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VULKAN-VERLAG ESSENelektrowärmeinternationalZeitschrift für elektrothermische ProzesseEine einfache Plasma-TundishbeheizungDr. Hans Bebber, Alexander Kranzerschienen in elektrowärme Heft 2, Juni 2002Vulkan-Verlag GmbH, EssenAnsprechpartner: Wolfgang Mönning, Telefon 0201/82002-25, E-Mail: w.moenning@vulkan-verlag.deJuni 20022


FACHBERICHTEEine einfache Plasma-TundishbeheizungA simple plasma-heating system for tundishesIm Jahre 2001 wurde das weltweit erste industriell eingesetzte AC-Plasma-Systemmit Graphitelektroden zur kontinuierlichen Beheizung eines Tundishes in Betriebgenommen. Das System ist mit zwei Graphitelektroden ausgerüstet, so dass eineBodenelektrode entfällt. Die während der Inbetriebnahme aufgenommen Prozessdatenerlauben es, optimistisch für die zukünftigen Anwendungen dieser Technikzu sein. Mit einem Wirkungsgrad von 67 % ist das Graphitsystem den üblichen55 % der Metallbrenner deutlich überlegen. Außerdem findet nachweislich keineAufkohlung statt und die Stickstoffaufnahme der Schmelze ist deutlich kleiner als10 ppm.The world's first industrial-scale AC plasma system with graphite electrodes forcontinuous heating of a tundish was commissioned in 2001. The system is equippedwith two graphite electrodes, resulting in the omission of a bottom electrode.The process data recorded during the commissioning permits optimism concerningthe future use of this technology. The graphite system's efficiency of 67 % issignificantly superior to the 55 % usually achieved by metal burners. In addition,there is verifiably no recarburization and the heat's nitrogen pick-up remains wellbelow 10 ppm.Dr. Hans BebberINDUGA Industrieöfen und Giesserei-AnlagenGmbH & Co. KG, Köln;Tel. 0221-95757-0,E-Mail: contact@induga.deAlexander KranzINDUGA Industrieöfen und Giesserei-AnlagenGmbH & Co. KG, Köln;Tel. 0221-95757-0,E-Mail: contact@induga.deIm Jahre 2001 hat die Acciarierie BertoliSafau (ABS) in Udine, Italien die weltweiterste Plasma-Tundishbeheizung inBetrieb genommen, die mit zwei Graphitelektroden(Ø 150 mm) ausgestattet istund keine Bodenelektrode besitzt. ImUnterschied zu den bisher üblichen Plasma-Systemen,die mit metallischenBrennern arbeiten, ergibt sich daraus einrobuster und stahlwerksgerechter Aufbau,Unempfindlichkeit gegen Stahlspritzersowie eine sichere, praxisgerechteBetriebsweise, ohne den Kohlenstoffgehaltdes beheizten Stahlesanzuheben [1-6].Das Plasma-System ist Bestandteil derweltweit ersten Danieli MorgårdshammarStrangguss-Walzanlage. Die neuartigeECR-Endless Casting Rolling-Anlagesichert einen kontinuierlichen Produktionsprozessvom flüssigen Stahl biszum fertig gewalzten Produkt, dabeiführt die In-line-Wärmebehandlung zueiner konsistenteren Produktqualität,höherer Produktivität, geringerem Energieverbrauch,gesteigerter Materialausbeuteund Anlagenverfügbarkeit. InTabelle 1 sind die technischen Daten derECR-Anlage aufgelistet [7].Das Hauptziel bei der Installation einesPlasmasystems bei ABS war die Senkungder Pfannentemperaturen, um eineeinheitlichere Produktionssequenz in derGießanlage und den Pfannenöfen zu erreichen.Außerdem erweist sich das Systemin Notsituationen als sehr hilfreich,um Einfrieren des Stahls zu vermeiden,wenn die Pfannentemperaturen aus wasfür Gründen auch immer geringer als erwartetsind.Aufbau des PlasmasystemsTab. 1: Technische Daten der ECR-GießanlageTable 1: Technical data for the ECR casterDas Plasmasystem besteht im wesentlichenaus einem mechanischen Teil, derauf der Gießplattform angeordnet ist,und einem elektrischen Teil für die Leistungund Steuerung, der in den entsprechendenSchalt- und Betriebsräumen untergebrachtist. Bild 1 zeigt das Plasmasystemauf der Gießplattform undTabelle 2 informiert über die wichtigstentechnischen Eckdaten.Tab. 2: Technische Daten des PlasmasystemsTable 2: Technical data for the plasmasystem2elektrowärme international · Heft 2/2002 · Juni


