Die Ford

Die Ford-Fähigen

Der Geruch von

Kartons liegt in der Luft,

Elektrokarren surren

durch die Gänge. An

beiden Seiten des

Gurtförderbands stehen

Arbeitstische. An einem

sitzt Rolf Coslar und

verpackt Abgasrückführventile.

Diese liefert

die Firma Bosch in ihrer

Verpackung an, doch als

Ford-Original-Ersatzteil

erhält die Komponente

einen Ford-Karton.

Coslar entnimmt also

das Ventil, steckt es in

die Verpackung mit dem

Ford-Logo und schließt

Deckel und Boden. Darauf kommt ein Etikett mit Teilebezeichnung

und Bestellnummer. Wenn Coslar eine bestimmte Anzahl von

Teilen verpackt hat, steckt er diese in einen größeren Karton zum

Einlagern.

Die so genannte „Load Unit“ legt er auf das Förderband, auf

dem sie zum Einräumwagen transportiert wird. Anschließend wird

der Karton mit dem Scanner systemtechnisch erfasst – „verheiratet“,

sagen die Merkenicher. Der Kollege, der die Load Unit in

die Kleinteilzone bringt, bekommt über den Rechner einen freien

Einlagerort genannt. „Das Ganze funktioniert nach dem so genannten

„chaotischen System“, erklärt Meister Giovanni Anglano.

Hinter dem „Chaos“ steckt aber ein extrem ordentliches, schlaues

Prinzip – die Ersatzteile werden nicht an festen, sondern an gerade

verfügbaren, freien Plätzen deponiert, wodurch die Lagerfl äche

viel effektiver zu nutzen ist.

Doch zurück zu Rolf Coslar. Der Maschinenschlosser begann

1967 mit seiner Ausbildung bei Ford. 36 Jahre lang arbeitete er

in der Instandhaltung des Motorenwerks auf Nachtschicht. „Ich

mochte meinen Beruf, es war abwechslungsreich.“ Doch leider

6 Juni 2009

Teams am Ford Standort Köln – aus dem

Ford Disability Management, der Ford Customer

Service Division (FCSD) und dem Niehler Motorenwerk

– haben in einer gemeinsamen Initiative

ein erfolgreiches Projekt realisiert: In der Standardpackerei

von FCSD wurden neue Arbeitsplätze

geschaffen. Dort haben 20 leistungsgewandelte

Kollegen, die bisher im Motorenwerk tätig

waren, eine neue Aufgabe gefunden. Bei diesem

Projekt haben alle gewonnen: Die Mitarbeiter

sind weiter produktiv im Unternehmen tätig,

und sie erledigen Arbeiten, die bisher bei einem

externen Lieferanten durchgeführt wurden – ein

„Insourcing“, das Kosten spart.

spielte die Gesundheit nicht mit: Mit 44 Jahren

bekam Coslar einen Herzinfarkt, später benötigte

er zwei neue Hüftgelenke, und das Knie ist

auch nicht mehr in Ordnung. Er wechselte auf

verschiedene Arbeitsstellen im Motorenwerk,

doch dann stellte sich heraus – es ging nicht

mehr. „Wir haben uns dann mit Vertretern des

Betriebsrates, des Gesundheitsdienstes und

der Personalabteilung zusammengesetzt und

nach einer Lösung gesucht. Dann hat man mich

gefragt, ob ich nach Merkenich ins Ersatzteillager

gehen will, und ich habe es hier sehr gut

getroffen und fühle mich wohl und voll integriert.“

Der gut gelaunte Kollege ist weltoffen und

hat keine Probleme damit, jemanden anzusprechen

– entsprechend ist ihm auch der Wechsel

an die neue Wirkungsstätte leicht gefallen. In

dreieinhalb Jahren wird Rolf Coslar 60, dann ist

er 45 Jahre bei Ford beschäftigt, und kann dann

wahrscheinlich mit einem Grad der Behinderung von 50 Prozent

in Rente gehen. „Ich hätte nie gedacht, dass ich so lange bei

einer Firma bleibe. Ford war stets korrekt zu mir und tut viel für

Menschen wir mich.“

Profi l entsprechend individueller Fähigkeiten

Empfi ndliche

Teile wie die

Reserveradabdeckung

verpackt Rolf

Lönartz (links)

in Folie. Er

arbeitet seit

einem Jahr in

der Abteilung

Aber klar ist auch, dass nicht jedem ein Wechsel in einen anderen

Bereich nach zig Jahren an vertrauter Arbeitsstelle so leicht

fällt, erzählt Ali Ertem. Der 48-Jährige hat es an der Bandscheibe

und braucht einen Arbeitsplatz, bei dem das Anforderungsprofi l

mit seinen individuellen Fähigkeiten so weit wie möglich im Einklang

ist.

