Bulletin 2/ 2004 - Siempelkamp

Ausgabe 02 | 2004 

Die Reportage: Thailands Spanplatten-Industrie Nukleartechnik: Eine Großfertigung 

geht auf Wanderschaft Bericht aus den USA: Huber nimmt OSB-Anlage in Betrieb 

Das Porträt: Romeo Paladin Synergien am Standort Krefeld: Ein Gigant wird geboren 

Analyse: Kommt jetzt die Spanplattenproduktion in China in Fahrt? und vieles mehr 

bulletin 

Das Siempelkamp-Magazin 

M E N S C H E N M Ä R K T E M A S C H I N E N

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Titelbild: Einweihungsfeier bei Vanachai, Sura Thani, Thailand. Das Team der Anlagenoperator im Controllerraum. 

Ralf Griesche, G. Siempelkamp GmbH & Co. KG 

Die Lage der Holzwerkstoff-Industrie in Thailand 

Eine Reportage 

Bernard Neufeld, BIS Shrapnel Pty Ltd., Australien 

Folgt dem chinesischen MDF-Boom eine Ausweitung der Spanplatten-Produktion in China? 

Gastkolumne 

Dr. Wolfgang Steinwarz, Siempelkamp Nukleartechnik GmbH 

Eine Großfertigung geht auf Wanderschaft 

Umzug einer kompletten Großfertigung der Siempelkamp Nukleartechnik 

Stefan Wissing, Siempelkamp LP, USA 

Neue OSB-Anlage in Broken Bow übertrifft alle Erwartungen 

Die weltgrößte OSB-ContiRoll ® -Anlage wurde übergeben 

Ralf Griesche, G. Siempelkamp GmbH & Co. KG 

Die Männer hinter den Maschinen 

Romeo Paladin über seine neueste Erfindung 

Klaus Zitzmann, Siempelkamp Maschinen & Anlagenbau GmbH & Co. KG 

Pressen-Evolution zur Oberflächenvergütung 

Das neue Kurztakt-Pressen-Konzept 

Horst-Werner Oehler, Wenutec GmbH 

Ein Auftrag von strategischer Bedeutung 

Die Modernisierung einer Schraubenspannmaschine für das französische KKW Cattenom 

Ralf Griesche, G. Siempelkamp GmbH & Co. KG, Lutz Riedemann, Siempelkamp Giesserei GmbH 

Neue Dimensionen im Pressenbau – ein Gigant wird geboren 

Eine Mehretagen-Presse entsteht 

SIEMPELKAMP INHALT 

Impressum 

Herausgeber G. Siempelkamp GmbH & Co. KG, Abteilung Marketing/Kommunikation, Siempelkampstraße 75, 47803 Krefeld 

Schlussredakteur (V. i. S. d. P.) Ralf Griesche Satz und Layout vE&K Werbeagentur GmbH & Co. KG Druck Karten Druck & Verlag GmbH 

Das Bulletin erscheint in deutscher und englischer Sprache, der Nachdruck (auch auszugsweise und von Bildmaterial) bedarf 

der Zustimmung des Herausgebers, die i. d. R. gern erteilt wird. Besuchen Sie Siempelkamp im Internet www.siempelkamp.com

SIEMPELKAMP EDITORIAL 2 | 3 

Mit Innovationen überzeugen 

Vor Ihnen liegt die neue Ausgabe von Bulletin, dem Magazin der Siempelkamp-Gruppe. 

Die meisten von Ihnen werden Bulletin bereits kennen. 

Allen, die das Magazin heute zum ersten Mal in den Händen halten, kann 

ich versprechen, dass sich der Zeitaufwand für die Lektüre auf jeden Fall 

lohnt. Denn die Siempelkamp-Gruppe verfolgt das ehrgeizige Ziel, ihre 

Kunden im In- und Ausland immer wieder mit zukunftsweisenden neuen 

Technologien und Maschinen zu überzeugen. Im Vordergrund steht dabei 

das Anliegen, den Nutzern deutliche Mehrwerte zu erschließen. Sie sollen 

sich durch höchste Qualität und Einzigartigkeit ihrer Produkte vom 

Wettbewerb differenzieren sowie ihre Produktivität nachhaltig verbessern. 

Einige aktuelle Beispiele für die Innovationskraft von Siempelkamp und ihre 

hohe Relevanz für die Kunden möchte ich Ihnen auf den nächsten Seiten 

präsentieren. 

Lesen Sie zum Beispiel von der neuen OSB-Anlage, die von der Siempelkamp 

Maschinen- und Anlagenbau sowie ihren Tochtergesellschaften und 

Beteiligungen in Broken Bow (USA) installiert wurde. Hier gelang es uns 

einmal mehr, einen Meilenstein zu setzen und sogar einen Weltrekord einzustellen: 

Das Herzstück der Anlage besteht aus einer 60,3 Meter langen 

ContiRoll ® -Presse – keine andere OSB-Anlage verfügt über eine ähnlich 

lange und damit produktive kontinuierliche Presse. 

Für nicht viel weniger aufsehenerregend halte ich die neueste Innovation 

unseres Partners PAL S.r.l. – den Quadradyn TM , eine Anlage zur Fraktionierung 

von Strands für die OSB-Produktion. Damit gibt es eine echte Alternative 

zu den bisher verwendeten Trommelsieben, mit dem Vorteil qualitativ 

und optisch optimierter Produkte. 

Vielen Dank für Ihr Interesse. 

Ihr Dr. Hans W. Fechner 

Dr. Hans W. Fechner 

Sprecher der Geschäftsführung 

G. Siempelkamp GmbH & Co. KG 

Auch die Technik der Kurztaktpressen wurde von uns weiter optimiert. 

Diese Innovation führt beim Kunden u. a. zu einer besseren Oberflächenqualität 

der Platten und erlaubt eine wesentlich effizientere Wartung. Mehr 

über die vielfältigen Vorteile der neuen Generation von Kurztaktpressen 

erfahren Sie auf den folgenden Seiten dieses Magazins. 

Und damit bin ich längst noch nicht am Ende der Aufzählung unserer Innovationen 

aus der jüngsten Vergangenheit. 

So ist unsere Tochtergesellschaft Wenutec nicht nur Weltmarktführer bei 

der Herstellung von Schraubenspannmaschinen für Kernkraftwerke (KKW). 

Mit einem gerade fertig gestellten Auftrag zur Modernisierung der 

Schraubenspannmaschine im französischen KKW Cattenom konnte sich 

Wenutec auch in diesem volumenstarken Markt etablieren. 

Zu guter Letzt möchten wir Ihnen im Bulletin noch von einem weiteren 

Rekord berichten. Der Kundenwunsch nach immer produktiveren Anlagen 

wurde von einem Team der Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau 

und der Gießerei erfüllt: Sie konstruierten und bauen zurzeit die größte 

Mehretagenpresse der Welt. Ihre Jahresleistung liegt bei über 700.000 m 3 

OSB-Platten. Von dieser gewaltigen Produktivität konnte die Branche vor 

kurzer Zeit nur träumen. 

Ich bin optimistisch, dass ich Ihnen nicht zu viel versprochen habe und 

Sie von der Innovationskraft unserer Unternehmensgruppe überzeugen 

konnte. Sollten Sie Fragen zu den neuen Technologien oder Maschinen 

haben, stehen wir Ihnen natürlich gerne zur Verfügung.

SIEMPELKAMP MASCHINEN- UND ANLAGENBAU

Nonthaburi 

Petchburi 

THAILAND 

Bangkok 

Rayong 

Surat Thani 

Hatyai 

Die wirtschaftliche Situation in Thailand im Jahre 2004 

Thailand hat sich, nach der schrecklichen Wirtschaftskrise von 1997/98, sehr rasch und sehr nachhaltig erholt. Alle Indikatoren 

stehen auf Wachstum und die politische Lage ist stabil. 

von Ralf Griesche, G. Siempelkamp GmbH & Co. KG 

Nach einem Zuwachs des Bruttosozialproduktes 

von 1,9 % in 2001 und 5,2 % in 2002 wurden 

2003 schon starke 6,3 % Wachstum erreicht. 

Getragen wurde und wird dieses Wachstum 

durch eine sehr lebhafte Inlandsnachfrage, die 

sich in einem starken privaten Konsum, aber auch 

in hohen privaten Investitionen zeigt. Unterstützt 

wird diese Entwicklung durch niedrige Zinsen 

und großzügige Kreditvergabe durch das Bankensystem. 

Die Arbeitslosenrate liegt bei ca. 

2,5 %, die Inflationsrate liegt bei unter 1 %. 

Die quirlige Metropole Bangkok ist der 

wirtschaftliche Mittelpunkt Thailands 

Thailand: einige wirtschaftliche Daten 

Fläche: 513.000 km 2 ; 61 Mio. Einwohner; Religion: 94 % Buddhisten; Hauptstadt: Bangkok 

mit mehr als 6,5 Mio. Einwohnern; Bruttosozialprodukt pro Kopf: US$ 7.400 p. a. (PPP). 

Wälder und Forsten auf einer Fläche von 14 Mio. Hektar; Gummibaum-Anpflanzungen auf 

1,8 Mio. Hektar; Gummibaum-Holz-Verbrauch ca. 1,2 Mio. m 3 p. a. für die Produktion von 

Sperrholz, Spanplatten und MDF. 

Kapazität für Spanplatten: 2,7 Mio. m 3 p. a. (Ende 2004), Nr. 1 in SO-Asien, Nr. 2 in Asien 

nach China. 

Kapazität für MDF: 810.000 m 3 p. a., Nr. 2 in SO-Asien nach Malaysia 

Dieses ausgesprochen positive wirtschaftliche 

Umfeld wird auch in 2004 weiter vorankommen, 

es wird ein Zuwachs des BSP um 6,5 % bis 

7,5 %, je nach Entwicklung des Ölpreises, vorausgesagt. 

Der Bausektor, der sich einer verstärkten Inlandsnachfrage 

erfreut, ist eine der Top-Wachstumsbranchen 

in Thailand, gesponsert durch Anreize 

zum Eigentumserwerb der Regierung. 

Aber auch der Export trägt zu diesem positiven 

Wachstum bei; bei einem sehr vorteilhaften 

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Wechselkursverhältnis zum Amerikanischen 

Dollar sind Waren und Dienstleistungen im 

Bath international gesehen günstig. 

Nach der Asienkrise in den Jahren 1997/98, die 

von Thailand aus ihren Anfang nahm und das 

Land an den Rand des Abgrunds führte, ist das 

eine zuverlässige Ausgangssituation für die 

nächsten Jahre.

Die Form- und Pressenstraße mit ContiRoll ® in der Anlage Rayong noch während der Aufbauphase 

SIEMPELKAMP MASCHINEN- UND ANLAGENBAU 

Die Lage der Holzwerkstoff-Industrie in Thailand 

Die guten ökonomischen Daten spiegeln sich auch in dem positiven Investitionsklima der Holz verarbeitenden Industrie wider. 

Siempelkamp konnte im letzten Jahr 4 neue Spanplattenwerke mit modernster Technik in Thailand verkaufen. Eine weitere Anlage 

wurde nach einem Brandschaden total saniert, eine zweite Anlage soll in 2005 modernisiert werden. Grund genug, nach Thailand 

zu reisen, um den Trends in der Spanplattenfertigung nachzuspüren. 

Die Lage der Holzwerkstoff-Industrie unter den 

oben dargestellten allgemeinen Voraussetzungen, 

aber auch bezogen auf ihre Absatzkanäle 

Möbelbau und Innenausbau, stellt sich zz. in 

Thailand als äußerst zufrieden stellend dar. So 

rechnet die Agency for Real Estate Affairs mit 

einem Wachstum des Wohnungsmarktes um 

30 % in 2004. In diesem Zusammenhang wird 

auch im Großraum Bangkok der Markt für Bürogebäude 

stark expandieren. Dies und die kontinuierlich 

steigende Konsumbereitschaft großer 

Teile der Bevölkerung haben der Möbelbranche 

neuen Auftrieb gegeben. Über 2400 Betriebe, 

überwiegend Kleinstbetriebe, produzieren zu 

90 % Holzmöbel, die zu 70 % exportiert werden. 

Für 2004 wird eine deutliche Steigerung der 

Ausfuhren (2002: 382,6 Mio. Euro) vorausgesagt. 

Unter diesem Eindruck einer stark wachsenden 

Nachfrage nach Holzwerkstoffen hat die 

Industrie in den letzten beiden Jahren massiv 

in neue Kapazitäten investiert: 

Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau 

hat hier eine führende Rolle bei dem 

Ausbau der Spanplatten-Fabrikation gespielt. 

So wurden in 2004 insgesamt 4 neue Werke 

ihrer Bestimmung übergeben (Vanachai, 

Green Panel, Metro, Rayong folgt bis 

November 2004). 

Damit verdoppelt sich die Jahreskapazität an 

Spanplatten auf über 2,7 Mio. m 3 . 

Ein solches Szenario ist, was Preis und Mengengerüste 

angeht, auch bei steigender Nachfrage 

ein Spiel mit vielen Unbekannten! 

Wird sich der derzeitige Verkäufermarkt unter 

dem Einfluss der Mehrproduktion in einen Käufermarkt 

verwandeln? 

Grund genug, diesen boomenden Markt zu besuchen 

und vor Ort Eindrücke zu sammeln und zu 

diesem Bericht zu verdichten.

Folgende Persönlichkeiten wurden über die Zukunft der thailändischen Spanplatten-Industrie befragt: 

Wanthana Jaroennawarat, 

Deputy Managing Director, 

Vanachai Group Public 

Co., Ltd. 

Somporn Pisolpool, 

President, 

Rayong Particle Board Co., 

Ltd. 

Piya Piyasombatkul, 

Managing Director, 

Metro Fiber Co., Ltd. 

Sompong Palarit, 

Project Manager, 

Green Panel Co., Ltd. 

Amporn Kanjanakumnerd, 


MP Particle Board Co., Ltd. 

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Kuo Jen Chang, 


Siam Fibreboard Co., Ltd. 

Einschätzungen über das Verhalten der Spanplatten-Industrie 

nach der größten Kapazitätserweiterung ihrer Geschichte 

Auf unserer Rundreise durch Thailand hatten wir die Gelegenheit, mit den Betreibern der neuen Spanplattenwerke zu sprechen. 

Die wirtschaftlichen Randbedingungen und die Frage nach den Marktchancen für die Hersteller bei einer drastischen Kapazitätserweiterung 

interessierten uns besonders. 

