ANLEITUNG - 4B Braime Elevator Components
ANLEITUNG - 4B Braime Elevator Components
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Becherelevatorüberwachungs-<br />
Komplettsystem<br />
MONTAGE- UND BETRIEBS-<br />
<strong>ANLEITUNG</strong><br />
Revision 1.1<br />
ZULASSUNGEN<br />
Die Watchdog-Überwachungseinheit ist zugelassen für<br />
die Bereiche EX II 2D T125°C und IECEx DIP DIP A21 Ta<br />
125°C – siehe Seite 40<br />
<strong>4B</strong> BRAIME <strong>4B</strong> <strong>4B</strong><br />
ELEVATOR COMPONENTS SETEM COMPONENTS<br />
Hunslet Road 9 Route de Corbie 729 Sabrina Drive<br />
Leeds, LS10 1JZ 80800 Lamotte Warfusée East Peoria,IL 61611-3578<br />
ENGLAND FRANCE USA<br />
Tel : +44 (0) 113 246 1800 Tel: +33 (0) 3 22 42 32 26 Tel : +1 309-698-5611<br />
Fax : +44 (0) 113 243 5021 Fax : +33 (0) 3 22 42 37 33 Fax : +1 309-698-5615<br />
mail: 4b-uk@go4b.com mail: 4b-france@go4b.com mail: 4b-usa@go4b.com<br />
web: www.go4b.com web: www.go4b.com web: www.go4b.com<br />
<strong>4B</strong> <strong>4B</strong> <strong>4B</strong><br />
DEUTSCHLAND SUD AMERICA ASIA PACIFIC<br />
9 Route de Corbie Arcos 2967 12/6 Moo 7 , Bang No Trad<br />
80800 Lamotte Warfusée 1429 Buenos Aires K.M.17<br />
FRANCE ARGENTINA THAILAND<br />
Tel: 0700-22 42 32 26 Tel: +54 11 4701 7557 Tel: 00.662.750.9602<br />
Fax: 0700-22 42 37 33 Fax: +54 11 4701 5075 Fax: 00.662.750.9601<br />
mail: 4b-deutschland@go4b.com mail: 4b-sudamerica@go4b.com mail: 4b-asiapacific@go4b.com<br />
web: www.go4b.com web: www.go4b.com web: www.go4b.com
Scheibenausrichtung<br />
Lager-<br />
Temperatur<br />
Schachtverstopfung<br />
Schlupf /<br />
Schieflauf<br />
(Kopf und Fuß)
Seite<br />
Einleitung ..................................................................................................................................3<br />
1 TECHNISCHE DATEN 5<br />
1.1 Steuerungseinheit .....................................................................................................................5<br />
1.1.1 Elektrische Kenndaten ............................................................................................................. 5<br />
1.1.2 Abmessungen .........................................................................................................5<br />
1.1.3 LCD - Flüssigkeitskristallanzeige .............................................................................................5<br />
1.1.4 Berührungsschalter ................................................................................................................. 5<br />
1.1.5 LED Statusleuchten ................................................................................................................. 6<br />
1.1.6 Kommunikationsport ................................................................................................................ 6<br />
1.1.7 Systemparameter .................................................................................................................... 6<br />
1.2 <strong>Elevator</strong>-Bewegungssensor .......................................................................................7<br />
1.3 Lagertemperatursensor.............................................................................................7<br />
1.4 Lagertemperatursensor – Gefährliche Atmosphären.....................................................8<br />
1.5 NTC-Lagertemperatursensor .....................................................................................8<br />
1.6 Füllstands-/Verstopfungsschalter ................................................................................8<br />
1.7 Kopfscheiben-Ausrichtungssensoren..........................................................................8<br />
2 WATCHDOG MONTAGE<strong>ANLEITUNG</strong> 9<br />
2.1 Einleitung ...................................................................................................................................9<br />
2.2 Einbau und Verkabelung – Gefährdungsfreie Bereiche ..................................................... 18<br />
2.3 Gefährdungszonen.................................................................................................. 18<br />
2.4 Betrieb & Anpassung in Gefährdungszonen ............................................................... 19<br />
3 ELEKTRISCHE INSTALLATION 20<br />
3.1.1 Blockdiagramm – Gefährdungsfreie Bereiche ................................................................... 20<br />
3.1.2 Blockdiagramm – Gefährdungszonen der Klasse II ........................................................... 21<br />
3.2 Installationsanforderungen ...................................................................................... 22<br />
3.3 Installationsdetails .................................................................................................. 22<br />
3.3.1 Verkabelung der Steuerung – Diagramm 'I' ................................................................. 22<br />
3.3.2 Sensorverkabelung – Diagramm 'J' .......................................................................... 23<br />
3.3.3 Mehrfache Steuereinheiten für eine Einzelne Alarmvorrichtung - Diagramm 'K' ................ 24<br />
3.4 Die Platinen im Einzelnen ......................................................................................................25<br />
4 BEDIENUNGSHINWEISE 26<br />
4.1 Erstmaliger Betrieb & Erste Kalibrierung ......................................................................... 26<br />
4.2 Neukalibrierung....................................................................................................... 26<br />
4.3 Fehlkalibrierung............................................................................................................... 26<br />
4.4 Einstellung der Watchdog-Parameter....................................................................................27<br />
4.4.1 ‘Techniker’-Setup .................................................................................................... 27<br />
4.4.2 ‘Werks'-Setup ......................................................................................................... 27<br />
1
4.5 Durch Techniker einstellbare Betriebsparameter............................................... 27<br />
4.5.1 Skalierfaktor ...............................................................................................................27<br />
4.5.1.1 Beispiel 1: Prozentsatz .................................................................................. 28<br />
4.5.1.2 Beispiel 2: Tonnen / Stunde................................................................................ 28<br />
4.5.1.3 Beispiel 3: Fuß / Minute ................................................................................ 28<br />
4.5.1.4 Beispiel 4: Meter / Minute......................................................................................28<br />
4.5.1.5 Beispiel 5: Kubikmeter / Stunde ...................................................................................28<br />
4.5.1.6 Beispiel 6: Metrische Tonnen / Stunde .........................................................................29<br />
4.5.1.7 Beispiel 7: (US-)Bushel/Stunde ............................................................................29<br />
4.5.1.8 Beispiel 8: Kubikfuß / Stunde................................................................................29<br />
4.5.2 Unterdrehzahlalarm..................................................................................... 30<br />
4.5.3 Stopp bei Unterdrehzahl......................................................................................30<br />
4.5.4 Überdrehzahlalarm..............................................................................................30<br />
4.5.5 Stopp bei Überdrehzahl.......................................................................................30<br />
4.5.6 Startverzögerung........................................................................................................30<br />
4.5.7 Anzahl der MAS ...................................................................................................30<br />
4.5.8 Schieflauferfassung..................................................................................... 30<br />
4.5.9 Anzahl der HBS-Zonen.........................................................................................30<br />
4.5.10 Verstopfungsschalter...........................................................................................30<br />
4.5.11 Kopfscheiben-Ausrichtungssensor ......................................................................30<br />
4.5.12 Komm.-IDs ................................................................................................. 30<br />
4.6 Werksmäßig Einstellbare Betriebsparameter.................................................. 31<br />
4.6.1 Techniker-Zugangscode ............................................................................................31<br />
4.6.2 Beschleunigungskontrolle ............................................................................. 31<br />
4.6.3 Stopp bei Lagerübertemperatur ...............................................................................31<br />
4.6.4 Thermistortyp .............................................................................................................31<br />
4.6.5 Geschwindigkeitsbereich ...........................................................................................31<br />
4.6.6 Glättungsfaktor ........................................................................................... 31<br />
4.6.7 Schieflaufverzögerung ................................................................................. 31<br />
4.6.8 Schieflaufverhältnis ..................................................................................... 31<br />
4.6.9 Daueralarmverzögerung ...........................................................................................31<br />
4.6.10 Relaisverzögerung ...................................................................................... 31<br />
4.6.11 Alarmverzögerung bei Überdrehzahl ............................................................. 31<br />
4.6.12 Stoppverzögerung bei Überdrehzahl ............................................................. 31<br />
4.7 Die 'Test'-Funktion ...................................................................................... 32<br />
4.7.1 Testeinstellungen ......................................................................................................32<br />
4.7.2 Volltest....................................................................................................... 32<br />
4.8 Normalbetrieb......................................................................................................32<br />
4.8.1 Anschlüsse & LED’s des Bewegungssensors................................................. 32<br />
4.8.2 Starten und Beschleunigen .......................................................................... 33<br />
4.8.3 Unterdrehzahlerfassung ......................................................................................33<br />
4.8.4 Überdrehzahlerfassung.............................................................................................33<br />
4.8.5 Schieflauferfassung.............................................................................................34<br />
4.8.6 Lagerübertemperaturerfassung..................................................................... 34<br />
4.8.7 Daueralarmzustände ...........................................................................................34<br />
4.8.8 Stoppbedingungen (Ausschalten) ................................................................. 35<br />
4.8.9 Verhalten bei Netzausfall ............................................................................. 35<br />
5 CHECKLISTE (Vor der Inbetriebnahme) 36<br />
6 FEHLERSUCHETABELLE 37<br />
7 WARNMELDUNGEN 38<br />
8 HAFTUNG & GEWÄHRLEISTUNG 39<br />
