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ANLEITUNG - 4B Braime Elevator Components

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Becherelevatorüberwachungs-<br />

Komplettsystem<br />

MONTAGE- UND BETRIEBS-<br />

<strong>ANLEITUNG</strong><br />

Revision 1.1<br />

ZULASSUNGEN<br />

Die Watchdog-Überwachungseinheit ist zugelassen für<br />

die Bereiche EX II 2D T125°C und IECEx DIP DIP A21 Ta<br />

125°C – siehe Seite 40<br />

<strong>4B</strong> BRAIME <strong>4B</strong> <strong>4B</strong><br />

ELEVATOR COMPONENTS SETEM COMPONENTS<br />

Hunslet Road 9 Route de Corbie 729 Sabrina Drive<br />

Leeds, LS10 1JZ 80800 Lamotte Warfusée East Peoria,IL 61611-3578<br />

ENGLAND FRANCE USA<br />

Tel : +44 (0) 113 246 1800 Tel: +33 (0) 3 22 42 32 26 Tel : +1 309-698-5611<br />

Fax : +44 (0) 113 243 5021 Fax : +33 (0) 3 22 42 37 33 Fax : +1 309-698-5615<br />

mail: 4b-uk@go4b.com mail: 4b-france@go4b.com mail: 4b-usa@go4b.com<br />

web: www.go4b.com web: www.go4b.com web: www.go4b.com<br />

<strong>4B</strong> <strong>4B</strong> <strong>4B</strong><br />

DEUTSCHLAND SUD AMERICA ASIA PACIFIC<br />

9 Route de Corbie Arcos 2967 12/6 Moo 7 , Bang No Trad<br />

80800 Lamotte Warfusée 1429 Buenos Aires K.M.17<br />

FRANCE ARGENTINA THAILAND<br />

Tel: 0700-22 42 32 26 Tel: +54 11 4701 7557 Tel: 00.662.750.9602<br />

Fax: 0700-22 42 37 33 Fax: +54 11 4701 5075 Fax: 00.662.750.9601<br />

mail: 4b-deutschland@go4b.com mail: 4b-sudamerica@go4b.com mail: 4b-asiapacific@go4b.com<br />

web: www.go4b.com web: www.go4b.com web: www.go4b.com


Scheibenausrichtung<br />

Lager-<br />

Temperatur<br />

Schachtverstopfung<br />

Schlupf /<br />

Schieflauf<br />

(Kopf und Fuß)


Seite<br />

Einleitung ..................................................................................................................................3<br />

1 TECHNISCHE DATEN 5<br />

1.1 Steuerungseinheit .....................................................................................................................5<br />

1.1.1 Elektrische Kenndaten ............................................................................................................. 5<br />

1.1.2 Abmessungen .........................................................................................................5<br />

1.1.3 LCD - Flüssigkeitskristallanzeige .............................................................................................5<br />

1.1.4 Berührungsschalter ................................................................................................................. 5<br />

1.1.5 LED Statusleuchten ................................................................................................................. 6<br />

1.1.6 Kommunikationsport ................................................................................................................ 6<br />

1.1.7 Systemparameter .................................................................................................................... 6<br />

1.2 <strong>Elevator</strong>-Bewegungssensor .......................................................................................7<br />

1.3 Lagertemperatursensor.............................................................................................7<br />

1.4 Lagertemperatursensor – Gefährliche Atmosphären.....................................................8<br />

1.5 NTC-Lagertemperatursensor .....................................................................................8<br />

1.6 Füllstands-/Verstopfungsschalter ................................................................................8<br />

1.7 Kopfscheiben-Ausrichtungssensoren..........................................................................8<br />

2 WATCHDOG MONTAGE<strong>ANLEITUNG</strong> 9<br />

2.1 Einleitung ...................................................................................................................................9<br />

2.2 Einbau und Verkabelung – Gefährdungsfreie Bereiche ..................................................... 18<br />

2.3 Gefährdungszonen.................................................................................................. 18<br />

2.4 Betrieb & Anpassung in Gefährdungszonen ............................................................... 19<br />

3 ELEKTRISCHE INSTALLATION 20<br />

3.1.1 Blockdiagramm – Gefährdungsfreie Bereiche ................................................................... 20<br />

3.1.2 Blockdiagramm – Gefährdungszonen der Klasse II ........................................................... 21<br />

3.2 Installationsanforderungen ...................................................................................... 22<br />

3.3 Installationsdetails .................................................................................................. 22<br />

3.3.1 Verkabelung der Steuerung – Diagramm 'I' ................................................................. 22<br />

3.3.2 Sensorverkabelung – Diagramm 'J' .......................................................................... 23<br />

3.3.3 Mehrfache Steuereinheiten für eine Einzelne Alarmvorrichtung - Diagramm 'K' ................ 24<br />

3.4 Die Platinen im Einzelnen ......................................................................................................25<br />

4 BEDIENUNGSHINWEISE 26<br />

4.1 Erstmaliger Betrieb & Erste Kalibrierung ......................................................................... 26<br />

4.2 Neukalibrierung....................................................................................................... 26<br />

4.3 Fehlkalibrierung............................................................................................................... 26<br />

4.4 Einstellung der Watchdog-Parameter....................................................................................27<br />

4.4.1 ‘Techniker’-Setup .................................................................................................... 27<br />

4.4.2 ‘Werks'-Setup ......................................................................................................... 27<br />

1


4.5 Durch Techniker einstellbare Betriebsparameter............................................... 27<br />

4.5.1 Skalierfaktor ...............................................................................................................27<br />

4.5.1.1 Beispiel 1: Prozentsatz .................................................................................. 28<br />

4.5.1.2 Beispiel 2: Tonnen / Stunde................................................................................ 28<br />

4.5.1.3 Beispiel 3: Fuß / Minute ................................................................................ 28<br />

4.5.1.4 Beispiel 4: Meter / Minute......................................................................................28<br />

4.5.1.5 Beispiel 5: Kubikmeter / Stunde ...................................................................................28<br />

4.5.1.6 Beispiel 6: Metrische Tonnen / Stunde .........................................................................29<br />

4.5.1.7 Beispiel 7: (US-)Bushel/Stunde ............................................................................29<br />

4.5.1.8 Beispiel 8: Kubikfuß / Stunde................................................................................29<br />

4.5.2 Unterdrehzahlalarm..................................................................................... 30<br />

4.5.3 Stopp bei Unterdrehzahl......................................................................................30<br />

4.5.4 Überdrehzahlalarm..............................................................................................30<br />

4.5.5 Stopp bei Überdrehzahl.......................................................................................30<br />

4.5.6 Startverzögerung........................................................................................................30<br />

4.5.7 Anzahl der MAS ...................................................................................................30<br />

4.5.8 Schieflauferfassung..................................................................................... 30<br />

4.5.9 Anzahl der HBS-Zonen.........................................................................................30<br />

4.5.10 Verstopfungsschalter...........................................................................................30<br />

4.5.11 Kopfscheiben-Ausrichtungssensor ......................................................................30<br />

4.5.12 Komm.-IDs ................................................................................................. 30<br />

4.6 Werksmäßig Einstellbare Betriebsparameter.................................................. 31<br />

4.6.1 Techniker-Zugangscode ............................................................................................31<br />

4.6.2 Beschleunigungskontrolle ............................................................................. 31<br />

4.6.3 Stopp bei Lagerübertemperatur ...............................................................................31<br />

4.6.4 Thermistortyp .............................................................................................................31<br />

4.6.5 Geschwindigkeitsbereich ...........................................................................................31<br />

4.6.6 Glättungsfaktor ........................................................................................... 31<br />

4.6.7 Schieflaufverzögerung ................................................................................. 31<br />

4.6.8 Schieflaufverhältnis ..................................................................................... 31<br />

4.6.9 Daueralarmverzögerung ...........................................................................................31<br />

4.6.10 Relaisverzögerung ...................................................................................... 31<br />

4.6.11 Alarmverzögerung bei Überdrehzahl ............................................................. 31<br />

4.6.12 Stoppverzögerung bei Überdrehzahl ............................................................. 31<br />

4.7 Die 'Test'-Funktion ...................................................................................... 32<br />

4.7.1 Testeinstellungen ......................................................................................................32<br />

4.7.2 Volltest....................................................................................................... 32<br />

4.8 Normalbetrieb......................................................................................................32<br />

4.8.1 Anschlüsse & LED’s des Bewegungssensors................................................. 32<br />

4.8.2 Starten und Beschleunigen .......................................................................... 33<br />

4.8.3 Unterdrehzahlerfassung ......................................................................................33<br />

4.8.4 Überdrehzahlerfassung.............................................................................................33<br />

4.8.5 Schieflauferfassung.............................................................................................34<br />

4.8.6 Lagerübertemperaturerfassung..................................................................... 34<br />

4.8.7 Daueralarmzustände ...........................................................................................34<br />

4.8.8 Stoppbedingungen (Ausschalten) ................................................................. 35<br />

4.8.9 Verhalten bei Netzausfall ............................................................................. 35<br />

5 CHECKLISTE (Vor der Inbetriebnahme) 36<br />

6 FEHLERSUCHETABELLE 37<br />

7 WARNMELDUNGEN 38<br />

8 HAFTUNG & GEWÄHRLEISTUNG 39<br />

9 BEFESTIGUNGS SCHABLONE WDA3 40<br />

2


EINLEITUNG<br />

Bewegung, Ausrichtung und Temperatursystem “Watchdog”<br />

Der ‘Watchdog’ ist ein benutzerprogrammierbares, mikroprozessorgesteuerter Überwachungssystem<br />

für Becherelevatoren. Die Steuerungseinheit erfasst induktiv die von <strong>Elevator</strong>bechern oder<br />

Becherschrauben kommenden Geschwindigkeits- und Ausrichtungssignale. Durch weitere<br />

Signale wie Lagertemperatur, Verstopfung im Schacht und Kopfscheibenausrichtung kann ein<br />

Alarm und/oder die kontrollierte Ausschaltung des <strong>Elevator</strong>s oder Fördersystems ausgelöst<br />

werden, wenn jeweilige Gefahrenpotenziale erreicht werden. Die gesamte Elektronik inklusive<br />

Mikroprozessoren befindet sich in einem geschlossenen Gehäuse zur Wandmontage. Die<br />

Sensoren zur Erfassung von Bewegung/Ausrichtung, Temperatur, Schachtverstopfung und<br />

Scheibenausrichtung werden getrennt davon am <strong>Elevator</strong> eingebaut.<br />

In diesem Handbuch verwendete Abkürzungen:<br />

PPM Impulse pro Minute<br />

LCD Flüssigkristallanzeige<br />

BPH Bushels pro Stunde<br />

LED Leuchtdiode<br />

HBS Lagertemperatur-Überwachungssensor<br />

MAS Bewegungs-Schieflaufsensor<br />

SPS Speicherprogrammierbare Steuerung<br />

HPAS Kopfscheiben-Ausrichtungssensor<br />

Geschwindigkeitsüberwachung – Allgemeine Hinweise<br />

Die Watchdog-Steuerungseinheit verarbeitet Signale von bis zu vier am <strong>Elevator</strong><br />

installierten Sensoren. Ein Sensor empfängt einen Impuls von jedem metallische Objekt (z.B.<br />

einem Becher oder einer Schraube), das seinen Sensorbereich passiert. Der Watchdog<br />

vergleicht die durch diese Eingangssignale angegebenen Geschwindigkeitspuls mit<br />

einem voreingestellten Wert, der 'kalibrierten Geschwindigkeit' und kann einen Alarm<br />

oder ein Stoppsignal auslösen, wenn die Abweichung beider Werte über einem voreingestellten<br />

Prozentsatz liegt, dessen Einstellung vollständig dem Benutzer obliegt. Eine<br />

digitale Geschwindigkeitsanzeige befindet sich auf der Vorderseite der Watchdog-Einheit, die<br />

je nach Bedarf um einen programmierbaren Skalierfaktor angepasst werden kann. Watchdog<br />

verarbeitet auch Signale vom Motoranlassern, die programmierbare Startzeitgeber<br />

starten. Während dieser Anlaufphase wird die Geschwindigkeit überwacht und wenn eine zu<br />

niedrige Geschwindigkeit (aufgrund einer Blockierung) festgestellt wird, wird ein Stoppsignal<br />

erzeugt, um den <strong>Elevator</strong> sofort abzuschalten. Die Watchdog-Steuerungseinheit verfügt auch<br />

über eine Volltestfunktion. Diese Testroutine zeigt alle programmierten Prozentsätze an und<br />

testet aktiv die internen und externen Alarm- und Abschaltkreise.<br />

Schieflaufüberwachung – Allgemeine Hinweise<br />

Ein oder zwei am <strong>Elevator</strong> installierte Sensorpaare erfassen induktiv die Gurtausrichtung<br />

anhand der Impulse, die von entweder Bechern oder Schrauben erzeugt werden. Kommt es<br />

zu einem Gurtschieflauf, kann einer der beiden Sensoren kein Signal mehr empfangen, weil<br />

sich die metallische Impulsquelle nicht mehr im Erfassungsbereich des Sensors befindet.<br />

Der Watchdog definiert die fehlenden Impulse dann als Schieflaufzustand an dem jeweiligen<br />

Sensor und löst ein Alarmsignal aus, das gegebenenfalls zur Abschaltung des <strong>Elevator</strong>s und<br />

der sonstigen Einrichtungen führt.<br />

Die Schieflaufüberwachung kann entweder durch ein Sensorenpaar, das auf der Oberseite<br />

ODER Unterseite des <strong>Elevator</strong>s angebracht ist, oder durch zwei Sensorenpaare, die jeweils<br />

auf der Unterseite UND auf der Oberseite angebracht sind, erfasst werden.<br />

3


Temperaturüberwachung – Allgemeine Hinweise<br />

Der Watchdog hat Eingänge für bis zu sechs Temperatursensoren. Jedes der Lager des<br />

<strong>Elevator</strong>schachts kann mit einem Temperatursensor zur Übertemperaturerfassung<br />

ausgestattet werden. Außerdem können Sensoren z.B. zur Erfassung der Öltemperatur im<br />

Getriebegehäuse verwendet werden. Die PTC-Sensoren haben eine voreingestellte<br />

Schalttemperatur, deren Überschreitung zur Unterbrechung des Stromkreises mit Alarm führt<br />

und schliesslich anschließend die <strong>Elevator</strong>abschaltung bewirkt, wenn dieser Zustand<br />

dauerhaft anhält. Darüber hinaus sind spezielle NTC-Thermistorsensoren erhältlich, die einen<br />

linearen Leitungsausgang für die Steuerungseinheit zur Anzeige der Lagertemperatur bieten.<br />

Serielle Kommunikation – Allgemeine Hinweise<br />

Watchdog kann über eine serielle Schnittstelle (RS422/485) an einen ‘Host’-Rechner oder an<br />

eine SPS angeschlossen werden, die wechselseitige Datenkommunikation mit dem Watchdog<br />

unterstützen.<br />

Montage<br />

Wir empfehlen dringend, das Watchdog-System durch einen geprüften und<br />

zugelassenen Elektriker installieren zu lassen, der mit dem Einbau elektronischer<br />

