />

AFAG Messen und Ausstellungen GmbH<br />

Am Messezentrum 5 - 86159 Augsburg<br />

grindtec@afag.de<br />

<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />

57


Extra schleifen + schmieren<br />

schleiflösung für<br />

Walzenservice<br />

Kühlschmierstoffe – Um beim schleifen von Walzen für Papier<strong>maschine</strong>n<br />

die geforderten toleranzen im µ-Bereich prozesssicher zu erreichen, setzt Voith<br />

Paper eine wassermischbare schleiflösung der colometa-reihe von oest ein.<br />

Voith Paper ist ein Systemlieferant für<br />

schlüsselfertige Anlagen in der Papierproduktion,<br />

von der Zellstoffaufbereitung<br />

bis zur Papierveredelung. Unter anderem<br />

bietet Voith Paper einen auf die Bedürfnisse<br />

der Kunden zugeschnittenen Walzenservice<br />

an. Eines von drei deutschen Servicecentern<br />

hierfür befindet sich am Standort Ravensburg,<br />

wo 20 Mitarbeiter beschäftigt sind.<br />

Der Walzenservice besteht aus den fünf wesentlichen<br />

Elementen <strong>Schleifen</strong>, Reparieren,<br />

Modernisieren, Prüfen im betriebsnahen Zustand<br />

sowie 24-Stunden-Service für Notfälle.<br />

Für das anspruchsvolle <strong>Schleifen</strong> der Walzenoberflächen<br />

ist bei Voith Paper eine vollsynthetische<br />

Schleiflösung des Voll-Sortimenters<br />

Georg Oest Mineralölwerk im Einsatz.<br />

»Walzen werden beim Einsatz in Papier<strong>maschine</strong>n<br />

sehr stark beansprucht, häufig werden<br />

sie einseitig abgenutzt«, skizziert Christian<br />

Neyer vom Voith Paper Walzenservice die Aufgabenstellung.<br />

»Wir bieten als Dienstleistung<br />

die umfassende Instandsetzung und auf<br />

Wunsch die Modernisierung von Walzen für alle<br />

am Markt bekannten Maschinen – selbstver-<br />

58<br />

<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />

1 2 3<br />

ständlich für Voith Anlagen, zusätzlich aber<br />

auch für andere Fabrikate.« Der Schwerpunkt<br />

liegt dabei auf der Papierindustrie, wobei auch<br />

Anwender aus der Textil- sowie der Folienindustrie<br />

den Service der Ravensburger nutzen.<br />

Die Dimensionen der zu bearbeitenden Werkstücke<br />

weisen dabei Durchmesser von bis zu<br />

zwei Meter und Walzenlängen von maximal 14<br />

Meter auf. Ebenfalls XXL-Format haben die<br />

beiden zur Verfügung stehenden Schleifzentren,<br />

auf denen Werkstücke mit einem Gewicht<br />

von bis zu 30 Tonnen bzw. 100 Tonnen bearbeitet<br />

werden können.<br />

optimale Auslegung der Anlage<br />

»Viele Faktoren müssen minutiös aufeinander<br />

abgestimmt sein, damit sich Werkstücke von<br />

relativ großen Ausmaßen im filigranen Toleranzbereich<br />

von 1/1 000 mm prozesssicher<br />

bearbeiten lassen«, erläutert Christian Neyer.<br />

»Neben der Oberflächengüte stellen vor allem<br />

die extrem engen Toleranzen für Rundlauf und<br />

Formgenauigkeit bei Bauteilen dieser Größe<br />

enorme Anforderungen dar.« Als eine wesentliche<br />

Voraussetzung für sehr gute Bearbeitungs-<br />

ergebnisse nennt der Werkstattleiter die optimale<br />

Auslegung der Anlage und ihrer Peripherie<br />

sowie die Beherrschung aller relevanten<br />

Einflussgrößen. Um beispielsweise den erforderlichen<br />

Schwingungsausgleich zu gewährleisten,<br />

sind die beiden Schleifanlagen auf jeweils<br />

eigenen, vom Hallenuntergrund getrennten<br />

Fundamenten federnd gelagert.<br />

Die Produktionshalle ist so konzipiert, dass<br />

durch einfache Betätigung von Rolltoren eine<br />

gewünschte Raumtemperatur konstant gewährleistet<br />

werden kann. »Solche Details sind als<br />

Voraussetzung für stabile Schleifprozesse im<br />

µ-Bereich unverzichtbar«, erklärt Neyer.<br />

»Neben einer ausgereiften Maschinentechnologie<br />

ist vor allem die optimale Schleiflösung<br />

entscheidend für stabile Schleifprozesse von<br />

höchster Qualität«, ist Christian Neyer überzeugt.<br />

Seit gut zehn Jahren setzt Voith Paper<br />

deshalb auf ein wassermischbares Produkt auf<br />

synthetischer Basis aus der Colometa-Reihe<br />

von Oest. Christian Neyer: »Wir sind mit den<br />

Ergebnissen sehr zufrieden. Die vom Markt geforderten<br />

Werte, zum Beispiel zwei Mikrometer<br />

für jeweils Rundlauf- bzw. Formtoleranz, ferti-


gen wir ebenso wie allerfeinste Oberflächengüten<br />

für die zum Teil polierten Walzenoberflächen.«<br />

Die beiden Schleif<strong>maschine</strong>n stehen jeweils<br />

separat und ausschließlich für Stahl-<br />

bzw. für Kunststoffbearbeitung zur Verfügung.<br />

Deshalb werden sie aus zwei getrennten KSS-<br />

Anlagen mit je 15 000 Liter Volumen versorgt,<br />

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1 Christian Neyer (l.), Werkstattleiter bei Voith Paper<br />

in Ravensburg, und Oest-Gebietsverkaufsleiter<br />

Werner Lang sind regelmäßig im Austausch, um die<br />

Schleifprozesse weiter zu optimieren.<br />

2 Mit einem wassermischbaren Vollsyntheter aus der<br />

Oest-Colometa-Produktreihe realisiert Voith Paper<br />

Werte von zwei Mikrometern für Rundlauf- bzw.<br />

Formtoleranz sowie feinste Oberflächengüten.<br />

3 Walzen von bis zu zwei Meter Durchmesser und<br />

maximal 14 Meter Länge können auf den Schleifzentren<br />

bearbeitet werden.<br />

die beide mit demselben Kühlschmierstoff befüllt<br />

sind.<br />

Verlängerte medium-standzeit<br />

Durch kontinuierliche Weiterentwicklung der<br />

Schmierstoffeigenschaften stellt Oest sicher,<br />

dass Wirtschaftlichkeit und Qualität auch<br />

angesichts steigender Prozessanforderungen<br />

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BESUCHEN SIE UNS AN DER<br />

