Umformen - Blechnet

Die ganze Welt der Blechbearbeitung in einem Magazin 

Umformen 

Blech gilt als hervorragendes 

Verpackungsmaterial, 

wie die Getränkedose zeigt. 

Bis sie jeoch indie Regale 

kommt, ist esein langer Weg. 

Seite 16 

Umformen 

Servopressen liegen wegen 

ihrer Flexibilität im Trend. 

Dazu bietet ein Hersteller die 

Kombination von Servotechnik 

und Spindelantrieb an. 

Seite 28 

Stanzen 

Flansche für Abgassysteme 

in Automobilen sind Massenware. 

Dennoch ist bei 

der Herstellung auf einige 

Besonderheiten zuachten. 

Seite 38 

Blechnet trifft... 

Die Winterolympiade hat 

gerade erst begonnen. Über 

Sieg oder Niederlage entscheiden 

auch die Skikanten 

mit Hightech-Funktion. 

Seite 64 

1/2010 

15. Februar 

Euro 9.00 

B64944 

www.blechnet.com 

Jetzt mit 

VdLB-Nachrichten 

Seite 14

lechnet 1-2010 

Auf zuneuen Ufern 

editorial 

Annedore Munde, 

Redakteurin 

Sie gehören zu den Wintersport-Fans und haben die ersten Skisport-Wettbewerbe in 

Vancouver verfolgt? Dazu ein kühles dunkles Bier, das bereits beim Öffnen der Dose 

Appetit macht? Und sowieso schmecken Bier und Chips viel besser, seit Ihr Zahnarzt 

das neue Implantat eingesetzt hat. Das alles ist Alltag. Das alles ist selbstverständlich. 

Und –das alles gäbe es ohne Blech sonicht. In unserem Heft zeigen wir Ihnen diesmal 

an einigen Beispielen, wie selbstverständlich Blech unseren Alltag begleitet. 

Die Bierdose muss beispielsweise eine Reihe vonTests durchlaufen und bestehen, bevor 

der Verpackungsklassiker letztendlich indie Supermarktregale gelangt. Doch auch inder 

Medizin haben Bleche ihren festen Platz. In der Dentalorthopädie genauso wie in der 

Chirurgie. Gefragt sind für die Fertigung metallischer Präzisionskomponenten Bearbeitungsverfahren 

wie das CO 2 -Laserschweißen oder spezielle Ätzverfahren. Wenn die 

Medtec im März inStuttgart ihre Pforten öffnet, werden auch einige Blechbearbeiter 

präsent sein. Und das ist gut so. Ist es dochdie Medizintechnik-Industrie, die voneinem 

Wachstum von bis zu 9% für 2010 ausgeht. Neue Betätigungsfelder bergen gute Chancen 

für Präzisionsbearbeiter. Inunserer Rubrik ‚Blechnet trifft’ haben wir uns diesmal 

beim Wintersport umgeschaut. Wussten Sie, dass es vergüteter Bandstahl ist, der im 

Inneren des Ski maßgeblich dessen Haltbarkeit und Fahreigenschaften bestimmt? 

Natürlich sind die Hersteller von Blechbearbeitungsmaschinen oft Hightech-Schmieden, 

in denen ausgeklügelte technische Entwicklungen den Maßstab für die Fertigung setzen. 

Dochmanchmal scheint alles entdeckt und ausgereizt. So sind die Grenzen mechanischer 

und hydraulischer Pressen hinlänglichbekannt.Trotzdem gelingt es einem Unternehmen 

aus Sachsen, mit einem neuen konstruktiven Denkansatz die bekannten Wege zu verlassen. 

Mit einer servomotorisch angetriebenen Spindelpresse wird eine neue Ära für 

die Umformtechnik eingeläutet. 

Die Lohnfertiger und Zulieferer müssen ihrerseits mit dieser Anlagentechnik den täglichen 

Spagat zwischen Qualität, Kosten, Zeit, Innovation und Kundenanspruch erfolgreich 

meistern. Klingt simpel. Dass all das jedoch inKrisenzeiten wie diesen leichter gesagt 

als getan ist, wissen die Blechbearbeiter nur zu gut. Deshalb lohnt es sich, über den 

eigenen Tellerrand hinauszublicken. In Richtung Wintersport oder Medizintechnik beispielsweise. 

In eigener Sache sei gesagt, dass auchwir so manches Mal über denTellerrand geschaut 

haben. Nicht immer wareseinfach. Beider Einführung unserer Online-Portale beispielsweise. 

Vonuns Redakteuren erforderte das sogenannte crossmediale Denken, dass wir 

uns für neue Kommunikationsplattformen geöffnet haben und neben dem geschriebenen 

Text das Internet und damit verbundene weitere redaktionelle Umsetzungsformen wie 

Webcast oder Webinar akzeptiert haben. Dass auch Sie, unsere Zielgruppe, dies anerkennen 

und den Weg gemeinsam mit uns gehen, zeigen die vielen positiven Rückmeldungen 

–zum Heft und zu den Internetportalen. 

Warumalso nicht mal quer denken, über den eigenenTellerrand blickenund den Wegzu 

neuen Ufern in Angriff nehmen. Es lohnt sich.

inhalt 

Das Thermdrill-Fließlochbohr- 

Verfahren soll eine echte und 

kostengünstige Alternative zu 

Schweiß- und Nietmuttern 

sein –vor allem, wenn es um 

die Verbindung von dünnen 

Blechen geht. 

Seite 54 

Getränkedosen sind beliebt bei den Verbrauchern. Bevor sie aber ihren 

Weg indie Supermarktregale antreten, müssen sie zahlreiche Tests 

durchlaufen. Seite 16 

3 Kommentar 

Bleche gehören zum Alltag. Obbei 

der Bierdose, beim Skisport oder in 

der Medizintechnik. 

6 Aus der Branche 

Aktuelles, Hintergrundinformationen, 

News und Termine für 

die Blechbearbeitungsbranche. 

14 VdLB 

Unternehmensvorstellung, Nachrichten 

und Neuheiten des VdLB. 

15 Umformen 

Außergewöhnliche Lösungen aus 

Aluminium und Edelstahl. 


Bevor Getränkedosen in den 

Handel gelangen, müssen sie zahlreiche 

Tests durchlaufen. 


Auf einer 8-Stufen-Umformanlage 

fertigt Mann+Hummel Wechselfilter 

für Nutzfahrzeughersteller. 


Gewellter Stahl als Leichtbaukonzept 

für einen Sattelauflieger. 


Die Medizintechnik bietet für 

Firmen aus der Blech- und Metallbearbeitung 

viel Potenzial. 


Eine servomotorisch angetriebene 

Spindelpresse setzt Akzente. 


Ein Biegelaser berücksichtigt die 

Rückfederung bei Schwenkbiegemaschinen. 


Umformsimulation halbiert die 

Anzahl der Korrekturschleifen. 


Wie man aus Leidenschaft zur 

Blechbearbeitung ein Unternehmen 

gründet und darüber hinaus noch 

erfolgreich macht. 


Die größte Streckmaschine der 

Welt wird jetzt nach China geliefert. 


Spaß bei der Arbeit –eine Biegemaschine 

bietet diesen Effekt! 

38 Stanzen 

Die Medtec Europe bietet vom 

23. bis 25. März auf dem 

Stuttgarter Messegelände eine 

Plattform für Hersteller und 

Zulieferer medizinischer Produkte. 

Auch Firmen aus der 

Blech- und Metallbearbeitung 

werden präsent sein. 

Seite 24 

Luftfilter, Ölfilter und Kraftstofffilter 

gehören zur Grundausstattung 

des Motorenbereiches. 

Doch die Herstellung 

dieser Standard-Komponenten 

erfordert aus Sicht der Hersteller 

weitreichende Kompetenz 

im Produktionsbereich. 

Seite 20 

Flansche für Abgassysteme in 

Automobilen werden im Präzisionsstanzverfahren 

hergestellt. 

blechnet 1-2010

Wie die Blechbearbeitung das Leben eines Mannes 

bestimmte und welchen Erfolg er damit hatte und hat, 

das wird an Jügen Bickel deutlich. Seite 32 

42 Stanzen 

Ein Händchen fürs Feine braucht 

man, um Ausgleichselemente 

in höchster Präzision im Stanzverfahren 

herzustellen. 

46 Stanzen 

Prozessmonitoring optimiert die 

Teilequalität beim Stanzen. 

47 Trennen und Verbinden 

Der Laserspezialist BLM bietet 

zwei neue Laserbearbeitungssysteme 

für Bleche und Rohre an. 


Eine Akku-Blechschere frisst sich 

ohne Kraftaufwand durch Metall. 


Eine Handmaschine schafft Grundlage 

für hochwertige Schweißnähte 

blechnet 1-2010 

inhalt 

Flansche für die Automobilindustrie 

werden als Präzisionsflansche im 

Stanzverfahren produziert. Seite 38 


Innovationsfabrik kreiert optimierte 

Verbindungslösungen. 


Fließlochbohren als Alternative zu 

Schweiß- und Nietmuttern. 

57 Oberflächentechnik 

Die Teilereinigung lässt sich flexibel 

programmieren. 

58 Produkte 

Neuheiten, Weiterentwicklungen 

und technische Eckdaten rund um 

Maschinen und Anlagen. 

62 Impressum/Inserenten 

64 Blechnet trifft … 

Blechnet trifft diesmal 

auf Skikanten. Sie zählen 

zu den Hightech- 

Produkten und werden 

aus Kaltband hergestellt. 

Eine scharfe 

Kante bringt den 

Rennläufer sicher und 

schnell durch den 

Schnee. Die C. D. 

Wälzholz produziert 

jährlich etwa 40000 

km Ski- und Snowboardkanten. 

Seite 64 

Titelbild: Fließlochbohren/Ontool

AUS DER BRANCHE 

Mit mehr Kapazitäten 

neue Wege beschreiten 

Sinn (am) – Die Holzapfel Group hat eine 

große Beschichtungsanlage umgerüstet, 

um der steigenden Nachfrage nach dem 

Verfahren Flexkorr gerecht zu werden. Damit 

wurden insgesamt 3Mio. Euro in Flexkorr 

investiert. 

Mit dem Flexkorr-Verfahren hat die Holzapfel 

Group 2008 als eines der ersten Unternehmen 

einen biegefähigen und formbaren 

Korrosionsschutz auf Zink/Nickel-Basis 

auf den Markt gebracht. Die Kapazitätserweiterung 

soll auchdazu dienen, mit dem 

Verfahren in neue Branchen, beispielsweise 

den Hydrauliksektor, vorzudringen. 

„Dank der neu eingerichteten Anlage 

können wir der wachsenden Nachfrage 

nachFlexkorrnun mit deutlichhöheren Kapazitäten 

begegnen“, erläuterte Hans-Ludwig 

Blaas, geschäftsführender Gesellschaf- 

Mit Flexkorr werden Rohrleitungen und ähnliche 

Produkte erst beschichtet und dann 

gebogen. Mit einer Anlagenumstellung hat 

die Holzapfel Group ihre Kapazitäten für das 

Verfahren nun erheblich erweitert. 

ter der Holzapfel Group, bei der Anlageneinweihung. 

„Wir haben unsere Produktionsmöglichkeiten 

für das Verfahren mit der 

Anlagenumrüstung mehr als verdoppelt. 

Zudem ermöglicht uns das XXL-Format der 

Anlage, auchgroße Formate zu beschichten 

und so dem Trend zu immer längeren Abmessungen 

gerecht zu werden.“ Jenach 

Größe und Geometrie der zu beschichtenden 

Teile können etwa 25 000 bis 30 000 

Teile pro Tagmit Flexkorr beschichtet werden. 

Die Holzapfel Group hat Flexkorrgemeinsam 

mit einem Verfahrenslieferanten und 

in enger Zusammenarbeit mit einem Kunden 

entwickelt. Der Korrosionsschutz ermöglicht 

es, Rohrleitungen nach dem Beschichtungsprozess 

zu biegen. Mit Flexkorr 

beschichtete Oberflächen machen den Biegeprozess 

mit und sind verformbar. Der 

Korrosionsschutz ist auch nach der Verformung 

in vollem Umfang gewährleistet. Das 

Verfahren bietet auchVorteile für Bauteile, 

die gebördelt werden müssen, und lässt 

sich zudem in der Umformtechnik einsetzen. 

Im Vergleich mit den herkömmlichen 

Methoden, bei denen bereits vorgeformte 

Teile beschichtet werden, bietet es Zeitund 

Kostenvorteile für den gesamten Produktionsprozess. 

Bild: Holzapfel 

Die geschäftsführenden Gesellschafter Jörn Struckmann vonATL (li) und Gerhard Koblenzer 

von LPW bieten ihren Kunden künftig ein kostengünstiges und effizientes Reinigungs- 

Gesamtsystem an. 

Künftige Bauteil-Reinigung inKooperation 

Riederich/Filderstadt (dk) – Die LPW Reinigungssysteme 

GmbH und die Anlagen 

Technik Luhden (ATL) geben ihre Kooperation 

in Sachen Bauteilreinigung bekannt. 

Die Unternehmens-Partnerschaft gründet 

auf einer Kooperation, deren Initiativedurch 

die Betreuung eines gemeinsamen Kunden, 

des Unternehmens Benseler in Marbach, 

zustande kam. 

„Nach einigen prozesstechnischen Versuchen 

sowie im Abgleich unserer Aktivitäten 

stellten wir fest, dass im Markt absolut 

Bedarf für eine kostengünstige 

und effiziente Gesamtlösung, wie wir sie 

Fragen zuStahl: Stahl-Lexikon gibt 

Auskunft zuüber 2000 Begriffen 

Von Manfred Feurer, 

Joachim Lueg und Heinz 

Schürmann, Bundesverband 

Deutscher Stahlhandel, 

November 2009, 

Stahl-Lexikon –eine Materialkunde 

für den 

Stahlhandel, die Stahlproduktion 

und Stahlverarbeitung 

zum Nachschlagen, 

346 Seiten, 

49,00 Euro. 

Als erster Band der 

Fachbuchreihe wurde 

1958 nach langer Vorbereitung 

das „Stahl-Lexikon“ 

herausgegeben. 

Bis heute stellt es das 

Standardwerk für die 

stahlwirtschaftsbezogene 

Ausbildung,berufliche Fort- und Weiterbildung 

sowie die Berufsarbeit dar und 

gehört als Arbeitsmittel in die Hand eines 

jeden Mitarbeiters. Es vermittelt mit rund 

anbieten können, besteht“, sagt LPW- 

Geschäftsführer Gerhard Koblenzer. Deshalb 

taten sich der schwäbische Bauteilreinigungs-Profi 

und der Spezialist für thermisches 

Entgraten ATLaus Niedersachsen 

zusammen. Die Kooperation trägt jetzt erste 

Früchte. 

So konnte das Unternehmer-Gespann an 

das bayerische Unternehmen Remog ein 

Komplett-System für die Bereiche Luftfahrttechnik, 

Hydraulik und Maschinenbau liefern. 

Mittlerweile warten auch die ersten 

Aufträge aus dem Ausland auf ihre Umsetzung, 

heißt es. 

2000 Stichwörtern und 

etwa 77 Illustrationen 

sowie zahlreichen Minibildern 

das Grundwissen 

der Stahlwirtschaft, 

das heißt des Stahlhandels, 

der Stahlproduktion 

und der Stahlverarbeitung. 

Vor diesem 

Hintergrund sind die 

relevanten Begrifflichkeiten 

aus der Werkstoff- 

und Produktkunde 

sowie der Anarbeitung 

und Logistik der Stahldistribution 

ausgewählt 

und eindeutig definiert 

worden. 

Das neue Stahl-Lexikonwurde 

vonden drei 

kompetenten Autoren bis ins letzte Detail 

überarbeitet und kann über die Internetseite 

des BDS online zu dem angegebenen 

Preis bestellt werden. 

6 blechnet 1-2010 

Bild: LPW

Bild: LZH 

Orfa Visser investiert jeweils ineine neue 

Flanschwalz- und Bordiermaschine 

Dronten/Niederlande (am) – Um den wachsenden 

Anforderungen der Kunden nachzukommen, 

hat OrfaVisser unter anderem 

in eine neue Flanschwalzmaschine und in 

eine Beschneide- und Bordiermaschine investiert. 

Beide Maschinen wurden in Zusammenarbeit 

mit dem Hersteller speziell 

für das Unternehmen entwickelt. Anfang 

2010 sollen sie im Betrieb in Dronten (Niederlande) 

ihre Arbeit aufnehmen. 

Als internationaler Zulieferbetrieb fürTeile 

aus den Bereichen Metalldrücken, Tiefziehen, 

Flanschwalzen, Schweißen und Apparatebau 

ist OrfaVisser in den unterschiedlichsten 

Branchen aktiv. 

Mit der Flanschwalzmaschine können an 

rund gewalzten und Längstnaht-geschweißten 

Mantelblechen an einer oder an beiden 

Seiten Flansche anwalzen kann. Nachdem 

Walzen können in der gleichen Aufspannung 

Löcher in die Flansche gestanzt werden. 

Die Flansche können rechtwinklig oder 

als Radius ausgeführt werden. Es ist sogar 

möglich, jeweils einen zweiten Rand zurückzurollen. 

Einströmdüsen unterschiedlichster 

Formen und Radien können auf 

Auf maßgeschneiderte 

Lasersysteme spezialisiert 

Hannover(dk) – Die Neo-Lase GmbH, eine 

Ausgründung aus dem Laser Zentrum Hannover 

e.V. (LZH), präsentierte sich vor 

kurzem erstmalig mit ihren Dienstleistungen 

auf der Photonics West 2010 in San 

José, California, USA. Neo-Lase entwickelt 

maßgeschneiderte Lasersysteme, die auf 

dem freien Markt nicht erhältlich sind. 

Team der Neo-Lase GmbHmit Geschäftsführer 

Dr. Maik Frede in der Mitte. 

„Wir entwickeln und vertreiben hochtechnologische, 

kundenspezifische Lasersysteme“ 

betont Dr. Maik Frede, Geschäftsführer 

vonNeo-Lase. „Im Vordergrund stehen 

der Kunde und die spezifische Lösung seines 

Problems“. Langjährige Erfahrung und 

Kompetenz im Bereich der diodengepumpten 

Festkörperlaser hat Neo-Lase 

erstmalig auf der Photonics West angeboten. 

Das Unternehmen wurde 200 mit Sitz 

in Hannover gegründet. 


diese Weise gewalzt werden. Während des 

Walzvorgangs wird das Mantelblech auf 

einer speziellen Spannvorrichtung fixiert, 

wodurch esseine runde Form behält. Dadurch 

werden die Flansche mit höchster 

Genauigkeit gewalzt 

Die Flanschwalzmaschine ist computergesteuert, 

wodurch alle Bewegungsabläufebei 

Walzen und Stanzen jederzeit reproduzierbar 

sind. 

Dr. Eckernkamp –Ein Verleger mit 

Verantwortung feiert seinen 75. Geburtstag 

Würzburg (dk) –Anlässlich des 5. Geburtstags (am 

14. Februar) von Dr. Kurt Eckernkamp, Verleger und 

Aufsichtsratvorsitzender vonVogel Business Media, 

wird am 25. Februar 2010 in Würzburg eine Festveranstaltung 

stattfinden. Dann wird Dr.Eckernkamp mit 

einigen Hundert geladenen Gästen im Vogel Convention 

Center seinen Ehrentag gebührend feiern. Ein 

ranghoher Festredner wird zu diesem Anlass sprechen, 

zudem wird eine Festschrift präsentiert. Der 

Geburtstag Eckernkamps bedeutet gleichzeitig auch 

das 10-jährige Jubiläum der „Vogel-Stiftung“, welche 

aus diesem Anlass eine erhebliche Spende für den 

Start eines Förderprojekts an der Universität Würzburg 

vergeben wird. 

Als Verleger und Aufsichtsratsvorsitzender vonVogel 

Business Media gestaltet Dr. Eckernkamp seit 40 

Jahren die Medienbranche aktiv mit. Bereits seit Jahrzehnten 

engagiert er sich darüber hinaus in zahlreichen 

Branchenverbänden, zum Beispiel dem VZB, 

aus der branche 

Die Maschine ist computergesteuert, 

wodurchalle Bewegungsabläufebeim Walzen 

und Stanzen jederzeit reproduzierbar 

sind. Das schafft immer ein gleichbleibendes 

Produkt. 

Bei der Beschneide- und Bordiermaschine 

handelt es sich umeine Allround-Maschine, 

die sich durch ihre Präzision, Flexibilität 

und schnellen Werkzeugwechsel 

auszeichnet. Das Verfahrensspektrum umfasst 

das Flanschen, das Beschneiden, das 

Bördeln und das Formen (beispielsweise 

Rillen und Sicken). 

Die neue Beschneide- und Bordiermaschine 

ist mit einem automatischen Zuführsystem 

ausgerüstet, wodurch bis zu zehn 

Ringe nacheinander bearbeitet werden können. 

DieAbfallstücke werden automatisch 

aus der Maschine entfernt. Eine automatische 

Anpassung der Geschwindigkeit 

während der Bearbeitung ist ebenfalls möglich. 

Weil auch diese Maschine computergesteuert 

ist, kann immer eine gleichbleibende 

Qualität garantiert werden. 

Durchdie Investition in die beiden neuen 

Anlagen möchte sich das Unternehmen 

auch zukünftig als Zulieferbetrieb präsentieren, 

der sich durchVerlässlichkeit, Qualität 

und Effizienz auszeichnet, heißt es. 

Der Verleger Dr. Kurt Eckernkamp,Aufsichtsratsvorsitzender 

Vogel Business Media, beging 

am 14. Februar seinen 

75. Geburtstag. 

und der IHK Würzburg-Schweinfurt. Durch die Entwicklung der ersten Computerzeitschrift 

Deutschlands Chip leistete Dr. Eckernkamp Pionierarbeit und war deren 

erfolgreicher Ziehvater. 

Im Jahr 2000 gründete Dr. Eckernkamp gemeinsam mit seiner Frau Nina Eckernkamp-Vogel 

die „Vogel Stiftung“,die ihren Fokus auf die Förderung der vier Schwerpunkte 

Bildung,Wissenschaft, Medizin und Kultur setzt. „Ich finde ein Stifter soll 

anstiften! Das ist ein gutes Verständnis von bürgerlichem Engagement!“, betont 

Dr. Eckernkamp in einem Interview zum Thema Corporate Social Responsibility. 

Blechnet reiht sich indie lange Liste der Gratulanten ein und wünscht ihrem Verleger 

weiterhin Schaffenskraft und alles erdenklich Gute. 

Bild: Vogel


Im Rahmen der Grundsteinlegung für den neuen Hallenkomplex in Riesa versenken (von 

links) Norbert Keusen (Vorsitzender der Geschäftsführung der V&MDeutschland GmbH), 

Dr.Thorsten Anke (Leiter des Rohrforschungszentrums), Architekt Gunnar Fischer, Dr. Rolf 

Kümmerling (Leiter des Rohrforschungszentrums), Roland Ledwa (Geschäftsführer WGR), 

Frank Gerlach (GeschäftsführerVFUP) und GertiTöpfer (Oberbürgermeisterin der Stadt Riesa) 

eine Edelstahlkapsel in den Boden. 

Neues Zentrum für die Forschung am Rohr 

Riesa (am) – Ende vergangenen Jahres 

wurde durchdie V&MDeutschland GmbH 

gemeinsam mit der Wohnungsgesellschaft 

Riesa (WGR) der Grundstein für den Bau 

des Rohrforschungszentrums in Riesa gelegt. 

Im Stadtteil Gröba entsteht ein 

2500 m 2 großer Hallenkomplex, in dem der 

Hersteller für nahtlos warmgefertigte Stahlrohre 

neuartige Produktionsverfahren unter 

praxisnahen Bedingungen testen kann. Die 

Forschungsergebnisse fließen unmittelbar 

in die Entwicklung innovativer Stahlrohrprodukte 

ein. Ab März2010 sollen dieTechniker 

und Ingenieure des Unternehmens in dem 

neuen Gebäude ihre Arbeit aufnehmen. 

Die Leiter der Einrichtung, Dr. Rolf Kümmerling 

und Dr.Thorsten Anke, sowie Roland 

Ledwa, Geschäftsführer der WGR, 

ließen im Rahmen der Grundsteinlegung 

eine Edelstahlkapsel in den Boden ein. „In 

Zentraler Entwicklungsstandort für die Presshärttechnik 

Baunatal (am) – Im Metakus, Zentrum für 

Metallformgebung, wird derzeit eine automatisierte 

Schmiedezelle in Betrieb genommen, 

bestehend aus einer 1000-t-Hydraulikpresse, 

Roboterautomatisierung und Induktionserwärmungsanlage. 

Hergestellt 

werden darauf beispielsweise Getriebekomponenten. 

Durch eine gezielte thermische 

Prozessführung sollen die Teile im 

Vergleich zum klassischen Schmieden aufgewertet 

werden. Ziel ist die endkonturna- 

Sie treiben die Entwicklungen im Metakus 

voran: Geschäftsführer Dr.-Ing.Ulf Schliephake 

(links) und der wissenschaftliche Leiter des 

Zentrums Prof.Dr.-Ing.Kurt Steinhoff. 

he Fertigung. „Voraussetzung dafür ist ein 

intelligenter Umgang mit Prozesstemperatur 

–lokalisiert, zeitabhängig, variabel. Die 

Randbedingungen sind höchstgenaue Endgeometrien 

und möglichst auchdie Einstellung 

von Endeigenschaften“, erläutert der 

Eine automatisierte Schmiedezelle mit einer 

1000-t-Hydraulikpresse, Roboterautomatisierung 

und Induktionserwärmungsanlage ergänzt 

das Leistungsspektrum. 

Bild: VMD/Ralf U. Heinrich 

Bilder: Munde 

Riesa entsteht eines der modernsten Rohrforschungszentren 

unserer Branche“, erklärt 

Norbert Keusen, Vorsitzender der Geschäftsführung 

der V&M Deutschland 

GmbH. „Die gewonnenen Erkenntnisse 

ermöglichen es uns, neuartige Premium- 

Produkte nochschneller und effizienter zur 

Marktreifezubringen und bestehende Herstellungsverfahren 

zu optimieren. Wirlegen 

heute also aucheinen weiteren Grundstein 

für die Zukunft unseres Unternehmens.“ 

Die Oberbürgermeisterin der Stadt Riesa 

Gerti Töpfer ergänzt: „Das langfristige Engagement 

eines Konzerns wie Vallourec 

&MannesmannTubes gibt wertvolle 

Impulse für den Industrie-, Forschungs- und 

Ausbildungsstandort Riesa.“Das Unternehmen 

wird in Riesa nicht nur eigene Mitarbeiter 

weiterbilden. Darüber hinaus stellt 

es das Rohrforschungszentrum für die Ausbildung 

und Lehre weiteren Einrichtungen 

aus der Region zur Verfügung. 

V&MDeutschland hat seine Forschungsarbeiten 

in Riesa bereits im März 2009 in 

Kooperation mit dem Verein zur Förderung 

der Umform- und Produktionstechnik 

(VFUP) aufgenommen – einem bedeutenden 

Weiterbildungszentrum der Stahlrohrindustrie. 

Das Unternehmen wird das 

bereits vorhandene Universal-Schrägwalzwerk 

des VFUP modernisieren und erweitern. 

Ab März 2010 wird diese Anlage in 

den jetzt neu entstehenden Hallen untergebracht 

und mit einem neuen Drei-Walzen-Streckaggregat 

das Herzstückdes Forschungszentrums 

bilden. 

wissenschaftliche Leiter des Zentrums, 

Prof.Dr.-Ing.Kurt Steinhoff. Die bereits laufenden 

Projekte werden nach der wissenschaftlichen 

Betrachtung und einerTestphase 

direkt in die Praxis überführt. Dochauch 

die Erprobung vonWerkstoffenist ein Thema. 

Auf der neuen Anlage soll durch die 

Herstellung von Vorkonturen ausgelotet 

werden, inwieweit spanende Verfahren ersetzt 

und so teure Werkstoffe eingespart 

werden können. 

Die Schmiedezelle ist eine Ergänzung 

zum etablierten Portfolio des Metakus. Die 

Kernkompetenzen liegen im Bereich der 

thermo-mechanischen Umformung und der 

Entwicklung hochspezialisierter Lösungsansätze. 

Voreinem Jahr wurde das Zentrum 

offiziell eröffnet. Dass Global Player wie 

VW,Magna oder Arcelor heute zu den Auftraggebern 

zählen, hängt sicher auch mit 

der erfolgreichen Spezialisierung zusammen. 

„Wir haben uns als zentraler Entwicklungsstandort 

für die Presshärttechnik etablieren 

können“, sagt Steinhoff. Dass sein 

Team heute aus 15 internationalen Fachleuten 

besteht und das Zentrum ausgelastet 

ist, bestätigen das. 

blechnet 1-2010

29. Verformungskundliches Kolloquium auf der Planneralm 

Leoben, Österreich (dk) 

– Die unterschiedlichen 

Verfahren der Umformtechnik 

erlauben es, komplexe 

Bauteile in großen 

Stückzahlen wirtschaftlich 

und mit gezielten Eigenschaften 

herzustellen. 

Sind diese Verfahren zusätzlich 

mit den peripheren 

Wissensgebieten 

der Metallurgie, Messtechnik 

oder den Werkstoffwissenschaftenvernetzt, 

so können aus diesem 

Verbund neue und 

hochwertige Produkte 

herauswachsen. Den mit 

der Umformtechnik vernetztenWissensbereichen 

widmet sichdas 2 . 

Verformungskundliche 

Kolloquium, das von der 

Montanuniversität Leoben unter Leitung 

vonProf.Dr. Otto Harrer,Lehrstuhl für Umformtechnik, 

veranstaltet wird. Fast schon 

traditionell wurde als Veranstaltungsort das 

Universitätssportheim Planneralm gewählt. 

Das Kolloquium beginnt am Samstag, 27. 

Februar 2010,abetwa 16.00 Uhr und er- 


streckt sich bis Dienstag, 

2. März. Die jeweiligen 

Tagesprogramme 

sehen interessanteThemen 

vor wie etwa: metallurgische 

Einflüsse 

auf die Umformbarkeit 

von Stählen, Thixoforming 

von Stahl, Feinschneiden 

und seine 

Vorteile, Hohl-Quer- 

Fließpressen von rohrförmigen 

Rohteilen für 

Leichtbaukomponenten, 

innovatives Faltenglättkonzept 

beim Rotationszugbiegen 

oder 

Wanddickenmessung 

und Bestimmung der 

Wanddickenverteilung 

am heißen Rohr. 

Anmeldungen können 

per E-Mail an otto.harrer@unileoben.ac.at 

oder auf der Webseite 

www.metalforming.at unter Veranstaltungen 

vorgenommen werden. Der Beitrag für 

alle Veranstaltungstage liegt bei 300 Euro, 

dazu kommen die Übernachtungs- und Verpflegungskosten 

von 380 Euro für eine 

Woche. 


3D-Messtechnik in Automobil- 

und Zulieferindustrie 

Erlangen (am) – Eine Untersuchung von 

Fraunhofer Vision gibt einen Überblickzum 

Einsatz und zur Verbreitung von 3D-Messtechnik 

in den Produktions- und Entwicklungslinien 

der deutschen Automobil- und 

Zulieferindustrie. Befragt wurden einige 

Tausend Anwender über alle Stufen der 

automobilen Wertschöpfungskette. Durch 

die Einbeziehung vonErhebungen der Jahre 

1 und 2003 werden auchlangfristige 

Trends sichtbar. Zielsetzung ist eine differenzierte 

Betrachtung von neuer optischer 

3D-Messtechnik im Vergleichzutraditionell 

eingesetzten taktilen Verfahren. 

Schwerpunkte sind die Beschreibung 

typischer Messanforderungen und -objekte, 

Angaben zum Messablauf, Ableitungen 

zum Nutzerverhalten sowie mögliches Verbesserungspotenzial. 

Darüber hinaus werden 

Anbieter optischer 3D-Messtechnik im 

Rahmen von strukturierten Porträts aufgelistet 

und allgemeine Marktdaten zur Automobil- 

und Zulieferindustrie und den Bereichen 

Industrielle Bildverarbeitung und 3D- 

Messtechnik geliefert. Die rund 0-seitige 

Publikation ist als vierfarbige Druckversion 

oder als PDF-Dokument erhältlichund kann 

im Internet unter www.vision.fraunhofer. 

de/webshop bestellt werden.

Bild: Schuler 


Seit 1967 fördert der Louis-Schuler-Fonds 

Nachwuchskräfte aus dem BereichTechnik. 

Dass großerWert auf die persönliche Betreuung 

gelegt wird, zeigt der Besuch der zwölf 

Stipendiaten bei Schuler in Göppingen. 

Persönliche Betreuung 

steht imMittelpunkt 

Göppingen (am) –Zwölf junge Frauen und 

Männer waren Mitte Januar zu Gast bei 

dem Pressenhersteller Schuler. Sie gehören 

zu den 34 Stipendiaten, die derzeit vom 

Louis-Schuler-Fonds unterstützt werden. 

Der Besuch der Stipendiaten ist Teil des 

Stipendienprogramms des Louis Schuler 

Fonds. Dieser hat den Auftrag,Nachwuchskräfte 

und Bildungseinrichtungen aus dem 

BereichTechnik gezielt zu fördern. Im Jahre 

1967 hat Louis Schuler den Fonds für Bildung 

und Wissenschaft e.V. gegründet. 

