ZukuNfTsWeIseNde GreeNfIeld-ProjekTe - Marel

MAI 2013
Zukunftsweisende Greenfield-Projekte
Neuer Hochleistungs-
Wing Tipper > 6
Projektbeispiele
aus der ganzen Welt
• N E U E
W E B S
I T E
•
marel.com/poultry
Neue EU-Bestimmungen
für die Betäubung > 10

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CONTENTS
HasTavuk: 5 Premieren
bei der Geflügelverarbeitung
in der Türkei
Neuer Rupfer D203S
Noch mehr Rupfflexibilität
ESBRO
Erstes 13.500 bph Greenfield und erster
AeroScalder in den Niederlanden
Wing Tipper HP
der neue standard bei der
flügelspitzenschneidung
Weltweite Erfüllung von
Kundenansprüchen
„Aktuelle Projekte bestätigen erneut
unsere Stellung als erste Kundenwahl,
wenn es um Technologie geht. Mit
einer weltweiten Präsenz sind wir mit
unserer steigenden Anzahl an örtlichen
Vertriebspunkten und Dienstleistungen
einfach unschlagbar.“
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Russland entscheidet sich für
Frischwaren
Das CharmFre Greenfield-Projekt
35.000 Broiler pro Stunde!
Neue EU-bestimmung für die betäubung
Agricola Bacau
Über 20 Jahre „Technologiepartnerschaft“
Bleiben Sie mit dem neuen SensorX
auch bei höherem Durchsatz
knochenfrei
ValueDrum macht jeden Bissen
schmackhaft
Rose Poultry erholt sich schnell
nach Brand
Im Team für Lösungen auf der IPPE 2013
Veranstaltung von Marel Townsend
Further Processing
Lernen Sie uns persönlich kennen
Es ist eine Tatsache, dass sich die Zeiten für
viele Fleischverarbeitungsbetriebe ändern.
Die globale wirtschaftliche Situation und hohen
Futterpreise haben die Stimmung bezüglich der
Entwicklung auf vielen Märkten beeinflusst. In
Anbetracht dieser vorsichtigen Marktstimmung
bin ich sehr erfreut darüber, dass wir weltweit in
der Lage waren, eine große Anzahl von sowohl
großen als auch kleinen Projekten zu realisieren.
Diese Projekte bestätigen erneut unsere Stellung
als erste Kundenwahl, wenn es um Technologie
geht. Mit einer weltweiten Präsenz sind wir mit
unserer steigenden Anzahl an örtlichen
Vertriebspunkten und Dienstleistungen
einfach unschlagbar.
Wir vertrauen auf die Entwicklung unseres Sektors.
Der weltweite Konsum für Geflügelfleisch wächst weiter
und in vielen Märkten werden frisches Geflügel, Portionen
und wohlschmeckende weiterverarbeitete Produkte
immer gefragter.
Wir haben verschiedene aufregende Greenfield-Projekte
in Russland und Korea implementiert, die die besten und
innovativsten Technologien vereinen, um eine große
Auswahl an hochwertigen, frischen Hühnchen- und
Entenprodukten auf höchstem Automatisierungs- und
Durchsatzniveau zu produzieren. Weitere Informationen
zum CharmFre-Megaprojekt und verschiedenen russischen
Projekten finden Sie in dieser Ausgabe von Insight.
Zudem haben wir in den Niederlanden und der Türkei
Greenfield-Projekte umgesetzt, die den neuen
revolutionären AeroScalder zum Einsatz bringen.
In beiden Projekten liegt der Fokus auf Frischfleischprodukten
und auf den Veränderungen hin zu einem
saubereren und nachhaltigeren Prozess. Die Projekte
kombinieren intelligent konzipierte Gebäude, vollständig
integrierte Verarbeitungslösungen und Steuersysteme
und eine klare Vision für zukünftige Entwicklungen und
Geschäftsmöglichkeiten.
Zwei neue Produkte, die 2012 bei EuroTier eingeführt
wurden, werden in dieser Ausgabe von Insight Poultry
hochverdient erwähnt. Wir berichten über eine neue
Ergänzung für unsere Auswahl an Modulen für die
Flügelspitzen-Zuschneidung, dem Wing Tipper HP-Modell.
Dieses neue Modul ist selbst bei sehr hohen Liniengeschwindigkeiten
annähernd 100 % effizient. Zudem
erhalten Sie weitere Informationen zu einem neuen
Rupfer, dem D203S, einem Werkzeug, das speziell für
schwerere Broiler und Betriebe mit hohem Durchsatz
entwickelt wurde. Alle neuen Entwicklungen beweisen,
dass wir Lösungen entwickeln, die vom Markt
gefordert werden!
Unsere Organisation spezialisiert sich jeden Tag ein wenig
mehr. Mit ständig steigender Häufigkeit implementieren
wir Projektlösungen wie die „Inspektion“, „Qualitätsbewertung“,
„Portionierung“, „Roboter betriebene
Dosierung“ und „Innova“ erfolgreich. In dieser Ausgabe
von Insight erfahren Sie mehr über den neuesten SensorX.
Ich wünsche Ihnen eine angenehme Lektüre!
Ton de Weerd,
Managing Director, Marel Stork Poultry Processing
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Customer Insight
HasTavuk: 5 Premieren
bei der Geflügelverarbeitung in der Türkei
„Der AeroScalder kann ein
großes Plus für unsere
eigenen und umgebenden
Kulturen sein, die besonders
auf einen saubereren Prozess
und die Herstellung von Halal-
Produkten ausgerichtet sind.“
Sahin Aydemir, Geschäftsführer von HasTavuk.
Das erfolgreiche türkische
Unternehmen HasTavuk ist weltweit
für die Produktion von Bruteiern
und Junghühnern bekannt, die
sowohl für die Aufzucht von
Hähnchen als auch Legehennen
verwendet werden.
Das Unternehmen entschied sich
vor einigen Jahren dazu, in
Eigenregie mit der Verarbeitung von
Hähnchen zu beginnen. HasTavuk
entschied sich nach intensiver
Forschung und dem Besuch bei
verschiedenen Unternehmen in der
ganzen Welt dazu, eine Partnerschaft
mit Marel Stork Poultry Processing
einzugehen, um die Installation für
seine Geflügelverarbeitungsanlage
zu planen, zu bauen und
bereitzustellen.
Das Greenfield-Projekt, das eine
anfängliche Kapazität von 12.000 bph
besitzt, ist im nordwestlichen Teil der
Türkei (nahe Bursa) ansässig. Es ist das
Einzige seiner Art in der türkischen
Geflügelverarbeitungsindustrie.
„Wenn wir uns für die Investition in ein
solch großes Projekt entschließen, dann
nehmen wir nur das Beste,“ so Herr Müjdat
Sezer, Vorstandsmitglied und Koordinator
für dieses HasTavuk-Projekt. „Es wurde sehr
schnell klar, dass Stork Poultry Processing
der bestmögliche Partner für das Angebot
dieser Qualitätslösung war, die uns vor
Augen schwebte. Sie haben sich dem
Projekt auf sehr professionelle Art und
Weise angenommen. Das hat uns
Zuversicht für die Zukunft gegeben und
wir sind jetzt dabei, ein starkes Team
aufzubauen. Mit der Hilfe von Herrn Atila
Caglar von Feyzi AS (Marel Storks örtlicher
Vertragspartner) vertrauen wir auf einen
perfekten Kundendienst.“
Top-Qualitätswahl
HasTavuks neue Einrichtung in der Nähe
von Bursa ist umfassend und beherbergt
das Bestmögliche im Bereich der
Hochkapazitätsverarbeitung von
Hähnchen. Die Anlage wurde für die die
verschiedenen Prozesse entwickelt und
rund um diese aufgebaut. Jede
Entscheidung wurde gemäß des
Kriteriums für „Qualität“ getroffen. Herr
Sezer sagt: „Unser Hauptaugenmerk liegt
auf der bestmöglichen Hygiene, den
wohlschmeckendsten Produkten und der
längsten Haltbarkeit. Wir sind stets darum
bemüht, jeden einzelnen Schritt in der
gesamten Produktionskette zu steuern.
Mit unserer Verarbeitungsanlage wird
dies realisierbar. Wir denken an unsere
Kunden. Diese wollen nur die besten
verfügbaren Produkte zu einem guten
Preis kaufen.“
Erster AeroScalder für die Türkei
Das neue Werk von HasTavuk ist auf
unterschiedliche Weise einzigartig.
HasTavuk ist das erste türkische
Unternehmen, das den hochmodernen
Stork AeroScalder erworben hat, was
erneut auf eine bewusste Qualitätsauswahl
hindeutet. Herr Sahin Aydemir,
Geschäftsführer von HasTavuk, sagt:
„Der AeroScalder ist sehr attraktiv für uns.
Natürlich sparen wir eine Menge Energie
und Wasser, was gut für die Umwelt ist.
Am wichtigsten ist jedoch die Tatsache,
dass es den Brühprozess sauberer macht.
Wir müssen unsere Produkte nicht in das
Brühwasser tauchen. Sie bleiben aufgrund
der Nutzung von heißer Luft, die während
des Brühvorgangs zum Einsatz kommt,
sauberer. Während des Brühprozesses
entstehen keinerlei Kreuzkontaminationen.
Dies ist ein weiterer Schritt zu einem
saubereren Prozess.“ Herr Aydemir sagt
zudem: „Ich denke, dass dieser neue Weg
des Brühens wichtig für unsere nationalen
und internationalen Kunden ist. Der
AeroScalder kann ein großes Plus für
unsere eigenen und umgebenden
Kulturen sein, die besonders auf einen
saubereren Prozess und die Herstellung
von Halal-Produkten ausgerichtet sind.
Premiere: Die Form folgt der Funktion
HasTavuk hatte während der Zeit, in der
die Verarbeitungsanlage entworfen wurde,
die Möglichkeit, bestimmte Prozessschritte
spezifischen Bereichen zuzuteilen.
„Saubere“ und „schmutzige“ Teile des
Prozesses konnten strikt voneinander
getrennt werden, um die Produkthygiene
und -qualität zu optimieren. Die
Anlagenführer betreten ihre Arbeitsbereiche
von unterschiedlichen Seiten her,
und die Aufbereitungsanlage befindet sich
fernab des Hauptgebäudes; alles wurde
auf bestmögliche Weise für die
Bevorteilung des Prozesses und des
Produktes optimiert. Das Gebäude wurde
mithilfe von Marel Stork auf dessen
Grundlage von jahrzehntelanger
weltweiter Erfahrung bei der Umsetzung
von Greenfield-Projekten entworfen.
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Erstes Programm für das
Zartheitsmanagement
Das Programm für das Zartheitsmanagement
stellt eine weitere Premiere
für den türkischen Geflügelverarbeitungsmarkt
dar. Es vereint die Elektrostimulation
(RapidRigor) mit der Reifekühlung.
Ein Reifekühlungstunnel sorgt sowohl für
die Kühlung als auch dafür, dass das
Fleischgewebe zart wird. Hierbei handelt es
sich um ein zweistufiges, Multi-Tier-System.
Im Durchlauf der ersten Stufe werden die
Broiler rasch abgekühlt, um das Bakterienwachstum
zu hemmen.
Den Produkt oberflächen wird Feuchtigkeit
hinzugegeben, um den Gewichtsverlust auf
ein Minimum einzuschränken und den
Kühlprozess zu unterstützen, bei dem sehr
kalte Luft bei hohen Luftgeschwindigkeiten
zum Einsatz kommt. In einer zweiten und
längeren Stufe werden die Broiler unter
Einsatz von weniger kalter Luft und
geringeren Luftgeschwindigkeiten langsam
abgekühlt, um den proteolytischen Zerfall
zu beschleunigen. Dies resultiert in einer
optimalen Zartheit und Produktpräsentation,
gehemmtem Bakterienwachstum
und einem minimalen
Gewichtsverlust.
