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FACHMAGAZIN FÜR DIE COATING- UND CONVERTING-BRANCHE 

COATING & 

CONVERTING 

Ausgabe 34 

Juni / Juli 2012 

Alles rund um die Veredelung und Verarbeitung von Papier, Film und Folie 

www.c2-deutschland.de 

nimble shows & media GmbH • Dinkelsbühler Straße 9 • 91555 Feuchtwangen • Germany • info@c2-magazines.com 

Marktbericht: 

Verpackungsdruck (ab S. 31) 

Printed 

electronicS 

Schneiden & Wickeln 

Events: Converting 

Summit 2012 (ab S. 48) 

im FokuS: uSa 

FachPack-VorSchau 

Converter des Monats: 

Huayuan Packaging (ab S. 55)

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der seitlichen Andruckkraft 

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EDITORIAL 

www.c2-deutschland.de 

Ausgabe 34 

VERLAG 

nimble shows & media GmbH 

Dinkelsbühler Straße 9 

91555 Feuchtwangen 

Tel.: 0 98 52 / 61 62 10 

Fax: 0 98 52 / 61 62 110 

Chinesische Zufälle 

CHEFREDAKTEURIN 

Nora Hermann 

CHEFREDAKTEURIN 

Nora Hermann (V.i.S.d.P.) 

Tel.: 0 98 52 / 61 62 112 

editorial@c2-magazines.com 

REDAKTION 

Benedikt Hofmann 

Tel.: 0 98 52 / 61 62 123 

benedikt.hofmann@c2-magazines.com 

HERAUSGEBER 

Franz Hermann 

publisher@c2-magazines.com 

ANZEIGENVERKAUF 

Nina Pirchmoser 

Tel.: 0 98 52 / 61 62 116 

sales@c2-magazines.com 

PRODUKTION 

Nadine Gebauer 

Tel.: 0 98 52 / 61 62 115 

production@c2-magazines.com 

VERTRIEB 

Petra Küsters 

Tel.: 0 98 52 / 61 62 118 

info@c2-magazines.com 

DRUCK 

Strube Druck & Medien OHG, Felsberg 

TITELBILd 

Heliatek GmbH 

C2 Deutschland, das Fachmagazin für die 

Coating- und Converting-Branche, erscheint 

im monatlichen Wechsel mit der 

englischsprachigen „Schwester-Zeitschrift“ 

C2 Europe. 

Diese Ausgabe von C2 Deutschland wird 

personalisiert an 6.500 Anwender und 

Anbieter der Coating- und Converting- 

Industrie verschickt. 

Ein Jahresabo (6 Ausgaben) kostet 96 Euro, 

in Kombination mit C2 Europe 170 Euro 

(12 Ausgaben). 

Jeder, der schon einmal in Dongguan 

war, wird bestätigen: Diese Stadt 

bietet nichts, was das Auge auch nur ein 

bisschen erfreuen könnte. Vom Flughafen 

Shenzhen erreicht man nach einer Odyssee 

über staubige Buckelpisten, vorbei an 

krachmodernen Industriebauten, die von 

den armseligen Hütten der Tagelöhner 

„umarmt“ werden, das riesige Industriegebiet 

der Millionenmetropole. Ein paar 

Hotels, Restaurants, Supermärkte – Ende. 

Aber nein: Es gibt dort einen ganz 

besonderen „Tante Emma“-Laden! Nach 

einem langen Messetag suchte mein Mann 

dort etwas zum trinken, war sich aber 

angesichts der ausschließlich chinesischen 

Beschriftung der Getränke nicht ganz 

sicher, ob er nun Wasser oder Kokosmilch 

gegriffen hatte. Ein junger Mann, ebenfalls 

Kunde des Geschäfts, bot seine Hilfe an. 

Man kam ins Gespräch über dies und 

das, was man beruflich so mache und 

was einen überhaupt nach Dongguan 

verschlagen habe. Leon, so sein Name, 

griff plötzlich ins Regal, hielt einen aufwändig 

mit Gold bedruckten und geprägten 

Standbeutel in der Hand und verkündete, 

genau diesen Beutel hätte seine Firma 

hergestellt. Und überhaupt würde man 

noch alle möglichen anderen Arten von 

Lebensmittelverpackungen fertigen und 

sei eigentlich einer der bekanntesten und 

größten Verpackungsproduzenten Chinas. 

Ja, ja, gerne könne man sich die Firma 

auch anschauen, am besten gleich jetzt. 

Um 22 Uhr? Kein Problem, man arbeite 

ohnehin im Drei-Schicht-Betrieb, sieben 

Tage die Woche. Und so entstand der 

Converter des Monats in dieser Ausgabe. 

Manchmal entdeckt man doch ganz 

unerwartet eine Blume in der Wüste. 

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Events 

VERANSTALTUNGSKALENDER 

Veranstaltung Datum Ort Veranstalter 

2012 

FachPack 

www.fachpack.de 

ICE Asia 

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MKVS 

www.mkvs.de 

25.-27. September Messe Nürnberg Nürnberg Messe 

10.-12. Oktober Shanghai Mart, Shanghai, China Mack Brooks Exhibitions 

22.-24. Oktober Sheraton München Arabellapark MKVS GbR 

SPS/IPC/Drives 

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27.-29. November Messe Nürnberg 

Mesago 

Messemanagement GmbH 

2013 

ICE Europe 

www.ice-x.com 

ICE USA 

www.ice-x-usa.com/ 

Converflex 

www.converflex.it 

19.-21. März Messe München Mack Brooks Exhibitions Ltd 

09.-11. April OCCC, Orlando (FL) Mack Brooks Exhibitions Ltd 

07.-11. Mai Fiera Milano Rho Centrexpo 

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Juni / Juli 12 | COATING & CONVERTING | C2 Deutschland

INHALT 

Post aus … 

7 Reine Luft für die „Stadt des Löwen“ 

Jens Kehrhahn berichtet aus seiner zweiten Heimat Singapur 

Marktberichte & Analysen 

9 Vakuumabscheidung vs. Druckverfahren 

Warum bei der Herstellung der derzeit effizientesten organischen Solarzelle 

die Vakuumabscheidung gegenüber klassischen Druckprozessen punktet 

11 Es werde Licht! 

Wie hochmoderne OPV-Forschung und praxisorientierte 

Entwicklungshilfe Hand in Hand gehen können 

13 „Was wir alleine nicht schaffen …“ 

X10D will die Wettbewerbsfähigkeit der Organischen Photovoltaik verbessern 

16 Halbleiter adé 

AGFA zeigt, dass Displays und Solarzellen auch ohne ITO auskommen 

17 Einmal auf- und wieder abtragen, bitte! 

Mit Beschichtungstechnologien von nTact sollen sich auch komplexe 

Beschichtungsmuster für Printed Electronics einfach fertigen lassen 

18 Atom für Atom, Schicht für Schicht 

Die Atomlagenabscheidung zeigt ihre Stärken dort, wo in flexibler 

Elektronik Barriereeigenschaften gebraucht werden 

20 Eine Anlage – unbegrenzte Möglichkeiten 

Völlig unterschiedliche Produkte wie Batterie-Elektroden und organische 

Solarzellen können auf derselben Beschichtungsanlage gefahren werden 

23 Ein Gigant auf Reisen 

Der weltweit breiteste Rollenschneider von Goebel 

wird jetzt nach China ausgeliefert 

24 Drei „tolle Wickel-Schwestern“ auf Erfolgskurs 

PSA Technology zieht positive Zwischenbilanz 

nach der Integration in die Edelmann Gruppe 

26 Ein- oder Zweispindel – das ist hier die Frage! 

Wann Rollenschneider mit nur einer Welle gegenüber 

Zwei-Wellen-Lösungen die Nase vorn haben 

29 Test bestanden und gekauft 

Atlas liefert neue Schneid- und Wickelanlage an Heukäufer Folien 

31 Das Geheimnis der Lotusblüte 

Westland nutzt die Tricks der Natur, um die Ursachen 

für Tonen und Cording im Nassoffsetdruck zu beheben 

34 Die Lösung für kleine Auflagen 

Mit digitaler Technik lassen sich auch Aufträge realisieren, die 

sich mit konventioneller Technologie nicht gerechnet hätten 

37 Rosige Zukunft für Flexo-Druck 

Jeremy Westcott stellt Edales neueste Maschinenentwicklung vor 

Länderfokus 

39 „Floriert die europäische Converting-Branche, 

geht es auch uns gut!“ 

C2-Interview zu aktuellen Trends und 

Herausforderungen des US-Converting-Marktes 

41 Der direkte Draht zum Kunden 

Wie der „American Way“ auch in Europa erfolgreich sein kann 

43 Reibungslose Integration 

Ein Jahr nach der Übernahme von INATEC durch die amerikanische 

ITW Dynatec wurden die meisten der gesetzten Ziele bereits erreicht 

9 

20 

26 

31 

39 

C2 Deutschland | COATING & CONVERTING | Juni / Juli 12

INHALT 

INHALT 

50 

Einblick 

45 Dosiert wird mit dem Messer! 

SAM Sungan Pagendarm präsentierte neue MPC-Auftragstechnik 

beim Open House in Korea 

46 Warum „billig“ am Ende teuer sein kann 

C2 sprach mit Jan Eisby, Vetaphone A/S, über vermeintlich preiswerte 

Anschaffungen, verdeckte Folgekosten und realistische Preiskalkulationen 

47 Das Herz einer Anlage 

Mit der UNAV S.A. schickt sich ein weiteres Schweizer Unternehmen an, sich 

im Bereich der Herstellung von Beschichtungswerkzeugen zu etablieren 

Messen und Veranstaltungen 

48 „Querdenken“ ausdrücklich erwünscht! 

Der Converting Summit 2012 zeigte neue und ungewöhnliche Wege 

zum Umgang mit den Themen „Nachhaltigkeit und Effizienz“ auf 

55 

50 Restlos ausverkauft! 

Mehr als 1.400 Aussteller präsentieren auf der diesjährigen FachPack 

ihre Produkte und Lösungen 

Converter des Monats 

55 Mit kleinen Beuteln zum großen Erfolg 

Südchinesischer Verpackungsproduzent versorgt ganz China mit Standbeuteln 

Feierabend-Report 

58 Keep on rockin’ 

Heiner Hausdorf und seine Passion für satte Grooves und harte Riffs 


POST AUS ... 

Reine Luft für die „Stadt des Löwen“ 

Jens Kehrhahns zweite Heimat ist Singapur. Hier baut der Managing 

Director von WK Asia-Pacific mit großer Begeisterung das Asiengeschäft 

der Abluftreinigungs-Experten aus 

C2: „Herr Kehrhahn, wie lange arbeiten 

Sie denn schon in Singapur?“ 

Jens Kehrhahn: „Seit Oktober 

2010. Davor habe ich mit meiner Frau 

und meiner Tochter bereits neun Jahre 

auf Penang in Malaysia gelebt.“ 

C2: „Singapur gilt ja als echter 

‚Schmelztiegel’. Sprechen Sie denn 

eine der dort üblichen Sprachen?“ 

J. Kehrhahn: „Leider nicht. Aber 

glücklicherweise genügt in Singapur 

Englisch, um sich zu verständigen. 

Meine Tochter allerdings lernt auf der 

Deutschen Schule seit knapp zwei Jahren 

Mandarin. Mittlerweile kann sie z. B. das 

Geplauder in Fahrstühlen verstehen, was 

zum Teil recht unterhaltsam ist, da die 

Einheimischen häufig nicht damit rechnen.“ 

C2: „Was genau gehört zu Ihren 

Aufgabenbereichen bei WK ASIA-PACIFIC 

ENVIRONMENTAL PTE.LTD.?“ 

J. Kehrhahn: „In meinen Augen 

bietet unser Unternehmen ein absolutes 

Spitzenprodukt: Wir wandeln giftige Abluft 

durch spezielle Systeme, die wir kundenspezifisch 

für Endverbraucher in allen 

Industriebereichen entwickeln und fertigen, 

in reine Luft um. Seit der Firmengründung 

1959 haben wir uns auf diesem Gebiet 

einen großen Erfahrungsschatz erarbeitet. 

Unser Produkt ist wirklich ‚am 

Puls der Zeit’! Denken Sie nur an das 

Ozon-Loch. Unsere Systeme können 

die VOC-Emissionen zu mehr als 99 % 

eliminieren! Aus diesem Grund ist es 

mir auch ein persönliches Anliegen, 

unsere 2003 in Malaysia begonnenen 

Tätigkeiten hier in Singapur zu einer 

echten Erfolgsstory werden zu lassen!“ 

C2: „Wie sieht Ihr Team aus?“ 

J. Kehrhahn: „Wir haben unser Team in 

zwei Jahren verdoppelt. Neben vier deutschen 

Managern gehört inzwischen auch 

eine singapurisch-chinesische Fachkraft für 

den Bereich Buchhaltung/Administration 

dazu. Unser Verkaufsdirektor wird von 

einer malaysischen Malaysierin und 

einem chinesischen Malaysier unterstützt. 

Im technischen Bereich haben wir zwei 

Jens Kehrhahn mit seiner 

Frau Junaitha Mastan 

hervorragende thailändische Ingenieure 

(einer von ihnen hat in Deutschland seinen 

Dipl.-Ing. gemacht), einen chinesischen 

Technischen Zeichner sowie einen chinesischen 

Kollegen für technische Dienste und 

Wartung. Sie sehen, wir sind ein ziemlich 

‚bunter Haufen‘ und spiegeln so auch die 

Realität in dieser Stadt und Region wider.“ 

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C2 DD_AZ-Serie-C2-D-1.indd Deutschland | COATING 1 & CONVERTING | Juni / Juli 12 09.07.12 12:167

POST AUS ... 

C2: „Welches Potenzial bietet der Markt in 

Singapur/Asien aus Ihrer Sicht für WK?“ 

J. Kehrhahn: „Hier trifft für mich am 

ehesten der Spruch ‚The sky is the limit‘ zu. 

Der Bereich China und Südost-Asien bietet 

derzeit weltweit das größte Wachstumspotenzial. 

Deshalb will unser Unternehmen 

hier natürlich präsent und erfolgreich sein.“ 

C2: „Was ist für Sie der größte 

Unterschied zwischen ‚Arbeiten in 

Deutschland’ und ‚Arbeiten in Singapur?’ 

Was gefällt Ihnen dort besser?“ 

J. Kehrhahn: „Wer in dieser Region 

glücklich leben und erfolgreich arbeiten will, 

muss sich von Dingen wie starren Arbeitszeiten 

oder gar gewerkschaftlich orientiertem 

Denken lösen. Die selbst gesteckten 

Ziele umzusetzen funktioniert hier nur, wenn 

hohe Eigenmotivation und ambitioniertes 

Handeln im täglichen Leben mit Entschlusskraft, 

Kreativität und Durchhaltevermögen 

gepaart sind. Singapur bietet in vielerlei 

Hinsicht eine erfrischende Vielfalt und dabei 

eine sehr angenehme, chinesisch-englisch 

geprägte und zugleich hochmoderne 

Infrastruktur, die einem das Leben hier sehr 

angenehm macht. Vorausgesetzt natürlich, 

die beruflichen Dinge lassen einem 

ausreichend Zeit dafür... Entsprechend 

der chinesischen Sitte lassen sich die 

Menschen hier den Stress kaum anmerken, 

man behält seine Gefühle für sich. Die 

Singapurer sind eher zurückhaltend, aber 

fast immer ausgesprochen freundlich.“ 

C2: „Welche Ihrer Erwartungen (oder 

Vorurteile) bezüglich Singapur haben 

sich bestätigt und welche nicht?“ 

J. Kehrhahn: „Singapur ist hochmodern 

und teuer, es gibt jedoch neben vielen 

hochpreisigen Luxusläden auch immer 

irgendwo Geschäfte, die für ihre Waren 

hohe Rabatte ausloben… Grundsätzlich 

ist Shopping hier tatsächlich das Freizeitvergnügen 

Nr. 1! Nicht bewahrheitet 

hat sich die Vorstellung, dass hier alles 

ständig einer stets wahrzunehmenden 

Kontrolle unterliegt. Die Überwachung 

findet zwar mittels unzähliger, aber nicht 

auffälliger Kameras tatsächlich statt, das 

macht Singapur aber auch zu einem 

sehr ‚sicheren Pflaster‘! So sieht man 

hier Frauen völlig selbstverständlich 

entlang dunkler Grünstreifen und auf 

Parkwegen joggen. Und wir lassen unsere 

hübsche 13-jährige Tochter allein Taxi 

fahren, ohne Angst haben zu müssen.“ 

C2: „Was war Ihr bisher schönstes 

oder kuriosestes berufliches und/oder 

privates Erlebnis in Ihrem Gastland?“ 

J. Kehrhahn: „Das ist mir fast ein bisschen 

peinlich: Ich komme eigentlich aus 

Hamburg und wurde in Singapur zum größten 

Fan bayerischer Speisen und Biere! 

In einer kleinen Restaurantkette namens 

‚Brotzeit‘ wird hier klassisch-deutsches 

Sonntagsessen vom Feinsten angeboten!“ 

C2: „Gibt es auch etwas, was 

Sie in der Ferne vermissen?“ 

J. Kehrhahn: „Ja, ganz klar 

unsere Familie und Freunde daheim. 

Auch Skype kann eben ein direktes 

Miteinander nicht ersetzen.“ 

8 


PRINTED ELECTRONICS | MARKTBERICHT 

Vakuumabscheidung vs. Druckverfahren 

Warum bei der Herstellung der derzeit effizientesten organischen 

Solarzelle die Vakuumabscheidung gegenüber klassischen 

Druckprozessen punktet 

Für die Herstellung organischer 

Solarzellen kommen heute in der 

Regel verschiedene Druckverfahren 

zum Einsatz. Die Heliatek GmbH mit Sitz 

in Dresden verfolgt jedoch einen völlig 

anderen Ansatz. Das Unternehmen stellte 

vor kurzem die weltweit erste Produktionslinie 

vor, mit der Solarzellen im R2R- 

Verfahren mittels Vakuumabscheidung 

kleiner Moleküle – Oligomere genannt 

– bei niedrigen Temperaturen hergestellt 

werden können. Laut Unternehmensangaben 

liegt der größte Vorteil dieses 

Verfahrens darin, dass sich damit die 

Kosten der Massenfertigung organischer 

Solarzellen erheblich senken lassen. 

Außerdem bietet die neue Technologie, 

so Heliatek, eine deutlich verbesserte 

Prozess- und Verfahrenskontrolle und 

gewährleistet eine höhere Effizienz und 

längere Lebensdauer des End-Produkts. 

Zukunftsweisende Kombination 

Alles begann als gemeinsames Projekt 

der Universitäten Dresden und Ulm, die 

im Falle der Dresdner physikalisches 

und der Ulmer chemisches Fachwissen 

in die Kooperation einbrachten. „Es 

ist schon etwas Besonderes, dass wir 

als einziges Unternehmen, das die 

Vakuumabscheidung zur Herstellung von 

Solarzellen nutzt, solche bahnbrechenden 

Rekorde aufstellen konnten. Wir hatten den 

großen Vorteil, dass wir bei der Forschung 

und Entwicklung nicht ganz von vorne 

anfangen mussten“, so Dr. Martin Pfeiffer, 

Dr. Martin Pfeiffer 

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C2 Deutschland | COATING & CONVERTING | Juni / Juli 12 9

MARKTBERICHT | PRINTED ELECTRONICS 

CTO von Heliatek. „Die Technologie ist 

bei der Produktion von OLEDs bereits 

weit verbreitet. Deswegen konnten wir auf 

bewährte Produktionslinien und zuverlässige 

Prozesse zurückgreifen und zügig 

neue Produktionskapazitäten aufbauen.“ 

Doch das Dresdner Unternehmen 

übernahm nicht nur eine bewährte Technologie 

und übertrug sie auf einen neuen 

Markt, die eigentliche Innovation liegt in 

der Kombination von Vakuumabscheidung 

einerseits und R2R-Verfahren andererseits. 

Erste Erfahrungen mit diesem neuen 

Verfahren wurden im Fraunhofer IPMS 

Dresden im Rahmen des so genannten 

R2Flex-Projekts gesammelt. Darüber 

hinaus setzt Heliatek das bei anorganischen 

Dünnschicht-Photovoltaikzellen 

verwendete Laserstrukturierungsverfahren 

auch für die organischen Solarzellen ein. 

Vertrauen in bewährte 

OLED-Technologie 

„Sehen wir uns die OLEDs heute an, 

ist eine Entwicklung erkennbar, die auch 

in der Solar-Industrie möglich ist. In den 

letzten 20 Jahren wurden Druckverfahren 

und Vakuumabscheidung auf ihre 

Funktionalität bei der Produktion von 

OLEDs auf Herz und Nieren getestet“, 

erklärt Dr. Pfeiffer. „Angesichts der dabei 

gemachten Erfahrungen hat sich die 

Vakuumabscheidung von kleinen Molekülen 

heute überall durchgesetzt. So basieren 

alle handelsüblichen OLED-Displays auf 

dieser Technologie. Die Hersteller von 

OLEDs für Beleuchtungsanwendungen 

begannen mit dem Druck von Polymeren, 

da sie dachten, das sei in der Massenproduktion 

viel billiger. Aber die führenden 

Unternehmen haben sich letztendlich doch 

zur Verwendung der kleinen Moleküle 

entschlossen und bereits die ersten 

Produkte auf den Markt gebracht.“ 

Doch ungeachtet der positiven Erfahrungen 

der OLED-Industrie konzentrierten 

sich die Hersteller organischer Solarzellen 

bisher jedoch beinahe ausschließlich 

auf den Polymerdruck. Auch die meisten 

Institute forschten hauptsächlich in diese 

Richtung. „Ich denke, diese Konzentration 

auf die Polymersolarzellen wurde von 

der Hoffnung genährt, dass mit der 

wirklich günstigen R2R-Druckproduktion 

Arbeitsgeschwindigkeiten von bis zu 

100 m/min erreicht werden könnten“, 

betont der Heliatek-Experte. „Aber wenn 

wir uns die Kostenstruktur der PV-Module 

einmal genauer ansehen, wird deutlich, 

dass die Produktionskosten schon bei 

Geschwindigkeiten von 1 bis 2 m/min 

beinahe vollständig von den Materialkosten 

bestimmt werden. Solche Geschwindigkeiten 

lassen sich auch mit dem 

Vakuumabscheidungsverfahren erreichen.“ 

Beeindruckende Rekordserie 

Die innovative Fertigungsidee hat 

dem sächsischen Unternehmen bereits 

beeindruckende Erfolge beschert. Erst im 

April 2012 machte Heliatek durch einen 

bemerkenswerten Weltrekord von sich 

reden: Ein unabhängiges Prüfverfahren 

bestätigte einer 1,1 cm² großen, im 

Abscheidungsverfahren hergestellten 

Tandemsolarzelle eine Zelleffizienz von 

10,7 %. Dies ist bereits der vierte Weltrekord 

in Folge, den Heliatek im Bereich der 

Effizienz organischer Photovoltaiktechnik 

aufstellt hat. Die letzte Bestmarke hatte 

das Unternehmen erst sechs Monate zuvor 

mit einer Zelleffizienz von 9,8% erzielt. 

Experten halten mittlerweile einen 

Effizienzgrad von bis zu 20 % für 

theoretisch möglich. Doch das ist heute 

noch Zukunftsmusik: Die Spezialisten 

von Heliatek peilen zunächst einmal die 

15 %-Marke an. „Dieser Effizienzgrad ist 

aus unserer Sicht realistisch. Wir haben 

auch schon ziemlich genau vor Augen, 

wie wir diesen Wert erreichen können“, 

ist sich Dr. Pfeiffer sicher. „Ich werde 

mich nicht an wilden Spekulationen über 

künftig Machbares beteiligen, aber ich bin 

ganz sicher, dass eine Effizienz zwischen 

12 % und 15 % in Kombination mit einer 

ausgezeichneten Leistung bei schlechten 

Licht- und Temperaturverhältnissen eine 

perfekte Marktsituation für organische 

Photovoltaikzellen bereiten wird.“ 

Was die Effizienz einer 

Solarzelle ausmacht 

Die Leistungsfähigkeit einer Solarzelle 

hängt im wesentlichen von drei Faktoren 

ab: dem Kurzschluss-Photostrom (Isc), der 

Leerlauf-Photospannung (Voc) und dem 

Füllfaktor (FF). Der Füllfaktor, der durch die 

Reinheit des verwendeten Materials und 

die Ladungsträgerbeweglichkeit definiert 

wird, hat mit 68 % mittlerweile einen Grad 

erreicht, der vor wenigen Jahren noch nicht 

für möglich gehalten wurde. In punkto 

Photospannung sind sich die Experten von 

Sichtprüfung einer flexiblen Solarfolie 

Heliatek sicher, die Energieniveau-Lage 

der Absorbermoleküle bei gegebener 

Bandbreite weitgehend optimiert zu haben. 

„Beim Photostrom sehen wir das größte 

Optimierungspotenzial. Momentan lassen 

unsere besten Absorber blaues Licht mit 

Wellenlängen von rund 450 nm und Licht 

im Nah-Infrarotbereich mit Wellenlängen 

über 750 nm nahezu vollständig ungenutzt“, 

führt Dr. Pfeiffer weiter aus. „Das 

wollen wir durch neue Materialien mit komplementären 

Absorptionsspektren ändern. 

Diese können dann in einer Tandemsolarzelle 

kombiniert werden. Aber die gute 

Nachricht ist, dass wir – auch wenn unsere 

Absorber derzeit noch auf den grünen und 

roten Spektralbereich beschränkt sind – in 

der Lage sind, die 10 %-Schwelle zu überschreiten. 

Und damit sind wir mit unseren 

Möglichkeiten noch lange nicht am Ende.“ 

Großinvestitionen geplant 

Heliatek sieht sich nun für die breite 

Markteinführung der organischen 

PV-Produkte bestens gerüstet. Im März 

weihte das Unternehmen seine erste 

Produktionsanlage zur Herstellung 

flexibler organischer Solarfolien in 

Dresden ein. Die Produktionslinie wurde 

in weniger als sechs Monaten errichtet, 

14 Mio. Euro investiert. Der kommerzielle 

Produktionsstart der organischen Solarfolie 

„Energy-2-Go“ ist noch für den Herbst 

2012 geplant. Vorrangiger Zielmarkt sind 

gebäudeintegrierte Photovoltaikanlagen 

(BIPV-Anlagen). Für den weiteren Ausbau 

der Geschäftstätigkeit plant Heliatek 

in nächster Zukunft die Investition von 

weiteren 60 Mio. Euro, die vor allem durch 

Fremdinvestoren, die von der Zukunft 

der Dresdner Technologie überzeugt 

sind, getragen werden sollen. 

10 



Es werde Licht! 

Wie hochmoderne OPV-Forschung und 

praxisorientierte Entwicklungshilfe Hand in 

Hand gehen können 

Wenn Samuel Kimani in Mwiki 

heute Abend etwas Licht in 

sein kleines Häuschen bringen 

will, kommt er nun endlich ohne die 

alte Kerosinlampe aus, die sein Heim 

bis vor kurzem mit stinkendem Qualm 

verräucherte. Heute schaltet der Kenianer 

einfach seine moderne LED-Lampe ein. 

