Unternehmensmagazin - SSI Schäfer

ssi.schaefer.de

Unternehmensmagazin - SSI Schäfer

Ausgabe 1/2013

Unternehmensmagazin

Topthema Industrie Automotive

JYSK: Große Drehscheibe

in Osteuropa

4 SMA: Fit für das 12 Volkswagen:

15

Solarzeitalter

Neue Behälter im Einsatz

www.ssi-schaefer.de


Editorial

Liebe Leserinnen,

liebe Leser,

der Wunsch nach mehr Effi zienz und schnelleren Response-Zeiten wird

spürbar stärker. Das merken wir im berufl ichen wie privaten Umfeld. Wird

heute etwas im Internet bestellt, erwarten wir eine umgehende Rückmeldung

bzw. Lieferung. ASAP – as soon as possible – heißt hier die Devise!

Harrie Swinkels

Geschäftsführer SSI Schäfer, Giebelstadt

Dank moderner Technik sind beispielsweise zügige und reibungslose

Abläufe in den Distributionszentren gesichert. Als fl eißige und zuverlässige

Helfer im Hintergrund unterstützen die vielfältigen Lager- und Logistiksysteme

die Mitarbeiter bei der Lagerung, der Kommissionierung und der

Auftragszusammenstellung. Die Betreiber der Logistikzentren sehen sich

stetig steigenden Anforderungen gegenüber, wie z. B. kürzere Lieferzeiten,

kleinere Liefermengen und -einheiten und eine fi lialgerechte Kommissionierung.

Infolgedessen denken sie über zusätzliche Kapazitäten und Verbesserungen

nach, um die Leistungsfähigkeit zu erhöhen.

Das ist in der Regel der Zeitpunkt, wo wir einsteigen. Auf Basis des breiten

Produktportfolios der SSI Schäfer-Gruppe sind wir in der Lage, unsere

Kunden umfassend zu beraten. Neben dem Konzeptions- und Beratungs-

Know-how liefern wir auch gleich die Hard- und Software-Komponenten

mit dazu. Vor allem aber Schnittstellen, die zueinander passen.

Im Hinblick auf den demografi schen Wandel und den älter werdenden

Mitarbeitern in den Logistikzentren erhöht sich die Nachfrage nach

ergonomischen Arbeitsplatzlösungen. Passend dazu haben wir die neuen

manuellen Depalettier- und Palettierarbeitsplätze entwickelt, die nach

dem Ware-zum-Mann-Prinzip funktionieren. Sie lassen sich fl exibel an den

jeweiligen Mitarbeiter anpassen und tragen zu einer körperlichen Entlastung

bei. Lesen Sie mehr zu dem Thema in der Rubrik SSI Schäfer Inside.

Kennen Sie eigentlich ...?

Social Media ist für uns kein Fremdwort, denn wir leben

es! Kennen Sie eigentlich schon den SSI Schäfer-Kanal

auf YouTube? Schauen Sie doch mal vorbei:

www.youtube.com/user/lagerlogistik1. Dort erwarten

Sie interessante Branchenlösungen und Einblicke in

unsere angewandten Systeme.

Wir freuen uns auf Ihren Besuch!

Ihr SSI Schäfer-Team

2


Inhalt

12 15

10

22

4

Topthema

Projekt

Produkt

4 Handel

JYSK: Große Drehscheibe

in Osteuropa

NETRADA/Dispeo/beeline/Barts

Handling von Halb- und Viertelpaletten

in nur einem System

10 Lebensmittel

Projekt

Pacifi c Cold Storage/Obstbauern/

Lebedyansky/Gyermelyi

15 Automotive

Projekt

Projekt

Volkswagen/Covs Parts/

Conrad Autoteile/

Autohaus Reisacher/Brose

18 Projekte kompakt

SASOL/Zeleris/Selecta/

Bucher Schörling/Yankee Candle/

Global Shipping & Logistics

12 Industrie

Projekt

SMA/SKF/Haco/

Asian Paints

22 SSI Schäfer Inside

Produkt

News

Ergonomischer (De-)Palettierarbeitsplatz/Rollpalette

Prämierte Bachelor-Arbeit/Sponsoring

International Six Days of Enduro

3


Topthema

Große Drehscheibe in Osteuropa

Für den Möbelhändler JYSK hat SSI Schäfer eines der größten Logistikzentren in Osteuropa

realisiert. Knapp 170.000 Palettenstellplätze, ein intelligentes Materialfl usskonzept

sowie die Verknüpfung moderner Automationstechnik und manueller Prozesse

durch ein optimal zugeschnittenes Lagerverwaltungssystem.

Radomsko, Polen. Am neuen Umschlags-

und Distributionszentrum, das

der dänische Möbelhändler JYSK Nordic

A/S in Radomsko, rund 100 km nördlich

von Kattowitz, in Betrieb genommen

hat, können bis zu 900 Paletten pro

Stunde zeitgleich jeweils im Wareneinund

-ausgang bearbeitet werden. „Dieses

Umschlagsvolumen ist allerdings

auf mittel- und langfristiges Wachstum

ausgelegt“, erläutert Jacek Przerwa,

System- und technischer Direktor des

JYSK-Logistikzentrums in Radomsko.

„Aktuell liegt der Durchsatz bei 50 bis

60 Prozent des Möglichen – mit rasanten

Steigerungsraten.“ Denn das neue

Zentrallager dient der Versorgung von

ganz Mittel- und Osteuropa. Zudem soll

es die Grundlagen zur Belieferung der

Märkte in Russland und China bieten.

Im Frühjahr 2008 begannen die Entscheider

des dänischen Möbelhändlers

mit der Planung für ein zentrales Logistikzentrum

in Polen. Ziel: Die Konzentration

der polnischen Lagerstandorte,

Durchsatzsteigerung sowie die Schaffung

von Kapazitäten für die Expansion

in neue Märkte. JYSK entschied sich,

das vorhandene manuelle Lager am geografi

sch günstigen Standort Radomsko

durch Erweiterung und Automatisierung

auf die künftigen Anforderungen auszurichten.

Den Zuschlag als Generalunternehmer

für das Logistikkonzept und die

schlüsselfertige Erstellung des Projektes

erhielt SSI Schäfer.

Mit knapp 100.000 m2 Nutzfl äche ist

der neue Logistikstandort eines der

größten Distributionszentren in Osteuropa.

Einerseits sollte der vorhandene,

knapp 41.000 m2 große Gebäudekomplex

des Altlagers eingebunden werden.

Andererseits galt es, Anlagenkonzeption,

Materialfl üsse und Automationskomponenten

auf eine Kapazität von bis

zu vier neuen Hochregallägern (HRL) mit

rund 350.000 Palettenstellplätzen auszulegen.

Parallel dazu sollte die geräumige

Flurfl äche des Hallenkomplexes

als Bereitstellungsfl äche für eine weitgehend

manuelle Kommissionierung sowie

für die Auftragszusammenführung

verfügbar sein.

Die Realisierung erfolgte in mehreren

Schritten. Zunächst wurden drei vorhandene,

jeweils rund 13.000 m2 große

Lager- und Kommissionierhallen,

die zuvor als Blocklager dienten, um

eine zusätzliche Halle und ein Korridorgebäude

erweitert. Über das in einem

Simulationsprojekt erstellte Materialfl

usskonzept erfolgte dann die Trennung

der Wareneingangs- und Warenausgangsströme

durch Einrichtung von

25 neuen Wareneingangstoren auf der

Gebäuderückseite. Zudem wurden im

Korridorgebäude zwei weitere Ebenen in

rund 5 bzw. 10 m Höhe eingezogen. Auf

diese Weise kann die darunter liegende

Hallenebene für Bodenlagerung, zur

Kommissionierung großer und sperriger

Artikel sowie für die Warenein- und -ausgangsbearbeitung

genutzt werden. Auf

der Grundebene erfolgen zudem die Palettierung

der Kartonware, die Prüfung

und gegebenenfalls der Austausch von

Leerpaletten. „Durch die Einrichtung

und Verteilung neuer Tore, die konsequente

Trennung der Materialströme

und die Anlagenautomation sind wir allein

in der Warenein- und -ausgangsbearbeitung

doppelt so schnell wie zuvor“,

urteilt Przerwa.

Parallel dazu begannen die Arbeiten an

den Hochregallägern – zunächst an zwei

der geplanten vier Lagerstätten. Die beiden

anderen sind im Anlagenlayout eingeplant,

so dass sie bei Bedarf schnell

errichtet und mühelos an die Anlagentechnik

angebunden werden können.

Die beiden neuen Zwischenebenen in

den vier Korridorhallen bieten nun Platz

insbesondere für die Installation der

Verteilfördertechnik zur Ein- und Auslagerung

in die HRL – ohne dass die

Prozesse auf Flurebene beeinträchtigt

werden. Nach dem Konzept streng getrennter

Warenfl üsse dient die erste

Ebene dabei zur Ver- und Entsorgung

des ersten Hochregallagers, die zweite

Ebene für das zweite. Kernstück der Anlage

ist eine Elektropalettenbahn in beiden

Obergeschossen. Über sie laufen

im Zentrallager von JYSK alle automatisierten

innerbetrieblichen Transporte

sowie die Bedienung der HRL.

In den 24 Gassen der HRL kommen vor

allem schwere und langsam drehende

Artikel sowie Massenartikel zur Einlagerung.

Aufgrund des vielfältigen Artikelspektrums

mit rund 5.000 unterschiedlichen

Produkten sind die gesamte

Fördertechnik sowie die Übergabeplätze

und die Regalbediengeräte in vier Gassen

des zweiten HRL auf die Beförderung

von Großpaletten mit Maßen bis

zu 1.200 x 2.400 mm ausgelegt. Allein

für die Erstausstattung der Anlage hat

SSI Schäfer rund 7.000 solcher Plattformen

zur Lagerung von Möbeln und größeren

Verpackungseinheiten geliefert.