FACHBERICHTEMechanische AusrüstungDie mechanische Ausrüstung besteht imWesentlichen aus einem Manipulator zurPositionierung der Elektroden. Wie manin Bild 2a sehen kann, ist er mit hebundsenkbaren Armen ausgerüstet, dieunabhängig voneinander verfahrbarsind. Die Arme sind auf einer drehbarenPlattform installiert, so dass das Systemzwischen Park- und Arbeitsposition geschwenktwerden kann (Bild 2b). DasHeben und Senken des Manipulatorswird durch eine Gasfeder, die zwischenKippgestell und Unterstützungsrahmeneingebaut ist, unterstützt. Als Antriebedienen geschwindigkeitsgesteuerte Getriebemotoremit integrierten Bremsenund Positionskontrollen, um eine weicheFahrweise und eine genaue Positionierungder Elektroden in den Tundish zuermöglichen.Die Elektroden sind am Manipulatordurch einfache Klemmen befestigt, ummechanischen Halt zu geben und dieelektrische Leistung einzuspeisen.Elektrische AusrüstungBild 1:Das Plasmasystembei ABSFig. 1:The plasma systemat ABSWie Bild 3 zeigt, ist das System über einenStern-Dreieck-Transformator an dieHochspannung angeschlossen. DemTransformator ist ein Erdungsschalterund ein Vakuumschütz nachgeschaltet,um betriebsmäßiges Schalten zu ermöglichen.Da das System einphasig ist,muss der Strom auf drei Phasen verteiltwerden. Dies geschieht in zwei Stufen:zunächst durch eine Kompensation undanschließend durch eine Symmetrierungder einphasigen Leistung.Die Kompensation ist für die Nennleistungausgelegt und kann auf eine zweiteStufe für niedrigere Leistungen geschaltetwerden, um unterschiedliche Blindleistungenzu beherrschen.In einem zweiten Schritt wird diese Effektivleistungdurch die Symmetrierstationauf die drei Phasen verteilt. Sie bestehtim wesentlichen aus einer Kondensatorbankund einer korrespondierendenDrossel. Auch hier gibt es zwei Schaltstufen.Symmetrierung und Kompensation sindan einen Einphasen-Lichtbogentransformatorangeschlossen. An der Primärseitedieses Transformators kann die ankommendeSpannung stufenweise abgegriffenwerden, um so die Leistung des Plasmasystemsdurch einen motorbetriebenenLaststufenschalter einzustellen. DieSekundärseite des Transformators andererseitsist über das wassergekühlteStromschienensystem und die Tragarmean die Elektroden angeschlossen.Im Allgemeinen ist der Transformator soausgelegt, dass bei niedrigen Spannungender maximale Strom begrenzt wirdund bei hohen Spannungen eine Leistungsbegrenzungerfolgt. Für die Positionierungder Elektrode und zur Leistungskontrollestehen Spannungsmessungenrelativ zum Erdpotential zurVerfügung.TemperaturmessungUm unterschiedliche Pfannentemperaturenund natürliche Fluktuationen in dervorgewärmten Tundish-Ausmauerung zubeherrschen, ist der Tundish mit einerTemperatur-Messlanze ausgerüstet. Diesea) b)Bild 2: Layout: a) Seitenansicht, b) DraufsichtFig. 2: Layout: a) Side elevation, b) Plan viewelektrowärme international · Heft 2/2002 · Juni3


