Schweißtechnische Fortschritte beim MIG/MAG ... - SaxWeld GmbH

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Schweißtechnische Fortschritte beim MIG/MAG ... - SaxWeld GmbH

Schweißtechnische Fortschritte beim MIG/MAG-Schweißen durch den Einsatz

moderner Mehrprozeß-Schweißstromquellen

Dipl.-Ing. D. Dzelnitzki, Mündersbach

1 Einleitung

Entwicklung moderner Schweißstromquellen bedeutet

heute nicht nur auf die Anforderungen des schweißtechnischen

Marktes zu reagieren, sondern selbständig

zukunftsorientierte Technologien zu erarbeiten

und praxisgerecht anzubieten.

Das Schweißen stellt eines der anspruchsvollsten

Fertigungsverfahren dar. Eine Durchdringung der

unterschiedlichen Fachrichtungen von der Werkstofftechnik

über die Verfahrenstechnik bis zur Elektrotechnik

bewirkt eine sehr komplexe Problemstellung,

der sich jeder der genannten Einzelbereiche stellen

muß.

Traditionell wurde bei der Anwendung unterschiedlicher

Schweißverfahren auf spezialisierte Stromquellen

vertraut. Jedoch fordern die immer schnelleren

Veränderungen der Bedürfnisse des Marktes und

seiner Produkte flexible Fertigungsabläufe, die mit

Hilfe von Mehrprozeß-Schweißstromquellen einfach

zu realisieren sind. Die wachsende Konkurrenz zwingt

zu maßvollem Vorgehen bei der Anschaffung von

Investitionsgütern. Selbstverständlich muß das Produkt

Schweißnaht in seiner Beschaffenheit festgesetzten

und vorausgesetzten Anforderungen standhalten,

zum ausschlaggebenden Kriterium wird dabei

eine möglichst wirtschaftliche Umsetzung dieser Aufgabe

bei hoher Qualität.

2 Leistungsmerkmale von Mehrprozeß-

Schweißstromquellen

2.1 Anforderungen

Unterschiedliche sowie neue Werkstoffe müssen bei

kleiner werdenden Losgrößen verarbeitet werden.

Auch die Kombination von verschiedenen Schweißverfahren,

z.B. Wurzelschweißung mit WIG oder E-

Hand, Zwischen- und Decklagen durch MIG/MAG,

sind zu realisieren. Ein weiteres Anwendungsgebiet

liegt in der Kopplung mit Hochleistungsverfahren wie

dem Laserschweißen. Durch kombinierte Verfahrensvarianten,

etwa:

- Laser und Plasma,

- Laser und MIG/MAG,

- Laser und WIG,

können mit vorhandenen Laserschweißanlagen sowohl

Leistungs- als auch Qualitätssteigerungen erreicht

werden.

2.2 Arbeitsprinzip

Die Möglichkeit, verschiedene Schweißverfahren mit

einer Stromquelle durchzuführen, stellt hohe Anforderungen

an die Technik. Die Basis dieses Systems

bilden hierbei 3 Komponenten:

- das Leistungsmodul,

- das Steuerungsmodul

- das Brenneranschlußmodul.

Bild 1. Beispiel für eine Folientastatur zum MIG/MAG-, E-Handund

WIG-Schweißen

Als Leistungsmodul, dem „Herz“ einer Stromquelle,

hat sich in den letzten Jahren der Inverter durchgesetzt.

Vorteil dieses Prinzips sind die im Verhältnis

kleineren Bauabmessungen, der hohe Wirkungsgrad,

die Unempfindlichkeit gegenüber Netzschwankungen

und somit eine sehr gute Reproduzierbarkeit der

Schweißparameter. Das „Gehirn“ der Stromquelle, die

Steuerung, muß in der Lage sein, in Verbindung mit

dem Leistungsmodul verschiedene statische Belastungscharakteristiken

zu schalten wie

- Konstantstromcharakteristik zum E-Hand-, WIGund

Plasmaschweißen

- Konstantspannungscharakteristik zum MIG/MAG-

Schweißen.

Desweiteren speichert die Steuerung die vorgegebenen

Schweißparameter. Das System Inverter und

Steuerung bestimmt natürlich auch die Fähigkeit des

Lichtbogens auf verschiedene Beeinflussungen sehr

schnell zu reagieren, um Leistungsparameter, unabhängig

von der Kabellänge im Schweißstromkreis,

konstant zu halten. Vor allem aber ist die Steuerung

der Teil der Stromquelle, der dem Menschen die Führung

dieses Systems ermöglicht.