Jährlich werden Stipendien an angehende 

Ingenieure, Meister und Techniker vergeben. 

Zu den Kriterien, die über eine mögliche 

Förderung entscheiden, zählen Ausbildungs- 

oder Studienleistungen, soziale 

Kompetenz und die Bereitschaft zuüberdurchschnittlichem 

Engagement. 

Das Stipendienprogramm reicht über eine 

rein finanzielle Förderung weit hinaus. 

Die Stipendiaten werden während ihrer 

gesamten Studienzeit intensiv betreut. So 

werden sie regelmäßig zu studienbegleitenden 

Gesprächen zu Schuler nach Göppingen 

eingeladen. Auch jetzt hatten die 

Stipendiaten die Gelegenheit, Fragen zu 

ihrem bisherigen Studienverlauf sowie 

möglichen Auslandsaufenthalten in Form 

von Praktika an ausländischen Schuler- 

Standorten mit ihren Betreuern zu diskutieren. 

„Die persönliche Betreuung steht im 

Vordergrund. Wir beraten die Stipendiaten 

in Fragen rund um ihren Werdegang und 

ihre persönliche Entwicklung“, soRolf Kellenbenz, 

Vorsitzender des Louis-Schuler- 

Fonds. Neben dem Stipendienprogramm 

fördert der Fonds Forschungsvorhaben an 

Hochschulen; er beteiligt sichbeispielsweise 

an den Kosten für Laboreinrichtungen. 

Zweimal jährlich werden die drei besten 

Diplomarbeiten an der Fachhochschule Esslingen 

in den Studiengängen Mechatronikplus, 

Mechatronik/Feinwerktechnik und 

Mikrotechnik, Mechatronik/Automatisierungstechnik 

und Mechatronik/Elektrotechnik 

ausgezeichnet. 

Neues Verfahren senkt den Energieverbrauch 

beim Recycling von Stahl 

München (dk) – Ein neues Verfahren von 

Siemens soll den Energieverbrauch beim 

Recycling von Stahl senken und weniger 

Kohlendioxid (CO 2 )produzieren. Bei dem 

Prozess wird Stahlschrott inElektro-Lichtbogenöfen 

zu Rohstahl eingeschmolzen. 

Um möglichst wenig Wärme zu verlieren, 

wird die entstehende Schlacke aufgeschäumt, 

damit sie den heißen Stahl gegenüber 

der Ofenwand isoliert. Mit der 

neuen automatischen Steuerung bedeckt 

die Schaumschlacke Stahlbad und Lichtbogen 

immer gleichmäßig,was Energie spart. 

Die Lechstahlwerke inMeitingen konnten 

so ihren Stromverbrauch zum Schmelzen 

des Stahlschrotts um 2% und den CO 2 -Ausstoß 

um 12% senken. Es ist billiger und 

energiesparender, Stahl aus Alteisen zu 

gewinnen statt aus Roheisen. Recycling- 

Stahl trägt heute bereits 45% zur Stahlpro- 

Ein neues Verfahren von Siemens senkt den 

Energieverbrauch beim Recycling von Stahl 

und produziert weniger Kohlendioxid (CO 2 ). 

Fraunhofer LBF unterstützt Entwicklung 

von 3D-Laser-Schweißtechnik 

Darmstadt (dk) – Wenn im Hamburger 

Laserzentrum Nord neue lasergestützte 

Systemlösungen für das Verschweißen von 

Stahlelementen erforscht werden, ist das 

Darmstädter Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit 

und Systemzuverlässigkeit 

LBF mit an Bord. Im Rahmen des Projektes 

Quinlas (Qualitätsgerechte 3D-Laser- 

Schweißbearbeitung innovativer Schiffskonstruktionen) 

soll mit innovativen Fertigungslösungen 

durch Lasereinsatz vor 

allem der Schiffbau gestärkt werden. Aber 

auchder Fahrzeug- und Maschinenbau wird 

vom Forschungsprojekt profitieren. 

Ziel von Quinlas ist die automatisierte 

Herstellung großer dreidimensionaler Stahlstrukturen. 

Bislang werden die großenTeile 

zumeist manuell geschweißt, da eine Au- 

duktion bei. In einem Lichtbogenofen wummern 

mehr als 3500 °Cheiße Lichtbögen, 

die durch Hochspannung erzeugt werden, 

und schmelzen den Stahlschrott. Feinkohle 

und Sauerstoff werden zugegeben und 

schäumen –neben anderen Aufgaben –die 

Schlacke auf, die sich auf dem flüssigen 

Stahl bildet. Die Schaumschlacke breitet 

sich dann über Stahlbad und Lichtbogen 

aus und wirkt als Wärmeisolierung. Bisher 

kamen Feinkohle und Sauerstoff nach 

einem festgelegten Schema in den Ofen. 

Wardie Kohle zu hochdosiert, entwichsie 

als CO 2 in die Abgase, mit zuwenig Kohle 

bildete sich nicht genug Schaumschlacke. 

Der Anlagenbetreiber konnte nur schwer 

beurteilen, ob die Schaumschlacke Lichtbogen 

und Stahlbad ausreichend abdeckt. 

Siemens Corporate Technology und die 

Stahlanlagenexperten von Industry Solutions 

haben deshalb die automatische Steuerung 

entwickelt, die eine optimale 

Schaumschlackenbedeckung sicherstellt. 

Dazu muss die Schaumschlackenhöhe präzise 

erfasst werden. Dafür werden der 

Lichtbogenstrom und die Vibrationen gemessen, 

die sich vom Lichtbogen auf die 

Ofenwände übertragen. Ein Auswertealgorithmus 

berechnet die Verteilung der 

Schaumschlacke.Anhand der Daten dosiert 

das System Kohle und Sauerstoffund bringt 

sie in den Ofen ein, sodass Lichtbogen und 

Stahlbad immer optimal bedeckt sind. 

Mit dem Simelt FSM Schaumschlackenmanagerwird 

der Produktionsprozess effizienter 

und schneller. Das Stahlwerk verbraucht 

bis zu 30% weniger Kohle, spart 

Energie und verbessert seine Umweltbilanz. 

tomatisierung aufwendig und teuer ist. Im 

Rahmen des Forschungsprojektes wird nun 

eine lasergestützte Systemlösung entwickelt, 

die die Qualität erhöhen und die Kosten 

minimieren soll. 

Aufgabe des Fraunhofer LBF ist die Entwicklung 

einer Bemessungs- und Bewertungsempfehlung, 

die es ermöglicht, die 

lokalen Festigkeiten aufgrund vonSchweißnahtimperfektionen 

bei der Bemessung zu 

berücksichtigen. Weiterhin soll die Auswertung 

der Online-Schweißprozess-Überwachung 

und der zerstörungsfreien Postprozess-Schweißnahtqualitätsüberwachung 

eine Bewertung der tatsächlichen Festigkeit 

ermöglichen. Damit wollen die Darmstädter 

Forscher zu einer Reduzierung des Ausschusses 

beitragen. 


Bild: Siemens

Die Hybridica –internationale Fachmesse zur Entwicklung und Fertigung hybrider Bauteile 

–findet vom 9.bis 12. November in München statt. 

Hybridica präsentiert das Potenzial für den Einsatz und 

die Herstellung hybrider Materialkomponenten 

München (am) – Nach der erfolgreichen 

Premiere der Hybridica im Herbst 2008 

geht die internationale Fachmesse zur Entwicklung 

und Fertigung hybrider Bauteile 

vom9.bis 12.November in München in die 

zweite Runde. Dabei baut die Parallelveranstaltung 

zur Weltleitmesse Electronica 

auf das bewährte Messekonzept, die Wertschöpfungskette 

hybrider Komponenten 

umfassend abzubilden: von Rohstoff, Entwicklung 

und Prototyping über Werkzeug 

und Formenbau, Fertigungsanlagen und 

Automatisierungskonzepte bis zu den Anwendungsfacetten 

hybrider Bauteile in den 

Hightech-Industrien. Aber auch neue Themenfelder 

werden integriert. So wird die 

Hybridica 2010 nicht nur Metall-Kunststoff- 

Komponenten zeigen, sondern auch Keramik 

als innovativen Verbundwerkstoff für 

Hybrid-Kombinationen abbilden. 

Zur Premiere 2008 versammelte die 

neue Messe für hybride Bauteile 130Aussteller 

aus zehn Ländern und über 7800 

Besucher aus 21 Ländern. Aussteller wie 

Besucher begrüßten das Konzept, hybriden 

Bauteilen und den damit verbundenen Fertigungsverfahren 

eine Messeplattform einzurichten, 

welche die Innovationskraft dieser 

Technologien in den Mittelpunkt rückt: 

Materialverbünde kombinieren Multifunktionalität 

mit Gestaltungsfreiheit, integrierte 

Fertigungsverfahren verbinden Automatisierung 

mit hoher Wertschöpfung und verbessern 

die Ressourcen-Bilanz. 

Das Konzept der Hybridica ist es, den 

Themen dieser sich inden letzten Jahren 

formierenden Branche eine eigene Plattform 

zu bieten, auf der Experten Wissen 

und Erfahrungen austauschen, sich über 

neueTrends und Innovationen informieren, 

neue Projekte mit potenziellen Kunden ver- 

abreden sowie neue Einsatzbereiche und 

Absatzmärkte erschließen können. 

Auch die Hybridica 2010 wird die gesamte 

Wertschöpfungskette der Hybrid-Technologie 

abbilden. Deshalb finden sowohl die 

Unternehmen, die Maschinen und Anlagen 

für die hybride Fertigung bauen, ihre Heimat 

auf der Hybridica als auchdie Hersteller 

der hybriden Bauteile. Diese präsentieren 

ihre gesamte Produkt-, Lösungs- und 

Materialkompetenz. Dazu zählen die hybriden 

Komponenten selbst, aber auch umfassendes 

Know-how inder Präzisionsbearbeitung 

von Metallen –Stanzen, Umformen, 

Oberflächenveredelung; der Kunststoffbearbeitung 

–Umspritzen von Einlegeteilen, 

Insert-Molding,Outsert-Molding, 

Hinterspritzen von Metallen oder mediendichtes 

Umspritzen; sowie Verbindungs-, 

Füge- und Montage-Technologien. 


EinThemenschwerpunkt wird erneut der 

Fertigungsprozess sein. Die Fertigung hybrider 

Bauteile bedingt großes Know-how: 

angefangen vonder Rohstoff-Auswahl, der 

Prototypen-Entwicklung, dem Werkzeugund 

Formenbau, bis hin zur Anordnung und 

dem Ablauf aller Prozessschritte in der Produktion. 

Der Trend geht hin zu integrierten 

Verfahren, die aus bislang mehrstufigen 

Produktionsprozessen einstufige machen 

und damit eine besonders effiziente Fertigung 

mit hohen Margen erlauben. 

Aufder Messe werden aber nicht nur die 

Verbindungen aus Kunststoff und Metall, 

sondern neu auch Kunststoff-Kunststoffbeziehungsweise 

Keramik-Metall- oder 

Keramik-Kunststoff-Hybride präsentiert. 

„Unabhängig vonden Werkstoffverbünden 

verfolgen die Hersteller immer das gleiche 

Ziel: durch intelligente Kombinationen die 

jeweiligen Vorteile zu nutzen, Material und 

Gewicht einzusparen und mehr oder neue 

Funktionen zu integrieren“, erläutert Thomas 

Rehbein, stellvertretender Geschäftsbereichsleiter 

NeueTechnologien der Messe 

München GmbH, den erweiterten Ansatz 

der Hybridica. Rehbein weiter: „Wir 

haben bei der Vorbereitung der neuenThemen 

mit vielen Unternehmen gesprochen, 

die hybride Bauteile fertigen und die großes 

Potenzial in Keramik-Hybride sowie Kunststoff-Kunststoff-Verbindungen 

sehen. Das 

war für uns das Signal, hier auf dem richtigen 

Weg zusein.“ 

Auch Maschinen- und Anlagenbauer profitieren 

davon. Denn beim Metall- oder 

Keramik-Spritzgießen finden die gleichen 

Lösungen Anwendung wie bei der Verwendung 

vonKunststoff: Präzisions-Spritzgießautomaten, 

Heißkanalsysteme, Werkzeugund 

Formenbau oder Fertigungsautomatisierung. 

Sie finden auf der Hybridica die 

Abnehmer für ihre Produkte, mit denen sich 

die Wertschöpfung bei diesen komplexen 

Fertigungsverfahren erhöhen lässt. 

Abgerundet wird die Hybridica auch indiesem Jahr durch ein umfangreiches Rahmen- und 

Vortagsprogramm. 

blechnet 1-2010 11 

Bilder: Messe München

Bild: Schneidforum 


Brennschneider 

fit für den Aufschwung 

Solingen (dk) – Der Kongress der Stahl- 

Lohnschneider feiert Jubiläum –bereits 

zehn Veranstaltungen rund um das Thema 

Zuschnitt von Stahl stehen für Konstanz 

und Innovation. 

„Fit für den Aufschwung“ –wer den 

Brennschneidtag kennt, weiß, dass der 

Veranstalter ganzheitlich denkt. Wenn von 

Fitness die Rede ist, ist damit nicht allein 

der Automatisierungsgrad der Schneidanlagen 

gemeint, auch nicht allein die Wirtschaftlichkeit 

desTrennverfahrens, sondern 

das ganze Unternehmen steht im Fokus 

des Kongresses. Dabei wird auchvor finanziellen 

Fragestellungen nicht Halt gemacht 

–Stichwort Kreditklemme; und man mobilisiert 

auch die Ressourcen der im Unternehmen 

tätigen Menschen. 

Außer absoluten Neuheiten, beispielsweise 

der Wasserstrahl-Suspensions-Technik, 

dem True-Hole-Lochschneidverfahren 

Die Lohn-Brennschneider treffensichimApril 

zum diesjährigen Brennschneidtag; dabei 

werden wirtschaftliche und fertigungstechnische 

Themen besprochen und diskutiert. 

Informationen: www.schneidforum.de 

für Plasma, einer prozessgesteuerten Höhenregelung 

für bessere Schnitte mit geringeren 

Kosten, Roboteranwendungen für 

das automatisierte Fasen vonSchweißnahtkanten, 

der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung 

beim Einsatz einer Kaltenbach-Schneidanlage, 

werden neuste Software-Automations-Tools, 

effektiveFiltersysteme für das 

thermischeTrennen und vieles mehr vorgestellt. 

Darüber hinaus wird diesmal auchein 

Beratungsunternehmen des Landes NRW 

über öffentliche KfW-Fördertöpfe(Kreditanstalt 

für Wiederaufbau) referieren. Fit werden 

können dieTeilnehmer auchdurcheine 

begleitende Massage sowie durch kulinarische 

Gaumenfreuden in einer entspannten 

Atmosphäre eines historischen Bahnhof-Ambientes. 

Abgerundet wird das Event 

durch neue Coaching-Techniken, die Führungskräfte 

und Vertriebspersonal unterstützen. 

Am 21. April tagt in den gleichen 

Räumlichkeiten der Deutsche Schneidverband 

mit seinen Mitgliedern und lädt alle 

Besucher und Aussteller zur Come-Together-Party 

amVorabend ein. 

Stahlexperten sagen für 2010 einen 

langsamer Aufstieg aus dem Tal voraus 

Düsseldorf (am) – „Nach dem tiefen Sturz 

2009 mit einem Minus von28% auf knapp 

33 Mio. tRohstahl wird die Stahlproduktion 

in Deutschland 2010 wieder wachsen. Wir 

erwarten eine Zunahme zwischen 10 und 

15% auf dann 36 bis 38 Mio. t“, sagt Hans 

Jürgen Kerkhoff, Präsident der Wirtschaftsvereinigung 

Stahl in Düsseldorf. 

Trotz dieser positiven Erwartung würden 

die Rahmenbedingungen für die Stahlunternehmen 

in Deutschland auch imkommenden 

Jahr unverändert herausfordernd 

sein: Nachfrage und Produktion blieben bei 

Eintreffen der Prognose noch unterhalb ihres 

langfristigen Trends. „Eine Rückkehr 

zumTrendwachstum ist frühestens 2011 zu 

erreichen“, hofft der Stahlverbandspräsident. 

Der erwartete Zuwachs imkommenden 

Jahr gründe sich vor allem auf die Stabilisierung 

des Lagerzyklus. In der ersten Jahreshälfte 

2009 hatte der Abbau von Lagerbeständen 

bei Stahlhändlern und -verarbeitern 

die Stahlkonjunktur erheblichbelastet. 

Beim Stahlbedarf wurde nur Stagnation 

unterstellt. Zwar hätten sichbei stahlverarbeitenden 

Branchen in den letzten Monaten 

die Signale gemehrt, dass derTiefpunkt 

durchschritten sei. „Die Lage ist jedoch 

weiterhin fragil und der Erholungsprozess 

noch nicht selbsttragend“, soKerkhoff. 

2010 lägen Aufwärtschancen und Risiken 

dicht nebeneinander. Auf der einen Seite 

scheine eine bessere Entwicklung möglich, 

sofern sich die Weltkonjunktur zügiger als 

erwartet erhole, das Vertrauen auf den Finanzmärkten 

sichfestige und die Zuversicht 

der Verbraucher erhalten bleibe. Sorge bereite 

auf der anderen Seite die sich zuspitzende 

Finanzierungssituation in einigen 

Neues Merkblatt: Strahlen von Stahl 

Düsseldorf (dk) – Mit dem vollständig 

überarbeiteten Merkblatt 

gibt das Stahl-Informations-Zentrum 

einen Überblick 

über die Bearbeitung von 

Stahloberflächen durch Strahlen. 

Die strahltechnische Behandlung 

von Oberflächen aus 

Stahl kann mehreren Zwecken 

dienen, sei es, die Oberfläche 

zu reinigen, zu entzundern, von 

altenFarbschichten zu befreien 

oder einfach aufzurauhen, um so die Haftung 

und Haltbarkeit nachfolgender Beschichtungen 

zu erhöhen. Auch die Dauerfestigkeit 

vonBauteilen aus Stahl lässt sich 

auf diese Weise verbessern. Das neue 

Merkblatt bietet eine Einführung in die 

stahlverarbeitenden Branchen. Risiken für 

die Stahlkonjunktur ergeben sich auch aus 

volatilen Rohstoffpreisen, die trotz der veränderten 

konjunkturellen Lage nachwie vor 

auf einem im langjährigen Vergleich sehr 

hohen Niveau liegen. „Vor diesem Hintergrund 

kommt der wettbewerbsgerechten 

Gestaltung der politischen Rahmenbedingungen 

eine besondere Bedeutung zu“, 

mahnt der Stahlpräsident. 

Weltweit erhole sich die Stahlnachfrage 

zurzeit schneller als erwartet. Eine besondere 

Rolle komme China zu, wo das Stahlmarktvolumen 

in diesem Jahr –dank eines 

umfangreichen, auchauf die Stahlindustrie 

zugeschnittenen Konjunkturprogramms – 

um mehr als 20% wachse. Auch 2010 werde 

der chinesische Stahlmarkt, wenn auch 

abgeschwächt, weiter wachsen. In den 

meisten anderen aufstrebenden Volkswirtschaften, 

insbesondere in Asien, Südamerika, 

dem Nahen und Mittleren Osten sowie 

in Nordafrika, nimmt die Stahlkonjunktur 

ebenfalls im kommenden Jahr wieder mehr 

Fahrt auf. Die Welt-Stahlnachfrage werde 

voraussichtlichbereits im kommenden Jahr 

wieder zum Vorkrisen-Niveau aus dem Jahre 

2007 zurückkehren. 

„Im nächsten Jahr gehen weiterhin erhebliche 

Risiken vom Außenhandel aus“, 

prognostiziert Kerkhoff. Weltweit nähmen 

die Rohstahlkapazitäten zu. Allein in China 

würden 2010 weitere 40 Mio. tRohstahl 

zusätzlich produziert werden können. Ein 

erneutes Anziehen der chinesischen Exporte, 

die 2009 stark abgenommen haben, 

scheine daher möglich. Anzeichen für eine 

erneute Trendwende im chinesischen Außenhandel 

seien bereits seit August erkennbar. 

Grundlagen der Strahltechnik 

und erläutert die verschiedenen 

Strahlverfahren. Vorgestellt 

werden außerdem die 

wichtigsten Mess- und Prüfverfahren 

zur Qualitätssicherung 

für gestrahlte Oberflächen. 

Hinweise zur Anlagentechnik, 

zum Arbeits- und 

Umweltschutz, zu den Kosten 

des Strahlenssowie ein Überblick 

über einschlägige Normen 

runden das Informationsangebot ab. 

Die Publikation „Strahlen von Stahl“ 

steht unter www.stahl-info.de zum Download 

bereit und kann in Einzelexemplaren 

kostenfrei beim Stahl-Informations-Zentrum 

bestellt werden. 

12 blechnet 1-2010

Maßgeschneiderte Lösung durch Tailored Orbitals 

macht Fahrzeuge umweltschonender 

Düsseldorf (dk) – In der Automobilproduktion 

setzen die Hersteller 

zunehmend auf Leichtbau-Elemente. 

Denn jedes Gramm Gewichtsersparnis 

reduziert den CO 2 - 

Ausstoß und macht die Fahrzeuge 

dadurch umweltschonender. Mit 

innovativen Lösungen unterstützt 

Thyssen-Krupp die Automobilindustrie 

in der Erreichung dieser 

Ziele. So hat die Thyssen-Krupp 

Tailored Blanks GmbH ein neuartiges 

Produktionsverfahren entwickelt, 

bei dem unterschiedliche 

Werkstoffe mit verschiedenen Dicken 

oder Beschichtungen per Laserschweißen 

zu einem Bauteil 

verbunden werden. Dieses Tailored-Prinzip 

ist auch auf rotationssymmetrische 

Komponenten ausgeweitet worden, 

die sogenanntenTailored Orbitals. In diesen 

Rohren kann jetzt auch Edelstahl zum Einsatz 

kommen –insbesondere in den Bereichen 

des Fahrzeugs, die einer hohen Beanspruchung 

durch Korrosion ausgesetzt 

sind. Daher eignen sich diese Bauteile vor 

allem für Rohre in Pkw-Abgassystemen. 

Die Kooperation vonThyssen-Krupp Tailored 

Blanks und Thyssen-Krupp Nirosta 

sowie die erfolgreiche Gemeinschaftsarbeit 

mit derThyssen-Krupp Steel Anwendungstechnik 

bei der Erprobung hat sich bisher 

schon auf den Einsatz vonEdelstahl bei den 

sogenannten Tailored Strips erstreckt. Zur 

Fertigung dieser maßgeschneiderten Stahlbänder 

werden zwei oder drei Coils unterschiedlicher 

Dicke oder Oberflächenbeschaffenheit 

mittels Laserstrahls miteinan- 

Repräsentative Bauelemente aus Stahl 

Kreuztal-Eichen (am) – Mehr als 100000 t 

der neuen Produktlinie Pladur ZM hat das 

Profit Center Color/Construction der Thyssen-Krupp 

Steel Europe AG seit Markteinführung 

im zweiten Quartal des Geschäftsjahres 

2008/2009 bereits verkauft. Jetzt 

ziehen die Spezialisten für organisch beschichtetes 

Feinblech und Bauelemente 

nach und präsentieren eine weiter entwickelte 

Produktreihe mit dem Namen 

Pladur ZM Premium. Das Produkt eignet 

sichunter anderem für Bauelemente, speziell 

für repräsentative Gebäude. 

Pladur ZM und Pladur ZM Premium basieren 

auf der neuartigen Oberfläche 

ZM Ecoprotect für schmelztauchveredeltes 

Feinblech. Die Oberfläche wurde am Dortmunder 

Oberflächenzentrum der Thyssen- 

Krupp Steel Europe AG entwickelt. An die 

Stelle einer herkömmlichen Feuerverzin- 

Neues Produktionsverfahren erweitert die 

Möglichkeiten für einen umweltschonenden 

Einsatz von Edelstahl in Autoabgasanlagen 

mit den sogenannten Tailored Orbitals. 

der verbunden. Diese werden endlos verschweißt, 

das heißt Längen vonmehreren 

hundert Metern an einem Stück sind her- 

kung tritt eine Zink-Magnesium-Legierung 

mit doppelt so hohem Korrosionsschutz. 

Erzeugt wird ZM Ecoprotect auf den Feuerbeschichtungsanlagen 

in Kreuztal-Eichen, 

in Finnentrop und in Dortmund. Dabei wird 

kalt gewalztes Stahlband durch eine etwa 

460 Grad heiße Zinkschmelze geleitet und 

anschließend abgekühlt, sodass der Zinküberzug 

auf der Bandoberfläche erstarrt. Bei 

ZM Ecoprotect ist das Zinkbad mit rund 1% 

Magnesium angereichert. Die neue Oberfläche 

lässt sich genauso gut umformen, 

schweißen und lackieren wie eine klassische 

Feuerverzinkung. 

Das jetzt vorgestellte Produkt Pladur 

ZM Premium ist für Bauelemente aus Stahl 

mit dauerhaft repräsentativer Anmutung 

entwickelt worden. Eine der ersten Anwendungen 

ist eine renovierte Fassade des 

Kieler Yacht Club Hotels. 


stellbar.Dabei sind auchverschiedene Edelstahl-Güten 

kombinierbar. Die so gefertigten 

Bauteile, deren Materialstärke und 

Werkstoffeigenschaft genau auf 

die jeweiligen lokalen Anforderungen 

abgestimmt sind, werden 

bereits für die Serienproduktion 

vonAutoschalldämpfern verwendet. 

„Das Prinzip, anders beschaffene 

Materialien zu einem neuen 

Bauteil zusammenzusetzen, ist 

bei Tailored Orbitals von Platinen 

auf Rohre übertragen worden“, 

beschreibt Dr. Klaus Zimmermann, 

LeiterTailored Orbitals. Für 

die Herstellung der Rohre wird 

eine eigens entwickelte, patentierte 

Laserschweißanlage für 

rotationssymmetrische Bauteile 

genutzt. Diese Anlage kann bis zu 

fünf Rohrsegmente stirnseitig zusammenfügen. 

Die einzelnen Komponenten werden 

aus endlos hergestelltem Rohr abgelängt 

und dann neu konfiguriert wieder verbunden. 

Daraus entstehen Tailored Orbital- 

Rohre mit einer Länge bis zu 2,5 m, einem 

Durchmesser zwischen 30 und 90 mm und 

einer Wandstärke von 0,7 bis 5mm. 

Veranstalter von Wire und Tube sind optimistisch 

Düsseldorf (am) – Nochdrei Monate, dann 

präsentieren die beiden Leitmessen Wire, 

Internationale Fachmesse Draht und Kabel, 

und Tube, Internationale Rohrfachmesse, 

bereits zum zwölften Mal gemeinsam neueste 

Trends und Technologien aus den Industriebereichen 

Drahtherstellung und 

Drahtverarbeitung, Rohrproduktion und 

Rohrveredelung in Düsseldorf. Hersteller, 

Anbieter und Zulieferer aus der ganzen Welt 

zeigen ihre Produktpalette in den Hallen 9 

bis 12, 15bis 17 und 1bis 7.0des Düsseldorfer 

Messegeländes. Erwartet werden 

vom 12. bis 16. April über 70 000 Fachbesucher 

aus der ganzen Welt. 

Mit 1087 Ausstellern aus 48 Ländernauf 

einer Nettofläche von43608 m 2 ist dieTube 


Bild: Thyssen-Krupp 

Aktuelle Informationen zurWireund zurTube 

sind in den Internetportalen www.wire.de 

und www.tube.de zu finden. 

gut gebucht. Damit sind mit Stand vom 

Januar über 2000 m 2 mehr verkauftals zur 

Tube 2008 insgesamt. Mit 51 689 Nettoquadratmetern 

präsentieren sich die Wire- 

Aussteller. 2008 waren rund 53600 m 2 

belegt, ein Rückgang von knapp 2000 m 2 , 

der auf bewusste Standgrößenreduzierung 

einzelner Aussteller zurückzuführen ist. 

Bild: Messe Düsseldorf

Bild: VdLB 

VDLB-NACHRICHTEN 

VdLB-Führungsnachwuchs 

traf sich in Bad Arolsen 

Der 5. und 6. November 2009 stand beim 

VdLB wieder ganz im Zeichen der Nachwuchsförderung.Unter 

der bewährten Leitung 

von Dipl.-Psych. Klaus Kaiser aus Bochum 

stand das Thema: „Führungskompetenz 

in der Krise“ auf der Agenda für die 

beidenTage. Die im Jahre 2008 begonnene 

Unterstützung für den VdLB-Nachwuchs 

zeigt offensichtlich fruchtbare Ansätze und 

wird vonden Mitgliedsunternehmen gerne 

wahrgenommen. Mittlerweile gilt die Nachwuchs-Riege 

des VdLB als besondere Community. 

Der Führungsnachwuchs des VdLB trifft sich 

mehrmals jährlich, um gemeinsam die Schulbank 

zu drücken; mittlerweile betrachten sich 

die Jungunternehmer und -unternehmerinnen 

als eingeschworene Gruppe. 

Tagesseminar: „Werkstoffinformationen 

Stahl“ 

Am 12.3.2010 führt der VdLB mit dem genannten 

Titel ein Tagesseminar in Düsseldorf 

durch. Es findet in den Räumen der 

Handwerkskammer stattund wird vonden 

Unternehmen Thyssen-Krupp Materials International 

GmbH, Essen, und der Westfalen 

AG,Münster,unterstützt. Interessenten 

wenden sich für eine Teilnahme unter der 

Telefonnummer (0 21 03) 25 90 92 an die 

VdLB-Geschäftsstelle. 

Das moderne BVS-Verwaltungsgebäude in Böblingen. 

VdLB-Mitglieder stellen sich vor: BVS Blechtechnik GmbH 

Die BVS Blechtechnik GmbH in Böblingen 

konnte 2009 ihr 20-jähriges Firmenjubiläum 

feiern. Vonder Gründung 1989 mit damals 

einem Mitarbeiter und einer Maschine hat 

sich die BVS Blechtechnik zu einem 160 

Mitarbeiter starken Unternehmen entwickelt, 

welches alle Prozesse rund um das 

Thema Blechbearbeitung und -verarbeitung 

anbietet. 

BVS entwickelt und produziert von Einzelteilen, 

Gehäusen und Baugruppen bis 

hin zur Montage von komplexen Geräten 

alles nachindividuellen Anforderungen des 

Kunden, unabhängig davon, aus welchem 

Industriezweig der Auftraggeber kommt. 

Besonderen Wert legt BVS auf gut ausgebildete 

Mitarbeiter,die den hochmodernen 

Maschinenpark beherrschen und der seinesgleichen 

sucht. Nur damit lässt sichdie 

große Fertigungstiefe realisieren, die notwendig 

ist, um den unterschiedlichsten 

Kundenwünschen gerecht werden zu können. 

2009 wurden trotz der Konjunkturkrise 

3,5 Mio. Euro in weitere High-Tech-Maschinen 

investiert, um 2010 wieder voll durchstarten 

zu können. 

Wenn es darum geht, Kleinteile und 

Großserien kostengünstig und in ausge- 

zeichneter Qualität in China fertigen zu lassen, 

ist BVS auch dafür bestens gerüstet. 

2008 wurde in einem Joint Venture die BVS 

Chenghua (Jinan) Co. Ltd. gegründet. Ansprechpartner 

für den Kunden bleibt dabei 

immer BVSinBöblingen, sodass der Kunde 

sich nicht mit Sprachbarrieren und anderen 

Unwägbarkeiten auseinandersetzen 

muss. 

Ein weiterer Geschäftsbereich von BVS 

ist Infomedia. Das Unternehmen enwickelt 

und vertreibt hochwertige und von Designerhand 

gestaltete Präsentations- und 

Informationssysteme wie multimediale 

Rednerpulte, Informationsterminals und 

Großbildschirme. Informationen gibt es 

unter: www.bvs-gruppe.de. 

Nove-Mesto-Platz 7 

40721 Hilden 

Tel. (021 03) 259092 

Fax (02103) 259092 

www.vdlb.de 

Präsentieren so einfach wie noch nie 

Die infomedia Produktfamilie. Klares, schlankes Design. 

Hochwertige, aufeinander abgestimmte Materialien. 

Wand- und Standterminal, Multimedia-Pult, 

Multimedia-Display in Full-HD. 

www.bvs-gruppe.de 


Bild: BVS

umformen 

Mit außergewöhnlichen Dünnblech-Lösungen aus Aluminium und Edelstahl wartetdas Band-Service-Center Diedrichs in Darmstadt auf.Die 

mit speziellen Oberflächen versehenen Bleche reichen bis in den Folienbereich mit Dicken von 0,02 bis 1,5 mm. 

Blech-Leichtgewichte –außergewöhnliche 

Lösungen aus Aluminium und Edelstahl 

In seinem Band-Service-Center verwandelt Zulieferer Diedrichs tagtäglich Aluminium- 

und Edelstahl-Coils in kundenspezifische Dünn- und Fleinblech- 

Zuschnitte. Das Besondere daran sind ihre geringen Materialdickenvon 0,02 bis 

1,5 mm sowie die spezielle Strukturierung der Oberflächen. 

MIRCO VON STEIN 

Mit kundengerechten Blechzuschnitten 

aus Aluminium oder Edelstahl 

können heute viele Zulieferer dienen. 

Geht es aber um geringe Wandstärken 

und besondere Oberflächen-Strukturen, 

trennt sich schnell die Spreu vomWeizen. 