QR-Code scannen

und weitere Infos

zum Projekt erhalten

Daten und Fakten

Projektzielsetzungen:

▶ Zusammenlegung der polnischen Läger

und somit zentrale Versorgung von

Mittel- und Osteuropa

▶ Zusätzliche Kapazitäten für die Expansion

in neue Märkte

▶ Schnellere Auftragsbearbeitung und

Durchsatzsteigerung

▶ Zukunftsfähigkeit durch mögliche Kapazitätsverdoppelung

im Bedarfsfall

▶ Intelligentes, wegereduziertes Materialfl

usskonzept

Unser Liefer- und Leistungsumfang:

▶ Planung, Konzeption und Realisierung

▶ Regalanlage inkl. Stahlbau, Dach und

Wandverkleidung

▶ 2 Hochregallager à 12 Gassen, doppeltief

(HRL1: L 160 x B 94 x H 40 m,

HRL2: L 144 x B 94 x H 40 m)

▶ 24 Regalbediengeräte für die Lagerung

von Europaletten, Transportplattformen,

Gitterpaletten (S, L, XL)

▶ Palettenfördertechnik, Vertikalförderer,

Folienstretcher und Elektropalettenbahn

▶ Lagerverwaltungssystem, Materialflussrechner

und Staplerleitsystem

4


Die Elektropalettenbahn (EPB) bedient die Hochregalläger

Vereinnahmung, IT-Erfassung, Konturen- und Gewichtskontrolle

sowie Transportsicherung der Paletten

Vertikalförderer transportieren die Paletten auf die oberen Geschossebenen zur Übergabe an die EPB

Ungewohnte Perspektive: Blick von oben

5


Handel

Hinter der Kulisse:

Logistik für Onlineshops

Für die NETRADA-Gruppe hat SSI Schäfer eine der größten

Fachbodenregalanlagen Europas entwickelt

Lehrte, Deutschland. Seit August 2011

fährt das neue Distributionszentrum im

Vollbetrieb. Knapp neun Monate zuvor

hatten die Entscheider den Auftrag für

einen Umbau bei aufbaubegleitendem

Betrieb vergeben. In Lehrte betreibt der

Fashion E-Commerce Experte einen von

weltweit sechs Lager- und Distributionsstandorten.

Auf einer Fläche von rund

30.000 m2 stehen dort ca. 50.000 m2

Geschoss-, Lager- und Kommissionierfl ä-

che zur Verfügung. Den Flächenzuwachs

erzielte das Unternehmen durch die Einrichtung

von zwei 3-geschossigen Fachbodenregalanlagen.

In seiner Art ist dies

eine der größten Anlagen Europas. Den

Zuschlag für Planung, Installation und

Ausstattung erhielt SSI Schäfer.

Für NETRADA stand bei der Lieferantenauswahl

zur Neustrukturierung des

Distributionszentrums die Flexibilität der

Anlage hinsichtlich ihrer Ausrichtung auf

das Artikelspektrum, den Durchsatz und

der Anzahl der integrierten Mandanten

im Vordergrund. „SSI Schäfer hatte mit

dem Konzept für ein dynamisches Handling

die beste Systemlösung zu bieten,

mit der wir Liegeware, Hängeware, Accessoires,

Boxen und Gefahrgutartikel optimal

lagern und komfortabel bearbeiten

können“, so Axel Klafs, Standortleiter

des neuen Distributionszentrums von

NETRADA.

NETRADA ist einer der führenden

Fashion-Full-Service-Dienstleister im

Fashion E-Commerce und bietet als exklusiver

Partner renommierter Marken

ein Leistungsangebot für die gesamte

E-Commerce-Prozesskette: Implementierung

und Betrieb des Online-Shops,

Content Management, Produktfotografi

e, Online-Marketing, Logistik und Versand

mit Retourenmanagement sowie

Zahlungs- und Rechnungswesen und

Customer Services – mit jährlichen Umsatzzuwächsen

im zweistelligen Bereich.

Eine wesentliche Komponente für diesen

Erfolg sind die Prozesse in den NETRADA

Distributionszentren weltweit. Daher wurde

für die Neustrukturierung eine durchsatzorientierte

Lösung gesucht, denn

Fashion ist „verderbliche Ware“.

Auf Basis des besonders stabilen, multifunktionalen

Regalsystems R 3000 konzipierte

SSI Schäfer in zwei Hallen je

eine 3-geschossige Fachbodenregalanlage

mit jeweils zwei Zwischenbühnen

rund 3 m über dem jeweiligen Bodenniveau.

Ergebnis: Eine fl exible, individuell

zugeschnittene Lösung aus Standardmodulen

und -systemkomponenten.

„Mit der Systematisierung und Anlagenkonzeption

konnten wir die Kommissionierung

deutlich optimieren und für die

Mitarbeiter mehr als 30 % Einsparungen

bei den Laufwegen erzielen“, so Klafs.

„Eine intralogistische Branchenlösung,

die uns in weiteren Ausbaustufen – etwa

durch Automationskomponenten – interessante

Optionen bietet.“

Vielseitige Regalanlage zur Lagerung von Liegeware, Hängeware, Accessoires, Boxen und Gefahrgutartikeln

6


Mit den Drahtgitterfachböden kam bei Dispeo eine komplette Neuentwicklung zum Einsatz

Dreigeschossige Regalanlagen

mit gigantischen Dimensionen

An zwei Standorten installierte SSI Schäfer für Dispeo

insgesamt ca. 140.000 Fachböden

Auf nach Frankreich

Neunkirchen, Deutschland. 50 gewerbliche

Auszubildende bei SSI Schäfer

schlossen ihre Projektarbeit im September

2012 mit der Besichtigung der

beiden Baustellen in Hem und Toufflers

ab.

Lille, Frankreich. Mit Neuentwicklungen

im Regalbau realisierte SSI Schäfer eine

intelligente Warehouse-Lösung für den

neuen Logistik-Dienstleister Dispeo, der

den E-Commerce innerhalb der französischen

Gruppe 3 Suisses International

(3SI) abwickelt.

„Wir haben uns entschieden, ein neues

40.000 m2 großes Distributionslager

in Hem zu bauen sowie im nahegelegenen

Touffl ers ein bereits bestehendes

Lager auf 40.000 m2 zu erweitern“, so

Bernard Avril, Generaldirektor von Dispeo.

Mitte 2011 erhielt SSI Schäfer

den Auftrag für ein in mehrfacher Hinsicht

anspruchsvolles Projekt: Enge Terminvorgaben,

gewaltige Dimensionen

der Anlagen und die dahinter liegende

Entwicklungsarbeit für die installierten

Regalkomponenten.

Zunächst galt es, für beide Lagerstandorte

ein Konzept für die kompakte Lagerung

eines extrem diversifi zierten Artikelspektrums

zu erstellen. SSI Schäfer

konzipierte zwei 3-geschossige Fachbodenregalanlagen

mit Grundfl ächen von

2 Fußballfeldern (Touffl ers) und 3 Fußballfeldern

(Hem). Rund 3 km Fördertechnik

hat SSI Schäfer an den beiden

Dispeo-Standorten eingebunden, um die

Warenfl üsse optimal auf die Anforderungen

des Dienstleisters zuzuschneiden.

Der Bau sollte innerhalb von sechs Monaten

abgeschlossen sein. Um das enge

Zeitfenster einzuhalten, waren zeitweise

bis zu 80 Mitarbeiter vor Ort im Zweischicht-Betrieb

mit der Montage der

Anlagen befasst. Dabei setzten die Spezialisten

wegen der enormen Anlagengrößen

auf eine neue Montagetechnik:

Am Boden wurden einzelne Regaltürme

(B 1,30 x T 1,20 x H 9 m) vormontiert.

Mit einer speziellen Hebevorrichtung wurden

die fertigen Türme aufgestellt und

daran die Zwischenelemente installiert.

Aufgrund der lokalen Brandschutzbestimmungen

entwickelte SSI Schäfer einen

vollkommen neuartigen Drahtgitterfachboden.

Denn bei dem von Dispeo

gelagerten Artikelspektrum muss der

Fachboden eine Wasserdurchlässigkeit

von 70 % bieten. Mit dieser Neuentwicklung,

die künftig auch für andere europäische

Projekte angeboten werden kann,

hat SSI Schäfer ein Alleinstellungsmerkmal

im Markt. Im Dezember 2012 wurde

die Anlage an Dispeo übergeben.

Als SSI Schäfer den Zuschlag für dieses

Großprojekt erhielt, waren die

Auszubildenden aus dem dritten und

vierten Lehrjahr von Beginn an eingebunden.

Vier Monate lang fertigten

und montierten sie – gemeinsam und

nach Rotationsprinzip – die speziell

entwickelten Gitterböden, die für die

zwei riesigen mehrgeschossigen Fachbodenregalanlagen

bestimmt waren.

Durch die Frankreichfahrt konnten die

Auszubildenden sich von dem Ergebnis

ihrer Arbeit vor Ort überzeugen.

Am Standort Neunkirchen bildet

SSI Schäfer über 130 Auszubildende

aus, davon rund 90 im gewerblichen

Bereich.

7


Handel

Flexible Konfektionswechsel

ohne Rüstzeiten

Für den Modeschmuckanbieter beeline hat SSI Schäfer

die Kleinmengenkommissionierung effi zienter gestaltet

Köln, Deutschland. „Lieferqualität, Geschwindigkeit

und Nachhaltigkeit waren

die wesentlichen Gründe für den Wechsel

von der früheren statischen Lagerhaltung

hin zur Auftragsbearbeitung mit

dynamischen, ressourceneffizienten

Komponenten“, sagt beeline-Gründer

und Geschäftsführer Ulrich Beckmann.

Den Zuschlag als Generalunternehmer

für Bau und Intralogistik des neuen Distributionszentrums

erhielt SSI Schäfer.

Gesteuert von dem leistungsstarken,

modular konzipierten Lagerverwaltungssystem

(LVS) WAMAS, sorgt energieeffi

ziente Fördertechnik in Kombination

mit dynamischen Systemen für hohen

Durchsatz und schnelle Auftragsfertigung.

Die Grundlage: eine zweistufi ge,

sorterbasierte Batch-Kommissionierung

mit einem Pick-to-Bucket-System. „Mit

diesem Konzept realisieren wir gegenwärtig

2.000 Aufträge pro Tag. Das

entspricht einem Umschlag von 10 Mio.

Artikeln pro Monat – ein Vielfaches der

vorherigen Durchsätze“, so Beckmann.

„Die intelligente Kombination der Anlagenkomponenten

ermöglicht uns gerade

beim saisonalen Konfektionswechsel

hohe Flexibilität und Effi zienz ohne

die vormals erforderlichen Eingriffe und

Rüstzeiten.“

Im SQS-Hochregallager steuert

ein Shuttle bis zu 200 gelagerte

Artikelkartons pro

Stunde aus

Das Logistikzentrum ist zu weiten Teilen

über zwei Ebenen realisiert. So konnte

SSI Schäfer für beeline eine Gesamtnutzungsfl

äche von fast 22.000 m2 erschließen.

Im Erdgeschoss besteht genügend

Freifl äche für die Warenein- und

-ausgangsbearbeitung, die Versandfertigung

und Auftragskonsolidierung. Im

Obergeschoss hingegen befi nden sich

die Umpack- und Kommissionierarbeitsplätze

sowie ein Durchlaufregal für großvolumige

Artikel.

Im automatischen Kleinteilelager (AKL)

sorgen 4 energiesparende Regalbediengeräte

mit bis zu 100 Ein- und Auslagerungen

pro Stunde für die schnelle,

doppeltiefe Lagerung. Rund 70.000

Stellplätze stehen dafür zur Verfügung.

Im realisierten Materialflusskonzept

dient das AKL lediglich als Nachschublager.

Die Versorgung der Kommissionierplätze

erfolgt aus dem Schäfer

Quad System (SQS).

