Altes Handwerk... neu erlebt! Der Schmied und sein Werkstoff (Vorschau)

01 

2013 

Altes 

Handwerk 

neu erlebt! 

8,90 [D] 

9,20 [EU] 

15,20 sFr 

Der Schmied und sein Werkstoff 

Die alte Hettstedter 

Druckerei Heise 

Naturkäse 

aus dem Lechtal 

Holz-Bildhauerei 

von Tradition bis Moderne 

Lechtaler Haussegen 

Brennerei aus Leidenschaft

Sonderheft 

Journal Dampf & Heißluft 


Sonderausgabe: Dampf auf Tour 2 

ISSN 1616-9298 

€ 9,60 [D] € 9,90 [A] 

€ 9,90 [EU] sfr 15,90 

E 54336 

Journal 

SONDER- 

AUSGABE 

Heißluft 

Dampf auf Tour 

2 

Dampf auf Tour 

2 

Jetzt neu im 

Zeitschriftenhandel! 

Nostalgische 

Ausflugsziele, Museen, 

Dampfschiffe und Bahnen 

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Neckar-Verlag 

Neckar-Verlag GmbH • Klosterring 1 • 78050 Villingen-Schwenningen 

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Liebe Leserinnen und Leser, 

Udo Mannek 

Chefredakteur 

sie begegnen uns meist noch auf Handwerkermärkten und in Freilichtmuseen 

und es ist egal, ob beim Drechsler die Späne fliegen, der Schmied 

den Hammer klingend auf den Ambos schlägt oder auf der drehenden 

Töpferscheibe unter den Händen des Meisters aus einem Klumpen Ton 

wohlgeformte Gefäße entstehen: wir bleiben stehen, verweilen und schauen 

wie gebannt zu. Wir wertschätzen handwerklich geschaffene Dinge oftmals 

höher als Produkte die anonym in Großfabriken hergestellt wurden. Wer 

sich schon einmal handwerklich betätigt hat wird bestätigen, dass der Stolz 

etwas mit seinen eigenen Händen geschaffen zu haben regelrecht zu neuen 

Werken beflügelt. Es ist unbestritten, die alten Handwerke üben eine besondere 

Faszination auf uns aus. 

Traditionelles Handwerk besticht durch Qualität und muss nicht zwingend 

unwirtschaftlich sein, wie es beispielsweise die in dieser Ausgabe vorgestellte 

Bandweberei Kafka unter Beweis stellt. Insbesondere bei Lebensmitteln 

nimmt die Qualität einen immer wichtigeren Stellenwert ein. Gerade hier 

wird die Stärke der traditionellen Fertigungsmethoden deutlich: hervorragende 

Edelbrände entstehen in kleinen familiengeführten Brennereien, 

Brote aus dem Holzbackofen verkaufen sich wie „warme Semmeln“ - bevorzugt 

belegt mit traditionell hergestelltem und gereiften Bergkäse - und alles 

von hervorragender Qualität, die man gerne genießt. 

Mit Sicherheit war die sogenannte gute alte Zeit nicht immer wirklich gut. 

Die Lebens- und Arbeitsbedingungen unserer Ahnen waren nicht die besten 

und sind mit der heutigen Zeit nicht zu vergleichen. Schade wäre es jedoch, 

wenn die handwerklichen Kenntnisse und Fähigkeiten irgendwann einmal 

vollständig verloren und vergessen wären. Deshalb sollten die guten alten 

Handwerkskünste bewahrt werden, weiter Faszination auf uns ausüben und 

Nützliches hervorbringen. Und dazu will die Zeitschrift „Altes Handwerk“ 

beitragen! 

Ich wünsche Ihnen viele Spaß und Freude beim Lesen 

Ihr 

03




Inhalt 

Forum 

Termine 

Damals 

06 Chocolatiers bei der Arbeit 

zusehen 

Das Geheimnis der 

Glockengießer 

09 mit Termininformationen zu: 

· Handwerkermärkten 

· Romantische Weihnachtsmärkten 

Selber Handwerken 

48 Wie man eine Schublade aus 

Blech herstellt 

20 Kindheitserinnerungen 

31 Kinder und die alten 

Handwerke 

45 Der Schriftgießer 

62 Das deutsche Handwerk 

79 Der Töpfer oder Hafner 

Titelseite: 

Die mobile Dorfschmiede von Herrn Billen im Einsatz auf einem historischen Handwerkermarkt 

Foto: Dennis Mannek 

04

Lebendiges Handwerk 

11 Lechtaler Haussegen 

14 Holz-Bildhauerrei 

17 Käserei Sojer 

22 Wie aus Brennholz Kunst 

werden kann 

26 Geigenbau in Mittenwald 

32 Flachsmarkt auf Burg Linn 

34 Die Drasser Türe 

38 Altländer Hochzeitsstühle 

46 Schmiedemeister Billen 

54 Wie vor 100 Jahren 

Bandweberei Kafka 

59 Die Senfmühle in Cochem an 

der Mosel 

74 Handwerk der Ziegler 

Handwerk im Museum 

42 Alte Druckerei Hettstedt 

51 Historische Edelschleiferei 

Idar-Oberstein 

66 Backstube im Freilichtmuseum 

Dorenburg 

70 Reepschläger/Seiler 

05

Forum 

Zuschauen bei den Chocolatiers 

von Fassbender & Rausch 

Törtchen, Pralinen, Trüffel, Konfekt und Schokoladen-Schaustücke: 

Unter der Leitung von Chef-Chocolatier George Helwig 

entstehen in der Schokoladen-Manufaktur von Fassbender & 

Rausch jeden Tag die wunderbarsten Schokoladen-Köstlichkeiten. 

Und das Beste daran ist: Sie können zusehen! In der 

gläsernen Fabrikation fertigen die Chocolatiers handwerklich 

mehr als 300 Confiserie-Spezialitäten – ausschließlich aus 

besten Rohstoffen. Dabei werden wiederentdeckte, teilweise 

mehr als 100 Jahre alte Rezepturen der Confiseure Fassbender 

& Rausch sowie neue Kreationen hergestellt. 

Törtchen und mehr im Schokoladen- 

Café und Restaurant probieren 

Die Manufaktur Fassbender & Rausch liefert täglich frische 

Törtchen und andere Kreationen aus Edelkakao und Schokolade 

auch direkt in das Schokoladen-Café am Gendarmenmarkt. 

Man findet es im ersten Stock direkt über dem Schokoladen-Geschäft. 

Unser Tipp: Ein Törtchen im Schokoladen-Café, 

dazu eine heiße Trinkschokolade und der Blick hinunter auf den 

herrlichen Gendarmenmarkt – was kann es Schöneres geben? 

14 verschiedene Törtchen stellen die Patissiers frisch in Handarbeit 

her. Auch das erste Schokoladen-Restaurant Europas 

befindet sich im ersten Stock und bietet außergewöhnliche 

Gerichte die mit Edelkakaos und feinster Rausch Plantagen-Schokolade 

veredelt werden an. Titanic und Brandenburger 

Tor, Gedächtniskirche und Funkturm, Reichstag und ein 

neuer Airbus A 380 – all das haben die Chocolatiers von Fassbender 

& Rausch aus Schokolade nachgebaut, zum Staunen 

und Fotografieren. 

Serena Bevilaqua, eine der wenigen weiblichen Chocola tiers 

in Deutschland kreiert nicht nur imposante Schokola den- 

Schaustücke, sondern auch – und besonders gern – köstliche 

Pralinen und Schokoladen. Von montags bis freitags zwischen 

12.00 und 18.00 Uhr können Sie ihr dabei in ihrer Schokoladen-Schauwerkstatt 

zusehen, direkt vor dem Eingang des 

Schokoladen-Cafés im ersten Stock. Sie freut sich schon auf 

Ihren Besuch und Ihre Fragen. 

Kontakt 

Fassbender & Rausch 

Chocolatiers am Gendarmenmarkt 

Schokoladen-Geschäft, Schokoladen-Café und -Restaurant 

sowie Live-Confiserie 

Charlottenstraße 60 

10117 Berlin 

Tel.: +49(0)30/20458443 

E-Mail: info@fassbender-rausch.de 

Schokoladen-Manufaktur 

Wolframstraße 95 - 96 

12105 Berlin 

Foto: Manuela Mannek 

Weitere Informationen sind erhältlich unter: 

www.fassbender-rausch.de 

www.facebook.de/fassbenderrausch 

06

Olivenölmuseum 

Cisano di Bardolino 

Wer einmal am wunderschönen Gardasee unterwegs 

ist, sollte einen Abstecher nach Bardolino zum 

bekannten Olivenölmuseum einplanen. Hier kann man 

gute Ware kaufen und sich auch umfassend über die 

traditionelle Herstellung von Olivenöl informieren. 

Die liebevoll und authentisch gestaltete Ausstellung 

mit Videovorführungen kann kostenlos besichtigt 

werden. Das Betriebsmuseum wurde im Frühjahr 

1988 von Umberto Turri eröffnet und zählt jährlich 

durchschnittlich 50.000 Besucher. Ausgestellt 

werden alte Gegenstände und Gerätschaften, welche 

in Ölmühlen von 1700 bis Anfang 1900 verwendet 

wurden. So zum Beispiel eine mächtige Hebelpresse 

aus Eichenholz und eine einwandfrei funktionierende 

Ölmühle mit Wasserantrieb sowie andere sehr originelle 

musterhafte Öl-Pressen aus Holz und Eisen. 

Kontakt 

Museum Oleificio Cisano 

Via Peschiera, 54 

I 37011 Cisano di Bardolino/Verona 

Tel. + 39(0)45/6229047 

Fax +39(0)45/6229024 

Homepage: www.museum.it 


Fotos: Fassbender & Rausch 

07

Übernachten im Lechtal 

Das Geheimnis der 

Glockengiesser 

Die Herstellung einer Glocke erfolgt ausschließlich per Handarbeit. 

Dafür sind eine Reihe verschiedener Arbeitsschritte 

nötig. Zuerst muss eine Form für die spätere Glocke 

angefertigt werden. Diese Form besteht ausschließlich aus 

Ziegelsteinen und Lehm. Dem Lehm werden noch Pferdemist 

und Rinderhaare zugefügt. Diese Zusätze festigen den Lehm 

und verhindern Rissbildung beim Trocknen. Die Form wird 

mit Hilfe einer vom Glockengießer angefertigten Schablone 

aufgeformt. Auf ein Buchenbrett zeichnet er das Profil der 

späteren Glocke auf. Schon vor dem Guss der Glocke weiß der 

Glockengießer wie groß und wie schwer die fertige Glocke wird 

und vor allem welchen Ton sie erhält. Dieses Wissen ist ein 

streng gehütetes Familiengeheimnis und wird von Generation 

zu Generation weitergetragen. 

Wer selber einmal das Lechtal im österreichischen 

Tirol erkunden und eine der zahlreichen Schnitzstuben 

besuchen möchte oder gar beabsichtigt an 

einem Schnitzkurs in der privat geführten Schnitzschule 

Geisler-Moroder teilzunehmen, kann bei 

einem mehrtägigen Aufenthalt bequem im Familien- 

und Wellness-Hotel Alpenrose in Elbingenalp 

übernachten. Von hier ist es auch nicht weit bis zum 

Holzbildhauer-Atellier von Ernst Schnöller. In unmittelbarer 

Nachbarschaft zum Hotel Alpenrose liegt 

die Brennerei Lechtaler-Haussegen von Mario Huber 

und Melanie Haider. Gut mit dem Pkw oder auch mit 

dem Bus ist die Käserei Sojer in Steeg erreichbar. 

Hier kann bei der traditionellen Käseherstellung 

zugeschaut werden. Erzeugnisse aus Käserei und 

Brennerei werden ebenfalls im Hotel Alpenrose zum 

Verzehr angeboten. 

Wer das Handwerk der Glockengießer einmal hautnah miterleben 

möchte, kann dies im Rahmen einer Führung durch 

die Eifeler Glockengießerei tun. Während der Führungen wird 

anschaulich erklärt, welche Arbeiten zur Erstellung einer 

Glocke nötig sind. Dabei kann man den Glockengießern und 

Formern bei der Arbeit zusehen. Leider gibt es nicht jeden Tag 

einen Glockenguss zu bestaunen. Ein solches Ereignis findet 

aufgrund der langen Formarbeiten nur 4- bis 5-mal im Jahr 

statt. Die Führung dauert etwa eine halbe Stunde. Termine für 

Gruppen und Einzelbesucher können auf der Homepage der 

Eifeler Glockengießerei oder telefonisch abgefragt werden. 

Wichtig: Gruppen müssen sich unbedingt anmelden! 

Kontakt 

Eifeler Glockengießerei 

Glockenstraße 51 

54552 Brockscheid 

Tel.: +49(0)6573/99033-0 

Fax: +49(0)6573/9111 

E-Mail: info@glockengiesser.de 

Homepage: www.glockengiesser.de 

Betriebsbesichtigungen, Andenkenglöckchen, 

Geschenkartikel, Garvuren: 

Tel: +49(0)6573/99033-14 

E-Mail: laden@glockengiesser.de Fotos: Manuela Mannek 


Kontakt 

Familien- und Wellness Hotel Alpenrose 

Familie Baldauf 

A 6652 Elbingenalp 

Tel.: +43(0)5634/6651 

E-Mail: info@alpenrose.net 

Homepage: www.alpenrose.net 

Weitere Informationen sind beim Tourismusverband 

erhältlich: 

Tourismusverband Ferienregion Tiroler Lechtal 

Untergiblen 23 

A 6652 Elbigenalp 

Tel.: +43(0)5634/5315 

E-Mail: info@lechtal.at 

08

Termine 

Stand 01.10.2013 – ohne Gewähr-Es wird empfohlen, sich vor Antritt einer 

längeren Anfahrt beim jeweiligen Veranstalter über evtl. Änderungen zu informieren! 

Oktober 

november 

Dezember 

19. - 20. Oktober 2013 

Kommern: 

Historischer Handwerkermarkt 

Drehorgel, Stelzenläufer und Figurentheater 

im Ortskern von Kommern. 

Historische Handwerker wie Schmied, 

Drechsler und Buchbinder zeigen ihr 

Handwerk. Keramiken, Schmuck, Holzarbeiten, 

Floristik und regionale Produkte 

können erworben werden. 

21. - 24. Oktober 2013 

Fehmarn: 

Mittelaltermarkt Museum Katharinenhof 

Die Geschichte erlebbar machen lautet 

die Devise beim großen Mittelalterspektakel 

im Freilichtmuseum Katharinenhof. 

Das Museumsgelände verwandelt sich in 

einen mittelalterlichen Marktplatz. Buntes 

Markttreiben und eine Vielzahl von 

Handwerkern entführen den Besucher in 

längst vergessene Zeiten. 

www.museum-katharinenhof.de 

25. - 27. Oktober 2013 

Brühl: 

Brühler Hubertusmarkt 

Altes Handwerk, Kunsthandwerk, 

verkaufsoffener Sonntag. 

www.gaudium.de 

09. - 10. November 2013 

Köln: 

39. Kunsthandwerkermarkt 

im Engelshof 

130 Aussteller aus allen 

kunsthandwerklichen Bereichen. 

Seit 15 Jahren. Kölns größter Kunsthandwerkermarkt. 

Gutshof Engelshof Bürgerzentrum 

Oberstr. 96 

51149 Köln. 

Veranstalter: Kunst und Kultur 

www.kunstundkulturkoeln.de 

29.11. - 01.12. 2013 

Hagen: 

Romantischer Weihnachtsmarkt 

Über 80 ausgesuchte Kunsthandwerker 

zeigen ihre handgefertigten Stücke in 

den historischen Fachwerkhäusern und 

in kleinen Hütten im bezaubernd 

beleuchteten Ambiente, 

www.lwl-freilichtmuseum-hagen.de 

29.11. - 01.12. 2013 

Grefrath/Kreis Viersen: 

Romantischer Weihnachtsmarkt im 

Niederrheinischen Freilichtmuseum, 

Dorenburg 

Öffnungszeiten: 

Freitag und Samstag 13 - 21 Uhr, 

Sonntag 11 - 20 Uhr. 

www.romantischer-weihnachtsmarkt.net 

06. - 08. Dezember 2013 

Grefrath/Kreis Viersen: 

Romantischer Weihnachtsmarkt im 

Niederrheinischen Freilichtmuseum, 

Dorenburg 


Freitag und Samstag 13 - 21 Uhr, 

Sonntag 11 - 20 Uhr. 


Foto: Dennis Mannek 

03. - 15. Dezember 2013 

Solingen-Gräfrath: 

Ein Weihnachtstraum auf 

Schloss Grünewald 

www.romantischer-Weihnachtsmarkt.net 

20. - 22. Dezember 2013 

Solingen-Gräfrath: 

Ein Weihnachtstraum auf 

Schloss Grünewald 

www.romantischer-Weihnachtsmarkt.net 

Juni 2014 

07.-09. Juni 2014 

Krefeld-Linn: 

Flachsmarkt Burg Linn 

www.flachsmarkt.de 

Fotos: Dirk Jochmann 

09

Termine 

Romantischer Weihnachtsmarkt – 

Die Dorenburg im weihnachtlichen Flammenmeer 

Wem das jetzt immer noch nicht reicht, 

wird beim Knusperhäuschen basteln, 

beim Stockbrotbacken in der Indianerkota 

träumen oder in der historischen Schmiede 

aktiv seines Glückes Schmied sein und nach 

Besuch des Tante-Emma-Ladens erkennen 

müssen, dass nicht nur im Himmel Jahrmarkt 

ist, sondern auch im Freilichtmuseum 

am 1. und 2. Advent zur Vorweihnachtszeit. 

Es ist eigentlich wie in jedem Jahr im 

November und Dezember. Die Zeit 

vor Weihnachten scheint hektisch zu 

werden. Alle sind auf der Suche nach dem 

besonderen Präsent für ihre Lieben. Aber 

wo soll man schon suchen? Und wo findet 

man eine Atmosphäre, die einen inspirierend 

einfängt und dann noch Raum zum Träumen 

lässt? Und dazu noch den Einkauf von 

Geschenken ermöglicht, mit denen man ganz 

weit vorne ist? 

Der „Romantische Weihnachtsmarkt“ im 

Niederrheinischen Freilichtmuseum in 

Grefrath/Niederrhein am 1. und 2. Advent 

ist so ein besonderes und emotionales Event, 

bei dem man schon mal vergessen kann, dass 

es den Weihnachtsmann eigentlich gar nicht 

gibt. Knisternde Feuerkörbe, zahlreiche 

Fackeln und mehrere tausend Lichtquellen 

tauchen das Gelände in eine traumhafte 

Atmosphäre. Die Künstlerin KiSa hüllt 

das Gelände in ein Meer von Fahnen und 

Ölfackeln, am Wassergraben der Dorenburg 

modellieren mittelalterliche Feuerkünstler 

mit rotierenden Ketten skurrile Feuermuster 

in den Abendhimmel und das Mäuseroulette 

hält die großen und kleinen Spieler ebenso 

gespannt an der virtuellen Bühne. 

Im Mittelpunkt stehen je Wochenende 

ca. 100 der besten Designer, Künstler 

und Kunsthandwerker, die man in solch 

einer Qualitätsdichte nur an ganz wenigen 

Orten in Deutschland zu sehen bekommt. 

Sie bieten ihre ausschließlich filigran und 

selbstgefertigten Produkte in den einzelnen 

Fachwerkhöfen zum Kauf an. Ausgefallene 

Keramik-Windlichter, zauberhafte Feen, 

oder aber ausgefallene Designgoldstücke 

und vieles andere mehr finden auf diesen 

Events oftmals begeisterte neue Besitzer. 

Und das schönste ist, das an den beiden 

Wochenenden ein Großteil der Aussteller 

und der programmatische Anteil variiert. 

Es duftet nach frisch gebackenem Brot aus 

der historischen Bäckerei, heißem Glühwein 

und frischen Maronen. Lassen Sie sich 

französische Crêpes und mittelalterliche Ritterspieße 

ebenso schmecken wie den original 

Flammlachs oder Elsässer Flammkuchen. 

Eintritt: 

5 Euro, Kinder bis 14 Jahre frei. 


Freitag und Samstag 13.00 bis 21.00 Uhr, 

Sonntag 11.00 – 20.00 Uhr. 

29. Nov. - 1. Dez (1. Advent) und 

6. - 8. Dez. 2013 (2. Advent). 

Anschrift: 

Niederrheinisches Freilichtmuseum 

Am Freilichtmuseum 1 

(Navi: Stadionstr. 145) 

47929 Grefrath 

Infos unter: 


oder Tel: +49(0)202/8706418 

Veranstalter: OpenMind ManagementService, 

www.omms.net 

Fotos: Dennis Mannek und 

OpenMind ManagementService 

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Lechtaler Haussegen 

Brennerei aus Leidenschaft 

von Udo Mannek 

Die Ortschaft Elbigenalp liegt im wunderschönen Lechtal 

in Tirol. Direkt an der Landstraße B 198 findet man die 

Schaubrennerei von Melanie Haider und Mario Huber. 

Ursprünglich als Hobby betrieben, wurde im Jahre 2011 eine ansehnliche 

Schaubrennerei mit gemütlichem Verkostungsraum errichtet. 

Auf Voranmeldung werden für Gruppen Verkostungen angeboten. 

Heimlich kann hier nicht gebrannt werden. Die Brennblase mit 

Kolonne steht hinter einer großen Glasfensterfront direkt an der 

Hauptstraße. Auch ist dem Abzweigen der destillierten Köstlichkeit 

für private Zwecke mit mehreren Zollplomben ein steuerrechtlicher 

Riegel vorgeschoben. 

Zur Verwendung kommen nur Ausgangsprodukte bester Qualität. 

Die ganze Familie hilft beim Obstsammeln sowie beim Ausgraben 

der Blutwurz- und Enzianwurzeln. Nicht nur das Graben nach 

Wurzeln ist Schwerstarbeit. Auch das traditionelle Reinigen mit der 

Bürste ist schweißtreibend und zeitintensiv. Heutzutage verwendet 

man gerne auch mal den sanften Strahl eines Hochdruckreinigers. 

Auf die Qualität des Brandes nimmt dies keinen Einfluss. 

Die Brennblase fasst 150 Liter Maische und kann direkt aus den im 

Keller gelagerten Maischebottichen gefüllt werden. Die Anlage wird 

mit Holz befeuert. Dies erfordert eine gute Hand, da beim Brennvorgang 

eine konstante Temperatur gehalten werden muss. 

In der auf der Brennblase aufgesetzten Kolonne befinden sich 

Glockenböden. Hier kondensieren die unterschiedlichen Alkohole 

und verdampfen erneut. So ist nur ein Brenndurchgang erforderlich. 

Der destillierte Alkohol wird über das sogenannte Geistrohr in den 

Kühler geleitet. Hier kondensiert der Brand und läuft zunächst 

durch einen Messbehälter. Hier wird mit einem Aräometer der Alkoholgehalt 

gemessen. In einem dünnen Strahl fließt schließlich der 

edle Brand in einen Auffangbehälter. Der Vor- und Nachlauf muss 

vor Augen des österreichischen Zollbeamten entsorgt werden. Für 

den Mittellauf, dem sogenannten Herzstück, sind Steuern fällig. 

11

Ein Lob wohl dem, der hat entdeckt, 

welch Köstlichkeit im Obste steckt. 

Zumal, wenn man´s zur Maische macht, 

und diese dann, wie man es nennt, 

mit viel Geschick im Kessel brennt. 

Man weiß, dass man erfahren 

darin war schon seit vielen Jahren. 

Doch wurd und wird gern anerkannt, 

ein wirklich echter, edler Brand 

und dieser schmeckt besonders fein, 

ist der dazu noch sortenrein. 

Drum´ wird halt Echtheit nicht zuletzt, 

an unsren Bränden sehr geschätzt. 

Kontakt 

Mario Huber & Melanie Haider 

Dorf 52 

A 6652 Elbigenalp 

Tel.: +43(0)676 344 3422 

E-Mail: info@lechtaler-haussegen.at 

Home: www.lechtaler-haussegen.at 

Verschlussbrennerei 

Edelbrände aus heimischer Erzeugung 

Und gerade beim Herzstück wird nur das Beste verwendet. Davon 

konnten wir uns persönlich überzeugen, denn die Redaktion durfte 

beim Schnapsbrennen dabei sein. „Wir setzen auf Qualität und Nachhaltigkeit 

und nicht auf Menge“, erklärt uns Melanie Haider, die 

eine Ausbildung zum Edelbrandsommolier absolviert hat. Nach dem 

Füllen der Blase mit Maische der Muskattraube wurde angeheizt 

und der genau kontrollierte Brennvorgang begann. Nach einer 

Wartezeit, die uns mit dem Probieren diverser Brände sensationell 

verkürzt wurde, begann der Vorlauf mit einem Alkoholgehalt von 

über 90 Volumenprozent. Bei etwa 84 vol. % konnten wir etwas, mit 

Wasser auf Trinkstärke gebracht, vom Mittellauf kosten. 

Durch Kreativität und Experimentierfreude entstehen immer wieder 

neue edle Brände. Das umfangreiche und mit mehreren Auszeichnungen 

gekrönte Sortiment der Edelbrände umfasst Rubinette-Apfelbrand, 

Golden Delicious-Apfelbrand und Apfelbrand in Eiche 

gelagert. Außerdem führen Melanie Haider und Mario Huber 

Williams Christ-Birne, Zwetschken, Blutwurz, Meisterwurz, Quitte 

und Enzian-Apfel. In fruchtreichen Jahren wird Vogelbeere zu Brand 

verarbeitet. Der Klassiker schlechthin ist der Original Lechtaler 

Berg heubrand-Apfel. Im Sortiment der Liköre führt die Elbigenalper 

Brennerei Orangenlikör, Zwetschkenlikör und Williams-Birnenlikör. 

Besonders beliebt, gerade bei den Lechtalern, ist der reine Enzian-Brand. 

Von Melanie Haider lernen wir, dass diese Spirituose 

nicht aus der Blüte des Blauen Enzians – so wie meist Abbildungen 

auf Flaschenetiketten glauben machen wollen – sondern aus der 

Wurzel des wesentlich größeren und ergiebigeren Gelben Enzians 

gebrannt wird. 

Fotos: Manuela Mannek 

Als Verschlussbrennerei wird ein Produktionsbetrieb von Spirituosen bezeichnet, dessen Brenngeräte während 

des Herstellungsprozesses vollständig unter zollbehördlichem Verschluss stehen. Alle Verbindungen und Flansche 

der Destillationsanlage sind vom Zoll verplombt. Die tatsächlich entstandene Alkoholmenge wird entweder 

durch ein geeichtes Zählwerk oder durch ein verschlossenes Sammelgefäß ermittelt. 

13



von Tradition bis Moderne 


Schnitzen hat im Lechtal eine lange Tradition. In früheren 

Zeiten besserten sich die Lechtaler aus der Not geboren mit 

dieser Handwerkskunst das tägliche Einkommen auf. Bis 

heute haben sich zahlreiche Schnitzstuben gehalten. Nur in wenigen 

Regionen Österreichs ist das Schnitzhandwerk so stark verbreitet 

wie im Lechtal. 

Einer der dieses wunderschöne Handwerk eindrucksvoll praktiziert 

ist Schnitzer und Holzbildhauer Ernst Schnöller – genannt Schnully 

– aus Bach. Direkt an der B 198 befindet sich sein Atelier. In der 

Winterzeit werden zum Teil lebensgroße Figuren unter anderem aus 

Zirbe auf traditionelle Weise geschnitzt. Lebensgroß heißt hier 193 

cm – so groß wie Ernst Schnöller selber. 

Seit seinem 10. Lebensjahr schnitzt Ernst Schnöller in der väterlichen 

Werkstatt. Am Anfang waren es Wurzeln, Äste und einfache 

Schnittmuster-Schwerter die bearbeitet wurden. Mit der Zeit 

entwickelte sich sein Talent und schließlich besuchte er die renommierte 

Fachschule für gewerbliche Holzbildhauerei. Seine Lehrer 

unterstützten ihn bei der Verwirklichung seine Ideen. Auf diese 

Weise konnte Ernst Schnöller seinen persönlichen Stil entwickeln. 

Inzwischen verarbeitet er jede Holzsorte aber auch Polystyrol, 

Schnee, Eis, Gips, Beton und Eisen. Die Bandbreite des Schaffens 

reicht von christlichen Figuren und Reliefs über traditionelle 

Motive – wie zum Beispiel die Darstellung der über die Grenzen 

des Lechtals hinaus bekannt gewordenen Romanfigur der Geierwally 

– bis hin zu moderne Bildern. Im Atelier Schnully werden auch 

Reparaturen ausgeführt und Hobbyschnitzkurse angeboten. 

Im Sommer erlebten wir Ernst Schnöller auf der Wiese neben seiner 

Werkstatt in Aktion. Das sommerliche Freiluftatelier liegt an der 

nahen Bundesstraße gut positioniert. Zahlreiche Kraftfahrer reduzieren 

deutlich das Tempo, manche halten und schauen interessiert 

dem handwerklichen Treiben zu. Hier arbeitet Ernst Schnöller 

mit Kettensäge und Winkelschleifer an spektakulären Skulpturen. 

Gerade ist ein fast 3,5 m großer Steinbock fertig geworden. Eine 

imposante Erscheinung! Die Oberfläche wurde geflämmt, anschließend 

gebürstet und schließlich eingeölt. Alle zwei Jahre sollte 

eine so oberflächenbehandelte Skulptur gereinigt und erneut geölt 

werden. Ernst Schnöller: „Die Pflege ist das Wichtigste bei Holz“. 

Heute arbeitet „Schnully“ an einer neuen Skulptur. Die Vorlage hat 

der Bildhauer von einem Plakat der Tirol-Werbung: Eine Kuh, die 

aus dem Stall schaut. 

„Jede Kuh schaut anders aus“ 

„Als Kind habe ich mich gefragt, wie die Hirten zum Teil 150 Kühe 

auseinanderhalten können. Heute, wo ich mich selber mit dem Aus- 

14

sehen einer Kuh befasse, kann ich die Hirten verstehen, denn jede 

Kuh schaut anders aus,“ erklärt uns Ernst Schnöller. 

Kontakt 

Atelier Schnully 


Ernst Schnöller 

Obergilben 4 

A-6653 Bach 

Telefon +43(0)5634/6497 

Handy +43(0)676/6231423 

E-Mail: ernst@schnully.at 

Home: www.schnully.at 

Aus dem 200 Jahre alten Stamm einer Lerche entsteht in wenigen 

Stunden ein gewaltiges Kunstwerk. Die Lerche wuchs einmal in 

der Nähe von Bschlabs in einem Seitental des Lechtals. Wegen der 

starken Verästelung dieses Baumstückes ist es für eine konventionelle 

Nutzung z.B. als Bauholz nicht geeignet. Jedoch für Ernst 

Schnöller ein idealer Rohling. Die großen Stücke werden mit der 

Kettensäge heraus gearbeitet. Der Winkelschleifer kommt für die 

feineren Konturen zum Einsatz. „Wenn sie damals diese modernen 

Werkzeuge schon gehabt hätten, hätten sie diese auch verwendet“ 

sagt Ernst Schnöller und meint damit die alten Schnitzer, welche 

noch keine Baumärkte kannten. Es kommen aber auch die traditionellen 

Werkzeuge zum Einsatz. Zahlreiche Stechbeitel zur Ausarbeitung 

besonders filigraner Details – wie die Augen der Kuh – liegen 

griffbereit. Dem Aussehen einer Skulptur kommt eine große künstlerische 

Bedeutung zu. „Wenn man zum Beispiel einen Steinbock 

so schnitzen würde wie er in Natura aussieht, würde die Skulptur 

hässlich aussehen“, so Ernst Schnöller. Deshalb wird das Aussehen 

einer Skulptur von Schnitzerhand gerne idealisiert. Und es sieht in 

der Tat schön aus! 