FACHBERICHTE0,07 K/min bestimmt. Dieser Wert ist füreine 90-t-Pfanne als extrem gut zu bewerten.Unter Berücksichtigung derTransferzeit lässt sich, wie in Bild 4 geschehen,T L als Funktion der Zeit auftragen.Da im stationären Zustand dieGießgeschwindigkeit gleich der Durchlaufratedes Stahls durch den Tundish ist,kann man die Tundishverluste P TD wiefolgt berechnen:(1)Bild 3: Stromlaufplan des Plasma-SystemsFig. 3: Circuit diagram for the plasma systemLanze ist an einem eigenen schwenkbarenTragarm befestigt. Die Temperaturmessungselbst ist kontinuierlich und dahereine exzellente Basis für die Einstellungder Heizleistung [8].Zur Positionierung von Temperaturmessungund Plasmabrenner wurden umfangreichenumerische Berechnungendurchgeführt. Sie erlauben eine Aussageüber die tatsächlichen Verhältnisse beider gewählten Geometrie. Basierend aufdiesen Daten konnten die Tundishgeometrie,die Position vom Wehr undDamm, die Anordnung der Brenner wieauch die beste Stelle für die Temperaturmessungsystematisch und gezielt untersuchtund optimiert werden [9-12].Um die Tundishverluste zu bestimmen,wird der Temperaturverlauf des Stahlesim Tundish für den stationären Zustandohne Beheizung betrachtet. Dazu mussneben der Gießtemperatur, also der Auslauftemperaturdes Stahls vom Tundishin die Kokille, auch die Einlauftemperaturdes Stahls von der Pfanne in den Tundishbekannt sein. Diese PfannentemperaturT L wurde am Pfannenofen gemessenund ihre zeitliche Abkühlrate wurdeaufgrund umfangreicher Erfahrungswertevon gut vorgeheizten Pfannen zuPraktische Erfahrungen zeigen, dassselbst in einem gut vorgeheizten Tundishbei der ersten Pfanne etwa 20 min vergehen,bis die Aufheizung des Feuerfestmaterialsbeendet ist und das Systemthermisch stabil wird. Man erkennt diesdaran, dass dann die Abkühlrate des Tundishesnahezu parallel zur Abkühlrateder Pfanne verläuft. Die sich in diesemZustand einstellende annähernd konstanteTemperaturdifferenz zwischenPfanne und Tundish liefert einen zuverlässigenBasiswert zur Ermittlung derebenfalls dann konstant gewordenenTundishverluste P TD. Setzt man die Wertegemäß Bild 4 in Gleichung 1 ein, soergibt sich mit einer spezifischen Wärmekapazitätvon c = 0,21 kWh/(t K) eintypischer Verlustwert vonP TD = 260 kW.Dieser Wert, der die Summe der Verlusteaus Wärmeleitung, Konvektion undStrahlung repräsentiert, ist für einen 30-t-Tundishverluste4Bild 4: Zeitlicher Verlauf der Pfannentemperatur T L und der Tundishtemperatur T T bei einemtypischen Guss ohne Plasma-Beheizung. Die Gießrate beträgt ṁ c = 82,3 t/h.Fig. 4: Plot of ladle temperature T L and tundish temperature T T against time for a typical castwithout plasma heating. Casting rate was 82.3 t/helektrowärme international · Heft 2/2002 · Juni


FACHBERICHTETundish als typisch zu bezeichnen undweitgehend unabhängig davon, ob derTundish beheizt wird oder nicht.(2)1500 kW und den oben schon berechnetenWerten zuWirkungsgradDa der Systemwirkungsgrad eine derwichtigsten Kenngrößen der Tundishbeheizungist, wurde er aus den ermitteltenBetriebsdaten bestimmt. Hierzu ist eswichtig, dass sich der Tundish thermischweitgehend stationär verhält, etwa wieoben im Zusammenhang mit der Bestimmungder Tundishverluste beschrieben.Dies ist insofern von Bedeutung, da ansonstendie vom Plasmasystem eingebrachteEnergie im Feuerfestmaterial gespeichertwird und sich damit der Messungentzieht. Ferner muss zunächstauch der sich im Tundish befindlicheStahl auf das neue Temperaturniveau angehobenwerden, bevor man auswertbareDaten ermitteln kann, da man ansonstenfür die Wirkungsgradbestimmung denjeweiligen Tundishinhalt selber zusätzlichzum Durchfluss berücksichtigenmuss. Bild 5 zeigt die Messergebnisse.Heizt man mit einer konstanten Leistung,so stellt sich erwartungsgemäßein quasistationärer Temperaturverlaufein, dessen zeitlicher Verlauf der Pfannentemperaturfolgt. Im hier dargestelltenFall ist die sich gegenüber dem beheiztenZustand einstellende Temperaturdifferenz∆T = 19 K bei einerPlasmaleistung