TAB Technik am Bau 2009 - Assmann Gruppe

AutorEberhard Förschler 1 ,Dipl.-Ing. Arch. Klaus Berkel 2Dipl.-Ing. Dieter Gelking 3Dipl.-Ing. (FH) Marcus Lauster 41,3Assmann Beraten+Planen GmbH,2ar.te.plan, 44227 Dortmund,433311 GüterslohBauherr:Boehringer Ingelheim microParts GmbH,44227 DortmundArchitektur:ar.te.plan, 44227 DortmundGeneralplanung, Tragwerkund TGA:Assmann Beraten+Planen GmbH,44227 DortmundDie Boehringer Ingelheim microParts GmbH hat in Dortmund eine Produktionsstätte fürdie Massenfertigung von Mikrostrukturprodukten für die Medizin und Pharmazie errichtet.In dieser wird unter Reinraumbedingungen produziert. Die Aufrechterhaltung vonSauberkeit und Reinheit im Gebäude, die durch umfangreiche haustechnische Einrichtungenermöglicht werden, waren wesentliche Planungsaufgaben.www.tab.de 33

AktuellesBauanalyseBHKS Produkte266FachbeiträgeRechtArchitekturBlick auf die AußenfassadeIm Gebäudeinneren wurde auf kräftige Farbakzente gesetzt: rot und gelb in denTreppenhäusern, orange – wie im Bild zu sehen – in den UmläufenGeschichteAnfang der 90er Jahre wurde im Dortmunder Technologiepark daserste Gebäude des Mikrostrukturzentrums für die Firma BoehringerIngelheim microParts GmbH errichtet. Erweiterungsgebäude für Entwicklungund Produktion folgten. Die jüngste Ergänzung des bestehendenKomplexes ist die so genannte Zerstäuberfabrik.Hier werden mikrostrukturierte Medizinprodukte zur Behandlungvon Atemwegserkrankungen hergestellt. Die Produktion findet aufeiner Fläche von 3596 m 2 unter Reinraumbedingungen statt, und daszum Teil auf schwingungstechnisch entkoppelten Flächen. Sauberkeitund Reinheit nach US-FDA-Standard genießen hier und im übrigenGebäude oberste Priorität.NutzungUm die bereits existierenden, kostenintensiven Reinräume und Spezialausrüstungensynergetisch nutzen zu können, wurde eine direkteräumliche Anbindung der neuen Produktionsflächen an die bereitsbestehenden Fertigungsbereiche geschaffen.Die wesentlichen Gebäudebereiche bilden die Produktionsflächenmit den Reinräumen, der Logistikbereich mit einem zweigassigenHochregallager und die äußerst aufwendige Gebäudetechnik. Wiebereits die Bestandsgebäude ist auch die Zerstäuberfabrik komplettauf die speziellen funktionalen Anforderungen des Nutzers zugeschnitten.Um bei nahezu ungestörtem Produktionsbetrieb späternoch zwei weitere, vergleichbare Module anbauen zu können, wurdedas Gebäude in einer modularen Bauweise konzipiert. Mit Aufnahmeder Produktion in der Zerstäuberfabrik sind auf 11 830 m 2 Fläche etwa150 neue Arbeitsplätze entstanden.KenndatenBaukosten: ca. 29,2 Mio. € brutto (ohne Produktionsmaschinen)Bauzeit: November 2006 bis Mai 2008Fläche Produktionsgebäude und Lager: 11 960 m 2Reinraumfläche: 3596 m 2Bruttogeschossfläche: 11 830 m 2 + 13 090 m 2 (Modul 3, geplant)Bruttorauminhalt: 68 400m 3ArchitekturDas Gebäude für die Produktionslinie besteht aus einem trapezförmigenBaukörper mit einer Länge von ca. 90 m und einer mittlerenBreite von ca. 40 m. In das Gebäude eingebunden ist ein Hochregallager,das zur Hälfte in den Baugrund versenkt ist. Südlich und nördlichsind Parkplatzflächen entstanden, die mit einer Umfahrung auf derWestseite des Gebäudes miteinander verbunden