Pick-to-Bucket-System: Jedem Kommissionierplatz

ist ein Sammelsystem mit 16 Trichtern zugeordnet

Im SQS-Hochregallager stehen 21.500

Stellplätze für Einlagerungen von

Tablaren zur Verfügung. g

8 Lifte versorgen

die insgesamt

10 Shuttles, die die Lagerplätze

in dem 2-gassigen SQS-Lager bedienen.

Zur Systemkonzeption der Kommissionierarbeitsplätze

gehört eine 2 x 120 m

lange Sorterstrecke, die unterhalb der

Kommissionierschächte entlang läuft.

Auf ihr werden Sorterschalen befördert,

in die die kommissionierten Artikel aus

den gefüllten Trichtern kontinuierlich

nach Vorgaben des LVS übergeben werden.

Die Zuordnung der Trichterinhalte

erfolgt sequenziert auf die ausgewählten

Sorterschalen.

„Wir sind mit dem neuen Logistikzentrum

sowohl technologisch als auch

ökologisch für die Zukunft gerüstet“, so

Beckmann.

8


Innovative Branchenlösung

Handling von Halb- und Viertelpaletten in nur einem System

Giebelstadt, Deutschland. Der Handel

setzt zunehmend auf Halb- und Viertelpaletten

(Display-Paletten). Sie sind besonders

geeignet, um als Kompletteinheit

die Verkaufsregale nachzufüllen, Angebotsartikel

zu präsentieren oder Impulskäufe

zu initiieren. Ihre Vorteile liegen in

der optimalen Nutzung der Verkaufs- und

Regalfl ächen und einer Kostenreduzierung

durch verminderte Produktschäden

und verringerten Verräumungsaufwand.

Problematisch war bisher das Handling in

den Umschlag- und Distributionszentren.

Im Wareneingang erfolgt die Anlieferung

der Viertel- und Halbpaletten in der Regel

auf Europaletten als Ladehilfsmittel.

Im Warenausgang hingegen werden die

Display-Paletten ohne Trägerpalette verladen,

weil in den Filialen meist keine (Abnahme-)Hebezeuge

zur Verfügung stehen.

Die Folge: Hoher, zeitintensiver Personalaufwand,

verringerter Durchsatz sowie

Lastaufnahmemittel mit Viertel-Display-Palette

Kommissionierfehler und Einschränkungen

bei der Kommissionierqualität.

Abhilfe schafft nun die im Markt bislang

einzigartige, integrierte Komplettlösung

Schäfer Display Sequencer (SDS). Aus

bewährten Einzelkomponenten wurde

eine intelligente Lager- und Kommissionierlösung

für den automatisierten

Umschlag der beiden Palettentypen in

einem System entwickelt. Der Clou: Mit

dem Konzept wird bereits das Regalbediengerät

(RBG) zum vollautomatischen

und effi zienten Kommissionierer. Das

führt neben optimaler Prozesssicherheit

durch das automatisierte Handling von

Display-Paletten ohne weitere Ladehilfsmittel

zu einer deutlichen Reduzierung

der Handlingskosten und gesteigerten

Umschlagleistungen. Eine solch umfassende

und praxisnahe Lösung für das

Cross Docking von Display-Paletten bietet

gegenwärtig nur SSI Schäfer.

Mit der SDS-Konzeption können in der

Ein- und Auslagerung je nach Anlagenkonzeption

pro Stunde jeweils mehrere

hundert Viertelpaletten sortiert und

umgeschlagen werden. Für die Materialfl

uss-Steuerung sind zudem bereits standardmäßig

Schnittstellen zu allen gängigen

Warehouse Management Systemen

wie etwa WAMAS von SSI Schäfer oder

SAP-basierten Lösungen verfügbar.

QR-Code scannen und den vollständigen

Pressebericht lesen

Mit einem Spiel entnimmt das Lastaufnahmemittel

2 Viertel- oder 1 Halbpalette aus den Stellplätzen

Wie funktioniert der

Schäfer Display Sequencer?

1. Trennung der Halb- und Viertelpaletten

von der Mutterpalette im

Wareneingang.

2. Ausrichtung der Display-Paletten in

die stets gleiche Positionierung.

3. Übergabe an die Fördertechnik.

4. Von der Fördertechnik an das RBG:

Bei der Abnahme der Paletten nimmt

das RBG entweder 1 Halb- oder

2 Viertel-Display-Paletten auf.

5. Auslagerung = Kommissionierung.

Die Entnahme der verschiedenen

Palettentypen kann aus unterschiedlichen

Stellplätzen erfolgen.

So übernehmen die RBG bereits

bei der Auslagerung eine fi lialgerechte

Sequenzierung und Auftragskommissionierung.

6. Im Warenausgang erfolgt die Bereitstellung

ebenfalls fi lialgerecht –

bodeneben und ohne Unterpalette.

Warm durch den Winter

Amsterdam, Niederlande. Barts, der

niederländische Hersteller von Winter-

Accessoires, hat sein neues Distributionszentrum

in Amsterdam in Betrieb

genommen. Schnelligkeit, mehr Lagerkapazität

und Effi zienz zeichnen das neue

Lager aus.

Nachdem Bart Koene die Wintermarke

Barts 1992 gegründet hat, ist sie

20 Jahre später zu einem umfassenden

Accessoire-Label mit Kollektionen für Erwachsene

und Kinder angewachsen. Im

Bereich Winter-Accessoires gehört Barts

derzeit zu den größten Marken in Europa.

Aufgrund des europaweiten Wachstums

entschied sich Barts für den Neubau

des 9.000 m2 großen Distributionszentrums

am Hauptsitz des Unternehmens.

Das Lager erstreckt sich über 2 Ebenen.

Im Erdgeschoss installierte SSI Schäfer

Paletten- und Weitspannregale. Von hier

aus werden die Kommissionier-Zonen

auf der ersten Etage per Fördertechnik

beliefert. Auch der Prozess in Richtung

Warenausgang ist automatisiert.

„Die neue Anlage wurde mit Blick auf

die Zukunft geplant. Eines der Prinzipien

war, den Fulfi lment-Bereich zu automatisieren

– mit einem guten Return on

Investment. Wir verkaufen letztendlich

saisonale Produkte“, sagt Olaf Smits,

Logistikmanager bei Barts. „Unsere Saisonspitze

ist in 3 Jahren

mehr als doppelt so

hoch geworden. Dies

bedeutet, dass wir

innerhalb von drei

bis vier Monaten n

bis zu 4 Millionen

Artikel verkaufen.“

9


Lebensmittel

Das Verschieberegal bietet Platz für 14.500 Paletten bzw. für 13.000 Tonnen Ware

Tiefkühllager für Meeresfrüchte

Pacifi c Cold Storage erhielt die größte Verschieberegalanlage in Asien

Samut Sakhon, Thailand. Angesichts

der weltweit steigenden Nachfrage

nach tiefgefrorenen Meeresfrüchten

sind auf Lieferantenseite besondere

Maßnahmen nötig, um jederzeit hochwertige

Produkte anbieten zu können.

Für das neue Kühlhaus von Pacifi c

Cold Storage Co. Ltd (PCS), einem der

führenden Vermieter von Kühlräumen

in Thailand, hat SSI Schäfer ein Verschieberegalsystem

für über 14.500

Palettenstellplätze (ca. 13.000 Tonnen

Ware) bei Lagertemperaturen von

-25 °C installiert.

Als der Kühlhausbetreiber mit der Planung

eines neuen Kühlhauses und Zentrallagers

in Samut Sakhon begann,

standen folgende Anforderungen im Mittelpunkt:

Schnelle und fl exible Reaktion

auf eine sich ständig verändernde Nachfrage,

Optimierung der Logistik, Verbesserung

der internen Arbeitsabläufe und

das Erzielen von Kosteneinsparungen.

Das Unternehmen entschied sich für ein

modular aufgebautes System, das sich

ideal für Kühl- und Tiefkühlläger eignet.

Wie schon bei einem früheren Projekt

haben SSI Schäfer und PCS vom ersten

Tag an eng zusammengearbeitet. Ziel

war es, eine optimale Lösung zu erhalten,

bei der die Gebäudestruktur umfassend

berücksichtigt wird.

Heute sorgt eine durchdachte Systemoptimierung

mit 42 m langen Fahrwagen

mit Nachtpark-Option und automatischer

Gangbeleuchtung für einen außergewöhnlich

effi zienten und sicheren

Lagerbetrieb. Warenein- und ausgang

werden über PDAs per Wireless-LAN

auf den Verschieberegalen erfasst und

kontrolliert. Das neue Lager ist 40 m

breit, 138 m lang und mit modular aufgebauten

Verschieberegalen ausgestattet,

die in drei Lagerräumen eine

Gesamtfl äche von 5.520 m 2 abdecken.

Das neue Konzept verdoppelt nicht nur

die Lagerkapazität im Vergleich zu einer

statischen Lösung. Der Lagerbetreiber

ist darüber hinaus in der Lage, sich in

einem höchst wettbewerbsintensiven

Markt zu differenzieren. Dank der automatischen

Gangbeleuchtung, dem

Nachtparken und der platzsparenden

Lagerung konnten Stromkosten im Kühllager

drastisch verringert werden. Durch

den Direktzugriff auf die Palettenstellplätze

sind die Güter leicht zu lokalisieren.

Darüber hinaus können die Paletten

sehr schnell bewegt werden – etwa

100 Stück pro Stunde.

„Das System hat den Materialfl uss wesentlich

beschleunigt“, sagt Jitchai Nimitpanya,

Vorsitzender von PCS. „Die

übersichtliche Organisation der Lagerund

Entnahmezonen hat die Bestellabwicklung

und Erfassung deutlich rationalisiert.

Auch die Fehlerquote ist auf

praktisch null gesunken.“

Obst mobil lagern

Warschau, Polen. Auch die Obstbaubranche

versucht, ihre Prozesse zu optimieren

und den Versand zu beschleunigen.

Die Verschieberegalanlagen von

SSI Schäfer verbinden die positiven

Eigenschaften von stationären Anlagen

mit einer intensiven Blocklagerung und

bieten eine optimale Raumnutzung. Für

Kanallagerung ist das Schäfer Orbiter

System (SOS) die richtige Wahl. Beide

Systeme können im Tiefkühlbereich problemlos

eingesetzt werden.

In jüngster Zeit hat SSI Schäfer bei verschiedenen

Firmen der Obstbaubranche

Verschieberegale installiert, darunter

bei Soska Owoce i Warzywa, Fruit Family,

eine Tochtergesellschaft von Activ,

sowie Elpa Fruit. Alle drei Firmen bauen

Obst an, sortieren, verpacken und distribuieren

es im In- und Ausland. Bei der

Firma Soska Owoce i Warzywa arbeitet

zusätzlich das Shuttle-System SOS in

der Warenausgangszone und sorgt für

einen schnellen Versand der Paletten

an die Supermärkte.