von P 0 = 600 KW und einemMassendurchsatz von ṁ C = 100 t/h.Daraus errechnet sich ein Wirkungsgradvon:elektrowärme international · Heft 2/2002 · JuniBei herkömmlichen mit metallischenBrennern arbeitenden Systemen liegt derWirkungsgrad bei ca. 55 % [4]. Der hierberechnete deutlich höhere Wert wird erreichtdurch kürzere Plasmabögen undFehlen der Wasserkühlung.Diese Art den Wirkungsgrad zu berechnen,nimmt bewusst keinen Bezug zuden weitgehend stationären Tundishverlustenvon ca. 260 kW, da als Referenzein Temperaturverlauf aus einem Gussmit gleichen Startbedingungen, aber ohneBeheizung gewählt wurde, der dieTundishverluste schon enthält.Aufheizrate und TotzeitWeitere charakteristische Kenndaten desSystems sind die maximale Aufheizratesowie die Totzeit. Beide Größen kannman messtechnisch ermitteln, indem dasPlasmasystem nach Erreichen weitgehendstationärer Verhältnisse eingeschaltetund für einige Minuten mit maximalerLeistung betrieben wird. Die gemessenenWerte lagen durchweg zwischen 4und 5 K/min und stimmen recht gut mitder theoretisch zu erwartenden maximalenAufheizrate überein. Diese lässt sichnämlich abschätzen, wenn man näherungsweisedavon ausgeht, dass nur derim Auslaufbereich des Tundishes befindlicheStahl aufgeheizt wird. Schätzt mandessen Masse mit m TA = 18 t ab, soergibt sich die Aufheizrate Ṫ mit P =Bild 5: Vergleich der Tundishtemperaturen mit und ohne Plasma-BeheizungFig. 5: Comparative assessment of tundish temperature with and without plasma heating(3)also in guter Übereinstimmung mit denMesswerten.Die Totzeit hingegen ist im wesentlichenvom Abstand Brenner – Temperaturmessstelle,von den Strömungsverhältnissenim Tundish, sowie der Reaktionszeit desThermoelementes selber abhängig, d. h.es besteht ein überaus komplexer Zusammenhangaller Einflußgrößen. Andererseitsist eine Messung relativ einfachdurchzuführen, wie oben schon beschrieben.Dabei ergaben sich Totzeitenvon einer Minute bei Gießgeschwindigkeitenvon 80 bis 90 t/h.Regelung des SystemsDer wichtigste Einsatzzweck eines Plasmasystemsist die präzise Regelung derTundishtemperatur auf einen Sollwert,der je nach Stahlqualität typischerweisebei ca. 15 K über Liquidus liegt. Da dasSystem naturgemäß nur heizen kann,entzieht sich also der gesamte Zeitraum,während dem die Überhitzung oberhalbdes Sollwertes liegt, einer Regelmöglichkeit.Um diesen Zeitraum möglichstkurz zu halten, ist es wichtig, die Pfannentemperaturso weit zu senken, dassdie Pfanne gerade noch leer laufen kann.Wegen der Plasmabeheizung ist der Tundishnämlich energetisch autark undbenötigt daher im Endeffekt keinenüberhitzten Stahl aus der Pfanne.Die Regelung selbst besteht aus einemnormalen PID-Regler, der unter Zuhilfenahmedes kontinuierlich verfügbarenTemperatur-Istwertes einen Vergleichmit dem vorgegebenen Sollwert durchführtund die Leistung des Plasmasystemsentsprechend verstellt [8]. DieseLeistungsreglung erfolgt ausschließlichüber die Stromstärke, da eine Spannungsänderungeine mechanische Verstellungder Brenner zur Folge hätte, diedazu führen würde, dass die Bogenlängeihren optimalen Wert verlässt.In der Praxis werden die Regelgenauigkeitenvon ±3 K problemlos erreicht, dieaus verfahrenstechnischer Sicht dentechnologischen Anforderungen desStranggießens voll gerecht werden.5


