CNC-Inbetriebnahme - Schleicher Electronic

Betriebsanleitung 

CNC-Inbetriebnahme 

XCx und ProNumeric 

Betriebsanleitung CNC-Inbetriebnahme ● Version 07/09 

Artikel-Nr. R4.322.2340.0 (322 385 66) 

Betriebsanleitung CNC-Inbetriebnahme ● Version 07/09 1

2 

Zielgruppe 

Gültigkeit der Betriebsanleitung 

Die Betriebsanleitung ist für geschulte Fachkräfte ausgelegt. Es 

werden besondere Anforderungen an die Auswahl und Ausbildung 

des Personals gestellt, die mit dem Automatisierungssystem 

umgehen. Als Personen kommen z.B. Elektrofachkräfte und 

Elektroingenieure in Frage, die entsprechend geschult sind (siehe 

auch Sicherheitshinweise "Personalauswahl und -qualifikation"). 

Ab Betriebssystem: XCx 300 Version 06.41/2 

Ab Betriebssystem: XCx 500 / XCx 540 Version 06.41/0 



Ab Betriebssystem: ProNumeric Version 05.51/0 

Ab Programmiersoftware:MULTIPROG 4.0 Build 214 

Ab OPC-Server: ProConOS OPC-Server 2.0 Desktop Build 42 

Ab MWT-AddOn's: Version 08.26/0 für MULTIPROG 4.x 

Ab Schleicher-Dialog: Version 08.22/0 

Vorgängerversion der Betriebsanleitung 

Keine 

Bezugsmöglichkeiten für Betriebsanleitungen 

Zusätzliche Dokumentationen 

Copyright by 

Alle Betriebsanleitungen können kostenlos vom Internet: 

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geladen, oder unter Angabe der Artikel-Nr. bestellt werden bei: 

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GmbH & Co. KG 

Pichelswerderstraße 3-5 

D-13597 Berlin 

Siehe Seite 10 

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Änderungen und Irrtum vorbehalten 

Betriebsanleitung CNC-Inbetriebnahme ● Version 07/09

Inhaltsverzeichnis 

1 Sicherheitshinweise .................................................................................................7 

1.1 Bestimmungsgemäße Verwendung ...........................................................................7 

1.2 Personalauswahl und -qualifikation............................................................................8 

1.3 Projektierung, Programmierung, Installation, Inbetriebnahme und Betrieb................8 

1.4 Gefahren durch elektrische Energie...........................................................................9 

1.5 Wartung und Instandhaltung ......................................................................................9 

1.6 Umgang mit verbrauchten Batterien...........................................................................9 

2 Zusätzliche Betriebsanleitungen ..........................................................................10 

3 Die Steuereinheiten ................................................................................................11 

3.1 Einleitung ..................................................................................................................11 

3.1.1 Die Systemgruppen ..................................................................................................11 

3.1.2 Benötigte Software ...................................................................................................12 

3.1.3 Benötigte Geräte.......................................................................................................12 

3.2 Kurzbeschreibung der CNC-Steuereinheiten ...........................................................13 

3.2.1 Standard Software-Funktionen der CNC-Steuereinheiten .......................................14 

3.2.2 Softwareoptionen für die Steuereinheiten ................................................................15 

3.3 Übersicht der Regelsysteme ....................................................................................16 

3.4 Prioritätsebenen des Betriebssystems der XCx / ProNumeric.................................19 

3.4.1 SPS Priorität Event 6 und Bearbeitung des aktiven CNC-Satzes im Ipo-Takt.........19 

3.4.2 CNC-Satzaufbereitung mit Ablage in die Zwischenspeicher....................................20 

4 CNC-Steuereinheiten Inbetriebnahme..................................................................21 

4.1 Grundlagen zur Inbetriebnahme...............................................................................21 

4.2 Ablauf der Inbetriebnahme mit MULTIPROG...........................................................22 

4.2.1 CNC-Teilsysteme und CNC-Achsen in MULTIPROG einstellen..............................22 

4.3 Schleicher Dialog......................................................................................................23 

4.3.1 Schleicher Dialog aufrufen .......................................................................................23 

4.3.2 Aufbau Schleicher Dialog .........................................................................................24 

4.3.2.1 Die Funktionsleiste ...................................................................................................24 

4.3.2.2 Die Navigationsleiste ................................................................................................25 

4.3.2.3 Die Buttonleiste vom Dialogfenster ..........................................................................25 

5 CNC-Grundeinstellung...........................................................................................26 

5.1 Allgemeine Parameter: .............................................................................................26 

5.2 Systemspezifische Parameter: .................................................................................27 

5.3 Achsspezifische Parameter ......................................................................................28 

6 CNC-Systemdaten ..................................................................................................30 

6.1 Einstellen des Anzeigemodus ..................................................................................31 

6.1.1 Sortierte Anzeige ......................................................................................................31 

6.1.2 Strukturierte Anzeige ................................................................................................31 

6.1.3 Hinweise zur Dateneingabe......................................................................................32 

6.1.4 Achszuordnung.........................................................................................................33 

6.2 CNC-Systemparameter ............................................................................................34 

6.2.1 CNC-Systemparameter einrichten............................................................................35 

6.2.2 CNC-Systemparameter / Allgemein / System ..........................................................36 

6.2.2.1 Interpolationsfeinheit ................................................................................................36 

6.3 CNC-Achsparameter ................................................................................................37 

6.3.1 CNC-Achsparameter einrichten................................................................................37 

6.3.2 CNC-Systemparameter / Allgemein / System / Achse .............................................37 

6.3.2.1 Geschwindigkeit / Rampen Linearachse ..................................................................37 

6.3.2.2 Softwareendschalter.................................................................................................41 

6.3.2.3 Referenzieren Linearachse ......................................................................................42 

6.3.2.4 Achsoptionen Linearachse .......................................................................................43 

6.4 Antriebskonfiguration einstellen................................................................................45 

6.4.1 Antriebsparameter ....................................................................................................47 

6.4.1.1 SERCOS-Antriebe....................................................................................................47 

6.4.1.2 CAN-Antriebe............................................................................................................49 

6.4.1.3 Analog-Antriebe........................................................................................................50 

6.4.2 DriveTop ...................................................................................................................51 


4 

7 SPS und CNC Programmierhinweise ...................................................................52 

7.1 Beispiel Freigabe für System und Achsen ...............................................................52 

7.2 Koppelspeichervariable für Bit-Schnittstelle CNC-SPS............................................54 

7.3 Koppelspeichervariablen für M-Worte ......................................................................55 

7.4 Koppelspeichervariablen für $-Funktion...................................................................56 

7.5 Beispiel Elektronisches Handrad $20 / $21..............................................................58 

7.5.1 Programmbeispiele $21 Handrad mit XCx 300, XCx 5xx.........................................58 

7.5.2 Programmbeispiele $21 Handrad mit XCx 700, XCx 1100 ......................................61 

7.6 Beispiel Abbruch der Fahrbewegung ($1, $53; $54 Messtaster) .............................64 

7.6.1 Programmbeispiele $53 und $54 Messtaster mit XCx 700, XCx 1100 ....................64 

7.6.2 $1 Stillsetzen der Achsbewegung ............................................................................67 

7.7 Beispiel Arbeitsraumbegrenzung..............................................................................68 

7.8 Koppelspeichervariablen für Satzvorlauf..................................................................71 

7.9 Beispiel Getriebestufen ............................................................................................72 

7.9.1 Getriebestufenumschaltung......................................................................................73 

7.10 Koppelspeichervariable für Satzausblenden ............................................................76 

8 Weitere Achseinstellungen....................................................................................77 

8.1 Rund- Endlos- Achse einrichten...............................................................................77 

8.1.1 Rundachse endlos drehend......................................................................................78 

8.1.1.1 Meßsystem Rundachse............................................................................................78 

8.1.1.2 Geschwindigkeit / Rampen Rundachse ...................................................................79 

8.1.1.3 Softwareendschalter Rundachse..............................................................................83 

8.1.1.4 Referenzieren Rundachse........................................................................................83 

8.1.1.5 Rundachse................................................................................................................84 

8.1.1.6 Achsoptionen Rundachse.........................................................................................85 

8.1.1.7 Antriebsparameter Rundachse.................................................................................86 

8.1.2 Linearachse endlos fahrend .....................................................................................90 

8.1.2.1 Meßsystem Linearachse endlos...............................................................................93 

8.1.2.2 Geschwindigkeit / Rampen Linearachse endlos ......................................................94 

8.1.2.3 Softwareendschalter Linearachse endlos ................................................................97 

8.1.2.4 Referenzieren Linearachse endlos...........................................................................97 

8.1.2.5 Rundachse Linearachse endlos ...............................................................................98 

8.1.2.6 Achsoptionen Linearachse endlos............................................................................99 

8.1.2.7 Antriebsparameter Linearachse endlos................................................................. 100 

8.1.3 Rundachse mit begrenztem Verfahrbereich.......................................................... 104 

8.1.3.1 Meßsystem Rundachse begrenzt.......................................................................... 104 

8.1.3.2 Geschwindigkeit / Rampen Rundachse begrenzt ................................................. 105 

8.1.3.3 Softwareendschalter Rundachse begrenzt ........................................................... 108 

8.1.3.4 Referenzieren Rundachse begrenzt...................................................................... 109 

8.1.3.5 Rundachse Rundachse begrenzt .......................................................................... 110 

8.1.3.6 Achsoptionen Rundachse begrenzt....................................................................... 110 

8.1.3.7 Antriebsparameter Rundachse begrenzt............................................................... 111 

8.2 Achse Referenzieren ............................................................................................. 115 

8.2.1 Beispiel Referenzfahrt ........................................................................................... 116 

8.3 Sin 2 -Rampe ........................................................................................................... 118 

8.4 Absolutwertgeber................................................................................................... 119 

9 Softwareoptionen ................................................................................................ 124 

9.1 CNC 03 CNC-Teilsysteme..................................................................................... 124 

9.2 CNC 06 Koordinatensysteme ................................................................................ 125 

9.3 CNC 08 Spindelsteigungsfehler-Kompensation .................................................... 125 

9.4 CNC 09 Nerthus .................................................................................................... 127 

9.5 CNC 10 OCI........................................................................................................... 127 

9.6 CNC 14 Rückwärtsbearbeitung ............................................................................. 127 

10 CNC-Systemparameter Übersicht...................................................................... 128 

10.1 CNC-Systemparameter / Allgemein ...................................................................... 128 

10.2 CNC-Systemparameter / System .......................................................................... 129 

10.2.1 CNC-Systemparameter / System / Achse ............................................................. 130 

11 Anhang ................................................................................................................. 134 

11.1 Warenzeichenvermerke......................................................................................... 134 

12 Abbildungsverzeichnis / Index........................................................................... 135 


12.1 Abbildungsverzeichnis........................................................................................... 135 

12.2 Tabellenverzeichnis............................................................................................... 136 

12.3 Index ...................................................................................................................... 139 


6 

Darstellungskonventionen 

Sicherheits- und Handhabungshinweise werden in dieser 

Programmieranleitung durch besondere Kennzeichnungen 

hervorgehoben: 

Warnung! 

Bedeutet, dass Personen, das Automatisierungssystem oder eine 

Sache beschädigt werden kann, wenn die entsprechenden 

Hinweise nicht eingehalten werden. 

Gibt Hinweise zur Vermeidung der Gefährdung. 

Wichtig! oder Hinweis 

Hebt eine wichtige Information hervor, die die Handhabung des 

Automatisierungssystems oder den jeweiligen Teil der Betriebsanleitung 

betrifft. 

Weitere Objekte werden folgendermaßen dargestellt. 

Objekt Beispiel 

Dateinamen HANDBUCH.DOC 

Menüs / Menüpunkte Einfügen / Grafik / Aus Datei 

Pfade / Verzeichnisse C:\Windows\System 

Hyperlinks http://www.schleicher-electronic.com 

Programmlisten MaxTsdr_9.6 = 60 

MaxTsdr_93.75 = 60 

Tasten (nacheinander drücken) 

(gleichzeitig drücken) 

Bezeichner der Konfigurationsdaten Q23 

Namen von Variablen mcMem.axSect[n].bContRel 


Sicherheitshinweise 

1 Sicherheitshinweise 

1.1 Bestimmungsgemäße Verwendung 

Der im Folgenden verwendete Begriff Automatisierungssysteme 

umfasst Steuerungen sowie deren Komponenten (Module), andere 

Teile (wie z.B. Baugruppenträger, Verbindungskabel), Bediengeräte 

und Software, die für Programmierung, Inbetriebnahme und Betrieb 

der Steuerungen genutzt wird. Die vorliegende Betriebsanleitung kann 

nur einen Teil des Automatisierungssystems (z.B. Module) beschreiben. 

Die technische Auslegung der Schleicher-Automatisierungssysteme 

basiert auf der Produktnorm EN 61131-2 (IEC 61131-2) für speicherprogrammierbare 

Steuerungen. Für die Systeme und Geräte gilt grundsätzlich 

die CE-Kennzeichnung nach der EMV-Richtlinie 2004/108/EG 

und sofern zutreffend auch nach der Niederspannungsrichtlinie 

2006/95/EG. 

Die Maschinenrichtlinie 98/37/EG bzw. 2006/42/EG ist nicht wirksam, 

da die in der Richtlinie genannten Schutzziele auch von der Niederspannungs- 

und EMV-Richtlinie abgedeckt werden. 

Sind die Schleicher-Automatisierungssysteme Teil der elektrischen 

Ausrüstung einer Maschine, müssen sie vom Maschinenhersteller in 

das Verfahren zur Konformitätsbewertung einbezogen werden. Hierzu 

ist die Norm DIN EN 60204-1 zu beachten (Sicherheit von Maschinen, 

allgemeine Anforderungen an die elektrische Ausrüstung von 

Maschinen). 

Von den Automatisierungssystemen gehen bei bestimmungsgemäßer 

Verwendung und ordnungsgemäßer Unterhaltung im Normalfall keine 

Gefahren in Bezug auf Sachschäden oder für die Gesundheit von 

Personen aus. Es können jedoch durch angeschlossene Stellelemente 

wie Motoren, Hydraulikaggregate usw. bei unsachgemäßer Projektierung, 

Installation, Wartung und Betrieb der gesamten Anlage oder 

Maschine, durch Nichtbeachten von Anweisungen in dieser Betriebsanleitung 

und bei Eingriffen durch ungenügend qualifiziertes Personal 

Gefahren entstehen. 

Die Automatisierungssysteme sind nach dem Stand der Technik und 

den anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gebaut. Dennoch 

können bei ihrer Verwendung Gefahren für Leib und Leben des 

Benutzers oder Dritter bzw. Beeinträchtigungen von Maschinen, 

Anlagen oder anderen Sachwerten entstehen. 

Das Automatisierungssystem darf nur in technisch einwandfreiem 

Zustand sowie bestimmungsgemäß, sicherheits- und gefahrenbewusst 

unter Beachtung der Betriebsanleitung benutzt werden. Der 

einwandfreie und sichere Betrieb der Steuerung setzt sachgemäßen 

Transport, sachgerechte Lagerung und Montage sowie sorgfältige 

Bedienung und Wartung voraus. Insbesondere Störungen, die die 

Sicherheit beeinträchtigen können, sind umgehend beseitigen zu 

lassen. 

Die Automatisierungssysteme sind ausschließlich zur Steuerung von 

Maschinen und Anlagen vorgesehen. Eine andere oder darüber 

hinausgehende Benutzung gilt nicht als bestimmungsgemäß. Für 

daraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht. 

Zur bestimmungsgemäßen Verwendung der Automatisierungssysteme 

sind die in dieser Betriebsanleitung beschriebenen Anweisungen zum 

mechanischen und elektrischen Aufbau, zur Inbetriebnahme und zum 

Betrieb zu beachten. 


1.2 Personalauswahl und -qualifikation 


Wichtig! 

Alle Projektierungs-, Programmier-, Installations-, Inbetriebnahme-, 

Betriebs- und Wartungsarbeiten in Verbindung mit dem Automatisierungssystem 

dürfen nur von geschultem Personal ausgeführt 

werden (z.B. Elektrofachkräfte, Elektroingenieure). Das Projektierungs- 

und Programmierpersonal muss mit den Sicherheitskonzepten 

der Automatisierungstechnik vertraut sein. 

Das Bedienpersonal muss im Umgang mit der Steuerung unterwiesen 

sein und die Bedienungsanweisungen kennen. 

Das Installations-, Inbetriebnahme- und Wartungspersonal muss 

eine Ausbildung besitzen, die zu Eingriffen am Automatisierungssystem 

berechtigt. 

1.3 Projektierung, Programmierung, Installation, Inbetriebnahme und 

Betrieb 

8 

Das Automatisierungssystem ist in seiner Anwendung zumeist 

Bestandteil größerer Systeme oder Anlagen, in denen Maschinen 

gesteuert werden. Bei Projektierung, Installation und Inbetriebnahme 

der Automatisierungssysteme im Rahmen der Steuerung von Maschinen 

müssen deshalb durch den Maschinenhersteller und Anwender die 

Sicherheitsbestimmungen der Maschinenrichtlinie 98/37/EG bzw. 

2006/42/EG beachtet werden. Im spezifischen Einsatzfall geltende 

nationale Unfallverhütungsvorschriften wie z.B. VBG 4.0. 

Alle sicherheitstechnischen Vorrichtungen der gesteuerten Maschine 

sind so auszuführen, dass sie unabhängig von der Steuerung 

funktionieren. Not-Aus-Einrichtungen müssen in allen Betriebsarten 

der Steuerung wirksam bleiben. Im Not-Aus-Fall müssen die 

Versorgungsspannungen aller von der Steuerung angesteuerten 

Schaltelemente in einen sicheren Zustand gebracht werden. 

Es sind Vorkehrungen zu treffen, dass nach Spannungseinbrüchen 

und -ausfällen ein unterbrochenes Steuerungsprogramm ordnungsgemäß 

wieder aufgenommen werden kann. Dabei dürfen auch kurzzeitig 

keine gefährlichen Betriebszustände auftreten. Gegebenenfalls 

ist Not-Aus zu erzwingen. 

Damit ein Leitungsbruch auf der Signalseite nicht zu undefinierten 

Zuständen in der Steuerung führen kann, sind bei der E / A-Kopplung 

hard- und softwareseitig entsprechende Sicherheitsvorkehrungen zu 

treffen. Einrichtungen der Steuerungstechnik und deren Bedienelemente 

sind so einzubauen, dass sie gegen unbeabsichtigte Betätigung 

ausreichend geschützt sind. 



1.4 Gefahren durch elektrische Energie 

1.5 Wartung und Instandhaltung 

1.6 Umgang mit verbrauchten Batterien 

Warnung! 

Nach Öffnen des Systemschrankes oder nach Entfernen des 

Gehäuses von Systemkomponenten werden bestimmte Teile des 

Automatisierungssystems zugänglich, die unter gefährlicher 

Spannung stehen können. 

Die Spannung abschalten bevor an den Geräten gearbeitet wird. 

Bei Messungen unter Spannung die vorgeschriebenen Sicherheitsmassnahmen 

ausführen und befolgen, Kurzschluss 

vermeiden. 

Der Anwender muss dafür sorgen, dass unbefugte und unsachgemäße 

Eingriffe unterbunden werden (z.B. verschlossener Schaltschrank). 

Das Personal muss gründlich mit allen Gefahrenquellen und Maßnahmen 

zur Inbetriebnahme und Wartung gemäß den Angaben in der 

Betriebsanleitung vertraut sein. 

Werden Mess- oder Prüfarbeiten am aktiven Gerät erforderlich, dann 

sind die Festlegungen und Durchführungsanweisungen der nationalen 

Unfallverhütungsvorschriften, wie z.B. VBG 4.0, zu beachten. Es ist 

geeignetes Elektrowerkzeug zu verwenden. 

Reparaturen an Steuerungskomponenten dürfen nur von autorisierten 

Reparaturstellen vorgenommen werden. Unbefugtes Öffnen und unsachgemäße 

Eingriffe oder Reparaturen können zu Körperverletzungen 

oder Sachschäden führen. 

Vor Öffnen des Gerätes ist immer die Verbindung zum speisenden 

Netz zu trennen (Netzstecker ziehen oder Trennschalter öffnen). 

Steuerungsmodule dürfen nur im spannungslosen Zustand gewechselt 

werden. Demontage und Montage sind gemäß den mechanischen 

Aufbaurichtlinien vorzunehmen. 

Beim Auswechseln von Sicherungen dürfen nur Typen verwendet 

werden, die in den technischen Daten spezifiziert sind. 

Beim Austausch von Batterien dürfen nur Typen verwendet werden, 

die in den technischen Daten spezifiziert sind. Batterien sind in jedem 

Fall nur als Sondermüll zu entsorgen. 

Die in den Automatisierungssystemen verwendeten Batterien sind, 

nach deren Gebrauchsende, dem Gemeinsamen Rücknahmesystem 

Batterien (GRS) oder öffentlich-rechtlichen Entsorgungsträgern 

zuzuführen. 

Batterien sollen nur im entladenen Zustand zurückgegeben werden. 

Der entladene Zustand ist erreicht, wenn eine Funktionsbeeinträchtigung 

des Gerätes wegen unzureichender Batteriekapazität vorliegt. 

Bei nicht vollständig entladenen Batterien muss Vorsorge gegen 

mögliche Kurzschlüsse getroffen werden. Das kann durch Isolieren 

der Batteriepole mit Klebestreifen erreicht werden. 


2 Zusätzliche Betriebsanleitungen 

10 

Zusätzliche Betriebsanleitungen 

Wichtig! 

Diese Betriebsanleitung setzt auf die Betriebsanleitungen der 

Steuereinheiten XCx 300, XCx 500, XCx 540, XCx 700, XCx 1100 

und ProNumeric / ProSycon auf. Darin sind die 

Leistungsmerkmale und technischen Daten, sowie die 

Grundinbetriebnahme der Steuereinheiten detailliert beschrieben. 

Zusätzliche benötigte Dokumentationen 

Tabelle 1: 

Zusätzliche 

Betriebsanleitungen 

Für die Inbetriebnahme der CNC-Steuereinheiten wird die zur 

Steuereinheit gehörende Dokumentation benötigt. Für de 

Achsinbetriebnahme 

Bezeichnung Artikel-Nr. bzw. Referenz 

Betriebsanleitung der Steuereinheiten 

XCx 300 / 500 / 540 

Kompaktsteuerungen (de) 

R4.322.2130.0 

XCx 700 (de) R4.322.2210.0 

XCx 1100 (de) R4.322.2380.0 

ProNumeric ProSycon IPC basierte 

Steuerung (de) 

R4.322.2060.0 

Für die Programmierung der CNC-Systeme und Achsen 

MULTIPROG Programmiersystem 

nach IEC 61131-3 

MULTIPROG -Handbuch 

deutsch 

(Quickstart_MWT.pdf) im 

Installationspfad von 

MULTIPROG 

Koppelspeicherbelegung der XCx Online-Hilfe des 

Softwarepaketes zur XCx 

Schleicher Dialog 

zur CNC-Grundeinstellung und zur 

Einstellung der CNC-Systeme und 

Antriebsparameter 

Für die Achs-Erweiterungsmodule 

Erweiterungsmodule für Promodul-U / 

XCx 

Bestandteil der 

Betriebssystem-Software 

R4.322.2400.0 

RIO Erweiterungsmodule (de) R4.322.1720.0 

Inbetriebnahmehinweise für 

Feldbussysteme 

Betriebsanleitung CNC-Programmierung 

CNC-Programmierung XCx und 

ProNumeric (de) 

R4.322.1600.0 

R4.322.2080.0 

Alle Betriebsanleitungen sind als PDF-Dateien auf der Service- 

CDROM zur XCx verfügbar und können kostenlos von der Website 

http://www.schleicher-electronic.com geladen werden. 


Die Steuereinheiten 

3 Die Steuereinheiten 

3.1 Einleitung 

3.1.1 Die Systemgruppen 

Tabelle 2: 

Systemgruppen der 

Steuereinheiten 

Tabelle 3: 

Mögliche 

Antriebssysteme 

Vor dem Einrichten der Parameter für den CNC-Betrieb ist folgendes 

zu beachten: 

Allgemeine Inbetriebnahme: 

Die Installation und Inbetriebnahme der Steuereinheiten XCx und 

ProNumeric ist entsprechend der jeweiligen Betriebsanleitung vorzunehmen. 

Eine Auflistung der Betriebsanleitungen finden Sie unter 

Zusätzliche benötigte Dokumentationen Seite 10. 

CNC-Inbetriebnahme: 

Die Inbetriebnahme der Steuereinheiten XCx 300, XCx 500, XCx 540, 

der XCx 700 und ProNumeric werden in dieser Betriebsanleitung (BA) 

für den CNC-Betrieb gemeinsam beschrieben. 

Die Anleitung beschreibt die Parametrierung für die Grundfunktionen 

der CNC-Systemdaten und der Antriebsdaten zur Inbetriebnahme von 

Antrieben mit den CNC-Steuereinheiten. 

In der Betriebsanleitung sind Projektierungs-, Programmier- und 

Bedienungshinweise der Steuereinheiten XCx und ProNumeric 

enthalten. 

Wichtig! 

Textpassagen, die für nur ein Steuerungssystem bzw. ein 

Antriebssystem gelten sind durch eine Überschrift entsprechend 

gekennzeichnet, z.B. nur XCx 700. 

Systemgruppen der Steuereinheiten 

System XCx 300, XCx 500, XCx 540 

System XCx 700 

System XCx 1100 

System ProNumeric / ProSycon 

Die Steuereinheiten können mit verschiedenen Antriebssystemen 

eingesetzt werden. 

Mögliche Antriebssysteme 

Antriebssystem SERCOS 

Antriebssystem CAN 

Antriebssystem Profibus DP 

Antriebssystem Analog 

Antriebssystem SLM 

Alle anderen Passagen gelten gleichermaßen für alle Steuerungssysteme 

bzw. Antriebssysteme. 


3.1.2 Benötigte Software 

Tabelle 4: 

Benötigte Software 

3.1.3 Benötigte Geräte 

12 


Für die Dateneingabe zum Einrichten der CNC-Systemdaten und der 

Achsparameter ist der Schleicher Dialog (Seite 23) erforderlich. 

Alle von den SPS-Steuereinheiten XCS 300, XCS 500, XCS 540, 

XCS 700 und ProSycon bekannten Funktionen sind auch auf den 

CNC-Steuereinheiten nutzbar. 

Die enge Verbindung des CNC- mit dem SPS-System ermöglicht die 

Realisierung von komplexen Funktionsabläufen, die mit getrennten 

CNC- und SPS-Steuerungen undenkbar wären. So kann die SPS mit 

der Lageregelung synchronisiert werden und Sensorsignale im Lageregeltakt 

wirksam werden lassen. Damit lassen sich hochdynamische, 

sensorgeführte CNC-Funktionen aufbauen. 

Das SPS- und das CNC-System arbeiten synchron auf einen Koppelspeicherbereich 

zum Datenaustausch zwischen SPS und CNC. 

Hierbei kann die SPS eine deutliche Masterfunktion übernehmen 

kann. Hieraus ergibt sich die Möglichkeit, alle CNC-Aktionen mittels 

SPS-Anwenderprogramm vor Ausführung zu überprüfen und 

gegebenenfalls Fehlermeldungen oder Warnhinweise zu aktivieren. 

Das CNC-Betriebssystem enthält einen Programmeditor für CNC- 

Programme nach DIN 66025. 

Die CNC-Steuereinheiten besitzen, je nach Steuereinheit, eine CNC- 

Kanalstruktur für bis zu 32 CNC-Teilsysteme mit voneinander unabhängigen 

CNC-Programmen und Betriebsarten, sowie einen CNC- 

Interpolator, der bis zu 64 Achsen in mehreren CNC-Teilsystemen miteinander 

interpolieren kann. Korrektur- und Werkzeugspeicher runden 

die Standardfunktionen der CNC ab. 

Für die Inbetriebnahme der CNC-Steuereinheiten wird folgende 

Software benötigt: 

Name Funktion 

MULTIPROG Programmiersoftware MULTIPROG4.0 Build 

214 oder MULTIPROG 4.8 Build 332 

OPC-Server: ProConOS OPC-Server 2.0 Desktop Build 42 

oder ProConOS OPC-Server 2.1 Build 107 

MWT-AddOn's Version xx.xx/x für MULTIPROG 4.x 

(Schleicher Firmwarebibliotheken, 

Koppelspeicher, Konfigurationsmenüs) 

Schleicher Dialog Version xxxx, zum editieren der CNC-Daten 

PC mit Netzwerkkarte für Ethernet, der unter 3.1.2 genannten und 

installierten Software und einem der Betriebssysteme: 

▪ Windows 98, 

▪ Windows NT 

▪ Windows 2000, 

▪ Windows XP, 

▪ Kabel für Ethernet 

▪ Gegebenenfalls RS232-Kabel (PC mit RS232-Schnittstelle wird 

empfohlen) 



3.2 Kurzbeschreibung der CNC-Steuereinheiten 

XCx 300 

XCx 500 / XCx 540 

XCx 700 

XCx 1100 

Mit dem CNC-Betriebssystem ist das Interpolieren von bis zu 4 CNC- 

Achsen möglich. Die Aufteilung der CNC-Achsen ist in bis zu 2 Teilsystemen 

möglich, das gilt für alle unterstützten Antriebssysteme. 

Das Ansteuern von analogen Antrieben erfolgt über dem vorhandenen 

XRIO-Bus mit den Achsmodulen RIO A10-10. 

Für weitere Antriebssysteme ist ein Erweiterungsmodul notwendig. 




Das Ansteuern von analogen Antrieben erfolgt über dem vorhandenen 

XRIO-Bus mit den Achsmodulen RIO A10-10. 

Bis zu 4 Buskoppel-Module RIO EC X2 können an einem X-RIO-Bus 

angeschlossen sein. 

Für CAN-Antriebe ist eine CAN-Schnittstelle vorhanden. 

Die XCx 540 hat Erweiterungssteckplätze für weitere Antriebssysteme 

bzw. Schnittstellen. 




Für SERCOS-Antriebe gibt es die Achsmodule USP200S bzw. 

USP400S auf dem Promodul U-Systembus. 

Für Analog-Antriebe gibt es die Achsmodule USP2I, USP2A, UPI2DIA 

und UPI3DIA auf dem Promodul U-Systembus. 

Optional mit CANOpen und Profibus-DP Schnittstelle. 




Eine CANOpen-Schnittstelle ist vorhanden. 

Für SERCOS-Antriebe gibt es die Achsmodule USP200S bzw. 

USP400S zum Promodul U-Systembus und eine SERCOS III – 

Schnittstelle. 

Für Analog-Antriebe gibt es die Achsmodule USP2I, USP2A und 

UPI3DIA auf dem Promodul U-Systembus. 


ProNumeric 



Achsen in bis zu 32 Teilsystemen möglich. 

In der Steuereinheit sind PN-MIC Module für SERCOS-Antriebe 

eingebaut. 

Optional mit CANOpen-Schnittstelle. 

Exportversion (alle Steuereinheiten) 

Für Exportversionen gilt als Einschränkung, daß die Anzahl der 

interpolierenden Achsen darf maximal 4 sein. 

3.2.1 Standard Software-Funktionen der CNC-Steuereinheiten 

14 

• Datenkommunikation der CNC mit der SPS durch die Bit- und 

Wortmerker des Koppelspeichers 

• Bahnsteuerungspaket für n Achsen 

• Parameterberechnungen und Programmverzweigungen 

• Geraden-, Kreis-, Helix-, Spiral- und Gewindeinterpolation 

einschließlich Werkzeuglängenkorrektur 

• Schneidenradiuskompensation 

• Software-Endschalter, Arbeitsraumbegrenzung 

• Geschwindigkeitsführung mit getrennt einstellbarer Beschleunigung 

und Verzögerung 

• Schleppabstandskompensation 

• Pulsbewertungsfaktor zur Anpassung der Weggeberauflösung an die 

Steuerungsauflösung 

• Programmeingabe bei laufender Maschine, Verwaltung von 255 

Haupt- und Unterprogrammen 

• Abspeicherung von CNC-Projekten mit CNC-Programmen, 

Systemparametern, Achsparametern und Rechenparametern auf 

Compact Flash oder Festplatte 

• Zyklenprogrammierung mit Klartextbedienerführung durch Schleicher 

Bediengeräte COP x CNC / HBG 2CNC / COP UTE CNC 

• Teach-in von Koordinaten und Schaltfunktionen 

• Konstante Bahngeschwindigkeit, d.h. Satzwechsel ohne 

Geschwindigkeitseinbruch 

• Sicherheitsstartverriegelung 

• Überschleiffunktionen zwischen den Verfahrsätzen 



3.2.2 Softwareoptionen für die Steuereinheiten 

Tabelle 5: 

Softwareoptionen 

Zur Funktionserweiterung gibt es folgende Softwareoptionen für die 

Steuereinheiten. 