10


Lebensmittel

Effiziente Getränkelogistik

Für Russlands führenden Safthersteller Lebedyansky hat

SSI Schäfer eine ausgeklügelte Logistiklösung realisiert

Lebedjan, Russland. Lebedyansky ist der

führende Saftproduzent in Osteuropa und

der sechstgrößte weltweit. SSI Schäfer,

Giebelstadt, erhielt den Zuschlag für das

Logistikzentrum am Produktionsstandort

Lebedjan, ca. 600 km südöstlich von

Moskau.

Palettenaufgabe-Stationen

„Angesichts der steigenden Nachfrage

und unseres kontinuierlichen Wachstums

benötigten wir mehr Lagerkapazität

und eine auf höheren Durchsatz ausgelegte

Intralogistik mit weitgehend automatisierten

Prozessen“, erklärt Sergey

Podchepaev, Produktionsleiter des neuen

Distributionszentrums. „Bei einem

Projekt dieser Größenordnung suchten

wir einen verlässlichen Generalunternehmer,

der uns sowohl eine Lösung

entwickeln und die benötigten Systeme

anbieten konnte, der bei der Realisierung

zudem aber auch die Besonderheiten

Russlands berücksichtigte.“ Und das

sowohl hinsichtlich der Materialauswahl

als auch mit Blick auf die gesetzlichen

Vorgaben. SSI Schäfer hat eine durchgängige

Dokumentation gemäß russischer

Vorschriften angeboten und eine

Zertifi zierung der Anlage erhalten.

Mit dem multifunktionalen Warehouseund

Transportkonzept sorgen intelligente

Materialflüsse, modernste Technik- und

Automationskomponenten sowie das

anwendungsspezifische Warehouse Management

System von SSI Schäfer für

eine Branchenlösung mit aufkommensund

auftragsgerechter Warenbereitstellung

bei hohem Durchsatz.

Nach dem Abriss des Altgebäudes und

dem Neubau des Logistikzentrums erfolgten

der Regalbau sowie die Installation

der Systeme. Der starke Frost brachte

schwierige Montageverhältnisse und

erforderte die – in den Planungen bereits

berücksichtigte – Einrichtung von zwei

Winterpausen.

Das Hochregallager (HRL) bietet mehr

als 49.500 Palettenstellplätze für einfachtiefe

Lagerung. Zwei Elektrohängebahnkreisel

sowie insgesamt mehr als

ein Kilometer Rollen- und Kettenförderer

neben weiteren Fördertechnikkomponenten

wurden verbaut. 12 Regalbediengeräte

arbeiten in den Gassen des HRL.

„Das Hochregallager liefert konsequent

die geforderte Umgebungstemperatur

von +5 °C. Lagerkapazität und Durchsatz

wurden mit der Projektrealisierung nach

unseren Erwartungen gesteigert“, sagt

Podchepaev.

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und weitere Infos

zum Projekt erhalten

Außenansicht des Logistikzentrums

Ungarische Pasta

Salomon Automation realisiert

Lagererweiterung bei

Gyermelyi Logisztika Kft.

Gyermely, Ungarn. Täglich produziert

Gyermelyi, Ungarns größter Teigwarenhersteller,

Tonnen von Produkten und

liefert sie an über 100 Kunden in ganz

Osteuropa aus. Aufgrund des enormen

Wachstums von Gyermelyi und der Lagerung

neuer Warengruppen stieß das vollautomatische

Hochregallager von 2004,

damals von Salomon Automation als

Generalunternehmer entwickelt, Jahre

später an seine Grenzen. So entschied

sich Gyermelyi, Salomon Automation mit

der Erweiterung des vollautomatischen

Lagers zu beauftragen. In nur 13 Monaten

Bauzeit konnte das Hochregallager

mit 2 zusätzlichen Regalbediengeräten

auf knapp 9.400 Stellplätze erweitert

werden. Seit Anfang 2012 erfolgt die

Bewirtschaftung des Lagers vollautomatisch

durch 5 Regalbediengeräte.

Das Lagerverwaltungssystem (LVS)

WAMAS steuert und verwaltet die gesamten

Logistikprozesse. So übernimmt das

LVS die operative Lenkung und das Management

der Warenströme der Logistikund

Supportprozesse, einschließlich der

Ressourcenplanung und des Arbeitsfortschrittes.

Täglich werden am Wareneingang

so bis zu 340 und beim Warenausgang

bis zu 350 Palettenbewegungen

abgewickelt. Damit wird eine zeitgerechte

Auslieferung der Warensortimente an

alle Verkaufsstellen sichergestellt.

Prozesskosteneinsparungen aufgrund der

durchgängigen Logistiksoftware, eine höhere

Energieeffizienz sowie ergonomisch

gestaltete Arbeitsplätze kennzeichnen

das neue Warenumschlagzentrum.

11


Industrie

Automatisches Kleinteilelager mit integriertem Notfallkonzept, das eine variable Aufteilung der Gassen zulässt

Fit für das Solarzeitalter

Als Generalunternehmer steuerte SSI Schäfer einen

ausgewogenen Mix aus manuell bedienten, teil- und

vollautomatisierten Lagersystemen bei

Kassel, Deutschland. Mitte April 2012

nahm die SMA Solar Technology AG,

Weltmarktführer bei Photovoltaik-Wechselrichtern,

ihr neues Logistikzentrum

im Magna Park Kassel in Betrieb. In der

rund 47.000 m2 großen Halle bündelt

und optimiert das Unternehmen seine

Logistikprozesse zur Materialversorgung

der Produktion.

Als Partner für die Implementierung der

intralogistischen Einrichtungen begleitete

die SSI Schäfer-Gruppe dieses Projekt.

„Das Gesamtkonzept hat in puncto

Qualität, Flexibilität und Reaktionsfähigkeit

überzeugt“, sagt Dr. Armin Lohse,

Vice President Launch Management &

Supply Chain bei SMA. Auch angesichts

des engen Zeitfensters habe sich die

Entscheidung als goldrichtig erwiesen:

„Von der Planung bis zur ersten Teilinbetriebnahme

sind gerade einmal

10 Monate vergangen. Um dies realisieren

zu können, brauchten wir einen

vertrauensvollen Partner, der unter Professionalität

und Zielorientierung das

gleiche versteht wie wir.“

Geschäftsbeziehung mit Tradition: Seit

rund 15 Jahren setzt SMA Behälter und

Regaltechnik von SSI Schäfer ein, z. B.

Fachboden-, Paletten- und Durchlaufregale.

Auch das Gros der manuell bzw.

staplerunterstützt bedienten Regale

im neuen Logistikzentrum stammt von

dem Systemanbieter aus Neunkirchen.

Eine spezielle Bedeutung in der technologiegetriebenen

Supply Chain von

SMA kommt jedoch dem 5-gassigen

automatischen Kleinteilelager (AKL) im

Servicebereich sowie einem halbautomatischen

Lagersystem für Kleinladungsträger

(KLT) zu. Letzteres dient

der Just-in-time-Versorgung sämtlicher

Produktionsstätten.

Im Servicebereich werden die von den

Kunden eingesandten defekten Wechselrichter

zunächst vereinnahmt und

zwischengelagert. Die an SAP angebundene

Softwarelösung WAMAS von

SSI Schäfer bildet die Lagerstruktur

inklusive der Fachbelegung ab. Auf Basis

dieser Informationen bestimmt das

System freie Fächer und berücksichtigt

u. a. Höhenklassen, Pufferfüllgrade,

Verteilung und Verfügbarkeiten. In Folge

werden die Ladeeinheiten über den

Fördertechnik-Loop der zugewiesenen

Gasse zugeführt, wo sie vom jeweiligen

Regalbediengerät (RBG) aufgenommen

und auf einem der 9.940 Stellplätze

des AKL eingelagert werden. Zeitgleich

erfolgt die Rückmeldung an SAP. Die

Auslagerung folgt zwei Prinzipien: Die

Auslagerung defekter Wechselrichter

wird durch das Fertigungssteuerungssystem

angestoßen und über SAP an

das Lagersteuerungssystem übermittelt.

Nach erfolgter Reparatur werden

sie erneut im AKL zwischengelagert.

Der Prozess zur Auslagerung instandgesetzter

Austauschgeräte hingegen folgt

spezifi schen Informationen wie z. B. Serialnummern,

die in den von SAP generierten

Aufträgen enthalten sind.

Bei den fünf RBG des Typs SMC 2 handelt

es sich um kompakte Zwei-Mast-

Geräte. Bei Fahrgeschwindigkeiten bis

zu 5 m und 4 m beim Hub pro Sekunde

können stündlich jeweils etwa 62 Gerä-

12


Industrie

te pro Gasse ein- und ausgelagert werden.

Der Zugriff auf die unterschiedlich

großen Geräteträger erfolgt über ein als

kombinierter Teleskoptisch mit Tauschvorrichtung

ausgeführtes Lastaufnahmemittel.

Eine weitergreifende Flexibilisierung wurde

durch das 3-geschossige, halbautomatische

Kleinteilelager mit einer speziellen

Fördertechnik-Lösung für Behälter

und Kartons erreicht. Die Bühnenanlage

mit integriertem Kolli-Durchlaufrahmen

ist in ein Palettenregal mit ca. 460

Stellplätzen eingebettet worden. Das

KLT-Lagersystem dient der Bestückung

der Routenzüge zur Produktion. Prozesssicherheit

ist daher hier besonders

wichtig. Sollte es zu Problemen in der

Anlage kommen, steht die Produktion

in sämtlichen Werken spätestens zwei

Stunden später still, da diese selbst

über keine Materialbestände verfügen.

„Daher haben wir uns auch nur für eine

Teilautomatisierung entschieden“, erläutert

SMA Projektleiter Dr. Lohse. „So

sind wir in unserer Flexibilität nicht beeinträchtigt

und können die Ressourcen

adäquat steuern.“

Die aus dem Kolli-Durchlaufregal kommissionierten

Behälter werden mit einem

Barcode versehen, manuell auf die

ESD-fähig ausgeführte Behälterfördertechnik

gesetzt und somit auf eine der

acht Zielbahnen ausgeschleust.

„Die Gesamtlösung von SSI Schäfer

entspricht exakt unseren Anforderungen

an eine schlanke und fl e-

xible Prozessgestaltung“,

resümiert Dr. Lohse.

QR-Code scannen und weitere

Infos zum Projekt erhalten

Bühnenanlage mit integrierten Kolli-Durchlaufregalen

Retrofit – Aus Alt mach Neu!

Durch umfassende Modernisierung von Hardware und Steuerung befi ndet sich das

automatische Kleinteilelager von SKF wieder auf dem aktuellen Stand der Technik

Berlin, Deutschland. Die SKF Lubrication

Systems Germany AG gehört zur

SKF Lubrication Business Unit, dem

weltweit führenden Anbieter von Zentralschmierungstechnologie.

Am Standort

Berlin sind verschiedene Materialien,

Schrauben, Muttern, Pumpen und

Wellen für Zentralschmieranlagen nach

Außer Mast und Fahrwerkstraverse wurden alle

Bauteile des Regalbediengerätes demontiert

dem FIFO-Prinzip gelagert. Ein 4-gassiges

automatisches Kleinteilelager (AKL)

hält ca. 30.000 Stellplätze verfügbar.