9 BEFESTIGUNGS SCHABLONE WDA3 40<br />
2
EINLEITUNG<br />
Bewegung, Ausrichtung und Temperatursystem “Watchdog”<br />
Der ‘Watchdog’ ist ein benutzerprogrammierbares, mikroprozessorgesteuerter Überwachungssystem<br />
für Becherelevatoren. Die Steuerungseinheit erfasst induktiv die von <strong>Elevator</strong>bechern oder<br />
Becherschrauben kommenden Geschwindigkeits- und Ausrichtungssignale. Durch weitere<br />
Signale wie Lagertemperatur, Verstopfung im Schacht und Kopfscheibenausrichtung kann ein<br />
Alarm und/oder die kontrollierte Ausschaltung des <strong>Elevator</strong>s oder Fördersystems ausgelöst<br />
werden, wenn jeweilige Gefahrenpotenziale erreicht werden. Die gesamte Elektronik inklusive<br />
Mikroprozessoren befindet sich in einem geschlossenen Gehäuse zur Wandmontage. Die<br />
Sensoren zur Erfassung von Bewegung/Ausrichtung, Temperatur, Schachtverstopfung und<br />
Scheibenausrichtung werden getrennt davon am <strong>Elevator</strong> eingebaut.<br />
In diesem Handbuch verwendete Abkürzungen:<br />
PPM Impulse pro Minute<br />
LCD Flüssigkristallanzeige<br />
BPH Bushels pro Stunde<br />
LED Leuchtdiode<br />
HBS Lagertemperatur-Überwachungssensor<br />
MAS Bewegungs-Schieflaufsensor<br />
SPS Speicherprogrammierbare Steuerung<br />
HPAS Kopfscheiben-Ausrichtungssensor<br />
Geschwindigkeitsüberwachung – Allgemeine Hinweise<br />
Die Watchdog-Steuerungseinheit verarbeitet Signale von bis zu vier am <strong>Elevator</strong><br />
installierten Sensoren. Ein Sensor empfängt einen Impuls von jedem metallische Objekt (z.B.<br />
einem Becher oder einer Schraube), das seinen Sensorbereich passiert. Der Watchdog<br />
vergleicht die durch diese Eingangssignale angegebenen Geschwindigkeitspuls mit<br />
einem voreingestellten Wert, der 'kalibrierten Geschwindigkeit' und kann einen Alarm<br />
oder ein Stoppsignal auslösen, wenn die Abweichung beider Werte über einem voreingestellten<br />
Prozentsatz liegt, dessen Einstellung vollständig dem Benutzer obliegt. Eine<br />
digitale Geschwindigkeitsanzeige befindet sich auf der Vorderseite der Watchdog-Einheit, die<br />
je nach Bedarf um einen programmierbaren Skalierfaktor angepasst werden kann. Watchdog<br />
verarbeitet auch Signale vom Motoranlassern, die programmierbare Startzeitgeber<br />
starten. Während dieser Anlaufphase wird die Geschwindigkeit überwacht und wenn eine zu<br />
niedrige Geschwindigkeit (aufgrund einer Blockierung) festgestellt wird, wird ein Stoppsignal<br />
erzeugt, um den <strong>Elevator</strong> sofort abzuschalten. Die Watchdog-Steuerungseinheit verfügt auch<br />
über eine Volltestfunktion. Diese Testroutine zeigt alle programmierten Prozentsätze an und<br />
testet aktiv die internen und externen Alarm- und Abschaltkreise.<br />
Schieflaufüberwachung – Allgemeine Hinweise<br />
Ein oder zwei am <strong>Elevator</strong> installierte Sensorpaare erfassen induktiv die Gurtausrichtung<br />
anhand der Impulse, die von entweder Bechern oder Schrauben erzeugt werden. Kommt es<br />
zu einem Gurtschieflauf, kann einer der beiden Sensoren kein Signal mehr empfangen, weil<br />
sich die metallische Impulsquelle nicht mehr im Erfassungsbereich des Sensors befindet.<br />
Der Watchdog definiert die fehlenden Impulse dann als Schieflaufzustand an dem jeweiligen<br />
Sensor und löst ein Alarmsignal aus, das gegebenenfalls zur Abschaltung des <strong>Elevator</strong>s und<br />
der sonstigen Einrichtungen führt.<br />
Die Schieflaufüberwachung kann entweder durch ein Sensorenpaar, das auf der Oberseite<br />
ODER Unterseite des <strong>Elevator</strong>s angebracht ist, oder durch zwei Sensorenpaare, die jeweils<br />
auf der Unterseite UND auf der Oberseite angebracht sind, erfasst werden.<br />
3
Temperaturüberwachung – Allgemeine Hinweise<br />
Der Watchdog hat Eingänge für bis zu sechs Temperatursensoren. Jedes der Lager des<br />
<strong>Elevator</strong>schachts kann mit einem Temperatursensor zur Übertemperaturerfassung<br />
ausgestattet werden. Außerdem können Sensoren z.B. zur Erfassung der Öltemperatur im<br />
Getriebegehäuse verwendet werden. Die PTC-Sensoren haben eine voreingestellte<br />
Schalttemperatur, deren Überschreitung zur Unterbrechung des Stromkreises mit Alarm führt<br />
und schliesslich anschließend die <strong>Elevator</strong>abschaltung bewirkt, wenn dieser Zustand<br />
dauerhaft anhält. Darüber hinaus sind spezielle NTC-Thermistorsensoren erhältlich, die einen<br />
linearen Leitungsausgang für die Steuerungseinheit zur Anzeige der Lagertemperatur bieten.<br />
Serielle Kommunikation – Allgemeine Hinweise<br />
Watchdog kann über eine serielle Schnittstelle (RS422/485) an einen ‘Host’-Rechner oder an<br />
eine SPS angeschlossen werden, die wechselseitige Datenkommunikation mit dem Watchdog<br />
unterstützen.<br />
Montage<br />
Wir empfehlen dringend, das Watchdog-System durch einen geprüften und<br />
zugelassenen Elektriker installieren zu lassen, der mit dem Einbau elektronischer<br />
Steuerungen vertraut ist. Sollten Sie bei der Auswahl dieses Elektrikers Unterstützung<br />
benötigen, sprechen Sie uns an und wir werden Ihnen ein Elektrikerunternehmen<br />
empfehlen.<br />
Abmessungen der Steuerungseinheit<br />
BECHERA<br />
UFZUG-<br />
ÜBERWAC<br />
HUNGSGE<br />
RÄT<br />
4
1. TECHNISCHE DATEN<br />
1.1 Die Steuerungseinheit WDC3V4AI und WDC3V46AI<br />
Elektroniken, Anzeigen und Anschlussklemmen sind in einem Polycarbonat-Gehäuse<br />
untergebracht. Watchdog enthält zwei Platinen. Auf einer Unterplatine befinden sich die<br />
Versorgungskreise, Ausgaberelais' und Optoisolatoren für die Eingangssignale. Die<br />
Oberplatine ist im Klappendeckel integriert. Auf ihr sind die Mikroprozessoren und die<br />
Versorgungskreise in Verbindung mit der Anzeige und den Berührungsschaltern untergebracht.<br />
Die beiden Platinen sind durch ein kurzes Flachbandkabel verbunden. Bei normaler<br />
Anwendung besteht kein Grund, Anpassungen innerhalb des Gehäuses vorzunehmen, da alle<br />
Einstellungen über die Berührungsschalter auf der Vorderseite erfolgen.<br />
! ACHTUNG !<br />
GERÄT NICHT BEI EINGESCHALTETEM STROM<br />
ÖFFNEN ! BEVOR DER STROM EINGESCHALTET<br />
WIRD, DIE ABDECKUNG SCHLIESSEN UND DIE<br />
SCHRAUBEN ANZIEHEN !<br />
1.1.1 Elektrische Kenndaten<br />
TABELLE 1<br />
Stromversorgung - 24VDC WDC3V4AI<br />
- 24 VDC oder 100 bis 260 VAC WDC3V46AI<br />
Leistungsaufnahme - Max. 12 Watt<br />
Starterverriegelung Eingang - 110V +/- 10% 50/60Hz 2.5mA oder 220V +/- 10% 50/60Hz<br />
5mA Alarm-Relaiskontakte - 1-polig Wechsler 240VAC , 10 A max.<br />
Stopp-Relaiskontakte - 1-polig Wechsler 240VAC , 10 A max<br />
Weitere Relaiskontakte für Unterdrehzahl, Schieflauf und Lagertemperatur sind mit der optionalen<br />
SPS-Schnittstellenkarte erhältlich.<br />
Sensoreingänge<br />
- 24VDC<br />
Stromversorgung Sensor - c a. 24VDC, 200 mA<br />
Schutzklasse<br />
- ATEX Ex II 2D T125°C Temp. -20°C bis +50°C<br />
- IECEx DIP DIP A21 T125°C IP66<br />
1.1.2 Abmessungen<br />
TABELLE 2<br />
HÖHE<br />
308 mm<br />
BREITE 241 mm<br />
TIEFE<br />
137 mm<br />
BEF.LÖCHER 273 mm x 153 mm<br />
KABELEINGANG 2 Flansche 20 mm<br />
GEWICHT 2.8 kg<br />
1.1.3 LCD - Flüssigkristallanzeige<br />
Die LCD befindet sich auf der Vorderseite. Sie dient der Anzeige von Statusmeldungen,<br />
Menüoptionen und voreingestellter Parameterwerte.<br />
1.1.4 Berührungsschalter<br />
Das Menüsystem wird durch Folientaster auf der Vorderseite der Einheit gesteuert.<br />
TABELLE 3<br />
Rot - Touchpad ‘A’ - oder AUF<br />
G e l b - Touchpad ‘B’ - oder AB<br />
Grün - Touchpad ‘C’ – oder ENTER<br />
5
1.1.5 LED Statusleuchten – von der Vorderseite aus betrachtet<br />
TABELLE 4<br />
Grün Sensor oben links<br />
Grün Sensor oben rechts,<br />
Grün Sensor unten links<br />
Grün Sensor unten rechts,<br />
Gelb Alarmleuchte Rot Stoppleuchte<br />
1.1.6 Kommunikationsport<br />
Watchdog verfügt über eine serielle Schnittstelle (RS422/485) zur seriellen Verbindung<br />
mit einem ‘Host’-Rechner. Die Verbindungen werden nachstehend abgebildet:<br />
TABELLE 5<br />
Empfang vom Host (Rx) +A -B<br />
Übertragung an Host (Tx) +Y -Z<br />
Weitere Informationen zu seriellen COM-Schnittstellen für Watchdog finden Sie im Datenblatt WDD<br />
1.1.6 (erhältlich bei <strong>4B</strong>).<br />
1.1.7 Systemparameter<br />
Watchdog wird standardmäßig mit seinen bereits auf Standardwerte eingestellten<br />
Werkseinstellungen geliefert. Tabelle 6 zeigt den verfügbaren 'Techniker'-Bereich für die<br />
Anpassung jedes Parameters. Der Bereich wird über die 'Setup'-Option im Hauptmenü<br />
ausgewählt. Jede Einheit wird mit einem ‘Techniker'-Zugangscode geliefert, um die<br />
Programmierung vor Ort zu ermöglichen. Eine besondere kundenspezifische, ‘werksmäßige'<br />
Programmierung vor Ort kann durch einen Anruf bei <strong>4B</strong> angefordert werden.<br />
(siehe Telefonnummern auf dem Handbuchdeckblatt).<br />
TABELLE 6<br />
Standard ‘Techniker’-Bereich<br />
Parameter Einheiten Einstellungen Min Max<br />
Skalierfaktor - 12.00 0.01 99.99<br />
Unterdrehzahlalarm % 10 5 20<br />
Stopp bei Unterdrehzahl % 20 5 20<br />
Über Alarm-Normgeschwindigkeit % 10 5 20<br />
Über Stopp-Normgeschwindigkeit % 20 5 20<br />
Startverzögerung Sekunden 10 1 30<br />
Anzahl der MAS - 2 1 4<br />
Anzahl der HBS-Zonen - 1 0 6
1.2 Der <strong>Elevator</strong>-Bewegungssensor – WDA3V34AI<br />
Der Sensor ist zur Erfassung von sich bewegenden eisenhaltigen Objekten, die seinen Erfassungsbereich passieren,<br />
konstruiert. Nicht erfasst werden nicht-eisenhaltige Materialien wie Kunststoff, Gummi, Edelstahl, Aluminium etc.<br />
sowie statische oder sich langsam bewegende Objekte. Erfasst werden auch die Stahlelevatorbecher und<br />
Stahlschrauben an der Seite oder Front des <strong>Elevator</strong>fußes, mit denen nicht-metallische Becher am <strong>Elevator</strong>band<br />
befestigt werden. Diese Stahlschrauben werden von der Gurtrückseite aus erfasst. Mit zwei ordnungsgemäß<br />
installierten Sensoren kann auch ein Bandschieflauf ermittelt werden.<br />
Innerhalb des Sensors befindet sich ein starker Magnet und eine elektronische Gleichrichterschaltung. Das Gehäuse<br />
selbst ist aus Edelstahl gefertigt und alle anderen Komponenten sind fest in Epoxydharz vergossen. Ein<br />
sechsadriges Kabel ist an das äußere Ende des Sensors angeschlossen. Eine Kabeldurchführung mit Gewindehülse<br />
für das Kabelrohr wird verwendet, um biegsame Rohrsysteme für den Kabelschutz einzusetzen. In das äußere Ende<br />
des Sensors ist eine LED eingelassen, die jedes Mal blinkt, wenn ein Zielobjekt erfasst wird. Mithilfe dieser LED<br />
kann der Sensor problemlos eingestellt werden. Die vorhandene Einstellschraube dient der Veränderung der<br />
Sensorempfindlichkeit. Die Maximal- und Mindestbegrenzungen der Einstellschraube sind anhand fester<br />
Endanschläge spürbar. Zur Befestigung des Sensors an den <strong>Elevator</strong>feldern und für eine einfache gleitende<br />
Einstellung des Messabstands ist ein Klemmblock vorhanden. Tabelle 7 zeigt die Leistungsdaten und<br />
Abmessungen.<br />
TABELLE 7<br />
ELEVATOR-BEWEGUNGSSENSOR<br />
STROMVERSORGUNG - ca. 12/24 V Gleichstrom von der Steuerungseinheit<br />
SPEISUNG - 65ma (max. bei 24 V)<br />
AUSGANGSSIGNAL - ca. 12/24 V Gleichstrom Gepulst (abhängig von Spannungsversorgung)<br />
MIND.-GRÖSSE ZIELOBJEKT 25 mm Durchm.<br />
MIND.-ABSTAND ZIELOBJEKT ca. 75 mm (bei 25 mm Durchm. des Zielobjekts)<br />
MIND.-GESCHWINDIGKEIT ZIEL 20 Ft/Min. (0-1 Meter/Sekunde)<br />
MAX.-GESCHWINDIGKEIT ZIEL 2000 Ft/Min. (10 Meter/Sekunde)<br />
MAX.-IMPULSRATE - 2000 pro Min. (High Speed-Sensoren erhältlich)<br />
DURCHMESSER<br />
50 mm<br />
LÄNGE - 150 mm<br />
GEWICHT - 0.7 kg<br />
KABEL - 3 m Länge<br />
KABELEINGANG - 1/2” NPT-Gewinde (1/2” NPT-Adapter auf 20 mm erhältlich)<br />
SCHUTZKLASSE<br />
ATEX Ex II 2D T125°C Tamb -20°C bis +50°C<br />
- IECEx DIP DIP A21 T125°C IP66<br />
1.3 Lagertemperatursensor - WDB14V3CA<br />
Der Temperatursensor ist so konstruiert, dass er in ein Schmiernippelloch oder ein<br />
