Schleifen + Schmieren - maschine + werkzeug
Schleifen + Schmieren - maschine + werkzeug
Schleifen + Schmieren - maschine + werkzeug
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KÜHLSCHMIERSTOFFE<br />
Für das <strong>Schleifen</strong> von Walzen<br />
für Papier<strong>maschine</strong>n hat Oest<br />
die passende Schleifl ösung. 58<br />
MEDIZINTECHNIK<br />
Rösler Oberfl ächentechnik und<br />
Haas Schleif<strong>maschine</strong>n bündeln<br />
ihr Implantat-Know-how. 62<br />
DREHEN/SCHLEIFEN<br />
Index hat die Baureihe C200 zu<br />
einem Dreh-/Schleifzentrum<br />
weiterentwickelt. 64<br />
extra<br />
<strong>Schleifen</strong> + <strong>Schmieren</strong><br />
Experten der Kapp Gruppe haben das Verzahnungsschleifen großer<br />
und kleiner Räder verglichen und Interessantes ermittelt. Seite 54
extra schleifen + schmieren<br />
größenabhängige<br />
Schleifprozesse<br />
Verzahnung – Da bei vielen Stirnrädern eine hartfeinbearbeitung der zahnflanken<br />
notwendig ist, hat man sich bei der Kapp gruppe intensiv mit den unterschieden und<br />
gemeinsamkeiten bei der Bearbeitung kleiner und großer räder auseinandergesetzt.<br />
Die Kapp Gruppe bietet<br />
innovative Technologien<br />
und Systeme zur Feinbearbeitung<br />
von Verzahnungen<br />
und Profilen. Die Schleif<strong>maschine</strong>n<br />
und Werkzeuge gehen unter<br />
der Marke Kapp in die Branchen<br />
Automobil, Luftfahrt, Bau und<br />
Kompressorenindustrie. Unter der<br />
Marke Niles werden jene Maschinen<br />
vertrieben, die im größeren<br />
Anwendungsbereich in den Segmenten<br />
Energie und Windkraft,<br />
Bahntechnik, allgemeine Antriebstechnik<br />
sowie die Gewinnung von<br />
54<br />
<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />
Bodenschätzen zum Einsatz kommen.<br />
Dr. Frank Reichel, Werkleiter<br />
bei der Niles Werkzeug<strong>maschine</strong>n<br />
GmbH und Dr. Klaus Lösch, Leiter<br />
Entwicklung und Verfahren Werkzeuge<br />
bei der Kapp 2 Technologie<br />
GmbH, haben sich intensiv mit<br />
den Unterschieden und Gemeinsamkeiten<br />
bei der Bearbeitung<br />
kleiner und großer Räder befasst.<br />
Als kleine Räder werden von ihnen<br />
Räder mit Module zwischen 1 und<br />
5 mm sowie mit einem Kopfkreisdurchmesser<br />
zwischen 50 und<br />
1 2<br />
300 mm betrachtet. Die Verzahnungsbreiten<br />
liegen dabei im Bereich<br />
von 10 bis 50 mm, typisch<br />
wäre ein Schaltrad für ein PKW<br />
Getriebe.<br />
Große Räder liegen nach der<br />
willkürlichen Definition von Dr.<br />
Frank Reichel und Dr. Klaus Lösch<br />
im Modulbereich größer 5 bzw.<br />
einem Kopfkreisdurchmesser ab<br />
500 mm, dabei liegen die Verzahnungsbreiten<br />
meist zwischen 100<br />
und 750 mm. Typische Werkstücke<br />
kommen aus dem Bereich der<br />
Windkraft oder Schiffsgetriebe.<br />
Das Gewicht ist ebenfalls ein<br />
wichtiges Unterscheidungskriterium.<br />
Insbesondere, wenn die Werkstücke<br />
nur noch mit Hilfe eines<br />
Kranes gehandhabt werden können,<br />
verlängern sich der Einrichtprozess,<br />
der Werkstückwechsel<br />
und das Ausrichten deutlich. Typischerweise<br />
können kleine Räder<br />
noch per Hand bewegt werden,<br />
große Räder erfordern immer die<br />
Hilfe eines Kranes. In der Regel<br />
werden Stirnräder, wo machbar<br />
durch Wälzfräsen, aus dem vollen,<br />
weichen Material hergestellt. Nach
dem folgenden Härtevorgang<br />
muss das Rad qualifizierte Flächen<br />
erhalten. Dies wird zumeist<br />
vor dem Zahnflankenschleifen<br />
durchgeführt, kann aber auch auf<br />
der Verzahnungsschleif<strong>maschine</strong><br />
geschehen. Die Qualität der Referenzflächen,<br />
das reale Fräsaufmaß<br />
und die sich durch den Härteprozess<br />
einstellenden Verzüge bestimmen<br />
definitiv die abzutragenden<br />
Schleifaufmaße sowie deren<br />
Verteilung über das Werkstück.<br />
Bei kleinen Rädern liegt das<br />
Fräsaufmaß bei ca. 0,1 mm pro<br />
Flanke. Nach dem Härten und<br />
Fertigstellen der Bohrung liegen<br />
die Werte für den Rundlauffehler<br />
Fr bei 50 bis 100 µm, der Summenteilungsfehler<br />
bewegt sich in<br />
ähnlichem Bereich, die Fehler in<br />
Zahnhöhen und Zahnbreitenrichtung<br />
sind in der Regel kleiner als<br />
50 µm, sodass der sich ergebende<br />
maximale Abschliffbetrag um 0,15<br />
mm pro Flanke liegt. Die Schwankungen<br />
des Aufmaßes nehmen<br />
mit der Größe der Werkstücke<br />
stark zu. Der Härteverzug steigt<br />
überproportional an.<br />
Bearbeitungsprozess<br />
Die typische Bearbeitung für<br />
PKWSchalträder ist das kontinu<br />
1 Verzahnungszentrum KX 300 P<br />
mit Band und Ringlader.<br />
2 Zahnradmessung<br />
in Kapp-Maschine KX 300 P.<br />
Fakten<br />
Modul Schwankung<br />
des Aufmaßes<br />
pro Flanke<br />
[mm]<br />
2,5 0,1<br />
5 0,2<br />
10 0,5<br />
20 1,2<br />
30 2,0<br />
ierliche Wälzschleifen mit abrichtbarer<br />
Schnecke. Beim Rüstvorgang<br />
sind dabei das werkstückspezifische<br />
Spannmittel und die<br />
Schleifschnecke, die beide mit<br />
Schnellwechselsystemen versehen<br />
sind, zu wechseln, ebenso wie<br />
die Diamantabrichtrolle, die KSS<br />
Düse und, falls mit Reitstock gearbeitet<br />
wird, die Reitstockspitze.<br />
Der Wechsel der Schleifschnecke<br />
erfolgt teilautomatisiert. Am<br />
Beladesystem sind unter Umständen<br />
die Greiferbacken zu tauschen.<br />
Der Rüstvorgang ist menügeführt,<br />
um Fehler zu vermeiden<br />
und den schnellsten Ablauf sicherzustellen.<br />
Auch der Einmittvorgang<br />
der Abrichtrolle erfolgt<br />
automatisch. Nach dem Nachprofilieren<br />
der Schnecke wird ein Probeteil<br />
geschliffen und gegebenenfalls<br />
noch Profilwinkel und Flankenlinie<br />
korrigiert.<br />
Realisieren lässt sich dies zum<br />
Beispiel auf einer Kapp KX 300 P.<br />
Diese Maschine ist mit hochdynamischen<br />
Direktantrieben für<br />
Werkstück und Werkzeugachse<br />
ausgestattet und ermöglicht die<br />
Verfahren kontinuierliches Wälzschleifen<br />
sowie diskontinuierliches<br />
Profilschleifen mit abrichtbaren<br />
und abrichtfreien Werkzeugen. �
extra schleifen + schmieren<br />
3<br />
4<br />
3 Zahnrad-Profilschleif<strong>maschine</strong> Niles ZP 15.<br />
4 Schleifkopf ZP 15 kann mit zwei Spindeln auf jeweils separaten Tangentialschlitten<br />
ausgerüstet werden.<br />
Profilschleifen wird angewandt bei<br />
kleinen Losgrößen oder bei Verzahnungen<br />
mit Störkonturen. Die<br />
Möglichkeit in der Maschine zu<br />
messen dient zur Reduzierung der<br />
Rüstzeiten. Mit der Maschine können<br />
auch Beveloidverzahnungen<br />
sowie Stirnräder mit gezielter Verschränkung<br />
bearbeitet werden.<br />
Die Be und Entladung erfolgt<br />
manuell oder über Ringlader.<br />
Da bei PKWGetriebeRädern<br />
oft hohe Losgrößen vorliegen und<br />
deshalb die Ausbringung der<br />
Maschinen sehr hoch sein muss,<br />
kann diese auch mit zwei auf<br />
einem Rundtakttisch angeordneten<br />