intec > HALLE 3,<br />

STAND G28 / H27<br />

nachhaltig gewährleistet bleiben. Oest-Gebietsverkaufsleiter<br />

Werner Lang: »Im Laufe der<br />

Jahre haben wir das eingesetzte Produkt beständig<br />

verbessert. Inzwischen ist die dritte<br />

Anpassung an die technologischen und rohstoffseitigen<br />

Entwicklungen im Einsatz.« Dabei<br />

wurde der Wunsch von Voith nach verlängerter<br />

Standzeit des Mediums ebenso realisiert wie<br />

die Reduzierung der Verbrauchsmengen.<br />

»Durch gezielte Entwicklungsmaßnahmen<br />

konnten wir eine weitere, aus Kundensicht sehr<br />

wichtige Anforderung erfüllen: Das Rückstandsverhalten<br />

des Colometa-Produktes wurde<br />

soweit optimiert, dass lediglich ein marginaler<br />

Rest der Schleifemulsion an der Walze haften<br />

bleibt«, nennt Stefan Gernsheimer, Leiter<br />

der Oest Anwendungstechnik, exemplarisch einen<br />

der zahlreichen Optimierungserfolge, der<br />

auf die enge Zusammenarbeit zwischen Kunde,<br />

Anwendungsunterstützung und Oest-Labor<br />

zurückzuführen ist.<br />

Inzwischen wird die Anwendung auch auf<br />

weitere Papier<strong>maschine</strong>nhersteller erfolgreich<br />

ausgeweitet.<br />

www.oest.de


Extra <strong>Schleifen</strong> + <strong>Schmieren</strong><br />

Kreislauf für<br />

sauberes wasser<br />

Prozesswasseraufbereitung – zusammen mit der erweiterung<br />

der Kapazität der gleitschleiflinie hat sich die Harting technologie gruppe<br />

für ein Prozesswasser­aufbereitungssystem von H2o entschieden.<br />

Harting entwickelt, produziert<br />

und vertreibt Industrie-Steckverbinder,Verbindungstechnik<br />

und Systemkomponenten,<br />

die beispielsweise im<br />

Maschinenbau, in der Automatisierungstechnik,<br />

in der Verkehrstechnik<br />

und im Energiebereich<br />

eingesetzt werden. Das Unterneh-<br />

Industriestr. 68<br />

40764 Langenfeld<br />

men verfügt unter anderem über<br />

Präzisionsspritzgieß<strong>maschine</strong>n,<br />

vollautomatisierte Hochpräzisionskontaktfertigung,Präzisionsdruckguss,<br />

vollautomatisierte Pulverbeschichtungsanlagen<br />

und Kabelfertigung.<br />

Zeitgleich mit der Erweiterung<br />

der Kapazität der Gleitschleiflinie<br />

E-Mail: info@dugar-schuster.de<br />

Internet: www.dugar-schuster.de<br />

we keep your production running<br />

sollte die bestehende chemischphysikalischeProzesswasserbehandlung<br />

durch ein zeitgemäßes<br />

Aufbereitungssystem ersetzt werden.<br />

Dabei erwartete Hartin von<br />

einer modernen Kreislaufanlage,<br />

nicht nur die Einsparung von<br />

Frischwasser und die vollständige<br />

Abwasserfreiheit, sondern auch<br />

mehr Prozesssicherheit in der Produktion<br />

zu erreichen.<br />

Der für Production Engineering<br />

zuständige Hans Peter Dähn und<br />

der für die Gehäusefertigung<br />

zuständige Betriebsleiter Gerald<br />

Feichtinger nahmen dieses neue<br />

Projekt in Angriff. Auf der Suche<br />

nach zuverlässigen und bewährten<br />

Technologien erinnerten sie sich<br />

an die Installation einer Vacudest<br />

Anlage von der H2O GmbH im Bereich<br />

der Druckgussfertigung im<br />

gleichen Werk. Dort wurde bereits<br />

im Jahr 2004 die Kreislaufführung<br />

von Druckgussemulsionen<br />

und Entfettungswässern erfolgreich<br />

installiert.<br />

Im Jahr 2007 wurde eine weitere<br />

Vacudest für die Aufbereitung<br />

und Kreislaufführung der Gleitschleifabwässer<br />

im neuen Werk<br />

von Harting in Zhuhai, China installiert.<br />

Aufgrund der positiven Erfahrungen<br />

mit der Zuverlässigkeit<br />

und Betriebssicherheit dieser Vacudest<br />

Anlagen fragten Hans Peter<br />

Dähn und Gerald Feichtinger<br />

auch für das neue Projekt wieder<br />

bei der H2O GmbH in Steinen an.<br />

Am Ende des Auswahl- und<br />

Projektierungsprozesses hat sich<br />

Harting für die neue Clearcat<br />

Technologie entschieden. Da die<br />

Teile direkt nach dem Spülen mit<br />

dem Kreislaufwasser und dem<br />

anschließenden Trocknen ohne<br />

zusätzlichen Verfahrensschritt lackiert<br />

werden, muss das zurückgeführte<br />

Destillat absolut salz-<br />

und ölfrei sein. Diese Anforderung<br />

lässt sich mit der neuen Vacudest<br />

Clearcat Technologie der H2O<br />

GmbH mühelos erfüllen.<br />

Eine weitere Anforderung an<br />

die Aufbereitung von Gleitschleifwässern<br />

ist die Unempfindlichkeit<br />

gegenüber dem Abrieb der Teile<br />

und der Schleifkörper, die im Prozesswasser<br />

enthalten sind. Auch<br />

hier konnte die Vacudest punkten.<br />

Da sich innerhalb der Anlage keine<br />

rotierenden Bauteile befinden,<br />

kann kein Verschleiß an den Dichtungen<br />

stattfinden.<br />

Für einen hohen Wärmeaustausch<br />

durch saubere Wärmetauscherflächen<br />

sorgt darüber hinaus<br />

die Active-Power-Clean Technologie<br />

von H2O, kurz APC. Bei dieser<br />

Innovation von H2O sorgt ein Wirbelgut<br />

im Verdampfer dafür, dass<br />

sich der Wärmetauscher während<br />

der Destillation selbst reinigt. Das<br />

reduziert nicht nur den Reinigungsaufwand<br />

auf ein Minimum,<br />

sondern sorgt auch für gleichbleibend<br />

hohe Aufbereitungsleistung.<br />

Heute bereitet die neue Vacudest<br />

250 Clearcat die bei Harting<br />

anfallenden Prozesswässer aus<br />

den drei Gleitschleiflinien auf. Das<br />

zurückgeführte Kreislaufwasser<br />

(Destillat) erfüllt die hohen Anforderungen<br />

an die Reinheit und wird<br />

problemlos zum Spülen der Teile<br />

vor dem anschließenden Lackieren<br />

verwendet.<br />

www.h2o-gmbh.com<br />

Die Vacudest 250 Clearcat bereitet<br />

die anfallenden Prozesswässer auf.


