Untitled - KaRaT RACING TEAM

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Untitled - KaRaT RACING TEAM

Leistungselektronik: Unsere Wechselrichter zur Ansteuerung der erforderlichen

Bauraums.

und geregelt, was zu höheren Kurvengeschwindigkeiten führt. Zudem ist eine

Antriebsschlufregelung (Traktionskontrolle) integriert, die den Fahrer entlastet und zu

besseren Beschleunigungswerten führt.

Sehr geehrte Sponsoren und Unterstützer,

Mikroelektronik: Um die von der Fahrdynamikregelung benötigten Signale zu erhalten,

wird in Front und Heck des Fahrzeugs je eine Einheit aus selbst entwickelten

Sensorboards installiert, die die Analogsignale der Sensoren verarbeiten und auf dem

CAN-Bus zur Verfügung stellen. Zusätzlich

enthalten

auch während

sind die

der

Pedalauswertung,

Weihnachtszeit

ein

Telemetrie- war bei uns und im Team Aufzeichnungsmodul

noch einiges

und los. der Denn Safety obwohl Circuit, der auch die elektrische wir uns

Sicherheit auf die beschauliche des Fahrzeugs Zeit überwacht. gefreut

Durch haben, ein war modulares das kein Design Grund kann für auf

allen uns, Platinen die Vorbereitungen das gleiche Controllerboard auf die

verwendet werden, was den Fertigungs-

Fertigungsphase zu vernachlässigen.

und Programmieraufwand deutlich

reduziert.

Da das Design nun endgültig

fertiggestellt ist, werden nun die

Prognosen für den Materialbedarf

erstellt und die Bestellungen aufgegeben.

Des Weiteren wird an den genauen Fertigungsplänen gearbeitet, damit die

Arbeit pünktlich zum Eintreffen der einzelnen Komponenten begonnen

werden kann.

Wir hoffen Sie hatten alle ein ruhiges und besinnliches Fest und wünschen

Ihnen einen guten Start ins neue Jahr 2014!

Herzlichst, ihr

Nun ist die Konstruktion der beiden Flügel sowie

des Diffusors abgeschlossen und damit können die

entsprechenden Teile in die Fertigung gehen.

Die Profile für die Flügel werden bei der Circomp GmbH

laminiert, nachdem der für den Kern der Profile benötigte

Schaum beim Team Zimmermann gefräst wurde. Für die Anbindung

des Heckflügels an das Monocoque werden aus CFK hergestellte Rohre

verwendet.

Darüber hinaus wird der Diffusor

im Chassis integriert und am

Unterboden sowie seitlich über

CFK Winkel am Akkucontainer

verschraubt. Da sowohl Front- als

auch Heckflügel aus zwei Profilen

bestehen, werden die hinteren,

kleineren Profile an verschiedenen

Positionen befestigbar sein,

um später den Abtrieb für ein

besseres Fahrverhalten anpassen

zu können. Diese unterschiedlichen Anstellwinkel der sogenannten Flaps

wurden in der Simulation der Flügel schon festgelegt. Zurzeit wird das

ganze Auto simuliert, um die Abtriebswerte aus den Einzelsimulationen

zu überprüfen und um den Strömungsverlauf um das Auto festzustellen.


Nach der Analyse und Bewertung verschiedener

Konstruktionsversionen der Bauteile mit Ansys Workbench

wurde eine finale Baugruppe erstellt.

Hierbei konnte eine signifikante Gewichtseinsparung bei dem

Getriebegehäuse erreicht werden. Diese wurde durch Verwendung

leichterer Materialien an weniger beanspruchten Stellen ermöglicht.

Es werden Zeichnungen zur Herstellung der Bauteile erstellt und die

ersten Teile konnten zur Fertigung in Auftrag gegeben werden. So wurden

bereits die Zeichnungen für die

Zahnräder an die Hans Christen AG

übergeben.