Kontakt 

Schnitzschule Geisler-Moroder 

A-6652 Elbigenalp 63 

Telefon: +43(0)5634/6215 

Telefax: +43(0)5634/6128 

E-Mail: geisler-moroder@aon.at 

Internet: www.schnitzschule.com 

Schnitzschule Elbigenalp 

A-6652 Elbigenalp 57 

Internet: www.schnitzschule.at 

Schnitzen lernen 

In Elbigenalp im österreichischen Lechtal gibt es 

eine private und eine öffentliche Schnitzschule. 

Die öffentliche Schnitzschule mit hervorragendem 

Ruf stellt hohe Anforderungen an die jungen 

Schüler, welche das Schnitzen oder einen artverwandten 

Beruf erlernen möchten. Die privat 

geführte Schnitzschule Geisler-Moroder, unweit 

von der Geierwally Freilichtbühne gelegen, 

bietet Interessierten alles zum Hobby Schnitzen. 

Vom Schnupper-Schnitzen für junge Leute ab 

12 Jahren, das Schnitzen mit der Kettensäge, 

bis zum Steinbildhauen und das Gestalten von 

Betonskulpturen reicht das Angebot. Weitere 

Lechtaler Schnitzer bieten Kurse an und tragen 

so die alte Handwerkskunst weiter. Wer nicht 

selber schnitzen lernen möchte, kann sich in den 

zahlreichen Lechtaler Schnitzstuben umsehen 

und wunderschöne handgefertigte Skulpturen als 

Andenken käuflich erwerben. 

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Naturkäse aus dem 

Lechtal 

Heumilch von der Hochalm 


Morgens um 8.30 Uhr wird der Käserei Sojer eine Fuhre 

Milch angeliefert. Auf der Ladefläche eines Pritschenwagens 

stehen ein Edelstahltank und einige Milchkannen 

mit zusammen etwa 500 Litern frischer Milch von der Hochalm. 

Die gemolkene Milch mit einem Fettanteil von 4,5 - 5 % stammt 

vom Vorabend und vom Morgen. Auf der Alm leben die Kühe im 

Sommer auf 1.800 Meter Seehöhe und verbringen eine glückliche 

Zeit bei frischer Luft und klarem Wasser. Die Milch wird nach dem 

Melken auf der Alm in einem mit Quellwasser gekühlten Edelstahltank 

zwischengelagert. Über eine über 400 lange Milchpipeline wird 

die Milch nach vorheriger telefonischer Absprache auf 1.600 Meter 

Seehöhe gepumpt, denn eine Fahrstraße bis hinauf zur Alm gibt es 

nicht. Hier wartet schon der Milchwagen. Erst 10 Minuten später 

kommen die ersten Liter beim Pritschenwagen an. Solange braucht 

die Milch vom Berg durch das Rohr bis auf 1.600 m Höhe. 

Verfüttert wird dem Braunvieh Heu und bis zu 50 verschiedene 

Gräser und Kräuter. Auch im Winter bekommen die Kühe nur 

sonnengetrocknetes Heu und mineralstoffreiches Getreideschrot. 

Auf Silage, also gärende Futtermittel, wird vollständig verzichtet. 

Die Kühe werden dadurch besser ernährt und geben hochwertige 

Heumilch mit besonders hohem Fettsäureanteil. Das gibt der Milch 

und später dem Käse einen besonders guten Geschmack. Heute gibt 

es noch 25 Bergbauern und im Sommer 9 Almbetriebe, die im Winter 

täglich zwischen etwa 2.500 Liter und im Sommer um die 5.000 

Liter Milch in die Käserei liefern. So kommen jährlich ca. 900.000 

Liter Milch zusammen, um zu reinen Naturkäse verarbeitet zu 

werden. Für ein Kilogramm Käse braucht man ungefähr 11 - 12 Liter 

Milch. Für einen Laib mit 35 Kilogramm Gewicht werden etwa 400 

Liter Milch benötigt. Die Milch wird täglich frisch verarbeitet. 

Die einzige Käserei im Lechtal 

Die über Grenzen hinaus bekannte Naturkäserei Sojer ist die einzige 

im ganzen Lechtal und ist deshalb auch sehr wichtig für die Erhaltung 

der Landwirtschaft und der Bauern in der Region. Die Käserei 

befindet sich mitten im Ortszentrum von Steeg, einem kleinen, 

romantischen Gebirgsdorf am Fuße des Arlbergs. Hier wird die von 

den Almen angelieferte Naturmilch zu einem besonders schmackhaften 

reinen Naturkäse verarbeitet. Der ganztägig geöffnete Schau 

17

aum ermöglicht auch außerhalb von Führungen einen Einblick in 

die Käserei. Das angeschlossene Ladengeschäft und die Milchstube 

laden zum Genuß diverser Hart-, Schnitt- und Weichkäsesorten bei 

einer deftigen Lechtaler Brotzeit ein. 

Erbaut wurde die Käserei im Jahre 1903 von den Bauern der 

Gemeinde Steeg/Hägerau. Ab 1934 wurde sie genossenschaftlich 

geführt, bis sie 1955 vom Milchkäufer Michael Sojer gepachtet 

wurde. Seitdem wird die Käserei privat von der Familie Sojer bewirtschaftet. 

Am 20. Februar 1962 geschah ein Unglück – die Käserei 

brannte ab. Mit viel Mühe, Fleiß und Unterstützung der örtlichen 

Bauern konnte die Käserei wieder aufgebaut, und etwa zwei Monate 

nach dem Brand der Betrieb wieder aufgenommen werden. Im Jahre 

1980 übernahm der Molker- und Käsermeister Bruno Sojer, Sohn 

von Michael Sojer, den Betrieb. Noch im gleichen Jahr wurde die 

Käserei renoviert und um die Milchtrinkstube erweitert. Im Jahre 

1990 wurde die Käserei nochmals renoviert und 1992 endgültig auf 

den neuesten technischen Stand gebracht. 1996 zog die Käserei ins 

angrenzende Gebäude um. So wurde mehr Platz für einen größeren 

Verkaufsraum und eine Terrasse für die Milchtrinkstube geschaffen. 

Käserei und Milchtrinkstube werden heute von Kurt Sojer geführt. 

Derzeit wird dort auch ein Lehrling ausgebildet. 

Erzeugt werden bei Sojer reine Naturprodukte. Die hausgemach ten 

Käse- und Joghurtspezialitäten, Butter und Topfen (= Quark oder 

Weißkäse) werden im Verkaufsraum angeboten. Einmal wöchentlich 

beliefert die Käserei Hotels, Pensionen, Geschäfte und Bauernmärkte 

im Tal. Auch tirolweit werden die verschiedensten Käsesorten 

über einen Händler vertrieben. Der Käse wird nach altem Verfahren 

hergestellt und nach alter Tradition behandelt. Von der Produktion 

bis zur Käsepflege erfolgt vieles noch in Handarbeit. Die Lagerung 

des Bergkäses erfolgt in den alt bewährten Holzstellagen, welche 

die Fähigkeit besitzen, jene Feuchtigkeit aufzunehmen und wieder 

abzugeben, die der Käse benötigt. Diese Art der Lagerung erfordert 

zwar wesentlich mehr Arbeit, da der Käse jeden zweiten Tag gepflegt 

werden muss. Aber sie hat den Vorteil, dass der Käse viel geschmeidiger 

und geschmackvoller wird. Die Pflege des Käses ist ganz 

besonders wichtig, so wird der Käse jeden 2. Tag mit Salzwasser geschmiert, 

es dauert beim Bergkäse ein halbes Jahr lang, bis er richtig 

ausgereift ist. Ein auf natürliche Art ausgereifter Käse zeichnet sich 

durch lange Haltbarkeit aus. Schnittkäse reift in ca. 12 Wochen, 

Weichkäse benötigt 8 Wochen zur Reife. So wird der Naturkäse 

sehr bekömmlich und erhält seinen intensiven und kraftvollen Geschmack. 

Aber auch hier gilt: Probieren geht über Studieren! 

Wie aus Milch Käse wird 

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Schon seit der frühen Jungsteinzeit ist in Mitteleuropa das Prinzip der Käseherstellung bekannt. Wenn Milch sauer 

wird und sich die festen Bestandteile Eiweiß, Fett, Milchzucker und Mineralstoffe von der flüssigen Molke getrennt 

haben, entsteht Käse. Bei der Herstellung von Käse in Käsereien wird dieser natürliche Vorgang beschleunigt. 

Vorbereitung 

Zuerst wird die Milch auf ihre bakteriologische Beschaffenheit überprüft. Dann wird die Milch gefiltert bzw. abgeseiht 

und – außer es soll Rohmilchkäse hergestellt werden – pasteurisiert. Zur Einstellung des gewünschten Fettgehaltes 

mischt der Käsemeister entweder Magermilch oder Rahm in die Milch. 

Dicklegung 

Das Milchgemisch wird mit Hilfe von Starterkulturen bestehend aus Milchsäurebakterien vorgereift und anschließend 

mit Lab aus Kälbermagen zum Gerinnen gebracht. Dieser Vorgang wird Dicklegen genannt und dauert je 

nach herzustellendem Käse zwischen 30 Minuten und mehreren Stunden. 

Schneiden 

Hat die dickgelegte Masse – auch Dickete genannt – die richtige Festigkeit erlangt, wird sie mit einer Käseharfe in 

Stücke gebrochen. Den richtigen Zeitpunkt zum Schneiden legt der Käsemeister nach manueller Prüfung fest. Je 

feiner der Käsebruch, desto mehr Molke kann sich absetzen. Der fertige Käse wird dann entsprechend härter. Aus 

gröberem Käsebruch wird Weichkäse produziert. Als „Brennen des Käsebruchs“ wird der Vorgang bezeichnet, bei 

dem der Käsebruch vorsichtig erhitzt wird. Dadurch zieht sich das Bruchkorn weiter zusammen, weitere Molke tritt 

aus und die Trockenmasse erhöht sich. 

Formen 

Durch Abtropfen, Pressen und Wenden wird die restliche Molke vom Käsebruch getrennt. Hat der Käsebruch richtige 

Konsistenz erreicht wird er in sortentypischen Formen gefüllt. So entstehen die Käselaibe. 

Baden in Salzlake 

Außer bei Frischkäse wird bei allen Käsesorten durch Baden in Salzlake mit einem Salzgehalt weiteres Wasser 

entzogen. Dadurch werden schädliche Bakterien ferngehalten und die Bildung der Rinde gefördert. Es gelangt dabei 

auch Salz in den Käse. Die Salzlake beeinflusst somit auch den Geschmack des Käses. 

Reifen 

Die Reifung erfolgt aufgrund einer Veränderung der Käsemasse durch natürliche Milchenzyme. Je nach Sorte muss 

der Käse im Reifekeller unterschiedlich lange reifen. Dabei bestimmen bei einigen Standard-Käsesorten gesetzliche 

Vorschriften die Reifezeit. Bei der tage-, wochen- oder monatelange Reifung entwickelt sich das sortentypische 

Aroma. Die Laibe werden regelmäßig gewendet, bestrichen und je nach Sorte gebürstet, gewaschen und gegebenenfalls 

mit Edelschimmel oder Kräutern behandelt. Der Käse erhält so seinen ganz besonderen Charakter. Eine 

bemerkenswerte Vielfalt an köstlichen Käsesorten entsteht. 

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Wie entstehen die Löcher im Käse 

Die Löcher im Käse entstehen durch den Reifeprozess. Bei diesem Prozess entsteht unter anderem CO 2 

. 

Im Anfangsstadium des Milchsäureabbaus bindet sich das CO 2 

mit dem im Käse vorhandenen Wasser bis 

zur Sättigung. 

Danach bildet sich gasförmiges CO 2 

im Käse, das aufgrund der Rindenbildung jedoch nicht entweichen kann. 

Es sammelt sich an den schlecht verwachsenen Stellen im Käseteig und es entstehen Hohlräume, also 

die Löcher im Käse. Die Anzahl und Größe der Löcher ist von der Menge an Bakterien sowie von der 

Lagerung des Käses abhängig. Anhand der Größe, Form und Verteilung der Löcher lässt sich der 

Verlauf der Reifung und somit die Qualität des Käses sehr gut ablesen. Hier sei als Beispiel für 

große Löcher im Käse der Emmentaler genannt. Abweichend vom Emmentaler entstehen 

die kleineren Löcher beispielsweise beim Tilsiter herstellungsbedingt bereits vor der 

Reifung. Der Käse wird in Formen nur leicht angepresst. Im locker geschichteten Käsebruch 

können dann die kleinen Löcher entstehen. 


Kontakt 

Lechtaler Naturkäserei 

Käserei und Milchtrinkstube Sojer 

Haus Nr. 16 

A 6655 Steeg 

Tel. +43(0)5633/5636 

E-Mail: b.sojer@aon.at 

Home: www.kaesereisojer.at 


Geschäft und Milchtrinkstube 

Täglich: 8.00 - 18.00 Uhr 

Sonntags: 8.30 - 18.00 Uhr 

Führungen nach Anmeldung. 

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Damals 

Meine 

Kindheitserinnerungen 

von Richard Planitz 

Aufgewachsen bin ich im Haus 

Dettingerstraße 53, einem schmalen, 

frech dastehenden Haus, in dem 

meine Mutter seit 1950 ein Einzelhandelsgeschäft, 

welches von einem Herrn Treyz 

übernommen wurde, bis 1987 betrieben hat. 

Die Dettingerstraße war jahrhundertelang 

Hauptschlagader, über sie wurden Güter aller 

Art stadtein- und auswärts transportiert. 

In nahezu jedem Haus war und ist bis 

heute ein Geschäft untergebracht. So habe 

ich (Jahrgang 1949) meine Nachbarschaft 

sehr intensiv erlebt und 

erforscht. 1953 kam ich 

in den Traubschen Kindergarten 

zur Schwester 

Lydia und ihrer Kollegin 

Schwester Gertrud. 

Dort war ein riesiger, 

reich verzierter guss eiser 

ner Ofen aufgestellt, 

um den ein richtiger 

Schutzzaun gebaut war, 

damit die Kinder in der 

kalten Jahreszeit dem 

oft glühenden Ungetüm 

nicht zu nahe kamen. In 

der warmen Jahreszeit 

durften wir im Freien 

spielen und im Garten 

stand ein großer Baum, 

um den herum ein Sandkasten 

angelegt war. In 

dem Zeitraum wurde 

die Hindenburgstraße 

repariert und da war eine 

Dampfwalze damit beschäftigt, den Unterbau, 

also die Schottervorlage einzuwalzen. 

Da war natürlich der Sandkasten uninteressant 

und wenn ich hätte können, wäre ich in 

die Dampfwalze hineingeschlüpft. Das hat 

mich schon fasziniert. Auf der anderen Seite 

des Kindergartens, in der Dettingerstraße, 

war die Färberei Geiger angesiedelt. Auf 

deren Anwesen stand ein Kesselhaus mit 

einem aus Backsteinen gemauerten Kamin, 

aus dem regelmäßig schwarzer Rauch quoll. 

Damit war für mich klar, da wo ein Kamin 

Das Bild vom Haus Dettingerstraße 53 in Kirchheim Teck. Leider ist die Postkarte undatiert, 

aber aus meiner Sicht stammt die Aufnahme aus der Zeit zw.1950 bis 1955. 

rauchte, musste auch eine Dampfmaschine 

sein! Und so war es. Wenn nämlich der 

Kindergarten Feierabend machte, ging der 

kleine Richard nicht gleich heim, sondern 

auf die andere Straßenseite und warf durch 

die stets einen Spalt offene Türe einen Blick 

ins Maschinenhaus! Da roch es zuerst nach 

heißem Öl und in der Mitte des hohen, 

gekachelten Raumes stand ein dröhnender 

Dampfmotor, welcher direkt mit einem 

gewaltigen Generator gekuppelt war, um 

die Fabrik mit elektrischer Energie zu versorgen. 

Diese Energie musste ja irgendwo 

herkommen. Des Rätsels Lösung war 

ein Dampfkessel, welcher mit Steinkohle 

beheizt wurde. Diese kam, das fand ich 

schnell heraus, ein- bis zweimal pro Woche 

in zwei vollbeladenen Anhängern dort an. 

Die ganze Geräuschkulisse, zu der auch 

die dumpfen, gewaltigen Töne der Schmiedehämmer 

aus der Flanschenfabrik Weise 

ihren Beitrag leisteten, wurde dominiert 

von einer Zugmaschine, die schon längst 

weltweit verbreitet war: Ein Lanz-Bulldog 

mit über 10 Litern Hubraum von der 

Spedition Karl Schmid mit seinem nach 

oben gerichteten kegelförmigen Auspuffrohr 

zog die schweren Anhänger laut knallend 

die Dettingerstraße hinauf. Dabei klirrten in 

meinem Elternhaus nicht nur die Fensterscheiben, 

sondern auch im Stubenbuffet die 

Gläser und Tassen. Diese Töne sind mir 

bis heute im Gedächtnis. Je nach Wetterlage 

war die im Garten aufgehängte Wäsche 

am nächsten Tag mit kleinen, schwarzen 

Rußflöckchen überzogen, welche aus 

dem Kamin der Färberei 

herübergeweht wurden. 

Das war völlig normal 

und hat niemand gestört. 

Bevor sich am Südbahnhof 

am frühen Morgen der 

Dampfzug in Bewegung 

setzte, wurde ein Signalpfiff 

abgegeben und wenn 

sich der Ton überschlug, 

war schlechtes Wetter 

angesagt. Gegenüber 

meinem Elternhaus war 

der Friseur Maier und 

darunter der Pferdehändler 

und -metzger Strobel, 

dort wurden alte und 

verbrauchte Pferde verar 

beitet. Frau Strobel 

verkaufte in ihrem Laden 

wohlschmeckende 

Erzeugnisse aus Pferdefleisch. 

Friseur wollte ich 

nicht werden, schon eher 

Schmied, weil ich dem Schmied-Eberle und 

dem Schmied-Schlatter recht oft einen Besuch 

abstattete und zuhause Bemerkungen 

machte, ob ich nicht anstatt in die Schule 

gleich zum Schmied-Eberle in die Lehre 

gehen könne! Viele Männer gingen abends 

ins Wirtshaus und zusammen mit meiner 

Mutter beobachtete ich einen Mann, der zu 

später Stunde aus dem Rössle herauskam 

und schwankend auf einen vor unserem 

Haus gepflanzten Vogelbeerbaum zusteuerte, 

um sich dort zu übergeben. Entsetzt 

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Das Bild zeigt die Gesamtansicht von Kirchheim-Teck: etwa in der Mitte die Martinskirche, links 

davon das Rathaus und auf dem Berggipfel befindet sich die Burg Teck. Hinter den 3 Kaminen 

ist die A 8, Stuttgart-München, erkennbar, die 1937 eingeweiht wurde. Heute hat Kirchheim-Teck 

rund 40.000 Einwohner und darf sich seit 1956 „Große Kreisstadt“ nennen. Seit 

1973 gehört Kirchheim zum Landkreis Esslingen. 

öffnete meine Mutter das Fenster und rief 

hinunter: „Ja Herr Heilig, hots nemme 

hoimglangt?“ Darauf derselbe: „Desch blos 

Mooscht!“ Mit einem Eimer Wasser hat 

sie dann den „Most“ samt Zubehör in den 

Kandel geschwenkt. 

In der Ziegelstraße hatte Erich Fiebig, 

der ein lustiger Mann war, eine Scheune 

an ge mietet und handelte mit allem, was ihm 

in die Finger kam. Einmal hatte er einen 

alten Opel P4, der sogar noch lief. Auch mit 

Schnecken hat er gehandelt. An der tiefsten 

Stelle in der Ziegelstraße war die Herrenmühle 

von Christian Ehni am Triebwerkskanal 

angesiedelt. Dort wurde zur Erntezeit 

eine riesige Dreschmaschine aufgestellt, 

welche über eine Transmissions welle, die 

durch das Mauerwerk ins Freie reichte und 

mit einer Riemenscheibe versehen war, per 

Wasserkraft angetrieben wurde. Sobald die 

Maschine in Betrieb war, gab sie einen Ton 

von sich, der sich etwa „huuu“, aber richtig 

laut, anhörte, dabei war sie in eine gewaltige 

Staubwolke eingehüllt. Jetzt war es nicht 

mehr weit zur Firma Ski-Dietrich. Dort 

wurde eine Dampfmaschine betrieben, die 

ich mir auch angesehen habe. Zu meinem 

Erstaunen lief sie annähernd geräuschlos. 

Die Gaisgasse ging ich auch hinunter und 

in der Kunstmühle Röhm war eine Mosterei 

installiert, dort herrschte im Herbst 

Hochbetrieb weil der Apfelmost zu der Zeit 

(um 1955) ein beliebtes und verhältnismäßig 

billiges Getränk war. Nun wieder zurück 

in die Dettinger Straße: Im Haus Nr. 57 

war die Weinstube und Bäckerei Xander 

ansässig, dort wurden seit Generationen 

Schweine gehalten, die mit Speiseresten und 

Tropfbier aus dem Lokal und Bodenmehl 

aus der Backstube gefüttert wurden. Dabei 

gediehen sie prächtig und zur richtigen Zeit 

kam der Metzger-Neuffer, um die Hausschlachtung 

durchzuführen. Der Mann 

verstand offensichtlich sein Handwerk, weil 

mir schon das Brät im Wurstkessel super 

schmeckte. 

Unvergessen bleibt mir auch der „Marquardts-Gottlieb“, 

der mit seiner Automobil-Bandsäge 

den Leuten das Brennholz 

ofengerecht zusägte. Wenn er zum bestellten 

Termin pünktlich erschien, war er ein 

angesehener Mann, der ein gutes Geld verdiente, 

doch leider war er auch ein Freund 

alkoholischer Getränke. An einem schönen 

Morgen fand man ihn in seinem Schärfraum 

stöhnend vor, weil er in die messerscharfen 

Sägebänder hineingefallen war und sich 

das ganze Gesicht zerschnitten hatte. Jetzt 

musste schnell der „Sau-Hoyler“ geholt 

werden, welcher beim Weise schaffte und 

eine Rot-Kreuz-Ausbildung hatte, um den 

Gottlieb zu versorgen. 

Allmählich machte sich jetzt das 

„Wirtschaftswunder“ bemerkbar, welches 

ein erhöhtes Verkehrsaufkommen in der 

Det tingerstraße mit sich brachte und so 

die Kassen aller ansässigen Betriebe und 

Wirtschaften füllte. So kam es, dass die noch 

von vor dem Krieg stammenden Zug- und 

Dampfmaschinen durch modernere Anlagen 

ersetzt werden konnten. Es ging sicht- und 

spürbar aufwärts. Die Auspuffschläge des 

legendären Lanz-Bulldogs und die Pfiffe der 

Dampflokomotive waren verklungen. Eine 

Brezel kostete jetzt 6 Pfennige und für einen 

Haarschnitt beim Friseur-Maier waren 2 

Mark fällig. Man schreibt jetzt das Jahr 1956, 

als ich im April schulpflichtig wurde und in 

die Raunerschule kam. Der Weg dorthin war 

nicht ungefährlich, musste ich doch zweimal 

täglich die jetzt auch stärker befahrene 

Hin denburgstraße überqueren. Ein neues 

Zeitalter wurde nun buchstäblich eingeläutet, 

weil an einem schönen Sommer tag alle 

Schüler der Raunerschule frei bekamen, um 

sich zur Kreuzkirche zu begeben. Da durften 

wir zuschauen, wie die neuen Glocken per 

Seilwinde in den Glockenstuhl hinaufgezogen 

wurden, das war auch sehr beeindruckend 

und somit beende ich diesen Artikel, der 

einen für mich recht interessanten Lebensabschnitt 

darstellt. 

Fotos: Verlag Foto Karsten, München 

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Lebendiges Handwerk

Wie auch aus „Brennholz“ 

Kunst werden kann ... 

von Helmut Harhaus 

Drechsler sind immer auf der Jagd nach dem besonderen Stück 

Holz. Und auch hier spielt die „Mode“ eine große Rolle. 

Mal sind tropische Hölzer „in“, mal tendiert der Geschmack 

mehr zu dezenteren, heimischen Arten. Egal was gerade im Trend 

liegt, jeder Kreativ-Drechsler sucht grundsätzlich die ausgefallenen 

Stücke. Die Kunst liegt ja gerade darin, in Einklang zu bringen, was 

die Natur erschaffen hat und was formgebend auf der Drechselbank 

möglich ist. So entstehen die Holz-Objekte, die eben aus dieser 

Symbiose „Material“ und „Form“ entstanden sind – einzigartig, nicht 

kopier- und nicht reproduzierbar. 

Auf der Kunsthandwerker-Ausstellung der IHK Düsseldorf trafen 

wir den Tischlermeister Josef Kemp und hatten die Gelegenheit, 

seine Objekte, seine Philosophie und auch seine handwerkliche 

Methodik kennenzulernen. Das, was Kemp auf diesem Forum 

präsentierte, hob sich auffallend vom Üblichen ab – ein Grund, 

näher hinzusehen. Und da Kemp sich weniger als „Künstler“, mehr 

als „Handwerker“ sieht, machte er auch kein Geheimnis daraus, 

wie seine Werke entstanden sind. Ein Besuch in seiner Werkstatt 

war sehr interessant und könnte sicherlich manchem Hinweise und 

Motivationen vermitteln. 

Die Kemp-Philosophie 

Sie ist eigentlich ganz einfach: „Nehmen, was die Natur geschaffen 

hat und die Form den Gegebenheiten anpassen“. Er suchte also 

nicht nach Hölzern, die in völlig anderen Hemisphären gewachsen 

sind, er sucht mit offenen Augen in heimischer Natur, was diese 

hervorgebracht hat. Es sind auch nicht die edlen, geraden, glatten 

oder ebenmäßigen Stücke, die ihn reizen; vielmehr haben es ihm die 

„Sonderlinge“ angetan. Hölzer, die kein Tischler zur Herstellung 

von Möbeln oder Innenausbau verwenden könnte, kein Drechsler 

für Gebrauchsgegenstände aussuchen würde. Zum Teil wählt Kemp 

nun wirklich Hölzer für seine Arbeit aus, die üblicherweise im Ofen 

enden würden ... 

Aus Astgabeln werden Vasen, aus wurmstichigen Obstbaumhölzern 

werden Becher und Holz mit Stockflecken mutiert zu schmuckvollen 

Schalen. Natürlich gilt auch hier die Regel, dass das Holz alt sein 

muss, gut abgelagert und der Feuchtigkeitsgehalt unter 8 % liegen 

soll. Nur in besonderen Fällen wird „grünes“ Holz verwendet, wenn 

die dann einsetzende Holz-Eigendynamik – Reißen, Verwinden, 

Schrumpfen – zum wesentlichen Teil des Objektes werden soll. 

Wenn der Klotz bearbeitet wird, ist natürlich der Wurm längst aus 

dem Holz ausgezogen. Und auch die stockige Buche ist in einem 

Stadium, in dem die stockigen Partien noch genügend Festigkeit 

haben und noch nicht schwammig und bröselig sind, der Pilzbefall 

jedoch schon seine Arbeit aufgenommen und für eine flammende 

Marmorierung gesorgt hat. Solches Holz – üblicherweise mit 

Mißachtung bedacht – hat in der Kemp’schen Werkstatt eine echte 

Chance. Schauen wir dem Meister einmal über die Schulter: 

Vom Klotz zur Schale 

Wände sieht man in der Werkstatt kaum, denn rundum stehen 

Regale davor, in denen sich Holz stapelt. Wie die Flaschen im 

Weinkeller auf das „Gut-werden“ warten, so warten hier die unterschiedlichen 

Hölzer auf ihre Bestimmung: Material genug, um Ideen 

zu Objekten werden zu lassen. Und auch dieses „Werden“ drängt uns 

in seiner anfänglichen Banalität den Vergleich zum Wein auf. Mit 

nackten Füßen stampfte man die Trauben zu Matsch, um daraus 

so manchen edlen Tropfen zu machen. Mit Kettensäge, Bandsäge 

oder ähnlichem rückt man dem Stamm zuleibe, um daraus ein edles 

Holzgefäß entstehen zu lassen ... 

Erster Schritt: Rund muss es werden. Natürlich hat der Drechsler 

schon die grobe Form im Kopf, wenn er zum Holzklotz greift. Im 

Gegensatz zum Bildhauer, der alles ausschließlich manuell bearbeitet, 

nutzt der Drechsler die Rotation, damit ist die Symmetrie der 

Formgebung vorgegeben. Das Holz muss also aufspannbar sein, 

was eine grobe Vorbereitung erfordert. Je besser der Holzklotz 

auf die runde Form vorbereitet wird, desto sauberer läuft er auf 

der Maschine, ohne durch massive Unwucht in Schwingung zu 

geraten oder gar von der Maschine zu fliegen (= Lebensgefahr!). 

Mit einer einfachen, aber sinnvolle Vorrichtung auf der Bandsäge, 

bringt man den Klotz auf annähernd gleichen Radius. Auf dem 

Sägetisch, geführt durch die Längsnuten, liegt ein Brett mit einem 

Zapfen. Der Holzklotz wird mittig mit einer Bohrung versehen. Mit 

dieser Bohrung zentriert sich der Klotz auf dem Brett und kann auf 

dem Brett horizontal gedreht werden, wobei der Abstand Zapfen/ 

Bohrung zum Sägeblatt immer gleich bleibt. So werden die Ecken 

des Klotzes abgesägt, Segment für Segment, bis der Rohling eine 

annähernd runde Form hat und gleiche Radien aufweist. 

Dann kann der Rohling auf der Drechselbank aufgespannt werden. 

In diesem Fall – und das ist für nahezu alle Hohlformen anwendbar 

– ist die Spindel der Drechselbank mit einem soliden Schraubenfutter 

(wie: Holzgewinde/Stockschraube) ausgestattet. Um genügend 

Stabilität zu haben, das Werkstück auch noch im unrunden – also 

ungewuchtetem – Zustand tragen zu können, sollte die Holzgewindeaufnahme 

nicht unter 10 mm Durchmesser und 50 mm Länge 

liegen. Das Werkstück wird nun aufgeschraubt und ist automatisch 

vorzentriert und grob gewuchtet. Das, was nun bearbeitet wird, ist 

die Außenform des Objekts. Also muß man sich nun schon mit der 

Form explizid auseinandersetzen, die Form den Materialgegebenheiten 

anpassen. 