sind. Diese Umfahrtdient auch als Zufahrt für den Anlieferungs- und Wirtschaftshof. DerBaukörper liegt im Norden ebenerdig und dringt mit ansteigender Topographienach Süden bis auf eine Tiefe von bis zu 13 m (Hochregallager)in den Baugrund ein, der hier durch einen permanenten Verbaugesichert wird. Das Gebäude ist als Stahlbetonskelett mit wechselndemStützenraster und Flachdecken angelegt. Für alle horizontalenFlächen wurden für die Toleranzen erhöhte Anforderungen gestellt.Die Innenwände des untersten Geschosses sowie die Außenwändewurden, wie die Treppenhauskerne, in Ortbeton ausgeführt. Die Treppenläufehingegen als Fertigteile. Die Raumteilungen im 1. und 2. OGsowie im Zwischengeschoss erfolgten weitgehend nicht im Massivbau.Hier wurden nur die Technikschächte, die Treppenhauskerne sowiewenige aussteifende Wände in Ortbeton ausgeführt.Das Gebäude wurde viergeschossig errichtet: Im ebenerdigen „Untergeschoss“,der Ebene 1, befinden sich der Warenumschlag sowie dieerforderlichen Personaleingänge, Technikflächen und Werkstätten.Unmittelbar dahinter liegt der Zugang zum 13 m tief gegründetenHochregallager. Auf gleicher Höhe mit dem Bestandsgebäude liegtauf der Ebene 2 der hochsensible Spritzguss-Bereich, die hierzu erforderlichenSchleusen und Nebenräume sowie Büroräume. Auf der Ebene3 sind die Bereiche Montage sowie die zugehörigen FunktionenEntpackung, Verpackung und Tray-Reinigung untergebracht. Dasgesamte darüberliegende Geschoss nimmt die technische Ver- undEntsorgung des Gebäudes auf. Das Technikgeschoss mit einer Abmessungvon ca. 54 m x 35 m besteht aus einer Stahlkonstruktion miteinem Dach aus Stahltrapezblech mit Querpfetten. Diese auf einemdurchgehenden Stahlbetonsockel stehende Konstruktion wird durchvertikale und horizontale Verbände ausgesteift.Die Anordnung der Baukörper spiegelt die Funktionen im Inneren wider.Die klare, technisch geprägte Architektur mit farblich abgesetzterGliederung und der Höhenstaffelung der Blechkassettenfassadeorientiert sich an den bereits bestehenden Fertigungsgebäuden. Derverglaste Reinraum-Umgang schafft Blickbeziehungen zwischen denhochsensiblen Produktionsbereichen und der Außenwelt.Um die bereits existierenden, kostenintensiven Reinräume und Spezialausrüstungensynergetisch nutzen zu können, ist eine direkte34 www.tab.de

Hohlraumdecken nach dem „Bubble“-PrinzipBlick aus der Baugrube des „Tiefregallagers“Blick in die Baugrube des „Tiefregallagers“Das fertige „Tiefregallager“Das „Tiefregallager“13 m tief in die Erde wurde das insgesamt 30 m hohe Regallager gebaut. Mit eineraufwendigen Baugrubensicherung als Permanentverbau konnte das Volumen fürdas Tiefregal sicher freigebaggert werden. So war es möglich, dass das zweigassige„Hochregallager“ mit dem Bestandsgebäude oben auf gleichem Niveau abschließt.In dem so vom „Hochregal-“ zum „Tiefregallager“ gewordenen Gebäudeverbindet ein voll automatisiertes vertikales Reinraumlager über eine Höhe von22 m vier Geschosse innerhalb des Produktionsbereichs als Zwischenpuffer.räumliche Anbindung der neu zu schaffenden Produktionsflächen andie bereits bestehenden Fertigungsbereiche geschaffen worden.Eine aufwendige Gründung war für die gesamte Fabrik