Name Funktion 

CNC 03 CNC- 

Teilsysteme 

CNC 06 

Koordinatensysteme 


Spindelsteigungsfehler 

-Kompensation 


Nerthus 


OCI 


Rückwärtsbearbeitung 

SPS 01 

PLC motion control 

Verwaltung mehrerer CNC-Teilsysteme 

mit unabhängigen CNC-Programmen 

Parametrierbare Standardkoordinatentransformation 

für Gelenkarmkinematiken 

und Handachsen; Betriebssystemschnittstellen 

für Sondertransformationen 

zur Erhöhung der Arbeitsgenauigkeit bei 

Spindelantrieben 

Nerthus, zu Lösungen für die Bahnoptimierung, 

reduziert die CNC- 

Satzanzahl bei Freiformkonturen 

OCI-Stützpunktinterpolation 

Rückwärtsbearbeitung der CNC- 

Programme 

PLC motion control, verfahren von 

geregelten Achsen mir der SPS 


3.3 Übersicht der Regelsysteme 

16 

SERCOS-Achsmodule 

Bild 1: Regelsystem 

mit SERCOS- Achsmodul 

Analog-Achsmodul 


mit Analog- Achsmodul 

Gültig für CNC-Steuereinheiten mit SERCOS-Interface 

Gültig für CNC-Steuereinheiten mit XRIO Bus 




CAN-Achsmodul 


mit CAN- Achsmodul 

Profibus DP-Achsmodul 


mit Profibus DP-Achsmodul 

Gültig für CNC-Steuereinheiten mit CANopen 

Gültig für CNC-Steuereinheiten mit Profibus DP 


18 

Promodul U-Achsmodul 


mit Promodul U USP- 

Lageregelprozessor 


mit Promodul U UPI- 

Achsinterface 

Gültig für CNC-Steuereinheiten mit Promodul U-Bus 

Achsmodul mit Lageregelprozessor für 2 Achsen 

Achsmodul mit Achsinterface für 2 oder 3 Achsen 




3.4 Prioritätsebenen des Betriebssystems der XCx / ProNumeric 

3.4.1 SPS Priorität Event 6 und Bearbeitung des aktiven CNC-Satzes im Ipo-Takt 

Bild 7: Prioritätsebenen des Betriebssystems 

Die SPS-Prioritäten sind in der allgemeinen Betriebsanleitung 

beschrieben. Für die CNC-Steuereinheiten ist die Priorität Event 6 für 

die Interpolation und Event 4 für die Lageregelung fest eingestellt. 


3.4.2 CNC-Satzaufbereitung mit Ablage in die Zwischenspeicher 

20 

Bild 8: CNC-Satzaufbereitung 



CNC-Steuereinheiten Inbetriebnahme 

4 CNC-Steuereinheiten Inbetriebnahme 

4.1 Grundlagen zur Inbetriebnahme 

• Die Steuerungen müssen nach den Verdrahtungsrichtlinien 

aufgebaut und betriebsbereit sein. 

• Die maschinenspezifischen Daten müssen bekannt sein. 

Das sind: 

- Bei Verwendung von Inkrementalgebern die Weggeberauflösung 

und Getriebeübersetzung der Istwertsysteme 

- Bei Verwendung von Absolutgebern die maximale Auflösung und die 

Codierungsart 

- Die maximalen Geschwindigkeiten der Achsen 

- Die maximalen Beschleunigungen der Achsen 

• Die mechanische und elektrische Montage der CNC-Achsen muss 

abgeschlossen und geprüft sein. 

• Die Leistungsteile der CNC-Achsen müssen voreingestellt sein. 

• Die Istwertsysteme der CNC-Achsen müssen montiert und verdrahtet 

und geprüft sein. 

• Die Achs-Endschalter und die Not-Aus-Bedienelemente müssen 

entsprechend den geltenden Sicherheitsvorschriften montiert, 

verdrahtet und geprüft sein. 

Warnung! 

Eine CNC-Achse kann sich bei der Inbetriebnahme unerwartet in 

Bewegung setzen. 

In unmittelbarer Nähe des Inbetriebnehmers muss ein Not-Aus- 

Bedienelement entsprechend den geltenden nationalen Sicherheitsvorschriften 

vorhanden sein. 

Lose Gegenstände und Personen aus dem Gefahrenbereich 

entfernen. 

Die CNC-Inbetriebnahme erfolgt nach der Grundinbetriebnahme der 

Steuereinheit. 

Die Grundinbetriebnahme der Steuereinheiten ist in den 

Betriebsanleitungen: 

• XCx 300 / 500 / 540 Kompaktsteuerungen, 

• XCx 700, 

• XCx 1100 und 

• ProNumeric ProSycon IPC basierte Steuerung 

spezifisch beschrieben. 

Der Beschreibung des Ablaufs der CNC-Inbetriebnahme erfolgt in den 

nachfolgenden Kapiteln 4.2 bis 7.2 für die Steuereinheiten XCx 300 / 

500 / 540, XCx 700, XCx 1100 und ProNumeric. 

Wichtig! 

Die Eingabe der Antriebskonfiguration ist nur mit angeschlossenem 

Achs-Interfacemodul möglich. Für die Inbetriebnahme der 

Steuereinheiten ohne angeschlossene Antriebe müssen die Achs- 

Interfacemodule gesteckt sein. 


4.2 Ablauf der Inbetriebnahme mit MULTIPROG 

Die CNC-Grundeinrichtung erfolgt: 

▪ für die Koppelspeicher mit MULTIPROG 


▪ für das CNC-Betriebssystem mit dem Schleicher Dialog. 

Zur Inbetriebnahme ist als erstes das Programm MULTIPROG zu 

starten. 

4.2.1 CNC-Teilsysteme und CNC-Achsen in MULTIPROG einstellen 

22 

Bild 9: CNC- 

Koppelspeicher anlegen 

• 

• 

Das Anlegen der CNC-Koppelspeicher in MULTIPROG erfolgt durch 

das Öffnen vom Menü Extras und die Anwahl von SPS / CNC 

Koppelspeicher im Menü. 

Die zum CNC-Betriebssystem gehörende Koppelspeicher Version 

markieren, 

Anzahl der CNC-Teilsysteme eintragen, 

• Anzahl der CNC-Achsen eintragen. 

Die Eingabe mit OK bestätigen. Damit sind die entsprechenden 

Koppelspeicher angelegt. 

Die Modulliste wird wie in der allgemeinen Inbetriebnahme beschrieben 

in der SPS-I / O-Konfiguration erstellt und in die Steuereinheit 

übertragen. Nun das Projekt neu erzeugen und in die Steuereinheit 

übertragen. Die Koppelspeicher für die CNC-Teilsysteme und CNC- 

Achsen sind damit für das CNC-Betriebssystem verfügbar. Weitere 

Eingaben erfolgen im Schleicher Dialog. 



4.3 Schleicher Dialog 

4.3.1 Schleicher Dialog aufrufen 

Bild 10: Schleicher 

Dialog Auswahl der 

Ressource 

Bild 11: Schleicher 

Dialog erster Aufruf 

Die Installation vom Schleicher Dialog erfolgt wie in der 

Betriebsanleitung XCx 300 / 500 / 540 Kompaktsteuerungen für SPS- 

und CNC-Anwendungen beschrieben. Der Schleicher Dialog ist für 

alle Steuereinheiten der XCx und ProNumeric gültig. 

Den Schleicher Dialog mit dem Programm PCNC.EXE aufrufen. 

Das Fenster Auswahl der Ressource wird geöffnet. 

Durch das Hinzufügen von Ressourcen (Einstellung wie in BA XCx 

300 / 500 / 540 beschreiben) sind mehrere Steuereinheiten von einem 

PC (z. B. zentraler Programmier-PC) über Ethernet anwählbar. 

Ist 

nur eine Steuerung in diesem Fenster eingetragen, dann kann der 

Haken 

durch Anklicken im Feld / Text Anzeige dieses Fensters beim 

Programmstart gelöscht werden. Beim nächsten Aufruf der 

PCNC.EXE erfolgt die Anzeige vom Schleicher Dialog sofort. 

Der erste Aufruf vom Schleicher Dialog kann das Meldefenster 

Konfigurationsänderung / Fehler anzeigen, die Meldung mit Quittieren 

bestätigen. Diese Meldung erscheint, wenn die Modulkonfiguration in 

der SPS eine Abweichung zur Modulkonfiguration im Betriebssystem 

erkennt. 


4.3.2 Aufbau Schleicher Dialog 


Durch den Aufruf vom Schleicher Dialog sind das Dialogfenster, die 

Navigationsleiste und die Funktionsleiste geöffnet: 

Dialogfenster Navigationsleiste 

Bild 12: Schleicher Dialog Aufbau 

Bild 13: Funktionsleiste 


4.3.2.1 Die Funktionsleiste 

24 

Funktionsleiste 

Im Handbetrieb: 

▪ Start für Referenzfahrt 

der Achse mit START+, 

▪ manuelles Verfahren der angewählten Achse mit START+, 

START-. 

Im Automatikbetrieb: 

▪ Start mit START+, Stopp und Reset von CNC-Programmen 

▪ Rückwärtsabarbeitung von CNC-Programmen mit START- 

(Softwareoption CNC 14 Rückwärtsbearbeitung). 



4.3.2.2 Die Navigationsleiste 

Tabelle 6: 

Navigationsleiste 


Button Funktion 

4.3.2.3 Die Buttonleiste vom Dialogfenster 

Bild 14: Buttonleiste Schleicher Dialog 

Bild 15: Hilfe Buttonleiste (Schleicher Dialog) 

Handbetrieb 

Automatikbetrieb 

Programmieren 

Zugangsberechtigung 

Software 

Inbetriebnahme 

Aufruf Fehlerseite 

ESC 

Die Funktionen der Buttons 

sind dem aufgerufenen Dialogfenster 

angepasst. 

Nach dem Aufruf der Taste F1 bzw. Button F1 Hilfe erscheint 

eine 

Auswahl von Dokumenten in der Buttonleiste oder eine 

Kurzbeschreibung 

zu dem zuvor angewählten Thema / Parameter. 


5 CNC-Grundeinstellung 

Bild 16: Aufruf der 


(Schleicher Dialog) 

CNC-Grundeinstellung 

Die CNC-Daten sind die Grundlage für die Interpolationsberechnung 

der CNC-Steuerung. Zur Erklärung für eine angewählte Variable kann 

mit F1 Hilfe eine Beschreibung dieser Variable aufgerufen werden. 

Der Aufruf für die CNC-Datenseiten erfolgt durch Anwahl vom Button 

Inbetriebnahme. 

Bild 17: Funktionsleiste zum Aufruf von CNC-Datenseiten (Schleicher Dialog) 

Bild 18: Aufruf für 



5.1 Allgemeine Parameter: 

26 

Bild 19: Allgemeine Parameter Grundeinstellung (Schleicher Dialog) 

Das Öffnen der Dialogseite Inbetriebnahme erfolgt 

durch Anklicken vom Button Inbetriebnahme. 

Als erstes werden die Daten für die CNC-Grundeinstellung 

eingetragen, hierzu den Button F2 CNC- 

Grundeinstellung anklicken, die Dialogseite CNC- 

Grundeinstellung ist geöffnet 

In dem Bereich Allgemeine Parameter sind die grundsätzlichen Daten 

für die Maschine einzutragen, die Eingabe erfolgt direkt in den 

Anzeigefeldern. 

Die Eingabe für die Anzahl der CNC-Achsen und die Anzahl der CNC- 

Teilsysteme darf nicht größer sein, als die Anzahl der CNC-Achsen 

und CNC-Teilsysteme, die für den Koppelspeicher in der SPS 

freigegeben ist. 

Eingabe für: 

• Anzahl der benötigten CNC-Achsen, je nach Steuerungssystem 

2...64, 

• Anzahl der CNC-Teilsysteme: je nach Steuerungssystem 1...32, zur 

Freigabe von mehr als ein Teilsystem ist die CNC-Software-Option 

CNC 03 CNC-Teilsysteme (siehe Seite 124) notwendig. 

• Anzahl der Arbeitsräume 0...32 

• Die Größe vom CNC-Programmspeicher von 16Kbyte bis 4096Kbyte, 

• die Anzahl der CNC-Programme von 16 bis 4096. 



5.2 Systemspezifische Parameter: 

• Abtastrate IPO (Laufzeit der Interpolationsebene): 

Wichtig! 

Die Abtastrate IPO muss => der Lageregelzeit sein. 

Die Abtastrate IPO und die Lageregelzeit müssen beide 

ganzzahlig durch 500 teilbar sein. 

Die Abtastrate IPO muss ganzzahlig durch die Lageregelzeit 

teilbar sein. 

• Die Laufzeit der Interpolationsebene muss so berechnet sein, dass: 

- die Bearbeitungszeit der SPS, 

- die Interpolationsberechnung für die Anzahl der Teilsysteme mit 

deren Achsen und 

- Zeit für die CNC-Satzdecodierung 

enthalten ist. 

Hinweis 

Ist die Laufzeit der Interpolationsebene zu knapp eingegeben, 

kann es zu folgenden Störungen kommen: 

kurzzeitiger Stillstand beim Satzwechsel (Rucken in der 

Bearbeitung) 

Fehlermeldung vom Antrieb (Achse hat bei hoher Geschwindigkeit 

den nächsten Fahrauftrag nicht rechtzeitig bekommen, 

Decodermeldung: Satz nicht aufbereitet). 

Abhilfe: Im Eingabefenster CNC-Grundeinstellung die 

Interpolationszeit ´Abtastrate-IPO´ vergrößern. 

• Zykluszeit SERCOS: (Eingabe aktiv mit Steuereinheit ProNumeric) 

die erforderliche Zykluszeit der SERCOS-Antriebe (Lageregelzeit, 

Herstellerdaten der SERCOS-Antriebe beachten). 

• Eingabe für die Anzahl der Fehlerspeicher Einträge (default 64) 

• Motion Control verwenden: (Eingabe aktiv mit Softwareoption SPS 01) 

Funktion für lagegeregelte SPS-Achsen. Zur Anwendung der Funktion 

wird die SPS-Softwareoption SPS 01: PLC motion control benötigt. 

Bild 20: Systemspezifische Parameter Grundeinstellung (Schleicher Dialog) 

Mit dem Button F2 Editieren oder Taste F2 das 

angewählte Eingabefenster öffnen. 


Bild 21: 

Zwischenspeicher 

Grundeinstellung 


• Zwischenspeicher: 


Im Zwischenspeicher werden die vom Decoder berechneten CNC- 

Sätze abgelegt. Für einen unterbrechungsfreien Ablauf muss zum 

Zeitpunkt 

des Satzwechsels mindestens ein berechneter 

CNC-Satz 

oder eine berechnete CNC-Satzfolge abgelegt 

sein (z. B. für Übergangsradien). 

Damit kann der CNC-Programmablauf mit einem konti- 

nuierlichen Satzwechsel 

ohne Unterbrechung erfolgen. Bei Bedarf 

kann die Anzahl der Zwischenspeicher erhöht werden (z. B. für die 

Vorausberechnung von mehreren Verfahrsätzen mit sehr kurzen 

Fahrstrecken), dieser Fall ist kann eine längere Berechnungszeit 

erfordern. 

▪ Anzahl 

der Zwischenspeicher 20...255. 

• Rückfahrsätze 

5.3 Achsspezifische Parameter 

28 

Bild 22: 

Achsspezifische 

Parameter 




von CNC-Sätzen. Im CNC-Programm können 

bereits abgearbeitete 

CNC-Sätze in umgekehrter Reihenfolge bearbeitet 

werden. Zur Anwendung der Rückfahrsätze wird die CNC- 

Softwareoption 

CNC 14 Rückwärtsbearbeitung (siehe Seite 127) 

benötigt. 

▪ Anzahl der Rückfahrsätze 20...255. 

Zum Aktivieren zusätzlicher Achs-Funktionen, wie 

Spindelsteigungsfehlerkorrektur 

und Getriebestufen. 



Bild 23: 

Spindelsteigungsfehler- 

Kompensation 



Beenden der Eingaben 

• Spindelsteigungsfehler-Kompensation 

Zur Anwendung der Spindelsteigungsfehler-Kompensation wird die 

CNC-Softwareoption CNC 08 Spindelsteigungsfehler-Kompensation 

(siehe Seite 125) benötigt. 

• Getriebestufen 

Es 

können maximal acht unabhängige Getriebestufen pro Achse defi- 

niert werden. Jede dieser Getriebestufen wird in einem funktionskom 

patiblen Achsparameterfeld 

als eigenständige Achse eingerichtet. 

Eingaben 

für die CNC-Grundeinstellung im Schleicher Dialog 

beenden: 

Tabelle 7: Button ESC 

Beenden der Ei ngaben erfolgt mit der Taste ESC oder 

durch Anklicken vom Button. 

Bild 24: Werte 

übernehmen 

(Schleicher 

Dialog) 

Bild 25: 

Werteübernahme nach 

Neustart der Steuerung 


. 

Im Meldefenster die Meldung zur 

Übernahme mit Ja bestätigen, mit Nein 

werden die Eingaben verworfen 

Mit der Bestätigung durch Ja muss die Steuerung neu gestartet 

werden. 

Nach dem Neustart der Steuerung sind die entsprechenden 

Parameterfelder für die weiteren Eingaben angelegt. 


6 CNC-Systemdaten 

30 

Tabelle 8: F3 CNC- 

System Inbetriebnahme 


Bild 26: Eingabefenster der CNC-Systemdaten im Schleicher Dialog 

CNC-Systemdaten 

Zur Eingabe der CNC-Systemeinstellung mit dem 

Button Inbetriebnahme die Dialogseite 

Inbetriebnahme öffnen. 

Mit F3 CNC-System die Dialogseite CNC- 

Systemparameter öffnen. 

In dem linken Fenster wird eine Baumstruktur für die Datenbereiche 

angezeigt. Mit der Anwahl von einem Verzeichnis werden im rechten 

Fenster die hierzu vorhandenen Parameter angezeigt. 

Mit dem Button F3 Anzeigemodus kann zwischen zwei Anzeigearten 

gewählt werden. 



6.1 Einstellen des Anzeigemodus 

Tabelle 9: F3 

Anzeigemodus / CNC- 

System / Inbetriebnahme 

6.1.1 Sortierte Anzeige 

Bild 27: sortierte Anzeige im Schleicher Dialog 

6.1.2 Strukturierte Anzeige 

Bild 28: Strukturierte Anzeige im Schleicher Dialog 

Mit F3 Anzeigemodus wird die Darstellung zwischen 

strukturierte Anzeige und sortierte Anzeige 

umgeschaltet 

Die Parameterdarstellung für die sortierte Anzeige erfolgt nach der 

internen Parameternummerierung (Qxxxx) in aufsteigender Form. In 

dieser Darstellung werden die Funktionen der Bit-Parameter im 

Editorfenster beschrieben. 

Für die Einstellung in den Beispielen mit F3 Anzeigemodus die 

Anzeige auf strukturierte Anzeige umschalten 

Die Parameterdarstellung für die strukturierte Anzeige erfolgt in einer 

Struktur von Funktionsgruppen. Die Parameter haben in Klartext eine 

Kurzbeschreibung der Funktion. 


6.1.3 Hinweise zur Dateneingabe 

32 

Datensyntax 

Bild 29: Eingabefeld für 

Bitvariablen bei sortierter 

anzeige im (Schleicher 

Dialog) 


Die strukturierte Anzeige für die Dateneingabe ist angewählt. 

Durch Markieren von einem Datenbereich werden die zugehörigen 

Parameter im rechten Fenster angezeigt. 

Die Darstellung der Daten in den Anzeigemodi unterscheidet sich nur 

bei den Bitvariablen. 

• Die sortierte Anzeige zeigt die Bitvariablen als Bitdarstellung mit 8 Bit. 

▪ Den Wert einer Bit-Variable Ändern: 

Bit-Variable markieren und mit Taste F2 bzw. dem Button F2 

Editieren öffnet das Eingabefenster. 

In dem Eingabefenster alle benötigten Bitfelder markieren und 

mit OK übernehmen. Bit 0 (rechtes Bit) entspricht dem oberen 

Eingabefeld. 

• Die 

strukturierte Anzeige zeigt die Bitvariablen mit 

Klartext 

Ja 

für aktiv oder 

Nein für nicht aktiv. 

▪ Den Wert einer Bit-Variable ändern: 

Bit-Variable markieren, mit Taste F2 bzw. dem Button F2 

Editieren wird der Variablenwert geändert. 

• Die 

numerischen Variablen unterscheiden sich in den Anzeigemodi 

nicht. Im Eingabefenster sind die Grenzwerte und die Einheit einer 

numerischen Variablen 

beschrieben. 



Bild 30: Eingabefeld für 

Wordvariablen im 


6.1.4 Achszuordnung 

Tabelle 10: F5 

Achszuordnung im 


Bild 31: Achszuordnung im Schleicher Dialog 

In dem Eingabefenster wird der neue Wert eingegeben und mit OK 

übernommen. 

Die Zuordnung der Achsen zu den Teilsystemen erfolgt hier. Jeder 

Achse kann hier ein individueller Achsbuchstabe zugeordnet werden. 

Gleiche Achsbuchstaben sollten innerhalb eines Teilsystems 

vermieden werden. 

Mit F5 Achszuordnung das Eingabefenster Achszuordnung 

öffnen. 

Die zulässigen Achsbuchstaben sind: 

A,B.C.D.L.O.P.U.V.W.X.Y.Z.a.b.c.d.e.f.g.h.i.j.k.l.m.n.o.p.q.r.s.t.u 

.v.w.x.y.z. 


6.2 CNC-Systemparameter 

34 

Die Struktur der Systemparameter 

Tabelle 11: 

Struktur der 

Systemparameter 


Die CNC-Systemparameter bilden die Grundlage für manuelle und 

automatische Verfahrbewegungen der CNC-Achsen und für die 

Interpolationsberechnung im CNC-Programmablauf. Hier werden die 

Einstellungen gültig für alle Teilsysteme, Teilsystemspezifisch und 

achsspezifisch vorgenommen. 

Im Betriebssystem der Steuereinheiten sind zur Vereinfachung der 

Inbetriebnahme Defaultwerte eingetragen. Die erforderlichen maschinenspezifischen 

Werte sind für die Anpassung an die Maschine 

einzugeben. 

Wichtig! 

Bei den Bit-Parametern sind Texte in negierender Darstellung 

vorhanden, diese werden mit Nein aktiv geschaltet. 

z.B. Keine Arbeitsraum- und Rampenüberwachung = Nein 

bedeutet: Arbeitsraum- und Rampenüberwachung ist aktiv. 

Darstellung der notwendigen Dateneingabebereiche im Bereich CNC- 

Systemeinstellung zur Inbetriebnahme von einem CNC-Teilsystem 

und einer CNC-Achse. Die Beschreibung der Parameter siehe im 

Kapitel CNC-Systemparameter / System Seite 129. 

Struktur der Systemparameter 

Maßeinheit für das Teilsystem 

Achsdaten für Interpolation 

Achsbegrenzung 

Einstellung für Referenzfahrt 

Für Spindelsteigungsfehler 

Rundachszuordnung 

Rundachsbewertung 

Achsvoreinstellungen 



6.2.1 CNC-Systemparameter einrichten 

Tabelle 12: Parameter 

für Linearachse 

Geschwindigkeit / 

Rampen 

Im Beispiel dieser Erstinbetriebnahme werden nur die minimal 

erforderlichen Parameter aus dem Verzeichnis CNC- 

Systemparameter / Allgemein verwendet. Zusätzliche 

Einstellmöglichkeiten werden nicht berücksichtigt. 

• Die Verzeichnisse werden im Beispiel wie folgt dargestellt: 

6.2.2 CNC-System / Allgemein / System 

• Die verwendeten Gruppen aus dem Verzeichnis werden im Beispiel 

wie folgt dargestellt: 

• Geschwindigkeit / Rampen 

• Die Gruppe für die Beispielparameter wird wie folgt dargestellt: 

6.3.2.1 Geschwindigkeit / Rampen Linearachse 

Hier wird dann eine Übersicht der verfügbaren Parameter der Gruppe 

angezeigt 

Strukturierter Parametertext Q-Nummer 

Handgeschwindigkeit Q.000 

Eilgang Hand Q.028 

Eilgang Automatik Q.029 

Maximalgeschwindigkeit Q.023 

Einrichtgeschwindigkeit Q.061 

Beschleunigung Q.025 

Verzögerung Q.026 

Faktor Sin²-Rampe Q.027 

Geschwindigkeitsfaktor Q.079 

Radius Offset Q.019 

Ruck Q.024 

• Der verwendete Parameter aus der Gruppe wird im Beispiel wie folgt 

dargestellt: 

Handgeschwindigkeit 

Aus dem für alle Teilsysteme gültigen Bereich CNC-System / 

Allgemein werden für die Beispieleinstellung die Defaultwerte 

verwendet. 

Alle Parameter zur CNC-Einstellung sind im Schleicher Dialog unter 

F1 Hilfe in F4 CNC-Konfig beschrieben. 


6.2.2 CNC-Systemparameter / Allgemein / System 

6.2.2.1 Interpolationsfeinheit 

36 


Auswahl der 

Interpolationsfeinheit 


Aus dem für Teilsysteme gültigen Bereich CNC-System / Allgemein / 

System werden für die Beispieleinstellung die Parameter aus der 

markierten Gruppe verwendet. 

Die zur Verfügung stehenden Gruppen in diesem Bereich sind: 

- Allgemein 

• Interpolations-Feinheit 

- Bahnrampen 

- Decodereinstellungen 

- Robotertransformation 

Mit diesem Parameter werden die Positioniergenauigkeit und der 

mögliche Verfahrbereich für die Interpolationsberechnung eingestellt: 

Auswahl der Interpolationsfeinheit: 

Auflösung 0.00005 mm | Anzeige: 0.0000 | ±0.9999999 m 

Auflösung: 0.0001 mm | Anzeige: 0.0000 | ±0.9999999 m 







Im Beispiel ist die Auflösung von 1µm eingestellt: 

Tabelle 14: Parameter CNC-Systemparameter Wert 


CNC-Systemparameter Auflösung: 0.001 mm | Anzeige: 0.000 | ±9.999999 m Ja 



6.3 CNC-Achsparameter 

6.3.1 CNC-Achsparameter einrichten 

Mit den CNC- Achsparametern werden die CNC-Achsen für die 

Interpolationsberechnung eingestellt. Eine Achsspezifische 

Maßeinteilung kann eingestellt werden. Die Parameterdaten bilden die 

Grundlage für das Fahren der CNC-Achse und für den CNC- 

Programmablauf. 

Die Parameter im Beispiel werden wie folgt dargestellt: 

Verwendete Parameter aus einem Einstellbereich 

• CNC-System / Allgemein / System / Achse 

Im Beispiel dieser Erstinbetriebnahme werden nur die minimal 

erforderlichen Parameter für eine CNC-Linearachse im Bereich CNC- 

System / Allgemein / System / Achse verwendet. Zusätzliche 

Einstellmöglichkeiten werden nicht berücksichtigt. 



6.3.2 CNC-Systemparameter / Allgemein / System / Achse 

Im Bereich CNC-System / Allgemein / System / Achse sind Achsdaten 

in folgenden Bereichen einzustellen: 

▪ Geschwindigkeit / Rampen Linearachse Seite 37 

▪ Softwareendschalter Seite 41 

6.3.2.1 Geschwindigkeit / Rampen Linearachse 




Rampen 

▪ Referenzieren Linearachse Seite 42 

▪ Achsoptionen Linearachse Seite 43 

Im Bereich Geschwindigkeit / Rampen stehen diese Parameter zur 

Verfügung: 












Ruck Q.024 


38 



Im Beispiel nicht verwendete Parameter behalten ihren Defaultwert. 

Im Beispiel verwendete Parameter: 

▪ Handgeschwindigkeit 

▪ Eilgang Hand 

▪ Eilgang Automatik 

▪ Maximalgeschwindigkeit 

▪ Beschleunigung 

▪ Verzögerung 

Die Einheit für Handgeschwindigkeit ist 

▪ mm/min 

Für das manuelle Verfahren der Achse wird die Handgeschwindigkeit 

eingestellt. Hierfür ist die eingestellte Beschleunigung und Verzögerung 

zu berücksichtigen. Die Handgeschwindigkeit sollte auf die Weglänge 

der Achse abgestimmt sein. 

Im Beispiel ist eingestellt: 

Tabelle 16: Parameter CNC-Achs-Parameter Wert 


Handgeschwindigkeit Handgeschwindigkeit 0000001000 

Eilgang Hand 

Der Parameter Eilgang Hand dient der Überlagerung der programmierten 

Handgeschwindigkeit zum schnellen Anfahren einer Position. 

Hierzu muss während dem manuellen Verfahren der Achse F7 Eilgang 

betätigt werden. 



für Linearachse Eilgang 

Hand Eilgang Hand 0000007200 

Eilgang Automatik 

Der Parameter Eilgang Automatik dient der Überlagerung von dem im 

CNC-Programm programmierten Vorschub durch die G-Funktion G0. 



für Linearachse Eilgang 

Automatik Eilgang Automatik 0000030000 



Maximalgeschwindigkeit 




Die maximale Achsgeschwindigkeit berechnet sich als Produkt aus 

der Wegstrecke pro Motorumdrehung und der maximalen Motordrehzahl. 

Die Berechnung für die Maximalgeschwindigkeit sollte mit 

einer Regelreserve von 5 – 10% zur maximalen Drehzahl des 

Antriebs erfolgen. In dem Beispiel ist keine Regelreserve 

berücksichtigt. 

Die Einheit für Maximalgeschwindigkeit ist 

▪ mm/min 

Der Wert der hier eingetragenen Maximalgeschwindigkeit der Achse 

muss bei Analogachsen gleich sein mit dem Wert MAX_VELOCITY 

der Achse im Kapitel Analog-Antriebe Seite 50. 


Beschleunigung / Verzögerung 

Bild 32: 

Linearachse 

Beschleunigung; 

Verzögerung 

CNC-Achs-Parameter Wert 

Maximalgeschwindigkeit 0000050000 

Die Einheit für Beschleunigung und Verzögerung ist 

▪ mm/s 2 

Mit den Parametern wird eine Zeit vorgegeben in der eine Geschwindigkeitsdifferenz 

beim Beschleunigen (Beschleunigungsrampe) bzw. 

Verzögern (Bremsrampe) der Achse überwunden werden soll. 

Die Rampenwerte sollen der Leistung des Motors angepasst sein, da 

bei zu großen Rampenwerten die Achse den Vorgaben der Regelung 

nicht folgen kann (Massenträgheit). 

Die Beschleunigung wird unabhängig von der Verzögerung eingestellt, 

die Werte können unterschiedlich sein. 


40 




Verzögerung 

Bild 33: 


Verzögerung 

falsch berechneten 

Rampenwerten 

v 

a = 

t 

▪ a = Beschleunigung in mm/s 2 

▪ v = Arbeitsgeschwindigkeit der Achse in mm/min 


▪ t = Zeit zum Erreichen der Arbeitsgeschwindigkeit in s 

Berechnungsbeispiel der Beschleunigungs- / Verzögerungsrampe: 

Die Achse soll in einer Sekunde von Null auf 11880 mm/min 

beschleunigt werden. 

▪ v = 36000 mm/min 

▪ t = 1s 

v 36000mm 

a = = 

t 60s * 1s 

= 

2 

600 mm/s 

▪ Wert für die Beschleunigung = 600 

▪ Wert für die Verzögerung = 600 



Beschleunigung 600 

Verzögerung 600 

Diese Werte gelten für die Interpolationsberechnung beim manuellen 

sowie beim programmierten Verfahren der Achse. 

Beim Verfahren von mehreren interpolierenden Achsen (Bahnfahrt) 

beeinflussen die Einstellungen der einzelnen Achsen die Interpolationsberechnung 

für die Bahnbeschleunigung bzw. die Bahnverzögerung 

• Wirkung bei falsch berechneten Rampenwerten 

Zu große Werte für die Rampen führen zu großen Schleppabständen 

und eventuell zum Überschwingen der Achsen. 

Weitere Rampenfunktionen siehe Kapitel Sin 2 -RampeSeite 118. 