Sehr praktisch, wenn die Maschine stufenlos in der Drehzahl 

regelbar ist und auch bei langsamen Drehzahlen das volle Drehmoment 

entwickelt. Empfehlenswert also der Drehstromantrieb mit 

Phasenanschnittsteuerung. Eine langsame, angepasste Drehzahl 

ist in dieser Bearbeitungs-Phase wichtig, denn so lässt sich exakt 

die Drehzahl finden, in der das Werkstück noch nicht durch die 

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Unwucht die Drechselbank ins Schütteln bringt. Mit der Schrupp- 

Röhre (siehe: Bemerkungen zu Werkzeugen) wird nun der Holzklotz 

auf die gewünschte Form grob bearbeitet. Dieser Arbeits schritt 

ist Gefühlssache. Der lange Griff des Werkzeugs bietet gute Handhabung 

und Führung, denn besonders im Anfang, wenn der Klotz 

noch die Säge-Kanten aufweist, ruckelt es doch erheblich – also gut 

festhalten und kraftvoll führen! 

Der Anstellwinkel des Werkzeugs zum Holz ist ausschlaggebend 

für die erzielte Oberflächengüte des Werkstücks. Man braucht nicht 

eine Vielzahl von Drechselbeiteln, Drehröhren oder Hohlmeißel – im 

Minimalfall reicht eine Röhre, wie hier demonstriert. Führt man die 

Röhre in einem größeren Winkel ans Holz, ist die Spanabnahme 

größer und grober – das Schruppen mit großer Materialabnahme 

ist schnell erledigt. Wenn man dann die Röhre – siehe Skizze – in 

kleinerem Winkel ansetzt, schneidet der Stahl dünnere Späne. 

Die Materialabnahme wird geringer und die Oberfläche glatter. 

Im Extremfall setzt man die Röhre so flach an, daß der „Popo“ des 

Anschliffs (Freiwinkel) auf dem Holz flächig aufliegt (es erfolgt keine 

Materialabnahme) und neigt dann den Stahl nur wenige Grad vom 

Holz weg, der Stahl schabt mehr als er schneidet, so erzielt man eine 

Oberfläche „wie geschliffen“. Letzter Arbeitsgang ist das Anstechen 

der Aufnahme für die Innenbearbeitung. 

Übung macht den Meister – besonders beim 

Drechseln ist das Gefühl in den Händen des 

Meisters gefragt! 

Ist die Außenform gefertigt, muss umgespannt werden. Jetzt kommt 

ein wesentlicher Unterschied des „Drechselns“ zum „Drehen“: Die 

Materialfestigkeit. Beim Drehen wird erstlinig Metall verarbeitet. 

Metalle sind – von Stahl bis Alu – erheblich druckfester als Hölzer. 

Daher lassen sich Werkstücke aus Metall problemlos in einem Dreibackenfutter 

spannen, das Spannen erfolgt auf recht kleiner Fläche 

– fast punktförmig. Das ist bei Holz nicht möglich. Die punktförmige 

Belastung beim Spannen mit Dreibackenfutter verursacht 

„Beulen“ im Holz, das Material gibt unter dem Spanndruck nach. Ist 

die Spannfläche nur knapp bemessen, gibt Holz sogar soweit nach, 

dass das Werkstück bei kleinster Belastung „steigen geht“, d.h. aus 

dem Futter fliegt. Ganz wichtig also, daß Holz immer großflächig 

gespannt wird. Dafür gibt es spezielle Spannvorrichtungen, die auf 

das übliche Spindelgewinde von M33 aufgeschraubt werden können. 

Flanschartig umfassen sie das Werkstück und spannen auf dem 

ge sam ten Umfang. Außerdem spannen sie mit leichter Hinterschneidung 

(= Schwalbenschwanz-Zapfen) und halten so auch weiche Hölzer 

sicher und fest. Ein solches Spannwerkzeug verlangt natürlich 

einen exakten, ihm angepassten Bund. Dieser muss bei der Herstellung 

der Außenform als letztes mit angestochen werden. 

Nun wird also das Werkstück von der Spindel genommen, die 

Aufnahme mit der Holzschraube wird gegen den Flanschteller 

ausgetauscht und das Werkzeug in der Spannvorrichtung aufgenommen 

– dabei gut festziehen und fixieren! Beim Drechseln haben wir 

es in der Regel mit Werkstücken großen Durchmessers zu tun – da 

treten gewaltige Kräfte in Form von exzentrischen Unwuchten oder 

auch Hebelkräfte durch das Ansetzen des Werkzeugs auf. Und ein 

Werkstück, das sich selbstständig macht, ist höchst bedenklich! 

Das gleiche Vorgehen gilt auch für die Außenbearbeitung: Schruppen, 

Schlichten und gefühlvoll auf Form bringen. Jetzt ist natürlich 

darauf zu achten, das die Wandstärke/Materialstärke gleichförmig 

bleibt. Die Wandstärke kann ein erfahrener Drechsler mit Daumen 

und Mittelfinger abtasten – dem Anfänger würde ich schon lieber 

einen Dickentaster empfehlen. Natürlich ist die Wandstärke auch 

ein Ausdrucksmittel, das das Objekt beeinflusst, sie ist aber auch 

der materialbedingten Statik unterworfen. Zu dünne Wandung bei 

trockenem Holz neigt zum Reißen bei der Eigendynamik durch 

trockene / feuchte Umgebung. Beim Nassholzdrechseln wählt man 

24

gerne dünne Wandungen, damit sich die Spannungen ausgleichen 

können. Dicke Wandung erzeugt eher einen klobigen, schweren 

Gesamteindruck ohne Leichtigkeit und Eleganz. Die Kunst ist der 

Kompromiss! 

Nächster wichtiger Arbeitsschritt ist die Oberflächenbearbeitung. 

Beim Drechseln, wie beim Schreinern im allgemeinen, gilt, dass in 

die Oberflächenbearbeitung in etwa die gleiche Zeit investiert werden 

sollte, wie für den „Rohbau“. Zu deutsch: Schleifen ist angesagt. Die 

gedrechselte Rotationsform erlaubt auch das maschinelle Schleifen. 

Passende Schleifteller, Ronden oder andere Aufnahmen werden in 

eine Bohrmaschine gespannt und damit gefühlvoll die Oberfläche 

vergütet. Dabei muss – wichtig(!) – das Schleifwerkzeug entgegen 

der Drehbewegung des Werkstücks auf der Drechselbank rotieren. 

Das bei der Holzbearbeitung übliche Procedere gilt auch hier: von 

mittleren Schleifkörnungen (100er) zu feinen Körnungen (bis 300er) 

verwenden. Zwischendurch das Holz anfeuchten, damit sich die 

Fa sern aufstellen und so durch Feinschleifen abnehmbar werden. 

Statt mit Wasser anzufeuchten, kann man bei Objekten, die nicht 

lackiert werden sollen, auch gleich das geeignete Holzöl auftragen. 

So wiederholen sich die Arbeitsgänge: Ölen (anfeuchten), schleifen 

mit immer feinerer Körnung in 5 bis 10 Durchläufen, bis die Sensorik 

unseres Sinnesorgan Fingerkuppe das gewünschte „gut“ signalisiert. 

Fotos: Helmut Harhaus 

Kontakt 

Josef Kemp 

Holzemer Str. 4 

53343 Wachtberg-Villip 

Tel.: +49(0)9228/321274 

E-Mail: Info@DrehArtKemp.de 

Internet: http://www.drehartkemp.de 

Spezialisierte Werkzeughersteller/ 

-händler sind z.B. 

„CHWO“ 

Carl Heidtmann Werkzeuge GmbH 

Langenhaus 37 

42369 Wuppertal 

Tel.: +49(0)202/4698626 

www.carl-heidtmann.de 

„Kirschen“ 

Wilh. Schmitt & Co 

Postfach 130428 

42819 Remscheid 

Tel.: +49(0)2191/7820410 

www.kirschen.de 

„dns“ 

Drechselstube Neckarsteinach 

Finkenweg 11 

69239 Neckarsteinach 

Tel.: +49(0)6229/2047 

www.drechselkurse.de 

Werkzeuge 

Drechseln ist eine Art der Formgebung 

durch Spanabnahme. Und wie bei 

jeder spanenden Materialabnahme ist 

geeignetes und scharfes Werkzeug von 

größter Wichtigkeit. Die Werkzeughersteller 

bieten dazu spezielle Meißel / 

Beitel an, die – im Gegensatz zum Bildhauerwerkzeug 

– mit auffallend langen 

Heften ausgerüstet sind. Das ist wichtig, 

denn so hat man das Werkzeug besser 

im Griff und kann es präziser führen. 

Ein langes Heft ist eben auch ein langer 

Hebelarm. Man sollte also nicht mit dem 

Stechbeitel der Schreiner und Zimmerleute 

an die Drechselbank treten. 

Neben der Handhabung ist das Material 

des Werkzeugs von großer Wichtigkeit 

– denn Stahl ist nicht gleich Stahl! Gutes 

Schneidwerkzeug ist von Hand geschmiedet, 

geformt und geschliffen und 

besteht aus einer kohlenstoffhaltigen 

Stahllegierung. Es wird dabei unterschieden: 

zum einen der hochkohlenstoffhaltige 

Werk zeugstahl für weiche Hölzer 

oder nur gelegentliche Nutzung und 

zum anderen der hochwertige HSS-Stahl 

(Hochleistungsschnellschnittstahl) mit 

ca. 2,06 % Kohlenstoffgehalt und bis zu 

30% Legierungszusätzen wie Kobalt, 

Wolfram, Molybdän, Nickel, Vanadium 

oder Titan zur Bearbeitung von besonders 

harten Hölzern und verbesserter 

die Standzeit im Dauereinsatz. 

Zum Drechseln werden Werkzeuge in 

unterschiedlichen Formen angeboten, 

gängig sind die hohlförmigen Schalenröhren 

und die Spindelröhren. Die 

Schalenröhren sind besonders zum 

Schruppen (für große Materialabnahme) 

und zum Arbeiten in tiefen Hohlformen, 

also mit großem Abstand von Auflage 

zum Schnitt, geeignet. Ein flacheres Profil 

weisen die Drechselröhren auf, die in 

einem breiten Größensortiment (von ca. 

8 mm bis 40 mm Breite) zu haben sind 

und wohl zu den vielseitigsten Werkzeugen 

gehören. 

Zur Formgebung von Profilen gibt es 

Sonderdrehmeißel mit geraden Schneiden, 

mit ellipsenförmigen, konischen 

oder dreikantförmigen Schneiden, die 

beidseitig angeschliffen sind. Spezielle 

Ausdrehstähle zum Innenausdrehen von 

Schalen, Hinterschnitte etc. runden das 

Werkzeugprogramm ab. 

Es reicht aber nicht, sich eine Sammlung 

von Stählen anzuschaffen, zwingend 

gehören auch die passende Schärfmittel 

dazu. Im Regelfall wird man auf Abziehsteine 

zurückgreifen, arbeitet man 

viel mit dem Werkzeug, kann man auch 

Schleifmaschinen mit passenden Scheiben 

einsetzen. Die Pflege des Werkzeugs 

ist entscheidend für den Erfolg und die 

Qualität. Nur flammscharfe Werkzeuge 

sind brauchbar! Der Test zeigt, was vom 

Werkzeug zu halten ist: Ein zwischen 

Daumen und Zeigefinger gehaltenes 

Haar muss mit dem Drechselstahl mit 

einem Schnitt gekappt sein – nur so 

geht’s! 

25


Geigenbau in Mittenwald 

Die bedeutende Instrumentensammlung zeigt Meisterwerke 

der Familie Klotz und anderer berühmter Mittenwalder Geivon 

Klaus-Uwe Hölscher 

Kunsthandwerk früher und heute 

Die Marktgemeinde Mittenwald (7000 Einwohner) liegt am 

Fuße des Karwendelmassivs (2385 Meter) zwischen Garmisch-Partenkirchen 

in Oberbayern und Innsbruck in Tirol. 

Noch heute spielt im Ort neben dem Fremdenverkehr der 

Instrumentenbau eine wichtige Rolle. Insgesamt neun Geigenbaumeister 

üben mit ihren Firmen als Familienbetriebe 

ihr Handwerk bzw. Kunstgewerbe aus. Außerdem gibt es 

in Mittenwald zwei Zupfinstrumentenbaumeister und drei 

Firmen, die als Werkstoff für den Instrumentenbau Tonholz 

anbieten. Somit ist es auch heute noch durchaus faszinierend 

und lehrreich zugleich, den Kunsthandwerkern bei ihrer Arbeit 

zuzuschauen. 

Wie kam jedoch die Kunst des Geigenbaus nach Mittenwald? 

Dazu muss man einige Jahrhunderte in die Geschichte des Ortes 

zurückblicken. An die Besiedlung durch die Römer erinnert 

noch heute die Porta Claudia bei Scharnitz südlich von Mittenwald. 

Zwischen 1096 und 1098 wird Mittenwald erstmals 

in Urkunden erwähnt. Es gehörte zur Grafschaft Werdenfels 

und zum Hochstift Freising. 1305 wird Mittenwald erstmals als 

Markt bezeichnet und profitiert von seiner günstigen Lage an 

der transalpinen Handelsstraße. 

Matthias Klotz als Begründer 

Um 1685 begründete Matthias Klotz (1653 - 1743) als Lauten- 

und Geigenmacher den Instrumentenbau in seiner Heimatgemeinde 

Mittenwald. Er erlernte das Handwerk eines 

Lautenmachers wohl in einer Werkstatt, die in der Füssener 

Lautenbau-Tradition stand. Anschließend verbrachte er von 

1672 bis 1678 in Padua seine Gesellenjahre. Nach seiner Rückkehr 

nach Mittenwald eröffnete Matthias Klotz um den Jahreswechsel 

1685/86 eine eigene Werkstatt und wurde so zum 

Begründer des Mittenwalder Geigenbaus. 

Seine Instrumente orientierten sich an dem großen Vorbild 

Jacob Stainer (um 1617 - 1683), der den barocken Geigenbau 

in Süddeutschland verkörperte. In der Werkstatt des Matthias 

Klotz erhielten drei seiner Söhne und mehrere andere Mittenwalder 

ihre Ausbildung im Instrumentenbau. Sebastian Klotz 

(1696 - 1775), der älteste Sohn des Matthias Klotz, prägte mit 

seinem Klotz-Modell, das stilistisch den Vorbildern Amatis und 

Stainers folgt, den Mittenwalder Geigenbau lange Zeit über das 

18. Jahrhundert hinaus. 

Matthias Klotz und seine Söhne waren nicht nur die ersten 

Instrumentenbauer in Mittenwald, ihre Familie gehört auch 

zahlenmäßig zu den großen Geigenmacher-Dynastien. In acht 

Generationen gingen daraus bis in die Gegenwart mehr als 25 

Instrumentenbauer hervor. 

Schon im Verlauf des 18. Jahrhunderts entwickelte sich in Mittenwald 

ein arbeitsteiliges, aber enges Zusammenwirken von 

Handwerk und Handel. Der Geigenbauer stellte vor Ort Geigen 

her und der Geigenhändler verkaufte sie auf auswärtigen 

Märkten in ganz Europa. Sobald ein Händler über den Vertrieb 

hinaus die unternehmerische Initiative übernahm, Bestellungen 

besorgte und den Handwerker in eigener Verantwortung 

produzieren ließ, entstand ein Verlag. Dieses System, das bei 

Zeitschriften, Büchern oder auch beim Bier bekannt ist, war 

auch bei Geigen ebenso verbreitet. 

Mit dem Ende der Barockzeit ging die Nachfrage nach Geigen 

allgemein zurück und die Mittenwalder Produktion schrumpfte. 

Um dem Rückgang Einhalt zu gebieten, veranlasste die 

bayerische Regierung unter König Maximilian II. im Jahre 1853 

die Initiative zur Gründung der Mittenwalder Geigenbauschule, 

die noch heute besteht. Mit der Einführung des Grammophons, 

des Kinos und Rundfunks war im frühen 20. Jahrhundert die 

Nachfrage nach Geigen wiederum rückläufig. Das Mittenwalder 

Traditionshandwerk erlebte jedoch einen neuen Aufschwung, 

indem es sich auf den individuellen Kunstgeigenbau konzentrierte. 

An der Südseite der Mittenwalder Pfarrkirche St. Peter und 

Paul, 1749 im schmuckvollen, aber nicht überladenen Barockstil 

erbaut, befindet sich ein Denkmal mit der Darstellung 

des Geigenbauers Matthias Klotz. Von hier sind es nur wenige 

Schritte um den Chor der Pfarrkirche und man gelangt in die 

Ballenhausgasse zum Geigenbaumuseum Mittenwald, das 

1930 gegründet wurde. Hier werden Mittenwalder Ortsgeschichte 

und der Alltag des Geigenmacher-Handwerks 

lebendig: Holzproben zum Fühlen, Lacke zum Riechen, Musik 

zum Hören und historische Filme zum Anschauen. Die Schauwerkstatt 

gibt Einblick in den Arbeitsplatz eines Mittenwalder 

Geigenbauers des 19. Jahrhunderts und wird bei Führungen mit 

Leben erfüllt. 

26

Schmuckvolles Hinweisschild am Geigenbaumuseum in der Ballenhausgasse 

Zwei kleine Bassgeigen: links von 1920; rechts um 

1800 im Geigenbaumuseum Arbeitsplatz des Geigenbaumeisters im Geigenbaumuseum 

27

genbauer. Aber auch Violoncelli, Kontrabässe, 

Gamben und Violen d`Amore, Gitarren und 

Zithern werden im Museum präsentiert. Sogar 

Wolfgang Amadeus Mozart (1756 - 1791) spielte 

eine Geige aus der Werkstatt von Sebastian 

Klotz, der die herausragende Persönlichkeit des 

Mittenwalder barocken Geigenbaus war. In einer 

Vitrine im Obergeschoss des Geigenbaumuseums 

sind autographe Notenhandschriften von 

Mozart mit kolorierten Zeichnungen ausgestellt. 

Griffbrett 

Schemazeichnung einer Geige 

Wirbel 

Wirbelkasten 

Griffbrett 

Schnecke 

Hals 

Viele Arbeitsschritte notwendig 

Der Bau einer Geige soll hier nur in den wesentlichen 

Arbeitsschritten beschrieben werden. 

Das Holz sollte ungefähr 15 Jahre optimal 

gelagert sein. Einige Geigenbauer achten darauf, 

nur Holz einzukaufen und zu verarbeiten, das 

zur richtigen Mondphase geschlagen wurde. Für 

die Decke einer Geige verwendet man Fichte, 

Ahorn für den Boden, die Zargen und den Hals. 

Ebenholz wird für das Griffbrett, die Wirbel und 

den Saitenhalter verwendet. Die Instrumente 

werden über eine Innenform gebaut, an die 

sechs Fichtenklötze angeleimt werden: einen 

Ober- und einen Unterklotz sowie vier Eckklötze. 

Dann wird die endgültige Form der Klötze 

mit einer Schablone aufgezeichnet und mit 

einem speziellen Eisen gestochen. 

Einlage 

Schall- 

Steg 

Decke 

-löcher 

Seitenhalter 

Untersattel 

Zarge 

Boden 

Stimmstock 

Die Zargen werden auf die richtige Stärke gehobelt, 

um ein heißes Biegeeisen in die gewünschte 

Form gebogen und an die Form geleimt. 

Mit Hilfe des fertigen Zargenkranzes werden die 

genauen Umrisse des Bodens und der Decke 

festgelegt. Der Umriss wird jetzt ausgesägt, die 

Wölbung grob abgestochen und später glatt gehobelt. 

Mit speziellen Ziehklingen werden Boden 

und Decke fertig geputzt. Die Innenwölbung des 

Bodens und der Decke wird genauso wie außen 

bearbeitet und geglättet. 

Die Stärke des Resonanzbodens ist abhängig 

von der Härte des Holzes. Jetzt wird der Boden 

auf den Zargenkranz geleimt, die Klötze vorsichtig 

gelöst und die Innenform herausgenommen. 

Nun schneidet man in die Decke die 

F-Löcher, danach wird der Bassbalken 

eingepasst und eingeleimt. Der Korpus wird 

geschlossen durch Aufleimen der Decke auf 

die Zargen. Die letzten Arbeiten am Korpus sind 

das Einleimen der Einlage und das Fertigstellen 

des Randes. Die Einlagen, zwei Ebenholzspäne 

und in der Mitte ein Ahornspan, werden wie eine 

Intarsie eingelegt. Ihr schöner Verlauf ist nicht 

nur Zierde, sondern schützt das Instrument vor 

Rissen. 

„Weiße Geige“ noch unlackiert 

Anschließend wird das Modell des Halses auf 

einen glatten Block Ahorn gezeichnet. Er wird 

Kinnhalter 

Draufsicht 

Seitenansicht 

ausgesägt und mit speziellen Eisen zur Schnecke geschnitzt. 

Eine Aussparung wird in den Oberklotz des Korpus geschnitten 

und der Hals aufgeleimt. Das Ebenholz-Griffbrett wird in Form 

gehobelt und aufgepasst. Somit erhalten wir die „weiße Geige“. 

Das Instrument wird jetzt mit Öl- oder Spirituslack, der nach 

einem eigenen Rezept gemischt ist, mehrfach lackiert. Vor Verschmutzung 

und Feuchtigkeit schützen, schön aussehen und 

die Schwingungen nicht behindern, das sind die Anforderungen 

an einen guten Lack. Gemischt aus verschiedenen Harzen, in Öl 

oder Spiritus gelöst, wird in drei bis zwölf Anstrichen der Lack 

mit dem Pinsel auf die Geige gebracht und nach einer Trocknungszeit 

glatt poliert. Wirbel, Stimmstock und Steg werden 

angepasst. Die letzte Arbeit ist das Aufziehen und Stimmen der 

Saiten, die früher aus Schafdarm bestanden, heute aus metallumsponnenem 

Nylon. Nach all diesen recht zeitaufwändigen 

Arbeitsgängen erhält man die spielfertige Geige. 

Im Geigenbaumuseum finden zwar auch Vorführungen statt, 

aber noch realistischer sind die Arbeitsschritte in einem produzierenden 

Betrieb. Obwohl mein Besuch bei einem Mittenwalder 

Geigenbauer spontan und ohne Voranmeldung stattfand, 

hatte ich Gelegenheit, bei der Arbeit zuzuschauen und 

Fragen zu stellen. Die Firma besteht mittlerweile in der dritten 

Generation, besitzt ein umfangreiches Tonholzlager, mehrere 

Arbeitsräume und einen einladenden Präsentationsraum mit 

einem reichhaltigen Angebot an erlesenen Instrumenten: Violinen, 

Bratschen und Cellis warten auf anspruchsvolle Kunden. 

28

Geigen-Stillleben: markant die Schalllöcher 

Ein Geigenbauer bei der Arbeit in der Firma Leonhardt 

Der gute Ton beginnt beim Holz 

Präsentation der fertigen Saiteninstrumente bei der 

Firma Rainer W. Leonhardt 

Die gastliche Firma stellte mir eine geschmackvolle Broschüre 

zur Verfügung. Darin heißt es über den Inhaber: „Das Geigenbauhandwerk 

erlernte ich an der Fachschule für Geigenbau in 

Mittenwald. Nachdem ich 1983 die Gesellenprüfung erfolgreich 

absolvierte, folgten mehrere Gesellenjahre bei verschiedenen 

namhaften Bogen- und Geigenbaumeistern. Hier konnte ich 

meine Kenntnisse in Neubau, Reparatur, klanglicher Justierung, 

Bogenbau und Bogenreparatur erweitern. 1990 legte ich 

mit Erfolg die Meisterprüfung bei der Handwerkskammer in 

München ab – erfreulicherweise sogar als Innungssieger.“ 

Ein weiteres Kapitel der Broschüre trägt die Überschrift: „Der 

gute Ton beginnt beim Holz: Für meine Instrumente verwende 

ich ausschließlich alt abgelagerte, naturgetrocknete Fichtenund 

Ahornhölzer aus einheimischen Wäldern sowie aus 

Bosnien, Österreich und Italien. Freunde vergleichen unser 

Holzlager oft mit einem französischen Weingut – aus gutem 

Grund, denn auch Tonholz muss in Ruhe reifen – genauso wie 

ein alter Bordeaux.“ 

Jede Geige ist ein individuelles Kunstwerk, so dass man über 

Preise eigentlich gar nicht sprechen mag. Aber auch ein Laie 

kann in etwa ausrechnen, was ein komplettes Instrument 

kosten dürfte. Bei ungefähr 150 Arbeitsstunden inklusive Lackieren 

und Materialkosten für Tonholz und Besaitung können 

sicherlich schnell 8.000 bis 10. 000 Euro zusammenkommen. 

Der Preis für Sonderanfertigungen wie zum Beispiel Löwen- 

29

kopf-Schnitzereien, 7/8 Größe, Intarsien aller Art, ausgefallene 

Lackfarben oder Holzmaserungen dürfte dann noch wesentlich 

höher anzusetzen sein. Für den Liebhaber erlesener Streichinstrumente 

sicherlich keine Überraschung! 

Im Juni 2014 findet wieder der internationale Geigenbau-Wettbewerb 

in Mittenwald statt. Meister ihres Fachs aus aller Welt 

treffen sich hier an der „Wiege des Geigenbaus“. Das Rahmenprogramm 

mit öffentlicher Klangprobe, Vorträgen, Konzerten 

und Instrumenten-Ausstellung findet nicht nur bei Fachleuten 

und Insidern immer größeren Anklang. 

Verschiedene Geigen-Exponate im Geigenbaumuseum Mittenwald 

Geigen in Sprichwörtern, 

Redensarten, Liedern und Literatur 

◆ Bittet man jemanden, spontan ein Musikinstrument zu 

nennen, erhält man in der Regel „Geige“ als Antwort. Das 

zeigt, wie tief dies Instrument im allgemeinen Bewusstsein 

verankert ist. 

◆ Bekannt ist die Redewendung „die erste Geige spielen“. 

Jemand will eine führende Rolle spielen bzw. tonangebend 

sein. Wer will dann schon „die zweite Geige spielen“, d.h. 

eine untergeordnete Rolle spielen oder gar nebensächlich 

sein? 

◆ Besser ist dann schon, wenn „einem der Himmel voller 

Geigen hängt“! Dann ist man überaus glücklich und sieht 

erwartungsvoll in die Zukunft. 

◆ Weniger angenehm dürfte es sein, wenn man „nach 

jemandes Geige tanzen muss“ oder „die Meinung gegeigt 

bekommt“ oder man „etwas vergeigt hat“. Dann wäre der 

totale Misserfolg zu beklagen. 

◆ Wer „zart besaitet“ ist, ist empfindsam und sensibel. 

Bei ihm sollte man vorsichtig sein, „andere bzw. strengere 

Saiten aufzuziehen“. Wahrscheinlich ist in diesem Falle 

das strenge Vorgehen gar nicht erforderlich. 

◆ Folgender Vers eines alten Kinderliedes bezieht sich auf 

die Geige: „Fiedelhänschen, geig` einmal, unser Kind will 

tanzen, hat ein buntes Röcklein an, rundherum mit 

Fransen.“ 

◆ Friedrich Schiller lässt in seinem Trauerspiel „Kabale und 

Liebe“ den bürgerlichen Hofmusikus Miller heftig toben. 

Er ist erbost über die Naivität seiner Frau, die sich von 

der Welt des Adels blenden lässt und nicht wahrhaben 

will, dass ihre Tochter Luise eines Tages das unschuldige 

Opfer sein könnte. Miller (aufgebracht, springt nach seiner 

Geige): „Willst du dein Maul halten? Willst das Violoncello 

am Hirnkasten wissen? … Marsch du, in deine Küche.“ 

(1. Akt, 2. Szene) 

◆ Zu den berühmtesten Geigenbauern dürften die Stradivari 

zählen. Antonio Stradivarius (1644 - 1737) war der Schüler 

von Nicola Amati (1596 - 1684) und baute mit seinen 

Söhnen Francesco und Omobono die höchst vollendeten 

Cremoneser Geigen, Bratschen und Celli. 

Geigenbaumeister Anton Maller beim Lackieren einer Geige 

Kontakt 

Fotos: Klaus-Uwe Hölscher 

Infos unter: www.geigenbauwettbewerb-mittenwald.de 

Der Dank des Verfassers für die freundliche Bereitstellung 

von Informationen gilt: 

Geigenbaumuseum Mittenwald 

Ballenhausgasse 3 

82481 Mittenwald 

Tel. +49(0)8823/2511 

Homepage: www.geigenbaumuseum-mittenwald.de 

E-Mail: geigenbaumuseum@markt-mittenwald.de 

Rainer W. Leonhardt 

Geigenbaumeister 

Mühlenweg 53 


Tel. +49(0)8823/8010 

Fax +49(0)8823/2079 

Homepage: www.violin-leonhardt.de 

E-Mail: leonhardt@mittenwald.de 

Anton Maller Geigenbaumeister 

Stainergasse 14 


Tel. +49(0)8823/5865 

Fax: +49(0)8823/5871 

Homepage: www.violin-maller.de 

E-Mail: info@maller.de 

30

Damals 

Kinder und die alten 

Handwerke 

von Christian Schwarzer 

Schon als Kinder kamen wir mit den alten Handwerken in 

Berührung. Wir lebten in einem kleinen Bauerndorf bei 

Cuxhaven an der Nordsee und stromerten in unserer Freizeit 

oder in den Ferien überall herum und suchten nach „Sachen“ die 

wir „organisieren“ konnten. Dabei kamen wir an der Schmiede 

unseres Dorfes vorbei und schauten stundenlang zu, wie ein Pferd 

beschlagen wurde. Ich werde niemals 

den Geruch nach verbranntem Horn 

vergessen, der entstand, wenn das 

glühende Hufeisen kurz an den Huf 

des Pferdes gepresst wurde um es 

genau anzupassen und die Nagellöcher 

auf dem Huf zu markieren. Eine kleine 

Rauchwolke stieg jedes Mal auf und 

wir warteten gespannt, ob das Pferd 

vielleicht ausschlagen würde. Aber es 

tat nichts dergleichen. Offensichtlich 

verspürte es keinen Schmerz. Dann 

wurde das Eisen mit speziellen Hufnägeln 

angenagelt. Auch hier schien 

das Pferd nichts zu spüren. Danach 

wurden die Spitzen einiger Nägel, die 

an der Oberseite des Hufes heraus 

schauten, abgekniffen und der überstehende 

Rest mit ein paar Hammerschlägen 

im Huf versenkt. Dann griff 

der Schmied nach einem schwarzen 

Topf, nahm einen Pinsel heraus und strich den fertigen Huf schwarz 

an. Das neu „besohlte“ Pferd setzte vorsichtig seinen Huf auf und 

scharrte ein paarmal, wechselte sein Standbein und hob den anderen 

Huf. Ich bewunderte die Schmiede für ihr Können und ihren Mut, 

denn ich wusste aus Erfahrung, dass ein Pferd auch schon mal kräftig 

ausschlagen kann. 

Ein weiteres großes Ereignis war die Herstellung eines hölzernen 

Wagenrades. Hier schaute ich so gebannt zu, dass der Schmied oder 

einer seiner Gesellen mich immer wieder wegscheuchen musste. 