Und auch das Aufladen seines Handy- 

Akkus ist nun kein Problem mehr: Er 

schließt es einfach an einen leuchtend 

gelben Kasten mit dem indigofarbenen 

Aufkleber an. Für Kimani bedeutet all dies 

eine Steigerung seiner Lebensqualität, die 

sich kaum mit Worten beschreiben lässt. 

Doch wie kommt der Strom so plötzlich 

in die kleine Stadt in Zentralkenia, die 

fernab von jedem Elektrizitätswerk liegt? 

Die Antwort findet man auf dem Blechdach 

von Kinamis Hütte. Denn dort hat das britische 

Unternehmen Eight19 Ltd. ein kleines 

Solarmodul installiert. „1,6 Mrd. Menschen, 

also mehr als ein Fünftel der Weltbevölkerung, 

können nicht über ein Kraftwerk mit 

Strom versorgt werden. Diese Menschen 

müssen viel Geld für Kerosin ausgeben, 

um wenigstens ihre Grundbedürfnisse, wie 

z. B. nach Licht, befriedigen zu können“, 

weiß Dr. Michael Niggemann, CTO bei 

Eight19. „Wir gehen einen neuen Weg 

und kombinieren moderne Solar- und 

Mobilfunktechnologie und können so 

Elektrizität direkt in die Häuser der Menschen 

bringen, ohne von einer Anbindung 

ans Stromnetz abhängig zu sein.“ 

Kleine Module – große Wirkung 

Das erst 2010 gegründete Unternehmen 

hat sich auf die Entwicklung 

organischer Photovoltaik spezialisiert. 

Um grundlegende Funktionsprinzipien 

und deren Markttauglichkeit früh 

ermitteln zu können, hat Eight19 seine 

sogenannte Indigo-Technologie vorab 

mit herkömmlichen, nicht-organischen 

Photovoltaik-Modulen getestet. 

Im Mai 2012 begannen schließlich 

die ersten Versuche mit OPV’s. Sie 

werden zukünftig u. a. wichtige Daten zur 

Leistungsfähigkeit organischer Photovoltaikmodule 

in Regionen mit extremen 

klimatischen Bedingungen, wie z. B. Kenia, 

liefern. Der Schritt in die Entwicklungsländer 

ist dabei bewusst gewählt: „Ja, wir 

Information 

Das Unternehmen Eight19 ist 

ein Spin-Off des Forschungslabors 

von Prof. Sir. Richard Friend an 

der University of Cambridge. Der 

ungewöhnliche Firmenname leitet 

sich aus der Tatsache ab, dass 

das Licht der Sonne 8 Minuten 

und 19 Sekunden braucht, um 

die Erde zu erreichen. 

Samuel Kimani 

Die Conslit Serie für vielfältige Anwendungen 

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Mittlerweile haben die ersten Studien mit 

OPV-Modulen im Süd-Sudan begonnen 

Die Module können auch auf einfachsten 

Dachkonstruktionen angebracht werden 

Zu Beginn der Versuche setzte Eight19 noch 

konventionelle Solar-Module ein 

waren auf der Suche nach geeigneten 

Solarmärkten. Der netzunabhängige Markt 

war neu und interessant, hier konnten wir 

etwas bewegen. Die Amortisationszeiten 

für Solartechnologie sind auf diesen 

Märkten sehr gut. Angesichts des in 

den meisten Entwicklungsländern im 

Überfluss vorhandenen Sonnenlichts 

ist die Nutzung der Sonnenenergie eine 

naheliegende Alternative zu Kerosin, 

Kerzen oder Wegwerfbatterien, die, Lampe 

für Lampe, mehr als das Hundertfache 

einer vergleichbaren Stromversorgung im 

Westen kosten.“ Flexible OPV-Module, die 

bei gleicher Energieleistung mit weniger als 

einem Zehntel des Gewichts der starren, 

nicht-organischen Module auskommen, 

bringen nicht nur enorme Vorteile für 

die Installation auf vergleichsweise 

schwachen Dachkonstruktionen mit sich. 

Die Widerstandsfähigkeit und das geringe 

Gewicht der OPV-Module erleichtern auch 

den Transport in entlegene Gebiete. 

Nutzer laden ihr Indigo-Gerät mit den 

Daten einer Scratchcard auf, die per SMS 

über ein gewöhnliches Mobiltelefon frei 

geschaltet wird. Dieses Modell ist für die 

Märkte, die Eight19 im Visier hat, besonders 

gut geeignet, denn die Mobilfunktechnologie 

ist auch in Schwellenländern 

weit verbreitet. „Die Verbindung von Handy 

und Photovoltaik ermöglicht in diesen 

Ländern ein völlig neues Geschäftsmodell, 

bei dem wir Solarstrom als Dienstleistung 

anbieten können“, erläutert Dr. Niggemann. 

„Das bietet vor allem den Menschen 

Vorteile, die sich die Abschaffungskosten 

konventioneller Solarprodukte nicht 

leisten können.“ Indigo-Systeme 

sind in verschiedenen Größen, mit 

Einsteigersystemen ab 3 W und bis zu 

einer Leistung von 100 W, verfügbar. 

Warum Eight19 auf 

Druckverfahren setzt 

Eight19 stellt seine OPV-Module 

durch Druckverfahren her. Die typische 

Schichtdicke liegt feucht zwischen 

5- 20 µm und trocknet dann auf wenige 

Zehntel Nanometer ein. „Bei solchen 

Werten können natürlich schon kleine 

Änderungen der Schichtdicke, winzige 

Fehler oder Schäden die Leistungsfähigkeit 

der Anlage beeinträchtigen“, so der 

Fachmann. „Da die Module in mehreren 

Schichten gedruckt werden, wird zudem 

eine Architektur benötigt, die sicherstellt, 

dass neu aufgetragene Schichten nicht 

mit darunter liegenden interferieren. 

Laut Dr. Niggemann ist man gerade bei 

diesem Problem auf einem guten Weg. 

Anders als andere Anbieter ist man 

bei Eight19 davon überzeugt, dass 

Druckverfahren gegenüber der Vakuumbedampfung 

und anderen Verfahren die 

geeignetste Technologie für organische 

Solarmodule darstellen. Ein Grund dafür 

liegt darin, dass der Druck eine große 

Bandbreite an Schichtendicken ermöglicht. 

Dr. Michael Niggemann 

Die Nanomorphologie dieser Schichten 

ist entscheidend für die Leistungsfähigkeit 

und Stabilität der OPVs. Beim Drucken 

ist der Beschichtungsvorgang von der 

Schichtenbildung, die erst während 

der Trocknung erfolgt, abgekoppelt. 

„Durch Anpassung der Trocknungsfähigkeit 

und der Zusammensetzung der 

Tinte können wir hohe Beschichtungsgeschwindigkeiten 

erreichen und das ist 

für die zukünftige Produktion organischer 

Solarmodule von wesentlicher Bedeutung. 

Das Ganze steht im Gegensatz zum thermischen 

Verdampfen, bei dem die Nanomorphologie 

vorrangig während des Beschichtungsvorgangs 

entsteht“, so Niggemann 

weiter. „Druckverfahren sind potenziell 

kostengünstiger und schneller als die 

Vakuumabscheidung. Im Vergleich zu einer 

konventionellen Photovoltaikanlage mit 

Silizium-Solarzellen liegen die Kosten für 

die Anlage selbst bei weniger als einem 

Zehntel der Investitionskosten. So können 

wir sehr preiswerte Solarmodule anbieten.“ 

Eight19 hat seine gesamte Produktion 

bis hin zur Beurteilung neuer Materialien 

auf flexible Substrate mit R2R-kompatiblen 

Verfahrensschritten ausgerichtet. Mit dieser 

Technologie erreicht das Unternehmen 

derzeit Zellwirkungsgrade von über 6 % 

auf R2R-fähigen Solarmodul-Architekturen. 

Das Unternehmen hat das erklärte Ziel, in 

zwei bis drei Jahren die Massenproduktion 

aufzunehmen. Auch wenn bis dahin noch 

manche Hürde zu nehmen sein wird, 

das Lächeln von Samuel Kimani, mit 

dem er fast die Leuchtkraft seiner Lampe 

überstrahlt, ist die beste Motivation. 

12 



„Was wir alleine nicht schaffen …“ 

X10D, ein europäisches Kooperationsprojekt, will die 

Wettbewerbsfähigkeit der Organischen Photovoltaik verbessern 

Die Initiatoren des in dieser Form 

einzigartigen Projekts X10D 

haben es sich zum Ziel gesetzt, 

Unternehmen aus allen Produktionsbereichen 

der organischen Photovoltaik 

(OPV) zusammenzubringen, Wissen zu 

bündeln und so den Marktdurchbruch 

dieser jungen Technik voranzutreiben. 

C2 sprach mit Johannes Rittner, zuständig 

für den Bereich Mikrosystemtechnik 

bei der deutschen VD/VDE Innovation + 

Technik GmbH, die als Dienstleister im 

Innovations- und Technologiebereich tätig 

und am Projektmanagement von X10D 

beteiligt ist, und mit Tom Aernouts vom 

belgischen Forschungsinstitut für Nanotechnologie 

und Energie (imec), das sich 

als Projektkoordinator von X10D engagiert. 

C2: „Herr Rittner, die meisten unserer 

Leser werden das Projekt X10D nicht 

kennen. Was hat es damit auf sich?“ 

Johannes Rittner: „Ein Ziel ist es, die 

organische Photovoltaik mit Hilfe dieses 

Projekts so weiter zu entwickeln, dass sie 

wettbewerbsfähig wird und gegenüber 

anderen Produkten wie zum Beispiel 

Dünnschichtsolarzellen bestehen kann. Zu 

diesem Zweck wollen wir das Know-how 

und die Erfahrungen der führenden 

Forschungsinstitute und Start-up- 

Unternehmen in Europa bündeln. Dazu 

gehören akademische Partner genauso 

Johannes Rittner 

wie Forschungszentren und kleine, 

mittelständische und große Unternehmen. 

Gemeinsam decken sie alle Segmente 

der gesamten Wertschöpfungskette 

ab: Materialentwicklung und Upscaling, 

Geräteentwicklung und Upscaling, 

großflächige Abscheideanlagen und 

-verfahren, neuartige Leiterbahnen, Laser- 

Scribing-Anlagen und Prozesse, Verkapselungstechnologien, 

Energie, Betriebsdauer- 

und Kostenanalysen und schließlich 

auch den Sektor der Endanwender. 

Unser ganz praktisches Ziel besteht 

darin, eine effiziente, kostengünstige und 

stabile organische Tandemsolarzellen 

zu entwickeln und damit marktfähige 

OPV-Module zu produzieren.“ 

C2: „Wie koordinieren Sie die teilnehmenden 

Unternehmen und Institutionen?“ 

J. Rittner: „Die Größe, der multidisziplinäre 

Charakter und der Umfang von 

X10D erfordern in der Tat ein effizientes 

Management. Nur so können wir eventuell 

entstehende Probleme rechtzeitig erkennen 

und lösen, Ergebnisse bewerten und 

das Projekt bei Bedarf neu ausrichten. 

Unsere derzeitige Managementstruktur, 

bestehend aus einem Vorstand und 

einer Hauptversammlung mit je einem 

Vertreter jeder Organisation.“ 

C2: „Als eines Ihrer Hauptziele haben 

Sie das Erreichen einer Zelleffizienz 

von 12 % und eine Moduleffizienz von 

9 % formuliert. Wie wollen Sie diese 

Leistungsmarken erreichen?“ 

Tom Aernouts: „Aktuell ist die 

schlechte Lichtabsorption eines der 

Hauptprobleme der organischen Photovoltaik. 

Dadurch wird die Effizienz (PCE; 

power conversion efficiency) erheblich 

beeinträchtigt. Es muss also darum gehen, 

neue Materialien zu synthetisieren, um 

diese Lichtausbeute zu verbessern. Eine 

Kombination verschiedener Materiallagen 

in Tandemzellen sollte dann in der Lage 

PERFORMANCE AND INNOVATION 

Die komplette Werksvormontage jeder Lieferung gehört zu unseren Arbeitsprinzipien. 

Alle Funktionen werden vor Auslieferung geprüft – auch im Beisein unserer 

Kunden. So benötigen wir – nach erfolgtem Trockenlauf – für die Inbetriebnahme 

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13 

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Tom Aernouts 

sein, auch das einfallende Licht mit einer 

Wellenlänge zwischen 350 und mindestens 

850 nm zu nutzen. Diese Materialien 

müssen zudem langzeitstabil und unter 

normalen Produktionsbedingungen 

verarbeitbar sein. Sie sollten also schnell 

und in großen Mengen aufgetragen und 

mit umweltfreundlichen Lösungsmitteln 

gelöst werden können. Außerdem dürfen 

wir die Nachhaltigkeit der angestrebten 

Prozesse nicht vergessen. Leider 

existieren derzeit noch keine Materialien, 

die all diesen Kriterien entsprechen. 

Damit ein Modul eine Effizienz 

von über 10 % erreicht, muss die der 

einzelnen Zellen 12 % betragen. Das 

ist auf geometrische Gegebenheiten 

zurückzuführen, die einen Verlust im 

photoaktiven Bereich verursachen und die 

Energieumwandlungseffizienz verringern, 

wenn für kleine Flächen ausgelegte 

Anlagen auf große Flächen skaliert werden. 

Man kann nicht erwarten, dass Einzelzellen 

einen Effizienzgrad über 12 % erreichen. 

Das relativ enge Absorptionsspektrum 

des organischen Materials begrenzt den 

photogenerierten Strom einfach zu stark. 

Darum sind Effizienzgrade von über 12 % 

nur mit einem Tandem-Solarzellenkonzept 

zu realisieren. Bei einer Mehrfachsolarzelle 

werden einzelne Subzellen aus unterschiedlichen 

Absorbern physisch übereinander 

geschichtet. Abhängig vom Design 

kann dann entweder der Photostrom oder 

die Photospannung erhöht werden.“ 

C2: „Was ist Ihrer Ansicht nach 

der entscheidende Schritt bei 

dieser Entwicklung?“ 

T. Aernouts: „Die Skalierung von 

kleinflächigen Einzelzellen zu vollständigen 

Modulen, in denen unterschiedliche Zellen 

monolithisch auf ein und demselben 

Substrat verbunden sind, ist wahrscheinlich 

der entscheidende Schritt, um die 

Wettbewerbsfähigkeit gegenüber den 

konkurrierenden Technologien sicherzustellen. 

Durch das Moduldesign und die 

Dünnfilm-Abscheidetechniken können wir 

die Effizienz maximieren und gleichzeitig 

die Herstellungskosten minimieren. 

Dabei muss das Moduldesign so 

beschaffen sein, dass wir möglichst 

wenig Verlust haben und einen möglichst 

hohen Lichtbereich abdecken. Das hängt 

besonders von der Strom- und Spannungserzeugung 

in den einzelnen Zellen 

im Verhältnis zum Schichtwiderstand der 

Elektroden und den Kopplungsschemata 

ab. Außerdem sind wir auf Beschichtungstechnologien 

angewiesen, durch 

die mehrere Schichten einheitlich und mit 

hoher Geschwindigkeit auf die Folie aufgetragen 

werden können. Gleichzeitig ist 

eine Hochgeschwindigkeitsstrukturierung 

mit hoher Auflösung erforderlich, die 

durch Direktdruck oder Nachstrukturierung 

mit beispielsweise Laseranlagen 

erfolgen kann. Um das Prozessergebnis 

und die Qualität zu verbessern, sind 

Prozesskontrollen und Leistungstests in 

allen kritischen Phasen von Vorteil.“ 

C2: „Nicht zu vergessen das 

Problem der Betriebsdauer ...“ 

T. Aernouts: „Richtig, die bekannte 

Betriebsdauer der aktuell verfügbaren 

Produkte begrenzt den Umfang der 

Anwendungsmöglichkeiten auf bestimmte 

Nischenmärkte, in denen die Langlebigkeit 

nicht von großer Bedeutung ist. Auch wenn 

in den letzten Jahren eine wachsende Zahl 

von Publikationen über Qualitäts- und Leistungsverluste 

von OPV veröffentlicht wurde, 

sind weitere Untersuchungen erforderlich, 

um die eigentlichen Abbaumechanismen 

der OPV-Geräte besser zu verstehen. 

Außerdem benötigen wir hochwertige und 

günstige Verkapselungen, durch die wir die 

äußeren Einflüsse auf die OPV minimieren 

können. Extrapolationen, die auf kontrollierten 

Feldtests beruhen, sind ein wichtiges 

Mittel, um genaue Vorhersagen hinsichtlich 

der Betriebsdauer zu ermöglichen.“ 

C2: „Bei X10D haben Sie sich außerdem 

auf die Fahnen geschrieben, einen Preis 

von unter € 0,7/Wp anzusteuern. Wie 

realistisch ist das zum jetzigen Zeitpunkt?“ 

T. Aernouts: „Ja, in der Tat ist das 

eines unserer (Fern-)Ziele, auch wenn der 

Weg dorthin noch nicht ganz klar ist. Wir 

widmen einen großen Teil unserer Arbeit 

der Prozessentwicklung und dem dazugehörigen 

Scale-up. Für die verschiedenen 

Fertigungstechnologien werden Kosten-, 

14 



Energie- und Betriebszyklusbewertungen 

durchgeführt. So wollen wir herausfinden, 

wo die Ansatzpunkte sind, um schließlich 

auf Gesamtkosten unter € 0,7/Wp für die 

Produktion der OPV-Module zu kommen.“ 

C2: „Noch eine letzte Frage: Wann 

denken Sie, werden Sie marktfähige 

Produkte anbieten können?“ 

T. Aernouts: „Die Marktentwicklung der 

OPV und somit auch der Erfolg von X10D, 

werden nicht nur von den Fortschritten 

innerhalb des Projekts abhängen, sondern 

auch von den Entwicklungen, die am Markt 

stattfinden. Die Kosten sind der wichtigste 

Faktor. Sie bestimmen, wann diese 

Technologie für den Massenmarkt ‚reif‘ 

ist. Ich denke, dass die Kostenanalysen, 

die wir im Rahmen unseres Projekts 

durchführen, detailliert zeigen werden, 

welche Märkte wir zu welcher Zeit bedienen 

können. Das rasante Wachstum und die 

guten Aussichten der Stromerzeugung 

mit OPV ist ein Fakt. Dieses Projekt wird 

dabei helfen, die zukünftige Rolle und das 

Potenzial der organischen Photovoltaik 

innerhalb des PV-Markts zu verdeutlichen.“ 

J. Rittner: „Ein weitererer externer Faktor 

ist die Rolle der Politik. Momentan sind 

vor allem Subventionen ein starker Antrieb 

für den PV-Markt. Vorausgesetzt, diese Politik 

ändert sich in naher Zukunft nicht, was 

man in Hinblick auf die ehrgeizigen Ziele 

der EU in Bezug auf erneuerbare Energien 

durchaus annehmen darf, wird das einen 

großen Einfluss auf die Entwicklung haben. 

Auf lange Sicht ist die OPV eine perfekte 

Technologie für subventionsfreie PV. 

Allerdings wird ihr kommerzieller 

Durchbruch von der 

Unterstützung durch die 

Öffentlichkeit und der 

Akzeptanz der 

Endanwender 

während 

der Markteinführung 

abhängen. Nur so 

überstehen die Hersteller 

die Phase, wenn die Produktion 

startet und große Geldsummen, investiert 

werden, bevor die ersten Gewinne 

realisiert werden können.“ 

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Dicker Vorsprung bei dünnen Folien 

Die Oberfl ächenspannung von Wasser ist wie eine Haut, die das 

Wasser zusammenhält. Ihre Kraft liegt bei 72,8 mN/m. Ihre Dicke 

zwischen 0,1 und 1 µm. Wäre Wasser nicht fl üssig, sondern fest – 

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Halbleiter adé 

Eine Neuentwicklung von AGFA zeigt, dass 

Displays und Solarzellen auch ohne ITO 

auskommen 

Bevor die Digitalfotografie ihren 

Siegeszug antrat, zu Zeiten also, 

als noch jedes einzelne Bild 

zählte und man voller Spannung darauf 

warten musste, endlich die entwickelten 

Schnappschüsse aus dem Fotoladen 

abholen zu können, war der Name AGFA 

jedem ein Begriff. Fotofilme des belgischen 

Marktführers begleiteten Generationen 

von uns auf Einschulungen, Hochzeiten, 

Klassentreffen und in Urlauben. 

Schon vor einiger Zeit hat die AGFA- 

Gevaert N.V. den Geschäftsbereich Fotografie 

abgestoßen. Doch das unschätzbare 

Wissen um Herstellungsprozesse und 

-verfahren ist nach wie vor vorhanden und 

bildete die Grundlage für zukunftweisende 

neue AGFA-Produkte in den Bereichen 

organische und gedruckte Elektronik. 

„Unsere aktuellen Produkte beruhen 

teilweise auf unseren Entwicklungen für 

den Bereich antistatische Filme“, berichtet 

Dr. Frank Louwet, Leiter des Bereiches 

Produktmanagement bei AGFA Materials, 

im Gespräch mit C2. „So haben wir von 

1998 bis 2002 mit unserem antistatischen 

PEDOT:PSS sehr innovative Wege beschritten, 

aus denen eine Reihe neuer Produkte, 

von Folien bis hin zu Beschichtungslösungen, 

hervorgegangen ist.“ In einem eigens 

dafür eingerichteten Anwendungslabor 

wurden nicht nur die Materialien für die einzelnen 

Anwendungsbereiche getestet und 

optimiert, sondern die Belgier arbeiteten 

gemeinsam mit verschiedenen Unternehmen 

und Instituten auch konsequent an der 

Entwicklung funktionsfähiger Prototypen. 

Die so entstandene Produktlinie ist 

heute unter der Marke Orgacon gebündelt. 

Neben den Orgacon S300 genannten 

Beschichtungen gehören dazu auch 

Dispersionen der Serie ICP1000. 

Alternative zu ITO 

Eine der Grundideen und -ziele der 

Entwicklung der Orgacon-Produkte ist die 

Überlegung der AGFA-Leute, den heutzutage 

in vielen Displays und Solarzellen 

Eine mit vom Holst Centre mit Orgacon hergestellte, 

ITO-freie organische Leuchtdiode 

verwendeten Halbleiter Indiumzinnoxid 

(ITO) durch bessere Alternativen zu 

ersetzen „Unsere Beschichtungen bieten 

in den verschiedenen Anwendungen 

gleich mehrere Vorteile“, so Dr. Louwet. 

„So können wir z. B. bei der flexiblen, 

organischen Photovoltaik durch geringere 

Herstellungskosten und eine größere 

Effizienz gepaart mit einem halbtransparenten 

Zellendesign punkten. Zudem sind die 

hohe mechanische Widerstandsfähigkeit 

und die gute Bedruckfähigkeit unserer 

Produkte weitere klare Vorteile, die 

besonders im Bereich der Touchscreen- 

Elektroden zum tragen kommen.“ 

Obwohl die Beschichtungen in ihren 

Eigenschaften in erster Linie für PET-Oberflächen 

optimiert wurden, können sie im 

Grunde auf alle Folien aufgetragen werden. 

„Unsere aus dem leitfähigen Polymer 

PEDOT:PSS hergestellten Beschichtungen 

sind sofort einsatzfähig“, erläutert Dr. Louwet 

weiter. „Typische Auftragstechnologien 

sind Beschichtungen mit Breitschlitzdüsen 

sowie das Rollrakel- und Gravur-Verfahren.“ 

Um einen optimalen Oberflächenwiderstand 

zu gewährleisten, ist in der Regel 

eine Trocknungstemperatur von 120 bis 

130°C erforderlich. Sehr gute Ergebnisse 

können jedoch auch schon bei 100°C 

erzielt werden. „Dieselbe Flexibilität gilt 

auch für den Einsatz von Lösemitteln“, fügt 

Dr. Louwet hinzu. „Unsere Produkte sind 

grundsätzlich wasserbasiert. Benötigt ein 

Kunde aber beispielsweise eine Alternative 

auf Basis von Lösemitteln wie IPA, dann 

ist das auch kein Problem. Außerdem 

arbeiten wir mit einer Reihe von Tensiden, 

Dr. Frank Louwet 

anhand derer wir die Oberflächenspannung 

und die Benetzungseigenschaften 

präzise einstellen können.“ 

Mithilfe der Dispersionen der Serie 

ICP1000 können zudem, ausgehend 

von reinen PEDOT:PSS-Dispersionen, 

maßgeschneiderte und kundenspezifische 

Verbindungen zusammengestellt 

werden. Ergänzend bieten die belgischen 

AGFA-Experten für verschiedene 

opto-elektrische Anforderungen 

Dispersionen mit eigens darauf abgestimmten 

Leistungsspektren an. 

Potenzial für Anwendungen 

mit geringen Oberflächen - 

widerständen 

Auch die PEDOT:PSS-basierten 

Orgacon-Produkte haben noch „Luft nach 

oben“. So sind sie beispielsweise für 

Oberflächenwiderstände unter 200 Ohm/ 

sq heute noch nicht geeignet. „In dieser 

Widerstandsklasse gibt es aber auch mit 

ITO Schwierigkeiten, wenn es auf PET aufgetragen 

wird“, gibt Dr. Louwet zu bedenken. 

Er und seine Kollegen verfolgen hier 

einen interessanten Ansatz: „Ja, wir setzen 

bei der Lösung auf ein Hybridsystem aus 

einem Metallleiter in Form eines transparenten 

Gitters kombiniert mit einer dünnen 

PEDOT:PSS-Beschichtung. So können wir 

große Flächen mit gleichmäßig geringer 

Oberflächenspannung entwickeln.“ 

Schon 2009 konnten AGFA 

Materials und das Holst Centre, mit Sitz 

in Eindhoven, Niederlande, erstmals 

unter Beweis stellen, dass diese Idee 

tatsächlich funktioniert und stellten die 

weltweit erste, großflächige, flexible 

OLED-Kachel her, die ohne ITO als 

transparente Elektrode auskommt. 

16 



Einmal auf- und wieder abtragen, bitte! 

Mit Beschichtungstechnologien von nTact sollen sich auch komplexe 

Beschichtungsmuster für Printed Electronics einfach fertigen lassen 

Never change a winning team. Oft 

muss diese Binsenweisheit für 

alle möglichen und unmöglichen 

Gelegenheiten herhalten. Wohl auch, 

weil ein Fünkchen Wahrheit in ihr 

steckt. Einen Beweis dafür tritt das 

amerikanische Unternehmens nTact, 

eine DBA der FAS Holdings Group, LLC, 

an. Das auf Beschichtungssysteme und 

integrierte Prozesslösungen spezialisierte 

Unternehmen mit Sitz in Dallas, Texas, 

wendet im Bereich der organischen und 

gedruckten Elektronik sehr erfolgreich 

einen technologischen Ansatz an, mit 

dem es bereits vor Jahren im Bereich 

LCD-Bildschirme Erfolge verbuchen 

konnte. C2 sprach darüber mit Miguel 

Friedrich, Vizepräsident Vertrieb. 