Werkstückspindeln ausgestattet<br />
werden. Dadurch können die<br />
nicht kontaktbehafteten Zeiten<br />
deutlich reduziert werden. Umgesetzt<br />
wurde dieses Prinzip auf der<br />
Kapp KX 160 TWIN, die für die<br />
Hochproduktion von Werkstücken<br />
bis Modul 5 konzipiert und erfolgreich<br />
im Einsatz ist.<br />
Das dominierende Bearbeitungsverfahren<br />
für eine Großverzahnung<br />
ist das diskontinuierliche<br />
Profilschleifen. Um ein großes<br />
Zahnrad zu schleifen, ist eine<br />
56<br />
<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />
deutlich andere Einrichtstrategie<br />
notwendig. Zumeist werden universell<br />
nutzbare Spannmittel verwendet<br />
mit einem hohen Anteil an<br />
manueller Ausrichtarbeit, die bei<br />
großen und schweren Werk stücken<br />
einen sehr hohen Zeitaufwand mit<br />
sich bringen. Um diesen Zeitanteil<br />
zu verringern, wurden mechanische<br />
Ausrichthilfen und Softwarelösungen<br />
entwickelt. Wichtig<br />
für die Softwarelösung ist die<br />
Erreichbarkeit der Ausrichtflächen<br />
mit dem <strong>maschine</strong>nintegrierten<br />
Messtaster.<br />
Vorbearbeitung im Blick<br />
Typischerweise ist die Losgröße<br />
bei großen Zahnrädern sehr klein<br />
bis hin zur Einzelfertigung. Der<br />
Wert der Werkstücke ist sehr hoch<br />
und die Wiederbeschaffung dauert<br />
sehr lange, sodass Ausschuss<br />
unbedingt vermieden werden<br />
muss. Deshalb ist es wichtig, sich<br />
vor dem <strong>Schleifen</strong> einen möglichst<br />
guten Überblick über den Vorbearbeitungszustand<br />
zu verschaffen.<br />
Dafür wird die <strong>maschine</strong>nintegrierte<br />
Messeinrichtung genutzt.<br />
Da in der Vergangenheit diese Ver<br />
messung sehr lange dauerte, wurden<br />
nur ca. zehn Prozent der<br />
Zähne vermessen und basierend<br />
auf dieser Messung noch ein Sicherheitszuschlag<br />
gemacht. Dies<br />
führte dann zu einem hohen Anteil<br />
an ›Luftschleifen‹, der bis zu 30<br />
Prozent der Gesamtbearbeitungszeit<br />
betragen konnte. Eine neue<br />
Entwicklung – Schnelle Aufmaßmessung<br />
– konnte nun die Messgeschwindigkeit<br />
vervielfachen.<br />
Damit werden heute in der gleichen<br />
Zeit 50 Prozent der Zähne<br />
gemessen. Basierend auf dieser<br />
Messung kann nun ein aufmaßorientiertes<br />
<strong>Schleifen</strong> durchgeführt<br />
werden, bei dem alle Hübe ohne<br />
Kontakt weggelassen werden.<br />
Nach der Aufmaßmessung und<br />
der anschließenden optimalen<br />
rotatorischen Einmittung ergibt<br />
sich ein Prozessablauf, der sich<br />
auf einer Niles ZP 15 realisieren<br />
lässt. Diese Maschine verfügt über<br />
einen hydrostatisch gelagerten,<br />
mit einem TorqueMotor direkt<br />
angetriebenen Rundtisch. Damit<br />
ist kein mechanischer Kontakt<br />
mehr vorhanden und somit<br />
höchste Dauergenauigkeit gewährleistet.<br />
Die Hubachse ist mit<br />
erhöhter Vorschubgeschwindigkeit<br />
von 12.000 mm/min erhältlich.<br />
Es ist mittlerweile Stand der<br />
Erkenntnis, dass höhere spe <br />
zi fische Zeitspanvolumen mit<br />
höheren Vorschubgeschwindigkeiten<br />
realisiert werden sollen.<br />
Der Schleifkopf kann ›inprocess‹<br />
geschwenkt werden. Dadurch<br />
ist eine FünfAchsInterpolation<br />
von Rundtisch, Hubachse,<br />
Fakten<br />
Radialachse, Tangentialachse und<br />
Schwenkachse möglich. Dies ist<br />
für einen verschränkungsarmen<br />
Zweiflankenschliff oder für spezielle<br />
topologische Modifikationen<br />
im Einflankenschliff erforderlich.<br />
Verschiedene Wege<br />
Obwohl das Ziel bei der Hartfeinbearbeitung<br />
von großen und kleinen<br />
Stirnrädern identisch ist, nämlich<br />
die Bereinigung des Härteverzugs<br />
und möglichst wirtschaftliche<br />
Erzeugung der geforderten Qualitäten,<br />
zeigt sich, dass der Weg dahin<br />
vor allem aufgrund der Masse, des<br />
Durchmessers und des Härteverzugs<br />
der Zahnräder durchaus verschieden<br />
ist und vor allem unterschiedliche<br />
Maschinenkonzepte<br />
und Abläufe erfordert.<br />
Das Hauptproblem bei den<br />
kleinen Rädern liegt im Wesentlichen<br />
darin, die Nebenzeiten gering<br />
zu halten und möglichst viele<br />
Prozesse automatisiert ablaufen<br />
zu lassen. Bei großen Rädern liegt<br />
der Schwerpunkt mehr darin, dass<br />
kleine Losgrößen bis hin zur Einzelfertigung<br />
sicher in der erforderlichen<br />
Qualität geschliffen werden.<br />
Das erfordert einen erhöhten<br />
Aufwand für das Ausrichten, für<br />
das Einmitten und die Ermittlung<br />
des Aufmaßes sowie für Messoperationen<br />
in der Maschine. Auch<br />
das gewählte Schleifverfahren ist<br />
diesen Erfordernissen anzupassen.<br />
Interessant ist, dass das Verhältnis<br />
von Schleifzeit zu Gesamtzeit<br />
zumindest bei seriellem Ablauf<br />
der Prozesse sehr ähnlich ist.<br />
www.kappniles.de<br />
Automobilverzahnung Windkraftverzahnung<br />
Zähnezahl 40 84<br />
Modul 2,2 12<br />
Eingriffswinkel 17° 20°<br />
Schrägungswinkel 33,15° 15°<br />
Kopfkreisdurchmesser (mm) 111 1.070<br />
Zahnbreite (mm) 22 280<br />
Aufmaß/Flanke (mm) 0,12 0,7<br />
Schleifzeit 40 s (77 %) 180 min (75 %)<br />
Werkstückwechsel Mit Ringlader (KX 300P) 6 s (11,5 %) Manuell 15 min (6,3 %)<br />
Ausrichten und Spannen Entspannen/Spannen<br />
in Wechselzeit enthalten<br />
20 min (8,3 %)<br />
Einmitten/Aufmaßmessung/<br />
sonstige Nebenzeit<br />
6 s (11,5 %) 12 min (5 %)<br />
Werkstück vermessen 13 min (5,4%)<br />
Gesamtzeit 52 s (100 %) 240 min (100 %)<br />
Einsparung durch<br />
aufmaß orientiertes <strong>Schleifen</strong><br />
24 min<br />
Rüstzeit 30 min 90 min
Präzision<br />
mit Schliff<br />
WErkzEugE – gerade wenn es um Sonder<strong>werkzeug</strong>e für den<br />
spezialisierten Einsatz in den unterschiedlichsten Materialien<br />
geht, hat kopp Schleiftechnik die passenden zerspanlösungen.<br />
Die Anforderungen in der modernen industriellen<br />
Produktion steigen mit der<br />
Leistungsfähigkeit der zu bearbeitenden<br />
Materialien. Leichter, härter oder zäher<br />
sollen sie sein. Doch sind Materialien wie Titan,<br />
hochfeste Werkzeugstähle oder Inconel<br />
auch entsprechend schwerer zu zerspanen. In<br />
diesem Umfeld herauszustechen, bedarf es eines<br />
intensiven Blicks auf das komplette Zerspankonzept.<br />
Die Kopp Schleiftechnik GmbH aus Lindenfels/Winterkasten<br />
im Odenwald ist Experte<br />
rund um Zerspan<strong>werkzeug</strong>e – besonders wenn<br />
es um Sonder<strong>werkzeug</strong>e für den spezialisierten<br />
Einsatz in den unterschiedlichsten Materialien<br />
geht.<br />
Achim Kopp, Geschäftsführer der Kopp<br />
Schleiftechnik GmbH, erklärt dazu: »Ein Großteil<br />
der Anforderungen in der Industrie lässt<br />
sich mit unseren Standard<strong>werkzeug</strong>en in hervorragender<br />
Qualität erfüllen. Darüber hinaus<br />
gibt es aber auch Einsatzbereiche, bei denen<br />
der Nutzer mit einem individuell konstruierten<br />