Die erste Frage betraf natürlich die augenblickliche 

wirtschaftliche Lage und die Aussichten für 

die nächsten 2–3 Jahre: 

Alle Befragten waren sich einig, dass die Wirtschaftskrise 

nun endgültig überwunden sei. Das 

Vertrauen ist auf breiter Front zurückgekehrt 

und damit wurde der Inlandskonsum zum tragenden 

Pfeiler des Aufschwungs. Aber auch der 

Export konnte angekurbelt werden, vor allem 

durch das rasante Wachstum des Nachbarn 

China, aber auch durch die Erholung der Weltwirtschaft. 

Einige kleine Fragezeichen die Zukunft betreffend 

wurden diskutiert: Die Entwicklung des 

Rohölpreises, die bei einem Verbleib von über 

45 $ per Barrel Wachstum kosten wird; das 

schnelle Eindämmen von möglichen Epidemien 

wie Sars oder der Geflügelpest; die Entwicklung 

von China allgemein, dessen schiere wirtschaftliche 

Größe das Gravitationszentrum Asiens 

schlechthin geworden ist. 

Es wurde als nicht wahrscheinlich angesehen, 

dass eine Krise wie 1997/98 heute noch einmal 

das Land überrennen könnte. Man habe aus der 

Krise gelernt und Indikatoren geschaffen, die 

ein frühzeitiges Gegensteuern erlauben würden. 

Außerdem setzt die Wirtschaft großes Vertrauen 

in den derzeitigen Ministerpräsidenten 

Thaksin Shinawatra, selbst ein ehemaliger 

Unternehmer, der seit 2001 die Geschicke des 

Landes lenkt. 

Als auslösender Faktor, die Kapazität in der 

Spanplattenproduktion innerhalb eines Jahres 

um mehr als 100 % zu erhöhen, wurde von den 

Gesprächspartnern Unterschiedliches genannt: 

Je nach Ausrichtung ihrer Marketingaktivitäten 

wird ein Großteil der zusätzlichen Platten in den 

Export gehen oder die heimische Möbelindustrie 

wird mit den neuen Qualitäten vorrangig 

bedient. 

Einig war man sich in der Beurteilung des Marktes, 

der eine Verknappung an Spanplatten sah, 

die eine Preishausse auslöste. 

Außerdem gab es nur zwei Hersteller, die mit 

kontinuierlicher Presstechnik (der modernsten 

und im Stückkostenvergleich günstigen Produktionstechnik) 

produzierten, die höhere Flexibilität 

in der Technologie und in der Formataufteilung 

bietet. Investitionen in eine solche 

fortschrittliche Technik schaffen Wettbewerbsvorteile, 

die die anderen Mitbewerber Marktanteile 

kosten können. 

Auch in den nächsten Jahren wird die Möbelindustrie 

mit zweistelligen Zuwächsen aufwarten, 

denn nach der Krise hat sich ein enormer Nachholbedarf 

bei der Beschaffung preiswerter 

Möbel in der Bevölkerung gezeigt, der erst über 

die kommenden Jahre abgebaut werden kann. 

Diese Möbel werden überwiegend aus Spanplatten 

gemacht. 

Eine weitere Erklärung ist die verbesserte 

Exportfähigkeit der thailändischen Plattenindustrie: 

Da nach der Krise der Bath um 2/3 

abgewertet wurde, sind die Platten äußerst 

preiswert auch über längere Reisewege anzubieten. 

Dazu kommt, dass nur Thailand in Südostasien 

seine Spanplattenproduktion ausgeweitet 

hat und selbst China vorrangig in MDF- 

Kapazitäten investierte. 

Zusammenfassend ist der Eindruck wiederzugeben, 

dass die Hersteller keine Bedenken haben, 

die neuen Kapazitäten auszulasten, sei es über 

den Export und/oder die Inlandsnachfrage. 

Ob in Zukunft kleine Plattenhersteller, die mit 

alter Technik und qualitativ weniger guten Platten 

arbeiten, vom Markt verschwinden werden, 

wird sich zeigen. Auf der einen Seite können sie 

billig anbieten und oft werden regional inferiore 

Qualitäten akzeptiert. Auf der anderen Seite 

werden die Preise wahrscheinlich durch das größere 

Angebot fallen, dann hätten die kleinen 

Produzenten keine Investitionsmittel mehr und 

könnten mittelfristig aus dem Markt ausscheiden. 

Die Exportmärkte werden ihnen wahrscheinlich 

schwerer zugänglich sein. 

Ein Verdrängungswettbewerb über die Qualität 

und den Preis wird allerdings nicht ausgeschlossen 

werden können. 

Die Teilnehmer der Diskussion waren sich einig, 

dass mit der Kapazitätsausweitung das Verhältnis 

von Export zu Inlandsverbrauch weiter zu 

Gunsten des Exports ausschlagen wird. Es wird 

geschätzt, dass bis zu 70 % der Mengen in den 

Export gehen könnten, 30 % werden vom 

Inlandskonsum aufgenommen. 

95 % der Spanplatten werden als Rohplatten 

exportiert, Hauptabnehmer sind China, Südkorea, 

Taiwan, Vietnam, Malaysia, Indonesien, 

die Philippinen und Japan. 

Natürlich ist die Möbelindustrie in Thailand die 

treibende Kraft bei der Nachfrage nach Spanplatten. 

Nach der Krise brach der Inlandskonsum ein 

und die Möbelindustrie musste sich im Ausland 

neue Märkte suchen. Das hat die Industrie stark 

gemacht, heute werden ca. 70 % der Möbel

exportiert. Dazu kommt, dass einige Hersteller 

aus lohnintensiven Ländern wie Japan, das 

auch noch unter Rohholzknappheit leidet, ihre 

Fertigung nach Thailand verlagert haben. Klar 

ist, alle werden sich aus dem thailändischen 

Spanplattenangebot bedienen, das zum größten 

in Südostasien geworden ist. 

In Thailand wird die Oberflächenvergütung von 

Holzwerkstoffplatten in erster Linie von Spezialisten, 

die nicht aus der Plattenproduktion 

kommen, durchgeführt. Erst allmählich erkennen 

die großen Hersteller die Chancen, die in 

der Ausweitung der Wertschöpfungskette 

liegen. 

Da 95 % aller Spanplatten von der Möbelindustrie 

verarbeitet werden, ist diese Menge auch 

vergütet: Die billigste Vergütung mit 20-gr- 

Papier (LBWP) macht den Löwenanteil mit 

ca. 80 % aller vergüteten Platten aus. Der Rest 

setzt sich aus 10 % Low Pressure Melamine 

(LPM), 5 % Furnier und 5 % anderen Oberflächenvergütungen 

zusammen. Die große 

Menge von LBWP geht auf den Einsatz bei 

billigen Knock-Down-Möbeln zurück, die im 

Produktmix führend sind. 

Nach weiteren Anwendungsmöglichkeiten für 

Spanplatten gefragt, wurde die Produktion von 

Lautsprecherboxen genannt. Viele Audiohersteller 

haben Produktionskapazitäten in Asien 

aufgebaut. 

An den Einsatz im Flooring glaubt allerdings nur 

ein Diskussionsteilnehmer, alle anderen meinen, 

Südostasien sei wegen der klimatischen Verhältnisse 

kein Markt für Laminatboden. 

Der Einsatz im Innenausbau könnte jedoch ein 

Wachstumsmarkt werden – gerade im Hinblick 

auf den Bau von repräsentativen Hotels und 

Bürogebäuden – in Bangkok und Umgebung 

und hier das Sperrholz als Trägerplatte langsam 

substituieren. Erste Erfolge konnten wir in der 

Lobby des neuen J.W. Marriott Hotels, Bangkok, 

bewundern. 

Arbeitskraft wird auch in Thailand teurer; 

damit könnten arbeitsintensive Anwendungen 

wie z. B. Rahmentüren in Zukunft durch die 

Spanplatte ersetzt werden. Mittelfristig werden 

Teile der Vollholz- und Sperrholzproduktion von 

der Spanplatte ersetzt werden. 

Trotzdem können sich die wenigsten Teilnehmer 

vorstellen, dass OSB bald Sperrholz ersetzen 

wird. Das liegt natürlich auch daran, dass 

diese Hersteller aus der Produktion des Sperrholzes 

kommen und es heute sogar noch herstellen 

oder im Programm führen. 

Das Argument, dass Sperrholz heute noch in 

vielen Familienbetrieben mit minimaler Maschinenausrüstung 

hergestellt wird und damit sehr 

billig angeboten werden kann (es gibt keinen 

preislichen Vorteil für OSB), überzeugt natürlich. 

Auf der anderen Seite geht die Verfügbarkeit 

von schälbaren Stämmen auch in Thailand 

zurück und so wird es nur eine Frage der Zeit 

sein, bis auch das neue Produkt OSB für dieses 

Land interessant werden wird. 


Ob in Thailand das Produkt MDF einen ähnlichen 

Siegeszug antreten wird wie die Spanplatte, 

ist ungewiss. 

Auf der einen Seite wird MDF (das ja schon in 

größeren Mengen in Thailand hergestellt wird) 

eine gute Zukunft vorausgesagt, denn es wird 

mehr und mehr Vollholz ersetzen. Auch der 

Einsatz als Laminatboden erscheint nachvollziehbar, 

da hängt vieles von China ab, das 

große Kapazitäten aufbaut. Man wird sehen! 

Zum Abschluss folgte natürlich die Frage nach 

der Verfügbarkeit des Rohstoffs Holz. Dazu 

muss man wissen, dass im südlichen Teil von 

Thailand, dort wo die Mehrzahl der Spananlagen 

betrieben werden, der Gummibaum zu 

100 % das Ausgangsmaterial zur Erzeugung der 

Spanplatten ist. Sie werden natürlich in erster 

Linie zur Rohgummiproduktion in Plantagen 

angebaut, und ihr Erhalt wird vom Staat gefördert. 

Alte Bäume, die kein Latex mehr produzieren 

und ersetzt werden müssen, wurden 

früher verbrannt, mit allen bekannten CO 2-Problemen. 

Die Spanplattenindustrie füllt hier 

ökologisch sinnvoll eine Lücke, indem sie den 

größten Teil der „Holzabfälle“ zu Plattenware 

verwandelt. Diese Konstellation macht eine 

Verknappung des Rohmaterials unwahrscheinlich. 

Denn heute stehen mehr als 2,2 Mio. ha 

unter Ertrag, von denen jährlich ca. 3 % durch 

Neuanpflanzungen ersetzt werden. Man kann 

sich leicht ausrechnen, dass auch ein Stopp der 

Gummiproduktion noch viele Jahre Zeit ließe, 

neue Ressourcen zu aktivieren. 

Siempelkamp Singapore: „Your one stop service centre in Asia“ 

Owen Pickersgill, Electrical/Electronic Engineer; Rene Funger, Business Development Spare Parts Service and Rubber 

Industry; Hui Lee Wong, Finance and Bookkeeping; Henning Gloede, Managing Director; Madeline Leng, Executive 

Secretary and Administration; Wolfgang Schulz, Mechanical Engineer; Patricia Lopez, Spare Parts Purchasing & Sales 

Siempelkamp Singapore wurde vor mehr 

als 20 Jahren für den südostasiatischen Markt 

als Verkaufs- und Service-Niederlassung gegründet. 

Die Niederlassung ist neben dem Neugeschäft 

vor allem für den After Sales Service zum Kunden 

verantwortlich. Hier werden technische 

Unterstützung bei Serviceleistungen und Hilfe 

bei Notfällen organisiert und durchgeführt. 

Hierzu gibt es ausgebildetes Personal, das 

in der Lage ist, regelmäßige Inspektionsprogramme 

an den Anlagen der Kunden 

durchzuführen oder Hilfe bei Notfällen zu 

leisten. 

Schnelle Ersatzteillieferungen werden ebenfalls 

von der Niederlassung sichergestellt. 

Alle Leistungen werden ohne Zeitdifferenz und 

Sprachbarrieren erbracht.

Firmenhintergrund und Steckbrief der neuen Spanplattenanlagen 

Die 48,7 Meter lange ContiRoll ® -Presse mit einlaufender Spanmatte 

Anlagensteckbrief 

der neuen Spanplattenanlage 

von Vanachai Group Public Co., Ltd. 

Vertragsabschluss: Juli 2002 

Baubeginn: Mai 2003 

Erste Platte: 4. Februar 2004 

3-Schichtbetrieb: 23. Februar 2004 

Location: Surat Thani 

Planung, Engineering und Inbetriebnahme 

durch Dr. Schnitzler/Siempelkamp 

Siebe: PAL 

Beleimung: IMAL 

Trockner: Trommeltrockner von Büttner 

Streumaschinen: Metso 

Vorpresse und kontinuierliche Presse 

ContiRoll ® -Technik von Siempelkamp, 

8‘ x 48,7 m, ausgelegt auf 1.000 mm/s Vorschub, 

Plattenmaße: 2.550 x 4.955 mm, 

Plattendicke von 6 – 40 mm 

Leistung: 1.500 m 3 pro Tag 

Automation: ATR 

Kühl- und 

Abstapelung: Siempelkamp Handling 

Systeme (SHS) 

Automatisches 

Lagersystem: SHS 

Schleifstraße: SHS 

Der Büttner Trommeltrockner schafft es 

leicht, die Späne für 1.500 m 3 Spanplatte 

pro Tag zu trocknen 

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Vanachai Group Public Co., Ltd., Bangkok 

Vanachai wurde 1943 als Sägewerk 

gegründet, stieg 1966 in das Sperrholzgeschäft 

ein und wandte sich 

1979 den Holzwerkstoffplatten mit 

dem Aufbau einer Spanplattenanlage 

zu. Schon diese erste Anlage wurde 

von Siempelkamp geliefert. 

Seit 1994 produziert Vanachai 

in Chonburi MDF-Platten. 

1995 ging das Unternehmen an die 

Börse, 1997 wurde das Unternehmen 

mit dem Aufbau eines weiteren 

Spanplatten-Werkes Asiens größter 

Holzwerkstoffhersteller. 

Mit der neuen Siempelkamp-Anlage, 

die seit Mai 2004 produziert, stellt 

Vanachai heute mehr als 1,2 Mio. m 3 

Holzwerkstoffplatten im Jahr her. 

4 PAL Oscillating Screens trennen sehr effizient 

die Spanfraktionen



von Metro Particle Co., Ltd. 