6.3.2.2 Softwareendschalter 



Softwareendschalter 



Einstellung 


Keine Rampe in 

Automatik 

Die Softwareendschalter begrenzen den Verfahrweg. Bevor die Achse 

einen Softwareendschalter erreicht, erfolgt das Abbremsen mit der 

eingestellten Rampe, die Achse bleibt einige Inkremente vor der 

Endschalterposition stehen. 

Im Bereich Softwareendschalter stehen diese Parameter zur 

Verfügung: 


Softwareendschalter+ Q.035 

Softwareendschalter- Q.036 

Die Einheit für Softwareendschalter ist die Interpolationsfeinheit: 

▪ Eingestellte Interpolationsfeinheit = 1µm . 



Softwareendschalter+ 200000 

Softwareendschalter- -200000 

Rampenfunktion 

Bei Bedarf kann die Rampenfunktion mit dem Parameter 

Keine Rampe in Automatik für SW-Endschalter und Arbeitsräume 

abgeschaltet werden. 

Mögliche Meldungen mit dieser Einstellung: 

Drehzahlsollwert zu groß, 

Stillstandsüberwachung. 

Die Rampenfunktion wird im Beispiel nicht abgeschaltet, damit ist 

eingestellt: 


Keine Rampe in Automatik für SW-Endschalter und 

Arbeitsräume 

nein 

Mit dieser Einstellung erfolgt im Automatikbetrieb ein Vorschubstop 

mit Rampe bei Erreichen eines Software-Endschalters oder der 

Arbeitsraumbegrenzung. 


6.3.2.3 Referenzieren Linearachse 

42 



Referenzieren 

Achse nicht referenzieren 


Im Bereich Referenzieren stehen diese Parameter zur Verfügung: 


Referenzpunkt-Anfahrgeschwindigkeit Q.030 

Referenzpunkt-Suchgeschwindigkeit Q.031 

Referenzpunktverschiebung Q.032 

Referenzpunktsuchweg Q.033 

Referenzpunktkoordinate Q.034 

Reihenfolge Referenzpunktfahren Q.065 

Verschiebung Referenzpunktnocken Q.090 

Referenzpunktfahren in -Richtung Q.052 Bit 2 

Achse nicht referenzieren Q.052 Bit 3 

Referenzpunkt = 1. Nullmarke Q.053 Bit 3 

Referenzpunkt = Nullmarke hinter dem Nocken Q.053 Bit 4 

Bei Betriebsart REF kein Synchronlauf Q.055 Bit 4 

Absolutgeberwert für Referenzpunktkoordinate Q.073 

Das Referenzieren der Achse wird bei Achsen mit Inkrementalwertgeber 

zur Normierung der Achsposition vorgenommen (siehe Kapitel 

Achse Referenzieren Seite 115) 

Im Beispiel nicht angewendete Parameter behalten ihren Defaultwert. 

Im Beispiel ist eine Achse mit Absolutwertgeber ohne Referenzfahrt. 

Im Beispiel angewendete Parameter: 

▪ Achse nicht referenzieren 

Dieser Parameter bestimmt, ob eine Achse referenziert werden soll. 

Bei Achsen mit Absolutwertgeber oder Achsen (z. B. Spindeln) ohne 

Weggeber wird Ja eingetragen. 

Die Einheit für Achse nicht referenzieren ist: 

▪ Bit 

Im Beispiel ist für eine Achse mit Absolutwertgeber eingestellt: 


für Linearachse Achse 

nicht referenzieren Achse nicht referenzieren Ja 



6.3.2.4 Achsoptionen Linearachse 


für Linearachse für 

Achsoptionen 

Achse parallel zu X 


Achse parallel zu X 

Im Bereich Achsoptionen stehen diese Parameter zur Verfügung: 


Achse vorhanden Q.052 Bit 7 

Spindel ohne Geber Q.053 Bit 1 

Achse parallel zu X Q.054 Bit 0 

Achse parallel zu Y Q.054 Bit 1 

Achse parallel zu Z Q.054 Bit 2 

Hauptspindelachse S, M03, 04, 05 Q.054 Bit 3 

Achse nicht in der Anzeige Q.054 Bit 7 

Lageregler im Steller Q.052 Bit 2 

Bei G90 fährt die Rundachse den kürzesten Weg Q.052 Bit 3 

Durchmesserprogrammierung beim Drehen Q.053 Bit 3 

Bei G90 fährt die Rundachse max. ±180° Q.053 Bit 4 

Modulorechnung nur bei M05, M30, Reset Q.075 Bit 7 

Spindel STOP nur bei M05 Q.076 Bit 0 

Nachführbetrieb bei Maschinendatenumrechnung Q.055 Bit 4 

Freifahrweg Q.073 

Die Einheit der Achsoptionen ist: 

▪ Bit 

Im Beispiel nicht angewendete Parameter behalten ihren Defaultwert. 


▪ Achse parallel zu X 

▪ Lageregler im Steller 

Dieser Parameter weist eine Achse im Koordinatensystem zu. Für 

Achsen, mit denen Kreisbögen gefahren werden sollen, muss die 

Achse parallel zu (X, Y oder Z) deklariert sein. 



Achse parallel zu X Ja 


44 

Lageregler im Steller 


Die Lageregelung kann mit Achspositioniermodulen, 

Funktionsbausteinen der SPS oder im Antriebsregler der Achse 

ausgeführt werden. 

Mit diesem Parameter erfolgt die Lageregelung bei: 

• Ja im Antriebsregler (z.B. SERCOS-Antrieb) der Achse, 

• Nein im Achspositioniermodul oder dem SPS-Funktionsbaustein 

MC_ANALOG_1_AXIS der CNC-Steuerung. 




Lageregler im Steller Lageregler im Steller Ja 



6.4 Antriebskonfiguration einstellen 

Tabelle 29: 

Antriebskonfiguration 

Inbetriebnahme 

Bild 34: Zuweisung der Antriebsart. 

In der Antriebskonfiguration werden die Achsen ihren spezifischen 

Antriebstyp zugeordnet. Nach der Zuordnung erfolgt im Bereich 

Antriebsparameter die Parametereingabe für die Achsen 

Zur Eingabe der Antriebsparameter mit dem Button 

Inbetriebnahme (Bild links) die Dialogseite Inbetriebnahme 

öffnen. 

Mit F4 Antriebskonfiguration die Dialogseite 

Antriebskonfiguration öffnen. 

In dem Fenster Antriebskonfiguration wird der Antriebstyp der Achse 

eingestellt. 

Nach Anwahl einer Achse wird mit dem Button F2 Editieren ein 

weiteres Fenster Antriebskonfiguration geöffnet. 

Mögliche Antriebstypen sind: 

▪ Analog-Antrieb 

▪ Sercos-Antrieb 

▪ CAN-Antrieb 

▪ Profibus-DP-Antrieb 

▪ Simulation, zum Testen vom CNC-Programmablauf ohne reale 

Achse. 

Es stehen nur die in der Modulkonfiguration eingetragen Antriebstypen 

zur Auswahl. 


46 

Bild 35: 

Antriebskonfiguration. 

Bild 36: Aufforderung 

zum Neustart der 

Steuerung. 

Tabelle 30: 

Schleicher Dialog neu 

verbinden 


Die Achse durch Anklicken in der Auswahl der Antriebsarten zuordnen 

und mit OK übernehmen 

(im Beispiel ist die Achse 1 (X) der Antriebs- 

art SERCOS, dem USP400, 1. Ring, 1. Kanal zugeordnet). Diesen 

Vorgang für alle 

weiteren Achsen wiederholen. 

Sind alle Achsen dem entsprechenden 

Antriebstyp zugeordnet, wird 

das Fenster m it OK geschlossen. Bei der Anwahl von einem anderen 

Eingabefenster 

kommt dann die Aufforderung zum Neustart der 

Steuerung. Anzeigefenster mit OK schliessen. Mit dem Neustart der 

Steuerung 

werden Datenfelder für die Antriebstypen 

angelegt. 

Neu verbinden Nach dem Neustart den Schleicher Dialog: 

Zum Neuverbinden vom Schleicher Dialog nach dem 

Neustart der Steuerung: in der Buttonleiste von 

Inbetriebnahme mit dem Button F8 Weiter die nächste 

Dialogseite der Inbetriebnahme öffnen, dann mit dem 

Button F6 Verbinden den Dialog zum neu verbinden 

aufrufen. 

Nach den der Schleicher Dialog neu verbunden ist mit 

dem Button F8 Zurück auf die vorherige Dialogseite 

der Inbetriebnahme wechseln. 

Nach Festlegung der Achstypen können die achsspezifischen Antriebsparameter 

in den Bereich Antriebsparameter eingetragen werden. 



6.4.1 Antriebsparameter 

Tabelle 31: Anwahl 


6.4.1.1 SERCOS-Antriebe 

Bild 37: 


SERCOS-Antriebe 

Tabelle 32:Wertgleiche 

Parameter für SERCOS- 

Antriebe von 

Antriebsparameter und 


Die Anwahl vom Bereich Antriebsparameter erfolgt in der Dialogseite 

der Inbetriebnahme. 

Mit F4 Antriebskonfiguration die Dialogseite 

Antriebskonfiguration öffnen. 

Dann mit F4 Antriebsparameter die Dialogseite 

Antriebsparameter öffnen. 

Die Daten für den SERCOS-Antrieb werden hier eingetragen. Nach der 

Anwahl einer Achsdatei öffnet sich ein Fenster mit den Achsparametern. 

Zur Eingabe einen Parameter anwählen und den Button F2 Editieren 

anklicken, damit öffnet sich das Eingabefenster für diesen Parameter. Die 

Eingabe der Parameter erfolgt auch für Bit-Daten als Dezimalwert. Die 

Beschreibung und der Datentyp vom angewählten Parameter werden 

durch Aufruf vom Button F1 Hilfe angezeigt. 

Zur Gewährleistung einer korrekten Interpolationsberechnung müssen 

die Einstellungen einiger Parameter der CNC-Inbetriebnahme und der 

Antriebsparameter übereinstimmen. 

Die entsprechenden Parameter sind in der Tabelle aufgeführt: 

CNC-Inbetriebnahme Antriebsparameter 

Achse nicht referenzieren NOT_HOMING 

Geberinkremente / Achsumdrehung 

für Modulo-Achse 

S-0-0103 

Referenzpunktfahren gegen Festanschlag DEAD_STOP_HOMING 

Rundachse um X / Y / Z S-0-0076 Bit 1 

Grundstellung Inch S-0-0076 Bit 4 

IPO-Einheiten / Achsumdrehung 


S-0-0076 Bit 7 

Maximalgeschwindigkeit S-0-0091 

Referenzpunktfahren in –Richtung S-0-0147 Bit 0 


48 

Tabelle 33: 

Parameterbeispiele für 




Im Beispiel nicht aufgeführte Parameter behalten ihren Defaultwert. 

Im Beispiel für eine SERCOS-Achse mit absoluter Positionsbewertung 

werden folgende SERCOS Antriebsparameter verwendet: 

Antriebsparameter Wert Funktion 

NOT_HOMING 1 Achse nicht referenzieren 

FOLLOWING_ERROR 40000 

Maximaler 

Schleppabstand 

ZERO_SPEED_CONTROL 500 Stillstandsüberwachung 

EXACT_STOP_BOUNDARY 100 Genauhalt 

DELAY1 500000 

S-0-0015 7 

S-0-0076 73 

S-0-0077 1 

S-0-0091 35000000 

Verzögerung für die 

Überwachung Stillstand 

und Max. Drehzahlsollwert 

Telegrammart 

konfiguriertes Telegramm 

Wichtungsart für 

Lagedaten 

Default-Einstellung für 

Linearachse 

Wichtungsfaktor 

translatorische Lagedaten 

Geschwindigkeits- 

Grenzwert bipolar 

Motordrehzahl = 

S-0-0091 / 10000 

S-0-0104 100 Lageregler KV-Faktor 

S-0-0121 1 

S-0-0122 1 

Lastgetriebe- 

Eingangsumdrehungen 

Lastgetriebe- 

Ausgangsumdrehungen 

S-0-0123 4000 Vorschubkonstante 

Nach der Parametrierung der Achsen das Menü Antriebsparameter 

verlassen und die Parameter mit Ja übernehmen, dann die Steuerung 

neu starten. 

Die Reglerfreigabe der Achsen wird vom SPS-Programm ausgeführt 

(siehe Kapitel Beispiel Freigabe für System und Achsen Seite 52). 

Hinweis 

Der Drehzahlwert im Parameter S-0-0091 darf nicht kleiner oder 

gleich sein, als die maximal erreichbare Drehzahl vom Motor. 



6.4.1.2 CAN-Antriebe 

Bild 38: 


CAN-Antriebe 

Tabelle 34: Wertgleiche 

Parameter für CAN- 

Antriebe von 



Tabelle 35: 


CAN-Antriebe 


Die CNC-Antriebsdaten für den CAN-Antrieb werden hier eingetragen. 

Die eingetragenen CNC-Parameterdaten können nicht an den CAN- 

Antrieb übertragen werden, es gibt dafür keine Übergabeparameter. Die 

Achsdaten für den CAN-Antrieb werden mit einer vom Hersteller 

gelieferten Software analog zu den CNC-Parameterdaten eingestellt. Die 

Fahrwerte der Achse werden durch das CAN-Protokoll übertragen. 

Nach Anwahl einer Achsdatei öffnet sich ein Fenster mit den Achs- 

Parametern. Zur Eingabe einen Parameter anwählen und den Button F2 

Editieren anklicken, damit öffnet sich das Eingabefenster für diesen 

Parameter. Die Eingabe der Parameter erfolgt auch für Bit-Daten als 

Dezimalwert. Die Beschreibung und der Datentyp vom angewählten 

Parameter werden durch Aufruf vom Button F1 Hilfe angezeigt. 








Im Beispiel für eine Achse mit absoluter Positionsbewertung werden 

folgende CAN-Antriebsparameter verwendet: 



FOLLOWING_ERROR 40000 Maximaler Schleppabstand 



NO_ZERO_SPEED_CONTROL 0 

DELAY1 500000 

Deaktivieren der 

Stillstandsüberwachung 



und max. Drehzahlsollwert 

DELAY_FIELDBUS 3.00 Feldbus Verzögerungszeit 



neu starten. 




6.4.1.3 Analog-Antriebe 

50 

Bild 39: 


Analog-Antriebe 


Parameter für Analog- 

Antriebe von 



Die Daten für den Analog-Antrieb werden hier eingetragen 


Nach Anwahl einer Achsdatei öffnet sich ein Fenster mit den Achs- 

Parametern. Zur Eingabe einen Parameter anwählen und den Button F2 

Editieren anklicken, damit öffnet sich das Eingabefenster für diesen 

Parameter. Die Eingabe der Parameter erfolgt auch für Bit-Daten als 

Dezimalwert. Die Beschreibung und der Datentyp vom angewählten 

Parameter werden durch Aufruf vom Button F1 Hilfe angezeigt. 







Maximal erreichbare Achsgeschwindigkeit MAX_VELOCITY 




Tabelle 37: 




6.4.2 DriveTop 


Im Beispiel für eine Achse mit Absolutwertgeber werden folgende 

Analog Antriebsparameter verwendet: 


LOOP_GAIN 1000 

MAX_VELOCITY 50000 

ENCODER_PULSE_RESOL 

UTION 

KV-Faktor für die 

Lageregelung 

Maximal erreichbare 

Antriebsgeschwindigkeit 

1.00000 Pulsbewertung 



MAX_MOTOR_OUTPUT 32000 

Maximaler 


Maximaler 

Drehzahlsollwert 



DELAY1 500000 




MAX_OUTPUT_OFFSET 500 Maximale Drift 

DELAY2 500000 


Driftkompensation 

ABS_ACTIVE 1 Absolutwertgeber ist aktiv 

ABS_CODE 0 

ABS_REVOLUTIONS 4096 

ABS_PULSES 4096 

ABS_CLOCKRATE 0 

Code des 

Absolutwertgebers 

Anzahl der Umdrehungen 

des Absolutwertgebers 

Anzahl der Impulse des 


Taktrate des 




neu starten. 



DriveTop ist ein Inbetriebnahme und Diagnose Programm für 

SERCOS-Antriebe von der Rexroth Bosch Group. 

Button F5 DriveTop 

Für die Ausführung vom Programm DriveTop muss die Software 

DriveTop von der Rexroth Bosch Group auf dem PC installiert sein. 


7 SPS und CNC Programmierhinweise 

7.1 Beispiel Freigabe für System und Achsen 

52 

Tabelle 38: 

Koppelspeichervariablen 

Achse und System für 

CNC-Betriebsbereit 

SPS und CNC Programmierhinweise 

Für den CNC-Betrieb und die Ausführung einiger CNC-Funktionen sind 

SPS-Programmabläufe erforderlich. Die hierzu benötigten Koppelspeichervariablen 

bzw. SPS-Programmbeispiele werden hier beschrieben. 

Eine vollständige Beschreibung aller Koppelspeichervariablen kann im 

Schleicher Dialog mit F1 Hilfe / F3 Koppelspeicher nachgelesen werden. 

In SPS-Editorprogramm MULTIPROG wird mit dem Aufruf für ein neues 

Projekt eine Auswahl der zur Verfügung stehenden Steuereinheiten 

angeboten. Mit dem Aufruf einer CNC-Steuereinheit wird ein Template 

für diese Steuereinheit angelegt. In dem Template ist ein Programmbeispiel 

enthalten, mit dem der CNC Betrieb aktiviert werden kann. 

Zusätzlich sind die für den CNC-Programmablauf notwendigen 

Variablen enthalten. 

Das Programmbeispiel wird im Projektpfad mit CncSync aufgerufen. Im 

SPS-Programm CncSync sind die möglichen Variablen und Programmschritte 

als Kommentarzeilen dargestellt. Zur Ausführung vom SPS- 

Programm CncSync werden die benötigten Variablen freigegeben und 

in den Programmzeilen die Kommentarzeichen ´(*´ und ´*)´ entfernt. 

Die Koppelspeichervariablen im SPS-Beispielprogramm sind: 

Koppelspeichervariablen Achse Funktion 

cncMem.comSect.wrdN2P.lAxNo Achsnummer, 

Anzahl der eingestellten Achsen 

cncMem.axSect[n].flgP2N.bFeedRel Vorschubfreigabe, 

muss zum Verfahren der Achse gesetzt sein. 

cncMem.axSect[n].flgP2N.bContRel Reglerfreigabe, 

muss zum Verfahren der Achse gesetzt sein. 

cncMem.axSect[n].flgP2N.bSupLimSw SW-Endschalter unwirksam; 

z.B. bei Endlosachsen. 

cncMem.axSect[n].flgN2P.bSFctMod S-Funktion Strobe, 

muß bei Drehzahländerung quittiert werden. 

Koppelspeichervariablen System Funktion 

cncMem.comSect.wrdN2P.lSysNo Teilsystemnummer, 

Anzahl der eingestellten Systeme 

cncMem.sysSect[n].flgN2P.bMFct1Mod 



M-Flag 1 - M-Flag 3 für M-Funktion, muss 

in der SPS für den Satzwechsel im CNC- 

Programm quittiert werden. 

cncMem.sysSect[n].flgN2P.bNcBlkMod Satzwechselstrobe, 

muss in der SPS für den Satzwechsel im 

CNC-Programm quittiert werden. 

cncMem.sysSect[n].flgN2P.bTFctMod T-Funktion Strobe 

muß nach Werkzeugaufruf quittiert werden. 

cncMem.sysSect[n].flgN2P.bSFctMod S-Funktion Strobe, 

muß bei Drehzahländerung quittiert werden. 

Weitere Informationen zu den Koppelspeichervariablen sind in der 

Hilfe vom Schleicher Dialog nachzulesen. 



• SPS-Programm CncSync 

SPS-Programmbeispiel CncSync 

(* Freigaben für alle Achsen: *) 

Im Beispiel sind die Programmsätze aus dem Kommentar genommen, 

die für die Achsfreigabe und einen CNC-Programmablauf erforderlich 

sind. Die Freigaben der Achsen und für den Satzwechsel im CNC- 

Programm erfolgen im Beispiel zyklisch. Für die Anwendung an der 

Maschine sollten die Freigaben in Abhängigkeit der jeweiligen 

Situation erfolgen. 

Warnung! 

Wird die Reglerfreigabe vor der Betriebsbereitmeldung der 

Antriebe gesetzt, kann es zu unkontrollierten Bewegung der 

Achsen kommen. 

Zum Vermeiden von unkontrollierten Bewegungen der Achsen 

beim Einschalten der Maschine: 

Die Reglerfreigabe erst setzen, wenn die Betriebsbereitmeldung 

der Antriebe da ist. 

FOR ax:=DINT#1 TO cncMem.comSect.wrdN2P.lAxNo BY DINT#1 DO 

(* Vorschub Freigabe GX 433,00 : *) 

cncMem.axSect[ax].flgP2N.bFeedRel := TRUE; 

(* Regler Freigabe GX 433,02 : *) 

cncMem.axSect[ax].flgP2N.bContRel := TRUE; 

(* SW-Endschalter unwirksam GX 433,03 : *) 

(* cncMem.axSect[ax].flgP2N.bSupLimSw := TRUE; *) 

(* S-Funktion Strobe GX 438,07 : *) 

cncMem.axSect[ax].flgN2P.bSFctMod := FALSE; 

END_FOR; 

(* für alle Systeme Strobesignale löschen *) 

FOR sys:=DINT#1 TO cncMem.comSect.wrdN2P.lSysNo BY DINT#1 DO 

(*M-Funktion Strobe MF1 bis MF3 -> GX 315,00 bis GX 315,02 : *) 

cncMem.sysSect[sys].flgN2P.bMFct1Mod := FALSE; 



(* Satzwechsel Strobe GX 315,07 : *) 

cncMem.sysSect[sys].flgN2P.bNcBlkMod := FALSE; 

(* T-Funktion Strobe GX 315,12 : *) 

(* cncMem.sysSect[sys].flgN2P.bTFctMod := FALSE; *) 

(* S-Funktion Strobe GX 315,13 : *) 

cncMem.sysSect[sys].flgN2P.bSFctMod := FALSE; 

END_FOR; 


7.2 Koppelspeichervariable für Bit-Schnittstelle CNC-SPS 

54 

Tabelle 39: 

Koppelspeichervariable 

für Bit-Schnittstelle CNC 

SPS 

Tabelle 40: 

CNC - Worte für Bit- 

Schnittstelle CNC 

SPS 


Die Bit-Schnittstelle CNC SPS ist ein Koppelspeicher-Array mit 

256 Bitvariablen. Die Bitvariablen können von der CNC und SPS 

gelesen und geschrieben werden. Mit diesen Bitvariablen werden 

Aufträge von der CNC an die SPS und Meldungen von der SPS an 

die CNC gesendet. Der Aufruf der Bitvariablen kann im CNC- 

Programm durch die Bit-Worte: 

E, SE, RS, WA, WN erfolgen. 

Funktionsbeschreibung der Bit-Worte siehe in der CNC-Programmieranleitung. 

Die Koppelspeichervariable ist: 

Koppelspeichervariable Funktion 

cncMem.comSect.abFlgPNRw[n] 

Bit-Schnittstelle CNC SPS 

n = Indexnummer 



CNC - Worte Funktion 

E 

SE 

RS 

WA 

WN 

Abfragen einer Bitvariablen im CNC-Programm. 

Die Bitvariable wird zum Zeitpunkt des Satzwechsels 

des vorhergehenden CNC-Satzes ausgewertet. 

Abhängig von Wert der Bitvariablen erfolgt die weitere 

Satzaufbereitung für das CNC-Programm. 

Setzen einer Bitvariablen bei Beginn der 

Satzausführung 

Rücksetzen einer Bitvariablen bei Beginn der 

Satzausführung 

Warten auf Bitvariable = 1, der Satzwechsel zum 

nachfolgenden CNC-Satz erfolgt abhängig vom 

Wert der Bitvariablen 

Warten auf Bitvariable = 0, der Satzwechsel zum 

nachfolgenden CNC-Satz erfolgt abhängig vom 

Wert der Bitvariablen 



7.3 Koppelspeichervariablen für M-Worte 

Tabelle 41: 


für M-Worte 

M-Worte enthalten zum Teil vordefinierte CNC-Funktionen. Die freien 

M-Worte können für Anwenderfunktionen genutzt werden. Pro CNC- 

Satz dürfen maximal 3 M-Worte programmiert werden. Die M-Merker 

cncMem.sysSect[n].wrdN2P.bMFctxMod müssen von der SPS für den 

Satzwechsel im CNC-Programm Quittiert werden. 

Funktionsbeschreibung der vordefinierten M-Worte siehe in der CNC- 

Programmieranleitung. 

Die Koppelspeichervariablen für die M-Worte sind: 

Koppelspeichervariablen Funktion 

cncMem.sysSect[n].flgN2P.bM0Stop Programmstop durch M0 

cncMem.sysSect[n].flgN2P.bM1Stop Programmstop durch M1, 

Stopp durch M1 wird nur 

mit Bit = 1 ausgeführt 

cncMem.sysSect[n].flgN2P.bM345Act 

Aktueller Funktionsaufruf 

für eine SPS-Spindel (M3, 

M4, M5) 

cncMem.sysSect[n].flgN2P.bMFct1Mod 1. M-Funktion 

Änderungssignal 



2. M-Funktion 


3. M-Funktion 


cncMem.sysSect[n].wrdN2P.lMFct1 Wert der 1. M-Funktion 






7.4 Koppelspeichervariablen für $-Funktion 

56 

Tabelle 42: 


für $-Funktionen 


Die $-Funktionen sind zusätzliche Wegbedingungen zur Erweiterung 

der Standard Wegbedingungen. Die $-Funktionen sind achsspezifisch. 

Funktionsbeschreibung der $-Worte siehe in der CNC-Programmieranleitung. 

Die Koppelspeichervariablen für die $-Funktionen sind: 


cncMem.axSect[n].wrdN2P.alDFct[ii] Anzeige aktive $-Funktionen 

cncMem.axSect[n].flgP2N.bAxStop Stillsetzen einer Achsbewegung mit $1 

cncMem.axSect[n].flgP2N.bAxStop 

Stillsetzen einer Achsbewegung mit 

$2...$8 

cncMem.axSect[n].wrdP2N.lValHdWhl Handradimpulse Teilistwert ($20 / $21) 

cncMem.sysSect[n].rValP2N.fRateHdWhl Handradbewertung ($20 / $21) 

cncMem.sysSect[n].wrdP2N.lValHdWhl Teilistwert Handrad für 

Geschwindigkeitsüberlagerung ($20) 

cncMem.axSect[n].flgN2P.bErrFolUp Fehler Nachführbetrieb ($23, $24, $25 ) 

cncMem.axSect[n].flgN2P.bIntFolOn Interner Nachführbetrieb ($23, $53, 

$54) 

cncMem.axSect[n].wrdN2P.lS031Offset Interne Nullpunkt-Verschiebung bei $31 

cncMem.axSect[n].flgP2N.bOscLckTPt 

cncMem.axSect[n].flgP2N.bOscLocked 

Unterbrechen der Pendelfunktion für 

diese Achse verzögern ($41-$44) 

Unterbrechen der Pendelfunktion für 

diese Achse ($41-$44) 

cncMem.axSect[n].flgP2N.bOscTPtLft Umsteuern Minus (links) ($41-$44) 

cncMem.axSect[n].flgP2N.bOscTPtRgt Umsteuern Plus (rechts) ($41-$44) 

cncMem.axSect[n].wrdPNRw.lInfVal 

Zustellbetrag 2. und 3. Achse im 

Pendelzyklus ($41-$44) 

cncMem.axSect[n].wrdPNRw.lLftTPt Umkehrpunkt links (-) ($41-$44) 

cncMem.axSect[n].wrdPNRw.lRgtTPt Umkehrpunkt rechts (+) ($41-$44) 

cncMem.axSect[n].flgN2P.bMeasValOk Messwert ist gültig ($53 / $54) 

cncMem.axSect[n].flgN2P.bRapAxStpAct $53 Messzyklus ist aktiv 

cncMem.axSect[n].flgN2P.bRapMeasAct $54Messzyklus ist aktiv 

cncMem.axSect[n].wrdN2P.lCurMeasPos 

aktuelle Position des Antriebs zum 

Messzeitpunkt ($53 / $54) 





Anordnung der Bits für G- und $- Funktionen im Koppelspeicher Array 

ii 

1 

2 

3 

Die Arrays für die G- und $- Funktionen haben eine Größe von 128 

Bit. Die Auswertung der aktiven G-Funktion und $- Funktion erfolgt in 

4 DINT-Worten mit je 32Bit. 

Die Tabelle zeigt die Bitanordnung der Koppelspeichervariablen. Sie 

ist eine Hilfestellung zur Auswertung einzelner Bits im SPS-Programm 

und in der Debug-Ansicht der SPS. 

Bitanordnung der Koppelspeichervariablen: 

(G) cncMem.sysSect[n].ncInfo.alGFct[ii] und 

($) cncMem.axSect[n].wrdN2P.alDFct[ii] 

7 0 15 8 23 16 31 24 

39 32 47 40 55 48 63 56 

71 64 79 72 87 80 95 88 

103 96 111 104 119 112 127 120 

4 

Tabelle 43: Bitanordnung der Koppelspeichervariablen für G- und $-Funktionen 


7.5 Beispiel Elektronisches Handrad $20 / $21 


Die Beeinflussung der Achsen mit dem Handrad ist im Hand- und im 

Automatikbetrieb möglich. Das elektronische Handrad besteht aus 

einem Inkrementalweggeber, dessen Zählimpulse von der Steuerung 

ausgewertet werden. 

Mit der Funktion $20 ($20 = Handradfreigabe zur Geschwindigkeitsüberlagerung) 

wird mit dem Handrad eine Überlagerung der 

programmierten Geschwindigkeit ausgeführt. 

Mit der Funktion $21 ($21 = Handradfreigabe zur Wegüberlagerung) 

wird mit dem Handrad eine Verschiebung der Zielposition ausgeführt. 

7.5.1 Programmbeispiele $21 Handrad mit XCx 300, XCx 5xx 

58 

• Handradanschluss an XCx 540 mit RIO CT24 

Das Erfassen der Handradimpulse kann durch ein Interface für eine 

Achse RIO A10-10, Positionierung von zwei Achsen RIO P05-10 / 

RIO P24-10 oder ein Zählermodul RIO CT24 erfolgen 

In dieser Beschreibung wird nur das RIO CT24 behandelt. 

CNC-Programmbeispiel: $21 an der 2. Achse (Y) 

Tabelle 44: 


für Handrad $21 XCx 

300, XCx 5xx 

N10 X0 $21 Y0 ( $21 fuer Y-Achse aktiv,) 

N20 X100 Y0 ( Y-Achse muss, auch ohne Bewegung, 

aufgerufen werden, damit die SPS die Abwahl 

erkennt, $21_Aktiv = FALSE ) 

Wichtig! 

Die Beeinflussung durch das Handrad, für die mit $21 angewählte 

Achse, bleibt bis zum erneuten Aufruf dieser Achse ohne $21 im 

CNC-Programm aktiv. Das Beenden der Handradfunktion erfolgt 

durch programmieren der Achse, auch ohne Verfahrbewegung, in 

einem nachfolgenden CNC-Satz. Durch die Auswertung vom $21- 

Bit im SPS-Programm wird die SPS-Variable $21_Aktiv = FALSE. 

• Handradauswertung an XCx 540 mit RIO CT24 

Die Achsbeeinflussung durch das Handrad muss in der Task tsync 

programmiert werden. In diesem Beispielprogramm ist die Handradüberlagerung 

in dem im Template enthaltenen Programmbaustein 

CncSync eingefügt. 

