HOB Die Holzbearbeitung Ausgabe 03/2010, AGT Verlag - Grotefeld

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HOB Die Holzbearbeitung Ausgabe 03/2010, AGT Verlag - Grotefeld

40 Holz-Handwerk – fensterbau/frontale

Eine Frage des anspruchs

Der Name Grotefeld steht in der Holzbearbeitung seit Jahrzehnten für höchsten Anspruch an Qualität in der

Aggregatetechnik. In diesem Jahr feiert das Unternehmen sein 50-jähriges Bestehen – für die HOB Anlass genug,

um einmal den Ursachen für die sprichwörtliche Grotefeld-Qualität auf den Grund zu gehen. Carsten BuCki

In der Branche ist das Unternehmen

Grotefeld mit Sitz im ostwestfälischen

Espelkamp spätestens seit 1979 als Hersteller

von Zerspanungsaggregaten bekannt.

Gefertigt werden einerseits Bohreinheiten

mit einzeln abrufbaren Spindeln für die Möbelindustrie

sowie direkt angetriebene Bohr-,

Fräs- und Sägeeinheiten. Andererseits beinhaltet

das Produktionsspektrum eine Vielzahl

an CNC-Aggregaten.

„Was wir machen, machen wir zu

100 %“, hebt Carsten Clauder, neben Heidelore

Grotefeld Geschäftsführer des Unternehmens,

hervor. „Halbe Sachen sind nicht

unser Ding.“ Ursprünglich aus der Massivholzbearbeitung

kommend und dort seit vielen

Jahren etabliert, haben die Spezialisten

aber auch den Wandel im Werkstoffsektor

begeleitet und ebenso Aggregate für die spanende

Bearbeitung von Verbundmaterialien,

Kunststoffen, NE-Metallen, mineralischen

Werkstoffen und Faserwerkstoffen entwickelt

und vertrieben. So werden die Aggregate

des Unternehmens heute auch vielfach

in anderen Branchen und Industriezweigen,

wie beispielsweise dem Automobil-, Flugzeug-

und Schiffbau, eingesetzt.

Im Kern bleibt Grotefeld jedoch der Massivholzbearbeitung

treu und fertigt auch keine

Aggregatetechnik für den Bereich der

Werkzeugmaschinen für die Metall bearbeitende

Industrie.

„Qualität ist zunächst einmal eine Frage

der Qualifikation der Mitarbeiter und

der Fertigungstechnik im Unternehmen“,

so erklärt Clauder. Zudem werde großen

Wert auf die Qualitätssicherung im Fertigungsprozess

gelegt.

„All unsere Mitarbeiter arbeiten seit vielen

Jahren bei uns und sind allesamt ausgebildete

Fachkräfte mit sehr viel Know-how

und Erfahrungswissen. Aus Kostengründen

immer nur auf junge Mitarbeiter zu setzen,

ist unserer Erfahrung nach ein Trugschluss.

Vielmehr haben wir von der Altersstruktur

einen gesunden Mix und die jüngeren

3.2010

lernen von den älteren Mitarbeitern. Dass

wir zu unseren Mitarbeitern ein langfristiges

partnerschaftliches Verhältnis pflegen

zeigt sich auch darin, dass wir eine äußerst

geringe Fluktuationsrate im Unternehmen

haben. So ist der älteste Mitarbeiter bereits

seit 38 Jahren im Betrieb.“

Was die Qualität der Fertigungstechnik

anbelangt, so habe Grotefeld im Laufe der

letzten zehn Jahre enorm viel investiert und

den Maschinenpark komplett erneuert. „Als

Beispiel seien hier unsere neuen Schleifzentren

für Verzahnungsteile genannt“, so Clauder

weiter, „die erst in den letzten zwei Jahren

angeschafft wurden und auf denen wir

Präzisionsbearbeitungen im 1000stel-Millimeter-Bereich

realisieren können.“

„Qualität geht immer

und unsere auftragsbücher

sind voll“

Carsten Clauder

Qualität sei zudem eine Frage der Fertigungsumgebung.