In solchen Fällen benötigen Produktentwickler 

und Konstrukteure hochspezialisierte 

Blechumformer wie beispielsweise das 

Darmstädter Unternehmen Diedrichs. In 

dessen Band-Service-Center entstehen 

Stanzteile aus Aluminium (Al 99,5; AlMG3) 

und Tiefziehstahl mit ganz besonderen Eigenschaften: 

Sie sind je nachAnforderung 

nur 0,02 bis 1,5 mm dünn, verfügen über 

eine Mikroperforation oder eine profilierte 

Oberfläche (beispielsweise eine Kalotten- 

Prägung) und werden –jenach Kundenwunsch 

–als ein- und doppellagige Fertigprodukte 

oder Halbzeuge geliefert. 

Die Größe der gestanzten und geprägten 

Folien oder Platten reicht bis 1500 mm × 

2000 mm (L xB). Neben einfachen Grundformen 

wie Rechteckoder Trapez realisiert 

Diedrichs auchjede gewünschte Geometrie 

als Formplatine. Dabei ist das Unternehmen 

aufgrund einer speziellen Produktionstechnik 

in der Lage, selbst außergewöhnliche 

Stanzteile und Zuschnitte so zu verschachteln, 

dass das vom Coil laufende 

Blechband optimal genutzt wird. Das minimiert 

den Verschnitt, schont die Ressourcen 

und führt zu einem niedrigen Endpreis. 

Erfordert es der Anwendungsfall, kann 

Diedrichs die gestanzten Aluminium- und 

Edelstahl-Dünnbleche auch mit weiteren 

technischen Merkmalen veredeln: Durch 

eine Mikroperforation erhalten die Formteile 

schalldämpfende Eigenschaften, durch 

eine spezielle Kalotten-Prägung leiten sie 

hohe Temperaturen ab und werden beide 

Merkmale kombiniert, entstehen multifunktionale 

Platinen oder Folien. Derartige Lösungen 

kommen zum Beispiel in der Energietechnik, 

in der Elektronik, im Fahrzeugbau 

oder bei der Herstellung von Küchengeräten 

zum Einsatz. Darüber hinaus bietet 

Diedrichs die Möglichkeit, die im Bänder- 

Service-Center gefertigten Folien mehrlagig 

–also etwa mit einer Zwischenlage aus 

Vlies, Kork oder Papier –auszuführen sowie 

mit einer Selbstklebeschicht zu versehen. 

Übrigens: International erfolgreiche Produkte 

von Diedrichs sind die festigkeitsoptimierten 

Aluminium-Strukturbleche vom 

TypNopal (eingetragenes Warenzeichen) 

sowie die Schall und Hitze dämpfenden 

Mehrschicht-Siegelfolien vomTyp Silopal 

(eingetragenes Warenzeichen). Zu den 

jüngsten Produktinnovationen des Unternehmens 

gehören die Hohlkammer-Folien 

vomTyp Foilsulation (eingetragenes Warenzeichen), 

ein Multilayer-System aus 

Alu- oder Edelstahlfolien, das sich für eine 

universelle thermoakustische Isolierung 

eignet. 


Bild: Diedrichs

UMFORMEN 

Vorder leckeren Schaumkrone 

auf dem Bier steht der Test der Dose 

Getränkedosen erfreuen sich dank ihrer erfrischend jungen Anmutung, ihrer 

Convenience und Wandlungsfähigkeit hoher Beliebtheit bei den Verbrauchern. 

Bevor sie aber ihren Weg indie Supermarktregale antreten, müssen sie zahlreicheTests 

durchlaufen. Denn nur rundum geprüfte, qualitativ hochwertige und 

sichere Getränkedosen gelangen in den Handel. Ein BesuchimTechnical Center 

des Getränkedosenherstellers Ball Packaging Europe (BPE) in Bonn gibt Einblicke 

in die Welt desTestens und Entwickelns der metallenen Verpackungsklassiker. 

BARBARA HOTT 

Mehr als 70 Mitarbeiter, darunter 

Physiker, Chemiker, Ingenieure, 

Lebensmittel- und Getränketechnologen 

sowie Metallspezialisten, sind im 

Technical Center von BPE beschäftigt. Sie 

alle arbeiten in einer hochprofessionellen 

Umgebung: Die Labore, Mess- und Analy- 

segeräte und sonstigetechnische Ausstattung 

können so manchen Hochschuldirektor 

vor Neid erblassen lassen. Und alle Spezialisten 

des Technical Centers verfolgen ein 

gemeinsames Ziel: die Weiterentwicklung 

der Getränkedose. Dazu beraten sie Kunden, 

führen zahlreiche Tests und Analysen 

durchoder tüfteln an neuen Ideen, die auch 

die Umweltbilanz der Getränkedose betrifft. 

Denn diese hat sichinden zurückliegenden 

Jahren entscheidend verbessert. Mit der 

gleichen Menge Primärmaterial lassen sich 

heute dank Materialreduktion und Recycling 

rund dreimal mehr Dosen herstellen, 

als nochvor 30 Jahren. Während eine Halbliter-Stahldose 

nur noch 27gwiegt, bringt 

eine Halbliter-Aluminiumdose sogar weniger 

als die Hälfte, nämlich 13g,auf die 

Waage. Die Wandstärke der Fliegengewichte 

ist dabei mittlerweile so dünn wie 

ein menschliches Haar. 

Gleichzeitig werden Getränkedosen als 

wahre Hightech-Verpackungen höchsten 

Anforderungen gerecht. Die zylindrischen 

Gebindeformen aus Aluminium oder Stahl 

bieten zum Beispiel optimale Barriereeigenschaften: 

Undurchlässig für Licht und Sau- 

16 blechnet 1-2010

Die Chemie zwischen Dose und Getränk 

muss stimmen:Test im Technical Center 

Bonn des Getränkedosenherstellers Ball 

Packaging Europe. 

erstoff, schützen sie ihren Produktinhalt. Im 

Vergleich mit anderen Getränkeverpackungen 

aus Glas oder PET erweisen sie sich 

zudem als extrem druckstabil: Über 6bar 

halten die Metallverpackungen aus. 

Umfangreiche Test- und 

Analysemethoden 

Möglich macht all dies auch die Arbeit der 

Spezialisten im Technical Center von BPE, 

die täglichanden Feinheiten der Getränkedosen 

feilen. Auf dem Prüfstand befinden 

sich dabei nicht nur neue Dosen. Auch bereits 

auf dem Markt erhältliche Dosen werden 

fortlaufend kontrolliert, um gleichblei- 

Bei der Deckelprüfung kommt es auf’s Detail 

an. 

bende Qualität- und Sicherheitsstandards 

zu gewährleisten. 

„Um unsere Getränkedosen sowohl im 

Labor als auch direkt beim Kunden vor Ort 

zu prüfen, stehen uns verschiedene Messund 

Analysemethoden zur Verfügung. Außerdem 

nehmen wir Tests zur Qualitätssicherung 

bei laufender Produktion vor“, erklärt 

Klaus Markfort, Leiter der Qualitätssicherung 

bei Ball Packaging Europe. 

Da ist zum Beispiel der „Drop Test“, mit 

dem die mechanischen Eigenschaften bereits 

bei der Entwicklung von Dosen gemessen 

werden. Eine gefüllte Getränkedose 

wird dazu in einem vertikalen Gestänge 

platziert und kontrolliert aus verschiedenen 

Höhen fallen gelassen.Trotz der Wuchtdes 

Aufpralls geht sie nicht kaputt: „Bei diesem 

Test darf die Getränkedose auf gar keinen 

Fall auf- oder zerplatzen“,erläutert Markfort. 

Und wirklich: Obwohl die Dose deutliche 

Beulen aufweist, verschließt sie ihren Inhalt 

noch immer tropfdicht. Bei genauerer Betrachtung 

fällt allerdings auf,dass sichunter 

extremen Bedingungen, wie Drücke von 

über 6bar,insbesondere Deckelund Boden 

wölben: „Das ist unter diesen Bedingungen 

als Sicherheitsfunktion erwünscht“, unterstreicht 

Markfort. „Um bei einem Aufprall 

den Druck imInneren der Dose auszugleichen, 

sind Getränkedosen gezielt so kons- 

umformen 

Der tropfdichteDeckelverschluss wirdgetestet. 

truiert, dass sie bei Drücken von über 

6,2 bar nachoben und unten ausbeulen und 

nicht aufplatzen.“ Ein unschätzbarer Vorteil 

für den Verbraucher. 

Nächste Station bei der Entwicklung einer 

gewichtsreduzierten oder eines neuen 

Dosendesigns im Technical Center ist der 

„Can Abuse Resistance Test” (Cart). Hier 

prüfen die Labormitarbeiter die Integrität 

des Innenlackes, das heißt, ob die Porigkeit 

des Lackes sich verändert hat oder Risse 

auftreten. Ähnlich dem „Drop Test“ fährt 

auch hier das Messgerät die gefüllte Getränkedose 

auf eine zuvorfestgelegte Höhe 

und lässt sie zu Boden fallen. Dieser Vorgang 

wiederholt sich mehrmals –aus unterschiedlichen 

Fallhöhen. Mit diesemTest 

simulieren die Labormitarbeiter eine alltägliche 

Einkaufssituation: „Stellen Sie sich 

vor, Sie stehen im Supermarkt vorden Getränken, 

greifen nach der Cola-Dose und 

werfen sie schwungvoll in Ihren Einkaufswagen“, 

schildert Markfort. „Genau diese 

Aktion stellen wir hier im Labor nach.“ 

In der Produktion der Dosen werden laufend 

die Axialfestigkeit, also die Stabilität 

um die Mittelachse, gemessen (in Newton), 

sowie der Ausbeuldruck (in Bar) und die 

Integrität der Innenlackierung (in mA). Dies 

garantiert eine stets gleichbleibende Qualität 

der Dosen beim Kunden. Daneben 

werden im Labor des Technical Centers in 

speziellen Tests Detailanalysen durchgeführt: 

Unter dem Rasterelektronenmikroskop 

suchen die Spezialisten nachetwaigen 

Lackbeschädigungen. Selbst äußerlichnicht 

erkennbare Mängel können sich gelegentlich 

auf den Verpackungsinhalt auswirken. 

„Vor ein paar Jahren verwendete einer unserer 

Lacklieferanten ein neues Rührwerk 

blechnet 1-2010 17

UMFORMEN 

Robert Jansen, Director Innovation bei Ball 

Packaging Europe: „Gemeinsam mit unseren 

Kunden und Lieferanten arbeiten wir an der 

optimalen Getränkedose, die keine Wünsche 

mehr offen lässt.“ 

in der Produktion ohne den weiteren Produktionsablauf 

zu ändern“, erklärt Robert 

Jansen, Director Innovation bei Ball Packaging 

Europe. „Diese eigentlich unbedeutende 

Änderung verursachte jedoch winzige, 

mit dem bloßen Auge nicht sichtbare 

Krater auf der Oberfläche der Innenlackierung. 

Diese führten wiederum dazu, dass 

beim Öffnen einiger Dosen der Inhalt aufschäumte 

und heraussprudelte.“ Die winzigen 

Krater konnte man schließlich nur 

mithilfe eines noch höher auflösenden Mikroskops, 

des sogenannten Atomic-Force- 

Microscope, sehen. Das Gerät, das sonst 

eher in spezialisierten Hochschullaboren zu 

finden ist, zeigt Details der Lackoberfläche 

in atomarer Auflösung mit bis zu 0,01 Nanometer.Damit 

könnte man etwa den millionsten 

Teil eines menschlichen Haares 

sehen. Den BPE-Experten gelang es damit, 

die winzigenTopographieveränderungen zu 

messen und somit dem Problem auf die 

Schliche zu kommen. 

Dank Widget- 

Technologie entsteht 

beim Ausgießen 

eine leckere 

Schaumkrone. 

Getränkedosen aus Alu wiegen heute nur 

noch 13g. 

Doch mit seinen umfangreichen Tests 

stellt der Getränkedosenhersteller nicht nur 

die einwandfreie und verlässliche Qualität 

seiner Verpackungen sicher. 

Neues gemeinsam 

mit dem Kunden entwickeln 

Die verschiedenen Analyse- und Messmethoden 

eignen sichauch, um konkrete Kundenanfragen 

hinsichtlich ihrer Umsetzbarkeit 

zu prüfen. So wandte sich eines Tages 

der Diageo-Konzern, der das irische Nationalbier 

Guinness produziert, mit einem 

besonderen Wunsch anBPE: Das dunkle 

Bier sollte auch nach Ausgießen aus einer 

Dose die leckere weiße Schaumkrone bilden, 

für die es berühmt ist. 

„Diese Anfrage führte dann zur 

Widget-Technologie, die heute 

für alle möglichen Getränke 

genutzt wird“,erklärt Robert 

Jansen. „Wir haben eine 

Kapsel entwickelt, die 

ins Innere der Dose eingebaut 

wird und dann 

beim Ausgießen für 

eine appetitliche 

Schaumbildung 

sorgt.“Mit der neuen 

Widget-Dose 

gelang es Diageo, 

seine Biermarke 

„Guinness Draught“ 

im Premiumsegment 

zu stärken. 

„Intern 

entwickelten 

wir dann die 

Technik weiter, 

um sie auchanderen 

Kunden, 

wie etwa Herstellern 

von CappucciCappuccino anzubieten. So entstehen 

Schrittfür SchrittNeuerungen in der 

Branche“, sagt Jansen. 

Reale Bedingungen simulieren 

Um Ergebnisse zu liefern, die direkt auf die 

tatsächliche Produktion übertragbar sind, 

steht im Technical Center eine Testabfülllinie 

bereit. In einem hohen Metallfass befindet 

sich das Testgetränk. Mitarbeiter 

stellen Leerdosen auf einen Zuführtisch. 

Diese laufen im Kreis in den Höhenfüller 

und werden mithilfe von Ventilen auf die 

exakte Höhe befüllt. Der Verschließer setzt 

dann den Dosendeckel auf und sorgt für 

eine saubere Verschlussnaht. Getränke, die 

zu Haltbarkeitszwecken wärmebehandelt 

werden müssen, kommen zusätzlichinden 

Pasteurisator. „Diese Produktionsbedingungen, 

die ein nur begrenztes Abfüllvolumen 

ermöglichen, sind zwar nicht ganz 

identisch mit den Bedingungen professioneller 

Linien, die Abfüllgeschwindigkeiten 

von bis zu 120 000 Dosen pro Stunde erreichen“, 

erläutert Jansen. „Das ist für die 

Übertragbarkeit der Testergebnisse aber 

auch nicht notwendig: Wenn Sie zum Beispiel 

Druckstabilitäten messen wollen und 

austesten, inwieweit sie an die Grenzen 

gehen können, dann ist die Präzision das 

wichtigste und nicht die Menge oder 

Schnelligkeit. Und Präzision können wir mit 

unserer Testlinie immer garantieren.“Trotz 

ihrer bereits vorhandenen Vorteile in punc- 


Bilder: Ball Packaging Europe

to Stabilität, Convenience und Recyclingfähigkeit 

steht die Entwicklung der Getränkedose 

nicht still. 

Materialreduzierung als Balanceakt 

Aspekte wie Nachhaltigkeit, hoher Kostendruck 

oder sich verändernde Produktionsprozesse 

fordern die Experten bei BPE 

täglichheraus. Beispielsweise ist die Wandstärkeeiniger 

Aluminiumdosen schon jetzt 

nur noch 0,097 mm„dick“, doch imTechnical 

Center wird daran gearbeitet, diesen 

Wert noch weiter zu verringern. Denn das 

spart –hochgerechnet auf den Gesamtausstoß 

der Produktion –große Mengen an 

Material, Energie und CO 2 -Emissionen und 

kommt damit der Umwelt zugute. Allerdings 

sind diesem Prozess auch Grenzen 

gesetzt: „Werden Alu- oder Stahldosen zu 

dünn, dann verlieren sie an Stabilität und 

büßen eine wertvolle Eigenschaftein. Und 

die Qualität steht für uns immer im Vordergrund“, 

unterstreicht Jansen. Zudem liegt 

die Herausforderung auch bei den Zulieferern: 

Nochdünneres Stahl oder Alu zu wal- 

Ball Packaging Europe auf einen Blick 

Ball Packaging Europe ist einer der führenden Getränkedosenhersteller Europas 

mit 2900Mitarbeitern und zwölf Produktionsstandorten in Deutschland, Frankreich, 

Großbritannien, den Niederlanden, Polen und Serbien. Das Unternehmen ist eine 

Tochtergesellschaft der Ball Corporation, die hochwertige Metall- und Kunststoffverpackungen 

für die Getränke-, Lebensmittel- und Haushaltswarenindustrie herstellt. 

Darüber hinaus liefert die Ball Corporation Luft- und Raumfahrttechnik sowie 

andere Technologien und Dienstleistungen vorwiegend an die US-amerikanische 

Regierung. Die Ball Corporation und ihre Tochtergesellschaften beschäftigen weltweit 

mehr als 14 000 Menschen und erwirtschafteten 2008 einen Umsatz von 

etwa 7,6Mrd. US-Dollar. 

zen, erhöht den Ausschuss und treibt die 

Kosten in die Höhe. „Die Gewichtsreduzierung 

der Dose ist also ein ständiger Balanceakt. 

Trotzdem arbeiten wir kontinuierlich 

daran, den Materialverbrauch weiter zu reduzieren 

und die Umweltfreundlichkeit der 

Dose weiter zu verbessern, bei gleichzeitiger 

Einhaltung aller hohen Standards hinsichtlich 

Qualität und optimaler Kosten- 

umformen 

strukturen“, soJansen. Und bei der Getränkedose 

sind längst noch nicht alle Entwicklungsmöglichkeiten 

ausgeschöpft: 

„Digital Printing oder Wiederverschließbarkeit 

werden künftig für Furore sorgen“,sagt 

Jansen voraus. „Gemeinsam mit unseren 

Kunden und Lieferanten arbeiten wir an der 

optimalen Getränkedose, die keine Wünsche 

mehr offen lässt.“

umformen 

Umformtechnische Kompetenz 

unter der Motorhaube 

Luftfilter, Ölfilter und Kraftstofffilter gehören zur Grundausstattung des Motorenbereiches. 

Doch was mit Blick auf das Fahrzeuginnenleben nach Standard 

klingt, erfordert aus Sicht der Hersteller weitreichende Kompetenz im Produktionsbereich. 

Damit die Teilequalität und die korrekten Prozessabläufe sichergestellt 

werden können, ist eine robuste und zuverlässige Anlagentechnik 

unabdingbar. 

ANNEDoRE MUNDE 

Warum die Pressen bei 

Mann+Hummel alle Frauennamen 

haben, lässt sichnicht mehr 

nachvollziehen. Leistungsfähig sind die 

technischen Damen jedoch allemal. Die 

‚Bettina‘ beispielsweise. Sie ist die Neue, 

eine 8-Stufen-Umformanlage, die bei 

Mann+Hummel in Marklkofen die ersten 

Monate der Bewährung zu aller Zufriedenheit 

überstanden hat. 

Aufder neuen Presse wird kaltgewalztes 

Blechvom Coil verarbeitet, in Materialstärken 

von 0,5 bis 1,5 mm. Hergestellt werden 

Wechselfilter für namhafte Nutzfahrzeughersteller.Der 

fertige Filter wird später 

in der Montage zusammengefügt und erhält 

dort die typische kundenspezifische 

Ausstattung. 

Großes Auftragsvolumen erforderte 

Kapazitätserweiterung 

Der Betrieb in Marklkofen war wie viele 

andere Zulieferer im Jahr 2008 sehr gut 

ausgelastet. Kapazitätserweiterungen waren 

notwendig und es sollte in neue Anlagentechnik 

investiert werden. Verbunden 

mit diesen Überlegungen kam die Firma 

Raster-Zeulenroda ins Spiel. Als diese ihr 

Portfolio bei Mann+Hummel vorstellte, war 

man dort gerade auf der Suche nach einer 

neuen Presse. So wurden die Thüringer in 

die Ausschreibung des Zulieferers einbezogen. 

Die Anforderungen für die zu realisierende 

Anlagentechnik lagen klar auf der 

Hand. 

„Wir sind sehr werteorientiert“,sagt Ludwig 

Bammersperger. Erverantwortet den 

Bereich technische Planung Teilefertigung 

bei Mann+Hummel. „Im Pressenbereich 

zählt für uns die Mechanik. Die eingesetzten 

Einzweckmaschinen sind auch wegen 

der hohen Teileausbringung keine Universalpressen, 

auf denen heute dieses Produkt 

und morgen das andere Produkt gefertigt 

wird. Wirbrauchen sehr zuverlässige 

Technik. Deswegen hat die Maschine auch 

einen üppigen mechanischenTransfer.Das 

ist heutzutage schon eine Seltenheit.“Dieser 

Punkt war dann auch für die Entschei- 

Heinz Adams, Leiter BereichTeilefertigung bei 

Mann+Hummel: „AufVerbesserungsvorschläge 

der Mitarbeiter legen wir großen Wert“. 

dungsfindung wichtig.Letztendlichdauerte 

der Auswahlprozess vom ersten Sortierungsgespräch 

bis zum fertig ausgearbeiteten 

Angebot, das dann bestellreif war, 

ungefähr ein Jahr.Die Entscheidung fiel auf 

eine mechanische Presse von Raster-Zeu- 

Vonder Ronde zum 

Filter: Ludwig Bammersperger, 

bei 

Mann+Hummel verantwortlich 

für den 

Bereich technische 

Planung Teilefertigung, 

erläutert die 

einzelnen Prozessschritte. 

lenroda: 260 tPresskraft, 630 mm Hub, 

eine maximale Hubzahl von 40Teilen pro 

Minute und ein Anlagen-Gesamtgewicht 

von 150 t. 

„Diese Anlage ist in der Lage, sehr robusteTeile 

mit einer sehr hohen Geschwin- 

20 blechnet 1-2010

Auf einen Blick: Die Mann+Hummel-Gruppe 

Die Mann+Hummel-Gruppe wurde 1941 in Ludwigsburg gegründet. Im Bereich 

Automotive entwickelt, produziert und vertreibt das Unternehmen Filter- und Ansaugsysteme 

sowie weitere Komponenten für die Automobilindustrie. Der Kfz- 

Teilehandel wird mit Filterelementen bedient, für den Maschinenbau, die Verfahrenstechnik 

und die industrielle Fertigung umfasst das Produktportfolio Industriefilter, 

ein Programm zur Senkung von Rußemissionen in Dieselmotoren, Filteranlagen 

und Anlagen sowie Geräte zum Fördern, Dosieren und Trocknen von rieselfähigen 

Kunststoffen. Mit weltweit 40 Standorten und 12 400Mitarbeitern erzielte 

Mann+Hummel im Jahr 2008 einen Umsatz von 1,825 Mrd. Euro. 

Das Werk in Marklkofen wurde 1962 gegründet und ist heute eines der bedeutendsten 

Produktionswerkeder Mann+Hummel-Gruppe und Leitwerk für 12 weitere 

ausländische Standorte. Fürden PKW-Bereichwerden in Marklkofen beispielsweise 

Luftfilterelemente, Ölwechselfilter oder Benzinfilterelemente gefertigt, für den 

LKW-BereichTrockenmittelboxen, Wechselfilter oder Innenraumfilterelemente. 

Insgesamt wurden 2008 128,4 Mio. Filter und Filterelemente an dem südbayrischen 

Standort produziert. 

umformen 

„Die Maschine muss das Werkzeug aufnehmen, 

das Material zuführen, in der Maschine 

weiter transportieren und dafür sorgen, dass 

die Prozesse störungsfrei laufen und dieWerkzeuge 

arbeiten können“, soLutz Heller, Prokurist 

und Leiter Technik bei Raster-Zeulenroda. 

digkeit zu produzieren“, sagt Ludwig Bammersperger. 

Für den Thüringer Pressenbauer war es 

somit wichtig,gemeinsam mit dem Kunden 

Mann+Hummel eine Anlagentechnik zu 

entwickeln, die eine optimale Herstellung 

der Teile möglich macht. „Die Tiefziehvorgänge, 

die auf der Anlage realisiert werden 

sollten, sind vom Streckverhältnis her teilweise 

schon grenzwertig. Und auch das 

Werkzeug des Kunden muss passen. Das 

bedeutet für einen Anlagenbauer immer 

eine Herausforderung“, weiß Lutz Heller, 

Prokurist und LeiterTechnik bei der Raster- 

Zeulenroda. 

Gemeinsame Entwicklung 

der geeigneten Anlagentechnik 

„Die Maschine muss das Werkzeug aufnehmen, 

muss das Material zuführen, in 

der Maschine weiter transportieren und 

dafür sorgen, dass die Prozesse störungsfrei 

laufen und die Werkzeuge arbeiten können“, 

soHeller weiter. Dass man als Hersteller 

der Maschine die Techniken des 

Kunden nicht unbedingt bis ins Detail kennt, 

ist für ihn dabei genauso selbstverständlich, 

wie die geforderte Flexibilität während des 

Projektablaufes. Die Presse, die seit Juni 

2009 in Marklkofen steht, wurde so auch 

speziell auf den Kunden Mann+Hummel 

blechnet 1-2010 21

umformen 

Auf einen Blick: Die Raster Zeulenroda GmbH 

Im Jahre 1868 wurde in der Lampenfabrik vonCarlTraugottKneusel der Grundstein 

für den Bau von Blechbearbeitungsmaschinen in Zeulenroda gelegt. 1883 gründete 

Paul Blell, ebenfalls in Zeulenroda, eine Firma für Drehmaschinen. Sein Fertigungsprogramm 

erweiterte sich zunehmend um Bohrwerke, Fräsmaschinen, Hobelmaschinen 

und andere Werkzeugmaschinen. 1919 kam mit der Firma Adolf Lang 

ein weiteres Unternehmen des Maschinenbaus an diesem Standort dazu. Am 

1. Januar 1955 wurden die drei großen Maschinenbaubetriebe der Stadt zum VEB 

Werkzeugmaschinenfabrik Zeulenroda, kurzWema, vereinigt. Bis 1989 warder VEB 

Wema Zeulenroda einer der bedeutendsten Maschinenbaubetriebe in der damaligen 

DDR, die unter dem Markennamen WMW weltweit Pressen und Umformmaschinen 

verkauften. 

1990 erfolgte die Privatisierung des traditionsreichen Betriebes und die Gründung 

der Werkzeugmaschinen GmbH Zeulenroda. Mit der Produktübernahme vonRaster 

und Ageo wurde 1994 die Raster Zeulenroda Werkzeugmaschinen GmbH gegründet. 

Mehr als 57 000 gefertigte Pressen und Umformmaschinen vonden Anfängen bis 

heute stehen für die Leistungskraft des Maschinenbaues in Zeulenroda. 

Zum Produktportfolio des Unternehmens zählen Stufenumformautomaten, Stanzund 

Umformautomaten, hydraulische Pressen, Werkzeugprobierpressen sowie 

Exzenter- und Sonderpressen. 2009 erwirtschaftete Raster Zeulenroda mit zirka 

100Mitarbeitern einen Umsatz von 9,2 Mio. Euro. 

In sechs Stufen werden die Wechselfilter auf der Presse ‚Bettina‘ hergestellt. 

zugeschnitten und die einzelnen Komponenten 

wurden kundenspezifisch angepasst. 

Seit mehr als sechs Monaten ist die Presse 

jetzt unter Serienbedingungen im Einsatz 

und Ludwig Bammersperger ist zufrie- 

den. „Sie werden bei uns keine Maschine 

vonder Stange finden. In unseren Bauteilen 

steckt über Jahrzehnte gewachsenes 

Know-how. Damit das gegeben ist, muss 

das Zusammenspiel Werkzeug und Maschine 

funktionieren. Und da brauchen wir ei- 

nen offenen Partner, den wir für unsere 

Ideen begeistern können und der diese 

entsprechend mit Engineering umsetzen 

kann.“ 

Qualität beginnt firmenintern und 

endet beim internationalen Standard 

Qualität heißt bei dem Zulieferer jedoch 

nicht nur Teilequalität. Auch frühzeitig eingebrachte 

Verbesserungsvorschläge sind 

ein wichtiges Potenzial, auf welches im 

Unternehmen gern zurückgegriffen wird. 

ProMitarbeiter waren es 2008 durchschnittlich 

1,7.„Auf die Vorschläge unserer Mitarbeiter 

legen wir großen Wert“, sagt Heinz 

Adams, Leiter BereichTeilefertigung bei der 

Mann+Hummel GmbH. „Egal, ob die Vorschläge 

aus der Produktion, der Instandhaltung 

oder aus der Büroorganisation kommen.“Gute 

Beispiele werden dann als Best 

Practices auf andere Standorte übertragen. 

Was die Qualität der Produkte betrifft, 

sind für Mann+Hummel nicht nur die für 

Automobilzulieferer üblichen Zertifizierungen 

(ISO, VDA, Emas) selbstverständlich. 

Ein zusätzliches firmeneigenes Qualitätsmanagementsystem 

setzt frühzeitig 

Standards. „Bei unserem MMS – 

Mann+Hummel-Managemant-System – 

wird gezielt versucht, einheitliche Standards 

für alle Standorte weltweit zu formen“, erläutert 

Adams. Das fängt bei der Visualisierung 

an und hört vielleicht beim Office- 

Management auf. 

Das MMS-System, welches seit gut fünf 

Jahren im Unternehmen eingesetzt wird, 

setzt dezentral an. Das heißt, dass die Verantwortung 

für die MMS-Qualität in die 

Fertigungsbereiche übertragen wird. In der 

Teilefertigung wird dies beispielsweise 

durch eine PC-unterstützte Werker-Selbstprüfung 

realisiert. „Wir haben kein Prüfpersonal, 

das durch die Hallen läuft und in regelmäßigen 

Abständen die Teile prüft. Die 

Werker prüfen an speziellen Prüfplätzen 

ihre eigenenTeile selbst“,beschreibt Adams 

die Eigenverantwortlichkeit. 

Doch die Identifikation mit dem Unternehmen 

spiegelt sich inMarklkofen nicht 

nur durchVerbesserungsvorschläge, eigenständige 

Qualitätsprüfungen und eine sehr 

niedrige Fluktuation wieder.Weitere Stabilität 

für den Produktionsstandort kam jetzt 

durch die Anschaffung der neuen Presse 

dazu. Für das Werk Marklkofen, welches 

zweitgrößter Arbeitgeber der Region ist, ist 

diese Investition ein wichtiger Schritt, dass 

langfristig eine Versorgungssicherheit und 

Produktion gegeben ist. 

22 blechnet 1-2010

Gewellter Stahl –Konzept für einen 

leichten Sattelauflieger 

Stahlerzeuger sind permanent auf der Suche nach neuen Anwendungsfeldern. 

Insbesondere werden dabei Lösungen und Einsatzbereiche für die neuen hochund 

höchstfesten Stähle gefunden. Als Beispiel dafür gilt die Lösung für einen 

Leichtbau-Sattelauflieger,der voneinem spanischen Unternehmen mit ultrahochfestem 

Stahl entwickelt wurde. 

ANKE MEyEr 

Größere Ladekapazität und bessere 

Betriebswirtschaftlichkeit –durch 

diese Eigenschaften zeichnet sich 

ein neuer Sattelauflieger aus, der vondem 

spanischen Unternehmen Lecitrailer entwickelt 

wurde. Mit Hilfevon ultrahochfestem 

Stahl und einem neuen Lösungsansatz 

konnten die Konstrukteure das Gewicht des 

Aufliegers um rund 15% senken, so dass 

sich die bezahlte Last, die dadurch zusätzlich 

aufgenommen werden kann, um 

1000 kg erhöht. Aufgrund des neuen Aufliegers 

wurde Lecitrailer für den Swedish 

Steel Prize 2009 nominiert. 

Mit dem neuen Auflieger von Lecitrailer, 

der in Kürze inProduktion geht, kommt eine 

für die Transportbranche interessante 

Neuheit auf den Markt. Der Auflieger ist 

leichter und kann somit mehr Last befördern. 

Ausschlaggebend für die Gewichtseinsparung 

war der Einsatz von ultrahochfesten 

Stählen. Diese ermöglichten eine neuartige, 

robustere Konstruktion, bei der meh- 

rere Querträger entfallen konnten, da der 

neue, aus drei Schichten bestehende Boden 

wesentlichsteifer ist. Als Basismaterial 

dient dabei ein ultrahochfestes Stahlblech 

mit 1mmDicke mit einer Festigkeit von 

1000 MPa. Darüber liegt als nächste Schicht 

ein gewelltes Stahlblech derselben Qualität, 

wodurchdie StärkeundTorsionssteifigkeit 

des Bodens gewährleistet ist. In der 

Decklage befindet sich eine 9mmdicke 

Sperrholzplatte. 

„Die Bodenkonstruktion ist unerhört 

stark, obwohl wir auf die darunterliegenden 

Querträger verzichtet haben“, erklärt der 

Konstruktionsleiter bei Lecitrailer, Carlos 

Martin Lafuente. „Wir haben die Eigenschaften 

des hochfesten Stahls genutzt, 

um die Materialdicke zu reduzieren und 

zugleich eine stärkere Konstruktion zu erhalten.“ 

Auch die zwei gut 30 mlangen 

Hauptträger wurden modifiziert. Hierfür 

wird ein warmgewalzter, extrahochfester 

Stahl mit einer Festigkeit von700 MPaverwendet, 

was einer Steigerung gegenüber 

umformen 

der bisher verwendeten Stahlqualität um 

355 MPa darstellt. Hier ließ sich die Materialdicke 

in etwa halbieren. Insgesamt führten 

alle diese Veränderungen zu einer 

1000 kg beziehungsweise rund 15% leichteren 

Aufliegerkonstruktion. 