Erfahrungen aus LCD- 

Fertigung nutzen 

„Als wir unsere Extrusions- oder 

Schlitzdüsen-Beschichtung entwickelten, 

haben wir Elemente aus einem typischen 

R2R-Schlitzdüsen-Verfahren auf ein Bogenzu-Bogen-Verfahren 

für mikroelektronische 

Anwendungen übertragen. Erstmals 

haben wir diese neue Technologie dann 

bei der Produktion von LCDs genutzt“, 

berichtet Friedrich. „Abgesehen von der 

extrem guten Materialnutzung, war die 

Tatsache, dass sich unsere Technologie 

problemlos skalieren ließ, einer der 

Schlüssel unseres Erfolgs in den frühen 

1990er Jahren“, resümiert Friedrich. 

Miguel Friedrich 

„Anfangs waren die Substrate, die wir 

verwendet haben, mit 5 bis 10 cm² sehr 

klein. Später haben wir die Anlagen dann 

für die Beschichtung von Platten mit 

einer Größe von 2,5 bis 3 m skaliert.“ 

Heute sind sich die nTact-Experten 

sicher, dass diese Skalierbarkeit auch 

ein Schlüsselfaktor für den Erfolg 

ihrer Produkte in der organischen 

und gedruckten Elektronik ist. 

Anpassung an neue 

Herausforderungen 

Doch auch wenn man in Dallas auf 

einen breiten Erfahrungsschatz zurückgreifen 

kann: Die Herausforderungen stecken 

und steckten im Detail. Als besonders 

anspruchsvoll erwies sich die Frage der 

Beschichtungsdicke. „Bei den LCDs haben 

wir Schichten im unteren Bereich von ein 

oder zwei Mikron aufgebracht“, berichtet 

Friedrich. „Als wir dann begannen mit 

OLEDs zu arbeiten, mussten wir plötzlich 

Schichten in Stärken von 20 nm aufbringen. 

Zudem mussten diese Beschichtungen 

auch noch extrem homogen sein.“ 

Eine weitere Herausforderung waren 

organische Lösungsmittel wie Toluol, die 

in vielen Anwendungen in der organischen 

und gedruckten Elektronik verwendet werden 

und eine extrem hohe Verflüchtigungsrate 

haben. Als Ergebnis ihrer Forschungen 

und Neuentwicklungen präsentierte nTact 

jetzt mit „Selective Area Slot-Die Coating“ 

und „Selective Removal“ gleich zwei neue 

Technologien für die OLED-Fertigung. 

Beschichtung nach Maß … 

Das selektive Beschichtungsverfahren 

von nTact ist Friedrich zufolge in der 

Lage, die Beschichtung auf der gesamten 

Länge des Substrats mehrmals zu 

stoppen und problemlos wieder zu starten. 

„Das ist durch die genaue Kontrolle 

der Beschichtungsparameter möglich. 

Dazu zählt auch die Überwachung der 

Abgaberate, für die wir einen hochpräzisen 

Pumpenmechanismus verwenden“, sagt 

Friedrich. „Und natürlich müssen auch 

die Komponenten und Kontrollmethoden 

diesem Anspruch genügen, um in jedem 

PERFORMANCE AND INNOVATION 

Die komplette Werksvormontage jeder Lieferung gehört zu unseren Arbeitsprinzipien. Alle Funktionen 

werden vor Auslieferung geprüft – auch im Beisein unserer Kunden. So benötigen wir – 

nach erfolgtem Trockenlauf – für die Inbetriebnahme eines Auftragswerk mit Druckkammerrakel 

PGS300/1/6 beim Kunden nur 1 Tag – das garantieren wir. Das Druckkammerrakel PGS300/1/6 

von SAM SUNGAN PAGENDARM verfügt über ein rein mechanisches Klemmsystem der Rakelmesser 

– das ist einfach und spart Zeit und Geld. Mit nur 1 dosierenden Blade werden excellente 

Beschichtungsergebnisse erzielt, mit optisch perfekter Oberfläche und ca. 0,25% max. Abweichung 

längs und quer. Beispiel: „Clear on Clear“ (30µ PET/50µ PE) 

bis 400m/min. Und noch 2 Vorteile: Halbierte Kosten 

für Blades und fast die doppelte Standzeit der Rasterwalzen! 

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beschichteten Bereich eine saubere 

Vorder- und Hinterkante zu erhalten.“ 

Üblicherweise sind die beschichteten 

Streifen gleich breit und haben denselben 

Abstand zueinander, es sind aber auch 

asymmetrische Anordnungen möglich. Bei 

nTact legt man die Beschichtung auf dem 

Substrat so an, dass sie etwas größer ist 

als es die Applikation vorgibt. „So können 

wir sicherstellen, dass es an der Beschichtungskante 

nicht zu ungleichmäßigen 

Schichtstärken kommt. Außerdem können 

wir so inhomogene Stellen ausgleichen, 

die sich manchmal ergeben, wenn mehrere 

Schichten aufeinander angepasst werden 

müssen“, erläutert Friedrich weiter. 

… und gezieltes Wiederentfernen 

Für die Weiterverarbeitung hat nTact 

ein patentiertes System zum partiellen 

Entfernen aufgetragener Beschichtungen, 

das sogenannte „Selective Removal“, 

entwickelt, durch das auch komplexe, 

nicht geradlinige Beschichtungen gefertigt 

werden können. Dieses System besteht 

aus einer Düse, die ein auf die Beschichtung 

abgestimmtes Lösungsmittel auf 

die Substratoberfläche aufbringt. An den 

Ein Beispiel einer strukturierten Beschichtung 

gewünschten Stellen wird die Beschichtung 

aufgelöst und anschließend von der 

Oberfläche des Substrats entfernt. „Dabei 

steht und fällt das Ergebnis natürlich 

unmittelbar mit der Wahl des richtigen 

Lösemittels“, unterstreicht Friedrich. 

Selbstverständlich vollzieht sich 

dieser Prozess, ohne dass die Düse 

das Substrat berührt. Der Abstand zur 

Oberfläche sowie die Bewegungen des 

Geräts entlang der x- und y-Achse werden 

zu jeder Zeit überwacht. „Die Kombination 

aus Hochpräzisionskomponenten, der 

richtigen Einstellung und einem vollständig 

programmierbaren Prozess ermöglicht 

uns die hochpräzise Kontrolle des abgegebenen 

Lösemittels und der Absaugung 

durch den Vakuummechanismus. Sicher 

hat diese Technologie ihre Grenzen“, 

antwortet Friedrich auf unsere Frage, für 

welche Strukturen und Beschichtungen 

dieses Verfahren denn anwendbar sei. 

„Aus meiner Sicht ist es jedoch für 

komplexe ‚Makrostrukturierungen‘ mit einer 

Kenngröße von 1 mm oder mehr ideal.“ 

Laut nTact eröffnen diese beiden Innovationen 

des Unternehmens vollkommen 

neue Anwendungsgebiete. „Derzeit wird 

das ‚Slot Die Coating‘ hauptsächlich zur 

Aufbringung einzelner geschlossener Materialschichten 

eingesetzt und als Mittel zur 

Herstellung von strukturierten Beschichtungen 

schlichtweg übersehen“, erläutert 

der Fachmann. „Aber unsere selektive 

Beschichtungsmethode hat erfolgreich 

bewiesen, dass eine strukturierte 

Beschichtung aufgetragen und gleichzeitig 

ein hohes Maß an Gleichförmigkeit der 

Beschichtungsdicke und -oberfläche 

eingehalten werden kann. Außerdem 

können wir solche Ergebnisse mit einem 

breiteren Spektrum an Materialviskositäten 

und Filmdicken erzielen. Damit bietet 

die Technik eine interessante Alternative 

zur Inkjet- und Sprühbeschichtung.“ 

Atom für Atom, Schicht für Schicht 

Die Atomlagenabscheidung zeigt ihre Stärken dort, wo in flexibler 

Elektronik Barriereeigenschaften gebraucht werden 

Es begann 1960. Prof. S. I. Koltsow, 

Wissenschaftler am Leningrader 

Technologieinstitut (LTI), 

veröffentlichte erste Studien zu einer 

Technologie, die er „Molecular Layering“ 

nannte. Der Finne Dr. Tuomo Suntola 

war von der Theorie so fasziniert, dass er 

die Ideen des Russen weiterführte und 

schließlich Mitte der 1970er Jahre das 

sogenannte Verfahren der Atomlagenabscheidung 

(kurz „ALD“ für Atomic Layer 

Deposition) präsentierte. Damit legte er 

die Grundlage für die heute bekannte 

Dünnfilm-Beschichtungstechnologie. 

Schon Mitte der 1980er Jahre kam 

ALD, das technisch zu den Verfahren der 

chemischen Gasphasenabscheidung 

zählt, erstmalig für den Aufbau von 

18 

Zinksulfid-Phosphor-Schichten bei 

Dünnfilm-Elektroluminiszenz-Displays 

industriell zum Einsatz. Später wurde 

es u. a. in vielen Bereichen der 

Halbleiterfertigung gebräuchlich. 

Das 2005 gegründete finnische 

Unternehmen Beneq Oy mit Sitz in 

Vantaa hat sich auf die Fertigung von 

Produktions- und Forschungsequipment 

für Dünnfilm-Beschichtungen spezialisiert 

und nutzt das ALD-Verfahren heute 

vor allem für die Bereiche organische 

und gedruckte Elektronik. 

Homogenität und Qualität 

„Um das ALD-Verfahren zu verstehen, 

müssen wir uns einmal mit der 

Chemie befassen“, empfängt uns Mikko 

Söderlund, Beneqs Anwendungsmanager 

der Barrierebeschichtungen am Rande 

der Münchner LOPE-C. „Beim ALD- 

Verfahren reagieren mindestens zwei 

chemische Dämpfe oder gasförmige 

Grundstoffe sequenzförmig auf der 

Substratoberfläche und erzeugen auf 

diese Weise einen festen Dünnfilm. Die 

meisten ALD-Beschichtungssysteme 

funktionieren nach dem Prinzip der 

durchfließenden, fortschreitenden Welle. 

Dabei strömt ein Inert-Trägergas durch 

das System. Diesem Trägerstrom werden 

in sehr kurzen Impulsen sogenannte 

Vorläuferstoffe injiziert. Das Trägergas 

leitet die Vorläuferstoff-Impulse als 

‚Wellen’ durch die Reaktionskammer und 

anschließend in eine Vakuumpumpe.“ 



Mikko Söderlund 

Ein vom TFS 200R beschichtetes Muster 

Der TFS 200R 

Die Vorteile dieses Verfahrens sieht 

Söderlund ganz klar in der Homogenität 

und Qualität des Beschichtungsfilms. 

„Da bei ALD Atomschicht für Atomschicht 

aufgebaut wird, entstehen sehr dünne 

Filme ohne ‚Pin-Holes‘, die hervorragende 

elektrische und optische Eigenschaften 

aufweisen und perfekt als Diffusionsbarriere 

geeignet sind“, so der Experte. 

Mittel der Wahl bei 

Barriereeigenschaften 

Auf dem Gebiet der flexiblen Elektronik 

sind Feuchtigkeitsbarrieren Söderlund 

zufolge derzeit das Hauptanwendungsgebiet 

dieser Technologie. „Wir verwenden 

direkt abgeschiedene Beschichtungen für 

die Verkapselung organischer Leuchtdioden 

und anderer feuchtigkeitsempfindlicher 

Bauelemente, um einen Wasser- und 

Wasserdampfschutz aufzubauen. Außerdem 

sind wir dabei, eine Technologie für 

die Beschichtung flexibler Substrate mit 

Hilfe von ALD zu entwickeln, die dann bei 

feuchtigkeitsempfindlichen Anwendungen 

der flexiblen Photovoltaik wie CIGS, OPV 

und DCCS, eingesetzt werden kann.“ 

Bei Beneq besteht derzeit eine große 

Nachfrage nach der Dünnfilm-Verkapselungstechnologie 

und gleichzeitig lässt 

sich beobachten, dass die hergestellten 

Substrate immer größer werden. „Wir 

bieten daher ein Lab-to-Fab-Portfolio, das 

bei F&E-Systemen von 200 x 200 mm 

beginnt und bis zu Industriesystemen mit 

der Substratgröße Gen5 geht,“ erläutert 

Söderlund. „Derzeit konzentriert sich die 

Nachfrage auf starre Materialien. Doch die 

Photovoltaik- und OLED-Märkte sind sehr 

wirtschaftlich orientiert und streben ganz 

klar flexible R2R-Herstellungsverfahren 

an, um die Kosten zu senken. Wir stellen 

fest, dass das Interesse an diesen 

Technologien rasant zunimmt.“ Beneq 

hat darauf mit der Einführung der neuen 

Systeme TFS 200R und WCS 500 reagiert. 

Vom Versuch zur Pilotanlage 

TFS 200R ist ein F&E-System, das 

flexible Substrate bis zu 300 x 120 mm 

verarbeiten kann. In der Pilotanlage wird 

das flexible Substrat auf einem rotierenden 

Zylinder in der Reaktionskammer befestigt. 

Der Zylinder selbst ist von mehreren 

Längsdüsen umgeben, die jede für sich 

eine isolierte Gasatmosphäre über die 

gesamte Breite des Substrats bilden. 

Während sich der Zylinder dreht, durchläuft 

das Substrat verschiedene Gasatmosphären 

und wird dabei beschichtet. „Mit Hilfe 

der TFS 200R-Anlage können wir erstmals 

in der Geschichte der ALD-Forschung 

das dynamische Verhalten verschiedener 

chemischer Vorläuferreaktionen untersuchen, 

die Eignung des Verfahrens für 

konkrete Anwendungen testen und auch 

die Filmqualität in R2R-ALD-Anwendungen 

vorab bewerten“, unterstreicht Söderlund. 

Das System ist für eine maximale Substratgeschwindigkeit 

von 300 m/min und eine 

Höchsttemperatur von 200°C ausgelegt. 

Mit dem WCS 500 und einer jährlichen 

Beschichtungskapazität von 400.000 m² 

wagt Beneq dagegen den Sprung von 

der Forschung zur Pilotproduktion. 

Zwar kann die Anlage nach wie vor für 

F&E-Aufgaben eingesetzt werden, ist 

aber auch für die R2R-Produktion auf 

flexiblen Bahnen von bis zu 500 mm 

Arbeitsbreite geeignet. Hauptbestandteil 

des Systems ist eine Vakuumkammer, in 

der sämtliche ALD-Reaktionen ablaufen. 

Höhere Effizienz für 

flexible Solarzellen 

Insbesondere bei der Herstellung von 

Dünnschicht-Solarzellen sieht Söderlund 

einen attraktiven weiteren Einsatzbereich: 

So lässt sich mit Hilfe der ALD-Technologie 

die Pufferschicht für CIGS-Solarzellen 

fertigen, eine aus Zinkoxysulfid Zn(O,S) 

bestehende Schicht, die die Effizienz der 

Solarzellen nachweislich steigert. „Durch 

den Einsatz der ALD-Technologie wird die 

bisher notwendige Flüssigphasenabscheidung, 

die chemische Badabscheidung 

(CBD), überflüssig. Dadurch können wir 

natürlich die Produktionsabläufe deutlich 

einfacher und kostengünstiger gestalten“, 

betont Söderlund. Für diese Anwendung 

nutzt Beneq sein TFS 1200-System, das 

über eine dreiteilige Offline-Modulanordnung 

verfügt und Platten von 1200 x 

1600 mm bei einem Durchsatz von 45 Stück 

pro Stunde und einer Gesamtkapazität von 

670.000 m² pro Jahr beschichten kann. 

„Wir möchten auch weiterhin 

zweigleisig fahren und Anlagen sowohl 

für die Fertigung starrer, organischer 

Leuchtdioden für die Beleuchtungs- und 

Displayindustrie als auch für den Bereich 

der flexiblen Substrate liefern. Zudem sind 

wir an einem sehr interessanten EU-Projekt 

zu flexiblen CIGS-Modulen beteiligt, bei 

dem diese Technologie für das Abscheiden 

der Pufferschicht auf flexiblen Substraten 

genutzt werden soll“, schließt Söderlund. 



Eine Anlage – unbegrenzte Möglichkeiten 

Können völlig unterschiedliche Produkte wie Batterie-Elektroden und 

organische Solarzellen auf ein und derselben Beschichtungsanlage 

gefahren werden? C2 hat bei der Hamburger Kroenert GmbH & Co. KG, 

einem der führenden Beschichtungsanlagenbauer, nachgefragt. 

Die Frage, wer zuerst da war, das 

„Huhn“ oder das „Ei“, ist bei 

der Auslegung einer Beschichtungsanlage 

schnell und eindeutig 

beantwortet: Das Produkt ist das Maß 

aller Dinge. Es entscheidet über die zu 

applizierende Schichtdicke, die Verarbeitungseigenschaften 

des Beschichtungsrohstoffs, 

den Trocknungs- und 

Vernetzungsprozess und schlussendlich 

auch über das Handling des Substrats. 

Die „Kunst“ besteht nun darin, nicht 

nur das Produkt, sondern auch die 

prozesstechnischen Schritte so genau zu 

kennen, dass sich auf dieser Grundlage 

das bestmögliche Beschichtungsanlagen- 

Layout definieren lässt. Dabei bilden 

theoretisches Wissen und praktische 

Erfahrungen eine unverzichtbare Grundlage, 

die durch zusätzliche Beschichtungsversuche 

ergänzt und abgerundet wird. 

Eine der ersten Adressen für diese 

Tests und Versuche ist die Hamburger 

Kroenert GmbH & Co. KG, die mit ihrem 

Technology Center im Bereich Beschichtungstechnik 

seit Jahren Maßstäbe setzt. 

„Mit unserer neuen Laborbeschichtungsanlage 

LabCo können wir unseren Kunden 

eine Testanlage bieten, auf der auch die 

ganze Bandbreite neuer Produkte wie z. B. 

Elektroden für LI-Batterien und organische 

Solarzellen gefahren werden können“, 

stellt Dr. Tarik Vardag, Geschäftsführer 

des Unternehmens, im Gespräch mit 

C2 fest.“ „Das Anlagenkonzept der 

LabCo bietet uns eine solch große 

Flexibilität, dass wir mit nur geringfügigen 

Anpassungen jeweils völlig neue Produkte 

herstellen können“, ergänzt Frank Schäfer, 

Verkaufsdirektor Neue Produkte. 

Wir haben die Hamburger Kroenert- 

Experten gebeten, die Flexibilität und 

Anpassungsfähigkeit ihrer LabCo anhand 

zweier Produkte – Elektroden für LI-Batterien 

einerseits und organischen Solarzellen 

anderseits – unter Beweis zu stellen. 

20 

Die LabCo-Laborbeschichtungsanlage im Hamburger Technology Center der Kroenert Gruppe 

Vorbemerkungen 

Funktionschemie definiert, wobei auch das 

Auch wenn die Endprodukte 

Substrat hinsichtlich seiner Reaktion auf 

Batterie-Elektroden und Solarzellen sehr Feuchtigkeit und Wärme einen nicht unerheblichen 

verschieden sind – im Bereich Verfahrenstechnik 

Einfluss auf den Prozess hat. 

haben sie eine wesentliche Versteht man das Auftragssystem als 

Gemeinsamkeit: Durch die präzise Applikation 

Herzstück einer Beschichtungsanlage, so 

einer funktionellen Schicht auf ein ist die Trocknungs- und Vernetzungstech- 

sich bewegendes Substrat werden die nologie der Kreislauf, ohne den es kein 

geforderten Funktionen erzielt bzw. erhält perfektes Endprodukt gäbe. Die spätere 

das Substrat die Reaktionsschicht, die Trocknung und Vernetzung wird schon in 

für die jeweilige Anwendung unabdingbar 

die ersten Überlegungen zur Auslegung 

ist. Erst die Kombination aus Substrat der Beschichtungseinheit mit einbezogen. 

und Beschichtung führt zu einem optimal 

einsetzbaren Produkt. Das Substrat 1. Elektroden für LI-Batterien 

stellt den Träger dar und definiert damit Welche produktstechnischen 

die physikalischen Eigenschaften wie Parameter gelten für die Herstellung 

z. B. Zugfestigkeit und Temperaturbeständigkeit. 

von Elektroden für LI-Batterien? 

Die Beschichtung bringt 

Bei der Herstellung einer Elektrode 

dann die eigentliche Funktion des 

für LI-Batterien wird eine ruß- oder 

Produkts, wie z. B. Strom zu leiten, Ionen graphithaltige Beschichtungsmasse 

auszutauschen oder zu transportieren. auf meist sehr dünne und nur wenig 

Vor allem die Verfahrenstechnik 

reißfeste Aluminium- oder Kupferfolien 

der Beschichtung und der Trocknung appliziert. Die Viskosität liegt dabei in 

wird dabei maßgebend von der 

einem Bereich von ca. 1.000-3.000 mPas. 



Die Beschichtungsmasse kann dabei 

Wasser basierend oder in einem Lösemittel 

gelöst sein und verfügt über thixotrope 

und pseudo-plastische Eigenschaften. 

Welche verfahrenstechnischen 

Anforderungen an die zu applizierende 

Schicht gibt es dabei? 

Die Beschichtungsmasse muss mit 

sehr hoher Genauigkeit in Längs- und 

Querrichtung aufgetragen werden. Die 

Applikation geometrisch definierter 

Strukturen erfolgt mit Schichtdicken von ca. 

100-150 µm. Um die Qualität der Beschichtungsmasse 

sicherzustellen, werden 

hohe Anforderungen an eine sensible 

Temperatur- und Luftsteuerung gestellt. 

Wie sieht das optimale 

Beschichtungsverfahren für 

LI-Batterie-Elektroden aus? 

Um die Batterieelektroden in Längsrichtung 

den geometrischen Maßen der aus 

ihr herzustellenden Batterien anzupassen, 

ist eine intermittierende – also in Intervallen 

unterbrochene – Beschichtung das 

Mittel der Wahl. Für gewickelte Zellen 

entspricht die Länge der Intermittierung 

der Länge der gewickelten Elektrode. 

Diese intermittierende Beschichtung 

kann wahlweise mit einer modifizierten 

Düsen- oder Kommabar-Technologie 

erzeugt werden. Auch wenn beide 

Verfahren üblich sind, bietet die Düsentechnologie 

den Vorteil eines komplett 

geschlossenen Beschichtungssystems, 

das den Einfluss verdampfender Lösungsmittel 

auf das Applikationsverhalten der 

Beschichtungsmasse deutlich minimiert. 

Andererseits ist für die 

Düsentechnologie eine hinreichend 

niedrige Viskosität erforderlich. 

Geht es um die Verarbeitung höherer 

Viskositäten, stellt die Extrusionstechnologie 

wiederum eine interessante Option dar. 

Sind Streifen in Längsrichtung 

gefordert, können diese mit der Rasterwalzentechnologie 

oder mithilfe des Übertrags 

durch abgesetzte Walzen erzeugt werden. 

„All diese Verfahren können auf 

unserer modular aufgebauten LabCo 

gefahren werden“, unterstreicht Andrea 

Glawe, Entwicklungsleiterin der Kroenert 

Gruppe. „Wechsel von einem Walzenauftrag 

zur Düsenbeschichtung sind 

jederzeit ohne aufwändige mechanische 

Anpassungen problemlos möglich.“ 

Versuche zur intermittierenden Batterieelektrodenherstellung im Technology Center von 

KROENERT, BMB und DRYTEC 

Design einer LabCo für die Herstellung von Batterieelektroden 

Welche Ansprüche stellt die 

die Langzeitstabilität der Beschichtung 

Herstellung von Batterie-Elektroden nachhaltig beeinträchtigen.“ 

an die Trockner-Auslegung? 

Um diese und ähnliche Probleme zu 

Da die Trocknung einen sehr großen vermeiden und die LabCo optimal für 

Einfluss auf die Qualität der späteren die Trocknung von Funktionsschichten 

Elektrode hat, kommt es auf eine sehr für Batterieelektroden auszulegen, gilt 

genaue Luft- und Temperaturführung es nach Ansicht der Kroenert-Experten, 

an. Denn eine falsche Trocknung kann folgende Komponenten zu bedenken: 

unmittelbar zu Konzentrationsänderungen In der ersten Zone des Trockners ist 

in der Beschichtungsschicht führen. 

eine „Backofen ähnliche“ Flash-off- 

„Bei zu starker Trocknung im ersten 

Luftführung mit wenig Luftbewegung 

Bereich des Trockners verdampfen die 

bei möglichst gesättigter Luft sinnvoll. 

Lösungsmittel aus der Oberschicht zu 

Inerte Trockner bieten 

schnell“, gibt Dr. Wolfgang Neumann, 

zahlreiche Vorteile hinsichtlich 

Leiter des Kroenert Technology Centers, des Explosionsschutzes. 

zu bedenken. „In der Konsequenz kann 

Um die Trocknerlänge zu reduzieren, 

dies zum Aufreißen der Beschichtungsschicht 

oder durch Aufschwimmen 

IR-Technologie erwogen werden. Um 

sollte die Integration mittelwelliger 

der Zusatzstoffe mit dem Lösemittel 

eine optimale finale Trocknung zu 

auch zum Absetzen der Binder in die 

erreichen, ist dies jedoch meist nur 

unteren Schichten führen. Beides kann 

am Ende des Trockners sinnvoll. 



2. Organische Solarzellen 

Welche produktionstechnischen 

Parameter gelten für die Herstellung 

von organischen Solarzellen? 

Anders als bei Batterie-Elektroden – 

hier kommen sehr dünne und wenig 

reißfeste Folien zum Einsatz – ist das 

Substrat zur Fertigung organischer 

Solarzellen weniger problematisch, denn 

meist werden sehr stabile Polyesterfilme 

genutzt. Anders die Beschichtungslösung: 

Sie beinhaltet häufig kritische 

Lösemittel und führt wegen ihres sehr 

sauren pH-Werts zu einer verstärkten 

Korrosion der Anlagenkomponenten. 

Welche verfahrenstechnischen 

Anforderungen an die zu 

applizierende Schicht gibt es? 

Auf das Substrat werden teilweise sehr 

genaue Schichten in schmalen Streifen 

übereinander appliziert. Dies stellt höchste 

Ansprüche an die Beschichtungsgenauigkeit 

in Längs-und Querrichtung. Die 

aufzutragenden Schichten haben jeweils 

eine Schichtdicke von unter 10 µm nass. 

Inertisierbarer Laboranlagentrockner für die LabCo 

Wie sieht das optimale 

Beschichtungsverfahren für 

organische Solarzellen aus? 

Für die Applikation der sehr dünnen 

Schichten, die für die Herstellung organischer 

Solarzellen nötig sind, kommt in der 

Regel die Düsentechnologie zum Einsatz. 

Die besondere Herausforderung besteht 

hier darin, dass der Austrittsspalt der Düse 

als auch der Abstand zwischen Düse und 

Substrat an diese entsprechend dünneren 

Schichten angepasst werden muss. 

„Auch Druckverfahren mittels 

Rasterwalzen bieten sich als Auftragstechnologie 

an“, unterstreicht Glawe. 

„Hier können wir durch eine gezielte 

Auswahl des Designs der Walze und 

der Dosiertechnologie ein sehr präzises 

Beschichtungsergebnis erzielen.“ 

Beide Verfahren eignen sich für die 

Ausführung einer Streifenbeschichtung. 