„Es macht einen Unterschied,

ob die Fertigungshallen sauber und

trocken sind sowie eine konstante Raumtemperatur

aufweisen, oder eben nicht.“

„Nach unserem Verständnis ist Qualität

darüber hinaus auch eine Frage der Fertigungstiefe,

die bei uns traditionell sehr hoch

ist. Gerade in den letzten zwei Jahren haben

wir diese sogar noch weiter erhöht. Wir machen

möglichst alles was geht selbst im Hause,

um einen möglichst großen Einfluss auf

die Qualität zu haben.“ Im Grunde würden

lediglich noch Normteile, wie Lager oder

Schrauben, zugekauft und natürlich auch

Elektromotoren.

„Was unsere Zulieferer betrifft, so arbeiten

wir schon seit Jahrzehnten mit bestimmten

Unternehmen, die sich bewährt haben

zusammen“, berichtet Heidelore Grotefeld.

„So haben wir beispielsweise für den Bereich

der Lagertechnik einen Lieferanten, der speziell

für uns eine Lagerbaureihe aufgelegt hat,

die genau unseren Qualitätsansprüchen entspricht

und wir dadurch nun nicht mehr auf

Standardware zurückgreifen müssen.“

Natürlich stelle sich die Frage, ob sich die

hohe Fertigungstiefe bei der Teilevielfalt, die

Grotefeld hat überhaupt lohnt.

„Unsere Erfahrung bestätigt sich immer

wieder, dass die Qualität unserer hochwertigen

Aggregate den Aufwand rechtfertigt und

sich auch für unsere Kunden bezahlt macht“,

hebt Heidelore Grotefeld hevor. „Auch wenn

unsere Produkte einen höheren Preis haben,

rentieren sie sich über ihre lange Lebensdauer

und Haltbarkeit im Alltagsbetrieb für

die Anwender.“ Denn das Schöne sei, wenn

man in hochwertige Qualitätsprodukte investiere,

dass diese in der Regel keine oder

nur geringe Folgekosten erzeugten. „Dies

bewahrheitet sich bei uns in der Fertigung

genauso, wie bei unseren Kunden, die unsere

Produkte kaufen“, unterstreicht Clauder.

„Das ist eine ganz einfache Sache – Qualität

zahlt sich immer aus.“

„Neben der Fertigungsqualität unserer

Produkte“, so Heidelore Grotefeld, „legen

wir großen Wert auf die Beratung unserer

Kunden und den Service. So garantieren

wir unseren Kunden einen sehr schnellen

Service im Wartungsfall oder im Fall eines

Crashs sowie bei der Ersatzteillieferung.“

Im Falle eines kompletten Aggregats könne

Grotefeld, wenn es darauf ankommt und es

nicht um etwas völlig Exotisches geht, binnen

24 Stunden liefern. Ein sehr hoher Lagerbestand

an Fertigteilen und Baugruppen

(über 17000 Teile ständig am Lager) sowie

eine ganze Anzahl an vorrätigen Standardaggregaten

mache es möglich, dass in der

Regel sofort reagiert werden kann.

„Zudem haben wir im vergangenen Jahr

neben der Fertigung auch viel Geld in unsere

Montage und in die Prüftechnik investiert“,

ergänzt Clauder, „um flexibel und schnell

reagieren zu können.“


Ein weiterer Grund für die hohe Qualität

der Grotefeld-Produkte sei wohl nicht zuletzt

auch der Umstand, dass lediglich ein Mitarbeiter

für die Fertigung, Montage und Prüfung

eines Aggregats verantwortlich zeichnet.

Dieser trage die Verantwortung – von

Beginn an bis zur Fertigstellung. „Jedes Aggregat

trägt eine Seriennummer, hinter der

neben allen Begleitpapieren, Prüfprotokollen

ect. auch der Name des Mitarbeiters steht“,

erklärt Frau Grotefeld. „So lässt sich auch

noch nach Jahren nachvollziehen, wer das

Aggregat montiert hat.“

Neben der Präzision in der Teilefertigung

und der sachgerechten Montage spiele insbesondere

bei den CNC-Aggregaten auch das

Oberflächenfinish bei den Verzahnungsteilen

eine große Rolle. „Hier betreiben wir nach

der Fertigung der Teile im Oberflächenschliff

sowie der abschließenden Oberflächenvergütung

einen großen Aufwand“, berichtet

Clauder. „Unter anderem legen wir hier die

Grundlage für die hohe Laufruhe und das

gute Temperatur- und Geräuschverhalten

sowie die lange Lebensdauer unserer Aggregate.