Eine einfache Handhabung der Maschine erfolgt

durch den Dialog zwischen Display (mehrsprachig)

und Bediener, Bild 1.

Hierbei sind idealerweise nur die Bedienungselemente

aktiv, die dem jeweiligen Schweißprozeß zugeordnet

sind.

Das „Werkzeug“ Lichtbogen wird schließlich vom

Brenneranschlußmodul, dem „Arm“ geführt und speziell

für jeden Anwendungsfall durch den Brenner

optimiert. Auf diese Weise entsteht ein kompaktes

System aus eigenständigen Modulen, die durch Zusammenwirken

eine Stromquelle bilden. Die Kombination

einzelner Elemente entscheidet über das

Schweißverfahren.

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3 Beispiele aus der Praxis

3.1 Stromquellenkonzept „Integral“

3.1.1 Stromquelle und Arbeitsbereiche

Die Stromquelle „Integral MIG/TIG 500 Puls“, Bild 2,

ist für das MIG/MAG- Standard- und Impulsschweißen,

das WIG- Gleichstromschweißen, sowie für das

E- Hand-Schweißen ausgelegt. Der Anwender stellt

die für ihn optimale Schweißmaschine aus den Einzelkomponenten

zusammen.

Bild 2. Mehrprozeß-Schweißstromquelle integral

MIG/TIG 500 puls

Das Integralsystem gliedert sich in drei verschiedene

Leistungsmodule:

250A/350A/500A (60%ED), die aber alle über das

gleiche Steuerungsmodul verfügen. Nach der Auswahl

des Leistungsmoduls hat der Nutzer grundsätzlich

die Möglichkeit, sich zwischen drei jederzeit untereinander

wechselbaren Bedienmodulen zu entscheiden.

Jedes Modul besitzt mehrere Jobs. Ein Job

ist immer gekennzeichnet durch eine spezielle Werkstoff-,

Drahtelektrodendurchmesser- und Schutzgaskombination.

Es sind sowohl Jobs für den Standard- (Kurz-, Mischund

Sprühlichtbogen) als auch für den Impulslichtbogenbereich

gespeichert. Alle diese Lichtbogenarten

haben wichtige Anwendungsbereiche:

- Kurzlichtbogen

Der Werkstoffübergang von der Drahtelektrode

zum Werkstück erfolgt durch den überwiegenden

Einfluß der Schwerkraft unter Kurzschlußbildung.

Bei jeder Tropfenablösung wird der Lichtbogen

unterbrochen, Bild 3. Die damit verbundene geringe

Wärmeeinbringung wirkt sich vorteilhaft beim

Schweißen von geringen Blechdicken sowie Wurzellagen

aus.

Bild 3. Strom/Zeit-Charakteristik des Kurzlichtbogens

- Mischlichtbogen

Bei Erhöhung des Schweißstroms nimmt die Kurzschlußhäufigkeit,

bedingt durch einen stärkeren

Rückstoßeffekt, ab, Bild 4.

Bild 4. Strom/Zeit-Charakteristik des Mischlichtbogens

Der so entstandene ungleichmäßige Lichtbogen überdeckt

den Arbeitsbereich zwischen dem Kurz- und

Sprühlichtbogen. Nachteilig wirkt sich das Spritzeraufkommen

aus. Um diesen Leistungsbereich dennoch

optimal nutzen zu können wurde der Impulslichtbogen

entwickelt.

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- Impulslichtbogen

Der Werkstoffübergang zwischen Drahtelektrode

und Werkstück erfolgt, indem die Kraftbildung des

Lichtbogens durch Impulsüberlagerung des

Schweißstroms plötzlich geändert wird, Bild 5. Nur

bei Argon oder hoch argonhaltigen Schutzgasen

(CO2-Anteil unter 18%) kann sich der Impulslichtbogen

ausbilden.

Bild 5. Strom/Zeit-Charakteristik des Impulslichtbogens

Der Werkstoffübergang ist kurzschlußfrei und spritzerarm.

Der weite Anwendungsbereich des Impulslichtbogens

erstreckt sich von den niedrig- und hochlegierten

Stählen über die Aluminium- und Nickelbasislegierungen

bis zu Kupfer und seinen Legierungen.

- Sprühlichtbogen

Der Werkstoffübergang von der Drahtelektrode

zum Werkstück erfolgt hier feintropfig, sprühregenartig

und kurzschlußfrei. Durch den hohen

Schweißstrom sind die Beschleunigungskräfte auf

die relativ kleinen Tröpfchen so groß, daß diese in

jeder gewünschten Richtung auf das Werkstück

geschleudert werden, Bild 6.