anderes Gewindeloch des Lagergehäuses eingeschraubt und Übertemperaturen<br />
des Lagergehäuses erfassen kann. Der Sensor basiert auf einem PTC-Widerstand<br />
mit einer festen Schalttemperatur. Unterhalb dieser Temperatur weist der<br />
Thermistor einen niedrigen, oberhalb dann einen sehr hohen Widerstand auf.<br />
Überschreitet die Temperatur diesen bestimmten Schaltwert, unterbricht der WDB<br />
durch seinen unendlich hohen Widerstand sofort den Stromfluß und ein Alarmsignal<br />
wird erzeugt. Ein zweiadriges abgeschirmtes Kabel mit PVC Mantel ist fest am<br />
Sensorkörper angebracht. Am Sensorkörper befindet sich dazu noch ein<br />
Schmiernippel, um eine Schmierung des Lagers zu ermöglichen.<br />
TABELLE 8 WDB14V3CA-LAGERSENSOREN<br />
UMSCHALTTEMPERATUR - 80 °C + 5 °C (weitere Temp.erhältlich)<br />
WIDERSTAND BEI 60 °C - max. 250 Ohm<br />
WIDERSTAND BEI 100 °C - mind. 2000 Ohm<br />
MESSSPANNUNG - ca. 12 VDC<br />
MAX. STROM - 20 mA<br />
ANSCHLUSSGEWINDE - 1/8” NPTF<br />
KABEL - 2-adrig + Abschirmung, Länge 3 m<br />
GEWICHT<br />
0.2 kg<br />
SCHUTZKLASSE - ATEX Ex II 1D T125°C<br />
CSA /cus Klasse 2 Abt. 1 Gr. E, F und G<br />
7
1.4 Lagertemperatursensor - WDB24V3CA<br />
Der Temperatursensor ist so konstruiert, dass er in ein Schmiernippelloch oder ein<br />
anderes Gewindeloch des Lagergehäuses eingeschraubt und Übertemperaturen des<br />
Lagergehäuses erfassen kann. Der Sensor basiert auf einem PTC-Widerstand mit einer<br />
festen Schalttemperatur. Unterhalb dieser Temperatur weist der Thermistor einen<br />
niedrigen, oberhalb dann einen sehr hohen Widerstand auf. Überschreitet die Temperatur<br />
diesen bestimmten Schaltwert, unterbricht der WDB durch seinen unendlich hohen<br />
Widerstand sofort den Stromfluß und ein Alarmsignal wird erzeugt. Ein zweiadriges,<br />
abgeschirmtes Kabel ist fest am Sensorkörper angebracht. Das Stahlgehäuse ist<br />
zusätzlich mit einem 1/2” NPT-Innengewinde für den Anschluss flüssigkeitsdichter<br />
biegsamer Metallkabelkanäle ausgestattet. Am Sensorkörper befindet sich dazu ein<br />
Schmiernippel, um die reguläre Schmierung des Lagers zu ermöglichen.<br />
TABELLE 9<br />
UMSCHALTTEMPERATUR - 80 °C + 5 °C (Weitere Temperaturen erhältlich)<br />
WIDERSTAND BEI (140 °F) 60 °C - max. 250 Ohm<br />
WIDERSTAND BEI (212 °F) 100 °C - mind. 2000 Ohm<br />
MESSSPANNUNG<br />
- c a. 12V Gleichstrom<br />
MAX. STROM<br />
- 20 mA<br />
ANSCHLUSSGEWINDE<br />
- 1/8” NPTF<br />
KABEL<br />
- 3-adrig abgeschirmt, Länge 2m<br />
KABELEINGANG<br />
- 1/2” NPTF<br />
GEWICHT<br />
- 0.2 kg<br />
SCHUTZKLASSE<br />
- ATEX Ex II 1D T125°C<br />
CSA/cus - Klasse II Abteilung 1, Gr. E, F und G<br />
1.5 NTC-Lagertemperatursensor<br />
Spezialsensor zur Anzeige der Lagertemperatur. Sprechen Sie Ihre <strong>4B</strong> Vertretung bezüglich<br />
der verfügbaren Optionen an.<br />
1.6 Füllstands-/Verstopfungsschalter<br />
Der Verstopfungsschalter ist zur Installation auf der Entladestelle oder am Eingangsschacht<br />
des <strong>Elevator</strong>s konzipiert, um vor vorhandenen Verstopfungen zu warnen. Der Schalter nutzt<br />
eine Festkörper-Kapazitivschaltung, um festzustellen, wann sich Material um das<br />
Polycarbonat-Gehäuse angesammelt hat. Ein Signal wird an die Steuerungseinheit<br />
zurückgegeben und die Meldung "Verstopungszustand" (Plug Condition) erscheint auf dem<br />
LCD-Display. Wenden Sie sich bezüglich der verfügbaren Optionen an Ihre <strong>4B</strong> Vertretung<br />
1.7 Kopfscheiben-Ausrichtungssensoren<br />
Sensoren zur Überwachung der Kopfscheibenausrichtung.<br />
Sprechen Sie Ihre <strong>4B</strong> Vertretung bezüglich der verfügbaren Optionen an.<br />
8
2 WATCHDOG-MONTAGE<strong>ANLEITUNG</strong><br />
2.1 Einleitung<br />
Vor dem Einbau der ‘Watchdog'-Anlage prüfen, ob alle bestellten Systemteile geliefert<br />
wurden:<br />
Steuerungseinheit<br />
Bewegungs-/Ausrichtungssensoren<br />
Lagertemperatursensoren<br />
STEUERUNGSEINHEIT<br />
Die Steuerungseinheit sollte an einer Stelle in angemessenem Abstand von<br />
Übertemperaturen, Feuchtigkeit und Vibrationen und auf Augenhöhe installiert werden, so<br />
dass die Anzeige und die Warnleuchten sofort ins Auge fallen. Es sollte hinreichend Raum<br />
zur Öffnung des Klappdeckels vorhanden sein, um Verkabelungen vornehmen zu können.<br />
Die Steuerungseinheit kann elektrostatischer Aufladung<br />
unterliegen. Zur Erzielung einer optimalen Leistung ist es<br />
erforderlich, die Anschlussklemme 16 sauber zu erden.<br />
Davor müssen Maßnahmen zum Schutz vor elektrischer<br />
Aufladung getroffen werden.<br />
DIE GESAMTE VERKABELUNG MUSS NACH DEN<br />
ÖRTLICHEN UND NATIONALEN ELEKTRORICHTLINIEN<br />
ERFOLGEN UND SOLLTE NUR DURCH EINEN<br />
AUSGEBILDETEN UND ZUGELASSENEN ELEKTRIKER<br />
AUSGEFÜHRT WERDEN.<br />
WICHTIG:<br />
Es sind alle in diesem Handbuch<br />
gegebenen Warnhinweise zu beachten.<br />
Die Nichtbeachtung führt zum Erlöschen<br />
der Herstellergarantie und kann ernsthafte<br />
oder tödliche Verletzungen zur Folge<br />
haben.<br />
Gemäß der Zertifizierung dieses<br />
Produkts ist das Bohren/Stanzen weiter<br />
Kabeleinführungslöcher in das Gehäuse<br />
unzulässig. Handlungen dieser Art<br />
führen zum Erlöschen der<br />
Herstellergarantie und können<br />
ernsthafte oder tödliche Verletzungen<br />
zur Folge haben.<br />
9
MAS-Position für das<br />
Erfassen von<br />
Stahlbechern<br />
MAS-Position für<br />
das Erfassen von<br />
Kunststoffbechern<br />
mit<br />
Metallkopfschrauben<br />
Hinweis: Die<br />
MAS werden am<br />
Aufwärtsfuß an der<br />
Stelle befestigt, wo das<br />
Band am straffsten ist.<br />
X = MAS in einem<br />
Abstand von wenigen<br />
Zentimetern zur<br />
Scheibe oder so nah<br />
wie möglich anbringen.<br />
ZEICHNUNG A<br />
TYPISCHE SENSORPOSITIONEN AM<br />
AUFWÄRTSSCHACHT DES ELEVATORS<br />
10
Stahl-<br />
Becher<br />
Stahlbecher<br />
<strong>Elevator</strong>gurt<br />
Seitenansicht<br />
MAS-<br />
POSITION<br />
Empfindlichkeits-<br />
Einstellschraube<br />
Seitliche<br />
Position<br />
Gurt<br />
Scheibe<br />
Alternative<br />
Vorderposition<br />
Hinweis:<br />
Entweder Vorderoder<br />
Seitenpositionen<br />
verwenden,<br />
nicht kombinieren<br />
Seitliche<br />
Position<br />
Stahl-<br />
Becher<br />
Draufsicht<br />
MAS - POSITIONEN<br />
ZUR ERFASSUNG VON GURTSCHLUPF- UND<br />
AUSRICHTUNG BEI ELEVATOR-STAHLBECHERN<br />
ZEICHNUNG B<br />
11
Kunststoffbecher<br />
Aufwärtsschacht<br />
Kunststoff-<br />
Becher<br />
Aufwärtsgurt<br />
Montageblock<br />
Sensor<br />
EINSTELLSCHRAUBE FÜR HÖHERE<br />
EMPFINDLICHKEIT NACH RECHTS DREHEN<br />
DRAUFSICHT<br />
WDA3-MAS POSITIONEN<br />
ZUR BANDAUSRICHTUNG UND ERFASSUNG VON<br />
BANDSCHLUPF BEI KUNSTSTOFFBECHERN MIT<br />
STAHLSCHRAUBEN<br />
ZEICHNUNG C<br />
12
Kunststoffbecher<br />
Gurt<br />
bis<br />
1“<br />
<strong>Elevator</strong>-<br />
Schrauben<br />
Schachtwand<br />
Montageblock<br />
Hinweis:<br />
Bei Verwendung von<br />
Edelstahlbechern und -<br />
schrauben sind Kunststoff-Unterlegscheiben<br />
zwischen Gurt und<br />
Bechern zu verwenden.<br />
Sensor<br />
Einstellschraube<br />
DRAUFSICHT<br />
POSITION DES WDA3-MAS<br />
ZUR SCHIEFLAUFÜBERWACHUNG DURCH ERFASSUNG VON SCHRAUBEN<br />
ZEICHNUNG D<br />
13
1<br />
/8” N.P.T.F.-<br />
KEGEL-<br />
GEWINDE<br />
Lagertemperatursensor<br />
mit Schmiernippel<br />
INSTALLATION DES LAGERTEMPERATURSENSORS<br />
ZEICHNUNG E<br />
14
Position<br />
Flüssigkeitsdichter<br />
Metallschlauch<br />
Kabeldurchführung<br />
Verstopfungssensor<br />
ELEVATOR-VERSTOPFUNGSSENSOR<br />
DARGESTELLT AM ELEVATORKOPF<br />
ZEICHNUNG F<br />
15
16<br />
ZEICHNUNG G
2.2. Einbau und Verkabelung – Gefährdungsfreie Bereiche<br />
MAS-Sensoren sollten an einer Stelle installiert werden, die sie für Einstellungen leicht<br />
zugänglich macht und den Sensoren Schutz vor möglichen Beschädigungen bietet. Da die<br />
Sensoren während ihrer Einstellung möglicherweise etwas verschoben werden müssen, ist die<br />
Verkabelung mit biegsamen Kabelkanälen durchzuführen. Die nächste Verteilerdose sollte<br />
sich innerhalb von 3 Metern vom Bewegungssensor aus befinden – im Allgemeinen kann<br />
eine Verteilerdose für ein Paar Bewegungssensoren verwendet werden. Die<br />
Verkabelung der Sensoren an eine Vereteilerdose und von dort weiter an die<br />
Steuerungseinheit sollten möglichst innerhalb von abgeschirmten Installationsrohren<br />
vorgenommen werden, um optimalen Schutz zu gewährleisten.<br />
Die Temperatursensoren werden anstelle der Lagerschmiernippel im Lagergehäuse<br />
eingesetzt. Der Sensor ist fettdurchlässig, damit die Lager geschmiert werden können.<br />
Die nächste Verteilerdose sollte sich innerhalb von 3 Metern vom Sensor aus befinden, die<br />
Verkabelung der Sensoren an eine Vereteilerdose und von dort weiter an die<br />
Steuerungseinheit sollten möglichst innerhalb von abgeschirmten Installationsrohren<br />
vorgenommen werden, um optimalen Schutz zu gewährleisten.<br />
Hinweis:<br />
Die Verkabelung zwischen Bewegungssensoren oder Temperatursensoren und der Steuerungseinheit<br />
muss für Niedervolt-Signale (Nennwert 24 V Gleichstrom) ausgelegt sein. Dabei sollte<br />
besonders darauf geachtet werden, elektrische Interferenzen durch andere Aggregate zu<br />
vermeiden. Ungeschirmte Leitungen sollten entweder in Metallrohren ohne sonstige Kabel<br />
verlegt werden oder es sollten abgeschirmte Kabel benutzt werden, wobei die Abschirmung nur<br />
an einem Ende geerdet wird.<br />
Wir empfehlen daher, für den Anschluss jeglicher Sensoren an die Mikroprozessor-<br />
Steuereinheit abgeschirmte Kabel zu verwenden.<br />
Die Steuereinheit ist für die Wandmontage entweder in einem Überwachungsraum oder in der<br />
Nähe der Fördereinrichtung konzipiert. Jedoch sollte wie bei allen rechnergesteuerten Anlagen<br />
darauf geachtet werden, die Mikroprozessoreinheit nicht zu hohen Temperaturen oder<br />
möglichen elektrischen Interferenzen auszusetzen. Sie sollte an einer Stelle installiert werden,<br />
die leicht zugänglich für Setups und Einstellungen ist. Die beiden Kabeleingänge sind für 3/4”-<br />
Kabeldurchführungen ausgelegt. Da die Steuereinheit jedoch ein nicht-metallisches<br />
Gehäuse hat, besteht kein Massedurchgang durch das Gehäuse. Jeder Kabelkanal muss<br />
endseitig an eine geeignete Durchführung angeschlossen werden, um den Massedurchgang<br />
zu gewährleisten, wie beispielsweise Allen-Bradley 1490-N19.<br />
2.3. Gefährdungszonen<br />
Watchdog wurde für den Einsatz in bestimmten Gefährdungszonen konzipiert, deren<br />
Risiko als "Staub-Explosiv " klassifiziert sind.<br />
Wird die Watchdog-Ausrüstung an einem <strong>Elevator</strong> verwendet, der Getreide oder<br />
ähnliche Produkte fördert, wird die Atmosphäre innerhalb des <strong>Elevator</strong>fußes während des<br />
regulären Betriebs wahrscheinlich Staubkonzentationen in der Luft enthalten. Dieser Bereich<br />
innerhalb des <strong>Elevator</strong>fußes wird gewöhnlich als gefährliche Zone der Klasse 1 definiert.<br />
Ist der <strong>Elevator</strong> in einem Gebäude untergebracht, wo sich gewöhnlich keine entzündbaren<br />
Staubkonzentationen in der Luft befinden, diese sich aber normalerweise auf den<br />
Oberflächen der Ausrüstung ansammeln können, kann dies auch ein Risiko darstellen. Dieser<br />
Bereich wird gewöhnlich als gefährliche Zone der Klasse 2 definiert.<br />
Die Watchdog-Steuerungseinheit ist zugelassen für Einsätze in<br />
Aufstellorten nach EX II 2D T125 °C und IECEx DIP DIP A21 Ta 125 °C<br />
Die Watchdog-MAS-Sonden sind zugelassen für Einsätze<br />
in Aufstellorten nach EX II 1D T125 °C und IECEx DIP DIP A20 Ta 125 °C<br />
Der Temperatursensorfühler ist zugelassen für Einsätze in Aufstellorten<br />
nach EX II 1D T125 °C<br />
17
Einbau und Verkabelung in Gefährdungszonen<br />
Vor dem Einbau sind die nationalen Richtlinien für elektrische Installationen zu<br />
konsultieren.<br />
MAS-Sensoren sollten an einer Stelle installiert werden, die sie für Einstellungen leicht<br />
