Technisches Handbuch (D) Fräsen

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Technisches Handbuch (D) Fräsen

FräsenInhaltABCDEFGHFräsenDer Fräsvorgang .................................................... D5Grundlegende Definitionen beim Fräsen .................. D6Anwendungsbereiche für Fräser .............................. D9Fräsrichtung .......................................................... D9Fräserdurchmesser und Position zum Werkstück .... D10Betrachtungen zu Eintritt undAustritt der Schneiden ......................................... D11Einstellwinkel ...................................................... D12Methoden zur Bearbeitung einer Auskammerung ... D14Empfehlungen zu Fräsmethoden ........................... D15Anwendungstipps für das Fräsen .......................... D17Erreichen guter Oberflächengüten beim Fräsen ...... D18Vibrationen beim Fräsen entgegenwirken .............. D19Wenn die Bearbeitungsergebnissedurch Vibrationen beeinträchtigt werden ................ D21Auswahl der Schnittdaten .................................... D22Terminologie und Einheiten .................................. D23Allgemeine Formeln beim Fräsen .......................... D23Formeln für einige ausgewählte Fräser .................. D24Berechnung des Leistungsbedarfs ........................ D25Konstante K für Leistungsberechnungen ............... D26Schnittdatenberechnungen beim Fräsen ................ D27Zirkularinterpolation ............................................ D31Einbaumaße für Fräswerkzeuge ............................ D33Wendeschneidplattenaufnahme mit Torx Plus ........ D34Werkzeugverschleiß ............................................. D35Wenn Probleme auftreten ..................................... D36Auswahl- und Anwendungsprozess ........................ D38Bearbeitungen – Werkzeugempfehlungen .............. D40Werkzeug-Leitfaden und Auswahl .......................... D42CoroMill 245 ....................................................... D46Schneidplattengeometrien und Sorten .................. D48Tailor Made ......................................................... D51CoroMill 290 ....................................................... D52Schneidplattengeometrien und Sorten .................. D54Tailor Made ......................................................... D56CoroMill 390 ....................................................... D57Schneidplattengeometrien und Sorten .................. D63Eck- und Tauchfräsen,Bohren mit Vorschubunterbrechung ...................... D64Tailor Made ......................................................... D65Dreh-Fräsen mit CoroMill 390 ............................... D68CoroMill 200 und 300 Fräsermit runden Schneidplatten ................................... D69CoroMill 200 ....................................................... D70Wendeschneidplatten und Sorten ......................... D72Schrägeintauchen und Spiralinterpolation ............. D74Tailor Made ......................................................... D75CoroMill 300 ....................................................... D76Wendeschneidplatten und Sorten ......................... D79Schrägeintauchen und Spiralinterpolation ............. D80CoroMill 216 ....................................................... D81CoroMill Kugelschaftfräser ................................... D82Bearbeitungsempfehlungen .................................. D84CoroMill 216F ..................................................... D85CoroMill Kugelschaftfräser für Schlichtbearbeitung D86Bearbeitungsempfehlungen .................................. D88CoroMill 210 ....................................................... D89CoroMills Plan- und Tauchfräserfür hohen Vorschub ............................................. D90Tailor Made ......................................................... D92Fräsen mit hohem Vorschub ................................. D93Tauchfräsen ........................................................ D94CoroMill Century ................................................. D96Schneidplattengeometrien und Sorten .................. D98Fräsereinstellung ................................................. D99Tailor Made ....................................................... D100CoroMill 790 ..................................................... D101Interpolation und Schrägeintauchen .................... D104Tailor Made ....................................................... D105CoroMill 331 ..................................................... D106Anwendungen ................................................... D108Wendeschneidplatten und Sorten ....................... D110CoroMill 331 mit Kassetten ............................... D114Fräsen mit gestaffelten Satzfräsern .................... D115Montage- und Einstellanweisungen ..................... D117Tailor Made ....................................................... D119T-Max Q-Fräser .................................................. D126Tailor Made ....................................................... D127Schwerzerspanung T-Max 45 .............................. D129D 2


FräsenSandvik Auto und T-Line Fräser ........................... D131Auto-Wendeschneidplatten ................................. D132Sandvik AUTO-AF ............................................... D133Montage und Einstellung ................................... D134Eckfräser Auto-FS .............................................. D136Auto CAP-System ............................................... D137T-Line Fräser ..................................................... D138Sandvik Auto Zylinderaufbohrkopf ....................... D139Tailor Made ....................................................... D140Tailor Made Auto-AF ........................................... D143CoroMill Plura Vollhartmetallfräser ...................... D144Auswahl von CoroMill Plura Fräsern .................... D145Schaftfräserarten und Anwendungen ................... D146Schnittdaten ..................................................... D154Tailor Made ....................................................... D158Wenn Probleme auftreten – CoroMill Plura ........... D159Nachschleifen ................................................... D160Anwendungstechnik ........................................... D161CoroMill Plura Gewindefräser ............................. D162Schnittdaten ..................................................... D164Vorschubempfehlungen – Fräsen ........................ D165Produktivitätsparameter, HSM und 3D-Fräsen ...... D169Schnittdatenempfehlungen ................................ D170Fräsersorten ..................................................... D178ABCDEFGHD 3