Weitere Premieren
Es ist deutlich, dass sich HasTavuk auf die
Produktion von hochwertigen Qualitätsprodukten
konzentriert, um neue
Verarbeitungslösungen zu ermöglichen,
die dieses Ziel unterstützen. Ein weiteres
Beispiel hierfür ist die Wahl des neuen
Stork D203S Rupfers. Dieser verfügt über
zwei speziell geformte Schränke, die
jeweils drei Reihen mit 20 Rupfscheiben
mit je 6 Rupffingern aufweisen, die in
einem bestimmten Winkel angeordnet
sind. Jede Scheiben reihe steht versetzt zur
benachbarten Reihe, um ein kompaktes
Rupffeld zu erschaffen, das den gesamten
Broiler abdeckt. Der neue Rupfer deckt den
gesamten Broiler von den Sprung gelenken
bis zu den Flügeln ab und hilft dabei, ein
optimales Rupfergebnis zu liefern.
Neues Produkt für türkische
Konsumenten
Zu guter Letzt! Mit der neuen Anlage führt
HasTavuk mit dem „Wingstick“ ein
großartiges neues Produkt auf dem Markt
ein. Im Verlauf des Zerlegungsprozesses wird
das erste Gelenk des Flügels abgetrennt und
durch das Stork Wingstick-Modul verarbeitet,
was zu einem „Fleisch am Stengel“-Produkt
führt, einem hübschen grillfertigen Cocktail
Snack. HasTavuk steht mit der Uludağ
University of Bursa in Kontakt, um neue
Geschmacksrichtungen für dieses
wohlschmeckende Produkt zu entwickeln.
Erwartungen an die Zukunft
„In dieser Projektphase beginnen wir mit
der Produktion. Während der nächsten
6 Monate erwarten wir eine Produktionssteigerung
auf eine doppelte Schichtkapazität
von rund 12.000 bph. Unsere
Belegschaft wird von 700 auf rund 1.000
Mitarbeiter erweitert werden. Und danach
sehen wir weiter,“ so Herr Aydemir.
HasTavuk besitzt die unternehmerischen
Fähigkeiten, den Raum und die
Möglichkeiten, um das Produktionsniveau
auf das momentane Industriemaximum
von 13.500 bph anzuheben. Wie wir
HasTavuk kennen, hat diese neueste
Ergänzung für den türkischen Geflügelverarbeitungsmarkt
das Potenzial, ein
weiterer großartiger Erfolg zu werden.
Besuchen Sie:
hastavuk.com
Neuer Rupfer D203S
Noch mehr Rupfflexibilität
Broiler nehmen an Gewicht zu und
Liniengeschwindigkeiten steigen.
Liniengeschwindigkeiten von über
12.000 bph werden zur Tagesordnung
und es werden ebenfalls
mehr und mehr Broiler mit einem
Gewicht von über 2,5 kg Lebendgewicht
verarbeitet. Schwerere
Broiler und sehr schnelle Liniengeschwindigkeiten
stellen eine
Herausforderung für das Rupfen
dar, insbesondere dann, wenn das
Produkt zuvor tiefgebrüht wurde
und ein hoher Standard unter
Vermeidung von Hautschäden
vorausgesetzt wird.
Ein neues Werkzeug für höhere
Liniengeschwindigkeiten und ein
größeres Broiler-Gewicht
Um dieser Herausforderung zu begegnen,
hat Marel Stork Poultry Processing erst
kürzlich den D203S auf den Markt
gebracht, einem neuen Mitglied seiner
Rahmenrupferfamilie der Klasse „A“.
Die neue Maschine, die über sechs
Reihen von Rupfscheiben verfügt,
wird normalerweise direkt hinter der
Brühanlage installiert. Ihre Aufgabe ist
die Entfernung einer maximalen Anzahl
von Federn von allen Teilen des Produkts,
was zu weniger Arbeitsaufwand für die
nachfolgenden Rupfer führt.
Speziell geformt, um alle Teile des
Schlachtkörpers zu rupfen
Der D203S verfügt über zwei Rupfschränke,
die speziell für die Verarbeitung von
schwereren Produkten geformt wurden.
Jeder Schrank verfügt über drei Reihen mit
je 20 Rupfscheiben. Jede Scheibe verfügt
über 6 winklig angebrachte Rupffinger.
Jede Scheibenreihe steht versetzt zur
Nachbarreihe, um ein kompaktes Rupffeld
zu gewährleisten, das sich dem Profil des
Produkts von den Sprunggelenken bis hin
zu den Flügelspitzen anpasst, und somit
die effektive Rupfung aller Teile bei hohen
Liniengeschwindigkeiten erlaubt.
Die Scheiben mit kleinem Durchmesser
gewährleisten mit ihren kleinen Fingern,
dass die effiziente Federentfernung nicht
zulasten einer ungewünschten
Hautbeschädigung geschieht.
Bleibt der Rahmentradition
der Klasse „A“ treu
Der neue D203S besitzt alle
Charakteristiken, die die Rahmenrupfer
der Klasse „A“ zur ersten Wahl für
Verarbeitungsbetriebe machen:
• Einfache Einstellung. Beide Schränke
sind auf Höhe und Breite einstellbar und
können auf der Zentralachse gedreht
werden.
• Integrierte Hakenführungen halten die
Broiler während des Rupfdurchlaufs in
einer fixen Position.
• Leicht zu reinigen und zu warten.
Auf der Seite der Maschine kann einer
der Schränke herausgeklappt werden,
um einen leichten Zugang für das
Auswechseln von Fingern und für die
Säuberung zu ermöglichen.
• Zuverlässiger Betrieb. Die Scheiben
werden elektrisch über automatisch
gespannte V-Bänder angetrieben.
• Extrem niedrige Betriebskosten.
Die Lagergehäuse der Scheiben sind
mit dreifachen Siegeln ausgestattet,
um einen Feder- und Wassereintritt
zu vermeiden. Die Lager sind für die
ersten 2000 Stunden garantiert
wartungsfrei.
• Unkomplizierter Betrieb. Die Maschine
ist auf der Oberseite geschlossen und
mit Federdeflektoren ausgestattet.
Der Bereich rund um den Rupfer bleibt
somit sauber. Der Geräuschpegel ist
ebenfalls gering.
Flexible Rupflösungen
Der neue D203S-Rupfer bietet mit seinen
sechs Reihen, die jeweils mit
Rupfscheiben bestückt sind, noch mehr
Flexibilität für die Rahmenauswahl der
„A“-Klasse und bevorteilt schwerere
Produkte unter hochqualitativer Rupfung
bei schnellsten Liniengeschwindigkeiten.
Egal, welche Anforderungen Sie an den
Rupfungsprozess stellen, Marel Stork
kann Ihnen immer eine passende Lösung
anbieten!
4

Customer Insight
ESBRO
Erstes 13.500 bph
Greenfield und erster
AeroScalder in den
Niederlanden
„Für mich gibt es nur eine Farbe und die ist Blau.
Aber Scherz beiseite: Meiner Meinung nach ist
Marel Stork das einzige Unternehmen, dass nicht
nur Maschinen herstellt, sondern die Konzepte
auch kontinuierlich verbessert.“
Joop Eskes, Besitzer Esbro.
Die Steigerung von Volumen und
Qualität war für Esbro BV in
Doetinchem (Niederlande) in der
alten Produktionsstätte keine
Option mehr. Mit seinem komplett
neuen Verarbeitungsbetrieb für
Hähnchen, der 13.500 bph pro
Stunde leistet, kann der Besitzer,
Joop Eskes, seiner Konkurrenz in
den kommenden Jahren einen
Schritt voraus bleiben. Einstweilen
wird sich das neue Werk auf die
primäre und sekundäre
Weiterverarbeitung bis hin zu
einschließlich der Zerlegung
konzentrieren. Eskes schließt
jedoch nicht aus, in Zukunft auch
eigene Faust in die Weiterverarbeitungs
branche zu
expandieren.
Aber soweit ist man noch nicht. Joop
Eskes erklärt: „Erst möchte ich die
Entwicklung des Marktes beobachten
und wie dieser wächst. Auf jeden Fall
habe ich mich gut vorbereitet, sowohl in
Sachen Stellfläche als auch bei der
Auswahl von neuen Gerätschaften für
den neuen Standort. Alles wurde so
vorbereitet, dass hochwertige, zarte
Frischfleischprodukte hergestellt werden
können. Ich habe mich für die
Kombination der neuesten Version des
GP-Transportsystems für Lebendgeflügel,
zusammen mit dem CAS-Multiphasenbetäubungssystem,
dem AeroScalder für
den Brühvorgang und den RapidRigor
entschieden. Die Kühlung wird durch das
Downflow „Plus“-System geregelt, das nur
eine minimale Austrocknung verursacht
und uns erlaubt, ein hübsches Produkt für
den Frischfleischmarkt herzustellen.
Was die Kühlungskapazität betrifft, so ist
ausreichend vorhanden, um eventuell
eine vollständige Reifekühlungsinstallation
aufzustellen. Zusammengenommen
ist dies eine erstklassige
Grundlage für die Produktion aller Arten
von Qualitätsprodukten.“
„AeroScalder – gut für den Halal-Markt“
Joop Eskes hat auch in anderen Bereichen
klare Entscheidungen getroffen. Er ist der
Erste in den Niederlanden, der den
AeroScalder für den Brühvorgang
einsetzt. Eskes sagt: „Ich möchte mich von
meinen Mitbewerbern abheben.
Das habe ich schon immer versucht, und
der AeroScalder ist ein weiteres Beispiel
dafür. Ich schätze, dass rund die Hälfte
aller Verarbeitungsbetriebe in den
Niederlanden für Halal zertifiziert sind.
Dies ist auch für uns ein wichtiger Markt.“
„Die Tatsache, dass wir uns für den
AeroScalder entschieden haben, ist
sicherlich ein Bonus für meine Kunden,
die den Halal-Handel beliefern.
Ich kann Produkte anbieten, die nicht
untergetaucht wurden und in diesem
Prozessschritt visuell einfach
ansprechender aussehen. Es ist
natürlich auch positiv, dass ich während
des Brühprozesses kaum mit
Kreuzkontamination rechnen muss.“
Tierschutz
Wie in den meisten anderen Ländern
auch, rückt der Tierschutz in den
Niederlanden mehr und mehr in den
Mittelpunkt. Joop Eskes erkennt dies
ebenfalls an. Einige Jahre zuvor entschied
er sich während der Zusammenarbeit mit
dem Einzelhandel dazu, ein neues
Konzept-Huhn auf den Markt zu bringen,
dem „Gilde Bird“. Eskes erklärt: „Der Gilde
Bird wächst langsamer, erhält eine andere
Fütterung und führt nach etwa 10
Wochen zu einem erstklassigen Produkt.
Es ist kein freilaufender Broiler, jedoch
entspricht es den Tatsachen, dass er ein
angenehmeres Leben hatte und somit
auch anders schmeckt. Wenn Sie dies mit
der CAS-Betäubung kombinieren, sind Sie
als Geflügelverarbeiter meiner Meinung
nach bestens auf die immer strikter
werdenden Bestimmungen und die
Kundennachfrage vorbereitet.
Andererseits wird der größte Teil der
Produktion meiner Meinung nach auch
weiterhin aus normalen Hähnchen
bestehen.“
Nur die beste Auswahl
Während der Vorbereitung für sein
neues Betriebsgelände hat Joop Eskes
verschiedene europäische Kollegen
besucht, die in der Geflügelverarbeitungsbranche
tätig sind. „Ich bin wirklich sehr
froh darüber, dass wir von Marel Stork die
Möglichkeit erhalten haben, Kollegen
direkt vor Ort und ganz offen zu
besuchen.
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Auf diesem Wege erhält man die besten
Ideen und kann zusammen mit den
eigenen Plänne zu einem zufriedenstellenden
Ergebnis kommen.