Vertragsabschluss: August 2002 

Baubeginn: Juni 2003 

Erste Platte: 3. Februar 2004 

3-Schichtbetrieb: Ende Februar 2004 

Location: Nonthaburi 


der kompletten Anlage durch 

Dr. Schnitzler/Siempelkamp 

Siebe: PAL 


Trockner: Büttner 

Form- und Pressenstraße mit 


6‘/8‘ x 23,8 m, verlängerbar auf 30,4 m, 

ausgelegt auf 750 mm/s Vorschub, 

für Plattenmaße 1.850 – 2.520 x 3.690 – 5.600 mm 

in den Dicken 6 – 40 mm, 

Leistung: 745 m 3 pro Tag 


Kühl- und 

Abstapelung: SHS 


Metro Particle Co., Ltd., 

Nonthaburi 

Metro wurde 1960 als Sägewerk zur 

Verarbeitung von Teakholz gegründet. 

Danach Aktivitäten im Sperrholz und 

im Furnier. Starteten 1991 eine 

Nassfaser-Anlage zur Produktion 

von Hardboard. 

1994 erste MDF-Anlage; 

2001 2. MDF-Anlage. 

Die 23,8 Meter lange ContiRoll ® -Presse schon 

während des 3-Schichtbetriebes 

Der Trockner von Büttner im Betrieb mit anschließenden 

Zyklonen zur Trennung von Wasserdampf und Spänen

Die Brüder Sompong und Somyot Palarit mit Erwin Scholz 

(Mitte), Verkaufsdirektor Siempelkamp M&A, SE-Asia 

Green Panel Co., Ltd., 

Petchburi 

1984 startete das Unternehmen 

mit dem Aufbau einer Sperrholzproduktion. 

1994 wurde die 1. Linie – eine 

1-Etagen-Spanplattenanlage – 

zur Spanplattenproduktion in 

der Nähe von Bangkok mit 

einer Tagesleistung von 300 m 3 

errichtet. Diese Linie produziert 

Standardmaße 4‘ x 8‘ für die 

Möbelindustrie. 

Die 20,5 Meter lange ContiRoll ® mit einer durchschnittlichen Leistung von 650 m 3 pro Tag 



von Green Panel Co., Ltd. 

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Vertragsabschluss: November 2002 

Baubeginn: Juli 2003 

Erste Platte: 8. März 2004 

3-Schichtbetrieb: Ende März 2004 

Location: Petchburi 

Siebe: PAL 


Trockner: Binos 

Streumaschinen: Binos 



8‘ x 20,5 m, ausgelegt auf 600 mm/s Vorschub, 

für die Plattenbreite 2.500 mm, 


Leistung: 650 m 3 pro Tag 


Doppeldiagonal-/ 

Besäumsäge: SHS

Die 30,4 Meter lange ContiRoll ® von Rayong noch während der Aufbauphase 



von Rayong Particle Board Co., Ltd. 

Vertragsabschluss: November 2002 

Baubeginn: Februar 2004 

Erste Platte: voraus. November 2004 

3-Schichtbetrieb: Ende November 2004 

Location: Klaeng, Rayong 


der kompletten Anlage durch 

Sicoplan/Siempelkamp 

Siebe: PAL 


Trockner: Büttner 

Streumaschinen: CMC, je 2 WindFormer/ 

CageFormer 



8‘ x 30,4 m, ausgelegt auf 700 mm/s Vorschub, 

für die Plattenmaße 2.500 x 4.600/5.595 mm 


Leistung: 700 m 3 , erweiterbar auf 

1.000 m 3 pro Tag 


Kühl- und 

Abstapelanlage: SHS 


Rayong Particle Board Co., Ltd., 

Klaeng 

Das Unternehmen begann 1986 

mit der Gründung der Möbelfertigung 

Tokyo Para Wood Co., Ltd., die 

Möbel für den Export nach Japan fertigt. 

In 1994 Einstieg in das Spanplatten- 

Geschäft mit dem Aufbau einer 

1-Etagen-Spanplattenanlage, 

ausgelegt auf 240 m 3 pro Tag. 

Herr Pisolpool von Rayong Particle Board auf der Siempelkamp Streumaschine

Hatyai Panel Co., Ltd. und Siam Fibreboard Co., Ltd. 

Bei einer Reise zu den Siempelkamp-Anlagen 

in Thailand darf der Besuch der Anlagen in 

Hatyai an der Grenze zu Malaysia nicht fehlen. 

Diese haben eine besondere Geschichte: 

In den Jahren 1990 bis 1995 investierte die 

Firma STA in Gestalt von Mr. Supotphong 

Vilaipun ca. 1 Mrd. Bath in einen einzigartigen 

Holzwerkstoffkomplex. Aufgebaut wurden 

2 Spananlagen und 2 MDF-Werke jeweils mit 

Siempelkamp ContiRoll ® -Technik, 4 Kurztaktpressenanlagen, 

ebenfalls von Siempelkamp. 

Dazu kamen eine Sperrholzproduktion und 

diverse Möbelfertigungen. 

Ehe der gesamte Komplex fertig gestellt war, kam 

der Besitzer durch einen tragischen Unfall ums 

Leben. Viele Versuche wurden unternommen, 

die Anlagen in einer Gesellschaft weiterzuführen, 

was letztlich an den hohen Verbindlichkeiten 

scheiterte. 

In 2004 wurden die Span- und MDF-Anlagen in 

einer Versteigerung verkauft. Heute ist die Firma 

Hatyai Panel Co., Ltd. die Besitzerin der 2 Spananlagen 

und der Kurztaktpressen, die Firma Siam 

Fibreboard Co., Ltd. Eignerin der beiden MDF- 

Anlagen. 

Hinter Hatyai Panel steht die Mitr Phol Sugar 

Group, Asiens größter Zuckerhersteller, der 

schon eine Spananlage auf Bagassebasis in 

Thailand betreibt. Siam Fibreboard wurde von 

dem erfolgreichen MDF-Produzenten Evergreen 

Fibreboard aus Malaysia übernommen. 

Siempelkamp leistete einige Hilfestellung bei der 

erneuten Inbetriebnahme der ersten MDF- 

Anlage, die heute sehr erfolgreich produziert. 

Die zweite MDF-Anlage wurde in 1996 

nur zu ca. 80 % fertig gestellt, als die Firma 

STA in große Schwierigkeiten kam. Auch diese 

Anlage soll in 2005 fertig gebaut und in Betrieb 

genommen werden. 

Am Tag der Übernahme der Spanplattenanlagen 

durch Hatyai Panel wurde die größere der beiden 

Spananlagen durch einen Brandanschlag stark 

beschädigt. Der Controllerraum und die Conti- 

Roll ® brannten aus und die Anlage lag still. 

Seit März dieses Jahres ist ein Team von 

Siempelkamp-Spezialisten mit der Sanierung und 

Modernisierung der Anlage beschäftigt. Die 

erste Platte wurde im September 2004 

produziert. Die kleinere und ältere Spananlage 

wird in 2005 überholt und in Betrieb gehen. 

Damit wäre das Holzwerkstoffzentrum von 

Hatyai wieder zu neuem Leben erwacht. 

Form- und Pressenstraße der zurzeit stillgelegten Siempelkamp Spanplattenanlage A333 von Hatyai Panel Co.,Ltd. 

Diese Anlage soll in 2005 modernisiert und wieder in Betrieb genommen werden 

12 | 13 

Varapong Ruangvoravat, Assistant Managing 

Director of Hatyai Panel Co., Ltd., vor der nach 

einem Brandschaden sanierten Siempelkamp 

Spanplattenanlage A444 in Hatyai


Die feierliche Eröffnung der Spanplattenanlage 

von Vanachai in Surat Thani 

Glücklicherweise fiel unser Aufenthalt in Thailand mit der feierlichen Eröffnungszeremonie des neuen Spanplattenwerkes 

von Vanachai zusammen. Auch Dr. h. c. Dieter Siempelkamp kam aus Deutschland und freute sich darauf, 

wieder mal ein neues Werk, dessen Maschinen seinen Namen tragen, mit einzuweihen. 

Ein Highlight der Thailand-Reise war die Einladung 

zur Eröffnungszeremonie der neuen 

Vanachai-Anlage. 

Am Morgen des 23. August 2004 um 6.30 Uhr 

starteten zwei Großraumjets vom Flughafen 

Bangkok in Richtung Surat Thani ca. 600 km südlich 

von Bangkok. Sie hatten einen Teil der Gäste 

aus der Region Bangkok an Bord, die zu der Zeremonie 

eingeladen waren. Nicht fehlen durfte 

eine Schar Mönche, die eine Hauptrolle spielen 

sollten. Während der Einweihung erbaten sie 

den Segen des Himmels für ein allzeit prosperierendes 

Unternehmen. Für uns westliche Beobachter 

war es überraschend und schön zu sehen, 

wie selbstverständlich die buddhistische Religion 

auch die wirtschaftlichen Interessen der Menschen 

unterstützt. 

Unter den 1200 Gästen waren die Mönche 

natürlich die Ehrengäste. 

Es folgte ein großes gemeinsames Mittagessen 

mit einer anschließenden Begehung des neuen 

Werkes, das sich zu diesem Zweck besonders 

herausgeputzt hatte. 

Bei so vielen guten Wünschen kann der Erfolg 

einfach nicht ausbleiben! 

Einweihungszeremonie der neuen Siempelkamp 

Spanplattenanlage von Vanachai am Standort 

Surat Thani 

Der Standort ist eröffnet 

Mr. Sompon Sahavat, Chairman of the 

Group, dankt den Mönchen ... 

... und hält die Festrede 

Eine Einweihungszeremonie wird 

von vielen guten Wünschen getragen 

14 | 15

GASTKOLUMNE 

Folgt dem chinesischen MDF-Boom eine Ausweitung 

der Spanplatten-Produktion in China? 

Nach rasanter Steigerung der MDF-Produktionskapazität wird eine ähnliche – wenn auch nicht so spektakuläre – Entwicklung im Spanplattenbereich erwartet 

von Bernard Neufeld, Director Forestry Group, BIS Shrapnel Pty Ltd., Australien 

Mio m 3 

2,5 

2,0 

1,5 

1,0 

0,5 

0 

Shandong 

Während in Nordamerika und Europa die 

Plattenindustrie die Talsohle überwindet, ist 

China zum wichtigsten Hersteller und Verbraucher 

von MDF avanciert; außerdem entwickelt 

sich dort der größte Spanplattenmarkt. Diese 

Entwicklung wird angefacht durch einen Boom 

am heimischen Markt, eine Verlagerung der 

Möbelproduktion von den Vereinigten Staaten, 

Europa und anderen asiatischen Ländern nach 

China und durch die Entwicklung Chinas zum 

weltweit größten Möbelexporteur. 

MDF-Produktion 

Guangdong 

Guangxi 

Jiangxi 

Jiangshu 

Hebei 

Zhejiang 

Chinas MDF-Produktionskapazität ist in den letzten 

fünf Jahren massiv angestiegen: 1999 waren es 

4,8 Mio m 3 , 2003 bereits 13,2 Mio m 3 ; das entspricht 

einer jährlichen Wachstumsrate von 

29 %. Bei 278 Produktionslinien ist es heute 

das Land mit der höchsten Produktionsrate, 

höher als Ost- und Westeuropa zusammen 

(12,4 Mio m 3 ) und mehr als doppelt so hoch 

wie die Produktionskapazität Nordamerikas 

(4,9 Mio m 3 ). 

Die meisten der chinesischen Produktionsanlagen 

vor 1999 bestanden aus kleineren Fabriken 

mit einer Kapazität von weniger als 35.000 m 3 . 

Obgleich diese Fabriken immer noch fast 30 % 

Fujian 

Hubei 

Anhui 

Henan 

Heilongjiang 

der Produktionskapazität ausmachen, ist die 

jüngste Entwicklung mit Hilfe mittlerer und 

großer Fabriken erfolgt. Im Jahre 2003 hatten 

mittlere Fabriken mit einer Kapazität von 35.000 

bis 100.000 m 3 zu ca. 37 % und Fabriken mit einer 

Kapazität von mehr als 100.000 m 3 zu 33 % 

Anteil an der gesamten Produktionskapazität. 

Auf der Basis bereits angekündigter Expansionspläne 

wird die MDF-Produktion um weitere 

29 % auf über 16,2 Mio m 3 bis zum Jahre 2005 

ansteigen. 

Spanplattenproduktion 

2003 2005 

Beijing 

Lianoning 

Yunan 

Anders als die spektakulär ausgebauten MDF- 

Produktionskapazitäten stieg die Produktionskapazität 

im chinesischen Spanplattensektor von 

5 Mio m 3 im Jahre 1997 auf 5,4 Mio m 3 im Jahre 

2003, ein Wachstum von gerade 1 %. In den 

fünf Jahren bis 2002 erhöhte sich die Kapazität 

nur um 355.000 m 3 , wobei die größte Steigerung 

im Jahre 2002 zu verzeichnen war. 

Den 278 MDF-Anlagen stehen in China schätzungsweise 

zwischen 800 und 900 Spanplattenanlagen 

gegenüber. Bei 800 davon handelt es 

sich um sehr kleine Anlagen mit einer Kapazität 

von weniger als 5.000 m 3 pro Jahr; die gesamte 

Produktionskapazität beläuft sich auf schätzungs- 

MDF-Produktionskapazität in Chinas 15 größten Produktionsregionen 

in den Jahren 2003 und 2005 (Prognose) 

weise 800.000 m 3 . Die übrigen 72 Anlagen hatten 

eine Produktionskapazität von ca. 4,6 Mio m 3 im 

Jahre 2003 und lagen bei einer Größe zwischen 

etwas über 5.000 m 3 und 100.000 m 3 ; die meisten 

hatten jedoch eine Kapazität von weniger als 

100.000 m 3 . 

Nach einer Vorschau über die nächsten fünf 

Jahre soll die Produktionskapazität im chinesischen 

Spanplattensektor um ca. 4 % p. a. wachsen, 

und zwar von weniger als 5,4 Mio m 3 im 

Jahre 2003 auf über 6 Mio m 3 im Jahre 2008. 

Selbst bei einem so bescheidenen Wachstum wird 

sich China in den nächsten 5 Jahren zu einem der 

größten Spanplattenproduzenten entwickeln. 

Die vielen kleinen Fabriken werden schließlich 

durch größere Anlagen ersetzt werden. Es ist 

bekannt, dass 9 Anlagen in Planung sind: die 

größte unter ihnen mit einer Kapazität von 

300.000 m 3 , eine mit 150.000 m 3 und eine mit 

100.000 m 3 . Weitere fünf Anlagen sind mit 

einer Kapazität von je 50.000 m 3 bzw. einer von 

30.000 m 3 geplant. 