„Nach mehr als 15 Jahren mussten

die Software des Lagerverwaltungssystems,

die Automation und die Systemkomponenten

einschließlich Materialfluss-Steuerung

ausgewechselt werden“,

so die SKF-Projektleiter Walter Althoff

und Thomas Lehnigk. Entsprechend

der Problemstellung gliederte SKF das

Projekt in zwei Phasen. In einer ersten

Projektphase wurde das neue Lagerverwaltungssystem

von SSI Schäfer eingeführt

und mit dem Materialwirtschaftssystem

von SAP verbunden. Als modular

konzipiertes Lagerverwaltungssystem

ermöglicht es den exakten Zuschnitt der

Lagersoftware auf die Gegebenheiten

von SKF. In der zweiten Projektphase

folgte die Modernisierung des AKL.

Aufgrund der gebäudebedingten Maximalhöhe

waren die vorherigen Einbauten

überwiegend Sonderanfertigungen. Bis

auf den Mast sowie Kopf- und Bodentraverse

der Regalbediengeräte (RBG)

wurde nun alles erneuert. Angefangen

bei Motoren, Laufrädern, Schleifl eitung

und Getrieben über die Lastaufnahmemittel

bis hin zu den Fahrschienen. Zudem

sind die RBG nun mit einer Energierückspeiseeinheit

ausgestattet. Im

Rahmen der RBG-Modernisierung hat

SSI Schäfer die mitfahrenden veralteten

S5-Steuerungen durch stationäre S7-

Steuerungen ersetzt. Darüber hinaus

wurden Behälter- und Tablarfördertechnik

erneuert.

Im Juli 2012 wurde das Retrofi t-Projekt

bei SKF abgeschlossen. „Für uns war die

Steigerung der Durchsatzgeschwindigkeit

nur ein Ziel“, so die SKF-Projektleitung.

„Wir wollten eine moderne IT- und

Kommunikationslösung und Verschleiß,

Wartungs- und Reparaturkosten auf Seiten

der Hardware deutlich reduzieren.

Durch die Energierückspeiseeinheit

wird auch hier der Energieverbrauch gesenkt.

Unsere Erwartungen haben sich

im Rahmen der Projektziele erfüllt.“

13


Industrie

Die Mischung macht‘s

„Es ist unsere bewusste Entscheidung,

den Prozess im

Lager eher traditionell zu halten.

Sie müssen das Konzept

wählen, das am besten zu

Ihrem Unternehmen passt.“

Lex de Wijn, Geschäftsführer bei Haco

Apeldoorn, Niederlande. Haco Tail Lift

Parts bezog kürzlich sein neues, zukunftsfähiges

Logistikzentrum, das eine

2.000 m2 große Lagerfl äche umfasst.

SSI Schäfer erhielt den Auftrag für die

Lagereinrichtung und installierte einen

Mix an Regalsystemen: Palettenregale,

Weitspannregale mit verschiedenen

Traglasten, Fachbodenregale, Regale

mit Auffangwannen und Fix-Ständerregale.

Insgesamt bevorratet das Lager

bis zu 8.000 Artikelpositionen. Zudem

lieferte SSI Schäfer die Werkstatteinrichtung,

bestehend aus höhenverstellbaren

Werkbänken und Schränken.

Haco ist ein führender Großhändler und

Lieferant in Europa im Bereich der Ladebordwand-Ersatzteile

für alle Marken.

Neben der Bereitstellung von Original-

Komponenten konzentriert sich Haco

zunehmend auf die Entwicklung gängiger

Alternativprodukte. Haco verkauft mittlerweile

mehr als 3.000 Eigenprodukte.

„Durch unseren neuen Kurs ist Haco nun

der europäische Marktführer im Bereich

der Ersatzteile für Hubladebühnen. Wir

liefern jetzt selbst an Großhändler und

haben zudem Vereinbarungen mit großen

Händler-Organisationen getroffen, darunter

DAF, MAN und Scania“, erklärt Lex

de Wijn, Geschäftsführer bei Haco. „Der

Umsatz ist in den letzten vier Jahren um

mehr als 140 % gestiegen, so dass wir

unserem alten Gebäude komplett entwachsen

sind. Das neue Logistikkonzept

passt ideal zu unseren Prozessen.“

Neben verschiedenen Regalsystemen lieferte SSI Schäfer höhenverstellbare Werkbänke für die Werkstatt

Automation für die Lackindustrie

Ein Paletten-Hochregallager für Asian Paints

Khandala, MH, Indien. Asian Paints ist

der größte Hersteller von Farben und

Lacken in Indien und der drittgrößte in

Asien. Um seine strategischen Ziele zu

erreichen, beauftragte Asian Paints den

Systemintegrator Bastian Solutions.

Asian Paints wollte die neueste Technologie

für ihr großes Lager- und Versandzentrum.

Hinsichtlich der Planung, Lieferung

und Installation des Stahlbaus für

das Hochregallager arbeitete Bastian

Solutions mit SSI Schäfer zusammen.

Im Januar 2012 begann die Installation

des Paletten-Hochregallagers (HRL).

Zum einen bietet das HRL rund 14.200

Stellplätze für Rohmaterialien, zum anderen

rund 18.200 Stellplätze für fertige

Produkte. Das Projekt wurde im Juni

2012 erfolgreich abgeschlossen. Das

Ergebnis: Maximale Lager- und Kommissionierleistung

für die sich entwickelnde

Marktnachfrage.

14


Automotive

Für das manuelle Handling sind Unterfassgriffe an den Stirnseiten des QX-Behälters in den Stapelrand integriert

Neue Behälter für Volkswagen

Die neuen QX-Behälter lassen sich automatisieren,

sorgen für Sauberkeit und einen deutlich besseren

Schutz der empfindlichen Motorenbauteile

Ein Roboter verpackt die Kurbelwellen in die QX-Behälter

Salzgitter, Deutschland. Ein Volkswagen

Standort, der weltweit zu den größten

Motorenwerken zählt, befi ndet sich in

Salzgitter. Dort produziert das Werk mit

rund 6.000 Mitarbeitern auf einer Fläche

von über 2.800.000 m2 Motoren für den

gesamten Volkswagen Konzern.

Die Sauberkeit der Bauteile ist für das

Werk von ganz entscheidender Bedeutung.

Darüber hinaus spielen auch Automation

und schnelle effi ziente Prozesse

eine immer größere Rolle. Bei den Produktionsmitteln

setzt Volkswagen unter

anderem auf Transportbehältnisse einer

neuen Generation: Die Behälterserie QX.

Der Weg zu den neuen Behältern gestaltete

sich jedoch ein wenig ungewöhnlich.

Ohne bestehenden Auftrag oder feste

Zusage machte sich SSI Schäfer, Neunkirchen,

gemeinsam mit Volkswagen an

die Entwicklung der neuen Behälterserie

für den Automotive-Bereich. „Die größte

Herausforderung bestand darin, alle

Anforderungen von Volkswagen in nur

einem Behälter umzusetzen“, erklärt

Axel Breitkreuz, Produktmanager bei

SSI Schäfer.

Rund ein Jahr Entwicklung und viel Herzblut

stecken in dem neuen Transportbehältnis.

Der QX vereint alle Vorteile der

Behälterentwicklung der letzten Jahre.

Der Kunststoffbehälter mit den Grundmaßen

1.000 x 600 mm und 600 x

500 mm ist genau auf das Industrie-

Palettengrundmaß 1.200 x 1.000 mm

abgestimmt. Dabei dient der QX momentan

vor allem dem Transport anspruchsvoller

Motorenbauteile: Kurbelwellen,

Zylinderkopfmodule und Nebenaggregathalter.

Der QX-Behälter verfügt über glatte Innenwände,

die den Waschprozess erheblich

erleichtern. Zudem können die

Seitenwände des Transportbehältnisses

bei Bedarf mit einer Einrastvorrichtung

ausgestattet werden, die als Fixierung

von Tiefziehfolien oder anderen Bauteilaufnahmen

im Behälter dient. Der innovative

Abtropfrand/Stapelrand sorgt

dafür, dass weder Spritzwasser noch

Fremdkörper (ø > 1 mm) in den Behälter

eindringen können.

Wichtiger Aspekt: Die Behälterserie QX

ist voll automatisierbar, was den Prozessablauf

der Kurbelwellen vorteilhaft

gestaltet. Denn ein Roboter belädt die

Behälter jetzt direkt mit den zuvor gründlich

gereinigten Bauteilen. Die Beladung

erfolgt in drei nebeneinander liegenden

Stapelboxen nach chaotischem System.

Jeweils drei Kurbelwellen fi nden in einem

Behälter Platz. Sind acht Behälter

in einer Stapelbox beladen, erscheint

ein Lichtsignal. Danach entnimmt ein

Mitarbeiter das auf einem Transportwagen

stehende Gebinde, versieht es mit

einem Etikett und verschließt den obersten

Behälter zum Staub- und Spritzwasserschutz

zusätzlich mit einem Deckel.

Die nach dem Kanban-Prinzip gefertigten

und verpackten Kurbelwellen werden in

einer Pufferzone zwischengelagert und

anschließend mit einem Elektroschlepper-Routenzug

zur Montagelinie abtransportiert.

„Sauberkeit, Automatisierbarkeit, Stabilität,

optimale Volumennutzung, Waschbarkeit

und Passgenauigkeit – der QX Behälter

hat alle unsere Tests bestanden

und uns überzeugt“, schildert Torsten

Fellenberg, Logistikplaner im Volkswagen

Werk Salzgitter. Als die ersten Serienbehälter

produziert waren, folgten Aufträge

über bisher 30.000 Behälter.

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Infos zum Projekt erhalten

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Automotive

Zukunftssicheres

Ersatzteillager

Effi zientes Lager- und

Kommissionierkonzept

für Covs Parts

Blick auf die Fördertechnik, die 2-geschossige Weitspannregalanlage und im Hintergrund auf das Palettenregal

Perth, WA, Australien. Automotive Holdings

Group Limited (AHG) ist eine breit

gefächerte Autohandels- und Logistikgruppe

mit operativem Geschäft in Australien

und Neuseeland. Im Juli 2011

erwarb AHG das Unternehmen Covs,

welches Original- und andere Autoersatzteile

inklusive Zubehör sowie

Bergbau- und Industrieprodukte in Westaustralien

vertreibt. AHG entschied sich,

von der bestehenden Lagerhalle in ein

speziell gebautes, 10.000 m2 großes

Distributionszentrum nach Welshpool in

Perth umzuziehen, um dem Wachstum

von Covs zu entsprechen. So kam es zu

einer Partnerschaft zwischen Covs und

SSI Schäfer sowie Crown Warehouse

Solutions, um ein Kommissionier- und

Lagersystem zu errichten, das nicht nur

den jetzigen, sondern auch den künftigen

Anforderungen gerecht wird.