„Außerdem können wir – dem Schichtaufbau 

einer Solarzelle entsprechend – 

durch eine genaue Registersteuerung 

verschiedene Schichten exakt übereinander 

ablegen“, ergänzt die Kroenert- 

Expertin. „Möglich wird dies, indem wir in 

der LabCo mehrere Beschichtungs- und 

Trocknungsprozesse hintereinander 

anordnen oder das zu beschichtende 

22 

Bead Coat - Schlitzdüsenauftragstechnologie zur Applikation von sehr dünnen Schichten 

Material zweimal oder häufiger durch die entscheidend beeinflusst. Die Bandbreite 

Anlage laufen lassen“, erläutert Neumann. reicht dabei vom Kontaktrollentrockner, 

Beide Varianten werden durch eine 

über den Schwebetrockner bis hin 

optimierte Warenbahnführung unterstützt. zur IR- und UV-Technologie. 

Ist ein annähernd sauerstofffreier Prozess 

Welche Ansprüche stellt die 

gefordert, so sind inerte Trocknungs- 

Herstellung von organischen Solarzellen verfahren das Mittel der Wahl. „Zu diesem 

an die Trockner-Auslegung? 

Zweck kann die LabCo mit inertisierbaren 

Die zu trocknende bzw. zu vernetzende Trocknern ausgestattet werden, die eine 

Funktionsschicht bestimmt die Auswahl hohe Dichtigkeit aufweisen und damit auch 

der Trocknungstechnologie, die die 

höchste Ansprüche an die Inertisierung 

Qualität des späteren Endprodukts 

erfüllen können“, so Neumann. 


SCHNEIDEN & WICKELN | MARKTBERICHT 

Ein Gigant auf Reisen 

Der weltweit breiteste Rollenschneider von 

Goebel wird jetzt nach China ausgeliefert 

Wenn das kein Grund zum Jubeln 

ist! Die breiteste Rollenschneidmaschine 

der Welt, die in den 

letzten Monaten von den Mitarbeitern 

der Goebel Schneid- und Wickelsysteme 

GmbH, Darmstadt, montiert wurde, steht 

nun kurz vor der Auslieferung an die China 

Soft Packaging Group. Das Unternehmen 

ist einer der größten asiatischen Verarbeiter 

von Kunststofffolien und sieht sich 

– sehr selbstbewusst – auf dem besten 

Wege, der „King of Film“ zu werden. Derzeit 

produzieren die Chinesen 350.000 t 

Kunststofffolien pro Jahr. Ziel ist es, die 

Jahresproduktion um 50 % zu steigern. 

Entsprechend kräftig wurde in den letzten 

Monaten investiert. Neben BOPP-Anlagen 

von Brückner orderte Soft Packaging neun 

Schneid- und Wickelanlagen bei Goebel. 

Dazu gehören nicht nur sechs Rollenschneider 

mit Arbeitsbreiten von 8,5 bis 

9 m, sondern auch drei Anlagen vom Typ 

monoslit giant mit Arbeitsbreiten von 11 m. 

Derzeit wird die erste dieser Maschinen 

für den Transport nach China in 15 große 

Kisten verpackt. In den größten von ihnen – 

sie haben eine Länge von 17 m und wiegen 

34 t – werden das Maschinen-Untergestell, 

die Schneideinheit und das Einlaufgestell 

»C2« · 185 x 82 mm · Stand 12/08 

der Anlage verschifft. Per Schwertransport 

wird der „Gigant“ in den nächsten Tagen 

den Hafen Hamburg erreichen. Dort wird 

die Anlage auf große Containerschiffe 

verladen. Fünf Wochen später erreichen 

die Kisten dann ihren Bestimmungsort, 

die Provinz Fujian Fuzhou, P.R. China. 

Nach der Wieder-Montage der Anlage im 

Werk des Kunden ist die Inbetriebnahme 

geplant. In dieser Zeit überwacht ein 

Team aus erfahrenen Goebel-Mitarbeitern 

den Aufbau und steht dem Kunden für 

eine Schulung vor Ort zur Verfügung. 

Die monoslit giant setzt allein angesichts 

ihrer Größe Maßstäbe. Innerhalb von 

drei Monaten wurden mehrere Tausend 

Teile montiert und mehr als 3.000 m Elektrokabel 

verlegt. Ein besonders imponierendes 

Bauteil ist die Untermesserwelle. Sie 

hat eine Länge von bis zu 11.370 mm. Die 

Welle hat 5.450 Nuten von jeweils 1 mm 

Breite, die auf die gesamte Walzenbreite 

verteilt sind. Beim Schneiden tauchen 

die Rasierklingen exakt in die Nuten ein. 

So können Fertigrollen in Arbeitsbreiten 

von 300 bis 3.300 mm beliebig im 

Raster von 2 mm geschnitten werden. 

Der Rollenschneider kann Mutterrollen 

mit einem Durchmesser von max. 

MENSCHICK 

DURCHLAUF-DÜSENTROCKNER 

für Folien, Papiere, Film, Klebebänder, Tapeten… 

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Trocknungsgleichmäßigkeit 

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• Energiesparend durch 

Umluftbetrieb und 

Wärmerückgewinnung 

• Produktgerechte, individuelle 

Konstruktion 

• Zuverlässiger Betrieb sichert 

hohe Verfügbarkeit 

• Einfache Montage, 

Bedienung und Wartung 

Die monoslit giant 

1.500 mm aufnehmen und verarbeitet sie 

zu Fertigrollen mit einem max. Durchmesser 

von 1.200 mm. Die Abrollbreite kann 

der Kunde selbst wählen; sie liegt zwischen 

9.400 und 10.400 mm. 18 Wickelstationen 

stehen künftig für eine 24h-Produktion zur 

Verfügung. Grundsätzlich können Foliendicken 

von 10 bis 80 µm verarbeitet werden. 

Der Testlauf in Darmstadt verlief aus Sicht 

von Goebel äußerst zufriedenstellend. 

„Über den gesamten Geschwindigkeitsbereich 

bis 1.500 m/min. ist die Maschine 

extrem laufruhig“, freut sich Dr. Hans-Peter 

Bauer, Leiter der Konstruktion. „Das ist 

für eine solche Rollenschneidmaschine 

einmalig.“ Auch der Geräuschpegel lag 

deutlich unter dem verlangten Wert. 

Zusätzlich wurde die Maschinenperipherie 

und die interne 

Energieversorgung neu konzipiert. Die 

Aufstellung der Maschine kann nun auf 

glatten Böden erfolgen; aufwändige 

Fundamentarbeiten sowie Kabelkanäle 

gehören der Vergangenheit an. 

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MARKTBERICHT | SCHNEIDEN & WICKELN 

Drei „tolle Wickel-Schwestern“ 

auf Erfolgskurs 

PSA Technology zieht positive Zwischenbilanz 

nach der Integration in die Edelmann Gruppe 

Die PSA Technology GmbH, 1996 

als PSA GmbH gegründet, gehört 

seit Januar 2011 zur weltweit 

tätigen Edelmann Gruppe. Die Bitburger 

Fachleute zählen nicht nur zu den 

führenden Anbietern von Rollenschneidund 

Wickelmaschinen, sondern sind 

durch die Einbindung in die Unternehmensgruppe 

Teil eines Netzwerks für 

Schneid- und Wickeltechnik, dessen 

Synergien nicht nur leere Worte sind. 

Holger Meyer, Gesamtleiter Vertrieb 

von PSA Technology, nennt die Unternehmen 

schmunzelnd die „drei tollen 

Schwestern“. Gemeint ist damit zum einen 

die Edelmann Technology GmbH & Co. 

KG, Kleinwallstadt, einer der weltweit 

führenden Hersteller von Wicklern, 

Umrollschneidanlagen sowie Tragwalzenwicklern 

für die Nonwoven-Industrie. 

Zum zum anderen die BW Technology 

GmbH, Schloss Holte-Stukenbrock, die 

als technisches Entwicklungszentrum für 

alle Anwendungen im Bereich Wickel- und 

Schneidanlagen fungiert und außerdem 

alle Dienst- und Serviceleistungen für 

Maschinen der ehemaligen Bastain 

Winder Technologies übernimmt. Und 

schließlich die PSA Technology GmbH, 

die sich als Hersteller von automatischen 

Abwicklungen, automatischen 

und vollautomatischen Aufwicklern 

mit Inlineschnitt, Offline-Systemen, 

vollautomatischen Kurzrollenwicklern, 

halb- und vollautomatischen 

Rollenschneidern, automatischen 

Laminieranlagen, manuellen- halb- und 

vollautomatischen Hülsenschneidern 

sowie Lösungsanbieter für Verpackungsanlagen 

einen Namen gemacht hat. 

Attraktive Leistungsbreite 

„Als Unternehmensgruppe haben wir 

uns in den letzten Monaten hervorragend 

entwickelt. Bis weit ins Jahr 2013 sind wir 

voll ausgelastet“, stellt Meyer fest. „Wir 

stoßen derzeit tatsächlich an unsere Kapazitätsgrenzen 

und werden in den nächsten 

Monaten ganz massiv neue Ingenieure und 

Techniker für die Bereiche mechanische 

und technische Konstruktion einstellen.“ 

Bimec: der Name, der 

den Unterschied macht 

Exzellent ist 

Bimec´s Standard 

Bimec´s Ziel, die besten lieferbaren 

Rollenschneide- und Wickelmaschinen 

zu bauen, wird durch die Leidenschaft 

und Geschicklichkeit der Mitarbeiter, der 

Zusammenarbeit mit den Kunden, der linear 

strukturierten Produktion und der weltweiten 

Serviceunterstützung ermöglicht. 

24 

® 

BIMEC S.r.l. - Via Monte Grappa, 9 

20020 Vanzaghello - Mi - Italy 

Tel. +39 0331 307491 

Fax +39 0331 307051 

infobimec@bimec.it 



Durch die Bildung der Dreier-Gruppe 

und die Bündelung erfahrener Teams 

im Bereich der Wickeltechnik ergibt sich 

eine beeindruckende Leistungsbreite: 

So lassen sich mit den Anlagen der 

Unternehmensgruppe Schnittbreiten von 

10 bis 6.000 mm, von wenigen Laufmetern 

auf einer Fertigrolle bis zu Wickeldurchmessern 

von 3.600 mm und Arbeitsgeschwindigkeiten 

von bis zu 1.800 m/min 

realisieren. „Ich bin sicher, dass eine 

solche Bandbreite weltweit einmalig ist“, Eine AllSlit II AR 1600-15-6 von PSA Technology 

betont Meyer. „Somit haben wir einzigartige 

Möglichkeiten, selbst anspruchsvollste für Hülsen- und Fertigrollen ausgestattet. 

und komplexeste Maschinen speziell nach Mit einigen dieser Details wird auch 

Kundenansprüchen zu konstruieren, zu die neue AllSlit versehen sein. „Ein 

entwickeln und herzustellen und können besonders highlight der neuen Maschine 

dabei sogar auf eigene CNC-Dreh-, 

ist das Anlegesystem als sogenannter 

Fräs,- und Bohrwerke zurückgreifen.“ ‚Einstecker‘, der ein kratzerfreies- und 

präparationsloses Anlegen der sensiblen 

Innovationen für 

Warenbahn an eine neue Kartonhülse 

anspruchsvollste Materialien gewährleistet“, unterstreicht Meyer. 

Aktuell vermelden die PSA-Leute 

Eine weitere AllSlit wird schon in 

mehrere interessante Großaufträge: 

wenigen Wochen an die amerikanische 

So wird derzeit beispielsweise für Felix Niederlassung der Kalle GmbH, 

Schoeller, Weißenborn, ein automatischer Wiesbaden, ausgeliefert. Betreut wird der 

Rollenschneider der Baureihe AllSlit 

Kunde durch ein amerikanisches Partnerunternehmen 

der Wickeltechnik Gruppe. 

gefertigt, der zukünftig hochwertigste 

Fotopapiere konfektionieren wird. Angesichts 

der besonderen Empfindlichkeit der Markt in erster Linie als Anbieter von 

„PSA Technology wurde bisher vom 

anspruchsvollen Fotopapiere haben die Rollenschneidern wahrgenommen. Durch 

Schneid- und Wickelexperten ihr spezielles unsere aktuellen Aktivitäten positionieren 

Augenmerk auf die Warenführung gelegt. wir uns jedoch auch wieder verstärkt 

Hier konnten die Techniker und Ingenieure als Hersteller automatischer Inlinevon 

ihren langjährigen Erfahrungen 

Schneidwickler. In diesem Bereich verfügt 

profitieren, denn Felix Schoeller arbeitet PSA über langjährige und bemerkenswerte 

bereits mit einem vollautomatischen 

Erfahrungen“, unterstreicht Meyer. 

Rollenschneider vom Typ QuickSlit Spezial, Diese werden zurzeit durch die 

der seinerzeit von PSA geliefert wurde. Fertigung des Inline-Schneidwicklers der 

Diese Anlage ist mit einem automatischen Baureihe AutoWoven I eindrucksvoll unter 

Quertrenn- und Anlegesystem, einem Beweis gestellt. Dabei handelt es sich 

Hülsenmagazin und einem Labelapplikator um einen Wendewickler für Nonwoven 

12072505_westland_C2-Deutschland_34_210x76mm 25.07.2012 12:04 Seite 1 

(Air Through Bonded and Spunlace), 

der inline hinter einer Produktionslinie 

auf einer Arbeitsbreite von 2.650 mm 

Fertignutzen bzw. Fertigrollen mit einer 

minimalen Schnittbreite von 38 mm 

auf einen Fertigrollendurchmesser von 

1.200 mm herstellen wird. Besonders 

bemerkenswert ist aus Meyers Sicht das 

in der Anlage verbaute, inhouse konzipierte, 

hergestellte und programmierte 

vollautomatische Längsschneidsystem 

vom Typ AutoCut. Inline, also während der 

Produktion bei bis zu 200 m/min, werden 

bis zu 58 Scherenschnitt-Messereinheiten 

vollautomatisch in der Breite verstellt. 

Darüber hinaus ist die Maschine mit einer 

speziellen Wickelachsenaufnahme ausgestattet, 

die eine Wickelwellendurchbiegung 

bei Mehrnutzenwicklung kompensiert. 

Dieses System ist bei PSA bereits seit 2007 

im Einsatz und – so das Unternehmen – in 

dieser Form einzigartig im Markt. 

Die Zahlen sind in der Tat beeindruckend: 

So kann die AutoWoven-Anlage 

auf einer Arbeitsbreite von 2.200 mm bei 

Mehrnutzenwicklung auf einer 3“ Friktionswickelwelle 

Fertigrollengewichte von bis zu 

2.000 kg fahren. Schon jetzt wurden weitere 

Inline-Schneidwickler der AutoWoven- 

Baureihe bei PSA in Auftrag gegeben. 

Eine Maschine der AutoWoven I-Reihe 

SPEZIALIST FÜR WALZENSYSTEME 

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MARKTBERICHT | SCHNEIDEN & WICKELN 

Ein- oder Zweispindel – 

das ist hier die Frage! 

Wann Rollenschneider mit nur einer Welle 

gegenüber Zwei-Wellen-Lösungen die Nase 

vorn haben 

C2: „Erklären Sie uns das bitte genauer!“ 

Metallisiertes PET, das auf eine Achse 

gewickelt wird 

Das Wickeln von geschnittenen 

Einzelbahnen auf einer Wickelwelle 

ist ein bewährtes Konzept, das vor 

allem hinsichtlich der Rollenendladung 

sowie bei der Hülsenbestückung und 

-positionierung große Vorteile bietet. 

Schaut man sich jedoch derzeit auf Fachmessen 

unserer Branche und in vielen 

Betrieben um, so sieht man fast nur noch 

sogenannte Zwei-Spindelmaschinen mit 

zwei übereinanderliegenden Wellen. Vor 

allem aus dem Bereich Flexible Packaging 

sind die Anlagen nicht mehr wegzudenken. 

Hat dieses Wickelprinzip die 

Ein-Spindelmaschine abgelöst? Gehört 

der Zwei-Wellen-Lösung die Zukunft? 

Wir sprachen darüber mit Alex Hylton, 

Vertriebsleiter der megapak GmbH & Co. 

KG, die u. a. die Exklusivvertretung für die 

italienische Euromac s.r.l. in Deutschland, 

Österreich und der Schweiz inne hat. 

C2: „Herr Hylton, Ein- oder 

Zwei-Spindelmaschine? Gibt es 

darauf eine schnelle Antwort?“ 

Alex Hylton: „Wie so oft im Leben 

gibt es auch hier kein klares Ja oder 

Nein. Es kommt darauf an!“ 

A. Hylton: „Nun, es kommt in erster 

Linie darauf an, welches Material primär 

auf einer Anlage verarbeitet wird. Für 

gewöhnlich finden wir Ein-Spindelwickler 

überwiegend in der Papier verarbeitenden 

Industrie, in der Aluminium verarbeitenden 

und Kunststofffolien-Industrie bilden sie 

jedoch eher die Ausnahme. Das liegt vor 

allem daran, dass sich Papiere – sogar 

wenn sie weiterveredelt, also metallisiert, 

silikonisiert, lackiert oder alu-kaschiert 

sind – in der Regel durch ein nahezu 

gleichbleibendes Dickenprofil über die 

gesamte Bahnbreite auszeichnen. Dadurch 

sind sie hervorragend für das Wickeln 

auf einer Welle geeignet. Eine oder zwei 

Bogenbreitstreckwalzen mit der richtigen 

Krümmung an der richtigen Stelle sorgen 

für ein kontrolliertes Separieren der einzelnen 

Bahnen, bevor sie auf die Welle treffen. 

Somit bauen sich die Fertigrollen auch bei 

größeren Enddurchmessern sauber auf.“ 

C2: „Könnte man denn nun daraus 

schlussfolgern, dass Ein-Spindelmaschinen 

ausschließlich für die Verarbeitung 

von Papier geeignet sind? Wie sieht 

es mit Kunststofffolien aus?“ 

A. Hylton: „Die Entscheidung 

darüber ist vor allem eine Frage der 

Materialtoleranzen. Gerade in diesem 

Bereich hat sich in den letzten 15 Jahren 

unheimlich viel getan. Durch neue 

hochpräzise Düsen in der Folienherstellung, 

effiziente Dickenmess-Systeme, 

Reckanlagen, die produktionsbedingte 

Dickenunterschiede verstrecken, und 

verbesserte Folienrezepturen sind heute 

reduzierte Foliendicken möglich, ohne 

das dies zu Lasten der physikalischen 

Eigenschaften oder Leistungsmerkmale 

ginge. Daher haben Ein-Spindelmaschinen 

Alex Hylton 

TB-3.06 T1 mit elektromotorischem 

Entladewagen 

durchaus auch sehr erfolgreich in der 

Folienverarbeitung Fuß gefasst!“ 

C2: „Können Sie uns hier ein 

Maschinenbeispiel nennen?“ 

A. Hylton: „Ja, das Modell TB-3.06 

T1 von Euromac ist ein gutes Beispiel. 

Sie geht den Weg des Altbewährten 

und wickelt mit automatischer Wendeaufwicklung 

alle Einzelnutzen auf eine 

Expansionsspannwelle. Die Maschine, 

die für maximale Bahnbreiten von 

1.350 mm ausgelegt ist, arbeitet mit zwei 

Wickelwellen, die alternierend eingesetzt 

werden. Während eine Welle für die 

Rollenentladung und Neubestückung mit 

Hülsen bereit steht, ist die andere Welle in 

Betrieb und wickelt kontinuierlich weiter. 

Die effektive Stillstandszeit der Anlage 

26 



Wie schmal hätten Sie es gerne? 

für den Rollenwechsel in der Aufwicklung liegt bei weniger als 

30 Sekunden. Ein Rollenentladewagen, der im Automatikzyklus 

motorisiert von der Maschine selbst gesteuert werden kann, 

eröffnet dem Maschinenpersonal ein Zeitfenster für sinnvolle 

Tätigkeiten rund um die Maschine. Mit Hilfe des „direct-contact“ 

Positioniersystems mit Digitaldisplay können mehr als 20 Einzelpneumatik-Messerhalter 

schnell und präzise manuell gestellt 

werden. Bei einem Mutterrollendurchmesser von 1.300 mm bietet 

der ein- und ausschwenkbare Vakuum-Klebetisch am Abwickler die 

nötige Hilfe beim rapportgenauen Verkleben zweier Bahnen, aber 

auch den nötigen Platz beim Einbringen der neuen Mutterrolle.“ 

C2: „Wie sieht Ihre Maschinenempfehlung aus, wenn 

einer Ihrer Kunden das Schneiden und Wickeln von 

zwei- oder dreilagigen Mehrfachverbunden plant? 

Geht das nur mit einer Zwei-Spindelmaschine?“ 

A. Hylton: „Nein, vor dem Hintergrund der besseren Primärfolien 

und der verbesserten Kaschiertechnik kann dafür durchaus 

auch eine Ein-Spindel die beste Wahl sein. Kommt es dennoch 

zu höheren Abweichungen in der Materialdicke oder auch zu 

sogenannten ‚langen Kanten‘, ist der Einsatz einer speziellen 

Welle mit innenliegender Friktion eine bewährte Möglichkeit, um 

nach wie vor kantengerade Rollen mit der richtigen Wickelhärte zu 

erhalten. Auch Kriterien wie das Rollengewicht in Kombination mit 

dem Hülsen-Innendurchmesser und der minimalen Schnittbreite 

spielen bei der Auswahl für ein Maschinenmodell natürlich eine 

wichtige Rolle. Genau bei solchen Fragen sind wir als megapak 

bei unseren Kunden intensiv beratend tätig, erörtern die Details 

vor Ort und wägen das Für und Wider gemeinsam ab.“ 

C2: „Noch eine letzte Frage: Wie wir hörten, planen Sie in 

den nächsten Monaten ein Open-House bei Euromac?“ 

A. Hylton: „Ja, richtig! Ende November, Anfang 

Dezember können die TB-3.06 T1 und andere Innovationen 

von Euromac in Villanova besichtigt werden.“ 


„Als Druckmaschinenhersteller 

entsprechen wir den Wünschen 

nach größeren Druckbreiten und 

höheren Geschwindigkeiten. 

Um dies zu realisieren, haben 

wir uns externes Know-how von 

Venti Oelde ins Team geholt. 

Gemeinsam haben wir das 

Trocknungskonzept geplant und 

die benötigten Trockenhauben 

und -aggregate ausgelegt. Venti 

liefert uns heute passgenaue 

Einheiten, die wir nur noch 

elektrisch einbinden müssen. 

Fertig.“ 

Information 

Ashe liefert neuste Generation 

des Diamond-Rollenschneiders 

nach Südafrika 

Neue Lösungen 

kommen von Venti Oelde. 

Der Diamond-Rollenschneider von Ashe 

Trocknungstechnik 

Abgasreinigungsanlagen 

Randstreifenabsauganlagen 

Recyclinganlagen 

Energierückgewinnungsanlagen 

Hallenbe- und Entlüftungsanlagen, 

Heizungs- und Klimatisierungsanlagen 

28 

Ventilatorenfabrik Oelde GmbH 

Postfach 37 09 

D-59286 Oelde 

Telefon: 0 25 22/75-0 

Telefax: 0 25 22/75-250 

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Die in Pinetown, Südafrika, ansässige ACF Labels 

DLC hat jetzt ihren Maschinenpark um einen Rollenschneider 

der Serie Diamond von Ashe Converting 

Equipment erweitert. ACF Labels gehört zum Consumer 

Flexibles Department der Afripack Goup und damit 

zu einem der erfolgreichsten Verpackungshersteller 

Afrikas. In den letzten Monaten hat das Unternehmen 

seine Produktionskapazitäten massiv erhöht und 

dabei u. a. in eine 8-Farben-Flexodruckanlage 

Miraflex CI von Windmöller & Hölscher investiert. 

„Da wir bereits eine Ashe-Anlage in Betrieb haben 

und wir von deren Zuverlässigkeit und Produktivität 

überzeugt sind, fiel uns die Entscheidung für eine 

zweite Maschine nicht schwer“, stellt Greg Petzer, 

General Manager des Unternehmens, fest. Der neue, 

kompakte Rollenschneider wird zum Ende des dritten 

Quartals, pünktlich zum saisonbedingten Anstieg der 

Getränkenachfrage im vierten Quartal, anlaufen. 

Seit der Premiere des Diamond-Modells auf 

der K 2007 hat sich der Rollenschneider zu einem 

echten Erfolgsmodell der britischen Maschinenbauer 

entwickelt. Die Anlage ist für eine maximale 

Arbeitsgeschwindigkeit von 500 m/min ausgelegt und 

mit einer achslosen Abrollung ausgestattet, die mit 

einem elektrischen Rollenheber und einer digitalen 

Bahnkantenführung versehen ist. Ashes Diamond 

kann Abwickeldurchmesser von bis zu 1.000 mm und 

Aufwickeldurchmesser von bis zu 600 mm handeln. 

Dank der Spannungsisolierung, die über Vakuumwalzen 

gewährleistet wird, ist der Diamond-Rollenschneider 

für eine sehr breite Produktpalette einsetzbar. Darüber 

hinaus wird der Ashe-Rollenschneider mit einem 

kernlosen Randstreifenwickler versehen sein. 



Test bestanden und gekauft 

Atlas liefert neue Schneid- und Wickelanlage an 

Heukäufer Folien 

„Um unsere Produktivität 

der steigenden Nachfrage 

unserer Kunden anzupassen, 

hatten wir uns vor ein paar Monaten 

dazu entschlossen, einen bestehenden 

Rollenschneider durch eine neue 

Anlage zu ersetzen“, schildert Kurt 

Barth, Geschäftsführer der Heukäufer 

Folien GmbH die Ausgangslage. 

Heukäufer Folien wurde vor über 

90 Jahren gegründet und ist heute einer 

der führenden Anbieter von flexiblen 

Verpackungsfolien, vor allem für Obst und 

Gemüse. Das Unternehmen deckt von der 

Extrusion über das Bedrucken bis hin zur 

Konfektionierung alle Fertigungsschritte 

flexibler Verpackungsfolien inhouse ab. 

Am Rande der drupa hat das Hertener 

Unternehmen nun den Kauf einer Titan 

ER610 der Atlas Converting Equipment Ltd. 

bekannt gegeben. Die neue Anlage soll 

in diesen Wochen in Betrieb genommen 

werden. „Nach einer umfangreichen 

Marktanalyse und Berücksichtigung verschiedener 

Hersteller hat uns bei Tests die 

Leistungsfähigkeit des Titan-Rollenschneiders 

am meisten überzeugt“, so Barth 

weiter. „Der ER610 ist extrem kompakt und 

die perfekte Lösung für unsere Produktionsanforderungen. 

Durch diese Investition 

erwarten wir uns schon in den nächsten 

Monaten deutlich verbesserte Konfektionsmöglichkeiten 

und eine weitere Erhöhung 

unserer Kapazitäten im Rollenschneiden.“ 

Die Titan ER610, die jetzt bei Heukäufer in 

Betrieb genommen wird 

Die neue Anlage wird Materialien bis zu 

einer Bahnbreite von 1.350 mm und einer 

maximalen Arbeitsgeschwindigkeit von 

450 m/min verarbeiten. Die Aufwickeldurchmesser 

können bis zu 610 mm betragen, 

die minimale Schnittbreite liegt bei 35 mm. 

Grundsätzlich ist die Titan-Anlage dafür 

ausgelegt, eine Vielzahl von flexiblen 

Materialien wie z.B. bedruckte, beschichtete 

oder metallisierte Flachfolie von 20 bis 

200 µ, Laminate und Papier von 30 bis 

200 g/m² zu verarbeiten. Der Rollenschneider 

ist mit einem Laser-Sicherheits-Scanner, 

einem Statik-Kontrollsystem und einer 

Randstreifen-Absaugung ausgestattet. 