Als Alternative hatten die Konstrukteure 

auch die Verwendung von Aluminium in 

Erwägung gezogen, dochdie damit verbundenen 

Kosten stiegen sprunghaft anund 

ließen sich nicht mehr vertreten. Mit dem 

Einsatz von hochfestem Stahl wurde die 

bestmögliche Kombination aus Gewichtseinsparung 

und Wirtschaftlichkeit in der 

Produktion erzielt. 

Während der gesamten zweijährigen Entwicklungsphase 

arbeitete Lecitrailer mit 

Universitäten und Industriedesignern sowie 

den Materialexperten des Materiallieferanten 

zusammen. Kurz vor Beginn der 

Produktion rechnet Lecitrailer mit einer sukzessiv 

ansteigenden Nachfrage nach den 

neuen Sattelaufliegern. Um die Produktion 

bewältigen zu können, wird das Unternehmen 

in neue Anlagen investieren, so unter 

anderen in neue Laserstrahlschweißanlagen. 

Die Produktionskapazität wird dann 

bei gut 40 Sattelaufliegern pro Tagliegen. 

Die neue Aufliegerkonstruktion eröffnet 

neue Exportmärkte. Bislang stellten die 

Frachtkosten eine Begrenzung dar,dochder 

neue Auflieger lässt sichzerlegen und kann 

in Containern transportiert werden. 

Durch eine neue konstruktive Überlegung konnte mit höchstfesten Stählen ein Leichtbau-Sattelauflieger entwickelt werden. Das Gewicht 

konnte umrund 15% gesenkt werden, was soviel bedeutet, wie dass jetzt eine zusätzliche Last von 1000 kg aufgenommen werden kann. 


Bild: SSAB

umformen 

Plattform für know-how-intensive 

Blech- und Metallprodukte 

Die Medtec Europe ist die europäische Leitmesse für Hersteller und Zulieferer 

medizinischer Produkte. Sie findet vom 23. bis 25. März auf dem Stuttgarter 

Messegelände statt. Neben der Präsentation neuer Produkte und Verfahren 

werden dort Kontakte in die Branche aufgebaut und vertieft. Da die Medizintechnik 

nach wie vor mit stabilem Zuwachs rechnet, ist sie unter anderem für 

Firmen aus der Blech- und Metallbearbeitung von großem Interesse. 

PETER KLINGAUF 

Wer derzeit nach Industriebereichen 

mit Wachstum sucht, findet 

nicht allzu viele. Eine der wenigen 

Ausnahmen ist die Medizintechnik. 

Deshalb beobachten auchTop-Unternehmen 

aus der Blechbearbeitung die Medtec 

ganz genau und ziehen laut Gregor Bischkopf, 

Messemanager des Veranstalters 

Canon Communications, verstärkt eineTeilnahme 

in Betracht. Fürihn liegt der Hauptgrund 

darin, dass der Markt für Medizin- 

technik ein ungebrochenes Wachstum 

vorweisen kann. 

„Für die Jahre 2009 und 2010 wird von 

einem weltweiten Wachstum der Medizintechnik-Industrie 

von bis zu 9% ausgegangen“, 

erläutert Bischkopf. Innerhalb der EU 

sollten es immerhin noch andie 5% sein. 

Der Grund für dieses Wachstum ist unter 

anderem das steigende Durchschnittsalter 

der Weltbevölkerung und der erhöhte Bedarf 

an Medizintechnik. Auch in den asiatischen 

Märkten und den Ländern Osteuropas 

wird sie immer mehr nachgefragt, 

sodass der Gesamtbedarf an verbesserter 

gesundheitlicher Versorgung zunimmt. Dieser 

lässt sich nur mit Neuentwicklungen 

realisieren, in die massiv investiert wird. 

Die Messe spiegelt diese Marktentwicklung 

wider: So stiegen die Aussteller- und 

Besucherzahlen 2009 um etwa 20%.Auch 

für 2010 lässt die momentane Buchungssituation 

der Aussteller auf ein weiterhin 

ungebrochenes Wachstum der Messe 

schließen. 

Ätzen in Großserie 

und mit höchster Genauigkeit 

Ein interessanter Aussteller der Medtec ist 

die Micrometal GmbH, Spezialist für die 

industrielle Massenproduktion hoch genauer 

Mikrobauteile aus Blech- und Metallfolien. 

Basierend auf dem photo-chemischen 

Ätzen fertigt das Unternehmen in 

Müllheim (Baden) sehr hohe Stückzahlen 

metallischer Präzisionskomponenten in einzigartiger 

Genauigkeit. 

Der kontinuierliche Inline-Ätz-Prozess ist 

insbesondere für die Bearbeitung dünner 

Bild: Micrometal 

Der Geschäftsführer der Micrometal GmbH, 

Marzellinus Zipfel, hält die Messe für besonders 

geeignet, um die Ätzfähigkeiten seines 

Unternehmens in Großserien aufzuzeigen. 

Bleche mit sehr feinen Strukturen geeignet, 

die enge Toleranzen erfordern. Die Lieferung 

der Ätzteile kann dabei auf Endlosspulen 

erfolgen –genannt Reel-to-Reel. Dieses 

Ätzverfahren sucht weltweit seinesgleichen. 

Es vereinfacht die Weiterverarbeitung 

großer Stückzahlen erheblich. 

Geschäftsführer Marzellinus Zipfel hält 

die Medtec für besonders geeignet, um die 

Ätzfähigkeiten von Micrometal in Großserien 

aufzuzeigen. Er betont: „Wir erwarten, 

dass sichder Einsatz vonKomponenten aus 

der Mikrosystemtechnik in Diagnostik und 

Therapie beschleunigt.“ Die Produkte sei- 

nes Unternehmens in der Medizintechnik 

werden beispielsweise bei der Invitrodiagnostik 

oder in der Dentalorthopädie eingesetzt. 

Micrometal bearbeitet Bleche in Stärken 

von 10bis 350 µm aus Stahl, Edelstahl, 

Auf einen Blick: Good Manufacturing Practice 

Unter GMP (Good Manufacturing Practice, „Gute Herstellungspraktik“) versteht 

man Richtlinien zur Qualitätssicherung der Produktionsabläufe und -umgebung in 

der Produktion von Arzneimitteln, Wirkstoffen und Medizinprodukten, aber auch 

bei Lebens- und Futtermitteln. In der pharmazeutischen Herstellung spielt die 

Qualitätssicherung eine zentrale Rolle, da hier Qualitätsabweichungen direkte Auswirkungen 

auf die Gesundheit der Verbraucher haben können. Ein GMP-gerechtes 

Qualitätsmanagementsystem dient deshalb nicht nur der Gewährleistung der Produktqualität 

sondern auch der Erfüllung der für die Vermarktung verbindlichen Anforderungen 

der Gesundheitsbehörden. Entsprechende weltweit verbindliche 

Richtlinien für den Arzneimittelbereich definieren die Eckdaten für die Hersteller. 

24 blechnet 1-2010

Für die Medtec Europe 2010 erwarten die 

Veranstalter von Canon Communications 

ein knapp zweistelliges Wachstum gegenüber 

dem Vorjahr. 

Kupfer und Kupferlegierungen, Nickel und 

Nickellegierungen, Aluminium und Alu-Legierungen, 

Metall-Polymer-Laminate, plattierte 

Werkstoffe,Titan sowie Nitinol. Die 

Stückzahlen reichen von einigen Tausend 

bis in den zweistelligen Millionenbereich. 

„Unser Ätzverfahren ist gegenüber Lasertechniken 

gerade bei großen Stückzahlen 

wesentlich produktiver und wirtschaftlicher. 

Ebenfalls lassen sich Einzelteile 

quasi endlos im Band fertigen, waswiederum 

enorme Vorteile bei einer automatisierten 

Weiterverarbeitung bringt“,unterstreicht 

Zipfel die Vorteile des Verfahrens. Im Gegensatz 

zu anderen formgebenden Fertigungstechnologien 

entstünden beim Ätzen 

im Material keine Spannungen oder Veränderungen 

der Materialstruktur durch Energieeintrag 

wie beispielsweise beim Lasern 

oder Verformen durchStanzen oder Prägen. 

„Als spezielle Herausforderung der Medizintechnik 

an uns sehen wir die Ausrichtung 

unserer Qualitätssysteme an die Richtlinien 

und Erwartungen nach ‚Good Manufacturing 

Practice’ –kurz GMP –sowie nach 

nationalen und internationalen Zulassungsbehörden“, 

hebt er hervor. 

Metallspezialist und Global Player 

in der Stentherstellung 

Das Unternehmen Mekomit Sitz in Sarstedt 

bei Hannover hat sich auf die Bearbeitung 

von Metall und Blech spezialisiert. Neben 

den Standard-Blechzuschnitten bietet Meko 

auch Sonderbearbeitungen an, wie etwa 

Präzisionsschneiden, Laserfeinbearbeitung 

oder Mikrobearbeitung auf speziellen Lasermaschinen. 

Die Sarstedter haben den 

Markt der Medizintechnik bereits vor 15 

Jahren für sich entdeckt und sind inzwischen 

ein Global PlayerinSachen Stenther- 

umformen 

Mit dem Ätzverfahren produziertMicrometal 

definierte Spitzen, die schmerzfreie Einstiche 

ermöglichen. 

Hier findet eine definierte Sägezahnanätzung 

von zwei Seiten statt. Sie wird inder Medizintechnik 

für Mikrosägen gebraucht. 

Meko wird auf der Medtec neuartige Stents 

präsentieren. 

stellung durch den Einsatz von Laserbearbeitung. 

In Stuttgart wird Meko neue Produkte, 

Dienstleitungen und Technologien vorstellen. 

Generell werden Stents in der Kardiologie 

und Herzchirurgie angewandt. Ausgangsprodukt 

für deren Fertigung sind 

dünnwandige Rohre mit einem Durchmesser 

von 1,2 bis 2mmaus hochwertigen 

Metallen. Die ebenso komplexen wie filigranen 

Gitterstrukturen werden mittels hochpräziser 

Laserschneidtechnologie erzeugt. 


Bild: Canon Communications 



Bild: Meko

umformen 

Meko setzt CO 2 -Laserschweißen bei der hochpräzisen Stentfertigung ein. 

Vonder Herstellung vonPrototypen bis zur 

Serienfertigung mit Tausenden vonTeilen 

bietet Meko die verschiedenen Prozessschritte 

der Stent-Fertigung an. Aufgrund 

der hohen Anforderungen werden medizinische 

Edelstähle und Nickel-Titanium im 

Herstellungsprozess verwendet. Eine besondere 

Herausforderung für die Metallbearbeitung 

stellen hierbei die Einhaltung der 

Toleranzen im Mikrometerbereich sowie 

deren Nachweis per Protokoll, einwandfreie 

Schneidqualität, ISO- und FDA-Konformität 

(Die US-amerikanische Food and Drug Administration 

(FDA) erteilt die Genehmigung 

für den Marktzugang vonMedizinprodukten 

in den USA) und die möglichst geringe thermische 

Belastung der Bauteile dar.„Hierzu 

braucht es entsprechendes Prozess-Knowhowund 

qualifizierte Mitarbeiter“,sagt Martin 

Kundrus, Projektingenieur bei Meko. 

Bild: Meko 

Auch er beobachtet, dass die Medizintechnikbranche 

noch nicht von der weltweiten 

Krise betroffen ist. 

Dochdie Ansprüche der Kunden steigen: 

Die Lieferzeiten verkürzen sich, der Qualitätsanspruchnimmt 

zu, und dieToleranzen 

werden enger. Erwartet werden zudem 

eine umfangreiche Materialhaltung,unkomplizierte 

Bemusterung sowie Added-Values 

wie erweiterte Analysemöglichkeiten oder 

Kontrollen. Zudem sollen die Hersteller als 

Partner in Entwicklungsfragen für ihre Kunden 

fungieren. 

FürKundrus kommen die zum Laserbohren 

alternativen Herstellungsverfahren mechanisches 

Bohren und chemisches Ätzen 

kaum in Frage: „Unser Schwerpunkt liegt 

auf dem Laserbohren, da sich damit Fertigungstoleranzen 

besser kontrollieren lassen. 

Meko ist technologisch ständig einen 

Schritt voraus, um den Kunden optimale 

Lösungen für ihre Anwendungen bieten zu 

können. Dazu zählt nicht nur qualifiziertes 

Personal, sondern eine Ausstattung mit 

dem höchst möglichen technischen Standard. 

Der Anteil an Eigenleistungen in der

Bild: Canon Communications 

umformen 

Gregor Bischkopf, Messemanager desVeranstalters Canon Communications 

LLC, betont: „Das Wachstum der Medtec Europe 

setzt sich fort.“ 

Entwicklung vonProzessen und Maschinen ist so hoch, dass 

wir unabhängig sind. Die Weltmarktführerschaftinder Stentherstellung 

erleichtert dabei das Manövrieren in schwierigen 

Gewässern.“ 

Markt der Medizintechnik bietet Wachstumschancen 

für Präzisionsbearbeiter 

So attraktiv der Markt der Medizintechnik ist, wer dort Fuß 

fassen möchte, muss einige Besonderheiten der Branche 

beachten. Gregor Bischkopf unterstreicht: „Unternehmen aus 

artverwandten Märkten, in denen Präzisionsbearbeitung gefordert 

ist, stellen immer wieder fest, dass die Eintrittsbarrieren 

in den Markt für Medizintechnik relativ niedrig und mit 

einem überraschend geringen Aufwand zu meistern sind. 

Interessierte Firmen müssen sich allerdings bewusst sein, 

dass die Aufträge aus der Medizintechnik oftmals vergleichsweise 

kleine Stückzahlen betreffen, die einen hohen Präzisionsgrad 

erfordern. Der Preisdruckinder Medizintechnik ist 

hingegen im Vergleich mit anderen Märkten gering, sodass 

ein niedriges Auftragsvolumen nicht unbedingt mit kleinem 

Auftragsumsatz gleichzusetzen ist.“ 

Aufdie Vorteile der Messe in Stuttgart angesprochen, sagt 

der Messemanager: „Die Medtec Europe ist die europäische 

Leitmesse für die medizintechnische Fertigungsindustrie und 

weltweit zweitgrößte Veranstaltung für Medizintechnik nach 

der US-Canon-Messe „Medical Design &Manufacturing 

(MD&M) West“. Sie wird vom 23. bis 25. MärzTreffpunkt für 

die ganze Branche sein. Somit ist die Messe auch bestens 

für Blechbearbeiter geeignet, um den Eintrittinden Markt für 

Medizintechnik zu nutzen. Interessant ist, dass die Besucher 

der Messe mehrheitlich mit konkreten Projektplänen kommen, 

die innerhalb der jeweils folgenden zwölf Monate realisiert 

werden. 2009 handelt es sich hierbei um Projektanfragen 

mit einem durchschnittlichen Auftragsvolumen von 

187000 Euro.“ Doch Bischkopf weiß auch, dass Unternehmen, 

die in den Markt eintreten wollen, möglichst Zeit und 

Geld mitbringen sollten, denn: „Im Bereich der Medizintechnik 

werden Partnerschaften in den meisten Fällen über viele 

Jahre fortgesetzt, was unter anderem damit zu begründen 

ist, dass die Entwicklungen vielfachkosten- und insbesondere 

zeitintensiv sind.“ 

blechnet 1-2010

umformen 

Auch Kunden der mechanischen Presse 

liebäugeln jetzt mit der Servotechnik 

Die Grenzen mechanischer und hydraulischer Pressen sind bekannt: Erstere sind 

weitestgehend starr inder Stößelbewegungsfunktion und in der Position der 

Umkehrpunkte und verfügen lediglich über einen schmalen Wirkbereich für die 

Umformung. Letztere sind zwar flexibler, haben aber eine sehr ungünstige 

Energiebilanz. Jetzt ruft ein Maschinenbauunternehmen eine neue Ära für die 

Metallumformung aus und stellt eine servomotorischangetriebene Spindelpresse 

vor. 

ANNEDoRE MUNDE 

Auf mehr als 50 Jahre Maschinenbauerfahrung 

in der Metallumformung 

blickt die H&T Produktionstechnologie 

GmbH zurück. Mit der Entwicklung der 

neuen Presse ist dem Unternehmen nun 

eine kleine Revolution in der Unformtechnik 

gelungen. Das jedenfalls lassen die zahlreichen 

Besucher auf der H&T-Hausmesse 

Ende vergangenen Jahres und auf der letzten 

Blechexpo in Stuttgart vermuten. 

„Das Hauptziel der Entwicklung der neuartigen 

Produktionspresse lag in der Erhöhung 

der Präzision durch die Ausregelung 

der Stößelkippung bei unsymmetrisch verteilten 

Umformkräften und der flexiblen 

Anpassbarkeit der Stößelbewegung an den 

Umformprozess. Einflussgrößen wie beispielsweise 

das Auffedern des Gestells 

sollten in Echtzeit ausgeglichen werden“, 

beschreibt Mike Gruner, Prokurist und Geschäftsbereichsleiter 

bei H&T,die Herangehensweise. 

Zur Blechexpo wurde die Presse 

der Öffentlichkeit präsentiert, wobei 

zwei Werkzeuge installiert waren. Mit dem 

Folgeverbundwerkzeug konnte gezeigt wer- 

Mathias Schwarzendahl: „Etwa 25% des 

Umsatzes werden durch die Maschinen zur 

Fertigung von Metallbälgen erwirtschaftet.“ 

Wolf-Dietrich Graf erläutert die Hydraulik-Aggregate der Faltenbalgmaschine. 

den, dass unter Verwendung vonangepassten 

Stößelbewegungsfunktionen eine höhere 

Ausbringung an Teilen möglich wird. 

Mit dem zusätzlich eingebauten Stanz-Versuchswerkzeug 

konnte demonstriert werden, 

dass bei Pressen dieser Bauart praktisch 

kein Schnittschlag mehr vorhanden 

ist. 

Spindelantrieb sorgt für symmetrische 

und konstante Krafteinleitung 

Das mehrteilige Pressengestell wurde 

durch FEM-Berechnungen optimiert und 

verleiht der MSP-Baureihe eine sehr hohe 

Steifigkeit. Im Zusammenhang mit der aktiven 

Stößelparallelitätsregelung kann so 

eine große Präzision erreicht werden. 

Die eigentliche Besonderheit der Presse 

ist jedoch der Spindelantrieb. Je nach 

Baugröße und -form der Presse sind 2, 3 

oder 4Antriebe Standard. Sonderbaugrößen 

mit mehr als 4Spindeln sind ohne 

weiteres möglich. 

Die Minimierung von Massenträgheitsmomenten 

und die Eliminierung von spielbehafteten 

Bauteilen verleiht der Maschine 

die notwendige Dynamik und Präzision. 

„Die Antriebsbauart ermöglicht absolut 

symmetrische und konstante Krafteinleitungen 

auf den Stößel, völlig unabhängig 

davon, in welcher Position er sichdabei befindet. 

Aufgrund der stattfindenden reinen 

Rollbewegungen kann man voraussetzen, 

dass der Stößel bei Einhaltung der geforderten 

Einbaubedingungen der Lebensdauer 

der gesamten Presse entspricht“, erläutert 

Gruner die Vorteile. 

Reale Belastungen hat man bei H&T auf 

der Presse bereits getestet. Kunden haben 

auch schon die eigenen Werkzeuge mitgebracht. 

Diese wurden eingebaut und Testläufewurden 

gefahren. „Kürzlichhaben wir 

gemeinsam mit einem Kunden innerhalb 

eines halbenTages die Hubzahlen um 50% 

gesteigert haben“, sagt Geschäftsführer 

Mathias Schwarzendahl. „Der Kunde hat 

eine vergleichbare mechanische Presse, auf 

der die Werkzeuge ansonsten laufen. Durch 

die Servoantriebe sind wir in der Lage, die 

Zeiten ganz anders zu steuern und können 

so einfach eine ganz andere Hubzahl erreichen“, 

sagt Schwarzendahl weiter. „Es ist 

immer besser,den Kunden am praktischen 

Vergleich zuüberzeugen.“ 

Die neuen Pressen mit Spindelantrieb 

gibt es für Presskräfte von650 bis 6000 kN 

und mit einer maximalen Hubhöhe bis 

500 mm. 

Ein wichtiges Element für die Handhabung,welches 

vomKunden sehr geschätzt 


Bilder: Munde

wird, ist das Handrad für die Bedienung der 

Presse. Hiermit ist der Bediener in der Lage, 

den Stößel in einer angemessenen, 

langsamen Geschwindigkeit zu positionieren, 

da die maximale Presskraft jederzeit 

und in jedem Punkt zur Verfügung steht. Es 

muss auch keine gewisse Mindestgeschwindigkeit 

wie bei mechanischen Pressen 

eingehalten werden. 

Breites Einsatzspektrum für 

die Serie und für kleine Losgrößen 

In der Serienproduktion vonMetallformteilen 

eröffnen sich für die Multiservopresse 

aufgrund der freien Parametrierbarkeit der 

Stößelbewegung vielfältige Anwendungsbereiche 

und neue Möglichkeiten für die 

Herstellung von Serienteilen. Hochpräzise 

Tiefzieh- beziehungsweise Stanzteile können 

beispielsweise im Folgeverbund oder 

Transfer auch bei außermittigen Belastungen 

hergestellt werden. 

Durch die umgesetzte Produktionstechnik 

ist eine Erhöhung der Effizienz unter 

Beibehaltung der Werkzeugbelastung jederzeit 

möglich, ebenso die Werkzeuggestaltung 

nach den Belangen des Umformteils. 

Die Bearbeitung von höherfesten- oder 

Sonderwerkstoffen ist genauso wenig ein 

Problem wie die Ergänzung des Umformprozesses 

mit Operationen wie Fügen, 

Schweißen, Kleben, Clinchen oder Seitenlochen. 

Im Moment hat keiner mehr Kapazitätsprobleme. 

In so einer Phase ist es an der 

Zeit, die Entwicklung voranzutreiben und 

sich mit Neuem auseinander zu setzen. 

DochGeschäftsführer Schwarzendahl weiß 

auch, dass derzeit das Geld keinesfalls locker 

sitzt. „Alle, mit denen wir uns im Moment 

unterhalten, sagen: ‚Geld für eine 

neue Investition bekommen wir nur dann, 

wenn diese ein technischer Sprung in die 

Zukunft ist.’Vielleicht sind wir mit unserer 

Entwicklung im Bereichder Presstechnologie 

da zur rechten Zeit auf dem Markt gewesen.“ 

Das Interesse der Kunden an der 

neuen Presse lässt es jedenfalls vermuten. 

„Die Kombination Servo-Spindelantrieb 

überzeugt auch langjährige Kunden. Auch 

die, die bisher ihren Fokus eher auf die mechanischen 

Pressen ausgerichtet hatten“, 

sagt Schwarzendahl. 

Neben dem Innovationsprodukt Servopresse 

mit Spindelantrieb gehörenTransferpressen, 

Servopressen, CNC-Transfersysteme, 

Metallprojektmaschinen, Feinschneidwerkzeuge 

und die ganzeForm der 

Prozessautomatisierung zum Portfolio des 

Crimmitschauer Unternehmens. „Wir sind 

50 Jahre Umformtechnik-Tradition 

im Herzen Sachsens 

einer der Wenigen in Europa, die Sondermaschinen 

zur Fertigung von Metallfaltenbälgen 

herstellen“, sagt Wolf-Dietrich Graf, 

Prokurist und Sales Director bei H&T. 

Anlagen zur Metallbalgfertigung sind 

Sonderprodukte und stabile Größe 

Für die Fertigung von Kompensatoren, 

Schwingungsentkopplern, Dichtungs- und 

Kupplungselementen werden Metallbälge 

in den verschiedensten Abmessungen verwendet. 

Die Fertigung kann je nach Größe 

und Form mit unterschiedlichen Technologien 

erfolgen, beispielsweise mit hydraulischen 

Auspressmaschinen, mit Maschinen 

zur Einzelwellenformung mit mecha- 

umformen 

Die H&T Produktionstechnologie GmbH gehört zur Heitkamp &Thumann Group, 

einer Gruppe international tätiger mittelständischer Unternehmen der Metall und 

Kunststoff verarbeitenden Industrie. Als Holding vereint Heitkamp &Thumann 

unter einem Dach 22mittelständische Unternehmen. Die dezentrale Struktur ermöglicht 

Flexibilität und kurze Entscheidungswege. Die Unternehmen profitieren 

vom weltweiten Austausch sowie der Nutzung von Synergien. 

Die H&T Produktionstechnologie entwickelt Maschinen, Werkzeuge und Verfahren 

für die Fertigung von Präzisionskomponenten. 

1953 wurde in Zwickau das Forschungsinstitut für bildsame Formgebung der Metalle 

gegründet. Dieses wurde 1970 zum zentralen Forschungszentrum für Umformtechnik 

im Kombinat Umformtechnik Erfurt. 1990 erfolgte dann die Übernahme 

durchein eigenes Management und die Umfirmierung in UTZ–Umformtechnisches 

Zentrum GmbH. 2000 war dann der Umzug von Zwickau nach Crimmitschau und 

2003 erfolgte die Übernahme durchdie H&T Group und die Umbenennung in H&T 

Produktionstechnologie GmbH. 

„Die Kombination Servotechnik-Spindelantrieb 

überzeugt auch langjährige Kunden. 

Auch die, die bisher ihren Fokus eher auf die 

mechanischen Pressen ausgerichtet hatten“, 

weiß Geschäftsführer Mathias Schwarzendahl. 

H&T bietet auch die Werkzeuge, die auf den 

Pressen zum Einsatz kommen, sowie 

Schwenkschneidwerkzeuge. 

nischem Expanding-Verfahren, mit Elastomerwerkzeug 

oder mit Rollform-Verfahren. 

Die H&T Produktionstechnologie kann hier 

die gesamte Bandbreite der Fertigungstechnologien 

abdecken. 

„Wir bauen diese Sondermaschinen zur 

Fertigung vonMetallfaltenbälgen für Durchmesser 

im Bereich von 10 mm bis 

5000 mm. Beiden größeren Durchmessern 

spricht man dann eigentlichnicht mehr von 

Metallbälgen, sondern das sind dann Kompensatoren 

für Rohrleitungssysteme oder 

auchSchwingungsentkoppler im Schiffsdiesel“, 

erläutert Wolf-Dietrich Graf die Bandbreite 

.Immerhin etwa 25% des Umsatzes 

werden durch die Maschinen erwirtschaftet. 

Ob Metallbalganlage oder Servopresse 

–die Sachsen haben nicht nur eine gefragte 

Produktpalette, sondern können unter dem 

Dach der Heitkamp und Thumann Group 

auchauf das Know-howeines Weltkonzerns 

zurückgreifen. „Unser großer Vorteil ist, 

dass wir sehr breit aufgestellt sind und zwischen 

den Produktendes Produktportfolios 

ein bisschen jonglieren können“, fasst Mathias 

Schwarzendahl die Positionierung 

seines Unternehmens zusammen. 

blechnet 1-2010 29

UMFORMEN 

Biegelaser berücksichtigt Rückfederung 

bei Schwenkbiegemaschinen 

Schwenkbiegemaschinen dienen zur spanlosen Umformung und Formgebung 

ebener Werkstücke. Der Umformprozess wird durch das Zusammenspiel von 

Ober-, Unter- und Biegewange realisiert. Das zu biegende Blech wird zwischen 

Ober- und Unterwange –ähnlich einer Zange –eingeklemmt und durch das 

Schwenken der Biegewange bis zu 180° verformt. 

GUSTAV-ADOLF HOCHSTRATE 

Das Unternehmen Hochstrate Maschinenbau 

Service & Vertrieb 

GmbH ist Hersteller von Schwenkbiegemaschinen. 

Die Produktlinie umfasst 

vollhydraulische Schwenkbiegemaschinen 

der Baureihe SBM 1000 bis 5000 sowie 

Sondermaschinen, die nach spezifischen 

Kundenwünschen gefertigt werden. 

Durch die ständige Weiterentwicklung 

der Schwenkbiegemaschine mit den erteilten 

Patenten und Gebrauchsmustern konnte 

sich das Unternehmen zwischenzeitlich 

auch international gut positionieren. Der 

Innovationsvorsprung zeigt sich amdeutlichsten 

in der einzigartigen, patentierten, 

hydraulisch-dynamischen Bombierung, die 

gewährleistet, dass die zu biegenden 

Bleche über die ganze Länge exakt gebogen 

werden. 

Im Rahmen von Diplomarbeiten der Uni 

Bochum und der Fachhochschule Dortmund 

wurden gemeinsam technische und marktpolitischeThemenkreiseerfolgreichbehandelt. 

So konnte Dr. Hochstrate jetzt an einen 

Energieanbieter eine besondere 

Bild: Dr. Hochstrate 

Schwenkbiegemaschinen wie die 

SBM-Baureihe bieten mit der hydraulisch-dynamischen 

Bombierung und dem patentierten Biegelaser interessante 

Lösungen für ein breites Spektrum der Blechumformung. 

Schwenkbiegemaschine des Typs 3000 × 

20 liefern. Die Schwenkbiegemaschine ist 

in der Lage, bis zu 20 mm hochverschleißfeste 

Stahlbleche zu biegen. 

Bei dieser Maschine handelt es sich um 

eine Schwenkbiegemaschine, die aufgrund 

ihrer Biegeleistung und Funktionsvielfalt 

weltweit einmalig ist. Anwendungsgebiete 

für diese Maschine sind beispielsweise 

Kesselbefestigungen, verschleißfeste 

Staubleitungen für die Kohlenaufbereitung 

mit einem Durchmesser von2000 mm. Sie 

ist nicht nur in der Lage, Bleche mit einer 

Stärke von 20 mm auf 3000 mm und von 

1bis 135° zu biegen, sondern auch Halbschalen, 

Rohre und Kegel. Die vielfältigen 

Anwendungsbereiche gehen bis zu Baggerschaufeln 

und Schwenkarmen für Radlager. 

Bisher wurde die Funktion Rundbiegen 

nur durchaufwendige und teure Werkzeugwechsel, 

wie beispielsweise Radiusschienen 

oder Sonderschienen ermöglicht. Es 

war erforderlich, für jeden Radius eine korrespondierende 

Schiene einzusetzen. Nun- 

mehr ist mit einem patentierten Verfahren 

von Dr. Hochstrate das Rundbiegen auf 

Schwenkbiegemaschinen mühelos mit der 

herkömmlichen Spitzschiene und damit 

ohne Werkzeugwechsel möglich. Diese 

Neuerung wird maßgeblich durch den einmaligen 

Biegelaser unterstützt. Es handelt 

sichdabei ebenfalls um ein Dr.Hochstrate- 

Patent. Der Biegelaser ist in der Lage, bei 

jedem zu biegenden Blech die natürliche 

Rückfederung des Bleches –durchentsprechendes 

Nachbiegen – zu berücksichtigen. 

Die mit der Schwenkbiegemaschine geformten 

Radien unterscheiden sich nicht 

bezüglich der Exaktheit von den Radien einer 

Rundbiegemaschine. Die üblicherweise 

beim Rundbiegen auf herkömmlichen Abkantpressen 

oder Schwenkbiegemaschinen 

entstehenden Stufen-Segmente gibt es 

dabei nicht. Analog lassen sichauchandere 

Figuren wie beispielsweise Fassadenverkleidungen 

biegen. 

Durch die Schrägstellung der Biegewange 

ist es möglich, kegelartige Biegungen 

zu fertigen, Radien in einem Kantenverlauf 

zu verjüngen sowie von rund auf eckig zu 

kanten (bevorzugt angewandt bei der Fertigung 

vonHosenstücken). Mit der Gelenkaufhängung 

(ähnlich der kardanischen Aufhängung/Lagerung 

eines Kompasses) der 

Biegewange –patentiert –ist es möglich, 

die Schrägstellung der Biegewange stufenlos 

auf beiden Seiten zu erzeugen (zum 

Beispiel linker Abstand 3mmund rechter 

Abstand 55 mm oder rechter Abstand 3 

mm und linker Abstand 55mm; außerdem 

ist jeder beliebige Zwischenwert einstellbar). 

Durch diese Neuerung lassen sich 

im Bereichder Blechbearbeitung und dem 

Maschinenbau zudem Rohstoffe und Zeit 

sparen, indem Bearbeitungsschritte weg- 

fallen. 

So müssen beispielsweise nicht 

zwei Halbschalen mit zwei Schweißnähten 

zu einem Rohr weiterverarbeitet 

werden, sondernkönnennun 

in einem Arbeitsgang gekantet wer- 

den. Dadurch fällt mindestens eine 

Schweißnaht weg, sodass die aufwendigen 

Vor- und Nacharbeiten der 

Schweißnahtvorbereitung sowie die 

Schweißnaht selbst entfallen. Neben 

der Ersparnis an Zeit und Werkstoffenwird 

die Umwelt auch weniger belastet. 

Mit diesen zusätzlich innovativen Lösungen 

kann die Schwenkbiegemaschine 

von Dr. Hochstrate Maschinenbau nun ein 

noch breiteres Spektrum der Blechumformung 

abdecken. 

30 

blechnet 1-2010

Umformsimulation –Anzahl 

der Korrekturschleifen halbiert 

Autoform Engineering demonstriert in einem Projekt mit der Schuler Cartec, 

wie die Kompensation der Rückfederung im betrieblichen Alltag umsetzbar ist. 