SSI Schäfer stattete das neue Logistikzentrum

mit einem Palettenregal, einem

Schmalgang-Palettenlager, einem Fachbodenregal

und einer 2-geschossigen

Weitspannregalanlage aus. Die Regalanlage

wurde so konzipiert, dass sie bei

weiterem Wachstum um eine dritte Ebene

ergänzt werden kann.

Das Covs-Geschäftsmodell sieht vor,

einen Kunden bis zu 5 Mal pro Tag zu

beliefern. Daher ist es wichtig, dass

die Teile schnell und effi zient kommissioniert

werden, vor allem Eilaufträge.

Dazu installierte SSI Schäfer die Leichtfördertechnik

mit einer Zonenansteuerung

und Sortierung. Die Software

WAMAS wurde in das bestehende Lagerverwaltungssystem

bei Covs integriert.

Sie sorgt dafür, dass die Behälter

in die richtigen Zonen gelangen. Im Oktober

2012 hat die Anlage den Betrieb

aufgenommen.

Kfz-Teile neu organisiert

Maßgeschneiderte Lagerlösung sorgt bei Autoteile-

Großhändler für schnelle Reaktionszeiten

Regalkästen mit Unterteilungen in bis zu 8 Fächer

16

Oberhausen, Deutschland. Die Anforderungen

an den gesamten Autoteile-

Großhandel haben sich im Laufe der

Zeit grundlegend geändert. So ist beispielsweise

parallel zur gestiegenen Anzahl

von Kfz-Herstellern und Modellen

auch die Vielfalt der Ersatzteile immens

gewachsen.

Um weitere Produkt- und Warengruppen

in das Sortiment aufnehmen zu können,

hat die Conrad Autoteile GmbH ihre Lagerkapazitäten

erweitert. Seit Februar

2012 lagern bei Conrad auf 2.500 m2

mehr als 50.000 verschiedene Kfz-Ersatzteile

in Erstausrüsterqualität. Der

schnelle Zugriff auf weitere 500.000

Artikelnummern ist über Kontakte zu

Industrie- und Handelspartnern sichergestellt.

Wann geliefert wird, bestimmt

letztlich der Werkstattkunde: Alle im eigenen

Lager befi ndlichen Teile werden –

wenn nötig – innerhalb von 90 bis 120

Minuten nach Bestelleingang über die

eigene Transporterfl otte zugestellt. „Genau

diese Flexibilität und Schnelligkeit

schätzen unsere Kunden“, so Klaus-

Werner Conrad, Geschäftsführer der

Conrad Autoteile GmbH.

Dreh- und Angelpunkt der neuen Ersatzteil-Logistik

ist das Kommissionier- und

Abhollager. Das Gros der Ersatzteile

fi ndet in einer 3-geschossigen Fachbodenregalanlage

R 3000 Platz. „Diese

Anlage ist das Herzstück unseres

Unternehmens. Sie ermöglicht einen

reibungslosen Materialfl uss für unsere

Werkstattkunden sowie eine extrem

hohe Mitnahmequote für unsere Shop-

Kunden“, so Conrad.

Ergänzend zum Fachbodenregalsystem

hat SSI Schäfer ein Palettenregal für 280

Euro-Paletten installiert. Es dient der Lagerung

u.a. von Batterien, Felgen, Öl,

Frostschutzmitteln und Bremsfl üssigkeit.

„Wir verzeichnen eine besonders hohe

Verfügbarkeit des gesamten Teilesortiments

– und all das ganz ohne Automation“,

resümiert Conrad.


Automotive

Spezialwerkzeuge klug gelagert

Neues Spezialwerkzeuglager für optimierte Prozesse

Memmingen, Deutschland. Im Dialog

mit SSI Schäfer erfuhr Peter Reisacher,

Geschäftsführer von Autohaus

Reisacher, von dem neu entwickelten

Locatorenlager für Spezialwerkzeuge.

Ein System, das bereits erfolgreich im

Volkswagen Zentrum Ingolstadt getestet

wurde. „Wir kannten das SSI Schäfer-

Locatorenlager bereits aus dem Ersatzteilbereich“,

so Reisacher.

Kurz darauf erfolgte im August 2012

die Umsetzung. Ein optisch scheinbar

schlichtes 6 m langes Fachbodenregal

bildet nun die Grundlage für das neue

Spezialwerkzeuglager. Das modular aufgebaute

Einsatzbehältersystem nimmt

mehr als 90 % der Spezialwerkzeuge in

Schubladen auf. Jedes dieser Werkzeuge

hat einen defi nierten Lagerort, der im

IT-System hinterlegt ist. Dabei dienen

die Einsatzbehälter zugleich dem sicheren

Transport der Werkzeuge.

Wie fast jeder etablierte BMW-Händler

verfügt BMW Reisacher in Memmingen

über rund 1.100 Spezialwerkzeuge.

Bisher hat das Autohaus diese überwiegend

in Schranksystemen mit vertikalen

Schwerlastauszügen untergebracht.

Wenn ein Werkzeug nicht am

Haken hing, ließ es sich nicht ohne

weiteres nachverfolgen. Zudem führte

der Schrankauszug immer wieder dazu,

dass die teuren und teilweise schweren

Werkzeuge herunterfi elen.

Nun ist jedes Werkzeug mit seinem

Lagerort im IT-System erfasst und der

Lagerort im neuen System mit Nummer

und Barcode eindeutig gekennzeichnet.

Im Ausgabeprozess defi niert und

notiert der Monteur jetzt die erforderlichen

Spezialwerkzeuge der Reparaturanleitung.

Mit dieser Information lässt

er von einem Lagermitarbeiter einen

Ausgabebeleg erstellen. Auf dem Beleg

ist die Personalnummer, der Name des

Monteurs, die Werkzeugnummer, der

Lagerort und das Ausgabedatum verzeichnet.

Sollte das Werkzeug an einen

Partner oder anderen Reisacher-Betrieb

verliehen werden, so wird auch dies

registriert. Kommt das Werkzeug zu-

Mehr als 90 % der Spezialwerkzeuge lagern in den

Schubladen

rück, wird es nach Sichtkontrolle durch

den Lagermitarbeiter wieder an seinen

vorbestimmten Platz gebracht und die

Rückgabe quittiert.

Die Einsatzbehälter dienen auch dem sicheren Transport der Werkzeuge

„Wir sind von dem neuen Lager absolut

überzeugt. So sehr, dass wir das

System auch in unseren anderen drei

Autohäusern implementieren werden.

Die Synergien, die dies zur Folge hat,

verschaffen uns einen entscheidenden

Vorteil“, sagt Reisacher.

Auftrag für SAP EWM-Folgeprojekt

Koprivnice, Tschechien. Der weltweit

tätige Automobilzulieferer Brose hat

SSI Schäfer, Giebelstadt, mit der Konzeption,

Planung und schlüsselfertigen

Erstellung eines modernen Logistikkomplexes

für seinen tschechischen Produktionsstandort

Koprivnice beauftragt.

Zum Liefer- und Leistungsumfang zählen

ein automatisches Hochregallager

(HRL) und ein automatisches Kleinteilelager

(AKL), die als Rückgrat der

Materialbereitstellung in der Produktion

dienen. Das HRL in Silobauweise wird

rund 9.700 Europaletten und Gitterboxen

bevorraten. Fünf Einmast-Regalbediengeräte

(RBG) vom Typ Exyz werden

für energieeffi ziente Ein- und Auslagerungen

sorgen. Das AKL wird auf rund

23.500 Behälterstellplätze ausgelegt

sein. Mit dem Modul SAP EWM wird

SSI Schäfer eine erweiterte Materialfluss-

Steuerung der gesamten Anlage ermöglichen

und eine schnittstellenfreie Anbindung

an das SAP-System herstellen.

Mit diesem Auftrag unterstreicht

SSI Schäfer erneut seine führende

Position für komplexe Systemlösungen

in der Automobilindustrie.

17


Projekte kompakt

Viel Raum auf

kleiner Fläche

Secunda, Südafrika. SASOL (South African

Synthetic Oil Limited), der führende

südafrikanische Öl- und Petrochemiekonzern,

stellt alle erdölbasierten Produkte

aus Kohle und Erdgas her. Für die

Lagerung seiner Anlagenersatzteile in

einer der Kohleminen hat sich SASOL

für das vertikale Lager- und Kommissioniersystem

LogiMat von SSI Schäfer

entschieden.

Ausschlaggebend waren die zusätzlichen

ergonomischen Funktionen des

Systems, die die Konkurrenzprodukte

nicht boten. Für SASOL war zudem wichtig,

dass SSI Schäfer eine vollständige

Präsenz in Südafrika unterhält und ein

umfangreiches Produktsortiment direkt

aus einer Hand liefern kann.

Die zwei LogiMat-Systeme kommen

bei SASOL zur Lagerung von Klein- und

mittleren Ersatzteilen zum Einsatz: Von

Verbrauchsmaterial bis zu speziellen

Ersatzteilen, die häufi g kurzfristig benötigt

werden. Der begrenzte Platz in

dem bestehenden Gebäude wäre für ein

manuelles Kommissioniersystem nicht

ausreichend gewesen. Darüber hinaus

wollte SASOL die Anlage mit moderner

Technologie ausstatten, um Kommissionier-

und Versandzeiten sowie die Kommissioniergenauigkeit

zu verbessern.

Im Kolli-Durchlaufregal stehen 216 Kommissionierplätze für Langsamdreher bereit

Für die Zukunft gewappnet

Zeleris erhöht mit Pick-by-Light-Kommissionierung die

Effi zienz der Auftragsbearbeitung

Als zusätzliche Funktionen enthält der

LogiMat ein elektrisch angetriebenes

Sicherheitstor, eine Neigungsvorrichtung

zur ergonomischen Entnahme und

LogiSoft als Schnittstelle zum ERP-System

von SASOL für die Lagerbestandsführung.

Beide Systeme wurden im August 2012

geliefert. SASOL plant derzeit, alle drei

Ersatzteilläger landesweit zu modernisieren

und hat für deren Einrichtung bereits

SSI Schäfer ausgewählt.

Madrid, Spanien. Der Logistikdienstleister

Zeleris gehört zu Telefónica Gestión

de Servicios Compartidos, S.A.U., dem

weltweiten Marktführer der Telekommunikationsbranche.

Das Lager in Madrid umfasst ca. 800

verschiedene Artikel und ist für das

B2B-Geschäft konzipiert. Auf 300 m2 hat

SSI Schäfer dort ein individuell gestaltetes

Konzept verwirklicht, das die Bearbeitung

von durchschnittlich 650 Aufträgen

pro Tag ermöglicht. In der Kommissionierzone

fi nden rund 1.000 Kartons Platz.

Für Schnelldreher sind außerdem 32

Stellplätze für die Kommissionierung

direkt von der Palette vorgesehen, für

Langsamdreher 216 Kommissionierplätze

im Kolli-Durchlaufregal. Mit E-Pick hat

Zeleris 6 Pick-by-Light-gesteuerte Kommissionierarbeitsplätze

erhalten, die die

Sicherheit und Effi zienz der Auftragsbearbeitung

garantieren.