Mit Ausnahme der kleineren Werke (weniger als 

5.000 m 3 ) hatte die Provinz Heilongjiang eine 

Produktionskapazität von über 400.000 m 3 im 

Jahre 2003, die drei Provinzen Jilin, Guandong 

und Shandong von über 200.000 m 3 und die 

Provinzen Henan, Shichuan, Inner Mongolia und 

Hubei zwischen 100.000 und 200.000 m 3 . In 

naher Zukunft wird Fujians Spanplattenproduktion 

am meisten expandieren und zur zweitgrößten 

produzierenden Provinz mit über 

300.000 m 3 bis zum Jahre 2005 avancieren.

Die Produktionskapazität könnte sogar um mehr 

als 4 % ansteigen, denn die Wachstumsprognosen 

bezüglich der Verbrauchernachfrage lassen hier 

noch Spielraum für eine Kapazitätssteigerung; 

jedoch ist es unwahrscheinlich, dass das Wachstum 

so spektakulär ausfällt wie im MDF-Bereich 

der letzten Dekade, es sei denn, es gäbe eine 

rasante Verschiebung des Verbrauchs in Richtung 

Spanplatten, was auch durchaus möglich ist. 

Konsummotor 

Das schnelle Wachstum in den letzten 10 Jahren 

im Bereich der MDF- und Spanplattenproduktion 

wurde anfänglich durch die Möbelhersteller 

angefacht, die Mitte der 90er Jahre aus Taiwan 

umsiedelten; später kamen noch Unternehmen 

aus anderen Teilen der Welt, einschließlich Nordamerika 

und Europa, hinzu. Diese Unternehmen 

verlagerten ihre Produktionsstätten zu einer Zeit, 

als in den meisten Ländern MDF boomte und die 

älteren, weniger flexiblen Produkte wie Spanplatte 

und Sperrholz ersetzte. 

Im Zuge der Verlagerung der Produktionsstätten 

brachten die Möbelhersteller aus Taiwan ihre 

Produktionstechniken ebenfalls mit nach China, 

einschließlich des intensiven Einsatzes von MDF 

in der Möbelherstellung. Zu dieser Zeit wurde in 

Taiwan MDF zum Hauptrohmaterial in der 

Möbelindustrie und ersetzte hier schnell die 

Spanplatte. Als die Möbelhersteller nach China 

umgezogen waren, sorgten sie dort für eine 

starke Nachfrage nach MDF. Infolgedessen stieg 

Spanplatten-Produktionskapazität in Chinas 15 größten 

Produktionsregionen in den Jahren 2003 

und 2005 (Prognose) 

der prozentuale Anteil von MDF an der Holzplattenproduktion 

in China von 6 % im Jahre 

1997 auf 25 % im Jahre 2001. 

Mitte der 90er Jahre wurde fast die gesamte 

MDF-Produktion in der Möbelindustrie eingesetzt. 

Bis zum Jahre 2003 wurden schätzungsweise 

65 % für die Möbelherstellung verwendet, 15 % 

für die Baumaterialien, 10 % für Bodenbeläge 

und 10 % für Verpackungen und andere Einsatzzwecke. 

MDF hat über die letzte Dekade die 

Endverbrauchermärkte durchsetzt, die nicht zur 

Möbelindustrie gehören; dies hat zu einer zusätzlichen 

Erweiterung der Produktionskapazität 

geführt. Im Vergleich dazu werden 85 % aller 

Spanplatten in China immer noch für die Möbelherstellung 

eingesetzt, 15 % werden im Bausektor 

und anderen Industriezweigen verwendet. 

Der MDF-Verbrauch in China wurde im Jahr 

2004 auf über 14 Mio m 3 geschätzt verglichen 

mit 6 Mio m 3 Spanplatten. Dies ist ein ungewöhnliches 

Verbrauchsmuster, da in den meisten 

Ländern die Spanplattenproduktion den MDF-Verbrauch 

übersteigt. In Japan beispielsweise ist der 

Spanplattenverbrauch fast 2-mal so hoch wie der 

MDF-Verbrauch, ebenso wie in Nordamerika und 

Europa. Andere wesentliche Ausnahmen stellen 

Südkorea und Taiwan dar, wo die MDF-Produk- 

Mio m 3 

0,5 

0,4 

0,3 

0,2 

0,1 

0 

Heilongjiang 

Fujian 

Jilin 

Guangdong 

Shandong 

Henan 

Sichuan 

Inner Mongolia 

16 | 17 

tion etwas über dem Spanplattenverbrauch liegt. 

In den meisten anderen Ländern war das Produkt 

Spanplatte sehr gut eingeführt, ehe MDF auf den 

Markt kam. Dies war aber nicht in Südkorea oder 

Taiwan der Fall. Dort ist MDF intensiver genutzt 

worden als Spanplatte. 

In einigen Ländern, einschließlich Taiwan und 

Südkorea, verwenden Möbelhersteller wieder 

vermehrt Spanplatten für einige Einsatzzwecke, 

für die bereits MDF eingesetzt worden war. Es 

handelt sich insbesondere um Einsatzzwecke, für 

die nicht die besonderen Eigenschaften von MDF 

benötigt werden, wie etwa extrem glatte Oberflächen. 

Nach diesem Wechsel blieb man beim 

Einsatz von Spanplatten. Dies könnte sich in 

China in der nächsten Dekade wiederholen, da 

die Möbelhersteller nach kostengünstigeren 

Produktionsmethoden suchen werden. 

Die heimische Nachfrage nach Möbeln ist groß in 

China und wird mit Chinas expandierender Wirtschaft 

weiterhin wachsen. China ist auch zum 

größten Möbelexporteur der Welt geworden. Da 

in den nächsten 10 Jahren vermehrt Möbelhersteller 

aus anderen Ländern ihre Produktionsstätten 

nach China verlagern werden, wird es 

vielfach Möglichkeiten zur Erhöhung der Spanplattenkapazität 

in China geben. 

Yuannan 

Hubei 

Hebei 

Anhui 

2003 2005 

Guangxi 

Hunan 

Shangxi

Eine Großfertigung geht auf Wanderschaft 

Fast jeder Mensch ist irgendwann einmal umgezogen. Wohnungseinrichtung und Hausrat sind zu verpacken, zu transportieren und am neuen 

Standort hoffnungsvollerweise intakt und ohne Verluste wieder aufzubauen und einzuräumen. Die Folge: Trotz aller Vorbereitung sind meist Chaos 

und Aufregung kaum zu vermeiden. Es dauert seine Zeit, bis wieder Normalität im täglichen Ablauf eingekehrt ist. 

von Dr. Wolfgang Steinwarz, Siempelkamp Nukleartechnik GmbH 

CASTOR ® -Behälterkörper zur mechanischen Bearbeitung auf der Langdrehbank 

Nun stelle man sich die entsprechenden 

Rahmenbedingungen für den Umzug einer 

kompletten Großfertigung vor: Begrenzung des 

Produktionsausfalls auf das absolute Minimum, 

Ab- und Wiederaufbau von großdimensionierten 

Maschinen und Bauteilen für die Handhabung 

von Komponenten mit Gewichten bis zu 200 

Tonnen bei den extrem hohen Qualitätsanfor- 

derungen der Kerntechnik, Einhaltung des vorgegebenen 

Kostenrahmens bei allen Unwägbarkeiten 

während der Abwicklungsphase. 

Genau vor dieser logistischen Aufgabe stand das 

SNT-Team, als Mitte 2002 durch die Geschäftsführung 

entschieden wurde, die bislang an 

mehreren Standorten operierende mechanische 

SIEMPELKAMP NUKLEARTECHNIK 

Bearbeitung der Rohgusskomponenten, wie z. B. 

CASTOREN ® , MOSAIK-Behälter und Elemente 

für Windkraftanlagen, in einem Fertigungszentrum 

zusammenzuführen. Die Zielsetzung 

lautete: Verbesserung der Marktposition durch 

integrierte Fertigung mit Vorteilen aus diversen 

Synergien, wie Know-how-Bündelung, Reduzierung 

von Schnittstellen, Realisierung optimaler

Mit dem Tieflochbohrwerk werden ca. 6 m lange 

Bohrungen zur Aufnahme von Neutronenabschirmmaterial 

in die CASTOR ® -Wandung eingebracht 

Kostenstrukturen sowie effizienter Maschinenanordnung. 

Als neuer Standort bot sich eine Fertigungshalle 

zur Miete an, die in Mülheim/Ruhr unweit der 

bisherigen CASTOR ® -Bearbeitungsstätte gelegen 

ist und bislang von SIEMENS zur Fertigung von 

Turbinengehäusen genutzt wurde. Besonders 

interessant war diese Lösung durch die Teilnutzung 

der Halle seitens unseres CASTOR ® - 

Hauptkunden GNB, der schon zwei Jahre vorher 

die über ein Jahrzehnt gemeinsam genutzte 

„alte“ CASTOR ® -Halle verlassen hatte. Auf diese 

Weise konnte die für beide Seiten vorteilhafte 

Fortsetzung des früheren Arrangements (Reduzierung 

von Transporten, direkter Kundenkontakt, 

vereinfachte Gesamtprozessführung) 

wieder aufgegriffen werden. 

Nach Unterzeichnung des Mietvertrages am 

16.10.2002 einschließlich des Kaufvertrages zur 

Übernahme diverser SIEMENS-Maschinen und 

Gerätschaften wurde die detaillierte Umzugsplanung 

durchgeführt. Im Sommer 2003 konnte 

dann mit den ersten Umbauarbeiten begonnen 

werden. Anfang Dezember 2003 erfolgte der 

Umzug eines wesentlichen Teils des Abwicklungs- 

und Fertigungspersonals. Durch spezielle 

Schicht- und Fertigungsabwicklungsmodelle 

unter Nutzung von Maschinenredundanzen 

konnten signifikante terminliche Fertigungs- 

Das Fertigungszentrum Mülheim 

während der Umbauphase 

18 | 19 

einbußen vermieden werden. Die ersten Späne, 

sichtbares Zeichen der Produktionsaufnahme, 

„flogen“ Ende Januar 2004. Die letzte Phase des 

Umzugs mit der zweiten CASTOR ® -Großdrehbank 

startete im Mai 2004. 

Mit der offiziellen Eröffnungsfeier am 15. Oktober 

2004 endet ein spannendes und immer 

interessantes Kapitel. Denn trotz einer Unmenge 

Stress erbrachte die logistische Aufgabe des 

Umzugs auch viele neue positive Erfahrungen, 

technische, strategische und menschliche. Denn 

Teamgeist stand von Anfang an im Vordergrund. 

Und Normalität wird wohl auch bald wieder einkehren 

...! 

Das Bearbeitungszentrum für MOSAIK-Behälter


Neue OSB-Anlage in Broken Bow (USA) übertrifft alle Erwartungen 

Siempelkamp-Gruppe unterstreicht mit J. M. Huber Corporation Marktführerschaft 

von Stefan Wissing, Siempelkamp LP, USA 

Nicht überraschend, aber immer wieder beeindruckend: 

Die nächste Rekordmarke im jungen 

OSB-Geschäft ist nun gerissen. 60,3 Meter 

Länge misst die neueste, bei Huber Engineered 

Woods in Broken Bow (Oklahoma) installierte 

Presse. Hinter diesem Erfolg steht die Siempelkamp-Gruppe 

mit ihren Tochtergesellschaften 

und Beteiligungen. Wieder ist es dem Unternehmen 

gelungen, ein Stück Technikgeschichte 

zu schreiben. 

Mit seinen knapp 5.000 Einwohnern steht 

Broken Bow am Schnittpunkt der US-Highways 

70 und 259 selten im Rampenlicht der Medien. 

Eine typische amerikanische Kleinstadt des 

mittleren Westens – idyllisch zwischen Seen und 

Flüsschen, Wäldern und Bergen gelegen. Nach 

Texas, über den Red River, ist es ebenso ein 

Katzensprung wie ins benachbarte Arkansas. 

Oklahoma – the Sooner State 

Eine Gegend reich an Holz, arm an Jobs. Aber 

Oklahoma heißt nicht umsonst „Sooner State“. 

Denn hier ist man schon immer etwas ausgeschlafener, 

der Spitzname des Bundesstaates 

hat historischen Bezug zur außergewöhnlich 

schnellen Landnahme der Siedler. Man hat die 

Nase vorn, auch wenn es um Investitionen großen 

Stils geht – wie Stadtdirektor Mark Guthrie mit 

Blick auf das neue Huber-OSB-Werk betont. 

J. M. Huber Corporation – ein kapitalkräftiger 

Mittelständler in den USA. Recht außergewöhnlich: 

nicht an der Börse notiert, vollständig 

im klassischen Familienbesitz. Und „Huber“ 

klingt ganz schön deutsch. Stimmt punktgenau, 

aber dass als Resultat der ersten Geschäftsreise 

eines Joseph Maria Huber aus München nach 

New York einst eine Unternehmensgruppe mit 

über 1 Milliarde Umsatz werden sollte – das 

ahnte 1883 niemand dies- und jenseits des 

Atlantiks. 

Huber Engineered Woods – Konzern in 

Familienbesitz 

Das Spektrum des Konzerns reicht von der Rohstofferzeugung 

über Papier- und Forstprodukte 

bis hin zu Kunststoffen und Baumaterial sowie 

zugehörigen Dienstleistungen. Sitz ist Edison 

Welcome to Oklahoma 

(New Jersey). Eine der maßgeblichen Business- 

Units des multinationalen Unternehmens ist die 

Huber Engineered Woods LLC. Von der Zentrale 

in Charlotte (North Carolina) aus geführt, hat 

sich diese Gruppe zu einem der innovationsfreudigsten 

OSB-Hersteller in Nordamerika entwickelt. 

Andy Trott, Präsident von Huber Engineered 

Woods, ist zu Recht stolz auf das Erreichte: Bisher 

betrieb der Geschäftsbereich vier Werke zur Herstellung 

von „Engineered Wood Products“ überwiegend 

für den heimischen Markt. Und nun 

brandneu in Oklahoma: das OSB-Werk Broken 

Bow, seit 2002 gewachsen auf der grünen 

Wiese, mit einer Gesamtinvestition von über 

130 Mio USD. 

Für Huber das erste Investment außerhalb seiner 

Betriebe an der Ostküste und eine unternehmerische 

Entscheidung für einen nahezu idealen 

Standort. Das betrifft nicht nur die riesigen Einzugsgebiete 

von Southern Yellow Pine im Osten, 

die hier fast vor der Haustür liegen. Genauso 

wichtig ist das Willkommensein dieses Investors 

in einer strukturschwachen und ökologisch 

außerordentlich wertvollen Region. 

Denn einerseits ist Huber eines der Unternehmen 

in den USA, in denen Umweltakzeptanz bei 

jeder Entscheidung im Fokus steht. Andererseits 

unterstützen Broken Bow und der Kreis McCurtain 

County Investitionen, die Arbeitsplätze schaffen 

und die Infrastruktur beleben. Im Huber-Werk 

werden nach Erreichen der vollen Kapazität 

ca. 150 Beschäftigte tätig sein. 