Ich ließ mich aber nicht vertreiben und kann heute noch, einige 

Jahrzehnte später, jeden Handgriff der schwitzenden Männer beschreiben. 

Das hölzerne Rad war vom Wagner geliefert worden und 

stand fertig zusammengesteckt neben dem großen Tor der Schmiede. 

Heute weiß ich, dass die einzelnen Teile aus Rüster (Ulme) 

gefertigt wurden. Es bestand aus der Nabe, etwa einem Dutzend 

Speichen und vier oder fünf Felgenteilen. Die Schmiede nahmen das 

Rad auf und legten es vorsichtig waagerecht auf eine Vorrichtung, 

die das Rad fixierte. Währenddessen hantierten zwei andere am 

Feuer und machten den großen Felgenring glühend. Sein Durchmesser 

war schon vorher festgelegt worden. Als er die richtige Temperatur 

hatte, wurde er von vier Männern mit Zangen angehoben 

und eilig gingen sie nach draußen zu dem wartenden Rad. Sie hielten 

die glühende Felge über die zusammengefügten Holzteile und auf 

ein Kommando senkten sie die Felge 

ab. Sie passte auch tatsächlich knapp 

darüber. Die Männer legten schnell die 

Zangen aus der Hand, griffen ein paar 

spezielle Hebel und sorgten dafür, dass 

der Felgenring auch wirklich überall 

genau auf der Holzfelge saß. Kleine 

blaue Rauchwolken stiegen auf und 

es roch angenehm nach brennendem 

Holz. Eine kurze Kontrolle und jeder 

griff nach einem schon bereit gestellten 

Eimer mit Wasser und goss es 

vorsichtig über den heißen Felgenring. 

Jetzt stiegen zischend Dampfwolken 

auf und vermischten sich mit den 

letzten Wölkchen des Holzrauches. 

Der Eisenring zog sich zusammen und 

aus den einzelnen Teilen wurde ein 

„ ganzes“ Rad. Das fertige Rad wurde 

dann über eine schmale, mit Wasser 

gefüllte Grube gehängt und langsam 

um seine Achse herum im Wasser gedreht. Das Holz quoll auf und 

die Teile wurden immer fester ineinander verkeilt. Selbst als Kind 

war mir der hohe Symbolgehalt des Vorganges bewusst. Es war alles 

da, was jeden jungen Menschen fasziniert: gemeinsame Arbeit für ein 

sofort erkennbares Ziel, jeder hat eine wichtige Aufgabe, Anleitung 

durch einen erfahrenen Erwachsenen, Rauch, Feuer, Dampf, laute 

Kommandos und schließlich zufriedene Gesichter und Stolz auf ein 

gelungenes Werk. 

So wurden wir schon sehr früh mit verschiedenen alten Handwerken 

vertraut. Dazu kam noch der Schrankenwärter, der gleichzeitig 

Schuster war und dem wir gerne bei der Arbeit zusahen, die Maurer, 

die in der Nachbarschaft Stein für Stein ein Haus bauten und die 

Pflasterer, die die Straße vor unserem Haus mit groben Pflastersteinen 

pflasterten. Begleitet vom Klingeln ihrer Hämmer und dem 

metallischen Klacken der Handrammen. Ist es da ein Wunder, dass 

viele von meinen Klassenkameraden einen Handwerksberuf erlernen 

wollten? 

31


Handwerker, Gaukler und Rittersleut’ 

Flachsmarkt auf Burg Linn 


Jedes Jahr zu Pfingsten findet rund um die altwürdige Burg 

Linn in Krefeld der traditionelle und beliebte Flachsmarkt statt. 

Vor der historischen Kulisse mit den schönen Fassaden der 

alten Bürgerhäuser, der Vorburg und der Burg aus dem Mittelalter 

werden hier handwerkliche Traditionen durch 300 Handwerker 

wieder lebendig und begreifbar. Darunter befinden sich auch 

Vertreter von Berufen, die mittlerweile fast ausgestorben sind. Die 

Besucher haben die Gelegenheit, unter anderem einem Flachsspinner, 

einer Strohflechterin, einem Handweber, einem Lehmbauer, 

einem Zylindermacher und einem Rüstungsschmied sowie einer 

Perückenmacherin bei der Arbeit über die Schulter zu schauen. Viele 

Zunftvertreter wie ein Marionettenbauer, eine Textildesignerin, eine 

Gewandschneiderin sowie ein Spezialist für prähistorische Steinbearbeitung, 

ein Kettenhemdmacher und ein Zigarrenmacher waren 

2013 erstmals mit dabei. Alle Produkte werden von den Handwerkern 

selbst hergestellt und zum Verkauf angeboten. 

„Wir legen Jahr für Jahr besonderen Wert darauf, qualitativ hervorragende 

Handwerker zu präsentieren und dabei immer wieder neue 

Gäste in der Burg Linn zu begrüßen“, so der Ehrenvorsitzende der 

Arbeitsgemeinschaft Flachsmarkt Linn, Helmer Raitz von Frentz. 

Mit mehreren hundert Helfern organisierte der ehrenamtlich tätige 

Verein in diesem Jahr bereits zum 38. Mal den Flachsmarkt. 

32

Der Kurfürst 

Der Flachsmarkt wurde am Pfingstsamstag durch Aufzug des 

Kurfürsten mit großem Gefolge eröffnet. Rittergruppen, Reiterzug, 

historische Gruppen, Falknerinnen, Musikanten sowie Jagdhornbläser 

gehörten zur Begleitung. An allen drei Tagen durchstreifte 

der Kurfürst das Marktgelände und unterhielt sich gern mit den 

Handwerkern und Besuchern. An allen drei Veranstaltungstagen 

durchstreiften Musikantengruppen sowie Gaukler das Flachsmarktgelände. 

Ritterlager 

Ein echter Anziehungspunkt ist jedes Jahr das große Ritterlager. 

Die Rittersleut´ zeigen beim Ringstechen, Helmschlagen, bei der 

Sauhatz und anderen Geschicklichkeitstournieren ihr Können. 

Die Burgmannen messen sich im Lanzen- und Axtwerfen. Edeldamen 

und Burgfräulein verfolgen das Schauspiel mit Interesse. 

Ein Herold stellt dem Publikum die Personen vor und erklärt die 

Waffengänge. Während der Turnierpausen können die Besucher das 

Ritterlager und -leben aus nächster Nähe erleben. Hier wird nach 

mittelalterlichen Rezepten gekocht und in der Schmiede Gebrauchsgegenstände 

geschmiedet. 

Die Historie des Flachsmarktes 

Der Flachsmarkt entstand um 1315 als Linn zur Stadt erhoben 

wurde. Mittelpunkt des damaligen Linn war der Andreasmarkt. 

Hierhin brachten die Bauern ihren Flachs und tauschten ihn gegen 

Dinge des Alltages ein. Pferdegeschirr, Töpfe, Pfannen und andere 

Haushaltswaren waren die gebräuchlichsten Tauschobjekte jener 

Zeit. Der Flachsmarkt entwickelt sich schnell zu einem Jahrmarkt, 

der außer regen Tauschgeschäften zwischen den Bauern sowie den 

Händlern und Handwerkern auch der Volksbelustigung diente. Bald 

war der Flachsmarkt in Linn so beliebt, dass er in den vergangenen 

Jahrhunderten viermal im Jahr stattfand. 

Abwechslungsreiches 

Rahmenprogramm für Kinder 

Früh übt sich, denn Kinder haben die Möglichkeit 

sich mit dem Handwerk vertraut zu machen. 

In verschiedenen Workshops unter dem Motto 

„Mitmachen und Ausprobieren“ dürfen die Kleinen 

drechseln, töpfern, filzen, schmieden und vieles 

mehr. Beim Kinderprogramm kommt nie Langeweile 

auf! 

Als die Linner Bauern keinen Flachs mehr anbauten, war das Schicksal 

des Flachsmarktes in seiner ursprünglichen Bedeutung für immer 

besiegelt. So fand der letzte Flachsmarkt 1903 statt und geriet in 

Vergessenheit. Doch 1974 ergriffen einige heimatverbundene Linner 

Bürger die Initiative zu einem Neuanfang. Heute liegt die Organisation 

der Veranstaltung bei dem gemeinnützigen Verein „Arbeitsgemeinschaft 

Flachsmarkt“. Dessen Anliegen ist es, handwerkliche 

Traditionen durch Vorführungen lebendig zu erhalten und in unsere 

Zeit hinüberzuretten. 

Adresse und Informationen 

Auf dem weitläufigen Gelände gibt es sehr viel zu sehen und zu 

erleben. Besucher sollten genügend Zeit für Ihren Besuch auf dem 

Flachsmarkt einplanen. Es wird empfohlen einen ganzen Tag 

auf dem Flachsmarkt zu verbringen. Ausführliche Programmhinweise 

und alle wichtigen Informationen liefert die Homepage des 

Flachsmarktes. Der nächste Flachsmarkt findet Pfingsten 2014 statt. 

Fotos: Dirk Jochmann 

Kontakt 

Arbeitsgemeinschaft Flachsmarkt 

Gemeinnütziger Verein e.V. 

Rheinbabenstraße 144 

47809 Krefeld 

Homepage: www.flachsmarkt.de 

33

34 

Lebendiges Handwerk

Die Darsser Türe 

– handgemacht – 

von Helmut Harhaus 

Es war Jahrhunderte ein Piratennest, der unzugängliche Darss 

in der Ostsee. Wälle und die Reste alter Burgen zeugen von 

einem finsteren Mittelalter. Damals fristeten Fischer ihr 

karges Leben auf der Landzunge zwischen Fischland und Zingst. 

Die Ostsee wie auch das Boddengewässer zur Landseite waren zwar 

fischreich, aber tückisch. Es war nicht die Oase, die „Perle der Ostsee“, 

wie wir heute die schlanke Halbinsel in Gestalt einer Nehrung 

kennen! 

Erst mit Beginn der 2. Hälfte des 18. Jahrhunderts, als die Seefahrt 

zum prägenden Wirtschaftszweig auch auf dem Darss wurde, 

begann der Aufschwung in dieser Region. Die Bevölkerungszahl 

wuchs stetig, die damit verbundene Bautätigkeit boomte. Viele 

Reedereien ließen sich hier nieder, zahlreiche Werften belieferten 

den baltischen und skandinavischen Raum mit moderner Tonnage. 

In Barth war die zweitgrößte Flotte Preußens beheimatet; allein 

in Barth gab es zwei große Werften. Gleichzeitig kamen mit den 

Seefahrern neue Eindrücke und Einflüsse aus fernen Ländern – wozu 

damals z.B. England und Schweden gehörten, auf das Eiland. 

Für die landwirtschaftliche Nutzung war das „niederdeutsche 

Hallenhaus“ ideal. Wohnen, wirtschaften, Erntespeicherung, Viehhaltung 

konnten unter einem Dach realisiert werden. Spätestens 

mit dem Umschwung durch die verschiedenen Schiffbau- und 

Seefahrtssparten änderte sich auch grundlegend der Häusertyp und 

ersetzte das Hallenhaus. Repräsentativer wurden die Gebäude. Die 

Breite des Hauses, die Traufseite des Walmdaches zeigte nun zur 

Straßenseite. Mittig war eine Diele angeordnet, von der die Zimmer 

begehbar waren. Bei diesen Häusern kam der Haustüre, der Straße 

zugewandt, eine besondere Bedeutung zu. Was lag näher, als diese 

„Visitenkarte des Hauses“ besonders aufwändig zu gestalten – hiermit 

ließ sich der Wohlstand des Eigentümers bestens vermitteln! 

Häuser dieser Bauart wurden auf dem Darss seit dem 18. Jhdt. 

und noch bis kurz nach 1900 in kaum veränderter Form errichtet. 

Bedingt durch den Schiffbau standen in der Region Handwerker 

zur Verfügung, die in aufwändiger Holzbearbeitung geschult und 

geübt waren sowie über das nötige Werkzeug/Werkstattausrüstung 

verfügten. Die Bedingungen waren gut, die Haustüre zum Schmuckstück 

werden zu lassen. 

Dann ging der Schiffbau zum Eisenschiffbau über; die Stahlverarbeitung 

hat auf dem Darss nie Fuss fassen können (die Bedingungen für 

eine Stahlschiffswerft sind eben deutlich anders). Erster und Zweiter 

Weltkrieg waren für die Region sehr belastend. Die DDR-Zeit 

brachte auch keinen Reichtum auf den Darss. Das Militär nutzte die 

zentrale Ostseeinsel stark, so dass für Tourismus wenig Platz blieb. 

Rügen und Usedom konnten touristisch besser bereist werden. Soll 

heissen, von den alten Handwerkern und ihrer Kunst blieb nicht viel 

übrig ... 

Die Brüder Roloff 

Eigentlich hat nur ein Betrieb den Sprung in unsere Zeit geschafft: 

Die Kunst-Tischlerei Roloff in Prerow. Heute wird der Betrieb von 

den Brüdern René und Dirk geführt und kann sich auf 6 Generationen 

und 170 Jahre Handwerkstradition stützen. Eigentlich reicht 

die holzbezogene Tradition noch weiter zurück, denn der erste 

Roloff, Johann, heiratete in die Familie Belke ein, die aus Schweden 

stammten und mit dem Zimmermannshandwerk zu tun hatten. 

Aber bereits dessen Vater, von dem man nicht mehr viel weiss, war 

„Zimmeramtsmeister“, wie es die alten Analen ausweisen. Belegbar 

ist der Familienbetrieb seit Anfang des 1900 Jahrhunderts, 1832 findet 

man Johann Roloffs Eheschließung im Trauregister, bei der er als 

Tischlermeister genannt wird. Ebenfalls gibt es noch Zeichnungen 

und Bauanträge für eine Haus-/Werkstatterweiterung. 

Profilhobel sind wie ein Fingerabdruck 

Die Werkstattgrößen der Tischler waren im 19. Jhdt. in der Regel 

eher bescheiden. Eine Stube des Hauses reichte dazu; selten wurde 

mit mehr als drei Personen zusammen gearbeitet. Aber jede Werkstatt 

arbeitete mit individuellen Werkzeugen. Besonders die Profilhobel 

waren Anfertigungen und somit Unterscheidungsmerkmale 

eines jeden Betriebes. „Die alten Haustüren sind auch heute noch 

eindeutig der Herstellungswerkstatt zuzuordnen,“ erklärt uns René 

Roloff anhand der Werkzeuge-Sammlung, „wenn eine Türe Leisten 

hat, die zu einem unserer Profilhobel passt, dann hat einer unserer 

Vorfahren diese Türe gebaut. Die Leisten-Profile sind wie der Fingerabdruck 

des Tischlers – unverwechselbar.“ Im Laufe der 170 Jahre 

hat sich eine stattliche Sammlung von diesen Spezial werkzeugen 

angesammelt. Diese Profilhobel werden wie Kostbarkeiten gehütet, 

sind sie es ja, die eindeutige Rückblicke bis in die ferne Vergangenheit 

ermöglichen. Es sind aber keine musealen Werkzeuge! Jeder aus 

der Hobelsammlung ist flammscharf geschliffen und sofort einsetzbar. 

Das muss auch so sein, will man die alten, historischen Türen 

authentisch reparieren oder renovieren. 

Die Generationen haben aber nicht nur Werkzeuge gut aufbewahrt, 

auch die Geschäftsbücher finden sich im Fundus. Da ist es schon 

spannend nachzulesen, was eine Türe z.B. im Jahre 1898 gekostet 

hat: mit 50.- Mark ist sie verbucht; der Stundensatz belief sich auf 35 

Pfennig, die Materialkosten auf 8 Mark. Das läßt den Rückschluss 

zu, dass 120 Arbeitsstunden für diese Türe notwendig waren ... 

Zeiten waren das! 

Aber auch von anderen Zeiten erzählen diese Unterlagen: der 

Währungsreform. 1,5 Millionen Mark betrugen die Materialkosten, 

die Milliarde wurde für eine Türe weit überschritten ... 

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Viele dieser Türen sind heute noch eingebaut. Die Geschäftsbücher 

könnten mit aktuellen Bildern von heute ergänzt werden. Interessant 

die Liste mit Türen von Roloff, bzw. mit solchen, die noch älter sind 

und von Roloff restauriert wurden. 

Jede Türe ist anders 

Aufwändige Konstruktionen sind diese Tischlerarbeiten. Man kennt 

Rahmentüren mit Füllung, meistens sind es jedoch „aufgedoppelte“ 

Türen. Eine Verleimung der Füllungen wurde bei den Darsser 

Türen nicht vorgenommen, damit sich die Holzelemente gegeneinander 

bewegen und – z.B. durch Temperatur- oder Feuchtigkeitseinflüsse 

– nicht reissen konnten. Stets sind aufwändig geschnitzte 

Ornamente aufgesetzt und farblich abgesetzt. Man geht davon aus, 

dass früher die Türen naturholzfarben waren. Später wurden sie 

bunter und die Ornamentik wurde bewusst hervorgehoben. Denn 

ursprünglich hatten die Ornamente wohl symbolische Bedeutungen: 

heidnischen, christlichen oder naturbezogenen Sinn. Diese symbolische 

Bedeutung wurde mehr und mehr als optisches, schmückendes 

Element hervorgehoben. Stets gehen die Türen nach innen 

auf, tragen aufgesetzte Kastenschlösser, ältere auch noch Riegel und 

Klinkgeschirr. Mit Langbändern und Stützhaken sind sie innen am 

Fachwerkständer oder an der umlaufenden Zarge angeschlagen. 

Immer finden sich groß dimensionierte Wasserschenkel unten und 

oben – was auf viel Regen und Sturm in der Region schließen läßt. 

Und jede Türe ist ein Unikat. Eine unglaubliche Vielfalt in Form 

und Ausführung findet sich auf dem Darss! 

Der Betrieb Roloff baut heute Türen in handwerklicher Tradition 

natürlich auch für den gesamten norddeutschen Bereich. In Abstimmung 

mit den Auftraggebern werden die Entwürfe vom Tischlermeister 

René oder Dirk erarbeitet – fast immer sind es Ideen und 

Konstruktionen aus dem Hause Roloff. Selten, fast nie, gehen die 

kreativen Entwürfe auf Architekten/Innenarchitekten zurück. Steht 

der Entwurf, werden die Türen heute auch aus Meranti, nicht mehr 

ausschließlich aus Kiefer oder Eiche gebaut. 

Auch zahlreiche Urlauber haben diese Handwerksarbeiten schätzen 

gelernt und lassen sich – bis Bayern und Schwaben – getischlerte 

Türen machen und liefern. Jährlich werden rund 10 Neuanfertigungen 

gebaut und viele alte Türen renoviert oder repariert. Nicht 

selten kommen Türen in die Werkstatt, die 200 Jahre alt sind und 10 

Farbschichten auf dem Buckel haben – das ist dann immer eine spannende 

Sache! Auf Wunsch können auch Ornamente einzeln gefertigt 

und geliefert werden. Man muss aber schon feststellen, dass eine 

moderne Kunststoff-Haustüre, selbst wenn sie mit echten Roloff-Ornamente 

aufgepeppt wurde, weit entfernt ist von der getischlerten 

Türe! 

Darsser Türen von Roloff 

in (Auswahl) : 

Prerow 

Kurverwaltung Gemeindeplatz 1 

Kulturkaten Waldstraße 42 

Darss-Museum Waldstraße 48 

Ahrenshoop 

Kurbetrieb 

Kirchnersgang 

36

Aber nicht nur Türen werden im Betrieb hergestellt. Neben jede 

Haustüre gehört traditionsgemäß eine Bank. So werden auch Bänke 

Darsser Art und dazu passende Gartenmöbel gebaut. Die Darsser 

Bänke haben in Form und Ausführung eine eigene Tradition. 

Natürlich gehört das übliche Repertoire zum Werkstattangebot: 

Stühle reparieren, Regale bauen, Schränke ändern – alles, was ein 

Tischlereibetrieb heute macht. In der Werkstatt stehen somit auch 

moderne Holzbearbeitungsmaschinen – es ist ja kein Museum und 

die Berufsgenossenschaft hat wenig Sinn für Traditionen! Aber 

neben dem modernen Werkzeugpark stehen eben auch noch alte 

Maschinen aus fernen Tagen; Abrichte, Dickenhobel, Bandsäge von 

musealem Aussehen. 

Der kostbarste Fundus sind aber die alten, individuellen 

Hand-Werkzeuge, speziell die Hobel. Nur mit diesen Werkzeugen, 

und mit dem notwendigen handwerklichen Geschick, Können und 

Erfahrung, lassen sich heute Tischlerarbeiten ausführen, die zu 100 

Jahre alten Möbelstücken und Türen passen. Damit hat sich die 

Tischlerei Roloff die Möglichkeiten bewahrt, Arbeiten auszuführen, 

die andere in heutiger Zeit der CNC-Maschinen nicht mehr leisten 

können. Dazu kommt natürlich auch der Sinn für die große Tradition 

und die Liebe zu den historischen Objekten. Die Roloff-Brüder 

sind in der Tradition tief verwurzelt und leben sie. Das, was sie tun, 

ist eigentlich keine „Arbeit“ für sie, sondern eine große Liebhaberei 

und Freude. Und das merkt man, diesen Geist spürt man in jedem 

Werkzeug, das die Tischlerei zu bieten hat! 


Kontakt 

Kunst-Tischlerei 

Roloff 

René und Dirk Roloff 

Lange Straße 30 

18375 Prerow 

Tel.: +49(0)38233/465 

Fax: +49(0)38233/70181 

E-Mail: kunsttischlerei@aol.com 

Internet: www.kunsttischlerei-roloff.de 

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Altländer Hochzeitsstühle 

Kunsthandwerk aus Finkenwerder 

von Rolf Hoffmann 

Initialen und Namen dienten Symbole wie die Sonne, Herzen, 

Engel, Kronen, Blumen, Ähren und Ranken zur Verzierung, in 

verschiedenen Teilen des Alten Landes unterschiedlich verwendet. 

Beide Stühle gehörten also zusammen, sie waren für sich auch ein 

Paar. Die Sitzflächen lagen recht hoch, höher als die damals bei den 

Bauern üblichen Bänke und Schemel. Wer auf so einem Hochzeitsstuhl 

saß, stellte etwas dar. Manchmal hatten die Armlehnen ein 

sehr feines Muster im Holz an der Oberseite. Sie waren „gepunzt“. 

Wer weiß heute noch, dass dies das Einschlagen eines Schmuckmusters 

in eine glatte Oberfläche (aus Metall oder Holz) bedeutet? 

Hochzeitsstühle waren zu keiner Zeit billig. Diese Tradition wurde 

nur in Regionen gepflegt, wo es die Bauern zu Wohlstand gebracht 

hatten. Dafür ist sehr guter Boden eine Voraussetzung, sowie 

die Nähe einer möglichst großen Stadt, wo man die geernteten 

Feldfrüchte, aber auch Tiere mit gutem Gewinn verkaufen konnte. 

Der Hochzeitsstuhlbrauch existierte deshalb außerhalb des Alten 

Landes nur noch in den „Vierlanden“, (Hamburg-Südost), in der holsteinischen 

Probstei und in einigen Dörfern um Husum. Die fetten 

Marschböden machten viele Bauern so wohlhabend, dass sie ihren 

Frauen schwere Silberketten kaufen konnten, die mit zur Festtagskleidung 

der Bäuerinnen getragen wurden. Es ist überliefert, dass 

ein solcher Silberschmuck 5 bis 8 Kilogramm wiegen konnte (Bild 1)! 

Historie 

Bild 1 // Hochzeitsstuhl mit Bäuerin 

im Sonntagsstaat 

Im Hamburger Alten Land war es in Bauernfamilien etwa ab 

dem beginnenden 18. Jahrhundert Brauch, dass bei Hochzeiten 

zur Aus steuer der Braut unter anderem zwei wertvolle Stühle 

gehörten. Diese wurden im Auftrag der Brauteltern fast komplett 

aus gedrechselten Teilen hergestellt. Zurückverfolgen lässt sich das 

Erscheinungsbild dieser traditionellen „Rundpfostenstühle“ bis ins 

12. Jahrhundert. Die Sitzfläche bildete ein Brett aus Nadelholz, 

ein zum Stuhl gehörendes, aufwändig besticktes Kissen mit dicken 

Quasten an allen vier Ecken diente als Polster. Die wichtigste Besonderheit 

der Hochzeitsstühle aber waren die geschnitzten Rückenbretter. 

Hier finden sich stets das Jahr der Hochzeit, der Name 

des Bräutigams auf dessen Rückenbrett und der Mädchenname der 

Braut auf der Rückenlehne ihres Sitzmöbels. Vor dem Brautnamen 

war immer ein „ J “ eingeschnitzt. Dieses „ J “ steht für „Jungfer“, 

symbolisch oder tatsächlich, aber unabdingbar zur Hochzeit. Außer 

In den meisten Haushalten existierte noch ein Stuhl in der Bauweise 

der Hochzeitsstühle. Gedrechselt, gebaut und geschmückt wie ein 

Hochzeitsstuhl, hatte er aber keine Armlehnen und war deutlich 

niedriger. Die heutige Vermutung: „Kinder“-Stuhl ist falsch. Kinderstühle 

gibt es erst seit etwa 1920. Die Kinder der Bauern (auch die 

der Städter) hatten keine eigenen Stühle. Kinder waren „kleine 

Erwachsene“. Zu sagen hatten sie nichts, beim Essen mussten sie am 

Tisch stehen. Der niedrige Stuhl der Bäuerin sollte die waagerechte 

Haltung der Oberschenkel beim Sitzen sicherstellen, bei allen 

Verrichtungen, bei denen nichts herabfallen durfte. Für Tätigkeiten 

wie Kleidung ausbessern und Nahrungsmittel verarbeiten spielte 

dies eine Rolle, aber auch beim Stillen eines Kleinkindes ist eine 

bequeme und sichere Haltung wichtig. Stuhl zum Stillen war wohl 

die vornehme Bezeichnung, „Titten-Geber“ sagte der Volksmund 

dazu (Bild 2 und 3). 

Das Handwerk, Material und Fertigung 

Die Einzelteile des Hochzeitsstuhls entstanden beim Drechsler, dem 

„Dreier“ (niederdeutsche Bezeichnung um 1800). Nur die Rückenbretter 

wurden von Zimmerleuten geschnitzt. Zimmerer waren in 

der kalten Jahreszeit arbeitslos und besserten sich mit Schnitzwerk 

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Bild 4// Stuhl von 1852, Monogramm als Spiegelbild 

Bild 13// Stuhl für einen Seefahrer 

Bild 14// Rosie und Klaus, zwei haben sich gefunden... 

Bild 12// Modern: 2004, Leuchtturm Falshöft Bild 9// Rückenbrett, Stuhl von 1886 

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Bild 2// Stuhl zum Stillen der Kleinkinder 

Bild 5// Peter Baron vor seiner Werkstatt 

Bild 7//Schnitzmesser 

ihr Einkommen etwas auf. Andere Möglichkeiten zum Geldverdienen 

gab es kaum. Die Zünfte hatten seit dem Mittelalter im 

Handwerk nach heutigen Maßstäben extrem pingelige und genaue 

Regelungen für bestimmte Arbeiten eingeführt. Der Drechsler 

durfte nicht tischlern, der Tischler nicht zimmern und dem Zimmermann 

war wiederum das Drechseln verboten. Böttcher und 

Stellmacher waren auch eigenständige Berufsgruppen. Eifersüchtig 

wurde die Einhaltung der Zunftbestimmungen überwacht. Der 

Drechsler verwendete für seine Teile am Stuhl Esche, ein festes, aber 

gleichzeitig sehr elastisches Holz. Deshalb wurden auch Kutschen 

aus Esche gebaut. Der gute Axtstiel ist aus Esche, der schlechte 

aus Buche. Bis etwa um 1900 gab es keinen Kaltleim, Möbelklebstellen 

wurden heiß verleimt. Wie verleimt man gleichzeitig zehn 

Verbindungen mit Heißleim? Es geht nicht. Also wurden Zapfen mit 

Übermaß hergestellt und die Teile eingeschlagen. Oder ein Holzteil 

mit Bohrung war nicht ganz so trocken, wie das Gegenstück mit 

Zapfen. Nach dem Zusammenfügen trocknete das gebohrte Teil aus 

und „schrumpfte“ fest. Die Hauptverbindungen am Stuhl wurden 

außerdem verkeilt und mit Holznägeln gesichert. Die Farbgebung 

der Stühle war immer der gerade aktuellen Mode unterworfen, es 

Bild 8// Schreibfehler von 1793, das “A” von Jungfer CATRIN fehlt 

Bild 10// Auch Puppensammler brauchen Hochzeitsstühle! 

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Bild 6// In der Werkstatt 

Bild 11// Hochzeitsstuhl von Peter Baron 

gab helle Blautöne (Bild 4), aber auch das aus Skandinavien bekannte 

„Ochsenblutrot“ wurde verwendet. Am Ende des 19. Jahrhunderts 

überwogen Naturtöne des Holzes, wobei man bewusst schöne 

Maserungen hervorhob. 

Mit Vorliebe wurde „schlankes“ Holz genommen. „Schlank“ heißt, 

dass die Faserstruktur einer Stange vom Anfang bis zum Ende gleichmäßig 

durchläuft und nicht etwa abbiegt und verschwindet. Nur so 

lassen sich beim Drechseln gleichmäßige, sehr schöne Hell-Dunkel-Effekte 

erzielen. 

Gegenwart 

Einer kann noch Hochzeitsstühle bauen. Er heißt Peter Baron, 

wohnt in Kappeln und arbeitet in seiner Werkstatt in Hamburg-Finkenwerder 

(Bild 5 u. 6). 

Seit 1983 stellt der gelernte Modelltischler wieder neue Hochzeitsstühle 

her, oder repariert und restauriert alte. Sein Wissen über 

die Stühle hat er sich selbst angeeignet, durch intensives Studieren 

alter „Erbstücke“, Befragung ihrer Besitzer, Auswertung und Zusammenfassung 

aller greifbaren Informationen. Er kennt alle erforderlichen 

alten Techniken und wendet sie an (Bild 7). 

Peter Baron sieht, ob an einem alten Stuhl ein guter oder weniger 

guter Mann am Werke war. Bei einem Rückenbrett aus dem Jahre 

1793 kritisiert er den Schnitzer, weil die vorhandenen Blumen nicht 

plastisch herausgearbeitet wurden und ein Buchstabe des Vornamens 

fehlt (Bild 8). Lesen und Schreiben war damals im Handwerk 

wohl keine Vorbedingung. In einer Art Lexikon hat Peter 

Baron Fotos von Rückenbrettern (Bild 9) der Stühle um Hochzeitsdaten 

aus alten Kirchenbüchern ergänzt, ein Wissensschatz, der ohne 

ihn nicht existieren würde. Stühle in Mini kann er auch (Bild 10). 

Hochzeitsstühle als Mitgift sind aus der Mode gekommen. Heute 

gibt es Bestellungen aus Anlässen wie Geburt, Taufe, Konfirmation, 

Abitur, Silberhochzeit oder Verabschiedung in den Ruhestand. 