Sonder<strong>werkzeug</strong> den entscheidenden Schritt<br />
und Schnitt weiter kommt.«<br />
Selbst komplexe Konturen lassen sich mit den<br />
Kopp-Werkzeugen in das Werkstück einbringen.<br />
extra <strong>Schleifen</strong> + <strong>Schmieren</strong><br />
Moderne Materialien wie gehärtete Stähle, Titan<br />
oder Verbundwerkstoffe zwingen den Anwender,<br />
bewährte Zerspanprozesse zu überdenken<br />
und zu optimieren. Maßgeschneiderte<br />
Sonder<strong>werkzeug</strong>e bringen ihn meist den entscheidenden<br />
Schritt nach vorn. Komplexe Konturen<br />
und Formen zu fräsen, sind typische Anwendungsfelder<br />
für speziell angefertigte Werkzeuge.<br />
Oft lassen sich mehrere Bearbeitungsschritte<br />
zu einem einzigen Vorgang zusammenführen.<br />
Das spart Zeit und reduziert nachhaltig die<br />
Kosten. Darüber hinaus steigt die Qualität des<br />
bearbeiteten Werkstücks – präziser Werkzeugeinsatz<br />
sorgt für optimierte Konturen,<br />
beste Oberflächengüten und zusätzlich für höhere<br />
Standzeiten<br />
Der einfachste und schnellste Weg zum optimierten<br />
Werkzeug führt bei Kopp Schleiftechnik<br />
über die genaue Analyse der Prozesse<br />
und Rahmenbedingungen. So werden sämtliche<br />
Einsatzparameter wie Schnittgeschwindigkeit,<br />
Vorschubwerte, Beschichtung oder verlangte<br />
Oberflächengüte in die Überlegungen<br />
mit einbezogen. Die Techniker des Unternehmens<br />
begleiten den Anwender dabei vom Entwurf<br />
der ersten Prototypen bis hin zur Serienproduktion.<br />
Wenn es besonders schnell gehen muss,<br />
lohnt sich vielleicht sogar die Umarbeitung eines<br />
serienmäßigen Zerspanungs<strong>werkzeug</strong>s. So<br />
lassen sich zum Beispiel Spiralbohrer aus dem<br />
Kopp-Standardprogramm zeitnah zu speziellen<br />
Stufenbohrern umschleifen, oder aus lagermäßigen<br />
Fräs<strong>werkzeug</strong>en werden im Handumdrehen<br />
Fräser mit Sonderabmessungen oder speziellen<br />
Konturen. Aber auch Fräs<strong>werkzeug</strong>e,<br />
die aus Rohlingen komplett neu aufgebaut und<br />
eventuell sogar beschichtet werden, liefert das<br />
Unternehmen aus dem Odenwald innerhalb<br />
kürzester Zeit.<br />
www.kopp-schleiftechnik.de<br />
ANZ_GT12_M+W_64X282 25.01.2011 17:41 Uhr<br />
Internationale Fachmesse<br />
für Schleiftechnik<br />
14. -17. März<br />
Messe Augsburg<br />
GrindTec<br />
Europas Branchen-Forum Nr.1<br />
Dabei sein. Erfolg haben.<br />
GrindTec 2012<br />
Aussteller der GrindTec 2010<br />
vergeben Bestnoten*:<br />
66% „sehr gut“ und „gut“,<br />
27% „zufriedenstellend“<br />
*Messe- und Congressberatung Dirr, Hamburg<br />
Alle Infos und Teilnahmeunterlagen<br />
www.grindtec.de<br />
Fachlicher Träger<br />
FDPW Fachverband Deutscher<br />
Präzisions-Werkzeugschleifer e.V.<br />
www.fdpw.de<br />
Veranstalter<br />
AFAG Messen und Ausstellungen GmbH<br />
Am Messezentrum 5 - 86159 Augsburg<br />
grindtec@afag.de<br />
<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />
57
Extra schleifen + schmieren<br />
schleiflösung für<br />
Walzenservice<br />
Kühlschmierstoffe – Um beim schleifen von Walzen für Papier<strong>maschine</strong>n<br />
die geforderten toleranzen im µ-Bereich prozesssicher zu erreichen, setzt Voith<br />
Paper eine wassermischbare schleiflösung der colometa-reihe von oest ein.<br />
Voith Paper ist ein Systemlieferant für<br />
schlüsselfertige Anlagen in der Papierproduktion,<br />
von der Zellstoffaufbereitung<br />
bis zur Papierveredelung. Unter anderem<br />
bietet Voith Paper einen auf die Bedürfnisse<br />
der Kunden zugeschnittenen Walzenservice<br />
an. Eines von drei deutschen Servicecentern<br />
hierfür befindet sich am Standort Ravensburg,<br />
wo 20 Mitarbeiter beschäftigt sind.<br />
Der Walzenservice besteht aus den fünf wesentlichen<br />
Elementen <strong>Schleifen</strong>, Reparieren,<br />
Modernisieren, Prüfen im betriebsnahen Zustand<br />
sowie 24-Stunden-Service für Notfälle.<br />
Für das anspruchsvolle <strong>Schleifen</strong> der Walzenoberflächen<br />
ist bei Voith Paper eine vollsynthetische<br />
Schleiflösung des Voll-Sortimenters<br />
Georg Oest Mineralölwerk im Einsatz.<br />
»Walzen werden beim Einsatz in Papier<strong>maschine</strong>n<br />
sehr stark beansprucht, häufig werden<br />
sie einseitig abgenutzt«, skizziert Christian<br />
Neyer vom Voith Paper Walzenservice die Aufgabenstellung.<br />
»Wir bieten als Dienstleistung<br />
die umfassende Instandsetzung und auf<br />
Wunsch die Modernisierung von Walzen für alle<br />
am Markt bekannten Maschinen – selbstver-<br />
58<br />
<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />
1 2 3<br />
ständlich für Voith Anlagen, zusätzlich aber<br />
auch für andere Fabrikate.« Der Schwerpunkt<br />
liegt dabei auf der Papierindustrie, wobei auch<br />
Anwender aus der Textil- sowie der Folienindustrie<br />
den Service der Ravensburger nutzen.<br />
Die Dimensionen der zu bearbeitenden Werkstücke<br />
weisen dabei Durchmesser von bis zu<br />
zwei Meter und Walzenlängen von maximal 14<br />
Meter auf. Ebenfalls XXL-Format haben die<br />
beiden zur Verfügung stehenden Schleifzentren,<br />
auf denen Werkstücke mit einem Gewicht<br />
von bis zu 30 Tonnen bzw. 100 Tonnen bearbeitet<br />
werden können.<br />
optimale Auslegung der Anlage<br />
»Viele Faktoren müssen minutiös aufeinander<br />
abgestimmt sein, damit sich Werkstücke von<br />
relativ großen Ausmaßen im filigranen Toleranzbereich<br />
von 1/1 000 mm prozesssicher<br />
bearbeiten lassen«, erläutert Christian Neyer.<br />
»Neben der Oberflächengüte stellen vor allem<br />
die extrem engen Toleranzen für Rundlauf und<br />
Formgenauigkeit bei Bauteilen dieser Größe<br />
enorme Anforderungen dar.« Als eine wesentliche<br />
Voraussetzung für sehr gute Bearbeitungs-<br />
ergebnisse nennt der Werkstattleiter die optimale<br />
Auslegung der Anlage und ihrer Peripherie<br />
sowie die Beherrschung aller relevanten<br />
Einflussgrößen. Um beispielsweise den erforderlichen<br />
Schwingungsausgleich zu gewährleisten,<br />
sind die beiden Schleifanlagen auf jeweils<br />
eigenen, vom Hallenuntergrund getrennten<br />
Fundamenten federnd gelagert.<br />
Die Produktionshalle ist so konzipiert, dass<br />
durch einfache Betätigung von Rolltoren eine<br />
gewünschte Raumtemperatur konstant gewährleistet<br />
werden kann. »Solche Details sind als<br />
Voraussetzung für stabile Schleifprozesse im<br />
µ-Bereich unverzichtbar«, erklärt Neyer.<br />
»Neben einer ausgereiften Maschinentechnologie<br />
ist vor allem die optimale Schleiflösung<br />
entscheidend für stabile Schleifprozesse von<br />
höchster Qualität«, ist Christian Neyer überzeugt.<br />
Seit gut zehn Jahren setzt Voith Paper<br />
deshalb auf ein wassermischbares Produkt auf<br />
synthetischer Basis aus der Colometa-Reihe<br />
von Oest. Christian Neyer: »Wir sind mit den<br />
Ergebnissen sehr zufrieden. Die vom Markt geforderten<br />
Werte, zum Beispiel zwei Mikrometer<br />