zugänglich macht und den Sensoren Schutz vor möglichen Beschädigungen bietet. Da die<br />
Sensoren während ihrer Einstellung möglicherweise etwas verschoben werden müssen, ist die<br />
Verkabelung mit flüssigkeits- und staubdichten Installationsschläuchen durchzuführen. Die<br />
nächste staubdichte Verteilerdose sollte sich innerhalb von 3 Metern vom Bewegungssensor<br />
aus befinden – im Allgemeinen kann eine Verteilerdose für ein Paar<br />
Bewegungssensoren verwendet werden. Die Verkabelung der Sensoren an eine<br />
Vereteilerdose und von dort weiter an die Steuerungseinheit sollten sowohl mit flüssigkeitsund<br />
staubdichten Installationsschläuchen, zugelassenen Rohrverbindern und staubdichten<br />
Dichtungen vorgenommen werden.<br />
Die Installation der Temperatursensoren in den Lagergehäusen sollte allgemein wie unter<br />
Abschnitt 2.1 beschrieben vorgenommen werden. Hier ist aber eine zusätzliche<br />
zugentlastete staubdichte Kabeldurchführung (Kabelklammer) zu verwenden. Die nächste<br />
Verteilerdose sollte sich innerhalb von 3 Metern vom Sensor(paar) aus befinden. Die<br />
Verkabelung der Sensoren an eine Vereteilerdose und von dort weiter an die<br />
Steuerungseinheit sollten sowohl mit flüssigkeits- und staubdichten Installationsschläuchen,<br />
zugelassenen Rohrverbindern und staubdichten Dichtungen vorgenommen werden.<br />
Temperatursensorfühler der Klasse 1 werden auf die gleiche Weise installiert wie<br />
Standardtemperatursensoren, außer dass staub-/flüssigkeitsdichte Metallschläuche mit<br />
zugelassenen Flanschen zwischen dem (den) Temperatursensor(en) und der Verteilerdose<br />
anzubringen sind.<br />
Hinweis:<br />
Die Verkabelung zwischen Bewegungssensoren oder Temperatursensoren und der Steuerungseinheit<br />
muss für Niedervolt-Signale (Nennwert 24 V Gleichstrom) ausgelegt sein. Dabei sollte<br />
besonders darauf geachtet werden, elektrische Interferenzen durch andere Aggregate zu<br />
vermeiden. Ungeschirmte Leitungen sollten entweder in Metallrohren ohne sonstige Kabel<br />
verlegt werden oder es sollten abgeschirmte Kabel benutzt werden, wobei die Abschirmung nur<br />
an einem Ende geerdet wird.<br />
Wir empfehlen daher, für den Anschluss jeglicher Sensoren an die Mikroprozessor-<br />
Steuereinheit abgeschirmte Kabel zu verwenden.<br />
2.4 Betrieb und Justierung in Gefährdungszonen<br />
Die Bewegungssensoren könnennach dem Einbau an ihrer Positionen am <strong>Elevator</strong>fuß<br />
feinjustiert werden, dabei ist jedoch besonders darauf zu achten und sicherzustellen, dass die<br />
Bewegungssensoren nicht durch <strong>Elevator</strong>gurt oder Becher berührt und dadurch beschädigt<br />
werden.<br />
Aufgrund von Berührungs- und Staubgefahr darf die Steuerungseinheit nicht geöffnet werden,<br />
wenn die Stromversorgung eingeschaltet ist. Vor dem Abnehmen der Hauptabdeckung der<br />
Einheit den Strom ausschalten und einige Minuten warten. Dann kann der Deckel<br />
aufgeklappt werden, um den Zugriff auf die Klemmanschlüsse zu erlangen.<br />
Bei geschlossenem Deckel der Steuerungseinheit können Setup-Einstellungen über die<br />
drei Touchpads auf der Vorderseite vorgenommen werden.<br />
Die Stromversorgung der externen Sensoren ist durch zwei Sicherungen abgesichert. F1<br />
sichert die Bewegungsfühler ab und F2 die Lagertemperatursensoren. Es handelt sich um<br />
Sicherungen der Klasse T5E(T) 200 ma, die nur durch Sicherungen mit identischen Werten<br />
ersetzt werden dürfen.<br />
18
3 ELEKTRISCHE INSTALLATION<br />
3.1.1 Blockdiagramm H<br />
<strong>Elevator</strong>schacht<br />
2x HPAS<br />
Verstopfungsschalter<br />
Bewegung/<br />
Schieflauf oben<br />
WATCH-<br />
DOG<br />
FESTE<br />
DURCHFÜHRUNGEN<br />
FÜR DIE ERDUNG<br />
VERWENDEN<br />
Bewegung/<br />
Schieflauf unten<br />
Motor<br />
Startvorrichtung<br />
Stromversorgung<br />
abgesichert<br />
bis zu 6 Stück Lager-<br />
Temperatursensoren<br />
= abgeschirmtes<br />
Kabel, am Ende<br />
zu erden<br />
JB = Verteilerdose<br />
19
3.2<br />
Installationsanforderungen<br />
(i) Spannungsversorgung für Modell WDC3V4AI - +24 VDC max. 12 Watt<br />
WDC3V46AI - +24 VDC max. 12 Watt<br />
oder 100 bis 260 VAC 50/60 Hz 12 Watt<br />
(ii) Sensoren ab Steuerungseinheit<br />
24 VDC, 200 mA max.<br />
über 6-adriges geschirmtes Kabel<br />
Hinweis:<br />
Kabel zur Vermeidung von Fehlsignalen nicht in die Nähe von Motorkabeln verlegen !<br />
3.3 Installationsdetails<br />
1. HINWEIS: Startimpulssteuerung:<br />
In jedem Fall sind die Klemmen 6 und 7 mit zu verbinden, damit, wenn der Motor läuft, die<br />
Startimpulssteuerung aktiviert wird. (Siehe Tabelle 1, Elektrische Kenndaten) Erst dann<br />
werden die Alarm- und Stillstandsrelais' versorgt, sowie der Geschwindigkeitsmesskreis<br />
und die Startverzögerung aktiviert. Wenn der Motor steht, darf demnach an den Klemmen<br />
6 und 7 keine Spannung anliegen.<br />
3.3.1 Diagramm I: Verkabelung der Steuerung<br />
ALARM AND STOP RELAYS ARE SHOWN ENERGISED<br />
IN THE NORMAL RUNNING CONDITION<br />
24 VDC<br />
SUPPLY<br />
ALARM RELAY<br />
N/O<br />
STOP RELAY<br />
N/O<br />
+ -<br />
100 TO 250<br />
VAC INT ERLOCK<br />
SIGNAL<br />
N/C<br />
C<br />
N/C<br />
C<br />
100 TO 250<br />
VAC WATCHDOG<br />
SUP P LY<br />
NO CONNECTION<br />
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16<br />
THIS UNIT<br />
MUST BE<br />
EARTHED<br />
FUSE<br />
1A<br />
O/L<br />
C<br />
MOTOR<br />
CONTACTOR<br />
STOP<br />
START<br />
MOTOR<br />
CONTACTOR<br />
ALARM<br />
LIGHT<br />
AUDIBLE<br />
WARNING<br />
DEVICE<br />
100 TO 250 VAC 50/60 Hz SUPPLY<br />
L<br />
AC CONNECTION WHEN USING MODEL WDC3V46AI<br />
IN A ZONE 22 (CAT 3) APPLICATION<br />
N<br />
20
ALARM AND STOP RELAYS ARE SHOWN ENERGISED<br />
IN THE NORMAL RUNNING CONDITION<br />
24 VDC INT ERLOCK<br />
SIGNAL<br />
ALARM RELAY<br />
N/C<br />
N/O<br />
C<br />
STOP RELAY<br />
N/O<br />
N/C<br />
C<br />
100 TO 250<br />
VAC WATCHDOG<br />
SUPPLY<br />
NOT CONNECTED<br />
24 VDC<br />
SUPPLY<br />
+ -<br />
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16<br />
THIS UNIT<br />
MUST BE<br />
EARTHED<br />
FUSE<br />
O/L<br />
C<br />
MOTOR<br />
CONTACTOR<br />
STOP<br />
START<br />
MOTOR<br />
CONTACTOR<br />
ALARM<br />
LIGHT<br />
AUDIBLE<br />
WARNING<br />
DEVICE<br />
+ve<br />
24 VDC SUPPLY<br />
DC CONNECTION WHEN USING THE WDC3V4AI<br />
IN A ZONE 21 (CAT 2) APPLICATION<br />
-ve<br />
ACHTUNG:<br />
Das System funktioniert nicht ohne<br />
die Startimpulssteuerung an den<br />
Klemmen 6 und 7 !<br />
21
3.3.2 Diagramm J: Sensorverkabelung:<br />
WDA3V34AI<br />
BEARING TEMPERATURE SENSORS MOTION SENSORS<br />
UPPER<br />
LEFT<br />
UPPER<br />
RIGHT<br />
LOWER<br />
LEFT<br />
LOWER<br />
RIGHT<br />
BEARING<br />
ZONE 1<br />
BEARING<br />
ZONE 2<br />
BEARING<br />
ZONE 3<br />
BEARING<br />
ZONE 4<br />
BEARING<br />
ZONE 5<br />
BEARING<br />
ZONE 6<br />
GREEN<br />
BLACK<br />
BLUE<br />
RED<br />
GREEN<br />
BLACK<br />
BLUE<br />
RED<br />
GREEN<br />
BLACK<br />
BLUE<br />
RED<br />
GREEN<br />
BLACK<br />
BLUE<br />
RED<br />
SCREEN<br />
CLEAR<br />
YELLOW<br />
SCREEN<br />
CLEAR<br />
YELLOW<br />
SCREEN<br />
CLEAR<br />
YELLOW<br />
SCREEN<br />
CLEAR<br />
YELLOW<br />
SCREEN<br />
CLEAR<br />
YELLOW<br />
SCREEN<br />
CLEAR<br />
YELLOW<br />
1<br />
1<br />
2A<br />
3A<br />
5<br />
1<br />
1<br />
2B<br />
3B<br />
5<br />
1<br />
4A<br />
<strong>4B</strong><br />
5<br />
1<br />
4C<br />
4D<br />
5<br />
1<br />
4E<br />
4F<br />
5<br />
GND<br />
0V<br />
LEFT<br />
RIGHT<br />
+24V<br />
GND<br />
0V<br />
LEFT<br />
RIGHT<br />
+24V<br />
GND<br />
ZONE 1<br />
ZONE 2<br />
+24V<br />
GND<br />
ZONE 3<br />
ZONE 4<br />
+24V<br />
GND<br />
ZONE 5<br />
ZONE 6<br />
+24V<br />
}<br />
}<br />
}<br />
}<br />
}<br />
UPPER MOTION<br />
SENSORS<br />
LOWER MOTION<br />
SENSORS<br />
HOT BEARING<br />
SENSORS<br />
HOT BEARING<br />
SENSORS<br />
HOT BEARING<br />
SENSORS<br />
OR<br />
Netzstrom<br />
abgesichert durch F1<br />
Netzstrom<br />
abgesichert durch F2<br />
SCREEN<br />
CLEAR<br />
YELLOW<br />
SCREEN<br />
CLEAR<br />
YELLOW<br />
SCREEN<br />
CLEAR<br />
YELLOW<br />
1<br />
4(A,B,C,D,E,F)<br />
OPTIONAL MULTIPLE<br />
BEARING SENSORS IN<br />
EACH ZONE (6 MAX)<br />
5<br />
1<br />
4E<br />
5<br />
PLUG SWITCH<br />
OR HEAD PULLEY<br />
ALIGNMENT<br />
SENSOR<br />
Die Stromversorgung der externen Sensoren ist durch zwei Sicherungen abgesichert. F1 sichert die<br />
Bewegungssensoren ab und F2 sichert die Lagertemperatursensoren ab. Es handelt sich um<br />
Sicherungen der Klasse T5E(T) 200 mA, die nur durch identische Geräte ersetzt werden dürfen.<br />
Auf der Stromplatine sind drei Testpunkte untergebracht. +24(1) ist die Stromversorgung für die<br />
internen Elektroniken, die durch F5 abgesichert ist. +24(2) ist die Stromversorgung für den<br />
Bewegungssensor, die durch F1 abgesichert ist. +24(3) ist die Stromversorgung für den Lagersensor,<br />
die durch F2 abgesichert ist.<br />
22
3.3.3 Mehrfache Steuerungseinheiten für eine<br />
Einzelne Alarmvorrichtung<br />
Zeichnung K<br />
23
3.4 Die Platinen im Detail Zeichnung L<br />
Platinen-<br />
Oberseite<br />
Geschwindigkeitsanzeige<br />
LCD-Display für<br />
Meldungen<br />
Mikroprozessoren<br />
PB6<br />
PB2<br />
PB1<br />
Sprach-IC's<br />
Speicher-IC’s<br />
Platinen-<br />
Unterseite<br />
24
4 BEDIENUNGSHINWEISE<br />
Die Ausrüstung muss gemäß den Bedienungshinweisen (Kapitel 2) und den<br />
nationalen und lokalen Normen installiert und verkabelt worden sein.<br />
4.1 Erstmaliger Betrieb & Erste Kalibrierung<br />
Watchdog wird normalerweise UNKALIBRIERT geliefert. Wird die Einheit erstmals an eine Stromquelle<br />
angeschlossen, wird durch die Meldung "Nicht Kalibriert … Siehe Handbuch!" auf dem Display darauf<br />
hingewiesen. In diesem Moment sollte die Alarmleuchte blinken und das Alarmrelais Impulse abgeben. Weiter<br />
vorgehen wie folgt:<br />
(i)<br />
(ii)<br />
(iii)<br />
(iv)<br />
(v)<br />
(vi)<br />
Das Hauptmenü durch einmaliges Drücken der Taste C (grün) öffnen. Die Option<br />
"Calibration" durch Drücken der Taste B (gelb) auswählen, um den Cursor auf ‘CALIB’ zu<br />
bewegen.<br />
'CALIB' durch Drücken der Taste C (grün) auswählen. Den 3-stelligen Kalibrierzugangscode (A,B,C)<br />
eingeben, der mit der Einheit geliefert wurde. Wenn der Code akzeptiert wurde, wird die LCD<br />
‘Start <strong>Elevator</strong> to Calibrate’ (<strong>Elevator</strong> zur Kalibrierung starten) anzeigen.<br />
Die START-Taste am Anlasser betätigen. Dadurch wird ein Verriegelungssignal an Watchdog<br />
(Klemmen 6 und 7) abgegeben, so dass die Alarm- und Stillstandsrelais' aktiviert werden und den<br />
Maschinenstart zulassen. Die Alarmleuchte wird weiterhin blinken.<br />
Auf dem Display wird die Startverzögerungszeit angezeigt. Wenn die Startverzögerung abgelaufen<br />
ist, erlischt die Alarmleuchte und der Kalibriervorgang beginnt.<br />
Der Kalibriervorgang dauert etwa 16 Sekunden, die Fortschritte werden in Prozent auf dem Display<br />
angezeigt. Watchdog wird die Häufigkeit der von den Sensoren kommenden Eingangssignale<br />
messen und einen Durchschnittswert für die Geschwindigkeit (die Kalibrierte Geschwindigkeit)<br />
im Speicher ablegen.<br />
Wenn der Kalibriervorgang abgeschlossen ist, geht die Einheit zum Normalbetrieb über.<br />
Geschwindigkeitsveränderungen, Schieflauf oder Temperaturen jenseits der voreingestellten<br />
Niveaus werden nun entsprechende ALARM- und ABSCHALTIMPULSE auslösen. Hinweise zur<br />
möglicherweise gewünschten Änderung voreingestellter Werte (Watchdog-Parameter)<br />
finden Sie unter Abschnitt 4.4.<br />
WARNUNG:<br />
Ein vollständiger Systemtest (siehe Abschnitt 4.7) sollte vor Einsatz des <strong>Elevator</strong>s im Normalbetrieb erfolgen.<br />
4.2 Neukalibrierung<br />
Sie können Watchdog jederzeit neu einstellen, während das Gerät regulär läuft. Hierzu die Option<br />
‘CALIB’ wie oben beschrieben aus dem Menü auswählen und den Zugangscode eingeben. Es wird strengstens<br />
