Am laufenden Band - Neue Energie

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Am laufenden Band - Neue Energie

Am laufenden Band

In der Windturbinenproduktion setzt sich die Fließfertigung der Maschinenhäuser durch.

Nun entwickeln die Hersteller ausgereifte Fabrikmodelle für eine automatisierte Produktion

– auch um sie in ausländische Fertigungen zu exportieren.

66 neue energie 04/2010


Text: Tilman Weber, Fotos: Jens Meier

In welchem Tempo müssen Windmühlenfabriken

künftig produzieren? Auf diese Frage

weiß selbst Benchmark-Spezialist Roland

Berger keine Antwort. Die Unternehmensberater

sehen allerdings, dass sich die Anbieter

zunehmend Konkurrenz machen. Die

Zeiten, in der mit Aufträgen überversorgte

Hersteller die Lieferzeit bestimmten, seien

vorbei. So rufen die Consultants eine „robuste

Industrialisierung“ der Branche aus:

In der Analyse „From Pioneer to Mainstream“

vom Februar dieses Jahres geht es

um die Frage, wie die Windkraft den Weg

in die gewöhnliche Massenindustrie findet.

„Es gibt eine vom Markt getriebene Bewegung“,

sagt Studienautor Manfred Hader:

Insbesondere seit sich konventionelle Energieriesen

gigantische Projektserien mit vie-

len hundert Mühlen reservierten, wie 2009

RWE Innogy und Dong Energy in Rahmenverträgen

mit den Turbinenbauern Repower

und Siemens. Diese Großkunden erzwängen

Fließbandarbeit wie höhere Qualitätsstandards

in der Fertigung, weil sie zuverlässige

Produkte zu günstigen Kosten wollen.

Nun reagiert Siemens. Im März eröffnete

der Technologiekonzern am Wind-

Stammsitz Brande seine erste Fließfertigung

für Gondeln der 2,3-Megawatt(MW)-Klasse.

Ein Karikaturist könnte die im Oktober

begonnene Umstellung als Hühnerhaufen

darstellen, der sich zum geordneten Gänsemarsch

in Richtung der Eierlegestellen formiert.

Denn aus Sicht von „Lean Manufacturing“,

der Lehre schlanker Fertigung,

wuchsen Windturbinenköpfe auch im dänischen

Brande bisher eher ineffektiv: Die für

einen Montageabschnitt zuständigen Fertigungstrupps

rotierten von Gondel zu Gondel,

legten an 20 in der Werkshalle verteilten

Maschinenhäusern Hand an. Was fertig war,

wurde umständlich heraus gekarrt. Aus allen

Richtungen kam Material per Gabelstapler

und Kränen in die Halle. Nun hat Siemens

_Erneuerbare / Wind

Zugverkehr, pünktlich: Bei Windturbinenhersteller

GE in Salzbergen betreiben 110

Mitarbeiter die Gondelmontage als Schienenverkehr.

Kleinere Störungen werden im

laufenden Betrieb beseitigt.

acht Montagestufen in Reihe gesetzt. In einer

Linie fahren ferngesteuerte Wagen die

Maschinenhäuser von einem zum nächsten

Arbeitsschritt. Exakt im Zweistundentakt

spuckt das „Band“ Gondeln aus.

4,5 Kilometer

kürzere Transportwege

Auch wenn das Bild vom chaotischen Hühnerhaufen

gewaltig schief ist für ein Unternehmen,

das die Produktion binnen fünf

Jahren versechsfachen konnte: Der jetzt

vollzogene Schritt ist enorm. „Früher fuhren

wir die Komponenten für eine Gondel

in Touren von zusammen 5,5 Kilometer

durch die Halle. Nun liegen die Wege bei

unter 1000 Meter“, sagt Kay Biebler. Der

Fertigungsleiter in Brande spricht dank einer

Investition von 20 Millionen Euro inklusive

Bau eines Logistikzentrums von einer

Verdopplung der Produktivität: auf 40

Gondeln pro Woche im Zweischichtbetrieb.

Jeder Mitarbeiter erledige 30 Prozent

mehr Arbeit. Die größere Offshore-Mühle

SWT-3.6 produziert Siemens vorerst weiter

in „Baustellenfertigung“, will heißen nach

dem herkömmlichen Prinzip. Das Ende

2010 startende US-amerikanische Siemens-

Werk Hutchinson soll das Modell Brande

übernehmen.