für jeweils Rundlauf- bzw. Formtoleranz, ferti-
gen wir ebenso wie allerfeinste Oberflächengüten<br />
für die zum Teil polierten Walzenoberflächen.«<br />
Die beiden Schleif<strong>maschine</strong>n stehen jeweils<br />
separat und ausschließlich für Stahl-<br />
bzw. für Kunststoffbearbeitung zur Verfügung.<br />
Deshalb werden sie aus zwei getrennten KSS-<br />
Anlagen mit je 15 000 Liter Volumen versorgt,<br />
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1 Christian Neyer (l.), Werkstattleiter bei Voith Paper<br />
in Ravensburg, und Oest-Gebietsverkaufsleiter<br />
Werner Lang sind regelmäßig im Austausch, um die<br />
Schleifprozesse weiter zu optimieren.<br />
2 Mit einem wassermischbaren Vollsyntheter aus der<br />
Oest-Colometa-Produktreihe realisiert Voith Paper<br />
Werte von zwei Mikrometern für Rundlauf- bzw.<br />
Formtoleranz sowie feinste Oberflächengüten.<br />
3 Walzen von bis zu zwei Meter Durchmesser und<br />
maximal 14 Meter Länge können auf den Schleifzentren<br />
bearbeitet werden.<br />
die beide mit demselben Kühlschmierstoff befüllt<br />
sind.<br />
Verlängerte medium-standzeit<br />
Durch kontinuierliche Weiterentwicklung der<br />
Schmierstoffeigenschaften stellt Oest sicher,<br />
dass Wirtschaftlichkeit und Qualität auch<br />
angesichts steigender Prozessanforderungen<br />
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BESUCHEN SIE UNS AN DER<br />
intec > HALLE 3,<br />
STAND G28 / H27<br />
nachhaltig gewährleistet bleiben. Oest-Gebietsverkaufsleiter<br />
Werner Lang: »Im Laufe der<br />
Jahre haben wir das eingesetzte Produkt beständig<br />
verbessert. Inzwischen ist die dritte<br />
Anpassung an die technologischen und rohstoffseitigen<br />
Entwicklungen im Einsatz.« Dabei<br />
wurde der Wunsch von Voith nach verlängerter<br />
Standzeit des Mediums ebenso realisiert wie<br />
die Reduzierung der Verbrauchsmengen.<br />
»Durch gezielte Entwicklungsmaßnahmen<br />
konnten wir eine weitere, aus Kundensicht sehr<br />
wichtige Anforderung erfüllen: Das Rückstandsverhalten<br />
des Colometa-Produktes wurde<br />
soweit optimiert, dass lediglich ein marginaler<br />
Rest der Schleifemulsion an der Walze haften<br />
bleibt«, nennt Stefan Gernsheimer, Leiter<br />
der Oest Anwendungstechnik, exemplarisch einen<br />
der zahlreichen Optimierungserfolge, der<br />
auf die enge Zusammenarbeit zwischen Kunde,<br />
Anwendungsunterstützung und Oest-Labor<br />
zurückzuführen ist.<br />
Inzwischen wird die Anwendung auch auf<br />
weitere Papier<strong>maschine</strong>nhersteller erfolgreich<br />
ausgeweitet.<br />
www.oest.de
Extra <strong>Schleifen</strong> + <strong>Schmieren</strong><br />
Kreislauf für<br />
sauberes wasser<br />
Prozesswasseraufbereitung – zusammen mit der erweiterung<br />
der Kapazität der gleitschleiflinie hat sich die Harting technologie gruppe<br />
für ein Prozesswasseraufbereitungssystem von H2o entschieden.<br />
Harting entwickelt, produziert<br />
und vertreibt Industrie-Steckverbinder,Verbindungstechnik<br />
und Systemkomponenten,<br />
die beispielsweise im<br />
Maschinenbau, in der Automatisierungstechnik,<br />
in der Verkehrstechnik<br />
und im Energiebereich<br />
eingesetzt werden. Das Unterneh-<br />
Industriestr. 68<br />
40764 Langenfeld<br />
men verfügt unter anderem über<br />
Präzisionsspritzgieß<strong>maschine</strong>n,<br />
vollautomatisierte Hochpräzisionskontaktfertigung,Präzisionsdruckguss,<br />
vollautomatisierte Pulverbeschichtungsanlagen<br />
und Kabelfertigung.<br />
Zeitgleich mit der Erweiterung<br />
der Kapazität der Gleitschleiflinie<br />
E-Mail: info@dugar-schuster.de<br />
Internet: www.dugar-schuster.de<br />
we keep your production running<br />
sollte die bestehende chemischphysikalischeProzesswasserbehandlung<br />
durch ein zeitgemäßes<br />
Aufbereitungssystem ersetzt werden.<br />
Dabei erwartete Hartin von<br />
einer modernen Kreislaufanlage,<br />
nicht nur die Einsparung von<br />
Frischwasser und die vollständige<br />
Abwasserfreiheit, sondern auch<br />
mehr Prozesssicherheit in der Produktion<br />
zu erreichen.<br />
Der für Production Engineering<br />
zuständige Hans Peter Dähn und<br />
der für die Gehäusefertigung<br />
zuständige Betriebsleiter Gerald<br />
Feichtinger nahmen dieses neue<br />
Projekt in Angriff. Auf der Suche<br />
nach zuverlässigen und bewährten<br />
Technologien erinnerten sie sich<br />
an die Installation einer Vacudest<br />
Anlage von der H2O GmbH im Bereich<br />
der Druckgussfertigung im<br />
gleichen Werk. Dort wurde bereits<br />
im Jahr 2004 die Kreislaufführung<br />
von Druckgussemulsionen<br />
und Entfettungswässern erfolgreich<br />
installiert.<br />
Im Jahr 2007 wurde eine weitere<br />
Vacudest für die Aufbereitung<br />
und Kreislaufführung der Gleitschleifabwässer<br />
im neuen Werk<br />
von Harting in Zhuhai, China installiert.<br />
Aufgrund der positiven Erfahrungen<br />
mit der Zuverlässigkeit<br />
und Betriebssicherheit dieser Vacudest<br />
Anlagen fragten Hans Peter<br />
Dähn und Gerald Feichtinger<br />
auch für das neue Projekt wieder<br />
bei der H2O GmbH in Steinen an.<br />
Am Ende des Auswahl- und<br />
Projektierungsprozesses hat sich<br />
Harting für die neue Clearcat<br />
Technologie entschieden. Da die<br />
Teile direkt nach dem Spülen mit<br />
dem Kreislaufwasser und dem<br />
anschließenden Trocknen ohne<br />
zusätzlichen Verfahrensschritt lackiert<br />
werden, muss das zurückgeführte<br />
Destillat absolut salz-<br />
und ölfrei sein. Diese Anforderung<br />
lässt sich mit der neuen Vacudest<br />
Clearcat Technologie der H2O<br />
GmbH mühelos erfüllen.<br />
Eine weitere Anforderung an<br />
die Aufbereitung von Gleitschleifwässern<br />
ist die Unempfindlichkeit<br />
gegenüber dem Abrieb der Teile<br />
und der Schleifkörper, die im Prozesswasser<br />
enthalten sind. Auch<br />
hier konnte die Vacudest punkten.<br />
Da sich innerhalb der Anlage keine<br />
rotierenden Bauteile befinden,<br />
kann kein Verschleiß an den Dichtungen<br />
stattfinden.<br />
Für einen hohen Wärmeaustausch<br />
durch saubere Wärmetauscherflächen<br />
sorgt darüber hinaus<br />
die Active-Power-Clean Technologie<br />
von H2O, kurz APC. Bei dieser<br />
Innovation von H2O sorgt ein Wirbelgut<br />
im Verdampfer dafür, dass<br />
sich der Wärmetauscher während<br />
der Destillation selbst reinigt. Das<br />
reduziert nicht nur den Reinigungsaufwand<br />
auf ein Minimum,<br />
sondern sorgt auch für gleichbleibend<br />
hohe Aufbereitungsleistung.<br />
Heute bereitet die neue Vacudest<br />
250 Clearcat die bei Harting<br />
anfallenden Prozesswässer aus<br />
den drei Gleitschleiflinien auf. Das<br />
zurückgeführte Kreislaufwasser<br />
(Destillat) erfüllt die hohen Anforderungen<br />
an die Reinheit und wird<br />
problemlos zum Spülen der Teile<br />
vor dem anschließenden Lackieren<br />
verwendet.<br />
www.h2o-gmbh.com<br />
Die Vacudest 250 Clearcat bereitet<br />
die anfallenden Prozesswässer auf.