Steuerungen vertraut ist. Sollten Sie bei der Auswahl dieses Elektrikers Unterstützung<br />

benötigen, sprechen Sie uns an und wir werden Ihnen ein Elektrikerunternehmen<br />

empfehlen.<br />

Abmessungen der Steuerungseinheit<br />

BECHERA<br />

UFZUG-<br />

ÜBERWAC<br />

HUNGSGE<br />

RÄT<br />

4


1. TECHNISCHE DATEN<br />

1.1 Die Steuerungseinheit WDC3V4AI und WDC3V46AI<br />

Elektroniken, Anzeigen und Anschlussklemmen sind in einem Polycarbonat-Gehäuse<br />

untergebracht. Watchdog enthält zwei Platinen. Auf einer Unterplatine befinden sich die<br />

Versorgungskreise, Ausgaberelais' und Optoisolatoren für die Eingangssignale. Die<br />

Oberplatine ist im Klappendeckel integriert. Auf ihr sind die Mikroprozessoren und die<br />

Versorgungskreise in Verbindung mit der Anzeige und den Berührungsschaltern untergebracht.<br />

Die beiden Platinen sind durch ein kurzes Flachbandkabel verbunden. Bei normaler<br />

Anwendung besteht kein Grund, Anpassungen innerhalb des Gehäuses vorzunehmen, da alle<br />

Einstellungen über die Berührungsschalter auf der Vorderseite erfolgen.<br />

! ACHTUNG !<br />

GERÄT NICHT BEI EINGESCHALTETEM STROM<br />

ÖFFNEN ! BEVOR DER STROM EINGESCHALTET<br />

WIRD, DIE ABDECKUNG SCHLIESSEN UND DIE<br />

SCHRAUBEN ANZIEHEN !<br />

1.1.1 Elektrische Kenndaten<br />

TABELLE 1<br />

Stromversorgung - 24VDC WDC3V4AI<br />

- 24 VDC oder 100 bis 260 VAC WDC3V46AI<br />

Leistungsaufnahme - Max. 12 Watt<br />

Starterverriegelung Eingang - 110V +/- 10% 50/60Hz 2.5mA oder 220V +/- 10% 50/60Hz<br />

5mA Alarm-Relaiskontakte - 1-polig Wechsler 240VAC , 10 A max.<br />

Stopp-Relaiskontakte - 1-polig Wechsler 240VAC , 10 A max<br />

Weitere Relaiskontakte für Unterdrehzahl, Schieflauf und Lagertemperatur sind mit der optionalen<br />

SPS-Schnittstellenkarte erhältlich.<br />

Sensoreingänge<br />

- 24VDC<br />

Stromversorgung Sensor - c a. 24VDC, 200 mA<br />

Schutzklasse<br />

- ATEX Ex II 2D T125°C Temp. -20°C bis +50°C<br />

- IECEx DIP DIP A21 T125°C IP66<br />

1.1.2 Abmessungen<br />

TABELLE 2<br />

HÖHE<br />

308 mm<br />

BREITE 241 mm<br />

TIEFE<br />

137 mm<br />

BEF.LÖCHER 273 mm x 153 mm<br />

KABELEINGANG 2 Flansche 20 mm<br />

GEWICHT 2.8 kg<br />

1.1.3 LCD - Flüssigkristallanzeige<br />

Die LCD befindet sich auf der Vorderseite. Sie dient der Anzeige von Statusmeldungen,<br />

Menüoptionen und voreingestellter Parameterwerte.<br />

1.1.4 Berührungsschalter<br />

Das Menüsystem wird durch Folientaster auf der Vorderseite der Einheit gesteuert.<br />

TABELLE 3<br />

Rot - Touchpad ‘A’ - oder AUF<br />

G e l b - Touchpad ‘B’ - oder AB<br />

Grün - Touchpad ‘C’ – oder ENTER<br />

5


1.1.5 LED Statusleuchten – von der Vorderseite aus betrachtet<br />

TABELLE 4<br />

Grün Sensor oben links<br />

Grün Sensor oben rechts,<br />

Grün Sensor unten links<br />

Grün Sensor unten rechts,<br />

Gelb Alarmleuchte Rot Stoppleuchte<br />

1.1.6 Kommunikationsport<br />

Watchdog verfügt über eine serielle Schnittstelle (RS422/485) zur seriellen Verbindung<br />

mit einem ‘Host’-Rechner. Die Verbindungen werden nachstehend abgebildet:<br />

TABELLE 5<br />

Empfang vom Host (Rx) +A -B<br />

Übertragung an Host (Tx) +Y -Z<br />

Weitere Informationen zu seriellen COM-Schnittstellen für Watchdog finden Sie im Datenblatt WDD<br />

1.1.6 (erhältlich bei <strong>4B</strong>).<br />

1.1.7 Systemparameter<br />

Watchdog wird standardmäßig mit seinen bereits auf Standardwerte eingestellten<br />

Werkseinstellungen geliefert. Tabelle 6 zeigt den verfügbaren 'Techniker'-Bereich für die<br />

Anpassung jedes Parameters. Der Bereich wird über die 'Setup'-Option im Hauptmenü<br />

ausgewählt. Jede Einheit wird mit einem ‘Techniker'-Zugangscode geliefert, um die<br />

Programmierung vor Ort zu ermöglichen. Eine besondere kundenspezifische, ‘werksmäßige'<br />

Programmierung vor Ort kann durch einen Anruf bei <strong>4B</strong> angefordert werden.<br />

(siehe Telefonnummern auf dem Handbuchdeckblatt).<br />

TABELLE 6<br />

Standard ‘Techniker’-Bereich<br />

Parameter Einheiten Einstellungen Min Max<br />

Skalierfaktor - 12.00 0.01 99.99<br />

Unterdrehzahlalarm % 10 5 20<br />

Stopp bei Unterdrehzahl % 20 5 20<br />

Über Alarm-Normgeschwindigkeit % 10 5 20<br />

Über Stopp-Normgeschwindigkeit % 20 5 20<br />

Startverzögerung Sekunden 10 1 30<br />

Anzahl der MAS - 2 1 4<br />

Anzahl der HBS-Zonen - 1 0 6


1.2 Der <strong>Elevator</strong>-Bewegungssensor – WDA3V34AI<br />

Der Sensor ist zur Erfassung von sich bewegenden eisenhaltigen Objekten, die seinen Erfassungsbereich passieren,<br />

konstruiert. Nicht erfasst werden nicht-eisenhaltige Materialien wie Kunststoff, Gummi, Edelstahl, Aluminium etc.<br />

sowie statische oder sich langsam bewegende Objekte. Erfasst werden auch die Stahlelevatorbecher und<br />

Stahlschrauben an der Seite oder Front des <strong>Elevator</strong>fußes, mit denen nicht-metallische Becher am <strong>Elevator</strong>band<br />

befestigt werden. Diese Stahlschrauben werden von der Gurtrückseite aus erfasst. Mit zwei ordnungsgemäß<br />

installierten Sensoren kann auch ein Bandschieflauf ermittelt werden.<br />

Innerhalb des Sensors befindet sich ein starker Magnet und eine elektronische Gleichrichterschaltung. Das Gehäuse<br />

selbst ist aus Edelstahl gefertigt und alle anderen Komponenten sind fest in Epoxydharz vergossen. Ein<br />

sechsadriges Kabel ist an das äußere Ende des Sensors angeschlossen. Eine Kabeldurchführung mit Gewindehülse<br />

für das Kabelrohr wird verwendet, um biegsame Rohrsysteme für den Kabelschutz einzusetzen. In das äußere Ende<br />

des Sensors ist eine LED eingelassen, die jedes Mal blinkt, wenn ein Zielobjekt erfasst wird. Mithilfe dieser LED<br />

kann der Sensor problemlos eingestellt werden. Die vorhandene Einstellschraube dient der Veränderung der<br />

Sensorempfindlichkeit. Die Maximal- und Mindestbegrenzungen der Einstellschraube sind anhand fester<br />

Endanschläge spürbar. Zur Befestigung des Sensors an den <strong>Elevator</strong>feldern und für eine einfache gleitende<br />

Einstellung des Messabstands ist ein Klemmblock vorhanden. Tabelle 7 zeigt die Leistungsdaten und<br />

Abmessungen.<br />

TABELLE 7<br />

ELEVATOR-BEWEGUNGSSENSOR<br />

STROMVERSORGUNG - ca. 12/24 V Gleichstrom von der Steuerungseinheit<br />

SPEISUNG - 65ma (max. bei 24 V)<br />

AUSGANGSSIGNAL - ca. 12/24 V Gleichstrom Gepulst (abhängig von Spannungsversorgung)<br />

MIND.-GRÖSSE ZIELOBJEKT 25 mm Durchm.<br />

MIND.-ABSTAND ZIELOBJEKT ca. 75 mm (bei 25 mm Durchm. des Zielobjekts)<br />

MIND.-GESCHWINDIGKEIT ZIEL 20 Ft/Min. (0-1 Meter/Sekunde)<br />

MAX.-GESCHWINDIGKEIT ZIEL 2000 Ft/Min. (10 Meter/Sekunde)<br />

MAX.-IMPULSRATE - 2000 pro Min. (High Speed-Sensoren erhältlich)<br />

DURCHMESSER<br />

50 mm<br />

LÄNGE - 150 mm<br />

GEWICHT - 0.7 kg<br />

KABEL - 3 m Länge<br />

KABELEINGANG - 1/2” NPT-Gewinde (1/2” NPT-Adapter auf 20 mm erhältlich)<br />

SCHUTZKLASSE<br />

ATEX Ex II 2D T125°C Tamb -20°C bis +50°C<br />

- IECEx DIP DIP A21 T125°C IP66<br />

1.3 Lagertemperatursensor - WDB14V3CA<br />

Der Temperatursensor ist so konstruiert, dass er in ein Schmiernippelloch oder ein<br />

anderes Gewindeloch des Lagergehäuses eingeschraubt und Übertemperaturen<br />

des Lagergehäuses erfassen kann. Der Sensor basiert auf einem PTC-Widerstand<br />

mit einer festen Schalttemperatur. Unterhalb dieser Temperatur weist der<br />

Thermistor einen niedrigen, oberhalb dann einen sehr hohen Widerstand auf.<br />

Überschreitet die Temperatur diesen bestimmten Schaltwert, unterbricht der WDB<br />

durch seinen unendlich hohen Widerstand sofort den Stromfluß und ein Alarmsignal<br />

wird erzeugt. Ein zweiadriges abgeschirmtes Kabel mit PVC Mantel ist fest am<br />

Sensorkörper angebracht. Am Sensorkörper befindet sich dazu noch ein<br />

Schmiernippel, um eine Schmierung des Lagers zu ermöglichen.<br />

TABELLE 8 WDB14V3CA-LAGERSENSOREN<br />

UMSCHALTTEMPERATUR - 80 °C + 5 °C (weitere Temp.erhältlich)<br />

WIDERSTAND BEI 60 °C - max. 250 Ohm<br />

WIDERSTAND BEI 100 °C - mind. 2000 Ohm<br />

MESSSPANNUNG - ca. 12 VDC<br />

MAX. STROM - 20 mA<br />

ANSCHLUSSGEWINDE - 1/8” NPTF<br />

KABEL - 2-adrig + Abschirmung, Länge 3 m<br />

GEWICHT<br />

0.2 kg<br />

SCHUTZKLASSE - ATEX Ex II 1D T125°C<br />

CSA /cus Klasse 2 Abt. 1 Gr. E, F und G<br />

7


1.4 Lagertemperatursensor - WDB24V3CA<br />

Der Temperatursensor ist so konstruiert, dass er in ein Schmiernippelloch oder ein<br />

anderes Gewindeloch des Lagergehäuses eingeschraubt und Übertemperaturen des<br />

Lagergehäuses erfassen kann. Der Sensor basiert auf einem PTC-Widerstand mit einer<br />

festen Schalttemperatur. Unterhalb dieser Temperatur weist der Thermistor einen<br />

niedrigen, oberhalb dann einen sehr hohen Widerstand auf. Überschreitet die Temperatur<br />

diesen bestimmten Schaltwert, unterbricht der WDB durch seinen unendlich hohen<br />

Widerstand sofort den Stromfluß und ein Alarmsignal wird erzeugt. Ein zweiadriges,<br />

abgeschirmtes Kabel ist fest am Sensorkörper angebracht. Das Stahlgehäuse ist<br />

zusätzlich mit einem 1/2” NPT-Innengewinde für den Anschluss flüssigkeitsdichter<br />

biegsamer Metallkabelkanäle ausgestattet. Am Sensorkörper befindet sich dazu ein<br />

Schmiernippel, um die reguläre Schmierung des Lagers zu ermöglichen.<br />

TABELLE 9<br />

UMSCHALTTEMPERATUR - 80 °C + 5 °C (Weitere Temperaturen erhältlich)<br />

WIDERSTAND BEI (140 °F) 60 °C - max. 250 Ohm<br />

WIDERSTAND BEI (212 °F) 100 °C - mind. 2000 Ohm<br />

MESSSPANNUNG<br />

- c a. 12V Gleichstrom<br />

MAX. STROM<br />

- 20 mA<br />

ANSCHLUSSGEWINDE<br />

- 1/8” NPTF<br />

KABEL<br />

- 3-adrig abgeschirmt, Länge 2m<br />

KABELEINGANG<br />

- 1/2” NPTF<br />

GEWICHT<br />

- 0.2 kg<br />

SCHUTZKLASSE<br />

- ATEX Ex II 1D T125°C<br />

CSA/cus - Klasse II Abteilung 1, Gr. E, F und G<br />

1.5 NTC-Lagertemperatursensor<br />

Spezialsensor zur Anzeige der Lagertemperatur. Sprechen Sie Ihre <strong>4B</strong> Vertretung bezüglich<br />

der verfügbaren Optionen an.<br />

1.6 Füllstands-/Verstopfungsschalter<br />

Der Verstopfungsschalter ist zur Installation auf der Entladestelle oder am Eingangsschacht<br />

des <strong>Elevator</strong>s konzipiert, um vor vorhandenen Verstopfungen zu warnen. Der Schalter nutzt<br />

eine Festkörper-Kapazitivschaltung, um festzustellen, wann sich Material um das<br />

Polycarbonat-Gehäuse angesammelt hat. Ein Signal wird an die Steuerungseinheit<br />

zurückgegeben und die Meldung "Verstopungszustand" (Plug Condition) erscheint auf dem<br />

LCD-Display. Wenden Sie sich bezüglich der verfügbaren Optionen an Ihre <strong>4B</strong> Vertretung<br />