Bild 6. Strom/Zeit-Charakteristik des Sprühlichtbogens

Ausbilden kann sich dieser Lichtbogen nur bei geeigneten

Schutzgasen (Argon oder argonhaltige Mischgase

mit einem CO2-Anteil unter 20%) durch ausrei-

chend hohe Strom- und Spannungswerte. Die Vorteile

hierbei sind ein gerichteter, konzentrierter Energiefluß

für den Werkstoffübergang und ein äußerst stabiler

Lichtbogen. Die Anwendung beginnt im Bereich mittlerer

Blechdicken.

Über die Folientastatur ruft der Anwender den für

seine Schweißaufgabe passenden Job auf und die

Stromquelle stellt automatisch die geeigneten

Schweißparameter zur Verfügung.

Zur Lösung der allgemeinen Schweißaufgaben, einschließlich

WIG und E-Hand verfügt die Stromquelle

über festprogrammierte Jobs. Für spezielle schweißtechnische

Probleme kann sich der Anwender durch

freiprogrammierbare Jobs Schweißparameter erstellen,

die seinen Anforderungen entsprechen.

3.1.2 Steuerungen

Um die vollwertige Nutzung als Mehrprozeß-

Schweißmaschine zu gewährleisten, ist das Bedienmodul

„PROGRESS 4“ entwickelt worden. Während

das „PROGRESS“- Modul, vgl. Bild 1, über alle Funktionen

moderner Impulsschweißstromquellen zum

MIG/MAG- Schweißen verfügt, wie Startsicherheit

durch Zündimpuls, Downslope zum Endkraterfüllen

und Tropfenabschuß zur Erzielung eines spitzen

Drahtelektrodenendes zum sicheren Wiederzünden,

reicht das „PROGRESS 4“ - Modul viel weiter. Mit

seiner Hilfe kann der Anwender verschiedene Arbeitspunkte

über den Brennertaster abrufen. Anhand

einer Bauteilschweißung soll diese Fähigkeit erläutert

werden.

Um dem bekannten Problem des Anfangsbindefehlers

aufgrund der schnellen Wärmeableitung zu begegnen,

startet der Schweißer mit einem Arbeitspunkt hoher

Leistung (P1). Auf diese Weise erreicht er schnell den

schmelzflüssigen Zustand des Grundwerkstoffes; mit

dem Loslassen des Brennertasters in diesem Augenblick

stellt die „Intergal“- Maschine den zweiten der

Materialdicke entsprechenden Arbeitspunkt niederer

Leistung zur Verfügung. (P2). Die Stromquelle

schweißt nun mit den für diese Schweißnaht erforderlichen

Leistungsparametern. Ändert sich jetzt die Materialdicke

des Bauteils, kann der Schweißer direkt

durch Betätigen des Brennertasters reagieren. Die

Stromquelle stellt dann einen dritten Arbeitspunkt

bereit, der angepaßt, entweder niedriger bzw. höherer

Leistung entspricht (P3). Jeweils durch das Betätigen

des Brennertasters kann der Anwender während des

Schweißens zwischen diesen zwei Arbeitspunkten

hin- und herschalten. Zum Endkraterfüllen wird durch

ein längeres Drücken des Tasters ein vierter Arbeitspunkt

aktiviert (P4), Bild 7.

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Zur Erweiterung der Schweißmaschine auf eine vollwertige

WIG- Gleichstromquelle ist die Ausrüstung mit

einem Hochspannungszündmodul erforderlich.

Jeder WIG- Brenner ist anschließbar und das Bedienmodul

„PROGRESS 4“ liefert nun eine komplette

WIG-Ablaufsteuerung, Bild 8.

Beim E-Hand- Schweißen erlaubt das Display dem

Bediener natürlich Hotstartstrom und Hotstartzeit frei

einzustellen.

Der Drahtvorschub setzt sich auch aus unterschiedlichen

Modulen zusammen und paßt sich dadurch den

verschiedenen Gegebenheiten an. So ist beim

MIG/MAG- Schweißen jederzeit ein Push-Pull Brenner,

ein Zwischentrieb, sowie ein Brenner mit Potentiometern

zur Leistungseinstellung anschließbar.

Ebenfalls kann die Stromquelle mit zwei Drahtvorschüben

betrieben werden, die für unterschiedliche

Verfahren, z. B. Stahl/Aluminium ausgerüstet, über

den Brennertaster wechselseitig zu aktivieren sind.