Der Warennachschub erfolgt über Palettenregale,

die sich oberhalb der Kolli-

Durchlaufregale befi nden. Die Kombination

aus beiden Regaltypen und den

durch Fördertechnik verbundenen E-Pick-

Arbeitsplätzen ermöglicht eine einfache,

jedoch äußerst effektive Arbeitsweise:

Insgesamt verwalten 6 Lagerarbeiter

ihren eigenen Bereich und erreichen

an ihrem Arbeitsplatz einen Durchsatz

von 250 bis 400 Einheiten pro Stunde.

Nach Abschluss der Kommissionierung

pro Zone werden die Kartons an den

nächsten Arbeitsplatz weitergeleitet. Am

letzten Arbeitsplatz wird der kommissionierte

Auftrag mit den Schnelldrehern

vervollständigt und an den Warenausgang

übermittelt. Dort wird er auf seine

Genauigkeit hin überprüft und versandt.

Mit dieser neuen Lagerlösung steigert

Zeleris nicht nur seine Effi zienz und

Produktivität, sondern ist auch bestens

für die zukünftigen Herausforderungen

gewappnet: Durch weitere Automatisierung

sowie durch die Installation der Logistiksoftware

WAMAS kann Zeleris das

Lager in einer zweiten Phase optimieren.

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Projekte kompakt

Pausen-Snack auf Knopfdruck

Die Selecta AG, der führende Schweizer Dienstleister für

Pausenverpflegung, erhielt umfassende Logistiklösung

Kirchberg, Schweiz. Die Selecta Automaten

für die schnelle Verpfl egung rund

um die Uhr befi nden sich an 30.000

Verkaufspunkten in der Schweiz, z. B. im

öffentlichen Raum und in Unternehmen.

Rund 550 Artikel sind im Logistikzentrum

in Kirchberg eingelagert und müssen

permanent abrufbar sein. Daraus

ergibt sich eine Gesamtmenge von rund

7,8 Mio. Stück vorzuhaltender Ware.

Quantitäten, die das frühere Food-Zentrallager

in Oensingen an seine Kapazitäts-

und Leistungsgrenzen brachten.

Mit dem neuen Verwaltungs- und Logistikzentrum

fasste die Selecta AG

nicht nur seine Logistik, sondern auch

seine Verwaltungssitze aus Oensingen,

Bolligen und Murten in Kirchberg zusammen.

Auf 5.000 m 2 entstand eine

durchdachte, auf hohe Lagerdichte ausgerichtete

Anlage mit durchfahrbaren

Kommissioniertunneln.

Für das Normaltemperaturlager der Selecta

AG entwickelte SSI Schäfer eine

Kombination aus Palettenregalen sowie

Paletten- und Behälter-Durchlaufregalen,

mit optimalen Lagermöglichkeiten

für die heterogene Warenzusammensetzung.

Das gesamte Lager ist seit April

2012 in Betrieb und nach dem First-In-/

First-Out-Prinzip ausgelegt, ein wichtiger

Standard in der Lebensmittelindustrie.

Ein Regalkonzept mit durchfahrbaren

Kommissioniertunneln verbindet die 7 m

hohen Regalreihen und bietet 3.500

Lagerplätze, ausreichend Raum für

schwere Güter und große Gebindeeinheiten,

wie z. B. Kaltgetränke in PET-

Flaschen und Dosen. An insgesamt

700 Kommissionierplätzen steht die

Ware bereit. Allein die beidseitige Kommissioniermöglichkeit

in den Tunneln

gewährt den direkten Zugriff auf ca.

170 Artikel. Alle kleineren Produkteinheiten

wie süße und salzige Snacks,

Schokolade sowie diverse Near-Food-

Produkte lagern in Behälter-Durchlaufregalen

mit insgesamt 600 Standardkanälen.

Die Kommissioniertunnel ermöglichen einen beidseitigen Zugriff auf ca. 170 Artikel

19


Projekte kompakt

Intelligent verknüpft

Eine halbautomatische Lösung aus fünf modernen

Lagerliften LogiMat®und einer Regalanlage sorgt

bei Bucher Schörling für ein verdichtetes Lager

Niederweningen, Schweiz. Als Teil des

Bucher Konzerns zählt Bucher Schörling

zu den weltweit führenden Herstellern

von Kommunalfahrzeugen zur Reinigung

und Schneeräumung von öffentlichen

und privaten Verkehrsfl ächen. Am Standort

Niederweningen fertigt das Unternehmen

hochwertige Kompakt- und Großkehrfahrzeuge.

Bisher teilte Bucher Schörling mit zwei

weiteren Unternehmen des Konzerns ein

Lager. 2012 entschied man sich dafür,

die drei Unternehmen logistisch voneinander

zu trennen und für die Bucher

Schörling ein eigenes Ersatzteillager mit

modernster Lagertechnik sowie neuen,

effi zienten Kommissionierstrategien zu

realisieren. Das Lager sollte zukünftig

auch die Onlinebestellungen innerhalb

von 24 Stunden bedienen können.

Den Zuschlag für die Einrichtung des neuen

Ersatzteillagers erhielt SSI Schäfer.

„Für uns war es sehr wichtig mit einem

Unternehmen zu arbeiten, dass weltweit

vertreten ist. Denn auch wir haben

Niederlassungen in anderen Ländern.

Ausschlaggebend war jedoch, dass

SSI Schäfer als Komplettanbieter eine

sehr überzeugende Gesamtlösung präsentiert

hat“, so Hartmut Conrad, Projektleiter

bei der Bucher Schörling AG.

Der Fertigstellungstermin war fest für

Januar 2013 fixiert.

Neben dem geplanten Fachbodenregal

und einer Bühne überzeugte vor allem

auch der Lagerlift LogiMat. Jetzt dienen

fünf rund 7 m hohe und 3 m breite Lagerlifte

zur Verdichtung, Bereitstellung, Lagerung

und Kommissionierung von insgesamt

15.000 Kleinteilen. Durch die

Prozessautomatisierung beschleunigt

der LogiMat die Auftragsbearbeitung bei

Bucher Schörling um den Faktor 3. Und

dabei benötigt der Lagerlift verglichen

mit einer herkömmlichen, statischen

Lagerlösung nur ein Zehntel der Fläche.

Die Software des Lagerautomaten ist

direkt an das ERP-System von Bucher

Schörling angebunden. So werden die

Aufträge bei Eingang sofort an die Logi-

Maten übermittelt und ausgeführt. Dabei

stellt die Software während des Prozesses

sicher, dass die Bearbeitung der Aufträge

mit der höchst möglichen Effi zienz

erfolgt. Die Kommissionierung eines Auftrages

parallel an mehreren Lagerliften

ist auch realisierbar.

Drei Zusatz-Optionen: Die Lagerlifte verfügen

über ein Laserpointer-System, welches

die Entnahmepositionen der Ersatzteile

vollautomatisch kennzeichnet. Mit

der LogiLift-Option lässt sich die Bedienöffnung

stufenlos höhenverstellen und

sorgt damit für eine auf den Mitarbeiter

angepasste Entnahmehöhe. Die Neigungsvorrichtung

LogiTilt ermöglicht ein

unkompliziertes und gesundes Arbeiten,

indem das Entnahmetablar automatisch

nach vorne gekippt wird. „Das haben wir

bei keinem anderen Lagerlift in dieser

Form gesehen“, sagt Conrad.

Die langsam drehenden Teile sind im

neuen Fachbodenregal und der 130 m2

großen neuen Bühne untergebracht. Hier

fi nden 10.000 Artikel Platz. Durch die

halbautomatische Lösung werden heute

pro Tag rund 100 – 200 Aufträge ausgeführt.

Durch die Prozessautomatisierung beschleunigt der LogiMat

die Auftragsbearbeitung bei Bucher Schörling um den Faktor 3

20


Projekte kompakt

Schwer gekühlt

Neues Paletten-Verschieberegal

für Tiefkühllager

von GSL in Dubai

Das neue Distributionszentrum ist fast dreimal so groß wie die vorherige Anlage

Ein Kommissioniersystem zieht um

Nach dem Umzug an den neuen europäischen Hauptsitz

in Avonmouth hat Yankee Candle® Europe sein

hochmodernes Kommissioniersystem erweitert

Avonmouth, Großbritannien. Um für

weiteres Geschäftswachstum gerüstet

zu sein, verlegte Yankee Candle Europe,

der weltweit beliebte und größte Hersteller

von Duftkerzen, sein Logistikzentrum

im Juni 2012 nach Avonmouth. Die vergrößerte

Anlage ermöglicht einen höheren

Lagerbestand vorzuhalten und ein

höheres Auftragsvolumen der Handelsfi -

lialen, Exportkunden und des wachsenden

Onlinegeschäfts zu bedienen.

Das individuelle Pick-by-Light-Kommissioniersystem

mit fl exiblen Zonen hatte ursprünglich

SSI Schäfer im alten Gebäude

installiert. Nun beauftragte Yankee Candle

das Unternehmen erneut, um das

vorhandene System im neuen Logistikzentrum

zu erweitern und es an die erhöhte

Distribution anzupassen.

Innerhalb nur eines Monats war der Umzug

vollbracht: SSI Schäfer demontierte

die bestehende Kommissionierzone,

d.h. Kolli-Durchlaufregale, Pick-by-Light-

Kommissioniersystem und fördertechnikbasierten

Sorter, transportierte die

Teile zum neuen Distributionszentrum

und installierte dort die Anlage wieder –

inklusive einer kompletten Rekonfi guration

und Erweiterung. Das neue Distributionszentrum

mit einer Fläche von rund

16.300 m2 ist fast dreimal so groß wie

die vorherige Anlage. Die zusätzlichen

Palettenstellplätze haben die Lagerkapazität

deutlich gesteigert.

Hinzu kam ein Bandförderer für die Kommissionierung

von Verpackungseinheiten,

zusätzliche Sortierbahnen für fertiggestellte

Aufträge und eine separate

Versandkarton-Einspeisung von zwei

Kommissionierzonen. Das ganze System

hat eine komplette Softwareüberprüfung

erhalten, inklusive einer zusätzlichen

Schnittstelle zu Systemen der Vertragsfrachtunternehmen.

Bruce Mitchell, Betriebsleiter, Yankee

Candle Europe, sagt: „SSI Schäfer stellte

sicher, dass der Umzug des Kommissioniersystems

in unser neues Distributionszentrum

reibungslos ablief. Die

zusätzliche Funktion, Verpackungseinheiten

zu kommissionieren, hat unsere

Prozesse wesentlich beschleunigt. Wir

haben jetzt ein System, das zukunftssicher

ist und fl exibel genug, um die weitere

Expansion zu begleiten, sobald erforderlich.“

Dubai, VAE. Das neue Tiefkühllager

des Logistikdienstleisters Global

Shipping & Logistics (GSL), gelegen

im Dubai Investment Park, richtete

SSI Schäfer mit einem 3.280 m2 großen

Paletten-Verschieberegal ein. Auf

den rund 8.100 Palettenstellplätzen

lagern Rohmaterialien und fertige Produkte

bei -25 °C. Zusätzlich entschied

sich GSL für ein doppeltiefes Palettenregal

mit rund 3.100 Stellplätzen im

selben Gebäude.