Dass Siemens die Fließbandmontage erst

jetzt angeht, mag verwundern. Schließlich

sind seit der Übernahme des dänischen Herstellers

Bonus fünf Jahre verstrichen. Und

die Konkurrenten GE, Repower, Vestas und

neue energie 04/2010 67


_Erneuerbare / Wind

Immer vorwärts: Das Modell zeigt, wie die Naben bei der Fließfertigung nach jedem

Arbeitsschritt in eine Richtung verschoben werden.

Enercon stiegen schon zwischen 2003 und

2006 in die Fertigung „am Band“ ein. Zugleich

erhöhten sie die Anforderungen an

ihre Zulieferer. Diese müssen nun ihre Ware

fast im Wortsinne direkt ans Band und noch

kurzfristiger als ohnehin schon liefern.

Dies erklärt aber auch, warum die gesamte

Branche eine Industrialisierung der Montage

lange mit angezogener Handbremse betrieb

und bis heute unterschiedliche Stadien

erreicht sind. Denn der gleichmäßige Ausstoß

vom Fließband funktioniert nur mit

gänzlich neuen Arbeits- und Logistikkonzepten.

Bisher dominieren Handgriffe schon

allein deshalb, weil Roboter angesichts der

Komponentengrößen teuer wären. Hinzu

kommen die Varianten bei der Ausstattung:

Windturbinen sind je nach Windstandort

68 neue energie 04/2010

schiedlicher Steuerung und Drehzahlübersetzung

ausgerüstet. An einem Fließband

können Arbeiter jedoch nicht ständig individuelle

Bauweisen bedenken. Handgriffe

müssen hier im festen Takt der Fließkette

sitzen.

Eine Vorbedingung für Fließfertigung ist

daher die Standardisierung. So nennen Produktionsplaner

es, wenn alle Arbeitsschritte

so weit vereinheitlicht sind, dass sich eine

Vielzahl von Handlungen selbst erklärt.

Wie das geht, hat General Electric (GE)

über sieben Jahre hinweg herausgefunden.

Der Geschäftsführer der GE-Windabteilung

in Deutschland, Rainer Bröring, hatte

die Fließfertigung 2003 angestoßen. Er

brachte Erfahrungen aus seiner früheren

Führungstätigkeit als Logistikplaner beim

Automobilzulieferer Alcoa mit. Bei GE ließ

er zuerst die Nabenmontage in Fließfertigung

umsetzen, was die Taktzeit von zehn

auf drei Stunden verringerte. In einer „Pulslinie“

auf Rollwagen abgestellt, werden die

Komponenten immer dann verschoben,

wenn ein Arbeitsabschnitt fertig ist.

Bestückung aus dem Supermarkt

2007 setzte GE auch die Maschinenhäuser

in Bewegung und verlegte Schienen. Von 42

Stunden an zwölf Baustellen verkürzten die

Salzbergener die Arbeit auf 21 Stunden an

sieben Stationen. 2009 verlegte GE auch die

Vormontageplätze seitlich an die Schienenstrecke.

Bereits seit 2008 setzen rotierende

Teams in einem hinteren Hallenteil Trafo,

Umrichter und Leistungselektronik zu einem

GE-spezifischen Aufbau zusammen.

Fertigungsleiter Marco Kreimer, Werksleiter

von GE in Salzbergen, erklärt das

Prinzip der in Funktionsbereiche zweigeteilten

Halle. „Unser Supermarkt“, sagt er

zu verschiedenen Regalen mit Bauteilen.

Sein Mitarbeiter Marcel Pietsch lädt gerade

Kleinteile auf einen Wagen. Mit einem

Scanner nimmt er jedes Teilchen auf, der

zugehörige Bildschirm zeigt an, was er gerade

einpackt und was er als nächstes holen

muss. Für jede Fertigungsstation gibt es einen

solchen Wagen, an dem es wiederum

für jedes einzelne benötigte Teil Halterungen

gibt. So kann Pietsch nichts vergessen.

Der 34-Jährige fährt nach einem genauen

Zeitplan auf dem Scanner-Display immer

neue Kleinstkomponenten an die Linie.

In jeder Station stehen mehrere Männer.

Vorne montieren sie den Azimut zum Drehen

des Maschinenhauses unter den Generatorträger,

in der nächsten Station kommt

die restliche Trägerstruktur drauf, eine Station

weiter werden Leistungskabel eingezogen,

dahinter der Triebstrang auf den Generator

gesetzt. Es folgen drei weitere Schritte,

bis die Gondelverkleidung mit einem Wagen

von links durch ein Hallentor hereingefahren

und um den Triebstrang geschoben

wird. „Eintüten“ heißt dies im Werkssprech.