Aus diesem Grunde ist der neue
Esbro-Standort so entworfen worden,
dass nur kurze Abstände entstehen und
alle Bereiche wohlgeordnet und rasch
für meine Mitarbeiter zugänglich sind.
Wir haben uns zudem für die strikte
Trennung von „sauberen“ und
„schmutzigen“ Prozessen entschieden.
Wir haben auch neue Ideen für die
begehbaren Raumdecken und die
glatten Betonwände erhalten.“
„Marel Stork entwickelt sich
beständig weiter“
Joop Eskes lacht, als er zu seiner Wahl des
Marel Stork-Unternehmens befragt wird,
das er erneut als bevorzugten Lieferanten
gewählt hat. „Da fragen Sie die falsche
Person. Für mich gibt es nur eine Farbe
und die ist Blau. Aber Scherz beiseite:
Meiner Meinung nach ist Marel Stork das
einzige Unternehmen, dass nicht nur
Maschinen herstellt, sondern die
Konzepte auch kontinuierlich verbessert.
Hinzu kommt noch, dass die Prozesse
oder Teile des Prozesses gut aufeinander
abgestimmt werden. Angefangen beim
GP bis hin zur Filetierung arbeitet alles
Hand in Hand und ist perfekt aufeinander
abgestimmt. Und ich spreche hier nicht
nur von den Maschinen, sondern auch
vom Informationsfluss! Die Maschinen von
Marel Stork sind ausgezeichnet und
erlauben selbst bei höchsten Geschwindigkeiten
einen erstklassigen Ertrag. Das ist
wohlbekannt. Ich erhalte attraktive,
saubere und sichere Endprodukte.
Und darum geht es letzten Endes.“
Weitere Informationen zu Esbro
Esbro ist ein vollkommen unabhängiger
Familienbetrieb, der vor rund 40 Jahren
gegründet wurde. Mitte der 80er Jahre
investierte das Unternehmen stark in die
Produktion von Frischfleischprodukten.
Die Frage des Standorts wurde in den
90er Jahren aufgrund des Wachstums von
sowohl Doetinchem als auch Esbro
langsam zu einem größeren Problem. Ab
2006 wurden die Pläne für ein eventuelles
neues Gebäude immer konkreter. Der
hochmoderne Komplex, in dem sämtliche
Betriebsvorgänge ablaufen, wurde nun
endlich neben der Autobahn bei Wehl,
fernab von Doetinchems Wohngebieten
fertiggestellt. In Kombination mit den
modernsten Luftwäschern und dem
farbenfrohen industriellen Design ist
kaum zu erahnen, dass hier das größte
und modernste Greenfield-Projekt
verwirklicht wurde, das die Niederlande
je gesehen haben.
Esbro wird anfänglich rund 100.000
Hähnchen pro Tag verarbeiten und diese
Kapazität schnell auf 120.000 ausweiten.
Innerhalb des ersten Jahres erwartet
Eskes ein natürliches Wachstum auf
150.000 Hähnchen pro Tag. Damit
bezweckt er die Schaffung einer
Grundlage für eine eventuelle
Ausweitung seiner Geschäftsaktivitäten.
Besuchen Sie:
marel.com/aeroscalder
Wing Tipper HP
der neue standard bei der
flügelspitzenschneidung
• Trennt bis zu 99 % aller
Flügelspitzen ab.
• Verarbeitet gebrochene und
ausgekugelte Flügelschwingen.
• Lückenloses Schneiden.
• Spart Arbeitskräfte und die
Nachbearbeitung.
Dies sind die Hauptcharakteristiken des
neuen ACM-NT Wing Tipper HP, der
während der EuroTier im November des
vergangenen Jahres vorgestellt wurde.
Das neue Modul wurde seit seiner
Markteinführung von großen
europäischen Fleischverarbeitungsbetrieben
bestellt und befindet sich
bereits bei Massenverarbeitungsbetrieben
in Westeuropa im täglichen Betrieb.
Einfaches und robustes Konzept
Bei der Entwicklung des Wing Tipper HP
waren die Entwicklungsingenieure von
Marel sehr darauf bedacht, ein einfaches,
robustes Konzept für Fleisch verarbeitungsbetriebe
zu entwickeln, die keinen strikten
anatomischen Schnitt benötigen, sondern
auf der Suche nach einem akzeptablen,
jedoch hauptsächlich zuverlässigen
Schnitt bei höchsten Liniengeschwindigkeiten
sind. Das neue Modul sollte
weniger anfällig für gebrochene oder
ausgekugelte Flügel sein. Dies sollte zu
weitaus weniger ausgelassenen
Flügelspitzen, verlorenen Erträgen und
zeitraubenden Nachbearbeitungen
außerhalb der Linien führen.
99 % + Flügelspitzenentfernung und
ebenfalls mehr Flügelgelenkabschnitte
der Klasse „A“
Der vom Wing Tipper HP durchgeführte
Schnitt und die kontinuierliche
Schnittpräzision erfüllen alle rigorosen
USDA-Standards für Qualitätsprodukte
der Klasse „A“ und haben sich bereits
vollständig beim Einsatz in europäischen
Fleischverarbeitungswerken bewiesen.
Für Fleischverarbeitungsbetriebe, für
die ein strikt anatomischer Schritt
unumgänglich ist, bietet Marel Stork
eine passende Alternative an.
Der Wing Tipper HP hat die Erwartungen
vollständig erfüllt! Das Schneiden der
Flügelspitzen liegt selbst bei Liniengeschwindigkeiten
von über 6.500
Hähnchen pro Stunde kontinuierlich bei
oder sogar über 99 %. Benutzer haben
zudem eine Steigerung des prozentualen
Anteils an „A“-Klasse Flügelgelenkportionen
beobachten können, und in
einem Fall sogar über mehr als ein Drittel.
Es entstehen auch Ertragsgewinne, da das
Modul auf die Zuschneidung eines
längeren Flügelgelenks eingestellt
werden kann.
Bessere Logistik für Flügelspitzen
Zuverlässiges, automatisches Schneiden
bedeutet, dass die Flügelspitzen jetzt am
gleichen Platz abfallen, was einen
reibungslosen In-Line-Prozess begünstigt.
Die Notwendigkeit, ausgelassene
Flügelspitzen manuell zu schneiden und
diese daraufhin an verschiedenen Stellen
innerhalb der Portionsverpackungsabteilung
aufzusammeln, gehört nun der
Vergangenheit an. Die Werkslogistik zieht
große Vorteile aus dieser Tatsache und es
entstehen zudem Einsparungen beim
Einsatz von Arbeitskräften.
Unkomplizierter, kostengünstiger
Betrieb – Attraktiv im Kauf!
Einmal eingestellt, liefert das Modul
Stunde um Stunde, Tag für Tag
Höchstleistungen bei gleichzeitig
minimaler Notwendigkeit für Eingriffe
und Überwachung. Fleischverarbeitungsbetriebe,
die sich zu einem Wechsel von
einem bereits bestehenden Flügelspitzenschneider
auf eine neue Einheit
entscheiden, werden eine Kostensenkung
von Verbrauchsgütern von mehr als 50 %
beobachten können, bei gleichzeitiger
Senkung der allgemeinen Wartungskosten
auf über ein Drittel.
Die beeindruckende Leistung, die
Arbeitskrafteinsparungen, niedrigen
Betriebskosten und ein erstaunlich
angemessener Kaufpreis machen den
Wing Tipper HP zu einem wahrlich
attraktiven Angebot.
Für Fleischverarbeitungsbetriebe, die
einen bestehenden Marel Stork Wing
Tipper ersetzen möchten, ist dieses
Angebot vielleicht sogar noch
interessanter, da existierende
Komponenten oft wiederverwendet
werden können.
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INSIGHT – STORK POULTRY PROCESSING
Russland entscheidet sich für Frischwaren
Die russische Geflügelindustrie
zeigt auch in diesem Jahr wieder
ein starkes Wachstum. Neben dem
erneuten Wachstum ist auch die
unternehmerische Zuversicht
gestiegen. Unternehmen
investieren in die Optimierung
ihrer Betriebsprozesse, um die
Kosten unter Kontrolle zu bringen.
Installationen werden auf den
modernsten Stand gebracht und
die Produktionskapazitäten
erhöht. Es ist zudem ein deutlicher
Zuwachs bei der Anzahl von
Greenfield-Projekten zu
beobachten.
Geflügelverarbeitungsbetriebe in
Russland konzentrieren sich mehr und
mehr auf den Frischfleischmarkt. Das
Frischfleischkonzept von Marel Stork
Poultry Processing umfasst die bewährte
Kombination von CAS Multiphasenbetäubung,
Elektrostimulation
(RapidRigor), die einzigartige Downflow
„Plus“-Kühltechnologie und Reifekühlung,
um ein Frischfleischprodukt bereitzustellen,
das repräsentabel ist und eine
optimale Gewebezartheit und maximale
Haltbarkeit ohne den typischen
unerwünschten Gewichtsverlust aufweist,
den man aus Standard-Kühltunneln
kennt.
Belgrankorm
Es ist genau dieses Frischfleischkonzept,
das für Belgrankorms neues Greenfield-
Projekt übernommen wurde. Das Projekt
befindet sich zum jetzigen Zeitpunkt in
der Start-Up-Phase für die Produktion.
Hierbei handelt es sich um ein Greenfield-
Projekt, das mit einer anfänglichen
Verarbeitungskapazität von 12.000 bph
vollständig auf der Grundlage des
Frischfleischkonzeptes basiert und somit
in der Lage ist, den Frischfleischmarkt bis
nach Vladivostok zu beliefern.
Marel Stork hat zusätzlich zum
Frischfleischkonzept eine vollständig
integrierte Lösung für Belgrankorm
realisiert, angefangen beim Stork GP Live
Bird Handling System, der ersten
betriebsbereiten CAS-Multiphaseninstallation
(Controlled Atmosphere
Stunning) in Russland, bis hin zu und
einschließlich vollautomatischen
Zerlege- und Filetierungslösungen für
die In-Line-Qualitätsbewertung und
-Dosierung und den „End-of-Line“-
Lösungen, wie beispielsweise dem
Gewichtspreis-Etikettierer von Marel.
Die Prozesse werden werksübergreifend
durch eine Kombination von PDS-NT und
Innova unterstützt. In diesem hochmodernen
Werk sind alle Produktflüsse
vollständig nachvollziehbar und
steuerbar. Es repräsentiert den Anfang
einer neuen Ära der Geflügelverarbeitung
in Russland. Das ausgeklügelte
Frischfleischkonzept führt zu höchster
Haltbarkeit und Exportmöglichkeiten für
Frischfleischprodukte.
Eurodon
Eurodon, ein aktiver Spitzenreiter für
Puten- und Entenprodukte, der auf dem
wachsenden russischen Markt tätig ist,
nimmt seinen Massenverarbeitungsbetrieb
für Enten mit rund 4.000 Einheiten
pro Stunde in Betrieb. Das Werk erfüllt
die höchsten Standards und umfasst
modernste Technologien. Mit seinem
einzigartigen Stork-Doppelwachssystem
für die Geflügelverarbeitung, inklusive
der Kühlungs- und Zerlegungsbereiche,
befindet sich der primäre Prozess
vollständig In-Line und ist hochgradig
automatisiert. Dies gilt ebenfalls für die
hauseigene Produktionslogistik.
Die Verarbeitungslinie ist auf eine
Kombination mit weiteren
Verarbeitungslösungen vorbereitet,
die von Townsend Further Processing
angeboten werden. Auf diesem Wege
will sich Eurodon auf hochwertige
Fertigprodukte für den russischen Markt
spezialisieren.
Im zweiten Halbjahr 2013 wird aller
Erwartung nach der zweite Teil von
Eurodons Expansionsstrategie umgesetzt,
einem äußerst großen Greenfield-Werk
für die Verarbeitung von Puten.