Ein besonders interessantes Zubehör ist der Fernsteller

superPuls SP10. Er verbindet die Schnelligkeit

des MIG/MAG-Schweißprozesses mit der Qualität der

WIG-Schweißung. Durch ein auf die Schweißposition

abgestimmtes Pulsieren der Drahtelektrode kann aufgrund

verminderten Wärmeeintrages besonders im

Dünnblechbereich und in Zwangslagen ein optimiertes

Schweißergebnis erzielt werden, siehe Bild 16 (zeitlicher

Ablauf von Schweißstrom, Schweißspannung

und Drahtvorschub).

3.1.3 MAG-Hochleistungsschweißen

Bild 7. Ablaufsteuerung des „PROGRESS 4“-Moduls bei G/MAG

Bild 8. Ablaufsteuerung des „PROGRESS 4“-Moduls bei WIG

Damit die Stromquelle den Forderungen nach höherer

Wirtschaftlichkeit gerecht wird, wurde das Drahtvorschubmodul,

„HIGH-SPEED“ entwickelt.

Auf diese Weise ist es möglich, Massiv- und

Fülldrähte, mit Drahtvorschubgeschwindigkeiten bis

30m/min im MAG- Hochleistungsbereich zu verschweißen.

Der „HIGH SPEED“-Prozeß ist im oberen

Sprühlichtbogenbereich angesiedelt und setzt sich im

Anfangsbereich des rotierenden Lichtbogens fort, Bild

9.

Bild 9. Leistungsbereiche der Lichtbogenarten

Dieser rotierende Lichtbogenbereich ist zwar seit den

Anfängen des MIG/MAG-Schweißens bekannt,

es stellte sich jedoch heraus, daß er nur mit einer

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komplexen Stromquellentechnik zu beherrschen ist.

Große Drahtvorschubgeschwindigkeiten, hohe Stromdichten

und das lange, freie Drahtende belasten die

Drahtelektrode so stark, daß die elektromagnetischen

Kräfte das flüssig werdende Drahtelektrodenende und

den Lichtbogen in eine kreisrunde, rotierende Bewegeung

mit Rotationsgeschwindigkeiten von ca. 800 -

1000 Umdrehungen pro Sekunde versetzen. Die Rotation

bewirkt einen schalenförmigen, breiten Einbrand,

Bild 10.

Bild 10. Querschliff an einer Kehlnaht

„HIGH-SPEED“-Schweißung, Grundwerkstoff: S235JR,

s = 20mm Zusatz: SG 2, d = 1,2mm,

Schweißgeschwindigkeit: 40cm/min

Schutzgas: 96%Ar / 4%O 2

Schweißstrom: 500A; Schweißspannung: 44V

Das Schweißergebnis, ein kerbfreier Übergang zwischen

Grundwerkstoff und Schweißnaht mit glatter

Nahtoberfläche, zeichnet den rotierenden Lichtbogen

aus. Die verwendeten Schutzgase sind Standard-

Zweikomponentengase (z.B. 92%Ar/8%CO2 ,

96%Ar/4%O2) oder Mehrkomponenten-gase aus Argon,

Helium, Kohlendioxid und/oder Sauerstoff. Auch

hier erfüllt das Bedienmodul „PROGRESS 4“ durch

die Funktionen verminderter Startstrom und Endkraterfüllstrom

exakt seine Aufgabe.

Da diese Anwendungen jedoch nur bei größeren Materialdicken

sinnvoll sind, paßt sich ein schnell wandelbarer

Brenner mit zwei verfügbaren Ausrüstungssets

(„High- Speed“ und Standard) in das Modulkonzept.

3.2 Stromquellenkonzept „AC/DC- Plasma“

Mit der Stromquelle „TIG AC/DC-P“ existiert eine

Schweißmaschine die sowohl den kompletten E-

Hand-, WIG- als auch Plasmabereich abdeckt,

Bild 11.

Bild 11. Mehrprozeß-Schweißstromquelle TIG 450 AC/DC-P

Diese Konfiguration einer Stromquelle erlaubt nur

durch den Anschluß verschiedener Brenner die Realisierung

mehrerer Schweißverfahren. Ausgerüstet mit

einem Polwendeschalter kann die Polarität der Elektrode

einfach umgeschaltet bzw. der Wechselstrombetrieb

eingestellt werden. Niedrig- und hochlegierte

Stähle, Sondermetalle und Aluminiumbasislegierungen

können geschweißt werden. Das Leistungsmodul

ist abgestuft in 250A/350A/450A (60% ED). Auch in

diesem Falle wird die Stromquelle mit einem Steuerungs-

und Bedienmodul komplettiert, das alle erforderlichen

Bedienfunktionen enthält, Bild 12.