Das pneumatisch kontrollierte Bremssystem 

bietet eine akkurate Bahnspannungskontrolle, 

die digitale Bahnlaufregelung 

überwacht die seitliche Bewegung 

der Abrollung von +/- 50 mm. 

Information 

Bimec liefert dritten 

Rollenschneider an 

JG Service aus 

Die italienische Bimec S.r.l., Vanzaghello 

(MI), hat jetzt einen dritten 

Rollenschneider an die JG Service 

AG ausgeliefert. Das Unternehmen, 

Spezialist für flexible Verpackungen, 

fertigt am Stammsitz Hohenwart 

Folien und Laminate für eine große 

Bandbreite an Anwendungen. 

Der nun ausgelieferte Hochleistungsrollenschneider 

STM/83.3 

soll vor allem zum Schneiden 

und Wickeln von Duplex- und 

Triplex-Folien eingesetzt werden. Die 

Anlage kann Mutterrollen mit einem 

maximalen Durchmesser von bis zu 

1.000 mm verarbeiten und wickelt 

Fertigrollen mit einem maximalen 

Durchmesser von bis zu 800 mm 

auf. Die Bimec-Anlage ist mit einer 

kundenspezifischen Bürstenlösung 

zum Breitstrecken ausgestattet. 

Eine genaue Messerpositionierung 

wird durch einen Laserpointer 

mit digitaler Anzeige gewährleistet. 

Eine Ausschubvorrichtung erleichtert 

das Entladen der fertigen Rollen. 

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Der neue 

TITAN SR9-DT 

...jede Sekunde 

zählt! 

MARKTBERICHT | 

Information 

Trützschler eröffnet neues 

Bastian-Büro in Bielefeld 

Die neue Generation der Baureihe TITAN SR9 spart wertvolle 

Minuten während des gesamten Schneide- und Wickelprozesses. 

Durch sein modulares Konzept kann der TITAN SR9 genau für 

Ihre jetzigen Produktionsanforderungen ausgelegt werden und 

durch einfache Erweiterung auf sich ändernde Bedingungen 

angepasst werden. 

KPS 3 

RCP 3 

GKP 2 

Reduzierung der Stillstandzeit 

• Geschwindigkeits-Beschleunigungs- Kontrolle (ASC) 

• Vorausberechnende Bremskontrolle (PSC) 

• Messerpositionier-Systeme (KPS 3 ) 

Reduzierung Einstellzeit Aufwicklung 

• Automatische Hülsenpositionierung (RCP 3 ) 

• Automatisches Schneiden mit Bahnklemmung (RCC) 

• Automatisches Ankleben (ATD) 

Reduzierung des Abfalls 

• Lineare Schneidvorrichtung (LTS) 

• Beweglicher Schneidtisch (MST V ) 

• Messerpositionierung nach Bahnkantensteuerung 

(GKP 2 ) 

Im April diesen Jahres hat die Trützschler Nonwovens 

GmbH, Egelsbach, das Produktprogramm der Bastian 

Winder Technologies, Schloss Holte-Stukenbrock, 

übernommen. Vor wenigen Tagen wurden nun die 

neuen Büroräume in Bielefeld offiziell eröffnet und 

damit ein weiteres Zeichen für die Weiterführung 

der erfolgreichen Bastian-Technologie gesetzt. 

13 ehemalige Bastian-Mitarbeiter projektieren und 

konstruieren am neuen Standort automatische Ab- bzw. 

Aufwickler, Umrollanlagen und Kurzrollenwickler für Vlies, 

Folie, Papier und Composites und nehmen diese beim 

Kunden auch in Betrieb. „Der Name Bastian steht für 

herausragende Qualität und Technologie. In Verbindung 

mit der Stärke unserer globalen Organisation bieten 

wir den Kunden nun einen optimierten Service, sowie 

eine individuelle Beratung bei Neukonstruktionen und 

auch bei Retrofits und Upgrades“, so Marc Wolpers, 

Geschäftsführer Vertrieb von Trützschler Nonwovens. 

Die 1888 gegründete Trützschler Gruppe beschäftigt 

weltweit ca. 2.500 Mitarbeiter und befindet sich in 

Familienbesitz. Das Unternehmen unterhält acht Fertigungsstandorte 

in Deutschland, China, Brasilien, USA und 

Indien und verfügt über zusätzliche Servicestützpunkte in 

der Türkei, Usbekistan, Mexiko, Italien und Spanien. 

Eine Vielzahl weiterer Funktionen 

des neuen TITAN SR9 unterstreichen 

die außergewöhnliche Leistung & 

Produktivität bei einer Geschwindigkeit bis 

zu 1.000 m/min. 

Reduzierung der Stillstandzeit 

+ Reduzierung der Einstellzeit Aufwicklung 

+ Reduzierung des Abfalls 

= mehr €€€ Gewinn 

• Atlas Converting Equipment Ltd., Bedford MK42 7XT, UK 

T: +44 1234 852553 E: sales.titan@atlasconverting.com 

• WIKU Plastic GmbH., D-90552 Röthenbach a. d. Pegnitz 

T: +49 911-500 094 E: info@wiku-plastic.de 

www.atlasconverting.com 

Anlässlich der Büroeröffnung besuchten die Geschäftsführungen 

von Trützschler und Trützschler Nonwovens das 

Wickler-Team in Bielefeld 

30 

Rewind to the Future 


VERPACKUNGSDRUCK | MARKTBERICHT 

Das Geheimnis der Lotusblüte 

Westland nutzt die Tricks der Natur, um die Ursachen 

für Tonen und Cording im Nassoffsetdruck zu beheben 

Schallt der Ruf „Die Farbe läuft weg!“ 

durch eine Druckerei, kann man 

sicher sein, dass hier gerade ein 

Auftrag im Nassoffestdruck gefahren wird. 

Der Grund liegt in der Funktionsweise 

dieser Technologie, bei der Farbe über 

einen Gummituchzylinder auf einen 

Bedruckstoff übertragen wird. Die 

Abgrenzung von Bild- und Nichtbildstellen 

erfolgt dabei durch das unterschiedliche 

Benetzungsverhalten einer bebilderten 

Druckform. Diese wird durch ein fein 

verteiltes Gemisch aus Farbe und 

Feuchtmittel, die sogenannte Emulsion, 

eingefärbt. Dabei benetzt das Feuchtmittel 

zunächst die nicht druckenden Partien. 

Auf den druckenden Bereichen, auf denen 

sich kein Feuchtmittel befindet, bleiben 

die Farbbestandteile dagegen haften. 

Den Ursachen für 

Makulatur auf der Spur 

„Eine der größten Herausforderungen 

für Drucker besteht also darin, die richtige 

Farb-Feuchtmittel-Balance zu finden,“ 

erläutert Martin Drescher, verantwortlich 

für Produkt und Marktentwicklung bei 

der Westland Gummiwerke GmbH & Co. 

Ein Beispiel für „Cording“ 

KG. Schon minimale Schwankungen 

können erhebliche negative Auswirkungen 

auf den Druckprozess haben. ‚Läuft 

die Farbe weg’, ist beispielsweise der 

Anteil an Feuchtmitteln zu hoch. 

„Dann beginnt der immer gleiche 

Kreislauf“, so Drescher. „Um die Farbdichte 

zu erhöhen, wird der Farbanteil 

gegenüber der Feuchtmittelmenge 

angehoben. Diese transportiert danach 

mehr Feuchtmittel aus dem Farbwerk 

auf den Bedruckstoff und der absolute 

Betrag an Feuchtmittel im Farbwerk 

sinkt. Da dem Farbwerk nun weniger 

Verdunstungswärme entzogen wird, steigt 

die Temperatur und es kommt zu einer 

erhöhten Verdunstung des Feuchtmittels.“ 

Die nun völlig aus dem Lot geratene 

Balance zwischen Farb- und Feuchtmittel 

führt im Ergebnis sehr häufig zum 

sogenannten „Tonen“. Dabei überzieht ein 

Farbschleier den gesamten Druckbogen 

und macht ihn unbrauchbar. Der Versuch 

vieler Drucker, hier durch eine Reduzierung 

des Farbanteils gegenzusteuern, führt 

wieder zum Ausgangsproblem zurück. 

„Neben dem Tonen ist das ‚Cording‘ 

ein weiteres Problem, mit dem Drucker 

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MARKTBERICHT | VERPACKUNGSDRUCK 

häufig zu kämpfen 

haben“, erklärt 

der Westland- 

Experte weiter. Die 

Ursachen dafür 

sind sehr komplex. 

Sie hängen mit der 

Oberflächenspannung, 

der Viskosität, 

der Dichte und 

der Temperatur des 

Fluids zusammen. 

Auch die Dicke 

des durch den 

NIP gesetzten LotoTec beschichtete Walzen in einer Druckmaschine 

Films und die 

verwendeten Walzen haben einen großen Innovationen, von der 

Einfluss. Das entscheidende Kriterium Natur abgeschaut 

ist allerdings die Geschwindigkeit der 

„Mit all den genannten Problemen 

Walze. Wird sie erhöht, verändern 

haben wir uns in den vergangenen 

sich die Bedingungen dramatisch: Im Jahren intensiv beschäftigt und als Lösung 

NIP-Einlauf steigt der Druck im Fluid unsere LotoTec-Technologie entwickelt,“ 

erheblich, Abpress-, Abquetsch- und so Drescher weiter. „Diese Beschichtung 

Rückflussvorgänge nehmen ihren Lauf. zur Versiegelung von metallischen und 

Im Ergebnis führen diese Prozesse zu elastomeren Walzenbezügen ähnelt 

unerwünschten Längsstreifen im Druckbild, 

in der Konsequenz zu Makulatur. Natur bekannten 

in ihrer Funktionsweise dem aus der 

Lotus-Effekt.“ 

Die Basis der Beschichtung bildet das 

Fluorelastomer FPM, ein Hochleistungspolymer, 

das in wasserbasierender Phase 

auf einen elastomeren Bezug aufgetragen 

wird. Beim anschließenden Vulkanisierungsprozess 

entsteht die elastische 

Funktionsoberfläche. Laut Westland zeichnet 

sie sich durch eine hohe chemische 

Resistenz und Inertheit aus. Die chemische 

Resistenz verhindert beispielsweise 

das ringförmige Aufquellen der Walzen, 

das vielen Druckern Probleme bereitet. 

Außerdem ist die Oberfläche besonders 

öl-, oxidations- und temperaturbeständig. 

„Kommen unsere WERODAMP-LT- 

Walzen, die mit LotoTec beschichtet 

werden, zum Einsatz, kann beispielsweise 

auf klassische hydrophile Dosier- und 

Schöpfwalzen verzichtet werden“, 

erklärt Drescher. „Zwar fördert die 

Oberfläche messbar weniger Wasser 

als herkömmliche Feuchtwalzen, durch 

den wesentlich glatteren Feuchtfilm wird 

jedoch das Freilaufen der Druckplatte 

mit deutlich weniger Wasser erreicht. So 

kann sich die Farb-Feuchtmittel-Balance 

schneller einstellen – ‚Die Farbe läuft weg‘ 

32 



gehört damit der Vergangenheit an. Ein 

weiteres Merkmal dieser Walze ist die 

Abquetschkraft von 20 mN/m – verglichen 

mit 50.000 mN/m bei hydrophilen Chromoder 

Keramikwalzen. Eine Rückspaltung 

des Feuchtmittels ist dadurch ausgeschlossen. 

Kann so auch das Cording 

verhindert werden? „Noch nicht ganz. 

Es zeigt sich, dass die Entnetzung der 

Oberfläche bei sehr hohen Druckgeschwindigkeiten 

zu langsam von statten 

geht. In einem solchen Fall kann es dann 

trotz der geringen Oberflächenspannung 

zu Cording kommen“, wirft Drescher ein, 

ist sich jedoch gleichzeitig sicher, „dass 

die WERODAMP-LT Feuchtwalze das 

Produkt auf dem Markt, das sich hinsichtlich 

des Cordings am besten verhält.“ 

IPA-freier Druck 

Vor allem auch beim IPA-freien 

Druck soll die LotoTec Beschichtung 

Drescher zufolge klare Vorteile bieten. 

„Isopropanol (kurz IPA) als Netzmittel im 

Feuchtmittel erhöht den Wasserhaushalt im 

Farbwerk und erzeugt dadurch erheblichen 

Regelbedarf. Weil IPA, insbesondere bei 

hoher Wasserhärte, 

die Löslichkeit 

der Kalziumsalze 

herabsetzt, fördert 

es auch das Blanklaufen 

von Walzen. 

Entscheidend ist 

dabei, dass IPA für 

Temperaturschwankungen 

im Farbwerk 

verantwortlich ist 

und ein hohes 

Temperaturniveau 

verursacht. 

Außerdem 

besitzt IPA eine Im hauseigenen Labor forschen die Westlandexperten an neuen 

hohe Verdunstungsrate. 

Um dieser 

Lösungen für den Verpackungsdruck 

entgegenzuwirken, wird das Feuchtmittel Setzt man WERODAMP-LT-Walzen 

mit hohem Energieaufwand gekühlt. Hier ein, wird der Feuchtmittel-Haushalt im 

muss beim IPA-freien Druck deutlich Farbwerk entscheidend reduziert und 

weniger Energie eingesetzt werden. 

der Freilauf der Druckplatte mit 25 % 

„Und ganz nebenbei wird die Emission weniger Feuchtmittel möglich. „So 

von leicht verdunstenden organischen bekommt der alkoholfreie Nassoffset eine 

Verbindungen, den sogenannten 

Stabilität, die dem des konventionellen IPA 

VOCs, reduziert. Ganz im Sinne der 

gestützten Druckprozess weit überlegen 

Richtlinie1999/13/EG“, so Drescher. 

ist“, ist sich Drescher sicher. 

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Die Lösung für kleine Auflagen 

Mit digitaler Technik lassen sich auch Aufträge realisieren, die sich mit 

konventioneller Technologie nicht gerechnet hätten 

Nach der Vorstellung von Polytype’s neuem Digitaldrucker 

VIRTU Quantum auf der drupa 2012, sprach C2 mit 

Frédéric Pavesi, verantwortlich für die VIRTU-Linie, 

und Jose Antonio Fernandes Suarez, Verpackungsberater 

des Unternehmens, über den aktuellen Stand der Technik 

und die Besonderheiten der neuen Technologie. 

C2: „Welche Vorteile bietet der Digitaldruck der Verpackungsbranche 

aus Ihrer Sicht im Vergleich zu anderen Druckverfahren?“ 

beim digitalen Druck 

sowohl Bogeneinzug 

als auch Rollendruckverfahren 

möglich.“ 

C2: „Was macht 

den Digitaldruck aus 

Ihrer Sicht besonders 

vielseitig?“ 

Jose Suarez: „Der Trend hin zu immer mehr kleineren Serien 

hat in den letzten Monaten stark zugenommen und stellt die 

Verpackungshersteller mittlerweile vor echte Probleme. Aus meiner 

Sicht punktet der Digitaldruck genau hier und erweist sich als Mittel 

der Wahl, wenn andere Verfahren schon längst unrentabel sind. 

Der Stand der Technik ist im digitalen Druck schon so weit, 

dass wir Serien unter 5.000 Bögen (ca. 20.000 Schachteln) in 

der Kartonverpackungsbranche kostengünstig drucken können. 

Mittlerweile sind wir auch in der Lage, Bahnen mit einer Geschwindigkeit 

von bis zu 150-200 m/min. zu bedrucken. Damit werden 

Frédéric Pavesi: 

„Das sind vor allem 

die sehr schnellen 

Auftragswechsel. Es 

sind keine Werkzeugwechsel 

notwendig, 

keine Reinigung und 

beim Neustart entsteht 

kein Ausschuss, um 

den sich der Drucker 

kümmern muss.“ 

Jose Antonio Fernandez Suarez, 

Polytypes Berater im Bereich 

Verpackung 

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DAS SAUSEN 

DER KLINGE,SONDERN AUCH 

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Auftragsabwicklung und jederzeit perfekte Qualität. 

Geschwindigkeit und Präzision. 

C2: „Welche Faktoren bestimmen die 

Länge der Auftragswechsel?“ 

J. Suarez: „Im Prinzip bestimmen einzig und allein die 

Kapazität und die Geschwindigkeit des Netzwerks, wie 

lange dies dauert. Es muss ja lediglich eine neue digitale 

Datei übertragen werden und schon kann es losgehen.“ 

C2: „In welchen Bereichen besteht aus Ihrer Sicht 

im Digitaldruck noch Verbesserungsbedarf?“ 

J. Suarez: „Vor allem die Architektur der Elektronik und der 

Softwaresteuerung müssen wir kontinuierlich verbessern, um das 

volle Potenzial der Druckköpfe und anderer Neuentwicklungen 

ausschöpfen zu können. Parallel dazu müssen die Tinten weiterentwickelt 

und an andere spezifische Medien angepasst werden.“ 

C2: „Sollte man denn als Verpackungsdrucker bei 

hohen Auflagen überhaupt zum Digitaldruck greifen oder 

würden Sie dann eher andere Verfahren empfehlen?“ 

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J. Suarez: „Die Erfahrung hat gezeigt, dass es in der Verpackungsbranche 

wahrscheinlich in Zukunft mehrere Produktionsund 

Druckverfahren nebeneinander geben wird. Es bleibt eine 

Tatsache, dass andere Druckverfahren für Großserien wirtschaftlicher 

sind als der digitale Druck. Im Prinzip geht es ja nur um eine 

Kosten-Nutzen-Rechnung für das jeweilige Projekt, die neben 



Frédéric Pavesi, Leiter der VIRTU-Linie 

von Polytype 

Punkten wie Druckverfahren und Medium 

auch die Seriengröße beinhaltet. Hier sieht 

es momentan immer noch so aus, dass 

kleinere Serien im Digitaldruck und größere 

Serien mit herkömmlichen Technologien 

wirtschaftlicher hergestellt werden können.“ 

C2: „Polytype konzentriert sich bei den 

Anlagenkonzepten auf die Verarbeitung 

von Wellpappe und Karton. Warum?“ 

Frédéric Pavesi: „Im Bereich der 

Großformatdrucker vermarkten wir die 

VIRTU-Serie nun schon seit fast vier 

Jahren. Die in diesem Bereich verkauften 

Anlagen bedrucken in den verschiedensten 

Marktsegmenten eine große Bandbreite 

von Medien, darunter auch Rohr- und 

Becherverpackungen. Gerade bei Druckverfahren, 

die für bestimmte Anwendungen 

optimiert sind, haben wir mittlerweile 

einen großen Erfahrungsschatz. Daher 

stellte sich die Frage von selbst, ob wir 

mit unseren VIRTU-Lösungen nicht auch 

die Nachfrage nach dem Druck von 

Kleinserien in anderen Verpackungssegmenten 

effektiv bedienen könnten. 

Nach einer gründlichen Analyse von 

Kartonverpackungen kamen wir zum 

Schluss, dass ein solches Gerät gerade 

beim Druck von Kleinserien auf dem 

Markt für Wellpappe, Mikrowellpappe und 

Kartonverpackungen Sinn machen würde. 

Dieser sehr konzentrierte Ansatz mit 

unseren VIRTU-Maschinen war für uns 

von Anfang an als ein erster Schritt in der 

Information 

Der VIRTU Quantum ist ein großformatiger 

Industriedrucker, der als Flachbettund 

als R2R-Drucker verwendet werden 

und auf verschiedenen nicht elastischen 

Materialien wie Folie, Leinwand, Papier, 

Kunststoff, Kartonage, Dibond, Glas, 

Holz und Metall drucken kann. 

Die Anlage ist mit 48 Druckmodulen 

ausgestattet und kann mit sechs 

Farben und weißem CMYK Iclm SS bei 

einer Druckauflösung von 1.200 dpi 

in zwei oder einer Richtung betrieben 

werden. Mit Hilfe eines Vakuumtischs 

mit mehreren Kammern können die 

einzelnen Vakuumzonen mit verschiedenen 

Vakuumstärken individuell 

ein- und ausgeschaltet werden. 

Die Steuerung läuft unter einem 

Windows-Betriebssystem und bietet 

dem Bediener durch schnell 

verständliche Symbole einen 

komfortablen Zugriff. Das 

Antriebssystem mit linearen 

Motoren erfordert minimalen 

Support und soll, so Polytype, 

verschleißfrei sein. 

Die Konfiguration des Druckkopfs 

und ein ausgeklügeltes Der Digitaldrucker VIRTU Quantum von Polytype 

Meniskussystem sollen Polytype 

zufolge nur wenige Reinigungszyklen Kartonage benutzt werden können. 

notwendig machen. Auf der zum 

Das optionale Einzug-System ermöglicht 

Drucken eingelegten Spule kann man einen lückenlosen automatischen 

bereits ab etwa 20 cm vom ersten Einzug von festen Medien, wodurch die 

Schnitt an drucken. Der Drucker mit Produktivität gesteigert wird. Selbst extra 

Spuleneinzug lässt sich ohne großen langer Karton lässt sich ohne Schwierigkeiten 

handhaben. Ein spezielles 

Zeitaufwand in einen Flachbettdrucker 

umwandeln, wobei zusätzliche 

Überwachungssystem soll eine konstant 

Tische zum Bearbeiten extra langer hohe Druckqualität sicherstellen. 



C2: „Sie bezeichnen die Breitformat- 

Tintenstrahldruckplattform des VIRTU 

Quantum als bahnbrechend. Warum?“ 

J. Suarez: „Der VIRTU Quantum basiert 

auf der bewährten industriellen VIRTU- 

Plattform (schwer, stabil, zuverlässig) 

und mit ihm bekommt der Kunde einen 

echten Industriedrucker, der mit sehr 

geringen Wartungskosten auch im 

Dreischicht-Betrieb drucken kann. 

Er ist mit den meisten Standardgrößen 

bzw. mit mehreren Bogeneinzug-Postprint- 

Konvertierungsgeräten kompatibel. 

Nahansicht einer VIRTU-Anlage, die mit bis Außerdem ist der VIRTU Quantum mit 

zu 48 Druckköpfen bestückt werden kann der neuesten Generation von Dimatix- 

Druckköpfen ausgestattet, die auch bei 

Verpackungsbranche gedacht. Es ist auch höheren Druckgeschwindigkeiten eine 

ein erster Schritt in einer umfassenden sehr gute Auflösung gewährleisten.“ 

Entwicklungsstrategie, zu der größere 

Forschungs- und Entwicklungsprojekte C2: „Inwieweit erfüllt er die Standards 

gehören wie etwa ein digitales Single- der Lebensmittelbranche?“ 

Pass-Verfahren für den Bogendruck, 

das gerade die letzten Tests durchläuft. F. Pavesi: „Wir haben unseren 

Damit werden wir eine viel größere 

VIRTU Quantum UV-Drucker zuerst der 

Bandbreite von Anwendungen in der Mikrowell- und Wellpappen-Branche 

Verpackungsbranche bedienen können.“ vorgestellt. Hier ist UV-Druck kein Problem, 

185x125_RB4_TED_Layout 1 29/05/12 15:58 Pagina 1 

da die Anwendungen weitgehend nicht 

für Lebensmittel bestimmt sind, bzw. 

das Endprodukt nicht direkt mit der 

Verpackung in Berührung kommt. Für 

Anwendungen in Zusammenhang mit 

der Lebensmittelbranche haben wir 

Tinten auf Wasserbasis entwickelt, die 

jetzt auf dem Markt erhältlich sind.“ 

C2: „Welche Herausforderungen 

sehen Sie, die im Digitaldruck noch 

bewältigt werden müssen?“ 

J. Suarez: „Als Polytype sehe 

ich uns, was diese Frage betrifft, 

hervorragend aufgestellt. Wir haben 

die Technologie, wir wissen, wie man 

Industriegeräte baut und wir sind dabei, 

beide Kompetenzen miteinander zu 

verbinden. Noch einmal, digitaler Druck 

ist ein ideales Mittel, um Kleinserien 

endlich gewinnbringend und zu einem 

guten Preis drucken zu können und 

gerade die kleinen Auflagen waren in der 

jüngeren Vergangenheit ein beständiger 

Trend in der Verpackungsbranche und 

werden es auch weiter bleiben.“ 

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• Überkopfbahnführung, ideal für Anwendungen in der Lebensmittelindustrie 

• Unterschiedliche Schneidsysteme für verschiedene Materialien: manuelle, halb- oder 

vollautomatische Messerpositionierung 

• Automatischer Rollenwechsel über Revolversystem: Fertigrollenwechsel ist in 

weniger als 40 Sekunden möglich, daraus resultiert eine deutliche Reduktion 

der Stillstandszeiten 

• Optional: Fertigrollenentladung halbautomatisch oder vollautomatisch über ein 

Handlingsystem möglich 

• Automatisch verfahrbarer Laser für schnelles und einfaches Positionieren der Hülsen 

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36 



Rosige Zukunft für Flexo-Druck 

Jeremy Westcott, Leiter Verkauf und Marketing bei der Edale UK Limited, 

stellt im Gespräch mit C2 die neueste Maschinenentwicklung der Briten vor 

Die Gamma Flexo-Presse mit vollem Servo-Antrieb und angeschlossener FDC-510 

Flachbett-Stanzmaschine 

Jeremy Westcott 

C2: „Herr Westcott, warum sollten 

Verpackungsdrucker Flexo den 

anderen Druckverfahren vorziehen?“ 

Jeremy Westcott: „Zu den Vorteilen 

von Flexo gehören die kurzen Durchlaufzeiten 

und die sich daraus ergebende Möglichkeit, 

auch kleine Auflagen wirtschaftlich 

zu drucken. Die geringen Stillstandzeiten, 

die durch die kurzen Einrichtungszeiten 

erreicht werden, führen außerdem zu 

geringeren Kosten für den Verbraucher. 

Dazu kommen noch ganz profane Dinge 

wie die Anschaffungskosten und die 

Kosten für die Wartung der Presse, die bei 

Flexo einfach niedriger sind als bei anderen 

Verfahren. Auf der technischen Seite finde 

ich besonders wichtig, dass sich Flexo 

besonders leicht mit anderen Prozessen, 

wie zum Beispiel Litho, kombinieren lässt.“ 

C2: „Was macht die Vorteile von Flexo 

im Bezug auf Kleinserien aus?“ 

J. Westcott: „Hier sehe ich vor allem 

die angesprochenen kurzen Einrichtungszeiten 

und die reduzierten Kosten für den 

Verbraucher als Hauptargumente. Da 

Unternehmen um die neueste Werbung 

oder den neuesten Werbeslogan für ihre 

Produkte konkurrieren, werden Druckerhersteller 

zunehmend zu Kleinserien 

gedrängt, wodurch Einrichtungszeiten 

und Materialabfall unweigerlich immer 

wichtiger werden. Bei Kleinserien und 

regelmäßigen Auftragswechseln ist eine 

einfache Handhabung absolut entscheidend. 