Vertrauen und Berechenbarkeit 

als Geschäftsprinzipien 

Daneben wirkt eine Investition dieser Größenordnung 

immer als Kondensationskern: Über 

250 weitere Jobs entstehen in der Region

Herzlichen Glückwunsch: Das Huber-Team voller Stolz über die gepresste „Erste Platte“ am 13. April 2004! 

neu durch Dienstleister, Logistikunternehmen, 

Services usw. Im Ergebnis werden jährlich rund 

25 Mio USD in den Finanzkreislauf von Stadt, 

Kreis und Bundesstaat fließen. Andy Trott beschreibt 

die enge Verbundenheit zwischen 

Unternehmen und Region so: „Wir sind nicht 

nur ein ‚Unternehmen’ in Oklahoma. Wir sind 

Freunde und Nachbarn, die sich wünschen, dass 

dieser Staat wächst und blüht!“ 

Diese Art von Vertrauensbildung ist oberstes 

Geschäftsprinzip bei Huber. Nicht nur bei der 

Standortwahl. Auch bei der Wahl der Partner, die 

diese und die anderen Investitionen der Gruppe 

zum Erfolg geführt haben, wie: Maschinen- und 

Anlagenbauer, Steuerungs- und IT-Profis, Bauund 

Montagefirmen, Dienstleister. Nach vier von 

Siempelkamp aufgebauten OSB-Werken – in 

Easton (Maine), Commerce (Georgia), Crystal 

Hill (Virginia) und Spring City (Tennessee) – kennt 

man sich, man verlässt sich aufeinander. 

Ein Konzept, das in Broken Bow wiederum 

hundertprozentig aufging. Denn wie in allen 

vorgenannten Werken wurde der Bau von 

Herz, Hirn, Adern und alle anderen wichtigen 

20 | 21 

„Organen“ des künftigen Betriebes an eine 

Gruppe vergeben, mit der man allerbeste Erfahrungen 

gemacht hat: Siempelkamp aus Krefeld. 

Mit deren Töchtern und Beteiligungen ATR, 

Büttner, CMC-Texpan, Imal, PAL und SHS. 

Siempelkamp – neuer alter Partner 

Natürlich ist jede Investition mit Risiken behaftet. 

Wenn Huber jedoch seinen hohen Qualitäts-, 

Umwelt- und Servicestandards genügen will, 

brauchen die Werke Know-how und Ausrüstungen 

von Spitzenniveau. Das bietet die Siempel-

Von CMC Texpan kommen die Streumaschinen 

kamp-Gruppe – seit vielen Jahren weltweit. 

Typisch „Sooner State“ und, abgewandelt, 

typisch „Sooner Company“. 

Doch Top-Qualität und Integration neuester 

Entwicklungen sind eine Seite der Medaille. Zur 

Verlässlichkeit des Partners gehören auch die 

eher „weichen“ Faktoren: Lieferpünktlichkeit, 

Schnelligkeit, das Unmögliche möglich zu 

machen. Auch hier die Siempelkamp-Gruppe 

„in front“. Büttner beispielsweise konstruierte 

einen Trockner, dessen Größe den Transport 

der Trommel in einem Stück nicht zuließ. Also 

wurden Segmente geliefert, die erst auf der Baustelle 

zu 190-t-Giganten zusammenwuchsen. 


A big fish: 550.000 m 3 Jahresproduktion 

OSB 

Doch das alles passt zu Oklahoma, Huber und 

Siempelkamp: eben „sooner“. So wurde nach 

weniger als einem Jahr von Montagebeginn am 

13. April 2004 die erste Platte gepresst. Dabei ist 

das Werk keine Peanut – 1.660 m 3 OSB ist die 

geplante Tagesleistung, wie Betriebsleiter Ed 

Milburn mit Stolz unterstreicht. Aber wahrscheinlich, 

so Milburn, beeindruckt die Jahresproduktion 

sogar noch stärker: 550.000 m 3 

(3/8“ Plattendicke). 

Experte für Trocknungsanlagen 

Die erste technische Herausforderung für die 

Produktion dieser gewaltigen Mengen von OSB 

ist die Trocknung der Strands. Als Strand wird der 

lange, unterschiedlich breite Schneidespan bezeichnet, 

der beleimt, richtungsorientiert in einer 

Matte gestreut und gepresst die OSB-Platte bildet. 

Die Siempelkamp-Tochter Büttner Trock- 

Gigantische Zwillinge: die beiden Büttner-Trommeltrockner

nungs- und Umwelttechnik mit beinahe 200 Jahren 

Erfahrung im Trocknerbau ist weltweit 

führend in der Trocknung von Strands für OSB 

und andere Holz-Produkte. Broken Bows Bedarf 

an trockenen Spänen erforderte zwei Einzug- 

Trommeltrockner. Aufgrund von Transportproblemen 

der übergroßen Trockner wurden die 

einzelnen Sektionen direkt auf der Baustelle 

montiert. 

Nobody is perfect, außer Quadradyn TM 

Unmittelbar nach den Trocknern eine Welt- 

Premiere: Quadradyn – die Innovation der 

Strandsiebung von PAL. Diese jüngste Entwicklung 

des mit Siempelkamp verbundenen 

Unternehmens fraktioniert die Strands über ein 

Rollensystem. Die Separierung in Strands für die 

Deckschicht, die Mittelschicht sowie in Feingut 

erfolgt mit diesem System viel genauer, der 

spätere Aufbau der Platte wird erheblich homogener 

und strukturierter. Das Feingut wird über 

ein „Superscreening“ nochmals fraktioniert 

Gute Zugänglichkeit zu den Hydraulikventilen 

erhöht die Wartungsfreundlichkeit 

nach Holzstaub zur Verbrennung und nutzbaren 

Fines, welche nach separater Beleimung bei 

Bedarf der Mittelschichtstreuung wieder zugeführt 

werden können (Fines Recovery System). 

Quadradyn ist extrem flexibel und wartungsarm. 

Nach den Trockenspanbunkern kommt die 

Siempelkamp-Gruppe wiederum maßgeblich ins 

Spiel. So lieferte IMAL die Beleim-Bandwaagen 

und das System zur separaten Beleimung der 

Fines. Die Streumaschinen wurden von CMC 

Texpan geliefert. Die Strands werden nach 

22 | 23 

Die ContiRoll ® ist rohbaufertig: 

Der „Weltrekordhalter“ misst 8.5’ x 60,3m 

typischem Siempelkamp-Prinzip so gestreut, dass 

sich die größten Strands an der Mattenoberfläche 

befinden, wo sie am meisten zur Plattenfestigkeit 

beitragen. 

Die hochwertig aufgebaute und fertig gestreute 

Strandmatte wird auf der Formstraße an Elektromagneten 

sowie einer Metallsuchspule vorbeigeführt. 

So sind metallische Verunreinigungen 

ausgeschlossen. Der unverpresste Strang wird 

vor dem Presseneinlauf beidseitig besäumt und 

durchläuft eine abschließende Mattendichtemessung 

(IMAL).

Weltrekord über 60 m: die ContiRoll ® 

für Huber 

Das eigentliche Herzstück des von CPM Consultants 

Inc. (Vancouver) projektierten Werks ist die 

8,5’ x 60,3 m (198‘) ContiRoll ® -Presse mit Mattenvorwärmer 

und Siebeindruck. Der patentierte 

Vorwärmer oder Pre-Heater ContiTherm ® ist 

eines der Highlights der Anlage und wurde 

schon vier Mal in den USA in Siempelkamp 

ContiRoll ® -Anlagen zur Herstellung von OSB 

installiert. Direkt vor der Presse wird ein Wasserdampf-Luft-Gemisch 

von oben und unten in die 

Strandmatte eingeblasen. So lässt sich einerseits 

die Feuchtigkeit der einlaufenden Matte 

exakt regulieren, andererseits wird die Matte 

erwärmt, was zu einer eindrucksvollen Steigerung 

der Presskapazität führt. Die Temperatur 

der Matte kann durch die Regulierung des Verhältnisses 

von Wasserdampf und Luft genau eingestellt 

werden. Durch das Vorwärmen wird die 

Matte plastifiziert, was zu einer Verringerung des 

spezifischen Pressdruckes, der in der ContiRoll ® - 

Presse benötigt wird, führt. Zusätzlich wird der 

Feuchtigkeitsgehalt der Matte angehoben, was 

zu einer geringeren Quellung und besseren Platteneigenschaften 

führt. 

Einige Produkte erfordern einen Siebeindruck 

auf einer Seite der Platte. Aus diesem Grund hat 

Siempelkamp die Presse mit ihrem patentierten 

Siebeindruck-System ausgerüstet. Falls benötigt 

läuft ein endloses Sieb zusammen mit dem 

oberen Stahlband durch die Presse. Dieser Siebeindruck 

ist identisch zu den Siebeindrucken, die 

die Verbraucher von Platten aus einer Mehr- 

Etagen-Presse gewohnt sind. Ein solches Siebeindruck-System 

ist nun bereits bei 4 ContiRoll ® - 

Anlagen in den USA erfolgreich im Einsatz. 

Die Anlage produziert neben der 11 mm dicken 

Massenware auch sehr spezielle Produkte. Wie 

beispielsweise eine 18,2 mm starke, hochwertige 

Fußbodenplatte namens AdvanTech ® . Durch die 

große Flexibilität der ContiRoll ® -Linie können 

Platten in einem weiten Bereich für Plattendichte 

und Platteneigenschaften hergestellt werden. 

Besäumung und Lagerung der Platten 

Nach Verlassen der ContiRoll ® wird die Endlosplatte 

übernommen von Maschinen, die von 

SHS (Siempelkamp Handling Systeme) geliefert 

wurden. Die Endlosplatte wird beidseitig 

besäumt und erhält schließlich an der Doppel- 


diagonalsäge ihre Länge. Das endgültige Masterboard-Format 

ist typischerweise 8’ x 24’. Für die 

Herstellung von Rim Boards kann die Plattenlänge 

auf 12’ reduziert werden. Nach einer 

Qualitätsvorkontrolle gelangen die Rohplatten 

zur Abkühlung in zwei Kühlsternwender. Die 

Platten werden nach Qualität sortiert und abgestapelt 

und werden dann anschließend in das 

Zwischenlager transportiert. 

Dieses Zwischenlager, ebenfalls von SHS, operiert 

mit einem vollautomatischen Kransystem. Das 

Lager dient zum einen der abschließenden Aushärtung 

der OSB. Zum anderen kann hiermit die 

Produktion des 3-Schicht-Pressenbetriebs verteilt 

werden zu den verschiedenen Nachbearbeitungsprozessen 

– wie Schleifstraße, Buchsäge und 

Nut- und Federanlage –, die alle im 2-Schichtbetrieb 

laufen. Über das Lagerverwaltungssystem 

können Bediener OSB-Stapel direkt von der 

Schleifstraße oder von der Buchsäge anfordern. 

Im Kranbereich ist kein Bedienungspersonal 

erforderlich, um die Stapel ein- oder auszulagern. 

Das Lagersystem ermöglicht es auch, bereits 

durch die Buchsägenanlage durchgelaufene 

Platten wieder einzulagern. Hinter dieser ausgeklügelten 

Steuerungstechnik stehen ATR 

Deutschland und Siempelkamp Canada Inc. – 

jene Unternehmen der Siempelkamp-Gruppe, 

welche die gesamte Automatisierungstechnik 

vom Trockenbunkeraustrag bis hin zur Verpackungslinie 

entwickelt haben. 

Mit der Kraft eines Mittelklasse-PKW: 

die Buchsäge 

Neben der Schleifstraße mit angeschlossener 

Sortierlinie (A- und B-Qualität) ragt bei Huber 

besonders die Buchsäge heraus – eine Neuent- 

Die Pressenstraße nimmt Form an: im Vordergrund 

der Vorwärmer ContiTherm ® , der ein Wasserdampf- 

Luft-Gemisch von oben und unten in die Strandmatte 

einbläst. Ergebnis: eine Steigerung der Pressenkapazität 

und bessere Platteneigenschaften

Die Buchsäge zum flexiblen, hochgenauen 

und schnellen Aufteilen der Masterboards. 

100 PS starke Antriebsmotoren durchtrennen 

OSB-Stapel („Bücher“) bis 260 mm Höhe 

in einem Arbeitsschritt 

wicklung der SHS. OSB-Stapel können aus den 

folgenden verschiedenen Bereichen an die Buchsägenanlage 

weitergeleitet werden: aus dem 

Kranlagersystem, der Schleifstraße oder direkt 

von der Masterboard-Abstapelung. Die hohen 

Produktionsleistungen der Säge werden durch 

die Fähigkeit, Masterboard-Stapel („Buch“) bis 

zu 260 mm Höhe in einem Arbeitsschritt zu 

durchtrennen, erreicht. Mit ihren etwa 100 PS 

starken Antriebsmotoren kann die Leistung der 

Buchsäge mit der eines Mittelklasse-PKW verglichen 

werden. 

Die Buchsäge besticht durch ihre Vielseitigkeit. 

Rim Boards können gefertigt und dann direkt 

der Verpackungslinie zugeführt werden. Direkt 

heißt, dass ohne weitere Schnitte die Boards in 

ihrer Normhöhe von 260 mm (10“) weiterverarbeitet 

bzw. verpackt werden. Andere OSB- 

Fertigware (commodity products) wird nach 

kompletten Aufteilbildern gesägt und verlässt 

die Buchsäge in Schwerterwagen. Die einzelnen 

OSB-Stapel werden dann von einem Stapel-Verschiebewagen 

zu einer der drei Verpackungsstraßen, 

der Nut- und Federanlage oder zurück 

ins Kranlager transportiert. Die Nut- und Federanlage 

benutzt Siempelkamps Platten-Vereinzelungssystem, 

um mit hohen Produktionsgeschwindigkeiten 

arbeiten zu können. Durch 

die Vereinzelung werden die Platten auf Stoß 

gefahren, was wiederum die Zykluszeiten verringert 

und ebenfalls für eine bessere Qualität in der 

Nut- und Federanlage sorgt, da ein Ausbrechen 

an den Plattenkanten deutlich vermindert wird. 

Ausgefeilte Produkte rund um den 

Hausbau 

Die überdurchschnittliche Flexibilität der 

Siempelkamp-Aggregate in der OSB-Anlage bei 

Huber Engineered Woods ermöglicht ein außergewöhnlich 

breites Produktspektrum. Alle Sortimente 

erfreuen sich großer Nachfrage, da auf 

dem amerikanischen Markt der Einsatz von OSB 

im Hausbau breit diversifiziert ist. So werden in 

Nordamerika komplette Häuser aus OSB gebaut. 