Die Rückfederungskompensation ist der nächste logische Schritt, nachdem die 

Simulation der Rückfederung inzwischen so gute Ergebnisse liefert, dass deren 

Einsatz im industriellen Umfeld außer Frage steht. Als Demonstrationsbeispiel 

dient ein kniffliger Längsträger der E-Klasse von Daimler. 

MARKUS THOMMA 

Mit geschwungenen Formen in allen 

drei Achsrichtungen stellt der 

Längsträger ein komplexes Umformteil 

dar. Hochgestellte Flansche bringen 

zusätzliche Spannungen in das Bauteil 

und zahlreiche anzubauendeTeile verlangen 

eine hohe Genauigkeit. Mit ZStE 340 handelt 

es sich beim Bauteilwerkstoff umein 

gängiges, höherfestes, gleichwohl anspruchsvolles 

Material. Bemerkenswert am 

Träger ist, dass nicht bloß eine, sondern 

drei Operationen einzeln kompensiert werden. 

Das erhöht die Komplexität. Hinzu 

kommen Toleranzbänder, teilweise einseitig, 

von wenigen Zehntelmillimetern. 

Mit Hilfeder AutoformTooling andTryout 

Solution validiert Schuler Cartec die Methode 

und Ziehanlage, führt eine Beschnittanalyse 

durch und optimiert die Beschnittkonturen. 

In der Folge vertieft Autoform 

Engineering die Analyse. NachBerechnung 

der Rückfederung dienen die Ergebnisse 

Einfluss einer Ziehsicke auf eine bestimmte Ergebnisgröße nach einer Sensitivitätsanalyse 

mit Autoform-Sigma. 

Die Beschnittabwicklung erfolgte aufgrund einer Beschnittanalyse in der Autoform Tooling 

and Tryout Solution. 

umformen 

dazu, die Wirkflächen mit Hilfe von Autoform-Compensator 

zu kompensieren. Im 

Rahmen der Final Validation (Absicherung) 

zeigt Autoform-Sigma die Stabilität der Umformung 

und der Rückfederung unter realen 

Fertigungsbedingungen, das heißt mit 

streuenden Materialeigenschaften und Prozessparametern. 

Diese bereits während 

der Konstruktion zu berücksichtigen, gewährleistet 

einen robusten Fertigungsprozess. 

Nur so führt die Kompensation der 

Rückfederung zu fortwährend maßhaltigen 

Bauteilen. Positiv: Eventuelles Lehrgeld ist 

bis hierhin nur in Form vonSimulationsaufwand 

am Rechner zu zahlen, schließlich 

rotierte noch kein Fräser. 

Neben der Stabilitätsanalyse mit Autoform-Sigma 

hinsichtlich der nicht beeinflussbaren 

Streuungen ermittelt Autoform 

Engineering über eine Sensitivitätsanalyse 

den Einfluss vongezielt veränderbaren Parametern 

wie Ausgangsplatine, Blechhalterkraft, 

Reibwerte und Ziehsicken. Die 

ersten drei Parameter verhalten sichunauffällig. 

Zwei Sicken zeigen jedoch einen hohen, 

lokal begrenzten Einfluss bezüglich 

Versagen des Materials. Die Wirkung zweier 

weiterer Sicken präsentiert sich ähnlich 

stark, dazu allerdings sehr großflächig und 

in einemnicht erwarteten, entfernten Bauteilbereich. 

Die Simulation zeigt, dass sie 

das Materialversagen deutlich beeinflussen. 

Mit dieser in der Praxis nicht zu gewinnenden 

Erkenntnis lassen sich unnötige 

Korrekturschleifen in der Einarbeitungspresse 

mit den Kostenfolgen vermeiden. 

Der mechanischen Fertigstellung des 

Werkzeugs schließt sich der Tryout in der 

Einarbeitungspresse an. Einer ersten Korrekturschleife 

folgt eine weitere, nachdem 

einzelne Bereiche eine nochmalige Kompensation 

verlangten. Daraufhin überzeugen 

die Resultate. Statt der üblichen drei 

bis vier Korrekturschleifen gelingen maßhaltige 

Bauteile bereits nach deren zwei 

und damit der Hälfte. Davon profitiert Helmut 

Gründler, Leiter Montage sowie verantwortlichfür 

denTryout. Er fügt an: „Noch 

vorwenigen Jahren hätte ichein Bauteil mit 

derartigenToleranzbändern für nicht machbar 

gehalten. Heute gelingt das sogar mit 

den anspruchsvollen, modernen Werkstoffen.“ 

Der höhere softwaremäßige Aufwand zu 

Beginn des Projekts inklusive der Rückfederungskompensation 

und einer Final Validation 

(Absicherung) des Werkzeugs erweist 

sich somit als gewinnbringende Investition. 

Überdies ergibt sichein zeitlicher 

Gewinn von achtWochen. 


Bilder: Autoform/Schuler

Stanzen 

Durch und durch ein Leben 

für die Blechbearbeitung 

Die Bickel Metallbau und Blechtechnik GmbH in Oberderdingen hat ihre Aktivitäten 

ganz auf die Blechbearbeitung fokussiert. Getrieben von Jürgen Bickel, 

Firmengründer,Geschäftsführer und mit der Leidenschaftfür Blechausgestattet, 

hat das Unternehmen in den letzten 25 Jahren eine rasante und interessante 

Entwicklung hinter sich. Es warten noch zahlreiche Ideen, um in dem hervorragend 

ausgestatteten Fertigungsbetrieb in die Tatumgesetzt zu werden. 

DIETMAr KUHN 

Man schrieb die Zeit Mitte der 50iger 

Jahre des letzten Jahrhunderts. 

Da begann ein offensichtlichhandwerklich 

hochbegabter Mann aus der Not 

heraus mit der Herstellung von haushaltlichen 

Gebrauchsgegenständen. Als Material 

verwendete er alles, waseraus Armeebeständen 

aus Blech nur kriegen konnte. 

Daneben spielte sein dreijähriger Enkel und 

dengelte ebenfalls mit Spaß auf irgendwelchen 

Blechabschnitten herum. Das warfür 

Jürgen Bickelder Beginn einer einzigartigen 

Blechgeschichte. 

Später absolvierte er eine Schlosserlehre 

in einem heimatlichen Metallbaubetrieb 

und das Schicksal zog ihn dort wieder zur 

Blechbearbeitung hin, die Bickel wie kein 

zweiter beherrscht. Nach Lehr- und Gesellenjahren 

stand seine Meisterprüfung auf 

derTagesordnung.Aber die warfür Jürgen 

Bickel nur eine reine Formsache. Denn 

längst war erinseiner Heimat als Blechspezialist 

bekanntgeworden. 

Nach Höhen und Tiefen –die üblichen in 

einem Berufsleben –fasste er sich 1983 

ein Herz und stieg indie Selbständigkeit 

ein. „Der Weg war steinig“, sagt Bickel, 

„aber ichhatte schon damals Begegnungen 

mit Menschen, die mir Mut machten und 

mich inirgend einer Weise unterstützten.“ 

Manchmal, so ist aus seiner erzählten Geschichte 

herauszuhören, blies ihm aber 

auch scharfer Gegenwind ins Gesicht, den 

er jedoch erfolgreich überstand. 

Auf jeden Fall fing das Geschäft anzu 

laufen. „Damals, Mitte der 80er Jahre, habe 

ich fast rund um die Uhr geackert, um das 

erste Geld für ein paar ordentliche Maschinen 

zusammenzukriegen“,lässt Bickelwissen. 

Dann kam für ihn die Stunde, in der 

die erste große und für ihn bedeutende 

Investition anstand – eine gebrauchte 

Trumpf Trumatic Stanzmaschine mit Lochkartensteuerung. 

30000 DM musste er 

dafür berappen. „Dochdiese Investition hat 

sich gelohnt. Schon allein deswegen, weil 

mit der Anlage auchgleichein erster dicker 

Auftrag vom Maschinenverkäufer mit ins 

Haus flatterte“, so der angenehme Erzähler 

JürgenBickel, Geschäftsführer der BickelMetallbau 

und Blechtechnik GmbH in Oberderdingen 

vorseiner neuen Bystronic Hämmerle 

3P 250 Abkantpresse; er verkörpertdurch und 

durch den „Blechbearbeiter“,der trotz großer 

Erfolge seine Bodenhaftung nicht verloren 

hat. 

Jürgen Bickel. Dieser Auftrag hat ihm für 

zwei Jahre erst einmal die Existenz und die 

weitere Entwicklung seines Unternehmens 

gesichert. 

Heute sind bei Bickeletwa40Mitarbeiter 

in Brot und Lohn und von der anfänglichen 

Bauschlosserei ist kaum noch etwas zu 

sehen. Denn 1991 ist er in diese neue Fertigungshalle 

in Oberderdingen umgezogen, 

die seitdem mehrmals erweitert wurde. 

Vonseinen Mitarbeitern verlangt Bickeldie 

gleichen Qualitäten und Fertigkeiten, die er 

selbst besitzt. „Denn nur mit gut ausgebildeten, 

verantwortungsbewussten und zu- 

verlässigen Mitarbeitern können wir unsere 

anspruchsvollen Kunden zufriedenstellen“, 

sagt Bickel. 

Kundenzufriedenheit –die beginnt meist 

schon bei der Auftragsvergabe. Deshalb 

setzt Bickel auf die enge Zusammenarbeit 

mit seinen Auftraggebern. So beginnt die 

Prozesskette bereits im Konstruktionsbüro. 

An drei oder vier CAD-Arbeitsplätzen wird 

die Grundlage für das spätere Produkt gelegt. 

Die Produkte werden bereits an dieser 


Bild: Kuhn

Stelle so gestaltet, dass eine reibungslose 

und schnelle Fertigung möglich ist –das 

spart Zeit, Ärger und Kosten. 

„Sobald wir wissen, wie das Produkt im 

Endstadium auszusehen hat, wird es an die 

Fertigung übergeben“,erläutert Bickel. Der 

moderne Maschinenpark lässt sowohl Einzelfertigung 

wie auchFertigung vonSerienteilen 

zu. Neben einer Trumpf-Trumatic 

Stanzmaschine mit Sheetmaster-Automatisierung 

finden sich mehrere Abkantma- 

Stanzen 

Diese Abkantpresse der Marke Bystronic Hämmerle 3P 250 hat Bickel ausführlich impraktischen 

Einsatz getestet –jetzt übernimmt sie der Blechbearbeiter in den Reigen seines 

umfangreichen Maschinenparks. 

blechnet 1-2010 33

a 

b 

Stanzen 

c 

Bickelverfügt über einen exzellenten und umfangreichen Maschinenpark(aeine Mazak Space 

Gear 510 MkIILasermaschine, beineTrumpfTrumatic 500 RStanzmaschine mit einer Sheetmaster 

Automationslösung, ebenfalls vonTrumpf, sowie ceine Bystronic By Cell 3015, automatischen 

Blechbearbeitung mit zwei nachfolgend angeordneten Laserschneidmaschinen), 

mit dem er allen Blechbearbeitungs-Aufgaben gewachsen ist. Bickel setzt auf Automation, 

wofür weitere Investitionen anstehen. 

schinen der MarkeLVD und Hämmerle und 

eine 5-Achs-Laserschneidanlage vonMazak 

in der Fertigungshalle. „Im Grunde genommen 

setze ich aber auf Maschinen von 

Bystronic“, verrät Bickel. Dass dies so ist, 

das beweisen die beiden unabhängig voneinander 

arbeitenden Bystar-Laserschneidanlagen. 

Dabei ist je eine Anlage mit einem 

3,5-kW-Laser und mit einem 4-kW-Laser 

ausgestattet. In Verkettung der beiden Laseranlagen 

mit einem automatischen Bycell-Lagerturm 

kann Bickel sorund um die 

Uhr mannlos arbeiten. Sollte es einmal passieren, 

dass dabei ein Fehler auftritt, so 

wird der entsprechende Mitarbeiter zu Hause 

automatischbenachrichtigt beziehungsweise 

kann über Internet auf die Anlage 

zugreifen. 

Als weitere Bystronic-Anlage steht eine 

Hämmerle-3P 250-Abkantpresse bei Bickel. 

Diese Maschine konnte Bickeljetzt seit gut 

einem Jahr im Testbetrieb fahren. Seiner 

Zufriedenheit verleiht er dadurchAusdruck, 

dass er die Maschine in Kürze für immer 

erwirbt. 

Produkte, die bei Bickel als Bauteil oder 

Baugruppe gefertigt werden, sind recht 

vielfältig.Über das Lasern, Stanzen, Biegen 

und Schweißen hinaus verlassen auchkomplett 

fertige Geräte und Apparate den Betrieb. 

Eine dominierende Produktreihe war 

bislang die Fertigung und Montage von 

Pfandautomaten, wie sie in den Supermärkten 

zu finden sind. Diese wurden als Fertigprodukt 

mit integriertem Flaschen-Shredder 

geliefert. Ein weiteres Produkt sind 

große Warensicherungsautomaten für Ta- 

34 blechnet 1-2010

Die BickelMetallbau und Blechtechnik GmbH 

ist nicht nur als Lohnfertiger aktiv, sondern 

bietet auch zahlreiche Eigenkonstruktionen 

an. Deshalb verfügt das Unternehmen auch 

über mehrere CAD-Arbeitsplätze. 

bakwaren, die montiert an Handelsketten 

gehen. Alles sauberste Arbeit! Dafür investierte 

Bickel seit 1998 über 3Mio. Euro. 

Darüber hinaus hat Bickelaber nochGroßes 

vor. „Ich werde mich künftig nicht mehr so 

sehr um das operativeGeschäftkümmern“, 

sagt er, „denn ich habe noch zahlreiche 

Ideen –natürlich inBlech –die ich inProdukte 

umsetzten möchte.“ Dazu verrät er 

verständlicherweise nicht Alles. Dochüber 

eines spricht er doch gerne und zwar über 

Cubick. Cubick ist eine neue Sparte, die 

Bickelaus einem Gemeinschaftsunternehmen 

mit Partnern heraus weiter vorantreibt. 

Dieses Unternehmen entwickelt und baut 

alles, was aus Blech ist und im Bereich 

Wohnhaus benötigt wird. Das fäng an bei 

edlen Mülltonnenboxen, die die grauen 

Waschbeton- oder Betonboxenverdrängen 

sollen, und geht über Briefkästen bis hin zu 

Carports. „Sobald diese Sparte richtig läuft“, 

konstatiert Bickel, „wird das ein eigenständiges 

Unternehmen, das vondem jetzigen 

Betrieb abgekoppelt wird.“ 

Bickel und sein Unternehmen sind auch 

Mitglied im Interessensverband VdLB –Verband 

deutscher Laseranwender Blechbearbeitung.Was 

Jürgen Bickel dort schätzt ist 

die familiäre Organisation und die Freundschaften 

mit seinen Kollegen. „Innerhalb 

des VdLB sind schon viele Freundschaften 

entstanden, die auch imPrivatleben ge- 

b 

Bilder: Kuhn a 

c 

d 

Stanzen 

Bei Bickel werden nicht nur einfache Blechteile 

gefertigt, (wie aTribünenböden) sondern 

auch hoch anspruchsvolle Bauteile und Baugruppen 

bis hin zu fertigen Endgeräten (wie 

beispielsweise bFahrerkabinen für Gabelstapler, 

cWarensicherungsautomaten für Tabakwaren 

und dBaugruppe eines Pfandautomaten). 

pflegt werden“, sagt Bickel. Er selbst ist, 

dort ein hoch angesehener und äußerst 

beliebter Kollege und Förderer. 

blechnet 1-2010 35

umformen 

Größte Streckmaschine der 

Welt setzt Maßstäbe 

Wer glaubt, dass beim Metalldrücken schon alle Grenzen ausgelotet sind, der 

irrt. Ein westfälisches Unternehmen, das bereits über 90 Erfindungen zum Patent 

angemeldet hat, hat jetzt die größte Streckmaschine der Welt nach China 

ausgeliefert. 

AnnEDORE MUnDE 

Mit der ST 650 H9100präsentiert 

die Leifeld Metal Spinning GmbH 

jetzt eine Drückwalzmaschine mit 

gigantischen Maschinendimensionen (30 m 

Länge, 120 tGewicht), welche hochpräzise 

über 13 mRohr abstrecken kann. Im Rahmen 

einer internationalen Ausschreibung 

hatte sich Leifeld gegen den Wettbewerb 

durchsetzen können. Holger Hansen, CEO 

Leifeld, ist stolz auf die technische Errungenschaft. 

„Mit Anji Precision Pipe Manufacturer 

Co. haben wir einen renommierten 

Kunden gewonnen, mit dem wir das Maschinenkonzept 

der Streckanlage realisieren 

werden. Die logische Weiterentwicklung 

unserer ST-Baureihe stellt einen wichtigen 

Meilenstein in unserer Firmengeschichte 

dar.“ 

Grundlage des erfolgreichen Abschlusses 

war nicht zuletzt auch die eingespielte Zu- 

sammenarbeit mit Leifelds langjährigem 

Handelspartner in China, der Ginweila Science 

&Tech Co. Ltd.. Die enge Abstimmung 

mit dem Headquarter, das technologische 

Know-how sowie überzeugende 

Präsentationen und intelligentes Verhandlungsgeschick 

haben sich als wesentliche 

Erfolgsfaktoren ausgezahlt. 

Wuliangye Anji Precision Pipe Manufacturer 

Co. ist die Tochtergesellschaft der 

WuliangyeGroup, einem modernen, chinesischen 

Großkonzern. Der Fokus liegt auf 

der Herstellung von Kunststoffprodukten, 

Pharmazeutika und Rohren. Insgesamt beschäftigt 

die WuliangyeGroup über 30 000 

Mitarbeiter an verschiedenen Standorten 

in China. 

Die ST-Baureihe von Leifeld realisiert 

hochpräzise Umformung vonrotationssymmetrischen 

Hohlkörpern bei konstanten 

Die Maschine ist 30 mlang und 4mbreit, mit Montagefläche erfordert das den doppelten 

Platz. 

Spanlose Umformung 

im Blick 

Die Leifeld Metal Spinning GmbH ist 

ein weltweit agierendes Unternehmen 

in der Entwicklung und Fertigung 

von Werkzeugmaschinen der spanlosen 

Metallumformung. Die Traditionsmarke 

Leifeld ist seit über einem 

Jahrhundert auf dem Markt präsent. 

Bislang wurden etwa 6000 Anlagen 

hergestellt. Die Kunden kommen aus 

der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, 

der Flugzeuge- und Raumfahrtindustrie 

oder der chemischen 

und medizinischen Industrie. 

Die Kernkompetenzen desTraditionsunternehmens, 

welches 1891 als 

Böttcherei Leifeld gegründet wurde, 

sind Drückenund Drückwalzen. Heute 

ist Leifeld ein international aufgestellter 

Konzern mit mehr als 30 Vertretungen 

in über 60 Ländern der 

Welt und insgesamt 110Mitarbeitern. 

Meilensteine für das Unternehmen 

sind beispielsweise die Entwicklung 

der ersten Drückmaschine der Welt 

(1945), die Entwicklung der weltweit 

ersten PnC gesteuerten Drückmaschine 

(1982) oder die Entwicklung 

und Fertigung der größten Streckmaschine 

der Welt (2009). 

oder veränderlichen Wandstärken. Mit der 

neuen ST 650 H9100ist es nun erstmals 

gelungen, ein Halbzeug höherer Qualität 

auf 9mdurch das Vorwärtsdrückwalzen 

abzustrecken. Diese Länge wird nochdurch 

das Rückwärtsdrückwalzen eines Rohres 

auf 13 mLänge übertroffen. Werner Hütter, 

CTOLeifeld: „Mit diesen Dimensionen bietet 

Leifeld eine einzigartige und neue Maschine 

der ST-Baureihe an.“Zur Realisierung 

sind komplett neue Wege, Konzepte und 

Detaillösungen vonden Leifeld-Ingenieuren 

erarbeitet worden. Mit der technischen 

Umsetzung,der wirtschaftlichen Fertigung 

und Montage sowie der Transportmöglichkeit 

dieser Präzisionsmaschine bei einem 

Gesamtgewicht von über 120 tund einer 

Länge von 30m,präsentiert sich das Unternehmen 

als solider und qualitätsbewusster 

Maschinenbauer. Bereits in Kürze 

soll die Anlage nachChina geliefert werden 

und anschließend dort in Betrieb genommen 

werden. 


Bild: Leifeld

Blechbearbeitungsmaschine 

mit Spaß-Faktor 

Mit einer neuen Universalpresse –der Profi 28 

Fun –soll nun auch indie Blechbearbei- 

Blechbearbeitung 

der Spaß-Faktor einkehren. Denn 

die Maschine soll sich insbesondere 

durch ihre Ergonomie beim Anwender 

beliebt machen. Die Universalpresse 

kann zum Abkanten, Umformen, Prägen, 

Stanzen und Einpressen verwendet 

werden. 

EDGAR GRUNDLER 

Zum Abkanten, Umformen, Prägen, 

Stanzen und Einpressen von Blechteilen 

bietet Boschert mit Sitz in Lörrach 

die Universalpressen der Baureihen 

Profi 28 und Profi 56 an. Diese sind mit den 

verschiedenen Arbeitslängen 1000, 1400 

und 2200 mmlieferbar. Dabei kann der 

Kunde zwischen SPS- und CNC-gesteuerten 

Varianten wählen. Ein umfassendes 

Zubehörprogramm rundet das Angebot ab. 

Neuerdings ist die Universalpresse Profi 28 

in der Sonderausstattung „Fun“ erhältlich. 

Diese Sonderausstattung steigert nach 

Herstellerangaben die Effizienz und Produktivität 

bei allen denkbaren Anwendungen. 

Davonausgehend, dass sichdurchden verstärkten 

Einsatz der Mechatronik auch die 

Bauteile und Baugruppen in Richtung Feinwerktechnik 

verkleinern und die Laufzeiten 

von Maschinen auf eine maximale Nutzungsdauer 

–ohne unproduktive Nebenzeiten 

– auszulegen sind, entwickelte 

Boschert mit der Profi 28 „Fun“ ein Universalpressensystem 

mit „MMS-Kopplung“ 

(MMS =Mensch-Maschine-Schnittstelle). 

Die Profi 28 „Fun“ entspricht bezüglichder 

technischen Ausführung und Presskraftder 

Normalversion. Sie lässt sichmittels Werkzeugwechsel 

sehr schnell umrüsten. Außerdem 

hat sie einen breiten Auflagetisch 

zur Aufnahme verschiedener Werkzeuge 

für unterschiedliche Arbeiten. Eine Besonderheit 

stellt der systemintegrierte, ergonomische 

Sitz dar. Dieser ist natürlich optimal 

an jede Bedienperson anpassbar. Um 

den Sitz herum sind die Bedienelemente 

perfekt angeordnet. BeiBedarf lassen sich 

auchdiverse Griffschalen für Montagebauteile 

installieren. Dadurch ist eine ideale 

Griffweite gewährleistet, überflüssige 

Handlingwege entfallen. Um Ergonomie 

und Wohlbefinden –und damit auch die 

Motivation der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter 

–weiter zuunterstützen, zählen ein 

Becher- und Getränkehalter, eine Schallschutzkapselung, 

eine integrierte Radio-/ 

Gepolsterte ergonomische Armauflage in 

optisch ansprechender und liebevoll angepasster 

Edelholzausführung zur Steigerung 

des „Wohlfühlfaktors“ und damit der Produktivität 

und Wirtschaftlichkeit. 

CD-Musikanlage und eine gepolsterte Armauflage 

in Edelholzausführung zur Ausstattung. 

Mit „Luxus-Arbeitsplatz“ hat das nichts 

zu tun. Diese Aufwertung des Arbeitsplatzes 

für mehr Lust an der Arbeit entspricht 

vielmehr dem Prinzip „Feel good 

and think positive“.Betrachtet man die Arbeitszeit, 

die eine Mitarbeiterin oder ein 

Mitarbeiter täglich ander Universalpresse 

verbringt, dann wird deutlich, dass sichne- 

UMFORMEN 

Spaß bei 

der Arbeit: 

Die Universalpresse 

Profi 28 

„Fun“ in 

kompletter 

und betriebsbereiter 

Ausstattung 

mit Schallschutzhaube 

und integriertem,ergonomischem 

Sitzplatz soll die 

Motivation steigern. 

ben einem angenehmen Arbeitsklima auch 

ein angenehmes Arbeitsumfeld positiv auf 

die Produktivität auswirkt. Das gilt vorallem 

dann, wenn sichdie Arbeiten aus dem raueren 

Werkstattbereich inden Bereich Produktion 

hochwertiger Qualitätskomponenten 

verlagert. Denn dies bringt neue Anforderungen 

mit sich. Testinstallationen bei 

Anwendern zeigten innerhalb kürzester Zeit 

sehr positiveErgebnisse. Boschert hat das 

Konzept der Profi 28 „Fun“ erstmals zur 

internationalen Fachmesse Blechexpo in 

Stuttgart präsentiert. Allein durch die Ausrüstung 

„Fun“ sollen Produktivitäts-Steigerungen 

in der Größenordnung von 15bis 

20% zu erzielen sein. Hierfür müssen keine 

hohen Summen investiert werden. Vielmehr 

sind diese Steigerungen durch gezielte 

Ergonomie- und Handling-Verbesserungen 

zu erreichen. Damit ist eine schnelle 

Amortisation für die Ausrüstung garantiert. 


Bilder: Boschert

STANZEN 

Präzisionsstanzflansche –damit es 

mit dem Anschluss stimmt 

„World of Flange“–das wardas ungewöhnliche Konzept, mit dem sichdie Carl 

Wüst GmbH &Co. KG aus dem schwäbischen Remshalden im Dezember 2009 

auf der Messe Blechexpo in Stuttgart präsentierte. Damit wurde fast das komplette 

Programm an Stanzflanschen in künstlerischer Art und Weise vorgestellt, 

welche ihre Anwendungen in der Automobilindustrie und dort vorrangig bei 

Abgassystemen finden. Produziert wird nachdem Präzisionsstanzverfahren, das 

bei Carl Wüst entwickelt wurde. 

Flansche für Abgassysteme 

in Automobilen werden 

von der CarlWüst 

GmbH &Co. KG in Remshalden 

im sogenannten 

Präzisionsstanzverfahren 

hergestellt. 

38 blechnet 1-2010

DIETMAR KUHN 

Dumpfer Sound dringt aus verschiedenen 

Richtungen an mein Ohr. 

Wechselweise und doch gleichmäßig 

hört man die schweren Stanzpressen 

–meist MarkeSchuler –ihre Arbeit verrichten. 

Mit jedem Hub fällt ein fertiger Stanzflansch 

ineinen entsprechenden Behälter. 

Ort des Geschehens ist die Produktion bei 

der Carl Wüst GmbH &Co. KG in Remshalden. 

Dipl.-Ing. Hermann Bachmann, Geschäftsführer 

des Flanschenproduzenten 

erklärt: „Wir sind der Flanschenhersteller 

unter den Stanzern. Sicher gibt es im Stanzbereich 

zahlreiche Unternehmen, aber das 

Thema Stanzflansche ist das zentrale Thema 

bei Carl Wüst.“ 

Das Unternehmen Carl Wüst kann auf 

eine lange, traditionsreiche und bewegte 

Geschichte zurückblicken. Bereits 1895 

vomNamensgeber des Unternehmens gegründet, 

startete man in Fellbach zunächst 

mit der Herstellung 

von Metallprodukten 

für 

Bild: Kuhn 

den Stahl- und Anlagenbau. Schon bald 

wurde die Richtung Automobilindustrie eingeschlagen. 

Präzision und Zuverlässigkeit 

haben sichdie Remstaler Schwaben schon 

immer auf die Fahne geschrieben. Es 

kommt deshalb auch nicht von ungefähr, 

dass das Unternehmen das Präzisionsstanzen 

entwickelt hat. 

Seit 2007 hat Carl Wüst seine 

Gründerstätte in Fellbach 

verlassen und 

fertigt die Flansche 

im nahe 

gelegenen 

STANZEN 

Die im Präzisionsstanzverfahren hergestellten Flansche gibt es in unterschiedlichen Größen 

und Materialien; sie sind in vielen bekannten Premium-Automobilen Deutschlands in Abgassystemen 

zu finden. 

Remshalden. „In Fellbach waren wir mittlerweile 

in einer reinen Wohngegend angekommen 

und hatten keinerlei Expansionschancen 

mehr“, sagt Bachmann. Mit über 

6000 m 2 Produktions- und Verwaltungsfläche 

ist vorerst genug Platz, um mit einer 

modernen und logistisch ausgeklügelten 

Fertigung die Kunden in der Automobil- und 

Zulieferindustrie bestens zu bedienen. Wo 

der Schwerpunkt der Carl-Wüst-Produktion 

„Hochpräzises Stanzen vonFlanschen, für die 

Automobilindustrie, das sogenannte Präzisionsstanzen, 

ist auch auf normalen Stanzanlagen 

möglich“,sagt Dipl.-Ing. Hermann Bachmann, 

Geschäftsführer der CarlWüst GmbH 

&Co. KG im schwäbischen Remshalden. Die 

Stanz-Geheimnisse lässt er sich aber nicht 

entlocken. 

blechnet 1-2010 39

Stanzen 

Eine vonmehreren Stanzpressen der Marke Schuler.Diese wirdüber ein Streifenladesystem, 

das bei CarlWüst selbst konzipiert wurde, mit Flachmaterial versorgt. Im anschließenden 

Stanzprozess entstehen dann die Präzisionsflansche. 

An dieser Stanzpresse werden die vorgestanzten Flanschrohlinge automatisiert und vereinzelt 

dem Stanzwerkzeug zugeführt. 

liegt, das erläutert Bachmann folgendermaßen: 

„Es gibt im Grunde genommen drei 

Flanschtypen, die für unsere Anwendungen 

in Frage kommen: den Schmiedeflansch, 

den Blechumformflansch und den Stanzflansch. 

Wir bieten derzeit ausschließlich 

Stanzflansche aus der Eigenfertigung an.“ 

Diese werden vomRohmaterial ausgehend 

verarbeitet und als einbaufähige Produkte 

an den Kunden geliefert. Dieses Rohmaterial 

ist gespaltenes Streifenmaterial, also 

Flachmaterial in unterschiedlichen Dicken, 

meist aber zwischen 6und 12 mm, in Sonderfällen 

auch bis 15 mm. Bislang wurde 

dieses gespaltene Material über ein spezielles 

Magazin der Stanzpresse vereinzelt 

zugeführt. „In Zukunft“, so Bachmann, 

„werden wir die Präzisionsflansche aber 

auch vom Coil direkt ins Werkzeug fahren 

können.“ Die Entscheidung für die Investition 

in entsprechende Coilanlagen ist bei 

Bachmann bereits in der Endphase angekommen. 

Egal in welcher Form das Material (Flachstahl) 

der Stanze zugeführt wird, „es 

kommt immer auf eine optimale Aufteilung 

des Werkstücks an, um möglichst wenig 

Verschnitt zuhaben“, bemerkt Hermann 

Bachmann, „denn da liegt oftdas entscheidende 

Einsparpotenzial, um auf dem Markt 

kostengünstig anbieten zu können.“ Das 

Material selbst spielt auch eine entscheidende 

Rolle. Carl Wüst kauft seine Kontingente 

als sogenannte Streckengeschäfte 

bei einem Stahl-Service-Center ein und 

achtet dabei genauestens auf die Werkstoffzusammensetzung. 

„Die“, so Bachmann, 

„ist für uns sehr wichtig,weil davon 

auchdie Stanzergebnisse im Wesentlichen 

abhängen.“ 

Das Präzisionsstanzen, das wie gesagt 

bei Carl Wüst entwickelt wurde, ist im Allgemeinen 

einfach zuerklären. VomStreifenmaterial 

werden die Flansche mit möglichst 

wenig Abfall ausgestanzt. Das macht 

man in Remshalden beispielsweise auf einer 

800-t-Presse. Heraus kommt die fertige 

Flanschform mit den gestanzten Schraubenlöchern 

und dem Mittelloch. „Die Außenkontur“, 

soBachmann, „ist in diesem 

Falle nicht relevant, sie hat keinerlei Funktion.“Worauf 

es aber ankommt, ist die Position 

der Löcher untereinander –also auf 

das Lochbild –und auf die Qualität der 

Stanzfläche des Mittelloches. Diese wird 

durch Nachstanzen –eben das Präzisionsstanzen 

–erreicht. Dieses Präzisionsstanzen 

findet bei Wüst auf einer nachgelagerten 

kleineren Stanzpresse statt. Dabei beherrscht 

man in Remshalden das Geheimnis 

die Stanzfläche so zu gestalten, wie es 

nach den Anforderungen des Kunden gewünscht 

oder dem Einsatzzweck gerecht 

wird. Dieses Geheimnis ist Hermann Bachmann 

im Detail doch nicht zu entlocken. 

Aufjeden Fall setzt der schwäbische Unternehmer 

auf das Präzisionsstanzen wüstscher 

Art und nicht auf das Feinstanzen. 

