K u n d e n z e i t s c h r i f t 1 • 2 0 0 4 - Fastems

fastems

K u n d e n z e i t s c h r i f t 1 • 2 0 0 4 - Fastems

K u n d e n z e i t s c h r i f t 1 • 2 0 0 4


Inhalt

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Editorial ......................................................2

Oberaigner erklimmt neue

Höhen mit FFS ........................................3

Reishauer: Flexible Fertigung

verdoppelt die Produktivität .............5

Mehr bewegen mit fl exibler

Fertigung ...................................................8

Schunk strebt mit FFS nach

überlegenen Spannlösungen ........ 10

Eine neue Methode zur Umrüstung

von Regalbediengeräten .................. 12

Innovation von Fastems: RPC steigert

die Produktion durch Automation 14

FFS macht Kleinserien profi tabel ... 16

Precimax strebt mit FFS nach

überlegener Performance ................ 18

8760 Produktionsstunden sicherstellen:

Fastems Teleservice ............................ 21

Persönlich ............................................... 22

Tids and bits .......................................... 23

SYSTEM INTEGRATOR

HERAUSGEGEBEN VON FASTEMS OY AB

Nr. 1/2004

CHEFREDAKTEURIN

Helena Reilin, Fastems Oy Ab

helena.reilin@fastems.com

DEUTSCHE AUSGABE:

Sebastian Greger, Fastems Oy Ab

LAYOUT:

Jussi Sillanpää, Imageneering Oy

REDAKTIONSANSCHRIFT:

System Integrator

Fastems Oy Ab

Tuotekatu 4, 33840 TAMPERE, FINNLAND

Tel. +358 (0)3 268 5111

Fax +358 (0)3 268 5000

DRUCK:

Kirjapaino Hermes Oy, Tampere, Finnland 2004

BEITRÄGE:

Urs Baumgartner

Eugen Bollinger

Robert Humphreys

Antti Ivanoff

Pasi Kauhanen

Jyrki Kortesmäki

Pertti Lukkari

Jari Mansikkaoja

Klaus Maurmaier

Mikko Merikivi

Juha Pihlajamaa

Jari Tuominen

Thomas Weinhold

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Maßgeschneidert

EDITORIAL

Alle zwei Jahre wieder – diesmal im Doppelpack, sowohl im Norden

als auch im Süden Deutschlands. Ein Ereignis, das kein Fachmann

aus der Maschinenbaubranche verpassen darf.

Sie wissen, was ich meine? Natürlich: METAV, das große Spektakel der Maschinenbauwelt

in München und Düsseldorf, auf der jeder seine neuesten Errungenschaften präsentiert. Keiner

darf fehlen, jeder zeigt was er kann. Ob protzig oder bescheiden, aber auf alle Fälle präsent.

Selbstverständlich wird auch Fastems wieder an beiden Orten vertreten sein. In München

treten wir zusammen mit Hommel-Unverzagt auf, in Düsseldorf haben wir unseren eigenen

Stand mit einem funktionsfähigen fl exiblen Fertigungssystem. Wie vor Ort bei unseren Kunden,

wo wir mit unseren kompakten und modularen Komponenten nahezu allen räumlichen

Gegebenheiten gerecht werden, können wir unser System auch für unseren Messestand anpassen.

Auf der METAV in Düsseldorf ist das System 12 m lang und 5 m hoch. Dennoch wäre

es ein Leichtes, die komplette Messehalle, sowohl in der Höhe, wie auch in der Länge, zu füllen.

Oder kennen Sie eine Messehalle, die länger als 150 Meter und höher als 14 Meter ist?

„Maßgeschneidert“ heißt das Stichwort für unser System. Dies bezieht sich nicht nur auf

den cleveren und fl exiblen Regalbau mit zahlreichen Variationen von Regalbediengeräten,

sondern auch auf die zahllosen Alternativen für Lade-, Material- und Förderstationen, die in

ihrer Gesamtheit einen „ergonomischen Arbeitsplatz“ bilden.

Vor allem gilt die Prämisse „Maßgeschneidert“ für die anpassungsfähige FFS-Software

MMS mit ihren Schnittstellen zu fast allen Typen von Werkzeugmaschinen, CAD/CAM-

Systemen und Produktionsplanungssystemen dieser Welt. „Nach Maß“ heißt bei Fastems:

Standardisierte, hundertfach erprobte und damit zuverlässige Komponenten, ob Hard- und

Software, werden zu kundenspezifi schen Lösungen zusammengefügt.

Wir erfi nden das Rad nicht jedesmal neu und der Kunde ist auch nicht unser Versuchskaninchen.

Gerne stehen wir Ihnen jederzeit Rede und Antwort, um gemeinsam Ihren individuellen

„FFS-Maßanzug“ für die fl exible Automation und mannarme Produktion zu schneidern.

Mit uns können Sie Maß nehmen, indem wir zusammen ihre Platzverhältnisse feststellen. Mit

uns können Sie aber auch Maß halten und damit die Investitionskosten in überschaubaren

Grenzen halten. Kurz und gut, das Maß aller Dinge heißt: Fastems!

Lesen Sie auf den folgenden Seiten eine Auswahl interessanter Anwenderberichte unserer

Kunden und die neuesten Nachrichten über unsere neuen kundenorientierten FFS-Neuentwicklungen.

Klaus Maurmaier

Verkaufsleiter Deutschland

Außer auf der METAV wird Fastems „maßgeschneidert“ auch auf verschiedenen Messen

in ganz Europa zu sehen sein, unter anderem auf der „MACH“ in Birmingham, „Finn-

Tec“ in Helsinki, „Alihankinta“ in Tampere, „Metall“ in Frederica, „Tekniska Mässan“

in Stockholm, „BIEHM“ in Bilbao und „BIMU“ in Mailand – Wir freuen uns, Sie dort zu

sehen!


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SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

OBERAIGNER

erklimmt neue Höhen mit FFS

Dieses 10 000 m 2 große Technologiezentrum

wurde 2001 gebaut, um die

Automobil- und Fahrzeugindustrie

in europäischem Maßstab mit modernsten

Antriebslösungen zu versorgen. Nach einer

Bauzeit von sechs Monaten beschäftigt

die neue Fabrikhalle 63 Mitarbeiter in zwei

Schichten mit erstklassiger Fertigungstechnologie,

basierend auf einem Fastems MLS-

MD (1 500 kg) mit MMS-Steuerung.

Geboren unter dem hellsten Stern

Die Geschichte von Oberaigner begann

1977, als Wilhelm Oberaigner in Rohrbach

eine Mercedes-Benz-Vertragswerkstatt

gründete. Nach mehr als 25 Jahren

Erfahrung mit qualitativ hochwertigen Antriebssystemen,

wie Achsen, Getrieben und

Aggregaten, hat sich die Firma zu einem der

Im österreichischen Nebelberg, nicht weit von der bayerischen Grenze, liegt

die malerische Landschaft nach starken Schneefällen unter einer dicken

Schneedecke. Ein typisches Winterwetter für die Gegend um diese Jahreszeit.

In dem Moment, als man denkt, die ganze Welt versinke in dem weichen Weiß,

taucht vor den Augen eine ultramoderne Fabrikhalle auf. Es ist die Wilhelm

Oberaigner GmbH, ein führender Zulieferer von Antriebs- und Achssystemen

für die Automobilindustrie, die ein Fastems-FFS eingebaut hat, um in ihrer

6,1 m hohen Fabrik neue Höhen zu erreichen.

führenden Zulieferer von Antriebssystemen

für die Fahrzeugindustrie entwickelt. Heute

sind 95% der Produktionskapazitäten in Nebelberg

für Daimler-Fahrzeuge reserviert.

„Wir standen von Beginn an unter dem

hellsten Stern. Aber um diesen weltführenden

Stern zufriedenzustellen, müssen

wir Qualifi kationen aufweisen, die andere

nicht bieten können“, sagt Michael Maier-

Bauer, Leiter Fertigung und Montage bei

Oberaigner Nebelberg. „Mit anderen Worten

müssen wir eine überlegene Produktqualität

mit exakt termingemäßer Lieferung zu konkurrenzfähigen

Preisen anbieten können“,

fährt er fort.

„Um dies zu erreichen, benötigt unsere

Produktion moderne Fertigungstechnologie,

die in der Lage ist, hohe Qualität akkurat

zu reproduzieren. Zusätzlich zu den Maschinen

benötigen wir gut ausgebildete und

engagierte Mitarbeiter. Um eine beständige

Qualität und Genauigkeit der Endprodukte

sicherzustellen und die Flexibilität zwischen

Serien- und Einzelfertigung zu steigern, haben

wir ein fl exibles Fertigungssystem von

Fastems erworben“, erklärt er.

Hochwertige Produkte verdienen

hochwertige Fertigungswerkzeuge

Achsen, Getriebe, Aggregate und andere

Automobil-Antriebslösungen von Oberaigner

sind weltweit für ihr hohes technisches

Niveau und perfekte Qualität bekannt. Diese

qualitativ hochwertigen Komponenten werden

auf modernen Dreh-, Fräs- und Schneidemaschinen

mit Unterstützung von Industrierobotern

hergestellt.

Das MLS-MD von Fastems, mit einer

Kapazität von 100 Maschinenpaletten der

Größe 500 x 500 mm und 80 Materialpaletten

der Größe 800 x 1200 mm, ist für die

Serienproduktion ungefähr 80 verschiedener

Werkstücke verantwortlich. Das System ist

rund 33,7 m lang, 6,1 m hoch und mit zwei

Bearbeitungszentren Okuma MA 50 HB

ausgerüstet. Das Fastems-System wird in


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Bekannt als Bewegungslösungen:

Achsen, Getriebe und weitere Antriebslösungen

von Oberaigner.

erster Linie für die Fertigung von X- und

Z-Achsen von 700 bis 800 mm verwendet.

Die maximale Palettenhöhe beträgt normalerweise

900 mm und das Werkzeugmagazin

enthält 240 Werkzeuge, von denen 63

fortlaufend im Einsatz sind.

„Produkte von so hoher Qualität verdienen

die bestmöglichen Fertigungsmethoden

und -werkzeuge. Zum Beispiel dürfen beim

Transfer der Komponenten von einem Platz

zum anderen keinerlei Transportschäden

auftreten. Durch die Inbetriebnahme des

Fastems-Systems waren wir in der Lage,

derartige Schäden vollkommen auszuschließen“,

schildert Maier-Bauer.

Schnellere Reaktionszeiten

„Oftmals benötigen unsere Kunden ihre

Komponenten umgehend. Um ihnen noch

kürzere Lieferzeiten anbieten zu können,

benötigen wir kürzere Produktionsvorlaufzeiten.

Mit dem FFS können wir die Ladezeiten

der Werkstücke reduzieren, was zu

gesunkenen Vorlaufzeiten und gestiegenen

Kapazitäten führte. Durch diese neue Flexibilität

können wir besser und schneller auf

die Wünsche unserer Kunden reagieren“,

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erklärt Maier-Bauer zufrieden.

„Ein weiterer positiver Faktor ist die

Möglichkeit, unbemannt zu produzieren.

Darüber hinaus optimiert das Mehrebenen-

System die Nutzbarkeit der Fabrikhalle und

sorgt für Platzersparnis.“

Präzision ist ein Muss!

„Ich möchte in dieser Branche niemals von

einem Unfall hören, der auf die ungenaue

Qualität von Endprodukten zurückzuführen

ist – wenn man die Automobilindustrie

beliefert, ist 100%ige Präzision einfach ein

Muss“, unterstreicht Maier-Bauer.

„Durch die Ausschöpfung von modernen

Fertigungstechnologien, Industrierobotern

und Fastems FF-System konnten

wir unsere 100%-Qualität sicherstellen“,

sagt Maier-Bauer. „Und es gab in der Tat

einen deutlichen Rückgang der Reklamationen

dank der Minimierung von Fehlern und

Unbeständigkeiten“, fügt er hinzu.