FräsenABCDEFGHD 4


FräsenFräsenDer FräsvorgangADas Fräsen ist eine sehr universelle Bearbeitungsmethode. In den letzen Jahren hatsich das Fräsen parallel mit den Entwicklungen der Werkzeugmaschinen zu einerMethode entwickelt, die einen sehr breiten Anwendungsbereich abdeckt. Die Wahl derrichtigen Fräserstrategie ist bei den heutigen mehrachsigen Maschinen nicht mehr soleicht – zusätzlich zu den vielen herkömmlichen Anwendungen ist das Fräsen eine interessanteAlternative für die Fertigung von Bohrungen und Hohlräumen, der Bearbeitungvon Gewinden und drehend herzustellenden Oberflächen. Die Werkzeugentwicklunghat dazu beigetragen, dass in der Wendeschneidplatten- und Vollhartmetalltechnologieneben neuen Möglichkeiten auch eine höhere Produktivität und Zuverlässigkeitsowie eine gleichbleibendere Qualität erreicht wurde.Fräsen ist prinzipiell das Zerspanen von Metall mit einem rotierenden Vielschneidenwerkzeug,das Werkstück kann über programmierte Vorschubbewegungen in nahezujeder Richtung bearbeitet werden. Genau diese Schneidwirkung macht das Fräsenzu solch einer effizienten und vielseitigen Bearbeitungsmethode. Jede Schneidkanteentfernt mit einem begrenzten Eingriff eine bestimmte Menge Metall, wodurch Spanforenund Spanabfuhr zweitrangig werden. Noch immer wird das Fräsen überwiegendzur Erzeugung planer Stirnflächen verwendet – so wie beim Planfräsen - aber mit zunehmenderAnzahl fünfachsiger Bearbeitungszentren und Dreh-/Fräszentren nehmenandere Formen und Oberflächen ebenfalls zu.Die wichtigsten Fräsbearbeitungen mit Blick auf die Auswirkung auf das Werkstückoder auf den Werkzeugweg beinhalten:BCDE1 Planfräsen2 Eckfräsen3 Profilfräsen4 Auskammern5 Nutenfräsen6 Drehfräsen7 Gewindefräsen8 Sägefräsen9 Fräsen mit hohem Vorschub10 Tauchfräsen11 Schrägeintauchen12 Spiralinterpolation13 Zirkularinterpolation14 TrochoidenfräsenFG1 2 3 4 5 6 7H8 9 10 11 12 13 14D 5


FräsenABCDEFGrundlegende Definitionenbeim FräsenEin Fräser führt im Grunde einen odereine Kombination der folgenden Grundschnitteaus: (A) radial, (B) Peripherie und(C) axial. Diese Vorschubrichtungen imVerhältnis zur Drehachse des Werkzeugslassen sich bei allen Fräsmethoden undVarianten feststellen. Zum Beispiel:Planfräsen ist ein kombinierter Schnittentlang der Schneidkanten, hauptsächlichderjenigen an der Peripherie und teilweiseentlang der Schneidkanten an der Stirnseitedes Werkzeugs. Der Fräser rotiertim rechten Winkel zur Vorschubrichtung.Beim Peripherie- und Planfräsen wirdhauptsächlich die Schneidkante derWerkzeugperipherie genutzt.Beim Tauchfräsen wird überwiegend dieSchneidkante an der Stirnseite des Werkzeugsgenutzt, da dieses axial verfährtund somit teilweise als Bohrer fungiert.Zum Erörtern der Fräsbearbeitung sollteneinige Definitionen festgelegt werden:Der Fräserdurchmesser (D c) der größteDurchmesser (D c2oder D 3) der effektiveDurchmesser (De), der die Basis für dieSchnittgeschwindigkeit bildet.Die Schnittgeschwindigkeit (v c) in m/mingibt die Geschwindigkeit an, mit der dieSchneidkante das Werkstück bearbeitet.Dies ist ein werkzeugorientierter Wertund Teil der Schnittdaten, der gewährleistet,dass die Bearbeitung effizientinnerhalb der Empfehlung für das Werkzeugmaterialausgeführt wird.Die Spindeldrehzahl (n) in U/min ist dieAnzahl der Umdrehungen des Fräswerkzeugspro Minute. Dies ist ein maschinenorientierterWert, der aus der für einebestimmte Bearbeitung empfohlenenSchnittgeschwindigkeit berechnet wird.GHD cD cD c2D 3D 6