Das Druck- und Converting-System 

unserer Gamma-Serie wurde unter diesem 

Gesichtspunkt entwickelt. Durch die 

Flachbett-Stanzmaschine FDC-510, die 

direkt an die Maschinen angeschlossen ist, 

ist es außerdem möglich, Druck, Blockschnitt, 

Falzen und Prägen von Kartons in 

einem einzigen Arbeitsgang abzuarbeiten.“ 

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Die Flachbett-Stanzmaschine FDC-510 

Eine Detailaufnahme der FL-350 

C2: „Warum haben sie sich dazu entschieden, 

vor allem den Markt für flexible 

und Karton-Verpackungen zu bedienen?“ 

J. Westcott: „Wir haben auf den 

Märkten für flexible Verpackung und 

Karton ein riesiges Wachstumspotenzial 

erkannt und seither ein Nischenprodukt 

erforscht und entwickelt, das den 

Flexo-Druck und einen angeschlossenen 

Flachbett-Blockschnitt kombiniert, was 

für diese Art von Produktion ideal ist. 

Natürlich stellen wir auch Maschinen 

für eine breite Palette von anderen 

Anwendungen her, dazu gehören Etiketten, 

Schrumpfhülsen, Telekom-Wertkarten 

und RFID-Produkte. Neben unseren 

Produkten der gehobenen Klasse verfügen 

wir mit der Gamma und dem FDC-510 

jetzt zusätzlich über kostengünstige 

Alternativen für diesen Sektor.“ 

C2: „Wodurch zeichnet sich Ihre 

Flexo-Technologie Ihrer Meinung 

nach besonders aus?“ 

J. Westcott: „Unsere modular 

aufgebauten Flexo-Pressen sind vor allem 

auf ‚Zukunftssicherheit‘ ausgelegt und 

so gebaut, dass sie jederzeit aufgerüstet 

werden können. Wenn die Anforderungen 

und die Nachfrage steigen, können 

zusätzliche Stationen wie digitale Prägung, 

Folierung und Laminierung hinzugefügt 

und andere Verfahren kombiniert werden. 

Unsere Pressen können mit einem 

breiten Spektrum von Medien und 

Oberflächen arbeiten. Die Gamma 

beispielsweise kann empfindliche Medien 

von 12 µ-Folien bis zu 600 µ-Karton handhaben, 

so dass die Vielfalt an möglichen 

Anwendungen praktisch endlos ist. Durch 

die Fortschritte, die im Bereich Flexo in 

den letzten Jahren gemacht wurden, 

müssen sich die Ergebnisse heute nicht 

mehr vor dem Offset-Druck verstecken. 

Dazu kommt noch, dass das Flexo- 

Verfahren viel schneller ist. So kann 

ein Auftrag in wenigen Tagen gedruckt, 

veredelt und an den Kunden ausgeliefert 

werden, was ganz nebenbei noch die 

Kosten für die Lagerhaltung senkt.“ 

C2: „Wird Flexo auch den anspruchsvollen 

Standards der Lebensmittel- und 

Pharmabranche gerecht?“ 

J. Westcott: „Für diese Branchen 

spielt beispielsweise die Farbbeständigkeit 

eine sehr große Rolle. Für die 

Lebensmittelbranche werden außerdem 

Tinten mit niedriger Migration verwendet. 

Für die Herstellung von Verpackungen 

für die Arzneimittel-Industrie eignet 

sich Flexo-Druck meiner Meinung 

nach ideal, da die Anforderungen 

für die Inline-Produktion in einem 

Arbeitsgang wie gemacht sind.“ 

C2: „Sie haben mehrmals über 

die große Flexibilität und die hohe 

Geschwindigkeit, die Flexo beim 

Auftragswechsel bietet, gesprochen. 

Können Sie das etwas genauer erläutern?“ 

J. Westcott: „Bei einem Auftrag mit 

Sechsfarb-Druck fallen bei der Einstellung 

der FL-350 nur 16 m Ausschuss an. Ein 

voller Farbwechsel einer Druckstation kann 

in weniger als 70 Sekunden durchgeführt 

werden. Die gleichen Zeiten gelten auch für 

die Gamma, hier bieten die Servo-Antriebe 

eine sehr genaue Bahnsteuerung, was zu 

einer sehr hohen Qualität beim Druck und 

Veredeln führt. Die Bereitstellung erfolgt 

rasch, da das Vorregistrierungssystem 

den Zylinder lokalisiert, bevor der Druck 

beginnt. Durch die Farbverwaltung 

in der Presse kann die Tintenpfanne 

auch dann entfernt werden, wenn der 

Druckkopf vollständig eingestellt ist.“ 

C2: „Denken Sie, dass der Flexo- 

Druck im Verpackungsdruck auch da 

erfolgreich sein kann, wo bisher andere 

Druckverfahren die ‚Platzhirsche‘ sind?“ 

J. Westcott: „Während der diesjährigen 

drupa hatten wir auf jeden Fall das Gefühl, 

dass Flexo immer beliebter wird. Ein 

Hauptgrund hierfür ist sicherlich die Qualität 

des Drucks, die es mittlerweile problemlos 

mit dem Offset-Druck aufnehmen kann. Wir 

haben auf der drupa eine Menge Verpackungsfirmen 

getroffen, die Offset benutzen, 

und die sich stark für einen Wechsel zu 

Flexo interessierten, nachdem sie die Ergebnisse 

gesehen haben. Dazu kommen noch 

die schon angesprochenen Kostenvorteile 

von Flexo gegenüber Offset. Ich denke 

wirklich, dass Flexo sich in den nächsten 

Jahren sehr positiv entwickeln wird.“ 

38 


USA | Länderfokus 

„Floriert die europäische Converting- 

Branche, geht es auch uns gut!“ 

C2-Interview zu aktuellen Trends und 

Herausforderungen des US-Converting-Marktes 

die europäischen Ökonomien schon seit 

Jahrhunderten sehr erprobt und erfolgreich 

darin sind, sich im globalen Wettbewerb 

zu behaupten und darin den Amerikanern 

etwas voraus haben. Ich denke aber, 

dass es heute keine geographischen 

Grenzen mehr für neue Technologien gibt. 

Insofern sehen wir unsere Ausgabe als 

Industrieverband auch darin, international 

die besten Kommunikations- und Kontaktmöglichkeiten 

zum Austausch neuer 

Technologien und Verfahren anzubieten.“ 

Bob Connelly 

Neben dem eigenen Kontinent stellt 

der amerikanische Markt für viele 

europäische Converting-Unternehmen 

– egal ob Maschinenbauer und 

End-User – den größten und attraktivsten 

Wirtschaftsraum dar. Doch welche Herausforderungen 

und Perspektiven bietet er 

wirklich? C2 sprach mit Bob Connelly, 

Präsident von AIMCAL und Geschäftsführer 

der Madico, Inc., und Dr. Ed Cohen, 

langjähriger Berater von AIMCAL. 

C2: „Herr Connelly, Herr Dr. Cohen, 

nachdem auch die europäische Converting-Branche 

unter den Auswirkungen 

der Weltwirtschaftskrise zu leiden hatte, 

zeigen aktuelle Umfragen von C2, dass 

der Großteil der befragten Unternehmen 

wieder äußerst positiv in die Zukunft 

blickt und teilweise bereits beachtliches 

Wachstum verzeichnet bzw. erwartet. 

Wie sieht die aktuelle Situation der 

amerikanischen Converting-Branche aus?“ 

Bob Connelly: „Ich denke, ‚vorsichtiger 

Optimismus’ beschreibt die Situation der 

amerikanischen Converting-Industrie am 

Dr. Ed Cohen 

besten. Allerdings wird dieser Optimismus 

durch die Tatsache gedämpft, dass wir 

uns im Jahr der amerikanischen Präsidentschaftswahl 

befinden, deren Ausgang 

noch zahlreiche Unwegbarkeiten mit sich 

bringen wird. Als AIMCAL nehmen wir ja 

regelmäßig an Branchenveranstaltungen 

und Messen auf beiden Kontinenten teil. 

Aus dieser Erfahrung kann ich sagen, 

dass unsere beiden Wirtschaftsräume 

doch sehr ähnlich ‚ticken’ und wir – mit 

kleinen Abweichungen – die gleichen 

Geschäftsansätze verfolgen. Ich würde 

sogar soweit gehen zu sagen, dass, 

wenn die europäische Converting- 

Branche floriert, es auch den Converting- 

Unternehmen in den USA gut geht.“ 

C2: „Gibt es aus Ihrer Sicht technologische 

oder qualitative Unterschiede 

zwischen amerikanischen und europäischen 

Verfahren und Anwendungen?“  

B. Connelly: „Nein, ehrlich gesagt, 

sehe ich keinen wesentlichen Unterschied, 

aber sehr wohl einige Feinheiten, die 

sicher auch damit zu tun haben, dass 

Dr. Ed Cohen: „Ja, das sehe ich ganz 

genauso. Technologie-Informationen 

werden heute zwischen amerikanischen 

und europäischen Unternehmen frei 

ausgetauscht, und das per Mail, Internet, 

Videokonferenz, Blogs, Fachzeitschriften, 

Tagungen oder Messen. Insofern können 

sich technologische Neuheiten heute 

schnell und ohne längere Übernahmezyklen 

weltweit durchsetzen.“ 

C2: „Welche ist aus Ihrer Sicht die 

größte Herausforderung, der sich 

Maschinenbauer heute – nicht nur 

in den USA – stellen müssen?“ 

B. Connelly: „Nun, Maschinenbauer 

und Anwender sehen sich letztlich mit 

der gleichen wettbewerbsintensiven 

Ausgangssituation konfrontiert. Aus meiner 

Sicht ist für beide Seiten das ‚Hurry up and 

Wait‘-Phänomen eine der größten Herausforderungen. 

Dabei wechseln sich Phasen 

maximaler Produktionsleistung mit Phasen 

ab, in denen es bis zur Auftragserteilung 

oder der endgültigen Freigabe von Finanzmitteln 

zum relativen Stillstand kommt. 

‚Fetten’ Monaten folgen ‚magere’ … 

Konstante und kalkulierbare Produktionszyklen 

gibt es unter diesen Bedingungen 

kaum noch. Daher kommt der Verwaltung 

von Ressourcen und Auftragsüberhängen 

eine besonders große Bedeutung zu.“ 


Länderfokus | USA 

Information 

AIMCAL wurde 1970 als 

internationaler Interessensverband 

von Unternehmen, die 

in der Beschichtungsindustrie 

tätig sind, gegründet. 

Madico ist einer der weltweit 

führenden Folienveredler mit 

Hauptsitz in Woburn (MA). 

Interessierte Besucher auf der ICE USA 2011 

Dr. E. Cohen: „Eine weitere Herausforderung 

sehe ich in der steigenden 

Nachfrage nach Pilotbeschichtungs- und 

Laboranlagen für kleine Volumen, zu 

niedrigen Preisen. Da diese Anlagen 

keine Standarddesigns sind, stellen 

sie höchste Ansprüche an eine flexible 

und effiziente Maschinenplanung.“ 

C2: „Als Industrieverband haben 

Sie einen hervorragenden Überblick 

über die neuesten Maschinen- und 

Produktlösungen. Was sind aus Ihrer 

Sicht die Haupttrends in den USA?“ 

B. Connelly: „Ich beobachte 

eine deutliche Entwicklung weg von 

der starken Fokussierung auf die 

Verpackungsindustrie hin zu attraktiven 

neuen Märkten, wie z. B. den Bereich 

Printed Electronics und Batteriefolien.“ 

Dr. E. Cohen: „Aus meiner Sicht kristallisieren 

sich mehrere Trends heraus: Zum 

einen besteht in einigen neuen Märkten 

ein erhöhter Bedarf an kostengünstigen 

und effizienten Beschichtungsmaschinen 

für R2R-Anwendungen. Angesichts 

der vielfältigen Produktanforderungen 

müssen diese Anlagen äußerst 

flexibel sein. Daher werden verstärkt 

modulare Beschichtungsanlagen, 

bei denen die Hauptkomponenten 

schnell und einfach ausgetauscht 

werden können, nachgefragt werden. Da 

zukünftig noch dünnere Substrate und 

Beschichtungen zum Einsatz kommen 

werden, rechne ich mit neuen, extrem 

hohen Ansprüchen hinsichtlich der 

Maschinen- und Produktionsqualität.“ 

C2: „Welche Branchen sind für Maschinenbauer 

besonders vielversprechend?“ 

Dr. E. Cohen: „Naheliegenderweise 

bieten vor allem die Bereiche, in denen 

R2R-Verfahren zur Anwendung kommen, 

hervorragendes Wachstumspotenzial. 

Einige Beispiele dafür sind Solarplatten, 

Batterien, gedruckte Elektronikschaltkreise, 

Brennstoffzellen, smarte Etiketten und 

medizinische Anwendungen wie etwa 

Diagnose- und Überwachungspflaster 

sowie Medikamenten-Abgabesysteme.“ 

C2: „Welche Märkte sind geographisch 

aus Ihrer Sicht für die amerikanische 

Converting-Branche am attraktivsten?“ 

B. Connelly: „Ich sehe derzeit 

ganz klar die größte Nachfrage nach 

Maschinen und Anlagen in Asien.“ 

Dr. E. Cohen: „Berücksichtigt man 

die weltweit schwierigen aktuellen 

Wirtschaftsbedingungen, bin ich mir nicht 

sicher, ob es in diesem Sinne eine wirklich 

‚attraktive’ Region gibt. Von den Wachstumsperspektiven 

her gesehen, ist Chinas 

Attraktivität sicherlich ungebrochen.“ 

C2: „In der europäischen Convertingund 

Verpackungsbranche gibt es 

eine breite Debatte über Themen wie 

Nachhaltigkeit, biologisch abbaubare 

Folien oder umweltfreundliche Verpackungslösungen. 

Wird eine solche 

Diskussion auch in den USA geführt?“ 

B. Connelly: „Europäische Hersteller 

sind in diesen Fragen allen anderen eine 

Nasenlänge voraus und spielen eine absolute 

Vorreiterrolle. Das hat – wie bereits 

erwähnt – etwas mit der Reife und Kultiviertheit 

der europäischen Gesellschaft und 

Geschäftswelt zu tun. Globale Endverbraucher 

haben jedoch in den letzten Monaten 

eine starke Rolle dabei gespielt, auch in 

den USA eine größere Aufmerksamkeit auf 

Fragen wie Nachhaltigkeit und umweltfreundliche 

Verfahren und Materialien zu 

lenken. Als AIMCAL versuchen wir, diesen 

Prozess durch Schulungen und Diskussionsangebote 

aktiv mit zu gestalten.“ 

Dr. E. Cohen: „Ja, ich denke, diese 

Debatte steht mittlerweile auch in den USA 

auf der Tagesordnung. Es gibt inzwischen 

einen breiten Konsens darüber, dass es 

mehr umweltfreundliche Produkte und 

Verfahren geben muss! Die Nachfrage 

danach steigt stetig. Gleichzeitig aber 

gibt es in Amerika nach wie vor die 

weit verbreitete Annahme, wir würden 

über schier unbegrenzte Ressourcen 

verfügen, die keines besonderen Schutzes 

bedürfen. Die USA hat hinsichtlich des 

Umweltschutzes sicher eine sehr unschöne 

Geschichte, aber ich glaube, dass die 

derzeitige schwache Wirtschaftslage und 

die radikale Veränderung im Wettergeschehen 

das Verständnis für die Notwendigkeit 

einer ‚grünen Wirtschaft’ erhöhen.“ 

40 



Der direkte Draht zum Kunden 

Wie der „American Way“ auch in Europa erfolgreich sein kann 

Im Gespräch mit C2 berichtet Helge 

Birkwald, Verkaufsleiter Europa der 

auf die Produktion von Komponenten 

zur Bahnzugregelung spezialisierten 

Montalvo Corporation, über die 

Herausforderung, als amerikanisches 

Unternehmen einen effizienten Vertrieb 

in Europa aufzubauen und die Unterschiede 

zwischen europäischer und 

amerikanischer Unternehmenskultur. 

C2: „Herr Birkwald, 2010 hat Montalvo seinen 

europäischen Vertrieb vom klassischen 

System über Händler und Vertretungen 

auf einen direkten Verkauf umgestellt. 

Wie sieht Ihr bisheriges Fazit aus?“ 

Helge Birkwald: „Ja, die Umstellung 

fand Ende 2010 statt, wir arbeiten also 

seit gut 18 Monaten in dem neuen System 

und bis zu diesem Zeitpunkt wurden alle 

unsere Erwartungen übertroffen. Von 

unserem europäischen Vertriebs- und 

Supportbüro sind wir in direktem Kontakt 

mit Kunden in ganz Europa und darüber 

hinaus. Das Gebiet reicht von Schweden 

und Finnland im Norden über Russland, 

Polen, Ungarn und die Türkei im Osten 

bis hin zu Israel, Saudi Arabien und 

Nordafrika und wieder zurück nach 

Europa. Hier decken wir Spanien, Italien, 

Helge Birkwald 

Schweiz, Österreich, Frankreich und 

natürlich Deutschland ab. In BeNeLux und 

Großbritannien arbeiten wir sehr gut mit 

den Handelsvertretungen Meefil (NL) und 

Arrowhive Equipment (GB) zusammen.“ 

C2: „Warum haben Sie sich dazu entschieden, 

diesen Weg gerade im hart umkämpften 

europäischen Markt zu gehen?“ 

H. Birkwald: „Montalvo ist zwar ein 

amerikanisches Unternehmen, aber mit 

seinem 65-jährigen Jubiläum in diesem 

Jahr ist es auch ein globales Unternehmen. 

So haben wir neben dem Hauptsitz in 

Gorham, Maine, und der Vertriebszentrale 

Europa auch einen Vertriebsstandort 

in Shanghai. Ob hart umkämpft oder 

nicht, wir müssen in Europa ‚mitspielen‘. 

Unsere Kunden operieren weltweit und 

daher müssen auch wir unser gesamtes 

Angebot von der Bahnzugregelung 

über Ersatzteile bis hin zum technischen 

Support weltweit anbieten.“ 

C2: „Ist eine direkte Kundenbetreuung 

in Europa denn besonders wichtig?“ 

H. Birkwald: „Ich bin nicht sicher, ob 

eine direkte Kundenbetreuung in Europa 

tatsächlich von größerer Bedeutung ist 

als in anderen Märkten. Wir haben uns 

aus einer globalen Perspektive heraus 

dazu entschlossen, diesen Weg zu gehen. 

Weltweit suchen die Unternehmen verstärkt 

den direkten Kontakt zu Herstellern. Das 

Internet gewinnt auch bei der Warensuche 

immer mehr an Bedeutung. Dazu kommen 

die wachsenden sprachlichen Fähigkeiten 

rund um den Globus. Ich denke wir tun 

gut daran, diesen Trends Rechnung zu 

tragen und zu versuchen, den Kunden 

näher zu kommen. Das heißt ja nicht, 



dass wir grundsätzlich auf 

die Zusammenarbeit mit 

Händlern und Vertretungen 

verzichten. In den USA 

tun wir dies übrigens nach 

wie vor sehr erfolgreich.“ 

C2: „Haben Sie grundsätzlich 

den Eindruck, dass 

sich Ihr Kundenkontakt 

durch die Vertriebsumstellung 

weiter verbessert hat? 

Der Firmensitz von Montalvo in Gorham, Maine 

H. Birkwald: „Ja, 

auf jeden Fall. Der direkte Draht zum sich unsere Komponenten problemlos in 

Kunden ermöglicht uns nun eine kürzere deren Technik integrieren lassen müssen. 

Reaktionszeit auf Anfragen und bei 

Durch die kürzeren Kommunikationswege 

technischen Dienstleistungen. So bekommt können wir Missverständnisse und 

der Interessent unmittelbar die Antworten, Unklarheiten besser vermeiden. Der 

die er sucht, oder das Angebot, das er Einkauf freut sich auch über den direkten 

benötigt. Umgekehrt bekommen wir bei Handel, da die Zwischenhändlerkosten 

Montalvo die Informationen vom Markt wegfallen. Diese Tatsache ist auch für 

direkt und ungefiltert und können so Maschinenanwender und Produktionsbetriebe 

von großem Interesse.“ 

unsere Produkte und Dienstleistungen 

noch besser und schneller den 

Markterfordernissen anpassen.“ 

C2: „Welche Besonderheiten 

bietet der europäische Markt für ein 

C2: „Gibt es denn auch Teilbereiche, in amerikanisches Unternehmen?“ 

denen es noch nicht so richtig ‚rund’ läuft?“ 

H. Birkwald: „Generell betrachtet bieten 

H. Birkwald: „Ich habe den Eindruck, die Vielfalt von Sprachen und Kulturen in 

die gesamte Umstellung ist sehr gut 

Europa und der Überseehandel an sich 

gelaufen. Es gibt höchstens noch kleinere eine Vielzahl von Herausforderungen. 

Probleme. Die Kommunikation mit den Außerdem werden große Ressourcen für 

Kunden und die gesamte Logistik sind Detailaufgaben, z. B. die Konvertierung 

mittlerweile eingespielt und erprobt. Haben von Zoll ins metrische System, die 

unsere Kunden technische Probleme, technische Dokumentation, die von der 

können wir sehr kurzfristig vor Ort sein. EU bestimmten technischen Richtlinien 

Da wir mit erfahrenen Partnerfirmen 

oder die CE-Kennzeichnung, gebunden. 

zusammen arbeiten ist gewährleistet, dass Sicherlich gibt es zwischen Europa und 

wir europaweit präsent sind und überall den USA auch Unterschiede in punkto 

den gleichen hohen Servicestandard Qualität und Design. So wundern sich 

bieten. Derzeit liegt unser Hauptaugenmerk die Amerikaner beispielsweise oft über 

auf der Anpassung der Kapazitäten, 

die sehr hohen Anforderungen an 

denn in Anbetracht der steigenden 

den europäischen Maschinenbau.“ 

Nachfrage werden wir in den kommenden 

Jahren weiteres Personal benötigen. C2: „Gibt es nach Ihrer Erfahrung 

So suchen wir derzeit beispielsweise grundsätzliche Unterschiede zwischen 

neue Mitarbeiter für den Vertrieb und der europäischen und amerikanischen 

Kundensupport in Deutschland.“ 

Unternehmenskultur?“ 

in der Kommunikation. In Europa ist man 

direkter und kommt schneller zur Sache. 

In den USA ist man eher unverbindlich 

und redet schon mal um den ‚heißen 

Brei‘ herum. Was die Unternehmenskultur 

betrifft, so ist Montalvo eher untypisch. Wir 

sind seit über 50 Jahren auf dem Weltmarkt 

aktiv, entsprechend ist auch unsere Art zu 

handeln und zu kommunizieren international. 

So haben wir bei Neuentwicklungen 

nicht nur den amerikanischen Markt, 

sondern natürlich auch die Anforderungen 

der Europäer und der Chinesen im Blick. 

Betrachtet man die Converting- 

Industrie an sich, sind die kulturellen 

Unterschiede ohnehin nicht so groß. 

Letztlich sind die Anforderungen 

weltweit immer die gleichen: Es geht 

um die Funktionalität der Maschinen, 

Materialqualität und Effizienz.“ 

C2: „Was heißt es eigentlich für Sie 

persönlich, als Europäer für ein amerikanisches 

Unternehmen zu arbeiten?“ 

H. Birkwald: „Das ist eine gute Frage! 

Ich selbst, als Deutscher mit Wohnsitzt 

in Dänemark, der aus einer international 

aktiven Familie stammt, hatte keine 

Probleme, mich auf eine amerikanische 

Firma einzustellen. In meinem konkreten 

Fall war die Firma Montalvo auch schon 

‚Europa-erfahren‘. Das Besondere liegt 

im Grund in dem kulturellen Verständnis, 

besonders der zwei schon genannten 

Hauptpunkte: europäische Detailkultur / 

amerikanische ‚schnelle Lösungen‘ und in 

der Kommunikation ‚Europa direkt‘ / ‚USA 

indirekt‘. Das muss man wirklich verstehen, 

um Missverständnisse vermeiden und die 

Kollegen effektiv motivieren zu können. 

Nur so kann die Zusammenarbeit mit 

den Kunden reibungslos ablaufen.“ 

C2: „Welche Reaktionen gibt es von 

Seiten Ihrer Kunden auf die neue 

Vertriebs- und Service-Struktur?“ 

H. Birkwald: „Nun, die Maschinenbauer 

schätzen natürlich den direkten Kontakt, da 

42 

H. Birkwald: „Europäische Unternehmen 

sind typischerweise mehr am Detail 

interessiert, während die amerikanischen 

schnelle Lösungen suchen, ohne sich 

dabei in ‚nitty gritty‘-Kleinigkeiten zu 

verlieren. Ein anderer Unterschied liegt 

Kraftmessdosen aus Montalvos ES-Serie 



Reibungslose 

Integration 

Ein Jahr nach der Übernahme von 

INATEC durch die amerikanische 

ITW Dynatec wurden die meisten 

der gesetzten Ziele bereits erreicht 

Die Meldung, dass die Langenfelder INATEC 

GmbH von der amerikanischen ITW Gruppe 

übernommen wird, kam relativ überraschend. Ein 

Jahr später zieht C2 gemeinsam mit Christof J. Schotten, 

Geschäftsführer der INATEC GmbH, eine erste Bilanz. 

C2: „Herr Schotten, seit einem Jahr gehört INATEC nun zur 

ITW Gruppe. Wie sieht Ihre erste Zwischenbilanz aus?“ 

Christof J. Schotten: „Die Integration ist bereits abgeschlossen 

und INATEC wirklich gut in die weltweiten Prozesse 

eingebunden. Viele der erhofften Synergien haben sich schon im 

Ansatz bestätigt, einige sind sogar schon umgesetzt. So decken 

wir viele der Module, die wir bisher von Zulieferern bezogen haben, 

nun aus der eigenen Dynatec-Entwicklung und -Produktion ab. 

Das erweitert natürlich die interne Wertschöpfung und bringt 

unseren Kunden Kosten- und Qualitätsvorteile. Ich muss allerdings 

auch zugeben, dass die Einbindung der INATEC-Produkte in die 

weltweite Vertriebs- und Serviceorganisation etwas länger dauert 

als erhofft. Hier musste und muss noch ein ziemlicher Trainingsaufwand 

betrieben werden, damit unsere Schwesterfirmen in Europa, 

den USA und Asien und auch unsere Händler die Produkte 

und mögliche Anwendungen technisch verstehen. Dasselbe 

gilt für die Bemühungen, die Erfahrung, die wir über 20 Jahre 

aufgebaut haben, an die neuen Kollegen weiter zu geben.“ 

C2: „Wie sind die Aufgaben heute zwischen 

INATEC und dem Mutterkonzern verteilt?“ 

C. J. Schotten: „Durch unseren Umzug von Langenfeld in 

das Dynatec EMA Headquarters in Mettmann ist die Integration 

von INATEC abgeschlossen. Eine Aufgabenteilung in dem 

Sinne gibt es nicht mehr. Dafür aber sinnvolle Synergien. So 

haben wir die Produktion unserer weltweit vertriebenen Produkte 

nach Mettmann geholt. Entwicklung, Vertrieb, Marketing 

und After Sales Support sind mit Dynatec synchronisiert. Im 

weltweiten Konzern ist Dynatec Mettmann zusammen mit 

INATEC zum Zentrum der Entwicklung und Fertigung für 

den Geschäftsbereich Coating & Laminating geworden.“ 

C2: „Welche Synergien innerhalb der ITW Gruppe 

können Sie heute positiv nutzten?“ 



Christof J. Schotten 

C. J. Schotten: „Neben den bereits 

angesprochenen Modulen, fertigt ITW 

Dynatec auch Schläuche und Schmelzgeräte 

im eigenen Haus. Hier bietet die 

Kombination mit unserer Auftragstechnologie 

erhebliche Kostenvorteile und 

eine breite Palette an Kombinations- und 

Anwendungsmöglichkeiten für den 

Nutzer. Auf lange Sicht halte ich die 

gemeinsame Entwicklungsarbeit, die einen 

erheblichen Erfahrungsschatz auf beiden 

Seiten zu neuen Produkten und Lösungen 

für unsere Kunden zusammenbringt, 

aber für den wichtigsten Punkt.“ 

C2: „Bei der damaligen Übernahme 

wurde betont, dass besonders die 

INATEC-Breitschlitzdüsentechnik für das 

hochpräzise Aufbringen von geschlossenen 

Klebstofffilmen und Curtain Coating, 

weiter entwickelt werden sollte. Was hat 

sich seitdem in diesem Bereich getan?“ 

C. J. Schotten: „Zunächst war es das 

Ziel, diese Technologie in das Dynatec 

Portfolio zu integrieren und deren einzigartige 

Produkt- und Anwendungsvorteile mit 

Hilfe der bestehenden Strukturen für den 

weltweiten Markt zugänglich zu machen. 