Jahrelang<br />

einsetzbar<br />

Kühlschmierstoffe – für die Zahnradbearbeitung<br />

verwendet humbel Zahnräder erfolgreich<br />

das multifunktionsöl Diagrind 535/15 von oelheld.<br />

Bei Humbel wird das Multifunktionsöl<br />

Diagrind 535/15 von Oelheld auf<br />

mehreren Maschinen eingesetzt.<br />

Die Humbel Zahnräder AG<br />

mit Sitz in Kradolf in der<br />

Schweiz ist heute einer<br />

der größten Hersteller für Zahnräder<br />

in der Schweiz. Produktionsstandorte<br />

befinden sich in der<br />

Schweiz, Tschechien und Rumänien.<br />

Nach Unternehmensangaben<br />

wird in allen Werken auf<br />

höchste Technologie gesetzt und<br />

konsequent in neue Maschinen<br />

und Infrastruktur investiert.<br />

So kann die Humbel Zahn räder<br />

AG auf nahezu alle Technologien<br />

zurückgreifen: Drehen, Bohren,<br />

Fräsen, Räumen, Drahterodie ren,<br />

Abwälzstoßen, Abwälzfräsen, Verzahnungschleifen,Außenrundschleifen,<br />

Innenrundschleifen,<br />

Planschleifen, Flachschleifen,<br />

Zentrumschleifen, Wälzfräserschärfen<br />

bis hin zur Wärmebehandlung<br />

und Qualitätsprüfung<br />

befinden sich unter einem Dach.<br />

Das bedeutet viel Arbeit für<br />

Heinz Häderli, Leiter der Instand­<br />

haltungsabteilung. »Ein wichtiges<br />

Kriterium für die Qualitätsarbeit<br />

beginnt bereits bei den verwendeten<br />

Maschinen, den Rohmaterialien<br />

und den Fertigungshilfsstoffen«<br />

erklärt Heinz Häderli, der für<br />

den modernen Maschinenpark<br />

verantwortlich ist.<br />

Wettbewerbsvorteile und Chancen<br />

liegen heute in der Flexibilität,<br />

Schnelligkeit, Innovation und in<br />

der permanenten Optimierung.<br />

Um zu gewährleisten, dass die<br />

modernen Verzahnungs<strong>maschine</strong>n<br />

jederzeit produktiv arbeiten, verwendet<br />

die Humbel Zahnräder das<br />

Multifunktionsöl Diagrind 535/15<br />

von Oelheld.<br />

Das Multifunktionsöl Diagrind<br />

535/15 von der Oelheld GmbH<br />

wird bei Humbel Zahnräder auf<br />

Abwälzfräs<strong>maschine</strong>n, Zahnungsschleif<strong>maschine</strong>n<br />

und auch auf<br />

Abwälzstoß<strong>maschine</strong>n der Firmen<br />

Reishauer, Gleason Pfauter, Klingelnberg<br />

und Höfler seit Jahren<br />

erfolgreich eingesetzt.<br />

Das extrem hoch legierte Multifunktionsöl<br />

Diagrind 535/15 muss<br />

nach Angaben von Oelheld weder<br />

nachadditiviert oder ausgetauscht<br />

werden, auch wenn es bereits jahrelang<br />

im Einsatz ist. Neben der<br />

hohen Leistungsfähigkeit hält Diagrind<br />

535/15 die Verzahnungs<strong>maschine</strong>n<br />

sauber und schützt die<br />

Gesundheit der Mitarbeiter, verspricht<br />

der Hersteller, da es emissionsarm<br />

und auf unbedenklichen<br />

Stoffen aufgebaut ist.<br />

Oelheld fertigt und entwickelt<br />

bereits seit 1887 Metallbearbeitungsflüssigkeiten.<br />

www.oelheld.de<br />

Extra <strong>Schleifen</strong> + <strong>Schmieren</strong><br />

Sauber und treu<br />

POLO Filteranlagen.<br />

Für die Reinigung und Pflege von Kühlschmierstoffen<br />

POLO bedeutet:<br />

–Systemlösung<br />

–individuelle Beratung<br />

–Service<br />

POLO Filter-Technik Bremen GmbH<br />

Telefon 0421 238020|Fax 2380299<br />

info@polo-filter.com |www.polo-filter.com<br />

<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />

61


extra schleifen + schmieren<br />

Ganzheitliche<br />

Bearbeitung<br />

Medizintechnik – durch die Bündelung ihres know-how bieten haas<br />

Schleif<strong>maschine</strong>n und die Rösler Oberflächentechnik Anwendern ein durchgängiges<br />