Als Vorteil des Fastems-Systems nennt

Michael Maier-Bauer auch die einfache und

benutzerfreundliche MMS-Steuerung. „Uns

hat ganz besonders der klare Überblick über

alle NC-Programme und Werkzeuge gefal-

len. Die Information ist für jeden einfach

zugänglich, selbst über die PCs im Büro,

und wir verlieren keine Zeit mit der Suche

nach Werkstücken oder den richtigen Werkzeugen.“

Testlauf in Bewegung

Bekannt als „Bewegungslösungen“, werden

Achsen, Getriebe und andere Achslösungen

bei Oberaigner so konzipiert und

produziert, dass sie den härtesten Bedingungen

für Transportfahrzeuge standhalten

können. Strengste Qualitätskontrollen und

Tests begleiten die Komponenten von der

Produktentwicklung über die Fertigung bis

zur Montage. Während der Montage kommen

moderne, computergesteuerte Testläufe

und Simulationswerkzeuge zum Einsatz,

um die Sicherheit vor dem Außentest zu gewährleisten.

Nach der Montage werden die Prototypen

harten Outdoor-Tests unter realistischen

Bedingungen unterzogen – auf der

Autobahn und in unwegsamem Gelände.

„Unsere Komponenten müssen viele Jahre

dem harten Einsatz bei hohen Geschwindigkeiten

unter verschiedenen Bedingungen,

von Regen bis Eis und Schnee, standhalten.

Deshalb wird für alle Prototypen ein

Testlauf von rund 100 000 km durchgeführt,

der vor der Serienproduktion von Daimler

abgenommen werden muss“, erklärt Maier-

Bauer.

„Das ist der einzige Weg, um unseren

Status als Nummer Eins auf dem Markt zu

behaupten“, resümiert er.

MLS-MD (1 500 kg)

mit MMS-Steuerung

• Länge 33,7 m

• Höhe 6,1 m

• 100 Maschinenpaletten 500 x 500 mm

• 80 Materialpaletten 800 x 1 200 mm


Hans-Ulrich Fenner, Production Manager:

„Die Geschäftsleitung hat die strategische

Entscheidung gefällt, die Fertigung langfristig

im eigenen Haus zu behalten, um höchste

Flexibilität und Qualität zu gewährleisten und

unser Know-how zu bewahren. Dank modernster

Anlagen werden wir in Verbindung

mit den Fähigkeiten und der Motivation unserer

Mitarbeiter preisgünstig produzieren.“

REISHAUER, Wallisellen, Schweiz:

Flexible Fertigung verdoppelt

die Produktivität

Der führende Hersteller von

Verzahnungs- und Gewindeschleifmaschinen

optimiert seine

Produktion mit Technologie

von Fastems.

Das Unternehmen Reishauer wurde

1788 gegründet. Bis 1928 war

die Herstellung von Werkzeugen

zur Gewindebearbeitung der Schwerpunkt

der Unternehmenstätigkeit. Ab 1928 baute

Reishauer Gewindeschleifmaschinen mit

Einprofi lscheiben. Die dabei in den Getrieben

erstmals eingesetzten geschliffenen

5

Zahnräder waren mitentscheidend für die

reproduzierbare, hohe Präzision der mit

diesen Anlagen hergestellten Gewinde. Die

ab 1945 produzierten, nach dem Prinzip des

Schraubwälzverfahrens arbeitenden Zahnfl

ankenschleifmaschinen ZA begründeten

endgültig den Aufstieg zum weltweit führenden

Unternehmen beim Bau hochgenauer

und leistungsstarker Fertigungssysteme

im Bereich Verzahnungsschleiftechnik.

Heute beschäftigt Reishauer über 400

Mitarbeiter. Intensive F+E-Aktivitäten in

Technik, Steuerung und Technologie bilden

eine stabile Grundlage für neue und innovative

Produkte sowie für die kompetente Betreuung

komplexer Aufgabenstellungen und

anspruchsvoller Kunden. Als Unternehmen

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

mit einem Exportanteil von 99% hat Reishauer

immer die größtmögliche Nähe zu

seinen Kunden gesucht. So unterhält Reishauer

eigene Vertriebs- und Serviceniederlassungen

in den USA, England, Deutschland,

Russland, Japan und China.

Die beste Wahl

Im zweiten Halbjahr 2003 installierte Reishauer

zur Fertigung kubischer Teile ein

Fastems-Mehrebenen-System MLS-XMD.

Das 31 Meter lange und 5,8 Meter hohe

Lagerregal des FFS bietet Platz für 56 Vorrichtungspaletten

der Größe 800 x 630 mm

mit einem Maximalgewicht von 1 600 kg

und für 87 Materialpaletten in EUR-Größe

(800 x 1 200 mm) mit Höhen von 350,


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Einer von Reishauers zentralen Erfolgsfaktoren ist

das durchdachte Vorrichtungskonzept.

550 und 750 mm. Im Augenblick ist ein

Bearbeitungszentrum Hüller Hille nbh 230

integriert und das System ist für die Einbindung

einer zweiten Maschine vorbereitet.

Zwei Ladestationen, jede davon mit einer

dazugehörigen Materialstation, bieten eine

optimale Arbeitsumgebung zum Rüsten,

Laden und Entladen. Ferner ist eine der Ladestationen

mit Kipp- und Drehfunktionen

ausgestattet. Eine dritte Materialpalettenstation

dient der Ein- und Auslagerung von

Materialpaletten ohne Beeinträchtigung der

Ladestationen. Fertig bearbeitete Teile werden

mitsamt der Vorrichtungen und Paletten

in einer ebenfalls voll integrierten, automatischen

Reinigungsanlage gewaschen.

Das FFS-Konzept wurde nach einem sehr

intensiven Entscheidungsprozess gewählt.

Kontakte zu Fastems bestanden seit vielen

Jahren über die Schweizer Vertretung,

die Arthur Baumgartner AG in Binz.

Reishauer erkannte, dass die einzigartigen

Eigenschaften der Fastems Produktionstechnik

und -philosophie hervorragende

Möglichkeiten zur Gestaltung eines optimalen

Produktionssystems bot, welches zudem

für zukünftige Anpassungen und sich verändernde

Anforderungen offen ist.

6

Ausgangslage: übermäßig lange

Zykluszeiten

Die intensive Planung des Fastems FFS begann

dann im Jahr 2001. Factory Manager

Dr. Robert Heinze berichtet über dieses

Projekt: „Die verschärfte Wettbewerbssituation

bei Zahnradschleifmaschinen erforderte

die Senkung der Herstellungskosten und eine

Verkürzung der Durchlaufzeiten bei unseren

Bearbeitungsaufgaben. Bei Reishauer wies

insbesondere die kubische Fertigung stark

zergliederte Fertigungsabläufe mit hohen

Rüstzeiten und entsprechend langen Durchlaufzeiten

auf. Das hohe Durchschnittsalter

der sechs bestehenden Maschinen für mittlere

und große kubische Teile führte zu langen

Bearbeitungszeiten, unbefriedigender

Verfügbarkeit und übermäßig hohen Reparaturkosten.

Zudem stießen die Maschinengenauigkeiten

infolge der zunehmenden

Komplexität und Genauigkeit der bearbeiteten

Teile an ihre Grenzen. Dies wirkte sich

negativ auf die Prozesssicherheit und die

Qualitätskosten aus. Auch bestand durch

die unterschiedlichen Typen und Größen

der Maschinen und Steuerungen ein Mangel

an Flexibilität. Zusammengefasst waren im

Vergleich zu externen Anbietern die Produktivität

deutlich zu niedrig und die Fertigungskosten

viel zu hoch.“

„Nach der strategischen Entscheidung

der Geschäftsleitung, die Fertigung langfristig

im Hause Reishauer AG beizubehalten,

war für die kubische Fertigung ein Bearbeitungszentrum

mit Palettenspeicher zu

evaluieren. Mit der Investition in ein Palettenspeichersystem

war die Zielsetzung einer

teilautomatisierten Fertigung zwecks Steigerung

der Produktivität verbunden.“

Zielsetzung und Evaluierung

In diesem Projekt waren, unter Zugrundelegung

des zum Bau der neuen Maschinentypen

RZ 150 und RZ 400 benötigten Teilespektrums,

die geeignete Ersatzmaschine

mit Palettenspeicher zu evaluieren und die

erforderlichen Vorrichtungen zu konzipieren.

So wurden anhand von zehn Kernteilen

die Zielsetzungen defi niert und die Prozesse

und Abläufe von Reishauers Qualitätsmanagement

auf diese Neuanschaffung angewandt.

Neben der künftigen Kapazität waren

Aspekte wie Größe, Werkstoffe und Genauigkeiten

zu analysieren, ebenso die Zahl der

im FFS erforderlichen Paletten- und Lagerplätze.

500 Artikel, bisher gefertigt in Losgrößen

zwischen fünf und zehn, wurden untersucht

und bewertet. 95% davon können

auf Paletten der Größe 800 x 600 mm bearbeitet

und 3% intern auf das CNC-Bohrwerk

verlagert werden. Lediglich die verbleibenden

2% können im eigenen Haus nicht mehr

wirtschaftlich produziert werden. Die Gussteile

sind Sphärogussteile GGG40-70 mit einem

Stahl- und Aluminiumanteil unter 5%.

Sie müssen mit Ebenheiten zwischen 0,01

und 0,1 mm und Parallelitäten zwischen

0,008 und 0,05 mm gefertigt werden. Diese

Anforderungen erfüllt das gewählte Bearbeitungszentrum

Hüller Hille nbh 230 in

Ausführung mit Genauigkeitspaket.

Harte Anforderungen an das FFS

Die Zielsetzung war eine Senkung der Produktionskosten

um 30% und der Durchlaufzeiten

um 80%. Des Weiteren sollte die Produktivität

verdoppelt werden.

Sehr intensive interne Untersuchungen


Bei Reishauer ist die Zuversicht und Motivation aller an der Produktion Beteiligten groß.

ergaben die Anforderungen an ein FFS: Es

sollte den Produktionsbetrieb auf den integrierten

Maschinen an fünf Wochentagen

für täglich 24 Stunden ermöglichen. Das

System wird in drei Schichten betrieben,

zwei davon bemannt und eine mannlos.

Auch dient Fastems FFS als Materialspeicher,

vor allem für Rohmaterialien, die aus

Flexibilitätsgründen auf Lager sein müssen.

Da die Materialien nahe der betreffenden

Werkzeugmaschinen gelagert und von Fastems

MMS-Steuerung verwaltet werden,

verringern sich sowohl die Logistikaufwendungen

als auch organisatorisch bedingte

Stillstandszeiten. Um die Durchlaufzeiten

zu verringern, war ein durchdachtes Vorrichtungskonzept

erforderlich. Aus jedem

Palettenwechsel am Bearbeitungszentrum

soll bei Spannungen auf Winkeln oder Würfeln

mindestens ein fertiges Teil hervorgehen.

Werkstücke, die direkt auf die Paletten

aufgespannt werden, sollen mit Hilfe von

max. zwei Spannvorgängen gefertigt werden.

Langfristig wird es möglich sein, ver-

7

schiedene Teile einer Baugruppe auf einer

Palette zu bearbeiten. Das Palettenkonzept

mit fest aufgebauten oder schnell und präzise

wechselbaren Vorrichtungen zielt auf die

bedarfsorientierte Fertigung mit Losgrößen

von eins bis drei ab. Auf lange Sicht soll die

Kapazität des Fastems-FFS durch Integration

eines zweiten Bearbeitungszentrums

verdoppelt werden. Beim dann möglichen

Produktionsvolumen kann auch für Dritte

produziert werden.

Intensiv bei der Arbeit

Fastems produktionsbereites FFS wurde

Ende September 2003 in Betrieb genommen.

Die Mitarbeiter von Reishauer arbeiten

intensiv an der Umsetzung der Vorrichtungskonzepte

und testen die überarbeiteten

und neuen NC-Programme. Der Anlauf der

Produktion liegt im Rahmen der Vorgaben

und die produktive Arbeitszeit der Werkzeugmaschine

steigt. Entsprechend groß

sind Zuversicht und Motivation aller Beteiligten.