Koppelspeichervariablen im SPS-Beispielprogramm: 


cncMem.axSect[x].wrdN2P.alDFct[1]) 

$21 = Bit 13 im 1. DINT 

vom $-Array 

cncMem.axSect[x].wrdP2N.lValHdWhl Handradimpulse Teilistwert 

cncMem.axSect[x].rValP2N.fRateHdWhl Handradbewertung 





SPS-Programmbeispiel für die Handradfunktion mit $21 

Hauptprogrammbeispiel: CncSync 

Variablendeklaration 

VAR 

Handrad : Handrad; 

Konfig_CT24 : BOOL; 

x : INT; 

Pulse : INT; 

Faktor : REAL := 1.0; 

Dollar21_Handrad_Weg : Dollar21_Handrad_Weg; 

Dollar21_Aktiv : BOOL; 

END_VAR 

(*Handrad mit RIO CT24 Konfigurieren*) 

IF NOT(Konfig_CT24) 

THEN 

%QW0 := WORD#2#0001_0001_0000_0011; (* Inkrementalgebermodus, G=1 *) 

%QW2 := WORD#2#0001_0001_0000_0011; (* Inkrementalgebermodus, G=1 *) 

%QW8 := WORD#2#0000_0100_0000_0000; (* Konfiguration übernehmen *) 

Konfig_CT24 := TRUE; 

END_IF; 

(* Aufruf von Funktionsbaustein Handrad *) 

Handrad(RIO_C_Zaehler := %IW0); 

Pulse := Handrad.Impulse; 

(*Aufruf von Funktionsbaustein Dollar21_Handrad_Weg *) 

Dollar21_Handrad_Weg( 

AchsNr := 2, (* 2. Achse *) 

Handrad_Pulse := Pulse, 

Pulsbewertung := Faktor); 

Dollar21_Aktiv := Dollar21_Handrad_Weg.Aktiv; 

Programmbeispiel: Funktionsbaustein: Handrad 


VAR_INPUT 

RIO_C_Zaehler : WORD; 

END_VAR 

VAR_OUTPUT 

Impulse : INT; 

END_VAR 

VAR 

Zaehler_SHR2 : INT; 

Zaehler_SHR2_Alt : INT; 

END_VAR 

(* Zählerauswertung: Vier Zählimpulse entsprechen einer Handrad-Rastung *) 

Zaehler_SHR2 := WORD_TO_INT(SHR(RIO_C_Zaehler,2)); 

Impulse := Zaehler_SHR2 - Zaehler_SHR2_Alt; 

(* Überwachung des Zählerüberlaufes 14 Bit Zähler ohne Vorzeichen, 

Wertebereich 0..16383 Handrad- Rastungen *) 

(* Ueberlauf in positiver Richtung *) 

IF Impulse < -8192 

THEN Impulse := (16383 - Zaehler_SHR2_Alt) + Zaehler_SHR2; 

END_IF; 

(* Ueberlauf in negativer Richtung *) 

IF Impulse > 8191 

THEN Impulse := (16383 - Zaehler_SHR2) + Zaehler_SHR2_Alt; 

END_IF; 

Zaehler_SHR2_Alt := Zaehler_SHR2; 

RETURN; 


60 

Programmbeispiel: Funktionsbaustein: Dollar21_Handrad_Weg 


VAR_EXTERNAL 

cncMem : CNC_COUP_MEM; 

END_VAR 

VAR_INPUT 

AchsNr : INT; 

Handrad_Pulse : INT; 

Pulsbewertung : REAL; 

END_VAR 

VAR_OUTPUT 

Aktiv : BOOL; 

END_VAR 


(* $21 Handradfreigabe zur Wegüberlagerung *) 

Aktiv := 

BIT_TEST(DINT_TO_DWORD(cncMem.axSect[AchsNr].wrdN2P.alDFct[1]),SINT#13); 

IF Aktiv 

THEN 

cncMem.axSect[AchsNr].wrdP2N.lValHdWhl 

: = INT_TO_DINT(Handrad_Pulse); (* Teilistwert *) 

cncMem.axSect[AchsNr].rValP2N.fRateHdWhl 

:= Pulsbewertung; (* Bewertungsfaktor *) 

END_IF; 

RETURN; 



7.5.2 Programmbeispiele $21 Handrad mit XCx 700, XCx 1100 

• Handradanschluss mit XCx 700 / XCx 1100 

Das Erfassen der Handradimpulse kann durch Slave-Positionierprozessoren 

USP 2I / A, USP200 / USP400, ein Zählermodul UZB 

2VR oder einem Positionierinterface UPIxI durch erfolgen. 

In dieser Beschreibung wird als Beispiel das USP 400 behandelt. 

Das Handrad ist an dem Inkrementalgeberanschluss S1 vom USP400 

angeschlossen. SPS-Anwenderprogramm zur Erfassung der 

Handradimpulse mit Beeinflussung der 2. Achse: 

CNC-Programmbeispiel: $21 an der 2. Achse (Y) 

Tabelle 45: 


für Handrad $21 XCx 

700, XCx 1100 

( $21 = Handradfreigabe zur Wegueberlagerung ) 

N10 X0 $21 Y0 ( $21 fuer Y-Achse aktiv ) 

N20 X100 Y0 ( Y-Achse muss, auch ohne Bewegung, 

aufgerufen werden damit die SPS die Abwahl 

erkennt, $21_Aktiv = FALSE ) 

Wichtig! 

Die Beeinflussung durch das Handrad, für die mit $21 angewählte 

Achse, bleibt bis zum erneuten Aufruf dieser Achse ohne $21 im 

CNC-Programm aktiv. Das Beenden der Handradfunktion erfolgt 

durch programmieren der Achse, auch ohne Verfahrbewegung, in 

einem nachfolgenden CNC-Satz. Durch die Auswertung vom $21- 

Bit im SPS-Programm wird die SPS-Variable $21_Aktiv = FALSE. 

• Handradauswertung mit XCx 700 / XCx 1100 an S1vom USP400 

Die Achsbeeinflussung durch das Handrad muss in der Task tsync 

programmiert werden. In diesem Beispielprogramm ist die Handradüberlagerung 

in dem im Template enthaltenen Programmbaustein 

CncSync eingefügt. 



cncMem.axSect[x].wrdN2P.alDFct[1]) 

cncMem.axSect[x].wrdP2N.lValHdWhl 

$21 = Bit 13 im 1. 

DWord vom Dollararray 

Handradimpulse 

Teilistwert 

cncMem.axSect[x].rValP2N.fRateHdWhl Handradbewertung 




62 

SPS-Programmbeispiel für die Handradfunktion mit $21 

Hauptprogrammbeispiel CncSync 


Var 

Dollar21_Handrad_Weg_1 : Dollar21_Handrad_Weg; 

Pulse : INT; 

Faktor : REAL := 1.0; 

Dollar21_Aktiv : BOOL; 

END_VAR 

VAR 

Handrad_lesen_1 : Handrad_lesen; 

END_VAR 

(* Handrad lesen mit USP400 Remotepage1 Anschluss S1 *) 

(* Aufruf vom Funktionsbaustein Handrad *) 

Handrad_lesen_1(Lesen_S1 := Dollar21_Aktiv); 

Pulse := Handrad_lesen_1.AxIncremente; 

(* Handradfreigabe für $21 Wegüberlagerung für Achse 2 *) 

(*Aufruf vom Funktionsbaustein Dollar21_Handrad_Weg *) 

Dollar21_Handrad_Weg( 

AchsNr := 2, (* 2. Achse *) 

Handrad_Pulse := Pulse, 

Pulsbewertung := Faktor); 

Dollar21_Aktiv := Dollar21_Handrad_Weg.Aktiv; 

RETURN; 

Programmbeispiel Funktionsbaustein Handrad lesen 


VAR 

READ_AXIS_PAGE_1: READ_AXIS_PAGE; 

END_VAR 

VAR_INPUT 

Lesen_S1 : BOOL; 

END_VAR 

VAR 

RP1 : USINT := 1; 

S1_dif : UDINT := 1014; 

Pulse_S1 : DINT; 

Error_S1 : WORD; 

END_VAR 

VAR_OUTPUT 

AxIncremente : INT; 

END_VAR 


(* Handradeingang lesen mit Funktionsbaustein READ_AXIS_PAGE von Remotepage 

1, Eingang S1 *) 

READ_AXIS_PAGE_1 (ENABLE := Lesen_S1, 

AXIS_NR := RP1, 

PARA_NR := S1_dif); 

Pulse_S1 := READ_AXIS_PAGE_1.READDATA; 

Error_S1 := READ_AXIS_PAGE_1.ERROR; 

AxIncremente := dint_to_int(Pulse_S1); 

RETURN; 



Programmbeispiel Funktionsbaustein: Dollar21_Handrad_Weg 


VAR_EXTERNAL 


END_VAR 

VAR_INPUT 

AchsNr : INT; 

Handrad_Pulse : INT; 

Pulsbewertung : REAL; 

END_VAR 

VAR_OUTPUT 

Aktiv : BOOL; 

END_VAR 

(* $21 Handradfreigabe zur Wegüberlagerung *) 

Aktiv := 

BIT_TEST(DINT_TO_DWORD(cncMem.axSect[AchsNr].wrdN2P.alDFct[1]),SINT#13); 

IF Aktiv 

THEN 

cncMem.axSect[AchsNr].wrdP2N.lValHdWhl 

: = INT_TO_DINT(Handrad_Pulse); (* Teilistwert *) 

cncMem.axSect[AchsNr].rValP2N.fRateHdWhl 

:= Pulsbewertung; (* Bewertungsfaktor *) 

END_IF; 

RETURN; 



7.6 Beispiel Abbruch der Fahrbewegung ($1, $53; $54 Messtaster) 

Die $-Funktionen für den CNC-Programmablauf sind in der 

Betriebsanleitung CNC-Programmierung beschrieben. In den 

nachfolgenden Beispielen ist die Freigabe und Auswertung der 

Funktionen durch SPS-Programme beschrieben. 

7.6.1 Programmbeispiele $53 und $54 Messtaster mit XCx 700, XCx 1100 

64 

Tabelle 46: 


für Messtaster $53 und 

$54 

Vorhandene Koppelspeichervariablen für die Messtasterfunktionen 

$53 / $54 mit XCx 700, XCx 1100 und UBE 32 0.1I: 


xuio0x_QW0 Bit x Maske für Flanke 

xuio0x_MWQ0 – MWQ14 Bit x Interrupt Quittieren 

Funktionsbaustein, 

WRITE_AXIS_PAGE 

erforderlich für die 

Interrupt Initialisierung 

Position beim Messen 

cncMem.axSect[n].wrdN2P.lCurMeasPos 

($53 / $54) 

cncMem.axSect[n].wrdN2P.lOrigMeasVal 

cncMem.axSect[n].flgN2P.bRapMeasAct $54 Messzyklus ist aktiv 

cncMem.axSect[n].flgN2P.bRapAxStpAct $53 Messzyklus ist aktiv 

cncMem.axSect[1].flgN2P.bMeasValOk Messwert ist gültig 



• $54 Restweg löschen durch Interruptsignal 

Die Achsposition der entsprechenden Achse zum Zeitpunkt des 

Eintreffens des Interruptsignals wird gespeichert, die zugehörige 

Bahnposition ermittelt. Ausgehend von dieser Bahnposition wird der 

unter „I“ programmierte Weg gefahren. Die sich daraus ergebende 

Differenz zwischen programmiertem Satzendpunkt und tatsächlichem 

Satzendpunkt wird in einer internen Nullpunktverschiebung 

gespeichert. 

Diese Funktion ist satzweise wirksam. 

CNC-Programmbeispiel Messtaster $54 

N100 G1 X0 Y0 

N110 X10 

N120 Y30 $54 X20 I0.5 SE101 (SE101=Interrupt aktivieren) 

N130 G39 RS101 (RS101=Interrupt deaktivieren) 

N140 X20 Y20 



Tabelle 47: 


im SPS-Programm für 

Messtaster $53 / $54, 

XCx 700 / XCx1100 



xuio05_QW0 Bit 0 Maske für Flanke 

xuio05_MWQ0 Bit 0 Interrupt quittieren 

WRITE_AXIS_PAGE 

Funktionsbaustein, Interrupt 

Initialisierung für Achse 1 

cncMem.comSect.abFlgPNRw[101] CNC Bit SE / RS 101 lesen 

SPS-Programmbeispiel für die Interruptfunktion mit $53 und $54 

. 

SPS-Programmbeispiel für Interrupt 


VAR_EXTERNAL 


xuio05_QW0 : WORD;(*XUIO slot 05, UBE 32 0,1I, bit outputs*) 

xuio05_MWQ0 : INT;(*XUIO slot 05, UBE 32 0,1I, word output*) 

END_VAR 

VAR 

ERROR : WORD; 

En_0 : BOOL; 

WRITE_AXIS_PAGE_1 : WRITE_AXIS_PAGE; 

Frei0 : BOOL; 

END_VAR 

Programmbeispiel zur Interruptausführung 

(* Freigabe für Interrupt 0 auf UBE32 0,1I *) 

(* SE / RS101 im CNC-Programm für Interruptfreigabe *) 

Frei0 := cncMem.comSect.abFlgPNRw[101]; 

(* Interrupt 0, steigende Flanke erfassen *) 

IF Frei0 

THEN xuio05_QW0 := S_BIT_IN_WORD(TRUE,xuio05_QW0,SINT#0); 

Else xuio05_QW0 := R_BIT_IN_WORD(TRUE,xuio05_QW0,SINT#0); 

xuio05_MWQ0 := 0; 

END_IF; 

(* Achse, Interrupteingang und Flanke für $54 initialisieren *) 

WRITE_AXIS_PAGE_1(ENABLE:=En_0, 

AXIS_NR:=USINT#1, 

PARA_NR:=UDINT#25, 

WRITEDATA:=DINT#1); 

ERROR:=WRITE_AXIS_PAGE_1.ERROR; 

(* !!! Hier den Enable für Interrupt Schalten !!! *) 

IF Frei0 

then En_0 := true; 

else En_0 := false; 

END_IF; 

Programmbeispiel zur Interruptauswertung 


VAR_EXTERNAL 

Interrupt0_zaehl : DINT; 

xuio06_MWQ0 : INT;(*XUIO slot 05, UBE 32 0,1I, word output*) 

END_VAR 

(* Interrupt 0, steigende Flanke *) 

Interrupt0_zaehl:= Interrupt0_zaehl+dint#1; 

xuio05_MWQ0 := 0; 


66 


• $53 Abbruch der Fahrbewegung mit Kompensation des 

Schleppabstandes 

Stillsetzen der Achsbewegung durch Interruptsignal. Mit aktivem 

Interruptsignal wird die Achsbewegung sofort abgebrochen und der 

Satzwechsel ausgeführt. Die aktuelle Position der Achsen beim 

Satzwechsel entspricht derjenigen zum Zeitpunkt des Interrupts. 



N100 G1 X0 Y0 

N110 X10 

N120 SE101 Y30 $53 X20 (SE101=Interrupt aktivieren) 

N130 X20 Y20 RS101 (RS101=Interrupt deaktivieren) 

Programmbeispiel für $54 Messtaster für XCx 300 und XCx 540 

Tabelle 48: 



Messtaster $53 / $54, 

XCx 300 / XCx 540 

Koppelspeichervariablen im SPS-Beispielprogramm für die 

Messtasterfunktion $54 für XCx 540 mit Erweiterungsmodul SERCOS 

XP-SRC: 


XFIO_CONFIG 

Funktionsbaustein, Interrupt 

Initialisierung für Single-Mode 

und $54 

cncMem.comSect.abFlgPNRw[101] CNC Bit SE / RS 101 lesen 

Mit dem Funktionsbaustein XFIO_CONFIG werden die Eingänge (X2 

I/O 0 und I/O 1) der XCx 540 CPU für die Interuptfunktion konfiguriert. 

• $54 Restweg löschen durch Interruptsignal 

Die Achsposition der entsprechenden Achse zum Zeitpunkt des 

Eintreffens des Interruptsignals wird gespeichert, die zugehörige 

Bahnposition ermittelt. Ausgehend von dieser Bahnposition wird der 

unter „I“ programmierte Weg gefahren. Die sich daraus ergebende 

Differenz zwischen programmiertem Satzendpunkt und tatsächlichem 

Satzendpunkt wird in einer internen Nullpunktverschiebung 

gespeichert. 



N100 G1 X0 Y0 

N110 X10 

N120 SE101 Y30 $54 X20 I0.5 (SE101=Interrupt aktivieren) 

N130 G39 RS101 (RS101=Interrupt deaktivieren) 

N140 X20 Y20 



SPS-Programmbeispiel für die Interruptfunktion mit $54. 

SPS-Programmbeispiel für Interrupt 


VAR 

XFIO_CONFIG_1 : XFIO_CONFIG; 

error1 : WORD; 

END_VAR 

VAR_EXTERNAL 


END_VAR 

VAR 

Frei0 : BOOL; 

END_VAR 

. 

Programmbeispiel zur Interruptausführung 

(*Freigabesignal für Interrupt 0*) 

Frei0 := cncMem.comSect.abFlgPNRw[101]; 

(*Channel0 (Input I/O 0),mode=3(einmalig,$54 Messtaster),steigende Flanke*) 

XFIO_CONFIG_1(ENABLE := Frei0, 

CHANNEL := BYTE#0, 

MODE := BYTE#3, 

R_EDGE := TRUE, 

F_EDGE := FALSE); 

error1 := XFIO_CONFIG_1.ERROR; 

Programmbeispiel zur Interruptauswertung 


VAR 

Interr_0_counter : INT; 

END_VAR 

(* Interrupt 0, steigende Flanke *) 

Interr_1_counter:= Interr_1_counter +int#1; 

7.6.2 $1 Stillsetzen der Achsbewegung 

Tabelle 49: 


für $1 Stillsetzen der 

Achsbewegung 

Die Verfahrbewegung der betreffenden Achse und aller im 

Interpolationszusammenhang stehenden Achsen wird abgebrochen 

und die Steuerung wechselt in den nächsten Satz (siehe CNC- 

Programmierung). 

Die Koppelspeichervariable für $1 ist: 


cncMem.axSect[n].flgP2N.bAxStop 

n = Achsnr., Stillsetzen der 

Achsbewegung 


7.7 Beispiel Arbeitsraumbegrenzung 

68 

Tabelle 50: 


für Arbeitsräume 


Der Bewegungsraum der CNC-Achsen wird begrenzt, indem geschützte 

Bereiche definiert werden. Es können 32 voneinander unabhängige 

geschützte Bereiche definiert werden. Die Anzahl der Bereiche wird 

im Schleicher Dialog / Grundeinstellung / Allgemeine Parameter: 

eingestellt. Die Arbeitsraumbegrenzungen können, abhängig von der 

eingetragenen Anzahl, eine Erhöhung der IPO-Abtastrate erfordern. 

Die Parameter für die Arbeitsraumbegrenzung werden in die Datei 

WorkingSpaces.par eingetragen. Diese Datei ist in dem Verzeichnis 

OS/CNC/ der CNC-Steuereinheit abgelegt. 

In jeder CNC-Achse können 32 Minimum- und Maximum- Koordinaten 

eingestellt werden. 

Spindeln werden nicht in die Arbeitsraumbegrenzung einbezogen und 

werden nicht angehalten, wenn es zu einer Arbeitsraumverletzung 

kommt. 

Für Rundachsen kann kein Arbeitsraum definiert werden, sie werden 

jedoch bei einer Arbeitsraumverletzung der Linearachsen angehalten. 

Wenn die letzte Achse von einem Teilsystem in einen als geschützt 

definierten Bereich einfahren soll, wird die Arbeitraumbegrenzung aktiv 

und die Achsen werden mit den eingestellten Rampen angehalten. 

Hinweis 

Erst wenn die letzte Achse des Systems in einen als geschützt 

definierten Bereich einfahren soll, wird die Arbeitsraumbegrenzung 

aktiv. Die Fahrbewegung wird gestoppt und die Meldung 

ausgegeben. 

Zusätzliche Achsen müssen so eingestellt sein, daß sie sich 

immer im gesperrten Bereich befinden. 

Bei sehr hoher Geschwindigkeit und sehr nahem Heranfahren an den 

geschützten Bereich kann es zu einem kurzen Geschwindigkeitseinbruch 

kommen. Das Abbremsen mit Rampe kann mit dem Systembit 

Keine Rampe in Automatik für SW-Endschalter und Arbeitsräume = 1 

bei Erreichen der Arbeitsraumgrenze und der Softwareendschalter 

abgeschaltet werden. Vor dem Einfahren in den gesperrten Bereich 

bzw. des SW-Endschalters erfolgt dann ein Stopp ohne Rampe. 

Vorhandene Koppelspeichervariablen für die Arbeitsraumbegrenzung: 


cncMem.sysSect[n].flgP2N.bWrkArea[ii] 

(n=Systemnummer, 

ii=Arbeitsraumnummer) 

cncMem.sysSect[n].flgN2P.bWrkArErr Arbeitsraumverletzung 

cncMem.axSect[n].wrkAreaPlus[ii] 

cncMem.axSect[n].wrkAreaMinus[ii] 

Maximumkoordinate der 

Achse n der 

Arbeitsraumbegrenzung ii 

Minimumkoordinate der 

Achse n der 

Arbeitsraumbegrenzung ii 

cncMem.comSect.wrdPNRw.lRecvWorkArr Koordinaten einlesen 





Bild 40: 

Arbeitsräume 

Im Beispiel für die Arbeitsraumbegrenzung: 4 Achsen, 2 geschützte 

Bereiche, 3 Linearachsen (1.=X, 2.=Y, 3.=Z) 

Beispiel für die Syntax der Arbeitsraumparameter in der Datei 

WorkingSpaces.par. 

[File : /ata0/OS/CNC/WorkingSpaces.par] 

[Date : FRI APR 24 08:37:25 2009] 

[VersionOS : 08221000] 

%W 

&axno 1 

[W0000 .. W0004] 

W 0 0000000000 WrkArea01- 

W 1 0000010000 WrkArea01+ 

W 2 0000000000 WrkArea02- 

W 3 0000020000 WrkArea02+ 

&axno 2 

[W0000 .. W0004] 

W 0 0000000000 WrkArea01- 

W 1 0000010000 WrkArea01+ 

W 2 0000000000 WrkArea02- 

W 3 0000020000 WrkArea02+ 

&axno 3 

[W0000 .. W0004] 

W 0 0000010000 WrkArea01- 

W 1 0000100000 WrkArea01+ 

W 2 0000020000 WrkArea02- 

W 3 0000100000 WrkArea02+ 

&axno 4 

[W0000 .. W0004] 

W 0 -9999999999 WrkArea01- 

W 1 9999999999 WrkArea01+ 

W 2 -9999999999 WrkArea02- 

W 3 9999999999 WrkArea02+ 


70 

CNC-Programmbeispiel Arbeitsraumbegrenzung 

Tabelle 51: 



Arbeitsräume 


Mit den CNC-Bitbefehl SE91 und SE92 wird die SPS zum Aktivieren 

der Arbeitsräume aufgerufen. 

N10 G0 X0 Y0 Z0 RS91 RS92 (RAUM 1 UND 2 DEAKTIV) 

N20 SE91 (RAUM 1 AKTIV) 

N30 G1 F500 X11 Y13 

N40 Z12 (KEINE ARBEITSRAUMVERLETZUNG PROGRAMMIERT) 

N50 SE92 (RAUM 2 AKTIV) 

N60 G1 F500 X12 Y19 

N70 Z30 (ARBEITSRAUMVERLETZUNG PROGRAMMIERT) 

N80 G0 X0 Y0 Z0 RS91 RS92 (RAUM 1 UND 2 DEAKTIV) 

Die geschützten Bereiche werden einzeln im SPS-Anwenderprogramm 

aktiviert. 

Koppelspeichervariablen im SPS-Beispielprogramm. 


cncMem.sysSect[n].flgP2N.bWrkArea[ii] (n=Systemnummer, 

ii=Arbeitsraumnummer) 


SPS-Programmbeispiel Arbeitsraumbegrenzung 


VAR_EXTERNAL 


END_VAR 

n = 91 bzw. 92 CNC-Befehl 

lesen, SE=TRUE, RS=FALSE 

Programmbeispiel zur Arbeitsraumaktivierung 

(*CNC-Bitauswertung für Arbeitsraum 1*) 

cncMem.sysSect[1].flgP2N.bWrkArea[1] := 

cncMem.comSect.abFlgPNRw[91]; 

(*CNC-Bitauswertung für Arbeitsraum 2*) 

cncMem.sysSect[1].flgP2N.bWrkArea[2] := 

cncMem.comSect.abFlgPNRw[92]; 



7.8 Koppelspeichervariablen für Satzvorlauf 

Tabelle 52: 


lesen für Satzvorlauf 

ohne und mit 

Unterprogramm 

Tabelle 53: 


schreiben für Satzvorlauf 

ohne und mit 

Unterprogramm 

Der Satzvorlauf ist eine Funktion zum Weiterabarbeiten von einem 

CNC-Programm nach Programmabbruch. Für die Anwendung ist ein 

SPS-Programm erforderlich. Im SPS-Programm werden nach 

Abbruch des CNC-Programms die Koppelspeicher (siehe Tabelle) 

protokolliert. Die Protokollierten Daten werden in die Koppelspeicherparameter 

für den Satzvorlauf kopiert. Ist der Satzvorlauf aktiviert, 

erfolgt mit Neustart das Abarbeiten vom CNC-Programm ohne 

Verfahrbewegung bis zu dem zuletzt aktiven CNC-Satz. 

Die erforderlichen Koppelspeichervariablen zum Lesen der CNC- 

Programmnummer vom zuletzt ausgeführten CNC-Programm und 

Satznummer vom CNC-Satz bei Abbruch des CNC-Programms sind: 

Koppelspeichervariablen für CNC- 

Satzvorlauf ohne Unterprogramm 

cncMem.sysSect[n].ncInfo.lPrgNo 

Funktion 

Aktuelle 

Programmnummer 

cncMem.sysSect[n].ncInfo.lSetNo Aktuelle Satznummer 


Satzvorlauf mit Unterprogramm 

cncMem.sysSect[n].ncInfo.lCurMpNo 

cncMem.sysSect[n].ncInfo.lCurSpNo 

cncMem.sysSect[n].ncInfo.lCntPRun 

Funktion 

Aktuelle 

Hauptprogrammnummer 

Aktuelle Unterprogrammnummer 

und Level der 

Schachtelungtiefe 

Durchlaufzähler im 

Unterprogramm 

cncMem.sysSect[n].ncInfo.lSetNo Aktuelle Satznummer 

Die erforderlichen Koppelspeichervariablen zum Schreiben der CNC- 

Programmnummer vom zuletzt ausgeführten CNC-Programm und 

Satznummer vom CNC-Satz: 


Satzvorlauf 

cncMem.sysSect[n].wrdP2N.lPrgNo 

cncMem.sysSect[n].wrdP2N.lSetNo 

cncMem.sysSect[n].wrdP2N.lPrgNoSp 

cncMem.sysSect[n].wrdP2N.lCntSp 

cncMem.sysSect[n].wrdP2N.lSetNoSp 

Funktion 

Aktuelle 

Hauptprogrammnummer 

Aktuelle Satznummer im 

Hauptprogramm 

Aktuelle Unterprogrammnummer 

und Level der 

Schachtelungtiefe 

Durchlaufzähler im 

Unterprogramm 

Aktuelle Satznummer im 

Unterprogramm 

cncMem.sysSect[n].flgP2N.bSetPres Satzvorlauf aktivieren 




7.9 Beispiel Getriebestufen 

72 

Bild 41: 

Getriebestufen in CNC- 


Bild 42: 

Getriebestufen in CNC- 

Antriebskonfiguration 

Tabelle 54: 


für Getriebestufen 


Die Funktion der Getriebestufen ist für Achsen mit Inkrementalweggeber 

bzw. Achsen ohne Weggeber vorgesehen. Mit dieser Funktion können 

Achsen mit umschaltbaren Getrieben durch Parametrierung von 

Achsdaten an die jeweilige Übersetzung angepasst werden. 

Die Anzahl der Getriebestufen wird im Schleicher Dialog / Grundeinstellung 

/ Allgemeine Parameter: eingestellt. Für jede Getriebestufe 

wird im Schleicher Dialog Inbetriebnahme / CNC-Systemparameter 

ein zusätzliches Achsparameterfeld für die zugewiesene Achse 

angelegt. 

Das gleiche gilt für den Bereich Inbetriebnahme 

/ Antriebskonfiguration 

/ 

Antriebsparameter. 

Die erforderlichen Koppelspeichervariablen für die Getriebestufen 

sind: 


cncMem.axSect[n].wrdP2N.lSelGearNo Anwahl einer Getriebestufe 

cncMem.axSect[n].wrdN2P.lCurGearNo Aktive Getriebestufe 

cncMem.axSect[n].flgP2N.bContRel Reglerfreigabe 

cncMem.axSect[n].flgN2P.bCtrlLock Reglersperre 

cncMem.axSect[n].flgP2N.bDelAxSyn 

Referenzpunktinformation 

löschen (Synchronbit) 

Mit dem Einrichten der Getriebestufen sind insgesamt 8 von einander 

abweichende Einstellungen für diese Achse möglich. Die zuletzt 

angewählte Getriebestufe ist so lange aktiv, bis eine andere 

angewählt wird. 



7.9.1 Getriebestufenumschaltung 

Die Getriebestufenumschaltung darf nur im Stillstand der Achse 

erfolgen und die Reglersperre muß anstehen. Die Achse muß nach 

dem Umschalten referenziert werden. 

Die Umschaltung wird durch den Eintrag der Getriebestufennummer 

in die Koppelspeichervariable cncMem.axSect[n].wrdP2N.lSelGearNo 

aktiviert und mit einer weiteren Koppelspeichervariable 

cncMem.axSect[n].wrdN2P.lCurGearNo nach der Umschaltung mit 

der Getriebestufennummer quittiert. 

Wichtig! 

Die Koppelspeichervariable für die Reglerfreigabe 

cncMem.axSect[n].flgP2N.bContRel 

muß für diese Achse zurückgesetzt werden (während der 

Getriebestufenumschaltung darf die Achse nicht verfahren 

werden). 

Die Koppelspeichervariable für Referenzpunktinformation 

löschen cncMem.axSect[n].flgP2N.bDelAxSyn 

muß bei geregelten Achsen gesetzt werden (um nach 

Getriebestufenumschaltung ein erneutes Referenzpunktfahren zu 

erzwingen). 

CNC-Programmbeispiel Getriebestufenumschaltung 

%200 (3 Getriebestufen X-Achse) 

N10 RS20(mit G11 referenzieren) RS21(ohne G11) RS22 R20:=0 

N20 X0 Y0 F2000 G1 

N30 X120 

N40 R20:= 1 (Getriebestufe 1) 

N50 SE21 (* für gesteuerte Achse Synchronbit nicht löschen *) 

N60 WA22 

N70 SX300 MX03 Y20 F500 RS22 (X-Achse wird gespindelt) 

N80 MX05 

N90 R20:= 2 (Getriebestufe 2) 

N100 SE20 (* für geregelte Achse Synchronbit löschen *) 

N110 WA22 

N120 F50 G11 X RS22 

N130 F100 X-1.35 

N140 R20:=3 (Getriebestufe 3) 

N150 SE20 (* für geregelte Achse Synchronbit löschen *) 

N160 WA22 

N170 F500 G11 X RS22 

N180 F2000 X200 

N190 M30 


74 

Tabelle 55: 



das Umschaltung der 

Getriebestufen 


Das SPS-Programmbeispiel beschreibt das Umschalten der 

Getriebestufen mit und ohne löschen vom Synchronbit. Die 

Behandlung vom Synchronbit erfolgt aus dem CNC-Programm mit 

dem CNC-Bitbefehlen 

SE20 (cncMem.comSect.abFlgPNRw[20]) = Synchronbit löschen bzw. 

SE21 (cncMem.comSect.abFlgPNRw[21]) = Synchronbit nicht löschen. 