1.7 Kopfscheiben-Ausrichtungssensoren<br />

Sensoren zur Überwachung der Kopfscheibenausrichtung.<br />

Sprechen Sie Ihre <strong>4B</strong> Vertretung bezüglich der verfügbaren Optionen an.<br />

8


2 WATCHDOG-MONTAGE<strong>ANLEITUNG</strong><br />

2.1 Einleitung<br />

Vor dem Einbau der ‘Watchdog'-Anlage prüfen, ob alle bestellten Systemteile geliefert<br />

wurden:<br />

Steuerungseinheit<br />

Bewegungs-/Ausrichtungssensoren<br />

Lagertemperatursensoren<br />

STEUERUNGSEINHEIT<br />

Die Steuerungseinheit sollte an einer Stelle in angemessenem Abstand von<br />

Übertemperaturen, Feuchtigkeit und Vibrationen und auf Augenhöhe installiert werden, so<br />

dass die Anzeige und die Warnleuchten sofort ins Auge fallen. Es sollte hinreichend Raum<br />

zur Öffnung des Klappdeckels vorhanden sein, um Verkabelungen vornehmen zu können.<br />

Die Steuerungseinheit kann elektrostatischer Aufladung<br />

unterliegen. Zur Erzielung einer optimalen Leistung ist es<br />

erforderlich, die Anschlussklemme 16 sauber zu erden.<br />

Davor müssen Maßnahmen zum Schutz vor elektrischer<br />

Aufladung getroffen werden.<br />

DIE GESAMTE VERKABELUNG MUSS NACH DEN<br />

ÖRTLICHEN UND NATIONALEN ELEKTRORICHTLINIEN<br />

ERFOLGEN UND SOLLTE NUR DURCH EINEN<br />

AUSGEBILDETEN UND ZUGELASSENEN ELEKTRIKER<br />

AUSGEFÜHRT WERDEN.<br />

WICHTIG:<br />

Es sind alle in diesem Handbuch<br />

gegebenen Warnhinweise zu beachten.<br />

Die Nichtbeachtung führt zum Erlöschen<br />

der Herstellergarantie und kann ernsthafte<br />

oder tödliche Verletzungen zur Folge<br />

haben.<br />

Gemäß der Zertifizierung dieses<br />

Produkts ist das Bohren/Stanzen weiter<br />

Kabeleinführungslöcher in das Gehäuse<br />

unzulässig. Handlungen dieser Art<br />

führen zum Erlöschen der<br />

Herstellergarantie und können<br />

ernsthafte oder tödliche Verletzungen<br />

zur Folge haben.<br />

9


MAS-Position für das<br />

Erfassen von<br />

Stahlbechern<br />

MAS-Position für<br />

das Erfassen von<br />

Kunststoffbechern<br />

mit<br />

Metallkopfschrauben<br />

Hinweis: Die<br />

MAS werden am<br />

Aufwärtsfuß an der<br />

Stelle befestigt, wo das<br />

Band am straffsten ist.<br />

X = MAS in einem<br />

Abstand von wenigen<br />

Zentimetern zur<br />

Scheibe oder so nah<br />

wie möglich anbringen.<br />

ZEICHNUNG A<br />

TYPISCHE SENSORPOSITIONEN AM<br />

AUFWÄRTSSCHACHT DES ELEVATORS<br />

10


Stahl-<br />

Becher<br />

Stahlbecher<br />

<strong>Elevator</strong>gurt<br />

Seitenansicht<br />

MAS-<br />

POSITION<br />

Empfindlichkeits-<br />

Einstellschraube<br />

Seitliche<br />

Position<br />

Gurt<br />

Scheibe<br />

Alternative<br />

Vorderposition<br />

Hinweis:<br />

Entweder Vorderoder<br />

Seitenpositionen<br />

verwenden,<br />

nicht kombinieren<br />

Seitliche<br />

Position<br />

Stahl-<br />

Becher<br />

Draufsicht<br />

MAS - POSITIONEN<br />

ZUR ERFASSUNG VON GURTSCHLUPF- UND<br />

AUSRICHTUNG BEI ELEVATOR-STAHLBECHERN<br />

ZEICHNUNG B<br />

11


Kunststoffbecher<br />

Aufwärtsschacht<br />

Kunststoff-<br />

Becher<br />

Aufwärtsgurt<br />

Montageblock<br />

Sensor<br />

EINSTELLSCHRAUBE FÜR HÖHERE<br />

EMPFINDLICHKEIT NACH RECHTS DREHEN<br />

DRAUFSICHT<br />

WDA3-MAS POSITIONEN<br />

ZUR BANDAUSRICHTUNG UND ERFASSUNG VON<br />

BANDSCHLUPF BEI KUNSTSTOFFBECHERN MIT<br />

STAHLSCHRAUBEN<br />

ZEICHNUNG C<br />

12


Kunststoffbecher<br />

Gurt<br />

bis<br />

1“<br />

<strong>Elevator</strong>-<br />

Schrauben<br />

Schachtwand<br />

Montageblock<br />

Hinweis:<br />

Bei Verwendung von<br />

Edelstahlbechern und -<br />

schrauben sind Kunststoff-Unterlegscheiben<br />

zwischen Gurt und<br />

Bechern zu verwenden.<br />

Sensor<br />

Einstellschraube<br />

DRAUFSICHT<br />

POSITION DES WDA3-MAS<br />

ZUR SCHIEFLAUFÜBERWACHUNG DURCH ERFASSUNG VON SCHRAUBEN<br />

ZEICHNUNG D<br />

13


1<br />

/8” N.P.T.F.-<br />

KEGEL-<br />

GEWINDE<br />

Lagertemperatursensor<br />

mit Schmiernippel<br />

INSTALLATION DES LAGERTEMPERATURSENSORS<br />

ZEICHNUNG E<br />

14


Position<br />

Flüssigkeitsdichter<br />

Metallschlauch<br />

Kabeldurchführung<br />

Verstopfungssensor<br />

ELEVATOR-VERSTOPFUNGSSENSOR<br />

DARGESTELLT AM ELEVATORKOPF<br />

ZEICHNUNG F<br />

15


16<br />

ZEICHNUNG G


2.2. Einbau und Verkabelung – Gefährdungsfreie Bereiche<br />

MAS-Sensoren sollten an einer Stelle installiert werden, die sie für Einstellungen leicht<br />

zugänglich macht und den Sensoren Schutz vor möglichen Beschädigungen bietet. Da die<br />

Sensoren während ihrer Einstellung möglicherweise etwas verschoben werden müssen, ist die<br />

Verkabelung mit biegsamen Kabelkanälen durchzuführen. Die nächste Verteilerdose sollte<br />

sich innerhalb von 3 Metern vom Bewegungssensor aus befinden – im Allgemeinen kann<br />

eine Verteilerdose für ein Paar Bewegungssensoren verwendet werden. Die<br />

Verkabelung der Sensoren an eine Vereteilerdose und von dort weiter an die<br />

Steuerungseinheit sollten möglichst innerhalb von abgeschirmten Installationsrohren<br />

vorgenommen werden, um optimalen Schutz zu gewährleisten.<br />

Die Temperatursensoren werden anstelle der Lagerschmiernippel im Lagergehäuse<br />

eingesetzt. Der Sensor ist fettdurchlässig, damit die Lager geschmiert werden können.<br />

Die nächste Verteilerdose sollte sich innerhalb von 3 Metern vom Sensor aus befinden, die<br />

Verkabelung der Sensoren an eine Vereteilerdose und von dort weiter an die<br />

Steuerungseinheit sollten möglichst innerhalb von abgeschirmten Installationsrohren<br />

vorgenommen werden, um optimalen Schutz zu gewährleisten.<br />

Hinweis:<br />

Die Verkabelung zwischen Bewegungssensoren oder Temperatursensoren und der Steuerungseinheit<br />

muss für Niedervolt-Signale (Nennwert 24 V Gleichstrom) ausgelegt sein. Dabei sollte<br />

besonders darauf geachtet werden, elektrische Interferenzen durch andere Aggregate zu<br />

vermeiden. Ungeschirmte Leitungen sollten entweder in Metallrohren ohne sonstige Kabel<br />

verlegt werden oder es sollten abgeschirmte Kabel benutzt werden, wobei die Abschirmung nur<br />

an einem Ende geerdet wird.<br />

Wir empfehlen daher, für den Anschluss jeglicher Sensoren an die Mikroprozessor-<br />

Steuereinheit abgeschirmte Kabel zu verwenden.<br />

Die Steuereinheit ist für die Wandmontage entweder in einem Überwachungsraum oder in der<br />

Nähe der Fördereinrichtung konzipiert. Jedoch sollte wie bei allen rechnergesteuerten Anlagen<br />

darauf geachtet werden, die Mikroprozessoreinheit nicht zu hohen Temperaturen oder<br />

möglichen elektrischen Interferenzen auszusetzen. Sie sollte an einer Stelle installiert werden,<br />

die leicht zugänglich für Setups und Einstellungen ist. Die beiden Kabeleingänge sind für 3/4”-<br />

Kabeldurchführungen ausgelegt. Da die Steuereinheit jedoch ein nicht-metallisches<br />

Gehäuse hat, besteht kein Massedurchgang durch das Gehäuse. Jeder Kabelkanal muss<br />

endseitig an eine geeignete Durchführung angeschlossen werden, um den Massedurchgang<br />

zu gewährleisten, wie beispielsweise Allen-Bradley 1490-N19.<br />

2.3. Gefährdungszonen<br />

Watchdog wurde für den Einsatz in bestimmten Gefährdungszonen konzipiert, deren<br />

Risiko als "Staub-Explosiv " klassifiziert sind.<br />

Wird die Watchdog-Ausrüstung an einem <strong>Elevator</strong> verwendet, der Getreide oder<br />

ähnliche Produkte fördert, wird die Atmosphäre innerhalb des <strong>Elevator</strong>fußes während des<br />

regulären Betriebs wahrscheinlich Staubkonzentationen in der Luft enthalten. Dieser Bereich<br />

innerhalb des <strong>Elevator</strong>fußes wird gewöhnlich als gefährliche Zone der Klasse 1 definiert.<br />

Ist der <strong>Elevator</strong> in einem Gebäude untergebracht, wo sich gewöhnlich keine entzündbaren<br />

Staubkonzentationen in der Luft befinden, diese sich aber normalerweise auf den<br />

Oberflächen der Ausrüstung ansammeln können, kann dies auch ein Risiko darstellen. Dieser<br />

Bereich wird gewöhnlich als gefährliche Zone der Klasse 2 definiert.<br />

Die Watchdog-Steuerungseinheit ist zugelassen für Einsätze in<br />

Aufstellorten nach EX II 2D T125 °C und IECEx DIP DIP A21 Ta 125 °C<br />

Die Watchdog-MAS-Sonden sind zugelassen für Einsätze<br />

in Aufstellorten nach EX II 1D T125 °C und IECEx DIP DIP A20 Ta 125 °C<br />

Der Temperatursensorfühler ist zugelassen für Einsätze in Aufstellorten<br />

nach EX II 1D T125 °C<br />

17


Einbau und Verkabelung in Gefährdungszonen<br />

Vor dem Einbau sind die nationalen Richtlinien für elektrische Installationen zu<br />

konsultieren.<br />

MAS-Sensoren sollten an einer Stelle installiert werden, die sie für Einstellungen leicht<br />

zugänglich macht und den Sensoren Schutz vor möglichen Beschädigungen bietet. Da die<br />

Sensoren während ihrer Einstellung möglicherweise etwas verschoben werden müssen, ist die<br />

Verkabelung mit flüssigkeits- und staubdichten Installationsschläuchen durchzuführen. Die<br />

nächste staubdichte Verteilerdose sollte sich innerhalb von 3 Metern vom Bewegungssensor<br />

aus befinden – im Allgemeinen kann eine Verteilerdose für ein Paar<br />

Bewegungssensoren verwendet werden. Die Verkabelung der Sensoren an eine<br />

Vereteilerdose und von dort weiter an die Steuerungseinheit sollten sowohl mit flüssigkeitsund<br />

staubdichten Installationsschläuchen, zugelassenen Rohrverbindern und staubdichten<br />

Dichtungen vorgenommen werden.<br />

Die Installation der Temperatursensoren in den Lagergehäusen sollte allgemein wie unter<br />

Abschnitt 2.1 beschrieben vorgenommen werden. Hier ist aber eine zusätzliche<br />

zugentlastete staubdichte Kabeldurchführung (Kabelklammer) zu verwenden. Die nächste<br />

Verteilerdose sollte sich innerhalb von 3 Metern vom Sensor(paar) aus befinden. Die<br />

Verkabelung der Sensoren an eine Vereteilerdose und von dort weiter an die<br />

Steuerungseinheit sollten sowohl mit flüssigkeits- und staubdichten Installationsschläuchen,<br />

zugelassenen Rohrverbindern und staubdichten Dichtungen vorgenommen werden.<br />

Temperatursensorfühler der Klasse 1 werden auf die gleiche Weise installiert wie<br />

Standardtemperatursensoren, außer dass staub-/flüssigkeitsdichte Metallschläuche mit<br />

zugelassenen Flanschen zwischen dem (den) Temperatursensor(en) und der Verteilerdose<br />

anzubringen sind.<br />

Hinweis:<br />

Die Verkabelung zwischen Bewegungssensoren oder Temperatursensoren und der Steuerungseinheit<br />

muss für Niedervolt-Signale (Nennwert 24 V Gleichstrom) ausgelegt sein. Dabei sollte<br />

besonders darauf geachtet werden, elektrische Interferenzen durch andere Aggregate zu<br />

vermeiden. Ungeschirmte Leitungen sollten entweder in Metallrohren ohne sonstige Kabel<br />

verlegt werden oder es sollten abgeschirmte Kabel benutzt werden, wobei die Abschirmung nur<br />

an einem Ende geerdet wird.<br />

Wir empfehlen daher, für den Anschluss jeglicher Sensoren an die Mikroprozessor-<br />

Steuereinheit abgeschirmte Kabel zu verwenden.<br />

2.4 Betrieb und Justierung in Gefährdungszonen<br />

Die Bewegungssensoren könnennach dem Einbau an ihrer Positionen am <strong>Elevator</strong>fuß<br />

feinjustiert werden, dabei ist jedoch besonders darauf zu achten und sicherzustellen, dass die<br />

Bewegungssensoren nicht durch <strong>Elevator</strong>gurt oder Becher berührt und dadurch beschädigt<br />

werden.<br />

Aufgrund von Berührungs- und Staubgefahr darf die Steuerungseinheit nicht geöffnet werden,<br />

wenn die Stromversorgung eingeschaltet ist. Vor dem Abnehmen der Hauptabdeckung der<br />

Einheit den Strom ausschalten und einige Minuten warten. Dann kann der Deckel<br />

aufgeklappt werden, um den Zugriff auf die Klemmanschlüsse zu erlangen.<br />

Bei geschlossenem Deckel der Steuerungseinheit können Setup-Einstellungen über die<br />

drei Touchpads auf der Vorderseite vorgenommen werden.<br />

Die Stromversorgung der externen Sensoren ist durch zwei Sicherungen abgesichert. F1<br />

sichert die Bewegungsfühler ab und F2 die Lagertemperatursensoren. Es handelt sich um<br />