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„Wir werden die gesteckten Ziele erreichen!

Die vielseitigen Eigenschaften von Fastems FFS

machen es möglich“, sagt Factory Manager Dr.

Robert Heinze.


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

MEHR BEWEGEN

mit flexibler Fertigung

Die Gesellschaft wird älter, unsere eigene Beweglichkeit lässt

nach und der Wunsch nach Mobilität steigt. Was liegt da näher,

als sich von batteriebetriebenen Leichtfahrzeugen, zum Beispiel

von Elektro-Scootern oder Rollstühlen, durchs Leben bewegen

zu lassen? ‚Mehr bewegen‘, der Slogan von AMT Schmid,

kennzeichnet Firmenphilosophie und Produkt zugleich.

AMT Schmid (Auto Move Technologies)

ist ein gesund gewachsenes

und unabhängiges Familienunternehmen

mit rund 110 Mitarbeitern

im Süden von Deutschland, unweit des

Bodensees. Es fertigt Differentialantriebe,

Getriebemotoren, Radnabenantriebe, Elektromotoren

und Bremsen für Rollstühle,

Golf-Scooter, Bodenreinigungsgeräte und

Transportfahrzeuge. Die Produkte von

AMT Schmid sind überall dort im Einsatz,

wo es auf geringe Geräuschentwicklung,

geringe Stromaufnahme und geringen

Leistungsverbrauch, also auf Technik mit

höchstem Wirkungsgrad, gepaart mit kabellosem

Antrieb, ankommt.

AMT Schmid, Marktführer in Europa,

ist weltweit tätig und entwickelt in Zusammenarbeit

mit seinen Kunden komplette

Systemlösungen. Die große Fertigungstiefe

von der kompletten Metallbearbeitung bis

8

zur Entwicklung angepasster Softwarelösungen

stellt sicher, dass die Anforderungen

des Kunden genau erfüllt werden.

Flexibilität in Bewegung

Anfang 2004 wurde bei AMT Schmid ein

flexibles Fertigungssystem vom Typ MLS-

MD aus dem Hause Fastems in Betrieb genommen.

In das System sind die Bereiche

Wareneingang, kubische Fertigung und

Montage integriert. Im Moment ist ein Bearbeitungszentrum

Heller MC16 mit einem

Werkzeugspeicher von 160 Plätzen daran

angebunden.

„Wir können die Anlage einfach und

kurzfristig auf bis zu drei Bearbeitungszentren

erweitern. Kapazitätserhöhung, Materialdisposition,

Produktivitätssteigerung,

sowie mannlose bzw. mannarme Fertigung

in den Nachtschichten und an den Wochenenden

waren für uns die wichtigen Aspekte

Das neue Fertigungsgebäude optimiert

Transparenz und Offenheit.

des FFS. Wir erwarten Nebenzeiten gegen

‚Null‘, reduzierte Lieferzeiten und damit

verbunden reduzierte Kosten,“ sagt Fertigungsleiter

Guido Weber.

Weber zufolge waren ‚Rundspeicher‘

und ‚einfache Palettenbahnhöfe‘ von Maschinenlieferanten

nach dem Abwägen ihrer

Vor- und Nachteile keine wirklichen Alternativen.

Für AMT Schmid war schon die

kurzfristige und problemlose Erweiterungsfähigkeit

eines flexiblen Fertigungssystems

von Fastems Grund genug, Palettenpools

auszuschließen.

Transparenz – wohin das Auge

blickt

Vor fast zwei Jahren wurde das neue Firmengebäude

fertiggestellt und die Effizient

der betrieblichen Abläufe auf allen Ebenen

optimiert. Das Herzstück des neuen

Komplexes ist seine transparente Produktionsstruktur,

die in jeder Phase des Fertigungsprozesses

aufschlussreiche Einblicke

gewährt und damit optimale Produktqualität

gewährleistet. Entwicklung, zerspanende

Fertigung, Wickelei, Montage, Lager

und Versand befinden sich alle unter einem

Dach.

Nach Anlieferung des Rohmaterials in

Form von Langgut oder Gussteilen erfolgt

die Weiterbearbeitung. Auf CNC-gesteu-


erten Dreh- oder Fräsmaschinen in Form

gebracht, entstehen so Motorwellen, Zahnwellen,

Ritzelwellen, Abtriebswellen, Polringrohre,

Gehäuse und Gehäusedeckel.

Verzahnung und Schleiferei schließen den

Fertigungsvorgang ab. Die Qualität der

Teile wird dabei in jeder Fertigungsphase

streng kontrolliert.

In der Montagehalle werden die AMT-

Antriebe in der Wickelei und bei der Motoren-,

Getriebe- und Bremsenmontage zu-

Egon Schmid mit seinem Sohn und Mitinhaber

Armin Schmid auf den Stufen zum Erfolg.

9

Von rechts nach links: Fertigungsleiter Guido Weber

und Fastems Verkaufsleiter Klaus Maurmaier.

sammengebaut. Im Anschluss daran werden

die Leistung und die Geräuschentwicklung

der Antriebe eingehend geprüft. Erst nachdem

ein Antrieb erfolgreich auf dem Motorenprüfstand

getestet wurde, erhält er

das AMT-Typenschild. Abschließend wird

er sorgfältig verpackt und versandfertig

gemacht.

Den Stein ins Rollen gebracht

Ausgerüstet mit einer leistungsfähigen

Schnittstelle zum firmeninternen Produktionsplanungssystem

sieht man bei AMT

Schmid neuem Wachstum entgegen, um

Marktanteile auszubauen und die Kunden

mit innovativen Ideen zu überraschen.

„Wir sind in der Lage, fast jeden Punkt

der Fertigungskette spezifisch anzupassen,

um die Vorgaben unserer Kunden genau

zu erfüllen. Gerade diese Erbringung aller

Leistungen aus einer Hand und die konsequente

Ausrichtung nach den Wünschen

und Vorstellungen unserer Kunden, kombiniert

mit Innovation und Kreativität, sind

die wesentlichen Erfolgsfaktoren unseres

Unternehmens“, betont der Geschäftsführer

und Firmenmitinhaber Armin Schmid.

Und Firmengründer Egon Schmid

ergänzt: „Was vor über 20 Jahren als kleiner

Betrieb für Metallbearbeitung begann,

hat sich stetig zu einem fortschrittlichen

und mittelständischen Unternehmen entwickelt“.

Daten und Fakten:

AMT Schmid GmbH & Co. KG

Auto Move Technologies

Gründung: 1980

Mitarbeiter: ca. 110

Fertigung: ca. 80 000 Antriebe p.a.

QM-System: zertifiziert nach DIN 9001

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Das erste MMS der

neuen Generation

geht erfolgreich in

Betrieb

Zusammen mit seinem neuen FF-System

verwendet AMT Schmid auch

die im Oktober 2003 auf der EMO in

Mailand vorgestellte neue Version des Manufacturing

Management Systems MMS.

Als erster Kunde, der mit dieser brandneuen

Software arbeitet, hat AMT Schmid gute

Neuigkeiten vermeldet.

„Installation und Inbetriebnahme der

neuen Version liefen vollkommen problemlos“,

sagt Jari Tuominen von der Abteilung

Steuerungssysteme bei Fastems. Und

er fährt fort: „Die gründlich getestete Software

war in der Tat einsatzbereit und ich

war erfreut zu sehen, wie schnell der Kunde

mit ihren Funktionen vertraut war.“

Der Autopilot verdient Anerkennung

Nach drei Monaten im Betrieb gibt das neue

MMS Anlass für positive Rückmeldungen.

„Die Kunden sind zufrieden mit einem so

bedienerfreundlichen System“, erklärt Tuominen.

„Sie schätzen insbesondere die Funktionen

des Autopiloten, die sie erfolgreich

anwenden konnten“, fügt er hinzu. „Der

Autopilot erlaubt ein intelligentes und flexibles

Palettenmanagement, indem er auf

Basis der Verfügbarkeit bestehender Ressourcen

automatisch den optimalen Palettenauftrag

zum Aufspannen auswählt.“

Die modulare Struktur unterstützt

den Lernprozess

Ein weiteres wertschöpfendes Element

der neuen MMS-Version ist ihr modularer

Aufbau. „Die Aufteilung in drei getrennte

Module mit verschiedenen Aufgaben

beschleunigt den Lernprozess, da sich die

Anwender auf die Funktionen konzentrieren

können, die sie in ihrer eigenen Arbeit

wirklich brauchen“, erläutert Pasi Kauhanen,

Produktleiter Steuerungssysteme

bei Fastems. „Zum Beispiel kann das Management

bei Entscheidungsprozessen vom

Modul MMS Planning Gebrauch machen.

Dagegen enthält das Modul MMS Process

die von den Bedienern benötigten Funktionen.

Das Modul MMS Monitor wiederum

hilft dem Wartungs- und Servicepersonal,

die Ursachen von Störungen aufzuspüren“,

zählt er auf.


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

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SCHUNK

strebt mit FFS nach

überlegenen Spannlösungen

Der Name Schunk steht für qualitativ hochwertige Spannsysteme, führende

Spannbackentechnologie, Greifer und Automatisierungskomponenten,

sowie für hydraulische Dehnspannwerkzeuge. Seit seiner Gründung durch

Friedrich Schunk im Jahre 1945 hat das Unternehmen viele Veränderungen

durchlaufen, aber die ursprüngliche Maxime gilt noch immer: das Streben

nach überlegenen Spann- und Greiflösungen in Industrieprozessen. Um sich

dieser Herausforderung noch besser stellen zu können, hat man bei Schunk

in Mengen ein MLS-LD mit MMS-Steuerung von Fastems angeschafft.

Mit mehr als 30 Jahren Erfahrung

ist Schunk der weltgrößte Anbieter

von Spannbacken und weiteren

Präzisions-Spannwerkzeugen in Standard-

oder Spezialausführung. Allein das

Angebot von Standardbacken umfasst 1 200

verschiedene Modelle. Auch bei Automationskomponenten

für Industrieroboter, wie

Greifern oder Rotations- und Linearsystemen,

ist das Unternehmen weltweit führend.

Das Drehfuttersortiment und stationäre

Spannsysteme sorgen darüber hinaus für

ein präzises Einspannen der Werkstücke in

Drehmaschinen und Bearbeitungszentren.

Der Betrieb in Mengen spezialisiert sich

auf die Produktion hochwertiger Drehfutter

und stationärer Spannsysteme. Die 100 Mitarbeiter

bei Schunk in Mengen können heu-

te stolz auf eine Produktpalette mit Dimensionen

von 64 mm bis 1 500 mm verweisen.

Die Produktion erstreckt sich auf die Fertigung

von Kleinserien mit Stückzahlen zwischen

2 und 100. Zur Steigerung der Flexibilität

und für eine verbesserte Handhabung

der großen Bandbreite an Werkstückdimensionen

wurde im Jahr 2002 ein Fastems FFS

in Betrieb genommen.

Keiner wird den Anforderungen

besser gerecht

„Wir waren auf der Suche nach einem wirtschaftlichen

Fertigungssystem für kubische

Werkstücke in Größen von 24 x 20 x 21 mm

bis 410 x 170 x 153 mm. Neben diesen immensen

Größenunterschieden hatten wir

weitere anspruchsvolle Erwartungen an die

Werkleiter Markus Kleiner (rechts) und Peter

Büchsler sind zufrieden mit Fastems Technologie

und Partnerschaft.

neue Investition,“ erklärt Markus Kleiner,

Werkleiter des Betriebs in Mengen.

„Das neue System sollte die Rüstzeiten

um 80% reduzieren und somit spürbar kürzere

Vorlaufzeiten in der Produktion ermöglichen.

Und nicht zuletzt stieg die Nachfrage

nach neuen einzelnen Werkstücken stetig

an, so dass wir ein flexibles System zu deren

Produktion benötigten“, fügt er hinzu.