Der CNC-Bitbefehl 

WA22 (cncMem.comSect.abFlgPNRw[22]) = Umschalten der 

Getriebestufe beendet wird vom SPS-Programm gesetzt. 



cncMem.axSect[1].wrdP2N.lSelGearNo Anwahl einer Getriebestufe 

cncMem.axSect[1].wrdN2P.lCurGearNo Aktive Getriebestufe 

cncMem.axSect[1].flgP2N.bContRel Reglerfreigabe 

cncMem.axSect[1].flgN2P.bCtrlLock Reglersperre 

cncMem.axSect[1].flgP2N.bDelAxSyn 


Referenzpunktinformation 

löschen (Synchronbit) 

n = 20, 21 CNC-Befehl 

lesen und n = 22 CNC- 

Befehl schreiben 

schalt Variable für Case-Ablauf 



SPS-Programmbeispiel Getriebestufenumschaltung 

(* Getriebestufen umschalten *) 

(*Abfrage ob SE20 oder SE21 = true *) 

(* SE20=Synchronbit löschen SE21=Synchronbit nicht löschen*) 

IF cncMem.comSect.abFlgPNRw[20] or cncMem.comSect.abFlgPNRw[21] 

END_IF; 

THEN schalt:=10; 

CASE schalt OF 

10: 

(* Reglerfreigabe löschen *) 

cncMem.axSect[1].flgP2N.bContRel := FALSE; 

IF cncMem.comSect.abFlgPNRw[20] 

END_IF; 

20: 

(* für geregelte Achse Synchronbit löschen *) 

THEN cncMem.axSect[1].flgP2N.bDelAxSyn:= TRUE; 

cncMem.comSect.abFlgPNRw[20] := FALSE; 

schalt:=20; 

(* für gesteuerte Achse Synchronbit nicht löschen *) 

ELSE IF cncMem.comSect.abFlgPNRw[21] 

END_IF; 

THEN cncMem.comSect.abFlgPNRw[21] := FALSE; 

schalt:=20; 

IF cncMem.axSect[1].flgN2P.bCtrlLock = TRUE 

END_IF; 

THEN (* Getriebestufennummer von R20 übernehmen *) 

cncMem.axSect[1].wrdP2N.lSelGearNo := cncMem.sysSect[1].alR[20]; 

if (cncMem.axSect[1].wrdN2P.lCurGearNo = cncMem.sysSect[1].alR[20]) 

END_IF; 

THEN IF cncMem.axSect[1].flgN2P.bSync = FALSE 

END_IF; 

THEN cncMem.axSect[1].flgP2N.bDelAxSyn:= FALSE; 

schalt:=30; 

ELSE schalt:=30; 

30: (* Reglerfreigabe setzen *) 

IF (cncMem.axSect[1].wrdN2P.lCurGearNo = cncMem.sysSect[1].alR[20]) 

END_IF; 

THEN cncMem.axSect[1].flgP2N.bContRel := TRUE; 

schalt:=40; 

40: (* Mit WA22 den CNC Satzwechsel freigeben *) 

IF cncMem.axSect[1].flgN2P.bCtrlLock = FALSE 

END_IF; 

50: 

THEN cncMem.comSect.abFlgPNRw[22]:= TRUE; 

schalt:=50; 

IF cncMem.comSect.abFlgPNRw[22] = FALSE 

END_IF; 

END_CASE; 

THEN schalt:=0; 


7.10 Koppelspeichervariable für Satzausblenden 

76 

Tabelle 56: 


für Satzausblenden 


Mit dieser Funktion können im Programmablauf CNC-Sätze ganz oder 

teilweise ausgeblendet werden. Die ausgeblendeten CNC-Sätze 

werden ab dem Ausblendzeichen " / " nicht ausgeführt. 

Das Satzausblenden kann global oder für Teilsysteme aktiviert 

werden. 

Die erforderlichen Koppelspeichervariablen für das Satzausblenden 

sind: 


cncMem.comSect.flgP2N.bBlkFade Satzausblenden Global 

cncMem.sysSect[n].flgP2N.bBlkFade Satzausblenden Teilsystem 

Die Auswertung dieses Signals erfolgt während der Satzaufbereitung. 

Wird es im laufenden CNC-Programm geschaltet, dann sollte vor dem 

Ausblendsatz ein CNC-Satz mit G39 für eine erneute Satzaufbereitung 

programmiert sein, um unerwartete Ergebnisse zu vermeiden. 


Weitere Achseinstellungen 

8 Weitere Achseinstellungen 

8.1 Rund- Endlos- Achse einrichten 

Bei der Inbetriebnahme von Rund- bzw. Endlos- Achsen sind Abweichungen 

zur Inbetriebnahme der Linearachse zu beachten. Der 

Bereich Rund- Endlos-Achse kann in mehreren Varianten eingerichtet 

werden. 

• Rundachse endlos drehend 

• Linearachse endlos fahrend 

• Rundachse mit begrenztem Verfahrbereich 

Die erforderlichen Systemparameter für unterschiedliche 

Funktionsvarianten der Rundachse werden hier beschrieben. 

Für die Rund-Endlos-Achse sind im CNC-System / Allgemein / 

System / Achse die Achsdaten in folgenden Bereichen einzustellen: 

• Meßsystem Rundachse Seite 78 

• Geschwindigkeit / Rampen Rundachse Seite 79 

• Softwareendschalter Rundachse Seite 83 

• Referenzieren Rundachse Seite 83 

• Rundachse Seite 84 

• Achsoptionen Rundachse Seite 85 

Das Beispiel das Einrichten einer Rundachse endlos drehend für einen 

SERCOS-Antrieb. Im Parameter S-0-0076 Wichtungsart für Lagedaten 

ist die Einstellung Parameter-Wichtung erforderlich. Mit der Einstellung 

Parameter-Wichtung wird dann die Rundachsbewertung mit den 

Parametern S-0-0079 und S-0-0103 bestimmt. Das Editieren der 

Parameter erfolgt im Schleicher Dialog unter Antriebskonfiguration / 

Antriebsparameter / SERCOS-Antriebe. 

Das Beispiel das Einrichten einer Rundachse endlos drehend für 

einen Analog-Antrieb. Abweichende Einstellparameter sind in den 

Parameterbeispielen aufgeführt. 

Hinweis 

Istwertbewertung einer Rundachse für nicht frei programmierbare 

Absolutwertgebersysteme beachten. 

Betrifft mehrgängige Absolutwertgeber oder Rundachse mit 

Getriebeübersetzung: 

Der Nulldurchgang vom Absolutwertgeber oder der 

Übersetzungsfaktor muss bezogen auf Nulldurchgang der 

Rundachse ein ganzzahlig teilbares Ergebnis ergeben. Ist dies 

nicht der Fall, kann es zu Positionsverschiebungen kommen. 


8.1.1 Rundachse endlos drehend 

8.1.1.1 Meßsystem Rundachse 

78 


für Meßsystem 


für Rundachse 

Positioniergenauigkeit 

einer Achsumdrehung 


für Rundachse Bewertung 



Die endlos drehende Rundachse kann auch als geregelte Spindel 

programmiert werden. 

Diese Parameter bestimmen die Interpolationsberechnung der 

Rundachse. 

Im Bereich Meßsystem stehen diese Parameter zu Verfügung: 


Geberinkremente / Achsumdrehung Q.037 

IPO-Einheiten / Achsumdrehung Q.038 

Diese Parameter werden benötigt für die Berechnung im Bereich 

Geschwindigkeit / Rampen 

Die Einheit für Meßsystem ist: 

▪ Interpolationsfeinheit 


▪ Geberinkremente/Achsumdrehung 

Dieser Parameter bestimmt die Positioniergenauigkeit innerhalb einer 

Umdrehung der Rundachse. 

Für Achsen mit Absolutwertgeber gilt: 

muss ganzzahlig teilbar sein 


maximale Geberauflösung 

Geberinkremente pro Achsumdrehung 

Parameter zur Positioniergenauigkeit einer Achsumdrehung 

Parameter für Sercosachse Wert 

Geberinkremente/Achsumdrehung 

(Istwertbewertung der Rundachse) 

360000 

Parameter für Analogachse Wert 


(Istwertbewertung der Rundachse) 


▪ IPO-Einheiten/Achsumdrehung 

4096 bei 1:1 Bewertung oder 

4096 x Getriebefaktor 

Dieser Parameter bestimmt den Anzeigewert einer Umdrehung der 

Rundachse. Bezogen auf diesem Parameter wird der Vorschub im 

CNC-Programm programmiert. 


Parameter zur Bewertung einer Achsumdrehung 

Parameter Wert 

IPO-Einheiten/Achsumdrehung 360000, für die Anzeige von 360° 

bei einer Interpolationsfeinheit = 1µ° 



8.1.1.2 Geschwindigkeit / Rampen Rundachse 




Rampen 

Die Berechnung der Geschwindigkeiten erfolgt in Abhängigkeit von 

den Funktionsvarianten der Rundachse. Die Grundlage für die 

Geschwindigkeitsberechnung sind die Parameter aus dem Bereich 

Meßsystem Rundachse. 

Für das programmieren für den Vorschub der Rundachse im CNC- 

Programm gilt: 

▪ Es wird mit F = IPO-Einheiten/min programmiert, wenn die 

Einstellung im Parameter IPO-Einheiten/Achsumdrehung nicht 

360° entspricht. 

▪ Es wird mit F = °/min programmiert, wenn die Einstellung im 

Parameter IPO-Einheiten/Achsumdrehung 360° entspricht. 

▪ Für die Spindel wird der Vorschub mit S = Umdrehungen/min 

programmiert. 

Im Bereich Geschwindigkeit / Rampen stehen diese Parameter zur 

Verfügung: 












Ruck Q.024 

Im Beispiel nicht angewendete Parameter vom Bereich 

Geschwindigkeit / Rampen behalten ihren Defaultwert. 


▪ Handgeschwindigkeit Rundachse Seite 80 

▪ Eilgang Hand Rundachse Seite 80 

▪ Eilgang Automatik Rundachse Seite 81 

▪ Maximalgeschwindigkeit Rundachse Seite 81 

▪ Beschleunigung, Verzögerung Seite 82 


80 

Tabelle 61: Rundachse 

Geschwindigkeitsberechnung 

Handgeschwindigkeit Rundachse 


Parameter zur Berechnung für die Achsgeschwindigkeiten der 

Rundachse sind: 

Parameter für Achsgeschwindigkeiten der Rundachse sind 


IPO-Einheiten / Achsumdrehung = a 

maximale Motordrehzahl = b 

Interpolationsfeinheit = c 

a = 360°/Achsumdrehung 360000 

b = max. U/min vom Motor 3000 

c = 1µ° 0,001mm 


eingestellt. 

Die Einheit für Handgeschwindigkeit der Rundachse ist 

▪ IPO-Einheiten /min 

Im Beispiel ist die Handgeschwindigkeit eingestellt für 

10 Umdrehungen/min. 

Handgeschwindigkeit IPO-Einheiten /min = IPO-Einheiten *10 * c 

a x 10 x c = IPO-Einheiten /min 

360000 x 10 x 0.001 = 3600 





Eilgang Hand Rundachse 





Im Beispiel ist die Eilgang Hand eingestellt für 




für Rundachse Eilgang 

Hand Rundachse Eilgang Hand Rundachse 0000007200 



Eilgang Automatik Rundachse 



Im Beispiel ist die Eilgang Automatik eingestellt für 





Automatik Rundachse Eilgang Automatik Rundachse 0000018000 

Maximalgeschwindigkeit Rundachse 




Die Berechnung für die Maximalgeschwindigkeit sollte mit einer 

Regelreserve von 5 – 10% zur maximalen Drehzahl des Antriebs 

erfolgen. In dem Beispiel ist keine Regelreserve berücksichtigt 

Die Einheit für Maximalgeschwindigkeit der Rundachse ist 

▪ IPO-Einheiten /min 

Im Beispiel wird eine Rundachse mit Übersetzungsverhältnis 1:1 

berechnet. Die maximale Geschwindigkeit errechnet wie folgt aus den 

Parametern: 


Rundachse sind 

▪ a = IPO-Einheiten / Achsumdrehung 

▪ b = maximale Motordrehzahl 

▪ c = Interpolationsfeinheit 

Maximalgeschwindigkeit IPO-Einheiten /min = a*b*c 

a x b x c = IPO-Einheiten /min 

360000 x 3000 x 0.001 = 1080000 


muss gleich sein mit dem Wert MAX_VELOCITY_x der Achse im 

Kapitel Antriebsparameter. 





82 

Beschleunigung, Verzögerung 

Bild 43: 

Rundachse 


Verzögerung 


▪ IPO-Einheiten/s 2 










v 

a = 

t 

▪ a = Beschleunigung 

in IPO-Einheiten/s 2 

▪ v = Arbeitsgeschwindigkeit der Achse 

in IPO-Einheiten/min 

▪ t = Zeit zum 

Erreichen der Arbeitsgeschwindigkeit in s 

Berechnungsbeispiel 

der Beschleunigungs- / Verzögerungsrampe: 

Die Achse soll in einer Sekunde von Null auf 540000 a/min 

beschleunigt 

werden. 

▪ v = 540000 IPO-Einheiten/min ▪ t = 1 s 

540000a 

2 

= = = 900 IPO - Einheiten/ s 

v 

a 0 

t 60s * 1s 

▪ Wert für die Beschleunigung 

= 9000 

▪ Wert für die 

Verzögerung = 9000 





CNC-Achs-Parameter 

Beschleunigung 

Wert 

9000 

Verzögerung Verzögerung 9000 




beeinflussen die Einstellungen der einzelnen Achsen die Interpolations- 

Berechnung für die Bahnbeschleunigung bzw. die Bahnverzögerung 



8.1.1.3 Softwareendschalter Rundachse 

Tabelle 67: 


Softwareendschalter aktiv 

/ deaktiv für Rundachse 

Tabelle 68: 


Softwareendschalter ist 

nicht aktiv für für 

Rundachse 

8.1.1.4 Referenzieren Rundachse 



für Rundachse Achse 

nicht referenzieren 

Für Rund- Endlos- Achsen ist das Begrenzen der Verfahrstrecke 

durch Softwareendschalter nicht zugelassen, eine Ausnahme stellt die 

Rundachse mit begrenztem Verfahrbereich dar. 

Die Funktionsart der Softwareendschalter für eine Achse erfolgt im 

SPS-Programm durch aktivieren / deaktivieren der achsspezifischen 

Koppelspeichervariable: 


cncMem.axSect[n].flgP2N.bSupLimSw 

FALSE = (default) 


TRUE = 

Softwareendschalter nicht 

aktiv 



Im Beispiel ist im SPS-Programm eingetragen: 


cncMem.axSect[n].flgP2N.bSupLimSw TRUE 

Das Referenzieren wird bei Achsen mit Inkrementalgeber zum 

Synchronisieren der Achsnullposition vorgenommen (siehe Kapitel 

Achse Referenzieren) 

Die im Beispiel nicht angewendeten Parameter im Bereich Achse 

referenzieren behalten ihren Defaultwert. 

Im Bereich Achse referenzieren werden diese Parameter verwendet: 


▪ Referenzpunkt = 1. Nullmarke 

Dieser Parameter bestimmt, ob eine Achse referenziert werden soll. 

Bei Achsen mit Absolutwertweggeber oder Achsen ohne Weggeber 

(z. B. Spindeln) wird Ja eingetragen. 


▪ Bit 


CNC-Achs-Parameter Absolutwertgeber / Sercos Wert 

Achse nicht referenzieren Ja 

CNC-Achs-Parameter Inkrementalgeber Wert 

Achse nicht referenzieren Nein 


Referenzpunkt = 1. Nullmarke 



Referenzpunkt = 1. 

Nullmarke 

8.1.1.5 Rundachse 

84 



Rundachse um ... 


Rundachse um X 


Achsen mit Inkrementalweggeber müssen referenziert werden. Mit 

diesem Parameter wird die Nullmarke vom Inkrementalweggeber 

gesucht. 

Die Einheit für Referenzpunkt = 1. Nullmarke ist: 

▪ Bit 

Im Beispiel ist für Referenzfahrt eingestellt: 


Referenzpunkt = 1. Nullmarke Ja 

In diesem Bereich wird eine Achse als Rundachse bestimmt. Für die 

Interpolationsberechnung als Rundachse kann eine Zuweisung 

Rundachse um X, Y oder Z erfolgen. Damit wird auch die Lage der 

Rundachse im Koordinatensystem darstellt. Alternativ kann eine 

Achse durch die Kennzeichnung Hauptspindelachse im Bereich 

Achsoptionen Rundachse als Rundachse ausgewiesen werden. 

Im Bereich Rundachse stehen folgende Parameter zu Verfügung: 


Rundachse um X Q.054 Bit 4 

Rundachse um Y Q.054 Bit 5 

Rundachse um Z Q.054 Bit 6 

$50 für diese Achse zugelassen Q.055 Bit 4 

Die Einheit für Rundachse ist: 

▪ Bit 

Die im Beispiel nicht angewendeten Parameter behalten ihren 

Defaultwert. 

Im Bereich Rundachse um wird dieser Parameter im Beispiel 

verwendet: 

▪ Rundachse um X 



Rundachse um X Ja 



8.1.1.6 Achsoptionen Rundachse 


für Achsoptionen 



für Rundachse Lageregler 

im Steller 

Im Bereich Achsoptionen stehen diese Parameter zur Verfügung: 


Achse vorhanden Q.052 Bit 7 

Spindel ohne Geber Q.053 Bit 1 

Achse parallel zu X Q.054 Bit 0 

Achse parallel zu Y Q.054 Bit 1 

Achse parallel zu Z Q.054 Bit 2 

Hauptspindelachse S, M03, 04, 05 Q.054 Bit 3 

Achse nicht in der Anzeige Q.054 Bit 7 

Lageregler im Steller Q.052 Bit 2 

Bei G90 fährt die Rundachse den kürzesten Weg Q.052 Bit 3 

Durchmesserprogrammierung beim Drehen Q.053 Bit 3 

Bei G90 fährt die Rundachse max. ±180° Q.053 Bit 4 

Modulorechnung nur bei M05, M30, Reset Q.075 Bit 7 

Spindel STOP nur bei M05 Q.076 Bit 0 

Nachführbetrieb bei Maschinendatenumrechnung Q.055 Bit 4 

Freifahrweg Q.073 


▪ Bit 

Im Beispiel nicht angewendete Parameter vom Bereich Achsoptionen 

behalten ihren Defaultwert. 

Im Bereich Achsoptionen wird dieser Parameter verwendet: 



• Ja, im Antriebsregler (z.B. SERCOS-Antrieb) der Achse, 

• Nein, im Achspositioniermodul oder dem SPS-Funktionsbaustein 



CNC-Achs-Parameter SERCOS / CAN Wert 

Lageregler im Steller Ja 

CNC-Achs-Parameter Analogachse Wert 

Lageregler im Steller Nein 


8.1.1.7 Antriebsparameter Rundachse 

86 

SERCOS-Antriebe Rundachse 


Parameter für SERCOS- 

Antriebe Rundachse von 



Analog-Antriebe Rundachse 


Parameter für Analog- 

Antriebe Rundachse von 




Die Rundachse und die Linearachse endlos drehend sind in den 

Antriebsparametern identisch einzustellen. 

Anwahl der Antriebsparameter im Schleicher Dialog / Inbetriebnahme / 


Mit F4 Antriebsparameter die Dialogseite Antriebsparameter öffnen. 

Mit F1 Hilfe wird für den angewählten Parameter eine Beschreibung 

angezeigt. 

Zur korrekten Interpolationsberechnung müssen einige Parameter der 

CNC-Inbetriebnahme und der Antriebsparameter übereinstimmen. Die 

Parameter sind in den Tabellen aufgeführt. 

Diese Daten werden unter SERCOS-Antriebe eingetragen: 






IPO-Einheiten/Achsumdrehung 


S-0-0076 Bit 7 

Rotations-Lageauflösung S-0-0079 



S-0-0103 


Beispieleinstellung siehe unter Rundachse SERCOS-Antriebe 


Diese Daten werden unter Analog-Antriebe eingetragen: 



Maximal erreichbare Achsgeschwindigkeit MAX_VELOCITY 


Beispieleinstellung siehe unter Rundachse Analog-Antriebe 




Rundachse SERCOS-Antriebe Antriebsparameter 


für Antriebsparameter 

Rundachse SERCOS- 

Antriebe 


Im Beispiel werden für die Rundachse folgende SERCOS 

Antriebsparameter verwendet: 

Rundachse endlos drehend 




Maximaler 




DELAY1 500000 

S-0-0015 7 

S-0-0076 202 

S-0-0077 1 




Telegrammart 



Lagedaten Rundachse 



S-0-0079 360000 Rotations-Lageauflösung 

S-0-0091 40000000 




S-0-0091/10000 

S-0-0103 360000 Modulowert 

S-0-0104 1.00 Lageregler KV-Faktor 

S-0-0121 1 

S-0-0122 1 

Lastgetriebe- 


Lastgetriebe- 




neu starten. 



Hinweis 


gleich der durch die Maximalgeschwindigkeit erreichbare 

Drehzahl vom Motor sein. 


88 

Rundachse Analog-Antriebe Antriebsparameter 


Berechnungsbeispiele zum Parameter MAX_VELOCITY für eine 

Achse mit Inkrementalweggeber und Absolutwertgeber. 

Auflösung Absolutwertgeber: 4096 Inkremente/Umdrehung 


Rundachse sind 

▪ a = Inkremente für eine Motorumdrehung 



Maximalgeschwindigkeit IPO-Einheiten/min = a*b*c 

Absolutwertgeber / Inkrementalweggeber 

a x b x c = IPO-Einheiten/min 

4096 x 3000 x 0.001 = 12288 

Der Parameter MAX_VELOCITY_x beschreibt die maximale 

Geschwindigkeit der Achse. Der Wert darf die zulässige Drehzahl vom 

Motor nicht überschreiten. 

Für die Berechnung von MAX_VELOCITY_x muss mindestens die 

gleiche Drehzahl wie für die Berechnung vom Parameter 

Maximalgeschwindigkeit im Kapitel Maximalgeschwindigkeit 

Rundachse (Seite 81), verwendet werden. Bei kleineren Werten kann 

es zu Fehlermeldungen kommen. 



Tabelle 78: 

Antriebsparameter für 


Rundachse 


Im Beispiel für die die Rundachse werden folgende Analog 

Antriebsparameter verwendet: 

Absolutwertgeber 4096 Inkremente/Umdrehung 




ENCODER_PULSE_ 

RESOLUTION 


Lageregelung 





FOLLOWING_ERROR 40000 Max. Schleppabstand 

MAX_MOTOR_OUTPUT 32000 Max. Drehzahlsollwert 



DELAY1 500000 



und max. Drehzahlsollwert 


DELAY2 500000 




ABS_CODE 0 




Abweichende Einstellung mit Inkrementalweggeber 


Code des 






Taktrate des 





ABS_PULSES 0 







neu starten. Die Reglerfreigabe der Achsen wird vom SPS-Programm 

ausgeführt (siehe Kapitel Beispiel Freigabe für System und Achsen 

Seite 52). 


8.1.2 Linearachse endlos fahrend 

90 


Eine endlos fahrende Linearachse kann gegenüber der Standard- 

Linearachse wie eine normale Linearachse verfahren oder wie eine 

Rundachse gespindelt werden. Sie unterscheidet sich in der Einrichtung 

der Pulsbewertung und in der Positionsanzeige nach Programmende 

von der normalen Linearachse. 

Funktion als endlos fahrende Linearachse 

Die Linearachse wird im Programm auf die programmierten Koordinaten 

verfahren. Mit MAchsbuchstabe05, M30 oder Reset wird die Position in 

Bezug auf den im Parameter IPO-Einheiten/Achsumdrehung 

eingetragenen Wert angezeigt. 

Spindeln: 

Zum Spindeln wird mit MAchsbuchstabe03 / 04 gestartet und mit 

MAchsbuchstabe05 gestoppt. 

Zum Aufsynchronisieren wird im nachfolgenden CNC-Satz G39 programmiert. 

Damit wird die tatsächliche Position in Bezug auf den im 

Parameter IPO-Einheiten/Achsumdrehung eingetragenen Wert 

angezeigt. 

Hinweis 

Istwertbewertung einer Rundachse für nicht frei programmierbare 

Absolutwertgebersysteme beachten. 

Betrifft mehrgängige Absolutwertgeber oder Rundachse mit 

Getriebeübersetzung: 

Der Nulldurchgang vom Absolutwertgeber oder der 

Übersetzungsfaktor muss bezogen auf Nulldurchgang der 

Rundachse ein ganzzahlig teilbares Ergebnis ergeben. Ist dies 

nicht der Fall, kann es zu Positionsverschiebungen kommen. 



Beispiel endlos fahrende Linearachse als Transportband 

Bild 44: 

Endlos fahrende 

Linearachse als 

Transportband 

Endlos fahrende Linearachse als Transportband zur Interpolation mit 

weiteren Achsen. Die lineare Sollstrecke für diese Achse wird wie eine 

Rundachsumdrehung mit Getriebefaktor berechnet. Der Einstellwert 

für eine Rundachsumdrehung ist die Transportstrecke von 

Achsmittelpunkt zu Achsmittelpunkt der oberen Flache vom 

Transportband. 

Beispielberechnung: 

▪ Interpolations-Feinheit CNC-System: 0,01mm 

▪ a - Transportstrecke: 6m 

▪ b - Durchmesser der Transportrolle mit Band: 114mm 

▪ Übersetzung Motor/Transportrolle: 10:1 

Die Ergebnisse der Berechnung der Sollvorgaben für die endlos 

fahrende Linearachse sollen in die entsprechenden Achsparameter 

eingetragen werden. Die Übernahme der berechneten Werte in die 

Achsparameter müssen gegebenenfalls gerundet werden, wenn die 

vorliegenden Werte kein ganzzahlig teilbares Ergebnis ergeben. 

Zum Vermeiden von Positionsverschiebungen nach n Umdrehungen 

müssen einige Ergebnisse an das Eingabeformat angepasst werden. 

Hieraus 

kann sich eine kleine Veränderung von dem gewünschten 

Sollmass 

ergeben. 


92 

Tabelle 79: 

Linearachse endlos 

Berechnung der 

Parameter für Sercos 


Das Beispiel zeigt eine Berechnung der Transportstrecke mit 

Korrekturanpassungen für Sercos- und Analog- Antriebe. 

Linearachse endlos: Berechnung der Parameter für Sercos 

Strecke der Transportrolle für eine Umdrehung in mm 

Ø in mm PI 

100 x 3,141592654 = 314,1592654 

Strecke für eine Motorumdrehung 

Ø*PI Motorumdrehungen 

314,1592654 / 10 = 31,41592654 

1 Umdrehung der Transportrolle 

in mm = Ø in mm * PI 

1 Motorumdrehung in mm = Ø*PI 

/ Motorumdrehungen 

Motorumdrehungen für die Transportstrecke bezogen auf die Sollstrecke 

Sollstrecke in 

mm 

mm pro 

Motorumdrehung 

Anzahl Motorumdrehungen = 

Sollstrecke in mm/mm pro 


6000 / 31,41592654 = 190,9859317 

Die Anzahl der Umdrehungen für die Sollstrecke ergibt keine ganzzahlige 

Umdrehungszahl. Zum Verfahren ohne Versatz wird die Anzahl der 

Umdrehungen auf- bzw. abgerundet. Das Ergebnis ist die reale 

Verfahrstrecke. 

Umdrehungszahl 

gerundet 

mm pro 


190 x 31,416 = 5969,04 

191 x 31,416 = 6000,456 

Iststrecke in mm = 

Umdrehungszahl gerundet * mm 

pro Motorumdrehung gerundet 

Berechnung des S-0-0079 (Rotations-Lageauflösung) für den Bereich 

Antriebsparameter der Sercos-Antriebe für die Transportrolle 

Strecke der 

Transportrolle für 

eine Umdrehung 

in mm (Ø*PI) IPO-Feinheit Ø*PI in IPO-Feinheit 

314,1592654 x 0,01 = 31415,92654 

S-0-0079 (Rotations-Lageauflösung) für eine Umdrehung der 

Transportrolle (=10 Motorumdrehungen) gerundet 

31415,92654 Runden = 31416 

Berechnung der Geberinkremente/Achsumdrehung für die 

Transportstrecke der Analogantriebe für den Bereich Meßsystem 

Inkremente für 

eine Umdrehung 

vom Geber 

Anzahl der 

Umdrehungen der 

Transportstrecke 

4096 / 191 = 782236 

Anzahl Geberinkremente/ 

Achsumdrehung für die 

Transportstrecke 



8.1.2.1 Meßsystem Linearachse endlos 

Diese Parameter bestimmen die Interpolationsberechnung für die 

endlos fahrende Linearachse. 





für Linearachse endlos 

Inkremente einer 

Undrehung der 

Transportrolle 

Im Bereich Meßsystem werden folgende Parameter verwendet: 



Diese Parameter werden für die Berechnung im Bereich 

Geschwindigkeit / Rampen benötigt 

Dieser Parameter bestimmt die Positioniergenauigkeit innerhalb einer 

Umdrehung der endlos fahrenden Linearachse. 

Zum Beispiel die Anzahl von Inkrementen einer definierten 

Transportstrecke, die von einem Transportband verfahren wird. 


IPO-Einheiten/Achsumdrehung 




(Istwertbewertung für Rundachsen) 

für Lageregler im Steller z.B. 

SERCOS-Achse 600045. 

für Analogachse mit 

Weggeber z.B. 4096 * 191 

Umdrehungen = 782336 

Dieser Parameter bestimmt bei der endlos fahrenden Linearachse 

den Anzeigewert der Wegstrecke einer Achsumdrehung. 

Zum Beispiel die Strecke von einem Transportband, welche bei einer 

Umdrehung der Antriebsachse als Bandlänge verfahren wird. 




Bewertung einer 

Parameter zur Bewertung einer Achsumdrehung 


Achsumdrehung IPO-Einheiten/Achsumdrehung Für die Anzeige der Wegstrecke 

einer Achsumdrehung, 

z.B. 600045 für 600045mm. 


8.1.2.2 Geschwindigkeit / Rampen Linearachse endlos 

94 


Die Grundlage für die Geschwindigkeitsberechnung sind die 

Parameter aus dem Bereich Meßsystem Linearachse endlos. 

Der Vorschub für die endlos fahrende Linearachse wird im CNC- 

Programm mit F für mm/min bzw. im Spindelbetrieb mit S für 

Umdrehungen/min eingegeben. 

Im Beispiel nicht angewendete Parameter im Bereich Geschwindigkeit / 

Rampen behalten ihren Defaultwert. 

Im Bereich Geschwindigkeit / Rampen werden folgende Parameter 

verwendet: 

▪ Handgeschwindigkeit Linearachse endlos Seite 94 

▪ Eilgang Hand Linearachse endlos Seite 94 

▪ Eilgang Automatik Linearachse endlos Seite 95 

▪ Maximalgeschwindigkeit Linearachse endlos Seite 95 

▪ Beschleunigung, Verzögerung Linearachse endlos Seite 96 

Die Einheit für die Achsgeschwindigkeiten der endlos fahrenden 

Linearachse ist 

▪ mm/min 

Handgeschwindigkeit Linearachse endlos 

Die Handgeschwindigkeit wird für das manuelle Verfahren der Achse 

festgelegt. 





Eilgang Hand Linearachse endlos 



Hierzu muss, während die Achse manuell Verfahren wird, der Button F7 

Eilgang im Schleicher Dialog betätigt werden. 




Hand Eilgang Hand 0000025000 



Eilgang Automatik Linearachse endlos 






Eilgang Automatik Eilgang Automatik 0000060000 

Maximalgeschwindigkeit Linearachse endlos 




Die Berechnung für die Maximalgeschwindigkeit sollte mit einer 

Regelreserve von 5 – 10% zur maximalen Drehzahl des Antriebs 

erfolgen. In dem Beispiel ist keine Regelreserve berücksichtigt 

Im Beispiel wird die endlos fahrende Linearachse mit einem 

Übersetzungsverhältnis 1:1 berechnet. Die maximale Geschwindigkeit 

errechnet wie folgt aus den Parametern: 

Die Parameter zur Berechnung für die Achsgeschwindigkeiten der 

endlos fahrenden Linearachse sind 

▪ a = IPO-Einheiten für eine Motorumdrehung (600045/191=3141) 



Maximalgeschwindigkeit mm/min = a*b*c 

a x b x c = mm/min 

3141 x 3000 x 0.01 = 94230 


muss den gleichen Wert haben wie die Variable MAX_VELOCITY_x 

der Analogantriebe im Kapitel Antriebsparameter Seite 47. 





96 

Beschleunigung, Verzögerung Linearachse endlos 


▪ mm/s 2 










v 

a = 

t 







a 

▪ v = 60000 mm/min 

▪ t = 1 s 

v 60000 

= = 

t 60s * 1s 

2 

= 1000 mm/s 









Wert 

1000 






Berechnung für die Bahnbeschleunigung bzw. die Bahnverzögerung. 



8.1.2.3 Softwareendschalter Linearachse endlos 

Tabelle 87: 



/ nicht aktiv für 


Tabelle 88: 



nicht aktiv für 


8.1.2.4 Referenzieren Linearachse endlos 





Die Softwareendschalter sind in der Defaulteinstellung aktiv. Für 

Rund- Endlos- Achsen ist das Begrenzen der Verfahrstrecke durch 

Softwareendschalter nicht zugelassen. 

Das deaktivieren der Softwareendschalter für eine Achse erfolgt im 

SPS-Programm durch programmieren einer Koppelspeichervariablen: 



FALSE = (default) 


TRUE = 


aktiv 



Im Beispiel ist im SPS-Programm programmiert: 


cncMem.axSect[n].flgP2N.bSupLimSw TRUE 




Im Beispiel nicht angewendete Parameter im Bereich Achse 


Im Bereich Achse referenzieren werden diese Parameter verwendet: 


▪ Referenzpunkt = 1. Nullmarke 

Dieser Parameter bestimmt ob eine Achse referenziert werden soll. 