FACHBERICHTEGraphitverbrauchZur praktischen Messung des Graphitverbraucheswurden die Elektroden vonZeit zu Zeit vermessen, der ermittelteVolumenverlust in einen Gewichtsverlustumgewandelt und in Relation zurentsprechenden Energiemenge gesetzt.Die bei durchschnittlich 200 V Bogenspannungund 5200 A Bogenstrom gemessenenWerte lagen bei 5 bis6 kg/MWh. Sie sind damit in derselbenGrößenordnung wie die früher an einemähnlichen Gleichstromsystem ermitteltenDaten [5].Bisher wurde keine weitere Differenzierungdes Verbrauchs durchgeführt, um z.B. den Spitzenverschleiß und den Seitenabbrandseparat zu ermitteln. Allerdingszeigt das Verschleißbild, dass wegen derrelativ großen Elektrodendurchführungein höherer oxidativ bedingter Verschleißanteilvorliegt, da der Seitenabbrandrelativ groß ist. Somit besteht Aussicht,den Graphitverbrauch durch eineVerbesserung der Tundish-Isolierungweiter zu verkleinern.Aufkohlung und StickstoffaufnahmeEin Kriterium für den Einsatz von Metallbrennernliegt in der Annahme, dassbei Betrieb mit Graphitelektroden durchAufkohlung die Qualität des Stahles gemindertwürde. Bereits durch Untersuchungenbei der BGH Edelstahl [5]konnte allerdings nachgewiesen werden,dass der Eintrag von Kohlenstoff durchdas Plasmasystem bedeutungslos ist.Entsprechende Untersuchungen bei ABSbelegen anhand von sieben Aufheizungenmit vier unterschiedlichen Stahlsortenund insgesamt 20 Aufheizperioden,die während der Inbetriebnahme und derTests für die Endabnahme durchgeführtwurden, dass selbst bei einer Leistungvon 1,5 MW keine Aufkohlung messbarist.Daraus resultiert, das graphitbestücktePlasmasysteme in metallurgischer Hinsichtkeinesfalls schlechter sind als mitMetallelektroden bestückte Systeme.Dies gilt im übrigen auch für die Stickstoffaufnahme,die ja im wesentlichenvon der Abschirmung des Luftanteils derTundishatmosphäre abhängt. So wardie Stickstoffaufnahme beim Betriebdes Plasmasystems bei ABS immer6Tab. 3: Vergleich von Graphit- und MetallelektrodensystemenTable 3: Comparison of graphite and metal electrode systemsnachweislich deutlich kleiner als 10 ppm[13-16].BetriebskostenObwohl die meisten Stranggießanlagenbislang aus verfahrenstechnischen Gründen,wie etwa wegen sehr langer Gießzeitenoder instabiler Temperaturverhältnissemit Tundishbeheizungen ausgerüstetworden sind, ist doch auch der reineBetriebskostenaspekt für die Entscheidungzu einer solchen Investition vonBedeutung, denn er ist für den systematischenund wirtschaftlichen Einsatz einersolchen Anlage ein wichtiger Gesichtspunkt.Da das Plasmasystem vollautomatischbetrieben wird, kann es von den ohnehinschon vorhandenen Stranggießpersonalmitbedient werden. Nennenswerte Personalkostenentstehen also nicht. Dagegensind systematische Einsparungen anBetriebskosten vor allem durch die signifikanteErniedrigung der Pfannentemperaturmöglich. Ein Wert von ∆T = 20K ist in der Praxis durchaus realistisch,dem bei einer 90-t-Pfanne ein Energiewertvon 380 kWh entspricht. Geht mandavon aus, dass der Stahl beim Vergießen20 Minuten mit 1 MW beheiztwerden muss, um ein Einfrieren zu verhindern,so müssen dazu nur 330 MWhaufgebracht werden, also ca. 13 % weniger.Schon dieses einfache, aber realistischeBeispiel zeigt, dass selbst rein betriebswirtschaftlicheÜberlegungen fürden Einsatz eines Plasmasystems sprechen.Wegen eines detaillierten Kostenvergleichessei auf [5] verwiesen.Vergleich von Graphit- und MetallelektrodensystemTabelle 3 zeigt eine kurze Vergleichaufstellungzwischen Graphit- und Metallelektrode,die die wesentlichen Spezifikationsmerkmaleherausstellt. DieDaten begünstigen deutlich das Graphitsystem,da es einen wesentlich einfacherenAufbau hat, einfacher zu warten istund aus prozesstechnischer Sicht keineNachteile aufweist. Dem zu Folge ist dasGraphitsystem für praktisch alle typischenStahlsorten geeignet und überlässtdem Metallsystem Nischenanwendungenwie beispielsweise die Edelmetallbeheizung.ZusammenfassungDas mit