Jahrelang<br />
einsetzbar<br />
Kühlschmierstoffe – für die Zahnradbearbeitung<br />
verwendet humbel Zahnräder erfolgreich<br />
das multifunktionsöl Diagrind 535/15 von oelheld.<br />
Bei Humbel wird das Multifunktionsöl<br />
Diagrind 535/15 von Oelheld auf<br />
mehreren Maschinen eingesetzt.<br />
Die Humbel Zahnräder AG<br />
mit Sitz in Kradolf in der<br />
Schweiz ist heute einer<br />
der größten Hersteller für Zahnräder<br />
in der Schweiz. Produktionsstandorte<br />
befinden sich in der<br />
Schweiz, Tschechien und Rumänien.<br />
Nach Unternehmensangaben<br />
wird in allen Werken auf<br />
höchste Technologie gesetzt und<br />
konsequent in neue Maschinen<br />
und Infrastruktur investiert.<br />
So kann die Humbel Zahn räder<br />
AG auf nahezu alle Technologien<br />
zurückgreifen: Drehen, Bohren,<br />
Fräsen, Räumen, Drahterodie ren,<br />
Abwälzstoßen, Abwälzfräsen, Verzahnungschleifen,Außenrundschleifen,<br />
Innenrundschleifen,<br />
Planschleifen, Flachschleifen,<br />
Zentrumschleifen, Wälzfräserschärfen<br />
bis hin zur Wärmebehandlung<br />
und Qualitätsprüfung<br />
befinden sich unter einem Dach.<br />
Das bedeutet viel Arbeit für<br />
Heinz Häderli, Leiter der Instand<br />
haltungsabteilung. »Ein wichtiges<br />
Kriterium für die Qualitätsarbeit<br />
beginnt bereits bei den verwendeten<br />
Maschinen, den Rohmaterialien<br />
und den Fertigungshilfsstoffen«<br />
erklärt Heinz Häderli, der für<br />
den modernen Maschinenpark<br />
verantwortlich ist.<br />
Wettbewerbsvorteile und Chancen<br />
liegen heute in der Flexibilität,<br />
Schnelligkeit, Innovation und in<br />
der permanenten Optimierung.<br />
Um zu gewährleisten, dass die<br />
modernen Verzahnungs<strong>maschine</strong>n<br />
jederzeit produktiv arbeiten, verwendet<br />
die Humbel Zahnräder das<br />
Multifunktionsöl Diagrind 535/15<br />
von Oelheld.<br />
Das Multifunktionsöl Diagrind<br />
535/15 von der Oelheld GmbH<br />
wird bei Humbel Zahnräder auf<br />
Abwälzfräs<strong>maschine</strong>n, Zahnungsschleif<strong>maschine</strong>n<br />
und auch auf<br />
Abwälzstoß<strong>maschine</strong>n der Firmen<br />
Reishauer, Gleason Pfauter, Klingelnberg<br />
und Höfler seit Jahren<br />
erfolgreich eingesetzt.<br />
Das extrem hoch legierte Multifunktionsöl<br />
Diagrind 535/15 muss<br />
nach Angaben von Oelheld weder<br />
nachadditiviert oder ausgetauscht<br />
werden, auch wenn es bereits jahrelang<br />
im Einsatz ist. Neben der<br />
hohen Leistungsfähigkeit hält Diagrind<br />
535/15 die Verzahnungs<strong>maschine</strong>n<br />
sauber und schützt die<br />
Gesundheit der Mitarbeiter, verspricht<br />
der Hersteller, da es emissionsarm<br />
und auf unbedenklichen<br />
Stoffen aufgebaut ist.<br />
Oelheld fertigt und entwickelt<br />
bereits seit 1887 Metallbearbeitungsflüssigkeiten.<br />
www.oelheld.de<br />
Extra <strong>Schleifen</strong> + <strong>Schmieren</strong><br />
Sauber und treu<br />
POLO Filteranlagen.<br />
Für die Reinigung und Pflege von Kühlschmierstoffen<br />
POLO bedeutet:<br />
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–individuelle Beratung<br />
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POLO Filter-Technik Bremen GmbH<br />
Telefon 0421 238020|Fax 2380299<br />
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<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />
61
extra schleifen + schmieren<br />
Ganzheitliche<br />
Bearbeitung<br />
Medizintechnik – durch die Bündelung ihres know-how bieten haas<br />
Schleif<strong>maschine</strong>n und die Rösler Oberflächentechnik Anwendern ein durchgängiges<br />
konzept für die Bearbeitung vom Rohgussteil bis zum fertigen implantat.<br />
die Medizintechnik gilt weltweit als<br />
Wachstumsbranche. Ein beachtlicher<br />
Anteil entfällt dabei auf die Endoprothetik<br />
und hier wiederum auf Knieimplantate.<br />
Entsprechend bauen die Hersteller der Ersatzgelenke<br />
aus Kobalt-Chrom-, Titan- und Speziallegierung<br />
sowie Keramik ihre Kapazitäten aus.<br />
Gefragt sind Lösungen, die sowohl zu einer<br />
weiteren Verbesserung der Implantat qualität<br />
als auch zu einer Kostensenkung beitragen.<br />
Abgestimmte Prozesstechnologie<br />
Um beides unter einen Hut zu bringen, haben<br />
die Haas Schleif<strong>maschine</strong>n GmbH und die<br />
Rösler Oberflächentechnik GmbH eine technische<br />
Kooperation vereinbart: Mit seiner Maschinen-<br />
und Fertigungstechnik zählt der<br />
Schleifexperte Haas bei der Herstellung der<br />
formgebenden Geometrie weltweit zur ersten<br />
Liga. Für die anschließende Oberflächenbearbeitung<br />
hat sich das von Rösler entwickelte<br />
Schlepp-Finish seit über zwei Jahrzehnten international<br />
etabliert.<br />
Bereits während der Projektierungsphase<br />
einer Bearbeitungslösung erfolgt ein Technolo-<br />
62<br />
<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />
gietransfer zwischen den Unternehmen. Dabei<br />
werden die optimale Prozesstechnologie sowie<br />
die verschiedenen Parameter der sich ergänzenden<br />
Schleifprozesse festgelegt. Dazu zählt<br />
beispielsweise der im Geometrieschleifen wirtschaftlich<br />
zu erzielende Rauigkeitsgrad. Dies<br />
gewährleistet, dass die vorgegebene Implantatform<br />
und Oberflächengüte nicht nur reproduzierbar,<br />
sondern auch kostenoptimiert hergestellt<br />
wird.<br />
Ein weiteres Plus, insbesondere bei einer<br />
automatisierten Fertigung, ist die Berücksichtigung<br />
der verschiedenen Schnittstellen zwischen<br />
den Prozessschritten Geometrieschleifen,<br />
Werkstückübergabe und Schlepp-Finish.<br />
Kennzeichnend für die Kooperation sind auch<br />
gemeinsame Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten,<br />
um Prozesse weiter zu optimieren.<br />
Für den formgebenden Schleifprozess<br />
kommt eine Schleif<strong>maschine</strong> des Typs Multigrind<br />
CB von Haas zum Einsatz, die auch mit<br />
einem integrierten Bandschleifer zur Verfügung<br />
steht. Die Multigrind ermöglicht die gleichzeitige<br />
Bearbeitung von zwei Implantaten. Nach<br />
dem Aufspannen, Ausrichten und Entfernen<br />
1 2 3<br />
von Angüssen werden zunächst die Funktionsflächen,<br />
Kondylen und Patella herausgearbeitet.<br />
Anschließend erfolgt das Fräsen der Außenkontur<br />
und – soweit vorhanden – von Kasten<br />
oder Box. Danach können bei der Variante<br />
mit integriertem Bandschleifer in identischer<br />
Aufspannung die Oberflächen verzogen werden.<br />
Das Schleifband greift dabei auf dieselben<br />
Geometriedaten zurück wie die Scheiben.<br />
Die Komplettbearbeitung in nur einer Aufspannung<br />
erhöht nicht nur die Qualität, sie führt<br />
auch zu einer Zeitersparnis. Nach dem Geometrieschleifen<br />
weisen die Implantate in den wesentlichen<br />
Bereichen einen Rauigkeitswert von<br />
Ra 0,40 bis 0,20 µm auf. Der Zeitbedarf dafür<br />
liegt je nach Implantattyp zwischen 12 und 30<br />
Minuten (bei zwei Implantaten).<br />
Schlepp-Finish-Systeme<br />
Den letzten Schliff erhalten die Femurteile in<br />
den neu entwickelten, kompakten Schlepp-Finish-Systemen<br />
von Rösler, mit denen sich je<br />
nach Anlagenausführung bis zu 28 Werkstücke<br />
gleichzeitig berührungslos bearbeiten lassen.<br />