Sicherungen der Klasse T5E(T) 200 ma, die nur durch Sicherungen mit identischen Werten<br />

ersetzt werden dürfen.<br />

18


3 ELEKTRISCHE INSTALLATION<br />

3.1.1 Blockdiagramm H<br />

<strong>Elevator</strong>schacht<br />

2x HPAS<br />

Verstopfungsschalter<br />

Bewegung/<br />

Schieflauf oben<br />

WATCH-<br />

DOG<br />

FESTE<br />

DURCHFÜHRUNGEN<br />

FÜR DIE ERDUNG<br />

VERWENDEN<br />

Bewegung/<br />

Schieflauf unten<br />

Motor<br />

Startvorrichtung<br />

Stromversorgung<br />

abgesichert<br />

bis zu 6 Stück Lager-<br />

Temperatursensoren<br />

= abgeschirmtes<br />

Kabel, am Ende<br />

zu erden<br />

JB = Verteilerdose<br />

19


3.2<br />

Installationsanforderungen<br />

(i) Spannungsversorgung für Modell WDC3V4AI - +24 VDC max. 12 Watt<br />

WDC3V46AI - +24 VDC max. 12 Watt<br />

oder 100 bis 260 VAC 50/60 Hz 12 Watt<br />

(ii) Sensoren ab Steuerungseinheit<br />

24 VDC, 200 mA max.<br />

über 6-adriges geschirmtes Kabel<br />

Hinweis:<br />

Kabel zur Vermeidung von Fehlsignalen nicht in die Nähe von Motorkabeln verlegen !<br />

3.3 Installationsdetails<br />

1. HINWEIS: Startimpulssteuerung:<br />

In jedem Fall sind die Klemmen 6 und 7 mit zu verbinden, damit, wenn der Motor läuft, die<br />

Startimpulssteuerung aktiviert wird. (Siehe Tabelle 1, Elektrische Kenndaten) Erst dann<br />

werden die Alarm- und Stillstandsrelais' versorgt, sowie der Geschwindigkeitsmesskreis<br />

und die Startverzögerung aktiviert. Wenn der Motor steht, darf demnach an den Klemmen<br />

6 und 7 keine Spannung anliegen.<br />

3.3.1 Diagramm I: Verkabelung der Steuerung<br />

ALARM AND STOP RELAYS ARE SHOWN ENERGISED<br />

IN THE NORMAL RUNNING CONDITION<br />

24 VDC<br />

SUPPLY<br />

ALARM RELAY<br />

N/O<br />

STOP RELAY<br />

N/O<br />

+ -<br />

100 TO 250<br />

VAC INT ERLOCK<br />

SIGNAL<br />

N/C<br />

C<br />

N/C<br />

C<br />

100 TO 250<br />

VAC WATCHDOG<br />

SUP P LY<br />

NO CONNECTION<br />

6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16<br />

THIS UNIT<br />

MUST BE<br />

EARTHED<br />

FUSE<br />

1A<br />

O/L<br />

C<br />

MOTOR<br />

CONTACTOR<br />

STOP<br />

START<br />

MOTOR<br />

CONTACTOR<br />

ALARM<br />

LIGHT<br />

AUDIBLE<br />

WARNING<br />

DEVICE<br />

100 TO 250 VAC 50/60 Hz SUPPLY<br />

L<br />

AC CONNECTION WHEN USING MODEL WDC3V46AI<br />

IN A ZONE 22 (CAT 3) APPLICATION<br />

N<br />

20


ALARM AND STOP RELAYS ARE SHOWN ENERGISED<br />

IN THE NORMAL RUNNING CONDITION<br />

24 VDC INT ERLOCK<br />

SIGNAL<br />

ALARM RELAY<br />

N/C<br />

N/O<br />

C<br />

STOP RELAY<br />

N/O<br />

N/C<br />

C<br />

100 TO 250<br />

VAC WATCHDOG<br />

SUPPLY<br />

NOT CONNECTED<br />

24 VDC<br />

SUPPLY<br />

+ -<br />

6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16<br />

THIS UNIT<br />

MUST BE<br />

EARTHED<br />

FUSE<br />

O/L<br />

C<br />

MOTOR<br />

CONTACTOR<br />

STOP<br />

START<br />

MOTOR<br />

CONTACTOR<br />

ALARM<br />

LIGHT<br />

AUDIBLE<br />

WARNING<br />

DEVICE<br />

+ve<br />

24 VDC SUPPLY<br />

DC CONNECTION WHEN USING THE WDC3V4AI<br />

IN A ZONE 21 (CAT 2) APPLICATION<br />

-ve<br />

ACHTUNG:<br />

Das System funktioniert nicht ohne<br />

die Startimpulssteuerung an den<br />

Klemmen 6 und 7 !<br />

21


3.3.2 Diagramm J: Sensorverkabelung:<br />

WDA3V34AI<br />

BEARING TEMPERATURE SENSORS MOTION SENSORS<br />

UPPER<br />

LEFT<br />

UPPER<br />

RIGHT<br />

LOWER<br />

LEFT<br />

LOWER<br />

RIGHT<br />

BEARING<br />

ZONE 1<br />

BEARING<br />

ZONE 2<br />

BEARING<br />

ZONE 3<br />

BEARING<br />

ZONE 4<br />

BEARING<br />

ZONE 5<br />

BEARING<br />

ZONE 6<br />

GREEN<br />

BLACK<br />

BLUE<br />

RED<br />

GREEN<br />

BLACK<br />

BLUE<br />

RED<br />

GREEN<br />

BLACK<br />

BLUE<br />

RED<br />

GREEN<br />

BLACK<br />

BLUE<br />

RED<br />

SCREEN<br />

CLEAR<br />

YELLOW<br />

SCREEN<br />

CLEAR<br />

YELLOW<br />

SCREEN<br />

CLEAR<br />

YELLOW<br />

SCREEN<br />

CLEAR<br />

YELLOW<br />

SCREEN<br />

CLEAR<br />

YELLOW<br />

SCREEN<br />

CLEAR<br />

YELLOW<br />

1<br />

1<br />

2A<br />

3A<br />

5<br />

1<br />

1<br />

2B<br />

3B<br />

5<br />

1<br />

4A<br />

<strong>4B</strong><br />

5<br />

1<br />

4C<br />

4D<br />

5<br />

1<br />

4E<br />

4F<br />

5<br />

GND<br />

0V<br />

LEFT<br />

RIGHT<br />

+24V<br />

GND<br />

0V<br />

LEFT<br />

RIGHT<br />

+24V<br />

GND<br />

ZONE 1<br />

ZONE 2<br />

+24V<br />

GND<br />

ZONE 3<br />

ZONE 4<br />

+24V<br />

GND<br />

ZONE 5<br />

ZONE 6<br />

+24V<br />

}<br />

}<br />

}<br />

}<br />

}<br />

UPPER MOTION<br />

SENSORS<br />

LOWER MOTION<br />

SENSORS<br />

HOT BEARING<br />

SENSORS<br />

HOT BEARING<br />

SENSORS<br />

HOT BEARING<br />

SENSORS<br />

OR<br />

Netzstrom<br />

abgesichert durch F1<br />

Netzstrom<br />

abgesichert durch F2<br />

SCREEN<br />

CLEAR<br />

YELLOW<br />

SCREEN<br />

CLEAR<br />

YELLOW<br />

SCREEN<br />

CLEAR<br />

YELLOW<br />

1<br />

4(A,B,C,D,E,F)<br />

OPTIONAL MULTIPLE<br />

BEARING SENSORS IN<br />

EACH ZONE (6 MAX)<br />

5<br />

1<br />

4E<br />

5<br />

PLUG SWITCH<br />

OR HEAD PULLEY<br />

ALIGNMENT<br />

SENSOR<br />

Die Stromversorgung der externen Sensoren ist durch zwei Sicherungen abgesichert. F1 sichert die<br />

Bewegungssensoren ab und F2 sichert die Lagertemperatursensoren ab. Es handelt sich um<br />

Sicherungen der Klasse T5E(T) 200 mA, die nur durch identische Geräte ersetzt werden dürfen.<br />

Auf der Stromplatine sind drei Testpunkte untergebracht. +24(1) ist die Stromversorgung für die<br />

internen Elektroniken, die durch F5 abgesichert ist. +24(2) ist die Stromversorgung für den<br />

Bewegungssensor, die durch F1 abgesichert ist. +24(3) ist die Stromversorgung für den Lagersensor,<br />

die durch F2 abgesichert ist.<br />

22


3.3.3 Mehrfache Steuerungseinheiten für eine<br />

Einzelne Alarmvorrichtung<br />

Zeichnung K<br />

23


3.4 Die Platinen im Detail Zeichnung L<br />

Platinen-<br />

Oberseite<br />

Geschwindigkeitsanzeige<br />

LCD-Display für<br />

Meldungen<br />

Mikroprozessoren<br />

PB6<br />

PB2<br />

PB1<br />

Sprach-IC's<br />

Speicher-IC’s<br />

Platinen-<br />

Unterseite<br />

24


4 BEDIENUNGSHINWEISE<br />

Die Ausrüstung muss gemäß den Bedienungshinweisen (Kapitel 2) und den<br />

nationalen und lokalen Normen installiert und verkabelt worden sein.<br />

4.1 Erstmaliger Betrieb & Erste Kalibrierung<br />

Watchdog wird normalerweise UNKALIBRIERT geliefert. Wird die Einheit erstmals an eine Stromquelle<br />

angeschlossen, wird durch die Meldung "Nicht Kalibriert … Siehe Handbuch!" auf dem Display darauf<br />

hingewiesen. In diesem Moment sollte die Alarmleuchte blinken und das Alarmrelais Impulse abgeben. Weiter<br />

vorgehen wie folgt:<br />

(i)<br />

(ii)<br />

(iii)<br />

(iv)<br />

(v)<br />

(vi)<br />

Das Hauptmenü durch einmaliges Drücken der Taste C (grün) öffnen. Die Option<br />

"Calibration" durch Drücken der Taste B (gelb) auswählen, um den Cursor auf ‘CALIB’ zu<br />

bewegen.<br />

'CALIB' durch Drücken der Taste C (grün) auswählen. Den 3-stelligen Kalibrierzugangscode (A,B,C)<br />

eingeben, der mit der Einheit geliefert wurde. Wenn der Code akzeptiert wurde, wird die LCD<br />

‘Start <strong>Elevator</strong> to Calibrate’ (<strong>Elevator</strong> zur Kalibrierung starten) anzeigen.<br />

Die START-Taste am Anlasser betätigen. Dadurch wird ein Verriegelungssignal an Watchdog<br />

(Klemmen 6 und 7) abgegeben, so dass die Alarm- und Stillstandsrelais' aktiviert werden und den<br />

Maschinenstart zulassen. Die Alarmleuchte wird weiterhin blinken.<br />

Auf dem Display wird die Startverzögerungszeit angezeigt. Wenn die Startverzögerung abgelaufen<br />

ist, erlischt die Alarmleuchte und der Kalibriervorgang beginnt.<br />

Der Kalibriervorgang dauert etwa 16 Sekunden, die Fortschritte werden in Prozent auf dem Display<br />

angezeigt. Watchdog wird die Häufigkeit der von den Sensoren kommenden Eingangssignale<br />

messen und einen Durchschnittswert für die Geschwindigkeit (die Kalibrierte Geschwindigkeit)<br />

im Speicher ablegen.<br />

Wenn der Kalibriervorgang abgeschlossen ist, geht die Einheit zum Normalbetrieb über.<br />

Geschwindigkeitsveränderungen, Schieflauf oder Temperaturen jenseits der voreingestellten<br />

Niveaus werden nun entsprechende ALARM- und ABSCHALTIMPULSE auslösen. Hinweise zur<br />

möglicherweise gewünschten Änderung voreingestellter Werte (Watchdog-Parameter)<br />

finden Sie unter Abschnitt 4.4.<br />

WARNUNG:<br />

Ein vollständiger Systemtest (siehe Abschnitt 4.7) sollte vor Einsatz des <strong>Elevator</strong>s im Normalbetrieb erfolgen.<br />

4.2 Neukalibrierung<br />

Sie können Watchdog jederzeit neu einstellen, während das Gerät regulär läuft. Hierzu die Option<br />

‘CALIB’ wie oben beschrieben aus dem Menü auswählen und den Zugangscode eingeben. Es wird strengstens<br />

vor einer unüberlegten Neukalibrierung gewarnt, da möglicherweise genau dann eine Einstellung der Einheit<br />

versucht wird, während diese evtl. nicht im Normalbetrieb arbeitet. Wenn andauernde Alarm- oder Abschaltmeldungen<br />

auftreten, liegt entweder ein Fehler am Gerät oder an der Einstellung der Anlage vor.<br />

Sollte die STOPP-Taste auf dem Anlasser während der Kalibrierung betätigt werden (Verriegelungssignal<br />

wird entfernt), werden die Alarm- und Stopprelais deaktiviert und die Kalibrierung wird abgebrochen. Die<br />

Kalibrierung wird auch abgebrochen, wenn eine Störung vorliegt, beispielsweise wenn der <strong>Elevator</strong> nicht startet<br />

oder während des Vorgangs stoppt. Um die Kalibrierung wieder zu starten, ab Punkt (i) oben fortfahren,<br />

nachdem die Störung behoben wurde.<br />

4.3 Fehlkalibrierung<br />

Wenn die Einheit für eine niedrigere als normale Geschwindigkeit eingestellt worden ist, wird sie bei Werten<br />

über dieser Einstellung Alarm- oder Stillstand signalisieren und möglicherweise das Gerät stoppen, wenn es<br />

mit Normalgeschwindigkeit läuft. Dies ist ein Hinweis auf eine Fehlkalibrierung und die Bandspannung sollte<br />

dementsprechend geprüft und korrigiert werden. Die Einheit ist dann neu zu kalibrieren (4.2).<br />

Wenn Watchdog den Start der Maschine aufgrund einer Fehlkalibrierung verhindert, ‘CALIB’ aus dem Hauptmenü wählen<br />

und den KALIBRIERCODE gemäß Punkt 4.1. eingeben. Abwarten, bis auf dem Display die Meldung ‘START ELEVATOR<br />

TO CALIBRATE’ (ELEVATOR ZUR KALIBRIERUNG STARTEN) erscheint und dann die Maschine starten. Nach einer<br />

Startverzögerung wird der Kalibriervorgang beginnen und wenn er abgeschlossen ist, geht Watchdog in den<br />

Normalbetriebsmodus. Wenn die Startverzögerung für die Maschine nicht ausreicht, um die Normgeschwindigkeit zu<br />

erreichen, Abschnitt 4.4 konsultieren, um zu erfahren, wie dies zu ändern ist.<br />