„Ein FFS von Fastems war die Lösung,

die diese Anforderungen erfüllte und einen

Weg zur Fertigung von Einzelstücken ohne

Störung der Serienproduktion anbot“, fährt

Kleiner fort.

„Werkzeugmaschinen mit Linearspeicher

oder niedrigerer Kapazität kamen überhaupt

nicht in Betracht. Fastems bot uns die

Möglichkeit, mit weniger Maschinen und

mehr unbemannten Stunden die Produktivität

zu erhöhen. Die wichtigsten Faktoren bei

dieser Entscheidung waren jedoch Flexibilität

und Offenheit, die zukünftige Änderungen

und Erweiterungen möglich machen.

Wir brauchten ein System, das auch unsere

zukünftigen Ansprüche erfüllt und konnten

nicht das Risiko eingehen, dass wir eine isolierte

Produktionsinsel haben, die nicht mit

unseren künftigen Maschineninvestitionen

kommunizieren kann. Fastems bietet eine

offene Systemintegration, die mit allen füh-


enden Maschinenfabrikaten kommuniziert,

und war daher die einzige wirkliche Alternative“,

sagt Kleiner.

Jedes Teil im eigenen Haus

Die FFS-Insel bei Schunk in Mengen besteht

aus einem MLS-LD (700 kg) für 36

Paletten (400 x 400 mm) mit zwei Bearbeitungszentren

Heckert Horizontal

CWK 400D.

Die Standardpaletten können eine

Kombination verschiedener Produkte aufnehmen,

was den Flexibilitätsbedarf von

Schunk erfüllt. Hierfür hat Schunk seine

eigenen Spannlösungen entworfen und hergestellt.

Eines der Highlights ist ihr 12-fach-

Spannsystem. Verwendung findet Schunks

Standard-Kraftspannblock KSP 160, der

für die Betätigung über Federn modifiziert

ist und über Druckluft einzeln angesteuert

wird. Die hohe Spannkraft, verbunden mit

der großen Genauigkeit dieser Vorrichtungen,

ermöglicht es, eine breite Produktvielfalt

auf einer standardisierten Spannlösung

zu fertigen. „Der Grund, warum wir alles

im eigenen Haus machen wollen liegt

auf der Hand. Mit einem so umfassenden

Know-how in dieser Technologie können

wir unsere Produkte weiterentwickeln und

verbessern und so unsere Kunden besser

bedienen“, sagt Markus Kleiner.

Rund um die Uhr in Betrieb

Bis jetzt vermeldet Schunk Mengen hundertprozentige

Zufriedenheit mit seinem

FFS. „Das System wird jetzt für ungefähr

140 verschiedene Aluminium- und Stahlteile

verwendet. Das Beste daran ist, dass wir

bei Bedarf sehr einfach Einzelteile hinzufügen

können. So sind wir in der Lage ohne

teure Zwischenlagerbestände vielfältige

Bedürfnisse unserer Kunden kosteneffektiv

zu erfüllen“, erklärt Kleiner.

„Seit der Installation von Fastems FFS

können wir neue Prozesse testen, ohne die

Fertigung bestehender Serien zu unterbrechen.

Oder wir können tagsüber an den

11

neuen Werkstücken arbeiten und die Serienproduktion

unbemannt während der Nachtschicht

laufen lassen.“

Einschneidende Verbesserungen

der Rüstzeiten

„Schunk plante eine Reduzierung der Rüstzeiten

um 80% gegenüber dem vorherigen

System. Diese Veränderung war wirklich

tiefgreifend. Mit dem FFS konnten wir den

Stillstand der Maschinen vollständig eliminieren,

der durch die Rüstzeiten der Werkstücke

verursacht wurde. Heute taucht eine

solche Planzeit nicht einmal mehr in unserer

Fertigungsplanung auf“, freut sich Kleiner.

„Ein weiterer positiver Effekt ist die

gestiegene Produktivität dank der langen

unbemannten Nacht- und Wochenendschichten.

Unsere Mitarbeiter werden von

diesen unbeliebten Arbeitszeiten entlastet,

aber unsere Produktion kann trotzdem die

gleiche Zeit laufen – oder sogar länger“,

fügt er hinzu. „Unter dem Strich konnten

wir die Durchlaufzeiten der Produktion um

ein Drittel reduzieren.“

Alles sehen – überall und jederzeit

Ein weiteres Merkmal des FFS, das bei

Schunk Mengen hoch im Kurs steht, ist das

Manufacturing Management System MMS.

„Dieses Softwaresystem ist der Schlüssel zu

unserer neuen Flexibilität. Es scheint alles

zu wissen: Palettenprogramme, Arbeitsstatus,

Werkzeuge und so weiter. Bricht zum

Beispiel ein Werkzeug, weiß das System,

was wir ohne dieses Werkzeug produzieren

können und leitet die richtigen Schritte ein“,

sagt Peter Büchsler, der für das FFS verantwortlich

ist.

„Es ist nicht nur flexibel, sondern wir

können auch eine hundertprozentig gleichbleibende

Qualität erreichen, was den Präzisionsanforderungen

unserer Produkte entspricht“,

hebt er lobend hervor.

„Für mich ist diese Software beinahe

unglaublich: Sie kann Dinge, von denen andere

nur träumen können“, sagt er erfreut.

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Das Mehrfach-Spannsystem ist eines der größten

Highlights von Schunks Fertigungstechnologie.

„Man kann in der vertrauten und einfach

bedienbaren PC-Umgebung alle Berichte

und Dokumentationen abrufen und kann die

Situation unabhängig von Ort und Zeit verfolgen

– sogar am Heim-PC im Schlafzimmer“,

meint er mit einem Augenzwinkern.

Blick auf die Bedürfnisse des

Marktes

„Oberstes Ziel der Investition in das FFS

war natürlich, unsere Kunden besser zu

bedienen“, sagt Markus Kleiner. „Am Ende

werden alle Leistungen, die uns das

FFS beschert, als Vorteil für unsere Kunden

sichtbar sein. Die verbesserte Flexibilität

ermöglicht uns, auf Veränderungen in

den Erwartungen des Marktes zu reagieren

und neue Kundenwünsche zu erfüllen. Eine

gleichbleibende Qualität hilft dabei, für

jedes von uns ausgelieferte Teil dasselbe

Präzisionsniveau sicherzustellen. Kürzere

Vorlaufzeiten ermöglichen es uns, schnelle

Lieferungen und eine breite Palette von Produkttypen

anzubieten“, fährt Kleiner fort.

Wachstum für die Zukunft

Das künftige Wachstum von Schunk Mengen

schließt eine neue 3 700 m 2 große Fabrikhalle

ein. Diese neue Acht-Meter-Halle

wird ihre Antwort auf die Bedürfnisse des

Marktes nach konstanter Optimierung und

Steigerung der Produktion sein. Über die

mögliche Anschaffung weiterer Fastems-

Systeme ist noch nicht entschieden, aber

Markus Kleiner und Peter Büchsler sind

beide mit Fastems als Geschäftspartner zufrieden.

Fastems arbeitet sehr professionell

auf diesem Gebiet. Sie wissen, was zu tun

ist, und sie tun es pünktlich“, stimmen beide

überein.

Schunk in Kürze:

Schunk GmbH & Co. KG

Stammsitz in Lauffen/Neckar, Deutschland

Weltweite Vertretungen in 40 Ländern.

1 000 Mitarbeiter weltweit.

Weltgrößter Lieferant von Spannbacken

und hydraulischen Dehnspannwerkzeugen.

Marktführer für Automationskomponenten

für Industrieroboter.


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Jyrki Kortesmäki

Juha Pihlajamaa

Modernisierungen sind häufig dann

vorzunehmen, wenn Ersatzteile

oder Komponenten für das alte

System nicht mehr verfügbar sind oder das

alte System nicht mit der neuen PC-Hardware

kommuniziert. Oder zum Beispiel, wenn eine

Unix-Workstation kaputtgeht und keine neue

mehr lieferbar ist.“

Fastems bietet ein Umrüst-Programm zur

Modernisierung alter FFS-Steuerungen aller

Art mit der neuesten Version des Manufacturing

12

Jyrki Kortesmäki & Juha Pihlajamaa:

Eine neue Methode zur UMRÜSTUNG

VON REGALBEDIENGERÄTEN

Die Umrüstung eines Regalbediengerätes erfolgt üblicherweise im Zusammenhang

mit der Modernisierung der übergeordneten Steuerung infolge überalterter

Hardware-Systeme. In solchen Fällen wird die alte FFS-Steuerung auf das Fastems

MMS aktualisiert. Gelegentlich kann die Steuerung des Regalbediengerätes

auch separat modernisiert werden. Fastems bietet zahlreiche Möglichkeiten zur

Realisierung effizienter Umrüstungen an. In diesem Artikel bieten unsere Experten

Jyrki Kortesmäki und Juha Pihlajamaa einen kleinen Überblick über die heutige

Technologie zur Umrüstung von Regalbediengeräten.

Management Systems MMS. Dieses Programm

macht es möglich, verschiedene Typen alter Regalbediengeräte

mit der neuen MMS-Steuerung

zu verbinden. Die Umrüstung des Regalbediengerätes

selbst schließt meist kleinere Änderungen

an einigen Systemkomponenten und der

Verkabelung ein.“

Modifizierung der übergeordneten Steuerung

„Die übergeordnete Steuerung wird entsprechend

den Anforderungen des Kunden mit

dem MMS von Fastems modernisiert. Die Verbindung

zwischen den Werkzeugmaschinen

und Stationen des bestehenden Systems und

dem MMS kann ohne Änderungen an der ursprünglichen

Verkabelung hergestellt werden.

Der Umbau betrifft den Hauptschaltschrank,

wo die alte PLC entfernt und neue E/A-Terminals

installiert werden. Des Weiteren wird in

dem vorhandenen PC-Schrank neue PC-Hardware

mit Windows 2000 oder XP installiert.

