Vom Baumstamm bis zur fertigen Platte - Agepan

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GL06.0181 | Fotos: Glunz AG, Scheiter, G. Pönnighaus Photography, Thomas Klawunn | Alle in diesem Prospekt verwendeten Produktbezeichnungen und Namen von Unternehmen sind Handelsnamen und/oder eingetragene Warenzeichen der
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Duisburg
Meppen
Kaisersesch
Eiweiler
Beeskow
Nettgau
Horn-Bad Meinberg
Meppen –
die Hauptverwaltung im Emsland
Niederlande
N 34
Emmen
E 233
Rutenbrock
Coevorden Schoonebeek
B 405
Haren
B 402
Nordhorn
A 31
Rhede
Twist B 70
Emlichheim
B 403
A 31
Neuenhaus Lingen
B 70
Papenburg
Meppen
B 70
E 233
B 401
Haselünne
B 402
B 214 Fürstenau
Glunz AG
Werk Meppen
Grecostr. 1 | D- 49716 Meppen
Tel. +49(0)5931/405-0
Fax +49(0)5931/405-359
E-Mail info@glunz.de | www.sonae.glunz.de
B 213
Vielfalt und Qualität
Unser Werk in Meppen

Anmeldung
1 Rundholzplatz Hier
la gern bis zu 15.000 Raummeter
Nadelhölzer, die den
Hauptrohstoff für die
Produktion liefern.
2 Entrindungstrommel In
dieser 22 m langen, langsam
rotierenden Trommel wird die
Baumrinde durch Aneinanderschlagen
der Rundhölzer
abgelöst. Der nachgelagerte
Scheibenhacker zerkleinert
pro Stunde bis zu 200 Raummeter
zu Hackschnitzeln.
3 Hackschnitzellager für
mehr als 3.000 Kubikmeter
Besucherparkplatz
Versand III
Unser Werk in Meppen:
Vom Baumstamm bis zur fertigen Platte
selbst erzeugter Hackschnitzel.
Beide MDF-Anlagen
werden von hier aus über
Förderwerke beschickt.
4 Fremd-Hackschnitzellager
Rund 35.000 Kubikmeter
fremderzeugter Hackschnitzel
können hier lagern.
Diese erhalten wir aus den
umliegenden Sägewerken.
5 Energieerzeugung Die
Heizkessel gewinnen überwiegend
aus Schleifstaub,
untermaßigen Hackschnitzeln
und Plattenholzresten
die Energie für den Zerfaserer
Global R&D
Vertrieb ind.
Versand II
Beschichtung
Aufteilsägen
Parkplatz
Werkleitung
QUM
IT
Versand I
Firmenzentrale
Endfertigung II
Endfertigung I
und die Kocher. Zusätzlich wird
Erdgas verwandt. Die Abwärme wird
für die Trockner genutzt.
6 Waschanlage zur Reinigung der
Hackschnitzel von Sand, Steinen und
Metallen.
7 Hackschnitzel-Kocher/Refiner
Die Hackschnitzel werden bei 70 ˚C
vorgeweicht und unter Druck in den
Kocher gepresst. Nach einer Kochzeit
von 3-4 Minuten werden die erwärmten,
plastifizierten Hackschnitzel
mit Überdruck in den Refiner
geleitet und zwischen zwei Mahlscheiben
zu Fasern aufgeschlossen.
8 Die Beleimung der feuchten
Holzfasern erfolgt mit umweltfreundlichen,
biologisch abbaubaren
Bindemitteln in genau dosierter
Menge.
9 Trockner Die beleimten Holzfasern
werden mit 100 km/h durch
den Stromtrockner geblasen, wo sie
mit 180 ˚C heißer Luft getrocknet
werden.
Schlosserei
Produktion TOPAN ® II
Produktion TOPAN ® I
Refiner
Gebäude II
Entrindung/Hacker
10 Der Zyklon separiert die Fasern
von der nun feuchten Trocknerluft,
die im Biowäscher auskondensiert
und biologisch gereinigt wird.
