AP12-07_Brose 1 - Brose Fahrzeugteile

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TITEL12 341) Zoltán Kabács, Cluster Manager desPannon Automotive Cluster, skizzierte denWandel in der ungarischen Zulieferindustrie.2) Roman Löw, Werkleiter bei Gestamp Grive:Turnaround in nur drei Jahren.3) Jan Francke, Leiter der Brose-WerkeRastatt und Sindelfingen: Best Practice-Wissen zu Standards machen.4) G.M. Govind, Corporate Logistics andPurchasing, Bosch India, gab einen Einblick indie Implementierung des Bosch ProductionSystem auf dem indischen Subkontinent.Aus einer traditionellen Fertigungsaufstellungstartend lautete das mit derÜbernahme des Werkes in Westerburgverbundene vordringliche Ziel zurStandortsicherung, in sehr kurzer Zeitdie Basisbausteine der Lean-Philosophieeinzuführen. Wesentliches Elementdabei war die zeitnahe Messungund Verfolgung der Key PerformanceIndicators (KPI). Diese Schlüsselindikatorenwerden seither in der Kommunikationsinseljedem Mitarbeiter zugänglichund verständlich gemacht.matisch laufenden Eskalationsroutinesowie die Ausweitung der Lean-Aktivitätenauf die Bürobereiche hervor.Standardisierte Arbeitsprozesse, flexibleMontagezellen im One-Piece-Flow, dieNivellierung der Fertigung sowie die direkteVerkettung der Vorfertigung mitder Endmontage würden damit sicherbeherrscht.Bei rund 1 200 lebenden Produktenist für Blümel eine konsequente Ausrichtungaller Prozesse nach dem,PWO-Production-System’ von essenziellerBedeutung. Dies erlaubte, dieProduktivität der Mitarbeiter allein zwischen2004 und 2007 um über 20 Prozentzu erhöhen. Im gleichen Zeitraumging der Fehlerkostenanteil am Umsatzum mehr als die Hälfte zurück, dieRüstzeiten reduzierten sich um annähernd40 Prozent und auch die ungeplantenMaschinenstillstandszeiten ließensich signifikant verringern.Gewinner des Lean-Awards in derKategorie ,Mittelstand Frankreich’ istdas Behr-Werk in Rouffach. LaudatorAlain Brunhammer, CEO von AgamusConsult: „Auf der Grundlage des BehrProduction System gelang es den Teamsvon Behr in Rouffach im Besonderen,den internen und externen Kundenservicesowie die Qualität der Prozesse undder Produkte zu verbessern.“ DerNebeneffekt bei der stringenten Einführungvon Lean – die Steigerung der Produktivität– war und ist notwendig, umdie Preislinien der Produkte halten zukönnen. Ausschlaggebend für die Entscheidungder Jury indes war, zu sehen,dass der Prozess der Lean Transformationauch nach Einführung der Basisprinzipienkonsequent fortgesetzt wird.Die systematische Nutzung der ,ValueStream Design‘-Methodik führtnach Überzeugung der Juroren dasWerk Rouffach hinsichtlich des Layouts,der Materialflüsse, der internenLogistik sowie der Lagerhaltung immerwieder auf neu zu beschreitende Pfade.Hervorzuheben sei zudem der übergreifendeAnsatz des Managements zurVerbesserung der werksübergreifendenFertigungs- und Logistikströme. GérardLopez Ruiz, Operations Director derBehr France Sarl, nahm die Auszeichnungentgegen.Nur drei Jahre benötigte der ZuliefererGestamp Grive, um sein Werk inWesterburg vom Krisenunternehmenzum Branchenbenchmark umzubauen.Grund genug für die Jury, Roman Löw,Werkleiter bei Gestamp Grive, einenSonderpreis ,Best Practice Lean Startup’zu überreichen.Management als TreiberDie Daten aus dem zahlenbasierten Managementsystemdienen aber auch dentäglichen Produktions- und Qualitätsbesprechungensowie als Basis für dieArbeit der KVP-Teams. Als bedeutenderErfolgsfaktor für die Akzeptanz der Veränderungenund der Nachhaltigkeit derdurchgeführten Maßnahmen gilt darüberhinaus die Umsetzungsgeschwindigkeit.Grundlage für die erreichten Erfolge –und nicht zuletzt auch für die Entscheidungder Jury – waren das starke Engagementdes Managements, die hohe Einführungsgeschwindigkeitsowie dieTransparenz der ,Lean Transformation’.Im Bereich ,Internationaler Mittelstand‘ging der diesjährige Lean-Awardan das Brose-Werk Sindelfingen. Die2005 eröffnete Just-in-Sequence-Produktionsstättewird auf Basis eines umfassendenProduktionssystems gesteuert.Ausschlaggebend für die Jury wardie wirksame Lean Einführung an einemdeutschen ,Greenfield’-Standort innur zwei Jahren. Das effiziente Lean-Kennzahlensystem mit beispielhafterVisualisierung und die damit zusammenhängendehohe Mitarbeitermotivation,nicht zuletzt unterstütztdurch flächendeckende Lean-Schulun-18 Automobil-Produktion · Dezember 2007