Die E/A-Einheit wird per Profibus vom PC

(SoftPLC) gesteuert.“

„Neue Kabel müssen nur zwischen dem

Hauptschaltschrank des Systems und dem PC-

Schrank sowie vom Hauptschaltschrank zu der

neuen Photozelle für die Datenübertragung gezogen

werden.“

„Die vielfältigen Vorteile der Modernisierung

mit dem MMS sind unter anderen die

erweiterte Funktionalität der benutzerfreundlichen

Oberfläche, zahlreiche Diagnosefunktionen

mit flexibler Konnektivität zu Informationssystemen

und der einfache Zugriff vom


Büro-PC. Zusätzlich kann das MMS-System

einfach um weitere PC-Schnittstellen erweitert

werden.“

Weiche Bewegungen verlängern die

Lebensdauer des Regalbediengerätes

„Die Umrüstung des Regalbediengerätes kann

mit minimalen Änderungen einfach realisiert

werden. Das Regalbediengerät kann mit dem

Steuerungssystem ohne größere Änderungen

am Gesamtkonzept verbunden werden. In der

Praxis ist es zweckmäßig, die alten Spezialmotoren

durch moderne Frequenzumrichter und

Wechselstrommotoren zu ersetzen. Dies erfordert

auch einen neuen Schaltschrank für das

Regalbediengerät. Gleichzeitig ist es möglich,

die alten Kabelführungen durch eine Photozelle

zur Datenübertragung und eine Stromschiene

zu ersetzen.“

„Die Verwendung der modernen Software

zur Achssteuerung des Regalbediengerätes erlaubt

weichere Bewegungen und eine schnellere

Positionierung. Dies erhöht die Kapazität des

Regalbediengerätes und entlastet seine mechanischen

Strukturen, was zur Verlängerung der

Lebensdauer beiträgt.“

Ein neues Produkt zur Aufrüstung

der VSC018

„Als komplett neues Produkt zur Umrüstung

der Regalbediengeräte-Steuerung bietet Fastems

die Software VSC1000 an, welche die in

Regalbediengeräten von Valmet verwendete

VSC018-Steuerung ersetzt. Dieses Update kann

auch separat von der übergeordneten Steuerung

erfolgen, wenn z.B. die übergeordnete Steuerung

bereits modernisiert wurde. Die alte Steuerung

des Regalbediengerätes wird durch eine

CX1000-Steuerungseinheit von Beckhoff und

neue E/A-Module ersetzt, die in den vorhandenen

Schaltschrank eingebaut werden.“

„Das Steuerungs-Update VSC1000 ermöglicht

die optionale Anwendung zahlreicher

wertschöpfender Vorteile, wie eine Modemverbindung

für den Fastems-Kundendienst, den

Empfang von Alarmmeldungen als Textnachricht

auf dem Mobiltelefon und die Verwendung

einer kabellosen WLAN-Verbindung

zum Diagnose-PC.“

Mehrwert durch kabelloses WLAN

„Als Extra-Option kann das Regalbediengerät

mit einer kabellosen WLAN-Verbindung

zum Diagnose-PC ausgestattet werden. Dies

eröffnet verschiedene wertvolle Zusatzmöglichkeiten,

u.a. eine bessere Fehlerdiagnose,

verbesserte Behebung von Störungen, einfache

Bearbeitung von Parametern des Regalbediengerätes

(wie z.B. Lageradressen), sowie eine

optionale Kamera, die ihre Bilder über eine

Ethernet-Verbindung an den Diagnose-PC

überträgt. Diese Verbindung erlaubt den Bedienern,

beispielsweise während der Fehlerbehebung,

Echtzeitbilder aus der Kameraperspektive

am Diagnose-PC zu verfolgen.“

13

Für die Kunden stellt das Umrüsten von

übergeordneter Steuerung und Regalbediengerät

eine eff ektive Möglichkeit zur

Vermeidung unschöner Überraschungen

dar, die aus dem plötzlichen Ausfall alter,

nicht mehr verfügbarer Komponenten

resultieren würden. Fastems-Kunden berichten

von ihren Erfahrungen.

E

rsatzteile für alte Systeme sind entweder

nicht mehr lieferbar oder haben untragbar

lange Lieferzeiten. So kann z.B. die

Lieferzeit für die alten Servomotoren mehrere

Monate betragen, ganz abgesehen von ihrem

hohen Preis. Im Vergleich dazu dauert die Umrüstung

eines Regalbediengerätes in der Regel

ungefähr eine Woche, plus Bedienerschulung.

Neben dieser Maximierung der Verfügbarkeit

des Regalbediengerätes, unter großer Ersparnis

von Zeit und Geld, bringen Umrüstungen meist

weitere positive Überraschungen in Form geldwerter

Vorteile mit sich.

Anstieg der Kapazität um

mindestens 15%

Die Firma Sandvik Tamrock im fi nnischen

Lahti produziert hydraulische Hämmer für die

Bergbau- und Bauindustrie. Dort wurde die

Regalbediengeräte-Steuerung Valmet VSC018

getrennt von der übergeordneten Steuerung mit

der VSC1000 auf den neuesten Stand gebracht.

Die alten Sublogiken wurden durch E/A-Terminals

von Beckhoff ersetzt; gleichzeitig wurden

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Die Umrüstung eines Regalbediengerätes

zahlt sich aus

Sandvik Tamrock, Hersteller

hydraulischer Hämmer, hat

seine Regalbediengeräte-

Steuerung Valmet VSC018

durch die neue VSC1000

ersetzt.

Profi bus-Photozellen und kabellose WLAN-

Verbindungen in Betrieb genommen. Ferner

hat Sandvik Tamrock eine Modemverbindung

zu Fastems Teleservice erworben.

„Unser Problem war, dass für die alte

VSC018 keine Ersatzteile mehr verfügbar

waren. Nachdem wir uns für die VSC1000

entschieden hatten, war es nur logisch, sich

gleichzeitig von der alten Verkabelung zu verabschieden.

Die Umrüstung erfolgte binnen

einer Woche während der Weihnachtsferien

2003. Der Zeitplan war sehr eng gesteckt, aber

Fastems hielt das Versprechen und war nach

einer Woche fertig. Die Vorteile aus der Aufrüstung

sind deutlich: der schnellere und zuverlässigere

Betrieb des Regalbediengerätes

führte zu einem Anstieg der Kapazität um 15%.

Die WLAN-Verbindung bietet erweiterte Diagnosefunktionen

und beschleunigte Korrekturmaßnahmen.

Die Modemverbindung zum Teleservice

von Fastems erlaubt die unmittelbare

Behebung von Problemen, was alles zur höheren

Verfügbarkeit unserer Produktionsanlagen

beiträgt“, sagt Markus Auvinen, Production

Manager bei Sandvik Tamrock in Lahti.

„Das alte System wurde zu riskant“

Wärtsilä Finland Oy stellt in seinem Werk in

Vaasa in Finnland Zylinderköpfe für Benzin-

und Dieselmotoren, Industrieboiler und Kraftwerke

her. Während der Sommerpause 2003

wurde die komplette FFS-Steuerung modernisiert.

„Unser übergeordnetes System war ein

OMS auf Unix-Basis, die

Regalbediengeräte-Steuerung

eine Valmet VSC018. Das alte

System wurde uns einfach

gesagt zu riskant. Im Falle eines

Festplattenschadens wäre

kein schneller Austausch des

OMS möglich gewesen; dabei

hingen vier Maschinen

an diesem Steuerungssystem.

Außerdem waren kaum mehr

Unix-Experten auf dem Markt

verfügbar. Für die Umrüstung

auf das MMS war die vierwöchige

Sommerpause vorgesehen,

aber letzten Endes war

sie nach drei Wochen abgeschlossen.

Die alten Unix-basierten

Logiken wurden durch

das PC-basierte Windows

2000 ersetzt, die Sublogiken

des Regalbediengerätes

durch moderne Softwaresteuerungen.

Auch haben wir eine

Menge alter Kabel durch

Profi bus-Kabel und -Module


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

ersetzt. Das Modernisierungsprojekt gestaltete

sich äußerst positiv und unsere Benutzer sind

sehr zufrieden mit den Veränderungen. Der

größte Gewinn ist für uns das MMS als solches:

mit effi zienter Hardware, anschaulichen

Displays und dem einfachen und schnellen Zugriff

auf Informationen“, sagt Veli-Matti Mäkelä,

Workshop Manager bei Wärtsilä, Vaasa.

„Neue Steuerung – mehr

Möglichkeiten“

Die Weinig Gruppe produziert Maschinen und

Fertigungswerkzeuge für die holzverarbeitende

Industrie weltweit. Ihr Betrieb in Tauberbischofsheim

arbeitet mit einem kompletten

Fastems-FFS, verbunden mit Maschinen von

Burkhardt und Weber. Um einen reibungslosen

Produktionsablauf aufrecht zu erhalten, haben

sie ihre übergeordnete Steuerung auf das MMS

aktualisiert.

„Unser altes System wurde schlichtweg zu

alt. Es unterstützte keine modernen FFS-Funktionen

und viele Ersatzteile waren nicht mehr

lieferbar. Unsere Entscheidung war, sowohl das

übergeordnete Level als auch die Steuerung

des Regalbediengerätes mit neuen Achsantrieben

und modernen Profi bus-Verbindungen

zu aktualisieren. Die Modernisierung des Regalbediengerätes

umfasste neue Gabeln, einen

neuen Hubmotor und neue Getriebe. Der Modernisierungsprozess

wurde professionell und

zeitgerecht durchgeführt. Insbesondere das

Team bei der Installation und Inbetriebnahme

machte einen perfekten Job. Die Aufrüstung

bescherte uns eine neue Steuerung mit mehr

Möglichkeiten. Zu Beispiel können wir auf die

Verfügbarkeit der Ersatzteile vertrauen. Auch

profi tieren wir von den weicheren und schnelleren

Bewegungen des Regalbediengerätes, die

zur allgemeinen Produktivitätssteigerung beitragen“,

betont Herr Schneider, Prefabrication

Manager der Weinig Gruppe.

„Eine willkommene Veränderung“

In Bernburg, in der Nähe von Magdeburg in

Ostdeutschland, fertigt Moderne Bauelemente

ein breites Sortiment von Bauelementen, wie

Türen, Fenster, Treppen usw. Die Firma verfügt

über ein Lagersystem mit einem Valmet-Regalbediengerät

und der alten Valmet-VSC018-

Steuerung. Die alte VSC018-Steuerung wurde

mit der neuen VSC1000 von Fastems modernisiert,

einschließlich der Beckhoff-PLC, eines

neuen Schaltschrankes und neuer Antriebe.

„Der Hauptgrund für die Umrüstung war

sicher die mangelnde Versorgung mit Ersatzteilen

für das über 10 Jahre alte System. Andererseits

wollten wir die Produktivität und Effi zienz

erhöhen, weshalb unsere neue Regalbediengeräte-Steuerung

mit weicheren Bewegungen

und der verbesserten Positionierung in jeder

Hinsicht eine willkommene Veränderung war“,

sagt Herr Hänsch, MSc. Technology, Prokurist

bei Moderne Bauelemente.

14

INNOVATION VON FASTEMS:

RPC steigert die Pro

durch Automa

Die Roboter-Fertigungszelle RPC (Robotised Production Cell) ist die neueste

Innovation von Fastems: sie ist eine automatisierte Fertigungszelle, die einfach

an die sich heute rasch verändernden Produktionsbedingungen angepasst

werden kann. Sie kann schnell in Betrieb genommen werden und ist einfach

zu verlegen. Sie eröff net den Bedienern eine neue Dimension von Freiheit

bei der Handhabung von Teilen; eine breite Auswahl an standardisierten

Hilfskomponenten erweitert ihre Anwendungsmöglichkeiten.


duktion

tion

15

Die Wettbewerbssituation für Maschinenbaubetriebe

ändert sich rapide.

Der lokale Wettbewerb verändert

sich zu einem globalen Wettbewerb,

Reaktionszeiten werden kürzer und Fertigungslose

kleiner. Der Erhalt der Wettbewerbsfähigkeit

und die Verbesserung der

Produktivität auf dem modernen Markt bedarf

neuer Lösungen; eine Steigerung des

Automationslevels und der Flexibilität ist

der beste Weg zum Erfolg.

Entstanden aus dem Bedarf der

Kunden

Fastems hat lange und fundierte Erfahrung

mit Robotisierung und diesbezüglichen

Problemlösungen. In den vergangenen 13

Jahren haben wir mehr als 150 vor Ort

montierte Materialbearbeitungszellen für

Maschinen gebaut. Diese Erfahrung wurde

jetzt in eine neue automatisierte Produktionszelle

zusammengeführt – die RPC-Produktfamilie.

Unser F&E-Team hat die RPC für eine

schnelle Implementierung ausgelegt. Sie

ermöglicht eine Erhöhung der Auslastung

vorhandener Maschinen durch eine kleine

Investition. Die RPC-Zelle arbeitet gut mit

verschiedenen Typen von CNC-Maschinen,

wie Drehmaschinen und Bearbeitungszentren,

zusammen und ist in der Lage, stark

wechselnde Produktionsvolumen zu verarbeiten.

Diese Investition senkt auch die

allgemeinen Stückkosten und eröffnet die

Möglichkeit unbemannter Produktionszyklen.

Da sie auf Standardkomponenten aufbaut,

hat die RPC einen günstigen Preis.

Fabrikmontierte Roboterzelle

Die RPC-Zelle ist ein „Ready for use“-Produkt.

Sie ist ein auf einem stabilen Fundament

montiertes Automationssystem mit

einem Minimum an Aufbaukomponenten.

Sie besteht aus dem Roboter, Schutzab-

350 000

300 000

250 000

200 000

150 000

100 000

50 000

0

-50 000

-100 000


1 Schicht

2 Schichten

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

schrankungen und einer Materialstation mit

zwei Materialwagen. Zusätzlich ist eine

breite Auswahl von Zubehör lieferbar.