Graphitelektroden betriebenePlasma-System führt im Unterschied zuden herkömmlichen mit metallischenBrennern arbeitenden Systemen zu einemrobusteren und stahlwerksgerechterenAufbau, da es unempfindlich gegenStahlspritzer ist, sowie eine sichere, praxisgerechteBetriebsweise erlaubt.In metallurgischer Hinsicht erfüllt dasSystem voll die Erwartungen des Betreibers,da eine absolut stabile Analyse garantiertund insbesondere jedwede Aufkohlungdurch den Betrieb der Plasma-Anlage vermieden wird. Inkostentechnischer Hinsicht unterstütztdas System die Senkung der Betriebskostendurch geringeren Energieverbrauchund niedrige Wartungskosten. Das Plasma-und Graphitelektrodenkonzept hatsich mit einem Wirkungsgrad von 67 %damit beim Strangguss aufgrund der hohenAufheizgeschwindigkeit aber vor allemaufgrund der vollautomatischenTemperaturregelung exzellent bewährt.Literatur[1] Salvati, F.; Tolve, P.; Masala, M.; Peiisino,E.: Centro Sviluppo Matriali, BroglioD – ILVA Cogne/Aosta.: Applicationof Plasma System for tundish heating,IQ-special issue, 1991[2] Moore, C.; Heanly, C. P.; Cowx, P.:Plasma tundish heating as an integralelektrowärme international · Heft 2/2002 · Juni


FACHBERICHTEpart of continuous casting, steel timesinternational, May 1989[3] Neuschütz, D.: Metallurgical applicationsof high power arc heating systems,High Temp Chem. Processes 4, 2000, p309-321[4] Neuschütz, D.: Plasma application inprocess metallurgy, High Temp Chem.Processes 1,1992, p. 511/35[5] Neuschütz, D.: Arc heating in the tundishwith a graphite electrode in comparisonto metallic plasma torch, Steelresearch (1996) No. 11,[6] Birkenbusch, D.; Bebber, H.; Espendiller,H.: Plasma tundish heating as an integralpart of continuous casting, elektrowärmeinternational[7] Alzeta, F.; Andreatta, D.; Tonidandel,M.; Ruzza, D.: At the Luna endless castingrolling mini-mill, ; MilleniumSteel 2k1 (2001), London, p252-258[8] Brabandt, K.: Entwicklung eines Automatisierungskonzepteszur Tundishbeheizungmit dem Krupp A.C.-Plasmasystem. Diplomarbeit am Lehrstuhl fürReglungssysteme und Steuerungstechnik-Ruhr Universität Bochum, 1988[9] Pfeifer, H.; Odenthal, J.; Rischard, M.:Optimisation of Plasma heated twostrandtundish by physical und numericalmodelling, March 2000[10] Heaslip, L.; Dorricott, D.: TransientPhenomena in the tundish, Electric furnaceconference proceedings, 1992 p.475-483[11] Lemanowicz, I.; Gorissen, R.; Odenthal,J.; Pfeiffer, H.: Validierung vonCFD-Rechnungen für das SystemTauchrohr-Kokille durch DPIV, Stahlund Eisen Nr 9, 2000[12] Neuschütz, D.; Hahn, I.; Spirine, D.;Storsberg, L.: Power increase and metallurgicaleffects during heating of liquidsteel due to the addition of moleculargases, Steel research 70 (1999), p.309-313[13] Neuschütz, D.; Zhai, Y.; Hauck, A.:Nitrogen transfer into plasma heatedsteel melts as a function of arc polarity,Steel research (1994) No. 6, p. 65[14] Neuschütz, D.; Zhai, Y.; Hauck, A.: Influenceof arc polarity on nitrogen dissolution,heat transfer and electrode wearduring plasma heating of steel melts.International symposium on scienceand technolog of metallurgical processing- The Morita Symposium-, Oct1994[15] Neuschütz, D.; Stüber, A.: Effect of N 2and CO 2 additions on arc voltage andsteel composition during argon plasmaheating of steel melts, 1996[16] Neuschütz, D.; Stüber, A.: Power increaseof plasma heating systems byCO 2 addition into the furnace atmosphere;Investigations in view of theplasma ladle furnace. Steel research(1996) No. 7, p. 67elektrowärme international · Heft 2/2002 · Juni7

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