vor einer unüberlegten Neukalibrierung gewarnt, da möglicherweise genau dann eine Einstellung der Einheit<br />
versucht wird, während diese evtl. nicht im Normalbetrieb arbeitet. Wenn andauernde Alarm- oder Abschaltmeldungen<br />
auftreten, liegt entweder ein Fehler am Gerät oder an der Einstellung der Anlage vor.<br />
Sollte die STOPP-Taste auf dem Anlasser während der Kalibrierung betätigt werden (Verriegelungssignal<br />
wird entfernt), werden die Alarm- und Stopprelais deaktiviert und die Kalibrierung wird abgebrochen. Die<br />
Kalibrierung wird auch abgebrochen, wenn eine Störung vorliegt, beispielsweise wenn der <strong>Elevator</strong> nicht startet<br />
oder während des Vorgangs stoppt. Um die Kalibrierung wieder zu starten, ab Punkt (i) oben fortfahren,<br />
nachdem die Störung behoben wurde.<br />
4.3 Fehlkalibrierung<br />
Wenn die Einheit für eine niedrigere als normale Geschwindigkeit eingestellt worden ist, wird sie bei Werten<br />
über dieser Einstellung Alarm- oder Stillstand signalisieren und möglicherweise das Gerät stoppen, wenn es<br />
mit Normalgeschwindigkeit läuft. Dies ist ein Hinweis auf eine Fehlkalibrierung und die Bandspannung sollte<br />
dementsprechend geprüft und korrigiert werden. Die Einheit ist dann neu zu kalibrieren (4.2).<br />
Wenn Watchdog den Start der Maschine aufgrund einer Fehlkalibrierung verhindert, ‘CALIB’ aus dem Hauptmenü wählen<br />
und den KALIBRIERCODE gemäß Punkt 4.1. eingeben. Abwarten, bis auf dem Display die Meldung ‘START ELEVATOR<br />
TO CALIBRATE’ (ELEVATOR ZUR KALIBRIERUNG STARTEN) erscheint und dann die Maschine starten. Nach einer<br />
Startverzögerung wird der Kalibriervorgang beginnen und wenn er abgeschlossen ist, geht Watchdog in den<br />
Normalbetriebsmodus. Wenn die Startverzögerung für die Maschine nicht ausreicht, um die Normgeschwindigkeit zu<br />
erreichen, Abschnitt 4.4 konsultieren, um zu erfahren, wie dies zu ändern ist.<br />
25
4.4 Einstellung der Watchdog-Parameter ('SETUP'-Modus)<br />
Beachten Sie, dass Watchdog beim Einschalten die gespeicherten Setup-Parameter aus seinem Speicher<br />
ausliest. Diese dienen als Basis für den Betrieb. Im Neuzustand wird Watchdog mit voreingestellten Standardwerten<br />
geliefert. In den folgenden Abschnitten wird beschrieben, wie diese Parameter angesehen oder verändert werden<br />
können.<br />
Auf der Vorderseite der Watchdog-Einheit befinden sich Berührungsschalter und eine LCD-Menüanzeige, über<br />
die Einstellungen an den Betriebsparametern des Systems vorgenommen werden können (siehe Abschnitt 1.1).<br />
Gewöhnlich zeigt die LCD den Systemstatus an, z.B. ‘READY TO RUN’ (Betriebsbereit). Hauptmenü durch<br />
Berühren der Taste C (grün) öffnen. Den Cursor durch Berührung der Taste B (gelb) auf die Option 'SETUP'<br />
bewegen. 'SETUP'-Modus durch Berühren der Taste C (grün) auswählen. Das Menü wird dann die Optionen<br />
'Techniker-Setup' oder 'Werks-Setup' anbieten.<br />
Allgemein werden im SETUP-Modus die Tasten A und B verwendet, um eine Option auszuwählen oder einen Wert<br />
zu ändern, und die Berührungstaste C, um die Auswahl anzunehmen oder einzugeben. Wenn mehr als 30 Sekunden<br />
vergangen sind, bis eine Taste betätigt wurde, kehrt das Menüsystem wieder zur Anzeige der Statusmeldungen<br />
zurück.<br />
Das Einblenden des Hauptmenüs kann durch Berühren der Taste A (rot) abgebrochen werden.<br />
4.4.1 ‘Techniker’-Setup<br />
Wird ‘Techniker'-Setup im Watchdog-Menüsystem ausgewählt, ruft das System einen Techniker-<br />
Zugangscode ab: (B,B,B,B). Wird der richtige Code eingegeben, erscheint der erste Parameter<br />
(Skalierfaktor). Durchblättern Sie die Setup-Parameter durch Berühren der Taste C (grün).<br />
Verändern Sie bei Bedarf die Werte, indem Sie die Tasten A oder B betätigen und die Änderung durch<br />
Berühren der Taste C akzeptieren.<br />
Am Ende der Setup-Sitzung erscheint die Option 'Save settings' (Einstellungen speichern).<br />
4.4.2 ‘Werks'-Setup<br />
Im Werks-Setup kann ein breites Spektrum an Parametern, allgemein über eine breitere Werteskala,<br />
eingestellt werden. Außerdem kann der ‘Techniker'-Zugangscode in diesem Modus geändert werden.<br />
Wird die Option 'Werks-Setup' im Watchdog-Menüsystem ausgewählt, erscheint auf dem Display ein<br />
Zahlencode. Notieren Sie diese Nummer und erfragen Sie bei Ihrem Händler den speziellen Zugangscode.<br />
Geben Sie diesen Zugangscode ein und Watchdog öffnet die Sequenz für das Werks-Setup. Beachten Sie,<br />
dass Watchdog solange denselben Zugangscode akzeptieren wird, bis die Frage 'Save Settings'?<br />
(Einstellungen speichern) mit 'Ja' beantwortet wird. Danach wird ein neuer Code erforderlich sein.<br />
Am Ende der Werks-Setupsequenz erscheint die Option 'Save settings' (Einstellungen speichern).<br />
4.5 Durch Techniker einstellbare Betriebsparameter<br />
4.5.1 Skalierfaktor (0.01-99.99) Standardeinstellung = “12”<br />
Watchdog wird mit einem auf 12.00 voreingestellten Skalierfaktor geliefert. Auf Basis dieses Werts zeigt<br />
die 4-stellige Ziffernanzeige auf der Vorderseite die <strong>Elevator</strong>geschwindigkeit in Impulsen pro Minute (PPM)<br />
oder Bechern pro Minute an.<br />
Für Ihre Installation können auch andere Einheiten dargestellt werden, indem ein neuer Skalierfaktor<br />
anhand folgender Gleichung berechnet wird:<br />
Anzeige = (Eingangswert PPM x Skalierfaktor) / 12.00<br />
Daher gilt: Skalierfaktor = ( Gewünschte Anzeige x 12.00) / Eingangswert PPM<br />
Der Skalierfaktor kann ohne Auswirkungen auf die Geschwindigkeitskalibrierung oder<br />
Geschwindigkeitsschaltungen verändert werden, d.h. nur die angezeigten Zahlen und nicht die<br />
tatsächliche Geschwindigkeit verändern sich.<br />
Erscheint ‘- - - -’ auf dem Display, bedeutet dies einen Bereich jenseits des Grenzwerts, das heißt über<br />
9999. Dies bedeutet normalerweise, dass der Skalierfaktor falsch eingestellt ist.<br />
Es gibt zwei Sonderfälle bei der Einstellung des Skalierfaktors, die bekannt sein sollten.<br />
(i)<br />
(ii)<br />
Wenn der Skalierfaktor auf 12.00 eingestellt ist, zeigt das Display die eingehenden Impulse pro Minute direkt an.<br />
Wenn der Skalierfaktor auf Becherabstände in Inch eingestellt ist, zeigt das Display die Bandgeschwindigkeit<br />
in Fuß/Minute an.<br />
26
4.5.1 Arbeitsbeispiele für die Verwendung des Skalierfaktors:<br />
4.5.1.1 Beispiel 1: Prozentsatz.<br />
Beträgt die <strong>Elevator</strong>-Normgeschwindigkeit 850 Impulse pro Minute (PPM) und die gewünschte<br />
Displayeinstellung beträgt 100.0 (%), dann ist der Skalierfaktor = (100.0 x 12.00)/850 = 1.41<br />
4.5.1.2 Beispiel 2: Tonnen/Stunde<br />
Beträgt die <strong>Elevator</strong>-Normgeschwindigkeit 420 Impulse pro Minute (PPM) und die gewünschte<br />
Displayeinstellung beträgt<br />
3000 TONS/HOUR, dann ist der Skalierfaktor = (3000 x 12.00)/420 = 85.71<br />
4.5.1.3 Beispiel 3 - Fuß/Min.<br />
Wenn der Abstand zwischen jedem Becher 9 Inch beträgt und Sie die Geschwindigkeit in<br />
Fuß/Min. anzeigen lassen wollen, setzen Sie den Skalierfaktor auf 9.00.<br />
4.5.1.4 Beispiel 4 - Meter/Min.<br />
Skalierfaktor = 12.00 x Becherabstand in Metern<br />
Wenn der Abstand beispielsweise 23 cm beträgt, (Skalierfaktor = 12.00 x 0.23) = 2.76<br />
4.5.1.5 Beispiel 5: Kubikmeter pro Stunde<br />
Erst die Normalgeschwindigkeit des <strong>Elevator</strong>s in Impulsen pro Minute berechnen:<br />
Wenn die Becher ein Fassungsvermögen von 2.9 l haben, die Geschwindigkeit 2.5 m/Sek.<br />
beträgt und der Abstand 9 pro Meter ist, dann beträgt die Normalgeschwindigkeit 2.5 x 60 x<br />
9 = 1350 Impulse pro Minute.<br />
Die Zahl von Kubikmetern pro Stunde bei dieser Geschwindigkeit:<br />
2.9 x 2.5 x 9 x 3600 x 0.001 = 235 m 3 /h (3600 Sekunden in 1 Stunde)<br />
(1 Liter = 0.001 m 3 )<br />
So möchten wir, dass das Display 235 bei Normalgeschwindigkeit ausliest, daher ist der<br />
Skalierfaktor<br />
= (235 x 12.00) / 1350<br />
= 2.09<br />
Bei einem auf 2.09 eingestellten Skalierfaktor kann nun der Durchsatz der<br />
Materialbewegung in Kubikmetern pro Stunde direkt auf der Watchdog-<br />
Geschwindigkeitsanzeige abgelesen werden.<br />
4.5.1.6 Beispiel 6 - Metrische Tonnen/Stunde<br />
Es wird derselbe <strong>Elevator</strong> wie im vorhergehenden Beispiel angenommen, für den eine<br />
Standardgeschwindigkeit von 1350 PPM berechnet wurde. Wenn die Dichte 0.752 Tonnen pro<br />
Kubikmeter beträgt, dann beträgt die Anzahl Tonnen pro Stunde bei dieser Geschwindigkeit<br />
235 m 3 /h x 0.752 = 177 Tonnen/Stunde (ca.)<br />
Wenn das Display 177 bei Normalgeschwindigkeit auslesen soll, ist der Skalierfaktor = (177 x 12.00) /<br />
1350 = 1.57<br />
27
4.5.1.7 Beispiel 7 - US-Bushel pro Stunde (BPH)<br />
Der <strong>Elevator</strong> hat eine Reihe von Bechern mit einem Fassungsvermögen von jeweils 377<br />
Kubikinch; mit Abständen von 6 Inch und einer regulären Betriebsgeschwindigkeit von 600<br />
Fuß/Minute.<br />
Es liegen (600 x 12)/ 6 = 1200 Impulse pro Minute vor<br />
Nun ist 1 Kubikfuß = 1728 Kubikinch und 1 Bushel = 1.2445 Kubikfuß, daher<br />
beträgt die <strong>Elevator</strong>förderleistung (Becher/min x Becherfassungsvermögen x Minuten/Stunde) /<br />
( 1728 x 1.2445)<br />
= (1200 x 377 x 60)/2150 = 12622 BPH<br />
Da dies außerhalb des verfügbaren Anzeigebereichs liegt, kann der Skalierfaktor in diesem Fall<br />
durch 10 geteilt werden, um eine Anzeige von BPH x 10 zu erhalten.<br />
Erforderlicher Skalierfaktor = (12622 x 12.00) / 1200 x 10 = 12.6<br />
4.5.1.8 Beispiel 8 - Kubikfuß pro Stunde<br />
Der <strong>Elevator</strong> hat zwei Reihen von Bechern mit einem Fassungsvermögen von jeweils 215<br />
Kubikinch; mit Abständen von 8 Inch und einer Geschwindigkeit von 600 Fuß/Minute.<br />
Es liegen (660 x 12)/ 8 = 990 Impulse pro Minute vor<br />
Die <strong>Elevator</strong>förderleistung beträgt (2 x 215 x 990 x 60)/ 1728 = 14781 Kubikfuß/<br />
Stunde<br />
Erforderlicher Skalierfaktor ebenfalls = (14781 x 12.00) / 990 x 10 = 17.9<br />
Bedenken Sie, dass die Anzeige in Kubikfuß/Stunde x 10 erfolgt.<br />
28
4.5.2 Alarm bei (5-20%) Unterdrehzahl Voreingestellter Standardwert 10%<br />
Wenn die Geschwindigkeit des <strong>Elevator</strong>s auf diesen Wert (eingestellte Geschwindigkeit minus<br />
%Unterdrehzahlalarm) sinkt<br />
geht die Alarmleuchte an und das Alarmrelais wird deaktiviert.<br />
4.5.3 Stopp bei (5-20%) Unterdrehzahl Voreingestellter Standardwert 20%<br />
Wenn die Geschwindigkeit des <strong>Elevator</strong>s auf diesen Wert (eingestellte Geschwindigkeit<br />
minus %Stoppalarm bei Untergeschwindigkeit) sinkt, wird die Stoppleuchte eingeschaltet<br />
und das Stopprelais deaktiviert.<br />
4.5.4 Alarm bei (5-20%) Überdrehzahl Voreingestellter Standardwert 10%<br />
Wenn die Geschwindigkeit des <strong>Elevator</strong>s auf diesen Wert (eingestellte Geschwindigkeit plus<br />
%Überdrehzahlalarm) steigt<br />
wird die Alarmleuchte eingeschaltet. Nach einer durch die Überdrehzahl-Alarmverzögerung (4.5.16)<br />
festgelegten Verzögerung<br />
wird das Alarmrelais deaktiviert. Dies ist gewöhnlich ein Hinweis auf eine Fehlkalibrierung (4.3).<br />
4.5.5 Stopp bei (5-20%) Überdrehzahl Voreingestellter Standardwert 20%<br />
Wenn die Geschwindigkeit des <strong>Elevator</strong>s auf diesen Wert (Kalibrierte Geschwindigkeit plus<br />
%Überdrehzahlstopp) ansteigt, wird die Stoppleuchte eingeschaltet. Nach einer durch die<br />
Überdrehzahl-Stillstandsverzögerung (4.5.17) festgelegten Verzögerung wird das Stopprelais<br />
deaktiviert. Dies ist gewöhnlich ein Hinweis auf eine Fehlkalibrierung (4.3).<br />
4.5.6 Startverzögerung (1-30 Sekunden) Voreingestellter Standardwert 10 Sekunden<br />
Dies ist die programmierte Zeit in Sekunden, in denen der <strong>Elevator</strong> die volle Geschwindigkeit<br />
nach dem Start erreichen soll.<br />
4.5.7 Anzahl der MAS (1, 2, 3, 4) Voreingestellter Standardwert "2"<br />
Anzahl der Bewegungsausrichtungsensoren, die auf dem <strong>Elevator</strong> eingesetzt werden (siehe Abschnitt<br />