Die RPC ist schnell implementiert:

Fastems liefert die vormontierte Einheit

mit allen nötigen Greifern und Adapterplatten,

einschließlich der Programmierung für

ein Referenzteil. Eine Bajonettverbindung

erlaubt den einfachen Anschluss an die

Werkzeugmaschine. Die fertig vorbereiteten

Schnittstellen können mit den meisten

üblichen Werkzeugmaschinentypen verwendet

werden. Und da die RPC-Zelle

nicht am Boden befestigt werden muss, ist

sie eine wirklich bewegliche und fl exible

Lösung.

Mehr Freiheiten für den Bediener

Die RPC-Zelle verbessert neben den Reaktionszeiten

ihrer Produktion auch die

Motivation ihrer Mitarbeiter. Sie befreit

den Bediener von den Beschränkungen

des Echtzeit-Produktionsablaufes und erlaubt

ihm, den Prozess zu kontrollieren

anstatt nur die Maschine zu bedienen. Im

Ergebnis gestaltet sich die Arbeit sinnvoller

und es wird Zeit für andere Aufgaben

eingespart.

Im Moment besteht die RPC-Produktfamilie

aus vier unterschiedlichen

Modellen: RPC LD10, LD20, MD45 und

MD165. Die Typennummer steht dabei für

die maximale Hubkapazität des Roboters

in Kilogramm. Mit einer Standard-RPC

können eine oder mehrere Werkzeugmaschinen

verbunden werden. Als fl exible

Lösung ist sie auch eine gute Plattform für

kundenspezifi sche Anpassungen.

Die Entwicklungsarbeit an der RPC-

Zelle geht weiter und das Zubehörsortiment

wird kontinuierlich ausgebaut. Im

Moment ist Zubehör für Entgrat- und Endbearbeitungs-Anwendungen

sowie zum

Reinigen und Prüfen lieferbar.

Investition vs. Rendite

0 1 2 3 4

Jahre nach der Investition


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Der britische Automobil-Zulieferer

CNC Speedwell hat das

Problem unfl exibler Produktionskapazitäten

durch die Investition

in ein neues FFS gelöst.

Der Automobil-Zulieferer CNC

Speedwell hat in Brownhills, Birmingham,

eine neue 4 500-qm-Fabrik

gebaut, um sein neues, im August 2003 in

Betrieb genommenes, fl exibles Fertigungssystem

(FFS) unterzubringen.

16

FFS

macht Kleinserien

profi tabel

Die Investition ermöglicht die kostengünstige

Fertigung von Komponenten mit

recht extensiver Bearbeitung bei relativ

kleinen Losgrößen zwischen 30 und 140

Stück pro Woche.

„Unsere Hauptserien in der Produktion

liegen normalerweise bei 500 bis zu 10 000

Stück pro Woche. Wir fertigen beispielsweise

eine breite Vielfalt von Eisengussgehäusen

und -trägern, sowie Motor- und Getriebekomponenten.

Die meisten Komponenten

haben allerdings Varianten, die in wesentlich

kleineren Losgrößen laufen“, sagt Managing

Director Mark Lewis von CNC Speedwell.

„In der Vergangenheit haben wir versucht,

mit großen Fertigungslosen ökonomische

Mengen zu erreichen und die nicht

ausgelieferten Teile in unserer Fabrik zu lagern.

Gelegentlich hat es uns kalt erwischt,

wenn Modelle veralteten, ehe sie ausgeliefert

werden konnten, und wir blieben auf

verlorenen Lagerbeständen im Wert von

mehreren Tausend Pfund sitzen.“

In der Fabrik stehen derzeit drei horizontale

Bearbeitungszentren vom Typ Toyoda

FH55S mit einem Fastems-FF-System

für Maschinenpaletten und Materialpaletten

mit Rohgussteilen. Ferner bietet die Fabrik


Platz für ein weiteres Bearbeitungszentrum

mit Liefertermin Juni 2004 und für eine

Fastems Entgratroboterzelle, die zu einem

späteren Zeitpunkt geliefert wird.

Kleine Fertigungslose, große

Volumen

Die Produktion von CNC Speedwell ist jetzt

aufgeteilt zwischen dem Einsatzort des FFS

für die Bearbeitung kleiner Fertigungslose

und dem ursprünglichen Betrieb der Firma

in Lichfi eld, in der zehn horizontale Toyoda-Bearbeitungszentren

den Großteil der

Massenproduktion erledigen. Das schnelle

Wachstum des Unternehmens hat die Investition

in das FFS möglich gemacht und Lichfi

eld ist dank großer Bestellungen von Automobilherstellern

weiterhin ausgelastet.

„Das FFS erlaubt uns kurze Reaktionszeiten,

ohne dabei Lagerbestände vorhalten

zu müssen; wenn wir Pufferbestände haben,

ist es ein Bruchteil der früher gelagerten

Mengen. Wir geben Anfang der Woche einfach

die Vorgaben des Kunden ein, pfl egen

alle danach eingehenden Änderungen ein,

und das Manufacturing Management System

MMS übernimmt die Ablaufplanung

und Priorisierung der Arbeiten in Echtzeit

und koordiniert alle Elemente des FFS“, sagt

Mark Lewis.

Das Lager ist ein modulares Zwei-Ebenen-System,

ausgelegt für die Lagerung von

36 Paletten der Größe 550 x 550 mm, die in

den Toyoda-FH55S-Bearbeitungszentren zur

Anwendung kommen. Dieselbe Anzahl von

Lagerpositionen steht für Materialpaletten

17

mit Gussteilen zur Verfügung. Dies ist eine

hohe Kapazität im Verhältnis zur Grundfl äche

und erlaubt eine effi ziente Raumnutzung.

Zum Entladen bearbeiteter Teile und Laden

neuer Gussteile stehen dem Bediener zwei

Ladestationen mit drehbaren Palettentischen

zur Verfügung. Daneben liegende Materialstationen

mit Förderrollen werden verwendet,

um Materialpaletten mit Rohgussteilen in das

System einzulagern und diese bei Bedarf zu

entnehmen. Der Materialtransport im Lager

wird von einem Regalbediengerät DMC-MD

durchgeführt, das mit Teleskopgabeln zur

Aufnahme der Paletten ausgestattet ist.

Die Fertigungssteuerung im FFS übernimmt

Fastems Windows-basierte Software

MMS. Ihre Hauptaufgaben sind die Organisation

der automatischen Palettentransfers

zwischen den Ladestationen und den Werkzeugmaschinen

sowie die Steuerung des Regalbediengerätes.

Das Hauptfenster der Steuerung zeigt einen

Plan des Systems, auf dem durch Farben

und Icons der Echtzeitstatus der FFS-Komponenten

dargestellt wird. Die Arbeitsplanung

beruht auf das „fi rst-in/fi rst-out“-Prinzip,

kann jedoch vom Bediener beeinfl usst

werden.

Greifbare Vorteile vom Start weg

Mark Lewis beschreibt die Toyoda-FH55S-

Maschinen als „die besten Horizontalen auf

dem Markt und superzuverlässig“.

Jede der Maschinen hat einen Arbeitsbereich

von 750 x 750 x 600 mm, einen

Spindelantrieb mit 30 kW, einen BT50-

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Konus, einen NC-Drehtisch mit vollen vier

Achsen, eine Fanuc-16iMB-Steuerung, eine

Werkzeugbruchkontrolle Renishaw touch

sensor plus, ein Magazin für 120 Werkzeuge

und ein Werkzeug-Identifi kationssystem

von Balluff.

Außer wegen ihrer Zuverlässigkeit hat

sich CNC Speedwell auch wegen des günstigen

Preises, des guten Service durch die

örtliche Herstellerniederlassung und der

Kompetenz des Lieferanten im Bereich

Programmierung und Projektmanagement

für die Toyoda-Maschinen entschieden.

„Auch wenn unser FFS noch mit dem

vierten Bearbeitungszentrum komplettiert

werden muss, ist bereits jetzt klar, dass der

Nutzungsgrad der Spindel im System höher

ist, als auf unseren Einzelmaschinen. Darüber

hinaus benötigen wir pro Schicht nur

einen Bediener für zwei Maschinen im FFS,

wogegen jede der Einzelmaschinen einen

Vollzeit-Bediener braucht, sparen also deutlich

bei den Arbeitskosten“, erklärt Lewis.

„Der kombinierte Effekt aus effi zienterer

Bearbeitung und reduziertem Personal,

in Verbindung mit der schnelleren Reaktionsfähigkeit

auf Kleinmengen-Bestellungen

unserer Kunden, hat die Rentabilität

in einem bis dato schwierigen Geschäftsbereich

positiv beeinfl usst.“


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

18


19

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

PRECIMAX

strebt mit FFS

nach überlegener

Performance

Precimax Ltd. ist fest entschlossen, seine starke Position als Zulieferer

auf dem britischen Markt zu behalten. Um kontinuierlichen

Fortschritt zu demonstrieren, wählte das Unternehmen ein

Fastems-FFS als weiteren Wettbewerbsvorteil.

Im Juni 2003 wurde die gesamte Maschinenabteilung

von Westinghouse Brakes

(UK) in Chippenham an deren Hauptzulieferer

Precimax in Corsham übergeben. Im

Oktober hat Precimax eine wichtige Neuanschaffung

getätigt – ein flexibles Fertigungssystem

(FFS) von Heller, bestehend aus

zwei seiner Horizontal-Bearbeitungszentren

MC16, integriert in ein flexibles Fertigungssystem

von Fastems aus Finnland mit einer

Kapazität von 48 Maschinenpaletten.

Das FFS, wie alle Bereiche bei Precimax

sieben Tage die Woche rund um die

Uhr in Betrieb, wurde notwendig, da die

damit ersetzten vier Einzelzellen mit zehn

Paletten den doppelten Platz in Anspruch

genommen hätten. Auch wollte der Zulieferer

die Produktionszeiten pro Einheit reduzieren

und die Lebensdauer der Maschinen

mit den Palettenpools ging ihrem Ende zu.

Spitzenpotential für die Produktion

„Obwohl wir die Zahl der Spindeln und den

Platzverbrauch auf die Hälfte reduziert haben,

ist der Durchsatz des FFS sogar besser

als vorher mit den vier Palettenpool-Maschinen“,

sagt Alan Matthews, Operations

Director bei Precimax.

„Das liegt unter anderem daran, dass

stets Paletten mit aufgespannten Teilen

darauf warten, in eines der Heller-Bearbeitungszentren

geschickt zu werden, d.h. sie

kommen innerhalb von 10 bis 15 Sekunden

nach dem Knopfdruck an. Die Laufzeit der

Spindel ist daher sehr hoch.“

Matthews ist beeindruckt von der Geschwindigkeit

der Heller-Maschinen nach

dem Start des Bearbeitungszyklus. Leerlaufzeiten

werden durch eine Schnellindexierung

mit 60 m/min auf allen Achsen,

einer Beschleunigung bzw. Verzögerung

von 1g und einer Span-zu-Span-Zeit von

2,8 Sek. minimiert. Auch die Leistung im

Zerspanvorgang ist hoch dank einer Spindel

mit 16 000 rpm, 30 kW und einem Vorschub

von bis zu 60 m/min.

Nach Aussage von Matthews ist auch

die Bereithaltung einsatzbereiter Werkzeuge

und Programme ausschlaggebend für

die Ausnutzung des Produktionspotentials

des FFS, anderenfalls würde die Palette vor

dem Zyklusstart unnötig lange warten.

Fastems MMS-Steuerung leitet die Arbeiten

durch das System und regelt das gesamte

FFS. Die Programme werden in der

Heller-Maschinensteuerung bereitgehalten

und eine geeignete aufgespannte Palette an

das für die Bearbeitung der nächsten Teile


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

zugeteilte MC16 gesendet. Vor dem Beginn

des Maschinenzyklus werden einfache

Überprüfungen durchgeführt.

Pluspunkte durch schnelles Setup

Seit der Installation des FFS wurde die

Überarbeitung der Originalprogramme

rasch vorangetrieben. Die Übertragung der

Arbeiten auf das FFS wurde unterstützt

durch die Erfahrung des Fertigungspersonals

bei Westinghouse und durch einen

Anwendungsingenieur von Heller, der zehn

Wochen lang vor Ort war.