Bei Achsen mit Absolutwertweggeber oder Achsen (z. B. Spindeln) 

ohne Weggeber wird Ja eingetragen. 


▪ Bit 


CNC-Achs-Parameter Absolutwertgeber / Sercos Wert 


CNC-Achs-Parameter Inkrementalgeber Wert 



Referenzpunkt = 1. Nullmarke 



Referenzpunkt = 1. 

Nullmarke 



diesem Parameter wird die Nullmarke vom Inkrementalweggeber 

gesucht. 

Die Einheit für Referenzpunkt = 1. Nullmarke ist: 

▪ Bit 

8.1.2.5 Rundachse Linearachse endlos 

98 



Rundachse 



Referenzpunkt = 1. Nullmarke Ja 




Rundachse im Koordinatensystem darstellt. 

Für die endlos fahrende Linearachse darf kein Rundachsbit gesetzt 

werden. 


▪ Bit 

Im Beispiel nicht angewendete Parameter im Bereich Rundachse 


Im Beispiel ist kein Rundachsbit eingestellt: 

Strukturierter Parametertext Wert 

Rundachse um X Nein 

Rundachse um Y Nein 

Rundachse um Z Nein 

$50 für diese Achse zugelassen Nein 



8.1.2.6 Achsoptionen Linearachse endlos 






▪ Bit 

Im Beispiel nicht angewendete Parameter im Bereich Achsoptionen 









CNC-Achs-Parameter Sercos / CAN Wert 





8.1.2.7 Antriebsparameter Linearachse endlos 

100 


Die Rundachse und Linearachse endlos drehend sind in den 

Antriebsparametern identisch einzustellen. 





angezeigt. 




SERCOS-Antriebe Linearachse endlos 

Tabelle 93: Parameter für 


SERCOS-Antriebe in 


Diese Daten werden unter SERCOS-Antriebe eingetragen. 

Hinweis 


gleich sein als die durch die Maximalgeschwindigkeit erreichbare 

Drehzahl vom Motor. 



Referenzpunktfahren gegen 

Festanschlag 

DEAD_STOP_HOMING 

Maximaler Schleppabstand FOLLOWING_ERROR 

Stillstandsüberwachung ZERO_SPEED_CONTROL 

Genauhalt EXACT_STOP_BOUNDARY 

Wichtungsart für Lagedaten Rundachse S-0-0076 


Geschwindigkeits-Grenzwert bipolar 

Motordrehzahl = S-0-0091/10000 



S-0-0091 

S-0-0103 

Lageregler KV-Faktor S-0-0104 

Lastgetriebe-Eingangsumdrehungen S-0-0121 

Lastgetriebe-Ausgangsumdrehungen S-0-0122 

Beispieleinstellung siehe unter Linearachse endlos SERCOS-Antriebe 




Linearachse endlos SERCOS-Antriebe Antriebsparameter 






Im Beispiel werden für die Linearachse endlos drehend folgende 

SERCOS Antriebsparameter verwendet: 

Linearachse endlos fahrend 




Maximaler 




S-0-0076 202 

S-0-0077 1 

S-0-0079 31416 

S-0-0091 35000000 


Lagedaten Rundachse 



Rotations-Lageauflösung 

für 10 Motorumdrehungen 




S-0-0091/10000 

S-0-0103 6000456 Modulowert 


S-0-0121 10 

S-0-0122 1 

Lastgetriebe- 


Lastgetriebe- 




neu starten. 



Hinweis 


gleich der durch die Maximalgeschwindigkeit erreichbare 

Drehzahl vom Motor sein. 


102 

Analog-Antriebe Linearachse endlos 




Parameter für 





NOT_HOMING 

Analog-Antriebe von Maximal erreichbare Achsgeschwindigkeit MAX_VELOCITY 


CNC-Inbetriebnahme Referenzpunktfahren gegen Festanschlag DEAD_STOP_HOMING 

Beispieleinstellung siehe unter Linearachse endlos Analog-Antriebe 


Linearachse endlos Analog-Antriebe Antriebsparameter 


Achse mit Inkrementalweggeber und Absolutwertgeber. 

Auflösung Inkrementalweggeber: 1024 Inkremente/Umdrehung mit 

4facher Impulserkennung = 4096 Inkremente/Umdrehung 

Auflösung Absolutwertgeber: 4096 Inkremente/Umdrehung 

Die Parameter zur Berechnung für die Achsgeschwindigkeiten der 

endlos fahrenden Linearachse sind 

▪ a = IPO-Einheiten für eine Motorumdrehung (600045/191=3141) 




a x b x c = mm/min 

3141 x 3000 x 

0.01 = 94230 


muss den gleichen Wert haben wie die Variable MAX_VELOCITY_x 

der Analogantriebe im Kapitel Antriebsparameter Seite 47. 







Rundachse, Seite 81, verwendet werden. Bei kleineren Werten kann 

es zu Fehlermeldungen kommen. 



Tabelle 96: 





Im Beispiel für die Linearachse endlos fahrend werden folgende 

Analog Antriebsparameter verwendet: 






RESOLUTION 


Lageregelung 









DELAY1 500000 





DELAY2 500000 




ABS_CODE 0 






Code des 






Taktrate des 





ABS_PULSES 0 









Seite 52). 


8.1.3 Rundachse mit begrenztem Verfahrbereich 

8.1.3.1 Meßsystem Rundachse begrenzt 

104 


für Rundachse begrenzt 

Positioniergenauigkeit 




Eine Rundachse mit begrenztem Verfahrbereich kann gegenüber der 

Standard-Rundachse nicht gespindelt werden. Sie unterscheidet sich 

in der Einrichtung der Pulsbewertung und in der Positionsanzeige 

nach Programmende von der normalen Rundachse. 

Die Inch-Umrechnung ist für diese Achse gesperrt. 

Die Rundachse wird im Programm auf die programmierten Koordinaten 

verfahren. 

Diese Funktion ist anwendbar für z. B. für Rundachsen mit begrenzter 

Anzahl von Umdrehungen durch Kabelschlepp. 

Bei Programmierung von G70 (Koordinatenberechnung Inch) wird 

diese Achse nicht in die Umrechnung der Koordinaten in Inch 

einbezogen. 

Diese Rundachse kann als unabhängige Achse in Grad/min verfahren 

werden. 

Diese Parameter müssen für die Rundachse mit begrenztem 

Verfahrbereich mit `0` eingestellt werden. 


Im Bereich Meßsystem stehen diese Parameter im Beispiel 

verwendet: 







(Istwertbewertung für Rundachsen) 

00000000000 

IPO-Einheiten/Achsumdrehung 00000000000 



8.1.3.2 Geschwindigkeit / Rampen Rundachse begrenzt 

Der Vorschub der Rundachse mit begrenztem Verfahrbereich wird im 

CNC-Programm mit F für °/min eingegeben. 

Im Beispiel nicht angewendete Parameter im Bereich Geschwindigkeit / 

Rampen behalten ihren Defaultwert. 

Im Bereich Geschwindigkeit / Rampen werden im Beispiel diese 

Parameter verwendet: 

▪ Handgeschwindigkeit Rundachse begrenzt Seite 105 

▪ Eilgang Hand Rundachse begrenzt Seite 105 

▪ Eilgang Automatik Rundachse begrenzt Seite 106 

▪ Maximalgeschwindigkeit Rundachse begrenzt Seite 106 

▪ Beschleunigung, Verzögerung Rundachse begrenzt Seite 107 

Die Einheit für die Geschwindigkeiten der Rundachse ist 

▪ °/min 

Handgeschwindigkeit Rundachse begrenzt 


eingestellt. Die Handgeschwindigkeit sollte auf die Weglänge der 

Achse abgestimmt sein. 





Eilgang Hand Rundachse begrenzt 








Eilgang Hand Eilgang Hand 0000003000 


106 

Eilgang Automatik Rundachse begrenzt 







Eilgang Automatik Eilgang Automatik 0000060000 

Maximalgeschwindigkeit Rundachse begrenzt 




Die maximale Achsgeschwindigkeit berechnet sich als Produkt aus 

der Wegstrecke pro Motorumdrehung und der maximalen Motor- 

Drehzahl. Die Berechnung für die Maximalgeschwindigkeit sollte mit 

einer Regelreserve von 5 – 10% zur maximalen Drehzahl vom Antrieb 

erfolgen. In dem Beispiel ist keine Regelreserve berücksichtigt. 

Die Einheit für Maximalgeschwindigkeit ist 

▪ °/min 

Parameter zur Berechnung für die Achsgeschwindigkeit der 

Rundachse begrenzt sind 

▪ a = Inkremente pro Motorumdrehung 


▪ c = Interpolati onsfeinheit 

▪ d = Pulsbewertung (Bereich Antriebsparameter) 


a b c d = mm/min 

4096 x 3000 x 0.001 x 1.5 = 18432 






Beschleunigung, Verzögerung Rundachse begrenzt 







▪ °/s 2 




v 

a = 

t 







▪ V = 18000 °/min 

▪ t = 1 s 

v 18000 mm 

a = = 

t 60s * 1 s 

= 300 ° /s 









Wert 

300 


2 





Berechnung für die Bahnbeschleunigung bzw. die Bahnverzögerung 


8.1.3.3 Softwareendschalter Rundachse begrenzt 

108 


Die Softwareendschalter begrenzen den Verfahrweg. Bevor die Achse 

einen Softwareendschalter erreicht erfolgt das Abbremsen mit der 

eingestellten Rampe und die Achse bleibt einige Inkremente vor der 

Endschalterposition stehen. 

Die Einheit für Softwareendschalter ist die Interpolationsfeinheit: 

▪ Eingestellte Interpolationsfeinheit = 1µ° 

Im Beispiel ist die Begrenzung auf 3 Umdrehungen eingestellt: 



Einstellung für 


Softwareendschalter+ 

Wert 

1080000 

Rundachse begrenzt Softwareendschalter- -1000 

Tabelle 104: 



aktiv für Rundachse 

begrenzt 

Tabelle 105: 



aktiv für Linearachse 

begrenzt 

Die Funktionsart der Softwareendschalter für eine Achse erfolgt im 

SPS-Programm durch aktivieren / deaktivieren der achsspezifischen 

Koppelspeichervariable. 



FALSE = 


TRUE = 


aktiv 



Im Beispiel ist im SPS-Programm eingetragen: 


cncMem.axSect[n].flgP2N.bSupLimSw FALSE 



8.1.3.4 Referenzieren Rundachse begrenzt 








Im Beispiel nicht angewendete Parameter im Bereich Achse 


Im Bereich Rundachse werden diese Parameter verwendet: 


▪ Referenzpunktfahren in –Richtung 

Dieser Parameter bestimmt ob eine Achse referenziert werden soll. 

Bei Achsen mit Absolutwertgeber oder Achsen (z. B. Spindeln) ohne 

Weggeber wird Ja eingetragen. 


▪ Bit 


Referenzpunktfahren in –Richtung 



Referenzpunktfahren in – 

Richtung 

CNC-Achs-Parameter mit Absolutwertgeber / Sercos Wert 


CNC-Achs-Parameter mit Inkrementalweggeber Wert 



diesem Parameter wird, nach dem Verlassen vom Referenznocken, 

die 1. Nullmarke vom Inkrementalweggeber gesucht. 

Die Einheit für Referenzpunktfahren in –Richtung ist: 

▪ Bit 



Referenzpunktfahren in –Richtung Ja 


8.1.3.5 Rundachse Rundachse begrenzt 




▪ Bit 





Rundachse im Koordinatensystem darstellt. 


Im Beispiel nicht angewendete Parameter im Bereich Rundachse 


Im Bereich Rundachse wird dieser Parameter verwendet: 

▪ Rundachse um X 


8.1.3.6 Achsoptionen Rundachse begrenzt 

110 






Rundachse um X Ja 

Im Bereich Achsoptionen werden diese Parameter verwendet: 


▪ Bit 

Im Beispiel nicht angewendete Parameter im Bereich Achsoptionen 









CNC-Achs-Parameter Sercos / CAN Wert 






8.1.3.7 Antriebsparameter Rundachse begrenzt 





angezeigt. 




SERCOS-Antriebe Rundachse begrenzt 



Rundachse begrenzt 

SERCOS-Antriebe von 



Diese Daten werden unter SERCOS-Antriebe eingetragen: 






IPO-Einheiten / Achsumdrehung 


S-0-0076 Bit 7 




Analog-Antriebe Rundachse begrenzt 

S-0-0103 


Beispieleinstellung siehe unter Rundachse SERCOS-Antriebe 

Antriebsparameter Seite 1 12. 








NOT_HOMING 

Analog-Antriebe von Maximal erreichbare Achsgeschwindigkeit MAX_VELOCITY 


CNC-Inbetriebnahme Referenzpunktfahren gegen Festanschlag DEAD_STOP_HOMING 

Beispieleinstellung siehe unter Rundachse begrenzt Analog-Antriebe 

Antriebsparameter Seite 1 13. 


112 

Rundachse begrenzt SERCOS-Antriebe Antriebsparameter 


Rundachse begrenzt für 




Im Beispiel werden für die Rundachse begrenzt folgende SERCOS 

Antriebsparameter verwendet. Hier nicht aufgeführte Parameter 






Maximaler 




DELAY1 500000 

S-0-0015 7 

S-0-0076 73 

S-0-0077 1 




Telegrammart 



Lagedaten 



S-0-0079 0 Rotations-Lageauflösung 

S-0-0091 40000000 




S-0-0091/10000 

S-0-0103 0 Modulowert 


S-0-0121 1 

S-0-0122 1 

Lastgetriebe- 


Lastgetriebe- 




neu starten. 


(siehe Kapitel Beispiel Freigabe für System und Achsen). 



Rundachse begrenzt Analog-Antriebe Antriebsparameter 


Achse mit Inkrementalweggeber und Absolutwertgeber 

Auflösung vom Absolutwertgeber: 4096 Inkremente/Umdrehung 

Parameter zur Berechnung für die Achsgeschwindigkeit der 

Rundachse begrenzt sind 

▪ a = Inkremente pro Motorumdrehung 


▪ c = Interpolati onsfeinheit 

▪ d = Pulsbewertung 


a b c d = mm/min 

4096 x 3000 x 0.001 x 1.5 = 18432 







Rundachse, verwendet werden. Bei kleineren Werten kann es zu 

Fehlermeldungen kommen. 


114 

Tabelle 113: 





Im Beispiel für die Rundachse begrenzt werden folgende Analog 

Antriebsparameter verwendet. Nicht aufgeführte Parameter behalten 

ihren Defaultwert. 






RESOLUTION 


Lageregelung 









DELAY1 500000 





DELAY2 500000 




ABS_CODE 0 






Code des 






Taktrate des 





ABS_PULSES 0 









Seite 52). 



8.2 Achse Referenzieren 

Tabelle 114: 


für das Referenzieren 

Tabelle 115: 

CNC-Achsparameter für 

das Referenzieren 


Synchronisieren der Achsnullposition vorgenommen. 

Hinweis 

Der Referenzpunktnocken muss von der Startposition der Achse 

mit der vorgegebenen Suchrichtung erreichbar sein. Die Achse 

darf beim Start nicht hinter dem Referenznocken stehen 

Vorhandene Koppelspeichervariablen für das Referenzieren sind: 


cncMem.axSect[n].flgN2P.bRefPAct 

cncMem.sysSect[n].flgP2N.bReqNcRef 

cncMem.sysSect[n].flgN2P.bResNcRef 

cncMem.sysSect[n].flgP2N.bLockNcRef 

cncMem.axSect[n].flgP2N.bRefPCam 

cncMem.axSect[n].wrdN2P.lRefCamOffs 

Referenzpunktfahren ist 

aktiv 

Anwahl Betriebsart 

Referenzpunktfahren 

Betriebsart Referenzpunktfahren 

ist aktiv 

Sperren der Betriebsart 

Referenzpunktfahren 

Referenzpunktnocken ist 

nicht aktiv 

Abstand zwischen 

Referenzpunktnocken und 

Nullmarke 

cncMem.axSect[n].flgN2P.bSync Achse synchronisiert 

Die Parameter zum Referenzieren sind im Schleicher Dialog 

einstellbar unter Inbetriebnahme / CNC-Systemparameter / Allgemein 

/ System / Achse 

Verfügbare Parameter zum Referenzieren sind: 


Referenzpunkt- Anfahrgeschwindigkeit Q.030 

Referenzpunkt-Suchgeschwindigkeit Q.031 

Referenzpunktverschiebung Q.032 

Referenzpunktsuchweg Q.033 


Reihenfolge Referenzpunktfahren Q.065 

Verschiebung Referenzpunktnocken Q.090 

Referenzpunktfahren in -Richtung Q.052 Bit 2 

Achse nicht referenzieren Q.052 Bit 3 

Referenzpunkt = 1. Nullmarke Q.053 Bit 3 

Referenzpunkt = Nullmarke hinter dem Nocken Q.053 Bit 4 

Bei Betriebsart REF kein Synchronlauf Q.055 Bit 4 



8.2.1 Beispiel Referenzfahrt 

116 

▪ Referenzpunkt- Anfahrgeschwindigkeit 

▪ Referenzpunktsuchweg 


Das Beispiel beschreibt das Referenzieren einer Achse mit Anfahrt 

zum Referenzpunktnocken und Richtungsumkehr zum Suchen vom 

Nullimpuls 

Im Beispiel verwendete Parameter: 

▪ Referenzpunkt-Suchgeschwindigkeit 

▪ Referenzpunktfahren in -Richtung 

Referenzpunkt- Anfahrgeschwindigkeit 

Mit dieser Geschwindigkeit fährt die Achse zum Referenzpunktnocken. 

Die Einheit für Referenzpunkt-Anfahrgeschwindigkeit ist 

▪ mm/min 



Referenzpunkt- 

Anfahrgeschwindigkeit Referenzpunkt-Anfahrgeschwindigkeit 1000 

Referenzpunkt-Suchgeschwindigkeit 

Mit dieser Geschwindigkeit fährt die Achse vom Referenzpunktnocken 

und sucht die erste Nullmarke 

Die Einheit für Referenzpunkt-Suchgeschwindigkeit ist 

▪ mm/min 



Referenzpunkt- 

Suchgeschwindigkeit Referenzpunkt-Suchgeschwindigkeit 500 

Referenzpunktsuchweg 

Nach Verlassen des Referenzpunktnockens wird die Nullmarke innerhalb 

dieser Strecke gesucht. Wird keine Nullmarke erkannt, fährt die 

Achse zum Nocken zurück und wiederholt den Suchvorgang. Der 

Suchweg muss kleiner als der Weg zwischen zwei Nullimpulsen 

(Impulse/Umdrehung - 1) von einem Inkrementalgeber sein. 

Die Einheit für Referenzpunktsuchweg ist: 


Eingestellt ist als Interpolationsfeinheit = 1µm. 



Referenzpunktsuchweg 

Referenzpunktsuchweg 2000 



Referenzpunktfahren in -Richtung 

Diese Einstellung bestimmt die Fahrrichtung zum Referenzpunktnocken 

oder zur 1. Nullmarke. Der Start erfolgt nur mit der Start-Taste 

für die vorgegebene Suchrichtung. 

Die Einheit für Referenzpunktfahren in -Richtung ist: 

▪ Bit 

Im Beispiel ist die -Richtung eingestellt: 


Referenzpunktfahren in - 

Richtung Referenzpunktfahren in -Richtung Ja 

Bild 45: 

Referenzfahrt mit 

Richtungsumkehr 

Bild 46: 

Referenzfahrt ohne 

Richtungsumkehr 

• Referenzfahrt mit Richtungsumkehr auf Nocken: 

• Referenzfahrt ohne Richtungsumkehr auf Nocken 


8.3 

118 

Sin 2 -Rampe 


Sin 2 -Rampe in 

Inbetriebnahme / CNC- 

Systemparameter / 

Optionen 


Faktor Sin²-Rampe in 

Inbetriebnahme / CNC- 

Systemparameter / Achse 


Mit der Sin2-Rampe ist ein weicheres Beschleunigen und Verzögern der 

Achsen möglich. Die Sin2-Rampe ist nur im Automatikbetrieb wirksam. 

Das Aktivieren der ruckbegrenzten Rampe erfolgt für alle Achsen und 

Teilsysteme mit dem Parameter Sin2-Rampe als Grundeinstellung. 

Die Einheit für Sin2-Rampe als Grundeinstellung ist: 

▪ Bit 


CNC-Systemparameter Wert 

Sin 2 -Rampe als Grundeinstellung Ja 

Der Beschleunigungsverlauf ist dann sinusförmig und der Geschwindigkeitsverlauf 

sin 2 -förmig. Der Ruck bleibt bei allen Geschwindigkeitsänderungen 

gleich. Die eingestellte Beschleunigung und 

Verzögerung werden nur beim Beschleunigen von 0 auf Maximalgeschwindigkeit 

erreicht. Die Bedeutung von Beschleunigungsrampe 

und Bremsrampe ändert sich damit in maximale Beschleunigungsrampe 

und maximale Bremsrampe. Bei kleineren Geschwindigkeitsänderungen 

ergeben sich dadurch zunächst längere Hochlaufzeiten 

als bei der Linearrampe. Durch den weichen Anstieg der Beschleunigung 

können jedoch um den Faktor 2-3 erhöhte Rampenwerte gefahren 

werden. 

• Faktor Sin²-Rampe 

Der Parameter Faktor Sin²-Rampe kann in jeder Achse für die Steilheit 

der Sin 2 -Rampe eingegeben werden. Er ist als Multiplikationsfaktor 

für die Beschleunigungswerte und Verzögerungswerte der Linearrampe 

zu verstehen. 

Daraus ergeben sich folgende Minimal- bzw. Maximalwerte: 

▪ Der Eingabewert 100 entspricht dem Faktor 1,00 

▪ 001: größte Flachheit der Rampe 

▪ 65232: größte Rampensteilheit 


CNC-Systemparameter Wert 

Faktor Sin²-Rampe 0000000100 

Auf jeden Fall ist beim Optimieren der Achsen das Verhalten beim 

Beschleunigen von 0 auf Maximalgeschwindigkeit zu beobachten, da 

sich nur hier die maximale Beschleunigung einstellt. 

Das Rampenverhalten kann im CNC-Programm unabhängig von der 

Voreinstellung angepasst werden (siehe Betriebsanleitung CNC- 

Programmierung Beschleunigung ACC). 



8.4 Absolutwertgeber 

Bild 47: 

Absolutwertgeber 

Beim Absolutwertgeber steht nach dem Einschalten der 

Versorgungsspannung der momentane tatsächliche Positionswert 

unmittelbar zur Verfügung. 

Es können alle Absolutwertgeber mit synchron serieller Übertragung 

(SSI) und einer Auflösung (Wortbreite) von 16 bis 24 Bit im Gray oder 

Binär-Code verwendet werden. 

Der Verfahrbereich einer Achse mit Absolutwertgeber darf maximal so 

groß sein, wie die Gesamtauflösung (Umdrehungen * Schritte pro 

Umdrehung) des Gebers ist. Innerhalb dieses Verfahrbereiches darf 

ein Nulldurchgang vorkommen. Der Verfahrbereich von Linearachsen 

mit Absolutwertgeber sollte durch Hardware-Endschalter begrenzt 

sein. Die Hardware-Endschalter müssen so angebracht sein, daß der 

Verfahrbereich durch Achsrucken bei Wegnahme der Reglerfreigabe 

nicht überschritten wird (siehe Kapitel CNC-Systemparameter / 

Allgemein / System / Achse Seite 37). 

Für endlos drehende Achsen ist der Nulldurchgang des 

Absolutwertgebers zulässig (siehe Kapitel Rund- Endlos- Achse 

einrichten Seite 77). 

Verfahrbereich der Achse . Nulldurchgang des Positionswertes 

1 - Positionswert des Absolutwertgeber 

2 - Achsposition 

Wichtig! 

Wird bei Linearachsen mehr als ein Nulldurchgang erkannt, 

erscheint die Fehlermeldung Meßkreisfehler. 

Der Absolutwertgeber für Linearachsen hat im Beispiel 4096 

Umdrehungen und 4096 Inkrementen pro Umdrehung. 


120 

Parameter für eine Achse mit Absolutwertgeber: 


für Absolutwertgeber im 

Bereich CNC- 



für Absolutwertgeber im 

Bereich 



Die Absolutwertgeber-Parameter im Bereich CNC-Systemparameter sind: 

Strukturierter Parametertext für XCx Q-Nummer 



Strukturierter Parametertext für ProNumeric Q-Nummer 


Umdrehungsanzahl Absolutwertgeber Q.067 

Pulsanzahl Absolutwertgeber Q.068 

Einstellbare Taktrate Absolutwertgeber Q.069 


Die Absolutwertgeber-Parameter im Bereich Antriebsparameter sind: 

Parametertext für XCx Funktion 

ABS-ACTIVE Absolutwertgeber ist aktiv 

ABS-CODE Code des Absolutwertgebers 

ABS-REVOLUTIONS Anzahl der Umdrehungen des 


ABS-PULSES Anzahl der Impulse des Absolutwertgebers 

ABS_CLOCKRATE Taktrate des Absolutwertgebers 

Wichtig! 

Einige Gebertypen können nicht mit hohen Taktraten arbeiten 

(unabhängig von der Kabellänge). 

Die Clock-Frequenz für die SSI-Schnittstelle vom Interface-Modul 

kann mit diesem Parameter wie folgt eingestellt werden: 

ABS_CLOCKRATE für USP 2A 

= 0 ----> 190 kHz (Default) Kabellänge ca. max. 250m 

= 1 ----> 750 kHz 

Kabellänge ca. max. 40m 

= 2 ----> 375 kHz 


= 3 ----> Reserve 

ABS_CLOCKRATE für UPI 3DIA 

= 0 ----> 300 kHz (Default) Kabellänge ca. max. 150m 

= 1 ----> 150 kHz Kabellänge ca. max. 300m 

= 2 ----> 600 kHz 


= 3 ----> 1200 kHz Kabellänge ca. max. 15m 

ABS_CLOCKRATE für RIO A10-10 

= 0 ----> 100 kHz (Default) 

= 1 ----> 200 kHz 

= 2 ----> 500 kHz 

= 3 ----> 1000 kHz 

Dieser Parameter kann in Abhängigkeit von Kabellänge und Gebertyp 




• Sonderfälle: 

Bei Verwendung einiger Absolutwertgeber müssen die Werte der 

Antriebsparameter ABS-REVOLUTIONS und ABS-PULSES 

vertauscht eingetragen werden. Dies gilt für Absolutwertgeber, deren 

serielles Bitmuster nicht mit führenden Nullen (höherwertige Stellen) 

aufgefüllt ist z.B. Fa. Heidenhain Typ ROC 221S, Fa. Stegmann Typ 

AG 100 M / SSI. 

Kabelbruch und Meßkreisfehler werden erkannt. 

Warnung! 

Eine Referenzpunktkoordinate (Q.034) > (Absolutwertgeber max. 

Wert)*(Pulsbewertung) ist unzulässig! 

Eine Referenzpunktkoordinate (Q.034) kleiner (Absolutwertgeber 

max. Wert/2)*(Pulsbewertung) ist unzulässig. 

Die Achsen dürfen nicht in den unzulässigen Bereich verfahren 

werden, da durch einen Software-Reset unerwünschte 

Achsbewegungen erfolgen können! 

Maßnahmen zur Vermeidung von ungewollten Achsbewegungen: 

Software- und Hardware- Endschalter müssen im Verfahrbereich 

angeordnet sein. 

Der Verfahrbereich sollte größer sein als die mechanische 

Wegstrecke. 

Die Achse darf durch manuelles Bewegen den Verfahrbereich 

nicht verlassen können. 

Wenn die Achse den Verfahrbereich verlassen kann: 

Positionsüberwachung durch SPS-Programm und bei Bedarf: 

• Achsstopp auslösen und nur Freigabe in Richtung 

Verfahrbereich zum manuellen Fahren geben. 

• Bei Reset sofort Reglersperre setzen. 

• Vor der Reglerfreigabe Achsposition überprüfen. 

Die Achsposition ist negativ von dem Verfahrbereich = großer 

Positionswert. 

Die Achsposition ist positiv von dem Verfahrbereich = kleiner 

Positionswert. 

• Achse in den zulässigen Verfahrbereich bewegen und 

Reglersperre setzen. 

• Reset auslösen und Achsposition auf richtige Position im 

Verfahrbereich kontrollieren, wenn die Position stimmt kann 

die Reglerfreigabe zum Verfahren der Achse gegeben werden. 


122 


• Einrichten einer Achse mit Absolutwertgeber: 

1. Die Achse im Nachführbetrieb in eine Position bringen, die außerhalb 

des gewünschten Arbeitsbereichs liegt (z.B. mechanisches 

Ende der Achse). 

2. Die Position des Absolutwertgebers ablesen, 

für XCx: Koppelspeichervariable 

cncMem.axSect[n].wrdN2P.lCurAbsCount, 

für ProNumeric: 

Zählerstand des Absolutwertgebers (Q.178) und 

in den Parameter Absolutgeberwert für Referenzpunktkoordinate 

(Q.073) eintragen. 

3. Die Achse wieder in den Arbeitsbereich bringen und die eingetragenen 

Werte mit Hardware-Reset übernehmen. 

4. Referenzpunktkoordinate (Q.034): 

Mit der Referenzpunktkoordinate kann die Nullposition der Achse 

bestimmt werden. 

Bei Referenzpunktkoordinate (Q.034) = 0 ist Achsnull = 

Absolutgeberwert für Referenzpunktkoordinate (Q.073), dieser 

Wert darf nicht unterschritten werden. 

Die Position der gewünschten Referenzpunktkoordinate anfahren 

und in den Parameter Referenzpunktkoordinate (Q.034) die 

Differenz zwischen angezeigter und gewünschter Position 

eintragen. Die eingetragenen Werte mit Hardware-Reset 

übernehmen. 

Bei positiver Referenzpunktkoordinate darf die Position 0 nicht 

unterschritten werden (siehe Bild 48 Seite 123). 

Bei negativer Referenzpunktkoordinate darf diese Position nicht 

unterschritten werden (siehe Bild 49 Seite 123). 



Bild 48: 


Referenzpunktkoordinate 

größer 0 

Bild 49: 


Referenzpunktkoordinate 

kleiner 0 

• Bild 48: 

Die Referenzpunktkoordinate Q1034 ist größer 0: 

Dieser Wert muß kleiner als (Absolutwertgeber max. Wert) * 

(Pulsbewertung) sein. 

Zählerstand Absolutwertgeber Zählerstand Absolutwertgeber -1 

Min. Positionswert der Achse 

= Referenzpunktkoordinate 

(Q1034) 

Referenzpunktkoordinate Verfahrbereich der Achse Max. Positionswert der Achse 

= (Absolutwertgeber - 

max.Wert) * (Pulsbewertung) 

0 - Nullpunkt der Achse 

1 - Absolutwertgeber max. Wert 

2 - Absolutgeberwert für Referenzpunktkoordinate (Q1073) 

3 - unzulässiger Verfahrbereich 

4 - Positionswert der Achse 

• Bild 49: 

Die Referenzpunktkoordinate Q1034 ist kleiner 0: 

Dieser Wert muß kleiner als (Absolutwertgeber max. Wert/2) * 

(Pulsbewertung) sein. 

Zählerstand Absolutwertgeber Zählerstand Absolutwertgeber -1 

Min. Positionswert der Achse = 

Referenzpunktkoordinate (Q1034) 

Verfahrbereich der Achse Max. Positionswert der Achse = 

(Absolutwertgeber - max.Wert) * 

(Pulsbewertung) 

0 - Nullpunkt der Achse 

1 - Absolutwertgeber max. Wert 

2 - Absolutgeberwert für Referenzpunktkoordinate (Q1073) 

3 - unzulässiger Verfahrbereich 

4 - Positionswert der Achse 


9 Softwareoptionen 

9.1 CNC 03 CNC-Teilsysteme 

124 


für CNC-Teilsysteme 


Mit den Softwareoptionen können die CNC-Funktionen erweitert 

werden. Die Softwareoptionen können auch nachträglich installiert 

werden. 

Der Betrieb von mehreren CNC-Teilsystemen ermöglicht die gleichzeitige 

Bearbeitung von mehreren unabhängigen Achssystemen. 

Wichtig! 

Für die Ausführung dieser SW-Option muß die Anzahl der CNC- 

Teilsysteme in den CNC-Grundeinstellungen eingetragen werden 

(siehe Abschnitt CNC-Teilsysteme Seite 26). 

