auto motor zubehör - amz

technik werkstattpraxis
Schrauben
statt Schweißen
_ Mit dem Opel Insignia
kommen im Karosseriebereich
zahlreiche Neuerungen auf den
Markt, die auch auf Reparaturverfahren
Einfluss haben.
Die Karosserie eines Fahrzeugs
muss den Spagat zwischen
Sicherheits-, Komfort- und
Fahrdynamik-Anforderungen
erfüllen und zudem noch
Leichtbaupotential für Energieeinsparungen
bieten. Den Entwicklungs-Ingenieuren
ist es beim Insignia gelungen,
mit höchstfestem Stahl die Balance
zwischen Qualität und Sicherheit sowie
geringem Gewicht zu finden. Die steife
Karosseriestruktur bildet die Basis
dafür: Im Vergleich zum Vectra wurde
die Torsionssteifigkeit um 19 Prozent
verbessert, so dass sich Vorteile für ein
sicheres Fahrverhalten, den Lärmschutz
und die Crashsicherheit ergeben. Um
die Struktursteifigkeit der Karosserie zu
erreichen, wurden hoch- und höchstfeste
Stähle verwendet, die insgesamt
einen 67-prozentigen Gewichtsanteil an
der Karosseriestruktur ausmachen. Bei
der Gewichtseffizienz – dem Verhältnis
von Fahrzeuggewicht zu Steifigkeit und
Größe – konnte sich der Insignia um
vier Prozent verbessern, weil intensiv
hoch- und höchstfeste Stähle sowie
Aluminiumbauteile eingesetzt wurden.
32 amz - auto | motor | zubehör Nr. 6-2009
Die A- und B-Säulen beispielsweise
haben Einlagen aus höchstfestem Stahl,
der achtmal zugfester ist als normaler
Stahl. Die Einlagen verbinden Dach- und
Schwellerträger und verstärken so die
vordere Türöffnung. Strukturschäume
und Spezialklebstoffe in den Längsträgern
und Karosseriesäulen erhöhen
die Crashsicherheit zusätzlich. Um die
Passagiere bei einem
Seitenaufprall zu
schützen, sind die
B-Säulen die stärksten
Teile der
gesamten Karosserie.
Im Rohbau
werden sie innerhalb
von 30 Sekunden
im Thermoform-Tiefziehprozess geformt,
wodurch sich die Zugfestigkeit deutlich
erhöht. Die Maßhaltigkeit der Karosserie
wird in der Rohbau-Fertigung durch spezifische
Qualitätskontrollen gewährleistet,
etwa durch rund 150 robotergesteuerte
Laser-Präzisionsmessungen.
Verteilung der Crashenergie
Grundlage der hohen passiven Sicherheit
ist eine Karosserie mit einer Fahrgastzelle
aus hochfestem Stahl, umgeben von
genau definierten Crash-Zonen, die sich
im Ernstfall kontrolliert verformen. Im
Frontbereich sind drei unterschiedliche
Lastpfade definiert, um äußere Kräfte zu
kanalisieren und zu absorbieren: Am vorderen
Trägerrahmen führt dies über die
Längsträger und die oberen Holme in die
untere A-Säule. Im Heck sind zwei weitere
Querträger durch den Stoßstangenträger
aus Aluminium verbunden. Sie sind so
gestaltet, dass sie bei einem heftigen
Heckaufprall zunehmend einknicken und
sich verformen. Dabei kanalisieren sie
die Aufprall-Energie
in Richtung
untere C-Säulen,
Radläufe und Unterboden.
Für besten Schutz
bei einem Seitenaufprall ist
die Karosseriestruktur so gestaltet,
dass sie die Belastungen verteilt, da es
dort wenig Spielraum für wirkungsvolle
Crash-Zonen gibt. In den Türen gibt es
mit Stahl verstärkte Holme, die diagonal
verbunden sind. Um die Belastung zu tragen,
hat sich dieses Konzept, das B-Säule,
Seitenschweller mit Unterboden und
Dachverstrebungen einbezieht, als effizient
erwiesen.
Foto: mipan
Fügetechniken
Beim Karosseriebau des Opel
Insignia hat das Struktur- und
Festigkeitskleben stark zugenommen.
Neu hinzugekommen
ist das Rollfalzen. Foto: Opel
Die klassischen Fügetechniken Schweißen,
Löten und Clinchen werden auch
beim Insignia eingesetzt, jedoch haben
sich die spezifischen Anteile gegenüber
dem Vectra deutlich verändert: Die Länge
der MIG-Lötnähte beträgt nur noch 400
Millimeter und ist somit um 2200 Millimeter
kürzer, und die Anzahl der Clinchpunkte
sank von 117 auf 141 Stück. Stark
zugenommen hat hingegen das Struktur-
und Festigkeitskleben: Der Insignia wird