Sobald ein Wagen mit der Vorderkante eine

bestimmte Linie auf dem Boden überquert,

müssen die Arbeiter auf den nächsten Wagen

gehen, um dort wiederum dieselben

Handgriffe auszuführen. Auch Leiharbeiter

sind einsetzbar – klare Standards machen es

möglich.

Konzerne wie GE können auch andere

Vorteile nutzen: Weil sich angesichts der

globalen Wirtschaftskrise geplante Aufstellungen

verschieben, hat GE die Fließfertigung

derzeit auf 15 statt wie sonst drei

Stunden pro Fertigungsstufe verlangsamt.

Die Hälfte der 110 Mitarbeiter wird vorü-

und Netzanschlussbedingungen mit unter- ▲


DESIGNED TO PERFORM.

Was zählt, sind die Unterschiede, die man nicht gleich sieht.

Die Effi zienzklasse von Nordex - der Countdown läuft.


_Erneuerbare / Wind

Auf Standards geschaltet: Die Mitarbeiter kontrollieren in jedem Fertigungsschritt in

einer eigenen Überwachungsstation, welche Arbeiten noch anstehen und wie sie im

Zeitplan liegen.

bergehend in anderen Konzernsparten eingesetzt.

Für alle anderen sind die Arbeitszeiten

verkürzt worden. Sie müssen dann in

der zweiten Jahreshälfte mehr tun.

Der Marktdruck wächst

Angesichts solcher Effizienzgewinne müssten

doch jetzt alle Hersteller flugs auf

Fließband umsatteln, oder? Vom Verband

Deutscher Maschinen- und Anlagenbauer

(VDMA) kommt hierzu kein klares „Ja“.

„Think logical statt think big“, mahnt

Thorsten Herdan, Geschäftsführer von

VDMA Power Systems. In vielen Fabriken

sei der Ausstoß für eine Bandfertigung zu

niedrig, wolle man nicht auf Halde produzieren

und so viel Kapital binden. Automobilfabriken

von jährlich bis 75 000 Wagen

stehen Stückzahlen wie im Fall Siemens von

bestenfalls 2500 gegenüber. Herdan: „Würden

Windradhersteller nur auf Vollautomatisierung

setzen, könnten sie nach zwei Monaten

die Jahresproduktion einstellen.“

Doch eine Wahl gibt es nicht. Die Konkurrenz

asiatischer Hersteller drängt schon.

„In drei Jahren haben einige davon europäi-

sche Qualität erreicht“, prognostiziert Thomas

Karst, Direktor des dänischen Beratungsunternehmens

Make Consult. Dann

zähle der Preis.

Die großen Turbinenbauer haben deshalb

bereits reagiert, für kleine Produzenten

lohnt sich die Umstellung nicht, mittelgroße

Hersteller sind auf dem Sprung. Repower

hat die Gondel in Husum schon vor sechs

Jahren aufs Band gelegt. Fließ- wie Baustel-

70 neue energie 04/2010

teile, lässt Repower verlauten. Am Standort

Trampe wird dagegen weiter an stationär

verteilten Maschinenköpfen montiert.

Bei Werksneubauten werde „eine Mischung

aus Standplatz- und Fließfertigung zu sehen

sein“, heißt es in Hamburg: um die Fertigungslinie

flexibel auszulasten.

Nordex ist hingegen kurz vor dem Umstieg.

Ab Sommer soll eine Maschinenhauslinie

mit zwölf Takten sowie Li nien

für Naben, Generatorträger und Triebstrang

laufen, verrät Produktionsvorstand

Marc Sielemann. Wagen auf Schienen fahren

dann in Kreisverkehren. Zum Vergleich:

GE muss die Gefährte am Ende einer Straße

wieder demontieren, rings um die Halle

karren, um sie von vorne erneut auf die

Schiene zu montieren. Nordex wird das

neue US-Zweigwerk in Jonesboro, Arkansas,

das in diesem Jahr die Produktion aufnimmt,

in Fließfertigung laufen lassen.

Wer eine Fließfabrik an den Start bringen

will, kann sich an das Kieler Institut

für Technologietransfer computergesteuerter

Fertigung (CIMTT) wenden. Die Kieler

entwickeln solche Fabrikkonzepte seit 2007

(siehe Grafik Seite 72). Mit Siemens, den

chinesischen Turbinenbauern Mingyang,

TITP und Heag sowie dem Entwicklungsbüro

Aerodyn aus Rendsburg haben sie Modelle

entworfen. Während Aerodyn bereits

für zwei chinesische Hersteller Fließfertigungskonzepte

lieferte, haben die Kieler gelernt:

Mehr standardisierte Bauabschnitte erlaubten

ein höheres Tempo, erklärt Professor

Jürgen Mallon. Allerdings erhöhe jeder Abschnitt

auch die Anfälligkeit für Störungen.