erforderlich.Die Anforderung an Freiräume mit wenigen Stützen in den Produktionshallenmachten Decken mit großen Spannweiten erforderlich.Diese wurden mit dem Einsatz von Hohlraumdecken nach dem „Bubble“-Prinziperzielt.In Anlehnung an die hochsensiblen Produktionsbedingungen derMikrostrukturtechnik und der dennoch stark automatisierten undmarktbezogenen Produktionsabläufe wurde der Begriff „Die WeißeFabrik“ geprägt, ein Begriff, der nicht nur auf die Reinheit der Produktionsgebäudesondern auch auf die Klarheit und Farbigkeit des GebäudeentwurfsBezug nimmt.So mikrostrukturiert die Fertigung und die Produkte auch sind, sogroßzügig und klar stellt sich der Einsatz von Glas und Blech in derGebäudehaut dar. Die großen Glasflächen werden durch die reduzierteFarbgebung nach außen unterstützt, bei der sich: weiß undanthrazit in Flächen und Fassadenrastern sowie in der Technikebenewiederholen.Im Innern hingegen sind kräftige Farbakzente gesetzt: rot und gelbin den Treppenhäusern, orange in den Umläufen. Auch in den Reinräumekontrastiert intensives gelb in den glänzenden Bodenflächenmit weißen vertikalen Flächen und den Decken – arbeitsphysiologischnicht zu unterschätzen.Auffällig sind die vier wesentlichen Elemente des Gebäudes: die Nordfassade,die sich in ihrer baulichen Anordnung wie ein einziges großesFenster versteht, der langgezogene Baukörper der Produktionsflächen,an drei Seiten mit umlaufenden Fensterbändern horizontal gegliedert,das nur zur Hälfte aus dem Erdboden reichende Hochregallagerund die abgesetzte Technikebene.Die Horizontale ist eine wesentliche Aussage des Entwurfs der Anlage.Nicht zuletzt durch die erforderliche Anbindung an den vorhandenenBestand wurde die Gebäudehöhe beschränkt. Horizontal ausgelegtsind die weißen Fassadenelemente, unterstrichen durch die transparentenUmläufe, die das Tageslicht bis in die Reinräume der Produktiongelangen lassen. Selbst das „tiefer gelegte“ Hochregallager, dasnur zur Hälfte aus dem Erdboden ragt, unterstreicht diesen Aspekt.Der eigentlich „Tiefregallager“ zu nennende 30 m hohe Warenturmwurde zur Hälfte in die Erde versenkt. Die ungewöhnliche Planungwurde erforderlich, weil die Bauhöhen der angrenzenden Bestandsgebäudeaufgenommen werden mussten.www.tab.de 35

RechtKältetechnikBauanalyseFachbeiträge36 www.tab.deAktuellesProdukteBHKS 266Kälteschema

www.tab.de 37

AktuellesBHKSProdukteBauanalyseFachbeiträgeRechtKältetechnikVerteilerRLT-AnlagenFunktionale GliederungInsgesamt wurden vier Geschosse errichtet. Auf Ebene 1 befindensich der Warenumschlag sowie die erforderlichen Personaleingänge,die Technikflächen und Werkstätten. Unmittelbar dahinter befindetsich der Zugang zum Hochregallager.Auf gleicher Höhe mit dem Bestandsgebäude liegen auf Ebene 2 derhochsensible Spritzguss-Bereich, die hierzu erforderlichen Schleusenund Nebenräume sowie mehrere Büroräume. Die Montage und diezugehörigen Funktionen Entpackung, Verpackung und Tray-Reinigungerfolgen auf Ebene 3. Das gesamte darüberliegende Geschossnimmt die technische Ver- und Entsorgung des Gebäudes auf.LeistungenAssmann Beraten+Planen war als Generalplaner mit der Objektplanung, der Tragwerksplanungund der Planung der technischen Ausrüstung