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Industrietechnik
Hochdruck- und Hochtemperatur-Werkstoffe
Technischer Anhang
Aufgrund der gesundheitsgefährdenden Eigenschaften von Asbest wurde bereits
Anfang der 80er Jahre der Ausstieg auf adäquate Ersatzstoffe geplant und Mitte der
90er Jahre umgesetzt.
Im Zuge der Materialforschung wurden neue Werkstoffe entwickelt, die heute nicht nur
hervorragende Asbestersatzstoffe sind, sondern aufgrund ihres hohen Leistungspotentials
Innovationen in neuen Anwendungsbereichen ermöglichen. Es handelt sich hierbei
um Mineral- oder Synthetikfasern (u.a. Glas-, Aramid-, Carbonfasern), die in modifizierter
oder kombinierter Form auch im Hochtem-peraturbereich ein breites Anwendungsspektrum
bieten.
Teilweise werden auch Keramikfasern eingesetzt. Keramikfasern sind in die Gefahrstoffklasse
2 eingestuft. Für bestimmte Anwendung wurde der Einsatz von keramischen
Faserprodukten vom Bundesumweltministerium verboten. Für die noch zugelassenen
Anwendungen sind die entsprechenden Sicherheitsbestimmungen zu beachten.
Hochdruckdichtungen (Flachdichtungen)
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Die verschiedenen Werkstoffe und Werkstoffkombinationen
ermöglichen Flachdichtungen
ein breites Anwendungsspektrum. Wir bieten
beispielsweise Dichtungen aus Aramid-,
Glas-, Carbon-, Graphit-, PTFE- und Keramikfasern*
in den verschiedensten intelligenten
Material-Kombinationen mit und ohne
Bindemittel wie z. B. NBR-Kautschuk an. Wir
liefern Hochdruckdichtungen als Plattenware
oder als einbaufertige Dichtungen in zahlreichen
Formen. Sonderformen sind auf Wunsch
nach Zeichnung oder Muster lieferbar.
Hinweise zur Dichtungs-Auswahl
Detaillierte Informationen über Materialqualität
und Anwendungsmöglichkeiten bieten
Ihnen Diagramme, Beständigkeitstabellen
(auf Anfrage) oder Dichtungsauswahl- und
Berechnungsprogramme. Innen- und Außendurchmesser
sowie die Materialstärke von
Flachdichtungen sind in den Normen DIN
2690 ff. geregelt. Bei speziellen Fragen
helfen Ihnen unsere Fachberater gerne.
Hinweise zur Materialstärke
Es ist zweckmäßig die Materialstärke von
Dichtungen nach Maßgabe der technischen
Voraussetzungen möglichst dünn zu wählen.
Die Standardstärke von Dichtungen beträgt
i.d.R. 2 mm. In speziellen Fällen kann es
jedoch sinnvoll sein, von der Standardstärke
abzuweichen. Welche Auswirkungen eine
geänderte Dichtungsdicke bei gleichem Werkstoff
haben kann, soll in folgenden Punkten
erläutert werden:
a) Maximale Flächenpressung:
Dünne Dichtungen lassen höhere Pressungen
als dicke Dichtungen zu. Gerade
im Hochtemperaturbereich ist dies
wichtig, da mit Erhöhung der Temperatur
die maximal zulässige Flächenpressung
sinkt.
b) Mindestpressung:
Faserweichstoffdichtungen besitzen
Kapillare, die gepresst werden müssen,
um einen dichten Querschnitt zu erhalten.
Da dicke Dichtungen mehr Kapillare besitzen,
benötigt man daher eine höhere
Pressung, um die gleiche Dichtigkeit wie
bei einer dünnen Dichtung zu erreichen.
* Keramikfasern wurden von der Europäischen Union als
Karzinogen der Kategorie 2 eingestuft, d.h. „sie sollten als
krebserzeugend für den Menschen angesehen werden”.
c) Flanschunebenheiten:
Dicke Dichtungen gleichen Welligkeiten,
Rauhigkeiten, Flanschwölbungen und
Schiefstellungen besser aus als dünne
Dichtungen.
d) Setzverhalten:
Unter dem Setzverhalten einer Dichtung
versteht man den nach ausgeübter Pressung
einsetzenden Dickenschwund. Der
absolute Setzbetrag ist bei dicken Dichtungen
größer als bei dünnen Dichtungen.