Besonders auffällig ist die Verfügbarkeit der Plasma-

Pluspol- Schweißung an Aluminiumbasislegierungen.

Sicherlich hat das Wechselstromschweißen aufgrund

seiner einfacheren Handhabung und geringeren Elektrodenbelastung

viele Vorteile. Aber die Möglichkeit,

nur durch Wechseln des Brenners den Plasma- Pluspol-

Prozeß zu nutzen, bringt die Vorteile dieses leider

etwas in den Hintergrund gerückten Verfahrens wieder

zum Tragen. Ein eingeschnürter Lichtbogen, mit

sehr guter Reinigungswirkung erzeugt eine hohe äußere

Nahtqualität. Die Erhöhung der Schweißgeschwindigkeit

im Dünnblechbereich bei weit reduzierter

Lärmbelastung ist hervorzuheben. Ebenso kann

hier durch das Wechseln der Brennerausrüstung sehr

schnell eine Plasma- Minuspol Anwendung folgen.

Vervollständigt wird dieses Stromquellenkonzept

durch mehrere Fernsteller, z.B. Hotstart für E-Hand,

Puls- und Fußfernsteller.

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Bild 12. Bedienmodul TIG AC/DC-P

4 Anschluß von Informationsverarbeitungssystemen

4.1 Schnittstellen

Eine sich schnell entwickelnde Automatisierungstechnik

führt heute dazu, daß der Einsatz von Industrierobotersystemen

auch im Bereich der Kleinserienfertigung

wirtschaftlich ist. Gerade hier wird eine weitreichende

Verfügbarkeit des Systems Roboter-

Schweißmaschine gefordert. Die Mehrprozeß-

Schweißstromquellen können mit einer Schnittstelle

ausgerüstet, nur durch Wechsel der entsprechenden

Brenneranschlußmodule, für mehrere Schweißprozesse

verwandt werden.

Die Anschaffung eines Automatisierungssystems ist

aus dieser Sicht nicht alleine auf das aktuell zu fertigende

Produkt bezogen, sondern ermöglicht auch für

zukünftige Aufgaben mit der selben Ausrüstung verschiedene

Schweißverfahren optimal durchzuführen.

4.2 Schweißdatendokumentation

4.2.1 EWM Schweißdaten-

Dokumentationssoftware

Q-DOC 9000

Ziel des Schweißens ist es, an hochentwickelten

Werkstoffen, Verbindungen zu realisieren, deren Eigenschaften

denen des Grundmaterials entsprechen.

Da durch spätere Qualitäts- und Produktprüfungen

nicht ausreichend bewiesen werden kann, daß die

Schweißungen den geforderten Qualitätsnormen entsprechen,

sind vertrauensbildende Maßnahmen zwischen

Lieferanten und Kunden unter Berücksichtigung

der verschärften Produkthaftung aufzubauen.

Hieraus leitet sich natürlich auch für die beschriebenen

Mehrprozeß- Stromquellensysteme die Notwendigkeit

ab, eine Schweißdatendokumentation jederzeit

zu gewährleisten.

Diesem Zweck dient das EWM-Schweißdaten-

Dokumentationssystem Q-DOC 9000, das die Normenreihe

DIN EN ISO 9000ff. erfüllt.

4.2.2 Systemanforderungen

Die EWM Schweißdaten-Dokumentations-Software Q-

DOC 9000 benötigt minimale PC-

Systemanforderungen:

- Windows 3.1,

- PC 386DX ,40 Mhz,

- 4 MB Arbeitsspeicher.

4.2.3 Arbeitsprinzip

Die Istwerte von Schweißstrom, Schweißspannung,

Drahtvorschubgeschwindigkeit und Ankerstrom des

Drahtvorschubmotors werden über Meßwertaufnehmer

in der Stromquelle gemessen und über ein Interface

zum PC übertragen. Die Schweißdaten sind während

des Schweißens online als Balkendiagramm

dargestellt und können nach Beendigung des

Schweißprozesses gespeichert und analysiert werden.

Über einen angeschlossenen Drucker kann die

Ausgabe des gewünschten Meßprotokolls zu jeder

Zeit erfolgen, Bild 13.