4.8.1).<br />
4.5.8 Schieflauferfassung (Ober- oder Unterseite)<br />
Wird “Anzahl der MAS” auf 3 eingestellt, muss der Benutzer auswählen, wo der Schieflauf<br />
gemessen werden soll (Oberes oder unteres Eingangspaar).<br />
4.5.9 Anzahl der HBS-Zonen (1-6) Voreingestellter Standardwert "1"<br />
Anzahl der Zonen, wo Lagertemperatur-Überwachungssensoren auf dem <strong>Elevator</strong><br />
eingesetzt werden. Beginnend ab Zone 1, muss für jeden Bereich ein Sensor installiert und<br />
angeschlossen werden.<br />
Wichtiger Hinweis:<br />
Wird dieser Parameter auf Null gesetzt, ist die Option Lagertemperatur-Überwachung<br />
deaktiviert.<br />
4.5.10 Verstopfungsschalter, (Ja/Nein) Voreingestellter Standardwert “Nein”<br />
Wenn dieser Parameter auf "Ja" eingestellt wird, sollte ein Verstopfungsschalter an den<br />
Lagertemperaturüberwachungssensor Bereich 5 (Klemme 4E) angeschlossen werden. Der<br />
Anschluss sollte so ausgeführt werden, dass unter normalen Bedingungen eine Spannung<br />
von 24V an dieser Klemme anliegt, die auf 0 V fällt, wenn der Verstopfungszustand auftritt.<br />
4.5.11 Kopfscheiben-Ausrichtungssensor (HPAS), (Ja/Nein) Standardwert “Nein”<br />
Wenn dieser Parameter auf "Ja" eingestellt wird, sollte ein Kopfscheiben-<br />
Ausrichtungssensor an den Lagertemperaturüberwachungssensor Bereich 6 (Klemme 4E)<br />
angeschlossen werden. Der Anschluss sollte so ausgeführt werden, dass unter normalen<br />
Bedingungen eine Spannung von 12V an dieser Klemme anliegt, die auf 0 V fällt, wenn der<br />
Fehlerzustand auftritt.<br />
(Siehe Datenblatt WDD 1.7)<br />
4.5.12 Comms-ID (RS422/RS485) (1-32) Voreingestellter Standardwert “1”<br />
Dies ist die Identifikationsnummer, die ein Hostrechner für die Kommunikation mit Watchdog<br />
verwenden wird. Wenn mehr als eine Einheit an eine serielle 'Mehrstationen'-Schnittstelle<br />
angeschlossen wird, muss jede einen anderen Wert für diesen Parameter haben. Maximal 32<br />
Watchdog-Einheiten können an eine serielle Mehrstationen-Schnittstelle angeschlossen<br />
werden.<br />
29
4.6 Werksmäßig Einstellbare Betriebsparameter<br />
(Für Informationen über den Zugriff auf diese Parameter siehe Abschnitt 4.4.2).<br />
4.6.1 Techniker-Code<br />
Der Techniker-Code kann aus Sicherheitsgründen geändert werden.<br />
4.6.2 Beschleunigungskontrolle, (Ja/Nein) Standardwert “Ja”<br />
Mit diesem Parameter kann die Beschleunigungskontrolle “ausgeschaltet” werden. Wird er auf<br />
diese Weise deaktiviert, reagiert Watchdog während der Startverzögerungsphase auf<br />
keinen wie auch immer gearteten Unterdrehzahlzustand.<br />
4.6.3 Stopp bei Lagerübertemperatur, (Ja/Nein) Standardwert “Nein”<br />
Durch die Aktivierung dieses Parameters kann Watchdog den <strong>Elevator</strong> nahezu sofort stoppen,<br />
wenn eine Lagerübertemperatur festgestellt wird. Ist er deaktiviert, wird der <strong>Elevator</strong> nach der<br />
für den Daueralarm eingestellten Zeit (Sekunden) stoppen.<br />
4.6.4 Thermistortyp (PTC/NTC) Standardwert “PTC”<br />
Analoge NTC-Thermistoren können eingesetzt werden, um die Temperatur einzelner Lager<br />
anzuzeigen. (Siehe Datenblatt WDD 4.6.4)<br />
4.6.5 Geschwindigkeitsbereich (2000/4000) Standardwert 2000 ppm<br />
Bei Hochgeschwindigkeits-<strong>Elevator</strong>en oder Bechern in sehr engen Abständen kann der<br />
Geschwindigkeitsbereich auf 4000 ppm erhöht werden.<br />
4.6.6 Glättungsfaktor (1-32) Voreingestellter Standardwert 10<br />
Durch eine Erhöhung dieses Parameterwerts wird Watchdogs Unempfindlichkeit gegenüber<br />
Schwankungen der gemessenen Geschwindigkeit erhöht und somit die Möglichkeit von Fehloder<br />
Störungsalarmen oder Abschaltungen reduziert. Es gilt zu bedenken, dass ein hoher<br />
Wert für den Glättungsfaktor tendenziell die Reaktionszeit der Watchdog-Einheit bei einer<br />
plötzlichen Geschwindigkeitsänderung verringert, was nicht wünschenswert sein könnte.<br />
Wenn der <strong>Elevator</strong> ungleichmäßig verteilte oder fehlende Becher hat, muss der<br />
Glättungsfaktor auf einen höheren Wert eingestellt werden.<br />
4.6.7 Schieflaufverzögerung (1-30 Sekunden) Standardwert 6 Sekunden<br />
Die Zeit in Sekunden nach Feststellung eines Schieflaufs, in der das Alaramrelais deaktiviert wird.<br />
Beachten Sie, dass sich die Alarmleuchte sofort einschaltet, wenn ein Schieflauf ermittelt wird.<br />
4.6.8 Schieflaufverhältnis (20-80%) Standardwert 66%<br />
Ein Schieflauf liegt vor, wenn die Geschwindigkeit, die die Sensoren auf der einen Seite des<br />
<strong>Elevator</strong>s messen, unter dem Prozentsatz des 'Schieflaufverhältnisses' der auf der anderen<br />
Seite gemessenen Geschwindigkeit liegt. Eine Erhöhung dieses Wert erhöht daher das<br />
Ausmaß der zulässigen Schiefläufe.<br />
4.6.9 Daueralarmverzögerung (0.1 - 240 Sekunden) Standardwert 180 Sek.<br />
Wenn Alarmbedingungen (d.h. eingeschaltete Alarmleuchte) über einen Zeitraum, der länger<br />
als die in der 'Daueralarmverzögerung' eingestellten Sekunden andauert, vorliegen, wird das<br />
Stopprelais deaktiviert.<br />
4.6.10 Relaisverzögerung (0.1 - 10 Sekunden)<br />
Dies ist die Zeitverzögerung in Sekunden vor der Deaktivierung des Alarmrelais' nach<br />
folgenden Ereignissen:<br />
(i) Feststellung einer Lagerübertemperatur<br />
(ii) Feststellung eines Schieflaufs<br />
(iii) Erfassung einer Geschwindigkeitsunterschreitung unter den Grenzwert<br />
‘Unterdrehzahlalarm'<br />
Dies ist auch die Zeitverzögerung in Sekunden vor der Deaktivierung des Stopprelais' nach:<br />
(i) Erfassung einer Geschwindigkeit unter den Grenzwert ‘Stopp bei Unterdrehzahl'<br />
4.6.11 Überdrehzahl-Alarmverzögerung (1 - 10 Sek.) Standardwert 10 Sek.<br />
Zeitverzögerung in Sekunden vor Deaktivierung des Alarmrelais' nach Erfassung eines<br />
'Überdrehzahlalarmzustands'.<br />
4.6.12 Überdrehzahl-Stoppverzögerung (1 - 30 Sekunden)<br />
Voreingestellter Standardwert 20 Sekunden<br />
Zeitverzögerung in Sekunden vor Deaktivierung des Stopprelais' nach Erfassung eines<br />
'Überdrehzahl-Stoppzustands'.<br />
30
4.7 Die Testfunktion<br />
Zur Durchführung eines Tests das Hauptmenü durch Berühren der Taste C (rot) öffnen.<br />
"TEST" aus dem Hauptmenü auswählen. Zwei Optionen erscheinen:“Test Settings”<br />
(Testeinstellungen) und “Full Test” (Volltest).<br />
4.7.1 Testeinstellungen<br />
Wird diese Auswahl getroffen, zeigt der Test den Wert der kalibrierten Geschwindigkeit und die<br />
tatsächlichen Einstellungen für Alarme und Teildistanzstopps in Impulsen pro Minute auf der<br />
Geschwindigkeitsanzeige und die Teildistanz in Prozent auf dem Info-Display an. Dieser Test<br />
kann jederzeit bei laufender oder stillstehender Maschine durchgeführt werden, da die Relais'<br />
nicht durch diese Testfunktion ansprechen und der Normalbetrieb der Maschine unbeeinflusst<br />
bleibt.<br />
4.7.2 Volltest<br />
WARNUNG: Durch diesen Test werden die Alarm- und Abschaltrelais' deaktiviert, die<br />
den <strong>Elevator</strong> abschalten. Der <strong>Elevator</strong> muss bei Durchführung dieses Test leer und<br />
frei von allen Produkten sein.<br />
Bei Auswahl der Option Volltest, wird der Technikercode abgefragt. (Siehe 4.4.1). Wenn der<br />
Zugangscode eingegeben wird, werden die Einstellungen ebenso wie unter "Testeinstellungen"<br />
angezeigt. Außerdem werden das Alarmrelais und danach die Alarm- und Stopprelais'<br />
deaktiviert, um die Relais' und die externe Verkabelung zu prüfen. Es wird empfohlen, diese<br />
Tests in regelmäßigen Abständen durchzuführen, um die ordnungsgemäße Funktion der<br />
Anlage, die externe Verkabelung und die entsprechenden Komponenten zu überprüfen. Den<br />
Test durch Berühren der Taste "A" abbrechen.<br />
WARNUNG: Der Volltest sollte in regelmäßigen Abständen<br />
durchgeführt werden und Bestandteil des präventiven<br />
Wartungsprogramms für den <strong>Elevator</strong> sein.<br />
4.8 Normalbetrieb<br />
4.8.1 Anschlüsse & LEDs des Bewegungssensors<br />
Watchdog kann mit 1 bis 4 Bewegungssensoren (MAS) verwendet werden. Die Anzahl der<br />
MAS ist ein benutzerdefinierbarer Parameter in der ‘SETUP’-Sequenz. Diagramm J zeigt die<br />
Anschlussklemmen, die für die Bewegungssensoren verwendet werden. Jeder Sensoreingang<br />
hat eine entsprechende LED auf der Vorderseite der Watchdog-Einheit. Die LED blinkt, wenn<br />
der an seinen Eingang angeschlossene Sensor einen Becher oder eine Schraube<br />
erfasst. Um die Impulslogik klarer darzustellen, ist die Blinkrate der LEDs auf<br />
maximal 300 PPM (oder 5 Impulse pro Sekunde) begrenzt, auch wenn die<br />
tatsächliche Impulsrate 4000 PPM betragen kann.<br />
1-Sensorsystem:<br />
Der Sensor kann an jeden Eingang angeschlossen werden und Watchdog wird lediglich die<br />
Geschwindigkeit überwachen.<br />
2-Sensorensystem:<br />
Die Sensoren sind an die oberen oder unteren Eingangspaare angeschlossen. Watchdog<br />
zeigt die höchste Geschwindigkeit, die an den beiden Eingängen gemessen wurde.<br />
Auch der Bandschieflauf wird erfasst.<br />
3-Sensorensystem:<br />
Der Benutzer wählt aus, an welcher Stelle der Schieflauf gemessen werden soll<br />
(obere oder untere Eingangspaare). Der dritte Sensor ist an einen der freien<br />
Eingänge angeschlossen und Watchdog nutzt diesen Sensor automatisch nur zur<br />
Geschwindigkeitsmessung.<br />
4-Sensorensystem:<br />
Die Sensoren sind an alle vier Eingänge angeschlossen. Der Schieflauf kann auf der<br />
Ober- und/oder Unterseite des <strong>Elevator</strong>s erfasst werden. Watchdog misst die<br />
Geschwindigkeit an jedem Sensor und zeigt den höchsten vorgefundenen Wert an.<br />
Übersicht der Optionen für die Bewegungs-/Schieflauferfassung TABELLE 11<br />
Anzahl MAS Eingang für Geschwindigkeitserfassung: Eingang für Schieflauferfassung:<br />
0 Inaktiv Inaktiv<br />
1 L oder R Ober- oder Unterseite Inaktiv<br />
2 L und R Ober- oder Unterseite L und R Ober- oder Unterseite<br />
3 L oder R Ober- oder Unterseite L und R Ober- oder Unterseite<br />
4 L und R Ober- und Unterseite L und R Ober- und Unterseite<br />
31
4.8.2 Starten und Beschleunigen<br />
Sobald der Verriegelungseingang des Motors erregt wird, um anzuzeigen, dass der<br />
<strong>Elevator</strong>motor gestartet wurde, beginnt der Startzeitgeber abzulaufen. Wenn diese Zeit<br />
abgelaufen ist, wird die Eingangsgeschwindigkeit mit der Kalibrierten Geschwindigkeit<br />
verglichen. Liegt diese innerhalb der voreingestellten Grenzwerte, erfolgt keine Maßnahme.<br />
Während der Anlaufphase ist die UNTERDREHZAHL-Überwachung gesperrt, die<br />
BESCHLEUNIGUNG des <strong>Elevator</strong>fußes wird jedoch überwacht, um sicherzustellen, dass jeder<br />
Bandschlupf sofort entdeckt wird.<br />
Watchdog verwendet den Systemparameter ‘Startverzögerung' (in Sekunden), um die<br />
erwartete Geschwindigkeit jederzeit während der Startphase bestimmen zu können.<br />
Wenn der <strong>Elevator</strong> sich überhaupt nicht bewegt oder die Geschwindigkeit jedes Mal unter der<br />
erwarteten liegt, wird Watchdog die STOPP- und ALARM-Relais' auslösen und es erscheint<br />
die Meldung ‘STARTING FAULT’ (STARTFEHLER).<br />
4.8.3 Unterdrehzahlerfassung<br />
Unterschreitet die Bandgeschwindigkeit die Alarm auslösende Unterdrehzahl, wird die<br />
Alarmleuchte eingeschaltet und ein Timeout-Zähler beginnt den Countdown<br />
ausgehend von dem Wert der 'Relaisverzögerung' in Sekunden. Liegt auch dann noch<br />
ein Unterdrehzahlzustand vor, wenn dieser Zeitgeber abgelaufen ist, wird das Alarmrelais<br />
deaktiviert, um die entsprechende Warnung auszugeben.<br />
Auf dem Display erscheint die Statusmeldung ‘BELT SLIPPING’ (BANDSCHLUPF). Wenn<br />
die Geschwindigkeit noch weiter sinkt, unter die stillstandsauslösende Unterdrehzahl, wird<br />
die Stoppleuchte eingeschaltet. Ein Zeitgeber beginnt den Countdown ausgehend von dem<br />
Wert der 'Relaisverzögerung' in Sekunden. Und wieder wird das Stopprelais nach Ablaufen<br />
des Zeitgebers deaktiviert, wenn dann immer noch ein Unterdrehzahlzustand vorliegt.<br />