Verzierungen und Schnitzereien werden individuell abgesprochen 

und genau wie vor zweihundert Jahren in Handarbeit gefertigt. Auch 

heute sind Sitzmöbel vom Kunsthandwerker nicht billig. Rund 50 

Arbeitsstunden für ebenfalls etwa 50 Einzelteile haben ihren Preis. 

Hier der Vergleich einer zufriedenen Bäuerin, die einen für ihren 

Mann bestellten Stuhl abholte und die Rechnung sah. Sie sagte: 

„Dat hebb ick mi dacht, dat dat so veel as een Koh kost!“ 

Peter Baron hat in 30 Jahren circa 800 Stühle hergestellt. Reich ist er 

dabei nicht geworden. Inzwischen ist er über 70 Jahre alt. Nachfolger 

sind nicht in Sicht. Wenn er aufhört, geht im Alten Land eine 

lange Tradition zu Ende. 

Fotos: Rolf Hoffmann 

Bild 3// Rückenschild, Stuhl der Jungfer Catharina Stehr 

Kontakt 

Weitere Informationen: 

www.finkenwerder-kunsthandwerkstatt.de 

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Die alte Hettstedter 

Druckerei Heise 


Wenn man die alte Druckerei in Hettstedt betritt, macht 

man einen gewaltigen Schritt in die Vergangenheit. Es 

wirkt so, als ob die Drucker und Setzer gerade in die Mittagspause 

gegangen sind und bald wieder zur Tür hineinkommen. 

Alles ist noch so „wie früher“. Doch in Wirklichkeit befindet man sich 

in einem wunderschönen Baudenkmal und technischem Museum 

eines historischen Handwerksbetriebes mit Setzerei, Druckerei und 

Stereotypie. Ein wahrer Kraftakt und glückliche Zufälle haben es 

ermöglicht, dass die Druckerei Hettstedt mit ihren einmaligen Flair 

und bewegter Geschichte am originalen Standort erhalten geblieben 

ist. Aber der Reihe nach! 

Wiedergeburt eines technischen Denkmals 

Im Jahre 1889 gründete Ernst Freyberg die in dem 1698 als Pferdestall 

und Gesindehaus errichteten Gebäude die Druckerei und 

gab die „Hettstedter Zeitung“ heraus. Im Jahre 1909 wurde Wilhelm 

Hohnbaum-Hornschuh verantwortlicher Redakteur der Zeitung. 

Im gleichen Jahr übergab ihm Ernst Freyberg die Druckerei aus 

gesundheitlichen Gründen. Die „Hettstedter Zeitung“ erschien zu 

dieser Zeit sechsmal wöchentlich und hatte einen Umfang von 6 

Seiten. Im Jahre 1936, zur Blütezeit der Druckerei mit 16 Angestellten 

und 15 Zeitungsausträgerinnen verstarb Wilhelm Hohnbaum-Hornschuh 

und tragischerweise auch sein Sohn Erhard. In den folgenden 

drei Jahren leitete Wilhems Witwe Elisabeth den Betrieb weiter. 

Später heiratete diese den Buchrevisor Albert Heise. Am 31. Mai 1941 

erschien die „Hettstedter Zeitung“ zum letzten Mal. Auf Anweisung 

der Reichspressekammer wurden mehr als die Hälfte der deutschen 

Heimatzeitungen eingestellt. Die Buchdruckerei Heise wurde fortan 

als Akzidenzdruckerei weitergeführt. Bis zum Kriegsende druckte 

man in der Hettstedter Druckerei überwiegend Lebensmittelkarten. 

Nach dem Tod von Albert Heise im Jahr 1960 führte Elisabeth Heise 

den Betrieb weiter. Bis 1989 wurden noch Formulare, Grußkarten, 

Broschüren und Dokumente gedruckt. Doch im Jahre 1990 war 

endgültig Schluß; die Druckerei wurde stillgelegt. Vier Jahre später 

starb Elisabeth Heise. Ihre Tochter, Friedel Hohnbaum-Hornschuh 

zog im Jahre 1995 von Berlin nach Hettstedt um sich über die weitere 

Zukunft der Druckerei zu kümmern. Zum „Tag des offenen Denkmals“ 

im Jahre 2000 wurde die Druckerei erstmals der Öffentlichkeit 

zugänglich gemacht. Schon am 15. Februar 2001 wurde der Verein 

„Alte Hettstedter Druckei Heise“ gegründet und die Druckerei an die 

Stadt Hettstedt verkauft. Schon ein Jahr später begann die denkmalgerechte 

Sanierung des Gebäudes durch junge Handwerker der 

Kommunalen Ökologischen Sanierungsgesellschaft. Die Maschinen 

aus Druckerei und Setzerei wurden im Betrieb der Hettstedter 

Spezialschweißerei Posselt zwischengelagert, restauriert und im Jahr 

2005 nach Abschluss der Sanierungsarbeiten an ihren ursprünglichen 

Standplätzen wieder aufgestellt. 

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Mit Gutenberg fing alles an 

Mit Erfindung des Buchdruckes durch Johannes Gutenberg (1400 - 

1468) wurde der Grundstein zur Entwicklung zahlreicher Druckereimaschinen 

gelegt. An dieser Stelle sei der Hinweis auf das Gutenberg 

Museum in Mainz gestattet. 

Drucksaal 

Die Vielfalt und Besonderheit der in der alten Hettstedter Druckerei 

ausgestellten Druckmaschinen sucht ihresgleichen. In die Rotationsmaschine 

von der Schnellpressenfabrik Frankenthal Albert & Cie. 

Act. Ges. aus dem Jahre 1899 ist eine Papierbahn eingespannt. Die 

Maschine faltete die Zeitungsseiten nach dem Drucken automatisch. 

„Dabei habe ich früher als Kind immer fasziniert zugeschaut“, 

erinnert sich Friedel Hohnbaum-Hornschuh. Der Zähler dieser 

Maschine besteht aus fünf kreisrunden Messingscheiben, auf denen 

die Ziffern 0 bis 9 eingraviert sind. Diese Maschine ist das wertvollste 

Objekt des Museums, da es sich hierbei vermutlich um das 

einzige original erhaltende Stück in Deutschland handelt. Auf ihr 

wurde von 1899 bis zum 31. Mai 1941 täglich außer Sonntags die 

„Hettstedter Zeitung“ gedruckt. 

Die Schnellpresse Accidenz Nr. VII von Bohn & Herber ist 

ebenfalls ein seltenes Ausstellungsexponat. Ebenso selten und für 

historisch interessierte Mechaniker und Drucker bedeutungsvoll ist 

die Schnellpresse von Kleinforst & Bohn, Nachfolger, Johannisberg 

am Rhein aus dem Jahre 1890. Ein Handtiegel von Vicum & Co. 

Maschinenfabrik Erfurt von etwa 1890 ergänzt das in Deutschland 

einmalige komplette Druckereiensemble aus der Zeit vor 1900. 

Diverse typische Ausstattungsgegenstände vervollständigen den 

Drucksaal dieses historischen Handwerkbetriebes. 

Setzerei 

Hier lagern in großen Setzschränken mit Setzkästen gut sortiert 

tausende Buchstaben der verschiedensten Schriftarten in den 

unterschiedlichsten Größen. Der noch funktionstüchige Standart Ultra-Heidelberger 

Tiegelautomat aus dem Jahre 1940 ist die jüngste in 

der Setzerei ausgestellte Maschine. 

Am meisten beeindruckt aber die Linotype Zeilensatz- und 

Gießmaschine aus dem Jahre 1930. Erfunden wurde die Maschine 

von Ottmar Mergentahler bereits in der zweiten Hälfte des 19. 

Jahrhundert. Über eine Tastatur, ähnlich einer Schreibmaschine, 

wird eine kleine Buchstabengießform aus Messing, die Matrize, aus 

dem Magazin ausgelöst. Nach und nach ordnen sich die Matrizen 

bis eine Zeile voll ist. Dann wird die Zeile mit flüssigem Blei 

ausgegossen und Zeile für Zeile im Schiff zu einer Zeitungsspalte 

abgelegt. Anschließend werden die Matrizen wieder automatisch in 

ihre Ausgangsposition im Magazin zurückgeführt. 

Stereotypie 

In der Stereotypie befindet sich ein Bleischmelzofen von Albert 

& Co., Frankenthal. Vermutlich ist er der einzige in Deutschland 

erhalten gebliebene Ofen seiner Art. Er diente zum Schmelzen von 

Blei, welches zur Herstellung der erforderlichen Druckplatten für 

die Rotationsmaschine benötigt wurde. Auf einem Kalander werden 

in feuchte Pappe gepresste Druckformen die sogenannten Matern 

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angefertigt und anschließend mit flüssigem Blei ausgegossen und als 

halbrunde Druckplatten gefertigt. Der Bleiofen wurde mit Kohle 

befeuert. 

Verein und Museum 

Der rührige Verein „Alte Hettstedter Druckerei Heise“ bietet seit 

2009 unter anderem einen Sütterlinkurs zum Erlernen der deut schen 

Schreibschrift an. Dieser Kurs wird vor allem von der jün geren Generation 

besucht, die schriftliche Überlieferungen ihrer Großeltern lesen 

möchten. 

Kontakt 

Alte Hettstedter Druckerei Heise 

und Kontaktadresse des Hettstedter Vereins 

„Alte Hettstedter Druckerei Heise e.V.“, 

Wilhelmstr. 2, 

06333 Hettstedt 


montags bis freitags von 

9.00 bis 14.00 Uhr geöffnet 

Absprachen zu Führungen unter 

Telefon: +49(0)3476/800176 


Akzidenzdruck 

Als Akzidenzdruck wird die Druckarbeit eines Satzes von üblicherweise geringem Umfang bezeichnet. 

Akzidenzen sind Gelegenheitsdrucksachen wie beispielsweise Visitenkarten, Flugblätter, Broschüren, 

Speisekarten, Familiendrucksachen, Eintrittskarten, Fahrpläne, Briefe, Einladungen sowie amtliche und 

nichtamtliche Formulare. Anfänglich waren Akzidenzdrucksachen neben den periodisch wiederkehrenden 

Aufträgen eine zusätzliche Erwerbsquelle für Druckereien. Akzidenzen wurden zur Zeit des Bleisatzes 

hauptsächlich von Akzidenzschriftsetzern mit Akzidenzschriften und nicht mit den üblichen sogenannten 

Brotschriften gestaltet. Die Gestaltung der Drucksachen lag oftmals in den Händen der Schriftsetzer. Das 

Erlernen der Gestaltung war Bestandteil der Ausbildung und Gesellenprüfung der Schriftsetzer. 

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Damals 


Der berühmte Schuhmachermeister und begnadete Dichter Hans Sachs wurde 1494 in Nürnberg geboren und starb dort auch nach 

einem langen erfolgreichen Leben. In seinem Werk „Eygentliche Beschreibung Aller Stände Auf Erden….“, das 1568 gedruckt wurde, 

beschreibt er die Berufe vom Höchsten bis zum Niedrigsten, vom Papst bis zum Narren in 114 Blättern. 

Die oft schwer lesbaren Texte wurden sinngemäß übertragen. Unbekannte Worte werden erklärt. cs 

Der 

Schriftgießer 

Ich gieß die Schrift für die Druckerei 

Gemacht aus Wismut, Zinn und Blei 

Die Buchstaben zusammenstellen 

In lateinischer und deutscher Schrift 

Was auch das Griechisch anbetrifft. 

Mit Initialen 1 , Punkten und Zügen 2 

Dass sie zur Druckerei sich eignen. 

1 

Großbuchstaben, oft verziert 

2 

Züge=verzierte Linien 

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Schmiedemeister Heinz Billen 

und seine Dorfschmiede 


Verfehlen kann man die schöne Dorfschmiede auf dem 

Handwerkermarkt nicht: schon von weitem zu hören am hellen 

Klang des Hammers auf dem Amboss. Wenn Heinz Billen 

einem Laien sein Handwerk erklärt ist er in seinem Element. Die 

Augen leuchten und geradezu liebevoll behandelt er seine Werkzeuge. 

Die Zange ist der verlängerte Arm des Schmiedes, erklärt er. Sie 

muss so geformt sein, dass sich das Eisen, das gerade bearbeitet 

wird, keinen Millimeter bewegen kann. Deshalb verfügt die 

Schmiede über unzählige Zangen. Dazu kommen die verschiedenen 

Setzhämmer. Jeder Kopf ist anders geformt: der eine spitz zulaufend, 

der andere flach, ein weiterer halbkreisförmig. Heinz Billen und 

seine Mitarbeiter zeigen, worauf es bei der Schmiedekunst an kommt 

– Schritt für Schritt wird es dem Publikum genauestens erläutert. 

Das Ergebnis, ob filigrane Blume oder geschmiedete Hausnummer, 

gerät dabei fast schon zur Nebensache. 

Die voll funktionsfähige Schmiede misst fünf mal sieben Meter. 

Platz genug für Amboss und Werkzeuge, für eine Werkbank mit 

Schraubstock sowie eine Esse mit Kohlenkasten und einen auf drei 

Meter Höhe ausfahrbaren Kamin. Was man nicht auf den ersten 

Blick sieht: Es handelt sich um eine mobile Dorfschmiede. Eine ausgeklügelte 

Eigenkonstruktion von Schmiedemeister Heinz Billen. 

Zusammengeklappt ist sie gerade mal 1,4 Meter breit und drei Meter 

lang und lässt sich problemlos an einen Zugwagen anhängen. 

Zuschauer dürfen in der Dorfschmiede auch selbst Hand anlegen 

und können gegen einen Obulus das „kleine Schmiedediplom” 

erwerben. Dazu bekommen sie zunächst eine Lederschürze verpasst. 

Nicht nur der Optik wegen. Denn wenn sich am Amboss oder 

Hammer ein Metallsplitter löst, kann er zum gefährlichen Geschoss 

werden. Unter fachkundiger Anleitung können sie vor glühender 

Esse dann selbst ein Schmiedestück anfertigen. Mangelt es jedoch an 

Tatendrang, während der Bedarf an einer Streitaxt groß ist, so kann 

der Besucher diese oder anderes wie Schwerter, filigrane Rosen und 

Hausnummern aus Hufeisen beim Schmied käuflich erwerben. 

Fotos: Dennis Mannek 

Kontakt 

Homepage: 

www.schmiedevorfuehrung.de 

Quelle: Gaudium 

46

Der Schmied und sein Werkstoff 

von Richard Planitz 

Die Erfindung, das Eisen aus seinen Erzen zu schmelzen, 

schreibt die moderne Forschung einem Volk im westlichen Innerasien 

zu. Von hier aus soll diese Kunst zu den im Kaukasus 

ansässigen Chabylern gekommen sein, die durch das ganze 

Altertum ob ihrer Eisenschmelzereien und ihrer Eisentechnik 

berühmt wurden. Bei den Griechen blühte dieses Handwerk 

etwa ab dem siebten Jahrhundert vor Christi auf. Sie verstanden, 

Eisen zu schmelzen und die Kunst, es zu härten. 

Auch die Römer bauten um diese Zeit Waffen und Werkzeuge 

aus Eisen statt aus Bronze. Als ihre Lehrmeister sind die 

Etrusker anzusehen. Geliefert wurden die Erze meist von der 

Insel Elba. Nach dem Tod von Julius Cäsar hatten die Gallier 

große Eisenbergwerke. Aus den Eisenerzen wurde mit Hilfe 

des Renn(Rinn)-Verfahrens nur bedingt schmiedbares Eisen 

gewonnen. Die erforderliche Gebläseluft wurde dem Feuer zuerst 

mit menschlicher Kraft zugeführt, jedoch ersannen findige 

Köpfe bald den Blasebalg, der per Wasserkraft angetrieben 

wurde. Zum Schmelzen der Erze wurden riesige Mengen von 

Holzkohle benötigt, um die nötige Schmelztemperatur von ca. 

1100 °C zu erreichen. Um ein kg Eisen herzustellen, wurden 

rund 30 kg Holzkohle verbraucht. Mit der Zeit trat an die Stelle 

des Rennfeuers der Stückofen, aus dem sich etwa ein Kilogramm 

schwere Rohlinge erzeugen ließen, die aber noch durch 

weiteres Bearbeiten und mehrmaliges Umschmelzen dem erforderlichen 

Verwendungszweck zugeführt werden mussten. 

Der ursprünglich aus Damaskus stammende Damaszenerstahl 

war eine Entwicklung aus der Not, scharfe und doch unzerbrechliche 

Werkzeuge, sowie Waffen, also Schwerter und 

Läufe von Gewehren, die dem starken Explosionsdruck standzuhalten 

hatten, zu entwickeln. Das Augenmerk der Schmiede 

war dabei auf die Steuerung des Kohlenstoffgehaltes gerichtet, 

der maximal ein Prozent betragen durfte, um einen harten, 

jedoch zähen Stahl zu erzeugen, der allen Anforderungen 

entsprach. Dabei wurden Stähle aus verschiedenen Erzen in 

glühendem Zustand zusammengefaltet und verschmiedet, 

womit ein hochwertiges Produkt entstand, das den allgemeinen 

bis dahin hergestellten Stahl bei weitem übertraf. Einen 

gewaltigen Rückschlag brachte der Dreißigjährige Krieg (1618 

- 1648), in welchem das lange angesammelte Wissen zu einem 

großen Teil unterging. Um das Jahr 1784 wurde der Puddelofen 

eingeführt, dabei wurde die glühende Schmelze mit langen 

Stangen von Hand umgerührt, um unerwünschte Bestandteile 

durch den Kontakt mit dem Luftsauerstoff zu verbrennen. 

Im Jahr 1855 erwarb der Engländer Bessemer ein Patent 

für ein Verfahren, flüssiges Roheisen durch hindurchblasen 

von Luft in Stahl zu verwandeln. Dieses Verfahren wurde für 

Deutschland erst durch die Erfindung von Thomas im Jahr 

1878 von außerordentlicher Bedeutung, weil er die Bessemerbirne 

mit einem basischen Futter auszukleiden verstand und 

es dadurch ermöglichte, auch aus phosphorhaltigem Roheisen 

brauchbaren Stahl von guter Qualität zu gewinnen. Durch das 

Siemens-Martin-Verfahren gelang es ab 1865, aus Roheisen 

und Stahlschrott einen noch reineren Stahl zu gewinnen, den 

der Schmied dankbar annahm, weil er aus diesem Werkstoff 

hochwertige Werkzeuge, wie Beile, Hacken, Sensen, Sicheln, 

Hufeisen, Pflüge, Truhenwagen und vieles mehr herzustellen 

im Stande war. 

So sind wir nun beim Berufsbild des Schmiedes angelangt. 

Seine grundsätzliche Aufgabe bestand nicht darin, schmiedbares 

Eisen, also Stahl herzustellen, sondern diesen Werkstoff 

gekonnt und kreativ handwerklich zu verarbeiten. Zu seiner 

Grundausstattung gehörte die Esse mit Lösche samt einem 

ledernen Blasebalg, dem Amboss, Schmiedehämmer verschiedener 

Größe und Form, Schmiedezangen aller Art sowie 

eine stählerne Lochplatte, welche mit Bohrungen verschiedener 

Größe versehen war. So war der Schmied eine angesehene 

Persönlichkeit, welchem auch Aufgaben außerhalb seines Berufes 

anvertraut wurden. Es ist nachgewiesen, dass man den 

Dorfschmied auch in den Stall holte, wenn eine Kuh bei der 

Geburt ihres Kalbes Schwierigkeiten hatte. In jedem Ort und 

jeder Stadt war zumindest ein Dorfschmied angesiedelt, was 

sich dadurch leicht nachweisen läßt, dass die Schmiedgasse 

oder die Schmiedstraße in annähernd jeder Gemeinde bis heute 

existiert. In Onstmettingen, einem Teilort von Albstadt im 

Landkreis Balingen waren im 18. und 19.Jahrhundert auffallend 

viele Schmiede angesiedelt, die sich motiviert durch den 

Mechaniker-Pfarrer Philipp-Matthäus Hahn iauf den Waagenbau 

spezialisierten und eine bis heute unglaubliche Präzision 

im Bau von Waagen aller Art an den Tag legten. Im Zuge der 

Industiealisierung trat das reine Schmiedehandwerk etwas 

zurück, weil es durch die Einführung von elektrisch angetriebenen 

Schmiedehämmern, Werkzeugmaschinen und hydraulischen 

Pressen möglich wurde, geschmiedete Produkte in 

großen Serien rationell herzustellen. Jedoch stehen bis heute 

vor allem in Freilichtmuseen abgehaltene Schmiedevorführungen 

ganz hoch im Kurs. 

Quelle: Berufskunde für Schmiede aus dem Jahr 1929 

47

Selber Handwerken 

Foto 2: Übungsschublade aus Papier, mit offenen, 

unfertigen Ecken. 

Foto 4: Vorbereitung zum Falten der Ecken: Linie A wird an allen vier Ecken nach 

innen eingeknickt. Linie B wird an allen vier Ecken nach außen eingeknickt. 

Die Geschichte einer verlorengegangenen Schublade 

Wie man eine Schublade 

aus Blech herstellt 

Eine Schülerarbeit, entstanden im Fach Arbeitslehre 

von Jens Johannsen 

Eine Geschichte über den 15-jährigen Hauke 

Vorgeschichte 

Zu meinem 15. Geburtstag bekam ich ein Werkzeugschränkchen 

(Foto 1) mit einer verlorengegangenen Schublade augenzwinkernd 

von meinem Vater mit dem Hinweis geschenkt, dass dieses „Museumsstück“ 

von meinem Ur-Ur-Großvater vor etwa 75 Jahren in der 

Lehrlingsausbildung hergestellt worden sei. Das war für mich ganz 

offensichtlich ein Geschenk mit einem Hintergedanken, denn mein 

Vater wollte mich herausfordern, die fehlende Schublade zu ersetzen, 

besser gesagt, nachzubauen, denn meine Entscheidung, bald eine 

Lehre als Werkzeugmacher anzutreten, war bereits bekannt und war 

ganz offensichtlich das Motiv für dieses Ansinnen. 

So entstand nach einigem Nachdenken und Ausprobieren zuerst 

eine Abwicklung, dann zur Probe eine Schublade aus Papier, und 

schließlich konnte ich die fehlende Schublade durch eine Neuanfertigung 

ersetzen; zugegebenermaßen mit kleinen Hilfen, natürlich von 

einem „Besserwisser“, meinem Vater. 

Foto 1: Das Schränkchen mit der fehlenden Schublade. Dieses 

nostalgische Schränkchen, gebaut vor vierGenerationen, gab 

die Anregung für einen Nachbau der fehlenden Schublade. 

48

Foto 3: Gleichzeitig! mit dem Umbiegen der vier Seitenwände über 

einen passgenauen Biegeklotz (nicht abgebildet) werden die vier 

Ecken in ihre endgültige Form gefaltet. 

Die Abwicklung 

Als erstes wird von der Schublade eine Abwicklung mit allen 

wichtigen Maßen und Biegelinien gezeichnet (Zeichnung 1). Das 

ist mit einem Zeichenprogramm, z.B. mit Draw von OpenOffice, 

kein besonderes Problem. Jedenfalls viel einfacher als am Reißbrett, 

wie es früher üblich war. Die ausgedruckte Zeichnung ist eine 

Supervorlage, um alle notwendigen Anrisslinien auf das vorbereitete 

Blech zu übertragen. Die Linien werden mit einer Reissnadel auf das 

Blech gezeichnet. Dann kann die Abwicklung mit einer Blechschere 

ausgeschnitten werden. Die Hauptmaße der rechteckigen Abwicklung 

ergeben sich wie unschwer erkennbar ist, durch eine einfache 

Addition der bekannten Schubladenabmessungen L, B und H 

(Zeichnung 1). Sie betragen für die kleinere Schublade 162 mm und 

152 mm. 

Berechnung der Abwicklungs-Hauptmaße H1 und H2 (für die 

kleinere Schublade): 

H1 = L + 2 x H + 2 x D 

H1 = 70 mm + 2 x 40 mm + 2 x 6 mm = 162 mm 

H2 = B + 2 x H + 2 x D 

H2 = 60 mm + 2 x 40 mm + 2 x 6 mm = 152 mm 

Zur Kontrolle, bevor die ersten Blecharbeiten beginnen, ist es 

ratsam, die Schublade aus einer Papiervorlage zuzuschneiden und zu 

falten. Sollen lediglich die Proportionen geprüft und die Maße kontrolliert 

werden, genügt es, ein Kästchen aus Papier und nur mit den 

Seitenwänden, also ohne die vier Ecken, die die Seitenwändemiteinander 

verbinden, zu falten. In diesem Fall entsteht die maßhaltig korrekte 

Form, allerdings sind die vier Ecken des Kästchens offen, und 

weniger stabil (Foto 2). Eine dieser vier Ecken ist in der Zeichnung 1 

zur Veranschaulichung grau ausgefärbt. 

Der Biegevorgang 

Da die Schublade vollständig geschlossen (wasserdicht) sein soll, 

werden die vier Ecken nicht ausgeklinkt, sondern wie im Foto 3+4 

gezeigt, eingeknickt bzw. gefaltet und anschließend auf die Schmal- 

Zeichnung 1: Abwicklung der kleinen Schublade 

seite des Kästchens umgebogen. Ein komplizierter Biegevorgang, 

der etwas Übung bedarf, besonders, da keine Vorrichtung außer einem 

einfachen Biegeklotz aus Holz zur Verfügung steht. Damit das 

Falten der Blechecken überhaupt möglich wird, werden die Linien 

A und B der Abwicklung über eine scharfe Kante (in gegenläufige 

Richtung!) vorsichtig – aber deutlich erkennbar – vorgebogen, 

49

Um Fehler beim Blechzuschnitt zu vermeiden, kontrolliert Hauke 

die Zuschnittmaße und Biegelinien an einem Papiermuster. Auch die 

Abfolgen beim Biegen werden noch einmal überprüft. 

ohne dabei den Boden und die Seitenwände einzuknicken oder zu 

beschädigen. Jetzt, da im Blech die Biegerichtung der Ecken vorgegeben 

ist, können die Seitenwände mit der Biegelinie C über einen 

maßhaltigen Biegeklotz mit den Innenmaßen des Kästchens hochgebogen 

und gleichzeitig die Ecken wie abgebildet gefaltet werden. 

Die endgültigen, scharfkantigen Außenformen werden im Schraubstock 

bei Verwendung geeigneter Holzschutzbacken gedrückt. Abschließend, 

wenn auch die seitlichen Überstände (in der Abwicklung 

mit „D“ gekennzeichnet) der vier Außenwände umgebogen sind und 

dadurch der obere Schubladenrand erzeugt und stabilisiert ist, wird 

der Biegeklotz aus der Schublade entfernt. Im vorliegenden Fall 

wurde ein 0,4 mm Aluminiumblech verarbeitet. Dieses Material und 

diese Blechdicke lassen sich problemlos schneiden und biegen. 

Der Handgriff der Schublade 

Erst die Fertigung eines geeigneten Handgriffes läßt die Schublade 

(Foto 5) perfekt werden. Deshalb einige Überlegungen zu seiner 

Herstellung. Der abgebildete Ringgriff, mit einem äußeren Ringdurchmesser 

von 30 mm bei einem Drahtdurchmesser von 3 mm, ist 

ursprünglich der Kopf einer Ösenschraube. Die abgesägte Öse hat 

bereits die perfekte Kreisform, die ansonsten schwierig zu biegen 

wäre. An der Schnittstelle, also am Übergang von der Öse zur 

Schraube, wird der Drahtdurchmesser auf 2,5 mm verringert und 

auf die Maße der Biegelasche abgestimmt, die durch einen dünnen 

Schlitz in die Schublade eingeführt und innen umgebogen wird. 

Jetzt kann die Öse frei nach oben und unten schwenken, ohne seitlich 

auszuwandern. Die Trennfuge der Öse bleibt somit immer abgedeckt. 

Foto 5 

50


Historische Weiherschleife 

in Idar-Oberstein 


Von den einstmals 56 Schleifmühlen ist die Kallwiesweiherschleife 

die letzte erhaltene mit Wasserrad angetriebene 

Achat schleifmühle am Idarbach. Hier in der Weiherschleife – 

wie sie im Volksmund genannt wird – zeigen heute Edelsteinschleifer 

wie in alten Zeiten an großen Sandstein-Schleifrädern die einzelnen 

Arbeitsgänge des Edelsteinschleifens. 

Die Bearbeitung der heimischen Edelsteinvorkommen reicht zurück 

bis in das 15. Jahrhundert. Früher standen am Idarbach, an der 

Nahe und anderen Bachläufen rund um Idar-Oberstein einmal 183 

Schleifmühlen. Anfang des 20. Jahrhunderts wurden die Bachschleifen 

nach und nach stillgelegt. Ein rascher Zerfall sorgte dafür, dass 

die Schleifen schon bald aus dem Landschaftsbild verschwanden. 

Die Kallwiesweiherschleife 

Die „Historische Weiherschleife“ in Idar-Oberstein wurde im Jahr 

1754 direkt am Idarbach erbaut. 1866 wurde eine Genossenschaft 

gegründet um oberhalb der Schleife einen Weiher anzulegen. Dies 

schaffte eine gewisse Unabhängigkeit von den häufig wechselnden 

Wasserständen der Idar. Die Weiherschleife war mit Unterbrechungen 

bis 1945 in Betrieb. Dann drohte der Zerfall. Jedoch erfolgte in 

den Jahren 1953 und 1954 die rettende Restaurierung. Die Gesamte 

Anlage ist seit 1953 im Besitz der Stadt Idar-Oberstein. Schon seit 

1954 wird die Schleife als Gewerbemuseum betrieben. 

Es folgte eine weitere Renovierung in den Jahren 1996 und 1997. 

Seit dem 10. Mai 1997 ist die Schleife wieder für Besichtigungen 

geöffnet. Neben den Führungen durch fachkundige Edelsteinschleifer 

informiert eine Multimedia-Schau die Besucher unter dem Motto 

„Das Geheimnis der Edelsteine“. Ferner kann eine interessante 

Ausstellung im Mineralienraum besichtigt werden. Zeitgenössische 

Bilder verdeutlichen eindrucksvoll die Arbeit in der Schleifmühle. 

Charakteristisch für Schleifmühlen waren an der Giebelfront die bis 

hoch ans Dach reichenden Fenster, um möglichst viel Tageslicht 

auszunutzen. 

51

1 

2 

3 

4 

Die vier Arbeitsgänge beim 

Edelsteinschleifen 

Sägen oder Schneiden der Rohsteine 

Das Schneiden der rohen Steine muss genau 

geplant sein, damit möglichst viel von der 

Rohsubstanz erhalten bleibt und Bruchlinien 

sowie Einschlüsse im Kristall nicht zum 

Bruch bei der weiteren Verarbeitung führen. 

Ebouchieren 

Beim Ebouchieren werden die Steine auf 

Schleifrädern in Rohform gebracht. 

Schleifen oder Facettieren 

Beim Schleifen werden die Facetten auf den 

Stein gebracht. Die Genauigkeit des Schliffs 

entscheidet darüber wie der Edelstein 

später die Lichtstrahlen bricht. Bekannt ist 

der sogenannte Brillantschliff beim Diamanten. 