Von der Dacheindeckung (Siebeindruck macht 

die Platte rutschfest), den Unterschlägen (Rim 

Boards) bis zu Wänden und Decken und sogar 

dem Ständerwerk ist alles aus einem Produkt 

gefertigt. Und für OSB werden sowohl seitens 

handwerklich-industrieller Nachfrage als auch 

für den DIY-Bereich überaus positive Zukunftsprognosen 

abgegeben. 

24 | 25 

Oriented Strand Boards (OSB) erleben seit etwa 

20 Jahren einen vergleichbaren Siegeszug wie 

MDF oder, wie seit den sechziger Jahren, die 

Spanplatte. Wurden in Nordamerika 1985 noch 

etwa 4 Mio m 3 hergestellt, waren es 1993 

ca. 9 Mio m 3 , 1999 fast 18 Mio m 3 und 2002 

wurden erstmals 20 Mio m 3 erreicht. Dahinter 

stehen 61 Werke in den USA und Kanada, die 

rund 70 % des nordamerikanischen Baumaterialmarktes 

für Wohnhäuser mit OSB abdecken. 

Oder leicht vorstellbar ausgedrückt: Jedes amerikanische 

Einfamilienhaus enthält statistisch 

gesehen 6,4 m 3 OSB. Ein gewaltiger Markt also, 

der auch in Europa mit durchschnittlichen 

Zuwächsen jenseits von 30 % aufwartet!

Die Männer hinter den Maschinen 

In dieser Serie möchten wir Ihnen die Menschen vorstellen, die in der Siempelkamp-Gruppe die Entwicklung neuer Maschinen oder Techniken entscheidend beeinflussen. 

Ihre Weitsicht im Markt, ihr technisches Know-how und ihre Durchsetzungsfähigkeit machen Siempelkamp zur Nr. 1 auf dem Weltmarkt für Maschinen zur 

Holzwerkstoffplatten-Produktion. 

von Ralf Griesche, G. Siempelkamp GmbH & Co. KG 

Der Boss 

Romeo Paladin, President of PAL S.r.l., Italy 

Romeo Paladin ist ein Mann, der weiß, was er 

will. Seine Energie gehört seinem Unternehmen, 

das er aus kleinen Anfängen zu einem 

Marktführer im Segment der Rohholzaufbereitung 

gebracht hat. 

Überall auf der Welt, wo eine Anlage zur Produktion 

von Span-, MDF- oder OSB-Platten 

läuft, sind wahrscheinlich Maschinen von PAL 

aus Ponte di Piave in Italien zu finden. Sie 

beherrschen den Prozess der Holzaufbereitung 

vom Zerkleinern über das Fraktionieren der 

Holzwerkstoffe bis zu kompletten Anlagen zur 

Verarbeitung von Recyclingholz. Romeo Paladin 

hat die Entwicklung immer neuer Maschinen 

mit seinem Gespür für die Anforderungen des 

Marktes vorangetrieben. 

Ein Meilenstein in dieser Entwicklung ist jetzt 

der neue Strand Screener Quadradyn TM für die 

effiziente Fraktionierung von Strands für die 

Deck- und Mittelschicht von OSB-Platten und 

der Aussonderung von Fines/Staub. 

Bulletin sprach mit Romeo Paladin über sein 

Unternehmen und den neuen Quadradyn TM : 

Herr Paladin, wie wird man Maschinenbauer für 

die Holzwerkstoff-Industrie? 

Paladin: Nun, das ist recht einfach: Wenn man in 

die Qualität vernarrt ist, aber die richtigen 

Maschinen nicht auf dem Markt sind, muss man 

sie eben selbst konstruieren. 

So machte ich mich im Jahre 1978, nach über 

10 Jahren als Manager einer Spanplattenfabrik, 

mit dem Bau von Beleimungsmaschinen für 

Späne selbstständig. Sehr schnell weitete sich 

Herr Romeo Paladin 

das auf komplette Leimaufbereitungs- und Applikations-Anlagen 

aus. Der Erfolg dieser Maschinen 

gab uns den Mut, in weitere Anwendungsgebiete 

zu investieren. So wurden relativ schnell 

Maschinen für die Spanaufbereitung entwickelt, 

die zerkleinern und fraktionieren. Diesen Prozessschritten 

widmeten wir hohe Aufmerksamkeit, 

denn hier wird über die Qualität der erzeugten 

Platte entschieden. 

In den 80er Jahren verteuerte sich das Frischholz 

in Italien sehr und wir gingen daran, Maschinen 

PAL 

zu entwickeln, die Verunreinigungen aus recycelten 

Spänen aussondern konnten. Heute produzieren 

wir integrierte Systems für die Span-Aufbereitung 

aus Recyclingholz, die wir bis dato 

schon 170 Mal weltweit verkauft haben. Diese 

Anlagen recyceln mehr als 25 Mio t Abfallholz 

pro Jahr, das entspräche einer Fläche von 

ca. 4.000 km 2 Wald pro Jahr, die nicht abgeholzt 

werden muss. 

Um den Ansprüchen der Kunden nach kompletten 

Lösungen in der Holzwerkstoff-Industrie

In der F&E-Abteilung mit dem Prototyp des Quadradyn TM 

26 | 27

Die Strands „tanzen“ über ... 

... das Rollenbett, wobei Staub, ... 

... Mittel- und Deckschicht-Material ... 

gerecht werden zu können, wurde 1996 eine 

enge Zusammenarbeit mit Siempelkamp und 

1998 mit IMAL vereinbart. 

Heute stellt PAL ein breites Angebot an Maschinen 

für die Holzaufbereitung zur Herstellung von 

Span-, MDF- und OSB-Platten her. 

In 25 Jahren wurde eine Menge erreicht, aber 

sagen Sie uns, wo liegt das Top-Know-how von 

PAL? 

Paladin: Wir entwickeln, konstruieren und bauen 

hoch spezialisierte Holzaufbereitungs-Maschinen 

zur Produktion von Span-, MDF- und OSB- 

Platten. 

Dabei sind unsere Maschinen so ausgelegt, dass 

mit einem Minimum an Produktionskosten eine 

maximale Plattenqualität erreicht wird. 

Dahinter stehen große Investitionen in F+E. In 

unserem werkseigenen Versuchslabor werden 

PAL 

vielfältige Versuche zum Nutzen unserer Kunden 

durchgeführt. Die Ergebnisse dienen der Entwicklung 

neuer Maschinen und Verfahren, der 

Optimierung vorhandener Maschinen oder wir 

empfehlen unseren Kunden spezielle, auf sie 

zugeschnittene Lösungen. 

Ist die neuste Innovation von PAL, der Quadradyn TM , 

auf diese Weise entstanden? 

Paladin: Der Quadradyn TM ist eine Neuentwicklung 

zur Fraktionierung von Strands für die OSB-Produktion. 

Wir haben uns angeschaut, wie die 

bisher verwendeten Trommelsiebe arbeiten, und 

fanden heraus, dass sie die Strands z. T. zerbrechen 

und die Fraktionierung nur partiell 

durchführen. Das führt zu qualitativ und optisch 

wenig ansprechenden Produkten. Wir wollten es 

besser machen und können den Kunden mit der 

Neuentwicklung eine echte Alternative bieten. 

... separiert werden So arbeitet der Quadradyn TM (Dry Screening)

Zwei Quadradyn TM Screener in der Huber-Anlage in Broken Bow, Oklahoma, USA 

Wie arbeitet der Quadradyn TM ? 

Paladin: Die Maschine ist ein Rollensieb, das 

heißt, rotierende Rollen mit definierten Durchlässen 

drehen sich in eine Richtung und befördern 

die Strands über ein Rollenbett. Die Größe 

und Lage der Durchlässe hat Einfluss auf die 

Fraktionierung der Strands. Das ist ganz ähnlich 

wie bei dem Dynascreen für die Spanfraktionierung. 

Beim Quadradyn TM sind die Rollen jedoch nicht 

rund, sondern quadratisch (wie der Name schon 

sagt). Das hat den Effekt, dass die Strands bei 

ihrer Wanderung über das Rollenbett „tanzen“. 

Damit fallen die Fines/Staub aus den Schichten, 

die die Strands durch ein Übereinanderliegen 

bilden, heraus. 

Das Ergebnis sind große, unzerbrochene Strands 

für die Deckschicht, die richtigen Strands für die 

Mittelschicht, Aussonderung der Fines (und 

links: Deckschicht mit großen Strands 

aus dem Quadradyn TM Screener, 

rechts: Deckschicht aus einem Trommelsieb 

deren separate Beleimung und Zufügung zur 

Mittelschicht) und des Staubes zum Verbrennen. 

Der Quadradyn TM kann sowohl vor als auch nach 

dem Trockner eingesetzt werden, was zur Energieeinsparung 

beitragen kann. 

Und was ist der Vorteil für den Kunden? 

Paladin: Die Vorteile liegen eindeutig in niedrigeren 

Produktionskosten, hervorgerufen durch 

Leimeinsparungen und geringeren Reinigungsaufwand, 

sowie bessere physikalische Platteneigenschaften 

durch breite Strands in der Deckschicht, 

was wiederum zu einer optisch besseren 

Anmutung der Platte beiträgt. 

Unsere Maschine eignet sich auch zur Nachrüstung, 

denn sie kann leicht an dem Standort 

eines vorhandenen Trommelsiebes eingebaut 

werden. 

28 | 29 

Die Vorteile müssten doch die Kunden überzeugen? 

Paladin: Tun sie auch. Seit Quadradyn TM auf dem 

Markt ist, haben wir schon 9 Maschinen verkauft. 

Bei Huber in Broken Bow, USA, laufen seit 

Mai dieses Jahres 2 Quadradyn TM zur vollen 

Zufriedenheit des Kunden. 

Wir freuen uns und sind stolz, dass wir mit 

Quadradyn TM einen neuen technischen Impuls für 

die Holzwerkstoff-Industrie geben konnten. 

Herr Paladin, vielen Dank für das Gespräch.

Die Vielkolbenpresse, hier mit 3 Zylindern quer 


30 | 31 

Pressen-Evolution zur Oberflächenvergütung 

Der Siegeszug der Holzwerkstoffe in Europa ist in erster Linie auf die große Popularität ihrer Oberflächenvergütung 

zurückzuführen. Als die Papiere, Drucke, Folien und Lacke immer höheren Anforderungen genügten 

und die Technik der Applikation perfektioniert wurde, stieg die Nachfrage nach oberflächenvergüteten Holzwerkstoffen 

sprunghaft an. 

von Klaus Zitzmann, Siempelkamp Maschinen & Anlagenbau GmbH & Co. KG 

So wurden im Jahr 2002* ca. 5 Mrd m 2 Holzwerkstoff-Oberflächen 

in Europa vergütet. Den 

Löwenanteil davon – nämlich ca. 54 % – 

konnte das Verfahren der Vergütung mit 

Duroplastharzfilmen in der Direktbeschichtung 

mittels Kurztaktpressen erringen. Eine weitere 

Zunahme für die Direktbeschichtung in den 

nächsten Jahren wird erwartet. 

Die Technik der Kurztaktpressen wurde jetzt von 

Siempelkamp weiter verbessert. 

Wie fing es an? 

Am Anfang der Entwicklung zur Kurztaktbeschichtung 

standen Mehretagenpressen, die 

von der Sperrholztechnik übernommen wurden. 

Die Leimchemie beanspruchte einen Pressvorgang, 

der auf kalten Heizplatten begann und 

über eine Aufheizphase dann die Oberflächen 

rückkühlte. Dieser Vorgang nahm entsprechend 

Zeit und Energiekosten in Anspruch. 

In den 80er Jahren wurden neue Leime entwickelt, 

die eine Rückkühlung überflüssig machten und 

die Polymerisation stark beschleunigten. 

Dieser Quantensprung brachte die Technik der 

heute verwendeten Kurztaktpressen hervor, die 

mit großen Formaten und Zykluszeiten von ca. 

180 Pressungen pro Stunde und mehr eine wirtschaftliche 

Vergütung der Holzwerkstoff-Oberfläche 

mit duroplastischen Papieren sicherstellt. 

Diese Standardpressen sind im Prinzip gleich 

aufgebaut: 

* Jaakko Pöyry: The Panel Surfacing Business 2003 

2 Zylinderreihen quer und, je nach Länge der 

Presse, bis zu 6 Zylinder längs sorgen für den 

nötigen Druck auf das Pressgut. 

Eine ausreichend gleichmäßige Druckverteilung 

konnte bei diesem Prinzip nur über entsprechend 

dimensionierte Heizplatten erreicht 

werden. 

Damit handelte man sich aber das Problem der 

relativen thermischen Instabilität dieser dicken 

Heizplatten ein, wenn sie nur mit einem einzigen 

mittigen Heizkanalsystem ausgestattet waren. 

Schon während des Aufheizvorganges schüsselten 

solche Heizplatten und verloren solche 

Instabilitäten auch nicht ganz während der Produktion. 

Um diesen Effekt zu beheben, wurden die Heizkanäle 

dicht an die Produktoberfläche und eine 

Gegenheizung im oberen Teil der Heizplatten 

installiert. 

Damit haben die Standard-Pressen für die Kurztaktbeschichtung 

eine akzeptable Druck- und 

Temperaturverteilung. 

Trotzdem waren die Siempelkamp-Techniker mit 

dieser technischen Lösung nicht rundherum 

zufrieden: Die geringe Anzahl der Druckzylinder 

brachte bei unterschiedlichen Plattenformaten 

durch die Druckverteilungs-Varianz nicht immer 

optimale Oberflächenergebnisse. Das wurde 

auch hervorgerufen durch die nur bedingt 

ansteuerbaren Pressdrücke in den Zylindern. 

Dieser Nachteil machte sich besonders bei der 

Herstellung von Laminatfußboden bemerkbar, 

was letztlich Siempelkamp veranlasste, eine 

neue Kurztaktpressengeneration zu entwickeln.

Die Entwicklung der Vielkolbenpresse 

Die Entwicklung startete 1999 und hatte die 

Verbesserung der Druck- und Temperaturverteilung 

bei gleichzeitig relativer Stabilität der 

Heizplatten unter unterschiedlichen thermischen 

Konditionen zum Ziel. 

Erfahrung und Experimente in dem werkseigenen 

Versuchsfeld, unterstützt von verschiedenen 

Computersimulationen, ergaben schließlich, 

dass ein Pressensystem mit vielen Zylindern, 

die kleiner im Durchmesser sind, die Zielsetzungen 

optimal erfüllt. 