konzept für die Bearbeitung vom Rohgussteil bis zum fertigen implantat.<br />

die Medizintechnik gilt weltweit als<br />

Wachstumsbranche. Ein beachtlicher<br />

Anteil entfällt dabei auf die Endoprothetik<br />

und hier wiederum auf Knieimplantate.<br />

Entsprechend bauen die Hersteller der Ersatzgelenke<br />

aus Kobalt-Chrom-, Titan- und Speziallegierung<br />

sowie Keramik ihre Kapazitäten aus.<br />

Gefragt sind Lösungen, die sowohl zu einer<br />

weiteren Verbesserung der Implantat qualität<br />

als auch zu einer Kostensenkung beitragen.<br />

Abgestimmte Prozesstechnologie<br />

Um beides unter einen Hut zu bringen, haben<br />

die Haas Schleif<strong>maschine</strong>n GmbH und die<br />

Rösler Oberflächentechnik GmbH eine technische<br />

Kooperation vereinbart: Mit seiner Maschinen-<br />

und Fertigungstechnik zählt der<br />

Schleifexperte Haas bei der Herstellung der<br />

formgebenden Geometrie weltweit zur ersten<br />

Liga. Für die anschließende Oberflächenbearbeitung<br />

hat sich das von Rösler entwickelte<br />

Schlepp-Finish seit über zwei Jahrzehnten international<br />

etabliert.<br />

Bereits während der Projektierungsphase<br />

einer Bearbeitungslösung erfolgt ein Technolo-<br />

62<br />

<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />

gietransfer zwischen den Unternehmen. Dabei<br />

werden die optimale Prozesstechnologie sowie<br />

die verschiedenen Parameter der sich ergänzenden<br />

Schleifprozesse festgelegt. Dazu zählt<br />

beispielsweise der im Geometrieschleifen wirtschaftlich<br />

zu erzielende Rauigkeitsgrad. Dies<br />

gewährleistet, dass die vorgegebene Implantatform<br />

und Oberflächengüte nicht nur reproduzierbar,<br />

sondern auch kostenoptimiert hergestellt<br />

wird.<br />

Ein weiteres Plus, insbesondere bei einer<br />

automatisierten Fertigung, ist die Berücksichtigung<br />

der verschiedenen Schnittstellen zwischen<br />

den Prozessschritten Geometrieschleifen,<br />

Werkstückübergabe und Schlepp-Finish.<br />

Kennzeichnend für die Kooperation sind auch<br />

gemeinsame Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten,<br />

um Prozesse weiter zu optimieren.<br />

Für den formgebenden Schleifprozess<br />

kommt eine Schleif<strong>maschine</strong> des Typs Multigrind<br />

CB von Haas zum Einsatz, die auch mit<br />

einem integrierten Bandschleifer zur Verfügung<br />

steht. Die Multigrind ermöglicht die gleichzeitige<br />

Bearbeitung von zwei Implantaten. Nach<br />

dem Aufspannen, Ausrichten und Entfernen<br />

1 2 3<br />

von Angüssen werden zunächst die Funktionsflächen,<br />

Kondylen und Patella herausgearbeitet.<br />

Anschließend erfolgt das Fräsen der Außenkontur<br />

und – soweit vorhanden – von Kasten<br />

oder Box. Danach können bei der Variante<br />

mit integriertem Bandschleifer in identischer<br />

Aufspannung die Oberflächen verzogen werden.<br />

Das Schleifband greift dabei auf dieselben<br />

Geometriedaten zurück wie die Scheiben.<br />

Die Komplettbearbeitung in nur einer Aufspannung<br />

erhöht nicht nur die Qualität, sie führt<br />

auch zu einer Zeitersparnis. Nach dem Geometrieschleifen<br />

weisen die Implantate in den wesentlichen<br />

Bereichen einen Rauigkeitswert von<br />

Ra 0,40 bis 0,20 µm auf. Der Zeitbedarf dafür<br />

liegt je nach Implantattyp zwischen 12 und 30<br />

Minuten (bei zwei Implantaten).<br />

Schlepp-Finish-Systeme<br />

Den letzten Schliff erhalten die Femurteile in<br />

den neu entwickelten, kompakten Schlepp-Finish-Systemen<br />

von Rösler, mit denen sich je<br />

nach Anlagenausführung bis zu 28 Werkstücke<br />

gleichzeitig berührungslos bearbeiten lassen.<br />

Die Implantatteile werden dabei auf Werk-


stückhalterungen gespannt, in ein ruhendes<br />

Schleifkörperbett eingetaucht und mit Hilfe eines<br />

leistungsfähigen Antriebspakets mit zwei<br />

getrennt regelbaren Motoren durch dieses hindurch<br />

geschleppt. Dabei gewährleisten auf die<br />

Anwendung abgestimmte und von zahlreichen<br />

Implantatherstellern zertifizierte Verfahrens-<br />

1 Abgestimmte Prozesstechnologien:<br />

Geometrieschleifen und Schlepp-Finishen<br />

bei der Bearbeitung von Femurteilen.<br />

2 Die neue Generation der Schlepp-Finish-Anlagen.<br />

3 Die Schleif<strong>maschine</strong> Multigrind CB.<br />

mittel – Schleifkörper und Compound werden<br />

von Rösler entwickelt und in Deutschland produziert<br />

– die formtreue Bearbeitung mit gleichmäßigem<br />

Materialabtrag. Dieser erfolgt im Vergleich<br />

zu herkömmlichen Schleifverfahren ohne<br />

Absätze mit fließenden Übergängen. Außerdem<br />

wird auch die Außenkontur des Femurteils<br />

bearbeitet, was das spätere Einwachsen des<br />

Implantats begünstigt.<br />

Unterkornklassifizierung<br />

Einen Beitrag zu dieser effektiven Bearbeitung<br />

leistet auch die wirkungsvolle Unterkornklassifizierung,<br />

die ein stets stabiles und homogenes<br />

Schleifkörpergemisch sicherstellt. Der Nass-<br />

Jetzt auf<br />

borfreie Produkte setzen<br />

ALUMET ® AL 900<br />

•Borfreier Premium-Kühlschmierstoff für<br />

anspruchsvolle Zerspanungsprozesse<br />

•Geeignet für die Bearbeitung von Aluminiumlegierungen,<br />

Stahl, Grauguss und Buntmetallen<br />

•Hervorragendes Ablaufverhalten, dadurch<br />

geringer Verbrauch<br />

NOVAMET ® 910<br />

•Bor- und bakterizidfreier<br />

Kühlschmierstoff mit<br />

höchster Leistung<br />

•Geeignet für alle<br />

Zerspanungsoperationen auf<br />

Aluminiumlegierungen, Stahl,<br />

Grauguss und Buntmetallen<br />

prozess vereinfacht zusätzlich Reinigungsschritte.<br />

Dem Feinschleifen, bei dem innerhalb<br />

von 90 bis 150 Minuten eine Oberflächengüte<br />

von Ra 0,03 µm erzielt wird, schließt sich das<br />

Hochglanzpolieren mit einem aus nachwachsenden<br />

Rohstoffen hergestellten Trockenmedium<br />

an. Es sorgt innerhalb von 20 bis 40 Minuten<br />

für die bei Implantaten geforderte extrem<br />

glatte und glänzende Oberfläche mit einer<br />

Rauigkeit von Ra 0,02 µm.<br />

Für Werkstücke, deren Oberflächen nach<br />

dem Geometrieschleifen eine Rauigkeit von<br />

beispielsweise Ra 0,8 bis 1,0 µm aufweisen,<br />

kann der Schlepp-Finish-Prozess dreistufig<br />

ausgelegt werden. Dabei erfolgt vor dem Feinschleifen<br />

ein Vorschleifschritt mit keramischen<br />

Schleifkörpern. Die konstanten Prozessparameter<br />

des Schlepp-Finish-Verfahrens gewährleisten<br />

unabhängig von der Werkstückgeometrie<br />

sowie der Anzahl der zu bearbeitenden<br />

Teile eine gleichbleibend hohe, reproduzierbare<br />

Bearbeitungsqualität.<br />

www.rosler.com<br />

www.multigrind.de<br />

CLEANER 600 BF<br />

•Wässrig alkalischer Reiniger<br />

mit hervorragendem Spülund<br />

Benetzungsverhalten<br />

•Recyclebar und kompatibel<br />

zu den borfreien Oemeta<br />

Kühlschmierstoffen<br />

Oemeta Chemische Werke GmbH<br />

Ossenpadd 54 ·25436 Uetersen<br />

products@oemeta.com<br />

www.oemeta.com


extra <strong>Schleifen</strong> + <strong>Schmieren</strong><br />

Drehen/<strong>Schleifen</strong> – Als Weiterentwicklung der c200 ermöglicht das Dreh-<br />

Schleifzentrum index c200 alle gängigen Schleifbearbeitungsarten: Außen- und<br />