Weiterhin werden alle weiteren

Bauteile in Auftrag gegeben und mit

den Herstellern kommuniziert, um

auf Rückfragen schnell und präzise

reagieren zu können.

Die Konstruktion des Chassis für diese Saison wurde im

Dezember erfolgreich abgeschlossen und letzte Konflikte

mit anderen Bauteilgruppen bereinigt.

Das Monocoque ist nun ca. 200mm kürzer als das der Vorsaison, was

auch ein Teilaspekt einer anvisierten Gewichtsreduktion auf etwa 11kg und

28 Gewichtsreduktion des Gesamtpakets von Überrollbügel, Akkucontainer

und Monocoque entspricht. Der Akkucontainer wird dieses Jahr aus

zwei einzelnen Gehäusen mit einem Gewicht von jeweils 2,7kg bestehen.

Die Verschlüsse für Gehäusedeckel, Frontflügelanbindung, Servicelöcher

und Nase stellt uns die Frima AFS Camloc zu Verfügung.

Die Berechnung des Lagenaufbaus

mit ANSYS

ACP ist nun in vollem

Gange und die Ureolblöcke

zur Fertigung der Negativformen

wurden bereits

bei der Firma Rampf

bestellt. Dadurch sollte

dem Fertigungsbeginn

Mitte Januar nichts mehr

im Wege stehen.


Für mehr Genauigkeit bei der Abstimmung des Fahrwerks sorgen die

Firmen Koch-Achsmessanlagen und HKM-Messtechnik GmbH mit einem

neuen Laser-Achsvermessungs-System sowie vier hochgenauen Radlastwaagen.

Nachdem die Konstruktion aller Teile auch im Fahrwerk

abgeschlossen ist, kann nun mit der Fertigung begonnen

werden. Wir konnten an einigen Stellen unsere

Konstruktion gegenüber dem Vorjahr verbessern, vor allem in Hinblick auf

Montierbarkeit und Spielfreiheit. Zudem konnten wir unter anderem durch

besser dimensionierte Radlager, die wir auch diese Saison wieder von der

Schaeffler AG kostenlos zur Verfügung gestellt bekommen, die ungefederte

Masse deutlich verringern.

Nach dem Design

Freeze war die wichtigste

Aufgabe das

Erstellen von Fertigungszeichnungen,

die in den nächsten

Tagen an unsere

Fertigungspartner

versendet werden.

Um die universitätseigene

Metallwerkstatt

zu entlasten, die uns vor allem bei der Fertigung von komplizierten

5-Achs-Frästeilen unterstützt, können wir dieses Jahr auf ein großes Repertoire

von unterstützenden Firmen zurückgreifen. Auch die meisten Zukaufteile,

wie Bremsenartikel sind schon bestellt, sodass wir zuversichtlich

sind, gegen Ende des Monats Februar mit dem Zusammenbau der ersten

Teile beginnen zu können.

Während wir gespannt auf die Bauteile warten, werden wir uns in den

nächsten Wochen mit den Statics, den statischen aber ebenso wichtigen

Disziplinen der Formula Student, beschäftigen. Beim Cost Report werden,

wie es der Name schon sagt, die

Kosten des kompletten Fahrzeugs unter

die Lupe genommen. Dabei werden

mithilfe von genormten Tabellen der

Preis für jedes Bauteil bei einer fiktiven

Herstellung von 1000 Stück berechnet.

Auch der Zusammenbau muss beachtet

und in die Berechnung mit einbezogen

werden, sodass am Ende ein Preis für

das komplette Auto berechnet ist, der

auf den Events mit den anderen Teams

verglichen werden kann. Während dem

Design Event müssen wir unsere Entwicklungen

und Konstruktionen verteidigen.

Hierfür müssen Texte, Tabellen und

Grafiken erstellt werden, um uns beim

Design Event möglichst gut darstellen zu

können. Natürlich unterstützen wir in dieser Zeit auch die Chassisgruppe,

die in den nächsten Woche bedingt durch die Fertigung des Monocoques

einen erhöhten Bedarf an Arbeitszeit hat.