beauftragt. Darüberhinaus wurden die Ablauf- und Terminplanung, sowie die Kostenplanung erbracht.Dabei wurden alle Vorgaben eingehalten. Eine besondere Herausforderung stelltedie Qualifizierung und Validierung von Planungsschritten dar, die gemäß den behördlichenGMP-Richtlinien (Good Manufacturing Practice) für pharmazeutischeUnternehmen gefordert werden. Für die dokumentierte Datenablage, Planfreigabeund -verteilung wurde ein internetbasiertes Projektmanagement (IBPM) eingerichtet.Konventionen und Strukturen dieses virtuellen Projektraums für alleProjektbeteiligten wurden von Assmann festgelegt.KälteanlageDie zentrale Kälteerzeugung besteht aus drei stetig regelbaren Schraubenverdichternin Zweikreisausführung (Kältemittel R134a) mit je621 kW Kälteleistung, welche innerhalb der Technikzentrale über dem1. OG in unmittelbarer Nähe zu den Hauptabnehmern platziert wurden.Die erforderliche Rückkühlung erfolgt mittels drei Hybridverflüssigernmit einer Kondensationsleistung von jeweils 755 kW welche in unmittelbareNähe zu den Erzeugern im Außenbereich platziert wurden.Klimakaltwassertemperaturniveau: 6/12 °CAußenluftzustand: 36 °C / 33,5 % r.F.Kondensationstemperatur: 36 °C / Unterkühlung 5 KVerflüssigungstemperatur: 1 °C bei 36 °C / 33,5 % r.F.COP (Auslegungspunkt): 4,6Die Anlagenhydraulik wurde als vollvariables Volumenstromsystemmit insgesamt nur einer Doppelpumpenanlage (Sequenzsteuerung)konzipiert. Ein Kältemaschinenmanagementsystem stellt die jeweilserforderlichen Mindestvolumenströme über die Verdampfer der Kälteerzeugersicher und steuert die Anlage energieoptimal- sowie bedarfsorientiert.Das Kältemaschinenmanagementsystem kommuniziertvia BACnet bidirektional mit der übergeordneten Gebäudeautomation.Die Anlage stellt die erforderliche Kälteleistung für die RLT-Anlagensowie das Prozesskühlwassersystem 16/24 °C bereit.Das Prozesskühlwassersystem versorgt im Wesentlichen die Spritzgussmaschinen,deren Temperiereinrichtungen, die Sägewassertemperierung,den Kältetrockner sowie die Druckluftkühlung. Für diesesSystem wurde ergänzend ein separater Freikühler vorgesehen überwelchem bei Außentemperaturen unter +13 °C die erforderliche Kühlleistungbereitgestellt werden kann.Die erforderliche Kühlung des zentralen Serverraumes wurde mittelseiner autarken Kältesplitanlage in redundanter Ausführung realisiert.RLT-AnlagenAllgemeinesDie Festlegung der raumlufttechnischen Systeme und die Anlagenkonfigurationenerfolgte unter Berücksichtigung der Nutzeranforderungen.Die zentrale sowie staudruckunabhängige Außenluftversorgung derRLT-Anlagen wurde in Form eines Außenluftbauwerkes oberhalb derDachfläche des Technikgeschosses errichtet. Im Außenluftbauwerkerfolgt die Vorwärmung der Außenluft über eine Kreislaufverbund-WRG. Die erforderliche Wärmebereitstellung dieses Systems erfolgtüber die in den Abluftanlagen befindlichen Wärmetauscher. DiesesSystem gewährleistet ein Außenlufttemperaturniveau innerhalb desGebäudes vom ≥ +5 °C. Die Wahl eines hocheffizienteren WRG-Systemserschien auf Grund der auch in den Wintermonaten vorherrschendeninternen Wärmelasten nicht sinnvoll.Weiterhin ist im Außenluftbauwerk die erste Filterstufe der GüteklasseF5 integriert. Die Filterung