11 Die Bandwaage prüft und steuert
die Faserbeleimung. Im Windsichter
werden evtl. Faserknoten und Leimklumpen
aussortiert. Vom Faserbunker,
dem Pufferlager für max.
3 Produktionsminuten, gelangen
die Holzfasern in die Mattenstreumaschine,
die die Fasern auf das
Formband aufstreut. Der Faserkuchen
entsteht.
12 Von der Vorpresse auf 1/5 seines
Volumens verdichtet, wird der endlose
Faserkuchen von der Suchspule
erneut auf Fremdkörper untersucht.
13 Kernstück der Produktion ist die
50 m lange kontinuierliche Hauptpresse,
die den Faserkuchen auf
einem Presslängenbereich von
41,5 m in vier Druckzonen bei 240 ˚C
kontinuierlich zum endlosen Plattenstrang
verdichtet. Der Vorschub der
2,70 m breiten Presse variiert in
gesunden Arbeitsbedingungen und den
verbesserten Sicherheitsstandards.
Neben den „Auszeichnungen“ für die
Qualität der Umweltschutzmaßnahmen,
hat das Werk Meppen auch die Bestätigungen
für die Erfüllung von Qualitätsnormen
erhalten. Mit der Zertifizierung
nach DIN EN ISO 9001 ist Meppen – wie
allen Werken der Glunz AG – die Wirksamkeit
eines Qualitätsmanagementsystems
bescheinigt worden.
Mit den aufgeführten Umwelt- und Qualitäts-Zertifizierungen
beweist die Glunz
AG, mit welcher Konsequenz und Ernsthaftigkeit
auf verantwortungsbewusste
Weise Umweltorientierung umgesetzt
und Qualitätssicherung erreicht wird.

Das AGEPAN ® Zeitspar-Bausystem:
Systemprodukte aus Meppen
Den Anforderungen im modernen Holzbau werden wir in
Meppen mit den intelligenten Produkten des AGEPAN ®
Zeitspar-Bausystems optimal gerecht. Jedes Systemprodukt
ist ein flexibler Baustein, der den Erfolg der führenden Marke
AGEPAN ® im konstruktiven Holzbau manifestiert.
Zukunftsweisende Produkte wie AGEPAN ® DWD protect,
AGEPAN ® THD, AGEPAN ® TEP und AGEPAN ® UDP werden
hier aus dem natürlichen Werkstoff Holz gefertigt. Mit dem
AGEPAN ® Zeitspar-Bausystem aus Meppen – der innovativen
Lösung für Verarbeiter, Planer sowie Bauherren – garantieren
wir auch im Zusammenspiel aller Komponenten hohe Funktionalität
und baubiologische Unbedenklichkeit.
Holzwerkstoff-Spezialist Glunz AG:
Marktnähe, Innovation und Kompetenz
In der Möbelindustrie, beim Innenausbau und vielen weiteren
Einsatzgebieten überzeugen die verschiedenen Meppen-Produkte,
wie TOPAN ® colour FF und TOPAN ® Form colour FF. Mit
ihrer Designkompetenz wird die Glunz AG den gestiegenen
Kundenansprüchen an Auswahl und Vielfalt bei melaminbeschichteten
MDF und Powdercoating gerecht. In Meppen
werden MDF-Produkte für den Holzfachhandel und die Möbelindustrie
produziert.
Die umfangreiche Palette zukunftsorientierter Dämmplatten
wird erfolgreich, als Bausteine des AGEPAN ® Zeitspar-Bausystems,
auf der Baustelle eingesetzt – in Meppen-Qualität
und mit kundennahen Serviceleistungen. Holzwerkstoffe aus
Meppen zeichnen sich durch ihre individuelle und zertifizierte
Qualität aus.
®
®
Auf zwei Linien in die
Zukunft der Holzwerkstoffe
Die maschinelle Ausstattung im Werk Meppen wurde unter
der Voraussetzung konzipiert, den Kundenwünschen effizient,
flexibel und umfassend gerecht zu werden. Zwei Conti-Roll-
Anlagen produzieren täglich bis zu 1.300 m ³ MDF. An diesen
modernen Fertigungsstraßen produzieren wir aus dem natürlichen
Rohstoff Holz innovative, hochwertige Werkstoffe, die
unseren Kunden Vorteile, Qualität und Erfolg garantieren.