25


4.4 Einstellung der Watchdog-Parameter ('SETUP'-Modus)<br />

Beachten Sie, dass Watchdog beim Einschalten die gespeicherten Setup-Parameter aus seinem Speicher<br />

ausliest. Diese dienen als Basis für den Betrieb. Im Neuzustand wird Watchdog mit voreingestellten Standardwerten<br />

geliefert. In den folgenden Abschnitten wird beschrieben, wie diese Parameter angesehen oder verändert werden<br />

können.<br />

Auf der Vorderseite der Watchdog-Einheit befinden sich Berührungsschalter und eine LCD-Menüanzeige, über<br />

die Einstellungen an den Betriebsparametern des Systems vorgenommen werden können (siehe Abschnitt 1.1).<br />

Gewöhnlich zeigt die LCD den Systemstatus an, z.B. ‘READY TO RUN’ (Betriebsbereit). Hauptmenü durch<br />

Berühren der Taste C (grün) öffnen. Den Cursor durch Berührung der Taste B (gelb) auf die Option 'SETUP'<br />

bewegen. 'SETUP'-Modus durch Berühren der Taste C (grün) auswählen. Das Menü wird dann die Optionen<br />

'Techniker-Setup' oder 'Werks-Setup' anbieten.<br />

Allgemein werden im SETUP-Modus die Tasten A und B verwendet, um eine Option auszuwählen oder einen Wert<br />

zu ändern, und die Berührungstaste C, um die Auswahl anzunehmen oder einzugeben. Wenn mehr als 30 Sekunden<br />

vergangen sind, bis eine Taste betätigt wurde, kehrt das Menüsystem wieder zur Anzeige der Statusmeldungen<br />

zurück.<br />

Das Einblenden des Hauptmenüs kann durch Berühren der Taste A (rot) abgebrochen werden.<br />

4.4.1 ‘Techniker’-Setup<br />

Wird ‘Techniker'-Setup im Watchdog-Menüsystem ausgewählt, ruft das System einen Techniker-<br />

Zugangscode ab: (B,B,B,B). Wird der richtige Code eingegeben, erscheint der erste Parameter<br />

(Skalierfaktor). Durchblättern Sie die Setup-Parameter durch Berühren der Taste C (grün).<br />

Verändern Sie bei Bedarf die Werte, indem Sie die Tasten A oder B betätigen und die Änderung durch<br />

Berühren der Taste C akzeptieren.<br />

Am Ende der Setup-Sitzung erscheint die Option 'Save settings' (Einstellungen speichern).<br />

4.4.2 ‘Werks'-Setup<br />

Im Werks-Setup kann ein breites Spektrum an Parametern, allgemein über eine breitere Werteskala,<br />

eingestellt werden. Außerdem kann der ‘Techniker'-Zugangscode in diesem Modus geändert werden.<br />

Wird die Option 'Werks-Setup' im Watchdog-Menüsystem ausgewählt, erscheint auf dem Display ein<br />

Zahlencode. Notieren Sie diese Nummer und erfragen Sie bei Ihrem Händler den speziellen Zugangscode.<br />

Geben Sie diesen Zugangscode ein und Watchdog öffnet die Sequenz für das Werks-Setup. Beachten Sie,<br />

dass Watchdog solange denselben Zugangscode akzeptieren wird, bis die Frage 'Save Settings'?<br />

(Einstellungen speichern) mit 'Ja' beantwortet wird. Danach wird ein neuer Code erforderlich sein.<br />

Am Ende der Werks-Setupsequenz erscheint die Option 'Save settings' (Einstellungen speichern).<br />

4.5 Durch Techniker einstellbare Betriebsparameter<br />

4.5.1 Skalierfaktor (0.01-99.99) Standardeinstellung = “12”<br />

Watchdog wird mit einem auf 12.00 voreingestellten Skalierfaktor geliefert. Auf Basis dieses Werts zeigt<br />

die 4-stellige Ziffernanzeige auf der Vorderseite die <strong>Elevator</strong>geschwindigkeit in Impulsen pro Minute (PPM)<br />

oder Bechern pro Minute an.<br />

Für Ihre Installation können auch andere Einheiten dargestellt werden, indem ein neuer Skalierfaktor<br />

anhand folgender Gleichung berechnet wird:<br />

Anzeige = (Eingangswert PPM x Skalierfaktor) / 12.00<br />

Daher gilt: Skalierfaktor = ( Gewünschte Anzeige x 12.00) / Eingangswert PPM<br />

Der Skalierfaktor kann ohne Auswirkungen auf die Geschwindigkeitskalibrierung oder<br />

Geschwindigkeitsschaltungen verändert werden, d.h. nur die angezeigten Zahlen und nicht die<br />

tatsächliche Geschwindigkeit verändern sich.<br />

Erscheint ‘- - - -’ auf dem Display, bedeutet dies einen Bereich jenseits des Grenzwerts, das heißt über<br />

9999. Dies bedeutet normalerweise, dass der Skalierfaktor falsch eingestellt ist.<br />

Es gibt zwei Sonderfälle bei der Einstellung des Skalierfaktors, die bekannt sein sollten.<br />

(i)<br />

(ii)<br />

Wenn der Skalierfaktor auf 12.00 eingestellt ist, zeigt das Display die eingehenden Impulse pro Minute direkt an.<br />

Wenn der Skalierfaktor auf Becherabstände in Inch eingestellt ist, zeigt das Display die Bandgeschwindigkeit<br />

in Fuß/Minute an.<br />

26


4.5.1 Arbeitsbeispiele für die Verwendung des Skalierfaktors:<br />

4.5.1.1 Beispiel 1: Prozentsatz.<br />

Beträgt die <strong>Elevator</strong>-Normgeschwindigkeit 850 Impulse pro Minute (PPM) und die gewünschte<br />

Displayeinstellung beträgt 100.0 (%), dann ist der Skalierfaktor = (100.0 x 12.00)/850 = 1.41<br />

4.5.1.2 Beispiel 2: Tonnen/Stunde<br />

Beträgt die <strong>Elevator</strong>-Normgeschwindigkeit 420 Impulse pro Minute (PPM) und die gewünschte<br />

Displayeinstellung beträgt<br />

3000 TONS/HOUR, dann ist der Skalierfaktor = (3000 x 12.00)/420 = 85.71<br />

4.5.1.3 Beispiel 3 - Fuß/Min.<br />

Wenn der Abstand zwischen jedem Becher 9 Inch beträgt und Sie die Geschwindigkeit in<br />

Fuß/Min. anzeigen lassen wollen, setzen Sie den Skalierfaktor auf 9.00.<br />

4.5.1.4 Beispiel 4 - Meter/Min.<br />

Skalierfaktor = 12.00 x Becherabstand in Metern<br />

Wenn der Abstand beispielsweise 23 cm beträgt, (Skalierfaktor = 12.00 x 0.23) = 2.76<br />

4.5.1.5 Beispiel 5: Kubikmeter pro Stunde<br />

Erst die Normalgeschwindigkeit des <strong>Elevator</strong>s in Impulsen pro Minute berechnen:<br />

Wenn die Becher ein Fassungsvermögen von 2.9 l haben, die Geschwindigkeit 2.5 m/Sek.<br />

beträgt und der Abstand 9 pro Meter ist, dann beträgt die Normalgeschwindigkeit 2.5 x 60 x<br />

9 = 1350 Impulse pro Minute.<br />

Die Zahl von Kubikmetern pro Stunde bei dieser Geschwindigkeit:<br />

2.9 x 2.5 x 9 x 3600 x 0.001 = 235 m 3 /h (3600 Sekunden in 1 Stunde)<br />

(1 Liter = 0.001 m 3 )<br />

So möchten wir, dass das Display 235 bei Normalgeschwindigkeit ausliest, daher ist der<br />

Skalierfaktor<br />

= (235 x 12.00) / 1350<br />

= 2.09<br />

Bei einem auf 2.09 eingestellten Skalierfaktor kann nun der Durchsatz der<br />

Materialbewegung in Kubikmetern pro Stunde direkt auf der Watchdog-<br />

Geschwindigkeitsanzeige abgelesen werden.<br />

4.5.1.6 Beispiel 6 - Metrische Tonnen/Stunde<br />

Es wird derselbe <strong>Elevator</strong> wie im vorhergehenden Beispiel angenommen, für den eine<br />

Standardgeschwindigkeit von 1350 PPM berechnet wurde. Wenn die Dichte 0.752 Tonnen pro<br />

Kubikmeter beträgt, dann beträgt die Anzahl Tonnen pro Stunde bei dieser Geschwindigkeit<br />

235 m 3 /h x 0.752 = 177 Tonnen/Stunde (ca.)<br />

Wenn das Display 177 bei Normalgeschwindigkeit auslesen soll, ist der Skalierfaktor = (177 x 12.00) /<br />

1350 = 1.57<br />

27


4.5.1.7 Beispiel 7 - US-Bushel pro Stunde (BPH)<br />

Der <strong>Elevator</strong> hat eine Reihe von Bechern mit einem Fassungsvermögen von jeweils 377<br />

Kubikinch; mit Abständen von 6 Inch und einer regulären Betriebsgeschwindigkeit von 600<br />

Fuß/Minute.<br />

Es liegen (600 x 12)/ 6 = 1200 Impulse pro Minute vor<br />

Nun ist 1 Kubikfuß = 1728 Kubikinch und 1 Bushel = 1.2445 Kubikfuß, daher<br />

beträgt die <strong>Elevator</strong>förderleistung (Becher/min x Becherfassungsvermögen x Minuten/Stunde) /<br />

( 1728 x 1.2445)<br />

= (1200 x 377 x 60)/2150 = 12622 BPH<br />

Da dies außerhalb des verfügbaren Anzeigebereichs liegt, kann der Skalierfaktor in diesem Fall<br />

durch 10 geteilt werden, um eine Anzeige von BPH x 10 zu erhalten.<br />

Erforderlicher Skalierfaktor = (12622 x 12.00) / 1200 x 10 = 12.6<br />

4.5.1.8 Beispiel 8 - Kubikfuß pro Stunde<br />

Der <strong>Elevator</strong> hat zwei Reihen von Bechern mit einem Fassungsvermögen von jeweils 215<br />

Kubikinch; mit Abständen von 8 Inch und einer Geschwindigkeit von 600 Fuß/Minute.<br />

Es liegen (660 x 12)/ 8 = 990 Impulse pro Minute vor<br />

Die <strong>Elevator</strong>förderleistung beträgt (2 x 215 x 990 x 60)/ 1728 = 14781 Kubikfuß/<br />

Stunde<br />

Erforderlicher Skalierfaktor ebenfalls = (14781 x 12.00) / 990 x 10 = 17.9<br />

Bedenken Sie, dass die Anzeige in Kubikfuß/Stunde x 10 erfolgt.<br />

28


4.5.2 Alarm bei (5-20%) Unterdrehzahl Voreingestellter Standardwert 10%<br />

Wenn die Geschwindigkeit des <strong>Elevator</strong>s auf diesen Wert (eingestellte Geschwindigkeit minus<br />

%Unterdrehzahlalarm) sinkt<br />

geht die Alarmleuchte an und das Alarmrelais wird deaktiviert.<br />

4.5.3 Stopp bei (5-20%) Unterdrehzahl Voreingestellter Standardwert 20%<br />

Wenn die Geschwindigkeit des <strong>Elevator</strong>s auf diesen Wert (eingestellte Geschwindigkeit<br />

minus %Stoppalarm bei Untergeschwindigkeit) sinkt, wird die Stoppleuchte eingeschaltet<br />

und das Stopprelais deaktiviert.<br />

4.5.4 Alarm bei (5-20%) Überdrehzahl Voreingestellter Standardwert 10%<br />

Wenn die Geschwindigkeit des <strong>Elevator</strong>s auf diesen Wert (eingestellte Geschwindigkeit plus<br />

%Überdrehzahlalarm) steigt<br />

wird die Alarmleuchte eingeschaltet. Nach einer durch die Überdrehzahl-Alarmverzögerung (4.5.16)<br />

festgelegten Verzögerung<br />

wird das Alarmrelais deaktiviert. Dies ist gewöhnlich ein Hinweis auf eine Fehlkalibrierung (4.3).<br />

4.5.5 Stopp bei (5-20%) Überdrehzahl Voreingestellter Standardwert 20%<br />

Wenn die Geschwindigkeit des <strong>Elevator</strong>s auf diesen Wert (Kalibrierte Geschwindigkeit plus<br />

%Überdrehzahlstopp) ansteigt, wird die Stoppleuchte eingeschaltet. Nach einer durch die<br />

Überdrehzahl-Stillstandsverzögerung (4.5.17) festgelegten Verzögerung wird das Stopprelais<br />

deaktiviert. Dies ist gewöhnlich ein Hinweis auf eine Fehlkalibrierung (4.3).<br />

4.5.6 Startverzögerung (1-30 Sekunden) Voreingestellter Standardwert 10 Sekunden<br />

Dies ist die programmierte Zeit in Sekunden, in denen der <strong>Elevator</strong> die volle Geschwindigkeit<br />

nach dem Start erreichen soll.<br />

4.5.7 Anzahl der MAS (1, 2, 3, 4) Voreingestellter Standardwert "2"<br />

Anzahl der Bewegungsausrichtungsensoren, die auf dem <strong>Elevator</strong> eingesetzt werden (siehe Abschnitt<br />

4.8.1).<br />

4.5.8 Schieflauferfassung (Ober- oder Unterseite)<br />

Wird “Anzahl der MAS” auf 3 eingestellt, muss der Benutzer auswählen, wo der Schieflauf<br />

gemessen werden soll (Oberes oder unteres Eingangspaar).<br />

4.5.9 Anzahl der HBS-Zonen (1-6) Voreingestellter Standardwert "1"<br />

Anzahl der Zonen, wo Lagertemperatur-Überwachungssensoren auf dem <strong>Elevator</strong><br />

eingesetzt werden. Beginnend ab Zone 1, muss für jeden Bereich ein Sensor installiert und<br />

angeschlossen werden.<br />

Wichtiger Hinweis:<br />

Wird dieser Parameter auf Null gesetzt, ist die Option Lagertemperatur-Überwachung<br />

deaktiviert.<br />

4.5.10 Verstopfungsschalter, (Ja/Nein) Voreingestellter Standardwert “Nein”<br />

Wenn dieser Parameter auf "Ja" eingestellt wird, sollte ein Verstopfungsschalter an den<br />

Lagertemperaturüberwachungssensor Bereich 5 (Klemme 4E) angeschlossen werden. Der<br />

Anschluss sollte so ausgeführt werden, dass unter normalen Bedingungen eine Spannung<br />

von 24V an dieser Klemme anliegt, die auf 0 V fällt, wenn der Verstopfungszustand auftritt.<br />