innenschleifen, längs- und Planschleifen sowie nut- und flachschleifen.<br />

64<br />

<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />

1 Das Dreh-Schleifzentrum Index<br />

C200 zeigt seine Vorteile in der<br />

Verfahrenskombination Drehen<br />

und <strong>Schleifen</strong>.<br />

2 Simultanes <strong>Schleifen</strong> an Vorderund<br />

Rückseite.<br />

3 Hochpräzises Gewindeschleifen<br />

mit dem Index Schleif<strong>werkzeug</strong>halter<br />

am unteren Revolver.<br />

4 Die Kinematik der Index C200 mit<br />

Schleifscheibe oben.<br />

integration von<br />

Schleiftechnologie<br />

Aus der Grund<strong>maschine</strong><br />

der Index C200 bestens<br />

bewährt, sind auf einem<br />

senkrechten Maschinenbett eine<br />

horizontale Haupt- und Gegenspindel<br />

angeordnet. Anstelle des<br />

oberen Revolvers kommt bei dem<br />

Dreh-Schleifzentrum ein gerade-<br />

oder schräggestelltes Schleifaggregat<br />

zum Einsatz. Auf dem unteren<br />

X/Y/Z-Revolver eröffnen sich<br />

3 4<br />

auf 14 Stationen, neben Dreh-<br />

und Fräs<strong>werkzeug</strong>en, zusätzliche<br />

Bearbeitungsmöglichkeiten aus<br />

dem gut sortierten Programm an<br />

Index-Schleif<strong>werkzeug</strong>haltern.<br />

Das Gleitführungssystem Index<br />

Single-Slide sorgt für höchste Präzision<br />

an beiden Werkzeugträgern<br />

sowie höhere Standzeiten der eingesetzten<br />

Werkzeuge. Das Dreh-<br />

Schleifzentrum hat einen klar<br />

strukturierten und rüstfreundlichen<br />

Arbeitsraum mit einem freien<br />

Spänefall. Ein Spindelabstand<br />

von über 700 mm erlaubt die simultane<br />

Vorder- und Rückseitenbearbeitung<br />

an der Haupt- und<br />

Gegenspindel oder die Spannung<br />

langer Werkstücke (Wellenteile)<br />

zwischen den Spitzen. Hohe Eilganggeschwindigkeiten<br />

von bis zu<br />

50 m/min in der Z-Achse der Ge-<br />

1<br />

2<br />

genspindel ermöglichen geringe<br />

Nebenzeiten, beispielsweise beim<br />

Abgreifen an der Hauptspindel.<br />

Zur Unterstützung des Bedieners<br />

ist das Dreh-Schleifzentrum<br />

mit einer modernen, leicht verständlichen<br />

Bedienoberfläche auf<br />

Basis Sinumerik 840D Powerline<br />

von Siemens ausgestattet. Für die<br />

Kombinationsbearbeitung des<br />

Drehens und <strong>Schleifen</strong>s verfügt


die Index C200 über alle notwendigen<br />

Funktionalitäten und einfach<br />

zu bedienenden Schleifzyklen.<br />

Beim Abrichten lassen sich<br />

unterschiedliche Schleifscheibenkonturen<br />

einfach programmieren.<br />

Ob mit Einkorndiamanten, Abrichtfliesen,<br />

Rondisten oder Diamantringen<br />

werden die Schleifscheiben<br />

vom Spannmittel aus<br />

durch das zyklische Abrichten<br />

kontinuierlich scharf und in Form<br />

gehalten. Die Funktion des automatischen<br />

Wuchtens der Scheibe<br />

gewährleistet ein elektromechanischer<br />

Wuchtkopf mit Körperschallsensor.<br />

Ebenso wird das Anstellen der<br />

Schleifscheibe an das Werkstück<br />

– das Anfunken – über die integrierte<br />

Messung der Motorstromaufnahme<br />

serienmäßig per Bildschirmmaske<br />

unterstützt. Auch<br />

die In-Prozess-Messung des<br />

Durchmessers während des<br />

Schleifprozesses ist mittels Messzange<br />

auf dem unteren Revolver<br />

vorgesehen.<br />

Laut Index arbeitet die C200<br />

µ-genau bei den unterschiedlichsten<br />

Schleifarten. Beispielsweise<br />

beim <strong>Schleifen</strong> von Gewinden aller<br />

Art und Steigungsformen, wobei<br />

per Vorstrehlen und Fertigschleifen<br />

deutliche Ratioeffekte erzielbar<br />

sind. Selbst Kugelgewinde<br />

und hochpräzise Innengewinde<br />

können geschliffen werden. Auch<br />

das Unrundschleifen von unterschiedlichen<br />

Geometrien wie es<br />

bei Nockenwellen, Capto-Aufnahmen<br />

und Steuernocken erforderlich<br />

ist, lässt sich auf Dreh-<br />

Schleifzentrum umsetzen. Ein<br />

weiteres Plus ist das <strong>Schleifen</strong> von<br />

Nuten und Flächen mit angetriebenen<br />

Werkzeughaltern über die<br />

serienmäßige Y-Achse des unteren<br />

Revolvers. In der Verfahrenskombination<br />

Hartdrehen und <strong>Schleifen</strong><br />