Oktyabrskaya
Oktyabrskaya ist ein komplett anderes
Projekt. Dort hat Marel Stork ein 6.000
bph starkes Greenfield-Projekt realisiert.
Nachdem der Kunde seit einigen Jahren
die Lösungen anderer Anbieter im Einsatz
hatte, fiel die Entscheidung auch hier auf
das Stork Nuova-Ausweidungssystem und
das Downflow „Plus“ Kühlungskonzept.
In Sachen Produktqualität, Produktionskapazität
und Ertrag bedeutet die neue
Anlage für Oktyabrskaya einen soliden
Schritt in die Zukunft.
Kurganinski Broiler
Erst kürzlich modernisierte Marel Stork
eine 28 Jahre alte Ausweidungslinie bei
Kurganinski, einem seiner loyalen
Kunden. Die komplett neue Nuova-
Ausweidungslinie bringt Kurganinski
Broiler auf das gängige Qualitätsniveau.
Severnaya
Die Kapazitäten des Severnaya-
Verarbeitungsbetriebs (2 x 9.000 bph und
6.000 bph polyvalent) waren im Laufe der
Zeit nicht mehr ausreichend, um die
ständig steigende Nachfrage zu bedienen.
In Überlegung mit Marel Stork wurde die
Entscheidung getroffen, beide Linien von
9.000 bph auf 13.500 bph zu erweitern,
was der gängigen maximal erreichbaren
Verarbeitungskapazität in der Industrie
entspricht.
Diese maßgebliche Erweiterung wurde
mithilfe eines großen Teams von
Mitarbeitern realisiert, die eng und
unter minimalem Produktionsausfall
zusammengearbeitet haben. Die Erträge
sind im Allgemeinen und besonders im
Segment für Innereien gestiegen.
Severnaya ist ein moderner Massenverarbeitungsbetrieb,
der sich auf den
fortlaufenden Vertrieb von Qualitätsprodukten
mit einem Hauptaugenmerk
auf ganze Massenprodukte für den
russischen Markt konzentriert, und auf
Veränderungen im heutigen Markt
reagiert.
Akhazhevskaya
Marel Stork setzt für Akhazhevskaya
momentan ein komplettes Turnkey-
Greenfield-Projekt, mit einer
Verarbeitungskapazität von sowohl
9.000 bph als auch ein hochmodernes
Projekt mit 6.000 bph in einem bereits
existierenden Gebäude um. Diese
Projekte vereinen das Beste der primären
und sekundären Fleischverarbeitung,
wobei Akhazhevskaya auf dem russischen
Markt der erste Kunde für die Einführung
des HLH, der neuesten Innovation für
automatische Innereiengewinnungsmaschinen
aus dem Nuova-
Produktsortiment ist.
Die Projekte konzentrieren sich zudem
vollständig auf den Frischfleischmarkt.
Die automatische Dosierung von
Frischfleischprodukten wird im
sekundären Prozess mithilfe von
Mehrkopfwaagen für frisches Geflügel
realisiert. Diese automatischen
schneckengeförderten Dosierer wurden
für die problemfreie Verarbeitung von
haftenden Frischfleischprodukten
entworfen und gewährleisten einen
minimalen Give-Away. Gewichtspreis-
Etikettierer erlauben eine sorgenfreie
Etikettierung. Marel Stork arbeitet im
Rahmen dieses Projektes mit „Sealed Air/
Cryovac“ zusammen.
In nur drei Monaten wurden alle
Gebäudearbeiten abgeschlossen, die
gesamte Installation erweitert und auf
den modernsten Stand gebracht.
Das gesamte GP-Transportsystem für
Lebendgeflügel, die Tötungs- und
Ausweidungslinien und die Kühlungskapazität
wurden erweitert und auf den
modernsten Stand der Technik gebracht.
Mit diesen Projekten und auf Grundlage
seiner bewährten Technologien und einer
großen Anzahl von Innovationen beweist
Marel Stork Poultry erneut seine Fähigkeit
zu einem wertvollen Beitrag innerhalb
einiger beeindruckender Projekte. Eine
weitere Anzahl von Projekten wird in
zukünftigen Ausgaben von INSIGHT
veröffentlicht werden.
7

Customer Insight
Das CharmFre Green
35.000 Broiler pro Stunde!
CharmFre implementiert ein
enormes Greenfield-Projekt in der
Nähe von Buan (Südkorea), das
komplett mit Apparaturen von
Marel Stork Poultry Processing
ausgestattet wird. Dies umfasst
vier Linien für die Hochgeschwind
igkeitsverarbeitung für die
primäre und sekundäre
Verarbeitung von verschiedenen
Arten von Geflügel unter einem
Dach. Der maximale Durchsatz
beläuft sich einschließlich Enten
auf mehr als 35.000 bph. Das
CharmFre Greenfield-Projekt stellt
einen neuen Maßstab für Ostasien
dar und ist auf weltweitem Niveau
wahrlich ein Vorzeigewerk.
Dieses Projekt besitzt alles, was ein
Großprojekt zu bieten haben sollte. Marel
Stork Poultry Processing hat es geschafft,
die besten neuen Technologien für die
Verarbeitung von verschiedenen Arten
von Geflügel, wie z. B. Hähnchen, kleinen
„Frühjahrsküken“, „Landhühnern“,
Elterntieren, Legehennen und Enten zu
integrieren. Die besonderen Technologien,
die von Marel Stork Poultry über die
letzten 4 Jahrzehnte für die verschiedenen
Arten von Geflügel entwickelt wurden,
können ihre Kraft nun im Team beweisen.
CharmFres Verarbeitungslinien wurden
gemäß höchster Verarbeitungskapazitäten
entwickelt. Die Verarbeitungslinie für
Enten kann bis zu 6.000 Enten pro Stunde
in-line verarbeiten, was für die gesamte
Geflügelverarbeitungsindustrie zur Zeit ein
absoluter Ausnahmefall ist.
Eine integrierte Lösung
Das CharmFre-Projekt besteht komplett aus
Lösungen von Marel Stork, angefangen bei
der Bereitstellung von Lebendgeflügel,
den Tötungs- und Ausweidungslinien,
den verschiedenen Kühlkonzepten, der
Auswahl, den Zerlegungs- und
Entbeinungs linien, bis hin zur
automatischen Qualitätsbewertung,
Dosierung, Knochenerkennung,
Etikettierung und Distribution. Das
werksweite Produktionsverfahren und das
Lagerhaus-Managementsystem werden
durch PDS-NT und Innova, einschließlich
der integrierten Partie-Überwachung und
-Rückverfolgung gesteuert und überwacht.
Spezielle Behälter
Für dieses Projekt hat Marel Stork
unterschiedliche Lösungen entwickelt,
die speziell auf den Markt zugeschnitten
sind. Ein Beispiel hierfür ist das Stork
GP-Transportsystem für Lebendgeflügel.
Marel Stork hat eine neue Art von
GP-Behälter vorgestellt, der speziell für
kleinere Arten von Lieferfahrzeugen
entworfen wurde, die vermehrt in
Südkorea und anderen asiatischen
Märkten im Einsatz sind. Dieser erlaubt
die volle Nutzung der maximal im
Rahmen der Tierschutzstandards
zulässigen Ladefläche in Quadratmetern
pro Lieferfahrzeug.
Das gesamte Transportsystem für
Lebendgeflügel ist einzigartig im Design
und seiner Größe: Alle vier Produktionslinien
leiten ihre Behälter zu einem
automatischen Reinigungs- und
Desinfektionssystem. Das Stork GP-
Transportsystem für Lebendgeflügel
ermöglicht CharmFre die Verbesserung
der Umstände für das Einfangen und
den Transport der lebenden Broiler,
während zugleich die Endprodukt -
qualität erhöht wird.
Spezifische Produktanforderungen
Ein weiteres Beispiel für eine marktspezifische
Lösung ist die Kombination
von Brüh- und Kühltechnologien. Diese
wurden so eingerichtet, dass sie die
besonderen südkoreanischen Produktpräsentationsanforderungen
erfüllen.
Die Kombination von multiphasengesteuerter
Atmosphärenbetäubung,
RapidRigor-Elektrostimulation und
Reifekühlung bereitet das Fleisch auf
eine optimale Zartheit vor.
Nuova: perfekt für „Frühjahrsküken“
Die spezielle Linie für die Verarbeitung
von „Frühjahrsküken“ und „Landhühnern“
ist mit dem Nuova Ausweidungssystem
ausgestattet, dem einzigen
automatischen Ausweidungssystem,
das herausragende Verarbeitungserträge
bei der Verarbeitung von sowohl sehr
leichten Broilern als auch schwereren
Elterntieren ermöglicht. Das Stork
Nuova-Ausweidungssystem bewährt sich
schon seit vielen Jahren im täglichen
Gebrauch innerhalb der Fabriken der
besten südkoreanischen Geflügelverarbeitungsbetriebe.
Entenverarbeitung auf höchstem Niveau
Bei der perfekten Entenbrust ist die
Präsentation maßgeblich. Die Federn
sollten komplett entfernt werden, die
Haut darf dabei jedoch nicht beschädigt
werden. Marel Stork hat ein kompaktes
und komplett geschlossenes In-Line-
Doppelwachssystem für CharmFre
bereitgestellt. Hierbei handelt es sich um
eine Kombination von speziell
entwickelten Entenrupfern und
Ausweidungsmodulen, die eine
Verarbeitungskapazität von 6.000 Enten
8

field-Projekt
pro Stunde ermöglichen, was momentan
der höchsten Kapazität in der Industrie
entspricht. Gleiches gilt für den Ertrag
und das Automatisierungsniveau.
Die Enten werden in-line gekühlt und
entsprechend ihres Gewichts verteilt.
Qualitätsbewertung, Dosierung
und mehr
Es wurden automatisierte Lösungen in
die verschiedenen Verarbeitungslinien
integriert. Beispiele hierfür sind die
Festgewichtdosierung, das Verwiegen
und Verpacken von ganzen, zerlegten,
filetierten und sonstigen entbeinten
Produkten (egal ob zugeschnitten oder
nicht), und sowohl Innereien und Füße als
auch das Verpacken in Trays, Taschen oder
Großverpackungen. Die Produkte werden
unter Verwendung eines Barcodesystems
ordnungsgemäß verteilt und letztendlich
an CharmFres robotergesteuertes
Palettierungssystem übergeben.
Die integrierten (semi-)automatisierten
Dosierungs- und Verwiegungslösungen
reduzieren den Give-Away und
vereinfachen die Aufgaben des
Anlagenführers. Die Produktflüsse werden
optimiert. Des weiteren erhält das
Management eine vollständige Übersicht
über die Produktionsgeschwindigkeiten,
Produktflüsse und die Arbeitsqualität,
wie beispielsweise die durch die
Anlagenführer durchgeführte
Zuschneidung.
Größere Wertschöpfung
Innerhalb des sekundären Prozesses
werden verschiedene Produkte unter
Zuhilfenahme des SensorX auf Knochen
und andere Fremdkörper untersucht.
Diese werden je nach Notwendigkeit
zugeschnitten. Nachdem sie verpackt
sind, werden eine Anzahl von Produkten
erneut mit einem Metalldetektor geprüft.
Für CharmFre ist die höchste Produktsicherheit
ausschlaggebend. Ein sicheres
Produkt ist ein wertvolles Produkt.
Im weiteren Prozessverlauf bringt
CharmFre den wohlbekannten Marel
Townsend RevoPortioner zum Einsatz,
um allerlei Sorten von 3D-geformten
Endprodukten herzustellen.
Alles unter Kontrolle
Es ist deutlich, dass dieser riesige
Verarbeitungsbetrieb eine optimale
Softwarelösung verdiente, um das
gesamte Produktionsverfahren zu
unterstützen, die Produktion zu
analysieren und zu planen und den
Zustand der Gerätschaften zu überwachen.