GSL gehört zur Al Shirawi-

Unternehmensgruppe,

welche im Mittleren

Osten zu einem der

größten Firmenverbünde

angewachsen ist.

Kühlläger sind grundsätzlich

für hohe Be-

triebskosten bekannt. Dank

d e r

100 % - Verfügbarkeit aller Produkte

und der maximalen Raumnutzung ist

jedoch das Schwerlast-Verschieberegal

von SSI Schäfer eine kostengünstige

Lagerlösung.

Bereits einige Jahre zuvor hat GSL

SSI Schäfer als Lagereinrichter gewählt.

Im ersten Projekt 2005 wurde

ein Schmalgang-Palettenregal, ein Verschieberegal

und doppeltiefe Palettenregale

in drei Gebäuden errichtet.

Über die Jahre hinweg hat SSI Schäfer

für GSL Regalsysteme mit insgesamt

ca. 43.600 Palettenstellplätzen auf

47.000 m 2 installiert.

21


SSI Schäfer Inside

Ergonomisches Ziehen und Schieben ersetzen rückenunfreundliches Heben und Tragen

Ergonomisch palettieren und depalettieren

Giebelstadt, Deutschland. Die von

SSI Schäfer neu entwickelten, multifunktionalen

manuellen Depalettier- und Palettierarbeitsplätze

wurden nach dem

Ware-zum-Mann-Prinzip konzipiert und

erfüllen höchste Anforderungen an Ergonomie,

Sicherheit, Leistung und Gesunderhaltung

der Mitarbeiter. Die größten ergonomischen

Risiken entlang der Wertschöpfungskette

in den Warenverteilzentren

liegen besonders in den Bereichen

Transportieren, Bereitstellen, Aufl ösen,

Depalettieren, Rüsten, Bewegen und

Kommissionieren.

Die neuen Arbeitsplätze reduzieren die

Belastung der Mitarbeiter beim Heben,

Bewegen und Tragen deutlich. Ergonomisches

Ziehen und Schieben ersetzen

hier die Tätigkeiten Heben und Tragen.

Ein intelligentes Kommunikations- und

Anzeigesystem führt den Bediener

intuitiv.

Offi zielle arbeitsmedizinische

Gutachten

haben die neuen

und richtungweisenden

ergonomischen

Eigenschaften dieser

Arbeitsplätze bestätigt.

So etwa der Berufsgenossenschaftliche

Arbeitsmedizinische

und Sicherheitstechnische Dienst

(BAD), vertreten durch Dr. Sven Stabenow:

„Wir halten die von der Firma

SSI Schäfer entwickelten Arbeitsplätze

für einen hervorragenden Beitrag zur

Ergonomie im Bereich der Hochregalläger

bzw. Großläger. Sie fördern nicht nur

auf geschickte Weise die Gesundheit

der Mitarbeiter, sondern leisten ebenso

einen wegweisenden Beitrag

zur Beantwortung der Frage, wie

wir Arbeitsplätze für immer älter

werdende – und damit physiologisch

leistungsgeminderte –

Mitarbeiter gestalten können.“

Gemeinsam mit der Berufsgenossenschaft

Handel und Warendistribution

(BGHW) wurden die Arbeitsplätze

auf ihre Praxistauglichkeit untersucht.

„Vor allem durch die deutliche Reduzierung

der Oberkörpervorneigungen wird

bei der manuellen Kommissionierung

am Palettierarbeitsplatz eine Verbesserung

der Körperhaltung gegenüber der

üblichen Kommissionierung erreicht“,

heißt es im Gutachten der BGHW.

Pfiffiges Allroundtalent

Als Ladungsträger oder Transportwagen einsetzbar

Neunkirchen, Deutschland.

Die

Rollpalette aus verzink-

tem

Stahl eignet sich als

Ladungsträger und kann Europaletten,

Gitterboxen,

Kästen und Ähnliches

aufnehmen. Die Innenmaße

betragen 1.200 x

800 mm und sie ist bis

zu

1.000 kg belastbar. Wie

eine herkömmliche Palette

kann die Variante auf Rollen

ebenfalls im Regal eingela-

gert werden. Zusätzlich lässt

sie sich mittels Aufsatzrahmen im bela-

denen wie leeren Zustand stapeln.

Die festmontierten Rollen an der Unterseite

der Flachpalette ermöglichen

den effektiven und günstigen Einsatz

als Transportwagen – selbst in engster

Umgebung. Ein weiterer Clou: Mehrere

Rollpaletten lassen sich sogar zu einem

kompletten Routenzug aneinander

koppeln. So können die Ladungsträger

als Transportwagen z. B. in der Produktionsversorgung

Anwendung fi nden. Um

den Routenzug anschließend wieder in

einzelne Fahrwagen zu trennen, genügt

ein Anheben der Rollpaletten mit Hilfe

eines Gabelstaplers oder Hubwagens.

Die Handhabung der Rollpalette ist simpel:

Beladen, Schlepper ankoppeln und

an den gewünschten Ort führen. Die Rollpalette

unterstützt eine effektivere Materialversorgung

und verhilft zu einer höheren

Produktivität in der Logistik.

22


SSI Schäfer Inside

Prämierte Bachelor-Arbeit

In eigener Sache ...

Giebelstadt, Deutschland. SSI Schäfer

setzt bereits seit längerem Maßnahmen

zur Gewinnung und Unterstützung des

Fachkräfte-Nachwuchses konsequent

um. So hat Alexandra Schieck, die an

der Hochschule für angewandte Wissenschaften

Würzburg-Schweinfurt Logistik

studiert, ihre Bachelor-Arbeit im Rahmen

ihres Praktikums am Standort Giebelstadt

verfasst. Während ihrer Praxisphase

befasste sie sich dem Thema Leistungssteigerung

automatischer Läger.

„Die Arbeit beschreibt die Höhe des

Effektes der intelligenten Auftragszusammenstellung

bei Ware-zum-Mann

Kommissionierarbeitsplätzen“, so Ivo

Neidlein, Betreuer der Bachelor-Arbeit

bei SSI Schäfer im Bereich Logistics

Solutions. „Frau Schieck analysiert, wie

viele Auslagervorgänge durch Mehrfachzugriffe

auf den gleichen Lagerbehälter

mittels intelligenter Reihenfolge der

Auftragsbearbeitung eingespart werden

können. Sie nimmt dabei direkten

Bezug auf bereits in der Praxis erprobte

Kommissioniersysteme, wie beispielsweise

unseren ergonomischen Pick-to-

Tote-Arbeitsplatz.“

Die Bachelor-Arbeit wurde kürzlich mit

dem Logistics Solution Award ausgezeichnet.

Der Förderverein der Logistiker

der Hochschule Würzburg-Schweinfurt

hat den mit 3.000 Euro dotierten

Preis erstmals im Rahmen des Logistiksymposiums

Ende November 2012

verliehen.

Wie jede andere Zeitschrift lebt das

Update von seinen Leserinnen und Lesern.

Damit wir auch in Zukunft Ihren

Geschmack bezüglich der Themen treffen,

freuen wir uns über Anregungen

und Kritik. Zu dem hierfür vorbereiteten

Feedback-Formular gelangen Sie über

www.ssi-schaefer.de/update oder

über den unten stehenden QR-Code.

Wir sind gespannt auf Ihre Nachricht!

Ihr SSI Schäfer-Team

Ausgabe 1/2013

Unternehmensmagazin

Topthema Industrie Automotive

JYSK: Große Drehscheibe 4 SMA: Fit für das 12 Volkswagen:

15

in Osteuropa

Solarzeitalter

Neue Behälter im Einsatz

www.ssi-schaefer.de

Dynamik in den Kurven

SSI Schäfer unterstützt das Team Germany

bei den International Six Days of Enduro (ISDE)

Neunkirchen, Deutschland. SSI Schäfer

hat zusammen mit anderen Sponsoren

den Motorsportclub Freier Grund e.V.

unterstützt und dem Verein einen mobilen

Servicecontainer für die Enduro-

Rennserien ermöglicht. In dem Container

fi nden eine komplette Werkstatt und

die gesamte Teamausrüstung inklusive

Ersatzteile und Reifen für bis zu 43

Fahrer Platz. Zur Ausstattung steuerte

SSI Schäfer einige Produkte bei: Angefangen

von Fachbodenregalen R 3000 über

Euro-Fix-Kästen, eine Werkbank bis hin

zu Mülltonnen sowie diversem Zubehör.

Da es einige Mitglieder des MSC Freier

Grund in die Auswahl des deutschen

Enduro-Teams geschafft haben, fand

die Einweihung des Containers bei den

International Six Days of Enduro, der

Mannschaftsweltmeisterschaft im Geländemotorradsport,

Ende September

2012 statt. Hierzu wurde die mobile Servicewerkstatt

von Neunkirchen aus an

die Rennstrecke Sachsenring in Zwickau

transportiert und bei der Meisterschaft

von dem gesamten Enduro Team Germany

genutzt.

Auch in Zukunft soll der Container für

den Vor-Ort-Service zum Einsatz kommen,

so z. B. bei den nächsten Enduro-

Events, den Six-Days auf Sardinien 2013

und in Argentinien 2014 sowie der Europameisterschaft

2013 in Portugal.

23


Software für effiziente Lagerprozesse

Ob manuelle oder automatisierte Lagersysteme – WAMAS steuert,

kontrolliert und optimiert das gesamte Spektrum logistischer Prozesse.

Als SAP-Service-Partner unterstützen wir Sie bei der Einführung und

Realisierung von passgenauen SAP EWM-Lösungen und bieten einen

umfangreichen After-Sales-Service.

Impressum update

Herausgeber und verantwortlich für den Inhalt: SSI SCHÄFER / FRITZ SCHÄFER GMBH • 57289 Neunkirchen/Germany

Public Relations / Redaktion: Katharina Jung – eMail katharina.jung@ssi-schaefer.de

SSI SCHÄFER

FRITZ SCHÄFER GMBH

Fritz-Schäfer-Straße 20

57290 Neunkirchen/Germany

Telefon +49 / (0) 2735 / 70 - 1

eMail info@ssi-schaefer.de

SSI SCHÄFER NOELL GMBH

i_Park Klingholz 18 – 19

97232 Giebelstadt/Germany

Telefon +49 / (0) 93 34 / 9 79 - 0

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SSI SCHÄFER PEEM GMBH

Fischeraustraße 27

8051 Graz/Austria

Telefon +43 / (0)3 16 / 60 96 - 0

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SALOMON AUTOMATION GMBH

Friesachstraße 15

8114 Friesach/Austria

Telefon +43 / (0) 31 27 / 2 00 - 0

eMail office@salomon.at

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