Das Problem: Passieren Fehler, drohen am

Band alle Arbeiten zu stocken. Siemens

lässt den betroffenen Montagewagen dann

einfach seitwärts aus der Linie fahren. Bei

GE, wo mit einem Schienensystem gearbeitet

wird, funktioniert das so nicht. „Wir haben

15 Wochen keine Fehler mehr gehabt“,

sagt Fertigungsleiter Kreimer. „Hier ist einer

aufgetreten.“ Gerade fährt ein Wagen

ohne Last in Fertigungsstufe vier. Weil in

einer vorangegangenen Schicht eine Panne

auftrat, hat der Produktionsleiter einen

Wagen leer starten lassen. So bleibt Zeit zur

Fehleranalyse.

„Jeder Fehler darf nur einmal passieren“,

sagt Kreimer. Es ist das Credo der Standardisierer.

Denn Fließfertigung soll der Branche

auch einen Schub in der Qualität bringen:

Sind alle Handgriffe genormt, lässt sich

jede Abweichung zurückverfolgen. Dann

muss der Fertigungsleiter die Produktion so

umstellen, dass der Fehler nicht mehr auftritt.

Dies führt bei GE zu Szenen, die an

Chefarztvisiten erinnern: Falls ein Mitarbeiter

Fehler nicht selbst analysieren kann,

muss er an digitalen Arbeitssäulen einen Signalknopf

drücken. Per Pieper werden Abteilungsleiter

aus ihren Büros gerufen und

beugen sich an der betroffenen Station über

das Problem. Finden die Entscheider aus

Produktionsleitung, Einkauf, Konstruktion,

Qualitätsmanagement oder Lager keine Lösung,

ehe das Band die nächste Fertigungsstufe

erreicht, stoppt der Schienenzug automatisch.

Ehe der Fehler abgestellt ist, darf

keine Maschine aus dem Band zum Kunden

geschoben werden.

Automatisierung beim Rotorblatt

Stück für Stück will GE noch präziser arbeiten

lassen, unflexible Großkräne durch

örtliche Hebevorrichtungen ersetzen – und

auch die Vormontagestationen in die Fließkette

einbauen. Die Wagen sollen von einer

zur nächsten Station immer kürzere

Distanzen zurücklegen, die Markierungen

näher zusammenrücken. Nur: Hinter vorgehaltener

Hand sagt ein Mitarbeiter, die

Tätigkeit sei eintöniger geworden. Motivation

ist ein Problem in der Fließbandarbeit.

Windturbinenhersteller versuchen sich damit

zu behelfen, das Personal zum Ersinnen

weiterer Standards anzuhalten und so

einzubinden.

Schon experimentieren die Hersteller,

um irgendwann die arbeitsreichste Großkomponente

aufs Fließband legen zu können.

So lässt Nordex ab April Rotorblätter

im 4,5-Stunden-Takt von vier Robotern

schleifen und lackieren. Einsätze mit

über 100 Mannstunden fallen dann weg.

lenmontage hätten jeweils Vor- und Nach- ▲


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_Erneuerbare / Wind

Die Windkraftfabrik von morgen

Das Kieler Institut für Technologietransfer computergesteuerter

Fertigung (CIMTT) hat ein Musterwerk für einen chinesischen

Hersteller konzipiert. Es zeigt, wie Fließfertigung auch

in einem Land funktioniert, in dem die Industrie noch wenig Sicherheit

in der Zuliefererkette hat und viel Lagerfl äche braucht.

Gondelunterschalen

Kleinteile ab

der Schraube

Das soll der Stundenaufwand der beteiligten

Mitarbeiter bilanzieren. Zu der Investition

von 24,5 Millionen Euro gehörte die

Erweiterung der gesamten Rotorblattproduktion

auf jährlich 1500 Flügel. Vorher

schafften die Werkslackierer laut „Finish“-

72 neue energie 04/2010

5a

4b 4a 4c

6a

3a 3b

2a

1a 1b

5b

2b

Großkomponenten

Leiter Sebastian Geers maximal ein Drittel.