der Außenluft für die Reinraumanlagenerfolgt grundsätzlich mit einer vierstufigen Luftfilterung derGüteklassen F5 + F7 + F9 + H13. Die 1. Filterstufe F5 wurde hierbeiVDI 6022-konform nach der ersten Lufterwärmung (WRG-System) imzentralen Außenluftbauwerk angeordnet. Die gewählte konstruktiveKonzeption ermöglicht hierbei, jeweils einzelne Filterbänke separatabzuschalten, um somit einen Filterwechsel im laufenden Anlagenbetriebzu ermöglichen.Die Filterstufen F7 + F9 sind jeweils in den RLT-Zentralgeräten angeordnet.Die letzte Filterstufe H13 ist jeweils als endständiges Filter inden Anschlusskästen der Zuluftauslässe angeordnet.Die Fortluftführung der RLT-Anlagen ins Freie, erfolgt jeweils über dezentraleFortlufteinrichtungen (Deflektorhauben, Lamellenhauben,Wetterschutzgitter) bzw. Dachventilatoren mit vertikalem Auslass.38 www.tab.de

RaumlufttechnikBlick in einen Reinraum ...... mit eingebauten ProduktionsanlagenReinraumbereicheFür die Raumluftkonditionierung der 3596 m 2 Reinraumflächen derKlasse D nach GMP wurden jeweils Klimaanlagen vorgesehen. DieLuftwechselzahlen der jeweiligen Bereiche wurden hierbei auf Basisder im Prozess zu erwartenden Partikelimmision sowie der abzuführendenWärmelasten bestimmt. Die RLT-Zentralgeräte wurden allesamtin Hygieneausführung vorgesehen.Um einen möglichst energieeffizienten Anlagenbetrieb sicherzustellen,wurden für die Sollwerte der Raumlufttemperatur und Raumluftfeuchteentsprechende Bandbreiten in Abstimmung mit dem Nutzerdefiniert, in welchen die Luftaufbereitung energieneutral erfolgt. Ergänzendhierzu können die Anlagen in den produktionsfreien Zeiten(Nachtstunden / Wochenenden etc.) im Absenkbetrieb mit 2/3 derNennluftmenge ohne Verlust des Reinraumstatus betrieben werden,um Betriebskosten einzusparen. Die Anlagen ferner wurden so konzipiert,dass in den Wintermonaten sowie in der Übergangszeit dieinneren Wärmelasten mit hohen Außenluftanteilen bis zu 100 % abgeführtwerden können.In insgesamt vier Sonderbereichen wird mittels den Hauptanlagennach geschalteten Klimanachbehandlungseinheiten (Kühler, Erhitzer,Befeuchter) Messraumklima (21 +/- 1 °C / 50 +/- 3 % r.F) realisiert.Die Druckregelung der Reinräume erfolgt jeweils auf der Abluftseite,um konstante Zuluftvolumenströme aufrechtzuerhalten. Hierzu wurdeein Raumdruckregelsystem mit integrierter Luftbilanzierung (Zuluft+ Abluft) gewählt. Durch dieses System stehen für die eigentlicheRaumdruckregelung immer nur definierte Volumenstromfenster zurVerfügung. Um für sämtliche Raumdruckregelungen und Druckmessungenein definiertes Referenzpotential zu schaffen, wurde ein zentralesReferenzdrucksystem installiert.Die erforderliche Luftbefeuchtung der Klimaanlagen wurde aushygienischen Gründen als Sattdampfbefeuchtung konzipiert. AlsValidierung und QualifizierungSämtliche GMP-relevanten Systeme wurden einer Qualifizierung unterzogen. DieAnlagenqualifizierung wurde entsprechend dem V-Model nach GAMP unterteiltin:Designqualifizierung (DQ = Design Qualification)Installationsqualifizierung (IQ = Installation Qualification)Funktionsqualifizierung (OQ = Operational Qualification)Performance Qualification (PQ = Performance Qualification)Dampferzeuger wurden