Hier sind wir unter anderem in den asiatischen 

und südamerikanischen Märkten 

Ein Beutelschmelzer von INATEC 

auf einem guten Weg. Zurzeit arbeiten wir 

parallel an weiteren Produktvarianten, die 

das Anwendungsspektrum erweitern und 

sinnvolle Ergänzungen zu dem bestehenden 

Produkt darstellen. Damit sind wir in 

der Lage, das Thema Nachhaltigkeit und 

Kostenreduzierung bei der Herstellung 

von Etiketten, flexibler Verpackung 

und in anderen interessanten Märkten 

nochmals einen Schritt weiterzubringen.“ 

C2: „Wie sieht es für den Bereich der 

reaktiven Klebstoffe aus? Auch hier 

wurden ehrgeizige Ziele für den Ausbau 

globaler Märkte wie technische Textilien, 

Filter und Automotive formuliert.“ 

C. J. Schotten: „Diese Ziele sind 

nach wie vor im Fokus und wir sind ihnen 

einen guten Schritt näher gekommen. 

Die Inte gration des INATEC PUR-Beutelschmelzers 

ist abgeschlossen. Neben der 

klebstoffschonenden Verarbeitung der 

Hotmelts direkt aus der Originalverpackung 

bietet die Anlage auch die Möglichkeit, 

niedrige Schmelztemperaturen durch 

Pressdruck zu fahren. Außerdem können 

die Beutel gewechselt werden, ohne dass 

die Maschine stillsteht. Es können auch zirkulierende 

Auftragsköpfe für einen präzisen 

Auftrag und eine schonende Verarbeitung 

des Klebstoffes eingesetzt werden. Wir 

ergänzen hier die Dynatec-Produktpalette 

im PUR-Segment sinnvoll und verkaufen 

das Produkt mittlerweile weltweit. Daneben 

arbeiten wir an wichtigen Entwicklungsprojekten, 

die bestimmte Vorteile und Philosophien 

beider Unternehmen zu einem 

neuartigen Konzept vereinen sollen. Diese 

Dinge dauern naturgemäß etwas länger 

als ein Jahr, wir sind jedoch voll im Plan.“ 

C2: „Gibt es in einem amerikanischen 

Unternehmen eine andere Unternehmenskultur 

oder einen anderen Umgang als 

in ausschließlich deutschen Firmen?“ 

C. J. Schotten: „Ja, die amerikanische 

Unternehmenskultur ist generell anders 

als die deutsche. Außerdem gibt es 

bei ITW, unserem Mutterkonzern, noch 

bestimmte Philosophien, die spezifisch 

für alle Unternehmen unter dem ITW- 

Dach verbindlich sind. Hierzu gehört 

80/20, das Pareto-Prinzip, nach dem alle 

Ressourcen auf die wichtigsten Kunden 

und Märkte gerichtet sein sollten. 

Generell sind amerikanische 

Unternehmen meiner Meinung nach 

daten- und faktenorientierter. Es gibt 

viele Statistiken und Prozesse und das 

Reporting ist ausgeprägter als bei uns. 

Dafür ist der Umgang weniger formal und 

recht unkompliziert. Unter dem Strich 

versuchen wir, die besten Eigenschaften 

der deutschen und der amerikanischen 

Unternehmenskulturen zu verbinden.“ 

44 


SAM Sungan Pagendarm | EINBLICK 

Dosiert wird mit dem Messer! 

SAM Sungan Pagendarm präsentierte neue MPC-Auftragstechnik 

beim Open House in Korea 

Die Open-House-Besucher kamen aus ganz Asien 

Ein Blick in die Montagehalle von SAM Sungan Machinery 

Nach dem großen Erfolg des letzten Jahres lud die SAM 

Gruppe vor wenigen Wochen wieder zu einem Open 

House ein. Nationale und internationale Gäste von mehr 

als 20 Firmen waren dem Ruf der Hamburger SAM Sungan 

Pagendarm GmbH nach Hwasung City, 50 km südwestlich 

der Hauptstadt Seoul, gefolgt und nutzten die Gelegenheit, 

neueste Silikon-, Lackier-, Extrusionsbeschichtungs-und 

Tiefdruckanlagen des Unternehmens in Augenschein zu nehmen. 

Einer der Höhepunkte der dreitägigen Veranstaltung war die 

Präsentation der von den Experten von SAM Sungan Pagendarm 

entwickelten MPC-Auftragstechnik. Das neue Verfahren für 

hochpräzise Beschichtungen niedrigviskoser Massen auf wässriger 

und lösemittelhaltiger Basis wurde live an einer Laboranlage 

demonstriert. „Das MPC-Verfahren ist präziser, preiswerter in 

der Anschaffung und hat niedrigere Betriebskosten als jedes 

andere Rasterwalzenverfahren“, unterstreicht Ralph Pagendarm, 

Geschäftsführer des Unternehmens, einige Vorzüge der aktuellen 

Innovation. Dabei zeigten sich besonders die Kunden beeindruckt, 

die heute konventionell ihre niedrigviskosen Beschichtungen mit 

Rasterwalzen verarbeiten, unter Umständen mit Reinigungsproblemen 

zu kämpfen haben oder die Rasterwalzen wegen häufiger 

Umstellungen des Beschichtungsgewichts oft wechseln müssen. 

„Das MPC-Verfahren beschichtet mit einer Glattwalze, auf deren 

Oberfläche die nasse Beschichtungsmenge mittels Düse und 

einem gravierten Messer aufgebracht und dann auf die Bahn übertragen 

wird. Dosiert wird mit dem Messer!“, erläutert Pagendarm. 

Noch in diesem Jahr plant das Hamburger Unternehmen 

ein Open House, das sich gezielt dieser neuen Technik widmet. 

„Wir haben hier auf unserem Open House schon extrem 

positive Resonanz auf unsere Innovation bekommen. Unsere 

Kunden haben besonders die hohe Fertigungsqualität bei 

SAM Korea gelobt, die einen Vergleich mit dem deutschen 

oder Schweizer Maschinenbau nicht zu scheuen braucht. 

Das Interesse ist riesig, vor allem im Verpackungsbereich.“ 

Kundenvorteil durch Vorab-Montage 

Insgesamt waren in Hwasung City fünf Maschinen in der 

Endmontage bzw. kurz vor der Auslieferung zu sehen. Wie beim 

koreanischen Maschinenbauer und dem deutsch-koreanischen 

Joint Venture üblich, wird jede Maschine vor Auslieferung komplett 

aufgebaut und einer umfangreichen inhouse-Erprobung unterzogen. 

Das schließt nicht nur den Trockenlauf inkl. vollständiger 

Inbetriebnahme der Wickler ein, sondern umfasst auch die 

Erprobung der Auftragswerke. „Im Gegensatz zu zahlreichen 

europäischen Maschinenbauern sind wir davon überzeugt, dass 

sich der Aufwand des inhouse-Aufbaus wirklich auszahlt und 

durch kürzere Montagezeiten vor Ort einen deutlichen Nutzen 

für unsere Kunden mit sich bringt“, ist sich Dong-Seong Shin, 

Geschäftsführer von SAM Sungan Machinery, sicher. 

Beheizte Klingenschieber mit und ohne Halter oder pneumatisch- beheizte Klingenhalter 

Schlauchschlitzvorrichtung für Blasfolien auch mit beheizter Klinge 

Verschiedene Industrie- und Cello-Klingenhalter für den Folienlängsschnitt 

Vertrieb für Deutschland Süd: 

BS Industrievertretungen 

Burkhard Schaab e.K. 

Gaußstrasse 5 / D-31787 Hameln 

Klemmertstraße 46 / D-71088 Holzgerlingen 

Telefon: +49 (0) 51 51/674 53 Telefon: +49 (0) 70 31/74 49 46 

Telefax: +49 (0) 51 51/674 63 Telefax: +49 (0) 70 31/60 49 65 

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Mail: info@engel-hameln.de Mail: info@bs-industrie.de 


EINBLICK | VETAPHONE 

Warum „billig“ am Ende teuer sein kann 

C2 sprach mit Jan Eisby, Vetaphone A/S, über vermeintlich preiswerte 

Anschaffungen, verdeckte Folgekosten und realistische Preiskalkulationen 

Jan Eisby vor einer VE1C Corona-Anlage 

Vetaphone feierte die erfolgreichste drupa aller Zeiten 

achtet auf die Gesamtbetriebskosten! 

Das ist schon seit 

„Leute, 

Jahrzehnten unser Mantra, man 

kann es gar nicht oft genug sagen“, stellt 

Jan Eisby, Sales Director der dänischen 

Vorbehandlungsexperten der Vetaphone 

A/S, Kolding, augenzwinkernd fest, als 

wir ihn am Rande der drupa 2012 treffen. 

Oft gehe es bei den Kaufentscheidungen 

der Kunden jedoch in erster Linie um den 

‚nackten’ Preis einer Anschaffung, weiß 

er. „Aus meiner Erfahrung empfiehlt es 

sich jedoch, bei der Anschaffung einer 

Corona-Station nicht nur auf den Preis 

zu achten, sondern auch Fragen wie die 

Lebensdauer, Instandhaltungskosten 

und Stillstandszeiten, eben die Gesamtbetriebskosten 

zu berücksichtigen.“ 

Angesichts der hohen Leistungsanforderungen 

an heutige Technik könne 

sich „Billig-Equipment“ dabei sehr 

schnell als Bumerang erweisen. „Eine 

Ausrüstung, die im ersten Augenblick 

preiswert erscheint, kann bei späteren 

Problemen ein Fass ohne Boden werden. 

Schnell kann man sich an einer solchen 

Investition auch gründlich ‚überheben’.“ 

Die dann auftretenden Stillstandszeiten 

seien nicht nur extrem ärgerlich, sondern 

dabei würden auch Ressourcen, Arbeitszeiten 

und natürlich Geld verschwendet, 

argumentiert Eisby. „Um wettbewerbsfähig 

zu sein, ist es für unsere Kunden unerlässlich, 

ihre Anlagen so lange und so oft 

wie möglich auf Höchstgeschwindigkeit 

laufen lassen zu können.“ Selbstbewusst 

ist der Däne davon überzeugt, mit dem 

Schnellwechselmodul Quick Change 

genau die richtige Lösung dafür parat zu 

haben. „Wir haben in den letzten Monaten 

große Anstrengungen unternommen, Quick 

Change noch zuverlässiger zu machen und 

die Instandhaltung weiter zu vereinfachen.“ 

Nach Aussagen von Eisby gehören 

Instandhaltungszeiten für die Elektroden 

dank der robusten Wechselkassette 

Quick Change der Vergangenheit an. 

Darüber hinaus sorgt die automatische 

Leistungsdichteverteilung dafür, dass – 

unabhängig von sich ändernden Bahngeschwindigkeiten 

– immer genau die 

richtige Corona-Leistung abgegeben wird. 

Nach Aussagen von Eisby war 

die VE1C-Corona-Station eines der 

Vetaphone-Highlights der diesjährigen 

drupa, einer der erfolgreichsten überhaupt 

in der Unternehmensgeschichte. Noch 

nie habe man so viele direkte Aufträge 

generieren können wie diesmal. Bei 

unserem Besuch am Vetaphone-Stand 

sprach C2 mit zahlreichen Kunden der 

Vorbehandlungsexperten und fragte 

nach, inwieweit die hohen Ansprüche 

der Dänen der Realität Stand halten. 

Zuverlässige Arbeitstiere 

Bei Schur Flexibles, einem der führenden 

europäischen Hersteller von Flexiblen 

Verpackungen mit Produktionsstandorten 

in Dänemark, Deutschland, den Niederlanden 

und Polen, gehört Vetaphone bereits 

seit den 1960er Jahren zu den „Haus-und 

Hof“-Lieferanten. Alex Holst, Leiter des 

Extrusions-Departments, zeigt sich dabei 

besonders von der Beständigkeit und 

Haltbarkeit der Produkte überzeugt. „Die 

Corona-Anlagen von Vetaphone gehen 

einfach nicht kaputt. Sie arbeiten einfach 

immer weiter, 24 Stunden am Tag, sieben 

Tage die Woche, Jahr für Jahr. Und sollte 

tatsächlich einmal etwas nicht in Ordnung 

sein, können unsere eigenen Techniker 

das Problem in der Regel lösen. Wir 

haben bisher noch nie ein Corona-Modul 

auswechseln müssen, weil es kaputt 

war, sondern immer nur dann, wenn es 

durch eine Neuentwicklung abgelöst 

wurde.“ Die letzte, gerade erneuerte 

Vetaphone-Corona hatte sage und 

schreibe 26 Jahre lang ihren Dienst getan. 

Im Jahr 2004 hat sich mit Hatzopoulus, 

Thessaloniki, einer der größten 

griechischen Folienveredler erstmals für 

Vorbehandlungs-Equipment „Made in 

Denmark“ entschieden. Mittlerweile sind 

Vetaphone-Anlagen bei den Griechen 

Produktionsstandard. „Uns hat die robuste, 

einfache Konstruktion – besonders die 

der Schnellwechselkassette – überzeugt“, 

betont Ovidios Serb, Technischer Leiter 

des Unternehmens. „Bis heute wurden 

wir nicht enttäuscht! Im Gegenteil: Die 

Corona-Station hat sofort dazu beigetragen, 

einerseits die Instandhaltungskosten 

und -zeiten, andererseits auch die 

Fehlerquote unserer Produktion zu 

reduzieren. Warum sollten wir uns da 

für etwas anderes entscheiden?“ 

46 


UNAV | EINBLICK 

Das Herz einer Anlage 

Mit der UNAV S.A. schickt sich ein weiteres Schweizer Unternehmen an, 

sich im Bereich der Herstellung von Beschichtungswerkzeugen zu 

etablieren. C2 sprach mit Geschäftsführer Pierre-André Rossier über 

dessen ehrgeizige Pläne 

C2: „Herr Rossier, Sie haben UNAV 

2006 gegründet. In der Coating- und 

Converting-Industrie sind Sie aber schon 

deutlich länger aktiv, nicht wahr?“ 

C2: „Sind Sie dabei auf 

bestimmte Beschichtungsverfahren 

oder 

Materialien spezialisiert?“ 

Pierre-André Rossier: „Ja, das 

stimmt. Ich habe hier in Fribourg als 

Projektmanager für Ilford Imaging, einen 

Anbieter hochwertiger Fotopapiere, 

gearbeitet und war später fünf Jahre 

lang Geschäftsführer der TSE Troller 

AG, Murgenthal. Nachdem ich TSE 

verlassen hatte, habe ich mich mit UNAV 

hier in Fribourg selbständig gemacht. 

Ursprünglich lag unser Fokus auf 

der Beratung und Prozessentwicklung. 

Seit zwei Jahren bieten wir nun auch 

unsere eigenen Produkte, vor allem 

Beschichtungsdüsen – hier in erster Linie 

slot dies – an. Da wir uns in den letzten 

Monaten sehr gut entwickelt haben, wollen 

wir UNAV nun gezielt weiter ausbauen.“ 

C2: „Damit meinen Sie sicher nicht nur 

einen personellen Ausbau, sondern auch 

eine Erweiterung Ihres Portfolios?“ 

P.-A. Rossier: „Ja, richtig. Wir 

haben beispielsweise gerade damit 

begonnen, auch Beschichtungslinien 

und -stationen für die Beschichtung von 

Glas- und Substratplatten anzubieten.“ 

C2: „Heißt das, dass Sie die Beschichtungsanlagen 

auch selbst fertigen?“ 

P.-A. Rossier: „Nein, wir konzipieren 

und designen diese Anlagen in enger 

Zusammenarbeit mit Partner und 

Zulieferern und natürlich Maschinenbauunternehmen 

aus Deutschland, 

der Schweiz und Japan. Was wir 

aber liefern ist das Herzstück einer 

Beschichtungsanlage, den Kern des 

Ganzen wenn Sie so wollen, und das ist 

das präzise Beschichtungswerkzeug.“ 

P.-A. Rossier: „Ja, bisher 

sind wir auf Schlitzdüsen 

und die damit realisierbaren 

Beschichtungsverfahren fokussiert. 

Darüber hinaus bieten wir 

auch Beschichtungsdüsen für 

die Vorhangbeschichtung an 

und decken dabei eine breite 

Palette an realisierbaren Fließeigenschaften, 

Filmdicken und 

Pierre-André Rossier (links) und Ingenieur Maurice Dupré 

Beschichtungsgeschwindigkeiten 

ab. Kaskadendüsen für 

mehrschichtige Anwendungen 

runden unser Angebot ab. Der 

schnell wachsende Bereich 

der gedruckten Elektronik, 

organischen Photovoltaik und 

OLEDs mit seinen Anforderungen 

an sehr präzise, dünne 

Beschichtungen ist derzeit 

der interessanteste Markt für 

uns. In diesen Industriebereich 

haben wir bereits zahlreiche 

Beschichtungseinheiten 

ausgeliefert, die in große Eine der neuesten Schlitzdüsen von UNAV für 

Beschichtungslinien verbaut OLED-Anwendungen 

wurden. Um auch den Bedarf 

nach kleineren Laborbeschichtern 

sie auch für eine große Bandbreite an 

zu bedienen, sind wir gerade dabei, 

Verfahren und Viskositäten geeignet sein. 

unsere Beschichtungswerkzeuge an Dieser Bereich ist wirklich eine große 

diese Anforderungen anzupassen.“ 

und reizvolle Herausforderung für uns.“ 

C2: „Was einfach klingt, aber 

C2: „Noch eine letzte Frage. Welche 

extrem anspruchsvoll ist…“ 

geografischen Märkte hat UNAV im Visier?“ 

P.-A. Rossier: „Ja, Sie haben Recht. P.-A. Rossier: „Neben dem 

Kleinere Beschichtungseinheiten und Schweizer Markt sind dies vor allem 

-linien müssen die gleiche Präzision und Deutschland, BENELUX, Skandinavien 

Zuverlässigkeit bieten wie große Anlagen. und Großbritannien. Was den internationalen 

Markt betrifft, ist Japan für 

Sind sie zudem noch für den Einsatz 

in F&E-Abteilungen gedacht, müssen uns von besonderer Bedeutung.“ 


Veranstaltung | 

„Querdenken“ 

ausdrücklich erwünscht! 

Der Converting Summit 2012 zeigte neue und 

ungewöhnliche Wege zum Umgang mit den 

Themen „Nachhaltigkeit und Effizienz“ auf 

Fast 100 Entscheidungsträger von 

Maschinenbauern, Anwendern und 

Zulieferern unserer Industrie versammelten 

sich vor wenigen Wochen wieder 

zum Converting Summit, dem Gipfeltreffen 

der Branche im Hotel Hafen Hamburg! 

Sie staunten nicht schlecht, als gleich 

die ersten Referenten der zweitägigen Konferenz 

das Thema der Veranstaltung „Wege 

zu mehr Nachhaltigkeit und Effizienz“ 

gründlich gegen den Strich bürsteten. So 

sorgte bereits der Eröffnungsredner Prof. 

Michael Braungart mit den provokanten 

Thesen seiner „Cradle-to-Cradle“-Theorie 

für reichlich Gesprächsstoff. Braungart 

ist nicht nur Mitbegründer von 

Greenpeace, sondern auch ein äußerst 

kritischer Begleiter und „Querdenker“ 

der weltweiten Öko-Bewegung. 

Prof. Peter Finke ging mit seiner 

inhaltlichen Kritik sogar noch weiter 

und beleuchtete die fatalen Folgen des 

immer leichtfertigeren Umgangs mit 

dem Begriff „Nachhaltigkeit“, der seiner 

Ansicht nach schon längst zur leeren 

Marketing-Plattitüde verkommen ist. 

Auf diese Weise für das Konferenzthema 

sensibilisiert, folgten die 

Teilnehmer aus Deutschland, der 

Schweiz und den USA sehr interessiert 

den Vorträgen führender Vertreter aus 

Industrie, Unternehmen und Verbänden. 

48 

Information 

In der Teilnehmerumfrage erhielt der Converting Summit 2012 

hervorragende Noten. Hier das Ergebnis (Grundlage: 59 ausgefüllte 

Teilnehmer-Fragebögen; Bewertung entsprechend der Schulnoten: 

1=sehr gut, 2=gut, 3=befriedigend, 4=genügend, 5=ungenügend): 

1,7 Wie bewerten Sie den Converting Summit insgesamt? 

1,3 Wie hat Ihnen der Veranstaltungsort Hotel Hafen Hamburg gefallen? 

1,2 Wie waren Sie mit der Organisation des Converting Summit zufrieden? 

1,3 Wie hat Ihnen das Programm gefallen? 

Diese Vorträge erhielten die besten Bewertungen: 

1,2 Effizienz durch Querdenken (Dieter Lange) 

1,5 „Cradle to Cradle“: Das Konzept der optimierten Materialzirkulation 

und Öko-Effektivität (Prof. Dr. Michael Braungart 

1,6 Nachhaltig veredeln: Best Practise Beispiele aus der 

Converting-Branche (Dr. Hermann Onusseit) 

1,8 Produkte - Prozesse - Prognosen: Zukunftstrends 

in der Converting-Industrie (Franz Hermann) 

2,2 Nachhaltigkeit auf dem Prüfstand: Erfahrungen und 

Erkenntnisse eines deutschen Folienveredlers (Dr. Kurt Stark) 

Schon jetzt vormerken: Der nächste Converting Summit findet 

vom 3.-5. Juli 2013 im Hotel Hafen Hamburg statt. 

Nähere Informationen unter: www.c2-deutschland.de/summit 


| Veranstaltung 

Wie alle Referenten musste sich auch Dieter Lange den kritischen Nachfragen der 

Konferenzteilnehmer (hier Christian Wiesner, Plasmawerk) stellen 

Gregor Ungricht, Holger Meyer und 

Clauss-Ulrich Höschele 

Stimmige Inhalte – attraktives 

Rahmenprogramm 

Ein Highlight des Summit war ohne 

Zweifel der Vortrag des bekannten 

Top-Coaches Dieter Lange, der auf 

extrem unterhaltsame und packende Art 

eingefahrene Denkmuster aufdeckte und 

Alternativen durch bewusstes Querdenken 

aufzeigte. „Die Resonanz auf diesen 

Vortrag war wirklich überwältigend. Darum 

haben wir Herrn Lange bereits jetzt zum 

Converting Summit 2013 eingeladen. 

Er wird dann einen Kurz-Workshop zum 

Thema ‚Verkaufen’ halten“, verrät Nora 

Hermann von Seiten der Veranstalter. 

Wie gewohnt bot der Summit auch 

diesmal ein sehr vielfältiges, attraktives und 

abwechslungsreiches Rahmenprogramm. 

So nutzten mehr als 40 Teilnehmer die 

Gelegenheit zu einer Besichtigung des 

Airbus-Werks in Hamburg-Finkenwerder 

und konnten dabei erstmals auch mit dem 

A380 auf Tuchfühlung gehen. Die erste 

Halbfinal-Partie der Fußball-EM verfolgten 

die Summit-Besucher gemeinsam in der 

Electrolux-Lounge des FC St. Pauli. Das 

Galadinner der Konferenz fand in diesem 

Jahr auf dem legendären Dreimaster Rickmer 

Rickmers im Hamburger Hafen statt. 

Auch wenn die Abendstimmung durch 

die Niederlage der deutschen Mannschaft 

gegen Italien etwas getrübt wurde, tat dies 

der Begeisterung über die besondere Stimmung 

auf dem historischen Segelschiff und 

die vielfältigen Möglichkeiten zum Knüpfen 

neuer Kontakte keinen Abbruch. 

Dr. Tarik Vardag und Michael Schmalz (beide Kroenert) beim Get-Together in der Electrolux- 

Lounge des FC St. Pauli 

Leider konnte auch die Unterstützung von Auf Einladung von JHT und Neo System Tec 

Guido und Thomas Lebbing (beide Lebbing begrüßte der Entertainer und Clown 

engineering & consulting) das Ausscheiden Wolfilino die Gäste an Bord. 

der deutschen Nationalmannschaft nicht Hier im Bild: Dr. Kurt Stark und Gregor 

verhindern 

Schleicher (beide Buergofol) 


MESSen | VORSCHAU 

Restlos ausverkauft! 

Mehr als 1.400 Aussteller präsentieren auf der diesjährigen FachPack 

ihre Produkte und Lösungen aus den Bereichen Verpackung, Technik, 

Veredelung und Logistik 

Überall ist die Rede von der großen 

Krise. Staaten kommen nicht mehr 

mit ihren Schulden zurecht und die 

Wirtschaft vieler Länder schwächelt. Die 

Verpackungsbranche jedoch scheint sich 

diesen Entwicklungen bisher entziehen 

zu können. Zumindest wirkt es so, wenn 

man mit den Veranstaltern der von 25. 

bis 27. September in Nürnberg stattfindenden 

FachPack spricht. Mit 1.400 

Ausstellern waren die elf Messehallen 

bereits zehn Wochen vor Beginn der 

Veranstaltung komplett ausgebucht. 

„Dass es eng wird, haben wir schon im 

Frühjahr gemerkt und rechtzeitig eine 

weitere Halle eingeplant“, erklärt Heike 

Slotta, Leiterin Veranstaltungen beim 

Veranstalter NürnbergMesse GmbH. 

Mittlerweile ist auch diese zusätzlich elfte 

Halle vollständig belegt. NürnbergMesse 

rechnet mit gut 35.000 Fachbesuchern 

vor allem aus den Bereichen Nahrung/ 

Genuss, Pharma/Kosmetik, Chemie, 

Druck/Papier/Pappe, verpackungs- bzw. 

logistiknahe Dienstleistungen, Kunststoff, 

Automobilbau und -zulieferung sowie 

Elektrogeräte/Komponenten. 

Information 

Datum: 25.-27. September 2012 

Öffnungszeiten: 9-18 Uhr Dienstag, 25.09. und Mittwoch, 26.09. 

9-17 Uhr Donnerstag, 27.09. 