Die Implantatteile werden dabei auf Werk-
stückhalterungen gespannt, in ein ruhendes<br />
Schleifkörperbett eingetaucht und mit Hilfe eines<br />
leistungsfähigen Antriebspakets mit zwei<br />
getrennt regelbaren Motoren durch dieses hindurch<br />
geschleppt. Dabei gewährleisten auf die<br />
Anwendung abgestimmte und von zahlreichen<br />
Implantatherstellern zertifizierte Verfahrens-<br />
1 Abgestimmte Prozesstechnologien:<br />
Geometrieschleifen und Schlepp-Finishen<br />
bei der Bearbeitung von Femurteilen.<br />
2 Die neue Generation der Schlepp-Finish-Anlagen.<br />
3 Die Schleif<strong>maschine</strong> Multigrind CB.<br />
mittel – Schleifkörper und Compound werden<br />
von Rösler entwickelt und in Deutschland produziert<br />
– die formtreue Bearbeitung mit gleichmäßigem<br />
Materialabtrag. Dieser erfolgt im Vergleich<br />
zu herkömmlichen Schleifverfahren ohne<br />
Absätze mit fließenden Übergängen. Außerdem<br />
wird auch die Außenkontur des Femurteils<br />
bearbeitet, was das spätere Einwachsen des<br />
Implantats begünstigt.<br />
Unterkornklassifizierung<br />
Einen Beitrag zu dieser effektiven Bearbeitung<br />
leistet auch die wirkungsvolle Unterkornklassifizierung,<br />
die ein stets stabiles und homogenes<br />
Schleifkörpergemisch sicherstellt. Der Nass-<br />
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höchster Leistung<br />
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Zerspanungsoperationen auf<br />
Aluminiumlegierungen, Stahl,<br />
Grauguss und Buntmetallen<br />
prozess vereinfacht zusätzlich Reinigungsschritte.<br />
Dem Feinschleifen, bei dem innerhalb<br />
von 90 bis 150 Minuten eine Oberflächengüte<br />
von Ra 0,03 µm erzielt wird, schließt sich das<br />
Hochglanzpolieren mit einem aus nachwachsenden<br />
Rohstoffen hergestellten Trockenmedium<br />
an. Es sorgt innerhalb von 20 bis 40 Minuten<br />
für die bei Implantaten geforderte extrem<br />
glatte und glänzende Oberfläche mit einer<br />
Rauigkeit von Ra 0,02 µm.<br />
Für Werkstücke, deren Oberflächen nach<br />
dem Geometrieschleifen eine Rauigkeit von<br />
beispielsweise Ra 0,8 bis 1,0 µm aufweisen,<br />
kann der Schlepp-Finish-Prozess dreistufig<br />
ausgelegt werden. Dabei erfolgt vor dem Feinschleifen<br />
ein Vorschleifschritt mit keramischen<br />
Schleifkörpern. Die konstanten Prozessparameter<br />
des Schlepp-Finish-Verfahrens gewährleisten<br />
unabhängig von der Werkstückgeometrie<br />
sowie der Anzahl der zu bearbeitenden<br />
Teile eine gleichbleibend hohe, reproduzierbare<br />
Bearbeitungsqualität.<br />
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extra <strong>Schleifen</strong> + <strong>Schmieren</strong><br />
Drehen/<strong>Schleifen</strong> – Als Weiterentwicklung der c200 ermöglicht das Dreh-<br />
Schleifzentrum index c200 alle gängigen Schleifbearbeitungsarten: Außen- und<br />
innenschleifen, längs- und Planschleifen sowie nut- und flachschleifen.<br />
64<br />
<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />
1 Das Dreh-Schleifzentrum Index<br />
C200 zeigt seine Vorteile in der<br />
Verfahrenskombination Drehen<br />
und <strong>Schleifen</strong>.<br />
2 Simultanes <strong>Schleifen</strong> an Vorderund<br />
Rückseite.<br />
3 Hochpräzises Gewindeschleifen<br />
mit dem Index Schleif<strong>werkzeug</strong>halter<br />
am unteren Revolver.<br />
4 Die Kinematik der Index C200 mit<br />
Schleifscheibe oben.<br />
integration von<br />
Schleiftechnologie<br />
Aus der Grund<strong>maschine</strong><br />
der Index C200 bestens<br />
bewährt, sind auf einem<br />
senkrechten Maschinenbett eine<br />
horizontale Haupt- und Gegenspindel<br />
angeordnet. Anstelle des<br />
oberen Revolvers kommt bei dem<br />
Dreh-Schleifzentrum ein gerade-<br />
oder schräggestelltes Schleifaggregat<br />
zum Einsatz. Auf dem unteren<br />
X/Y/Z-Revolver eröffnen sich<br />
3 4<br />
auf 14 Stationen, neben Dreh-<br />
und Fräs<strong>werkzeug</strong>en, zusätzliche<br />
Bearbeitungsmöglichkeiten aus<br />
dem gut sortierten Programm an<br />
Index-Schleif<strong>werkzeug</strong>haltern.<br />
Das Gleitführungssystem Index<br />
Single-Slide sorgt für höchste Präzision<br />
an beiden Werkzeugträgern<br />
sowie höhere Standzeiten der eingesetzten<br />
Werkzeuge. Das Dreh-<br />
Schleifzentrum hat einen klar<br />
strukturierten und rüstfreundlichen<br />
Arbeitsraum mit einem freien<br />
Spänefall. Ein Spindelabstand<br />
von über 700 mm erlaubt die simultane<br />
Vorder- und Rückseitenbearbeitung<br />
an der Haupt- und<br />
Gegenspindel oder die Spannung<br />
langer Werkstücke (Wellenteile)<br />
zwischen den Spitzen. Hohe Eilganggeschwindigkeiten<br />
von bis zu<br />
50 m/min in der Z-Achse der Ge-<br />
1<br />
2<br />
genspindel ermöglichen geringe<br />
Nebenzeiten, beispielsweise beim<br />
Abgreifen an der Hauptspindel.<br />
Zur Unterstützung des Bedieners<br />
ist das Dreh-Schleifzentrum<br />
mit einer modernen, leicht verständlichen<br />
Bedienoberfläche auf<br />
Basis Sinumerik 840D Powerline<br />
von Siemens ausgestattet. Für die<br />
Kombinationsbearbeitung des<br />
Drehens und <strong>Schleifen</strong>s verfügt
die Index C200 über alle notwendigen<br />
Funktionalitäten und einfach<br />
zu bedienenden Schleifzyklen.<br />
Beim Abrichten lassen sich<br />
unterschiedliche Schleifscheibenkonturen<br />
einfach programmieren.<br />
Ob mit Einkorndiamanten, Abrichtfliesen,<br />
Rondisten oder Diamantringen<br />
werden die Schleifscheiben<br />
vom Spannmittel aus<br />
durch das zyklische Abrichten<br />
kontinuierlich scharf und in Form<br />
gehalten. Die Funktion des automatischen<br />
Wuchtens der Scheibe<br />
gewährleistet ein elektromechanischer<br />
Wuchtkopf mit Körperschallsensor.<br />
Ebenso wird das Anstellen der<br />
Schleifscheibe an das Werkstück<br />
– das Anfunken – über die integrierte<br />
Messung der Motorstromaufnahme<br />
serienmäßig per Bildschirmmaske<br />
unterstützt. Auch<br />
die In-Prozess-Messung des<br />
Durchmessers während des<br />
Schleifprozesses ist mittels Messzange<br />
auf dem unteren Revolver<br />
vorgesehen.<br />
Laut Index arbeitet die C200<br />
µ-genau bei den unterschiedlichsten<br />
Schleifarten. Beispielsweise<br />
beim <strong>Schleifen</strong> von Gewinden aller<br />
Art und Steigungsformen, wobei<br />
per Vorstrehlen und Fertigschleifen<br />
deutliche Ratioeffekte erzielbar<br />
sind. Selbst Kugelgewinde<br />
und hochpräzise Innengewinde<br />
können geschliffen werden. Auch<br />
das Unrundschleifen von unterschiedlichen<br />
Geometrien wie es<br />
bei Nockenwellen, Capto-Aufnahmen<br />
und Steuernocken erforderlich<br />
ist, lässt sich auf Dreh-<br />
Schleifzentrum umsetzen. Ein<br />
weiteres Plus ist das <strong>Schleifen</strong> von<br />
Nuten und Flächen mit angetriebenen<br />
Werkzeughaltern über die<br />
serienmäßige Y-Achse des unteren<br />
Revolvers. In der Verfahrenskombination<br />
Hartdrehen und <strong>Schleifen</strong><br />
bietet das Dreh-Schleifzentrum<br />
Index C200 durch kürzere<br />
Stückzeiten, höhere Qualität und<br />
größere Prozess-Sicherheit besondere<br />
Vorteile.<br />
Die Steifigkeit des Maschinenkonzeptes<br />
ist für die hohen Prozesskräfte<br />
beim Drehen und Fräsen<br />