sowohl erdgasbetriebene als auch elektrischbetriebene Dampferzeuger vorgesehen. Die Wasserversorgung derBefeuchter erfolgt hierbei mit voll entsalztem Wasser aus der Reinstwasseranlage.ReinraumlagerZur Sicherstellung der Reinraumklasse D nach GMP innerhalb des vertikalenReinraumlagers erfolgte die Einbindung auch dieses Bereichesin das raumlufttechnische Gesamtkonzept. Durch eine vertikale Erschließungwurde eine horizontale Verdrängungsströmung durchden Schacht erzielt.ReinraumaufzugZur Sicherstellung der Reinraumklasse D nach GMP innerhalb derReinraumaufzugskabine wurde diese mit einem integrierten Luftplenumversehen. In dieses Luftplenum ist ein FFU (Filter Fan Unit)integriert. Ergänzend hierzu ist auch der Aufzugschacht selbst in dasraumlufttechnische Gesamtkonzept eingebunden.ReinraumtreppenhausZur Sicherstellung der Reinraumklasse D gemäß GMP innerhalb desReinraumtreppenhauses musste auch dieser Bereich in das raumlufttechnischeGesamtkonzept eingebunden werden. Die Zuluftwird dabei im Treppenhauskopf über Quellluftdeckenauslässe mitintegrierten endständigen H13-Filtern eingebracht. Die Abluft wirdhingegen punktuell im unteren Bereich abgeführt. Der Gesamluftvolumenstromzur Versorgung der Reinraumbereiche verteilt auf insgesamtfünf Einzelanlagen beträgt insgesamt ca. 226 000 m 3 /h.Sonstige BereicheDer Gesamluftvolumenstrom dieser Teilklimaanlagen verteilt auf insgesamtdrei Einzelanlagen beträgt ca. 64 000 m 3 /hDie Bereiche Hochregallager, Temperiergeräteräume, Drucklufterzeugungusw. werden lufttechnisch über Lüftungsanlagen be- und entlüftet.Der Gesamluftvolumenstrom für die Lüftungsanlagen verteilt aufinsgesamt drei Einzelanlagen beträgt insgesamt ca. 63 000 m 3 /h.In Summe erfolgt eine Gesamtluftumwälzung im Gebäude von353 000 m 3 /h.Prozesslufttechnische AnlagenKaltentrauchungDie RLT-Anlagen werden gemäß „Industriebaurichtlinie“ im Havariefallwww.tab.de 39

AktuellesBHKSProdukteBauanalyseFachbeiträgeRechtRaumlufttechnik RLT-Schema RLT-Schema40 www.tab.de

www.tab.de 41

AktuellesBHKSProdukteBauanalyseFachbeiträgeRechtSanitärtechnikBeim fertig gestellten Gebäude unterstützen sich die Glasflächen mit den in weißund anthrazit gehaltenen Flächen und Fassadenrastern zu einem harmonischenGanzen(Brandereignis) zur so genannten „Kaltentrauchung“ herangezogen. Hierbeiwurde an die Abluftventilatoren die Anforderung gestellt über einen Zeitraumvon ≥ 90 min eine max. Medientemperatur von 100 °C zu fördern.EntrauchungsanlagenFür die Entrauchung des geschossübergreifenden Reinraumlagersist für den Havariefall eine mechanische Entrauchungseinrichtung300 °C/120 min installiert worden. Die erforderliche Zuluftströmt im Havariefall über eine sich öffnende Jalousieklappe ausdem Reinraumbereich EG in das Reinraumlager nach. VorrangigesZiel dieser Anlage ist die Vermeidung von Querkontaminationen indie angrenzenden Reinräumen bei Havariefällen im Reinraumlagerbereichselbst (Sachschutz).SonderabluftanlagenZur Abführung von Prozesswärme im Spritzgussbereich, zur Abführunglatenter sowie sensibler Lasten im Bereich der Tray-Reinigung,zur Abführung von Pneumatikabluft in den Produktionsbereichensowie zur Abführung von lösemittelhaltiger Abluft wurden