Damit war die Idee der Vielkolbenpresse geboren, 

die bis zu 4 Presszylinder quer und bis zu 

14 Zylinderreihen aufweist. 

Diese Presse wurde erstmals im Versuchsfeld in 

Krefeld zu Testzwecken aufgebaut. 

Zehntausende von Pressvorgängen wurden 

absolviert, um die Zuverlässigkeit des neuen 

Designs zu prüfen. 

Eine von 2 VK-Pressen bei Shaw Industries, USA 

Die Druck- und Wärmeverteilung wurde mit 

drucksensitiven Filmen, die mit schnell reagierenden 

Harzen getränkt waren, getestet. 

Es stellte sich heraus, dass das neue Pressendesign 

bei unterschiedlichen Produktformaten 

durch die gleichmäßigere Druckverteilung einen 

Vorteil hat. 

Die technischen Vorteile 

Druckverteilung 

Die dünneren Heizplatten, verglichen mit denen 

in Standard-Pressen, zusammen mit der höheren 

Anzahl von Presszylindern ermöglichen eine 

individuelle Anpassung des Pressdruckes auf das 

Pressgut. 

Alle Zylinder der Presse sind in mehreren 

Gruppen von unterschiedlich ansteuerbaren 

Drucksystemen verbunden. Damit kann, je nach 

Format des Pressgutes, über die verschiedenen 

Regelsysteme die optimale Druckverteilung 

aufgebaut werden. 


Temperaturverteilung 

Nach den Ergebnissen einer thermo-dynamischen 

Studie, die im Vorfeld erarbeitet wurde, 

wurde die Heizkanal-Geometrie in der Heizplatte 

verbessert, um die Temperaturverteilung 

an der Produktoberfläche zu optimieren. 

Durchmesser und Lage des Heizkanalsystems 

wurden optimiert, um eine möglichst gleichmäßige 

Temperaturverteilung zu erhalten. 

Thermische Stabilität der Heizplatten 

Das Verhältnis von Heizplattendicke und Heizkanaldurchmesser 

bedingt eine thermische 

Balance der Heizplatte während der Produktion. 

Ein Gegenheizsystem ist überflüssig. 

Niedriger Druck an der Rändern und Ecken des 

Pressgutes beim Start der Presse werden automatisch 

durch das Gegensteuern des Drucks in 

den betreffenden Zylindern kompensiert. 

Nach dem thermischen Ausgleich wird dieser 

erhöhte Druck automatisch auf Normal zurückgeregelt.

Die VK-Presse von Utisa, Utiel, Spanien 

Der Nutzen für die Kunden 

Verbesserte Produktqualität 

Die neue Presse verspricht eine gleichmäßigere 

Oberflächengüte über die gesamte Pressfläche, 

auch bei schwierigen Dekoren, aufgrund der 

optimierten Druckverteilung und produktspezifischen 

Einstellbarkeit durch separate hydraulische 

Systeme; lokale Überpressungen der Trägerplatten 

oder Kantenquetschungen gehören der 

Vergangenheit an. 

Flexibilität im Format 

Öftere Formatwechsel sind jetzt kein Problem 

mehr. Druck- und Temperaturverteilung und 

deren individuelle Anpassung garantieren erstklassige 

Oberflächengüte. 

Wartung verbessert 

Durch ein spezielles Zylinderdesign und erprobte 

Verfahren zum Dichtungswechsel ist die Wartungsfreundlichkeit 

gewährleistet. Die Anforderungen 

an die Dichtungen werden bei kleineren 

32 | 33 

Kolben durch ein geringeres Spiel zwischen 

Kolben und Führung gesenkt, hierdurch erhöht 

sich die mittlere Gebrauchsdauer. 

Je nach maximaler Breite und Formatvielfalt 

kann bei geeigneter Arbeitshöhe von ca. 1.500 

– 2.200 mm auf eine Grube verzichtet werden. 

Das spart Investitionskosten und hat Vorteile bei 

Reinigung und Wartung. 

Diese Vorteile haben schon eine ganze Reihe 

von Kunden überzeugt. Bis heute wurden 22 

Kurztaktpressenlinien, bei denen die Multi- 

Cylinder Press das Herzstück darstellt, verkauft. 

Allein von Januar bis September 2004 konnten 

10 Pressen dieses Typs verkauft werden. 

Die VK-Presse bei Casca, Portugal

SIEMPELKAMP NUKLEARTECHNIK 

Ein Auftrag von strategischer Bedeutung 

Die Modernisierung der Schraubenspannmaschine im französischen Kernkraftwerk (KKW) Cattenom durch Wenutec 

von Horst-Werner Oehler, Wenutec GmbH 

D 

A 

B 

C 

Reaktordruckbehälter (RDB), Schemadarstellung 

A: RDB-Deckel, B: RDB-Schrauben und -Muttern, 

C: RDB-Unterteil, D: Brennelemente 

1987 ging im französischen Cattenom der erste 

1.300-MWe-Kernkraftwerksblock ans Netz. Die 

Blöcke 2, 3 und 4 folgten 1988,1991 und 1992. 

Seit dieser Zeit speist das KKW nuklear erzeugte 

Elektroenergie in das Stromnetz des staatlichen 

französischen Energieerzeugers Electricité de 

France (EdF). 

Für die von Wenutec gelieferte Schraubenspannmaschine 

(französische Kurzform MSDG) erfolgte 

der Ersteinsatz auf dem Reaktordruckbehälter 

(RDB) aber bereits 3 Jahre vor der Inbetriebnahme 

des ersten KKW-Blockes. 

Wozu wird so eine MSDG benötigt? 

Kurz gesagt, mit ihrer Hilfe werden Reaktordruckbehälter 

in KKWs geöffnet oder geschlossen, 

um in Intervallen von ca. 12–18 Monaten 

abgebrannte Brennelemente durch neue zu 

ersetzen und um behördlich vorgeschriebene 

Prüfungen durchzuführen. 

Wie aus der Abbildung links ersichtlich, besteht 

ein RDB aus dem „Unterteil“, dem so genannten 

Kessel, und dem „Oberteil“, dem RDB-Deckel. 

Beide Teile werden mit Schrauben mit Abmessungen 

zwischen M150 und M210 (von denen 

bis zu 92 Stück gleichmäßig am RDB-Umfang 

angeordnet sind) und Muttern gegeneinander 

verpresst, damit während des KKW-Betriebes 

keine Radioaktivität austreten kann. 

Um den Reaktor zu öffnen, werden die bis ca. 

2 m langen Schrauben alle gleichzeitig hydraulisch 

mit Kräften bis etwa 1.000 t je Schraube 

und Drücken bis zu 3.000 bar bis nahezu 4 mm 

in die Länge gezogen (der Fachmann spricht vom 

Schraubenspannen) und die Muttern ohne 

großen Kraftaufwand gelöst. Danach werden die 

Schrauben ausgedreht und separat oder mit der 

Schraubenspannmaschine zu einer Lagerposition 

im Reaktorgebäude transportiert. Hieran 

schließt sich das Abheben des RDB-Deckels vom 

Unterteil an und der RDB-Behälter ist geöffnet. 

Die für den Standort Cattenom gelieferte MSDG 

wurde ab 1982 nach den Wünschen des französischen 

Kunden EdF konzipiert und verkörperte 

seinerzeit den modernsten Stand von Wissenschaft 

und Technik auf dem Gebiet der automatisierten 

Schraubenspanntechnik. Durch den 

Einsatz dieser Maschine konnte der Zeitaufwand 

für das Öffnen bzw. Schließen eines Reaktors im 

Vergleich zu traditioneller Technik um mehr als 

50 % verkürzt und ein Produktionsgewinn von 

mehr als 13.000 MW-Stunden ermöglicht werden. 

Über 120 Mal kam die Maschine in den 

20 Betriebsjahren zum Einsatz. 

Eine Zeitspanne, die von einer rasanten Entwicklung 

im Maschinenbau und der Höchstdruckhydraulik, 

insbesondere aber in der Automatisierungstechnik 

geprägt ist. 

Jede technische Weiterentwicklung ist naturgemäß 

mit dem Nachteil der erschwerten und 

irgendwann unmöglich werdenden Ersatzteilversorgung 

für ältere Ausrüstungen verbunden. 

Dieser Zeitpunkt war für die MSDG in Cattenom 

bereits überschritten, was aus der statistischen 

Erfassung der Ausfallhäufigkeit und der Reparaturzeiten 

unschwer nachzuweisen war.

Schraubenspannmaschine vor Beginn der Modernisierung 

mit ausgedrehten Schrauben auf dem 

Abstellstand 

Dem dringend gebotenen Handlungsbedarf trug 

EdF mit der Beauftragung der Wenutec zur 

grundlegenden Modernisierung der MSDG am 

5. August 2004 Rechnung, wobei eine nochmalige 

Verkürzung der Einsatzdauer beim Öffnen 

oder Schließen eines RDB auf max. 4 Stunden 

durch Wenutec nachgewiesen werden muss. 

Trotz der späten Bestellfreigabe wird die Auslieferung 

der neuen MSDG-Komponenten pünktlich 

ab dem 1. Dezember 2004 anlaufen, um 

den vertraglich fixierten Fertigstellungstermin 

4. Februar 2005 gewährleisten zu können. 

Das Modernisierungskonzept für die MSDG in 

Cattenom repräsentiert eine Variante der von 

Wenutec im französischen 900-MWe-KKW 

Dampierre zur Zufriedenheit von EdF zum 

Abschluss gebrachten MSDG-Modernisierung. 

Mit dem Erhalt des Cattenom-Auftrages ist 

Wenutec der einzige MSDG-Hersteller, der in 

Frankreich für die KKW-Leistungsklassen 900 

und 1.300 MWe auf Referenzanlagen verweisen 

kann, einem Markt, in dem noch vergleichbare 

Modernisierungsmaßnahmen in mehr als 40 

KKW-Blöcken an 14 Standorten zur Vergabe 

anstehen. 

Modernisierte Schraubenspannmaschine im 900-MWe-Kernkraftwerk in Dampierre 

34 | 35


Neue Dimensionen im Pressenbau – 

ein Gigant wird geboren 

Den Trend zu immer größeren und produktiveren Pressen für die Holzwerkstoffherstellung hat Siempelkamp seit langem entscheidend 

geprägt. Jetzt hat ein Team aus Technikern die größte Mehretagenpresse weltweit mit einer Leistung von über 700.000 m 3 (800 MMSF/Y) 

OSB p. a. entwickelt. 

von Ralf Griesche, G. Siempelkamp GmbH & Co. KG, und Lutz Riedemann, Siempelkamp Giesserei GmbH 

Dass die Abmessungen, Gewichte sowie die zu 

übertragenden Kräfte der Presse groß sind – sehr 

groß sogar –, versteht sich, eine Herausforderung 

also für Planung, Konstruktion, Fertigung, Transport 

und Montage. Darum mussten neue Wege 

G 

A 

C 

E 

F 

1 2 3 4 

D 

B 

beschritten werden, die enormen Kräfte sicher in 

den Griff zu bekommen. 

Dafür wurde ein Konzept entwickelt, das die 

erprobten und zuverlässigen Baustandards aus 

dem Bereich der kleineren Pressen auf die größere 

Dimension überträgt, gleichzeitig aber auch 

notwendige innovative Lösungen mit einbezieht. 

Dieses Konzept überzeugte Slocan-LP aus Richmond, 

BC, Kanada, und Siempelkamp erhielt 

den Auftrag für eine 12-Etagenpresse mit den 

Rohplatten-Abmessungen 12‘ (3.785 mm) x 34‘ 

(10.515 mm), so hoch wie ein 8-stöckiges Haus 

mit einem Gewicht von mehr als 3.000 t. 

Acht hydraulische Presszylinder, jeder mit einem 

Kolben-Durchmesser von mehr als einem Meter, 

sorgen für eine Presskraft von insgesamt 

210.000 kN. 

Die Presse ist als Unterkolbenpresse ausgebildet, 

mit einem modularen Aufbau des Pressenrahmens. 

Die einzelnen Seitenständer werden von 

unteren und oberen Querträgern, den so genannten 

Rahmenholmen, zusammengehalten 

und bilden den Pressenrahmen. Alle Teile sind gesteckt 

und geschraubt und nicht geschweißt, wodurch 

eine hohe Dauerfestigkeit erreicht wird. 

Darstellung der Mehretagenpresse 

A: Oberholm, B: Seitenständer, C: Heizplatten, D: Schließmechanismus, 

E: Unterholm, F: Rahmenholm, G: Mensch 

Das gesamte Siempelkamp-Know-how und die 

Synergien in der Siempelkamp-Gruppe zeigten 

sich u. a. in der Herstellung der Schwerteile wie 

der Ober- und Unterholme (hier beispielhaft 

beschrieben). Der Kunde konnte davon überzeugt 

werden, dass in dieser Größenklasse – die 

Abmessungen betragen 4 x 11 Meter bei 1,8 m 

Dicke mit einem Rohgewicht von 215 t je Holm 

– eine Gusskonstruktion einer Schweißkonstruktion 

in puncto Langlebigkeit und Preiswürdigkeit 

überlegen ist. 

Damit war das eine Aufgabe für die Siempelkamp 

Giesserei am Standort Krefeld. 

Die große Erfahrung unserer Handformgießerei 

hier am Werksstandort, die zur Weltelite bei 

Gussteilen bis 300 t Gewicht zählt, wird damit zu 

einem echten Wettbewerbsvorteil. 

Anhand der Konstruktionszeichnungen der 

Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau 

wurden von der Siempelkamp Gusstechnik die 

notwendigen Gießformen aus furangebundenem 

Quarzsand hergestellt. Dafür benötigten 

sie ca. 260 m 3 Sand. Diese Form bildet das 

Negativabbild des zu gießenden Werkstücks. Wo 

im Innern der Form Kernteile angebracht sind, 

werden nach dem Gießen im Werkstück Hohlräume 

entstehen. Die äußerlich massiv wirken-

den Ober- und Unterholme sind in ihrem Inneren 

gitterförmig strukturierte Gussteile, mit dem 

Ergebnis minimalen Gewichts bei gleichzeitig 

höchster dynamischer Festigkeit. 

Am Tag der Herstellung eines solchen Gussteils 

wurden 236 t Eisen erschmolzen und aus 4 Pfannen 

gleichzeitig in die Form gegossen. Die Form, 

die in betonierten Gruben eingelassen ist, wurde 

mit 760 t Gewicht beschwert, um die Formstabilität 

beim Abguss zu gewährleisten und die Auftriebskräfte 

durch das Flüssigeisen in der Form zu 

bändigen. 