ausgelegt und gewährleistet<br />
beim <strong>Schleifen</strong> µ-genaue Toleran-<br />
zen. Realisiert werden Rundheiten<br />
von 0,1 bis 0,5 µ, Rauhigkeiten Ra<br />
von 0,1 bis 4 µ und Rz von 1 bis 3<br />
µ. Insgesamt ist die Erfüllung<br />
hoher Form- und Lagetoleranzen<br />
durch die Komplettbearbeitung in<br />
einer Aufspannung einfach zu erreichen.<br />
Das schnelle C200 Dreh-<br />
Schleifzentrum eignet sich neben<br />
der Bearbeitung bis 65 mm Stangendurchlass<br />
auch für das automatisierte<br />
Materialhandling für<br />
Futter- und Wellenteile. Über eine<br />
integrierte Werkstückhandhabung<br />
(Index WHU) mit externer Palettenstation<br />
können der Maschine<br />
automatisiert Futter- oder Wellenteile<br />
zugeführt werden. Diese werden<br />
nach der Bearbeitung wieder<br />
PRÄZISIONSSPRINTER<br />
automatisch über einen Schwenk-/<br />
Greifarm auf ein Transportband<br />
oder auf Palettenstationen gezielt<br />
abgelegt. Das automatisierte<br />
Handling von vorbearbeiteten<br />
Werkstücken erhöht nicht nur die<br />
Produktivität, sondern ermöglicht<br />
auch die Integration in verkettete<br />
Systeme.<br />
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Extra <strong>Schleifen</strong> + <strong>Schmieren</strong><br />
Geruchsfrei auch<br />
ohne Bakterizid<br />
Kühlschmierstoffe – mit der entwicklung einer neuen Generation bakterizidfreier<br />
Kühlschmierstoffe ist es henkel gelungen, das ›Umkippen‹ von emulsionen<br />
sowie die damit verbundenen Geruchsbelästigungen zu verhindern.<br />
1<br />
2 3<br />
66<br />
<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />
in der anspruchsvollen Metallbearbeitung<br />
geht nichts ohne den Einsatz von Kühlschmierstoffen.<br />
Insbesondere die bakterielle<br />
Belastung mit ihren bekannten, negativen<br />
Begleiterscheinungen sorgte bisher immer wieder<br />
für hohe Kosten. So auch bei dem Werkzeughersteller<br />
Walter AG in Tübingen.<br />
Der Einsatz von Kühlschmierstoffen ist bei<br />
Walter sowohl bei der Herstellung der Hartmetall<strong>werkzeug</strong>e<br />
als auch beim späteren Kundeneinsatz<br />
ein unverzichtbarer Bestandteil. Eine<br />
wichtige Anforderung bei der Auswahl der eingesetzten<br />
Produkte besteht für Manfred Hähnle,<br />
Abteilungsleiter Instandhaltung, insbesondere<br />
in der Gewährleistung einer hohen Prozessstabilität.<br />
Die Entscheidung fiel deshalb<br />
auf den Einsatz eines neuen Kühlschmierstoff-<br />
Konzepts: Multan 71-2 von Henkel.<br />
»Die Umstellung wurde zwingend notwendig,<br />
nachdem es in unserem modernisierten<br />
Technologiezentrum wiederholt zu starker<br />
Geruchsbildung nach längeren Maschinenstillstandszeiten<br />
kam«, berichtet Hähnle. Ursächlich<br />
für diese Geruchsbelästigung war die<br />
bakte rielle Belastung der Kühlschmierstoffemulsion.<br />
Es handelt sich dabei um einen<br />
natürlichen biologischen Prozess, der jedoch<br />
ab einer bestimmten Keimzahl bewirken kann,<br />
dass die Emulsion ›umkippt‹ und unbrauchbar<br />
wird. Um solche Probleme zu vermeiden, gab<br />
es bisher zwei Möglichkeiten: Man kann kon-<br />
1 + 2 Dank der neuen Emulgatortechnologie von<br />
Multan 71-2 bleibt die problematische Bildung von<br />
Bakterien in Kühlschmierstoffen aus – ohne den<br />
Zusatz von Bakteriziden.<br />
3 Im Praxiseinsatz läuft Multan 71-2 völlig stabil.<br />
4 Walter entwickelt Hightech-Werkzeuge zur<br />
effizienten Metallzerspanung.
ventionelle bakterizidfreie Kühlschmierstoffe<br />
verwenden, bei denen das Bakterienwachstum<br />
zunächst toleriert und erst ab einer bestimmten<br />
Konzentration durch den Einsatz von Bakteriziden<br />
bekämpft wird. Nachteilig ist hierbei,<br />
dass die abgetöteten Keime ein hervorragender<br />
Nährboden für die nächste Bakteriengeneration<br />
sind und das Verfahren in immer kürzeren<br />
Abständen wiederholt werden muss. Die zweite<br />
Möglichkeit besteht in der Verwendung von<br />
bakterizidhaltigen Kühlschmierstoffen, die das<br />
Bakterienwachstum dauerhaft unterdrücken.<br />
In beiden Fällen ist der Einsatz von Bakteriziden<br />
jedoch kritisch zu bewerten. Der Kontakt<br />
mit Bakterien oder Bakteriziden stellt für die<br />
Gesundheit des Mitarbeiters ein Gefährdungspotenzial<br />
dar. Hautreizungen sowie erhöhte<br />
Sensibilisierung sind häufig die Folgen. Auch<br />
ein häufiger Emulsionswechsel, aufgrund einer<br />
›umgekippten‹ Emulsion ist nicht nur sehr kostenintensiv,<br />
sondern belastet auch zusätzlich<br />
die Umwelt. Eine nachhaltige Lösung dieser<br />
Kühlschmierstoff-Problematik bietet Henkel<br />
mit der patentierten Emulgatortechnologie von<br />
Multan 71-2. Nach intensiver Entwicklungsarbeit<br />
ist es gelungen, eine mikrobiologisch<br />
robuste Rezeptur des Kühlschmierstoffs zu formulieren,<br />
die ohne jeglichen Zusatz oder Nachkonservierung<br />
von Bakteriziden (wie Formaldhyedabspalter)<br />
auskommt. Das neue Produkt<br />
eignet sich für den universellen Einsatz von der<br />
Grobzerspanung bis zum <strong>Schleifen</strong> und hat<br />
Profilschleifen mit Winterthur:<br />
präzision, die begeistert<br />
4<br />
auch die Walter AG im Praxiseinsatz überzeugt.<br />
Nach dem erfolgreichen Einsatz im Technologiezentrum<br />
wird Multan 71-2 mittlerweile<br />
seit fast zwei Jahren auch in der Produktionslinie<br />
zur Herstellung von Körpern für Wendeschneidplatten-Werkzeuge<br />
verwendet. Regelmäßig<br />
unterzieht Abteilungsleiter Manfred<br />
Hähnle die hier eingesetzten Kühlschmierstoffe<br />
umfangreichen Kontrollen; rund 10.000<br />
Kilogramm Konzentrat werden jährlich am<br />
Standort Tübingen verbraucht. Die Messungen<br />
zeigen, dass Multan 71-2 auch im dauerhaften<br />
Praxiseinsatz den hohen Anforderungen der<br />
Walter AG in puncto Qualität, Prozessstabilität<br />
und Verbrauch gerecht wird.<br />
Im Vergleich zu üblichen Produkten liegt die<br />
Konzentration beim Erstansatz mit Wasser bei<br />
nur fünf Prozent. Aber gerade im Nachsatz<br />
lässt sich der innovative Kühlschmierstoff von<br />
Henkel mit einer Zugabe von nur circa 0,5 Prozent<br />
sehr sparsam dosieren.<br />
www.henkel.com<br />
www.walter-tools.com<br />
Deutschland<br />
Winterthur Technology GmbH<br />
72766 Reutlingen<br />
Tel.: +49 (0)7121 93 24 0<br />
Fax: +49 (0)7121 93 24 24<br />
de.info@winterthurtechnology.com<br />
WENDT GmbH<br />
40670 Meerbusch<br />
Tel.: +49 (0)2159 671 0<br />
Fax: +49 (0)2159 806 24<br />
sales@winterthurtechnology.de<br />
Schweiz<br />
Winterthur Schleiftechnik AG<br />
8411 Winterthur<br />
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Extra <strong>Schleifen</strong> + <strong>Schmieren</strong><br />
Filtersystem mit<br />
Brikettierung<br />
KSS-EntSorgung – Die Inbetriebnahme des Kompaktfiltersystems Maxflow<br />
der gKD – gebr. Kufferath Ag hat bei der Heinrich Müller gmbH Effizienzsteigerungen<br />
bei der Fertigung spitzenlos geschliffener Drehteile bewirkt.<br />
F<br />
ür Unternehmen wie die Heinrich<br />
Müller GmbH mit Sitz in Wendelstein<br />
hat die Reinheit des Schleifmediums<br />
hohe Priorität. Mit einbaufertigen Präzisionsdrehteilen<br />
ist das in vierter Generation ge führte<br />
Unternehmen Zulieferer für die Automobil-,<br />