Die Daten werden werden durch die
Marel Stork werksinterne PDS-NT- &
Innova-Software an 120 verschiedenen
Stellen innerhalb des gesamten Prozesses
ausgelesen und verarbeitet. Das gesamte
Produktions verfahren wird angefangen
bei der Zufuhr von Lebendgeflügel bis hin
zum fertigen Produkt kontrolliert,
überwacht und optimiert.
Die Produktion kann auf Grundlage der
Qualität und dem Gewicht aller Produkte
überwacht und kontrolliert werden.
Die Produktströme sind vollständig
rück verfolgbar. Es besteht eine direkte
Verbindung zwischen der Produktionsstätte
und dem vollautomatischen
Palettierungssystem für Endprodukte.
Des weiteren erlaubt das Anlagen überwachungsmodul
die Anzeige und Analyse
einer Anzahl von Verarbeitungsmodulen
in Echtzeit. Ein Protokoll und eine
Datenbank geben Hinweise, sobald
(präventive) Wartungsarbeiten notwendig
werden. Dies ermöglicht die optimale
Instandhaltung der Module und trägt zu
einer optimalen Betriebszeit und einem
optimalen Werksertrag bei.
Andere Einrichtungen
CharmFre besitzt über 17 ha Land, die für
das Greenfield-Projekt zur Verfügung
stehen. Der gesamte Verarbeitungs komplex
nimmt ungefähr 10 ha Land ein. Der größte
Teil des Prozessablaufs ist durch Glasfenster
einsehbar. Es ist Teil der Philosophie von
CharmFre, seinen Besuchern offen zu
zeigen, wie ihre Produkte hergestellt
werden. Es besteht eine Werkstatt, die
zentral und nahe an allen 4 Linien gelegen
ist und somit schnelle Reaktionszeiten und
Wartungs arbeiten erlaubt. Das Gebäude
wurde mithilfe von Marel Storks weltweiter
Erfahrung beim Bau von Greenfield-
Projekten entworfen. Die Wasser aufbereitung
geschieht in direkter Nähe zur
Verarbeitungsanlage. Im Bereich der
Hauptniederlassung befindet sich auch
ein Wohngebäude für Mitarbeiter,
verschiedene Sporteinrichtungen,
einschließlich Fußball- und Tennisplätzen.
CharmFre hat sich bei allen Einrichtungen
für eine hochwertige Ausführung unter
Verwendung der besten, nachhaltigsten
und natürlichen Materialien entschieden.
Mit diesem gewaltigen Greenfield-Projekt
hat sich CharmFre für Qualität, Effizienz
und Hygiene auf höchstem Maß
entschieden. Das Unternehmen strebt
danach, nur die allerbesten Qualitätsprodukte
auf den Markt zu bringen.
Mit der Expansion seiner Geschäftsaktivitäten
bestätigt CharmFre erneut
seine Stellung innerhalb der Geflügelverarbeitungs-Elite
von Südkorea.
Marel Stork ist stolz und dankbar dafür,
dass es an der Umsetzung dieses großen
High-End-Geflügelverarbeitungsprojekts
mitwirken durfte.
Besuchen Sie:
e-dongwoo.com
„Mit diesem gewaltigen Greenfield-Projekt hat sich CharmFre für
Qualität, Effizienz und Hygiene auf höchstem Maß entschieden.
Das Unternehmen strebt danach, nur die allerbesten
Qualitätsprodukte auf den Markt zu bringen.“
9

Neue EU-bestimmung
für die betäubung
Anfang dieses Jahres ist die
EU-Ratsverordnung 1099/2009
für den Schutz von Tieren zum
Zeitpunkt der Tötung in allen
Mitgliedsstaaten der Europäischen
Union in Kraft getreten. Die
Verordnung ersetzt die Richtlinie
93/119/EC, die seit ihrem ersten
Entstehen vor rund zwanzig
Jahren nicht geändert wurde.
Die neue Verordnung hat die Verbesserung
des Tierschutzes zum Ziel und stellt
allgemeine Standards innerhalb der
Europäischen Union auf. Sie berücksichtigt
die technischen Verbesserungen, die in
den vergangenen Jahren entwickelt
wurden. Die kontrollierte atmosphärische
Betäubung wird zum ersten Mal in dieser
Verordnung berücksichtigt. Die
Anforderungen für die elektrische
Wasserbad-Betäubung wurden verschärft
und detaillierter erläutert. Es gibt ebenfalls
neue Richtlinien für das Layout.
Die Wichtigkeit der Auswahl
Mehr und mehr Werke wechseln zur
kontrollierten atmosphärischen
Betäubung, speziell solche, die einen sehr
hohen stündlichen Durchsatz in Märkten
haben, auf denen Arbeitskräfte selten
und kostspielig sind. Für viele Fleischverarbeitungsbetriebe
bleibt jedoch die
elektrische Betäubung bis auf Weiteres
die beste und kostengünstigste Option.
Aus diesem Grund haben wir uns der
Forschung für alle Betäubungstechniken
verschrieben, da es unser Ziel ist, unseren
Kunden nur die besten elektrischen und
atmosphärischen Betäubungsgeräte
anzubieten.
Deshalb können Sie sich grundsätzlich
auf uns verlassen, wenn Sie auf der
Suche nach einer Beratung zur besten
Betäubungsmethode sind, die ihre
speziellen Anforderungen erfüllt.
Multiphasen-CAS – jetzt offiziell
zugelassen
Unser Multiphasen-CAS-System
(Controlled Atmosphere Stunning) zählt
zu den atmosphärischen Betäubungssystemen,
die jetzt offiziell von der
Verordnung innerhalb der Europäischen
Union zugelassen sind.
Das System ist das Ergebnis eines
ausführlichen Forschungsaufwands,
der über viele Jahre hinweg sowohl
hausintern als auch von einer großen
Anzahl von Universitäten und Instituten
in Europa und den USA betrieben wurde.
Es wurde erstmals in Belgien im späten
1996 innerhalb eines Massen verarbeitungsbetriebs
in Betrieb genommen. Seitdem
hat das System mehr als 6 Milliarden
Hähnchen und 184 Millionen Puten
verarbeitet. Es ist die am meisten
verwendete CAS-Methode und befindet
sich tagtäglich in vielen Ländern der EU,
in Australien und den USA im Einsatz.
Das Marel Stork CAS-System betäubt die
Broiler in zwei Phasen. In der ersten Phase
werden die Broiler einer narkotisierenden
Atmosphäre ausgesetzt, die zu 40 % aus
Kohlendioxid besteht und zusätzlich mit
Sauerstoff angereichert ist, was zu einer
sanften Bewusstlosigkeit der Tiere führt.
Der Kohlendioxidgehalt der zweiten Phase
ist höher und leitet eine unumkehrbare
Betäubung ein. Sobald sie das System
verlassen, werden die Broiler in bewusstlosem
Zustand, und ohne die Möglichkeit
das Bewusstsein wiederzuerlangen, in der
Tötungslinie aufgehängt.
Neben der Bereitstellung eines
umfassend zuverlässigen, humanen und
tierschutzfreundlichen Prozesses für die
Betäubung der Broiler, ist die multiphasen
gesteuerte Atmosphärenbetäubung
ebenfalls vorteilhaft für die
Fleischqualität. Der Prozess verursacht
absolut keinerlei Knochenbrüche und
Blutergüsse, und es sind größere
„Unsere Wasserbad-Betäubungsanlage EU wird
unseren Kunden in der Europäischen Union die
Möglichkeit geben, diese Betäubungsmethode
auch weiterhin zum Einsatz zu bringen. Sie ist noch
stets die am häufigsten verwendete Methode. Sie ist
effektiv und zuverlässig und wird auch in Zukunft die
bestmögliche Antwort auf viele Situationen sein.“
Oberschenkel- und Fileterträge zu
erwarten, da diese nicht herausgeschnitten
werden müssen.
Die neue Wasserbad-Betäubungsanlage
(WaterBathStunner EU) entspricht der
Verordnung
Die Verordnung schreibt erheblich
höhere elektrische Werte für Wasserbad-
Betäubungsanlagen vor und erläutert
spezifische Anforderungen für deren
Design und Betrieb und legt zudem
neue Richtlinien für das Layout der
Tötungslinie fest.
Um eine effektive Betäubung
sicherzustellen, die bis zum Tode anhält,
erfordert die Verordnung ein Minimum
von 150 mA für eine Einstellung von
200-400 Hz, was einer stärkere Betäubung
entspricht, als viele Fleischverarbeitungsbetriebe
bisher gewohnt waren.
Dies führt sehr wahrscheinlich zu mehr
Blutergüssen und Knochenbrüchen,
was wirtschaftliche Auswirkungen
haben könnte, je nachdem, wie das
Endprodukt genutzt wird.
Wir bieten sowohl 50 Hz- als auch
Hochfrequenz-Wasserbad-Betäubungsanlagen
an. Unsere neue EU-Wasserbad-
Betäubungsanlage (WaterBathStunner
EU) wurde mit dem Ziel entwickelt, den
Anforderungen, die durch die Verordnung
auferlegt wurden, vollständig zu
entsprechen. Die neuen Funktionen
umfassen Seitentüren, die im Falle eines
Notfalls einen unkomplizierten Zugriff auf
die Broiler ermöglichen und die Fähigkeit,
die elektrischen Parameter zu
protokollieren.
Wir sind davon überzeugt, dass unsere
EU-Wasserbad-Betäubungsanlage unseren
Kunden in der Europäischen Union die
Möglichkeit gibt, diese Betäubungsmethode
auch weiterhin zum Einsatz
bringen zu können. Sie ist noch stets die
am häufigsten verwendete Methode. Sie ist
effektiv und zuverlässig und wird auch in
Zukunft die bestmögliche Antwort auf
viele Situationen sein. Die Verwendung von
Wasser als Elektrode ist der beste Weg, um
sicherzustellen, dass ein guter elektrischer
Kontakt zustande kommt und keine
weitere Ausrichtung des Broiler-Kopfes
oder dem Tier an sich notwendig wird.
Deshalb ist sie eine zuverlässige, einfache,
kompakte und kosteneffektive Methode,
um die Broiler effektiv zu betäuben, bevor
diese in die Schlachtung gehen.
Übrigens:
Erst vor kurz einem Jahr war die Grup
Alimentari Guissona, einer der größten
Verarbeitungsbetriebe der Industrie für
rotes Fleisch und Geflügel, das erste
Unternehmen auf dem Markt, das seine
Puten unter Einsatz des Stork Multiphasen-
CAS-Systems betäubt hat. Die Erfahrungen
beim Einsatz dieses Systems waren bisher
so positiv, dass das Unternehmen erst vor
Kurzem ein zweites System für dessen
Hähnchenbetrieb in Auftrag gegeben hat,
der eine Kapazität von 8.000 bph besitzt.
Das System wird noch diesen Sommer in
Betrieb genommen und wird Grup
Alimentari Guissona zum zweiten
Fleischverarbeitungsbetrieb in der
Europäischen Union machen, der das
Stork Multiphasen-CAS-System für die
Betäubung von Hähnchen und Puten
zum Einsatz bringt.
10

Customer Insight
Agricola Bacau
Über 20 Jahre „Technologiepartnerschaft“
„Unsere Konzerne arbeiten jetzt schon seit vielen Jahren
zusammen. Man könnte sagen, dass Marel Stork ein
Teil unsere Erfolgsgeschichte ist. Zusammen sind wir
Technologiepartner.“
Grigore Horoi, Vorsitzender der Gruppe Agricola.
Auch wenn die aktuelle
Wirtschaftslage noch immer
schwierig ist und es Kunden oft
unmöglich macht, radikale
Automatisierungen vorzunehmen,
wächst das rumänische Unternehmen
Agricola Bacau beständig
stark. Mit einer klaren Vision, die
auf starken Werten basiert, blickt
Agricola Bacau auf eine Tradition
für die Markteinführung von
neuen und hochwertigen
Produkten. Der Erfinder des
„Hühnchen mit vier Beinen“
feierte sein 20-jähriges Bestehen
und ist nun bereit für den
nächsten Schritt.