Die Modelle der mechanischen Komponenten des

Antriebssystems werden für die Fertigung aufbereitet,

um anschließend bei unseren Unterstützern hergestellt

zu werden. Die Akkuzellen wurden bereits geliefert, so

dass ersten Tests unseres selbst entwickelten Battery Management

Sytems nichts mehr im Wege steht.

Bei den weiteren elektronischen

Bauteilen ging es in den letzten

Wochen vor allem um die

Beschaffung, wonach wir jetzt

zahlreiche alte wie auch neue

Sponsoren in unseren Reihen

willkommen heißen dürfen.

Die nächste Aufgabe im Bereich Elektronik wird die Einrichtung

des Motorenprüfstandes, um den Antriebsstrang des e14 perfekt

abzustimmen zu können.


Die Technische Universität und die Fachhochschule Kaiserslautern

unterstützen uns vielfältig. Unter anderem werden Platinen nach

unserem Entwurf bestückt, wir bekommen Räumlichkeiten und

Material in Form von Schrauben und Halbzeugen zur Verfügung

gestellt. Weiterhin stehen uns Professoren und Dozenten zur Seite,

wenn es an Know-How fehlt und die Metallwerkstätten der beiden

Hochschulen fertigen die von uns konstruierten Teile für uns an.

Der Unternehmensbereich Pkw-Antriebstechnik entwickelt und

produziert Automatikgetriebe, stufenlose Automatik-, Doppelkupplungs-

und Handschaltgetriebe für Pkw.

ZF unterstützt uns diese Saison finanziell, sowie mit diversen Workshops

und dem alljährlichen ZF Race Camp.

Die Schaeffler Gruppe mit ihren Produktmarken INA, FAG und LuK

ist ein weltweit führender Anbieter von Wälzlagern und Linearprodukten

ebenso wie ein renommierter Zulieferer der Automobilindustrie

für Präzisionskomponenten und Systeme in Motor, Getriebe und

Fahrwerk.

INA stellt uns Material zur Verfügung und unterstützt uns finanziell.

Das Institut für Verbundwerkstoffe (IVW) steht als gemeinnützige

Forschungseinrichtung des Landes Rheinland-Pfalz für die Erforschung

und Weiterentwicklung der Anwendungen und Anwendungsmöglichkeiten

von Verbundwerkstoffen auf Basis polymerer

Matrixsysteme.

Das IVW unterstützt uns durch Know-How, Material, Räumlichkeiten

und Maschinenstunden.

Die Teamarbeit zwischen der Zimmermann Formtechnik GmbH und

der Horst Zimmermann GmbH verbindet im Modell- und Formenbau

Erfahrung mit frischem Denken, Tradition mit modernster Technik.

Hinzu kommen die langjährige Erfahrung von ZiMaTec GmbH

im Bereich der Vorentwicklung sowie Produktentwicklungen mit

verschiedensten Automobilzulieferern.

Wir werden bei der Fertigung unserer CFK-Teile durch Erstellung

von Formen und Modellen unterstützt.

Seit 25 Jahren ist die dSPACE GmbH der weltweit führende Anbieter

von Werkzeugen für die Entwicklung und den Test mechatronischer

Regelungssysteme. Zusätzlich zu unserem Hauptsitz in

Paderborn sorgen unsere Projektzentren in München und Stuttgart

für die optimale Betreuung unserer Kunden direkt vor Ort.

Neben stetig steigenden Umsätzen verfügt dSPACE inzwischen

über mehr als 1.100 Mitarbeiter weltweit.


Alexander Kretschmar

alexander.kretschmar@karat-racing.de

Kevin Daubach

kevin.daubach@karat-racing.de

Kaiserslautern Racing Team e.V.

Gottlieb-Daimler-Str. 47

67663 Kaiserslautern

Tel.: 0631/205 40 26

Fax: 0631/205 26 12

E-Mail: office@karat-racing.de

Home: www.karat-racing.de

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