bietet das Dreh-Schleifzentrum<br />

Index C200 durch kürzere<br />

Stückzeiten, höhere Qualität und<br />

größere Prozess-Sicherheit besondere<br />

Vorteile.<br />

Die Steifigkeit des Maschinenkonzeptes<br />

ist für die hohen Prozesskräfte<br />

beim Drehen und Fräsen<br />

ausgelegt und gewährleistet<br />

beim <strong>Schleifen</strong> µ-genaue Toleran-<br />

zen. Realisiert werden Rundheiten<br />

von 0,1 bis 0,5 µ, Rauhigkeiten Ra<br />

von 0,1 bis 4 µ und Rz von 1 bis 3<br />

µ. Insgesamt ist die Erfüllung<br />

hoher Form- und Lagetoleranzen<br />

durch die Komplettbearbeitung in<br />

einer Aufspannung einfach zu erreichen.<br />

Das schnelle C200 Dreh-<br />

Schleifzentrum eignet sich neben<br />

der Bearbeitung bis 65 mm Stangendurchlass<br />

auch für das automatisierte<br />

Materialhandling für<br />

Futter- und Wellenteile. Über eine<br />

integrierte Werkstückhandhabung<br />

(Index WHU) mit externer Palettenstation<br />

können der Maschine<br />

automatisiert Futter- oder Wellenteile<br />

zugeführt werden. Diese werden<br />

nach der Bearbeitung wieder<br />

PRÄZISIONSSPRINTER<br />

automatisch über einen Schwenk-/<br />

Greifarm auf ein Transportband<br />

oder auf Palettenstationen gezielt<br />

abgelegt. Das automatisierte<br />

Handling von vorbearbeiteten<br />

Werkstücken erhöht nicht nur die<br />

Produktivität, sondern ermöglicht<br />

auch die Integration in verkettete<br />

Systeme.<br />

www.index-werke.de<br />

Der Präzisionsfachhandelskatalog: Professionelle Werkzeuge für zügiges Arbeiten, kurzfristige<br />

Verfügbarkeit für unbegrenzte Anforderungen, superschnelle Lieferzeiten für fließenden Work-Flow.<br />

Alles innerhalb von maximal 72 Stunden. In der Qualität, die TYROLIT zu einem der weltweit<br />

führenden Anbieter von Schleif<strong>werkzeug</strong>en gemacht hat. Werden auch Sie im Eiltempo zum<br />

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Extra <strong>Schleifen</strong> + <strong>Schmieren</strong><br />

Geruchsfrei auch<br />

ohne Bakterizid<br />

Kühlschmierstoffe – mit der entwicklung einer neuen Generation bakterizidfreier<br />

Kühlschmierstoffe ist es henkel gelungen, das ›Umkippen‹ von emulsionen<br />

sowie die damit verbundenen Geruchsbelästigungen zu verhindern.<br />

1<br />

2 3<br />

66<br />

<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />

in der anspruchsvollen Metallbearbeitung<br />

geht nichts ohne den Einsatz von Kühlschmierstoffen.<br />

Insbesondere die bakterielle<br />

Belastung mit ihren bekannten, negativen<br />

Begleiterscheinungen sorgte bisher immer wieder<br />

für hohe Kosten. So auch bei dem Werkzeughersteller<br />

Walter AG in Tübingen.<br />

Der Einsatz von Kühlschmierstoffen ist bei<br />

Walter sowohl bei der Herstellung der Hartmetall<strong>werkzeug</strong>e<br />

als auch beim späteren Kundeneinsatz<br />

ein unverzichtbarer Bestandteil. Eine<br />

wichtige Anforderung bei der Auswahl der eingesetzten<br />

Produkte besteht für Manfred Hähnle,<br />

Abteilungsleiter Instandhaltung, insbesondere<br />

in der Gewährleistung einer hohen Prozessstabilität.<br />

Die Entscheidung fiel deshalb<br />

auf den Einsatz eines neuen Kühlschmierstoff-<br />

Konzepts: Multan 71-2 von Henkel.<br />

»Die Umstellung wurde zwingend notwendig,<br />

nachdem es in unserem modernisierten<br />

Technologiezentrum wiederholt zu starker<br />

Geruchsbildung nach längeren Maschinenstillstandszeiten<br />

kam«, berichtet Hähnle. Ursächlich<br />

für diese Geruchsbelästigung war die<br />

bakte rielle Belastung der Kühlschmierstoffemulsion.<br />

Es handelt sich dabei um einen<br />

natürlichen biologischen Prozess, der jedoch<br />

ab einer bestimmten Keimzahl bewirken kann,<br />

dass die Emulsion ›umkippt‹ und unbrauchbar<br />

wird. Um solche Probleme zu vermeiden, gab<br />

es bisher zwei Möglichkeiten: Man kann kon-<br />

1 + 2 Dank der neuen Emulgatortechnologie von<br />

Multan 71-2 bleibt die problematische Bildung von<br />

Bakterien in Kühlschmierstoffen aus – ohne den<br />

Zusatz von Bakteriziden.<br />

3 Im Praxiseinsatz läuft Multan 71-2 völlig stabil.<br />

4 Walter entwickelt Hightech-Werkzeuge zur<br />

effizienten Metallzerspanung.