Agricola Bacau (ansässig in Bacău, in
Nordost-Rumänien) ist ein vollständig
integriertes Unternehmen, das im
Segment für die Weiterverarbeitung von
Rotfleisch und Geflügel aktiv ist – von
Futtermittelwerken und Brutanlagen bis
hin zur Zucht, Schlachtung, Weiterverarbeitung,
Logistik und einer
Ladenkette. Das Unternehmen
kontrolliert die vollständige
Wertschöpfungskette. Seit dessen
Gründung im Jahr 1992, ist „Qualität“
einer der maßgeblichen Markenwerte
des Unternehmens.
Qualitätsentscheidung
Mehr als 85 % der Geflügelproduktion des
Unternehmens besteht aus hochwertigen
Frischfleischprodukten: ganze Hähnchen
(weniger als 20 %) und zugeschnittene,
zerlegte und weiterverarbeitete Produkte.
Herr Grigore Horoi, Vorsitzender der
Gruppe, sagt: „Agricola strebt
grundsätzlich nach höchster Qualität,
egal, ob es um unsere Produkte,
Mitarbeiter, Prozesse oder Ausrüstung
geht. Da wir uns bei der Verarbeitung an
einen hohen Qualitäts standard halten,
besitzen unsere Produkte eine Haltbarkeit
von bis zu zehn Tagen.“
Innovative Produkte von einem
innovativen Unternehmen
Es liegt ebenfalls in Agricolas Natur,
beständig nach neuen Möglichkeiten
und Chancen zu suchen, um dem
Konsumenten neue Produkte anbieten
zu können. Herr Horoi fährt fort:
„Wir sind davon überzeugt, dass uns die
Markteinführung von neuen Produkten
die besten Möglichkeiten für Wachstum
liefert. Die Gewinnspannen sind
grundsätzlich sehr gering und wir müssen
ständig nach neuen Wegen suchen, um
die Konsumenten zum Kauf zu animieren.
Wir schaffen den Übergang vom
Handelsgut „Hühnchen“ hin zu einer
großen Auswahl an Wertschöpfungsprodukten,
die die Konsumenten direkt
anspricht, wie beispielsweise die
rumänische Familie.“
Hühnchen mit vier Beinen
Frau Tatiana Cimpoeşu, Vizepräsidentin
und Business Line Manager Poultry,
erklärt: „Im Verlauf der letzten Jahre
haben wir verschiedene erfolgreiche
Produkte eingeführt. Wir beobachten den
Markt sehr genau und versuchen ständig
Trends auf Grundlage der internationalen
Entwick lungen und unserer eigenen
Kreativität zu setzen. Ein Beispiel hierfür
ist das „Familien huhn“, das wir vor einigen
Jahren ein geführt haben: Hierbei handelt
es sich um ein Huhn mit vier Beinen, einer
Packung mit einem vollständigen
Hähnchen und zwei zusätzlichen Beinen,
die sich perfekt für die durchschnittliche
rumänische Familie eignet. Alle Mitglieder
der Familie bekommen ein Bein, und es
bleibt noch genug für eine zweite
Mahlzeit übrig.“
Stressfreie Hühner
Das „Stressfreie Huhn“ ist ein weiteres
Agricola-Produkt. Frau Cimpoeşu fährt
fort: „Wir haben bemerkt, dass viele
Konsumenten weniger Zeit für die
Zubereitung einer guten Mahlzeit
aufwenden möchten.
Mit dem stressfreien Huhn bieten wir
ihnen die Möglichkeit der Zubereitung
einer gesunden Mahlzeit mit frischen,
hochwertigen Inhaltsstoffen bei
geringerem Zeitaufwand. Der Griller wird
direkt im speziell dafür entworfenen
Aluminiumbehälter gekocht.
Frohe Hühner
Ein weiteres interessantes Konzept, das
durch Agricola eingeführt wurde, ist das
„Frohe Huhn“. Hierbei handelt es sich um
ein mit Mais gefüttertes, langsam
wachsendes Huhn (70 Tage), das in
ländlichen Gebieten auf kleinen Bauernhöfen
aufgezogen wird. Es ist eine
wohl schmeckende rumänische Erfolgsgeschichte.
„Unser frohes Huhn wurde
von der Industrie und den Konsumenten
zum besten neuen Produkt gewählt. Ich
glaube auch, dass es diese Auszeichnung
erhalten hat, da es sich hierbei um mehr
als nur ein Produkt handelt. Es ist eine
Hoffnung, ein Gefühl, das wir den
Menschen geben, die danach streben,
ihren Liebsten jeden Tag nur das Beste
anbieten zu können. Es ist inspirierend für
uns, immer wieder neue Innovationen
anbieten, und zwischen den von uns
angebotenen Produkten differenzieren zu
können und gleichzeitig innovativ zu sein.
Weiterverarbeitung
Agricola ist der Marktführer für
weiterverarbeitete Produkte. Neben
getrockneter Rohsalami bietet das
Unternehmen eine große Auswahl an
Fertigprodukten und beschichteten
Produkten an, wie z. B. Schnitzel,
Hähnchenburger, Wings, Finger, Nuggets,
usw., die aus hauseigenem hochwertigen
Hähnchenfleisch bestehen und auf einer
kompletten Fertigungslinie von
Townsend Further Processing
(einschließlich des Townsend
RevoPortioners) hergestellt wurden.
Auch hier sieht Agricola Chancen.
Die Produktion wird über die nächsten
Jahre ansteigen.
11

Herr Grigore fährt fort: „Wir konzentrieren
uns jetzt auf die Entwicklung einer neuen
Produktreihe von gesunden rumänischen
Fertigprodukten. Wir richten uns
grundsätzlich nach den Entwicklungen
und sind bestrebt, neue Trends zu setzen.
Wir sprechen mit Konsumenten und
bewerben Produkte in Supermärkten.
Natürlich müssen wir nach einem
gesunden Gleichgewicht zwischen
unseren Gewinnspannen und der Qualität
suchen, jedoch sind wir fest davon
überzeugt, dass unsere hochwertigen
Produkte erneut erfolgreich sein werden.“
Wachstum
Agricola beherrscht fast 20 % des
rumänischen Marktes für Hühnerfleisch.
Das Unternehmen ist Marktführer mit
seinen vorgekochten und Fertig mahlzeitprodukten.
Mit einer Produktionskapazität
von 8.000 bph verarbeitet es
rund 430.000 Hähnchen pro Woche.
In 2013 wird die Produktion auf rund
35.200 Tonnen Schlachtfleisch ansteigen,
mit einem erwarteten Wachstum auf
40.000 Tonnen im Jahr 2015. Agricola
besitzt rund 60 Einzelhandelsgeschäfte in
Rumänien, eine Zahl, die es in nur
wenigen Jahren zu verdoppeln plant.
In Sachen Export zählt Agricola
verschiedene große Einzel handels ketten
unter seinen Kunden. Das Unternehmen
exportiert in das Vereinigte Königreich,
nach Irland, Deutschland, Ungarn, Italien,
Frankreich, Griechenland, Bulgarien und
die Niederlande.
Technologiepartner
In 2012 feierte Agricola Bacau sein
20-jähriges Bestehen, ein perfekter
Zeitpunkt, um die neue Unternehmensidentität
und das neue Logo zu
präsentieren. Unter den zahlreichen
Gästen befanden sich Area Sales Manager
Ruud Berkers von Marel Stork Poultry
Processing und Cristian Ciornei von Riva
(örtlicher Vertragspartner für Marel Stork).
Ihre Anwesenheit bestätigte die langen
Geschäftsbeziehungen zwischen Marel
Stork/Riva und Agricola. Herr Horoi:
„Unsere Konzerne arbeiten jetzt schon
seit vielen Jahren zusammen. Man könnte
sagen, dass Marel Stork ein Teil unsere
Erfolgs geschichte ist. Wir schätzen ihre
hoch qualitativen Fachkenntnisse, ihre
Lösungen für die Geflügelverarbeitung
und die schlichte Tatsache, dass sie
weltoffene und angenehme Menschen
sind. Zusammen sind wir
Technologiepartner.“
Besuchen Sie:
agricola.ro
Bleiben Sie mit dem neuen SensorX
auch bei höherem Durchsatz knochenfrei
Die Lebensmittelsicherheit ist für
alle Verarbeitungsbetriebe für
Lebensmittel ausschlaggebend.
Wenn z. B. Knochen und
Knochenfragmente nicht effektiv
aus entbeintem Geflügel entfernt
wurden, kann es bei Kunden sehr
leicht zu einem Markenwechsel
kommen: Man kann keine
Markenloyalität erwarten, wenn
die Sicherheit der eigenen Familie
auf dem Spiel steht. Manuelle
Knocheninspektionen haben viele
Nachteile, einschließlich eines
niedrigeren Ertrags, sowohl
aufgrund von übermäßiger
Zuschneidung als auch normalen
menschlichen Fehlern. Nur
modernste Technologien sorgen für
ein Qualitätsprodukt auf höchstem
Niveau bei gleichzeitigen Kosten
die einen Gewinn begünstigen.
handelt, stellte sich das SensorX-System als
großer Erfolg heraus und wurde zum
Maßstab für die Knochenerfassung. Heute
befinden sich rund 300 Systeme im Einsatz.
Marel ist jetzt dabei, neue Zusätze für das
SensorX-Produktsortiment auf den Markt
zu bringen, die Geflügelverarbeitungsbetrieben
noch mehr Möglichkeiten zur
Verfügung stellen, um ihre Knochenerfassungsmöglichkeiten
zu verbessern.
Neuer SensorX 25
Der neue SensorX 25 bietet alle Funktionen
und Vorteile des bereits auf dem Markt
befindlichen SensorX 23 und verfügt zudem
über eine größere Abtastbreite: 500 mm
im Vergleich zu 300 mm. Die erhöhte
Abtastbreite erweitert die Möglichkeiten
für die Knochenerfassung bei der
Geflügelverarbeitung in hohem Maße.
Die Merkmale des SensorX 25 sind:
SensorX 23 SensorX 25
Knochen sind kein dauerhaftes Übel mehr
Das Knochenrisiko ist nicht länger ein
unvermeidlicher Teil der Geflügel verarbeitung.
Bei dem Versuch die Sicher heitskontrolle
zu verbessern (einschließlich
Röntgenabtastung), wurden über die
Jahre hinweg verschiedene Methoden
und Technologien entwickelt. Marels
revolutionäres und innovatives SensorX-
Knochen erfassungs system, das auf der
Röntgentechnologie basiert, wurde 2007
auf dem Markt eingeführt.
Nachdem die Demonstration für die
Fleischverarbeitungsbetriebe gezeigt
hatte, dass es sich hierbei um eine
praktische und effektive Systemlösung
• Geflügelfilets können jetzt seitwärts in
einem dualen Setup auf dem
Förderband ausgelegt werden, was zu
einer Steigerung des Durchsatzes und
einer Verbesserung der Arbeitseffizienz
und der Arbeitsumstände führen kann.
• Der SensorX 25 kann den Durchsatz von
zwei Stork AMF-BX-Brustkappen-
Filetiersystemen bewältigen.
• Er ist in der Lage, viel größere Geflügelprodukte
zu bearbeiten, wie z. B.
Putenbrüste.
Neue Lösung
Marel kann mit dem SensorX 25 nach den
zwei Stork AMF-BX-Brustkappen-Filetiersystemen
direkt eine neue Lösung
anbieten. Diese Lösung umfasst die
Nachbearbeitungsstationen und den
modularen Auslass.
Das Produkt wird über die beiden AMFs
in das SensorX 25-System geführt.