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integral

Schweißstromquelle inverter MIG- Serie

Bild 13. Schweißdatendokumentation

Anschlußkabel (0,3m)

mit Stecker

Eine Stunde Schweißdatenaufzeichnung belegt nur

0.25 MB Speicherplatz.

Um bei wiederkehrenden Schweißaufgaben oder

späteren Haftungsfällen den Schweißprozeß reproduzieren

zu können, ist eine detaillierte Beschreibung

aller verfahrensspezifischen Parameter erforderlich.

Die Kopfdaten enthalten u.a. allgemeine Informationen

zu Datum, Uhrzeit, Auftraggeber, Konstruktionszeichnung

und Schweißer. Die Beschreibung der

kompletten Schweißaufgabe erfolgt über ein Auswahlmenü

(z.B. Schweißverfahren, Grundwerkstoffe,

Zusatzwerkstoffe und Schutzgase), Bild 14.

Bild 14. Schweißaufgabenbeschreibung (Auszug)

Interface

PC INT 1

Verbindungskabel PCV-I, 5m

(blau markierter Stecker am Interface)

Windows Software

Q - DOC 9000

Drucker zur Dokumentation

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Während des Schweißvorganges können alle Istwerte

des Schweißprozesses permanent überwacht werden,

Bild 15. Das Überschreiten von selbst vorgegebenen

Toleranzen wird auf dem Bildschirm durch Änderung

der Balkenfarbe des jeweiligen Schweißparameters

angezeigt.

Bild 15. Schweißung-online

Bild 16. Graphische Darstellung der Schweißparameter

Eine Analyse der gemessenen Prozeßparameter kann

durch eine graphische Darstellung der Schweißparameter

als Funktion der Zeit vorgenommen werden,

Bild 16. Für jeden Zeitpunkt sind die zugehörigen

Schweißparameter als absolute Werte abrufbar. Referenzschweißungen

und Toleranzabweichungen können

beliebig eingeblendet werden.

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4.2.4 Anwendungsgebiete der EWM Software

Q-DOC 9000

Praktische Anwendung beim

- Metall-Schutzgasschweißen,

- Wolfram-Inertgasschweißen,

- Plasmaschweißen und

- Elektrodenhandschweißen

als

- Qualitätskontrolle der Schweißproduktion,

- Hilfsmittel zum Erstellen und Dokumentieren von

Schweißanweisungen (WPS),

- Unterstützung zum Durchführen und Dokumentieren

von Schweißverfahrensprüfungen,

- Nachkalkulation der Schweißproduktion,

- Wichtiges Hilfsmittel in der Schweißausbildung.

5 Perspektiven

Mehrprozeß- Schweißstromquellen werden in Zukunft

immer mehr im Mittelpunkt schweißtechnischer Produktion

stehen.

Das bedeutet für die Hersteller, Stromquellensysteme

anzubieten, die auf einer Modulbauweise basieren.

Der Anwender kann durch die Zusammenstellung der

einzelnen Module seine Schweißmaschine konfigurieren,

sie über Softwarebausteine wieder auf den neusten

Stand bringen und jederzeit erweitern. Hilfreich

werden sich dabei Brennersysteme erweisen, die über

vielseitig verwendbare Anschlüsse verfügen. Ein aktuelles

Beispiel soll diesen Trend belegen. Die interessante

Technologie des WIG- Gleichstromschweißens

mit hochfrequenten Pulsen wird über ein Standardleistungsteil

realisiert, indem ein zusätzliches

Modul mit einem Fernsteller das System befähigt, bis

zu 8 kHz den Schweißstrom zu pulsen. Der Zweck

dieses Verfahrens ist die Steigerung der Schweißgeschwindigkeit

beim WIG- Schweißen in einer automatisierten

Fertigung. Lichtbogen und Schweißbad werden

mit dieser Technik so stabilisiert, daß sich ein

konzentrierteres Einbrandverhalten einstellt, Bild 17.

Hier zeigt sich, daß eine erfolgreiche Umsetzung einer

solchen Technologie im hohen Maße die Verflechtung

von Stromquellentechnik einerseits und Verfahrenstechnik

andererseits erfordert. Die Mehrprozeß-

Schweißstromquelle ist wichtiger Bestandteil eines

solchen Konzepts.

Bild 17. Querschliff an einer Stumpfnaht, WIG-Schweißung,

Grundwerkstoff: 1.4301, s = 2mm, kein Zusatz,

Schweißgeschwindigkeit: 2,7 m/min

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