Die einzelnen CNC-Teilsysteme bearbeiten unabhängige CNC- 

Programme in unabhängigen Betriebsarten. Maximal können, je nach 

Steuereinheit bis zu 32 CNC-Teilsysteme eingestellt werden. 

Die Achsen werden den einzelnen CNC-Teilsystemen zugeordnet. 

Jedes CNC-Teilsystem kann 1 bis n Achsen verwalten. 

Die CNC-Programme können über M-Funktionen synchronisiert 

werden. 

Einzelne Achsen können durch CNC-Programmierung zwischen den 

CNC-Teilsystemen ausgeliehen werden. Gleiche Achsbezeichnungen 

in verschiedenen CNC-Teilsystemen sind zulässig. 

Jeweils ein CNC-Teilsystem wird im Schleicher Dialog dargestellt. Zur 

Darstellung von einem anderen Teilsystem erfolgt das Umschalten in 

den Betriebsarten Hand und Automatik mit F7 Teilsystem. 

Die Betriebsarten können für das jeweils angewählte CNC-Teilsystem 

über den Schleicher Dialog eingestellt werden. Die Betriebsarten aller 

CNC-Teilsysteme können parallel hierzu durch das SPS- Anwenderprogramm 


Parameter für mehrere CNC-Teilsysteme: 

CNC-Grundeinstellungen Funktion 

Anzahl der CNC-Teilsysteme Anzahl der CNC-Teilsysteme 

• Zuordnung der Achsen zu den CNC-Teilsystemen: 

Die Zuordnung der Achsen zu den Teilsystemen erfolgt im Schleicher 

Dialog unter Inbetriebnahme / F3 CNC-System / F5 Achszuordnung. 

• Systemdaten CNC-Teilsysteme: 

Für jedes Teilsystem wird im Schleicher Dialog eine Datei unter 

Inbetriebnahme / F3 CNC-System angelegt. Die dem Teilsystem 

zugeordneten Achsen sind darin enthalten. 



9.2 CNC 06 Koordinatensysteme 

Parametrierbare Standardkoordinatentransformation für Gelenkarmkinematiken 

und Handachsen; Betriebssystemschnittstellen für Sondertransformationen. 

9.3 CNC 08 Spindelsteigungsfehler-Kompensation 


für Spindelfehler- 

Kompensation 

Diese SW-Option erlaubt Steigungsfehler von Spindeln zu kompensieren. 

Das geschieht durch Vermessung der Spindel in definierten 

Abständen und dem Speichern entsprechender Spindelfehlerkorrekturwerte 

in die Parameterdatei CompensValues.par der 

Steuereinheit. Die Datei CompensValues.par ist im Verzeichnis OS / 

CNC der Steuereinheit eingetragen. 

Wichtig! 

Für die Ausführung dieser SW-Option muß die Anzahl der 

Kompensationswerte für die Spindelsteigungsfehler in den CNC- 

Grundeinstellungen eingetragen werden (siehe Abschnitt 

Spindelsteigungsfehler-Kompensation). 

Der erste und der letzte Kompensationswert bleiben nach verlassen 

der Kompensationsstrecke aktiv, diese sollten in der Tabelle = 0 

sein. 

Alle Korrekturwerte werden in Interpolationsfeinheit eingegeben. 

Einstellwerte: 

CNC-Grundeinstellungen Funktion 

Spindelsteigungsfehler- 

Kompensationswerte 

CNC-Systemparameter Funktion 

Start Spindelfehler-Kompensation 

Schrittweite Spindelfehler- 

Kompensation 

Anzahl der Spindelfehler- 

Kompensationswerte innerhalb 

des Kompensationswegs. Es 

muß nicht der gesamte 

Verfahrweg kompensiert 

werden. 

Startkoordinate der Kompensation. 

Dieser Wert ist die erste 

kompensierte Koordinate der 

Achse. 

Schrittweite zwischen den 

Kompensationspunkten. Die 

Schrittweite gilt für den gesamten 

Kompensationsbereich. 

Pro Achse können Maximal 2000 Werte gespeichert werden. 

Wichtig! 

Die Spindelsteigungsfehler-Kompensation ist bei Achsen mit 

Inkrementalgeber erst nach der Referenzfahrt aktiv. 


126 


Beispiel für die Syntax der Spindelsteigungskorrekturwerte in der 

Datei CompensValues.par. 

[File : /ata0/OS/CNC/CompensValues.par] 

[Date : FRI APR 24 08:37:25 2009] 

[VersionOS : 08221000] 

%C 

&axno 1 

[C0000 .. C0009] 

&axno 2 

C 0 00000 

C 1 00030 

C 2 00060 

C 3 00090 

C 4 00120 

C 5 00060 

C 6 00000 

C 7 -00030 

C 8 -00060 

C 9 -00000 

[C0000 .. C0007] 

C 0 00000 

C 1 00010 

C 2 -00025 

C 3 00017 

C 4 00000 

C 5 -00011 

C 6 00019 

C 7 00000 



9.4 CNC 09 Nerthus 

9.5 CNC 10 OCI 

9.6 CNC 14 Rückwärtsbearbeitung 

Freiforminterpolation von offline erstellten CNC- Programmen 

Diese Funktion erfordert eine Offline-Programmierung (z.B. CAM- 

System) mit anschließender Aufbereitung durch die NERTHUS- 

Software. 

Mit der NERTHUS- Software werden die in Tabellenform vorliegenden 

Achskoordinaten für die Funktion G27 vorgegeben. 

Die Tabelle kann bis zu 6 Achsen einer Freiform beinhalten. Daraus 

wird das mit NERTHUS reduzierte CNC-Unterprogramm erstellt und 

darf in der CNC- Steuerung nicht verändert werden. 

*NERTHUS ist ein Softwareprodukt der Fa. Schleicher. 

OCI-Stützpunktinterpolation (Online-Curve-Interpolation OCI) 

Der Online-Curve-Interpolator erwartet die Vorgabe von Stützpunkten 

in Form von CNC-Sätzen. Der OCI kann mit allen im CNC-Teilsystem 

vorhandenen Achsen gleichzeitig erfolgen, d.h. es können 

Raumkurven beliebiger Komplexität erzeugt werden. 

Diese SW-Option ermöglicht das Abarbeiten von einem gestarteten 

CNC-Programm in Richtung Programmanfang (Rückwärtsbearbeitung) 

Wichtig! 

Für die Ausführung dieser SW-Option muß die Anzahl der 

Rückfahrsätze in den CNC-Grundeinstellungen eingetragen werden 

(siehe Abschnitt Rü ckfahrsätze Seite 2 8). 

Diese Anzahl CNC-Sätze können im CNC-Programm rückwärts 

bearbeitet werden 

Für die Rückwärtsbearbeitung muß das CNC-Programm mindestens 

ein Bearbeitungssatz beendet haben. 

Die Freigabe für die Taste ´START-´ für die Rückwärtsbearbeitung 

erfolgt durch die Koppelspeichervariable: 



vom CNC-Programm 

Koppelspeicher-Parameter 

cncMem.comSect.flgP2N.bEnRevExec 

. 

Wert 

TRUE 

Die Rückwärtsbearbeitung von einem CNC-Programm in einer Automatikbetriebsart, 

wird durch Betätigen der Taste ´START-´ ausgelöst. 


10 CNC-Systemparameter Übersicht 

10.1 CNC-Systemparameter / Allgemein 

128 

Tabelle 127: 

CNC-Systemparameter 

Allgemein / Optionen 

Tabelle 128: 


Allgemein / 

Decodereinstellungen 

CNC-Systemparameter Übersicht 



Allgemein / Optionen 

Anzeige Strukturiert Sortiert 

Nummer Gewindeleitachse Q 62 

Testlaufgeschwindigkeit Q 69 

Neues Programm im Anwenderprojekt anlegen Q 37 Bit 0 

Aktualisierung der Anzeige (siehe Hilfe) Q 37 Bit 1 

Grundstellung Inch Q 37 Bit 2 

Kein automatisches Repositionieren Q 37 Bit 3 

Sin²-Rampe als Grundeinstellung Q 37 Bit 4 

Gesperrte System-Parameter am Bediengerät änderbar Q 37 Bit 7 

Zyklenparameter mit Klartext Q 38 Bit 0 

Schnittgeschwindigkeit (m/s) Q 38 Bit 1 

Initialisierung Pendelkoordinaten aus SPS Q 38 Bit 7 

Kein Synchronlauf ($30, $31, $32) Q 26 Bit 1 

Kein Pendeln, Spindeln, Freifahren, $20, $21 unwirksam Q 26 Bit 3 

Schnelle Rampe ohne Gewinde, Schleppachse Q 26 Bit 5 

Keine Arbeitsraum- und Rampenüberwachung Q 26 Bit 7 

Dialog-Seiten / -Funktionen beim Hochlauf sperren Q 45 Bit 0 

Erweiterte Teach-Funktion im Monitorbild Q 45 Bit 1 

Allgemein / Decodereinstellungen 


G91 nicht wirksam (Kettenmaß) Q 25 Bit 0 

G97 nicht wirksam (Spindeldrehzahl) Q 25 Bit 1 

IJK absolut Q 25 Bit 2 

Inch / mm Umrechnung für F / S-Wort Q 25 Bit 4 

M17 / M30 nicht erforderlich Q 25 Bit 5 

Direkte Programmeingabe im Monitorbild (mit MDI) Q 25 Bit 6 

Sicherheitsstartverriegelung Q 25 Bit 7 

System-Parameter durch CNC-Programm veränderbar Q 37 Bit 6 

G0 (Eilgang) ohne Genauhalt Q 38 Bit 2 

G62 mit Ruckbegrenzung Q 38 Bit 4 

G50 selbsthaltend Q 38 Bit 5 

G53 selbsthaltend Q 38 Bit 6 



Tabelle 129: 


Allgemein / Diagnose 

Allgemein / Diagnose 

10.2 CNC-Systemparameter / System 

Tabelle 130: 


System / Allgemein 

Tabelle 131: 


System / 


Tabelle 132: 


System / Bahnrampen 


Online Speicher Q 55 

Online Parameter 1 Q 56 




Online Triggersignal Q 60 

Online CNC-Auftrag Q 61 

System / Allgemein 


Toleranz Kreisendpunkt Q .06 

Max. Anzahl NC-Sätze bei RF Q .09 

Teilsystem-Nummer Q .17 

Schleppinterpolation Wegzugabe Q .27 

Schleppinterpolation Anteil Istgeschwindigkeit Q .28 

Schleppinterpolation Geschwindigkeits-Vorsteuerung Q .29 

Initialisierungsprogramm Q .30 

System / Interpolationsfeinheit 


Auflösung: 0.00005 mm | Anzeige: 0.0000 | ±0.9999999 m Q .05 Bit 0 








System / Bahnrampen 


Bahnbeschleunigung Q .41 

Rampenfaktor * 100 für Rampenüberwachung Q .39 

Rampenfaktor * 100 für HW-Endschalter Q .42 


Tabelle 133: 


System / 

Decodereinstellungen 

Tabelle 134: 


System / 

Robotertransformation 

System / Decodereinstellungen 



0: Vorschub in mm/min, 1: in mm/s Q .11 Bit 0 

Zusammenfassung von mehreren kurzen Verfahrstrecken Q .11 Bit 1 

Keine G-Funktion an SPS senden Q .11 Bit 2 

Keine Rampe in Automatik für SW-Endschalter und 

Arbeitsräume 

Q .11 Bit 3 

NC-Sätze ausfiltern Q .11 Bit 4 

System / Robotertransformation 

10.2.1 CNC-Systemparameter / System / Achse 

130 

Tabelle 135: 


System / Achse / 


Rampen 

Tabelle 136: 



Reglerparameter 

Tabelle 137: 





Kartesische Minimalbeschleunigung Q 37 

Kartesische Bahnbeschleunigung Q 38 

Verschiebung Z Q 25 

Verschiebung X Q 26 

Kartesischer Bahnruck Q 43 

Bahnruck Q 44 

System / Achse / Geschwindigkeit / Rampen 


Handgeschwindigkeit Q .000 

Eilgang Hand Q .028 

Eilgang Automatik Q .029 

Maximalgeschwindigkeit Q .023 

Einrichtgeschwindigkeit Q .061 

Beschleunigung Q .025 

Verzögerung Q .026 

Faktor Sin²-Rampe Q .027 

Geschwindigkeitsfaktor Q .079 

Radius Offset Q .019 

Ruck Q .024 

System / Achse / Reglerparameter 


Nachführfenster Q .040 

Maximalgeschwindigkeit Q .023 

System / Achse / Softwareendschalter 


Softwareendschalter + Q .035 

Softwareendschalter – Q .036 



Tabelle 138: 



Referenzieren 

Tabelle 139: 



Kompensationen 

Tabelle 140: 



Rundachse 

Tabelle 141: 



Meßsystem 

Tabelle 142: 




System / Achse / Referenzieren 


Referenzpunkt-Anfahrgeschwindigkeit Q .030 

Referenzpunkt-Suchgeschwindigkeit Q .031 

Referenzpunktverschiebung Q .032 

Referenzpunktsuchweg Q .033 

Referenzpunktkoordinate Q .034 

Reihenfolge Referenzpunktfahren Q .065 

Verschiebung Referenzpunktnocken Q .090 

Referenzpunktfahren in -Richtung Q .052 Bit 2 

Achse nicht referenzieren Q .052 Bit 3 

Referenzpunkt 1. Nullmarke Q .053 Bit 3 

Referenzpunkt Nullmarke hinter dem Nocken Q .053 Bit 4 

Bei Betriebsart REF kein Synchronlauf Q .055 Bit 4 

Absolutgeberwert für Referenzpunktkoordinate Q .073 

Referenzpunktfahren gegen Festanschlag Q .053 Bit 5 

System / Achse / Kompensationen 


Start Spindelfehlerkompensation Q .085 

Schrittweite Spindelfehlerkompensation Q .086 

System / Achse / Rundachse 


Rundachse um X Q .054 Bit 4 

Rundachse um Y Q .054 Bit 5 

Rundachse um Z Q .054 Bit 6 

$50 für diese Achse zugelassen Q .055 Bit 5 

System / Achse / Meßsystem 


Geberinkremente / Achsumdrehung Q .037 

IPO-Einheiten / Achsumdrehung Q .038 

System / Achse / Interpolationsfeinheit 











132 

Tabelle 143: 



Achsoptionen 

Tabelle 144: 


System / Achse / Gantry- 

Kopplung 

Tabelle 145: 



Getriebe / Achskopplung 

Tabelle 146: 


System / Achse / Roboter 

/ Spezialkinematiken 

System / Achse / Achsoptionen 



Achse vorhanden Q .052 Bit 7 

Spindel ohne Geber Q .053 Bit 1 

Achse parallel zu X Q .054 Bit 0 

Achse parallel zu Y Q .054 Bit 1 

Achse parallel zu Z Q .054 Bit 2 

Hauptspindelachse S, M03, 04, 05 Q .054 Bit 3 

Achse nicht in der Anzeige Q .054 Bit 7 

Lageregler im Steller Q .055 Bit 3 

Bei G90 fährt die Rundachse den kürzesten Weg Q .055 Bit 6 

Durchmesserprogrammierung beim Drehen Q .055 Bit 7 

Bei G90 fährt die Rundachse max. ±180° Q .075 Bit 6 

Modulorechnung nur bei M05, M30, Reset Q .075 Bit 7 

Spindel STOP nur bei M05 Q .076 Bit 0 

Nachführbetrieb bei Maschinendatenumrechnung Q .076 Bit 3 

Freifahrweg Q .002 

System / Achse / Gantry-Kopplung 


Achse ist Gantry-Achse Q .052 Bit 4 

Nummer der Master-Achse Q .057 

Getriebefaktor (Zähler) Q .058 

Getriebefaktor (Nenner) Q .059 

System / Achse / Getriebe / Achskopplung 


Nummer der Slave-Achse Q .056 

Nummer der Master-Achse Q .057 

Getriebefaktor (Zähler) Q .058 

Getriebefaktor (Nenner) Q .059 

System / Achse / Roboter / Spezialkinematiken 


Kartesische Handgeschwindigkeit Q .001 

Streckwinkel Q .041 

Kartesische Eilgangsgeschwindigkeit Hand Q .060 

Kinematische Achsfolge Q .063 

Verschiebung Z Q .098 

Verschiebung X Q .099 



Tabelle 147: 


System / Achse 

SERCOS-Achse mit 

ProNumeric 

System / Achse SERCOS-Achse mit ProNumeric 


Maximaler Schleppabstand Q .042 

Maximale Motordrehzahl Q .043 

Stillstandsüberwachung Q .046 

Verzögerungszeit Stillstandsüberwachung Q .047 

Genauhaltgrenze Q .048 

Losekompensation Q .049 

Motorumdrehung / Weg Q .050 

Weg / Motorumdrehung Q .051 

Vorzeichenumkehr Istwertsystem Q .052 Bit 0 

Vorzeichenumkehr Sollwertsystem Q .052 Bit 1 

Meßkreisfehlerunterdrückung (Spindel ohne Geber) Q .052 Bit 6 

Sollwertkreis ohne Istwertrückführung Q .053 Bit 0 

Absolutgeberanschluß Q .055 Bit 0 

Achse parken Q .055 Bit 1 

SERCOS-Telegrammart 4 Q .055 Bit 2 

Umdrehungsanzahl Absolutwertgeber Q .067 

Pulsanzahl Absolutwertgeber Q .068 

Einstellbare Taktrate Absolutwertgeber Q .069 

SERCOS-Antriebsparameter nicht übertragen Q .075 Bit 0 

Teachen inkremental Q .075 Bit 4 

Stillstandsüberwachung aus Q .076 Bit 2 

Schubkurbel-Funktion aus Q .076 Bit 6 

Schleppabstandskompensation Q .078 

Losekompensation im Lagetakt Q .088 

Eingangsumdrehung Q .095 

Ausgangsumdrehung Q .096 

Vorschubkonstante Q .097 

aktueller Zählerstand des Absolutwertgebers Q.178 


11 Anhang 

11.1 Warenzeichenvermerke 

134 

• WINDOWS ist ein eingetragenes Warenzeichen der Microsoft 

Corporation. 

• CANopen ist ein eingetragenes Warenzeichen von CAN in 

Automation e.V, 

• ProCANopen ist ein eingetragenes Warenzeichen von Vector 

Informatik GmbH 

Anhang 

• CANalyzer ist ein eingetragenes Warenzeichen von Vector Informatik 

GmbH 

• VxWorks ist ein eingetragenes Warenzeichen der Wind River Systems 

Inc. 

Alle anderen Warenzeichen oder Produktnamen sind eingetragene 

Warenzeichen der jeweiligen Firmen. 


Abbildungsverzeichnis / Index 

12 Abbildungsverzeichnis / Index 

12.1 Abbildungsverzeichnis 

Bild 1: Regelsystem mit SERCOS- Achsmodul ..................................................................................... 16 

Bild 2: Regelsystem mit Analog- Achsmodul ......................................................................................... 16 

Bild 3: Regelsystem mit CAN- Achsmodul............................................................................................. 17 

Bild 4: Regelsystem mit Profibus DP-Achsmodul .................................................................................. 17 

Bild 5: Regelsystem mit Promodul U USP-Lageregelprozessor ............................................................ 18 

Bild 6: Regelsystem mit Promodul U UPI-Achsinterface........................................................................ 18 

Bild 7: Prioritätsebenen des Betriebssystems........................................................................................ 19 

Bild 8: CNC-Satzaufbereitung................................................................................................................ 20 

Bild 9: CNC-Koppelspeicher anlegen .................................................................................................... 22 

Bild 10: Schleicher Dialog Auswahl der Ressource ............................................................................... 23 

Bild 11: Schleicher Dialog erster Aufruf ................................................................................................. 23 

Bild 12: Schleicher Dialog Aufbau.......................................................................................................... 24 

Bild 13: Funktionsleiste Schleicher Dialog ............................................................................................. 24 

Bild 14: Buttonleiste Schleicher Dialog .................................................................................................. 25 

Bild 15: Hilfe Buttonleiste (Schleicher Dialog)....................................................................................... 25 

Bild 16: Aufruf der CNC-Inbetriebnahme (Schleicher Dialog) ................................................................ 26 

Bild 17: Funktionsleiste zum Aufruf von CNC-Datenseiten (Schleicher Dialog)..................................... 26 

Bild 18: Aufruf für CNC-Grundeinstellung (Schleicher Dialog)............................................................... 26 

Bild 19: Allgemeine Parameter Grundeinstellung (Schleicher Dialog) ................................................... 26 

Bild 20: Systemspezifische Parameter Grundeinstellung (Schleicher Dialog) ....................................... 27 

Bild 21: Zwischenspeicher Grundeinstellung (Schleicher Dialog) .......................................................... 28 

Bild 22: Achsspezifische Parameter Grundeinstellung (Schleicher Dialog) ........................................... 28 

Bild 23: Spindelsteigungsfehler-Kompensation Grundeinstellung (Schleicher Dialog) .......................... 29 

Bild 24: Werte übernehmen (Schleicher Dialog) .................................................................................... 29 

Bild 25: Werteübernahme nach Neustart der Steuerung (Schleicher Dialog) ........................................ 29 

Bild 26: Eingabefenster der CNC-Systemdaten im Schleicher Dialog ................................................... 30 

Bild 27: sortierte Anzeige im Schleicher Dialog ..................................................................................... 31 

Bild 28: Strukturierte Anzeige im Schleicher Dialog............................................................................... 31 

Bild 29: Eingabefeld für Bitvariablen bei sortierter anzeige im (Schleicher Dialog)............................... 32 

Bild 30: Eingabefeld für Wordvariablen im Schleicher Dialog ............................................................... 33 

Bild 31: Achszuordnung im Schleicher Dialog ...................................................................................... 33 

Bild 32: Linearachse Beschleunigung; Verzögerung ............................................................................. 39 

Bild 33: Beschleunigung; Verzögerung falsch berechneten Rampenwerten ......................................... 40 

Bild 34: Zuweisung der Antriebsart. ....................................................................................................... 45 

Bild 35: Antriebskonfiguration. ............................................................................................................... 46 

Bild 36: Aufforderung zum Neustart der Steuerung. .............................................................................. 46 

Bild 37: Antriebsparameter SERCOS-Antriebe...................................................................................... 47 

Bild 38: Antriebsparameter CAN-Antriebe ............................................................................................ 49 

Bild 39: Antriebsparameter Analog-Antriebe.......................................................................................... 50 

Bild 40: Arbeitsräume ............................................................................................................................ 69 

Bild 41: Getriebestufen in CNC-Systemparameter ................................................................................ 72 

Bild 42: Getriebestufen in CNC- Antriebskonfiguration .......................................................................... 72 

Bild 43: Rundachse Beschleunigung; Verzögerung............................................................................... 82 

Bild 44: Endlos fahrende Linearachse als Transportband ..................................................................... 91 

Bild 45: Referenzfahrt mit Richtungsumkehr.........................................................................................117 

Bild 46: Referenzfahrt ohne Richtungsumkehr .....................................................................................1 17 

Bild 47: Absolutwertgeber.....................................................................................................................1 19 

Bild 48: Absolutwertgeber Referenzpunkt-koordinate größer 0 ............................................................1 23 

Bild 49: Absolutwertgeber Referenzpunkt-koordinate kleiner 0 ............................................................1 23 


12.2 Tabellenverzeichnis 

136 


Tabelle 1: Zusätzliche Betriebsanleitungen ........................................................................................... 10 

Tabelle 2: Systemgruppen der Steuereinheiten..................................................................................... 11 

Tabelle 3: Mögliche Antriebssysteme .................................................................................................... 11 

Tabelle 4: Benötigte Software................................................................................................................ 12 

Tabelle 5: Softwareoptionen .................................................................................................................. 15 

Tabelle 6: Navigationsleiste Schleicher Dialog ...................................................................................... 25 

Tabelle 7: Button ESC ........................................................................................................................... 29 

Tabelle 8: F3 CNC-System Inbetriebnahme (Schleicher Dialog) ........................................................... 30 

Tabelle 9: F3 Anzeigemodus / CNC-System / Inbetriebnahme.............................................................. 31 

Tabelle 10: F5 Achszuordnung im Schleicher Dialog ........................................................................... 33 

Tabelle 11: Struktur der Systemparameter ............................................................................................ 34 

Tabelle 12: Parameter für Linearachse Geschwindigkeit / Rampen ...................................................... 35 

Tabelle 13: Parameter Auswahl der Interpolationsfeinheit..................................................................... 36 

Tabelle 14: Parameter Interpolationsfeinheit CNC-Systemparameter ................................................... 36 

Tabelle 15: Parameter für Linearachse Geschwindigkeit / Rampen ...................................................... 37 

Tabelle 16: Parameter für Linearachse Handgeschwindigkeit............................................................... 38 

Tabelle 17: Parameter für Linearachse Eilgang Hand ........................................................................... 38 

Tabelle 18: Parameter für Linearachse Eilgang Automatik.................................................................... 38 

Tabelle 19: Parameter für Linearachse Maximalgeschwindigkeit .......................................................... 39 

Tabelle 20: Parameter für Linearachse Beschleunigung; Verzögerung................................................. 40 

Tabelle 21: Parameter für Linearachse Softwareendschalter ................................................................ 41 

Tabelle 22: Parameter Softwareendschalter Einstellung ....................................................................... 41 

Tabelle 23: Parameter Keine Rampe in Automatik ................................................................................ 41 

Tabelle 24: Parameter für Linearachse Referenzieren .......................................................................... 42 

Tabelle 25: Parameter für Linearachse Achse nicht referenzieren ........................................................ 42 

Tabelle 26: Parameter für Linearachse für Achsoptionen..................................................................... 43 

Tabelle 27: Parameter Achse parallel zu X............................................................................................ 43 

Tabelle 28: Parameter für Linearachse Lageregler im Steller................................................................ 44 

Tabelle 29: Antriebskonfiguration Inbetriebnahme................................................................................. 45 

Tabelle 30: Schleicher Dialog neu verbinden......................................................................................... 46 

Tabelle 31: Anwahl Antriebsparameter.................................................................................................. 47 

Tabelle 32:Wertgleiche Parameter für SERCOS-Antriebe von Antriebsparameter und CNC- 

Inbetriebnahme...................................................................................................................................... 47 

Tabelle 33: Parameterbeispiele für SERCOS-Antriebe Antriebsparameter .......................................... 48 

Tabelle 34: Wertgleiche Parameter für CAN-Antriebe von Antriebsparameter und CNC-Inbetriebnahme 

............................................................................................................................................................... 49 

Tabelle 35: Parameterbeispiele für CAN-Antriebe Antriebsparameter.................................................. 49 

Tabelle 36: Wertgleiche Parameter für Analog- Antriebe von Antriebsparameter und CNC- 


Tabelle 37: Parameterbeispiele für Analog-Antriebe Antriebsparameter .............................................. 51 

Tabelle 38: Koppelspeichervariablen Achse und System für CNC-Betriebsbereit ................................. 52 

Tabelle 39: Koppelspeichervariable für Bit-Schnittstelle CNC SPS................................................. 54 

Tabelle 40: CNC - Worte für Bit-Schnittstelle CNC SPS................................................................... 54 

Tabelle 41: Koppelspeichervariablen für M-Worte ................................................................................. 55 

Tabelle 42: Koppelspeichervariablen für $-Funktionen.......................................................................... 56 

Tabelle 43: Bitanordnung der Koppelspeichervariablen für G- und $-Funktionen.................................. 57 

Tabelle 44: Koppelspeichervariablen für Handrad $21 XCx 300, XCx 5xx ............................................ 58 

Tabelle 45: Koppelspeichervariablen für Handrad $21 XCx 700, XCx 1100.......................................... 61 

Tabelle 46: Koppelspeichervariablen für Messtaster $53 und $54 ........................................................ 64 

Tabelle 47: Koppelspeichervariablen im SPS-Programm für Messtaster $53 / $54, XCx 700 / XCx1100 

............................................................................................................................................................... 65 

Tabelle 48: Koppelspeichervariablen im SPS-Programm für Messtaster $53 / $54, XCx 300 / XCx 540 

............................................................................................................................................................... 66 

Tabelle 49: Koppelspeichervariable für $1 Stillsetzen der Achsbewegung............................................ 67 

Tabelle 50: Koppelspeichervariable für Arbeitsräume ........................................................................... 68 

Tabelle 51: Koppelspeichervariablen im SPS-Programm für Arbeitsräume........................................... 70 

Tabelle 52: Koppelspeichervariable lesen für Satzvorlauf ohne und mit Unterprogramm...................... 71 

Tabelle 53: Koppelspeichervariable schreiben für Satzvorlauf ohne und mit Unterprogramm............... 71 

Tabelle 54: Koppelspeichervariablen für Getriebestufen ....................................................................... 72 

Tabelle 55: Koppelspeichervariablen im SPS-Programm für das Umschaltung der Getriebestufen...... 74 

Tabelle 56: Koppelspeichervariable für Satzausblenden ....................................................................... 76 

Tabelle 57: Parameter für Meßsystem................................................................................................... 78 

Tabelle 58: Parameter für Rundachse Positioniergenauigkeit einer Achsumdrehung ........................... 78 

Tabelle 59: Parameter für Rundachse Bewertung einer Achsumdrehung ............................................. 78 

Tabelle 60: Parameter für Rundachse Geschwindigkeit / Rampen........................................................ 79 

Tabelle 61: Rundachse Geschwindigkeitsberechnung .......................................................................... 80 



Tabelle 62: Parameter für Rundachse Handgeschwindigkeit ................................................................ 80 

Tabelle 63: Parameter für Rundachse Eilgang Hand Rundachse.......................................................... 80 

Tabelle 64: Parameter für Rundachse Eilgang Automatik Rundachse .................................................. 81 

Tabelle 65: Parameter für Rundachse Maximalgeschwindigkeit............................................................ 81 

Tabelle 66: Parameter für Rundachse Beschleunigung; Verzögerung .................................................. 82 

Tabelle 67: Koppelspeichervariable Softwareendschalter aktiv / deaktiv für Rundachse ....................... 83 

Tabelle 68: Koppelspeichervariable Softwareendschalter ist nicht aktiv für für Rundachse ................... 83 

Tabelle 69: Parameter für Rundachse Achse nicht referenzieren.......................................................... 83 

Tabelle 70: Parameter für Rundachse Referenzpunkt = 1. Nullmarke................................................... 84 

Tabelle 71: Parameter für Rundachse ................................................................................................... 84 

Tabelle 72: Parameter Rundachse um X............................................................................................... 84 

Tabelle 73: Parameter für Achsoptionen ............................................................................................... 85 

Tabelle 74: Parameter für Rundachse Lageregler im Steller ................................................................. 85 

Tabelle 75: Wertgleiche Parameter für SERCOS-Antriebe Rundachse von Antriebsparameter und 

CNC-Inbetriebnahme............................................................................................................................. 86 

Tabelle 76: Wertgleiche Parameter für Analog-Antriebe Rundachse von Antriebsparameter und CNC- 


Tabelle 77: Parameter für Antriebsparameter Rundachse SERCOS-Antriebe ...................................... 87 

Tabelle 78: Antriebsparameter für Analog-Antriebe Rundachse........................................................... 89 

Tabelle 79: Linearachse endlos Berechnung der Parameter für Sercos................................................ 92 

Tabelle 80: Parameter für Linearachse endlos Inkremente einer Undrehung der Transportrolle........... 93 

Tabelle 81: Parameter für Linearachse endlos Bewertung einer Achsumdrehung ................................ 93 

Tabelle 82: Parameter für Linearachse endlos Handgeschwindigkeit ................................................... 94 

Tabelle 83: Parameter für Rundachse Eilgang Hand............................................................................. 94 

Tabelle 84: Parameter für Linearachse endlos Eilgang Automatik ........................................................ 95 

Tabelle 85: Parameter für Linearachse endlos Maximalgeschwindigkeit............................................... 95 

Tabelle 86: Parameter für Linearachse endlos Beschleunigung; Verzögerung ..................................... 96 

Tabelle 87: Koppelspeichervariable Softwareendschalter aktiv / nicht aktiv für Linearachse endlos...... 97 

Tabelle 88: Koppelspeichervariable Softwareendschalter ist nicht aktiv für Linearachse endlos............ 97 

Tabelle 89: Parameter für Linearachse endlos Achse nicht referenzieren............................................. 97 

Tabelle 90: Parameter für Linearachse endlos Referenzpunkt = 1. Nullmarke...................................... 98 

Tabelle 91: Parameter für Linearachse endlos Rundachse ................................................................... 98 