Beachten Sie, dass das System, erst wenn das Stopprelais deaktiviert worden ist, aus dem<br />
Unterdrehzahlzustand zurückkehren kann, wenn die Geschwindigkeit auf einen höheren<br />
Wert steigt.<br />
Wenn der Motor stoppt, erscheint auf dem Display ‘STOP CONDITION’<br />
(ABSCHALTZUSTAND) und ‘UNDERSPEED FAULT’ (FEHLER UNTERDREHZAHL)<br />
und die Stoppleuchte bleibt eingeschaltet.<br />
4.8.4 Überdrehzahlerfassung<br />
Durch die Überdrehzahlfunktion der Watchdog-Einheit werden die Bediener über eine<br />
falsch kalibrierte Einheit informiert. Dies kann passieren, wenn eine Einheit kalibriert wird,<br />
während gerade ein Bandschlupf stattfindet.<br />
Überschreitet die Bandgeschwindigkeit die Alarm auslösende Überdrehzahl, wird die<br />
Alarmleuchte eingeschaltet und der Zeitgeber für die Überdrehzahl-<br />
Alarmverzögerung beginnt den Countdown. Dieser Zustand wird durch die<br />
Statusmeldungen angezeigt. Liegt auch dann noch ein Überdrehzahlzustand vor,<br />
wenn dieser Zeitgeber abgelaufen ist, wird das Alarmrelais deaktiviert und die<br />
Statusmeldung 'OVERCALIBRATION' (ÜBERKALIBRIERUNG) erscheint.<br />
Steigert sich die Geschwindigkeit weiter auf ein Niveau über dem Stoppwert für die<br />
Überdrehzahl, wird die Stoppleuchte eingeschaltet. Der Zeitgeber für die Überdrehzahl-<br />
Stoppverzögerung wird mit dem Countdown beginnen; auf der Statusanzeige erscheint der<br />
Timerwert. Liegt auch dann noch ein Überdrehzahlzustand vor, wenn dieser Zeitgeber<br />
abgelaufen ist, wird das Stopprelais deaktiviert, um den Motor anzuhalten.<br />
Beachten Sie, dass das System, erst wenn das Stopprelais deaktiviert worden ist, aus<br />
dem Überdrehzahlzustand zurückkehren kann, wenn die Geschwindigkeit auf einen<br />
niedrigeren Wert sinkt.<br />
Wenn der Motor stoppt, erscheinen auf dem Display die Meldungen ‘STOP CONDITION' und<br />
‘OVERCALIBRATION’ und die Stoppleuchte bleibt eingeschaltet.<br />
32
4.8.5 Schieflauferfassung<br />
Watchdog erfasst Schieflaufbedingungen durch ein Paar<br />
Bewegungssensoreingänge. Bei einem System mit zwei Sensoren werden<br />
entweder die oberen oder die unteren Eingänge für die Schieflauferfassung genutzt.<br />
Bei einem Vier-Sensorensystem erfasst die Einheit den Schieflauf sowohl anhand der<br />
oberen als auch der unteren Eingänge der Sensorenpaare.<br />
Sollte die Rate des Eingangssignals eines der Sensoren sinken (oder unter den<br />
Prozentsatz für das 'Schieflaufverhältnis' der Rate des anderen Sensors fallen), wird<br />
dies als Schieflaufzustand behandelt. Hält dieser Zustand länger als 2 Sekunden an,<br />
wird die Alarmleuchte eingeschaltet und ein Zeitgeber beginnt den Countdown<br />
ausgehend von dem Wert für die 'Schieflaufverzögerung' in Sekunden. Auf dem Display<br />
erscheint die Meldung “MISALIGNMENT” (SCHIEFLAUF) und die betroffene Stelle<br />
“TOP” (OBEN) oder “BOTTOM” (UNTEN). Liegt auch dann noch ein<br />
Schieflaufzustand vor, wenn dieser Zeitgeber abgelaufen ist, wird das Alarmrelais<br />
deaktiviert, um die entsprechende Warnung auszugeben. Der Schieflaufzustand wird<br />
auch über das Display gemeldet. Wird der Schieflaufzustand beendet, wird das<br />
Alarmrelais erregt und die Alarmleuchte ausgeschaltet.<br />
4.8.6 Lagerübertemperaturerfassung<br />
Die Auswahl der Lagertemperaturerfassung erfolgt durch Einstellung des<br />
Systemparameters ‘Anzahl der HBS-Zonen' auf einen Wert zwischen 1 und 6. Ein<br />
Lagertemperatursensor muss für jeden der ausgewählten Bereiche installiert und an die<br />
Eingänge der betreffenden HBS-Zone am Watchdog angeschlossen werden. Wird die<br />
‘Anzahl der HBS-Zone' auf Null gesetzt, ist die Lagerübertemperaturerfassung inaktiv.<br />
Steigt die Temperatur eines an einen der ausgewählten Bereiche angeschlossenen<br />
Sensors über seinen Schaltpunkt, wird die Alarmleuchte eingeschaltet. Hält dieser<br />
Zustand mehr als 2 Sekunden an, wird das Alarmrelais deaktiviert, um die<br />
entsprechende Warnung auszugeben. Hält der Zustand der Lagerübertemperatur<br />
an, erscheint auf dem Display die Meldung ‘HOT BEARING ZONE x’<br />
(Lagerübertemperatur in Zone x).<br />
4.8.7 Daueralarmzustände<br />
Wenn die Alarmleuchte aufgrund von Bedingungen wie UNTERDREHZAHL,<br />
ÜBERDREHZAHL, SCHIEFLAUF oder LAGERÜBERTEMPERATUR eingeschaltet ist<br />
und der Zustand länger anhält, als die Zeit in Minuten, die zur Auslösung des<br />
'Daueralarmzustands' eingestellt wurde, wird das Stopprelais deaktiviert, um den<br />
<strong>Elevator</strong>motor auszuschalten. Wenn der Alarmzustand nicht so lange anhält, wie die<br />
den 'Daueralarmzustand' auslösenden Minuten und dann behoben wird, wird die<br />
Summe der abgelaufenen Zeit im Speicher abgelegt. Diese abgelaufene Zeit wird<br />
nach derselben Zeitspanne, in der kein Alarmzustand eingetreten ist, gelöscht.<br />
Folglich kann ein Alarm, wenn es sich um einen unterbrochenen Alarmzustand<br />
handelt, doch keine einziges Alarmintervall die Zeit für die Auslösung des<br />
Daueralarms überschreitet, er aber andauert, schließlich zu einem STOPP-Zustand<br />
führen.<br />
Wenn dies passiert, erscheinen auf dem Display die Meldungen ‘STOP CONDITION’<br />
PERSISTENT ALARM (STOPPZUSTAND DAUERALARM) (siehe Abschnitt 4.8.8).<br />
Das folgende Beispiel veranschaulicht diese nützliche Funktion, indem es zeigt,<br />
wie ein STOPP-Zustand durch eine Anzahl von Alarmzuständen verursacht<br />
werden kann, die über einen bestimmten Zeitraum vorliegen.´<br />
Beispiel: 'Auslösung Daueralarm' wird auf 3 Minuten eingestellt (siehe Abschnitt 4.6.9)<br />
Bedingung<br />
Abgelaufene Zeit<br />
Unterdrehzahlalarm für 2 Minuten 2 Min.<br />
Kein Alarm für 0.5 Minuten 1.5 Min.<br />
Schieflaufalarm für 1 Minute 2.5 Min.<br />
Kein Alarm für 1 Minute 1.5 Min.<br />
Schieflauf und Lagerübertemperatur für 1.5 Minuten 3 Minuten<br />
STOPP!<br />
HINWEIS:<br />
Ein SHUTDOWN wird den <strong>Elevator</strong> abhängig von dem verriegelnden Abschaltstromkreis<br />
stoppen. Wenn der Motor neugestartet wird, wird die abgelaufene Zeit aus dem Speicher<br />
gelöscht. Kurze Daueralarmzustände bewirken, dass die entsprechende Leuchte flackert,<br />
ohne die Alarm- oder Stopprelais' zu deaktivieren. Dies kann als Warnung dienen, dass<br />
eine <strong>Elevator</strong>wartung erforderlich sein könnte.<br />
33
4.8.8 Stoppbedingungen (Ausschalten)<br />
Befindet sich Watchdog in einem 'Stopp'-Zustand, sind die Relais' deaktiviert und die<br />
Stoppleuchte ist eingeschaltet. Die Alarmleuchte wird ebenfalls eingeschaltet, wenn ein<br />
LAGERÜBERTEMPERATUR-Zustand andauert. Eine Statusmeldung erscheint auf dem<br />
Display, in der Form, dass ‘STOP CONDITION’ (STOPPZUSTAND) in der oberen Zeile steht<br />
und der folgende Text in der unteren:<br />
Status<br />
STARTING FAULT<br />
Beschreibung<br />
Das <strong>Elevator</strong>band konnte die Beschleunigung während der<br />
Startphase nicht halten oder bewegte sich überhaupt nicht.<br />
Prüfen, ob die im Systemparameter ‘Startverzögerung' eingestellte<br />
Zeit lang genug ist und dass der <strong>Elevator</strong>fuß nicht blockiert ist, bevor<br />
ein Neustart versucht wird.<br />
OVERCALIBRATION i.) Geschwindigkeit hat den Prozentsatz für ‘Überdrehzahl-Stopp’ für die<br />
FAULT<br />
Kalibrierte Geschwindigkeit länger als die ‘Überdrehzahl-<br />
Stoppverzögerung in Sekunden überschritten.<br />
(ii) Es ist eine andauernde Überschreitung der Geschwindigkeit<br />
(‘Overspeeding’) über den Prozentsatz für den Alarm aufgetreten.<br />
UNDERSPEED FAULT i.) Die Geschwindigkeit lag unter dem Mindestprozentsatz für<br />
‘Unterdrehzahl-Stopp' gegenüber der Kalibrierten Geschwindigkeit<br />
(länger als die 'Relaisverzögerung' in Sekunden).<br />
(ii) Ein dauerhafter ‘Bandschlupf' ist aufgetreten (die<br />
Geschwindigkeit liegt unter dem alarmauslösenden Wert für die<br />
Unterdrehzahl).<br />
(iii) Bandspannung prüfen und neu einstellen, während<br />
der <strong>Elevator</strong> leer läuft.<br />
PERSISTENT ALARM Die Alarmzustände dauern länger an als die über 'Daueralarmzeit'<br />
eingestellte Zeit in Sekunden. Kann durch beliebige Kombinationen<br />
von Alarmzuständen wie Über-/Unterdrehzahl, Schieflauf,<br />
Lagerübertemperatur, Verstopfungszustand und Kopfscheiben-<br />
Ausrichtung verursacht werden.<br />
Wenn mehr als eine Bedingung diesen STOPP verursacht hat, erscheinen die Statusmeldungen der<br />
Reihe nach.<br />
4.8.9 Netzausfallbedingungen<br />
Entfällt die Stromversorgung der Watchdog-Einheit, werden die Stopp- und Alarmrelais'<br />
deaktiviert. Die Kalibrierte Geschwindigkeit und die Setup-Parameter bleiben im Speicher<br />
abgelegt.<br />
34
5 SCHNELLE CHECKLISTE<br />
Für Probleme nach der Inbetriebnahme<br />
1. Sind alle Becher im <strong>Elevator</strong> eisenhaltig (Stahl) oder nicht-eisenhaltig (Kunststoff,<br />
Urethan oder Edelstahl)? Wenn sie magnetisch sind, d.h. aus Stahl, ist der<br />
Bewegungssensor gemäß den Zeichnungen 'B' und 'C' auf die Becher auszurichten.<br />
Wenn sie nicht magnetisch sind, ist der Bewegungssensor gemäß den Zeichnungen<br />
'D' und 'E' auf die Stahlkopfschrauben auszurichten.<br />
2. Sind alle Becher am Band angebracht (keiner fehlt) und haben alle den gleichen Abstand<br />
zueinander?<br />
3. Gibt es übermäßige Interferenzen bei der Spannungsversorgung? Eventuell muss<br />
ein stabilisiertes Netzteil und ein Überspannungsschutz eingebaut werden.<br />
4. Ist die Motorverriegelung ordnungsgemäß verkabelt und liegt die richtige<br />
Verriegelungsspannung an, wenn der Motor läuft? (Klemmen 6 & 7)<br />
5. Wurde Watchdog kalibriert?<br />
6. Ist die Verkabelung der Sensoren von den Netzkabeln getrennt<br />
verlegt? Siehe Abschnitt 2.2. & 2.3.<br />
7. Sind die Sensoren getrennt von den Kunststoff-Schleißschienen (die statische<br />
Interferenzen verursachen könnten), den elektrischen Motoren und anderen<br />
magnetischen Feldern angebracht?<br />
8. Ist der Watchdog-Kreis ordnungsgemäß geerdet?<br />
9. Ist der <strong>Elevator</strong>fuß geerdet, um statische Aufladungen zu vermeiden?<br />
10. Ist das Band in gutem Zustand und läuft es rund?<br />
11. Bleibt das Band ausgerichtet, wenn Material in den <strong>Elevator</strong> eingefüllt wird?<br />
12. Ist das Band des <strong>Elevator</strong>fußes ausreichend gestrafft, um Bandschlupf zu verhindern?<br />
13. Stellen Sie sicher, dass keine Metallteile, kein loses Kopfscheibenmaterial und<br />
keine losen Schleißschienen vorhanden sind.<br />
14. Sind die Sensoren ordnungsgemäß, fest und vibrationsfrei montiert?<br />
15. Stellen Sie sicher, dass die Sensoren nicht mit den Bechern oder Schrauben kollidieren können.<br />
16. Wenn die Schraubenköpfe abgetastet werden, sind die Sensoren so wie in den<br />
Zeichnungen 'D' und 'E' dargestellt außerhalb der Schraubenköpfe montiert?<br />
17. Wenn die Mikroprozessoreinheit überhitzt, montieren Sie das Gerät in einer<br />
temperaturgeregelten Umgebung mit einer maximalen Umgebungstemperatur von 40<br />
°C (104 °F).<br />
18. Sind die Bandschrauben nicht eisenhaltig (Edelstahl), fügen Sie weiche, unlegierte<br />
Stahlunterlegscheiben als Ziele zwischen Band und Bechern ein.<br />
19. Stellen Sie sicher, dass keine Hochleistungs-Walkie-Talkies in unmittelbarer Nähe<br />
der Watchdog-Steuerungseinheit oder der Sensoren betrieben werden, da die<br />
Leistung dadurch beeinträchtigt werden könnte.<br />
20. Wenn Ihr Becheraufzug eine Lastaufnahme nach Gewicht hat, setzen Sie sich bitte mit<br />
‘<strong>4B</strong>’ in Verbindung, um sicherzustellen, dass er mit ausreichendem Gewicht beladen<br />
wird (insbesondere dann, wenn von Stahlbechern auf Kunststoffbecher übergegangen<br />
wird).<br />
21. Wird “Watchdog” in Verbindung mit einer SPS (speicherprogrammierbaren Steuerung)<br />
verwendet, könnte eine Restspannung über die Klemmen 6 und 7 auftreten. In diesem Fall<br />
mit '<strong>4B</strong>' in Verbindung setzen.<br />
22. Wenn sich das Watchdog-Display nicht nach 5 Sekunden einschaltet,<br />
die Spannungsversorgung und externe Sicherung prüfen.<br />
35