diverseSonderabluftanlagen (zum Teil in Ex-Ausführung) installiert. Die Abluftanlagensind grundsätzlich mit in das zentrale WRG-System eingebundenworden.BrandschutzSprinkleranlage / FeuerlöschanlagenDas gesamte Gebäude ist mit einer flächendeckenden Vollsprinklerunggemäß VdS CEA 4001 ausgestattet. Der hohen BrandgefährdungsklassifizierungHHS4 (Lagerung von Kunststoffen) geschuldetwurde für die Bereiche Hochregallager und Wareneingang zudemeine zusätzliche Schaumlöschmittelzumischeinrichtung vorgesehen.Die Sprinklerzentrale befindet sich im 2. UG direkt angrenzend an denOrtbetonvorratsbehälter mit einem Fassungsvermögen von 543 m 3 .Es handelt sich um eine Wasserversorgung der 3. Art mit DruckluftwasserbehälterV Nenn= 25 m 3 , die mit zwei Sprinklerpumpen (einmalelektrisch, einmal dieselbetrieben), fünf Nassalarmventilstationenund einer vorgesteuerten Tandemventilstation für frostgefährdeteBereiche ausgestattet ist. In den Treppenhäusern sowie für die Dachflächeüber dem Hochregallager wurden in Abstimmung mit der FeuerwehrTrockensteigleitungen vorgesehen.HeizungstechnikWärmeerzeugungsanlagen, Verteilnetze und HeizflächenDie erforderliche Wärmebereitstellung erfolgt mittels zweier, modulierenderErdgasbrennwertkesselanlagen mit einer Erzeugerleistungvon 374 und 1120 kW. Die Aufstellung der Wärmeerzeuger,-aufbereitungs-und -verteileranlage erfolgte in der Heizzentrale im OG des Gebäudes.Die bedarfsgerechte Ansteuerung der Kesselanlagen erfolgtüber die Gebäudeautomation. Durch die gewählte Anlagenkonzeptionwird ist eine stetige Wärmebereitstellung von 75 kW (Grundlast)bis 1120 kW möglich.Am Heizkreisverteiler, im Heizraum erfolgt die Regelung der einzelnenstatischen und dynamischen Heizkreise. Weitere Regelkreise sind an denjeweiligen RLT-Geräten und Nachbehandlungseinheiten vorhanden.Die Deckung der Transmissionswärmeverluste der Reinräume erfolgtüber die zugehörigen RLT-Anlagen. Flure, Neben- und Sozialräumewerden über Plattenheizkörper oder Konvektoren beheizt.SanitärtechnikTrinkwasser kaltDie Trinkwasserversorgungsleitungen werden vom Hausanschlussraumüber waagerechte Trassen im UG und in einer Installationsebeneverteilt. Die lotrechte Erschließung der WC-Bereiche und sonstigerVerbraucher erfolgt über Installationsschächte und Vorwände. ZurVersorgung der Reinstwasseraufbereitungsanlage und der Hybridverflüssigerwurde eine Druckerhöhungsanlage mit nachgeschalteterEnthärtungsanlage vorgesehen.WarmwasserDie Warmwasserbereitung für die WC-Räume und den Sozialtrakt im1. UG mit Duschen und Waschtischen erfolgt zentral mittels 500 l-Speicher als Speicherladesystem. Einzelne Ausgussbecken, KüchenundLaborspülen wurden mit dezentralen, elektrischen Speicherwassererwärmernausgeführt.WassertechnikRegenwasseranlagenDas auf den Betonflachdächern anfallende Regenwasser wird überFlachdachabläufe im Freispiegelentwässerungssystem abgeführt.Die Entwässerung der Trapezblechdachfläche oberhalb des Technikgeschosseswird über ein Hochdruckentwässerungssystem mit separatemHDE-Notablaufsystem entwässert.SchmutzwasseranlageDie Schmutzwasser-Entwässerungsleitungen werden jeweils unterhalbder Geschossdecke des zu entwässernden Geschosses oderinnerhalb der