ventionelle bakterizidfreie Kühlschmierstoffe<br />

verwenden, bei denen das Bakterienwachstum<br />

zunächst toleriert und erst ab einer bestimmten<br />

Konzentration durch den Einsatz von Bakteriziden<br />

bekämpft wird. Nachteilig ist hierbei,<br />

dass die abgetöteten Keime ein hervorragender<br />

Nährboden für die nächste Bakteriengeneration<br />

sind und das Verfahren in immer kürzeren<br />

Abständen wiederholt werden muss. Die zweite<br />

Möglichkeit besteht in der Verwendung von<br />

bakterizidhaltigen Kühlschmierstoffen, die das<br />

Bakterienwachstum dauerhaft unterdrücken.<br />

In beiden Fällen ist der Einsatz von Bakteriziden<br />

jedoch kritisch zu bewerten. Der Kontakt<br />

mit Bakterien oder Bakteriziden stellt für die<br />

Gesundheit des Mitarbeiters ein Gefährdungspotenzial<br />

dar. Hautreizungen sowie erhöhte<br />

Sensibilisierung sind häufig die Folgen. Auch<br />

ein häufiger Emulsionswechsel, aufgrund einer<br />

›umgekippten‹ Emulsion ist nicht nur sehr kostenintensiv,<br />

sondern belastet auch zusätzlich<br />

die Umwelt. Eine nachhaltige Lösung dieser<br />

Kühlschmierstoff-Problematik bietet Henkel<br />

mit der patentierten Emulgatortechnologie von<br />

Multan 71-2. Nach intensiver Entwicklungsarbeit<br />

ist es gelungen, eine mikrobiologisch<br />

robuste Rezeptur des Kühlschmierstoffs zu formulieren,<br />

die ohne jeglichen Zusatz oder Nachkonservierung<br />

von Bakteriziden (wie Formaldhyedabspalter)<br />

auskommt. Das neue Produkt<br />

eignet sich für den universellen Einsatz von der<br />

Grobzerspanung bis zum <strong>Schleifen</strong> und hat<br />

Profilschleifen mit Winterthur:<br />

präzision, die begeistert<br />

4<br />

auch die Walter AG im Praxiseinsatz überzeugt.<br />

Nach dem erfolgreichen Einsatz im Technologiezentrum<br />

wird Multan 71-2 mittlerweile<br />

seit fast zwei Jahren auch in der Produktionslinie<br />

zur Herstellung von Körpern für Wendeschneidplatten-Werkzeuge<br />

verwendet. Regelmäßig<br />

unterzieht Abteilungsleiter Manfred<br />

Hähnle die hier eingesetzten Kühlschmierstoffe<br />

umfangreichen Kontrollen; rund 10.000<br />

Kilogramm Konzentrat werden jährlich am<br />

Standort Tübingen verbraucht. Die Messungen<br />

zeigen, dass Multan 71-2 auch im dauerhaften<br />

Praxiseinsatz den hohen Anforderungen der<br />

Walter AG in puncto Qualität, Prozessstabilität<br />

und Verbrauch gerecht wird.<br />

Im Vergleich zu üblichen Produkten liegt die<br />

Konzentration beim Erstansatz mit Wasser bei<br />

nur fünf Prozent. Aber gerade im Nachsatz<br />

lässt sich der innovative Kühlschmierstoff von<br />

Henkel mit einer Zugabe von nur circa 0,5 Prozent<br />

sehr sparsam dosieren.<br />

www.henkel.com<br />

www.walter-tools.com<br />

Deutschland<br />

Winterthur Technology GmbH<br />

72766 Reutlingen<br />

Tel.: +49 (0)7121 93 24 0<br />

Fax: +49 (0)7121 93 24 24<br />

de.info@winterthurtechnology.com<br />

WENDT GmbH<br />

40670 Meerbusch<br />

Tel.: +49 (0)2159 671 0<br />

Fax: +49 (0)2159 806 24<br />

sales@winterthurtechnology.de<br />

Schweiz<br />

Winterthur Schleiftechnik AG<br />

8411 Winterthur<br />

Tel.: +41 (0)52 234 41 41<br />

Fax: +41 (0)52 232 51 01<br />

wst@winterthurtechnology.com<br />

Österreich<br />

Rappold Winterthur Technologie GmbH<br />

9500 Villach<br />

Tel.: +43 (0)42 42 41 811 0<br />

Fax: +43 (0)42 42 41 811 701<br />

office@winterthurtechnology.at<br />

www.winterthurtechnology.com


Extra <strong>Schleifen</strong> + <strong>Schmieren</strong><br />

Filtersystem mit<br />

Brikettierung<br />

KSS-EntSorgung – Die Inbetriebnahme des Kompaktfiltersystems Maxflow<br />

der gKD – gebr. Kufferath Ag hat bei der Heinrich Müller gmbH Effizienzsteigerungen<br />

bei der Fertigung spitzenlos geschliffener Drehteile bewirkt.<br />

F<br />

ür Unternehmen wie die Heinrich<br />

Müller GmbH mit Sitz in Wendelstein<br />

hat die Reinheit des Schleifmediums<br />

hohe Priorität. Mit einbaufertigen Präzisionsdrehteilen<br />

ist das in vierter Generation ge führte<br />

Unternehmen Zulieferer für die Automobil-,<br />

Elektro- und Elektronikindustrie, für die Medizintechnik,<br />

Luft- und Raumfahrt- sowie für die<br />

optische Industrie und die Spielwarenindustrie.<br />

Bei dem weitreichenden Spektrum centerless<br />

(spitzenlos) geschliffener Drehteile setzen<br />

die Geschäftsführer Lothar und Florian Müller,<br />

Enkel und Urenkel des Firmengründers, auf<br />

kontinuierliche Verbesserung der Prozesse.<br />

Während im Stammwerk in Wendelstein<br />

Drehteile mit Durchmessern von 1 mm bis 30<br />

mm hergestellt werden, ist die Betriebsstätte<br />

in Schwarzenbruck auf die Fertigung von Drehteilen<br />

mit Durchmessern von 30 mm bis zu<br />

100 mm spezialisiert. Ob Ventilteile zur<br />

Nockenwellenverstellung, Ventilführungen oder<br />

68<br />

<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />

1 2<br />

1 Das kompakte Maxflow Filtersystem von GKD. 2 Die rund ein Kilogramm schweren Briketts können ohne Nachbehandlung mit dem Stahlschrott entsorgt werden.<br />

Magnetanker, Lagerbuchsen für Drosselklappen<br />

von LKW-Motoren oder Steckerstifte –<br />

allen hier gefertigten Bauteilen gemeinsam<br />

sind höchste Anforderungen an Präzision und<br />

Oberflächengüte.<br />

Nur mit höchster Präzision bei immer kürzerer<br />

Bearbeitungszeit sind die notwendigen<br />

Stückzahlen zu erzielen. In der Schleiferei in<br />

Wendelstein werden beispielsweise jährlich<br />

zwei Millionen Ventilführungen aus einer Messing-Sonderlegierung<br />

centerless geschliffen.<br />

Die Stückzeit beträgt zwei Sekunden, was<br />

einer Ausbringmenge von 1.800 Ventilführungen<br />

je Stunde oder 60.000 Stück pro Woche<br />

entspricht. Jede dieser ca. 45 mm langen Ventilführungen<br />

wird mit einer 11-μm-Toleranz<br />

g e s c h li f f e n .<br />

Um diese Toleranzen einzuhalten, spielt<br />

neben der exakten Auslegung von Werkstoff<br />

und Automaten die Beschaffenheit des Kühlschmieröls<br />

eine entscheidende Rolle. Der<br />

Schleifvorgang erfolgt mit Drei-Punkt-Berührung.<br />

Dabei wird das zu bearbeitende Bauteil<br />

auf einem Hartmetalllineal durch die Anlage<br />

geführt, wo eine gummierte Regelscheibe es<br />

langsam gegen die sich schnell drehende<br />

Schleifscheibe dreht. Binnen zwei Sekunden<br />

nimmt eine Ventilführung so ihre vom Kunden<br />

definierte Dimension an. Der entstehende<br />

Schleifstaub und -abrieb wird mit dem Schleiföl<br />

ausgetragen.<br />

Seit über 20 Jahren erfolgte dieser Prozess<br />

bei Heinrich Müller auf zwei spitzenlos schleifenden<br />

Automaten mit Schleifscheibendurchmessern<br />

von 350 und 400 mm. Die Schleifölfiltration<br />

erfolgte per Zentrifuge, nachdem die<br />

zuvor getestete Lösung mit Papierbandfiltern<br />

nicht die Erwartungen erfüllte. Mitte 2010 fiel<br />

die Entscheidung, eine dritte, größere spitzenlos<br />

schleifende Maschine anzuschaffen. Deren<br />

Schleifscheibe misst 600 mm Durchmesser<br />

und arbeitet mit 1.000 U/min.


