Herstellung von GFK-Schiffsrümpfen
Herstellung von GFK-Schiffsrümpfen
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<strong>Herstellung</strong> <strong>von</strong> <strong>GFK</strong>-<br />
<strong>Schiffsrümpfen</strong>
Was ist <strong>GFK</strong><br />
• Gewebe (Glasfaser/Kohlefaser usw)<br />
• getränkt mit Kunststoff, der flüssig ins<br />
Gewebe eingebracht wird.<br />
• Der flüssige Kunststoff besteht aus zwei<br />
Komponenten, Harz und Härter, der nach<br />
Mischen der zwei Komponenten durch<br />
„Polymerisation“ hart wird.
Resultat<br />
• Harte Platte, die folgende Eigenschaften hat:<br />
• - wasserdicht<br />
• -elastisch, aber schlagfest<br />
• - in mehreren Faser-versetzten Lagen<br />
verzugsstabil<br />
• -resistent gegen Hitze bis 120 Grad, Chemikalien<br />
• -gut zu bearbeiten (Sägen, Bohren, Schleifen,<br />
Bemalen, verkleben)<br />
• - geringes Gewicht<br />
• - in kurzer Zeit herzustellen
• Unterlage<br />
• Becher<br />
• Holzspatel<br />
• Pinsel<br />
• Haushaltpapier<br />
• Gummihandschuhe<br />
• Waage<br />
• Schere<br />
Ausrüstung<br />
• Papier zur <strong>Herstellung</strong> <strong>von</strong> Schablonen
Materialien<br />
• Glasfasergewebe<br />
• Trennmittel<br />
• Formenharz und Härter<br />
• Epoxy L Harz und Härter<br />
• EP-Gelcoat
Arbeitsschritte<br />
• Um zu einer endgültigen Form eines<br />
Schiffsrumpfes zu gelangen, braucht es<br />
vorerst eine entsprechende Form, die<br />
„Urform“
<strong>Herstellung</strong> einer Urform<br />
• Unzählige Möglichkeiten<br />
• Alter Rumpf<br />
• Gips<br />
• Holz<br />
• Karton<br />
• Eigene Kreation: Styropor/Styrodur
<strong>Herstellung</strong> eines<br />
• 2 gespiegelte<br />
Kartonplatten (2 mm<br />
Graukarton) mit<br />
• Je halber Aufriss und<br />
Seitenriss, gekerbt,<br />
dann rechtwinklig<br />
gefaltet<br />
Styroporrumpfes
Spantenbau mit Styroporplatte<br />
• Zwei Halbspantenschablonen<br />
aus<br />
Graukarton<br />
• Oben und unten an<br />
Styroporplatte mit<br />
Klebeband fixieren<br />
• Ausschneiden mit<br />
Thermocutter
Styroporspant in<br />
Auf/Seitenriss einkleben
Resultat
Schleifen<br />
Fugen verspachteln<br />
(Spezialspachtel verwenden:<br />
.......ev Bild)
Vorbereitung der Form zum<br />
Laminieren<br />
• Versiegelung der Styroporflächen<br />
(Acrylfarbe, ja keine Nitro-haltige Farben)<br />
• Erhöhung der Oberflächenfestigkeit mit<br />
Harz/Härter (eindicken, da sonst unschöne<br />
„Läufer“ an abfallenden Flächen)<br />
• Trennfläche
Trennfläche<br />
• Wachsschicht (mit Wolllappen auftragen)<br />
• Polieren<br />
• PVA (Polyvinyläthanol), am geeignetsten<br />
mit Schwammpinsel auftragen, rasch<br />
arbeiten, nur einmal behandeln. Ziel:<br />
möglichst intakte Hülle aus dünnem PVA-<br />
Film
Vorbereitungen zum<br />
Laminieren der Negativform<br />
- Fixieren der Urform auf glatter<br />
Unterlage(Laminierte Spanplatte, PVA nicht<br />
vergessen)<br />
- Brett rechtwinklig auf Unterlagsbrett<br />
aufschrauben.<br />
Abdichten der Fugen zwischen Platten und Form<br />
mit Plastilin<br />
- Papierschablone für Glasfasergewebe<br />
- Glasfasergewebe zuschneiden (auf Faser-verlauf<br />
achten –muss <strong>von</strong> Schicht zu Schicht rechtwinklig<br />
versetzt sein)<br />
- Glasfasergewebe einrollen
Laminieren der Negativform<br />
• Auftragen Formenharz und Härter<br />
(Mischungsverhältnis beachten, zügig<br />
arbeiten, da Gemisch rasch geliert)
Angelieren lassen (ca 30 Min)<br />
Harz plus Härter mischen<br />
Teil da<strong>von</strong> mit Thixotropiermittel<br />
eindicken<br />
Spitze Kanten abrunden<br />
Dünne Schicht auf Grundschicht<br />
auftragen (ermöglicht<br />
Verschieben der ersten<br />
Gewebeschicht)<br />
Erste Gewebeschicht einlegen, ev<br />
Einschnitte notwendig<br />
Mit Laminat tränken
Hauptfehler vermeiden<br />
Nicht zuviel Harz. Grundprinzip: So wenig<br />
Harz wie möglich, damit Gewebe überall<br />
getränkt ist.<br />
Luftblasen vermeiden
Weitere Schichten<br />
Für Negativform genügen meist 3<br />
Lagen (Faserverlauf beachten)<br />
Aushärten lassen (24 Stunden)
Verarbeitungszeiten<br />
• Formenharz: 10 Min<br />
• Harz EP L/Härter 20 Min<br />
• EP Gelcoat 15 Min
<strong>Herstellung</strong> zweiter<br />
Halbschale<br />
• Vertikales Brett wegnehmen<br />
• Zweite Hälfte Urrumpf befestigen<br />
• Abdichten der Fugen<br />
• Trennschicht mit Wachs und PVA<br />
• Formenharz auftragen<br />
• Abrunden der Kanten<br />
• Laminieren<br />
• Aushärten
Löcher für Fixationsschrauben<br />
Entformen<br />
Zusammenschrauben der Halbschalen<br />
Wachs<br />
PVA
<strong>Herstellung</strong> endgültige Form<br />
• Trennschicht mit Wachs und PVA<br />
• Gewebe vorbereiten<br />
• Grundschicht (EP-Gelcoat)<br />
• Abrunden<br />
• Laminieren
Entformen
Resultat
Aufbauten aus <strong>GFK</strong><br />
Am Beispiel der Radkasten eines<br />
Raddampfers
Urformen aus Styropor<br />
Negativschale aus<br />
laminiertem Formenharz
Anbringen der Negativformen<br />
mittels Schrauben und Muttern auf<br />
Radkastenausleger
EP-Gelcoat und Laminieren direkt in<br />
die Negativschalen am Fertigrumpf
<strong>Herstellung</strong> des Decks mit<br />
<strong>GFK</strong><br />
Aufzeichnen der Form auf laminierter<br />
Spanplatte<br />
Trennschicht mit Wachs und PVA<br />
Gelcoat und 4 Gewebelagen direkt auf<br />
Platte laminieren<br />
Aushärten lassen<br />
Ausschneiden
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