Die gesamte Produktionskette ist detailliert geplant und auf
Effizienz ausgerichtet. Damit ist das Werk Meppen stets in
der Lage, alle Abläufe auf das wichtigste Ziel der Glunz AG zu
fokussieren – die Kundenzufriedenheit.
Ein weiterer Vorteil ist das Tandem-Prinzip unseres Vertriebs,
jeweils feste Ansprechpartner vom Außen- und Innendienst
garantieren optimale Kunden-Betreuung.

Unser Werk für zahlreiche Produktvarianten:
Hauptverwaltung Meppen
An 19 Standorten in Zentraleuropa erwirtschafteten rund
3.895 Mitarbeiter (Stand 11/2006) einen Umsatz von rund 774
Millionen Euro. Durch den Verbund der Sonae Indústria Central
Europe profitieren unsere Kunden von der Leistungsfähigkeit
eines europäischen Produktions- und Logistikverbundes,
der eines der breitesten Produktportfolios für Holzwerkstoffe
in Zentraleuropa produziert und vermarktet – inklusive eines
umfangreichen Serviceangebots. Eine zielgerichtete Marktund
Kundenorientierung hat für uns absolute Priorität.
Der Standort Meppen ist Sitz der Hauptverwaltung der Glunz
AG und die Produktionsstätte für zahlreiche dekorative und
konstruktive Holzwerkstoffe. Neben den verschiedensten Varianten
von Faser- und Dämmplatten werden hier innovative
Produkte wie TOPAN ® Powdercoating hergestellt. Unser Werk
in Meppen steht für Variationsbreite, Qualität und Anwendungskompetenz
– die Synthese aus Erfahrung, Technik und
Mitarbeiter-Engagement. Damit erfüllen wir die hohen Ansprüche
an dekorative und konstruktive Holzwerkstoffe und
manifestieren gleichzeitig das Vertrauen unserer Kunden.
Innovationskraft und Perspektiven:
Research & Development
Das Ziel unserer Forschungs- und Entwicklungsaktivitäten,
aus dem universellen
Werkstoff Holz innovative und
marktnahe Produktlösungen herzustellen,
verfolgen wir in Meppen mit strategischer,
kundenorientierter Umsetzung.
Mit personellen Ressourcen, der notwendigen
Entwicklungs- und Prozesskompetenz
sowie modernen Produktionsanlagen
sind wir für künftige Herausforderungen
unserer Kunden und Märkte gut gerüstet
– für Möbelherstellung, Hausbau sowie
neuartige Anwendungsgebiete.
Auf wirtschaftliche, funktionale und dekorative Kundenbedürfnisse
zugeschnittene Produkte anzubieten, sofort und adäquat
auf Kundenanforderungen zu reagieren hat für uns höchste
Priorität. Von der fortschrittlichen Steuerung der Produktionsprozesse
unseres Sonae Global R&D-Zentral-Standortes kann
sich jeder interessierte Kunde bei einer Werksführung direkt
vor Ort in Meppen überzeugen und selbst sehen, wie nah
Meppen an der Zukunft ist.

Umweltschutz und Arbeitssicherheit für unsere Produktion:
Qualität hat Vorrang
Nur mit einem durchdachten System lässt sich Umweltschutz
effizient anwenden. Deswegen setzen wir im Standort Meppen
die weltweite Strategie eines integrierten Umweltschutzes der
Sonae Indústria Gruppe konsequent um. Die MDF-Produktionslinien
sind mit dem Zertifikat nach DIN EN ISO 14001 zertifiziert,
die Einhaltung der gesetzlichen Forderungen in allen
Umweltbereichen ist somit durch externe Gutachter bestätigt.
Qualität, Umweltschutz und Arbeitssicherheit als qualifiziertes
Managementsystem sind unsere vorrangigen Ziele, so auch die
Richtlinien zur Integration des „eco-efficiency“ als Leitreferenz
aller Unternehmen und Standorte der Sonae Indústria Gruppe.
