Concrete Plant + Precast Technology Betonwerk + Fertigteil-Technik

Produktion
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the manhole element design. For this purpose, the
complex control unit transfers the required data to the
saw used. At each saw, the plant operator sees on a
touchscreen which drain element has to be cut from
which basic element type, and the manhole base section
position number to which this individual piece is
to be allocated. A table is used to join the prefabricated
individual pieces and to bond them together using a
glue gun.
This working table has a circle drawn on its surface
that is equivalent to the inside diameter of the base section,
together with a gon scale so that the manufacturing
of the positions of the individual inlets and outlets
can be visually inspected. To check the drain layout, a
laser system has been installed above the table that
projects the center axes of the drains onto the table.
This is just another possibility to monitor the position
of the drains.
In addition, these negative forms are fitted with the
connecting elements, which, in turn, are fitted with appropriate
rubber seals if required. As a result, the final
form can be adapted to any type of connecting pipe
(stoneware, concrete etc.). Each blockout element manufactured
in this process is given the position number
of the relevant manhole, and subsequently kept on
stock in an interim storage area.
Formwork preparation
At the Teising production facility, about 100 steel forms
are available, which are prepared to accommodate the
production of one day (one-shift operation), filled with
concrete and stored for curing. The formwork is
removed from the elements after a storage period of 24
hours, i.e. on the day following production. In theory,
the form could also be removed after about seven or
eight hours, which would enable two-shift operation.
The steel formwork of a manhole base section consists
of two spherical shells mounted on a formwork
platform. The manhole is produced in a position turned
by 180 degrees compared to final assembly, i.e. upsidedown.
The inner core is designed as an expanding element,
and a rubber liner is applied to it in order to
achieve an even better surface quality.
The inner core of the form is cone-shaped, and the
blockout element is cut to size obliquely at the surface
of the final manhole element. This ensures the required
inclination of the base section. The prefabricated blockout
element is mounted on top of the inner core and
held in place by centering pieces.
The joints between the blockout element and the
steel form are also masked off in order to avoid the occurrence
of any unwanted edge during the following
process steps. This would not necessarily be required
but has become a routine procedure at Haba Beton for
quality reasons.
When preparing the formwork, a touchscreen
makes the system easy to control for the operator: The
relevant base section is shown as scheduled in the production
sequence so that any possibility of confusion is
excluded. This step provides an additional opportunity
Fig. 6 Joining the negative form for the drains.
Abb. 6 Zusammensetzen der Gerinne-Negativform.
zur Verfügung; diese werden jeweils in einer Tagesproduktion
(einschichtiger Betrieb) für die Produktion
vorbereitet, dann befüllt und zum Aushärten eingelagert.
Das Entschalen der Elemente erfolgt nach
24 Stunden Lagerung, also am Folgetag. Theoretisch
wäre das Entschalen nach etwa sieben bis acht Stunden
möglich und somit auch ein Zweischichtbetrieb umsetzbar.
Die Stahlschalung eines Schachtunterteils besteht
aus zwei Halbschalen auf einer Schalplattform, die
Fertigung des Schachtes erfolgt um 180° gedreht gegenüber
dem späteren Einbau – also auf dem Kopf. Der
Innenkern der Schalung ist als Spreizschalung ausgeführt
und wird mit einem Gummiüberzug versehen.
Hiermit wird eine noch bessere Oberflächenqualität
geschaffen.
Der Innenkern der Schalung ist dabei kegelförmig
ausgebildet und der Aussparungskörper wird an der
späteren Oberfläche entsprechend schräg zugeschnitten.
So wird das erforderliche Gefälle des Schachtunterteils
hergestellt. Der entsprechend vorbereitete
Aussparungskörper wird auf den Innenkern aufgesetzt,
über Zentrierungen wird er in der richtigen Lage
gehalten.
Die Fugen zwischen dem Aussparungskörper und
der Stahlschalung werden dann zusätzlich abgeklebt,
damit später auch der geringste Grat vermieden wird.
Dies ist nicht zwingend erforderlich, wird bei Haba Beton
aus Qualitätsgründen aber so ausgeführt.
Auch bei der Schalungsvorbereitung ermöglicht
ein Touchscreen dem Mitarbeiter eine einfache Bedie-
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