Tabelle 92: Parameter für Linearachse endlos Lageregler im Steller .................................................... 99 

Tabelle 93: Parameter für Linearachse endlos SERCOS-Antriebe in Antriebsparameter ....................100 

Tabelle 94: Parameter für Linearachse endlos Antriebsparameter SERCOS-Antriebe ........................101 

Tabelle 95: Wertgleiche Parameter für Linearachse endlos Analog-Antriebe von Antriebsparameter und 

CNC-Inbetriebnahme............................................................................................................................102 

Tabelle 96: Antriebsparameter für Linearachse endlos Analog-Antriebe..............................................103 

Tabelle 97: Parameter für Rundachse begrenzt Positioniergenauigkeit einer Achsumdrehung ...........104 

Tabelle 98: Parameter für Rundachse begrenzt Handgeschwindigkeit ................................................105 

Tabelle 99: Parameter für Rundachse begrenzt Eilgang Hand.............................................................105 

Tabelle 100: Parameter für Rundachse begrenzt Eilgang Automatik ...................................................106 

Tabelle 101: Parameter für Rundachse begrenzt Maximalgeschwindigkeit..........................................106 

Tabelle 102: Parameter für Rundachse begrenzt Beschleunigung; Verzögerung ................................107 

Tabelle 103: Parameter Softwareendschalter Einstellung für Rundachse begrenzt .............................108 

Tabelle 104: Koppelspeichervariable Softwareendschalter ist aktiv für Rundachse begrenzt...............108 

Tabelle 105: Koppelspeichervariable Softwareendschalter ist aktiv für Linearachse begrenzt..............108 

Tabelle 106: Parameter für Rundachse begrenzt Achse nicht referenzieren........................................109 

Tabelle 107: Parameter für Rundachse begrenzt Referenzpunktfahren in –Richtung ..........................109 

Tabelle 108: Parameter Rundachse um X............................................................................................110 

Tabelle 109: Parameter für Rundachse begrenzt Lageregler im Steller ...............................................110 

Tabelle 110: Wertgleiche Parameter für Rundachse begrenzt SERCOS-Antriebe von Antriebsparameter 

und CNC-Inbetriebnahme.....................................................................................................................111 

Tabelle 111: Wertgleiche Parameter für Rundachse begrenzt Analog-Antriebe von Antriebsparameter 

und CNC-Inbetriebnahme.....................................................................................................................111 

Tabelle 112: Parameter Rundachse begrenzt für Antriebsparameter SERCOS-Antriebe ....................112 

Tabelle 113: Antriebsparameter für Rundachse begrenzt Analog-Antriebe..........................................114 

Tabelle 114: Koppelspeichervariablen für das Referenzieren...............................................................115 

Tabelle 115: CNC-Achsparameter für das Referenzieren ....................................................................115 

Tabelle 116: Parameter Referenzpunkt-Anfahrgeschwindigkeit ...........................................................116 

Tabelle 117: Parameter Referenzpunkt-Suchgeschwindigkeit..............................................................116 

Tabelle 118: Parameter Referenzpunktsuchweg ..................................................................................116 

Tabelle 119: Parameter Referenzpunktfahren in -Richtung..................................................................117 

Tabelle 120: Parameter Sin 18 

Tabelle 121: Parameter Faktor Sin²-Rampe in Inbetriebnahme / CNC-Systemparameter / Achse......118 

20 

20 

Tabelle 124: Parameter für CNC-Teilsysteme ......................................................................................124 

2 -Rampe in Inbetriebnahme / CNC-Systemparameter / Optionen .............1 

Tabelle 122: Parameter für Absolutwertgeber im Bereich CNC-Systemparameter ..............................1 

Tabelle 123: Parameter für Absolutwertgeber im Bereich Antriebsparameter ......................................1 


138 


Tabelle 125: Parameter für Spindelfehler-Kompensation .....................................................................125 

Tabelle 126: Parameter Rückwärtsbearbeitung vom CNC-Programm .................................................127 

Tabelle 127: CNC-Systemparameter Allgemein / Optionen..................................................................128 

Tabelle 128: CNC-Systemparameter Allgemein / Decodereinstellungen..............................................128 

Tabelle 129: CNC-Systemparameter Allgemein / Diagnose .................................................................129 

Tabelle 130: CNC-Systemparameter System / Allgemein ....................................................................129 

Tabelle 131: CNC-Systemparameter System / Interpolationsfeinheit ...................................................129 

Tabelle 132: CNC-Systemparameter System / Bahnrampen................................................................129 

Tabelle 133: CNC-Systemparameter System / Decodereinstellungen .................................................130 

Tabelle 134: CNC-Systemparameter System / Robotertransformation ................................................130 

Tabelle 135: CNC-Systemparameter System / Achse / Geschwindigkeit / Rampen.............................130 

Tabelle 136: CNC-Systemparameter System / Achse / Reglerparameter ............................................130 

Tabelle 137: CNC-Systemparameter System / Achse / Softwareendschalter.......................................130 

Tabelle 138: CNC-Systemparameter System / Achse / Referenzieren.................................................131 

Tabelle 139: CNC-Systemparameter System / Achse / Kompensationen ............................................131 

Tabelle 140: CNC-Systemparameter System / Achse / Rundachse .....................................................131 

Tabelle 141: CNC-Systemparameter System / Achse / Meßsystem.....................................................131 

Tabelle 142: CNC-Systemparameter System / Achse / Interpolationsfeinheit ......................................131 

Tabelle 143: CNC-Systemparameter System / Achse / Achsoptionen .................................................132 

Tabelle 144: CNC-Systemparameter System / Achse / Gantry-Kopplung ............................................132 

Tabelle 145: CNC-Systemparameter System / Achse / Getriebe / Achskopplung................................132 

Tabelle 146: CNC-Systemparameter System / Achse / Roboter / Spezialkinematiken.........................132 

Tabelle 147: CNC-Systemparameter System / Achse SERCOS-Achse mit ProNumeric .....................133 



12.3 Index 

$ 

$1 Stillsetzen der Achsbewegung ....................................... 67 

$20 / $21 Elektronisches Handrad ....................................... 58 

$53 Abbruch der Fahrbewegung ......................................... 66 

$53 und $54 Messtaster ........................................................ 64 

$54 Messtaster XCx 300 und XCx 540 ................................. 66 

$54 Restweg löschen ............................................................ 64 

$54 Restweg löschen XCx 300 und XCx 540 ...................... 66 

$-Funktion .............................................................................. 56 

A 

Abbruch der Fahrbewegung (Messtaster) .......................... 64 

Absolutwertgeber........................................................ 119, 121 

Einrichten einer Achse...................................................... 120 

Nulldurchgang................................................................... 119 

Abtastrate IPO........................................................................ 27 

Achsbuchstaben.................................................................... 33 

Achse mit Absolutwertgeber.............................................. 120 

Achse parallel zu, Linearachse ............................................ 43 

Achse Referenzieren........................................................... 115 

Referenzpunkt- Anfahrgeschwindigkeit............................ 116 

Referenzpunktfahren in -Richtung.................................... 117 

Referenzpunkt-Suchgeschwindigkeit ............................... 116 

Referenzpunktsuchweg .................................................... 116 

Achsoptionen 

Linearachse ........................................................................ 43 

Linearachse endlos............................................................. 99 

Rundachse.......................................................................... 85 

Rundachse begrenzt......................................................... 110 

Achsparameter ...................................................................... 37 

einrichten ............................................................................ 37 

Achsspezifische Parameter.................................................. 28 

Achszuordnung ..................................................................... 33 

Allgemein ............................................................................. 129 

Allgemein / Decodereinstellungen..................................... 128 

Allgemein / Diagnose .......................................................... 129 

Allgemein / Optionen........................................................... 128 

Allgemeine Parameter........................................................... 26 

Abtastrate IPO .................................................................... 27 

Anzahl der Arbeiträume...................................................... 26 

Anzahl der CNC-Achsen .................................................... 26 

Anzahl der CNC-Programme.............................................. 26 

Anzahl der CNC-Teilsysteme ............................................. 26 

Anzahl der Fehlerspeicher.................................................. 27 

Größe vom CNC-Programmspeicher ................................. 26 

Lageregelzeit ...................................................................... 27 

Motion Control verwenden.................................................. 27 

Zykluszeit SERCOS............................................................ 27 

Analog-Antriebe..................................................................... 50 

Antriebsparameter .............................................................. 50 

Analog-Antriebe Linearachse endlos................................ 102 

Analog-Antriebe Rundachse ................................................ 86 

Analog-Antriebe Rundachse begrenzt .............................. 111 

Anlegen der 

CNC-Teilsysteme................................................................ 22 

Anlegen der CNC-Koppelspeicher 

CNC-Achsen....................................................................... 22 

Antriebsarten zuordnen........................................................ 46 

Antriebskonfiguration........................................................... 45 

Antriebsarten zuordnen ...................................................... 46 

Antriebsparameter ........................................ 47, 86, 100, 111 

Linearachse ........................................................................ 45 

Antriebsparameter................................................................. 47 

Analog-Antriebe Linearachse endlos................................ 103 

Analog-Antriebe Rundachse begrenzt.............................. 114 

Rundachse Analog-Antriebe............................................... 88 

Rundachse SERCOS-Antriebe........................................... 87 

SERCOS-Antriebe Linearachse endlos............................ 100 

SERCOS-Antriebe Rundachse begrenzt.......................... 112 

Antriebsparameter für Analog-Antriebe.............................. 50 

Antriebsparameter für CAN-Antriebe .................................. 49 

Antriebsparameter für SERCOS-Antriebe........................... 47 

Antriebsparameter Linearachse endlos............................ 100 

Antriebsparameter Rundachse ............................................ 86 

Antriebsparameter Rundachse begrenzt .......................... 111 

Anzahl der CNC-Teilsysteme.............................................. 124 

Anzeigemodus ....................................................................... 31 

Datensyntax........................................................................ 32 

sortierte Anzeige................................................................. 31 

Strukturierte Anzeige .......................................................... 31 

Arbeitsraumbegrenzung 

Datei Arbeitsraumparameter .............................................. 69 

geschützter Bereich...................................................... 68, 69 

Aufbau Schleicher Dialog..................................................... 24 

Auflösung der Interpolationsfeinheit .................................. 36 

B 

Bahnrampen......................................................................... 129 

Beispiel 

Abbruch der Fahrbewegung (Messtaster).......................... 64 

Arbeitsraumbegrenzung ..................................................... 68 

Elektronisches Handrad $20 / $21 ..................................... 58 

endlos fahrende Linearachse alsTransportband ................ 91 

Freigabe für System und Achsen ....................................... 52 

Getriebestufen .................................................................... 72 

Referenzfahrt .................................................................... 116 

Benötigte Geräte.................................................................... 12 

Benötigte Software................................................................ 12 


Linearachse ........................................................................ 39 


Rundachse.......................................................................... 82 


Betriebssystems 

Prioritätsebenen.................................................................. 19 

Bits für G- und $- Funktionen im Koppelspeicher Array... 57 

Bitvariablen 

sortierte Anzeige................................................................. 32 

strukturierte Anzeige........................................................... 32 

Buttonleiste............................................................................ 25 

C 

CAN-Antriebe ......................................................................... 49 


CNC 03 CNC-Teilsysteme ................................................... 124 

CNC 06 Koordinatensysteme ............................................. 125 

CNC 08 Spindelsteigungsfehler-Kompensation............... 125 

CNC 09 Nerthus ................................................................... 127 

CNC 10 OCI .......................................................................... 127 

CNC 14 Rückwärtsbearbeitung.......................................... 127 

CNC Achsparameter 

einrichten ............................................................................ 37 

CNC-Achsparameter ............................................................. 37 

CNC-Grundeinstellung eingeben......................................... 26 

Allgemeine Parameter ........................................................ 26 

Systemspezifische Parameter ............................................ 27 

CNC-Programmbeispiele 


$21 Handrad mit XCx 300, XCx 5xx................................... 58 

$21 Handrad mit XCx 700, XCx 1100................................. 61 


Getriebestufenumschaltung................................................ 73 

Messtaster $53 XCx 300 und XCx 540 .............................. 66 

Messtaster $54 mit XCx 700, XCx 1100............................. 64 

Messtaster $54 XCx 300 und XCx 540 .............................. 66 

CNC-Satzvorlauf 

Koppelspeichervariablen .................................................... 71 

CNC-Systemdaten ................................................................. 30 

Eingabefenster der ............................................................. 30 

CNC-Systemparameter ......................................................... 34 

Allgemein ............................................................................ 35 

Allgemein / Decodereinstellungen .................................... 128 

Allgemein / Optionen ........................................................ 128 

Allgemein Übersicht / Diagnose ....................................... 129 

Allgemein/System............................................................... 36 

Allgemein/System/Achse.................................................... 37 

einrichten ............................................................................ 35 

Struktur der Systemparameter ........................................... 34 

System / Achse / Geschwindigkeit / Rampen................... 130 

System / Achse / Interpolationsfeinheit ............................ 131 

System / Achse / Kompensationen................................... 131 

System / Achse / Meßsystem ........................................... 131 

System / Achse / Referenzieren ....................................... 130 

System / Achse / Reglerparameter................................... 130 

System / Achse / Rundachse ........................................... 131 

System / Allgemein........................................................... 129 

System / Bahnrampen ...................................................... 129 

System / Decodereinstellungen........................................ 129 

System / Interpolationsfeinheit ......................................... 129 

System / Robotertransformation....................................... 130 

CNC-Systemparameter Übersicht...................................... 128 

CNC-Teilsysteme 

Anzahl der CNC-Teilsysteme ........................................... 124 

CNC-Teilsysteme CNC 03 ................................................... 124 

D 

Datei 

Arbeitsraumparameter........................................................ 69 

Spindelsteigungskorrekturwerte ....................................... 126 

Decodereinstellungen......................................................... 129 

Decodereinstellungen......................................................... 128 

Diagnose .............................................................................. 129 

Dialogseite 

Antriebskonfiguration.......................................................... 45 

Dialogseite CNC-System....................................................... 30 

DriveTop ................................................................................. 51 

E 

Eilgang 

Automatik Linearachse ....................................................... 38 

Automatik Linearachse endlos ........................................... 95 

Automatik Rundachse......................................................... 81 

Automatik Rundachse begrenzt ....................................... 106 

Hand Linearachse............................................................... 38 

Hand Linearachse endlos................................................... 94 

Hand Rundachse................................................................ 80 

Hand Rundachse begrenzt............................................... 105 

Einleitung ............................................................................... 11 

Einrichten einer Achse mit Absolutwertgeber ................. 122 

Elektronisches Handrad $20 / $21 ....................................... 58 

Exportversion ........................................................................ 14 

140 

F 


F1 Hilfe.................................................................................... 25 

Fehlerspeicher ....................................................................... 27 

Freigabe für System und Achsen ........................................ 52 

Funktionsleiste ...................................................................... 24 

G 

geschützter Bereich, Arbeitsraumbegrenzung .................. 69 

Geschwindigkeit / Rampen................................................. 130 

Linearachse ........................................................................ 37 


Rundachse.......................................................................... 79 


Geschwindigkeitsberechnung 

Rundachse.......................................................................... 80 

Getriebestufen ................................................................. 29, 72 

Getriebestufenumschaltung................................................. 73 

Grundlagen zur Inbetriebnahme .......................................... 21 

H 


Linearachse ........................................................................ 38 


Rundachse.......................................................................... 80 


Handrad .................................................................................. 58 

Handrad $20 / $21.................................................................. 58 

Handrad mit RIO CT24 .......................................................... 59 

Hinweise zur Dateneingabe.................................................. 32 

I 

Inbetriebnahme...................................................................... 21 

Grundlagen zur Inbetriebnahme......................................... 21 

Zusätzliche benötigte Dokumentationen ............................ 10 

Interpolationsfeinheit ............................................ 36, 129, 131 

Interrupt.................................................................................. 65 

K 

Kompensationen ................................................................. 131 

Koordinatensysteme CNC 06 ............................................. 125 


$-Funktion........................................................................... 56 

Bit-Schnittstelle CNC-SPS.................................................. 54 

CNC-Satzvorlauf................................................................. 71 


für die Arbeitsraumbegrenzung .......................................... 68 

für die Messtasterfunktion $54 für XCx 540 ....................... 66 

für die Messtasterfunktionen $53 / $54 mit XCx700, 

XCx1100............................................................................ 64 

für Handrad $21 XCx 300, XCx 5xx ................................... 58 

für Handrad $21 XCx 700, XCx 1100 ................................. 61 

Getriebestufen .................................................................... 72 

M-Worte .............................................................................. 55 

Referenzieren ................................................................... 115 

Rückwärtsbearbeitung...................................................... 127 

Satzausblenden.................................................................. 76 

Stillsetzen der Achsbewegung $1 ...................................... 67 

Kurzbeschreibung der CNC-Steuereinheiten ..................... 13 

L 

Lageregelzeit.......................................................................... 27 



Lageregler im Steller Linearachse....................................... 44 

Linearachse 

Achse nicht Referenzieren ................................................. 42 

Achse parallel zu ................................................................ 43 

Achsoptionen...................................................................... 43 

Antriebskonfiguration.......................................................... 45 

Beschleunigung .................................................................. 39 

Eilgang Automatik............................................................... 38 

Eilgang Hand ...................................................................... 38 

endlos fahrend.................................................................... 77 


Handgeschwindigkeit.......................................................... 38 

Lageregler im Steller........................................................... 44 

Linearachse endlos fahrend ............................................... 90 

Maximalgeschwindigkeit..................................................... 39 

Referenzieren ..................................................................... 42 

Softwareendschalter........................................................... 41 

Verzögerung ....................................................................... 39 



Achsoptionen...................................................................... 99 

alsTransportband................................................................ 91 

Analog-Antriebe................................................................ 102 

Analog-Antriebe Antriebsparameter ................................. 102 

Antriebsparameter ............................................................ 100 



Eilgang Hand ...................................................................... 94 

Geberinkremente / Achsumdrehung................................... 93 



IPO-Einheiten / Achsumdrehung ........................................ 93 



Meßsystem ......................................................................... 93 


Referenzpunkt = 1. Nullmarke............................................ 98 

Rundachse.......................................................................... 98 

SERCOS-Antriebe............................................................ 100 

SERCOS-Antriebe Antriebsparameter ............................. 101 


Verzögerung ....................................................................... 96 

M 


Linearachse ........................................................................ 39 


Rundachse.......................................................................... 81 


Meßsystem ........................................................................... 131 

Meßsystem Linearachse endlos .......................................... 93 

Meßsystem Rundachse......................................................... 78 

Meßsystem Rundachse begrenzt ...................................... 104 

Messtaster $53 und $54 ........................................................ 64 

Messtaster $54 XCx 300 und XCx 540 ................................. 66 

MULTIPROG 

Ablauf der Inbetriebnahme mit MULTIPROG..................... 22 

Anlegen der CNC-Koppelspeicher CNC-Achsen ............... 22 

Anlegen der CNC-Teilsysteme ........................................... 22 

MULTIPROG ........................................................................... 22 

M-Worte .................................................................................. 55 

N 

Navigationsleiste................................................................... 25 

NC-Satzaufbereitung............................................................. 20 

Nerthus CNC 09 ................................................................... 127 

Not-Aus- Bedienelement....................................................... 21 

Nulldurchgang ..................................................................... 119 

Nulldurchgang bei Absolutwertgeber ............................... 119 

numerischen Variablen......................................................... 32 

O 

OCI CNC 10 .......................................................................... 127 

Optionen............................................................................... 128 

P 

Parameter 

Achse mit Absolutwertgeber............................................. 120 

Achse nicht Referenzieren Linearachse............................. 42 

Achse nicht Referenzieren Linearachse endlos ................. 97 

Achse nicht Referenzieren Rundachse .............................. 83 

Achse nicht Referenzieren Rundachse begrenzt ............. 109 

Achsoptionen ...................................................................... 43 

Achsoptionen Linearachse endlos...................................... 99 

Achsoptionen Rundachse................................................... 85 

Achsoptionen Rundachse begrenzt.................................. 110 

Beschleunigung Linearachse endlos.................................. 96 

Beschleunigung Rundachse............................................... 82 

Beschleunigung Rundachse begrenzt.............................. 107 

Eilgang Automatik Linearachse .......................................... 38 

Eilgang Automatik Linearachse endlos .............................. 95 

Eilgang Automatik Rundachse ........................................... 81 

Eilgang Automatik Rundachse begrenzt .......................... 106 

Eilgang Hand Linearachse ................................................. 38 

Eilgang Hand Linearachse endlos...................................... 94 

Eilgang Hand Rundachse................................................... 80 

Eilgang Hand Rundachse begrenzt.................................. 105 

Geberinkremente / Achsumdrehung Linearachse endlos .. 93 

Geberinkremente / Achsumdrehung Rundachse ............... 78 

Geberinkremente / Achsumdrehung Rundachse begrenzt 

......................................................................................... 104 

Geschwindigkeit / Rampen Linearachse endlos................. 94 

Geschwindigkeit / Rampen Rundachse.............................. 79 

Geschwindigkeit / Rampen Rundachse begrenzt............. 105 

Geschwindigkeit / Rampen, Linearachse ........................... 37 

Handgeschwindigkeit Linearachse endlos ......................... 94 

Handgeschwindigkeit Rundachse ...................................... 80 

Handgeschwindigkeit Rundachse begrenzt ..................... 105 

Interpolationsfeinheit........................................................... 36 

IPO-Einheiten / Achsumdrehung Linearachse endlos........ 93 

IPO-Einheiten / Achsumdrehung Rundachse..................... 78 

Keine Rampe in Automatik ................................................. 41 

Lageregler im Steller Linearachse endlos .......................... 99 

Lageregler im Steller Rundachse ....................................... 85 

Lageregler im Steller Rundachse begrenzt ...................... 110 

Maximalgeschwindigkeit Linearachse endlos..................... 95 

Maximalgeschwindigkeit Rundachse.................................. 81 

Maximalgeschwindigkeit Rundachse begrenzt................. 106 

Meßsystem Linearachse endlos......................................... 93 

Meßsystem Rundachse...................................................... 78 

Meßsystem Rundachse begrenzt..................................... 104 

Parameter zum Referenzieren ......................................... 115 

Referenzieren Linearachse ................................................ 42 

Referenzieren Linearachse endlos..................................... 97 

Referenzieren Rundachse.................................................. 83 

Referenzieren Rundachse begrenzt................................. 109 

Referenzpunkt = 1. Nullmarke Linearachse endlos............ 98 

Referenzpunkt = 1. Nullmarke Rundachse......................... 84 

Referenzpunktfahren in –Richtung Rundachse begrenzt. 109 

Rundachse.......................................................................... 84 


Rundachse um ................................................................... 84 


Sin2 Rundachse-Linearachse endlos ......................................... 98 

-Rampe ...................................................................... 118 


Softwareendschalter Linearachse endlos........................... 97 

Softwareendschalter Rundachse........................................ 83 

Softwareendschalter Rundachse begrenzt....................... 108 

Verzögerung Linearachse endlos....................................... 96 

Verzögerung Rundachse.................................................... 82 

Verzögerung Rundachse begrenzt................................... 107 

Parameter zum Referenzieren............................................ 115 

PCNC.EXE .............................................................................. 23 

Prioritätsebenen .................................................................... 19 

IPO-Takt ............................................................................. 19 

PLC event 6....................................................................... 19 

Prioritätsebenen des Betriebssystems ............................... 19 

Programmbeispiele 

$21 Handrad mit XCx 300, XCx 5xx................................... 58 

$21 Handrad mit XCx 700, XCx 1100 ................................ 61 

Programmlisting vom Programm CncSync........................ 53 

ProNumeric ............................................................................ 14 

R 

Referenzfahrt mit Richtungsumkehr auf Nocken............. 117 

Referenzfahrt ohne Richtungsumkehr auf Nocken.......... 117 

Referenzieren....................................................................... 130 

Achse Referenzieren ........................................................ 115 

Koppelspeichervariablen .................................................. 115 

Linearachse ........................................................................ 42 



Referenzpunktfahren in -Richtung.................................... 117 


Referenzpunktsuchweg .................................................... 116 

Rundachse.......................................................................... 83 



Referenzpunktfahren in -Richtung .................................... 117 


Referenzpunktsuchweg ...................................................... 116 

Regelsysteme ........................................................................ 16 

Analog- Achsmodul............................................................. 16 

CAN-Achsmodul ................................................................. 17 

Profibus DP- Achsmodul .................................................... 17 

Promodul U - Achsmodul.................................................... 18 

SERCOS- Achsmodul......................................................... 16 

Reglerparameter .................................................................. 130 

Robotertransformation ....................................................... 130 

Rückfahrsätze ........................................................................ 28 

Rückwärtsabarbeitung.......................................................... 24 

Rückwärtsbearbeitung CNC 14.......................................... 127 

Rund- / Endlos- Achse .......................................................... 77 

Rundachse ............................................................................. 84 


Achsoptionen...................................................................... 85 

Analog-Antriebe.................................................................. 86 

Analog-Antriebe Antriebsparameter ................................... 88 




Eilgang Hand ...................................................................... 80 

Geberinkremente / Achsumdrehung................................... 78 


Geschwindigkeitsberechnung............................................. 80 


IPO-Einheiten / Achsumdrehung ........................................ 78 



142 


Meßsystem ......................................................................... 78 

mit begrenztem Verfahrbereich .................................. 77, 104 


Referenzpunkt = 1. Nullmarke............................................ 84 

Rundachse um ................................................................... 84 

SERCOS-Antriebe.............................................................. 86 

SERCOS-Antriebe Antriebsparameter ............................... 87 


System / Achse / Rundachse ........................................... 131 

Verzögerung ....................................................................... 82 

Rundachse begrenzt ........................................................... 110 

Achse nicht Referenzieren ............................................... 109 

Achsoptionen .................................................................... 110 

Analog-Antriebe................................................................ 111 

Analog-Antriebe Antriebsparameter ................................. 113 

Antriebsparameter ............................................................ 111 

Beschleunigung ................................................................ 107 

Eilgang Automatik............................................................. 106 

Eilgang Hand .................................................................... 105 

Geberinkremente / Achsumdrehung................................. 104 

Geschwindigkeit / Rampen............................................... 105 

Handgeschwindigkeit........................................................ 105 

Lageregler im Steller......................................................... 110 

Maximalgeschwindigkeit................................................... 106 

Meßsystem ....................................................................... 104 

Referenzieren ................................................................... 109 

Referenzpunktfahren in –Richtung ................................... 109 

SERCOS-Antriebe............................................................ 111 

SERCOS-Antriebe Antriebsparameter ............................. 112 

Softwareendschalter......................................................... 108 

Verzögerung ..................................................................... 107 

Rundachse endlos drehend ................................................. 78 

S 

Schleicher Dialog .................................................................. 23 

Achsspezifische Parameter ................................................ 28 

Achsspezifische Parameter Getriebestufen ....................... 29 

Achsspezifische Parameter Spindelsteigungsfehler- 

Kompensation ................................................................... 29 

Allgemeine Parameter ........................................................ 26 

Allgemeine Parameter Abtastrate IPO ............................... 27 

Allgemeine Parameter Anzahl der Arbeiträume ................. 26 

Allgemeine Parameter Anzahl der CNC-Achsen................ 26 

Allgemeine Parameter Anzahl der CNC-Programme......... 26 

Allgemeine Parameter Anzahl der CNC-Teilsysteme ........ 26 

Allgemeine Parameter Anzahl der Fehlerspeicher............. 27 

Allgemeine Parameter Größe vom CNC-Programmspeicher 

........................................................................................... 26 

Allgemeine Parameter Motion Control verwenden............. 27 

Allgemeine Parameter Zykluszeit SERCOS....................... 27 

Aufbau Schleicher Dialog ................................................... 24 

Buttonleiste ......................................................................... 25 

CNC-Grundeinstellung eingeben........................................ 26 

CNC-System....................................................................... 30 

CNC-System Achszuordnung............................................. 33 

CNC-System CNC-Systemparameter ................................ 34 

Funktionsleiste.................................................................... 24 

Navigationsleiste................................................................. 25 

PCNC.EXE ......................................................................... 23 

Systemspezifische Parameter ............................................ 27 

Systemspezifische Parameter Anzahl der Zwischenspeicher 

........................................................................................... 28 

Schnittstelle CNC-SPS.......................................................... 54 

E.......................................................................................... 54 

RS....................................................................................... 54 

SE ....................................................................................... 54 

WA ...................................................................................... 54 



WN...................................................................................... 54 

SERCOS-Antriebe Linearachse endlos............................. 100 

SERCOS-Antriebe Rundachse ............................................. 86 

Darstellung Warnhinweise.................................................... 6 

Sin2 SERCOS-Antriebe.................................................................. 47 


SERCOS-Antriebe Rundachse begrenzt ........................... 111 


-Rampe........................................................................... 118 


Linearachse ........................................................................ 41 


Rundachse.......................................................................... 83 


Software-Funktionen............................................................. 14 

Softwareoptionen .......................................................... 15, 124 

CNC 03 CNC-Teilsysteme.......................................... 15, 124 

CNC 06 Koordinatensysteme ..................................... 15, 125 

CNC 08 Spindelfehler-Kompensation............................... 125 

CNC 08 Spindelsteigungsfehler-Kompensation ................. 15 

CNC 09 Nerthus ......................................................... 15, 127 

CNC 10 OCI................................................................ 15, 127 

CNC 14 Rückwärtsbearbeitung .................................. 15, 127 

SPS 01 PLC motion control................................................ 15 

sortierte Anzeige ................................................................... 31 

Bitvariablen......................................................................... 32 

Spindelsteigungsfehler 

Anzahl der Spindelfehler-Kompensationswerte................ 125 

Datei Spindelsteigungskorrekturwerte.............................. 126 

Schrittweite Spindelfehler-Kompensation......................... 125 

Spindelsteigungsfehler-Kompensation CNC 08 ............... 125 

Start Spindelfehler-Kompensation.................................... 125 

Spindelsteigungsfehler-Kompensation .............................. 29 

SPS-Programm CncSync...................................................... 53 

SPS-Programmbeispiel 

Handradfunktion für $21 mit XCx 300, XCx 5xx................. 59 

Handradfunktion für $21 mit XCx 700, XCx 1100 .............. 62 

SPS-Programmbeispiel für die Interruptfunktion mit $53 

und $54 mit XCx 700, XCx 1100....................................... 65 

SPS-Programmbeispiel für die Interruptfunktion mit $54 mit 

XCx 300 und XCx 540 ....................................................... 67 

SPS-Programmbeispiele 

$53 und $54 Messtaster mit XCx 700, XCx 1100 .............. 64 

$54 Messtaster mit XCx 300, XCx 540............................... 66 



Programmlisting vom Programm CncSync......................... 53 

Steuereinheiten...................................................................... 11 

Systemgruppen................................................................... 11 

Stillsetzen der Achsbewegung $1 ....................................... 67 

Struktur der Systemparameter............................................. 34 

strukturierte Anzeige............................................................. 32 

Bitvariablen ......................................................................... 32 

Strukturierte Anzeige ............................................................ 31 

System / Allgemein.............................................................. 129 

System / Bahnrampen......................................................... 129 

System / Decodereinstellungen ......................................... 129 

System / Geschwindigkeit / Rampen................................. 130 

System / Interpolationsfeinheit .......................................... 129 

System / Interpolationsfeinheit .......................................... 131 

System / Kompensationen.................................................. 131 

System / Meßsystem ........................................................... 131 

System / Referenzieren....................................................... 130 

System / Reglerparameter .................................................. 130 

System / Robotertransformation ....................................... 130 

System / Rundachse ........................................................... 131 

Systemdaten CNC-Teilsysteme.......................................... 124 

Systemgruppen der Steuereinheiten................................... 11 

Systemparameter .................................................................. 30 

Systemspezifische Parameter.............................................. 27 

Anzahl der Rückfahrsätze................................................... 28 

Anzahl der Zwischenspeicher............................................. 28 

T 

Tabellenverzeichnis ............................................................ 136 

V 

Verzögerung 

Linearachse ........................................................................ 39 


Rundachse.......................................................................... 82 


X 

XCx 1100................................................................................ 13 

XCx 300.................................................................................. 13 

XCx 540/500........................................................................... 13 

XCx 700.................................................................................. 13 

Z 

Zuordnung der Achsen zu den CNC-Teilsystemen.......... 124 

Zusätzliche benötigte Dokumentationen ............................ 10 

Zwischenspeicher ................................................................. 28 

Zykluszeit SERCOS............................................................... 27

CNC-Inbetriebnahme - Schleicher Electronic

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