Veranstaltungsort: Messezentrum Nürnberg, Deutschland 

Eintrittspreise: Tages-Eintrittsausweis: 30 € 

Dauer-Eintrittsausweis: 35 € 

Dauer-Eintrittsausweis im Vorverkauf: 30 € 

Vielfältiges Rahmenprogramm 

Doch nicht nur die Zahl der Aussteller 

ist in diesem Jahr bemerkenswert, 

auch das Rahmenprogramm ist so breit 

gefächert wie noch nie. Dazu gehört 

unter anderem das Forum PackBox das 

sich mit den Trends und Entwicklungen 

in der Verpackungstechnik, dem Verpackungsdruck 

als Kreativmotor, zielgruppenspezifischem 

Verpackungsdesign 

und „Embedded Packaging“ beschäftigt. 

Außerdem werden Fragen wie „Sollten 

deutsche Verpackungsmaschinenbauer 

in China präsent sein?“, diskutiert. 

Das Forum Wellpappe wird an zwei 

Messetagen ökologische Verpackungen in 

den Fokus rücken, während sich im Themenpark 

„Verpackung in der Medizintechnik“ 

alles um Lösungen aus dem medizinisch-pharmazeutischen 

Umfeld dreht. 

50 

Ein für die Converting-Industrie 

interessantes Thema bündeln die 

Veranstalter unter dem Titel „Auspacken 

leicht gemacht“ auf rund 1.000 m² in 

Halle 8. Hier sollen zahlreiche Beispiele 

zeigen, wie der Spagat zwischen Produktschutz 

und Nutzerfreundlichkeit für 

Industrie und Endverbraucher gelingen 

kann. Zu den Exponaten gehören 

Kartons aus Wellpappe mit integrierten 

Öffnungshilfen oder Sollbruchstellen, 

Schraubverschlüsse, die sich dank eines 

neuen Verfahrens problemlos aufdrehen 

lassen und Kunststoff-Fischdosen mit 

gesiegeltem Deckel, die beim Öffnen 

nichts verspritzen. Zu den Ausstellern 

zählen unter anderem das Fraunhofer- 

Anwendungszentrum für Verarbeitungsmaschinen 

und Verpackungstechnik 

AVV, die Mondi AG, die MULTIVAC 

Sepp Haggenmüller GmbH & Co. 

KG und die Smurfit Kappa GmbH. 

Jung und innovativ 

Wie schon 2010 macht die FachPack 

jungen Unternehmen auch diesmal wieder 

ein besonderes Angebot: Unterstützt vom 

Förderprogramm des Bundesministeriums 

für Wirtschaft und Technologie (BMWi) 

konnten diese Ausstellungsfläche zu 

besonders günstigen Konditionen 

buchen. Aussteller, die dieses Angebot 

wahrgenommen haben, werden auf einem 

von NürnbergMesse organisierten und 

dem Ausstellungs- und Messe-Ausschuss 

der Deutschen Wirtschaft (AUMA) hinsichtlich 

der Exportberatung unterstützten 

Gemeinschaftsstand vertreten sein. 


VORSCHAU | Messen 

Wir präsentieren Ihnen hier 

ausgewählte Aussteller 

im Überblick: 

Im Fokus des Fachpack-Auftritts von 

ACTEGA Colorchemie (7A-607) steht 

der Bereich „Wässrige Farbsysteme 

für saugende Bedruckstoffe“. Das 

Unternehmen präsentiert u. a. das 

hochkonzentriertes Grundfarbsystem 

ColorWell CWG sowie das Konzentratsystem 

ColorWell CWK. Abgerundet 

wird das Sortiment mit einer Auswahl an 

Verschnitten, Funktionsüberdrucklacken, 

Silber und Gold. Für den Bereich Flexible 

Verpackung hält ACTEGA das wässrige 

Konzentratsystem ColorFlex bereit. 

Am Stand der Apex Group of 

companies (3-461) wird es nicht nur 

die beliebten “stroopwafels” geben, 

Mit GTT sollen auch feinste Punkte gleichmäßig 

und sauber gedruckt werden können 

sondern auch zahlreiche attraktive 

Neuheiten für den Flexodruckbereich. Mit 

GTT (Genetic Transfer Technology) und 

den HD Flexo zertifizierten Dosierwalzen 

GTT und XS bietet Apex ein Produkt für 

einen kontrollierbaren Punktzuwachs, 

gleichmäßige Einfärbung und damit 

einen stabileren Druckprozess. Ergänzt 

wird das Portfolio durch die Rasterwalzen 

UltraCell und UltraCellPlus. 

Unter dem Motto „green in motion“ 

bietet die Baumüller Holding GmbH & Co. 

KG (4A-635) effiziente Antriebssysteme 

für die Verpackungsbranche an. Mit der 

Kombination aus dem Servoumrichter b 

maXX 3300 und den DSD2-Motoren stellt 

das Unternehmen ein kostengünstiges 

und kompaktes System vor, das in Sachen 

Beschleunigungsvermögen und Start-Stop- 

Qualitäten überzeugen soll. Der b maXX 

3300 verfügt über ein optionales Handbediengerät, 

das den Up- und Download 

von Datensätzen oder den Zugriff auf 

wichtige Parameter beim Umstellen oder im 

Servicefall erheblich vereinfacht. Die DSD2- 

Motoren sind nahezu rastmomentfrei und 

punkten mit hoher Überlastfähigkeit, ihr 

sehr gutes Drehmoment-Trägheitsverhältnis 

ermöglicht hohe Dynamik. Für höhere 

Sicherheitsanforderungen steht mit dem 

b maXX 5000 eine anreihbare, wirtschaftliche 

Lösung zur Verfügung, die neben STO 

auch höherwertige Sicherheitsfunktionen 

wie z.B. SLS, SDI etc. abdeckt. 

Ein weiteres Highlight sind die DSDi- 

Motoren, bei denen durch die Integration 

der Regelungs- und Leistungselektronik 

in den Motor der Verdrahtungsaufwand 

erheblich reduziert werden konnte. 

Der b maxx3300 von Baumüller 

Besonders interessant für das 

Verpacken und Abfüllen von Lebensmitteln 

oder Pharmazeutika ist der Baumüller 

ETA-Drive. Mit seinem aseptischen 

Design gewährt dieser Getriebemotor 

ein breites Anwendungsspektrum und 

verhindert die Ansammlung von Keimen 

bei nur geringen Reinigungskosten. 

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MESSen | VORSCHAU 

Spannkopf mit Adapter 

Die IBD Wickeltechnik GmbH 

(4-651), die in diesen Wochen ihr 

20. Firmenjubiläum begeht, stellt dem 

Fachpublikum ihre gesamte Produktpalette 

an Spannwellen, Spannköpfen, Bremsen, 

Klapplagern und Bahnregelungen vor. 

Innovia Films (4-517), einer der 

führenden Hersteller von biaxial orientierter 

Polypropylenfolie (BOPP) und Zellulose- 

Substraten mit Hauptsitz in Großbritannien, 

wird seine gesamte Angebotsbreite für 

Folienveredler, Markeninhaber und Endverbraucher 

präsentieren. Das Unternehmen 

stellt u. a. Hochbarriere- und beschichtete 

BOPP-Produkte sowie kompostierbare, 

auf Zellulose basierende Produkte, 

wie z. B. NatureFlex, vor. Die Folien 

kommen vor allem bei Verpackungen und 

Etikettierungen sowie Overwrap-Lösungen 

für Pralinen, Käse, Teebeutel, Shampoo, 

Zigaretten oder Bier zum Einsatz. 

Ein Mink Care-System-Oberfläche im Detail 

zu je zwei unterschiedlichen Faserdurchmessern, 

ermöglicht die Anpassung an 

eine Vielzahl unterschiedlicher Ansprüche: 

Kurze und relativ harte Beborstung für 

schwere Werkstücke, weiche Fasern für 

sehr empfindliche Oberflächen oder hohe 

Beborstung für Güter, die bereits mit 

Anbauteilen (z. B. Möbelfronten mit Scharnieren, 

Bolzen oder Handgriffen) versehen 

sind. Diese Anbauteile tauchen in das 

flexible Faserfeld ein und weitere Bauteile 

können problemlos montiert werden. 

Der Bürstenkörper ist flexibel und 

ermöglicht somit eine optimale Anpassung 

an gewölbte oder gebogene Oberflächen. 

Jede gängige Werkbank bzw. 

handelsüblicher Arbeitstisch kann auch 

nachträglich mit einer schonenden und 

flexiblen Faseroberfläche des Mink 

Care-Systems versehen werden. 

Die verschmutzten Zwischenräume 

der Faserbündel sind einfach durch 

Druckluft oder Wasser zu reinigen. 

SmartID Bag, der es einfach macht, den 

Industriesack zu authentifizieren und 

nachzuverfolgen. Weitere Produkthighlights 

sind leichtgewichtige Lösungen, wie z. B. 

„Modulo“, eine Schachtel, deren Designkonzept 

viele Kombinationen ermöglicht. 

„EcoVantage“ ist die neue Dachmarke für 

die leichtgewichtige Wellpapperohpapier- 

Produktreihe. Abgerundet wird die 

Produktpräsentation durch Verpackungen 

für die Konsumgüterindustrie, die einerseits 

verpackte Ware länger frisch hält und 

gleichzeitig die Marke durch hervorragende 

Bedruckbarkeit am Point-of-Sale 

Lebensbaum nutzt NatureFlex zur 

Verpackung von Teebeuteln 

Das neue Mink Care-System steht 

im Fokus des Fachpack-Auftritts der 

August Mink KG (3-449), die sich seit 

mehr als 40 Jahren auf die Herstellung 

Technischer Bürsten spezialisiert hat. 

Die Oberfläche des Mink Care-Systems 

besteht aus unzähligen flexiblen Fasern, 

auf denen empfindliche Werkstücke 

zuverlässig getragen werden können. Das 

Fasermaterial Polyamid, in drei Faserhöhen 

Unter dem Motto „Entdecken Sie die 

Welt von Mondi“ wird sich der internationale 

Papier- und Verpackungsspezialist 

Mondi (7-266) auf der diesjährigen 

FachPack präsentieren. Außerdem ist 

Mondi auf der Sonderschau „Auspacken 

leicht gemacht“ (8-325 b) vertreten. In 

diesem Jahr stehen die Themen Intelligente 

und leichtgewichtige Produktlösungen 

und die „Green Range“-Produktfamilie 

im Mittelpunkt. Zu den innovativen 

Lösungen, die Mondi am Messestand 

zeigen wird, zählen u.a. der intelligente 

Natureflex/Innovia Films- 

52 


VORSCHAU | Messen 

„Für meine Folien brauche ich Hülsen, 

die auch unter hohen Belastungen 

beim Wickeln absolut stabil bleiben. 

Kann man so was nicht herstellen?“ 

Eine 3D Darstellung des Mondi-Stands 

herausstechen lässt. Die genannten Produkte sind nur ein 

Ausschnitt aus der Messepräsentation. 

Optischer Schwerpunkt des Messestandes ist 

der Mondi Globus, der die Besucher von weitem auf 

den Stand in Halle 7 aufmerksam machen soll. 

Die MULTIVAC Sepp Haggenmüller GmbH & Co. KG 

(1-321) präsentiert in Nürnberg live eine automatisierte 

End-to-end-Tiefziehverpackungslinie für Industrie- und Konsumgüter 

aus dem Non-Food-Bereich, mit der Speicherkarten in 

tiefgezogenen Blister-Packungen verpackt werden. Herzstück 

der Linie ist das High-end-Modell R 535 mit einem innovativen 

Schubladensystem und elektrisch klappbaren Werkzeugen. 

Die Speicherkarten werden mit dem Multi-Robot Handhabungsmodul 

H 240 automatisiert in die tiefgezogenen 

Kavitäten eingelegt. Die Karten werden mit bis zu 240 

Pick & Place-Zyklen aus jeder Position aufgenommen 

und per Vision System MVS orientiert abgelegt. 

Mit einem Kartonzuschnitteinleger von Buhmann Systeme 

wird ein bedruckter Karton in die Blisterpackung eingelegt, bevor 

die Packungen mit einer flexiblen Deckelfolie versiegelt werden. 

Der Siegelnahtscanner MVS überprüft die Qualität der 

Siegelnähte während des Verpackungsprozesses in der 

Verpackungsmaschine. Die berührungslose und verschleißfreie 

Inspektion verläuft vollautomatisch und erfasst 100 % aller 

Packungen. Der neue MVS ist für alle Folienmaterialien geeignet; 

mindestens eine der beiden Folien muss durchscheinend sein. 

Fach Pack 2012 

Halle 5, Stand 5-141 

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„Wir 

können 

das“ 

Auf Grundlage unserer 

Wickel- und Radialdruckmessung 

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K-Hülsen für Ihren Bedarf. 

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Das Handhabungsmodul H 240 von Multivac 


MESSEN | 

Laser Systems for 

Innovative Packaging Solutions 

Mit Hilfe eines Querbahnetikettierer mit Druckereinheit, 

die in die Tiefziehverpackungslinie integriert ist, wird das 

Etikett unmittelbar nach der Bedruckung auf die Packung 

gespendet. Mit dem Handhabungsmodul H 50 werden die 

Blister-Packungen am Ende der Linie vereinzelt und gestapelt. 

Scribing / Scoring for 

Easy Opening and Selective Weakening 

Für die Glanzfolienkaschierung stellt Planatol eine Reihe neuer 

Dispersionsklebstoffe vor 

Machine Direction 

Micro- and Macro Perforation 

Ideal Ventilation (OTR) for breathable film 

Cross Direction / Free Contour 

Modified Atmosphere Packaging (MAP) 

Multilayer and Mono Film Laser Processing 

Replaces Tear Strip 

MLT - Micro Laser Technology GmbH 

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Pouches and Bags 

Die Planatol Gruppe (2-302), zu der seit April 2012 

auch Wetzel Adhesive Solutions gehört, präsentiert sich als 

Partner für Verpackungsklebstoffe. Planatol und Wetzel liefern 

Dispersions- und Hotmelt-Klebstoffe für Anwendungen wie 

Faltschachtelverklebung, Druckveredelung, Etiketten, Verschlusssysteme, 

Papiersackverklebung und vieles mehr. Die Klebstoffe 

sind auf High-Speed-Klebeprozesse und die unterschiedlichen 

Bedürfnisse der Verpackungsmittel herstellenden und abpackenden 

Industrien zugeschnitten. Planatol und Wetzel bieten 

insbesondere auch für die Verklebung von bedruckten, lackierten 

oder beschichteten Substraten erprobte Speziallösungen. 

Planatol verspricht den Besuchern zahlreiche Neuheiten 

und Innovationen, zu denen u.a. ein HMPSA mit reduziertem 

Fadenzug für Verschlusssysteme oder ein Kaltleim mit 

außergewöhnlicher Festigkeit für Schwersäcke gehören. 

Im Zentrum des Messeauftritts der ROFIN-BAASEL 

Lasertech GmbH & Co. KG (7-157) steht die StarPack Reihe 

für den Lasereinsatz in der Verpackungsindustrie. Mit StarPack 

CW, StarPack WD, StarPack AP und StarPack Pouch lassen 

sich Anwendungen wie cross web / Freiform-Ritzen, Ritzen 

oder Perforieren in Bahnrichtung realisieren, die besonders 

im Bereich intelligenter Verpackungen gefragt sind. 

Außerdem wird die neu gestaltete Systemsteuerung 

mit der Bedienoberfläche STARFLEX präsentiert. 

Die TSC Auto ID Technology Co., Ltd. (3-555) stellt ihr 

Portfolio an Etikettendruckern vor. Messe-Highlights sind der 

neue mobile und leichte Alpha-3R, die jüngst gelaunchten 

Desktop-Drucker der TA200 Serie und die aktualisierte TTP- 

2410M Pro Serie für den industriellen Thermotransferdruck. 


CONVERTER DES MONATS 

Mit kleinen Beuteln zum 

großen Erfolg 

Südchinesischer Verpackungsproduzent 

versorgt ganz China mit Standbeuteln 

NYSCAN 

Druckinspektion 

ICE Asia 

Stand 1-D01 

Außenansicht des Hoyu- 

Firmengebüdes in Dongguan 

ELSIS 

Oberflächeninspektionssystem 

Im Laufe der vergangenen sechs 

Jahre hat das C2-Team für die Rubrik 

„Converter des Monats“ über 100 

besonders innovative Firmen besucht, die 

Papiere, Filme und Folien veredeln. In der 

Regel werden diese Termine sorgfältig 

geplant und vorbereitet, manchmal bedarf 

es besonderer Überredungskünste, damit 

Türen sich öffnen. Bei dem Converter, den 

wir Ihnen in dieser Ausgabe vorstellen, 

handelt es sich jedoch um einen absolut 

ungewöhnlichen Zufall: C2-Herausgeber 

Franz Hermann lernte in einem kleinen 

Supermarkt in Dongguang einen freundlichen 

Chinesen kennen, der ihm beim 

Übersetzen der in Mandarin verfassten 

Verpackungsbeschriftungen half. Beim 

Small-Talk entpuppte sich der junge 

Mann als Salesmanager von Dongguan 

Huayuan Packaging, einem der größten 

asiatischen Hersteller von Lebensmittelverpackungen. 

Spontan und auf der Stelle 

wurde ein Besuch der Firma vereinbart 

(siehe auch Editorial dieser Ausgabe). 

High-tech Ausstattung 

Als wir nach einer abenteuerlichen 

Fahrt gegen 22.00 Uhr bei Dongguang 

Huayuan Packaging, auch kurz Hoyu 

genannt, ankommen, herrscht vor dem Eingang 

Hochbetrieb: Es ist Schichtwechsel. 

Information 

Dongguan Huayuan 

Packaging (Hoyu) wurde 1998 

im südchinesischen Dongguan 

gegründet. Das Unternehmen 

spezialisierte sich darauf, farbig 

bedruckte Kunststoff-Verpackungen 

herzustellen. Heutzutage werden 

auf einer Produktionsfläche von 

mehr als 20.000 m² mit vier 

Beschichtungsanlagen und 

über 80 Hochgeschwindigkeits- 

Druckmaschinen hochwertige 

Verpackungsmaterialien für 

nahezu alle Branchen produziert. 

Um der wachsenden 

Nachfrage gerecht zu werden, 

wurde im Jahr 2002 mit Chengdu 

Huayuan Packaging eine weitere 

Fabrik in Zentralchina eröffnet. Am 

Stammsitz beschäftigt Huayuan 

500 Arbeiter, hinzu kommen rund 

300 Mitarbeiter in Chengdu. 

Da das Unternehmen sieben Tage die 

Woche im Drei-Schicht-Betrieb produziert, 

laufen die Maschinen auf Hochtouren. 

Bevor wir die Hallen betreten, reihen wir 

ELTENS 

Bahnkraftmessung und 

Regelung 

ELPAD 

Grafisches Interface 

FE 5002 

Farbliniensensor 

Erhardt+Leimer GmbH 

Albert-Leimer-Platz 1 

86391 Stadtbergen, Deutschland 

Telefon ++49 (0)821 24 35-627 

Fax ++49 (0)821 24 35-100 

info@erhardt-leimer.com 

www.erhardt-leimer.com 



Salesmanager Leon Li mit typisch chinesischen 

Standbeuteln 

Ein Mitarbeiter an einer Scheidanlage 

Information 

Hoyu’s Top-ten 

Produkte: 

Standbeutel 

Reißverschluss-Standbeutel 

Vakuumtüten 

Erhitzbare Tüten 

Aluminium-Tüten 

Spotmetallisierte Tüten 

Trinktüten 

Reisverpackungen 

Regenbogen-Zellofantüten 

Flexible Shampoo- und 

Seifenverpackungen 

Folien für die landwirtschaftliche 

Produktion und 

chemische Produkte 

Information 

Auf der C2-webseite 

(www.c2-deutschland.de) finden 

Sie unter der Rubrik 

C2 doku einen Filmbericht über 

Dongguan Huayuan Packaging 

Ein Blick auf Hoyu‘s 10-Farb-Druckanlage 

uns ein in die Menschentraube vor der 

Sicherheitsschleuse: „Da wir überwiegend 

Verpackungen für Lebensmittel herstellen, 

nehmen wir es mit der Hygiene sehr 

genau. Niemand darf unseren Betrieb ohne 

vorherige Desinfektion betreten“, erläutert 

Salesmanager Leon Li, unser Bekannter 

aus dem Supermarkt in Dongguan. 

Mit Stolz verweist er darauf, das Hoyu 

die Zertifizierungen ISO 9001 und ISO 2000 

hält und damit alle Produkte den hohen 

EU- und FDA-Standards entsprächen. 

Dass Hoyu sich nicht nur diesbezüglich 

an europäischen Standards orientiert, 

wird beim ersten Rundgang durch die 

Produktionshallen deutlich: Neben 

zahlreichen Anlagen von einheimischen 

Maschinenbauern befindet sich unter den 

über 80 Druck-, Beschichtungs- sowie 

Schneid- und Wickelanlagen auch 

eine nagelneue Nordmeccanica-Linie 

für lösemittelfreie Beschichtungen. 

Produktionskapazität von 

mehr als 600 t pro Monat 

„Auf dem chinesischen Markt zählen wir 

zu den größten Verpackungsproduzenten“, 

betont Li. „Die Produktionskapazität unserer 

beiden Fabriken in Süd- und Mittelchina liegt 

zusammen bei über 600 t pro Monat“. Die 

bei Hoyu gefertigten Verpackungen kommen 

vor allem bei Lebensmitteln, Produkten des 

täglichen Bedarfs, Kosmetik und Flüssigkeiten 

zum Einsatz. In China erfreuen sich vor 

allem Standbeutel, in denen Lebensmittel 

und Hygieneartikel ohne Umverpackung 

angeboten werden, größter Beliebtheit. 

Achtet man im Straßenbild einmal bewusst 

darauf, so sieht man Einheimische daraus 

beim Stadtbummel, beim Warten auf den 

Bus oder beim Schwatz mit Freunden 

kleine Snacks naschen – von getrockneten 

Entenflügeln bis hin zu Nüssen und Geleewürfeln. 

Entsprechend gehören Standbeutel 

aller Art zu den Hauptprodukten von Hoyu. 

56 



zunächst bedrucken und dann erst als 

Laminat auf die Papiertasche aufbringen.“ 

Trinkbeutel ersetzen bei vielen chinesischen 

Getränken die Flasche 

„Sehr gut kommt bei unseren Kunden auch 

ein neues Verfahren an, mit dem wir zu 

ausgesprochen niedrigen Kosten metallisierte 

Tüten herstellen: Das Basismaterial 

Hauptsache bunt: Standbeutel für 

Süßigkeiten 

dieser Tüten ist nicht wie sonst üblich 

Kunststoff, sondern Papier“, erläutert Li. „Der 

Metallisierungseffekt wird dadurch erzielt, 

dass wir eine separat produzierte Effektfolie 

Qualitätskontrolle und 

Mitarbeiterqualifizierung 

werden groß geschrieben 

Großer Wert wird bei Hoyu auf die 

Produktions- und Qualitätskontrolle 

gelegt: Alle drei Stunden – also acht 

Mal täglich – werden von allen aktuell 

gefahrenen Produkten Muster im mit 

japanischer Technologie ausgestatteten 

Labor getestet. Für die Mitarbeiterqualifikation 

werden in den firmeneigenen 

Schulungsräumen, die wie ein Universitätslabor 

anmuten, regelmäßig Kurse 

und Weiterbildungen durchgeführt. 


„FEIERABEND-REPORT“ 

Keep on rockin’ 

Heiner Hausdorf und seine Passion für satte Grooves und harte Riffs 

Noch einmal hebt er an diesem 

Abend die Drumsticks, springt auf 

hinter seinem Schlagzeug und 

setzt den knackigen Schlussakzent des 

letzten Songs. Booooom!!! Ein kurzer 

Moment Stille. Dann plötzlich bricht 

Jubel los, das Publikum johlt, klatscht 

und will immer noch mehr. Das war ein 

Abend genau nach seinem Geschmack – 

ein Abend voller Rock ‘n‘ Roll! 

Der da am Schlagzeug saß und sich 

nun restlos ausgepowert aber glücklich 

in den Clubsessel fallen lässt, ist der 

Schweizer Heiner Hausdorf. Im „echten“ 

Leben ist er Key Account Manager 

der Christoph Burckhardt AG, die sich 

in den letzten Jahren weltweit einen 

hervorragenden Ruf als Anbieter hochpräziser 

Werkzeuge und Maschinen für das 

Fibrillieren und Perforieren erworben hat. 

Seine „Karriere“ als Musiker begann 

eigentlich schon mit fünf Jahren, als er „auf 

allem herumhämmerte, was sich mir in 

den Weg stellte“ und man beschloss: Der 

Junge muss in die Rhythmusgruppe! Bis 

aus dem frühen Talent aber ein Schlagzeuger 

wurde, galt es jedoch erst einmal, die 

„klassische“ Ausbildung in Blockflöte und 

Flügelhorn zu überstehen... Mit 14 Jahren 

gab es dann endlich den heiß ersehnten 

Privatunterricht im Schlagzeug spielen! 

Seitdem ist Hausdorfs Liebe zu Snare, Tom 

und satter Bassdrum nicht mehr erloschen. 

Let’s play 

„Mit 16 habe ich meine erste Band 

gegründet, mit der ich bis zum Militärdienst 

gespielt habe“, erinnert er sich. „Mit 

meiner nächsten Band war ich dann von 

20 bis 24 zusammen.“ Vor nunmehr sechs 

Jahren – des ewigen Popgesülzes im 

Radio überdrüssig – entschied er: Unsere 

Generation braucht mehr Rock! Und so 

gründete er die Band, mit der er heute 

noch spielt und Konzerte gibt. Hausdorf 

und seine Jungs spielen klassischen Hardrock, 

vor allem Metal der 80er Jahre. Songs 

von AC/DC, Black Sabbath, Metallica und 

Judas Priest gehören dabei genauso zu 

ihrem Repertoire wie etwa Titel von Green 

Day oder Rage Against the Machine. 

Als Schlagzeuger bestimmt Hausdorf 

den Groove, er „pumpt“ den Sound der 

Band. „Ja, als Drummer bin ich der Dirigent 

und Taktgeber, nach dem sich alle richten.“ 

Wenn dann die Vibration spürbar ist, der 

Funke zum Publikum überspringt und 

sich alle von den harten Beats mitreißen 

Heiner Hausdorf 

lassen, ist das „das höchste aller Gefühle“, 

schwärmt Hausdorf. Ein Gefühl, das ihm 

nur das Schlagzeug spielen geben kann. 

Wie bei jedem Musiker gab es auch 

beim heutigen Sales Manager Momente, 

in denen er sich ausmalte, wie es wohl 

wäre, wenn … „Aber ich hab’ schnell 

erkannt, dass das Musik machen mein 

Hobby ist, aber nicht meine Profession“, 

stellt Hausdorf fest. Deshalb sind die 

gemeinsamen Stunden im Probenkeller 

und die Gigs in Clubs und auf Open Airs 

ein wunderbarer Ausgleich zu seiner Arbeit 

beim renommierten Basler Maschinenbau- 

Unternehmen. So gegensätzlich Job und 

Hobby auch erscheinen mögen, sind sie 

doch zwei Teile eines Ganzen, das ihn als 

Person ausmache, findet Hausdorf. Und 

so genießt er die Zeit mit seinen Jungs, 

die schon längst seine besten Freunde 

geworden sind, und taucht bald wieder 

ein in einen Abend voller Rock ‘n‘ Roll. 

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