Schmirgeln und Polieren 

Polieren ist der letzte Arbeitsgang. Der 

Lapidär oder Polierer muss bei diesem 

Arbeitsvorgang genau die geschliffenen 

Flächen treffen. Anderenfalls war alle Mühe 

vergebens. Nicht selten sind Steinraritäten 

beim Polieren zu Bruch gegangen. 

Harte Arbeitsbedingungen 

Da die Härte des Schleifsteins und der zu schleifenden Edelsteine 

nahezu gleich ist, mussten sich die Schleifer mit aller Kraft gegen 

den Schleifstein stemmen. Dabei verrichteten sie die schwere Arbeit 

überwiegend auf dem Bauch liegend und mit den Füßen abstoßend 

auf sogenannten Schleifkippstühlen. Zur Kühlung wurde Wasser 

aus dem Weiher auf den Schleifstein geleitet. Im Winter waren die 

Schleifer dem 2 °C kaltem Wasser ausgesetzt. Rheuma war oftmals 

die Folge. Lange Arbeitszeiten, Staubbelastung und Kontakt mit 

Klebstoffen und anderen Chemikalien belasteten die Schleifer 

ebenso. Kleinere Edelsteine wurden auf Holzstäbe geklebt um die 

Handhabe beim Schleifen zu verbessern. Es wurden auch kleine 

Schüsseln und Schalen aus Achat oder Jaspis hergestellt. Je dünner 

diese geschliffen waren, umso wertvoller war die Arbeit. Doch wochenlange 

Arbeit war jäh zunichte, wenn ein Teil zerbrach. Es gab 

dafür dann keinen Lohn! 

Edelsteinschürfplatz für Kinder 

Für Kinder ist neben der historischen Weiherschleife ein Edelsteinschürfplatz 

eingerichtet. Hier können Kinder, Jugendliche 

und Erwachsene mit Schaufel und großen Sieben nach Mineralien 

schürfen. Anschließend wird eine Edelsteingeode mit einem 

Steinbrecher mittig aufgebrochen und die Schönheit der Druse oder 

Mandel sichtbar. Alle auf dem Schürfplatz gefundenen Stücke und 

die zerteilte Geode darf der „Schürfer“ behalten. An großen handgetriebenen 

Sandstein-Schleifrädern kann dann der letzte Schliff an den 

Edelstein vorgenommen werden. Ein altes Polierrad kann ebenfalls 

benutzt werden. 


Informatives und Kontakt 

Vom Bahnhof aus ist die Weiherschleife 

mit Stadtbussen erreichbar. Die Weiherschleife 

ist behindertengerecht ausgebaut. 

Parkplätze für Busse und Pkw 

stehen ausreichend zur Verfügung. Eine 

vorherige Anmeldung für Gruppen ab 

20 Personen ist zweckmäßig. Weitere 

Auskünfte sind bei der Betriebsverwaltung 

der Weiherschleife erhältlich. 

Öffnungszeiten: 15.03. - 15.11. täglich 

von 10.00 - 18.00 Uhr. 

Führungen: 10.00 - 12.00 Uhr/ 

12.30 - 14.30 Uhr und 15.00 - 17.00 Uhr 

Historische Weiherschleife 

Tiefensteiner Straße 87 

55743 Idar-Oberstein 

Tel.: +40(0)6781/901918 

und +49(0)6781/31513 

E-Mail: 

edelsteinminen-idar-oberstein@t-online.de 

Homepage: 

www.edelsteinminen-idar-oberstein.de 

53


Wie vor 100 Jahren 

Die Bandweberei Kafka – ein Relikt aus 

längst vergangener Zeit 

Schauen wir zurück, zurück ins vorige Jahrhundert und in die Szene 

der Bandwirkerei im Bergischen Land. Im Tal der Wupper sowie 

den Nebentälern hatte sich die Herstellung von Textilien und Bändern 

zu einem industriellen Schwerpunkt konzentriert. Wuppertal, 

Lennep, Lüttringhausen, Ronsdorf waren Tuch- und Bandwirkerstädte 

ersten Ranges. Zuerst war die Bandweberei eine rein private 

Arbeit als Nebenerwerb zur Landwirtschaft. Fast jede Familie hatte 

in der Wohnküche einen Webstuhl, auf dem in Handarbeit, erstlinig 

in den Wintermonaten, textile Produkte gewebt wurden. Um 1850 

wurden die Webstühle mechanisiert und die Produktionsleistung um 

ein Vielfaches gesteigert. Ein Weber, der weiterhin tätig sein wollte, 

musste gewaltig investieren, um z.B. mit Dampfkraft am Fortschritt 

weiterhin teilhaben zu können. Das war nur wenigen möglich. 

So entstanden im Tal der Wupper die Mietfabriken. Es wurden 

Gebäude errichtet, in denen die „Einzelunternehmer“ ihren Bandvon 

Helmut Harhaus 

Heute findet man hier kaum noch einen Baum. Mit Straßen und 

Bahnlinie wurde das Tal erschlossen. Es reihen sich riesige Industriekomplexe 

aneinander – wie die Perlen auf der Schnur. Und inmitten 

dieser gigantischen Hallen findet man die Bänderei, die heute 

noch wie vor hundert Jahren die Schiffchen flitzen läßt. 

Ein Backsteingebäude (Bandfabrik Emil Kikuth), ein altbergisches 

Schieferhaus und daneben das Fachwerkgebäude der alten Bleicherei 

(Bleicherhaus Tönnies) bilden das Ensemble, in dem die Zeit 

stehen geblieben ist. Ein paar Stufen führen hinauf zu einer alten 

Eisen türe, denn die Wupper trat früher oft über ihre Ufer, deshalb 

legte man vorsorglich die erste Etage höher. Hinter dieser Türe 

taucht man ein in die Anfangszeiten der Industrialisierung. Das 

„Office“ heißt noch „Kontor“, die Treppen sind nicht aus Marmor und 

nicht mit Teppichboden belegt. Die „Empfangshalle“ ist nur ein Flur 

von vielleicht 4 Quadratmetern, hier das „Schwarze Brett“ mit den 

Infos, wer, was zu tun hat. 

... betriebsinternes Intranet ... hier funktioniert es mit Kreide statt mit 

Strom! Und das ist seit 1887 so, seit das Haus gebaut wurde. 

Für einen Besuch braucht man schon etwas Wagemut, höllisch laut 

ist es und alles bebt im Hause, einem Erdbeben gleich, wenn die 

Bandstühle im Parterre und im ersten Stock in Betrieb sind. Der alte 

Fußboden schwingt und schlingert im Takt der Arbeit. Das tut er 

nun aber schon über 100 Jahre ... 

Wir sind in einem „produzierenden Museum“ oder – treffender 

– in einer „musealen Produktion“ – voll ausgelastet und betriebswirtschaftlich 

profitabel. 

Einst stand hier ein dichter Wald, urwaldähnlich und nahezu 

undurchdringlich. Das enge Tal der Wupper war abgelegen, 

die damaligen Handelswege führten durch einfacher begehbares, 

befahrbares Terrain. Doch die wachsende Industrialisierung 

brauchte im 18./19. Jahrhundert Energie, viel Energie. So rückte 

man in die Täler vor, der Wasserkraft der Wupper folgend. Eng an 

den Felswänden wurden die ersten Kotten errichtet, das Wasser 

der Wupper gestaut und so die Kraft über unzählige Wasserräder 

genutzt. Ob Metallverarbeitung, also Schmieden und Schleifereien, 

oder die Textilindustrie, beide siedelten sich im Wupper-Tal an. Und 

das, obwohl meistens die Produkte nur zu Fuß heran und weggebracht 

werden konnten – so eng und schlecht war das Wegenetz im 

Tal. Umso ergiebiger jedoch war die nutzbare Wasserkraft. 

Wie es begann 

54

stuhl aufstellen konnten und in denen über eine zentrale Energieversorgung 

über Transmissionen die Stühle angetrieben wurden. Viele 

Einzelweber fanden sich so zu „Genossenschaften“ zusammen. Sie 

konnten ihre Selbständigkeit behalten, konnten größere Bandstühle 

aufstellen als bislang in den Räumen der Wohnung und diese mit 

mechanischem Antrieb betreiben. 

Es war damals jedoch nicht anders als heute. Das Bessere ist des 

Guten Feind. Die Industrialisierung revolutionierte den Markt ebenso 

heftig und schnell, wie es heute die Globalisierung tut. Die Mietfabriken 

wurden auch schnell „zum alten Eisen“. Die umständliche 

Energieversorgung mittels Transmissionen wurde bald vom Elektromotor 

abgelöst. Die Bandstühle wurden größer und schneller 

– das ließ sich in den Mietfabriken nicht so schnell nachvollziehen, 

wie ein Handeln nötig gewesen wäre. Erschwerend kam hier hinzu, 

dass man sich im Wuppertal sehr auf Massenware spezialisiert hatte. 

Es gab sehr viele, sehr ähnliche Produkte, die einfach austauschbar 

waren. Damit wurde die Konkurrenzsituation immer schwieriger. 

Ergo, auch das System der Mietfabriken war recht bald am Ende der 

wirtschaftlichen Rentabilität. Die Mieter, die als Einzelunternehmer 

tätig waren, gaben auf. 

Die Bänderei Kafka entstand 

Die Firma Mardey hat dann sukzessive die Bandstühle übernommen 

und in eigener Regie weiterhin betrieben. Aber auch in dieser Form 

war dem Betrieb nicht viel Erfolg beschieden, denn man produzierte 

weiterhin „Massenware“: Etiketten für Kleidung, für Schuhe usw. 

Diese Ware war bald sehr viel schneller und damit sehr viel billiger 

auf den modernen Webautomaten herstellbar. Die Automaten schaffen 

das 100fache, was der klassische Webstuhl produzieren kann! 

So wurde in der Beyeroehde 14 (wo der Betrieb rund hundert Jahre 

ansässig war) zwar immer produziert – aber eigentlich nie so viel 

erwirtschaftet, um grundlegend modernisiert und dem Stand der 

Technik angepasst werden zu können. Ein Dilemma, aus dem man 

sich knapp 100 Jahre nicht befreien konnte – ein Glücksfall aus heutiger 

Sicht! 1990 wurde der Mardey-Betrieb geschlossen. 

Am 1.7.1991 übernahm Frau Kafka den Betrieb im Zustand, wie zum 

Anfang des 20. Jahrhunderts. Frau Kafka kam aus der Branche, hatte 

nicht nur das Wissen um die Bandweberei, sondern auch eine Vision. 

Ihre Pläne lösten in der Branche nur Mitleid und Kopfschütteln 

aus – sie wollte beweisen, was eigentlich unmöglich sein müsste: den 

profitablen Betrieb auf 100 Jahre alten Maschinen. Ihre Idee war 

einfach und genial: Weg von der üblichen Massenware, nur noch das 

produzieren, was heute auf den modernen Maschinen nicht mehr 

möglich ist! 

Dinge machen, die andere nicht mehr können 

Die heutigen Webautomaten sind zwar 100 bis 400fach schneller 

und, besonders wenn sie im Ausland stehen, unschlagbar in Preis 

und Masse. Auf ihnen lassen sich aber auch nur Massenartikel fertigen! 

Aufwändige Muster oder zum Beispiel Bänder mit hervorstehenden 

Ösen, sind auf den Webautomaten nicht mehr herstellbar. 

Die Steigerung der Produktionsgeschwindigkeit ging auf Kosten 

der Vielfalt. Und darauf hat sich Frau Kafka besonnen! 

Im Haus standen noch 25 Webstühle, funktionsfähig und in Betrieb. 

Auf ihnen wurden – wie vor 100 Jahren – in liebevoller handwerklicher 

Arbeit die Bänder in hochwertiger Ausführung gewebt. Man 

hat die alten, klassischen Muster wieder aufgelegt. Die schmuckvollen 

Bänder mit Vergißmeinicht, Maiglöckchen oder Rose gehören 

ebenso zur Produkt-Palette wie Bänder mit Namen und Schriften. 

Diese Designs sind aber nicht, wie bei fast allen preiswerten Bändern 

aus heutiger Massenproduktion, aufgedruckt, nein, die Muster 

sind aus bis zu 7 Farben eingewebt. Weit über 400 Artikel sind 

derzeit im Angebot – und es werden immer mehr. Die Liebhaber 

dieser edlen Bänder finden sich inzwischen über den ganzen Erdball 

verteilt. Besonders in Japan schätzt man diese für Applikationen 

auf hochwertiger Damen-Oberbekleidung. Aber auch für Taschen, 

Kissen sind die strapazierfähigen, gewebten Bänder gefragt. 

Die Designs werden auch heute noch in traditioneller Art und 

Weise entworfen und für die Produktion vorbereitet. Zum Mitarbeiter-Team, 

das derzeit 5 Fachleute umfasst, gehören die 

56

alten, traditionellen Berufsbilder: Der/die 

Musterzeichner(in) entwirft mit Blei- und 

Buntstift das Design. Dieses wird von 

der Patroneurin auf ein Raster übertragen 

und so der Fadenlauf für jeden Webschlag 

festgelegt. Ist dieser Vorgang abgeschlossen, 

kann die Muster karte geschlagen 

werden. Auf den alten Originalmaschinen 

wird eine Lochkarte ge stanzt und auf der 

alten Karten-Nähmaschine zum Endlosband 

zusammengesetzt. Das wird alles 

gänzlich ohne Computer-Unterstützung 

gefertigt. Die Jacquard-Karte kann nun auf 

den Webstühlen eingesetzt werden, das 

Lochmuster der Karte steuert die Mechanik 

der Webstühle. 

Die Webstühle sind alle nach dem System 

von Joseph Maria Jacquard (1752 - 1834) gebaut. 

Das Arbeiten mit dem Jacquard-Stuhl 

war seinerzeit die „Königsdisziplin“ in der 

Webtechnik. Der Franzose, der in einer 

Weberei groß geworden war, hatte mit 

seiner Erfindung die Webtechnik und den 

Webstuhlbau grundlegend revolutioniert. 

Seine Erfindung war so bahnbrechend, dass 

im Jahre 1834, seinem Todesjahr, schon 

30.000 Maschinen nach seinem System in 

Betrieb waren! Alle Webstühle in der Kafkaschen 

Bänderei arbeiten auch nach diesem 

Prinzip. Das bedeutet natürlich, dass es 

auch noch Mitarbeiter – vom Musterzeichner, 

über Patroneur, Kartenschläger bis zum 

Weber – geben muss, die dieses komplizierte 

Verfahren kennen und beherrschen! Außerdem 

sind die rein mechanischen Webstühle 

natürlich dem normalen Verschleiß ausgesetzt 

und müssen von Webstuhlschreinern 

gewartet werden. Diese Berufsbilder sind 

rar, fast ausgestorben. In Wuppertal gibt 

es nur noch wenige Betriebe, die dieses 

Können und Wissen vermitteln, pflegen und 

nutzen. 

Ein denkwürdiges Denkmal 

Aus diesem Grunde wurde der Betrieb auch 

als „Denkmal“ eingestuft. Kein Geringerer 

als Wolfgang Clement stellte die 

Urkunde aus und dokumentierte somit die 

Wichtigkeit dieses letzten Dinos der Weber-Zunft, 

das überlebt hat. und das ist dem 

Wagemut und der „verrückten“ Idee Frau 

57

Kafkas zu verdanken. Ihr Interesse galt den Bändern, den schönen, 

hochwertigen Webartikeln – nicht der musealen Aufgabe. So ist dieser 

Betrieb nur ganz nebensächlich ein „Museum“ – aber vor allem ein 

aktiver Handwerksbetrieb, der sich und seine Mitarbeiter ernähren 

kann, dem es inzwischen kaum noch gelingt, so viel zu produzieren, 

wie die Kundschaft gerne hätte! 

Verschiedene Gründe machten einen Umzug in 2010 notwendig. 

Der alte Betrieb wurde „eingepackt“: alle Webstühle wurden zerlegt 

und zum neuen Standort transportiert. Stück für Stück wieder aufgestellt 

und in Betrieb genommen. Das Haus an der Öhder Straße 

war schon 1887 für die Weberei Kikuth gebaut worden. Einige Jahre 

hatte ein Dachdeckerbetrieb hier ein Lager. Doch nun rumpeln 

hier wieder die Webstühle – laut und mächtig – wie einst im ganzen 

Wuppertal. Mit dem Umzug hat sich Frau Kafka zur Ruhe gesetzt 

und sich auf eine beratende Tätigkeit reduziert. Mit Christine Niehage 

konnte eine Geschäftsführerin gewonnen werden, die ebenfalls 

aus der Branche stammt und mit gleichem Elan die Bänderei Kafka 

weiterführt. Hier werden noch lange die Fäden verwebt! 

Die Produktion läuft hier an 5 Tagen der Woche mit 40 Wochenstunden. 

Am zweiten Samstag im Monat ist das Haus von 10 bis 16 

Uhr für Besucher geöffnet – dann wird die Bänderei zum „produzierenden 

Museum“. Dort können Besucher sehen und erleben, wie 

die alten Schiffchen in endloser Folge hin und her flitzen und der 

Webstuhl im Takt der Jacquard-Steuerung seine Arbeit verrichtet 

und dabei rund 75 cm Band pro Stunde ausspuckt! 

Für das Lernen und den Verkauf 

Im Nebenhaus, dem typisch bergischen, verschieferten Fachwerkgebäude, 

werden in einem geschmackvoll und stilecht gestalteten 

Verkaufsraum die Produkte ausgestellt und angeboten. Auch viele 

tolle Dinge, die man aus den Bändern machen kann, sind hier zu sehen. 

Frau Niehage zeigt hier, was man auf den alten Jacquard-Stühle 

an schönen Dingen machen kann. Mehrfach pro Monat werden 

Workshops angeboten, in denen interessierte Hobby-Schneiderinnen 

den Einsatz und die Verarbeitung der Bänder erlernen können – 

natürlich urgemütlich bei Kaffee und Kuchen! In diesen Workshops 

zeigt die Truppe um Frau Niehage wie und was man mit Bändern 

machen kann: vom Kirschkernsäckchen bis zum Hochzeitskleid – es 

gibt nichts, was durch ein traditionell gewebtes Band nicht aufgewertet 

werden könnte! 

Man staunt nicht schlecht, wenn man sieht, was in der heutigen Zeit 

unmöglich sein müsste: Die Produktion auf 100 Jahre alten Maschinen! 

Man erkennt praktisch, was „Bandwirkerei“ war und ist. Die 

wunderschönen Bänder, Etiketten, gewebten Bildchen machen die 

Auswahl schwer! Für den, der’s nicht erlebt hat, nur schwer vorstellbar, 

wie diese Muster und Designs gefertigt worden sind. 


Kontakt 

Firma 

Bänderei Kafka 

Geschäftsführerin: Christine Niehage 

Oehde Straße 47 und 49 

42289 Wuppertal 

Tel.: +49(0)202 602744 

Fax.: +49(0)202 6084703 

E-Mail: kontakt@baenderei-kafka.de 

Internet: www.baenderei-kafka.de 

58


Historische 

Senfmühle Cochem 


Direkt neben der Moselbrücke in Cochem-Cond liegt die 

historische Senfmühle Anno 1810. Sie zählt zu den ältesten 

Senfmühlen Europas. Hier und in einer weiteren Senfmühle 

in Köln stellt Senfmüller Wolfgang Steffens nach ausgesuchten 

und historischen Rezepturen und Verfahren herausragende Gourmet-Senfsorten 

her. Wir durften bei der Senfherstellung nach alter 

Tradition zuschauen. 

Geschichte der historischen Senfmühlen 

in Cochem und Köln 

Die Geschichte der beiden Senfmühlen in Cochem und Köln 

reicht zurück bis ins 18. Jahrhundert. Die ehemaligen Standorte der 

Mühlen sind heute leider nicht mehr bekannt. Im Jahre 1931 wurden 

die Mühlen erstmalig in Belgien restauriert und betrieben. Später 

wurden sie nach Holland verkauft und bis 1993 in Betrieb gehalten. 

Senfmüller Wolfgang Steffens konnte diese technischen Denkmäler 

1997 erwerben. Beide Mühlen befanden sich in einem sehr schlechten 

Zustand. Viel Zeit und Mühe kostete die gründliche Restaurierung 

und technische Generalüberholung einer der beiden Senfmühlen. 

Am 1. April 1999 startete Senfmüller Steffens mit seiner ersten restaurierten 

Mühle in Birgel/Vulkaneifel als Einzelunternehmer. Seit dem 

1. Mai 2001 hat die Senfmühle ihren Standort in Cochem-Cond. 

Nach der Restauration der zweiten historischen Senfmühle erfolgte 

die Inbetriebnahme im Jahre 2009 in Köln am Holzmarkt gegenüber 

dem Schokoladenmuseum. 

Als Grundlage für den feinsten kalt gemahlenen Gourmet-Senf der in 

den beiden alten Senfmühlen hergestellt wird, dienen zwei Originalrezepte. 

Eins stammt aus dem 15. Jahrhundert; das andere aus dem 

Jahre 1820 – beide sind ein absolutes Betriebsgeheimnis. Der Senf 

wird so hergestellt, wie dies dem Baujahr der Senfmühlen entspricht. 

59

Wolfgang Steffens ist in der Koblenzer Handwerksrolle als Senfmüller 

eingetragen. Sein Motto „Klasse statt Masse“ steht für Erfolg. 

So wurde er für seine Spitzenqualität von der DLG bereits mit fünf 

Goldenen und einer Silbernen Medaille ausgezeichnet. 

Herstellung 

Die Tagesproduktion der Originalsenfmühle in Cochem beträgt 

lediglich 180 kg. Das ist vergleichsweise wenig, denn in einer mo dernen 

Industrieanlage werden bis zu 130 Tonnen täglich produziert. 

Für das Kaltmahlverfahren dreht sich der 525 kg schwere Läuferstein 

bestehend aus schwarzem Basaltlavastein auf dem unteren ruhenden 

Bodenstein. Der schwarze Basalt speichert keine Hitze und ist sehr 

hart. Bis 1964 wurde in Mendig in der Vulkaneifel Basalt abgebaut. 

Als Baumaterial fand dieser Stein in den Fundamenten des Kölner 

Doms Verwendung. Der Mühlstein in der Cochemer Senfmühle 

wird noch gut und gerne 180 Jahre halten. 

Für die Herstellung der unterschiedlichen Senfsorten verwendet 

Wolfgang Steffens gelbe und braune Senfsaat. Die braune ist kleiner 

aber auch doppelt so scharf wie die gelbe Senfsaat. In Deutschland 

ist der gelbe Ackersenf verbreitet, dessen Korn bei geringerem 

Öl anteil etwas größer als sein kanadischer Verwandter ist. Wegen 

diesem höheren Ölanteil wird ausschließlich kanadische Senfsaat 

verarbeitet. Die Senfpflanze hat übrigens Ähnlichkeit mit Raps. 

Blüte und Wuchshöhe sind gleich. Es gibt jedoch Unterscheidungsmerkmale 

die an den Blättern deutlich zu erkennen sind. Senf 

hat zackige Blätter, Raps dagegen lange schmale und ungezackte 

Blätter. 

Die Senfsaat wird nach der Ernte mit Hilfe eines Luftstroms von 

Staub und Spelzen getrennt, gebürstet und über Zackenwalzen 

zerrissen. Dabei trennt sich die Schale ab. Übrig bleibt der ölhaltige 

Senfschrot. Der Senfschrot wird nun in einem Maischebottich eingemaischt. 

Senfmüller Steffens verzichtet auf Aroma- oder Farbstoffe. 

Geschmacksverstärker und Schwefeldioxyd kommen genau so wenig 

in seinen Senf. Nach der Zugabe von 11 verschiedenen Gewürzen 

wird 3 Stunden umgerührt. Danach darf der Senf 24 Stunden ruhen. 

Jetzt wird die Maische zwischen die Mühlsteine gepumpt. Durch 

Absenken des oberen Mühlsteins kann der Mahldruck eingestellt 

werden. Je größer der Druck umso fester wird der Senf. Beim 

Mahlvorgang werden auch die ätherischen Öle freigesetzt, die den 

Senf über 2 Jahre haltbar machen. Industriell hergestellter Senf wird 

mit Korundscheibenmaschinen gemahlen. Jedoch wird der Senf 

wegen der schnelllaufenden Korundscheiben über 65 Grad heiß und 

die wertvollen ätherischen Öle verbrennen. Der wertvolle Gehalt des 

Senfkorns bleibt beim Kaltmahlverfahren mit allen ätherischen Ölen 

und natürlichen Inhaltsstoffen vollwertig erhalten. 

Schon die Römer verwendeten aus zwei Tonmischungen hergestellte 

salzglasierte Steintöpfchen. Da die Luft in dem porösen Material 

zirkulieren kann, bleibt der Topf immer kühl. Auch in den originalen 

salzglasierten Steinguttöpfen der Senfmühle Cochem hat der Senf 

eine Haltbarkeit von bis zu zwei Jahren. Die Töpfe können auf 

dem Küchenregal aufbewahrt werden und müssen nicht in einem 

Kühlschrank gelagert werden. 

Früher gab es Senf nur flüssiger Form. Dieser wurde in Kannen 

aufbewahrt. Da der Senf damals mit Most hergestellt wurde, erhielt 

60

er Alkohol. Kinder die man zum Senf holen schickte, wollte man in 

guter Absicht vom Alkoholgenuss fernhalten und schreckte sie mit 

der Lüge „Senf macht dumm“ vor der Versuchung ab. 

Neun Senfsorten 

Die Senfmühle in Cochem stellt neun verschiedene Senfsorten her: 

Der historische Senf ist der Klassiker und nach einem Originalrezept 

aus dem Jahre 1820 hergestellt. Der neutrale mittelscharfe Senf ist 

für alle Speisen nutzbar. Kölner Mostert ist ein sehr aromatischer 

Senf der mit Kölschbier (Gaffel Kölsch) hergestellt wird und gut zu 

Blutwurst oder den Kölner Spezialitäten wie „Halven Hahn“ und 

„Himmel un Äd“ passt. Der Mühlensenf nach einem Rezept aus dem 

Jahr 1520 ist ein süßlicher Senf der wie bei den Mönchen im Mittelalter 

mit Wein hergestellt wird. Dieser Senf schmeckt weihnachtlich 

und ist zum Verfeinern von Wildgerichten empfehlenswert. Als 

weitere Senfsorten sind in der Senfmühle mittelscharfer Knobisenf, 

Bärlauchsenf, Wabensenf mit einem 30%igen Honiganteil, mittelscharfer 

Indisch Curry Senf, ferner der Rieslingsenf Cochem, 

hergestellt mit einem halbtrockenen Rieslingwein und der sehr 

scharfe Cayenne-Senf zu haben. Alle erhältlichen Senfsorten können 

kostenlos probiert werden. Ebenso sind einige Senfnebenprodukte 

wie Senfschnaps, Likör, Printen und Suppe käuflich zu erwerben. 

Spitzenköche der Sternegastronomie verwenden den Senf aus der 

Cochemer Senfmühle. 

Eigenschaften des Senfes - 

Gesundheitliche Aspekte 

Senf wirkt appetitanregend und verdauungsfördernd. Fette Speisen 

werden durch Senf verdaulicher. Teilentöltes Senfmehl nutzte man 

früher für Senfbäder und Senfwickel bei Erkältungen und Bronchitis. 

Für eine Darmkur eignet sich Braunsenfsaat. Viele gesundheitliche 

Eigenschaften sagt man dem Senf nach. So soll kaltgemahlener 

Senf die Herzkranzgefäße erweitern und Herzinfarkten vorbeugen. 

Senf gilt als cholesterin- und blutdruckregulierend. Außerdem 

hemmt Senf das Wachstum und die Vermehrung von Bakterien. 

Nur 5 Gramm reichen für den Tagesbedarf eines Menschen aus. 


Kontakt 

Historische Senfmühle Anno 1810 

Wolfgang Steffens GmbH 

Stadionstraße 1 

56812 Cochem-Cond 

www.senfmuehle.net 


Mo. - So. von 10.00 bis 18.00 Uhr 

Kostenlose Senfprobe und Verkauf 

Täglich Führungen; Dauer: 0,5 Stunden 

Historische Senfmühle Köln 

Kölner Senfmuseum 

Holzmarkt 79 - 83 

50676 Köln 

www.senfmuehle-koeln.de 

Täglich geöffnet; täglich 6 Führungen; 

geöffnet 10.00 Uhr - 18.00 Uhr 

61

Damals 

Das deutsche Handwerk 

seine Anfänge, seine Entwicklung 

und seine Organisation 


Das deutsche Handwerk und seine Organisation genießen 

auch heute noch in der ganzen Welt einen besonderen Ruf. 

Der Begriff „Meister“ ist zu einem Synonym für Könner, 

Beherrscher seines Handwerks und für Zuverlässigkeit geworden. 

Er steht für eine gründliche Ausbildung im praktischen Können 

sowie im theoretischen Wissen seines Berufes. Nachgewiesen durch 

eine vorgeschriebene Lehrzeit bei einem anderen Meister, Besuch 

einer berufsbildenden Schule während der gesamten Lehrzeit und 

Vertiefung seines Wissens während der Vorbereitungszeit zur 

Meisterprüfung. Diese Entwicklung des Handwerks und seiner Organisationsformen 

fand in einem Jahrhunderte währenden Prozess 

statt und hinterließ im deutschen Brauchtum und in der deutschen 

Sprache tiefe Spuren. 

Die Anfänge des deutschen Handwerks 

Die Wurzeln des berufsmäßigen Handwerks liegen im Hausgewerbe. 

Was unsere Urväter zur Wohnung, Nahrung und Kleidung 

benötigten, was ihnen zum Schutz und zur Verteidigung diente, 

wurde fast ausnahmslos im eigenen Haus hergestellt. Der Hausvater 

zimmerte mit seinen Knechten das Blockhaus samt dem Hausrat, 

die Frauen drehten die Spindel, webten das Garn und nähten die 

62

auch die Kerzen zogen), Winzer (waren auch Küfer), Schiffer, Jäger, 

Fischer und Köche. 

Während man früher annahm, dass in Deutschland bis ins 10. 

Jahrhundert fast der gesamte Bedarf an gewerblichen Artikeln durch 

Hauswirtschaft und durch Hörige auf Fronhöfen und in Klöstern 

erzeugt wurde, wissen wir heute, dass es bereits im frühesten Mittelalter 

berufsmäßige, selbstständige Handwerker gab. Man glaubt 

heute, dass schon unmittelbar nach der Völkerwanderungszeit, im 

6. bis 8. Jahrhundert, nachdem sich die deutschen Stämme in den 

ehemaligen römischen Provinzen dauernd niedergelassen hatten, 

eine gewerblich reine Eigenwirtschaft nicht mehr bestand und der 

Bedarf zum großen Teil auf dem Markt gedeckt werden musste. 