Damit stieg auch die Anforderung an die<br />

Schleifölfiltration: 1.200 Liter Schleiföl durchströmen<br />

heute permanent die drei Schleifautomaten,<br />

um Schleifscheiben und Werkstück<br />

gleichmäßig zu schmieren und frei von Spänen<br />

oder Schleifscheibenabrieb zu halten. Bereits<br />

kleinste Verunreinigungen des Öls durch<br />

Schleifpartikel würden die Präzision des<br />

Schleifprozesses beeinträchtigen und die<br />

Werkzeuge gefährden. Ausschlaggebend für<br />

den Wunsch, den Filtra tionsprozess zu optimieren,<br />

war letztlich die aufwendige Entsorgung<br />

des ausgetragenen Filterschlamms. »Wir<br />

fühlen uns seit vielen Jahrzehnten der Ressourcenschonung<br />

verpflichtet. Deshalb war die<br />

Vermeidung von Sondermüll für uns ein wichtiger<br />

Punkt bei der Kauf entscheidung der neuen<br />

Filteranlage«, erläutert der Seniorchef.<br />

Michael Mullee, Abteilungsleiter Werkzeugbau<br />

und Schleiferei bei Heinrich Müller, informierte<br />

sich daraufhin über neue Lösungen im<br />

Bereich der Hydrozyklone. Die Wahl fiel<br />

schließlich auf das Filtersystem Maxflow CS<br />

1000-503 der GKD – Gebr. Kufferath AG mit<br />

einem Filterkopf und Rundtanksystem aus<br />

Schmutz- und Saubertank mit 1.200 Liter<br />

Volu men. Gehäuse, Filterscheiben und Gewebe<br />

der Anlage sind komplett aus Edelstahl gefer-<br />

tigt. Das Filterscheibenpaket ist im Filterkopf<br />

vertikal eingebaut. Die statischen Scheiben<br />

sind mit prozessspezifisch ausgelegtem, mehrdimensionalem<br />

Mischgewebe vom Typ Ymax<br />

bespannt und werden im Querstrom vom mit<br />

Filterspänen verschmutzten Öl umströmt. Die<br />

Kann alles, außer teuer.<br />

Besuchen Sie uns auf der Lyon Industrie:<br />

5.-8.4.2011 · Halle 9 · Stand T 90<br />

oder auf der China International<br />

Machine Tool Show in Peking:<br />

11.-16.4.2011 · Halle E4 · Stand C 210<br />

»Die Vermeidung von<br />

Sondermüll war für<br />

uns wichtig bei der<br />

Kaufentscheidung für<br />

die neue Filteranlage.«<br />

Lothar Müller, Geschäftsführer der Heinrich Müller<br />

GmbH in Wendelstein<br />

Die überzeugt sogar die sparsame schwäbische<br />

Hausfrau: Unsere neue kompakte MULTIGRIND ® CA,<br />

eine echte HAAS-Schleif<strong>maschine</strong> in innovativer<br />

Multicube-Technologie. Vollgepackt mit technischen<br />

Feinheiten wie den weltweit ersten automatisch<br />

höhenverstellbaren Kühlmitteldüsen<br />

oder dem HAAS-Doppelrad-Pickupwechsler für<br />

Schleifscheiben bis zu 250 mm Durchmesser. Mit<br />

der CA lassen sich Werkstücke bis zu 250 mm<br />

Durchmesser und 400 mm Länge in gewohnter<br />

HAAS-Präzision höchst wirtschaftlich bearbeiten.<br />

<strong>Schleifen</strong> Sie gut.<br />

Filterleistung beträgt 200 Liter pro Minute bei<br />

einer Filterfeinheit bis zu 5 μm. Im Saubertank<br />

ist ein Schmutztank integriert, des sen spitz<br />

zulaufender Abfluss Ablagerungen im Tankboden<br />

vermeidet.<br />

Der Filterkuchen<br />

wird per automatischer<br />

Rückspülung<br />

von den Scheiben<br />

gelöst, in der systemeigenen<br />

Presseinheit<br />

zum trockenen Brikett<br />

verpresst und<br />

ausgetragen. Die jeweils<br />

rund ein Kilogramm<br />

schweren Briketts<br />

fallen in einen<br />

Auffangeimer und<br />

werden mit dem Stahlschrott entsorgt. Durch<br />

die positiven Erfahrungen laufen bei der Heinrich<br />

Müller GmbH bereits die Planungen für<br />

die Anschaffung einer weiteren Maxflow Filteranlage<br />

von GKD – Gebr. Kufferath AG.<br />

www.gkd.de<br />

Klingt interessant, finden Sie? Es kommt noch<br />

besser: Denn diese leistungsstarke, feine<br />

Schleif<strong>maschine</strong> bauen wir Ihnen zu einem absolut<br />

fairen Preis-Leistungsverhältnis. Schließlich<br />

wollen wir es uns auf gar keinen Fall mit<br />

der schwäbischen Hausfrau verscherzen.<br />

Rufen Sie einfach Thomas Bader oder Dirk<br />

Wember an, wenn Sie mehr über die neue<br />

MULTIGRIND ® CA wissen wollen:<br />

07425/3371-0<br />

HAAS Schleif<strong>maschine</strong>n GmbH<br />

Im Sandbruch 1 · 78647 Trossingen<br />

www.multigrind.com<br />

Seit Bundeskanzlerin<br />

Angela Merkel sie<br />

mal in einer Rede<br />

erwähnt hat, auch<br />

international ein<br />

gefragter Ratgeber:<br />

die schwäbische<br />

Hausfrau.<br />

www.kraas-lachmann.com

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