DENKEN OHNE TABUS

TRENDS & INNOVATIONEN
w&f-Expertengespräch
heit. Einige tausend Elektroden werden
jährlich von EKB in Richtung Mattighofen
per Datenleitung auf den Weg
gebracht. Die räumliche Nähe – knapp
30 Kilometer – macht es zudem möglich,
dass im Extremfall Durchlaufzeiten
von drei Stunden von Auftragsvergabe
bis zur Anlieferung an die Maschine erreicht
werden. Auch die Fehlerquote
von unter 1 Prozent liegt für Norbert
Haider im grünen Bereich.
Langsames Herantasten
an die Fremdvergabe
Erst am Anfang dieser Zusammenarbeit
befindet sich der Werkzeug- und Formenbauer
Precupa aus Gaißach bei Bad
Tölz. Auch hier war der Umstieg von
Kupfer- auf Graphitelektroden äußerer
Anlass, sich intensiver um die Elektrodenfertigung
zu kümmern. Langsam
tastet man sich jetzt an eine Zusammenarbeit
mit Cimtrode heran. Denn natürlich,
sagt Precupa-Betriebsleiter Paul
Singer, gibt es am Anfang gewisse Vorbehalte:
„Wir sind unseren Kunden in
punkto hoher Qualität verpflichtet. Da
wir für unsere Werkzeuge teilweise
sehr filigrane Elektroden mit feinen
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Interview Wolfgang Faßnacht
werkzeug&formenbau · Juni 2006
Wolfgang Faßnacht, Faßnacht Formenbau:
„Wir wollen nach und nach
Know-how-trächtige Tätigkeiten wieder
in das eigene Unternehmen
zurückholen. Die Graphitbearbeitung
gehört dazu. Wir versprechen uns
davon eine wesentlich schnellere
Reaktionszeit.“
„Was passiert, wenn der Zulieferer ausfällt?“
Wolfgang Faßnacht ist Geschäftsführer der W. Faßnacht Formenbau GmbH.
Sein Unternehmen beschäftigt 15 Mitarbeiter und genießt in Kundenkreisen
einen sehr guten Ruf als Problemlöser. Faßnacht ist ein absoluter Befürworter
der Elektrodenfertigung im eigenen Haus.
Herr Faßnacht, Sie wollen noch in diesem Jahr in eine Fertigungseinrichtung
für Graphitelektroden investieren. Warum?
Wir lassen zur Zeit die Graphitelektroden extern fertigen, weil wir noch nicht
über die entsprechenden Anlagen und Räumlichkeiten verfügen. Es sind vor
allem zwei Gründe, warum wir diese Technologie ins Haus holen wollen: Erstens
erhöhen wir unsere Reaktionsschnelligkeit; für ein Unternehmen unserer
Größe, mit 15 Mitarbeitern, spielt dieser Punkt eine sehr wesentliche Rolle.
Zweitens denke ich auch, dass wir wirtschaftlich gesehen besser fahren.
Rippen brauchen, wollen wir bei der
Fremdvergabe kein Risiko eingehen.“
Randolf Szegfü sieht in diesem langsamen
Annäherungsprozess kein Problem;
im Gegenteil: „Wir raten unseren
Kunden sogar zu dieser Vorgehensweise.
Man sollte sich bei den ersten
Projekten ausnahmsweise Zeit nehmen,
um den Partner besser kennenzulernen.“
Daraus können sich dann unterschiedliche
Geschäftsmodelle entwickeln:
Entweder Cimtrode wird nur
zum Abdecken von Kapazitätsspitzen
eingesetzt. Oder es gibt eine langfristig
fixierte Partnerschaft, wo die Elektrodenfertigung
vom Design bis zur Lieferung
an die Maschine komplett über
den externen Dienstleiter abgewickelt
wird.
Für Gerhard Zellinger, Geschäftsführer
von Precupa, schafft die Weichenstellung
in Richtung Elektroden-Outsourcing
Luft, um in andere Bereiche
zu investieren: „Wir haben seit kurzem
ein neues Produkt kreiert und zwar einen
24-Stunden-Reparaturdienst für
hochwertige Werkzeuge. Dafür war es
aber notwendig, andere Tätigkeiten aus
den Fokus zu entlassen.“
Dazu müssen Sie im ersten Schritt kräftig investieren; sowohl in
Hard- und Software als auch in Manpower.
Wir müssen investieren und Know-how aufbauen, das stimmt. Aber als relativ
kleines Unternehmen profitieren wir dann von einer höheren Flexibilität.
Außerdem behaupte ich aus meiner bisherigen Erfahrung heraus: Wir sind
einfach besser als ein externer Dienstleister.
Ein Argument für die externe Elektrodenfertigung lautet, dass man
sich durch die Fremdvergabe wirtschaftliche und zeitliche Freiräume
für andere Tätigkeiten verschaffen kann. Wie sehen Sie das?
Dafür verliere ich das Wissen um die Graphitbearbeitung. Zudem sehe ich
noch eine weitere Gefahr der Fremdvergabe ...
Welche?
Was passiert, wenn der Zulieferer ausfällt? Dieses Risiko wäre mir zu groß.
Man müsste also mit mindestens zwei Anbietern zusammenarbeiten. Das
bedeutet wiederum, man muss sich zeitaufwändig um zwei Zulieferer kümmern.
Trotzdem: Betriebswirtschaftlich gesehen ist die Fertigung im eigenen
Hause eher fraglich. Sie müssen mindestens alle drei oder vier
Jahre in neueste Technologien investieren, die dann vielleicht nur zu
70 Prozent ausgelastet sind – wenn es optimal läuft.
Das ist eine Frage der Firmenphilosophie, die jedes Unternehmen selbst entscheiden
muss. Wir leisten uns eben Technologien, die vielleicht nur an drei
Tagen in der Woche ausgelastet sind. Für uns ist die Flexibilität, die Reaktionschnelligkeit
das Maß der Dinge, nicht so sehr der rein betriebswirtschaftliche
Aspekt. Zudem erwarten unsere Kunden einfach – auch aufgrund unseres
guten Namens – dass wir uns intensiv mit dem Thema Graphit beschäftigen.
Selbst die Schaffung dieser Freiräume
muss bezahlbar bleiben. Bleibt also
die Frage, welche finanzielle Belastung
eine Fremdvergabe von Elektroden mit
sich bringt? Norbert Haider und seine
Mannschaft haben damals eine Makeor-Buy-Rechnung
erstellt. Er kommt zu
dem Schluss: „Nach unserer Einschätzung
würden wir unter optimalen Bedingungen
die Elektroden um etwa
zehn Prozent günstiger produzieren
können im Vergleich zu den Standardpreisen
unseres Zulieferers – bezogen
auf eine voll ausgelastete Maschine.“
Wirtschaftlich spricht viel
für die externe Fertigung
Knackpunkt der Betrachtung ist die
Formulierung „unter optimalen Bedingungen“.
Das würde nämlich die kontinuierliche
Investition in modernste
HSC-Frästechnik, CAD/CAM-Software
und dazu notwendige Manpower voraussetzen.
„Dabei war in unserer Rechnung
noch gar nicht berücksichtig“,
sagt Norbert Haider, „dass wir einen
nicht unwesentlichen Aufwand an Zeit
und Geld hätten investieren müssen,
um überhaupt auf das qualitative Ni