Fürsten, Grundherren, Bischöfe und Äbte zogen zum Bau und 

zur Ausstattung der Pfalzen, Fronhöfe, Kirchen und Klöster, zur 

Ausrüstung des Heeres und zur Befriedigung des Bedürfnisses 

nach Luxusgegenständen vielfach berufsmäßige Handwerker von 

auswärts heran. Diese waren oft nur auf bestimmte Zeit gemietete 

Wanderhandwerker. Sie kamen zum Teil aus den wieder aufblühenden 

ehemaligen Römerstädten, in denen Gewerbe und Handel 

niemals ganz erloschen waren. Außerdem kamen sie aus Italien 

und Gallien. Die Fortdauer des römischen Handwerks und dessen 

Weiterführung durch freie deutsche Handwerker ist erwiesen für das 

Metall-, Ziegel-, Töpfer-, Glaser- und Böttchergewerbe in Rhein-, 

Main- und Donauländern. 

Das bürgerliche Handwerk im Mittelalter 

Kleider. Die Knechte und Mägde mahlten auf der Handmühle das 

Korn. Sie backten Brot und brauten Bier. Nur das Schneidergewerbe, 

das schon in vorgeschichtlicher Zeit als Wandergewerbe entstanden 

war, entwickelte sich sehr frühzeitig zu einem eigenen Gewerbe. 

Feinere Gewebe, Töpfer-, Metall- und Schmuckwaren wurden schon 

vor Beginn unserer Zeitrechnung größtenteils im Tauschverkehr von 

den benachbarten Kelten und Römern erworben. 

Eine reiche Entfaltung des Gewerbelebens finden wir in den 

Römerstädten südlich der Donau (Regensburg, Passau, Augsburg, 

Kempten) und am Rhein (Köln, Mainz, Worms). In der Zeit der 

Völkerwanderung ging das Römische Reich unter und mit ihm versank 

das Kulturleben in den Städten. Aber die erhaltenen und wieder 

aufgebauten Römersiedlungen wurden mit den Resten der alten 

Bevölkerung zu Ansatz- und Ausgangspunkten für die Entwicklung 

eines deutschen Gewerbelebens. 

In geringerem Umfang finden wir auf den Gutshöfen der Fürsten 

und Grundherren gewerbliche Betriebe, betrieben durch unfreie 

Handwerker, die zunächst nur für ihre Herren, nicht für den Markt 

arbeiteten. Auch die immer mehr in Abhängigkeit geratenen Bauern 

mussten an die Grundherrschaft gewerbliche Erzeugnisse, zum 

Beispiel Tuch, als Abgabe entrichten. Die einheimische Landwirtschaft 

erzeugte in der Nebenbeschäftigung große Mengen 

Leinen- und Wollstoff, dessen Überschuss in den Handel kam. 

Pflegestätten des frühmittelalterlichen Handwerks waren auch die 

Klosterhöfe. Auf einem Grundriss des Klosters St. Gallen (Bild 1) 

finden wir einen besonderen Häuserblock mit Werkstätten für Gerber, 

Lederarbeiter, Sattler, Drechsler, Schwertfeger (Schleifer von 

Schwertern und Messern), Schildmacher, Schmiede und Tuchwalker 

(sie reinigten Kleidungsstücke). Ferner gab es Zeidler (Imker, die 

Das Aufblühen des freien Handwerks fällt zusammen mit dem 

Aufkommen des deutschen Städtewesens im 10. und 11. Jahrhundert. 

Den ersten Anstoß zur Gründung deutscher Städte gaben 

die Königshöfe der Merowinger und Karolinger, die Bischofs- und 

Grafensitze, manche Klöster und die Vororte der alten Gaue. Sie 

bildeten die Kernpunkte deutscher Stadt- und Marktsiedlungen 

und damit des heimischen Gewerbes und Handels. Solche bis in die 

Franken- und Agilolfingerzeit (bayrisches Herzogsgeschlecht, 5. - 8. 

Jhdt.) zurückreichenden Städte sind im Norden Hamburg, Bremen, 

Magdeburg, Quedlinburg, Fulda und im Süden Würzburg, Forchheim, 

Straubing, Altötting und andere. 

Die Entstehung der Gilden und Zünfte 

Der Aufstieg der Gewerbe wurde mächtig gefördert durch die 

Vereinigung der Handwerker in den Gilden oder Zünften. Diese 

setzten sich zur Aufgabe, ihre Arbeits- und Absatzgebiete gegen 

auswärtige Fachgenossen und Händler zu sichern. Alle Personen 

desselben Gewerbes verpflichteten sich zu Beachtung der Zunftregeln, 

zur gegenseitigen Unterstützung und zur Pflege guter Sitten 

und Geselligkeit. Die ersten dieser Handwerkerverbände sind zwar 

erst im 12. Jahrhundert bezeugt, aber ihre Keime gehen schon in 

frühe Zeit zurück. Bereits in spätrömischer Zeit bestanden gewerbliche 

Organisationen, die sich wohl in den ehemaligen Römerstädten 

auf deutschem Boden fortsetzten. Aus dem 6. Jahrhundert 

ist in Frankreich die Ordnung der Gewerbe nach Magisterien oder 

Ämter belegt, einer Art Aufsichtsbehörde, die die freien Gewerbetreibenden, 

wie zum Beispiel die Wollarbeiter und die Müller, 

beaufsichtigten, um schlechte Leistungen zu verhindern. 

Freie Gilden auf deutschem Boden sind schon im 8. Jahrhundert 

nachweisbar und im Jahre 897 wird in Worms eine jener Transportgenossenschaften 

(mlat. societas parafredorum) für den Verkehr 

erwähnt, wie sie schon in römischer Zeit bestanden hatten. In Köln 

gab es im 11. Jhdt. eine Gilde der Kaufleute. 

63

Die hörigen Handwerker der großen Herrenhöfe bildeten „Bruderschaften“ 

zur Förderung ihrer Interessen und zur Pflege der 

Geselligkeit und des religiösen Lebens. Die „Geselligkeit“ der 

Handwerkerverbände artete freilich bald in Trinkgelage aus, so dass 

Karl der Große in einem Kapitulare (so hießen die Verordnungen 

der fränkischen Könige) gegen das malum ebrietatis, das Laster der 

Trunksucht, einschritt und schließlich die „eidlichen Verschwörungen“ 

der Handwerker verbot. Auch kirchliche Synoden eiferten 

gegen die Unmäßigkeit in den Gildengelagen, an denen auch Frauen 

teilnahmen. Sie gestatteten dagegen religiöse und „nützliche“ Gilden. 

Die Gilden machten also 

ihrem Namen alle Ehre, 

denn das Wort Gilde 

kommt aus dem altsächsischen 

geldan (unser 

hochdeutsches „gelten“) 

im Sinne von „erstatten, 

spenden, opfern“, bedeutet 

also ursprünglich 

soviel wie Opfer, dann 

Opferschmaus, gemeinsame 

Mahlzeit, endlich 

Festversammlung und 

geschlossene Gesellschaft. 

Im Sinne einer 

Vereinigung der Kaufleute 

und Handwerker 

wurde es nur am Rhein 

und in Niederdeutschland 

gebraucht, während 

in Süddeutschland dafür 

„Zunft“ geläufig wurde, 

welches Wort zuerst im 

8. Jahrhundert als Zunft 

in der Bedeutung der gesetzmäßigen 

Zusammenkunft 

der Klostergenossen 

für das lateinische 

Wort conventus 

er scheint und später auf 

die Hand werksverbände 

übertragen wurde. Zunft 

ist abgeleitet von ziemen, d. i. „sich schicken“, „angemessen sein“, 

bedeutet also eigentlich Schicklichkeit, Regel oder Gesetz. Daraus 

wurde: eine nach bestimmten Regeln eingerichtete Genossenschaft. 

Auch bei den Zunftfesten ging es oft hoch her, weshalb man noch 

heute „zünftig“ für ausgelassene Lustbarkeit gebraucht. 

Eine ältere bayrisch-österreichische Bezeichnung der Zunft war 

„Zeche“, d.i. ursprünglich „Ordnung nacheinander“, „Einrichtung“, 

„Gesamtheit von Personen“ die etwas in bestimmter, zeitlicher 

Reihenfolge verrichten (zum Beispiel die Zechen der Bergleute), 

dann Genossenschaft, Vereinigung zu bestimmten Zwecken, 

schließlich der Geldbeitrag zu einem gemeinsamen Gelage und die 

Wirtsrechnung. Jüngere Bezeichnungen der Zünfte sind „Innung“ 

oder „Einung“ (d.h. Vereinigung, Verbindung zu einer Körperschaft), 

Gewerk und Handwerk. 

„Das Handwerk grüßen“ sagten die Handwerksburschen, wenn sie 

bei einem Zunftgenossen vorsprachen. 

Die Organisation und die Ordnung der Zünfte 

Nach den Zunftordnungen gliedern sich die Handwerke in drei 

Stufen: Meister, Geselle und Lehrling. Der Titel Meister wurde 

anfangs nur im Baugewerbe gebraucht. Das Wort ist aus dem 

Lateinischen magister entlehnt, d. h. Vorsteher, Lehrer, und kam in 

seiner speziellen Anwendung auf die Handwerksleiter im 7. Jahrhundert 

nach Deutschland. Wahrscheinlich mit Baumeistern aus der 

Gegend um Como, magistri Comacini genannt, die mit ihren Gehilfen 

zur Ausführung von Großbauten ins Ausland berufen wurden. 

Als Überbleibsel der altrömischen Zünfte wurden sie zum Vorbild 

für die deutschen 

Gewerbeverbände. 

Ein solcher Meister 

lebte mit seinen Leuten 

unter einem Dach in der 

Bauhütte. Seine Gehilfen 

waren, wie schon 

ihr Name collegantes 

= Kollegen sagt, mehr 

seine Mitarbeiter als 

seine Untergebenen. 

Dieses patriarchalische 

Verhältnis zwischen 

Meister und Gehilfe 

kommt auch in der 

deutschen Bezeichnung 

„Geselle“ zum Ausdruck, 

die für collegantes verwendet 

wird und eigentl 

ich „Saalgenosse“, d. i. 

Hausgenosse bedeutet. 

Der Titel „Gesell“ wurde 

anfänglich nur in den 

als vornehm geltenden 

Gewerben gebraucht, 

während für die Gehilfen 

der niederen Handwerker, 

zum Beispiel der 

Müller, Bäcker, Brauer, 

Weber, Schuster und 

Schmiede die älteren 

Namen „Knecht“ und 

„Knappe“ (Bergknappe) zum Teil bis in die Neuzeit andauerten. 

Der Lehrling hieß in der älteren Sprache „Lern- oder Lehrkind“ 

oder auch „Kind, Knabe oder Knecht“. Er stand in „hausherrlicher“ 

Gewalt und Zucht des Lehrherrn, der das Züchtigungsrecht über 

ihn besaß. Dieses scheint jedoch des öfteren überschritten worden 

zu sein. Nach dem Münchener Stadtrecht war der Lehrling im Falle 

einer Misshandlung berechtigt, aus der Lehre zu laufen. In dem 

„Schwabenspiegel“, einem zwischen 1273 und 1283 geschriebenen 

Rechtsbuch waren die Merkmale einer Misshandlung und ihrer 

Folgen auch für den Meister genau festgelegt. 

Gewisse Vergünstigungen genossen die Meistersöhne: ein Meistersohn, 

der das Handwerk von seinem Vater gleichsam erbte, hatte 

keine bestimmten Gesellenjahre, musste keine Wanderpflicht erfüllen 

und war sogar vom Meisterstück entbunden. 

Das Wandern der Gesellen, um sich weiter auszubilden, war anfangs 

ein freiwilliger Brauch, wurde aber später durch die Zunftordnung 

64

zum Zwang gemacht. Die durch Wandern erworbene gesteigerte 

Geschicklichkeit kommt auch in der Sprache zum Ausdruck: wer 

durch Wandern viel gelernt hat, ist in seiner Sache „bewandert“. 

Der selbstständige Betrieb eines Gewerbes war durch die Zugehörigkeit 

zur Zunft bedingt. Nichtzünftige Handwerker, die nicht 

in offener Werkstatt, sondern im geheimen, oft auf dem Dachboden 

arbeiteten, wurden rücksichtslos verfolgt, oft sogar mit polizeilicher 

Hilfe. Es wurde ihnen „das Handwerk gelegt“ d. h. untersagt. Für sie 

wurden mancherlei Schimpf- und Spottnamen geprägt. Weil sie „ins 

Handwerk pfuschten“, d.h. ohne „zünftige“ Ausbildung und daher 

schlechter arbeiteten, hießen sie mitteldeutsch „Pfuscher“ d. h. sie 

„huschten“ über die Arbeit ohne sie wirklich zu können. Im norddeutschen 

wurden sie „Stümper“ genannt von niederdeutsch „Stump“ 

oder hochdeutsch „Stumpf“, d. i. verstümmelt, unvollkommen. Schneider, 

die heimlich auf dem Dachboden arbeiteten, wurden „Bönhasen“ 

genannt von „bön“, d. i. der Dachboden, die Bühne des Hauses. 

Ansiedlung der Handwerker in den Städten 

In den mittelalterlichen Städten (Bild 3) wohnten die Handwerker 

eines Gewerbes in der Regel nahe beieinander in einer Gasse, die 

nach ihnen ihren Namen erhielt. Gewerbe, die durch ihren lärmenden 

Betrieb die Ruhe störten (Schäffler und Schmiede) oder durch 

Rauch und üblen Geruch lästig fielen (Gerber, Färber, Kerzengießer 

und Seifensieder) durften nicht im Innern der Stadt betrieben 

werden. Darum findet man Schäffler-, Lederer- und Färbergassen 

meistens an der Stadtmauer oder sogar vor den Toren der Stadt. Es 

konnte allerdings auch ein einziger in einer Gasse ansässiger Betrieb 

namensgebend für diese Gasse sein. 

Abschluss und Ausblick 

Handwerk hat einen goldenen Boden. Es wäre ein Irrtum, aus 

diesem alten Sprichwort zu folgern, dass die Handwerker in früherer 

Zeit meist wohlhabende Leute gewesen seien. Aus alten Zunftrollen 

ersehen wir, dass die Handwerker ihr Gewerbe nur in Ausnahmefällen 

mit mehr als einem Gesellen und einem Lehrling betrieben, 

häufig aber allein oder nur mit einem eigenen Sohn. Manche haben 

auch mit ihrer Frau zusammen gearbeitet. Damit waren natürlich 

keine Reichtümer zu verdienen. Der einfache Handwerksmann 

musste, zumal in schlechten Zeiten, froh sein, am Ort eine sichere 

Kundschaft zu haben. Nicht selten war er gezwungen, auf Vorrat zu 

arbeiten und für seine Fertigwaren außerhalb der Stadt auf Märkten 

Absatz zu suchen. Das Beste, was die alte Zeit mit ihren Zünften 

einem Handwerker bieten konnte, war eine bescheidene Existenz, 

Sicherung gegen Erwerbslosigkeit und gegen Unterdrückung durch 

Konkurrenten. Und dieser Schutz der Kollegen untereinander führte 

zu immer stärkerer Überwachung, zur Gängelung und Bewahrung 

alter Verfahren. Die Zünfte verhinderten den Zuzug neuer Wettbewerber 

und die Anwendung neuer Verfahren. Sie entwickelten sich 

immer mehr zu einer Behinderung der wirtschaftlichen Entwicklung 

und wurden nach der französischen Revolution in den von Napoleon 

dominierten Gebieten eingeschränkt oder ganz aufgehoben. Spätestens 

nach der Reichsgründung im Jahre 1871 wurde die Gewerbefreiheit 

im Deutschen Reich überall eingeführt. 

Die modernen Nachfolger der Zünfte sind die Handwerkerinnungen. 

An manchen Orten bestehen Zünfte noch als Handwerkervereinigungen 

oder als folkloristische Vereine. 

Quellen: G. Rehlen, Geschichte der Handwerke und Gewerbe, Leipzig 1856; 

Internet: A. Böe, Das Handwerk im deutschen Mittelalter, 2011; Wikipedia und 

verschiedene Hinweise. 

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66 

Handwerk im Museum

Unser tägliches Brot 

Backtag im Freilichtmuseum 

von Manuela Mannek 

In den Sommermonaten kann man an jedem Mittwoch ab 12.00 

Uhr frisch gebackenes Brot aus der eigenen Backstube an der 

Museumskasse des Niederrheinischen Freilichtmuseums in 

Grefrath/Kreis Viersen kaufen. An allen anderen Tagen erhalten die 

Museumsbesucher das Brot aus dem Steinbackofen des örtlichen 

Bäckers im Tante-Emma-Laden auf dem Museumsgelände. Ich 

wollte wissen wie das Brot entsteht und durfte dem Bäcker bei seiner 

Arbeit im „Backes“ über die Schulter schauen und lernen, was „hart 

verdientes Brot“ bedeutet. 

Wer heutzutage selber Brot backen möchte schaltet den elektrischen 

Backofen ein, knetet den Teig mit der Küchenmaschine und legt 

diesen auf das Blech oder in eine Form, wartet eine Stunde und 

schon ist das Brot fertig. Oder noch einfacher: man kauft sich einfach 

einen Brotbackautomaten. 

Früher war das ein wenig anders 

Bäcker Schommer vom Museumsverein Dorenburg e.V. gewährte 

mir Einblick in die Backstube von damals. Erst einmal muss der 

Steinofen mit Holz angeheizt werden. Der Anfang ist schnell getan, 

aber man muss ständig kontrollieren, ob das Feuer womöglich wegen 

Luftmangel wieder ausgegangen ist. Deshalb bleibt der „Schoss“ 

beim Anheizen immer geöffnet. Das erfordert Aufmerksamkeit und 

Ausdauer. Auch muss immer wieder Holz nachgelegt werden damit 

der Ofen die ausreichende Hitze zum Brotbacken entwickeln kann. 

Inzwischen werden die rohen Brotlaibe vom örtlichen Bäcker in 

Brotkörben am Backhaus angeliefert. 

Die Laibe werden auf Regale in der Backstube zum Aufgehen gelegt 

und abgedeckt. Das Abdecken ist auch nötig, denn der Ofen muss vor 

dem Backen wieder sauber gemacht werden. Dabei fliegt die Asche 

überall hin und es raucht fürchterlich. Dann prüft der Bäcker an den 

seitlich von außen eingelassenen Schiefersteinen ob die Backtemperatur 

erreicht ist. Um ganz sicher zu sein, macht er die Ofentür auf, 

hält seinen Arm vor die Öffnung und betet das „Vater unser“ bis zu 

der Stelle „unser tägliches Brot gib uns heute“. Wenn sich dann die 

Armhaare von der Hitze kräuseln ist die richtige Temperatur von 

250 °C erreicht. Der Vorgang des Anheizens kann schon einmal bis zu 

2 Stunden dauern. 

67

Jetzt wird die Glut und Asche aus dem Ofen entfernt. Zum Ausräumen 

wird der Rekelstecken verwendet. Mit der Schubkarre wird die 

Asche aus der Backstube befördert. Eine Schweißtreibende Arbeit! 

Der nächste Arbeitsgang ist das „Ausfeudeln“. So nennt man das 

Auswischen mit einem an einer Holzstange befestigtem nassem Kartoffelsack 

oder einem in Wasser getauchten Strohbesen. Mit einem 

Wasserschlauch entfernt Bäcker Schommer die letzten Aschereste 

aus dem Steinofen. 

Ich fragte: „Ist der Ofen jetzt nicht wieder kalt?“, der Bäcker lachte 

und sagte ich solle es mal überprüfen! Das ließ ich besser bleiben! 

Unglaublich wie die Schamottesteine die Wärme speichern. Erst 

müssen nun die Steine wieder trocknen, damit die Brote nicht 

ankleben. Die Brote auf den Regalen sind mittlerweile schön 

aufgegangen. Mit einem „Schöttel“ oder auch „Schießer“ werden die 

Laibe nach und nach in den Ofen geschoben. Immer paarweise und 

schön mit System, damit auch alle ihren nötigen Platz haben und 

gleichmäßig Hitze abbekommen. Wenn alle Laibe im Ofen sind ist 

es wichtig, dass die Ofentür zu ist. 

Nach ca. einer Stunde sind die Brote fertig. Bäcker Schommer testet 

dies indem er auf die Brote klopft. Wenn sich das Brot hohl anhört 

ist es durchgebacken. Es duftet herrlich! Ich kaufe mir gleich eins für 

die Lieben daheim. 

Das Backhaus im Niederrheinischen 

Freilichtmuseum 

Das Backhaus im Niederrheinischen Freilichtmuseum stammt aus 

dem 18. Jahrhundert und stand ursprünglich in der Honschaft Unterbruch 

in Willich-Schiefbahn. Unter dem hinteren Dach befindet 

sich der gemauerte Ofen. Mit Schanzen (Reisigbündeln) wurde der 

Ofen erhitzt. Nach dem Entfernen der Glut backen die aufgeheizten 

Steine das Brot aus. Backhäuser dienten früher oft auch als Altersitz. 


Kontakt 

Niederrheinisches Freilichtmuseum 

Navigationsadresse: 

Stadionstraße 145 

Postadresse: 

Am Freilichtmuseum 1 

47929 Grefrath 

Tel.: +49(0)2158/9173-0 

Fax: +49(0)2158/9173-16 

E-Mail: freilichtmuseum@kreis-viersen.de 

Homepage: www.niederrheinisches-freilichtmuseum.de 

www.facebook.com/NiederrheinischesFreilichtmuseum 

Früher aß man gewöhnlich lang haltbares Schwarzbrot. Es wurde 

nur zweimal im Monat gebacken. Schon am Vorabend des Backtages 

wurde der Brotteig bestehend aus Roggenschrot, Salz, Sauerteig 

und Mehl angesetzt. Über Nacht gärte der Teig. Auch der Ofen 

wurde schon am Abend mit dicken Ästen vorgeheizt. Backen war 

früher üblicherweise Frauenarbeit. Das Kneten des Teiges wurde 

jedoch von Männern erledigt. 

68

Erleben Sie “Altes Handwerk” 

live vor Ort bei einem Besuch im museum 

69


Tau aus Synthetikmaterial am Poller eines Fischkutters festgemacht 

Reepschläger oder Seiler 

von Klaus-Uwe Hölscher 

ist das niederdeutsche Wort für Seil bzw. Tau. 

Reepschläger waren Handwerker, die Seile herstellten. 

„Reep“ 

Bekannt ist die Reeperbahn in Hamburg als Straße der 

Bars und Nachtlokale. Auch ein Schlager besingt dieses Vergnügungsviertel: 

„Auf der Reeperbahn nachts um halb eins ...“ Damit ist 

die Straße gemeint, auf der früher Seile und Taue gedreht wurden. 

Gerade in einer Hafenstadt waren Reepschläger ein wichtiger Beruf. 

Aber auch im Binnenland finden sich an Flüssen, Kanälen und 

Häfen noch manchmal Gebäude, in denen früher Seiler tätig waren. 

So gibt es in Oldersum (Gemeinde Moormerland Landkreis Leer) 

das Museum „Alte Seilerei“. Oldersum liegt an der Ems, die über 

den Dollart hinter Emden in die Nordsee mündet. Insofern ist die 

Geschichte des Ortes, in dem heute eine Werft ansässig ist, auch von 

der Schifffahrt und ihren Bedürfnissen geprägt. 

Gründer der ehemaligen Reepschlägerei und Seilerei Diepen in 

Oldersum war kein Einheimischer, sondern Peter Bruns Diepen aus 

Jemgum, einem Ort an der gegenüberliegenden Seite der Ems, dem 

Rheiderland. 1847 legte er den Grundstein für den Betrieb, der sich 

über fünf Generationen im Familienbesitz befand. Der Nachfolger 

des Firmengründers erweiterte ab 1883 das Angebot und fertigte 

außer Tauwerk auch komplette Segel für die Schifffahrt und Seilerwaren 

für die Landwirtschaft. Ab 1924 betrieb die Firma Diepen 

einen Großhandel mit Fertigprodukten und bot später auch Netze 

für die Küstenfischerei an. 

Im Jahre 1979 wandelte sich die Firma Diepen vom Handwerksbetrieb 

zur Handelsgesellschaft. Schwerpunkt wurde ab 1997 der 

Vertrieb von Verpackungsmaterial. Zwei Jahre später wurde das Unternehmen 

an den Bremer Dieter H. Wischhusen verkauft. Seit 2008 

heißt die Firma W-Pack GmbH & Co.KG mit Sitz in Neermoor am 

Borgwardring und verkauft Verpackungsmaterial. 

70

Rohmaterial Hanf, Kokos, Sisal 

Rohmaterial für die Herstellung von Tauen und Seilen waren früher 

Naturprodukte wie Hanf, Kokos und Sisal. Letzteres wird aus 

den Blattfasern der Agave gewonnen. Um spinnfähige Fasern zu 

erhalten, muss Hanf von holzigen Beimengungen gereinigt werden. 

Dazu verwendete man die Hechel, ein Brett mit langen senkrechten 

Drahtstiften, durch die Hanfbüschel gezogen wurden. Daher 

lautete der Grundsatz: „Hechelei ist die Mutter der Seilerei.“ Auch 

bei der Flachsbearbeitung wurde die Hechel als kammartiges, mit 

Drahtspitzen versehenes Werkzeug benutzt. Die Redewendung: 

„jemanden durch die Hechel ziehen“ bedeutet: über jemanden in 

spöttischer, boshafter Weise zu reden. 

Nach dem Hecheln ist das Verspinnen der Fasern der zweite 

wichtige Arbeitsschritt, um Fäden zu erhalten. Man unterscheidet 

zwischen Bindfäden = Zusammendrehen zweier Fäden; Schnüren 

und Kordeln = mindestens zwei Fäden mit stärkerer Drehung; und 

Seil = Zusammendrehen von mindestens zwei Schüren. 

Im Museum „Alte Seilerei“ in Oldersum ist die zweihundert Meter 

lange Reeperbahn, also das Gebäude zur Herstellung der Seile noch 

gut erhalten. Auch die Maschinen, teils in Handarbeit oder durch 

Elektromotor mit Transmission betrieben, sind noch vorhanden, 

so dass den Besuchern das Flechten von Seilen vorgeführt werden 

kann. So können sich Kinder für einen kleinen Unkostenbeitrag ein 

Springseil anfertigen lassen und dabei selbst die Flechtmaschine 

drehen. 

Harte Arbeit bei Hitze und Kälte 

In Wirklichkeit war jedoch die Arbeit in der Seilerei körperlich 

anstrengend und gesundheitlich problematisch. Bis in die Zeit vor 

dem 2. Weltkrieg wurde von Montag bis Samstag je 9 Stunden pro 

Tag gearbeitet für einen Stundenlohn von nur 15 Pfennig! Deshalb 

war meist noch zusätzliche Heimarbeit erforderlich, um die Familie 

zu ernähren. Aufgrund des nur einschaligen Mauerwerks und der 

Spulrahmen-Gestelle mit verschiedenen Garnhaspeln 

Hanffasern und Hechelbrett: die Büschel wurden durch die Drahtstifte gezogen 

Arbeitsgeräte in der Alten Seilerei in Oldersum: bis 9 

Stunden pro Tag wurde bei Hitze und Kälte gearbeitet 

71

einfachen Verglasung der Fenster war es in der Seilerei je nach 

Jahreszeit sehr kalt oder auch heiß. So lautet der Ausspruch der 

Arbeiter: „Wir zogen dicke Jacken an.“ Zudem belasteten Faserreste 

und Staub die Atemwege. 

Unter den zahlreichen Maschinen in der Seilerei sind zu nennen: 

die Litzenmaschine verseilt Garne zu Litzen. Auf einem Spulrahmengestell 

sind zahlreiche Haspeln aufgereiht. Die Anzahl 

der Spulen bestimmt die Stärke der Litze. Außerdem ist eine 

Draht-Spleiß-Auftörnmaschine zu besichtigen. Besonders fallen 

die Austreibewagen auf, die sich auf Schienen bis zum Ende der 

zweihundert Meter langen Seilerbahn bewegen können. Dazwischen 

befindet sich das geflochtene, kräftige Seil. 

Heute Kunststoffe 

Während früher die Seiler Naturprodukte verarbeiteten und sogar 

aus Stroh Seile geflochten wurden (ich erinnere mich an meinen 

Großvater, der mit Strohseilen das frisch geerntete Heu zu Ballen 

bzw. Bunden zusammenband), dominieren heute Fasern aus 

Kunststoffen. Das synthetische Material besitzt wesentlich größere 

Haltbarkeit. So sind zum Beispiel die Fangnetze der Fischkutter 

aus Kunststoff hergestellt. Das bestätigte mir ein Fischer im Hafen 

Ditzum im Rheiderland, wo einige Kutter zum Granat- bzw. Krabbenfang 

in der Ems und Nordsee beheimatet sind. 

Seilherstellung auf der „Reeperbahn“ in Oldersum 

Seiler im Ständebuch 

Das bekannte Ständebuch von Jost Amman, 1568 in Frankfurt am 

Main erschienen, widmet mit seinen 133 Holzschnitten der verschiedensten 

Berufe ein Bild auch dem Seiler. Auf dem Holzschnitt sind 

zwei „Seyler“ mit mehreren Tauen und Stricken abgebildet. Der 

zugehörige Text lautet übersetzt unter Verzicht auf die Reime: „Ich 

bin ein Seiler, der zum Teil die langen Schiffsseile anfertigen kann. 

Auch Seile zum Hausbau, mit denen man Mörtel, Zimmererholz 

und Steine hochziehen kann. Ich kann auch Garne und Netze 

machen zur Jagd und Tierhatz, außerdem auch Fischernetze, große 

und kleine, ansonsten auch allerlei normale Stricke. Für „Mörtel“ = 

Gemenge aus Kalk und Sand zum Mauern von Steinen wird im Text 

Bretter mit Bohrungen für verschiedene Seilstärken 

Kontakt 

Museum „Alte Seilerei“ 

Hinter der Bleiche 1 

26802 Moormerland-Oldersum 

Informationen: 

Tourist-Info Moormerland 

Dr.-Warsing-Straße 79 

26802 Moormerland 

Tel.: +49(0)4954/937871 

E-Mail: info@touristik-moormerland.de 

und Heimatverein Oldersum 

Tel.: +49(0)4924/485 


Di. und Do. mit Führungen 

von 15.00 bis 17.00 Uhr 

So. ohne Führungen 

von 15 bis 17 Uhr weitere 

Öffnungszeiten nach 

vorheriger Anmeldung. 

72

das Wort „Mörder“ verwandt. Dies passt zwar nicht in den Sinnzusammenhang 

des Verses, wo vom Baugewerbe gesprochen wird, 

aber Stricke bzw. Seile wurden auch verwandt, um Mörder am Galgen 

zu erhängen, wenn das Urteil „Tod durch den Strang“ lautete. 

Strang und Strick in Redensarten 

Die Wörter „Strang“ und „Strick“ kommen auch in einigen Redensarten 

vor. „Wenn alle Stränge/Stricke reißen“ bedeutet: Wenn es 

keine andere Möglichkeit mehr gibt, wenn alles andere nicht klappt. 