„Zwar ist das Feinstanzen in aller Munde“, 

so Bachmann, „und jeder setzt bei entsprechend 

dickemMaterial auf das Feinstanzen, 

dochwir sagen, bei ähnlichen Ergebnissen 

ist uns das zu teuer.“ Warum das so ist, 

rechnet Bachmann in einem einfachen Beispiel 

vor: „Nehmen wir mal eine 800-t- 

Feinstanze, mit der man in der Regel letztendlich 

nur zwei Drittel der Stanzkraft zur 

Verfügung hat, weil man dabei immer ge- 

40 blechnet 1-2010

VonCarlWüst werden einbaufertige Flansche an die Kunden geliefert, deshalb sind die Präzisionsflansche 

mit den entsprechenden Verbindungssystemen –zum Beispiel Schraubenbolzen 

–bestückt. 

gen das Hydraulikkissen stanzt. Dann haben 

wir etwa 550 tzur Verfügung. Eine 

solche Anlage liegt inklusiveeiner Coilanlage 

heute lockerbei 2Mio.EuroInvestition. 

Mit einer normalen mechanischen 800-t- 

Presse liegen wir dagegen bei etwa Faktor 

0,5 bis 0,6, also rund der Hälfte der Kosten 

einer reinen Feinstanzpresse.“ Was das 

Werkzeug angeht, so liegt man bei Carl 

Wüst und beim Präzisionsstanzverfahren 

bei den gleichen Standzeiten wie die 

Feinstanzer. 

Carl Wüst fertigt so pro Jahr viele Millionen 

Stanzflansche im Präzisionsstanzverfahren. 

Die meisten dieser Flansche kom- 

men in den Abgassystemen der bekannten 

Automarken, wie etwa Volkswagen, Audi, 

BMW und Mercedes, zum Einsatz. Sie werden 

in der Regel aus dem Edelstahl 1.4301 

hergestellt und sorgen dafür,dass dort eine 

gasdichte Verbindung gewährleistet ist. 

Dementsprechend sind die Verbindungsflächen 

der Flansche durchSchleifen bearbeitet. 

„Wir können Rauhtiefen bis R z größer 

oder gleich10µmprozesssicher herstellen, 

auch bei Edelstahl“, sagt Bachmann in diesem 

Zusammenhang. Auch die Verbindungen 

in Form von Schraubenbolzen gehören 

zu den Leistungen vonCarl Wüst. Für 

die richtige Positionierung werden entspre- 

Stanzen 

Entgraten und Schleifen der Flansch-Dichtflächen 

in sogenannten Segmenten, wobei es 

zum einen auf die Rautiefeund zum anderen 

auf die Ebenheit der Flächen ankommt. 

chende Lehren beziehungsweise Montagehilfen 

verwendet. Fertig und sicher verpackt 

erreichen die qualitativ hochwertigen 

und einbaufertigen Präzisionsflansche den 

Kunden. 

Mit derzeit etwa 50 Mitarbeitern erzielt 

der schwäbische Automobilzulieferer einen 

Umsatz von rund 10 Mio. Euro. 


Bilder: Kuhn

STANZEN 

Aus einzelnen Segmenten werden Ringe, die 

als Ausgleichselemente beispielsweise in der 

Prozessindustrie zum Einsaz kommen. Sie 

bestehen aus mehreren Schichten 

und unterschiedlichen Werkstoffen. 

Die Ausgleichsdicke 

schält sich der Anwender 

selbst zurecht. 

Ausgleich inhöchster Präzision –damit 

es in der Montage stimmt 

Ein Händchen fürs Feine –das besitzen insbesondere die Mitarbeiter der Georg 

Martin GmbH im hessischen Dietzenbach. Der Umgang mit dünnsten Blechen 

bis herunter zu Foliendicken wird dort tagtäglich neu bewiesen. Die oft instabilen 

Stanzprodukte werden bei Martin meist nach Kundenspezifikation zu millimeterdicken 

Laminaten verpresst und dienen in vielen Industrieanwendungen 

als sogenannte Zwischenlagen zum Ausgleich von Toleranzen. 

DIETMAR KUHN 

Esgibt kaum einen Fall im Maschinenbau, 

der Antriebstechnik oder in der 

Verfahrens- und Prozesstechnik, wo 

zu montierende Elemente, Bauteile oder 

ganzeBaugruppen 100%ig zueinander passen 

–Toleranzen sind immer vorhanden. In 

vergangenen Tagen war esdameist erforderlich, 

nicht passgenaue Teile in irgendeiner 

Form nachzuarbeiten, das heißt, die 

Teile mussten im schlimmsten Fall vom 

Montageort wieder zurückauf die Bearbeitungsmaschine. 

Das war und ist auch heute 

noch der teuerste Weg, um eine einwandfreie 

Montage zu sichern. Aber wer 

kann sich solche unproduktiven und kostenexplodierenden 

Anpassungsarbeiten 

überhaupt noch leisten? 

An dieser Stelle schlägt für die Georg 

Martin GmbH in Dietzenbach nahe Frankfurt 

am Main die Stunde. Das 70 Mitarbeiter 

zählende Unternehmen wurde 1945 

gegründet und hat sichauf die Herstellung 

vonZwischenlagen alsToleranz-Ausgleichselemente 

spezialisiert. „Insbesondere“, so 

Christoph Martin, Geschäftsführer des Unternehmens 

in dritter Generation, „beherrschen 

wir sowohl die Stanz- als auch die 

Nibbeltechnik, um auch dünnste Materi- 

Bild: Kuhn 

alien aus Aluminium, Aluminiumknetlegierungen, 

Messing oder Edelstählen und 

daraus entsprechende Laminate zu fertigen.“ 

Dafür steht dem innovativen Unternehmen 

ein hochmoderner Maschinenpark 

zur Verfügung. Dominierend zeigen sich 

darin die neuen Beutler-Nova-Stanzautomaten 

sowie die beiden Trumpf Trumatic 

2000R und 6000 als Stanz-Nibbel-Maschinen. 

Daneben stehen weitere Pressen der 

Marke Müller Weingarten, welche die filigranen 

Stanzaufgaben erledigen. 

Die Werkzeuge, die dort benötigt werden, 

stammen meist aus dem eigenen 

Werkzeugbau, der ebenfalls einen hochmodernen 

Eindruckhinterlässt. Als Werkzeuge 

kommen sowohl Einzelwerkzeuge wie auch 

Folgeverbundwerkzeuge zum Einsatz. „Um 

die Produktion der dünnen Blechteile beziehungsweise 

Folienteile wirtschaftlich 

aufrecht zu erhalten“, soMartin, „verfügen 

wir natürlichüber eine ausgefeilte Prozesskette.“ 

Dies braucht so ein Unternehmen 

auch, weil es sichdabei dochumwechselndeTeile 

mit ebenso wechselnden Stückzah- 

42 blechnet 1-2010

Ein aus mehreren Lagen bestehendes Ausgleichselement, 

das insgesamt im Millimeter- 

Dickenbereich liegt. Die Lagen sind an einer 

Stelle zusammengeklebt und werden je nach 

benötigter Anwendungsdicke einfach von 

Hand abgetrennt. 

Ausgleichselemente müssen nicht immer 

rund sein und können auch aus einer bestimmten 

Lagemit fester Dicke bestehen –je 

nach Kundenwunsch und Anforderung. Als 

Schutz dient die im Bild rechts zu sehende 

Folie. 

STANZEN 

Der Stoffaus dem die Laminatehergestellt werden. Je nachGröße, Form und Dicke wirdaus 

der Tafel gestanzt oder..... 

....vom Coil abgearbeitet. In der Regel sind es Aluminiumwerkstoffe,Messingsowie unlegierte 

und nichtrostende Stähle, die zum Einsatz kommen. 

blechnet 1-2010 43

Stanzen 

Christoph Martin, Geschäftsführer der Georg 

Martin GmbH in Dietzenbach, zeigt zwei Produkte 

aus der M-Tech-Reihe (M-Tech =geschütztes 

Warenzeichen), die es in unterschiedlichen 

Größen gibt. „Innerhalb der M- 

Tech-Reihe stellen wir die metallischen Zwischenlagen 

in der Version „L“als abschälbar, 

in der Version „S“ als massiv und in der Version 

„P“ als paketierte Zwischenablage her.“ 

Christoph Martin zeigt ein Segment einer 

Zwischenlage. Diese Dimensionen werden in 

einzelnen Laminat-Segmenten gefertigt und 

sie lassen sich ebenfalls auf die gewünschte 

Dicke abschälen (ist schön im Aufmacherbild 

zu sehen). 

len in Losgrößen von eins bis mehreren 

Tausend handelt. Die kleineren Zwischenlagen 

beziehungsweise Laminate werden 

immer als ein Teil ausgestanzt, während 

größere Abmessungen –dasind auch mal 

Meterabmessungen dabei, die in großen 

Absperrschiebern zur Anwendung kommen 

–aus einer Anzahl vonSegmenten gefertigt 

Die Ausgleichslagen werden teilweise auf einer 400-t-Müller Weingarten-Stanzpresse im 

Folgeverbund und im Einzelschnitt hergestellt. 

VorgerichteteStanzwerkzeuge. Etwa1500Werkzeugesind es, die bei Martin im Lager vorgehalten 

werden. Kommt ein neuer Auftrag herein, so werden dem Begleitzettel die entsprechenden 

Werkzeuge zugeordnet. Die Frage nach der Brauchbarkeit des Werkzeuges wird 

clever beantwortet, indem an jedem Werkzeug nach der letzten Stanzung ein Muster angehängt 

wird, das Rückschlüsse auf den Verschleiß bietet. 

werden. Rund 120tMaterial werden dafür 

pro Jahr verarbeitet. Um den Maschinenpark 

optimal auslasten zu können, müssen 

die Anlagen täglich und im Durchschnitt 

mindestens drei bis vier Mal umgerüstet 

werden. 

Insbesondere kommt es bei der Fertigung 

der Ausgleichselemente auf eine saubere 

Stanzung an. Denn für die dünnen 

Bleche beziehungsweise Folien besteht die 

Anforderung nach absoluter Gratfreiheit. 

Wie dies bei Martin erreicht wird, bleibt 

wohl für immer ein Firmengeheimnis. Aber 

in der Tatfallen die Teile mit gratfreien und 

angenehm anzufassenden, abgerundeten 

Kanten aus der Stanzpresse. „Jedes Teil 

muss diesen Standard bieten“, sagt Christoph 

Martin, „weil eine Nacharbeit an diesen 

dünnen Materialien nicht möglich ist.“ 

Dafür ist der Werkzeugbau besonders gefordert. 

Insgesamt hält Martin etwa 1500 

Werkzeuge am Lager, die entweder für ein 

bestimmtes Produkt für Dauerkunden gebaut 

oder entsprechend modifiziert wurden. 

Im Fertigungsprozess selbst wird 

permanent sichergestellt, dass die Werkzeuge 

zu den entsprechenden Bestellungen 

passen und im Ernstfall sofort einsatzbereit 

sind. Dafür ist jedes Werkzeug mit 

einem Stanzmuster aus dem letzten Los 

versehen, das nachweist, dass das Werkzeug 

in Ordnung ist. 

Innerhalb der M-Tech-Reihe bietet Martin 

spezifische Kundenlösungen wie auch 

Standardlösungen mit unterschiedlichen 

Materialstrukturen an. Zu unterscheiden 

sind dabei die Materialstrukturen M-TechL, 

M-TechSund M-TechP.Dabei steht das „L“ 

44 blechnet 1-2010

für abschälbare Zwischenlagen, das „S“ für 

massive Zwischenlagen und das „P“ für 

paketierte Zwischenlagen. Mit diesen klassischen 

Materialstrukturen der Zwischenlagen 

ist in der Praxis ein präziser, maßgenauer 

und anwendungsgerechter Toleranzausgleich 

garantiert. 

Die abschälbaren Laminate –M-Tech„L“ 

–gibt es, wie bereits genannt, in verschiedenen 

Werkstoffausführungen. Sie bestehen 

aus 0,050 oder 0,075 mm dicken 

Schichten und sind in einer Gesamtdicke 

von 0,5 bis 3,2 mm lieferbar. Darüber hinaus 

ist, wie bereits erwähnt, jede kundenspezifische 

Lösung möglich. Das Besondere 

an diesen Laminaten ist, dass nachdem 

Abschälen einer Schicht keinerlei Rückstän- 

de des Klebstoffesvorhanden sind, die auf 

der Oberfläche kleben und das Ausgleichsmaß 

verändern könnten. Dies ist in entsprechendem 

Sinne auch bei der paketierten 

Lösung gegeben. Beiden M-Tech-„S“-Produkten 

handelt es sich umeine massive 

Zwischenlage, die es in Dicken zwischen 

0,015 und 3,0 mm gibt. Aufgrund der Dickenvielfalt 

und der Kombinationsmöglichkeit 

können damit sowohl kleinere als auch 

größere Toleranzen ausgeglichen werden. 

Die dritte Materialstruktur findet sich in 

der „P“-Reihe, die ebenfalls variable Ausgleichsmöglichkeiten 

bietet. Dabei sind die 

Schichten aber nur an einer bestimmten 

Stelle punktweise verklebt. Alle M-Tech- 

Produkte sind in unterschiedlichen Werkstoffen 

und, was ganz besonders wichtig 

ist, auch inallen Geometrievarianten möglich. 

Toleranzausgleiche der Marke Martin 

Bilder: Kuhn 

sollen insbesondere die Kosten bei der 

Montage vonBauteilen und Baugruppen in 

Anwendungsbereichen senken wie etwa 

in der Antriebstechnik (beispielsweise Einpassen 

des Lagerdeckels bei Wälzlagern), 

im Maschinenbau, in der Kraftwerkstechnik 

und der Prozessindustrie, bei Neuanwendungen 

oder in der Instandhaltung und 

Wartung. Bei allen Anwendungen sparen 

die Toleranzausgleichslösungen die Bearbeitung 

von Passflächen durch Schleifen, 

Fräsen oder Drehen. Das teure Nacharbeiten 

gehört damit endgültig der Vergangen- 

Stanzen 

Die GeorgMartin GmbH verfügt über einen hervorragend ausgestattetenMaschinenparkmit 

unter anderen mehreren neuen Beutler-Nova-Stanzautomaten sowie zwei Stanz-Nibbelmaschinen, 

einerTrumatic 6000 und, wie im Bild zu sehen, einerTrumatic 2000 Rotation von 

Trumpf. 

heit an. Ebenfalls zu vergessen ist die Suche 

nach einer selbstgeschneiderten Unterlage, 

weil Martin-Produkte stets in hoher 

Qualität und immer pass- und anwendungsgenau 

zur Verfügung stehen und somit eine 

lange Lebensdauer garantiert wird. 

„Toleranzausgleich“, sagt Christoph Martin, 

„ist an und für sichnichts Neues. Doch 

wir haben diese Lösung neu erfunden und 

beherrschen die dafür notwendigen Fertigungsmöglichkeiten 

und mit unserer Erfahrung 

gibt es aucheine kompetente Kundenberatung.“ 

blechnet 1-2010 45

Stanzen 

Fehlerfreie Stanzteile 

sind gut für das Firmenimage 

Seit über einem Vierteljahrhundert ist die Marl GmbH auf hochwertige Metallund 

Kunststoffstanzteile spezialisiert. Mit elf gut ausgebildeten Mitarbeitern 

fertigte das Familienunternehmen aus Plettenberg im vergangenen Jahr 118 

Mio. Stanzteile im Presskraftbereichbis 1000 kN. Dabei macht dasTeam bei der 

Qualität keine Kompromisse und setzt auf Prozessmonitoring. 

AnDREAS STEInHAUER 

Marl liefert hochwertige Stanzteile 

in verschiedene Branchen. Die 

Metallteile kommen hauptsächlichinder 

Hausgeräteindustrie –bei Waschund 

Spülmaschinen –zum Einsatz. Für 

Geschirrspüler fertigt Marl auch Kunststoffstanzteile, 

zum Beispiel Geräuschisolierfolien. 

Die sogenannten Gummischürzen 

werden im Sockelbereich zur Geräuschdämmung 

eingesetzt. Weitere Abnehmer 

sind die Bau- und Beleuchtungsindustrie 

sowie die Elektroindustrie. Diese Branchen 

werden zum Beispiel mit Dichtscheiben für 

den Fassadenbau, Befestigungswinkeln, 

Fassungsblechen oder Einbauschiebern 

beliefert. Das Produktportfolio des sauerländischen 

Betriebs ist groß und umfasst 

alle Formen von Stanzbiegeteilen. Seit 

2005 sind bei Marl Prozessmonitoring-Systeme 

im Einsatz. „Die Entscheidung dafür 

fiel nacheiner Kundenreklamation“,erinnert 

sichGeschäftsführer Gerd Marl. „Ein Etikett 

war auf dem Band hängengeblieben und 

hatte bei der Weiterverarbeitung beim KundenTeile 

beschädigt. Ein Mitarbeiter eines 

großen Maschinenherstellers hat uns Brankamp 

zur Vermeidung solcher Produktionsfehler 

empfohlen. Ich wollte zuerst nicht 

glauben, dass die Systeme so sensibel reagieren, 

aber ich bin vom Gegenteil überzeugt 

worden.“ 

Gut die Hälfte der Stanzautomaten bei 

Marl sind jetzt mit Brankamp ausgestattet, 

im Einsatz sind die Systeme Prokos 5000 

Gut die Hälfte der Stanzautomaten bei Marl 

sind jetzt mit Brankamp-Systemen ausgestattet. 

und PK 4U. Stanz-Experte Gerd Marl sieht 

neben den messbaren monetären Vorteilen 

durch gesunkene Reklamationen, weniger 

Ausschuss und geringere Verschrottungskosten 

einen weiteren Pluspunkt: „Der 

Imagevorteil ist nicht zu unterschätzen. Unsere 

Kunden vertrauen auf unsere hohe 

Qualität, die wir ihnen durch eine konsequent 

kontrollierte Fertigung bieten können. 

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Bild: Marl

Hochreflektierende Werkstoffe 

präzise geschnitten 

Der Laserspezialist BLM stellt zwei neue Lasermaschinen vor, bei denen Faserlaser 

für das Schneiden vonBlechen und Rohren eingesetzt werden. Der Faserlaser 

schneidet zuverlässig hochreflektierende Werkstoffe wie Kupfer und Messing,aber 

auchAluminium, Eisen und Stahl. Damit sollen höhere Geschwindigkeiten 

und mehr Produktivität bei hoher Qualität erzielt werden. 

DIETMAR KuhN 

Die Faserlaserquelle wurde 2005 im 

Rahmen des ersten Internationalen 

Workshops Faserlaser in Dresden 

als absolute Neuheit im Sektor des Materialschneidens 

vorgestellt. Innerhalb weniger 

Jahre wurde die Anwendung dieser 

innovativenTechnologie bei der BLM Group 

real umgesetzt. Mit dieser neuartigen Laserquelle 

lassen sich einige Bearbeitungshindernisse 

überwinden, die die bislang 

eingesetzten CO 2 -Laser trotz ihrer bewährten 

und ausgereiften Technologie mit 

sich bringen. 

Dies gilt vorallem für das Schneiden von 

hochreflektierenden Werkstoffen wie Kupferund 

Messing,aber auchvon Aluminium 

(sowie von herkömmlichem Eisen und 

Stahl), mit Geschwindigkeiten und daraus 

resultierenden Produktivitätsniveaus, die 

sichbei CO 2 -Lasern nur schwerlicherzielen 

lassen. 

Insbesondere die Schnittqualität bei 

hochreflektierenden Werkstoffenist absolut 

exzellent, und dies eröffnet Möglichkeiten 

für zahlreiche neue Anwendungen, die bislang 

undenkbar waren. Zudem bedeutet 

der Einsatz einer Faserlaserquelle erhebliche 

Kostensenkungen pro Werkstückdank 

eines verminderten Verbrauchs an Elektrizität 

und Gas. Die Möglichkeit, höhere Geschwindigkeiten 

zu erzielen, verdeutlicht 

den Wert der Anlagen mit Faserlaser im 

Vergleich zuden momentan eingesetzten 

Schneidemaschinen. 

„Die Qualität der Produkte von BLM, in 

Kombination mit dem optimalen Einsatz der 

Faserlaserquelle”, erklärt Maurizio Toselli, 

Verkaufsleiter der BLM Group, „revolutio- 

Schneiden eines Bleches auf der LT Combo,die jetzt auch für das Schneiden von Kupfer und 

Messing eingesetzt werden kann; damit können Aluminium, Normalstahl und Edelstahl 

bearbeitet werden. 

Trennen und Verbinden 

niert den Sektor der Laserschneidemaschinen 

und definiert diesen neu.“LT(Lasertube) 

Combo und LT (Lasertube) Fibra werden 

die Laseranlagen genannt, die das BLM- 

Programm ab jetzt ergänzen. 

Beide Maschinen, die LT Combo und die 

LT Fibra, entsprechen höchsten Sicherheitsstandards, 

was beim Einsatz von Faserlaserquellen 

besonders wichtig ist, und sie 

sind das Ergebnis einer langjährigen Erfahrung 

im Bereich des Rohrschneidens. 

Die LT Combo ist wegen ihres flexiblen 

Einsatzspektrums sowohl für das Schneiden 

vonBlechen (mit Abmessungen bis zu 

3000 mm ×1500mm) als auchvon Rohren 

mit bis zu 225 mm Durchmesser geeignet 

und bietet eine 3kW-Laserquelle. Damit 

sind erweiterte Einsatzmöglichkeiten für 

das Schneiden vonKupfer (mit bis zu 3mm 

Dicke) und Messing (5 mm) gegeben. Sie 

ermöglicht zudem eine beträchtliche Produktivitätssteigerung 

beim Schneiden von 

Aluminium (bis 8mm), Normalstahl (bis 20 

mm) und Inox-Stahl (8 mm bis 10 mm). 

Die LT Fibra, das neue Mitglied der Lasertube-Familie, 

ist besonders für eine hohe 

Qualität und hohe Leistungen beim 

Rohrschneiden ausgelegt. Sie bietet eine 

Laserquelle mit 2kWfür das Schneiden 

vonKupferrohren (mit Dickenbis zu 3mm), 

Messingrohren (bis 5mm) und Aluminiumrohren 

(bis 5mm) mit Durchmessern bis 

zu 140mm. Die LT Fibra erweitert und vervollständigt 

die Produktreihe mit spezialisierten 

CO 2 -Laserquellen für das Schneiden 

von Eisen, Stahl und Aluminium (letzteres 

mit gewissen Einschränkungen). 

Formschneiden eines Rohrs mit Faserlaser, 

der es ermöglicht, Einschränkungen der bislang 

eingesetzten CO 2 -Technologie zu überwinden. 


Bilder: BLM Group


Mit Akku-Blechschere ohne Kraftaufwand 

vier Mal schneller durch Metall 

Ihr Einsatzgebiet ist vor allem die Montage vor Ort, wenn Bauteile passend 

zugeschnitten werden müssen: Kompakte und leistungsstarke Akku-Blechscheren 

sind sowohl bei Gerad- als auch bei Kurvenschnitten bis zu vier Mal 

schneller als konventionelle Handscheren. 

VOLKEr AMANN 

Bei vielen Arbeiten vonDachdeckern, 

Fassadenbauern, Klempnern, Installateuren 

für Sanitär-, Heizungs- und 

Klimatechnik, Karosseriebauern, Kfz-Mechanikern, 

aber auch von Messe- und Behälterbauern 

ist eine Blechschere unverzichtbar.Werden 

beispielsweise Kaminverwahrungen 

oder Blechbedachungen erneuert, 

sind oftmals die Teile vor Ort genau 

einzupassen und entsprechend zuzuschneiden. 

Eine manuelle Blechschere ist schnell 

zur Hand und leicht an die Arbeitsstelle mitzunehmen. 

Die Arbeit mit ihr aber ist sehr 

mühsam und wenig effizient. Besonders 

bei dickeren Blechen erfordert das Schneiden 

von Hand hohen Kraftaufwand. 

Dagegen sorgt die Akku-Blechschere 

GSC 10,8 V-LI Professional von Bosch für 

einen schnellen Arbeitsfortschritt beim 

Schneiden von Metallen. Mit dem kompakten 

und leistungsstarken Gerät ist der 

Handwerker sowohl bei Gerad- als auchbei 

Kurvenschnitten bis zu vier Mal schneller 

als mit konventionellen Handscheren –und 

das ganz ohne ermüdenden Kraftaufwand. 

Dank der kompakten Bauform ist die Akku- 

Blechschere genauso leicht zu transportieren 

und stets zur Hand wie eine konventionelle 

Hand-Blechschere. 

Die Akku-Blechschere ist besonders geeignet 

bei Montagearbeiten in Handwerk 

und Industrie. Mühelos lassen sich beispielsweise 

neue Ausschnitte in bereits 

installierten Lüftungskanälen herstellen. 

Besonders in luftiger Höhe eines Daches, 

bei Arbeiten auf der Leiter und bei Überkopfarbeiten 

hat die hohe Mobilität und 

kabellose Freiheit eines kompakten Akkugeräts 

Vorteile, die effizientes und genaues 

Arbeiten ermöglichen und auch die Sicherheit 

erhöhen. So besteht beispielsweise 

bei einem Akkuwerkzeug nicht die Gefahr, 

sich das Kabel an scharfkantigen Blechen 

aufzuschlitzen oder abzutrennen. Zudem 

entfällt jegliche Suche nacheinem Netzanschluss 

und die Gefahr des Verhedderns 

eines Kabels. Dank der Lithium-Ionen-Technik 

bietet die GSC 10,8 V-LI Professional mit 

Die Blechscheremit 10,8-V-Lithium-Ionen-Akku 

sorgt für einen schnellen Arbeitsfortschritt 

beim Schneiden vonMetallen – und das auch 

bei Kurvenschnitten. 

nur einer Akkuladung eine Schnittleistung 

von bis zu 60 minStahl. Dabei bewältigt 

das Elektrowerkzeug Schnitte in Stahl bis 

zu 1,3 mm Dicke. Mit nur 1,4 kg Gewicht 

und der kompakten Bauform ermöglicht es 

48 blechnet 1-2010

esonders bei längeren Einsätzen auch 

über Kopf ein komfortables Arbeiten. Auch 

bei der Bearbeitung von Zink, Edelstahl, 

Kupfer, Aluminium, kunststoffbeschichteten 

Metallen oder Uginox bietet das Gerät 

besten Arbeitsfortschritt –selbst bei sehr 

langen Gerad- oder Kurvenschnitten mit 

einem kleinen Radius. Ein einstellbares 

Schnittspiel sorgt dabei für die optimale und 

materialgerechte Anpassung an die jeweilige 

Materialstärke. 

Zwei weitere Vorteile der Scherenkonzeption: 

Der Spanabweiser bietet hohen Bedienerschutz 

und die praktische Batterie- 

Ladezustandsanzeige mit drei LED gibt 

jederzeit Auskunft über die noch zur Verfügung 

stehenden Energiereserven. Besonders 

wirtschaftlichfür den Handwerker sind 

die vier Schnittkanten des Wendemessers. 

Die Lebensdauer der Akku-Blechschere 

wird zudem durchdas flexible Dura-Shield- 

Gehäuse erhöht: Selbst nach einem Sturz 

aus 1mHöhe ist das Werkzeug voll funktionsfähig. 

Bosch-Akkuwerkzeuge arbeiten mit den 

leistungsfähigen Lithium-Ionen-Akkus. Sie 

Mit dem 1,4 kg 

schweren Akku-Werkzeug 

können unterschiedliche 

Werkstoffe 

wie Zink, Edelstahl, 

Kupfer oder Aluminium 

bearbeitet werden. 

sind mit ihrer langen Akku-Laufleistung und 

der 400% längeren Lebensdauer anderen 

Akku-Techniken weit überlegen. Für die 

lange Lebensdauer sorgt die Electronic Cell 

Protection (ECP) vonBosch. Sie schützt den 

Akku sicher vor Überlastung, Überhitzung 

undTiefentladung.Zudem ist der Akkupack 

so robust, dass er selbst einen Fall aus 2m 

Höhe auf Beton voll funktionsfähig übersteht. 

Die besonders lange Akku-Laufleistung 

gewährleisten die Hochleistungs-Akkuzellen 

und ein intelligentes Strommanagement. 

Fürgeringe Energieverluste während 


des Ladevorgangs und während der Arbeit 

sorgen spezielle Zellen mit sehr niedrigem 

Innenwiderstand und der hochstromfähige 

Aufbau des Akkupacks. Zudem sorgt die 

perfekte Abstimmung der Elektronik mit 

Motor und Getriebe für eine hohe Effizienz 

des Antriebs sowie eine optimale Nutzung 

der Leistung der Zellen. Mit der „Hyper- 

Charge“-Ladetechnik von Bosch sind die 

Akkus bereits nach der Hälfte der Ladezeit 

zu 75% geladen. Ein Memory-Effekt bleibt 

dabei aus und die Akkus sind auch nach 

Monaten des Nicht-Gebrauchs voll einsatzbereit. 

Bilder: Bosch

TRENNEN UND VERBINDEN 

Saubere Kanten 

für hochwertige Schweißnähte 

Hochwertige Schweißverbindungen basieren auf sauber vorbereiteten Kanten. 

Eine Aufgabe, die sichmit Schweißkantenformern bestens erledigen lässt. Neue 

Geräte vonTrumpf mit automatischem Eigenantrieb sorgen dabei für metallisch 

blanke Schweißkanten. 

PETER KLINGAUF 

Das Kantenformen mit handbetriebenen 

Maschinen zählt zu den Spezialitäten 

des Geschäftsfeldes Elektrowerkzeuge 

vonTrumpf.Dabei unterscheidet 

das Unternehmen zweiVerfahrensarten: 

Kantenfräsen und Schweißkantenformen. 

Werkzeuge zum Kantenfräsen werden primär 

eingesetzt, um den Schnittgrat nach 

Trennvorgängen zu entfernen oder in kurzer 

Zeit metallisch blanke Sichtkanten und Radien 

zu erzeugen. Anders der Schweißkantenformer: 

Nach dem sogenannten Stoßstahlprinzip 

stößt das Werkzeug gleichmäßig 

Material ab und erzeugt auf diese 

Weise saubere Schweißkanten. 

In vielen Unternehmen im Stahlbaubereich 

sind Schweißkantenformer oftmals 

täglich inder Werkstatt oder auf der Baustelle 

im Einsatz und bereiten kilometerweise 

Bleche und Stahlträger mit sauberen 

Kanten für das Schweißen vor. Weder in 

puncto Produktivität, Flexibilität und Handhabung 

nochimHinblickauf die Gesundheit 

der Mitarbeiter können andere Verfahren 

mit dem Stoßstahlprinzip mithalten. Werner 

Cloos, Vertriebsleiter des Geschäftsfelds 

Elektrowerkzeuge bei Trumpf, bekräftigt: 

„Mit den Schweißkantenformern erzeugen 

Anwender in einem Arbeitsgang gleichmäßige, 

oxidfreie und metallisch blanke K-, 

V-,X-oderY-Kanten. Das geht schnell, sauber 

und liefert beste Voraussetzungen, um 

hochwertige Schweißnähte zu erzeugen.“ 

Noch immer gibt es Unternehmen, die 

selbst lange Schweißkanten mit Winkelschleifern 

anfertigen lassen. Werner Cloos 

empfiehlt, dies so weit wie möglich einzuschränken 

–imSinne der Wirtschaftlichkeit 

sowie der Gesundheit der Mitarbeiter. Er 

erklärt: „Beim Schleifen kommt es zu sehr 

ungesunder Staubbildung,die Genauigkeit 

hängt stark von der Tagesform des Arbeiters 

ab und es ist ein langsames Verfahren, 

weil das Material in mehreren Schritten 

abgeschliffenwird. Unkontrollierbarer Funkenflug 

ist sowohl für den Anwender als 

auch für die unmittelbare Umgebung gefährlich. 

Auch die einhergehende Oxidbildung 

an der Kante liefert einen unerwünschten 

Nebeneffekt und innen liegende 

Konturen können häufig gar nicht bearbeitet 

werden “Jenach Bedarf und Anwendung 

bietet Trumpf verschiedene Schweißkantenformer: 

vom5,4 kg leichtenTru-ToolTKF 

700(Fasenlängen bis 7mman1bis 20 mm 

dickenBlechen) bis zum 16,5 kg schweren 

Tru-ToolTKF 1500 (Fasenlängen bis 15 mm 

an 4bis 40 mm dickenBlechen). Ergänzend 

gibt es denTKF 1500 mit Zweiganggetriebe 

oder Eigenantrieb, wasspeziell bei der Bearbeitung 

von geraden Blechkanten an 

großen Werkstücken von Vorteil ist, zum 

Beispiel an T- und Doppel-T-Trägern. Damit 

eignet sich das Werkzeug vor allem für 

Branchen wie den Maschinen-, Schiffs-, 

Behälter-, Nutzfahrzeug-, Stahl- und BrüBrückenbau. Werkzeug arbeitet ohne große 

Kraftanstrengung des Anwenders 

Das selbstlaufende Werkzeug erlaubt es, 

ohne große Kraftanstrengung zu arbeiten. 

Es wird am Blech angesetzt, läuft dann alleine 

und muss während des Bearbeitungsprozesses 

lediglich überwacht werden. 

Dadurchspart der Anwender Kraftund kann 

mit einer Arbeitsgeschwindigkeit von bis 

zu 2m/min sehr produktiv unterschiedliche 

Schweißkanten in hoher Qualität erzeugen. 

Dabei ist der Umgang mit dem Werkzeug 

besonders einfach. Bevorder Bediener den 

Bearbeitungsprozess startet, stellt er lediglich 

den Schrägungswinkel (stufenlos von 

20 bis 55°), die Fasenlänge und die Blechdicke 

ein. Anschließend startet er das Gerät, 

setzt es an der Vorderseite oder seitlich 

ins Blech und der Bearbeitungsprozess 

beginnt. 