Diese Öko-Richtlinie beinhaltet die Ermittlung von Kennzahlen
für den Ressourcen-Verbrauch, um anhand dieser Dokumentierung
eventuell notwendige Effizienz-Korrekturen einzuleiten.
Jeder Mitarbeiter leistet im täglichen Arbeitsalltag seinen
Beitrag zur Erreichung unserer gemeinsam gesteckten Sicherheits-
und Umweltziele. Im Gegenzug profitiert auch jeder
Einzelne von den minimierten Umweltbelastungen, den
Trommelhacker
Abhängigkeit der gewünschten
Plattenstärke zwischen
45 und 700 mm/Sekunde.
14 Nach der Prüfung der
Rohdichte wird der Plattenstrang
mit der Quersäge ab -
gelängt. Die nachgelagerte
Dickenmessanlage erfasst
auf der gesamten Plattenbreite
die Ist-Stärke jeder
Rohplatte. Das Spaltersuchgerät
dient der Ermittlung
etwaiger Hohlräume.
15 In dem Kühlstern-
Wender werden die fehlerfreien
Rohplatten allseitig,
gleichmäßig von 70 ˚C auf
etwa 45 ˚C abgekühlt.
16 Abstapelung
Automatisch zu Stapeln
zusammengefasst verbleiben
die Rohplatten
mindestens 24 Stunden
zur Abkühlung und Aushärtung
im Reifelager.
17 Schleifstraße
Je nach Plattenstärke werden
u. a. zur Verlagerung der max.
Rohdichte an die Plattenoberfläche
bis zu 2 mm von
der Plattenstärke abgeschliffen.
18 Nach der optischen
Kontrolle der geschliffenen
Oberflächen werden die
Platten allseitig besäumt
und bei Bedarf längs und
quer aufgeteilt.
19 Abstapelung Differenziert
nach Format und Qualitätsgrad
werden nun die
fertigen Platten automatisch
abgestapelt.
20 Fertigwarenlager
Gemäß der Produktspezifikation
werden die fertigen
Platten nun eingelagert und
stehen den qualitätsbewussten
Abnehmern zur
Verfügung.

Rundholz Entrindungs-Trommel
Spaltersuchgerät
Gegenstromwäscher
Biowäscher
Ablängsäge
Dickenmessung
Vorabscheider
Rohdichtemessung
Kühlstern-Wender Abstapelung
Scheibenhacker
Auf einen Blick:
Zahlen, Daten, Fakten
Gründung des Standortes: 1961
Produktionsbeginn TOPAN ® I: 1987
Produktionsbeginn TOPAN ® II: 1996
Produktionsmenge:
Durchschnitt 1.300 m 3 pro Tag
Zwei Conti-Roll Anlagen:
TOPAN ® I Pressenlänge: 21 m
Pressenbreite: 2,1 m
Dickenbereich: 8 – 40 mm
TOPAN ® II Pressenlänge: 41,5 m
Pressenbreite: 2,65 m
Dickenbereich: 6 – 40 mm
kontinuierliche Hauptpresse
Reifelager
Hackschnitzel-Lager
Zyklon
Sieb
Waschanlage
65°C 180°C
Trockner
Bandwaage
Schleifstraße
Besäumung
Sichtkontrolle
Beleimung
Windsichter
Vorpresse
Vorkocher
Blow-Line
Besäum- und Aufteilsäge
70°C
Faserbunker
Mattenstreumaschine
Abkämmwalze
Abstapelung
Refiner
Laufzeit der Anlagen:
24 Stunden, 7 Tage die Woche
Holzverbrauch:
900 t pro Tag
Gesamtmenge:
Holz und Leim: 100 LKW/Tag
Fertigprodukte: 80 LKW/Tag
Kocher
Formband
Fertigwarenlager
170°C
8 bar
Dampfdruck
Schematische Darstellung
des Produktionsablaufs
Holzsortimente:
Nadel- und Laubholz, Industrierestholz, Hackschnitzel;
Einkaufsradius für Großteil der Holzmengen: ca. 100 – 150 km