Neue Hartmetallwerkzeuge wurden definiert,

um die maximale Produktivität der

schnelleren Heller-Maschinen ausnutzen

zu können, und zur platzsparenden Nutzung

der Magazinplätze wurden die Fräser

so ausgewählt, dass sie für möglichst viele

Aufgaben gemeinsam eingesetzt werden

können. Die Programme wurden unter Einbeziehung

des erhöhten Vorschubs und der

erhöhten Geschwindigkeit geändert.

„Es stand immer außer Frage, dass

wir uns für ein Palettensystem entscheiden

würden. Die Vorbereitung einer Palette für

eine neue Arbeit kann bis zu vier Stunden

dauern, aber jetzt mit dem Fastems-System

fallen keine Rüstzeiten an, da die Paletten

bereits im System zur Bearbeitung bereitstehen“,

erklärt Matthews.

„Außerdem brauchen wir zur Bestückung

des FFS nur zwei Ladestationen

statt vier, da die aus dem Spannen mehrerer

Teile auf eine Palette resultierenden

Durchlaufzeiten zwischen 30 Minuten und

vier Stunden lang genug sind, um sicherzustellen,

dass immer zur Bearbeitung bereite

Paletten im Lager sind.“

Precimax hat 40 Paletten auf den vier

alten Maschinen in Chippenham und gerade

einmal acht mehr im neuen FFS. Der große

Unterschied ist, dass alle Bearbeitungsschritte

auf jeder der Heller-MC16-Maschinen

durchgeführt werden können, während

die auf den Palettenpools eingerichteten

Spannungen nur von einer Spindel bearbeitet

werden können, was die Produktionsplanung

verkompliziert.

‚Daumen hoch‘ von den Kunden

Die Entscheidung für das System von

Fastems fiel auf Grund der einfachen Anbindung

an die Heller-Maschinen, der Geschwindigkeit

des Regalbediengerätes von

bis zu 2 m/s im beladenen Zustand und des

günstigen Preises.

Wenn alle OEM-Artikel für Westinghouse

überarbeitet sind und auf dem FFS

gefertigt werden, wird dieses 30 Prozent

Reservekapazität haben. Andere Kunden

von Precimax haben bereits Interesse

bekundet, ihre Aufträge in dem System

fertigen zu lassen, um insbesondere bei

Kleinmengen von der kosteneffektiven und

20

MLS-LD (700 kg) mit MMS-Steuerung

• Heller-MC16-Maschinen

• Länge ca. 19 m

• Höhe ca. 4,4 m

• Einseitig, drei Ebenen

• 48 Paletten 500 x 400 mm

• Maximale Beladung 800 x 700 mm / 700 kg

pünktlichen Produktion zu profitieren. Genau

dieser Enthusiasmus anderer Hersteller

lässt Matthews die Erwartung äußern, dass

das dritte Bearbeitungszentrum bald nötig

sein wird.

„Das FF-System von Fastems wurde

für die Integration eines dritten MC16 vorbereitet.

Wenn die Auslastung so schnell

zunimmt, wie wir erwarten, werden wir

dieses im nächsten Jahr installieren und so

die Flexibilität der Produktion noch weiter

erhöhen.“

Gleichzeitig mit der Inbetriebnahme

des FFS hat Precimax auch seine übrigen

Produktionsbereiche einer Revision unterzogen,

um vollen Nutzen aus den Möglichkeiten

von Fastems Software zur Produktionsplanung

zu ziehen. Precimax wechselt

auf ein System mit montagefertig befüllten

Behältern, das bis Juni das bestehende

Auftragssystem bei Westinghouse ersetzt

haben wird. Die Behälter werden von den

Rohmaterial-Lieferanten nach einem Kanban-Plan

aufgefüllt und enthalten alle fertig

bearbeiteten Teile, die für die Montage der

Westinghouse-Bremssystem-Produkte benötigt

werden.

Optimierte Software

Die Fastems-Software vereint die integrierte

Kontrolle über alle Funktionen. Das Ba-

sismodul MMS-1000 enthält neben der Bewegungssteuerung

der Hardware-Elemente

im FFS erweiterte Diagnosefunktionen und

Nutzungsdaten des Regalbediengerätes,

zusammen mit Bildschirmdarstellungen

zu Position und Status der Paletten, Ladestationen

und des Regalbediengerätes in

Echtzeit.

Auf MMS-1000 aufbauend gibt es

zahlreiche zusätzliche Softwaremodule,

z.B. zur Verwaltung von Aufträgen, NC-

Programmen und Werkzeugdaten. Ziel der

Entwicklung des Systems bei Precimax ist,

dass Westinghouse wöchentliche Listen direkt

auf den Host-Computer bei Precimax

übertragen kann, von wo diese an die FFS-

Steuerung gesendet werden, um den Produktionsplan

mit geringstmöglichen Bedienereingriffen

zu erstellen.

Bis Juni 2004 werden 30 Prozent der

250 Artikel auf dem FFS laufen; das gesamte

Vorhaben soll vor Ende des Jahres abgeschlossen

sein.

„Unsere Strategie zur Kapitalinvestition

stellt sicher, dass wir bei der Nutzung von

Werkzeugmaschinen-Technologie immer

an der Spitze stehen“, verspricht Matthews.


8760 Produktionsstunden sicherstellen

S

eit Januar 2004 bietet der Fastems

Teleservice per Telefon, Fernverbindung

und E-Mail schnelle Unterstützung

in Problemsituationen.

„Der Teleservice ist weit mehr als ein

reiner Telefon- oder Softwaresupport.

Wir möchten unseren Kunden vollen

Service in jeder Art von Problemsituation

geben und beantworten alle Fragen, auch

in mechanischen und elektrischen Angelegenheiten“,

sagt Jari Mansikkaoja,

Service Manager bei Fastems.

Die Vorteile des Teleservice und der

Unterstützung über eine Fernverbindung

sind verkürzte Reaktionszeiten, die genauere

Diagnose von Problemsituationen

und die Möglichkeit zur Fortsetzung der

Produktion nach der Fehlerbehebung.

„In den meisten Fällen können wir

das Problem innerhalb weniger Stunden

nach der ersten Meldung eingrenzen oder

beheben. In Fällen, wo wir einen Kundendiensttechniker

vor Ort schicken, hilft uns

die anfängliche Problemanalyse dabei,

gut vorbereitete und effi ziente Kundendienstbesuche

zu machen“, unterstreicht

Serviceingenieur Mikko Merikivi.

Die Fernverbindung wird normalerweise

über eine Modemverbindung zum

Haupt-PC des FFS hergestellt, auf dem

eine Fernsteuerungssoftware installiert

ist.

„Die Fernverbindung bietet uns Informationen

in Echtzeit, als ob wir vor Ort

wären. Wir können die MMS-Steuerung

benutzen, die Ein- und Ausgaben der SPS

einsehen, Protokolldateien lesen, Parameter

ändern und sogar neue Versionen

der Steuerungsprogramme installieren“,

erklärt Merikivi.

21

Fastems

Teleservice

Der Teleservice ist die neueste Ergänzung zu Fastems Produktpalette

technischer Support-Dienstleistungen. Das Ziel des Angebotes

ist die Maximierung der Verfügbarkeit des FFS unseres Kunden

durch Unterstützung in Problemsituationen.

Teleservice, ein Teamsport

Der Teleservice wird von der aus allen

Funktionsbereichen zusammengestellten

und vielseitig talentierten Fastems-Teleservice-Crew,

den Kundendiensttechnikern

vor Ort und den Entwicklungsingenieuren

betreut. Als neuestes Mitglied im Team arbeitet

Merikivi seit Oktober 2003 sehr erfolgreich

im Teleservice.

„Meine frühere Erfahrung aus dem

Servicebereich und die jetzige Zusammenarbeit

mit den Entwicklern helfen sehr bei

diesen Aufgaben – viele der alltäglichen

Problemsituationen und entsprechende Lösungen

sind irgendwem im Team schon bekannt“,

sagt Merikivi.

Angebot auf Vertragsbasis

Fastems bietet den Teleservice auf Vertragsbasis

an, um die Kosten zu decken.

Vertragskunden zahlen eine feste Jahresgebühr

und erhalten unbegrenzten Support.

Ein Teleservice-Vertrag kann einzeln

oder als Teil eines Wartungsvertrages abgeschlossen

werden.

Mansikkaoja hebt hervor, dass Fastems

eine lange Erfahrung mit Supportdienstleistungen

per Fernverbindung hat.

Im Lieferumfang von Fastems-FFS ist seit

1985 ein Modem oder eine andere Fernverbindungseinrichtung

enthalten, was

Fastems zu einem der weltweiten Pioniere

in diesem Bereich macht.

„Unser Ziel ist es, ein hohes Serviceniveau

anzubieten und dieses Supportprodukt

weiter auszubauen. Wir hoffen, dass

unsere Kunden die Vorteile dieser Dienstleistung

erkennen und bereit sind, die Partnerschaft

zu stärken“, sagt Mansikkaoja.

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Serviceingenieur Mikko Merikivi


SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

Artikel von

Kari Kortelainen

22

JOUTSEN

– Ritter der Landstraße

Als Montageingenieur mit Tätigkeitsfeld Flexible Fertigungssysteme ist man

ständig auf Reisen. Jaakko Joutsen macht diese Arbeit seit über 20 Jahren und

sagt, er habe die Hälfte seines Lebens in Hotels gelebt. Während seiner Karriere

hat er die gesamte Entwicklung der FFS-Technologie beobachtet.

Alle nennen ihn Jaska, aber sein richtiger

Name ist Jaakko Joutsen.

Er lernte sein Handwerk als Aufzugstechniker

von seinem Vater, der 36 Jahre

lang in diesem Gewerbe tätig war. Seine Karriere

begann 1975 in der Flugzeugfabrik von

Valmet. Und die Chancen stehen gut, dass es

in der Familie Joutsen demnächst einen Techniker

der dritten Generation geben wird: Jaskas

Sohn hat bereits drei Jahre bei Fastems in

Ferienjobs und als Lehrling gearbeitet.

Jaska war schon an der Montage der meisten

frühen Systeme beteiligt und konnte so die

Entwicklung von FFS aus der ersten Reihe

verfolgen.

„Das erste echte FFS wurde 1981 in der

Fabrik von Valtra in Suolahti, Finnland, errichtet.

Seine Montage dauerte sechs Monate.

Das Regalbediengerät wurde größtenteils vor

Ort gebaut. Wir mussten losziehen, um Werkzeuge

und Teile in örtlichen Elektrogeschäften

zu besorgen“, erklärt Jaska.

Einige Jahre zuvor hatte Jaska im Werk

von Valmet Kotilämpö im fi nnischen Loimaa

eine frühe Vorgängerversion des Regalbediengeräte-Systems

installiert. Das Regalbediengerät

war ein Schiebemodell, was bedeutet,

dass nie ein Ausfall seines Steuerungssystems

bekannt wurde.

Das System in Suolahti mit den beiden

Werkzeugmaschinen und dem dualen Lagersystem

ist, wenn auch in modifi zierter Form,

noch immer in Betrieb. Als das erste Sys-

tem gebaut wurde, fand ein großer Teil der

Produktentwicklung und der mechanischen

Planung noch während der Montage vor Ort

statt.

„Heutzutage dauert die Montage in der

Regel nicht länger als etwa einen Monat. Die

Regalbediengeräte und Ladestationen kommen

komplett getestet und in betriebsbereitem

Zustand aus dem Werk“, sagt Jaska.

FFS entwickeln sich weiter

Die 1980er und 1990er Jahre waren unsichere

Zeiten in der Entwicklung des FFS-

Bereiches. In den 80er Jahren hatte Valmet

enge Geschäftsbeziehungen mit Schindler

Digitron und Jaska reiste an viele Orte in

ganz Europa und der ehemaligen Sowjetunion,

um Mehrebenen-Lagersysteme zu

installieren. Auch sein Arbeitgeber wechselte:

zeitweise arbeitete er für Otis, dann

für Sisu.