4.5.11 Kopfscheiben-Ausrichtungssensor (HPAS), (Ja/Nein) Standardwert “Nein”<br />

Wenn dieser Parameter auf "Ja" eingestellt wird, sollte ein Kopfscheiben-<br />

Ausrichtungssensor an den Lagertemperaturüberwachungssensor Bereich 6 (Klemme 4E)<br />

angeschlossen werden. Der Anschluss sollte so ausgeführt werden, dass unter normalen<br />

Bedingungen eine Spannung von 12V an dieser Klemme anliegt, die auf 0 V fällt, wenn der<br />

Fehlerzustand auftritt.<br />

(Siehe Datenblatt WDD 1.7)<br />

4.5.12 Comms-ID (RS422/RS485) (1-32) Voreingestellter Standardwert “1”<br />

Dies ist die Identifikationsnummer, die ein Hostrechner für die Kommunikation mit Watchdog<br />

verwenden wird. Wenn mehr als eine Einheit an eine serielle 'Mehrstationen'-Schnittstelle<br />

angeschlossen wird, muss jede einen anderen Wert für diesen Parameter haben. Maximal 32<br />

Watchdog-Einheiten können an eine serielle Mehrstationen-Schnittstelle angeschlossen<br />

werden.<br />

29


4.6 Werksmäßig Einstellbare Betriebsparameter<br />

(Für Informationen über den Zugriff auf diese Parameter siehe Abschnitt 4.4.2).<br />

4.6.1 Techniker-Code<br />

Der Techniker-Code kann aus Sicherheitsgründen geändert werden.<br />

4.6.2 Beschleunigungskontrolle, (Ja/Nein) Standardwert “Ja”<br />

Mit diesem Parameter kann die Beschleunigungskontrolle “ausgeschaltet” werden. Wird er auf<br />

diese Weise deaktiviert, reagiert Watchdog während der Startverzögerungsphase auf<br />

keinen wie auch immer gearteten Unterdrehzahlzustand.<br />

4.6.3 Stopp bei Lagerübertemperatur, (Ja/Nein) Standardwert “Nein”<br />

Durch die Aktivierung dieses Parameters kann Watchdog den <strong>Elevator</strong> nahezu sofort stoppen,<br />

wenn eine Lagerübertemperatur festgestellt wird. Ist er deaktiviert, wird der <strong>Elevator</strong> nach der<br />

für den Daueralarm eingestellten Zeit (Sekunden) stoppen.<br />

4.6.4 Thermistortyp (PTC/NTC) Standardwert “PTC”<br />

Analoge NTC-Thermistoren können eingesetzt werden, um die Temperatur einzelner Lager<br />

anzuzeigen. (Siehe Datenblatt WDD 4.6.4)<br />

4.6.5 Geschwindigkeitsbereich (2000/4000) Standardwert 2000 ppm<br />

Bei Hochgeschwindigkeits-<strong>Elevator</strong>en oder Bechern in sehr engen Abständen kann der<br />

Geschwindigkeitsbereich auf 4000 ppm erhöht werden.<br />

4.6.6 Glättungsfaktor (1-32) Voreingestellter Standardwert 10<br />

Durch eine Erhöhung dieses Parameterwerts wird Watchdogs Unempfindlichkeit gegenüber<br />

Schwankungen der gemessenen Geschwindigkeit erhöht und somit die Möglichkeit von Fehloder<br />

Störungsalarmen oder Abschaltungen reduziert. Es gilt zu bedenken, dass ein hoher<br />

Wert für den Glättungsfaktor tendenziell die Reaktionszeit der Watchdog-Einheit bei einer<br />

plötzlichen Geschwindigkeitsänderung verringert, was nicht wünschenswert sein könnte.<br />

Wenn der <strong>Elevator</strong> ungleichmäßig verteilte oder fehlende Becher hat, muss der<br />

Glättungsfaktor auf einen höheren Wert eingestellt werden.<br />

4.6.7 Schieflaufverzögerung (1-30 Sekunden) Standardwert 6 Sekunden<br />

Die Zeit in Sekunden nach Feststellung eines Schieflaufs, in der das Alaramrelais deaktiviert wird.<br />

Beachten Sie, dass sich die Alarmleuchte sofort einschaltet, wenn ein Schieflauf ermittelt wird.<br />

4.6.8 Schieflaufverhältnis (20-80%) Standardwert 66%<br />

Ein Schieflauf liegt vor, wenn die Geschwindigkeit, die die Sensoren auf der einen Seite des<br />

<strong>Elevator</strong>s messen, unter dem Prozentsatz des 'Schieflaufverhältnisses' der auf der anderen<br />

Seite gemessenen Geschwindigkeit liegt. Eine Erhöhung dieses Wert erhöht daher das<br />

Ausmaß der zulässigen Schiefläufe.<br />

4.6.9 Daueralarmverzögerung (0.1 - 240 Sekunden) Standardwert 180 Sek.<br />

Wenn Alarmbedingungen (d.h. eingeschaltete Alarmleuchte) über einen Zeitraum, der länger<br />

als die in der 'Daueralarmverzögerung' eingestellten Sekunden andauert, vorliegen, wird das<br />

Stopprelais deaktiviert.<br />

4.6.10 Relaisverzögerung (0.1 - 10 Sekunden)<br />

Dies ist die Zeitverzögerung in Sekunden vor der Deaktivierung des Alarmrelais' nach<br />

folgenden Ereignissen:<br />

(i) Feststellung einer Lagerübertemperatur<br />

(ii) Feststellung eines Schieflaufs<br />

(iii) Erfassung einer Geschwindigkeitsunterschreitung unter den Grenzwert<br />

‘Unterdrehzahlalarm'<br />

Dies ist auch die Zeitverzögerung in Sekunden vor der Deaktivierung des Stopprelais' nach:<br />

(i) Erfassung einer Geschwindigkeit unter den Grenzwert ‘Stopp bei Unterdrehzahl'<br />

4.6.11 Überdrehzahl-Alarmverzögerung (1 - 10 Sek.) Standardwert 10 Sek.<br />

Zeitverzögerung in Sekunden vor Deaktivierung des Alarmrelais' nach Erfassung eines<br />

'Überdrehzahlalarmzustands'.<br />

4.6.12 Überdrehzahl-Stoppverzögerung (1 - 30 Sekunden)<br />

Voreingestellter Standardwert 20 Sekunden<br />

Zeitverzögerung in Sekunden vor Deaktivierung des Stopprelais' nach Erfassung eines<br />

'Überdrehzahl-Stoppzustands'.<br />

30


4.7 Die Testfunktion<br />

Zur Durchführung eines Tests das Hauptmenü durch Berühren der Taste C (rot) öffnen.<br />

"TEST" aus dem Hauptmenü auswählen. Zwei Optionen erscheinen:“Test Settings”<br />

(Testeinstellungen) und “Full Test” (Volltest).<br />

4.7.1 Testeinstellungen<br />

Wird diese Auswahl getroffen, zeigt der Test den Wert der kalibrierten Geschwindigkeit und die<br />

tatsächlichen Einstellungen für Alarme und Teildistanzstopps in Impulsen pro Minute auf der<br />

Geschwindigkeitsanzeige und die Teildistanz in Prozent auf dem Info-Display an. Dieser Test<br />

kann jederzeit bei laufender oder stillstehender Maschine durchgeführt werden, da die Relais'<br />

nicht durch diese Testfunktion ansprechen und der Normalbetrieb der Maschine unbeeinflusst<br />

bleibt.<br />

4.7.2 Volltest<br />

WARNUNG: Durch diesen Test werden die Alarm- und Abschaltrelais' deaktiviert, die<br />

den <strong>Elevator</strong> abschalten. Der <strong>Elevator</strong> muss bei Durchführung dieses Test leer und<br />

frei von allen Produkten sein.<br />

Bei Auswahl der Option Volltest, wird der Technikercode abgefragt. (Siehe 4.4.1). Wenn der<br />

Zugangscode eingegeben wird, werden die Einstellungen ebenso wie unter "Testeinstellungen"<br />

angezeigt. Außerdem werden das Alarmrelais und danach die Alarm- und Stopprelais'<br />

deaktiviert, um die Relais' und die externe Verkabelung zu prüfen. Es wird empfohlen, diese<br />

Tests in regelmäßigen Abständen durchzuführen, um die ordnungsgemäße Funktion der<br />

Anlage, die externe Verkabelung und die entsprechenden Komponenten zu überprüfen. Den<br />

Test durch Berühren der Taste "A" abbrechen.<br />

WARNUNG: Der Volltest sollte in regelmäßigen Abständen<br />

durchgeführt werden und Bestandteil des präventiven<br />

Wartungsprogramms für den <strong>Elevator</strong> sein.<br />

4.8 Normalbetrieb<br />

4.8.1 Anschlüsse & LEDs des Bewegungssensors<br />

Watchdog kann mit 1 bis 4 Bewegungssensoren (MAS) verwendet werden. Die Anzahl der<br />

MAS ist ein benutzerdefinierbarer Parameter in der ‘SETUP’-Sequenz. Diagramm J zeigt die<br />

Anschlussklemmen, die für die Bewegungssensoren verwendet werden. Jeder Sensoreingang<br />

hat eine entsprechende LED auf der Vorderseite der Watchdog-Einheit. Die LED blinkt, wenn<br />

der an seinen Eingang angeschlossene Sensor einen Becher oder eine Schraube<br />

erfasst. Um die Impulslogik klarer darzustellen, ist die Blinkrate der LEDs auf<br />

maximal 300 PPM (oder 5 Impulse pro Sekunde) begrenzt, auch wenn die<br />

tatsächliche Impulsrate 4000 PPM betragen kann.<br />

1-Sensorsystem:<br />

Der Sensor kann an jeden Eingang angeschlossen werden und Watchdog wird lediglich die<br />

Geschwindigkeit überwachen.<br />

2-Sensorensystem:<br />

Die Sensoren sind an die oberen oder unteren Eingangspaare angeschlossen. Watchdog<br />

zeigt die höchste Geschwindigkeit, die an den beiden Eingängen gemessen wurde.<br />

Auch der Bandschieflauf wird erfasst.<br />

3-Sensorensystem:<br />

Der Benutzer wählt aus, an welcher Stelle der Schieflauf gemessen werden soll<br />

(obere oder untere Eingangspaare). Der dritte Sensor ist an einen der freien<br />

Eingänge angeschlossen und Watchdog nutzt diesen Sensor automatisch nur zur<br />

Geschwindigkeitsmessung.<br />

4-Sensorensystem:<br />

Die Sensoren sind an alle vier Eingänge angeschlossen. Der Schieflauf kann auf der<br />

Ober- und/oder Unterseite des <strong>Elevator</strong>s erfasst werden. Watchdog misst die<br />

Geschwindigkeit an jedem Sensor und zeigt den höchsten vorgefundenen Wert an.<br />

Übersicht der Optionen für die Bewegungs-/Schieflauferfassung TABELLE 11<br />

Anzahl MAS Eingang für Geschwindigkeitserfassung: Eingang für Schieflauferfassung:<br />

0 Inaktiv Inaktiv<br />

1 L oder R Ober- oder Unterseite Inaktiv<br />

2 L und R Ober- oder Unterseite L und R Ober- oder Unterseite<br />

3 L oder R Ober- oder Unterseite L und R Ober- oder Unterseite<br />

4 L und R Ober- und Unterseite L und R Ober- und Unterseite<br />

31


4.8.2 Starten und Beschleunigen<br />

Sobald der Verriegelungseingang des Motors erregt wird, um anzuzeigen, dass der<br />

<strong>Elevator</strong>motor gestartet wurde, beginnt der Startzeitgeber abzulaufen. Wenn diese Zeit<br />

abgelaufen ist, wird die Eingangsgeschwindigkeit mit der Kalibrierten Geschwindigkeit<br />

verglichen. Liegt diese innerhalb der voreingestellten Grenzwerte, erfolgt keine Maßnahme.<br />

Während der Anlaufphase ist die UNTERDREHZAHL-Überwachung gesperrt, die<br />

BESCHLEUNIGUNG des <strong>Elevator</strong>fußes wird jedoch überwacht, um sicherzustellen, dass jeder<br />

Bandschlupf sofort entdeckt wird.<br />

Watchdog verwendet den Systemparameter ‘Startverzögerung' (in Sekunden), um die<br />

erwartete Geschwindigkeit jederzeit während der Startphase bestimmen zu können.<br />

Wenn der <strong>Elevator</strong> sich überhaupt nicht bewegt oder die Geschwindigkeit jedes Mal unter der<br />

erwarteten liegt, wird Watchdog die STOPP- und ALARM-Relais' auslösen und es erscheint<br />

die Meldung ‘STARTING FAULT’ (STARTFEHLER).<br />

4.8.3 Unterdrehzahlerfassung<br />

Unterschreitet die Bandgeschwindigkeit die Alarm auslösende Unterdrehzahl, wird die<br />

Alarmleuchte eingeschaltet und ein Timeout-Zähler beginnt den Countdown<br />

ausgehend von dem Wert der 'Relaisverzögerung' in Sekunden. Liegt auch dann noch<br />

ein Unterdrehzahlzustand vor, wenn dieser Zeitgeber abgelaufen ist, wird das Alarmrelais<br />

deaktiviert, um die entsprechende Warnung auszugeben.<br />

Auf dem Display erscheint die Statusmeldung ‘BELT SLIPPING’ (BANDSCHLUPF). Wenn<br />

die Geschwindigkeit noch weiter sinkt, unter die stillstandsauslösende Unterdrehzahl, wird<br />

die Stoppleuchte eingeschaltet. Ein Zeitgeber beginnt den Countdown ausgehend von dem<br />

Wert der 'Relaisverzögerung' in Sekunden. Und wieder wird das Stopprelais nach Ablaufen<br />

des Zeitgebers deaktiviert, wenn dann immer noch ein Unterdrehzahlzustand vorliegt.<br />

Beachten Sie, dass das System, erst wenn das Stopprelais deaktiviert worden ist, aus dem<br />

Unterdrehzahlzustand zurückkehren kann, wenn die Geschwindigkeit auf einen höheren<br />

Wert steigt.<br />

Wenn der Motor stoppt, erscheint auf dem Display ‘STOP CONDITION’<br />

(ABSCHALTZUSTAND) und ‘UNDERSPEED FAULT’ (FEHLER UNTERDREHZAHL)<br />

und die Stoppleuchte bleibt eingeschaltet.<br />

4.8.4 Überdrehzahlerfassung<br />

Durch die Überdrehzahlfunktion der Watchdog-Einheit werden die Bediener über eine<br />

falsch kalibrierte Einheit informiert. Dies kann passieren, wenn eine Einheit kalibriert wird,<br />

während gerade ein Bandschlupf stattfindet.<br />

Überschreitet die Bandgeschwindigkeit die Alarm auslösende Überdrehzahl, wird die<br />