Der Tru-Tool TKF 1500 kann mit einem 

Stoßstahl in Standardblechen (St37) 

Schweißkanten von etwa 350 mLänge erzeugen. 

Erst dann muss er getauscht werden, 

was ein geübter Bediener in weniger 

als fünf Minuten erledigt. Dies ist möglich, 

weil ein Werkzeugschnellverschluss den 

Austausch erleichtert. Zudem haben die 

Stoßstähle zwei Schneidkanten, die jeweils 

mehrfach nachgeschärft werden können. 

Sind an dünneren Blechen kleinere Kanten 

zu erzeugen, stehen mit den Tru-Tool 

TKF 1100,TKF 1101 und TKF 700 drei weitere 

Schweißkantenformer zur Verfügung. 

Der SchweißkantenformerTKF 1101-0ist speziell 

für die Schweißnahtvorbereitung an 

Baustahl und Aluminium ausgelegt. 

Für diese drei Geräte sind kurvenförmige 

Kanten mit engen Radien ab 40 mm ebenso 

wenig ein Problem wie Innenkonturen 

oder Rohre ab einem Innendurchmesser 

von 80mm. 

DerTKF 1100 spielt seine Stärken hauptsächlich 

bei der Bearbeitung von Edelstahl 

und anderen hochfesten Materialien aus. 

Mit ihm lassen sichan3bis 25 mm dicken 

Stahlblechen 9mm (600 N/mm²) oder 

6mm(800 N/mm²) lange Fasen anbringen. 

Sein Zwillingsbruder TKF 1101 ist für den 

Einsatz in weicherem Baustahl St 37 und 

Aluminium ausgelegt, wo er Fasenlängen 

50 blechnet 1-2010

Bilder: Trumpf 

TRENNEN UND VERBINDEN 

Der eigenangetriebene Schweißkantenformer 

Tru-Tool TKF 1500 spielt 

seine Stärken vor allem an großen 

Werkstücken sowie an T- und Doppel-T-Trägern 

aus. 

Blechdickenund Fasenhöhe können beim Schweißkantenformer 

Tru-Tool TKF 700 schnell und einfach eingestellt werden. Ferner 

stehen drei unterschiedlicheTrägerteile mit den Schrägungswinkeln 

30, 37,5 und 45° zur Verfügung. 

von 11mmineinem Arbeitsgang abträgt. Mit einem schnellen 

Getriebe ausgestattet, erreicht er eine etwa 30% höhere 

Hubzahl von 440 Stößen pro Minute. Die daraus resultierende 

hohe Arbeitsgeschwindigkeit von etwa 2,5 m/min bringt 

in der Praxis eine um rund 20% höhere Arbeitsproduktivität. 

Der Tru-Tool TKF 700 rundet das Angebot der Schweißkantenformer 

nachunten ab. Er zeichnet sichinsbesondere durch 

sein geringes Gewicht von5,4 kg aus und wird für Bleche von 

1bis 20 mm verwendet. Die maximale Fasenlänge beiträgt 

4,9 mm in Stahl mit einer Festigkeit von 400 N/mm². 

blechnet 1-2010


Lösungen für kritische, neue und 

sicherheitsrelevante Verbindungselemente 

Das Endergebnis für eine gesuchte Lösung ist das eine, der Entwicklungsweg 

das andere. Um wirklich innovative Lösungsansätze zugenerieren, ist auch in 

der Verbindungstechnik oftein Spagat zwischen Kosten, Qualität, Zeit und technischer 

Machbarkeit zu meistern. 

ANNEDOrE MUNDE 

Im Bereich der Entwicklung von innovativen 

Verbindungslösungen hat die Arnold 

Umformtechnik GmbH &Co. KG 

mit der 2009 gegründeten Innovationsfabrik 

ein ganzheitliches Konzept entwickelt, welches 

sich über den gesamten Ideenfindungs- 

und Produktentwicklungsprozess 

hinweg bis zur fertigen Lösung erstreckt. 

Bereits in der Konzeptionsphase werden 

traditionelle Denkansätzedurchdie Anwendung 

vonmodernen Ideenfindungsprozessen 

ersetzt und darauf aufbauend Ansätze 

für verschiedene Problemlösungsszenarien 

erarbeitet. Durchdie unternehmenseigene 

Prototypenabteilung werden anschließend 

die konkreten Lösungsvorschläge der Inno- 

vationsfabrik in Funktionsmuster umge- 

setzt. Dabei wird bereits in diesem Stadium 

des Entwicklungsprozesses darauf geachtet, 

dass die Prototypen einer möglichst 

großseriennahen Qualität entsprechen und 

mit den selben Eigenschaften später in der 

eventuell folgenden Großserie mit einem 

möglichst wirtschaftlichen Produktionsverfahren 

hergestellt werden können. Durch 

diesen Großseriencheck wird somit eine 

marktkonforme Entwicklungsarbeit gewährleistet. 

Im hauseigenen Prüflabor werden 

abschließend umfangreicheTestreihen 

durchgeführt, um die ermittelten Lösungen 

auf den Prüfstand zu stellen. Somit wird 

über den gesamten Innovationsprozess 

hinweg alles getan, um für den Markt die 

optimale Lösung zu entwickeln. 

Sauberer Prozess minimiert die 

Fehlerquote der Verbindungselemente 

Arnold bündelt in der Innovationsfabrik 

Kompetenzen aus dem Marketing, dem 

Innovationsmanagement und der technischen 

Entwicklung.„Die hier arbeitenden 

neun Mitarbeiter haben das Ziel, neue 

Ideen zu generieren und bestehende Produktumsetzungen 

mit Blick auf Anwendungsoptimierungen 

zu hinterfragen. Dabei 

können sie selbstverständlichauchauf das 

im Unternehmen vorhandene Know-how 

zurückgreifen“, erläutert Geschäftsführer 

Dirk Döllner. Oft hilft auch das Triz-System 

des russischen Ingenieurs und Wissenschaftlers 

Genrich Saulowitsch Altschuller 

weiter.NachAltschuller stößt man bei Neu- 

Bild: Munde 

Hans-Peter Zeile, Projektleiter Cleancon, erläutert 

die Prozesskette, anderen Ende ein 

sogenanntes Sauberpack steht, welches die 

nach der Herstellung gereinigten und vakuumverpackten 

Verbindungselemente enthält. 

entwicklungen von Produkten und Prozessen 

immer wieder auf dieselben Konfliktmerkmale. 

Diese lassen sich durch dieselben 

abstrahierten Prinzipien auflösen. 

Durch eine entsprechende Verknüpfung 

erhält man dann abstrakte Lösungsvorschläge. 

Auch Cleancon ist eines der Projekte, die 

in der Innovationsfabrik entstanden sind. 

Mit der Entwicklung dieses speziellen Prozessablaufes 

demonstriert das Unternehmen, 

dass es bei Verbindungselementen 

für Blechteile noch jede Menge Verbesserungspotenzial 

gibt. Für den Herstellungsprozess 

der Elemente wurde dabei ein 

Ablauf entwickelt, dessen erfolgreicher 

Durchlauf quasi als Gütesiegel für das Endprodukt 

gilt. 

Der sogenannte Cleancon-Prozess zielt 

auf die konsequente Abstimmung aller,die 

Teilesauberkeit beeinflussenden Faktoren 

ab. Oftmals verursachen mikroskopisch 

kleine Schmutzpartikel auf Verbindungselementen 

Ausfälle in Steuereinheiten, die 

dann beispielsweise zu elektronikbedingten 

Fahrzeugausfällen führen. Durch eine sau- 

berkeitsorientierte Fertigung, eine Feinstreinigung 

sowie Gleitbeschichtung und 

Verpackung der Verbindungselemente unter 

reinraumähnlichen Bedingungen ist jedochbereits 

eine erhebliche Verbesserung 

der Sauberkeitswerte zu erreichen. Die exakten 

Werte wie Partikelgröße und -anzahl 

können durch analytische Messmethoden 

im hauseigenen Labor der Arnold Umformtechnik 

dargestellt werden. „Kunden der 

Automobil- und Zulieferindustrie fragen verstärkt 

nachProdukten auf Cleancon-Basis“, 

bestätigt ProjektmanagerHans-Peter Zeile 

das Interesse an den sauberen Verbindungselementen. 

So können später schwer 

zu identifizierende Fehler bereits am Anfang 

der Herstellkette vermieden werden. 

UnlösbareVerbindung als Schutz für 

sicherheitsrelevanteAnwendungen 

Manchmal erfordert eine einmal erzeugte 

Verbindung auchden gleichzeitigen Schutz 

vor dem ungewollten Lösen dieser Verbindung. 

Zum einen müssen höchst sensible 

Applikationen vorfalscher Handhabung geschützt 

werden. Darüber hinaus ist es notwendig, 

falsche Begehrlichkeiten nach 

technischen Innovationen durchgeeignete 

Sicherungsmechanismen zu verhindern. 

Speziell für diese Einsatzfälle wurden in der 

Vergangenheit unterschiedliche Verbindungssysteme 

entwickelt –mit mehr oder 

weniger großem Erfolg. 

Egal, ob es innerhalb der Kunststoffbranche 

gilt, Elektronikboxen und Sicherungskästen, 

welche hochsensible Materialien 

und Bausteine enthalten, vorfalscher Handhabung 

und nicht autorisiertem Zugriff zu 

schützen oder im Bereichder regenerativen 

Energien Solarmodule vor Diebstahl zu 


Bild: Arnold

Das Loctec-System ist nicht 

nur eine Verbindungslösung,sondernbeispielsweise 

für Solarzellen 

auchein Diebstahlschutz. 

schützen –immer sind intelligente Sicherungsmechanismen 

notwendig,welche die 

Betriebssicherheit gewährleisten. 

Die Sicherung solcher Applikationen 

durcheine besondere Art vonVerbindungselement 

wird seit vielen Jahren praktiziert. 

Im hauseigenen Labor werden abschließend 

umfangreicheTestreihen durchgeführt, um die 

ermittelten Lösungen auf den Prüfstand zu 

stellen. 

Beginnend mit Abreißschrauben und -muttern 

über Sicherheitsantriebe, welche nur 

mit bestimmten Schraubenschlüsseln zu 

lösen sind, bis hin zum Einschlagen kleiner 

Stahlkugeln in die Schraubenantriebe gibt 

es eine Vielzahl von mehr oder weniger 

praktikablen Lösungen. Verbesserungsbedarf 

besteht jedochvor allem in der Sicherheit 

des Lösungsschutzes. 



Bild: Arnold 

Der Schraubenantrieb Loctec optimiert 

die bisher verwendeten Systeme. Dabei 

handelt es sich umeine spezielle Schraubenantriebs-Werkzeugkombination 

mit deren 

Hilfe ein Lösen des Verbindungselements 

nur unter Zerstörung der Verbindung 

selbst möglichist. Durchdie spezielle Konstruktion 

des Verbindungselementes ist ein 

Lösen, selbst mit dem zur Montage verwendeten 

Sonderwerkzeug, nicht mehr 

möglich. Ein solcher Versuch endet dann 

mit dem selbstständigen Herausdrehen 

des Schraubwerkzeuges aus dem Schraubenkopf. 

Eine etwaige Demontage kann 

nur durch das mechanische Aufbohren der 

Schraube oder durch das Einfräsen einer 

Nut erfolgen. Beide Lösemöglichkeiten hätten 

zur Folge, dass Garantieansprüche verfallen 

beziehungsweise Diebstähle durch 

eine erhebliche Geräuschentwicklung verhindert 

werden können. 

Auch das Loctec-System wurde in der 

Innovationsfabrik entwickelt. Es ist in kundenindividuell 

abgestimmten Designs lieferbar 

und für die gängigen Schrauben- und 

Mutterntypen erhältlich.

Bild: Ontool 


DerThermdrill-Fließlochbohrer 

soll eine 

echte und kostensparendeAlternative 

zu Schweiß- und 

Nietmuttern bei Verbindungen 

dünner 

Bleche sein. 

54 blechnet 1-2010


Stabile Gewindeverbindungen –gerade 

wenn das Blech dünn wird 

Fließlochbohren ist ein Bearbeitungsverfahren, mit dem spanlos Durchzüge 

insbesondere in dünne Bleche eingebracht werden, die meist als Funktionsflächen 

für Schraubverbindungen dienen. Fließlochbohren bietet laut Expertenmeinung 

eine zeitund kostensparende Alternativezur herkömmlichen Schweißund 

Nietmutter und es kann automatisiert ablaufen. Das Werkzeug besteht aus 

Hartmetall, aus einer Folge vonZentrierspitzeund unterschiedlichen Durchmessern 

und ist zylindrisch. 

DIETMAR KUHN 

Fertigungsprozesse zu optimieren, ist 

für ein Unternehmen, das langfristig 

wirtschaftlich und kosteneffizient arbeiten 

will, unerlässlich. Gleichzeitig muss 

dabei die Qualität der Arbeit und der Produkteauf 

einemhohen Levelgehalten werden. 

Neue Technologien werden zunehmend 

auf diese Ansprüche hin entwickelt. 

Beispiel dafür ist das Fließlochbohren –ein 

überraschend einfaches Verfahren, um stabile 

Schraubverbindungen in dünnwandigen 

Metallen herzustellen, die stärksten Belastungen 

standhalten. Ein Anbieter, der hierfür 

das nötige Equipment und Know-how 

liefert, ist das weltweit agierende Unternehmen 

Ontool. 

Stabile Schraubverbindungen herzustellen, 

ist vor allem bei dünnwandigen Materialien 

eine große Herausforderung.Überall 

dort, wo die vorhandene Materialdicke nicht 

ausreicht, wurden bisher traditionell 

Schweiß-, Niet- oder Pressmuttern eingesetzt. 

Das kostet Zeit und Geld, denn dadurchwerden 

mehrere zusätzliche Arbeitsgänge 

erforderlich. Hinzu kommen die 

Kosten für den Zukauf der Muttern und deren 

Lagerhaltung. Und eine einwandfreie 

Verbindung ist längst nicht gesichert. Experten 

kennen die Probleme: Nietmuttern 

können sich lösen und drehen sich beim 

Ein- und Ausschrauben mit. Bei Schweißmuttern 

kann ein Wärmeverzug entstehen 

und Schweißrückstände können das Gewinde 

beschädigen. Teure Nacharbeiten 

sind die Folge. Hier bietet das Fließlochbohren 

–Thermdrill genannt –eine echte Alternative, 

die sich wirtschaftlich rechnet. 

Das Loch entsteht einfach durch 

die so genannte Reibwärme 

Das Prinzip des Thermdrill-Verfahrens basiert 

auf der Erkenntnis der Physik: Durch 

Reibung entsteht Wärme. Der rotierende 

Fließlochbohrer erzeugt sofort nach dem 

Materialkontakt so viel Hitze, dass das Material 

am Kontaktpunkt weichund verformbar 

wird. Entscheidende Faktoren sind hier 

der Werkstoffdes Bohrers sowie seine besondere 

geometrische Bauweise. So entsteht 

aus dem verdrängten Material in 

Sekundenschnelle ein Loch mit einer Buchse 

(Durchzug). Das Besondere dabei ist, 

dass aus dem Material, das beim herkömmlichen 

Bohren normalerweise als Späne 

verloren geht und entsorgt werden muss, 

eine absolut verdrehsichere Buchse erzeugt 

wird. Im zweiten Schrittwird das Gewinde 

mit Hilfe eines Gewindeformers in einem 

spanlosen Kaltwalz-Verfahren ins Material 

gedrückt. „Die aus dem Material entstandene 

Buchse vergrößert daher die maximal 

erreichte Anzahl an Gewindegängen um 

das Drei- bis Vierfache“, verdeutlicht Ontool- 

Geschäftsführer Oliver Waldmann die Effektivität 

der Technologie. Auf diese Weise 

lassen sich problemlos stabile Schraubverbindungen 

in dünnwandigen Metallen herstellen. 

Der auf der Oberseite entstandene 

Materialaufwurf (Kragen) kann bei Bedarf 

im selben Arbeitsschritt zerspant werden. 

Zur Realisierung verschiedenster Anwendungen 

hält Ontool ein umfangreiches 

Standardprogramm an Bohrwerkzeugen für 

metrische Gewinde von M3bis M20, metrische 

feine und Rohrgewinde bis 1“ bereit. 

Mit dem Thermdrill können sowohl 

Stahl, Edelstahl als auch Bundmetalle und 

Aluminium bearbeitet werden. Egal ob in 

Blech, Vierkant- oder Rundrohr. Eseignet 

sich für Materialstärken zwischen 1und 

10 mm. 

Die Werkzeuge finden auf gängigen 

Industriebohrmaschinen ihren Einsatz 

Die Werkzeuge aus Vollhartmetall passen 

auf alle gängigen Industriemaschinen (Säulenbohrmaschinen, 

Bearbeitungszentren, 

Fräsmaschinen) und können eingeschränkt 

sogar auf Handbohrmaschinen eingesetzt 

werden. Somit sind für den Einsatz des 

Verfahrens keine hohen Investitionskosten 

erforderlich. 

Beispielsweise kommen bei der Befestigung 

von Glashaltern und Handläufen an 

Rundrohren für Treppen- und Balkongeländer 

die Vorteile des Verfahrens zur Geltung. 

DasProblem bisher: Bei nur wenigen möglichen Gewindegängen, vorallem in dünnen Blechen, 

mussten bisher Schweiß- und Nietmuttern verwendet werden. 

Die Verbindungs-Lösung bei dünnen Blechen: DasThermdrill-Verfahren verspricht in Sekundenschnelle 

eine stabile Gewindeverbindung. Der Vorgang kann automatisiert ablaufen. 

blechnet 1-2010 55


Mit dem Thermdrill-Verfahren sollen Anwender nicht nur Zeit und Material sparen, sondern 

auch Materialkosten. Auch bei der Belastbarkeit bietet Thermdrill Vorteile. 

Das Ankörnen, Vorbohren und Entgraten 

des Bohrloches für das Setzen der Nietmutter 

entfällt. Das Thermdrill-System vereint 

alle diese Arbeitsvorgänge in nur zwei Arbeitsschritten. 

Das reduziert Fehlerquellen 

und Nacharbeiten. 

Besonders nützlichist dasThermdrill-Verfahren 

auch dort, wo saubere Bohrlöcher 

ohne Beschädigung der Oberfläche entstehen 

sollen. Es eignet sichzum Beispiel auch 

zur Bearbeitung von Edelstahl-Konstruktionsteilen, 

die nach Endmontage sichtbar 

sind, beispielsweise bei der Konstruktion 

hochwertiger Bauteile. 

Eines der zahlreichen Unternehmen, die 

die Vorzüge des Thermdrill-Verfahrens zu 

schätzen wissen und regelmäßig einsetzen, 

VonAnbieter zu Anwender: Ontool-Geschäftsführer 

OliverWaldmann (rechts) demonstriert 

Markus Walter, Projektmanager bei der Kolb 

Zulieferungen GmbH, die neusten Produkte 

zum Thema Fließlochformen. 

ist die Kolb Zulieferungen GmbH. Das seit 

über 100Jahren im Familienbesitz befindliche 

Unternehmen mit Sitz im hessischen 

Babenhausen hat sich inerster Linie auf 

CNC-Blechbearbeitung, Baugruppenfertigung 

und Oberflächenbehandlung spezialisiert, 

wobei der Schwerpunkt auf der CNC- 

Blechbearbeitung liegt. Ob für den Apparatebau, 

Stahlbau oder Sondermaschinenbau 

–Kolb realisiert für die Kunden individuelle, 

teilebezogene Anwendungen. Dabei 

setzt das Unternehmen häufig für spezielle 

Anwendungen dasThermdrill-Verfahren ein. 

„0,8 bis 2mmEdelstahl –speziell für 

dieses Material gibt es wenige Alternativen“,gibt 

Markus Walter,Projektmanager 

bei Kolb als Grund an. Nach Worten des 

Anwenders ist das Fließlochbohren „sehr 

leicht anwendbar, unkompliziert und kostengünstig“. 

Das Fließlochbohren nutzt den 

vorhandenen Maschinenpark 

Kosteneffizient zu arbeiten ist für kleine und 

mittlere Unternehmen wichtig,umwettbewerbsfähig 

zu bleiben. Vorallem die Nutzung 

des vorhandenen Maschinenparks 

sieht Markus Walter als Pluspunkt für das 

Thermdrill-Verfahren. Und nicht zu vergessen 

die Rüstkosten: Bei Stanzmaschinen 

von 100 bis 130 twerden pro Werkzeug 

zirka fünf Minuten Rüstzeit erforderlich; bei 

anspruchsvollenTeilen kann auchschon mal 

eine halbe Stunde, um die Formteile auszuwechseln. 

„In einer halben Stunde habe 

ich schon einiges an Fließlochbohrungen 

gemacht“,verdeutlicht der Produktmanager 

und ergänzt: „Für Firmen, die Einzelprodukte 

herstellen und optimale Fertigungsabläuferealisieren 

möchten, ist dasThermdrill-Verfahren 

eine echte Alternative.“ 


Bilder: Ontool

Reinigungsflexibilität 

bei langen Teilen 

Hohe Anlagenflexibilität liefert in derTeilereinigung nicht nur 

die Steuerung,inForm einer SPS,über die sichProzessfolgen 

und -zeiten frei programmieren und überwachsen lassen. 

Mindestens genauso wichtig ist das konstruktive 

Konzept, wie der Anlagenhersteller 

Rosink anhand einer Entwicklung 

zeigt: der Anlage RCBC, die bei längeren 

Teilen bezüglichder Geometrie viel FreiFreiraum lässt. 

JOSEF KRAUS 

Mit it der Länge der Bauteile steigt 

der Schwierigkeitsgrad der maschinellen 

Reinigung. So begrenzt 

die Arbeitskammer konventioneller 

Toplader die Bauteillänge. Dagegen besteht 

bei Durchlaufanlagen die Gefahr, dass 

Teile ab einer bestimmten Länge 

über die Abmessungsgrenzen der 

einzelnen Reinigungsstufen oder 

sogar der Anlage hinausragen. 

Hohe Verschleppungsraten der 

Wasch- und Spülbäder wären die Folge. 

In diese Lücke stößt nun der Anlagenhersteller 

Rosink, Nordhorn: Zur 

Reinigung vonTeilen mit größeren Längen 

hat er die Anlage RCBC (Rosink Cross 

Beam Cleaner) entwickelt. 

Kennzeichnend für diese Anlage ist ein 

Düsenstock, der bei der Reinigung in Längsrichtung 

der Teile verfährt. Dieses Reinigungsprinzip 

ermöglicht unterschiedliche 

Anlagengrößen. So bedingten die Abmessungen 

von Kurbelwellen für Schiffsmotoren 

eine Anlagengröße von 4600 mm× 

1800 mm × 1480 mm. Die Reinigung von 

Kurbelwellen gab den Anstoß für die Anlagenentwicklung, 

zusammen mit Impulsen 

vonweiteren Herstellern größerer Bauteile, 

sodass sichheute mit dieser Anlagengröße 

ein breites Spektrum an Teilen abdecken 

lässt – einschließlich größerer flächiger 

Teile, zum Beispiel Gehäusebleche. Sie 

können beidseitig gereinigt werden. Dazu 

befinden sich schräg gestellte Flachstrahldüsen 

an der offenen Seite des bügelförmigen 

Düsenstocks unter dem Gitter.Düseneinstellungen 

und Düsenstockform lassen 

sich der jeweiligen Aufgabe anpassen. 

Zur Anwendung kommt eine zweistufige 

Spritzreinigung: ein Wasch- und Spülprozess 

auf wässriger Basis mit Kreislaufführung 

der Waschflüssigkeit inklusiveAufbereitung, 

die bei der Reinigung von Kurbelwellen 

aus einem Ölskimmer als Leichtstoffabscheider 

und einem Rücklauf über 

Filterkörbe besteht, jedoch aufgerüstet 

Zusätzliche Spritzdüsen 

an der offenen 

Seite des bügelförmigen 

Düsenstocks unter dem Gitter 

ermöglichen eine beidseitige Reinigung 

längerer, flächiger Teile. 

Zur Minimierung vonVerschleppungen 

wird das Auflagegitter 

schräg gestellt. 

werden kann, zum Beispiel mit einem Plattenphasentrenner, 

einem Vollstromfilter 

oder einer Mikrofiltration. Zur Minimierung 

vonVerschleppungen wird das Auflagegitter 

schräg gestellt. So kann die Waschflüssigkeit 

abfließen, die bei der Kurbelwellenreinigung 

aus 96% Wasser und 4% waschaktiven 

Substanzen besteht. Zum Spülen eignet 

sichvollentsalztes Wasser oder weiches 

Regenwasser. Plattenwärmeaustauscher 

an denTanks halten dieWasch- und Spülflüssigkeit 

auf Arbeitstemperatur.Ein Zeitrelais 

startet das Aufheizen vor Arbeitsbeginn. 

Nach dem Spülen fährt der Düsenstock 

indieAusgangslagezurück,dieHeißlufttrocknung 

beginnt. Spätestens dann, wenn die 

beiden in die Reinigungskammer ragenden 

Rohre wie ein großer Fönarbeiten, werden 

OBERFLÄCHENTECHNIK 

Bilder: Rosink 

Der bügelförmige Düsenstock verfährt 

beim Waschen und Spülen im Spritzverfahren 

in Längsrichtung derTeile. Bei der abschließenden 

Heißlufttrocknung funktionieren 

die beiden in die Reinigungskammer ragenden 

Rohre wie ein großer Fön. 

die letzten Verschleppungsreste von den 

Teilen geblasen. Gleichzeitig findet dieTrocknung 

statt. Die warme Luft entweicht am 

gegenüberliegenden Kammerende durch 

eine separate Öffnung aus der Anlage und 

gelangt durch ein Abluftrohr ins Freie. Bei 

Badwechsel erleichtern schräge Böden und 

Schieber an der tiefsten Stelle das Absaugen 

der Wasch- und Spülflüssigkeit aus den 

Tanks. Damit dieTeile beim Waschen, Spülen 

und Trocknen in Position bleiben, können 

sie auf dem Gitter befestigt werden. 

BeiGroßteilen mit ausreichend Gewicht ist 

das jedochnicht erforderlich. Auch bei Kleinteilen 

benötigt man keine besondere Fixierung. 

Sie lassen sich inKörben reinigen. 

Bis zu1000 kg kann das Beladungsgewicht 

bei der Reinigungsanlage für die Kurbelwellen 

betragen. Beim Waschen und 

Spülen wird der vierkantförmige Düsenstock 

mehrmals hin und her gefahren. Ein 

frequenzgeregelter Antrieb ermöglicht die 

Umsetzung eines frei programmierten Geschwindigkeitsprofils. 

Somit kann die Fahrgeschwindigkeit 

der Reinigungsaufgabe 

entlang des Verfahrwegs angepasst werden, 

der sichinfünf Stufen verkürzenoder 

verlängern lässt. 

blechnet 1-2010 57

produkte 

Exzenterwellen kompensieren die Rotationskräfte 

bei Stanz- und Umformautomaten 

Stanz- und Umformautomaten 

von Helmerding sind 

modular aufgebaut. Werkzeugkonzepte,Arbeitsprozesse 

und Arbeitsmethoden 

sowie die Werksinfrastruktur 

bilden die Basis für eine individuelle 

kundengerechte 

Anlage. Der Pressenkörper 

der Stanz- und Umformanlagen 

besteht aus einem geteilten, 

vorgespannten Rahmen. 

Dieses Konzept bietet 

im Vergleich zuMonoblockrahmen 

einige Vorteile, die 

sich vor allem in der Genauigkeit der Stößelführung 

bemerkbar machen. Bei der 

Helmerdinglösung bleiben die Seitenständer 

aufgrund der Konstruktion vomRahmen 

entkoppelt. Die Pressenantriebe zeichnen 

Hydraulische Zieh- und Stanzpressen 

zeichnen sich durch Vielseitigkeit aus 

Hydraulische Pressen der 

SH-Baureihe bieten durchihre 

hohe Flexibilität und Vielseitigkeit 

ein breites Spektrum 

an Anwendungsmöglichkeiten. 

SH-Pressen können 

als Einzelpressen, automatisierte 

Pressenlinien sowie 

als Transferpressen für 

Zieh-, Stanz- oder Prägeprozesse 

eingesetzt werden und 

zeichnen sich auch durch einen 

hohen Bedienkomfort 

aus. Für eine schnelle Verfügbarkeit baut 

der Anbieter Einzelpressen dieser Baureihe 

auf Vorrat. Damit kann der Anwender auf 

Hydraulische Universalpresse 

für alle Umformtechniken geeignet 

Diese Presse ist als neueste Entwicklung 

des Herstellers mit einem einzigartigen 

Pressenkonzept, das alle Produktionsverfahren 

kompromisslos erlaubt, heißt es. Die 

Presse kann zum Stanzen, Biegen, Prägen, 

Tiefziehen, Abstrecken, Richten, Kalibrieren, 

Verpressen, Feinschneiden, Kalt- und 

Warmumformen, Massivumformen, Fließpressen 

sowie zum Montieren eingesetzt 

werden. Sie bietet nachHerstellerangaben 

ideale Rüstzeiten, einen geringen Lärmpegel 

(kleiner als 80 dBA) und bis 1000 Hübe 

pro Minute. Der Stößelhub wird dabei maßgenau 

geregelt. Die Stößelführung erfolgt 

über acht vorgespannte Rollenführungen. 

sichinsbesondere durchzwei 

quer liegende Wellen aus geschmiedetem,hochvergütetem 

Chrom-Nickel-Stahl 

aus. Der Querwellenantrieb 

hat zwei sich entgegengesetzt 

drehende Pleuel. Bei 

diesem Antriebsprinzip drehen 

die beiden Exzenterwellen 

gegeneinander und kompensieren 

damit gegenseitig 

und ohne Zusatzmasse ihre 

Rotationskräfte. Somit wird 

keine Querkraftüber den Stößel 

in das Werkzeug geleitet. 

Als Hauptantrieb dient ein frequenzgeregelter 

Drehstrommotor. 

■ Helmerding hiw Maschinen GmbH, 

Tel. (05731) 20041-42, www.helmerding.de 

zuverlässige Anlagen mit 

hoher Verfügbarkeit und Reduzierung 

der Stückkosten 

durch hohe Ausbringungsleistung 

setzen. Die optimale 

Anlagenkonfiguration aus 

erprobten Komponenten 

sowie die hohe Wartungsfreundlichkeit 

durch gute 

Zugänglichkeit aller Bauteile 

sind weitere Pluspunkte 

dieser Anlagenbaureihe, 

betont der Hersteller. 

■ Schuler AG, Tel. (07161)66-0, 

www.schulergroup.de 

Die Abwärtsbewegung des Stößels verfügt 

über eine Überlast- und Verkippungskontrol- 

Universelle Maschine 

für viele Anwendungen 

Ob Biegen, Richten oder Prägen, die horizontale 

Biegemaschine der Stierli Bieger 

AG hat viele Anwendungsmöglichkeiten. 

Die offene Bauweise bringt nicht nur dem 

Stahl- und Metallbauer,sondern auchdem 

Blech- und Kupferverarbeiter Vorteile in der 

Fertigung, heißt es. Mit Standardwerkzeu- 

gen können geschlossene Formen, Kästen, 

Rohrstücke, Bügel oder ähnliche Teile 

schnell und präzise gebogen werden. Mit 

der Horizontalbiegemaschine lassen sich 

Flachstahl-Teile bis 300 mmLänge und 

30 mm Breite, Träger bis 300 mmLänge 

und Rohre mit Durchmessern bis G4“ formgenau 

biegen. Die Steuerungsmöglichkeiten 

des Stierli-Abschaltsystems, eine 

bedienerfreundliche NC-Steuerung mit 

Touchscreen oder eine CNC-Steuerung mit 

Winkelprogrammierung,können individuell 

angepasst werden. Somit kann eine wirtschaftliche 

Fertigung für Groß- und Kleinserien 

erreicht werden, erläutert Stierli. 

■ Stierli Bieger AG (Schweiz), Tel. (0041- 

41) 9202055, www.stierli-bieger.com, 

le, was einer Garantie für hohe Betriebssicherheit 

gleichkommt. Verarbeitet werden 

können Coilgewichte bis 2000 kg bei Materialbreiten 

von 300 mm und Materialdicken 

von0,5 bis 3mm. Die Presskraftliegt 

bei 1200 kN. 

■ 

Wanzke Umformtechnologie GmbH, 

Tel. (0 60 28) 99 79 05, www.wanzke.de 

58 blechnet 1-2010

Zwei neue Rohrbiegemaschinen 

erweitern Maschinenangebot 

Mit dem Torbotron 60 und 

dem PB 60 hat Tracto-Technik 

zwei neue Biegemaschinen für 

Rohre mit einem Außendurchmesser 

bis 60 mm in sein Produktprogramm 

aufgenommen. 

Die CNC Rohrbiegemaschine Torbotron 

60 besitzt einen freistehenden Biegekopf 

für maximale Biegefreiheit beim Biegen 

komplexer Rohrfiguren. Sämtliche Funktionen 

sind automatisiert und die Achsgeschwindigkeiten 

frei programmierbar.Durch 

die äußerst robuste Konstruktion und einen 

starken Biegeantrieb ist die Maschine für 

das Biegen dickwandiger Rohre ebenso 

geeignet wie für das Biegen dünnwandiger 

Rohre mit Gliederdorn und Faltenglätter.Je 

nach gewünschter Ausstattung erfolgt die 

Bedienung der Maschine über ein Simatic 

Operator Panel oder einen Simatic Panel 

PC mit grafischer Benutzerführung. 