Der SensorX tastet die Filets auf Knochen
und andere Schmutzpartikel ab. Filets
mit Schmutzpartikeln werden an die
Nachbearbeitbeitungsstation vor dem
SensorX weitergeleitet. Dort verwenden
Anlagenführer Monitore, die den exakten
Ort einer jeglichen Verunreinigung
anzeigen, um diese einfach zu entfernen.
Danach wird das Filet zwecks einer
weiteren Abtastung wieder an den
SensorX zurückgeführt, um sicherzustellen,
dass es sicher ist, bevor es an den richtigen
modularen Auslass weitergeleitet wird.
Diese Lösung ermöglicht dem SensorX
die Bereitstellung von Daten für die
Entbeinungs qualität und auch für
den Ertrag.
Besuchen Sie:
marel.com/sensorx
12

Customer Insight
ValueDrum macht jeden Bissen schmackhaft
Als sich 2 Sisters Storteboom dazu
entschloss, ihre Aktivitäten im
schnellwachsenden Einzelhandelsmarkt
auszuweiten, begann die
Suche nach einer Marinierlösung,
die eine hohe Kapazität mit einer
herausragenden Produktqualität
verbindet, und gleichzeitig
effektiv in einem In-Line-Prozess
funktionieren kann. Die Wahl fiel
auf Marels ValueDrum-System, das
all diese Dinge vereint.
2 Sisters Storteboom
2 Sisters Storteboom B.V. ist ein
Geschäftszweig der im Vereinigten
Königreich ansässigen 2 Sisters Food
Group Ltd., einem großen Nahrungsmittel
konzern in Europa. Mit acht
Produktionsstätten in den Niederlanden
und einer weiteren in Polen, ist 2 Sisters
Storteboom einer der größeren
Geflügelverarbeitungsbetriebe in Europa.
Das Werk in Zeewolde wurde 2011
eröffnet und konzentriert sich auf das
Restaurant- und Großhandelssegment.
Als sich jedoch mehrere große
niederländische Supermarktketten dazu
entschlossen, 2 Sisters Storteboom als
deren Hauptlieferanten für Geflügelprodukte
zu wählen, rückte der
Einzelhandel in den Blickpunkt.
Marinieren
Werksleiter Hans van Norden: „Mit
unseren neuen Kunden hießen wir
zugleich auch einen für uns relativ neuen
Markt willkommen: den Einzelhandel.
Die Nachfrage für einfach zuzubereitende,
gewürzte Produkte wächst in den
Niederlanden sehr schnell. Wir wussten
also, dass wir und darauf konzentrieren
mussten. Das Marinieren ist ein sehr
effektiver Weg zur Steigerung der
Produktqualität und erleichtert den
Kochvorgang. Und das ist genau der
Bereich, in den wir investieren.“
Tumbler
Die Marinierung war nichts Neues für
2 Sisters Storteboom: „Wir produzierten
unter Verwendung von konventionellen
Tumblern bereits kochfertige Produkte in
kleinerem Maßstab. Das funktioniert zwar,
jedoch möchten wir wirklich auf die
kommende Kapazitätserweiterung
vorbereitet sein. Konventionelle Tumbler
bringen allerlei logistische Probleme mit
sich, wenn man mit großen Volumen zu
tun hat: Sie erzeugen einen immensen
Arbeitsaufwand in Sachen Bearbeitung
und Beladung und haben Pufferzonen zur
Folge, die den Produktfluss maßgeblich
unterbrechen. Dies beeinflusst zudem die
visuelle und bakteriologische Qualität der
Produkte. Auch bräuchten wir sehr große
Tumbler, die die Produkte beträchtlich
beschädigen oder gar ganz zerdrücken
können. Das ist schlecht für die Qualität
und sieht nicht gut aus, wenn das Produkt
für den Einzelhandel verpackt wird.“
ValueDrum
„Marel ist uns schon recht früh
aufgefallen. Sie waren schon seit Jahren
einer unserer Hauptlieferanten und wir
haben ein ausgezeichnetes Verhältnis.
Es war einfach nur logisch, sie nach einer
Lösung zu fragen,“ erinnert sich van Norden.
Marel schlug die Installation seines relativ
neuen ValueDrum-Systems vor.
„Marel installierte eine Demoversion
eines modernisierten ValueDrum-Systems
in unserem Verarbeitungsbetrieb in
Zeewolde. Die Vereinbarung besagte,
dass es zeitlich befristet und hauptsächlich
zu Testzwecken vor Ort verbleibt.
Aber nach nur drei ausführlichen
Teststunden waren wir schon wieder mit
ihnen am Telefon und das Fazit war:
Vergesst die zeitliche Befristung. Wir
behalten diese Maschine!“
Vorteile
Das ValueDrum-System hat traditionellen
Tumblern gegenüber viele Vorteile.
Da die Produkte kontinuierlich getrennt
voneinander bewegt werden, besteht
keine Gefahr, dass sie unter dem eigenen
Gewicht zerdrückt werden. Dies
gewährleistet zudem die gleichmäßige
Verteilung der Marinade und Gewürze auf
den Produkten. Van Norden: „Das ist mehr
als nur pure Kosmetik, da es auch äußerst
wichtig für den Geschmack ist. Wir möchten
natürlich, dass jeder Bissen gut schmeckt!“
Ein weiterer großer Vorteil, den Van
Norden erwähnt, ist die Bearbeitung: „Wir
nutzen es im In-Line-Prozess noch nicht
vollständig, allerdings können wir bereits
die Vorteile sehen. Es ist wirklich einfach
zu befüllen, und die Endprodukte können
direkt vom Förderband der Maschine in
die Einzelhandels-Trays geladen und
verpackt werden. Der Wechsel der
Rezepte ist ebenfalls sehr einfach: kein
lästiges Verwiegen und Messen mehr. Das
wird alles vom Computer übernommen.“
Schutz der Hautoberfläche
Ein weiterer wichtiger Vorteil, der sehr
wichtig für Geflügelprodukte ist, ist der
„Schutz der Hautoberfläche“: Sowohl für
das Aussehen als auch den Geschmack ist
es äußerst wichtig, dass die Haut erhalten
bleibt, wenn Beine, Flügel oder ganze
Broiler verarbeitet werden. Van Norden:
„Da es äußerst wichtig für die Produktqualität
ist, haben wir in der Vergangenheit
nach der Marinade immer ein
manuelles Re-Styling unserer Produkte
durchgeführt. Ich kann Ihnen bestätigen,
dass es sehr zeitaufwändig und teuer ist ...
Mit dem ValueDrum-System ist der Schutz
der Hautoberfläche jedoch sehr hoch,
was das Re-Styling zu einer seltenen
Notwendigkeit werden lässt. Das hat uns
bereits einiges an Geld und Zeit erspart!“
Zukunftsplanung
Die Produktion mit dem ValueDrum-
System läuft noch nicht auf Hochtouren.
„Zum jetzigen Zeitpunkt lasten wir die
Maschine noch nicht vollständig aus,
aber sie spielt eine wichtige Rolle bei
„Marel hat eine Demoversion eines modernisierten
ValueDrum-Systems installiert. Nach nur drei
ausführlichen Teststunden waren wir schon wieder
mit ihnen am Telefon und das Fazit war: Vergesst die
zeitliche Befristung. Wir behalten diese Maschine!“
Hans van Norden, Werksleiter 2 Sisters Storteboom.
der Ausweitung unseres Angebots.
Wir planen die Verdopplung unserer
Produktion und wir denken bereits über
die Einführung von Schichtarbeit nach.
Wie zuvor schon erwähnt gibt es da einen
großen Markt für uns und das ValueDrum-
System hilft uns dabei, diesen zu erobern.“
Besuchen Sie:
marel.com/valuedrum
storteboom.com
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Customer Insight
Rose Poultry
erholt sich schnell nach Brand
„Eine echte Teamanstrengung, in der alle
Spezialisten mit einbezogen wurden“
Weitere Informationen zu
Rose Poultry
Rose Poultry wurde 1999 von zwei in Familienbesitz befindlichen
Unternehmen gegründet und ist jetzt Teil der finnischen HK Scan Group.
Rose Poultry entwickelt, produziert, vermarktet und vertreibt hochwertige
Geflügelprodukte sowohl an den Einzelhandel, die Gastronomie und die
Industriesektoren als auch für ausgewählte Exportmärkte.
Das zuvor eher kleine Produktsortiment für gefrorene und kochfertige
Hähnchen hat sich zu einer breiten Auswahl an Geflügelprodukten,
Klassikern und auch Innovationen entwickelt. Sie könnten den ganzen Monat
über täglich Geflügelspeisen servieren, ohne jemals das gleiche Gericht auf
zwei aufeinanderfolgenden Tagen anbieten zu müssen.
Sommer 2012. Ein Brand
verursacht erheblichen Schaden an
der Geflügelverarbeitungsanlage
von Rose Poultry in Vinderup
(Dänemark). Rose und ein Team
von Spezialisten versammeln sich
unverzüglich. Noch bevor die
Aufräumarbeiten beginnen, wurde
bereits eine Übersicht zu den
Schäden ausgearbeitet.
Das gemeinsame Ziel besteht in
der frühestmöglichen Wiederaufnahme
des Anlagenbetriebs.
Innerhalb von wenigen Wochen
kann ein Teil der Betrieb stätigkeiten
wieder aufgenommen
werden. Nur wenige Monate später
läuft der Geschäftsbetrieb wieder
auf normalem Niveau, und verfügt
zudem über eine neue, hochmoderne
Zerlegungsabteilung
einschließlich einer verbesserten
Produktlogistik.
Kurz vor dem Brand hatte Rose Poultry
eine umfassende Aufwertung von
verschiedenen Prozessen durchführen
lassen. Die Tötungs- und Ausweidungsabteilungen
waren ersetzt oder
aufgewertet worden. Nuova war nun
das Herz der Ausweidungsabteilung.
Die Produkte wurden unter Verwendung
eines brandneuen In-Line-Reifekühltunnels
für eine optimale Zartheit
vorbereitet. Die Produktionskapazität
wuchs von 9.500 bis auf 12.000 bph an.
Im Rahmen der Qualität und Effizienz
hatte Rose einen weiteren Schritt in die
Zukunft gesetzt.
Rasche Bestandsaufnahme
Der Brand hat den gesamten Prozess zum
Erliegen gebracht. Umgehend nach dem
Brand traf sich eine Projektgruppe von
Rose mit einer Gruppe von Spezialisten,
um zu analysieren, was getan werden
könnte, um die Produktion so bald wie
möglich wieder aufnehmen zu können.
Der primäre Prozess innerhalb des
Verarbeitungsbetriebs (Tötungs- und
Ausweidungslinie) war hauptsächlich
durch Rauch und Wasser maßgeblich
beschädigt worden. Die Installation
konnte wahrscheinlich im Großen und
Ganzen gerettet werden. Dies traf jedoch
nicht auf die Kühlabteilung und die
Auswahl- und Zerlegungslinien zu. Diese
mussten komplett erneuert werden.
Zum Schutze der Produktion und
Arbeitsplätze bestand das erste Ziel darin,
zumindest den primären Prozess so
schnell wie möglich wieder in Gang zu
bringen. Das Team war erfolgreich.
Innerhalb von zwei Wochen wurde die
Produktion im primären Teil des Werks
wieder aufgenommen.
Qualitätsentscheidung
In der Zwischenzeit fand eine gründliche
Besprechung für das neue Layout der
Zerlegungsabteilung statt. Die Zerlegungsabteilung
würde nicht nur komplett
ersetzt, sondern auch auf den neuesten
Stand der Technik und den höchsten
Qualitätsstandard gebracht werden.
Es würden die neuesten auf dem Markt
erhältlichen Technologien mit Edelstahlmotoren
und elektrisch einstellbaren
Rahmen eingesetzt werden.