„Wenn alle an einem Strang ziehen“ verfolgen sie das gleiche Ziel, 

sind sich also einig bei ihrem Vorgehen. Wer „über die Stränge 

schlägt“, überschreitet das Erlaubte. Mit den „Strängen“ sind die 

Seile des Pferdegeschirrs gemeint. Schlägt ein Pferd mit den Hinterhufen 

nach oben aus, schlägt es über die Stränge. Im schlimmsten 

Fall geht es mit dem Fuhrwerk durch und bringt den Kutscher in 

Lebensgefahr. „Jemanden gehen die Pferde durch“ ist auch eine Redensart, 

wenn jemand die Kontrolle über etwas verliert. „Die Pferde 

scheu machen“ heißt: unnötig Aufregung verursachen. 

Zurück zum Museum „Alte Seilerei“ in Oldersum. Neben dem langgestreckten 

Gebäude der Seilerbahn befindet sich der „Appel tuun“ 

(Apfelgarten). Dabei handelt es sich um eine Streuobstwiese mit 

vielen alten Apfelsorten. So luden im September 2011 der Naturschutzbund 

(NABU) und die Touristinformation Moormerland 

zum schon traditionellen Apfelfest ein, wo eine Vielzahl an Aktionen 

und Leckereien rund um den Apfel angeboten wurde. So ergab 

sich eine gelungene Kombination von historischem Handwerk und 

Naturkunde. 


Reines Naturprodukt: Rolle mit armdickem Schiffstau 

Motorboot „Keerlke“ mit Schiffstau in Schwarz-Rot-Gold 

73


Auffahrt zum Kippboden in der Maschinenziegelei 

An den Aktionstagen wird die Maschinenziegelei in Bewegung gesetzt, ein System von Rädern und Laufbändern 

74

Blick auf die weitläufige Anlage des Ziegeleimuseums Lage, rechts 

ein Backofen 

Blick vom Kippboden auf die Ziegel-Trocknungsanlage 

Handwerk der Ziegler 

Ziegeleien in Lage/Lippe (NRW), 

Bevern und Nenndorf 

von Klaus-Uwe Hölscher 

Die Ziegelei Lage wurde im Jahre 1909 in Sylbach am nördlichen 

Stadtrand von Lage (LK Lippe/NRW) von Gustav 

Beermann und Friedrich Bobe gegründet. Sie blieb bis zur 

Stilllegung 1979 im Besitz der Familie Beermann. 1982 übernahm 

der Landschaftsverband Westfalen-Lippe die Anlage. Sie bildet 

einen von inzwischen acht Standorten des Westfälischen Industriemuseums. 

Zu diesem Verbund gehören außer der Ziegelei Lage 

die Zeche Zollern II/IV in Dortmund, die Zeche Hannover I/II/V in 

Bochum-Hordel, die Zeche Nachtigall in Witten, die Henrichshütte 

in Hattingen, das Schiffshebewerk Henrichenburg in Waltrop, 

die Glashütte Gernsheim in Petershagen und das Textilmuseum 

Bocholt. 

Bis zur Erfindung der Dampfmaschine wurden Ziegel in Handarbeit 

hergestellt. Das war Schwerstarbeit. Der Lehm, ein eisenhaltiges 

Gemisch aus Ton und Sand, wurde im Tagebau abgegraben und 

musste unter Beigabe von Wasser zu einer zähen, formbaren Masse 

aufbereitet werden. Ehe man Kleimühlen mit Pferdeantrieb zur 

Verfügung hatte, wurde der Lehm mit den Füßen geknetet. Am 

Streichtisch erhielt das Rohmaterial durch Holz- oder Metallformen 

seine Quaderform. Dann wurden die Rohlinge zwei bis drei Wochen 

an der Luft getrocknet und anschließend in Feldbrandöfen oder 

gemauerten Öfen gebrannt. 

Lippische Wanderziegler 

Fast alle Ziegeleien in Lippe waren Saisonbetriebe, die vom Frühjahr 

bis zum Herbst arbeiteten. Seit den 1860er Jahren erlebte das 

Leinengewerbe einen starken Rückgang. Da die Bevölkerung jedoch 

rasch wuchs, herrschte Mangel an Arbeitsplätzen und wirtschaftliche 

Not. Dies führte dazu, dass lippische Einwohner als „Wanderziegler“ 

in auswärtigen Betrieben Arbeit suchten. Das Leben dieser Männer, 

die in Norddeutschland, im Ruhrgebiet und Rheinland als Ziegler 

ihren Lebensunterhalt verdienten und jeweils ein dreiviertel Jahr 

ihrer Heimat und Familie fernbleiben mussten, wird im Ziegeleimuseum 

Lage besonders ausführlich dokumentiert. So entsteht neben 

der Darstellung der technischen Abläufe ein eindrucksvolles Kapitel 

Sozialgeschichte des 19. und 20. Jahrhunderts. 

Im Jahre 1922 wurde in der Firma Beermann in Lage-Sylbeck eine 

Einzylinder-Dampfmaschine angeschafft, um Lehmaufbereitung und 

-formung maschinell durchzuführen. Diese Maschine ist heute nicht 

mehr erhalten, jedoch konnte durch den Landschaftsverband Westfalen-Lippe 

eine ähnliche Dampfmaschine für das Ziegeleimuseum 

Lage erworden werden. Sie war bis 1981 bei der Lagenser Schreinerei 

und Sargfabrik Wilhelmi im Dienst. Hier der „Steckbrief“ der 

ca. 70 PS starken Maschine: Hersteller Maschinenfabrik Buckau R. 

Wolf AG Magdeburg, Fabriknummer 1014, Baujahr 1934, Schwungräder 

mit 1,80 und 2,50 Meter Durchmesser. 

Maschinenziegelei in Aktion 

Ein wahres Kraftpaket ist der Zweizylinder-Schweröl-Dieselmotor, 

der 1954 die unwirtschaftliche Dampfmaschine in der Ziegelei 

Lage-Sylbach ablöste. Hersteller: Motorenfabrik Herford, Typ 

HSNB, Leistung 240 PS bei 250 U/Min., Baujahr 1952. Der 

75

Motor wurde 1992 generalüberholt. Im Sinne eines produzierenden 

Museums wird er an bestimmten Wochenenden in Betrieb gesetzt 

und treibt die Maschinen zur Ziegelherstellung an. So können die 

Besucher an diesen Aktionstagen die einzelnen Arbeitsschritte bei 

der Ziegelproduktion hautnah miterleben. Es war ein Glücksfall, 

dass in der Ziegelei Beermann auch nach der Bestriebsstilllegung 

alle Origi nalmaschinen erhalten blieben, nach und nach restauriert 

wurden und somit wieder für die Vorführungen funktionsfähig sind. 

Etwas schwierig war es, das Herzstück der Maschineziegelei, den 

Herford-Diesel an seinem originalen Einsatzort zu fotografieren. 

Tageslicht dringt nur durch ein kleines Fenster in den knapp bemessenen, 

recht dunklen Maschinenraum. Aber mit Weitwinkel-Objektiv, 

Blitzlicht und einer im Museum ausgeliehenen Trittleiter, die 

ich „auf eigene Gefahr“ besteigen durfte, waren doch einigermaßen 

aussagekräftige Fotos möglich. 

Der Landschaftsverband Westfalen-Lippe hat im Jahre 2001 einen 

sehr informativen Museumsführer über die Ziegelei herausgegeben. 

Darin wird auch der Rundweg durch die Maschinenziegelei 

beschrieben, der mit dem Maschinenraum beginnt: „Der Arbeitstag 

des Maschinisten begann um 6 Uhr morgens, eine Stunde früher als 

der seiner Kollegen. Zunächst musste er den Motor für den Betrieb 

vorbereiten, d.h. die Tanks auffüllen, die Lager schmieren und das 

Schwungrad in die richtige Startposition bringen. Danach erst konnte 

der Motor mit Hilfe von Pressluft gestartet werden. Diese und 

viele weitere Arbeitsschritte können die Museumsbesucher an den 

Aktionstagen miterleben. 

Museumspädagogische Angebote 

Nicht nur wegen seines umfangreichen Maschinenparks ist das 

Ziegeleimuseum Lage-Sylbach interessant und sehenswert. Es 

wird über das ganze Jahr ein vielseitiges Veranstaltungsprogramm 

angeboten, wobei besonders Familien mit Kindern und Schulklassen 

als Museumsbesucher angesprochen werden. Die Besucher können 

selbst Skulpturen, Feuerschalen und Schmuck aus Ton angefertigen. 

Unter dem Motto „Tiere im Winterschlaf “ werden unter Anleitung 

einer Museumspädagogin Feldhamster, Siebenschläfer und Bären 

modelliert. 

Eine besondere Attraktion sind die Fahrten mit der Diesellok-Feldbahn 

rund um das Gelände der ehemaligen Tongrube und die 

Aktionstage der Maschinenziegelei. Dann ist der Herford-Diesel 

in Aktion und treibt die Geräte an, die stündlich mehrere hundert 

Ziegel herstellen. 

Ein weiteres bedeutendes Industriedenkmal ist die ehemalige 

Ziegelei Pape in Bevern bei Bremervörde (Landkreis Rotenburg/ 

Wümme). Hier arbeiteten zeitweilig auch lippische Wanderziegler. 

Insofern besteht auch eine Beziehung zum Ziegeleimuseum in 

Lage/Lippe. Laut Preußischer Landesaufnahme von 1890 gab es im 

heutigen Landkreis Rotenburg 23 Ziegeleien. Heute ist die Ziegelei 

Pape in Bevern der letzte in dieser kompletten Anlage erhaltene 

Betrieb, der von ca. 130 ehrenamtlichen Mitgliedern des Fördervereins 

betreut wird. Das gesamte Areal mit Ringofen, Schornstein, 

Maschinenhaus und langgestreckten Trockenschuppen macht einen 

sehr gepflegten Eindruck. Davon konnte sich der Verfasser bei 

seinem Besuch in Bevern am Tag des Denkmals überzeugen. Die 

ehemalige Tonkuhle bildet heute einen Weiher, der mit Seerosen 

bewachsen ist und sich harmonisch in die Landschaft einfügt. 

Ringofen von 1912 erhalten 

Schon 1535 lässt sich ein Ziegelmeister auf der erzbischöflichen Ziegelei 

in Bevern nachweisen. 1840 nutzte der Vollhöfner Johann Pape 

Anzeigenwerbung für Ringöfen zum Brennen von „Ziegeln, Kalk, Thonwaaren, Cement und Gyps“ 

76

die auf seinen Grundstücken vorhandenen Lehmvorkommen und 

errichtete auf dem ehemaligen erzbischöflichen Gelände eine Ziegelei. 

Die Umstellung auf Maschinenbetrieb erfolgte 1902. Ein weiterer 

Schritt im Hinblick auf moderne Technik war die Errichtung des 

Hoffmannschen Ringofens im Jahre 1912. Während der beiden Weltkriege 

ruhte der Betrieb. 1974 stellte Klaus Pape den Betrieb ein, da 

die früher so fortschrittliche Ringofentechnik mittlerweile nicht mehr 

wirtschaftlich war. 

Ein Glücksfall ist, dass nach fast vierzig Jahren seit dem Ende der 

Ziegelherstellung in Bevern fast alle Anlagen noch erhalten sind, so 

dass den Besuchern der Produktionsablauf gezeigt werden kann. In 

der Lehmkuhle wurde der notwendige Rohstoff, der „Lauenburger 

Ton“ gewonnen. Dies geschah anfangs in schwerer körperlicher 

Handarbeit, bis 1958 Eimerkettenbagger eingesetzt und der Ton mit 

Loren per Seilzug zum Maschinenhaus gezogen wurde. Hier wurde 

die Ziegelerde zu Vollsteinen, Verblendersteinen, Gitterziegeln und 

Drainagerohren gepresst und geformt. Anschließend gelangten diese 

Rohlinge in die langgestreckten Trockenschuppen, wo sie zwei bis 

drei Wochen zum Trocknen abgelegt wurden. 

Dann wurden sie bei 1100 Grad im Ringofen gebrannt. In Bevern 

ist der mit 16 Kammern ausgestattete Hoffmannsche Ringofen von 

1912 noch erhalten und kann innen und von oben besichtigt werden. 

Interessant sind die vielen Einfüllstutzen für die Kohle als Heizmaterial. 

Während im Feldbrandofen noch Torf verfeuert wurde, war der 

Ring ofen moderner. Er bestand aus einem geschlossenen Brennkanal 

mit mehreren Kammern, in welchem das Feuer im Kreis wanderte. 

Zu Beginn der Saison im Frühjahr wurde der Ofen angeheizt 

und blieb dann bis zum Spätherbst in Betrieb. 

Herford-Motor betriebsbereit 

Vorgeführt wird den Besuchern die Maschinenanlage der Ziegelei. 

Eindrucksvoll ist der Herford-Teeröl- bzw. Dieselmotor Typ BS. 

Als Langsamläufer mit nur 400 Umdrehungen pro Minute leistet er 

40 PS. Er wurde 1957 in der Maschinenfabrik Herford, die für ihre 

großen Stationärmotoren bis 650 PS bekannt ist, gebaut. Bis zur 

Stilllegung der Ziegelei Pape in Bevern im Jahre 1974 trieb er über 

Transmission die Ziegelpresse an. Vorher war er in der Molkerei in 

Bremerhaven zum Antrieb eines Generators als Notstromaggregat 

stationiert. Während er dort als Reserve für den Notfall bereitgehalten 

wurde, hatte er in der Ziegelei in Bevern während der Saison 

gut zu tun. Charakteristisch ist das leicht stampfende Geräusch 

dieses Langsamläufers, der mit seinem großen Schwungrad fast noch 

an eine Dampfmaschine erinnert und mit Pressluft gestartet wird. 

Im Raum nebenan befindet sich noch eine weitere Maschine. Hier 

handelt es sich um einen 6-Zylinder-DEMAG-Kämper-Dieselmotor, 

der bei 1250 U/Min. 125 PS leistete. Dieses Aggregat wurde als Ersatz 

bei Ausfall des Herford-Motors angeschafft und provisorisch auf 

dem Erdboden des Maschinenhauses montiert, um möglichst schnell 

eingesetzt zu werden. Obwohl der Kämper-Motor nicht restauriert 

und betriebsbereit ist, ist er mit seiner „Patina“ ein Stück Geschichte 

der Ziegelei in Bevern. 

Torfbrandklinker 

Während es sich bei den Ziegeleien in Sylbach bei Lage/Lippe und 

Bevern bei Bremervörde um Museen handelt, befindet sich in Nenndorf 

bei Westerholt (LK Wittmund) ein Betrieb, der in einem Ringofen 

aus dem Jahre 1904 Klinker brennt. Eine weitere Besonderheit 

ist, dass hier als Brennmaterial Torf verwendet wird, der aus 

Wiesmoor stammt. Diese Torfbrandklinker werden 13 Tage lang bei 

einer Temperatur von bis zu 1200 Grad gebrannt. Sie fallen in ihrer 

Handarbeit; Verladen der gebrannten Klinker in eine Lore 

Transport der Rohlinge in die Trockenkammern 

Torfbrandklinkerwerk Nenndorf: jeder Klinker ein Unikat 

Rohlinge werden vom rechteckigen Strang sauber abgeschnitten 

77

Form sehr unterschiedlich aus, so dass jeder Klinker gewissermaßen 

ein Unikat ist. Pro Jahr produzieren 27 Mitarbeiter in Nenndorf 3,5 

Millionen Klinkersteine, pro Brennvorgang 140 000 Stück. 

Früher gab es sieben Ziegeleien, die Wittmunder Klinker herstellten, 

heute sind es nur noch zwei. Außer in Nenndorf gibt es noch das 

Klinkerwerk in Neuschoo. Dort werden die Ziegel statt im Ringofen 

im modernen Gastunnelofen produziert. Der Absatz der Klinker 

beider Betriebe erfolgt durch ein gemeinsames Vertriebsunternehmen. 

Alle Steine sind reine Naturprodukte ohne chemische Zusätze 

oder Farbbeimischungen. Ihr besonderer Reiz besteht in der Vielfalt 

der Farbskala, die von Hellrot bis Blauviolett reicht. Der verwendete 

Lehm und das Brennmaterial Torf stammen selbstverständlich aus 

der Region. Auch wenn es sich bei den Wittmunder Klinkern nicht 

um ein Lebensmittel handelt, könnte man auch hier durchaus als 

Resümee feststellen: „Alles Bio!“ 

Ein Rundgang durch den laufenden Betrieb zeigt die einzelnen 

Arbeitsschritte vom Lehm bis zum fertigen Klinker. Die Rohmasse 

wird maschinell zu einem rechteckigen Strang geformt, von dem 

Drähte die einzelnen Rohlinge sauber abschneiden. Die Rohlinge 

werden in Kammern vorgetrocknet, wobei die Abwärme vom Ringofen 

eingesetzt wird. Anschließend werden sie auf Loren zu den 18 

Kammern des Ringofens transportiert. Dort werden sie aufgestapelt 

und durch Quarzsand wobei ein Aneinanderbacken beim Brennen 

verhindert wird. 

Bis zu 1200 Grad Hitze 

Oben auf den Gewölben der Ringofenkammern spürt man noch die 

Wärme des Brennvorganges. Durch die Schüttlöcher wird stündlich 

rund um die Uhr im Schichtdienst Torf in die Brennkammern eingefüllt. 

Eindrucksvoll ist der Blick in die bis zu 1200 Grad heiße Glut. 

Die Eisendeckel der Schüttlöcher werden mit einem Metallhaken 

geöffnet und wieder verschlossen, da man sie wegen der großen 

Hitze auch nicht mit einem Handschuh anfassen könnte. 

Kontakt 

Westfälisches Industriemuseum Ziegelei Lage 

Sprikernheide 77 

32791 Lage, 

Tel.: +49(0)5232/9490-0 

Fax: +49(0)5232/9490-38; 

E-Mail: ziegelei-lage@lwl.org 

Homepage: www.ziegelei-lage.de 


Dienstag bis Sonntag 10.00 - 18.00 Uhr 

Ziegelei Pape, Bevern 

27432 Bremervörde 

Tel.: +49(0)4767/333600 

Uwe Hildebrandt: 

Tel.: +49(0)4767/459 

Fax: +49(0)4767/484 

E-Mail: uwehildebrandt@t-online.de 

Besichtigungen von Mai bis September 

sonntags von 14.00 - 17.00 Uhr oder jederzeit 

mit Führung nach Vereinbarung. 

Besondere Veranstaltungen wie Konzerte, 

Lesungen, Künstlerforum, Brennerfest sowie 

Weihnachtsmarkt werden auf der Hompage 

www.ziegelei-bevern.de angekündigt. 

Torfbrand-Klinkerwerk J.B. Kaufmann GmbH 

26556 Nenndorf bei Westerholt 

Tel.: +49(0)4975/295 bzw. /8670 

Homepage: www.torfbrandklinker.de 

E-Mail: info@torfbrandklinker.de; 

Betriebsbesichtigung nur nach Voranmeldung 

möglich. 

Besonders interessant fallen die Klinkersteine aus, die unmittelbar 

unter den Schüttlöchern liegen, in die die Torfstücke eingeworfen 

werden, Ihre individuelle Form und Farbgebung ist von hohem Reiz. 

Auffallend ist der hohe Anteil der Handarbeit bei der Herstellung 

der Wittmunder Torfbrandklinker, die dadurch ihren unverwechselbaren 

Charakter erzielen. Die Mitarbeiter im Betrieb schaffen ein 

Produkt, das sich erfolgreich einen Platz in einer Nische geschaffen 

hat, in der jeder einzelne Klinker ein Unikat ist. 


Ziegeleimuseum Pape in Bevern: unter dem Schornstein 

verbirgt sich der Ringofen 

Museumspädagogisches-künstlerisches Angebot: 

Formen und Brennen von Ziegelskulpturen 

78

Damals 

Der Töpfer 

oder Hafner 

Eines der ältesten Handwerke 

der Menschheit 

Den Lehm tret’ ich mit meinem Fuß 

Mit Haar gemischt 1 / danach ich muß 

Einen Klumpen werfen auf die Scheibe 

Die muß ich mit den Füßen treiben/ 

Mach Krüge / Hafen / Kacheln von Scherben 

Tu sie dann glasiern und färben/ 

Danach brenn ich sie in dem Feuer/ 

Corebus 2 gab die Kunst zu steuern. 

Wenn wir uns jetzt dem Hintergrund zuwenden, dann werden uns 

sämtliche Arbeiten vorgeführt, die vor und nach der Arbeit des Töpvon 

Christian Schwarzer 

Hans Sachs ließ 1568 dieses schöne Bild (Bild 1) eines Töpfers 

oder Haf(f)ners bei der Arbeit drucken. Wir blicken in eine 

Werkstatt, deren hintere Wand den Blick freigibt auf eine 

hügelige Landschaft, in der man in der Ferne ein Dorf erkennt und 

einige Menschen, die ihrem Tagewerk nachgehen. Ein bärtiger 

Mann sitzt auf einem Hocker und ist dabei, einen Krug oder Hafen 

zu formen. Das Werkstück steht auf einer Töpferscheibe. Mit einem 

nackten Fuß treibt er die Scheibe an, mit dem anderen stützt er sich 

ab. Die Hose hat er über dem Knie gebunden und darüber trägt er 

einen Schurz. Die Ärmel seiner Bluse hat er aufgekrempelt und auf 

dem Kopf trägt er eine einfache Mütze. Das Gefäß mag etwa 25 cm 

hoch sein mit einer weiten Öffnung. 

Hinter dem Arbeitenden liegen einige Ballen Lehm. Man darf annehmen, 

dass sie fertig aufbereitet sind und sofort verarbeitet werden 

sollen. Vor ihm auf dem Fußboden stehen einige Krüge, Schüsseln 

und Näpfe. Die Krüge haben teilweise Ösen zum Transport mit 

einem Seil und normale Henkel. Der Krug mit Henkel ist mit einem 

floralen Motiv bemalt. Auf einem Bock an der Wand stehen einige 

Formen für viereckige und runde Kacheln und für einen viereckigen 

Kasten. An einem Pfosten in der Ecke hängt ein Tuch und 

daneben hängt an der Wand außen ein Gefäß mit einem Zapfhahn. 

Wahrscheinlich wurde in dem Gefäß Regenwasser aufgefangen, das 

beim Arbeiten auf der Töpferscheibe benötigt wurde und mit dem 

man sich zwischendurch oder nach der Arbeit die Hände reinigte. 

Bild 1 

79

Bild 2 

fers erfolgen. Da ist erst einmal der Gräber, der den benötigten Ton 

aus der Erde holt. Der bereits ausgegrabene Lehm liegt in Ballen 

neben seiner Grube. Ganz hinten im Bild sieht man einen Mann, der 

mit einer hoch erhobenen Axt Holz spaltet. Zwischen den beiden 

sieht man rechts einen Menschen, der die Holzscheite zu dem bereits 

qualmenden Ofen am rechten Bildrand bringt. Vielleicht ist es ein 

Zufall oder der Holzschneider hat ganz bewusst eine Landschaft 

ohne Bäume dargestellt. Der Holzverbrauch der verschiedenen 

Technologien wie Töpfern, Glasmachen, Erze verhütten und Metall 

schmelzen war enorm und wurde mit zunehmender Industrialisierung 

immer größer und zerstörte schon im Mittelalter die Landschaft 

um die Produktionsstätten herum. Schon damals mussten die 

Landesherren Gesetze erlassen, die dem produzierenden Gewerbe 

strenge Auflagen machten. 

Das Bild und die dazu gehörige Beschreibung zeigen uns, dass es 

sich bei dieser Tätigkeit um einen komplexen Arbeitsablauf handelt, 

bei dem am Ende zuverlässig ein brauchbares Produkt mit vorher 

festgelegten Eigenschaften entsteht. Die Männer und Frauen in den 

Werkstätten arbeiteten nach genau vorgegebenen Anweisungen und 

Rezepten, die fast immer geheim gehalten wurden und nur in den 

Familien oder Zünften weiter gegeben wurden. 

Vor der Entstehung des besprochenen Bildes muss eine lange 

Entwicklung stattgefunden haben. Und tatsächlich haben wir 

Keramikfunde, die 14.000 Jahre vor Hans Sachs von chinesischen 

Handwerkern hergestellt und vertrieben wurden. Und die Ägypter 

waren vor 4.000 Jahren in der Lage, hochwertige Keramik in ganz 

wunderbarer Qualität fast fabrikmäßig herzustellen. In den Zeichnungen 

ihrer Häuser sehen wir, dass sie einen riesigen Bedarf an 

Keramik hatten, da sie alle Vorräte in Krügen aufbewahrten. Es gab 

große Vorratsgefäße für Getreide und Getränke und kleinste Töpfchen 

für Salben und kostbare Öle und alles wunderbar geformt und 

bemalt. Sie stellten aber nicht nur die exquisite Keramik her sondern 

sie liebten es, kleine Holzmodelle von ihren Werkstätten, Hauseinrichtungen, 

Jagden und Bestattungen auf Totenschiffen für die Reise 

in die Unterwelt zu bauen. Eines dieser Modelle stellt eine Keramikwerkstatt 

dar (Bild 2). Darauf sehen wir im Vordergrund den 

Meister. Er dreht mit der linken Hand die Töpferscheibe und mit 

der rechten formt er ein hohes leicht kegelförmiges Gefäß. Es handelt 

sich hier um eine langsam drehende Scheibe. Etwas weiter hinten 

sitzt der Helfer. Er hält einen Vorrat von zylindrischen Tonballen bereit. 

Neben ihm steht der typisch ägyptische zylindrische, etwa in der 

Mitte abgesetzte Brennofen. Die Ägypter besaßen nicht nur reiche 

Kenntnisse bei der Verarbeitung ihres Tones, der aus aufbereitetem 

80

Bild 3 

Nilschlamm bestand, sondern sie besaßen enorme Fertigkeiten in 

der Zusammensetzung und Herstellung ihrer farbigen Glasuren und 

der dazugehörigen Brenntechnik. 

Und noch ein Zeitsprung von etwa 400 Jahren. Wir sehen einen 

Töpfer etwa um die Zeit 1900 in Franken (Bild 3). Er sitzt in einer 

einfachen Werkstatt auf einer etwas erhöhten Holzbank. Die ganze 

Szene erinnert sehr an das Bild von Hans Sachs. Auch hier ein 

älterer Mann mit einer einfachen Kopfbedeckung. Dazu ein Hemd 

mit aufgekrempelten Ärmeln und eine Schürze. Er arbeitet allerdings 

nicht barfuß. Der Arbeitsfuß trägt einen Pantoffel und der zweite 

Pantoffel liegt vor der Bank auf dem Fußboden. Mit dem linken Fuß 

treibt er die Töpferscheibe an. Das untere Rad besteht aus einer 

großen Schwungmasse. Dadurch braucht er das Rad nicht ständig 

anzutreiben und bekommt eine gleichmäßigere Drehbewegung. Es 

handelt sich hier um eine schnell drehende Scheibe. Links neben 

ihm liegen einige Batzen Ton und auf seiner rechten Seite hat er 

ein Wassergefäß stehen. Er arbeitet an einer großen Schüssel. Vor 

ihm auf einem schmalen Arbeitstisch stehen einige Gefäße mit den 

zugehörigern Deckeln. Es sind wahrscheinlich die Produkte dieses 

Arbeitstages und sie trocknen dort an der Luft bis sie in einen anderen 

Trockenraum gebracht werden. Rechts von ihm hängt an der 

Wand ein Bord, auf dem eine Schale mit nicht erkennbarem Inhalt 

steht. Es könnte sich um Werkzeug handeln, das er nicht ständig 

benötigt. Über ihm liegen auf zwei Balken mit unterschiedlicher 

Höhe einige Bretter. Sie sehen aus wie ein Zwischenboden oder ein 

notdürftiges Dach zum Schutz seines Arbeitsplatzes. Oft standen 

auf diesen Brettern die fertigen Töpfe zum Trocknen. Vielleicht 

hat es aber auch nur durchgeregnet. Wahrscheinlich gibt es auch 

heute noch in Europa solche Arbeitsplätze. Wenn man sich diese 

drei Darstellungen ansieht, so spürt man die Ruhe und die Gelassenheit, 

die den Töpferberuf auszeichnet. Hier paaren sich großes 

handwerkliches Können, oft ausgeprägte künstlerische Veranlagung, 

Kenntnis einiger wichtiger physikalischer Gesetze, enge Verbindung 

mit der Natur über die verwendeten Werkstoffe und die Bereitschaft 

zur Zusammenarbeit (modern: Teamwork). Der Töpfer muss erst 

einmal Theorie und Praxis seines Berufes lernen. Er bezieht seinen 

Ton von einem Händler, mit dem er seine Wünsche abstimmen 

muss. Ebenso die Rohstoffe für seine Glasuren. Diese kauft er fertig 

oder mischt sie selbst nach eigenen Rezepten. Dann braucht er 

Werkzeuge und einen Arbeitsraum, oft mit anderen zusammen oder 

als Angestellter einer Firma. Wenn er nicht selber brennt muss er 

sich abstimmen mit dem Betreiber des Brennofens über Temperatur, 

Dauer und Abkühlung seiner Produkte. Und schließlich muss 

er seine Waren selbst verkaufen oder über einen Händler vertreiben 

lassen. Und zu guter Letzt muss auch noch die Kasse stimmen. Das 

ist zwar bei einem Hobbytöpfer nicht das entscheidende Kriterium, 

aber für einen Berufstöpfer überlebenswichtig. Der Spruch „Handwerk 

hat goldenen Boden“ ist mit viel Arbeit und Schweiß, aber auch 

mit großer Befriedigung verbunden. 

1 

Der Töpferlehm wurde mit Haaren gemischt um dem trocknenden 

Gefäß eine größere Festigkeit zu geben. Beim Brennen 

verbrannten die Haare und andere organische Bestandteile und 

sorgten für einen Spannungsabbau in den Gefäßwandungen. 

2 

Der römische Geschichtsschreiber Plinius der Ältere (23 - 79 

n. Chr.) gibt den Griechen Corebus aus Athen als den Erfinder 

der „Hafnerei“ an. 

3 

Nach einem ägyptischen Vorbild aus dem „Mittleren Reich“ , 

etwa 2000 vor Ch. gezeichnet. 

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1. Jahrgang 

82

Sonderheft 


„Dampf auf Tour“ 

Nostalgische Ausflugsziele, Museen, 

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Die Sonderausgabe „Dampf auf Tour“ der Zeitschrift Journal Dampf & Heißluft hat ihren thematischen 

Schwerpunkt auf Dampfmaschinen im musealen Umfeld gelegt. Dabei sind alle Sparten der 

Dampftechnik vertreten. Das Spektrum reicht vom Dampf auf der Schiene, über Dampfschiffe und 

stationäre Dampfmaschinen bis hin zum Straßendampf. „Dampf auf Tour“ nimmt die Leser mit auf 

große Dampfreise. Auf dieser Reise kommen auch die Dampfmodellbauer nicht zu kurz. So soll 

„Dampf auf Tour“ auch zum Nachbau der gezeigten originalen Dampfmaschinen und Dampfmodelle 

anregen. Die Tour beginnt in der Hauptstadt Berlin, im Deutschen Technikmuseum. Weiter geht die 

Reise über die Niederlande, Großbritannien, die Schweiz und über Kuba nach Argentinien. 

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