Der Klemmdruckist programmierbar.So 

lässt sichabhängig vonden Abmessungen 

und dem Material des Rohres immer der 

richtige Klemmdruck einstellen, um die 

Oberfläche des Rohres nicht zu beschädigen, 

trotzdem aber ein Durchrutschen des 

Rohres beim Biegen zu vermeiden. Über 

das Langhals-Spannfutter ist es möglich, 

das Rohr bis zum letzten Bogen –auch im 

Bereichdes Gleitstücks –sicher zu positio- 

3D-PDF im Web für Detail-Betrachtungen 

von Konstruktionen 

Die Website der Item Industrietechnik 

GmbH bietet 

seit neustem die Möglichkeit 

für jeden Besucher, 

sich exemplarische Komplettlösungen 

in 3D anzusehen. 

Der Anwender erhält 

durch die 3D-PDF-Dateien 

einen Einblick inunterschiedlicheAnwendungsbeispiele, 

die er in 

3D im Detail individuell betrachten kann. 

Ermöglicht wird dies durchden Adobe Acrobat 

Reader ab der Version 8. 

Unter der Rubrik Produkte/ Anwendungsbeispiele 

kann der Nutzer zunächst zwischen 

Produkt- und Branchenschwerpunkten 

entscheiden. Es folgt eine Auflistung 

von Anwendungsbeispielen, in der er sich 

für eine Konstruktion durcheinfaches Anklicken 

entscheiden kann. In einem neuen 

Karteireiter öffnet sichanschließend die 3D- 

PDF-Datei. Nach einem Klick auf die Grafik 

erscheint eine zusätzliche Menüleiste, mit 

der aus verschiedenen Einstellungsmöglichkeiten 

das 3D-Modell betrachtet werden 

nieren. Wichtig ist dies, wenn die zu biegende 

Rohrfigur eine kurze Endlänge nach 

dem letzten Bogen aufweist. Serienmäßig 

ist auch die Schnittstelle zur Fernwartung 

der Maschinensteuerung via Internet. So 

ist bei auftretenden Problemen jederzeit 

und weltweit schnelle Hilfe durch die TT- 

Spezialisten gewährleistet, heißt es von 

Tracto. 

Mit der Pressbiegemaschine PB 60 hat 

Tracto-Technik sein Maschinenangebot 

auch indiesem Bereich erweitert. Das 

Pressbiegen ist für dickwandige Rohre und 

einfache Biegungen mit einem Radius ab 

etwa 3D aufwärts geeignet, da das Rohr 

bei diesem Verfahren nicht durch einen 

Dorn gestützt werden kann. Die robuste 

Maschine ist transportabel und auch für 

den Einsatz auf Baustellen geeignet. 

■ Tracto-Technik GmbH &Co.KG, 

Tel. (02725) 9540-0, www.tracto-technik.de 

kann. Mit Hilfeder Steuerungsoder 

Shifttaste kann je nach 

Wunsch das Modell entweder 

verschoben oder gezielt vergrößert 

werden. Es können Teile 

ausgeblendet oder transparent 

geschaltet werden, um einen 

besseren Einblick indie Konstruktion 

zu erhalten. Einzelne 

Produkte können über Rechtsklick 

unter Teiloptionen ausgeblendet 

werden. So können Details über 

die Konstruktion und Funktionalität des Produktes 

in Erfahrung gebracht werden. 

Die Anwendungsbeispiele werden kontinuierlich 

ergänzt und bieten viele Anregungen, 

wie eine Lösung aussehen könnte. 

Der Besucher erhält nicht nur visuelle Inspirationen 

auf der dreidimensionalen Ebene 

der Item-Produkte, sondern kann auch 

bei Fragen über die Seite direkt den neuen 

Call-Back-Service nutzen oder sich Unterlagen 

zukommen lassen. 

■ Item Industrietechnik GmbH, 

Tel. (0212)6580-300, www.item.info 

Kalibriersystem 

für Roboterwerkzeuge 

PRODUKTE 

Das Kalibriersystem sens-line TCP-3D ist 

laut Leoni für alle Roboter und Maschinen 

mit rotationssymmetrischen Werkzeugen 

einsetzbar und somit herstellerunabhängig. 

Es vermisst die Lage des Werkzeugs elektronisch 

indrei Dimensionen. Das Steue- 

rungsprogramm wird automatisch umdie 

gemessenen Abweichungen korrigiert und 

sorgt dafür, dass das Werkzeug stets an 

der korrekten Position arbeitet, so das Unternehmen. 

Die Fehlererkennung erfolgt 

inline durch das Sensoriksystem, die Korrektur 

findet im laufenden Produktionsprozess 

statt. Gemessen wird ohne Umorientierung 

und berührungslos. Einsatzbereiche 

sind das Schweißen, Kleben oder Fräsen. 

■ Leoni Special Cables GmbH, 

Tel. (0 4491)291-0, 

www.leoni-special-cables.com 

blechnet 1-2010 59

PRODUKTE 

Kleine Abkantbank für Blecharbeiten 

ist flexibel vor Ort einsetzbar 

Um Blecharbeiten sauber und präzise ausführen 

zu können, werden unter anderem 

Blechscheren, Rollformer und Abkantbänke 

benötigt. Werkzeughersteller Wuko hat mit 

der Wuko Uni Bender 2200eine der kleinsten 

Abkantbänke der Welt auf den Markt 

gebracht, so das Unternehmen. Sie ist 

handlich, flexibel vorOrt einsetzbar und mit 

einem Gewicht von 1,4 kg ein echtes 

Leichtgewicht, so der Hersteller weiter.Mit 

Empfindliche Oberflächen von Bauteilen 

sanft mit Ultraschall reinigen 

Zum Reinigen vonBauteilen mit hochempfindlichen 

Oberflächen oder feinsten Oberflächenstrukturen 

wurde der 1-MHz-Generator 

der Serie Ultrasonic Micro Cleaning 

(UMC) konzipiert. Je nachAusführung um- 

Zwei-Scheiben-Schleuderrad 

steigert Durchsatz beim Strahlen 

Der Anlagenhersteller Rösler hat das Zwei- 

Scheiben-Schleuderrad EVO 38auf Durchsatz 

getrimmt. So wurde die Turbine für 

eine Antriebsleistung von 11 

bis 37 kW konzipiert. Je nach 

Größe hat sie einen Durchmesser 

von340, 380 

und 400mm. Es wird 

ein Strahlmitteldurchsatz 

von bis zu 530 

kg/min erreicht. In der 

Ausführung EVO50ist 

bei einemTurbinendurchmesser 

von 500 mm und 

einer Antriebsleistung bis 

110kW(indirekter Antrieb) so- 

gar ein Maximaldurchsatz 

bis 1300 kg/min 

möglich. Beide Turbinengrößenwer- 

den aus Werkstoffen 

wie gehärtetem gehärtetem Werkzeug- 

stahl und Manganstahl gefertigt. Das 

Turbinengehäuse mit Verklinkungen ist lasergerecht 

ausgelegt. Beides sichert laut 

Rösler eine sehr robuste und langlebige 

der Anlage ist schnelles und sicheres Falzen 

möglich, ohne dabei die Oberfläche des 

Bleches zu beschädigen. Erstellen vonAufkanthöhen, 

Abkanten an geraden oder runden 

Blechen ist mit der kleinen Abkantbank 

schnell und einfach ausgeführt, erläutert 

der Anbieter. 

■ Wuko Maschinenbau GmbH (Österreich), 

Tel. (0043-7612) 775000, www.wuko.at 

fasst diese Modulgeneratorserie Leistungsgrößen 

mit 250 und 500W,was laut Ultrasonic 

eine spezifische Aufgabenanpassung 

ermöglicht. Bei der Serienkonzeption wurde 

großer Wert auf Bauraumminimierung 

gelegt. So lassen sichbis zu sechs Module 

der Serie in einem 19-Zoll-Gehäuse integrieren. 

Anwendungen für diese Generatorentwicklung 

werden in der Photovoltaik, Feinund 

Mikrooptik, Halbleiter-, Medizin-, Nanound 

Mikrosystemtechnik gesehen. 

■ Weber Ultrasonics GmbH, 

Tel. (0 72 48) 92 07-0, 

www.weber-ultrasonics.de 

Bauweise. Ein Stecksystem zur Befestigung 

der auswechselbaren Wurfschaufeln 

macht Schrauben und Federn überflüssig, 

wodurch der Schaufelwechsel erleichtert 

wird. 

■ Rösler Oberflächentechnik GmbH, 

Tel. (0 95 33) 924-0, www.rosler.com 

Neutralreiniger senkt die Betriebskosten 

beim Säubern von Wendeschneidplatten 

Durch Umstellung von einem alkalischen 

auf den neutralen wässrigen Reiniger Dansoclean 

N7000 haben sichdie Betriebskosten 

für die Reinigung von Wendeschneidplatten 

beim Werkzeughersteller Mapal 

reduziert. Der Anbieter Dansotec hat den 

Neutralreiniger speziell für die Reinigung 

und Entrostung korrosionsempfindlicher 

Teile in einem Arbeitsgang entwickelt. Angewendet 

werden kann dieses Produkt bei 

Spritz- und Tauchverfahren mit und ohne 

Ultraschallunterstützung. Der nicht kenn- 

Plasmaschneidanlage 

für Baustahl 

Die Auto-Cut-O2-Systeme vonThermal Dynamics 

sind automatisierte Plasmasysteme 

zum Schneiden von Baustahl mit hoher 

Schneidgeschwindigkeit. Die 200- und 300- 

A-Modelle haben eine maximale Schneiddicke 

von 75mm. Hochgeschwindigkeits- 

Plasmaanlagen, eingesetzt mit Sauerstoff, 

sind, so heißt es, die ideale Lösung für Produktionszuschnitte, 

die schlacke-und oxidfreie 

Kanten zum Schweißen benötigen. 

Die Verschleißteile können schnell gewechselt 

werden und eine Gasbox sorgt für einen 

genauen Gasdurchfluss. Durch die 

Anwendung des Wasser-Sekundär-Verfahrens, 

das Stickstoffals Plasmagas und Wasser 

als Schutzgas nutzt, kann Edelstahl bis 

30 mm Dicke geschnitten werden. 

■ Thermadyne Industries Ltd. (Großbritannien), 

Tel. (0044-1257) 2617 55, 

www.thermadyne.com 

zeichnungspflichtige Reiniger greift laut 

Anbieter die Schneidplattenoberflächen 

nicht an und bildet keine Hydroxide, die 

häufig einen Badwechsel erforderlich machen. 

Dadurch seien deutlich längere Badstandzeiten 

möglich. Nach der Reinigung 

werden bei Mapal die Wendeschneidplatten 

im CVD- oder PVD-Verfahren beschichtet. 

■ 

Dansotec Metall-Reinigungstechnologie 

GmbH, 

Tel. (0 24 05) 47999-0, www.dansotec.de 

60 blechnet 1-2010

Optimierte Parameter verbessern 

die Qualität des Lochschneidens 

Mit einer neuen Lochschneidtechnik will 

Hypertherm die Leistungsfähigkeit von 

Hydefinition-Plasma deutlich erhöhen. Die 

Technik beruht auf einer speziellen Kombination 

vonSchneidparametern, die für den 

Einsatz an unlegiertem Stahl optimiert wurden. 

In internen Versuchen und Tests bei 

Kunden wurde ein um bis zu 50% besseres 

Endresultat hinsichtlich der Lochform erzielt, 

heißt es. Gleichzeitig wird bei Löchern 

mit einem gleichen Verhältnis von Durchmesser 

zu Dicke Kegel- und Dellenbildung 

nahezu eliminiert. Durch die deutliche Ver- 

besserung der mit Hyperformance-Plasma 

geschnittenen Löcher bestehe fast kein 

Unterschied mehr zum Laserschneiden. 

Zusätzlich zur verbesserten Lochqualität 

soll eine bis zu hundertprozentige Steigerung 

der Produktivität und eine bis zu 40% 

längere Lebensdauer der Verschleißteile 

durch die Verwendung einer neuen Brennerhöhensteuerung 

erreichbar sein. 

■ Hypertherm Europe B.V. (Niederlande), 

Tel. (0031-165)596932, 

www.hypertherm.com 

Anlage zur Dicken- und Profilprüfung von Metallbändern 

mit Profilsensoren für vergrößerten Überwachungsbereich 

Micro-Epsilon hat eine Anlage zur Dickenund 

Profilprüfung von Metallbändern entwickelt, 

die einen Messspalt von 190 mm 

bietet. Wie der Hersteller mitteilt, wurde 

der Spalt damit nahezu verdreifacht. Anstelle 

der bisherigen Punktlaser-Sensoren werden 

nun Profilsensoren verwendet, die 

unterschiedliche Bandmaterialien besser 

messen und den Überwachungsbereich 

signifikant vergrößern sollen. Die Anlage 

ermöglicht eine Dickenmessung mit einer 

Geneuaigkeit von 0,01 mmund dient der 

Prozessstabilisierung, Qualitätssicherung 

und Dokumentation. Durch den Einsatz 

einer speziellen Lichtschranke sei eine zuverlässige 

Kantendetektion auchbei verzogenen 

Bändern und damit eine robuste 

Breitenmessung mit höchster Zuverlässigkeit 

möglich. Auch einzelne Streifen über 

den gesamten Prozess bis hin zum lieferfertigen 

Ring sind dokumentierbar.Die Anlage 

arbeitet dank optischer Messverfahren 

strahlungsfrei und ist legierungs- und materialunabhängig. 

Während der Messung 

traversiert der Messkopf ständig über das 

Band, wodurch eine zuverlässige Aussage 

über Dicke, Profil und Abmessungen des 

Bandes stattfindet, heißt es. Die Anlage 

wird für Bänder bis 4mBreite eingesetzt. 

■ Micro-Epsilon Messtechnik GmbH &Co. 

KG, Tel. (0 85 42) 168-0, 

www.micro-epsilon.com 

Koordinatenmessgerät ist mit neuer Steuereinheit 

für schnelle Scangeschwindigkeit ausgestattet 

Carl Zeiss hat seine Produktfamilie Contura 

G2 durch das Koordinatenmessgerät Navigator 

erweitert. Die dynamische Navigator- 

Technik der Maschine bewirkt Herstellerangaben 

zufolge eine deutliche Steigerung 

der Scanninggeschwindigkeit, ohne dabei 

an Messgenauigkeit zu verlieren. Das Koordinatenmessgerät 

ist ausgestattet mit 

dem, wie es heißt, hochsensitiven aktiven 

Messkopf Vast XT Gold und der CAD-basierten 

Messsoftware Calypso. In Verbindung 

mit der Option Vast-Navigator und 

einer intelligenten Scanning-Engine als 

Steuereinheit erreiche das Messgerät eine 

deutlich höhere Produktivität als übliches 

Scanning. Der Hersteller hebt die kurzen 

Kalibrierzeiten, das schnelle Bestimmen 

produkte 

Faserlaser mit 2000 W 

für vielfältige Anwendungen 

Seine Faserlaser-Serie erweitert Rofin mit 

dem FL 020. Er hat eine mittlere Ausgangsleistung 

von 2000 Wund eignet sich zum 

Schweißen, Schneiden, Hartlöten, Beschichten 

oder Härten. Dank seines modularen 

Aufbaus ist dieser Laser auf eine 

hohe Industrietauglichkeit ausgelegt, so 

Rofin. Die verwendete All-in-glass-Technik 

garantiere dabei maximale Verfügbarkeiten. 

Ein modularer Optikbaukasten für die 

Strahlübertragung und verschiedene Faserdurchmesser 

ermöglichen zudem eine hohe 

Flexibilität. Die Faserlaser der FL-Serie 

zeichnen sich laut Angaben des Unternehmens 

durch hohe Schneidgeschwindigkeiten 

im Dünnblechbereich sowie ihre 

einfache Integrierbarkeit in 3D-Anlagen wie 

5-Achs-Maschinen oder Roboter aus. 

■ Rofin-Sinar Laser GmbH, 

Tel. (040)73363-0, www.rofin.de 

vonMaß, Form und Lage sowie das genaue 

Messen auch mit komplexen Tastersystemen 

hervor. Weitere Vorteile sind den 

Angaben zufolge die selbstzentrierende 

Antastfunktion, der mechanische Kollisionsschutz 

sowie die automatische 

Tarierung nach jedem Tasterwechsel sein. 

Einsetzbar sind Taster mit einer Länge 

vonmaximal 500 mmund einer Masse von 

maximal 500 g,führt der Hersteller aus. 

Das Messgerät ist mit den beiden Messbereichen 

700 mm×700 mm ×600 mm 

sowie 700 mm×1000 mm ×600 mm erhältlich. 

■ 

Carl Zeiss Industrielle Messtechnik 

GmbH, Tel. (0 73 64) 20-0, www.zeiss.de 

blechnet 1-2010 61

INSERENTEN /IMPRESSUM 

Inserentenverzeichnis 

AP &TVertriebs-GmbH, Burbach 63 

ARKU Maschinenbau GmbH, Baden-Baden 63 

AutoForm Engineering Deutschland GmbH, Dortmund 35 

Carl H. Bartels GmbH, Horst 63 

C.E.U. Centro Esposizioni U.C.I.M. U, I-Cinisello Balsamo (MI) 19 

Dieffenbacher GmbH &Co.KG, Eppingen 63 

C. &E.Fein GmbH, Schwäbisch Gmünd 49 

Fischer Group,Achern 63 

Flügge Stanztechnik GmbH &Co. KG, Plettenberg 53 

Goudsmit Magnetic Systems BV, NL-Waalre 63 

HA-Beck Inh.M.Hasecke e.K., Sättelstädt 53 

Heimerle +Meule GmbH, Pforzheim 63 

HESSE +COMaschinenfabrik GmbH,A-Wiener Neudorf 46 

Jorns AG, CH-Lotzwil 2 

Kolk Maschinenbau GmbH, Recklinghausen 41 

MESA GmbH, Schmalkalden 53 

Micro-Epsilon Messtechnik GmbH &Co. KG, Ortenburg 5 

Walter Neff GmbH, Karlsruhe 63 

Friedrich Remmert GmbH, Löhne 63 

Schechtl Maschinenbau GmbH, Edling 63 

Schwer +Kopka GmbH,Weingarten 46 

SERAPID Deutschland GmbH, Bad Mergentheim 45 

SigmaTEK Systems LLC, USA-Cincinnati OH 9 

Bolzenschweißtechnik Heinz Soyer GmbH,Wörthsee 59 

Stein-Moser GmbH,A-Bischofshofen 63 

Storemaster KG, Barsinghausen 63 

Timesavers, NL-Goes 27 

Trafö Förderanlagen GmbH &Co. KG, Lauda 63 

VdLB Verband deutscher Laseranwender -Blechbearbeitung 

e.V., Hilden 14 

Westfalenhallen Dortmund GmbH, Dortmund 68 

Redaktion/Redaktionsanschrift 

Max-Planck-Str. 7/9, 97064 Würzburg,Tel. +49 (0)931 418-2340, 

Fax +49 (0)931 418-2770. Bitte Presseinfos nur einmal senden! 

Redaktionsdirektor: Ken Fouhy, Tel. +49(0)9 31 418-2203, 

ken.fouhy@vogel.de 

Leitender Redakteur: Dietmar Kuhn (dk),Tel. +49(0)931 418-2449, 

(verantwortlich) dietmar.kuhn@vogel.de 

Redakteure: Annedore Munde (am),Tel. +49(0)931 418-2818, 

annedore.munde@vogel.de 

Rüdiger Kroh (rk),Tel. +49(0)931 418-2562, 

ruediger.kroh@vogel.de 

Josef Kraus (jk),Tel. +49(0)931 418-2272, 

josef.kraus@vogel.de 

Internetredaktion: Stéphane Itasse (si),Tel. +49(0)931 418-2317, 

stephane.itasse@vogel.de 

Freie Mitarbeiter: Mirco von Stein, Barbara Hott, Anke Meyer, 

Peter Klingauf, Gustav-Adolf Hochstrate, Markus 

Thomma, Edgar Grundler, Andreas Steinhauer, 

Volker Amann, Heinz-Peter Günther, 

verantwortlich für VdLB-Nachrichten 

Layout: Manfred Bayerlein (Ltg.), Bruno Feser, Brigitte 

Henig, Michael Scheidler, Manfred Werner 


Verlag: 

Anschrift: Vogel Business Media GmbH &Co. KG, Max-Planck-Straße 7/9, 

97082 Würzburg,Tel. +49(0)931 418-0, Fax +49 (0)931 418-2022. 

Die Beteiligungsverhältnisse der Vogel Business Media GmbH &Co. KG 

lauten wie folgt: Persönlich haftende Gesellschafterin: Vogel Business 

Media Verwaltungs GmbH, Max-Planck-Straße 7/9 in 97082 Würzburg, 

Kommanditistin: Vogel Medien GmbH &Co. KG, Max-Planck-Straße 7/9 in 

97082 Würzburg. 

Geschäftsführung: Stefan Rühling,Tel. -22 05, Fax -20 02, 

stefan.rühling@vogel.de 

Herausgeber: Ralph Schiffler, (rs),Tel. +49(0)2174 3077-30, 

r.schiffler@blechnet.com 

Objektleitung: Winfried Burkard, Tel. -2686, Fax -2022, 

winfried.burkard@vogel.de 

Marketingleitung: Elisabeth Ziener,Tel. -2633, Fax -20 22, 

elisabeth.ziener@vogel.de 

Erscheinungsweise: 

blechnet erscheint 6Mal pro Jahr.Angeschlossen der Informationsgemeinschaft 

zur Feststellung der Verbreitung vonWerbeträgern – 

Sicherung der Auflagenwahrheit. Bezugspreis: 9.00 Euro. 

Druck: 

Hoehl-Druck Medien +Service GmbH, 

Gutenbergstraße 1, 36251 Bad Hersfeld 

Erfüllungsort und Gerichtsstand: Würzburg 

Manuskripte: 

Fürunverlangt eingesandte Manuskripte wird keine Haftung übernommen. 

Sie werden nur zurückgesandt, wenn Rückporto beiliegt. 

Copyright: 

Vogel Business Media GmbH &Co. KG. Alle Rechte vorbehalten. Nachdruck, 

digitale Verwendung jeder Art, Vervielfältigung nur mit schriftlicher 

Genehmigung der Redaktion. Fotokopieren veröffentlichter Beiträge ist 

gestattet zu innerbetrieblichen Zwecken, wenn auf jedes Blatt eine Wertmarke 

der Verwertungsgesellschaft Wort, Abt. Wissenschaft, in 80336 

München 2, Goethestraße 49, nach jeweils geltendem Tarif aufgeklebt 

wird. 

Nachdruck und elektronische Nutzung: 

Wenn Sie Beiträge dieser Zeitschrift für eigene Veröffentlichung wie 

Sonderdrucke,Websites, sonstige elektronische Medien oder Kundenzeitschriften 

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Rechte über www.mycontentfactory.de oder Tel. +49(0)931 418- 

2786. 

Anzeigenverkauf: 

Renate Zehnter,Tel. +49(0)931) 418-2839, Fax -2022, 

renate.zehnter@vogel.de 

ISSN 1864-1016

Bezugsquellen-Verzeichnis 

Edelmetalle 

Heimerle +Meule GmbH 

Dennigstr.16, 75179 Pforzheim 

Tel. (0 72 31) 940-0, Fax -21 99 

info@heimerle-meule.com 

www.heimerle-meule.com 

Halbzeuge,Recycling, 

Galvanik, Chemikalien 

Edelstahlrohre/ 

Rohrtechnik 

Hydraulische Pressen 

Walter Neff GmbH 

Maschinenbau 

In den Kuhwiesen 4, D-76149 Karlsruhe 

Tel.: (0721) 97828-0, Fax: 97828-28 

www.neff-pressen.de,info@neff-pressen.de 

Umformtechnik –automatisierte 

Produktionsanlagen –Warmumformpressen 

Lagersysteme 

TRAFÖ Förderanlagen GmbH &Co. KG 

Bahnhofstraße 80, 97922 Lauda 

Tel. (0 93 43) 79 00-0, Fax -11 

verkauf@trafoe-foerderanlagen.de 

www.trafoe-foerderanlagen.de 

Lagertechnik 

Karl H. Bartels GmbH 

Max-Planck-Str. 6,25385 Horst 

Tel. (04126) 3968333, 

Fax (04126) 3968269 

info@bartels-logistic.de 

www.bartels-logistic.de 

Regalanlagen für Bleche, 

Tafelmaterial und Langgut 

Friedrich REMMERT GmbH 

Brunnenstraße 113, 32584 Löhne 

Tel. (0 57 32) 89 61 11 

Fax (05732) 89 61 52 

info@remmert.de,www.remmert.de 

Vollautomatische Lagertechnik für 

Bleche und Langgut 

storemaster ® KG 

Bunsenstraße 6c 

30890 Barsinghausen 

Tel.: +49(0) 51 05-77 95-0 

Fax.: +49(0) 51 05-77 95-79 

projekt@storemaster.de 

www.storemaster.de 

Blech Handling Lager Systeme 

Magnetisches 

Blechhandling 

www.magvacu.com 

Pressen 

AP&T Automation, Pressen & 

Werkzeuge Vertriebs-GmbH 

Ernst-Heinkel-Straße 28a 

57291 Burbach 

Tel. (0 27 36) 50977-0, Fax -27 

info@apt-deutschland.de 

www.aptgroup.com 

Pressen, Pressenautomation 

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Nächster Anzeigenschluss-Termin: 

16. 03. 2010 

IhreAnsprechpartnerin im Verkauf: 

Renate Zehnter 

Telefon (09 31) 418-28 39, Fax (09 31) 418-20 22 

E-Mail: renate.zehnter@vogel.de 

Richtmaschinen 

ARKU Maschinenbau GmbH 

Siemensstraße 11 

76532 Baden-Baden 

Tel. +49 (0)7221 5009-0, 

Fax +49 (0)7221 5009-11 

www.arku.de 

info@arku.de 

Richtmaschinen und Coilanlagen 

Schwenkbiegemaschinen/ 

Tafelscheren 

Schechtl Maschinenbau GmbH 

Viehhauserstraße 4 

83533 Edling 

Tel. 08071 59 95 0, Fax 08071 59 95 99 

info@schechtl.de,www.schechtl.de 

Schwenkbiegemaschinen,Tafelscheren und 

Profiliermaschinen zum Versteifen der Bleche 

STEIN-MOSER GmbH 

Salzburgerstraße 77 

A-5500 Bischofshofen 

Tel. +43 (64 62) 30 30 

Fax +43 (64 62) 30 30-5 

info@stm.at, www.stm.at 

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blechnet 1-2010 63

lechnet trifft ... 

Scharfe Kante –wie auf Schienen 

sicher über die Piste 

Erfolgreiche Skirennläufer wie auch Normalfahrer setzen auf Skikanten der 

C. D. Wälzholz-Gruppe (CDW). Eine scharfeKante ist für den Spaß und den Erfolg 

mit einem guten Ski das Aund O. Im österreichischen Götzis fertigt CDW jährlichStahlkanten 

für mehr als 4Millionen Paar Ski und Snowboards. Das entspricht 

einer Länge von über 40 000 km und ist damit sozusagen weltumspannend. 

Skikanten sind Hightech-Produkte, die aus vergütetem Bandstahl bestehen. 

Dietmar Kuhn 

64 blechnet 1-2010

C. D. Wälzholz gibt dem Ski nicht nur Profil, sondern 

auch seine Seele. Vergüteter Bandstahl bestimmt als 

Konstruktionselement in Form von Federbandstahlgurten 

imInneren des Ski maßgeblich seine Haltbarkeit 

und seine Fahreigenschaften. 

blechnettrifft ... 


Bild: C. D. Wälzholz

BLECHNET TRIFFT ... 

Die Skiherstellung hat ihren Ursprung 

in Norwegen. Dort wurden zum Anfang 

des 20. Jahrhunderts Holzskier 

handwerklichgefertigt. Stahl wurde damals 

in Form von Blechen nur zu Reparaturzwecken 

gebrochener Skier eingesetzt. Die 

ersten Skikanten zogen erst in den 40er 

Jahren des letzten Jahrhunderts in die Skitechnik 

ein. Damals wurden hartgewalzte 

Flacheisen in eine ausgefräste Nut der Skilauffläche 

eingeschraubt und die Skikanten 

waren segmentiert sowie mit Bohrungen 

für die Schrauben versehen. Zur besseren 

Verankerung wurden die einzelnen Segmente 

mit einer Nut- und Federstanzung 

versehen. 

Die Entwicklung der Profilkante begann 

in den 50er Jahren, wo vor allem französische 

und österreichische Skihersteller 

Kanten einsetzten, bei denen die Verschraubung 

durch den Laufbelag abgedeckt wurde. 

Die Skier mit verdeckter Kante hatten 

ein besseres Gleitverhalten und waren bereits 

bei der Winterolympiade 1952 in Oslo 

erfolgreichimEinsatz. 1956 gewann der im 

letzten Jahr bereits verstorbene Toni Sailer 

bei den Olympischen Spielen in Cortina 

d´Ampezzo seine Goldmedaillen auf Stahl- 

Skikanten von C.D.Wälzholz. 

Wie funktioniert die Skikante? 

Die Entwicklung der Skikante reichte von 

der Stückkante (1945/1950) über die durchgehende 

Kante (1950) über die einlaminierte 

Kante und optimierte Profil- und 

Stanzformen (1960) hin zur geprimerten 

Kante (1995) und gestrahlten und geprimerten 

Kante (2002). 

Durch die Weiterentwicklung der Kunststoff- 

und Klebetechnik konnte auf die Verschraubung 

der Kanten verzichtet werden. 

Eine angepasste Ausstanzung im flachen 

Kantenteil (Flansch) ermöglichte eine zusätzliche 

mechanische Verankerung.Später 

Skikanten bestehen aus schmalen, verschleißfesten und elastischen Stahlkantenprofilen. 

Hergestellt werden sie durch Stanzen, Vergüten, Lackieren und Primern. 

Für einen guten Ski ist die scharfe Kante das Aund O. Wichtig ist auch, dass die 

Kanten regelmäßig gepflegt werden,wenn sieihre Eigenschaften beibehalten und 

die Funktionsfähigkeit nicht beeinträchtig werden sollen. Die Kante selbst ist ein 

winkelförmiges Profil, das in den Ski eingeklebt ist und die Tragfähigkeit sowie 

Steifigkeit des Skies übernimmt. Deshalb besitzt die Stahlkante beziehungsweise 

der Werkstoffbestimmte Eigenschaften, die in der Werkstoffmodifizierung oder im 

Fertigungsprozess berücksichtigt werden müssen. So darf eine Skikante niemals 

so hart sein, dass sie im Gebrauchbricht. Je nachSki werden auchunterschiedliche 

Legierungen verwendet. Hochwertige Kanten, wie sie bei C. D. Wälzholz im österreichischen 

Götzis produziert werden, bleiben länger scharf und trotzen auch dem 

Nachschleifen. 

Die Kanteist L-förmig in den Ski eingeklebt 

und ein tragendes Bauteil des Skis, das 

sich auf die Biegehärte auswirkt. Deshalb 

kann man eine Stahlkante nicht beliebig 

hart machen, da sonst entweder der Ski 

zu steif wirdoder die Kantebei der ersten 

starken Durchbiegung des Skis bricht. 

Aufbau undTechnik eines Alpine-Skis; die Kanten, die ab und zu auch nachgeschliffen werden 

müssen, geben dem Ski die Steifigkeit. 

Bilder: Carvingski Info 

Alle Skier werden heute mit einer abgehängten 

Kante ausgeliefert. Das heisst, die 

belagseitige Kante (1) wird unten schräg 

geschliffen, mit einem Winkel von zirka 1° 

zur Lauffläche (2). Der Ski wird dadurch 

drehfreudiger und gutmütiger. 

Bild: Kneissel 

Skikanten sind Hightech-Produkte aus kaltgewalztem 

Stahl. Sie unterstützen die Fahrleistung 

eines Skiläufers. 

gelang es durch Änderung der Profil- und 

Stanzformen, filigranere Profile herzustellen, 

die der jeweiligen Ski- und Snowboard- 

Konstruktion angepasst werden konnten. 

Neuere Entwicklungen sind die geprimerten 

oder gestrahlten und geprimerten 

Kanten, die schon bei der Kantenproduktion 

einen Epoxy- oder PU-Primer-Auftrag bekommen, 

mit der Absicht, die Verbindung 

der Kante mit den Kunststoffen inder Skikonstruktion 

zu verbessern. Das Kantenprofil 

wird exakt auf die Skikonstruktion 

abgestimmt. Das hat zur Folge, dass C. D. 

Wälzholz mehr als 170 Kantenformen für 

Ski- und Snowboardhersteller produziert. 

Wegen der hohen Verschleißgefährdung 

und aufgrund der Verarbeitungseigenschaften 

erweist sich insbesondere der 

Stahl als besonders leistungsfähig. Heute 

werden vor allem Kohlenstoffstähle mit 

hohem Reinheitsgrad und hoher Gleichmäßigkeit 

eingesetzt, wobei die Zähigkeit und 

Härte erhöht und damit die Dauerfestigkeit 

erhöht wird. Die Härte liegt dabei zwischen 

45 und 52 HRC, je nachSkikonstruktion und 

Anspruch des Skiherstellers. Die heutigen 

Kohlenstoffstähle weisen C-Gehalte von 

0,5 bis 1,0% auf. 

66 blechnet 1-2010

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