Alarmleuchte eingeschaltet und der Zeitgeber für die Überdrehzahl-<br />

Alarmverzögerung beginnt den Countdown. Dieser Zustand wird durch die<br />

Statusmeldungen angezeigt. Liegt auch dann noch ein Überdrehzahlzustand vor,<br />

wenn dieser Zeitgeber abgelaufen ist, wird das Alarmrelais deaktiviert und die<br />

Statusmeldung 'OVERCALIBRATION' (ÜBERKALIBRIERUNG) erscheint.<br />

Steigert sich die Geschwindigkeit weiter auf ein Niveau über dem Stoppwert für die<br />

Überdrehzahl, wird die Stoppleuchte eingeschaltet. Der Zeitgeber für die Überdrehzahl-<br />

Stoppverzögerung wird mit dem Countdown beginnen; auf der Statusanzeige erscheint der<br />

Timerwert. Liegt auch dann noch ein Überdrehzahlzustand vor, wenn dieser Zeitgeber<br />

abgelaufen ist, wird das Stopprelais deaktiviert, um den Motor anzuhalten.<br />

Beachten Sie, dass das System, erst wenn das Stopprelais deaktiviert worden ist, aus<br />

dem Überdrehzahlzustand zurückkehren kann, wenn die Geschwindigkeit auf einen<br />

niedrigeren Wert sinkt.<br />

Wenn der Motor stoppt, erscheinen auf dem Display die Meldungen ‘STOP CONDITION' und<br />

‘OVERCALIBRATION’ und die Stoppleuchte bleibt eingeschaltet.<br />

32


4.8.5 Schieflauferfassung<br />

Watchdog erfasst Schieflaufbedingungen durch ein Paar<br />

Bewegungssensoreingänge. Bei einem System mit zwei Sensoren werden<br />

entweder die oberen oder die unteren Eingänge für die Schieflauferfassung genutzt.<br />

Bei einem Vier-Sensorensystem erfasst die Einheit den Schieflauf sowohl anhand der<br />

oberen als auch der unteren Eingänge der Sensorenpaare.<br />

Sollte die Rate des Eingangssignals eines der Sensoren sinken (oder unter den<br />

Prozentsatz für das 'Schieflaufverhältnis' der Rate des anderen Sensors fallen), wird<br />

dies als Schieflaufzustand behandelt. Hält dieser Zustand länger als 2 Sekunden an,<br />

wird die Alarmleuchte eingeschaltet und ein Zeitgeber beginnt den Countdown<br />

ausgehend von dem Wert für die 'Schieflaufverzögerung' in Sekunden. Auf dem Display<br />

erscheint die Meldung “MISALIGNMENT” (SCHIEFLAUF) und die betroffene Stelle<br />

“TOP” (OBEN) oder “BOTTOM” (UNTEN). Liegt auch dann noch ein<br />

Schieflaufzustand vor, wenn dieser Zeitgeber abgelaufen ist, wird das Alarmrelais<br />

deaktiviert, um die entsprechende Warnung auszugeben. Der Schieflaufzustand wird<br />

auch über das Display gemeldet. Wird der Schieflaufzustand beendet, wird das<br />

Alarmrelais erregt und die Alarmleuchte ausgeschaltet.<br />

4.8.6 Lagerübertemperaturerfassung<br />

Die Auswahl der Lagertemperaturerfassung erfolgt durch Einstellung des<br />

Systemparameters ‘Anzahl der HBS-Zonen' auf einen Wert zwischen 1 und 6. Ein<br />

Lagertemperatursensor muss für jeden der ausgewählten Bereiche installiert und an die<br />

Eingänge der betreffenden HBS-Zone am Watchdog angeschlossen werden. Wird die<br />

‘Anzahl der HBS-Zone' auf Null gesetzt, ist die Lagerübertemperaturerfassung inaktiv.<br />

Steigt die Temperatur eines an einen der ausgewählten Bereiche angeschlossenen<br />

Sensors über seinen Schaltpunkt, wird die Alarmleuchte eingeschaltet. Hält dieser<br />

Zustand mehr als 2 Sekunden an, wird das Alarmrelais deaktiviert, um die<br />

entsprechende Warnung auszugeben. Hält der Zustand der Lagerübertemperatur<br />

an, erscheint auf dem Display die Meldung ‘HOT BEARING ZONE x’<br />

(Lagerübertemperatur in Zone x).<br />

4.8.7 Daueralarmzustände<br />

Wenn die Alarmleuchte aufgrund von Bedingungen wie UNTERDREHZAHL,<br />

ÜBERDREHZAHL, SCHIEFLAUF oder LAGERÜBERTEMPERATUR eingeschaltet ist<br />

und der Zustand länger anhält, als die Zeit in Minuten, die zur Auslösung des<br />

'Daueralarmzustands' eingestellt wurde, wird das Stopprelais deaktiviert, um den<br />

<strong>Elevator</strong>motor auszuschalten. Wenn der Alarmzustand nicht so lange anhält, wie die<br />

den 'Daueralarmzustand' auslösenden Minuten und dann behoben wird, wird die<br />

Summe der abgelaufenen Zeit im Speicher abgelegt. Diese abgelaufene Zeit wird<br />

nach derselben Zeitspanne, in der kein Alarmzustand eingetreten ist, gelöscht.<br />

Folglich kann ein Alarm, wenn es sich um einen unterbrochenen Alarmzustand<br />

handelt, doch keine einziges Alarmintervall die Zeit für die Auslösung des<br />

Daueralarms überschreitet, er aber andauert, schließlich zu einem STOPP-Zustand<br />

führen.<br />

Wenn dies passiert, erscheinen auf dem Display die Meldungen ‘STOP CONDITION’<br />

PERSISTENT ALARM (STOPPZUSTAND DAUERALARM) (siehe Abschnitt 4.8.8).<br />

Das folgende Beispiel veranschaulicht diese nützliche Funktion, indem es zeigt,<br />

wie ein STOPP-Zustand durch eine Anzahl von Alarmzuständen verursacht<br />

werden kann, die über einen bestimmten Zeitraum vorliegen.´<br />

Beispiel: 'Auslösung Daueralarm' wird auf 3 Minuten eingestellt (siehe Abschnitt 4.6.9)<br />

Bedingung<br />

Abgelaufene Zeit<br />

Unterdrehzahlalarm für 2 Minuten 2 Min.<br />

Kein Alarm für 0.5 Minuten 1.5 Min.<br />

Schieflaufalarm für 1 Minute 2.5 Min.<br />

Kein Alarm für 1 Minute 1.5 Min.<br />

Schieflauf und Lagerübertemperatur für 1.5 Minuten 3 Minuten<br />

STOPP!<br />

HINWEIS:<br />

Ein SHUTDOWN wird den <strong>Elevator</strong> abhängig von dem verriegelnden Abschaltstromkreis<br />

stoppen. Wenn der Motor neugestartet wird, wird die abgelaufene Zeit aus dem Speicher<br />

gelöscht. Kurze Daueralarmzustände bewirken, dass die entsprechende Leuchte flackert,<br />

ohne die Alarm- oder Stopprelais' zu deaktivieren. Dies kann als Warnung dienen, dass<br />

eine <strong>Elevator</strong>wartung erforderlich sein könnte.<br />

33


4.8.8 Stoppbedingungen (Ausschalten)<br />

Befindet sich Watchdog in einem 'Stopp'-Zustand, sind die Relais' deaktiviert und die<br />

Stoppleuchte ist eingeschaltet. Die Alarmleuchte wird ebenfalls eingeschaltet, wenn ein<br />

LAGERÜBERTEMPERATUR-Zustand andauert. Eine Statusmeldung erscheint auf dem<br />

Display, in der Form, dass ‘STOP CONDITION’ (STOPPZUSTAND) in der oberen Zeile steht<br />

und der folgende Text in der unteren:<br />

Status<br />

STARTING FAULT<br />

Beschreibung<br />

Das <strong>Elevator</strong>band konnte die Beschleunigung während der<br />

Startphase nicht halten oder bewegte sich überhaupt nicht.<br />

Prüfen, ob die im Systemparameter ‘Startverzögerung' eingestellte<br />

Zeit lang genug ist und dass der <strong>Elevator</strong>fuß nicht blockiert ist, bevor<br />

ein Neustart versucht wird.<br />

OVERCALIBRATION i.) Geschwindigkeit hat den Prozentsatz für ‘Überdrehzahl-Stopp’ für die<br />

FAULT<br />

Kalibrierte Geschwindigkeit länger als die ‘Überdrehzahl-<br />

Stoppverzögerung in Sekunden überschritten.<br />

(ii) Es ist eine andauernde Überschreitung der Geschwindigkeit<br />

(‘Overspeeding’) über den Prozentsatz für den Alarm aufgetreten.<br />

UNDERSPEED FAULT i.) Die Geschwindigkeit lag unter dem Mindestprozentsatz für<br />

‘Unterdrehzahl-Stopp' gegenüber der Kalibrierten Geschwindigkeit<br />

(länger als die 'Relaisverzögerung' in Sekunden).<br />

(ii) Ein dauerhafter ‘Bandschlupf' ist aufgetreten (die<br />

Geschwindigkeit liegt unter dem alarmauslösenden Wert für die<br />

Unterdrehzahl).<br />

(iii) Bandspannung prüfen und neu einstellen, während<br />

der <strong>Elevator</strong> leer läuft.<br />

PERSISTENT ALARM Die Alarmzustände dauern länger an als die über 'Daueralarmzeit'<br />

eingestellte Zeit in Sekunden. Kann durch beliebige Kombinationen<br />

von Alarmzuständen wie Über-/Unterdrehzahl, Schieflauf,<br />

Lagerübertemperatur, Verstopfungszustand und Kopfscheiben-<br />

Ausrichtung verursacht werden.<br />

Wenn mehr als eine Bedingung diesen STOPP verursacht hat, erscheinen die Statusmeldungen der<br />

Reihe nach.<br />

4.8.9 Netzausfallbedingungen<br />

Entfällt die Stromversorgung der Watchdog-Einheit, werden die Stopp- und Alarmrelais'<br />

deaktiviert. Die Kalibrierte Geschwindigkeit und die Setup-Parameter bleiben im Speicher<br />

abgelegt.<br />

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5 SCHNELLE CHECKLISTE<br />

Für Probleme nach der Inbetriebnahme<br />

1. Sind alle Becher im <strong>Elevator</strong> eisenhaltig (Stahl) oder nicht-eisenhaltig (Kunststoff,<br />

Urethan oder Edelstahl)? Wenn sie magnetisch sind, d.h. aus Stahl, ist der<br />

Bewegungssensor gemäß den Zeichnungen 'B' und 'C' auf die Becher auszurichten.<br />

Wenn sie nicht magnetisch sind, ist der Bewegungssensor gemäß den Zeichnungen<br />

'D' und 'E' auf die Stahlkopfschrauben auszurichten.<br />

2. Sind alle Becher am Band angebracht (keiner fehlt) und haben alle den gleichen Abstand<br />

zueinander?<br />

3. Gibt es übermäßige Interferenzen bei der Spannungsversorgung? Eventuell muss<br />

ein stabilisiertes Netzteil und ein Überspannungsschutz eingebaut werden.<br />

4. Ist die Motorverriegelung ordnungsgemäß verkabelt und liegt die richtige<br />

Verriegelungsspannung an, wenn der Motor läuft? (Klemmen 6 & 7)<br />

5. Wurde Watchdog kalibriert?<br />

6. Ist die Verkabelung der Sensoren von den Netzkabeln getrennt<br />

verlegt? Siehe Abschnitt 2.2. & 2.3.<br />

7. Sind die Sensoren getrennt von den Kunststoff-Schleißschienen (die statische<br />

Interferenzen verursachen könnten), den elektrischen Motoren und anderen<br />

magnetischen Feldern angebracht?<br />

8. Ist der Watchdog-Kreis ordnungsgemäß geerdet?<br />

9. Ist der <strong>Elevator</strong>fuß geerdet, um statische Aufladungen zu vermeiden?<br />

10. Ist das Band in gutem Zustand und läuft es rund?<br />

11. Bleibt das Band ausgerichtet, wenn Material in den <strong>Elevator</strong> eingefüllt wird?<br />

12. Ist das Band des <strong>Elevator</strong>fußes ausreichend gestrafft, um Bandschlupf zu verhindern?<br />

13. Stellen Sie sicher, dass keine Metallteile, kein loses Kopfscheibenmaterial und<br />

keine losen Schleißschienen vorhanden sind.<br />

14. Sind die Sensoren ordnungsgemäß, fest und vibrationsfrei montiert?<br />

15. Stellen Sie sicher, dass die Sensoren nicht mit den Bechern oder Schrauben kollidieren können.<br />

16. Wenn die Schraubenköpfe abgetastet werden, sind die Sensoren so wie in den<br />

Zeichnungen 'D' und 'E' dargestellt außerhalb der Schraubenköpfe montiert?<br />

17. Wenn die Mikroprozessoreinheit überhitzt, montieren Sie das Gerät in einer<br />

temperaturgeregelten Umgebung mit einer maximalen Umgebungstemperatur von 40<br />

°C (104 °F).<br />

18. Sind die Bandschrauben nicht eisenhaltig (Edelstahl), fügen Sie weiche, unlegierte<br />

Stahlunterlegscheiben als Ziele zwischen Band und Bechern ein.<br />

19. Stellen Sie sicher, dass keine Hochleistungs-Walkie-Talkies in unmittelbarer Nähe<br />

der Watchdog-Steuerungseinheit oder der Sensoren betrieben werden, da die<br />

Leistung dadurch beeinträchtigt werden könnte.<br />

20. Wenn Ihr Becheraufzug eine Lastaufnahme nach Gewicht hat, setzen Sie sich bitte mit<br />

‘<strong>4B</strong>’ in Verbindung, um sicherzustellen, dass er mit ausreichendem Gewicht beladen<br />

wird (insbesondere dann, wenn von Stahlbechern auf Kunststoffbecher übergegangen<br />

wird).<br />

21. Wird “Watchdog” in Verbindung mit einer SPS (speicherprogrammierbaren Steuerung)<br />

verwendet, könnte eine Restspannung über die Klemmen 6 und 7 auftreten. In diesem Fall<br />

mit '<strong>4B</strong>' in Verbindung setzen.<br />

22. Wenn sich das Watchdog-Display nicht nach 5 Sekunden einschaltet,<br />

die Spannungsversorgung und externe Sicherung prüfen.<br />

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6 FEHLERSUCHETABELLE<br />

SYMPTOM URSACHE MASSNAHME<br />

1<br />

LED auf Bewegungssensor<br />

blinkt nicht<br />

Sensor zu weit von<br />

Bechern entfernt<br />

Sensoreinstellung<br />

fehlerhaft<br />

Verkabelung fehlerhaft<br />

Wenn möglich, näher an<br />

Becher bewegen<br />

Schraube nach rechts<br />

drehen, Empfindichkeit<br />

erhöhen<br />

Verkabelung prüfen<br />

2 LED auf Bewegungssensor Sensor zu nah an Bechern Sensorabstand zu Bechern zu groß<br />

blinkt übermäßig Sensoreinstellung fehlerhaft Schraube nach rechts drehen<br />

Störung in Verkabelung Geschirmte Kabel und feste Rohre verwenden<br />

Sensor muss eingestellt werden Siehe Abschnitt 1.2<br />

3 Sensor-LED an <strong>Elevator</strong> läuft nicht<br />

Steuerungseinheit blinkt nicht Beweg.-sensor funktioniert nicht Siehe Abschnitt 1 oben u. Tab. 4<br />

