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SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004 Der britische Automobil-Zulieferer CNC Speedwell hat das Problem unfl exibler Produktionskapazitäten durch die Investition in ein neues FFS gelöst. Der Automobil-Zulieferer CNC Speedwell hat in Brownhills, Birmingham, eine neue 4 500-qm-Fabrik gebaut, um sein neues, im August 2003 in Betrieb genommenes, fl exibles Fertigungssystem (FFS) unterzubringen. 16 FFS macht Kleinserien profi tabel Die Investition ermöglicht die kostengünstige Fertigung von Komponenten mit recht extensiver Bearbeitung bei relativ kleinen Losgrößen zwischen 30 und 140 Stück pro Woche. „Unsere Hauptserien in der Produktion liegen normalerweise bei 500 bis zu 10 000 Stück pro Woche. Wir fertigen beispielsweise eine breite Vielfalt von Eisengussgehäusen und -trägern, sowie Motor- und Getriebekomponenten. Die meisten Komponenten haben allerdings Varianten, die in wesentlich kleineren Losgrößen laufen“, sagt Managing Director Mark Lewis von CNC Speedwell. „In der Vergangenheit haben wir versucht, mit großen Fertigungslosen ökonomische Mengen zu erreichen und die nicht ausgelieferten Teile in unserer Fabrik zu lagern. Gelegentlich hat es uns kalt erwischt, wenn Modelle veralteten, ehe sie ausgeliefert werden konnten, und wir blieben auf verlorenen Lagerbeständen im Wert von mehreren Tausend Pfund sitzen.“ In der Fabrik stehen derzeit drei horizontale Bearbeitungszentren vom Typ Toyoda FH55S mit einem Fastems-FF-System für Maschinenpaletten und Materialpaletten mit Rohgussteilen. Ferner bietet die Fabrik
Platz für ein weiteres Bearbeitungszentrum mit Liefertermin Juni 2004 und für eine Fastems Entgratroboterzelle, die zu einem späteren Zeitpunkt geliefert wird. Kleine Fertigungslose, große Volumen Die Produktion von CNC Speedwell ist jetzt aufgeteilt zwischen dem Einsatzort des FFS für die Bearbeitung kleiner Fertigungslose und dem ursprünglichen Betrieb der Firma in Lichfi eld, in der zehn horizontale Toyoda-Bearbeitungszentren den Großteil der Massenproduktion erledigen. Das schnelle Wachstum des Unternehmens hat die Investition in das FFS möglich gemacht und Lichfi eld ist dank großer Bestellungen von Automobilherstellern weiterhin ausgelastet. „Das FFS erlaubt uns kurze Reaktionszeiten, ohne dabei Lagerbestände vorhalten zu müssen; wenn wir Pufferbestände haben, ist es ein Bruchteil der früher gelagerten Mengen. Wir geben Anfang der Woche einfach die Vorgaben des Kunden ein, pfl egen alle danach eingehenden Änderungen ein, und das Manufacturing Management System MMS übernimmt die Ablaufplanung und Priorisierung der Arbeiten in Echtzeit und koordiniert alle Elemente des FFS“, sagt Mark Lewis. Das Lager ist ein modulares Zwei-Ebenen-System, ausgelegt für die Lagerung von 36 Paletten der Größe 550 x 550 mm, die in den Toyoda-FH55S-Bearbeitungszentren zur Anwendung kommen. Dieselbe Anzahl von Lagerpositionen steht für Materialpaletten 17 mit Gussteilen zur Verfügung. Dies ist eine hohe Kapazität im Verhältnis zur Grundfl äche und erlaubt eine effi ziente Raumnutzung. Zum Entladen bearbeiteter Teile und Laden neuer Gussteile stehen dem Bediener zwei Ladestationen mit drehbaren Palettentischen zur Verfügung. Daneben liegende Materialstationen mit Förderrollen werden verwendet, um Materialpaletten mit Rohgussteilen in das System einzulagern und diese bei Bedarf zu entnehmen. Der Materialtransport im Lager wird von einem Regalbediengerät DMC-MD durchgeführt, das mit Teleskopgabeln zur Aufnahme der Paletten ausgestattet ist. Die Fertigungssteuerung im FFS übernimmt Fastems Windows-basierte Software MMS. Ihre Hauptaufgaben sind die Organisation der automatischen Palettentransfers zwischen den Ladestationen und den Werkzeugmaschinen sowie die Steuerung des Regalbediengerätes. Das Hauptfenster der Steuerung zeigt einen Plan des Systems, auf dem durch Farben und Icons der Echtzeitstatus der FFS-Komponenten dargestellt wird. Die Arbeitsplanung beruht auf das „fi rst-in/fi rst-out“-Prinzip, kann jedoch vom Bediener beeinfl usst werden. Greifbare Vorteile vom Start weg Mark Lewis beschreibt die Toyoda-FH55S- Maschinen als „die besten Horizontalen auf dem Markt und superzuverlässig“. Jede der Maschinen hat einen Arbeitsbereich von 750 x 750 x 600 mm, einen Spindelantrieb mit 30 kW, einen BT50- SYSTEM INTEGRATOR 1 • 2004 Konus, einen NC-Drehtisch mit vollen vier Achsen, eine Fanuc-16iMB-Steuerung, eine Werkzeugbruchkontrolle Renishaw touch sensor plus, ein Magazin für 120 Werkzeuge und ein Werkzeug-Identifi kationssystem von Balluff. Außer wegen ihrer Zuverlässigkeit hat sich CNC Speedwell auch wegen des günstigen Preises, des guten Service durch die örtliche Herstellerniederlassung und der Kompetenz des Lieferanten im Bereich Programmierung und Projektmanagement für die Toyoda-Maschinen entschieden. „Auch wenn unser FFS noch mit dem vierten Bearbeitungszentrum komplettiert werden muss, ist bereits jetzt klar, dass der Nutzungsgrad der Spindel im System höher ist, als auf unseren Einzelmaschinen. Darüber hinaus benötigen wir pro Schicht nur einen Bediener für zwei Maschinen im FFS, wogegen jede der Einzelmaschinen einen Vollzeit-Bediener braucht, sparen also deutlich bei den Arbeitskosten“, erklärt Lewis. „Der kombinierte Effekt aus effi zienterer Bearbeitung und reduziertem Personal, in Verbindung mit der schnelleren Reaktionsfähigkeit auf Kleinmengen-Bestellungen unserer Kunden, hat die Rentabilität in einem bis dato schwierigen Geschäftsbereich positiv beeinfl usst.“
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