Nun suchen die Rostocker betriebsintern

einen Prozessmanager zur „Neuausrichtung

der Rotorblattherstellung auf getaktete

Fließfertigung“. Auch Vestas will hier

vorankommen. Die Dänen haben nach ei-

Weil die Komponenten seltener „just in time“ ankommen und

Lieferungen eher ausfallen, müssen Bauteile bis zu vier Wochen

lang vorgehalten werden. Europäische Turbinenbauer wie

Nordex liegen hier bei nur ein bis zwei Wochen. Das Werk stößt

eine Windkraftgondel binnen zwölf Stunden aus. In drei Schich-

Gondelhauben, fertige Narben

5 ABSCHLUSS

4 EINBAU

Nabengroßteile Pitchkugellager

3 HYDRAULIK UND ELEKTRIK

Baumaterial Generatorträger

2 TRIEBSTRANG

6b 6c

Hauptrahmen, Rotorbremsen

1 HAUPTRAHMEN

6 NABEN

Montage Lager Lieferzonen Fahrwege für Gabelstapler

Azimutbremse

Baugruppen

Azimut

Flansche für

Hauptwelle

F

E

D

C

B

A


Quelle: CIMTT Kiel

gener Auskunft schon Klebearbeiten im

Rotorblatt automatisiert. Das Verlegen der

Glasfasern will der Weltmarkführer ebenfalls

einer Maschine übertragen.

Automatisierungsspezialist MAG aus

dem schwäbischen Rottenburg bestätigt,


Infografik: andesee

ten produziert die Belegschaft so zwei Maschinen häuser täglich

oder 500 jährlich. Steigen die Jahresabsätze auf deutlich

über 500 Anlagen, müsste das Unternehmen sein Produktionswerk

erweitern und eine zweite, parallele Fertigungslinie einrichten.

dass er dafür ein Konzept ausbrütet. Um

fünf Prozent jährlich, heißt es bei Nordex

inoffiziell, müssten die Produktionskosten

nun sinken. „Das würde uns nicht reichen“,

behauptet Frank Hoersting, Pressesprecher

bei GE. Die Firmenphilosophie

_Erneuerbare / Wind

F Gondelverschluss, Anlieferung und Abtransport:

Die Gondelhauben werden vormontiert 5a , dann kommen sie auf das ansonsten

fertige Maschinenhaus zum Abdecken des Maschinenhauses 5b . Die fertige

Gondel fährt auf dem Band nach draußen zum Abtransport oder zur Zwischenlagerung.

Der Deckenkran muss die in den Wareneingang angefahrenen Gondelhüllen

und Nabengroßteile in die Lager verteilen – sowie fertige Naben zum

Abtransport auf LKWs heben.

E Teststation, „Eintüten“ und Nabenmontage:

Der verkabelte Triebstrang fährt in Fertigungsstufe vier ein. Mit dem Kran wird er

in den Teillastteststand gehievt 4a . Hält die Maschine nicht stand, wird sie weiter

in eine Reparaturstation gehoben 4b . Ist er funktionsfähig wird der Triebstrang

in die Gondelunterschale gesetzt und montiert 4c .

Die 6a Nabe wird montiert. Ein Fließband fährt das Nabengroßteil aus dem Lager

in Ebene D, kleine Kräne an jedem von vier Bauplätzen heben 6b Kleinteile

in die Nabe, wo diese montiert werden, ebenso die vom Gabelstapler herangefa

hrenen Pitchkugellager. Die fertige Komponente hebt der Deckenkran zum 6c

Qualitätsprüfstand für Naben, dann hebt er sie wieder aufs Band, um sie in Ebene

F abzustellen.

D Verkabelung:

In Vormontage werden Kabelbäume gebunden, Hydraulik- und Kabelführungsrohre

vorgebogen 3a , dann kommen die Elektro- und Hydraulikeinheiten in die

Gondel 3b .

C „Hochzeit“:

Zuerst wird der Generator in den Grundrahmen eingebaut 2a (spezielles

Konzept des chinesischen Herstellers), auf dem Produktionswagon kommen

Getriebe und Generator zusammen 2b .

B Anlieferung und Start der Fließfertigung:

Lastwagen bringen Azimutbauteile, Flansche, Gondelrahmen und Kleinteile.

Gabelstapler und Kräne fahren sie in Lager der übrigen Fertigungsstufen.

In Vormontage werden Hauptwelle und Getriebe verbunden 1a , auf dem ersten

Schienenwagen starten Arbeiter mit dem Einbau in den Hauptrahmen 1b .

A Anlieferung:

Generator, Hauptwelle und Getriebe werden mit Deckenkränen ins Lager gehievt.

Auf einer Schiene transportiert ein Wagen die Großkomponenten in die erste

Fertigungsstufe.

der Deutsch-Amerikaner sähe aber keinen

Wettlauf unter den eigenen Standorten vor.

Die Produktion werde ohnehin weiter in

die Absatzmärkte verlagert. „In Salzbergen

werden wir zu Produktionsdesignern“, sagt

der GE-Mann. ▲

neue energie 04/2010 73

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