Verkabelungsfehler<br />

Sensoranschluss an<br />

falschen Klemmen<br />

Verkabelung prüfen<br />

4 Falsche Sensor-LED an Beweg.-sensoranschluss an Siehe Abschnitt 4.8.1<br />

Einheit blinkt<br />

falschem Eingang<br />

5 Alarm-LED an Lagerübertemperatur Alle Lager prüfen<br />

Band falsch ausgerichtet Band prüfen<br />

Band rutscht durch<br />

Band (Spannung) prüfen<br />

Zu hohe Geschwindigkeit Kalibrierung prüfen<br />

Alarmeinstellungen falsch Siehe Abschnitt 4.4 (Setupvorgang)<br />

6 Stopp-LED an Stoppzustand aufgetreten Siehe Abschnitt 4.7.8 (Stoppzustände)<br />

Stoppeinstellungen falsch Siehe Abschnitt 4.4 (Setupvorgang)<br />

7 Geschw.-anzeige instabil Sensoreinstellung erforderlich Siehe 1 & 2 oben<br />

Becher/Schrauben fehlen Ersetzen<br />

8 Geschw.-anzeige '- - - -' Wert größer als 9999 Skalenfaktor einstellen (Abschn. 4.5.1)<br />

9 Geschw.-anzeige falsch Skalenfakt. falsch eingestellt Skalenfaktor einstellen (Abschn. 4.5.1)<br />

10 <strong>Elevator</strong> startet nicht Verriegelung falsch Verkabelung prüfen<br />

Verriegel.-spann. bleibt an<br />

nach Stoppzustand<br />

Watchdog-Einheit startet nicht<br />

Erst Stopptaste, dann Starttaste drücken<br />

Watchdog anschalten<br />

11 <strong>Elevator</strong> startet, aber läuft Startzeit zu kurz Startverzöger. erhöhen (Abschn. 4.5.6)<br />

nicht weiter Fehlkalibrierung Bandgeschw. prüfen & neu einst.<br />

Beweg.-sensor nicht eingest. Siehe 1 & 2 oben<br />

Bandschlupf<br />

Bandgeschw. prüfen & neu einst.<br />

12 Alarmrelais pulst & Watchdog nicht kalibriert Siehe Abschnitt 4.1 für Kalibriervorgang<br />

Alarmleuchte blinkt oder wartet auf Kalibrierstart<br />

13 Strom ein, aber Mikroprozessor ev. im Warte- Strom für kurze Zeit aus-, dann einschalten<br />

Einheit funktioniert nicht zustand<br />

Sicherung durchgebrannt Verkabelung und Sicherung prüfen<br />

14 Kalibrierung funktioniert nicht <strong>Elevator</strong> startet nicht Motoranschlüsse prüfen<br />

<strong>Elevator</strong> auf Blockierungen prüfen<br />

Geschw. über 2000 PPM<br />

obwohl auf 2000 begrenzt Gewünschten Geschw.-bereich prüfen<br />

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7. WARNMELDUNGEN AUF DER LCD<br />

TEXT AUF LCD URSACHE MASSNAHME (bei Bedarf)<br />

‘Nicht Kalibriert' Watchdog ‘Nicht Kalibriert' Kalibrieren (Abschn. 4.1 – Seite 26)<br />

<strong>Elevator</strong> starten Kalibrieroption wurde <strong>Elevator</strong> für<br />

Kalibr. starten<br />

im Menü ausgewählt<br />

Lagerübertemperatur Lager in Bereich x Lager in Bereich x prüfen<br />

Bereich x ist überhitzt Verkabelung auf Fehler prüfen<br />

Offener HBS-Kreis Lagersensor fehlerhaft oder Lagersensor & Verkabel. prüfen<br />

Bereich x Verkabelungsfehler in Bereich x<br />

Fehlausrichtung Bandschieflauf oben <strong>Elevator</strong>band prüfen<br />

Ober- /Unterseite oder unten MAS prüfen (Abschn. 6 – Seite 37)<br />

Unterdrehzahlalarm <strong>Elevator</strong>band rutscht heraus Bandspannung prüfen<br />

Verzögerung in Sek.<br />

'Bandschlupf'<br />

Fehlkalibrierung Bandgeschw. prüfen & neu einst. oder<br />

Überdrehzahlalarm Fehlkalibrierung Bandgeschw. prüfen & neu einst.<br />

Verzögerung in Sek.<br />

Zu hohe Geschwindigkeit<br />

Verstopfungsschalter Schacht verstopft Schacht auf Blockierung prüfen<br />

Kopfscheiben-Fehlausricht.<br />

Kopfscheibe falsch ausgerichtet Kopfscheibenausrichtung prüfen<br />

Zugang verweigert Falscher Setup-Zugangscode Erneut versuchen oder sich an Händler wenden<br />

Siehe Handbuch!<br />

wurde eingegeben<br />

Falscher Kalibrier-Zugangscode<br />

wurde eingegeben<br />

Interner Fehler- Interner Watchdog-Fehler Händler ansprechen<br />

Code n<br />

Power_Fail Versorgungsspann. über Wert Versorgungsspannung prüfen<br />

Siehe Tabelle 1 - Elektrische Kenndaten<br />

MAS-Fehler Netzstörung bei Abgeschirmte Kabel<br />

& Oben/Unten MAS-Sondensignalen feste Rohre<br />

Kalibr.-Geschwind. über Geschw. auf 4000 setzen<br />

2000 PPM und<br />

Geschw.-bereich =<br />

2000<br />

Stoppzustand<br />

Startfehler<br />

<strong>Elevator</strong> beschleunigt<br />

nicht<br />

<strong>Elevator</strong>fuß prüfen<br />

Motorstartkreis prüfen<br />

Zustand des "Soft-Start—Systems prüfen<br />

Stoppzustand <strong>Elevator</strong>geschw. lag Bandspannung prüfen<br />

Fehler Unterdrehzahl unter voreingestelltem Wert Bandgeschwindigkeit prüfen<br />

Stoppzustand <strong>Elevator</strong>geschw. lag Bandspannung prüfen<br />

Fehler Überkalibrierung über voreingestelltem Wert Bandgeschw. prüfen & neu einst.<br />

Stoppzustand Ein oder mehrere Alarm- Prüfen und<br />

Daueralarm zustände dauerten an Problem beseitigen<br />

Stopprelais Offen Wartet auf Motorabschaltung Keine<br />

Geschwindigkeit n<br />

Motor läuft Normaler Lauf Keine<br />

Geschwindigkeit n<br />

Hinweis: In allen Fällen ist der <strong>Elevator</strong> vor Ermittlung der<br />

Fehlerursache anzuhalten. Sicherstellen, dass alle Verriegelungs- und<br />

Abschaltvorgänge beachtet werden.<br />

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8 HAFTUNG UND SCHADENSERSATZ<br />

1) Der Käufer ist, was die Installation oder Verwendung der Produkte als Teile oder<br />

Komponenten anderer Produkte oder Maschinen betrifft, allein verantwortlich für die<br />

Erfüllung und die Installation gemäß der Sicherheitsbestimmungen der zuständigen<br />

Behörden sowie für deren Einhaltung am Betriebsort und/oder für die Einhaltung der<br />

Versicherungsbestimmungen, die dem Käufer von der Versicherung mitgeteilt wurden<br />

und für Personenschäden oder Schäden am Eigentum oder Gewinnverluste aufgrund<br />

von Feuer, Explosionen, Gas o.a. gelten.<br />

2) Weder das Unternehmen noch seine Lieferanten sind für Verluste oder Schäden,<br />

die dem Käufer oder einer anderen dritten Partei in direktem oder indirektem<br />

Zusammenhang mit der Verwendung, Funktion oder dem Zustand der Produkte<br />

entstanden sind und Personen, Eigentum oder Interessen betreffen, haftbar zu<br />

machen, außer sie sind durch fahrlässiges Handeln des Unternehmens entstanden.<br />

3) Der Käufer hat das Unternehmen für alle Klagen, Schadensersatzansprüche und<br />

Forderungen dritter Parteien zu entschädigen, die dem Unternehmen in direktem<br />

oder indirektem Zusammenhang mit der Verwendung, der Funktion oder dem<br />

Zustand der Produkte oder in Verbindung mit der Durchführung des Services<br />

entstehen, seien diese durch unerlaubte Handlungen oder aus anderen Gründen<br />

verursacht, zu entschädigen.<br />

Haftungsbeschränkung<br />

Unbeschadet des oben genannten, haftet das Unternehmen unter keinen Umständen:<br />

1) für vom Käufer zufällig oder in Folge erlittene Verluste oder –schäden. Dazu gehören<br />

einschließlich und uneingeschränkt Verspätung, Haft, Produktionsverlust oder<br />

Gewinnausfall sowie die Haftung gegenüber Dritten, mit Ausnahme der Haftung für<br />

Personenschäden oder Tod durch fahrlässiges Verhalten des Unternehmens.<br />

2) für Verluste oder Schäden, die von einer Versicherung abgedeckt sind oder<br />

normalerweise durch eine Versicherung gedeckt würden.<br />

Gewährleistung<br />

Die Gewährleistung auf das Gerät beträgt 24 Monate ab Versanddatum. Jegliche Fehler,<br />

die aufgrund von fehlerhaften Materialien oder von Produktionsfehlern der originalen<br />

Geräte innerhalb der Gewährleistungsfrist entstehen, werden kostenlos repariert,<br />

vorausgesetzt, dass Gerät wird uns frachtfrei zurückgeliefert.<br />

38


Watchdog Elite - SCHABLONE FÜR WDA3-SENSOR-BEFESTIGUNGSBLOCK<br />

(Originalgröße)<br />

Kopieren Sie diese Schablone, um sie zur Kennzeichnung der Bohrungen für die Befestigungsblocke zu<br />

verwenden.<br />

Der Befestigungsblock ist in 1" starkem Polyethylen hoher Dichte (PE-HD) ausgeführt und wird mit einer<br />

1/4” x 4 1/2” langen verzinkten Klemmschraube und Sicherungsmutter geliefert.<br />

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Verwendungsbereiche des Watchdog Elite WDC3VXXAI:<br />

CAT II 1D zur Verwendung in Zone 20. Bereiche gemäß BS EN 50281-1-2<br />

CAT II 2D zur Verwendung in Zone 21. Bereiche gemäß BS EN 50281-1-2<br />

CAT II 3D zur Verwendung in Zone 22. Bereiche gemäß BS EN 50281-1-2<br />

Zertifizierungskennzeichnung:<br />

1180 II 1D T125° -20 °C bis +50 °C IP66 Baseefa04ATEX0130X<br />

1180 II 2D T125° -20 °C bis +50 °C IP66 Baseefa04ATEX0130X<br />

IECEx DIP DIP A21 T125 °C -20 °C bis +50 °C IP66 IECEx BAS 05.0026X<br />

II 3D T125° -20 °C bis +50 °C IP66<br />

IECEx DIP DIP A22 T125 °C -20 °C bis +50 °C IP66<br />

Verlustleitung in Watt<br />

ATEX-Kategorie 1D: 6 Watt<br />

ATEX-Kategorie 2D und IECEx-Kategorie A21 : 12 Watt<br />

ATEX-Kategorie 3D und IECEx-Kategorie A22 : 12 Watt<br />

Um den Gehäusedeckel abzunehmen:<br />

1. Gerät vom Netz trennen (ALLE Kreise abschalten)<br />

2. Deckelschrauben lösen<br />

3. Gehäusedeckel vorsichtig abnehmen und dabei sicherstellen, dass die Dichtung nicht<br />

beschädigt oder abgezogen wird.<br />

Gehäusedeckel schließen:<br />

1. Sicherstellen, dass die Dichtung einwandfrei in der Rille sitzt und nicht beschädigt ist.<br />

2. Deckelschrauben festziehen.<br />

3. Sicherstellen, dass der Deckel einwandfrei auf dem Gehäuse sitzt.<br />

Gehäusemontage:<br />

a. Der Schutzgrad IP66 des Gehäuses muss aufrecht erhalten werden, wenn es in<br />

staubigen Bereichen der Zonen 20 und 21 verwendet wird. Sie müssen die richtigen<br />

Kabel, Kabeldurchführungen und Dichtungen verwenden und die<br />

Montagebestimmungen gemäß BS EN 60079 und EN 50281 einhalten.<br />

b. Werden andere zertifizierte Komponenten zur Montage und Installation verwendet,<br />

muss der Benutzer alle Beschränkungen berücksichtigen, die u. U. auf den<br />

entsprechenden Zertifikaten aufgeführt sind.<br />

c. Das Gehäuse ist auf der Unterseite mit vorgebohrten Löchern von 2 x 25 mm<br />

versehen. Alle nicht verwendeten Öffnungen müssen mit komponentenzertifizierten<br />

Verschlussstopfen vom Typ Hawke International 375 oder 387 verschlossen werden.<br />

Der Endbenutzer muss komponentenzertifizierte oder für das Gerät zugelassene<br />

Verschlusstopfen und Kabeldurchführungen gemäß der Herstellerhinweise anbringen.<br />

d. Es dürfen ohne Rücksprache mit Wheat Electronics in keiner Weise Änderungen am<br />

Gehäuse vorgenommen werden, da dadurch die Zertifizierung ungültig wird, es sei<br />

denn, es wird bei bestimmten Anwendungen der Zone 22 (A22) verwendet.<br />

e. Die gesamte Verkabelung muss in Übereinstimmung mit den gültigen Verfahrensregeln<br />

und/oder Anweisungen ausgeführt werden (BS EN 600079-14, EN50281).<br />

f. Die auf dem Typenschild angegebenen Werte für Spannung, Strom und Verlustleistung<br />

dürfen nicht überschritten werden.<br />

g. Die Kabel müssen so abisoliert sein, dass sie mindestens 1 mm in die Metallöffnung<br />

der Anschlussklemmen hineinragen.<br />

h. Alle Leitungen müssen für die entsprechende Spannung isoliert sein.<br />

i. Es dürfen nicht mehr als 1 einzelnes Kabel oder 1 Kabelbündel an die Klemmen<br />

angeschlossen werden, es sei denn, es wurden zuvor mehrere Leiter so miteinander<br />

verbunden (z. B. durch Quetschhülsen), dass sie einen einzelnen Anschluss für die<br />

Klemme bilden.<br />

j. Es sollte stets ein Flachkopfschraubendreher der richtigen Größe zum Festziehen von<br />

Klemmen verwendet werden.<br />

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