Die Prozesseffizienz und interne Produktlogistik
würde ebenfalls verbessert, und
besondere Aufmerksamkeit auf die
Arbeitsbedingungen für Mitarbeiter gelegt
werden, was Rose Poultrys Bestrebungen
für gute Arbeits bedingungen und
Ergonomie entgegenkommen würde.
Schnelle Reaktion
Marel Stork hat bei der Ausführung des
Projekts hervorragende Arbeit geleistet.
In nur wenigen Monaten wurden alle
Arbeiten abgeschlossen: vom Entwurf des
neuen Layouts und der Herstellung aller
notwendigen Gerätschaften und Module
bis hin zur Installation, Integrierung in
bestehende Apparaturen und der
tatsächlichen Inbetriebnahme. Es war eine
schwierige Herausforderung, die nur dank
der guten Zusammenarbeit mit weiteren
Spezialisten und natürlich dem Einsatz der
Kollegen von Rose Poultry gemeistert
werden konnte. Rose Poultry ist wieder im
Rennen und bereit für den nächsten Schritt.
Nach dem Wiederaufbau beginnt
die Erholungsphase
Rose Poultry läuft wieder auf Hochtouren.
Der Wiederaufbau nach dem Brand hat
gute Ergebnisse erzielt. Das Unternehmen
blickt jetzt wieder auf eine positive Zukunft.
Die Kostensenkung bei gleichzeitiger
Effizienzerhöhung ist wie auch bei vielen
anderen Fleischverarbeitungsbetrieben
zu einem wichtigen Ziel geworden. Rose
Poultry steht herausfordernden Möglichkeiten
für eine weitere Automatisierung
gegenüber, da nicht immer geschultes
Personal zur Verfügung steht.
Es ist offensichtlich, dass Rose Poultry
keinerlei Kompromisse in Sachen Qualität
eingeht. Das Unternehmen wählt in allen
Bereichen grundsätzlich nur das Beste.
Marel Stork weiß es sehr zu schätzen, ein
Teil dieser Wahl zu sein.
Besuchen Sie:
rosepoultry.com
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INSIGHT – STORK POULTRY PROCESSING
Im Team für Lösungen
auf der IPPE 2013
Zum ersten Mal in der Geschichte
haben drei große Tradeshows – die
International Poultry Exposition,
die International Feed Expo und
die AMI‘s International Meat
Exposition – ihre Events im Jahr
2013 zusammengelegt, um die
neue International Production &
Processing Expo zu schaffen.
Die IPPE 2013 brachte über 1.000
Aussteller und mehr als 25.000
Messebesucher in Atlanta vom
29. bis zum 31. Januar 2013
zusammen.
Marel Stork Poultry Processing stellte auf
der IPPE 2013 die vielen Wege zur Schau,
auf denen wir uns mit unseren Kunden
zusammenschließen, um die besten
Lösungen aus der Geflügelverarbeitung
anbieten zu können.
Der Stand wurde von von einer großen
Anzahl an Messebesuchern umringt,
die die sechs neuen Innovationen
begutachten wollten, die derzeit auf dem
nordamerikanischen Markt Einzug halten.
Die Kunden konnten sehen, wie diese
Entwicklungen realisiert wurden, um
erhebliche Vorteile in Hinblick auf
Nachhaltigkeit, Prozesssteuerung,
Lebensmittelsicherheit und Effizienz zu
ermöglichen. Es kam zu starken und
positiven Reaktionen. „Marel hatte einen
aktiven Stand, mit einigen neuen,
innovativen Anlagen!“ Mark Avery,
Complex Manager für Tyson.
Durch das Teilen des Standes mit zwei
weiteren Industrien, die mit Marel
zusammenarbeiten – Meat und Further
Processing – waren wir in der Lage,
Lösungen für jede Prozessphase und für
jede Art des Fleischverarbeiters
hervorzuheben. Die Zusammenlegung
unserer weltweiten Ressourcen erlaubt
Marel Stork die Nutzung diese
Durchbrüche im Bereich des Fachwissens
für die Verarbeitung aus verschiedenen
Sektoren der Lebensmittelverarbeitung,
um die besten Systeme für unsere
Geflügelkunden bereitstellen zu können.
Auf dem Stand war es aufgrund der
großen Besuchermengen teilweise kaum
möglich sich fortzubewegen, und das
Interesse an den neuen Produkten hat das
Vertriebsteam und die Produkt spezialisten
von morgens bis abends vollständig in
Beschlag genommen. Laut Vice President
of Sales – Poultry für die USA, Larry
Campbell, war die Veranstaltung ein
unumstrittener Erfolg.
„Ich würde sagen, dass die Show für
Marel Stork äußerst erfolgreich war,“
sagte er.
Veranstaltung von Marel Townsend Further Processing
Innerhalb von Marel konzentriert
sich Townsend Further Processing
auf integrierte Weiterverarbeitungsausrüstung.
Durch regelmäßige
Kundenveranstaltungen
demonstrieren wir die innovativen
Qualitäten der großen Auswahl
von Verarbeitungsanlagen, wie
beispielsweise dem beliebten
RevoPortioner, der perfekt
portionierte Produkte bei
niedrigem Druck produziert, und
dem kraftvollen ModularOven mit
seinen patentierten, voneinander
getrennten Umgebungen.
Am 28. und 29. November dieses Jahres
halten wir eine Veranstaltung zum Thema
Wärmebehandlung in unserem vollausgerüsteten
Demo-Zentrum in Boxmeer
(Niederlande) ab. Während dieser
Veranstaltung werden Sie die Gelegenheit
erhalten, vollständig in die endlosen
Möglichkeiten unserer innovativen
Systeme einzutauchen. Hier werden
vollständige Produktionslinien unsere
Wärme behandlungs anlagen, den
RevoPortioner und noch vieles mehr
demonstrieren, sodass Sie sehen, riechen
und sogar aus einer umfassenden
Auswahl von Geflügelendprodukten
kosten können. Im Verlauf dieser
Veranstaltung werden Sie das Privileg
haben, die innovative Technologie von
Marel Townsend Further Processing in
vollem Umfang zu erleben.
Die Nachfrage zu neuen Produkten, die
schnell und einfach zubereitet werden
können, nimmt im heutigen Markt mehr
und mehr zu - hiervon sind nicht nur
Konsumenten, sondern auch Lebensmittel
dienstleister und institutionelle
Märkte betroffen. Die Hersteller dieser
Produkte müssen deshalb gewährleisten,
dass ihre Fertigungsverfahren immer
besser für die Nutzung in völlig unterschiedlichen
Umgebungen und für
große Mengen geeignet sind.
Unsere Wärmebehandlungs-Systeme
bieten dem Kunden genau den Bedienkomfort,
mit dem sie alle gewünschten
Produkte in hoher Qualität zubereiten
können. Dank ihrer hohen Kapazität und
Anpassungsfähigkeit eignen sich unsere
Wärmebehandlungsanlagen hervorragend
für neue, innovative Produkte. Diese
haben sich bereits bei der Zubereitung
zahlreicher dampfgegarter, marinierter,
glasierter und gebratener Produkte bewährt.
Aussehen, Struktur, Geschmack und
Bissfestigkeit der Produkte hängen zu
einem erheblichen Teil von dem
gewählten Garprozess ab. Mit den
Wärmebehandlungsanlagen von Marel
Townsend Further Processing können
Sie die Prozesssteuerung maximieren.
Dies ermöglicht Ihnen das gewünschte
Maß an Knusprigkeit, Bräune und
Saftigkeit zu erreichen und gleichzeitig
auch die Optimierung von Ertrag und
Kapazität.
Besuchen Sie unsere Veranstaltung für
die Wärmebehandlung am 28. und 29.
November und erleben Sie die Welt der
Weiterverarbeitung!
Besuchen Sie:
marel.com/townsend
„Hier werden vollständige
Produktionslinien
unsere Wärmebehandlungsanlagen,
den
RevoPortioner und noch
vieles mehr demonstrieren.
Sie können eine
umfassende Auswahl von
Geflügelendprodukten
sehen, riechen und sogar
kosten.“
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Lernen Sie uns persönlich kennen
• VIV Russia 21. - 23. Mai Moskau, Russland
• AVI Africa 27. - 29. Mai Johannesburg, Südafrika
• Indo Livestock 05. - 07. Juni Bali, Indonesien
• ProPak Asia 12. - 15. Juni Bangkok, Thailand
• VIV Turkey 13. - 15. Juni Istanbul, Türkei
• TecnoCarne 13. - 15. August São Paulo, Brasilien
• Saudi Agriculture 24. - 27. September Riad, Saudi Arabien
• Agroprodmash 07. - 11. Oktober Moskau, Russland
• CIMIE 16. - 18. Oktober Beijing, China
• AgroWorld 05. - 08. November Almaty, Kasachstan
• Congreso Latinoamericano de Avicultura 12. - 15. November San Salvador, El Salvador
• Poultry India 27. - 29. November Hyderabad, Indien
• Marel Townsend Further Processing Heating Event 28. - 29. November Boxmeer, Niederlande
Weltweite Präsenz
Marel Stork Poultry Processing ist der weltweit führende Lieferant von
Verarbeitungssystemen für Broiler, Puten und Enten. Mit unserem Schwerpunkt
auf innovativen Technologien und Dienstleistungen liefern wir linieninterne
Lösungen für jede Verarbeitungsphase und Kapazität.
Wir bieten integrierte Lösungen, die von einzelnen Prozessen bis zu kompletten
Verarbeitungsanlagen reichen, Lösungen für die Anlieferung lebender Tiere,
für das Schlachten, Brühen und Ausnehmen, für das Kühlen, Zerlegen und
Entbeinen, für die Röntgendetektion von Knochenresten, für das Portionieren
und Schneiden, Wiegen, Einstufen, Gruppieren und Verpacken, Software für die
Produktionssteuerung und präventive Wartungsprogramme.
Unsere Produkte versetzen unsere Kunden in die Lage, eine große Produkt vielfalt
zu erzeugen und gleichzeitig ihre Erträge, die Produktqualität und
Wertschöpfung bei vollständiger Rückverfolgbarkeit zu maximieren.
Marel Stork Poultry Processing B.V.
P.O. Box 118, 5830 AC Boxmeer
The Netherlands
T: +31 485 586 111
F: +31 485 586 222
E: info.poultry@marel.com
marel.com/poultry
Stork Poultry Processing ist eine Handelsmarke von Marel Stork
Poultry Processing B.V. © Copyright Marel Stork Poultry Processing
B.V., Niederlande, 2010. Alle Rechte vorbehalten. Jegliche
Vervielfältigung oder Änderung dieser Broschüre, auch
auszugsweise, ist ungeachtet der Art und Weise der
Vervielfältigung oder Änderung und ungeachtet der verwendeten
Trägerart ohne die vorherige schriftliche Genehmigung von Marel
Stork Poultry Processing B.V. strengstens verboten. Gegen jeden
Verstoß kann im Rahmen der nationalen Vorschriften und
Urheberrecht-Gesetz gebung strafrechtlich oder zivilrechtlich
vorgegangen werden.
Die hier veröffentlichten Daten basieren auf dem neuesten
Kenntnisstand bei Drucklegung und unterliegen künftigen
Änderungen. Stork Poultry Processing behält sich das Recht vor, zu
jeder Zeit die Konstruktion und die Ausführung seiner Produkte zu
ändern, ohne dass sich daraus eine Verpflichtung für Stork ergibt,
irgendwelches früher geliefertes Material entsprechend
anzupassen. Die aufgeführten Daten dienen lediglich
Informationszwecken. Stork Poultry Processing übernimmt keine
Haftung für Fehler oder Auslassungen in den veröffentlichten
Daten oder für den Gebrauch der veröffentlichten Daten. Die
Veröffentlichung dieser Daten kann nicht als irgendeine Form der
Garantie (weder explizit noch implizit) ausgelegt werden.
INSIGHT-SPP-May13-DUI