6 FEHLERSUCHETABELLE<br />
SYMPTOM URSACHE MASSNAHME<br />
1<br />
LED auf Bewegungssensor<br />
blinkt nicht<br />
Sensor zu weit von<br />
Bechern entfernt<br />
Sensoreinstellung<br />
fehlerhaft<br />
Verkabelung fehlerhaft<br />
Wenn möglich, näher an<br />
Becher bewegen<br />
Schraube nach rechts<br />
drehen, Empfindichkeit<br />
erhöhen<br />
Verkabelung prüfen<br />
2 LED auf Bewegungssensor Sensor zu nah an Bechern Sensorabstand zu Bechern zu groß<br />
blinkt übermäßig Sensoreinstellung fehlerhaft Schraube nach rechts drehen<br />
Störung in Verkabelung Geschirmte Kabel und feste Rohre verwenden<br />
Sensor muss eingestellt werden Siehe Abschnitt 1.2<br />
3 Sensor-LED an <strong>Elevator</strong> läuft nicht<br />
Steuerungseinheit blinkt nicht Beweg.-sensor funktioniert nicht Siehe Abschnitt 1 oben u. Tab. 4<br />
Verkabelungsfehler<br />
Sensoranschluss an<br />
falschen Klemmen<br />
Verkabelung prüfen<br />
4 Falsche Sensor-LED an Beweg.-sensoranschluss an Siehe Abschnitt 4.8.1<br />
Einheit blinkt<br />
falschem Eingang<br />
5 Alarm-LED an Lagerübertemperatur Alle Lager prüfen<br />
Band falsch ausgerichtet Band prüfen<br />
Band rutscht durch<br />
Band (Spannung) prüfen<br />
Zu hohe Geschwindigkeit Kalibrierung prüfen<br />
Alarmeinstellungen falsch Siehe Abschnitt 4.4 (Setupvorgang)<br />
6 Stopp-LED an Stoppzustand aufgetreten Siehe Abschnitt 4.7.8 (Stoppzustände)<br />
Stoppeinstellungen falsch Siehe Abschnitt 4.4 (Setupvorgang)<br />
7 Geschw.-anzeige instabil Sensoreinstellung erforderlich Siehe 1 & 2 oben<br />
Becher/Schrauben fehlen Ersetzen<br />
8 Geschw.-anzeige '- - - -' Wert größer als 9999 Skalenfaktor einstellen (Abschn. 4.5.1)<br />
9 Geschw.-anzeige falsch Skalenfakt. falsch eingestellt Skalenfaktor einstellen (Abschn. 4.5.1)<br />
10 <strong>Elevator</strong> startet nicht Verriegelung falsch Verkabelung prüfen<br />
Verriegel.-spann. bleibt an<br />
nach Stoppzustand<br />
Watchdog-Einheit startet nicht<br />
Erst Stopptaste, dann Starttaste drücken<br />
Watchdog anschalten<br />
11 <strong>Elevator</strong> startet, aber läuft Startzeit zu kurz Startverzöger. erhöhen (Abschn. 4.5.6)<br />
nicht weiter Fehlkalibrierung Bandgeschw. prüfen & neu einst.<br />
Beweg.-sensor nicht eingest. Siehe 1 & 2 oben<br />
Bandschlupf<br />
Bandgeschw. prüfen & neu einst.<br />
12 Alarmrelais pulst & Watchdog nicht kalibriert Siehe Abschnitt 4.1 für Kalibriervorgang<br />
Alarmleuchte blinkt oder wartet auf Kalibrierstart<br />
13 Strom ein, aber Mikroprozessor ev. im Warte- Strom für kurze Zeit aus-, dann einschalten<br />
Einheit funktioniert nicht zustand<br />
Sicherung durchgebrannt Verkabelung und Sicherung prüfen<br />
14 Kalibrierung funktioniert nicht <strong>Elevator</strong> startet nicht Motoranschlüsse prüfen<br />
<strong>Elevator</strong> auf Blockierungen prüfen<br />
Geschw. über 2000 PPM<br />
obwohl auf 2000 begrenzt Gewünschten Geschw.-bereich prüfen<br />
36
7. WARNMELDUNGEN AUF DER LCD<br />
TEXT AUF LCD URSACHE MASSNAHME (bei Bedarf)<br />
‘Nicht Kalibriert' Watchdog ‘Nicht Kalibriert' Kalibrieren (Abschn. 4.1 – Seite 26)<br />
<strong>Elevator</strong> starten Kalibrieroption wurde <strong>Elevator</strong> für<br />
Kalibr. starten<br />
im Menü ausgewählt<br />
Lagerübertemperatur Lager in Bereich x Lager in Bereich x prüfen<br />
Bereich x ist überhitzt Verkabelung auf Fehler prüfen<br />
Offener HBS-Kreis Lagersensor fehlerhaft oder Lagersensor & Verkabel. prüfen<br />
Bereich x Verkabelungsfehler in Bereich x<br />
Fehlausrichtung Bandschieflauf oben <strong>Elevator</strong>band prüfen<br />
Ober- /Unterseite oder unten MAS prüfen (Abschn. 6 – Seite 37)<br />
Unterdrehzahlalarm <strong>Elevator</strong>band rutscht heraus Bandspannung prüfen<br />
Verzögerung in Sek.<br />
'Bandschlupf'<br />
Fehlkalibrierung Bandgeschw. prüfen & neu einst. oder<br />
Überdrehzahlalarm Fehlkalibrierung Bandgeschw. prüfen & neu einst.<br />
Verzögerung in Sek.<br />
Zu hohe Geschwindigkeit<br />
Verstopfungsschalter Schacht verstopft Schacht auf Blockierung prüfen<br />
Kopfscheiben-Fehlausricht.<br />
Kopfscheibe falsch ausgerichtet Kopfscheibenausrichtung prüfen<br />
Zugang verweigert Falscher Setup-Zugangscode Erneut versuchen oder sich an Händler wenden<br />
Siehe Handbuch!<br />
wurde eingegeben<br />
Falscher Kalibrier-Zugangscode<br />
wurde eingegeben<br />
Interner Fehler- Interner Watchdog-Fehler Händler ansprechen<br />
Code n<br />
Power_Fail Versorgungsspann. über Wert Versorgungsspannung prüfen<br />
Siehe Tabelle 1 - Elektrische Kenndaten<br />
MAS-Fehler Netzstörung bei Abgeschirmte Kabel<br />
& Oben/Unten MAS-Sondensignalen feste Rohre<br />
Kalibr.-Geschwind. über Geschw. auf 4000 setzen<br />
2000 PPM und<br />
Geschw.-bereich =<br />
2000<br />
Stoppzustand<br />
Startfehler<br />
<strong>Elevator</strong> beschleunigt<br />
nicht<br />
<strong>Elevator</strong>fuß prüfen<br />
Motorstartkreis prüfen<br />
Zustand des "Soft-Start—Systems prüfen<br />
Stoppzustand <strong>Elevator</strong>geschw. lag Bandspannung prüfen<br />
Fehler Unterdrehzahl unter voreingestelltem Wert Bandgeschwindigkeit prüfen<br />
Stoppzustand <strong>Elevator</strong>geschw. lag Bandspannung prüfen<br />
Fehler Überkalibrierung über voreingestelltem Wert Bandgeschw. prüfen & neu einst.<br />
Stoppzustand Ein oder mehrere Alarm- Prüfen und<br />
Daueralarm zustände dauerten an Problem beseitigen<br />
Stopprelais Offen Wartet auf Motorabschaltung Keine<br />
Geschwindigkeit n<br />
Motor läuft Normaler Lauf Keine<br />
Geschwindigkeit n<br />
Hinweis: In allen Fällen ist der <strong>Elevator</strong> vor Ermittlung der<br />
Fehlerursache anzuhalten. Sicherstellen, dass alle Verriegelungs- und<br />
Abschaltvorgänge beachtet werden.<br />
37
8 HAFTUNG UND SCHADENSERSATZ<br />
1) Der Käufer ist, was die Installation oder Verwendung der Produkte als Teile oder<br />
Komponenten anderer Produkte oder Maschinen betrifft, allein verantwortlich für die<br />
Erfüllung und die Installation gemäß der Sicherheitsbestimmungen der zuständigen<br />
Behörden sowie für deren Einhaltung am Betriebsort und/oder für die Einhaltung der<br />
Versicherungsbestimmungen, die dem Käufer von der Versicherung mitgeteilt wurden<br />
und für Personenschäden oder Schäden am Eigentum oder Gewinnverluste aufgrund<br />
von Feuer, Explosionen, Gas o.a. gelten.<br />
2) Weder das Unternehmen noch seine Lieferanten sind für Verluste oder Schäden,<br />
die dem Käufer oder einer anderen dritten Partei in direktem oder indirektem<br />
Zusammenhang mit der Verwendung, Funktion oder dem Zustand der Produkte<br />
entstanden sind und Personen, Eigentum oder Interessen betreffen, haftbar zu<br />
machen, außer sie sind durch fahrlässiges Handeln des Unternehmens entstanden.<br />
3) Der Käufer hat das Unternehmen für alle Klagen, Schadensersatzansprüche und<br />
Forderungen dritter Parteien zu entschädigen, die dem Unternehmen in direktem<br />
oder indirektem Zusammenhang mit der Verwendung, der Funktion oder dem<br />
Zustand der Produkte oder in Verbindung mit der Durchführung des Services<br />
entstehen, seien diese durch unerlaubte Handlungen oder aus anderen Gründen<br />
verursacht, zu entschädigen.<br />
Haftungsbeschränkung<br />
Unbeschadet des oben genannten, haftet das Unternehmen unter keinen Umständen:<br />
1) für vom Käufer zufällig oder in Folge erlittene Verluste oder –schäden. Dazu gehören<br />
einschließlich und uneingeschränkt Verspätung, Haft, Produktionsverlust oder<br />
Gewinnausfall sowie die Haftung gegenüber Dritten, mit Ausnahme der Haftung für<br />
Personenschäden oder Tod durch fahrlässiges Verhalten des Unternehmens.<br />
2) für Verluste oder Schäden, die von einer Versicherung abgedeckt sind oder<br />
normalerweise durch eine Versicherung gedeckt würden.<br />
Gewährleistung<br />
Die Gewährleistung auf das Gerät beträgt 24 Monate ab Versanddatum. Jegliche Fehler,<br />
die aufgrund von fehlerhaften Materialien oder von Produktionsfehlern der originalen<br />
Geräte innerhalb der Gewährleistungsfrist entstehen, werden kostenlos repariert,<br />
vorausgesetzt, dass Gerät wird uns frachtfrei zurückgeliefert.<br />
38
Watchdog Elite - SCHABLONE FÜR WDA3-SENSOR-BEFESTIGUNGSBLOCK<br />
(Originalgröße)<br />
Kopieren Sie diese Schablone, um sie zur Kennzeichnung der Bohrungen für die Befestigungsblocke zu<br />
verwenden.<br />
Der Befestigungsblock ist in 1" starkem Polyethylen hoher Dichte (PE-HD) ausgeführt und wird mit einer<br />
1/4” x 4 1/2” langen verzinkten Klemmschraube und Sicherungsmutter geliefert.<br />
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Verwendungsbereiche des Watchdog Elite WDC3VXXAI:<br />
CAT II 1D zur Verwendung in Zone 20. Bereiche gemäß BS EN 50281-1-2<br />
CAT II 2D zur Verwendung in Zone 21. Bereiche gemäß BS EN 50281-1-2<br />
CAT II 3D zur Verwendung in Zone 22. Bereiche gemäß BS EN 50281-1-2<br />
Zertifizierungskennzeichnung:<br />
1180 II 1D T125° -20 °C bis +50 °C IP66 Baseefa04ATEX0130X<br />
1180 II 2D T125° -20 °C bis +50 °C IP66 Baseefa04ATEX0130X<br />
IECEx DIP DIP A21 T125 °C -20 °C bis +50 °C IP66 IECEx BAS 05.0026X<br />
II 3D T125° -20 °C bis +50 °C IP66<br />
IECEx DIP DIP A22 T125 °C -20 °C bis +50 °C IP66<br />
Verlustleitung in Watt<br />
ATEX-Kategorie 1D: 6 Watt<br />
ATEX-Kategorie 2D und IECEx-Kategorie A21 : 12 Watt<br />
ATEX-Kategorie 3D und IECEx-Kategorie A22 : 12 Watt<br />
Um den Gehäusedeckel abzunehmen:<br />
1. Gerät vom Netz trennen (ALLE Kreise abschalten)<br />
2. Deckelschrauben lösen<br />
3. Gehäusedeckel vorsichtig abnehmen und dabei sicherstellen, dass die Dichtung nicht<br />
beschädigt oder abgezogen wird.<br />
Gehäusedeckel schließen:<br />
1. Sicherstellen, dass die Dichtung einwandfrei in der Rille sitzt und nicht beschädigt ist.<br />
2. Deckelschrauben festziehen.<br />
3. Sicherstellen, dass der Deckel einwandfrei auf dem Gehäuse sitzt.<br />
Gehäusemontage:<br />
a. Der Schutzgrad IP66 des Gehäuses muss aufrecht erhalten werden, wenn es in<br />
staubigen Bereichen der Zonen 20 und 21 verwendet wird. Sie müssen die richtigen<br />
Kabel, Kabeldurchführungen und Dichtungen verwenden und die<br />
Montagebestimmungen gemäß BS EN 60079 und EN 50281 einhalten.<br />
b. Werden andere zertifizierte Komponenten zur Montage und Installation verwendet,<br />
muss der Benutzer alle Beschränkungen berücksichtigen, die u. U. auf den<br />
entsprechenden Zertifikaten aufgeführt sind.<br />
c. Das Gehäuse ist auf der Unterseite mit vorgebohrten Löchern von 2 x 25 mm<br />
versehen. Alle nicht verwendeten Öffnungen müssen mit komponentenzertifizierten<br />
Verschlussstopfen vom Typ Hawke International 375 oder 387 verschlossen werden.<br />
Der Endbenutzer muss komponentenzertifizierte oder für das Gerät zugelassene<br />
Verschlusstopfen und Kabeldurchführungen gemäß der Herstellerhinweise anbringen.<br />
d. Es dürfen ohne Rücksprache mit Wheat Electronics in keiner Weise Änderungen am<br />
Gehäuse vorgenommen werden, da dadurch die Zertifizierung ungültig wird, es sei<br />
denn, es wird bei bestimmten Anwendungen der Zone 22 (A22) verwendet.<br />
e. Die gesamte Verkabelung muss in Übereinstimmung mit den gültigen Verfahrensregeln<br />
und/oder Anweisungen ausgeführt werden (BS EN 600079-14, EN50281).<br />
f. Die auf dem Typenschild angegebenen Werte für Spannung, Strom und Verlustleistung<br />
dürfen nicht überschritten werden.<br />
g. Die Kabel müssen so abisoliert sein, dass sie mindestens 1 mm in die Metallöffnung<br />
der Anschlussklemmen hineinragen.<br />
h. Alle Leitungen müssen für die entsprechende Spannung isoliert sein.<br />
i. Es dürfen nicht mehr als 1 einzelnes Kabel oder 1 Kabelbündel an die Klemmen<br />
angeschlossen werden, es sei denn, es wurden zuvor mehrere Leiter so miteinander<br />
verbunden (z. B. durch Quetschhülsen), dass sie einen einzelnen Anschluss für die<br />
Klemme bilden.<br />
j. Es sollte stets ein Flachkopfschraubendreher der richtigen Größe zum Festziehen von<br />
Klemmen verwendet werden.<br />
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