„Ford ist wirklich eine gute, humane Firma, die ihren Mitarbeitern

gegenüber viel Toleranz und Verständnis hat“, bestätigt Kollege

Kamil Öztürk, der auch Probleme mit dem Bewegungsapparat

bekam. Er fi ndet wichtig, dass gerade Mitarbeiter mit körperlichen

Einschränkungen ihren Fähigkeiten entsprechend eingesetzt und

über ihre Rechte informiert werden. „Manchmal muss man auch

kämpfen, wer nicht kämpft, hat schon verloren.“

Die Ford-Fähigen Der Geruch von Kartons liegt in der Luft, Elektrokarren surren durch die Gänge. An beiden Seiten des Gurtförderbands stehen Arbeitstische. An einem sitzt Rolf Coslar und verpackt Abgasrückführventile. Diese liefert die Firma Bosch in ihrer Verpackung an, doch als Ford-Original-Ersatzteil erhält die Komponente einen Ford-Karton. Coslar entnimmt also das Ventil, steckt es in die Verpackung mit dem Ford-Logo und schließt Deckel und Boden. Darauf kommt ein Etikett mit Teilebezeichnung und Bestellnummer. Wenn Coslar eine bestimmte Anzahl von Teilen verpackt hat, steckt er diese in einen größeren Karton zum Einlagern. Die so genannte „Load Unit“ legt er auf das Förderband, auf dem sie zum Einräumwagen transportiert wird. Anschließend wird der Karton mit dem Scanner systemtechnisch erfasst – „verheiratet“, sagen die Merkenicher. Der Kollege, der die Load Unit in die Kleinteilzone bringt, bekommt über den Rechner einen freien Einlagerort genannt. „Das Ganze funktioniert nach dem so genannten „chaotischen System“, erklärt Meister Giovanni Anglano. Hinter dem „Chaos“ steckt aber ein extrem ordentliches, schlaues Prinzip – die Ersatzteile werden nicht an festen, sondern an gerade verfügbaren, freien Plätzen deponiert, wodurch die Lagerfl äche viel effektiver zu nutzen ist. Doch zurück zu Rolf Coslar. Der Maschinenschlosser begann 1967 mit seiner Ausbildung bei Ford. 36 Jahre lang arbeitete er in der Instandhaltung des Motorenwerks auf Nachtschicht. „Ich mochte meinen Beruf, es war abwechslungsreich.“ Doch leider 6 Juni 2009 Teams am Ford Standort Köln – aus dem Ford Disability Management, der Ford Customer Service Division (FCSD) und dem Niehler Motorenwerk – haben in einer gemeinsamen Initiative ein erfolgreiches Projekt realisiert: In der Standardpackerei von FCSD wurden neue Arbeitsplätze geschaffen. Dort haben 20 leistungsgewandelte Kollegen, die bisher im Motorenwerk tätig waren, eine neue Aufgabe gefunden. Bei diesem Projekt haben alle gewonnen: Die Mitarbeiter sind weiter produktiv im Unternehmen tätig, und sie erledigen Arbeiten, die bisher bei einem externen Lieferanten durchgeführt wurden – ein „Insourcing“, das Kosten spart. spielte die Gesundheit nicht mit: Mit 44 Jahren bekam Coslar einen Herzinfarkt, später benötigte er zwei neue Hüftgelenke, und das Knie ist auch nicht mehr in Ordnung. Er wechselte auf verschiedene Arbeitsstellen im Motorenwerk, doch dann stellte sich heraus – es ging nicht mehr. „Wir haben uns dann mit Vertretern des Betriebsrates, des Gesundheitsdienstes und der Personalabteilung zusammengesetzt und nach einer Lösung gesucht. Dann hat man mich gefragt, ob ich nach Merkenich ins Ersatzteillager gehen will, und ich habe es hier sehr gut getroffen und fühle mich wohl und voll integriert.“ Der gut gelaunte Kollege ist weltoffen und hat keine Probleme damit, jemanden anzusprechen – entsprechend ist ihm auch der Wechsel an die neue Wirkungsstätte leicht gefallen. In dreieinhalb Jahren wird Rolf Coslar 60, dann ist er 45 Jahre bei Ford beschäftigt, und kann dann wahrscheinlich mit einem Grad der Behinderung von 50 Prozent in Rente gehen. „Ich hätte nie gedacht, dass ich so lange bei einer Firma bleibe. Ford war stets korrekt zu mir und tut viel für Menschen wir mich.“ Profi l entsprechend individueller Fähigkeiten Empfi ndliche Teile wie die Reserveradabdeckung verpackt Rolf Lönartz (links) in Folie. Er arbeitet seit einem Jahr in der Abteilung Aber klar ist auch, dass nicht jedem ein Wechsel in einen anderen Bereich nach zig Jahren an vertrauter Arbeitsstelle so leicht fällt, erzählt Ali Ertem. Der 48-Jährige hat es an der Bandscheibe und braucht einen Arbeitsplatz, bei dem das Anforderungsprofi l mit seinen individuellen Fähigkeiten so weit wie möglich im Einklang ist. „Ford ist wirklich eine gute, humane Firma, die ihren Mitarbeitern gegenüber viel Toleranz und Verständnis hat“, bestätigt Kollege Kamil Öztürk, der auch Probleme mit dem Bewegungsapparat bekam. Er fi ndet wichtig, dass gerade Mitarbeiter mit körperlichen Einschränkungen ihren Fähigkeiten entsprechend eingesetzt und über ihre Rechte informiert werden. „Manchmal muss man auch kämpfen, wer nicht kämpft, hat schon verloren.“