Der Wendepunkt kam 1995, als Mercantile

den Bereich Fabrikautomation übernahm.

Kurze Zeit später wurde die heutige

Firma Fastems gebildet.

„Dann standen wir auf eigenen Füßen

und es wurde mehr in FFS-Know-how

und in die Produktentwicklung investiert.

Die Entwicklung der FFS ist mitnichten

an ihrem Endpunkt angelangt. Die Montage-

und Installationsfreundlichkeit wird

stetig verbessert, was zu sinkenden Montagezeiten

führt. Die Fortschritte in der

PERSÖNLICH

Blech-Verarbeitung führen z.B. dazu, dass

die Strukturen leichtgewichtiger und einfacher

werden.“

In den USA ist der Einzelne gefordert

Bei der Auslieferung eines neu zu installierenden

Systems reisen in Europa normalerweise

zwei Angestellte von Fastems zum Kunden.

Die meisten tatsächlichen Montagearbeiten

werden von dem zuständigen Personal vor

Ort ausgeführt.

„In den USA muss für jede Tätigkeit eine

Person benannt werden, die für diese konkrete

Tätigkeit verantwortlich ist. Dort bin ich

meistens der einzige anwesende Vertreter von

Herstellerseite, so dass meine Rolle mehr die

eines Supervisors ist. In Europa kann eine

Gruppe Verantwortung gemeinsam übernehmen“,

sagt Jaska.

Ein reisender Systemmonteur, der mit

Teams aus verschiedenen Kulturen arbeitet,

muss kontaktfreudig sein. „Jemand, der nur

alleine vor sich hin arbeitet oder sich vor Leuten

fürchtet, wird in diesem Job keinen Erfolg

haben. Es ist wichtig, dass vor Ort eine gute

Arbeitsatmosphäre herrscht.“

Auf Montage ist es der Normalfall, lange

Elf-Stunden-Tage zu arbeiten. Die Montageteams

bestehen aus Gleichgesinnten, die sich

nach so vielen Jahren gemeinsamer Arbeit

untereinander gut kennen. Sie reisen alle viel

bei ihrer Arbeit und verbringen auch nach der

Arbeit viel Zeit miteinander.

„Auf der EMO in Mailand, Italien, habe

ich einen Japaner getroffen, mit dem ich 1982

auf einem Einsatz in Hämeenlinna, Finnland,

gearbeitet habe. Da praktisch jede Art von

Werkzeugmaschine mit dem Fastems-System

verbunden werden kann, habe ich mit beinahe

allen Lieferanten zusammengearbeitet, die

es gibt.“

Charakter eines Wandersmannes

Jaska hat sein ganzes Leben in Jyväskylä, einer

Stadt in Mittelfi nnland, gewohnt. Er sagt,

von dort kommt man einfach an jeden Ort

der Welt. Auch wenn er sein halbes Leben in

Hotels aus dem Koffer gelebt hat, ist er kein

Junggeselle geblieben. Er hat drei Kinder, die

heute erwachsen sind.

Die Arbeit eines Monteurs von Regalbediengeräten

war früher auch physisch sehr

anstrengend. Die Monteure mussten in kalten,

dunklen Liftschächten ihre Arbeit tun. „Ich

kann mich an keinen Kollegen erinnern, der

diesen Job bis zu seinem 65. Lebensjahr gemacht

hat. Heute haben sich die Bedingungen

erheblich verbessert. Ich habe fest vor, in dem

Job zu bleiben und nicht frühzeitig in den Ruhestand

zu gehen“, sagt Jaska, 47 Jahre alt.

„Man muss in diesem Job ein wenig die

Natur eines Wandersmannes haben. Positiv

betrachtet ist kein Tag wie der andere: es

kommen immer neue Herausforderungen auf

einen zu.“


Werkzeug-

Voreinstellauftrag

TIDS AND BITS

gemessene

Werkzeug-

Istdaten

Die Firma Denipro, ein Unternehmen

der Walter Reist Holding AG, hat

ein neues fl exibles Fertigungssystem

von Fastems erworben, das zusammen

mit zwei Hochleistungs-Bearbeitungszentren

Heller MCH 250 installiert wurde. Aufgrund

ihres sehr fl exiblen Produktmix und

den ständig wechselnden Anforderungen an

den Zulieferer, wurden die Maschinen mit

zwei Werkzeugmagazinen mit jeweils 405

Plätzen ausgerüstet. Dank dieser Konfi guration

ist es möglich, die Vorrichtungspaletten

in beiden Bearbeitungszentren des FFS zu

verwenden. Das Ziel war eine Optimierung

der Auslastung. Da diese Maximierung im

normalen und im unbemannten Betrieb ohne

Unterbrechung der Produktion möglich sein

soll, mussten für die Bediener ausreichende

MMS Planning

MMS-Softwaremodule 4100/4200

• Werkzeugverwaltung

• Ermittlung Werkzeugbedarf und

Voreinstellaufträge

• Verwaltung der Werkzeug-Istdaten und

Werkzeugprognose

Werkzeuge zur Voreinstellung

voreingestellte Werkzeuge

23

Übertragung

gemessener

Werkzeug-Istdaten

Vertrauen ist gut,

Maßkontrolle

ist besser

aktueller

Werkzeugstatus im

Werkzeugmagazin

Werkzeug-Voreinstellgerät Bearbeitungszentren

Werkzeuge erhalten bei der Bearbeitung kubischer Metallteile mit moderner

Werkzeugmaschinen-Technologie einen immer höheren Stellenwert, gerade

wenn ein fl exibler Produktmix erforderlich ist. Insbesondere sind dabei die

Anzahl und die maximale Verfügbarkeit dieser Werkzeuge von Bedeutung.

Der Hersteller industrieller Förder- und Produktionstechnik Denipro hat seine

kubische Fertigung im Jahr 2003 mit Hilfe eines FFS von Fastems erneuert.

Planungswerkzeuge in das Steuerungssystem

integriert werden.

Echtzeit-Ansicht für die Bediener

Herr Meli, verantwortlich für das FF-System,

erklärt den Arbeitsablauf in ihrem

System: „Neben der normalen Schnittstelle

zwischen dem fl exiblen Fertigungssystem

und den Bearbeitungszentren legten wir besonderen

Wert auf die DNC-Schnittstelle.

Jetzt können unsere Bediener die Situation

im Werkzeugmagazin jederzeit in Echtzeit

einsehen. Damit sind sie in der Lage, diese

Informationen für eine effi ziente Produktionsplanung

zu verwenden und Abfragen der

aktuellen Werkzeugwerte vorzubereiten.“

„Die Solldaten der Werkzeuge sind

ebenfalls im MMS Manufacturing Manage-

SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004

ment System gespeichert und Werkzeuge,

die defekt sind oder einer Voreinstellung bedürfen,

sind einfach zu identifi zieren. Ist für

ein Werkzeug eine Voreinstellung durchzuführen,

wird ein Voreinstellauftrag direkt an

unser neues Zoller Voreinstellgerät gesendet;

das Werkzeug wird vermessen und das

Ergebnis der Messung in der MMS-Datenbank

gespeichert. Wird das Werkzeug in das

Magazin der Werkzeugmaschine eingesetzt,

überträgt das MMS die Istdaten an die Maschine.

Insgesamt ein sehr sicherer Vorgang,

der die Planung transparent und übersichtlich

macht“, fährt er fort.

In Richtung 144 Produktivstunden

pro Maschine

Sechs Monate nach der Inbetriebnahme

zieht Paul Sauter ein erstes vorläufi ges

Resümee:

„Wir hatten ursprünglich zwei mögliche

Alternativen: entweder die Investition

in hochautomatisierte und fl exible Produktionsstätten

oder die Fremdvergabe dieses

Bereiches. Unsere Mitarbeiter und das Management

haben bewusst den ersten Weg

gewählt, denn nur so ist sichergestellt, dass

unsere Kernkompetenz langfristig im Unternehmen

erhalten bleibt“, erklärt Sauter.

„Nach der erfolgreichen Installation

des Systems muss es jetzt mit allen Daten

gefüttert werden – eine anspruchsvolle

Aufgabe, die allen Beteiligten Ausdauer

abverlangt. Mit jedem Tag kommen wir

unserem Planungsziel von 144 wöchentlichen

Produktivstunden pro Maschine näher

und dieser Anspruch treibt uns alle an. Die

komfortable und fehlerfreie Voreinstellung

der Werkzeuge ist ein Beispiel für die Vorzüge

des neuen Systems. Denn letzten Endes

entscheidet die Verfügbarkeit präziser

Werkzeuge über das Ergebnis der fertigen

Teile“, konstatiert er.

Lieferanteninformation:

Die E. Zoller GmbH & Co. KG aus

Freiberg am Neckar ist ein weltweiter

Hersteller von Prüf- und Messtechnik.

Zur Zeit sind insgesamt mehr als 15 000

Einstell- und Messgeräte im Einsatz.

Der Messvorgang erfolgt berührungslos

und mit höchster Genauigkeit. Eine

Vielzahl von Messgeräten mit zugehörigen

Messprogrammen erlauben die

bestmögliche Anpassung an den Bedarf

der Anwender. Durch eine standardisierte

Schnittstelle zum System von

Fastems ist ein sicherer Datenaustausch

mit Fastems-FFS möglich.


Ernten Sie die

Früchte Ihrer

Produktivität

ERLEBEN SIE PRODUKTIVITÄT HAUTNAH!

2004 bringt Fastems sie auf zahlreichen Messen rund um den Globus einen

großen Sprung vorwärts – in Richtung 8760 Produktionsstunden jährlich.

An unserem eigenen Stand:

• FinnTec 2004 in Helsinki, Finnland, 11.-14.5., STAND 6c19

• METAV in Düsseldorf, Deutschland, 15.-19.6., STAND 15.B20

• Alihankinta in Tampere, Finnland, 15.-17.9.

• Tekniska Mässan in Stockholm, Schweden, 19.-23.10., STAND B10:29 und C18:31

Zusammen mit unseren Partnern:

• MACH in Birmingham, Großbritannien, 19.-23.4.

• Metall 2004 in Fredericia, Dänemark, 20.-24.4.

• METAV in München, Deutschland, 26.-30.4.

• BIEHM in Bilbao, Spanien, 7.-12.6.

• IMTS in Chicago, USA, 8.-15.9.

• BIMU in Mailand, Italien, 1.-6.10.

• Prodex in der Schweiz, 16.-20.11.

WIR FREUEN UNS AUF IHREN BESUCH...

Fastems Oy Ab

Tuotekatu 4

FI-33840 Tampere, Finnland

Tel. +358 (0)3 268 5111

Fax +358 (0)3 268 5000

Hakkilankaari 2

FI-01380 Vantaa, Finnland

Tel. +358 (0)9 345 048

Fax +358 (0)9 3450 5623

Heilbronner Straße 17/1

D-73037 Göppingen, Deutschland

Tel. +49 (0)7161-963 800

Fax +49 (0)7161 -963 8049

Bultgatan 40 B

S-442 40 Kungälv, Schweden

Tel. +46 (0)303 246 900

Fax +46 (0)303 246 910

Hawley Mill-Hawley Road

Dartford, Kent DA2 7SY,

Großbritannien

Tel. +44 (0)7818 427133

Fax +44 (0)1322 282250

99, rue de Gerland

F-69007 Lyon, Frankreich

Tel. +33 (0)4 3765 2000

Fax +33 (0)4 3765 2001

Via Cavriana, 3

I-20134 Mailand, Italien

Tel. +39 02 7391 203

Fax +39 02 7391 260

Arthur Baumgartner Werkzeug-

maschinen und Werkzeuge AG

Zürichstrasse 240, CH-8122 Binz

Schweiz

Tel. +41 (0)1 980 3535

Fax +41 (0)1 980 2951

Fastems USA

15 McDonough Street

Dayton, Ohio 45402, USA

Tel. +1 937 463 7671

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