Elektro- und Elektronikindustrie, für die Medizintechnik,<br />
Luft- und Raumfahrt- sowie für die<br />
optische Industrie und die Spielwarenindustrie.<br />
Bei dem weitreichenden Spektrum centerless<br />
(spitzenlos) geschliffener Drehteile setzen<br />
die Geschäftsführer Lothar und Florian Müller,<br />
Enkel und Urenkel des Firmengründers, auf<br />
kontinuierliche Verbesserung der Prozesse.<br />
Während im Stammwerk in Wendelstein<br />
Drehteile mit Durchmessern von 1 mm bis 30<br />
mm hergestellt werden, ist die Betriebsstätte<br />
in Schwarzenbruck auf die Fertigung von Drehteilen<br />
mit Durchmessern von 30 mm bis zu<br />
100 mm spezialisiert. Ob Ventilteile zur<br />
Nockenwellenverstellung, Ventilführungen oder<br />
68<br />
<strong>maschine</strong>+<strong>werkzeug</strong> Februar 2011<br />
1 2<br />
1 Das kompakte Maxflow Filtersystem von GKD. 2 Die rund ein Kilogramm schweren Briketts können ohne Nachbehandlung mit dem Stahlschrott entsorgt werden.<br />
Magnetanker, Lagerbuchsen für Drosselklappen<br />
von LKW-Motoren oder Steckerstifte –<br />
allen hier gefertigten Bauteilen gemeinsam<br />
sind höchste Anforderungen an Präzision und<br />
Oberflächengüte.<br />
Nur mit höchster Präzision bei immer kürzerer<br />
Bearbeitungszeit sind die notwendigen<br />
Stückzahlen zu erzielen. In der Schleiferei in<br />
Wendelstein werden beispielsweise jährlich<br />
zwei Millionen Ventilführungen aus einer Messing-Sonderlegierung<br />
centerless geschliffen.<br />
Die Stückzeit beträgt zwei Sekunden, was<br />
einer Ausbringmenge von 1.800 Ventilführungen<br />
je Stunde oder 60.000 Stück pro Woche<br />
entspricht. Jede dieser ca. 45 mm langen Ventilführungen<br />
wird mit einer 11-μm-Toleranz<br />
g e s c h li f f e n .<br />
Um diese Toleranzen einzuhalten, spielt<br />
neben der exakten Auslegung von Werkstoff<br />
und Automaten die Beschaffenheit des Kühlschmieröls<br />
eine entscheidende Rolle. Der<br />
Schleifvorgang erfolgt mit Drei-Punkt-Berührung.<br />
Dabei wird das zu bearbeitende Bauteil<br />
auf einem Hartmetalllineal durch die Anlage<br />
geführt, wo eine gummierte Regelscheibe es<br />
langsam gegen die sich schnell drehende<br />
Schleifscheibe dreht. Binnen zwei Sekunden<br />
nimmt eine Ventilführung so ihre vom Kunden<br />
definierte Dimension an. Der entstehende<br />
Schleifstaub und -abrieb wird mit dem Schleiföl<br />
ausgetragen.<br />
Seit über 20 Jahren erfolgte dieser Prozess<br />
bei Heinrich Müller auf zwei spitzenlos schleifenden<br />
Automaten mit Schleifscheibendurchmessern<br />
von 350 und 400 mm. Die Schleifölfiltration<br />
erfolgte per Zentrifuge, nachdem die<br />
zuvor getestete Lösung mit Papierbandfiltern<br />
nicht die Erwartungen erfüllte. Mitte 2010 fiel<br />
die Entscheidung, eine dritte, größere spitzenlos<br />
schleifende Maschine anzuschaffen. Deren<br />
Schleifscheibe misst 600 mm Durchmesser<br />
und arbeitet mit 1.000 U/min.
Damit stieg auch die Anforderung an die<br />
Schleifölfiltration: 1.200 Liter Schleiföl durchströmen<br />
heute permanent die drei Schleifautomaten,<br />
um Schleifscheiben und Werkstück<br />
gleichmäßig zu schmieren und frei von Spänen<br />
oder Schleifscheibenabrieb zu halten. Bereits<br />
kleinste Verunreinigungen des Öls durch<br />
Schleifpartikel würden die Präzision des<br />
Schleifprozesses beeinträchtigen und die<br />
Werkzeuge gefährden. Ausschlaggebend für<br />
den Wunsch, den Filtra tionsprozess zu optimieren,<br />
war letztlich die aufwendige Entsorgung<br />
des ausgetragenen Filterschlamms. »Wir<br />
fühlen uns seit vielen Jahrzehnten der Ressourcenschonung<br />
verpflichtet. Deshalb war die<br />
Vermeidung von Sondermüll für uns ein wichtiger<br />
Punkt bei der Kauf entscheidung der neuen<br />
Filteranlage«, erläutert der Seniorchef.<br />
Michael Mullee, Abteilungsleiter Werkzeugbau<br />
und Schleiferei bei Heinrich Müller, informierte<br />
sich daraufhin über neue Lösungen im<br />
Bereich der Hydrozyklone. Die Wahl fiel<br />
schließlich auf das Filtersystem Maxflow CS<br />
1000-503 der GKD – Gebr. Kufferath AG mit<br />
einem Filterkopf und Rundtanksystem aus<br />
Schmutz- und Saubertank mit 1.200 Liter<br />
Volu men. Gehäuse, Filterscheiben und Gewebe<br />
der Anlage sind komplett aus Edelstahl gefer-<br />
tigt. Das Filterscheibenpaket ist im Filterkopf<br />
vertikal eingebaut. Die statischen Scheiben<br />
sind mit prozessspezifisch ausgelegtem, mehrdimensionalem<br />
Mischgewebe vom Typ Ymax<br />
bespannt und werden im Querstrom vom mit<br />
Filterspänen verschmutzten Öl umströmt. Die<br />
Kann alles, außer teuer.<br />
Besuchen Sie uns auf der Lyon Industrie:<br />
5.-8.4.2011 · Halle 9 · Stand T 90<br />
oder auf der China International<br />
Machine Tool Show in Peking:<br />
11.-16.4.2011 · Halle E4 · Stand C 210<br />
»Die Vermeidung von<br />
Sondermüll war für<br />
uns wichtig bei der<br />
Kaufentscheidung für<br />
die neue Filteranlage.«<br />
Lothar Müller, Geschäftsführer der Heinrich Müller<br />
GmbH in Wendelstein<br />
Die überzeugt sogar die sparsame schwäbische<br />
Hausfrau: Unsere neue kompakte MULTIGRIND ® CA,<br />
eine echte HAAS-Schleif<strong>maschine</strong> in innovativer<br />
Multicube-Technologie. Vollgepackt mit technischen<br />
Feinheiten wie den weltweit ersten automatisch<br />
höhenverstellbaren Kühlmitteldüsen<br />
oder dem HAAS-Doppelrad-Pickupwechsler für<br />
Schleifscheiben bis zu 250 mm Durchmesser. Mit<br />
der CA lassen sich Werkstücke bis zu 250 mm<br />
Durchmesser und 400 mm Länge in gewohnter<br />
HAAS-Präzision höchst wirtschaftlich bearbeiten.<br />
<strong>Schleifen</strong> Sie gut.<br />
Filterleistung beträgt 200 Liter pro Minute bei<br />
einer Filterfeinheit bis zu 5 μm. Im Saubertank<br />
ist ein Schmutztank integriert, des sen spitz<br />
zulaufender Abfluss Ablagerungen im Tankboden<br />
vermeidet.<br />
Der Filterkuchen<br />
wird per automatischer<br />
Rückspülung<br />
von den Scheiben<br />
gelöst, in der systemeigenen<br />
Presseinheit<br />
zum trockenen Brikett<br />
verpresst und<br />
ausgetragen. Die jeweils<br />
rund ein Kilogramm<br />
schweren Briketts<br />
fallen in einen<br />
Auffangeimer und<br />
werden mit dem Stahlschrott entsorgt. Durch<br />
die positiven Erfahrungen laufen bei der Heinrich<br />
Müller GmbH bereits die Planungen für<br />
die Anschaffung einer weiteren Maxflow Filteranlage<br />
von GKD – Gebr. Kufferath AG.<br />
www.gkd.de<br />
Klingt interessant, finden Sie? Es kommt noch<br />
besser: Denn diese leistungsstarke, feine<br />
Schleif<strong>maschine</strong> bauen wir Ihnen zu einem absolut<br />
fairen Preis-Leistungsverhältnis. Schließlich<br />
wollen wir es uns auf gar keinen Fall mit<br />
der schwäbischen Hausfrau verscherzen.<br />
Rufen Sie einfach Thomas Bader oder Dirk<br />
Wember an, wenn Sie mehr über die neue<br />
MULTIGRIND ® CA wissen wollen:<br />
07425/3371-0<br />
HAAS Schleif<strong>maschine</strong>n GmbH<br />
Im Sandbruch 1 · 78647 Trossingen<br />
www.multigrind.com<br />
Seit Bundeskanzlerin<br />
Angela Merkel sie<br />
mal in einer Rede<br />
erwähnt hat, auch<br />
international ein<br />
gefragter Ratgeber:<br />
die schwäbische<br />
Hausfrau.<br />
www.kraas-lachmann.com