Daher ist die nach dem Setzen verbleibende
Schraubenkraft bei dünnen Dichtungen
größer. Je nach Anwendungsfall
kann sich daher ein Abweichen von der
Standarddicke positiv oder negativ auswirken,
bzw. kann eine Dickenkorrektur
helfen ein Dichtungsproblem zu lösen.
Einbauhinweise von Dichtungen
und Flanschverbindung
Dichtflächen:
Die Dichtflächen sind zu reinigen und alte
Dichtungsreste sind zu entfernen. Es ist
darauf zu achten, dass bei Verwendung von
Schabern oder Kratzern keine Beschädigungen
an den Dichtflächen verursacht werden.
Bei runden Flanschflächen ist in Umfangsrichtung
zu arbeiten, bei eckigen Flanschen
immer in Längsrichtung, damit eventuell
eingebrachte Riefen niemals in radialer Richtung
entstehen.
Vorhandene Dichtflächenverletzungen sollten
mit Metallpasten ausgebessert werden. Vor
der Verwendung von Dichtpasten sollten Sie
unbedingt unsere Fachberater kontaktieren,
da nur die wenigsten Dichthilfsmittel für
moderne, asbestfreie Dichtungsqualitäten
geeignet sind. Die Flanschflächen sind auf
Parallelität und Welligkeit zu prüfen und
gegebenenfalls nachzurichten.
Dichtung:
Die Dichtungen sind vor dem Einbau auf
Risse, Oberflächenbeschädigungen und Maßgenauigkeit
zu prüfen. Sollen gelochte Dichtungen
zum Einsatz kommen, ist das Lochbild
mit dem des Flansches auf Deckungsgleichheit
zu prüfen. Sollte diese nicht übereinstimmen,
so sind neue, korrekt gestanzte
Dichtungen zu verwenden. Im Notfall sind
die Löcher der Dichtung mit geeigneten Werkzeugen
(Locheisen, entspr. Schneidwerkzeugen
usw.) zu vergrößern. Keinesfalls dürfen
Schrauben in die Dichtung eingedreht werden
oder mit Gewalt durchgesteckt werden,
da dabei Risse entstehen können, die eine
spätere Dichtheit nicht mehr gewährleisten.
Schrauben:
Schrauben sind vor dem Einbau auf leichte
Gängigkeit zu prüfen, ggf. sind neue Schrauben
zu verwenden. Um eine leichte Gängigkeit
zu erreichen, wird empfohlen, die
Gewinde z. B. mit Montagepasten zu
schmieren, um möglichst geringe Reibwerte
zu erzielen. Das Anziehen der Schrauben
geschieht über Kreuz und sollte in 3 Durchgängen
erfolgen. Zum Ersten wird mit ca.
50%, danach mit ca. 80% und letztlich mit
100% Drehmoment angezogen. Damit eine
möglichst hohe Gleichmäßigkeit erreicht
wird, wird der Einsatz eines Drehmomentschlüssels
nachdrücklich empfohlen. Das
Nachziehen während der ersten Temperierung
der Dichtung ist empfehlenswert,
jedoch nicht unbedingt erforderlich.
Lagerfähigkeit von
Hochdruckdichtungen
Ungünstige Lagerbedingungen wie z. B.
erhöhte Temperatur, zu geringe Luftfeuchtigkeit
oder zu starke Lichteinwirkung führen
bei Dichtungsplatten und einbaufertigen
Dichtungen zu vorzeitiger Qualitätsminderung.
Daher empfehlen wir für eine ideale
Lagerung:
• relative Luftfeuchtigkeit von 50–60%
• Raumtemperatur unter 25°C
• Abgedunkelte Räume
Unter diesen Bedingungen ist eine Lagerzeit
von mind. 5 Jahren möglich. Fertige Dichtungen
sollten liegend aufbewahrt werden,
da insbesondere bei größeren Abmessungen
und hängender Lagerung Spannungen und
bleibende Verzüge auftreten, die zumindest
den Einbau erschweren.
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