Ein hoher Wartungsaufwand entfällt

dadurch. Lediglich alle 200 Betriebsstunden

empfehlen wir unseren Kunden,

die Aggregate – insbesondere Aggregate mit

Kegelrädern – kurz nachzuschmieren, was

mit zwei Stößen aus der Fettpresse leicht

selbst zu erledigen ist. Erst nach der langen

Zeit von 10 000 Betriebsstunden, so unsere

Empfehlung, sollte das Aggregat einmal zur

Holz-Handwerk – fensterbau/frontale

„Was wir machen, machen wir zu 100 %“, so Carsten Clauder (r.) und Heidelore grotefeld unisono

Durchsicht oder Überholung zu uns zurück

gesandt werden.“

Ein anderer wichtiger Grund für die Qualität

der Produkte aus dem Hause Grotefeld

sei zudem die permanente Qualitätssicherung

im Fertigungsprozess. „Nach jedem Arbeitsgang

wird geprüft“, so Clauder. „Wenn ein

Aggregat dann fertig ist, wird es in einem

Teststand im Rahmen einer aufwendigen

Prozedur auf Herz und Nieren – speziell auf

Vibrations-, Geräusch- und Temperaturverhalten

– durchgetestet und abschließend mechanisch

vermessen. Alle Daten – inklusive

aller Angaben zu den Toleranzen für den

Maschinenbediener – gehen abschließend

dann in das Vermessungsprotokoll ein.

Auf die Frage, wo die Reise im Bereich

der Aggregatetechnik hingeht, die sich ja im

Wettbewerb mit der 5-Achs-Technik befindet,

bleibt Clauder gelassen. „Auch bei den Anlagen

mit 5-Achs-Technik besteht häufig das

Bedürfnis, zusätzlich CNC-Aggregate einzusetzen.

Insbesondere dann, wenn die 5-Achs-

Köpfe ihrer Größe wegen nicht zwischen die

Werkstücke hindurch kommen sowie von

unten oder tastend gearbeitet werden muss.

Daneben sind derzeit 3- und 4-Achs-Anlagen

noch in so großer Zahl im Betrieb und werden

auch weiterhin neu installiert, weil sie

einfach ihre Daseinsberechtigung haben, so

dass wir bei unseren CNC-Aggregaten weiterhin

einen guten Absatz haben.“ Zudem

mache die Fertigung von CNC-Aggregaten

ja nur einen Teil der Produktion aus.

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„Zukünftig werden wir es sicher mit einem

kleiner werdenden Markt in diesem

Bereich zu tun haben“, zeigt sich Clauder

realistisch. „Deshalb wundert es mich, dass

manche Newcomer sich so mutig mit dieser

Produktgruppe selbständig machen.“

Der 5-Achs-Technik verschließe sich

Grotefeld dagegen nicht. „Wir haben bereits

einen eigenen nicht interpolierbaren 5-Achs-

Kopf entwickelt, der sich derzeit bei einem

renommierten Maschinenbauunternehmen

in der abschließenden Testphase befindet,

doch im Grunde bereits marktreif ist“, kündigt

Clauder nicht ohne Stolz an. Was dagegen

den Entwicklungsstand eines interpolierbaren

5-Achs-Kopfs bei Grotefeld anbelangt,

so hält sich Clauder noch bedeckt.

Die Frage nach der momentanen Finanz-

und Wirtschaftskrise beantwortet Clauder

mit einem Achselzucken. „Wir haben aufgrund

unserer Unternehmensphilosophie

und des guten Vertrauensverhältnisses zu

unseren Kunden bisher keine gravierenden

Auswirkungen durch die Krise verzeichnet.“

Qualität gehe eben immer und die Auftragsbücher

seien voll. „So haben wir bisher noch

keinen Tag Kurzarbeit fahren müssen, was

heute ja schon fast zum guten Ton gehört.

Im Gegenteil: Wir sind so gut ausgelastet,

dass wir derzeit sogar Überstunden machen

müssen.“ u www.grotefeld.com

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