Installationsvorwände zusammengefasst und überSchächte den Grundleitungen zugeführt. Chemisch belastete Abwässerwerden einer zentralen Doppelpumpen-Hebeanlage im 2. UGzugeführt und von da aus der vorhandenen Neutralisationsanlage imbenachbarten Bestandsgebäude zugeführt.ReinstwasseranlagenDie Reinstwasserzentrale mit einer Erzeugerleistung der Umkehrosmoseanlagevon 4400 l/h befindet sich im EG des Gebäudes. In derzentralen Reinstwasseraufbereitungsanlage werden folgende Reinstwasserqualitätenbereitgestellt:Temperiertes Sägewasser: Leitwert ≤ 15 mS/cm; Temperatur 22 °C+/- 2K,Heißes Reinstwasser: Leitwert = 4,3 mS/cm, Temperatur 60 °C,Reinstwasser Produktion: Leitwert = 18 MWcm.Die Reinstwasserverteilung zu den Verbrauchsstellen im Gebäude er-42 www.tab.de

Elektrotechnikfolgt über so genannte Loops (Ringleitungen) aus PP-H-Rohr und fürden Reinstwasser-Heißkreis aus PVDF-Rohr.EntsorgungstechnikZentralstaubsaugeranlageZur zentralen Staubabsaugung in den Produktionsbereichen wurdeninsgesamt zwei Zentralstaubsauganlagen vorgesehen:1. Absaugungsanlage mit einem Saugvolumen von 400 m 3 /h zursporadischen Nutzung für die Absaugung von Staub und kleinerenKunststoffpartikeln etc. mit Saugdüse und Schlauchanschluss, mitMicroschaltern an den einzelnen Absaugstellen.2. Absauganlage zur Dauerabsaugung von Partikeln an den Produktionsmaschinenim Reinraum mit einem Saugvolumen von 920 m 3 /h.Die beiden Turboverdichteranlagen mit einer Leistungsaufnahmevon jeweils 15 kW sowie die zugehörigen Abscheider- und Patronenfeinfilteranlagenund der Schaltschrank mit SPS-Steuerung wurden inder RLT-Zentrale im UG des Gebäudes aufgestellt. Die Staubsaugeranlagenwurden in „gänzlich molchbarer Ausführung“ realisiert. Diesbedeutet, dass das Rohrleitungssystem der beiden Anlagen über einenspeziellen Reinigungskörper (Molch), der im Unterdruckverfahrenangesaugt wird, einer Innenreinigung unterzogen werden kann.Druckluft / GaseDruckluft-/ ReinstdruckluftversorgungsanlageZur Druckluftversorgung der Produktionsbereiche wurde eine Druckluftanlagemit einer Erzeuger-/ Aufbereitungsleistung von 823 Nm 3 /h,bei einem Überdruck von 8,0 bar an den Entnahmestellen installiert.Die Drucklufterzeugeranlage wurde teilredundant als vernetzte Verbundanlagedreier, ölfrei verdichtender, drehzahlgeregelter Trockenläufer-Schraubenverdichter ausgeführt.Die nachgeschaltete Aufbereitungsanlage gewährleistet einen Drucktaupunktvon ≤ -46 °C und besteht aus folgenden Komponenten:Kältetrockner (Drucktaupunkt +3 °C)warmregenerierender Adsorptionstrockner mit nachgeschaltetemDruckluftkühler (Drucktaupunkt

Assmann Beraten+Planen GmbHBaroper Straße 23744227 DortmundFon 0231.75445.0Fax 0231.756010www.assmann-do.deinfo@assmann-do.deFasanenstraße 8510623 BerlinFon 030.887150.0Fax 030.887150.10www.assmann-do.deinfo@assmann-do.deMendelstraße 1148149 MünsterFon 0251.980.1301Fax 0251.980.1302www.assmann-do.deinfo@assmann-do.deWielandstraße 1470193 StuttgartFon 0711.620318.0Fax 0711.620318.99www.assmann-do.deinfo@assmann-do.deWeitere Standorte in Bonn, Dresden, Frankfurt am Main, Friedrichshafenar.te.plan GmbHBaroper Straße 23744227 DortmundFon 0231.47643.0Fax 0231.47643.2000www.arteplan-do.deinfo@arteplan-do.de