TITEL1) Zbigniew Gorczynski, GeneralManager Global Driveline Operationsder Tedrive Group, stellte dieneuen Geschäftsprinzipien desehemaligen Chassisbereichs vonVisteon vor.2) Heinz-Werner Marx, Leiter desProduktionsleistungszentrumsMotoren Untertürkheim derDaimler AG, setzt auf standardisierteProzesse und ein ausgeklügeltesShopfloormanagement.1 2 33) VDA-Geschäftsführer AchimRauber: „Bei den bisherigenAnforderungen sieht sich dieAutomobilindustrie gutaufgestellt.“AWARD 2007: Die SiegerSechs Unternehmen wurden am 13./14. Novemberanlässlich des Fachkongresses ,AutomotiveLean Production 2007‘ in Ludwigsburgmit dem gleichnamigen Award 2007 infolgenden Kategorien ausgezeichnet:Internationaler KonzernRobert Bosch GmbH, Werk Budweis, Tschechien(Werkleiter: Franc Gruber)Internationaler MittelstandBrose Fahrzeugteile GmbH, Werk Sindelfingen(Werkleiter: Jan Francke)Nationaler Mittelstand DeutschlandProgress-Werk Oberkirch AG, StammwerkOberkirch (Vorstand Produktion, Logistik,Einkauf, Instandhaltung, Werkzeugbau:Dr. Winfried Blümel)Nationaler Mittelstand FrankreichBehr Group, Werk Rouffach, Elsass (DirecteurTechnique, Behr France: Ruiz GérardLopez)Sonderpreis ,OEM‘:Daimler AG, ProduktleistungszentrumMotoren, Stuttgart-Untertürkheim(Leiter: Heinz-Werner Marx)Sonderpreis ,Best-Practice Lean Start-up‘:Griwe Innovative Umformtechnik GmbH(Werkleiter: Roman Löw)Kurzporträts der Award-Gewinner mitAuszügen aus der Jury-Bewertung findenSie unter:www.automobil-produktion.de/OEM.phpgen, ermöglichten eine weitgehend papierloseProduktion mit intensivenKVP-Regelkreisen.Nicht unerwähnt bleiben dürfe diehohe Exzellenz bei der Anwendungvon standardisierten Arbeitsprozessen,der Nutzung flexibler Montagezellenmit One-Piece-Flow sowie die direkteVerkettung der Vorfertigung mit derEndmontage, hieß es in der Laudatio.Für Jan Francke, Leiter der Brose-Werke Rastatt und Sindelfingen beiBrose Fahrzeugteile, lautet die Triebfederdes Brose Productivity Systems,Best Practice-Wissen zu Standards zumachen sowie abteilungsübergreifendeProzessoptimierungen zu forcieren.Ein Sonderpreis OEM ging schließlichan das Reihenmotorenwerk Untertürkheimder Daimler AG, wo jährlich rund1,1 Millionen Motoren für Pkw undleichte Nutzfahrzeuge sowie 450000 Teilesätzeproduziert werden. Heinz-WernerMarx, Leiter des ProduktionsleistungszentrumsMotoren Untertürkheimder Daimler AG, setzt dabei vor allemauf standardisierte Prozesse und ein ausgeklügeltesShopfloormanagement (sieheauch Interview auf Seite 22).Als Grund für den Sonderpreis galtder Jury die vollständige und flächendeckendeUmsetzung der Lean-Prinzipiennach dem Mercedes-Produktions-System in der Serienproduktion mit einerkonsequenten Vernetzung des Produktentstehungsprozesses.Durch einezentrale, seriennahe Anlauffabrik füralle Motoren der Mercedes Car Groupweltweit gelänge es so, ab der digitalenEntwicklungsphase das Produkt hinsichtlichQualität und Produktivität optimal– im Sinne eines produktionsgerechtenProduktes – zu gestalten.„Das Pflichtenheft ist skizziert“, resümiertKarsten Schmidt, Leiter des Lieferantenmanagementsder VolkswagenAG. So sei bei VW zwischenzeitlich einganzheitliches Lieferantenmanagementetabliert. Allein durch den methodischenAnsatz so genannter Lieferantenklausurenim ,Forum Materialkosten’sei über eine halbe Milliarde EuroEinsparpotenzial identifiziert und zumGroßteil auch umgesetzt worden.Gleichzeitig gelang eine nachhaltigeVerbesserung der Feldqualität beigleichzeitiger Halbierung der Hallenstörfälle.Für die Zukunft kündigte Schmidtein weiteres Programm mit dem Namen,Exzellenz in der Wertschöpfungskette’an. Das Ziel der Initiative lautet, dieinternen und externen Wertschöpfungsprozessegleichermaßen zu optimierenund dazu nicht wertschöpfendeKostentreiber reduzieren und den Lieferantenzu einer langfristigen Effizienzsteigerungzu verhelfen.Zu den weiteren Referenten anlässlichdes 2. Fachkongresses Lean Productionin der Automobilindustrie zählteZoltán Kabács, Cluster Manager desPannon Automotive Cluster. Er skizzierteden Wandel in der ungarischenZulieferindustrie und hob dabei einehohe Wettbewerbsfähigkeit auch jenseitsvon Lohnkosten hervor.G.M. Govind, Corporate Logisticsand Purchasing, Bosch India, gab einenDetaileinblick in die Umsetzung desBosch Production System (BPS) aufdem indischen Subkontinent. UndZbigniew Gorczynski, General ManagerGlobal Driveline Operations der TedriveGroup, stellte die neue Strategie des2007 unter der Führung eines Investorsverselbstständigten ehemaligen Chassis-Bereichvon Visteon vor.Die Lean-Production-Studie vonAgamus Consult und AUTOMOBIL-PRODUKTION wird auch im kommendenJahr fortgesetzt. Stefan Schlott 20 Automobil-Produktion · Dezember 2007
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