Nach 3 Wochen war das Gussteil so weit abgekühlt, 

dass es aus der Form genommen werden 

konnte und in der Putzerei von Gießgraten und 

Sand gereinigt wurde. 

Alsdann konnte die kurze Reise auf einem Spezialtransporter 

zur nebenan gelegenen Werkshalle 

der Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau 

angetreten werden. 

Dort wurde die Endbearbeitung des Gussrohlings 

durchgeführt. 

Bei dem Holm wurde zuerst die Flächenbearbeitung 

mit einer Oberfräse vorgenommen. Damit 

wird das Fertigmaß des Werkstücks hergestellt. 

Anschließend werden die Bohrungen für die 

nachträgliche Befestigung des Holms in der 

Presse eingebracht. 

Alle Anlagen der Maschinenhalle waren mit der 

Größe und dem Gewicht des Werkstücks bis an 

die Grenze ihrer Kapazität ausgelastet – so etwas 

hatten selbst die sturmerprobten Meister in der 

Bearbeitung noch nicht unter den Händen 

gehabt. 

Auch die Heizplatten für die Presse werden im 

Werk Krefeld gebaut. Jede Heizplatte hat ein 

Bruttomaß von 4.105 mm x 10.730 mm und ein 

Gewicht von 70 t. Die Flächenbearbeitung erfolgt 

mit der Oberfräse auf das Nettomaß der 

Heizplatte. 

Sodann werden auf einer Tiefenlochbohrmaschine 

die Heizkanäle in das volle Material gebohrt. 

Hier hat Siempelkamp seit 120 Jahren ein überragendes 

Know-how, denn mit dieser patentierten 

Technik hatte sich der Firmengründer einst 

selbstständig gemacht. 

Pro Heizplatte werden ca. 700 Meter Bohrungen 

eingebracht, durch die später das Heizmedium 

zirkuliert und die Platten auf 220 – 250 Grad 

Celsius erhitzt. 

36 | 37 

1: Die Kernformteile werden in die Gussform eingebracht, 2: Abguss aus 4 Pfannen gleichzeitig, 

3: Der Unterholm in der Putzerei, 4: Ein Spezialtransporter bringt das 215-t-Teil in die benachbarte Maschinenfabrik, 

5: Beindicke Stahlseile für den Krantransport, 6: Die Oberflächenbearbeitung ..., 

7: ... auf der großen Portalfräse beginnt, 8: Der fertige Holm, filigran, aber stabil und immer noch ca. 200 t schwer, 

9: Schweißen eines Seitenständers, 10: Ein 18 m langer Seitenständer auf einem Bohr- und Fräswerk, 

11: Rahmenholm mit den Öffnungen für die Zylinder, 12: Die Oberfläche der Heizplatte wird gefräst, 

13: Einbringung der überlangen Bohrungen für die Heizkanäle 

5 6 7 8 9 

Die Slocan-Presse besitzt 12 Etagen, also mussten 

13 dieser übergroßen Heizplatten in Tagund 

Nachtarbeit gefräst und gebohrt werden, 

eine kniffelige Aufgabe auch für die Verantwortlichen 

Planer der Arbeitsprozesse. 

Ein weiteres technisches Meisterwerk ist 

die Herstellung der Presszylinder. Die aus 

Walzstahl gefertigten Segmente der Zylinder 

werden in einem ersten Schritt spanend 

bearbeitet, dann zusammengeschweißt und 

geglüht. In einem weiteren Arbeitsgang werden 

sie fertig gedreht, woran sich die Endbearbeitung 

mit dem Einbringen diverser Bohrungen 

anschließt. 

Das Einsetzen der Laufbuchsen in die Zylinder ist 

ein „cooler“ Vorgang, denn die Buchsen werden 

dabei in flüssigem Stickstoff auf -195 ° Celsius 

abgekühlt. 

Die so unterkühlten Buchsen werden in die Zylinder 

eingelegt. Durch Ausdehnung bei Umgebungstemperatur 

bekommen sie dann einen 

festen Sitz im Zylinder. 

Der Betrieb der 12-Etagenpresse erfordert 

ein ausreichend dimensioniertes Hydrauliksystem. 

Dieses System liefert den hydraulischen 

10 11 12 13

14: Endbearbeitung der Heizplatte auf der Oberfräse, 15: Ein Teil des Hydrauliksystems, 

16: Rundschweißen der Zylinder, 17: Letzte Überprüfung der Zylinder 

Druck von 320 bar, der die zum Pressen notwendige 

große Presskraft erzeugt. 

Bei der Drucklegung zu diesem Bericht waren 

noch alle bei Siempelkamp mit der Fertigstellung 

der Teile vollauf beschäftigt. 

Die erste Schwerlastverschiffung ist auf Ende 

Oktober 2004 terminiert. Ein Vorteil aus dem 

neuen modularen Konstruktionsprinzip der Presse 

sind die relativ einfache Verschiffung und der Transport 

der Einzelteile sowie ein rascher Aufbau am 

Produktionsstandort in Fort St. John, BC, Kanada. 

Die neue Presse wird das Herzstück innerhalb 

einer Band-/Sieb-Kombi-Anlage, die Siempel- 


Finite Elemente-Berechnung, dargestellt an der Slocan 12-Fuß-Presse 

Die Finite Elemente-Methode (Abkürzung FEM) stellt ein Verfahren dar, mit dem komplexe Fragestellungen im Bereich Technik und Naturwissenschaft gelöst werden 

können. Basis des Verfahrens ist die Zerlegung des Gesamtproblems in kleinere, mathematisch beschreibbare Einzelteile. Mit der FEM können Fragestellungen nach 

Bauteilbelastungen, Crashsimulationen, Umformvorgängen, Strömungsberechnungen oder Wärmeleitungsfragen etc. geklärt werden. 

von Klaus Schürmann, Siempelkamp Maschinen- und Anlagenbau GmbH & Co. KG 

Auch bei der Konstruktion der 12-Fuß-Slocan- 

Presse kam die FEM zum Einsatz. 

Alle Schwerteile der Presse (Rahmenteile, Zylinder, 

Tische) sind untersucht worden. Fragestellungen 

wie Verformungen und Spannungen an 

den Bauteilen, aber auch Fragen nach der Druckverteilung 

am Produkt wurden geklärt. 

Gerade wenn, wie bei der Presse für Slocan, sehr 

große Kräfte und Bauteildimensionen im Spiel 

sind, ist die numerische Simulation solcher Bauteile 

unerlässlich. 

Die geometrische Beschreibung der Bauteile wird 

aus dem 3-D CAD-System direkt in die Berechnung 

übergeben. Hier werden Lasten und Rand- 

14 15 16 17 

kamp schon 16 Mal in Nordamerika verkaufen 

konnte. 

Für die Trocknung der Strands wird Büttner drei 

große Trommeltrockner installieren; das Separieren 

der getrockneten Strands in die verschiedenen 

Fraktionen erfolgt durch die neuen 

Quadradyn TM von PAL. 

In der Formstraße werden 6 OSB-Streumaschinen 

das Formen der Matte übernehmen. 

Siempelkamp Handling Systeme wird die komplette 

Endfertigung, inkl. einer vollautomatischen 

Sägenlinie, liefern; Siempelkamp Canada 

ist verantwortlich für die Automatisierung der 

Pressenstraße und der Endfertigung. 

bedingungen ergänzt und die so entstandenen 

Modelle berechnet und ausgewertet. 

In der Analyse sind Schwachstellen zu erkennen, 

die durch geometrische Varianten beseitigt 

werden. 

Die rasante Entwicklung im Bereich Berechnungsleistung 

ermöglicht die Analyse von sehr 

komplexen Strukturen. So ist heute die Darstellung 

des Gesamtsystems Presse möglich, während 

vor einigen Jahren nur die Abbildung von 

einzelnen Komponenten möglich war. 

Die Weitergabe der 3-D-Daten innerhalb des 

Herstellungsprozesses beschleunigt die Optimierung. 

Von der Konstruktion über die Berechnung 

Baubeginn wird im Dezember 2004 sein. Ab 

September 2005 werden dann pro Tag 2.020 m 3 

OSB in den Plattenstärken von 6 bis 32 mm produziert. 

Nur eine robuste Presse, die mit hoher 

Zuverlässigkeit arbeitet, kann diese Leistung 

wirtschaftlich erbringen. 

Alle Mitarbeiter am Standort Krefeld haben bei 

diesem Projekt ihr Bestes gegeben, alle Synergien 

wurden genutzt und neue Wege beschritten, 

um die Geburt des Giganten zu ermöglichen. 

Wir sind stolz auf diese Leistung! 

bis zur Arbeitsvorbereitung der Gießerei bildet 

sich eine zusammenhängende Prozesskette. 

Durch die Möglichkeit, die Geometrie im 

Gussmodell in weiten Grenzen zu beeinflussen, 

können homogene Spannungsverteilungen 

in der Struktur erzeugt werden. Dadurch ist 

eine optimale Materialverteilung im Bauteil 

möglich. Die unterschiedlichen Farben repräsentieren 

verschiedene Spannungsniveaus in der 

Struktur. 

Ist ein solches Modell einmal erstellt und berechnet, 

lassen sich daraus alle Spannungen, Verformungen, 

Reaktionskräfte, Druckverteilungen 

und damit die Wechselwirkungen zu den

Siempelkamp Giesserei erweitert die Kapazität 

Zusätzliche Sandregenerierung und neue Kernmacherei 

In der neuen Halle, im Anbau an den Großformbereich, 

nahmen im August 2004 die Großkernmacherei 

und die neue Sandregenerierung ihren 

Betrieb auf. 

Die Kernmacherei mit eigenen Mischerkomponenten 

ist ausgelegt auf die Herstellung von 

Großkernen. Durch die Verlagerung der ehemaligen 

Kernmacherei in diese neue Betriebseinheit 

wird der gewonnene Platz zur neuen Formfläche 

umgestaltet, wodurch eine Produktionssteigerung 

von 7 % oder umgerechnet ca. 4000 t 

gutem Guss erreicht wird. 

Die neue Sandregenerierungsanlage inklusive 

Formkastenausschlagrost und neuen Sandsilos 

entlastet die bestehenden Sandregenerierungen 

und ist für die zusätzliche Fertigung erforderlich. 

In den bestehenden Anlagen wurden Regenerierungsleistungen 

zwischen 92 % und 95 % 

erzielt. Diese Schwankungsbreiten ergaben sich 

zwangsläufig aus der Produktionspalette, d. h., 

bei vielen Großgussteilen war die Kapazität nicht 

ausreichend, um die großen Mengen an Altsand 

wieder aufzubereiten. Positiv beeinflusst wird 

dieser Faktor jetzt zusätzlich durch Pufferstrecken 

und Lagerungsmöglichkeiten für Formkästen. 

Die neue Betriebseinheit verfügt über 

angrenzenden Gewerken (Fundamente, Rohrleitungen 

etc.) ableiten. 

Auch die Materialkontakte zwischen den einzelnen 

Bauteilen in der Gesamtstruktur werden 

abgebildet. Hier können z. B. Fragen nach 

notwendigen Schraubenvorspannungen geklärt 

werden. 

Das Modell der Presse beinhaltet neben den 

metallischen Bauteilen der Presse auch die Eigenschaft 

des zu verpressenden Holzmaterials. 

In jeder einzelnen Etage der Presse kann somit 

eine Voraussage der zu erwartenden Produktgeometrie 

gemacht werden. 

Fazit: 

Mit der FEM steht uns ein sehr effizientes 

Werkzeug zur Verfügung, ohne dessen Hilfe 

die präzise Auslegung von Bauteilen nicht möglich 

wäre. 

drei Siloanlagen mit je 200 t Fassungsvermögen 

und eine mechanische Regenerierungsleistung 

von bis zu 600 t pro Tag. 

Die neue Kernmacherei arbeitet jetzt auf einer 

Gesamtfläche von 900 m 2 und die Sandregenerierung 

wurde auf 700 m 2 erweitert. Gebäude 

und Anlagetechnik wurden in 4,5 Monaten 

erstellt. 

1 

3 

links: Die Hallenwand wird geschlossen, 

rechts: Der Portalkran in der Kernmacherei 

ist schon installiert 

38 | 39 

1: Spannungsverteilung im unteren Rahmenholm, 2: Auf dem Bild ist das Ergebnis einer FE-Simulation für das 

Gesamtmodell Presse zu sehen, 3: Presstisch unter Belastung. Die Abbildung zeigt einen Schnitt durch das Innere 

des unteren Presstisches in der Spannungsverteilung. Erkennbar sind die Krafteinleitung durch die acht Kolben 

und die homogene Lasteinleitung in die Gesamtstruktur. 

2

Tochter- und Beteiligungsgesellschaften 

Maschinen- und Anlagenbau 

Maschinen- und Anlagenbau 

Siempelkamp Maschinen- und 

Anlagenbau GmbH & Co. KG 

Engineering 

Sicoplan N.V. 

Engineering 

Dr. E. Schnitzler GmbH & Co. KG 

Trocknungs- und Umwelttechnik 

Büttner Gesellschaft für Trocknungs- 

und Umwelttechnik mbH 

CMC S.r.I. 

PAL S.r.I. 

IMAL S.r.I. 

Italien 

Siempelkamp S.r.I. 

Frankreich 

Siempelkamp France SARL 

USA 

Siempelkamp Limited Partnership 

Australien 

Siempelkamp Pty Ltd. 

Singapur 

Siempelkamp Pte Ltd. 

China 

Siempelkamp (Tianjin) International Trade Ltd. 

Brasilien 

Siempelkamp do Brasil Ltda. 

Russland 

Siempelkamp Moskau 

Industrieautomation 

ATR Industrie-Elektronik GmbH & Co. KG 

ferrocontrol Steuerungssysteme GmbH & Co. KG 

Handling Systeme 

Siempelkamp Handling Systeme GmbH & Co. KG 

Machines & Handling 

W. Strothmann GmbH & Co. KG 

Handling Systeme 

Schermesser S.A. 

Nukleartechnik 

Nukleartechnik 

Siempelkamp Nukleartechnik GmbH 

Entsorgungs- und Sicherheitstechnik 

Safetec Entsorgungs- und 

Sicherheitstechnik GmbH & Co. KG 

Wenutec GmbH 

Prüf- und Gutachter-Gesellschaft 

Siempelkamp Prüf- und 

Gutachter-Gesellschaft mbH 

Gusstechnik 

Giesserei 

Siempelkamp Giesserei GmbH 

Metallumformung 

Pressen Systeme 

Siempelkamp Pressen Systeme GmbH & Co. KG

Bulletin 2/ 2004 - Siempelkamp

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