Fräsenf zh mh exa ea ea ra pa ea spE LABDer Vorschub pro Minute (v ƒ) in mm/min, auch Tischvorschub, Maschinenvorschuboder Vorschubgeschwindigkeitgenannt, ist der Vorschub des Werkzeugsin Bezug auf das Werkstück proZeiteinheit. Er berechnet sich aus demVorschub pro Zahn, der Anzahl der Zähneim Fräser, sowie der Spindeldrehzahl.Die maximale Spandicke (h ex) in mm istdie wichtigste Werkzeug-Begrenzungsangabefür die eigentliche Bearbeitung.Die Schneidkante an einem Fräser ist sokonstruiert, dass sie einen empfohlenenStartwert sowie einen geprüften Minimum-und Maximumwert hat.Der Vorschub pro Zahn (f z) in mm/Zahnist beim Fräsen ein Wert für die Berechnungdes Tischvorschubs. Da der Fräserein Vielschneiden-Werkzeug ist, wird einWert benötigt, um sicherzustellen, dassjede Schneidkante unter günstigenBedingungen arbeitet. Dies ist die Entfernung,die das Werkzeug zurücklegt,während ein bestimmter Zahn in denSchnitt eingreift. Der Wert „Vorschub proZahn“ wird aus dem empfohlenen Wertder maximalen Spandicke errechnet.Die Anzahl der zur Verfügung stehendenFräszähne im Werkzeug (z n) variiert beträchtlichund wird zur Bestimmung desTischvorschubs benötigt, die „Anzahl effektiveZähne“ (zc) ist die Anzahl der effektivenZähne. Werkstückstoff, Werkstückbreite,Stabilität, Leistung und Oberflächengütenehmen Einfluss auf die Entscheidung,wieviele Zähne verwendet werden sollen.„Vorschub pro Umdrehung“ (fn) in mm/U ist ein Wert, der speziell für die Vorschubberechnungenund oft auch fürdie Bestimmung der mit einem Fräsererreichbaren Oberflächengüte verwendetwird. Dies ist ein Wert, der angibt, wieweit sich das Werkzeug während einerUmdrehung bewegt.Die Schnitttiefe (a p) in mm (axial) ist dieeingestellte Distanz, die das Werkzeugunter die unbearbeitete Oberfläche beimStirnfräser vordringt.Die Eingriffs- oder Schnittbreite (a e) in mm(radial) ist die Breite des Werkstücks, dievom Durchmesser des Fräsers erfasstwird. Dies ist die Distanz über die Oberfläche,die bearbeitet wird bzw. die vomWerkzeug abgedeckt wird, falls der Werkzeugdurchmesserkleiner ist.Die mittlere Spandicke (h m) ist ein nützlicherWert bei der Bestimmung der spezifischenSchnittkraft und anschließendenLeistungsberechnungen. Sie wirdentsprechend den Eingriffsverhältnissenberechnet.CDEFGa ea ea pHfzf nD 7


FräsenA90º45º 10ºΚ rEinstellwinkel-Variationen des Fräsers.BDas Zeitspanvolumen (Q) ist die Menge abgetragenenMetalls pro Zeiteinheit in mm 3und kann über die Werte für Schnitttiefe,Eingriffsbreite und Vorschubgeschwindigkeiteingestellt werden.CDie Bearbeitungszeit (Tc) bzw. der Zeitraumdes Fräsereingriffs ist die Bearbeitungslänge(l m) geteilt durch die Vorschubgeschwindigkeit.DDie spezifische Schnittkraft (k c) ist ein Faktorzur Berechnung der Leistung, der den jeweiligenWerkstückstoff und die gegebene Spandickeberücksichtigt. Sie gehört genauso zurZerspanbarkeit wie die Vorschubrate und dieSchnittgeschwindigkeit.ELeistung (Pc) und Effizienz (h) sind werkzeugmaschinenorientierteWerte. Die Nettoleistungkann berechnet werden, um sicherzustellen,dass die betreffende Maschine inder Lage ist, mit einem bestimmten Fräsereine bestimmte Bearbeitung durchzuführen.LMHFHinsichtlich der Schneidengeometrie beimFräsen ist der Einstellwinkel (k r) des Fräsersder bestimmende Faktor in Bezug aufSchnittkraftrichtung und Spandicke. Die Wahlder Schneidplattengeometrie wurde auf dreipraktische Bereiche vereinfacht: Leichte (L),Mehrzweck- (M) und zähe (H) Geometrien.Leichtschnitt-Geometrie -LScharfe, positive Schneidkante.Leichtschnitt-Eigenschaften.Niedrige Vorschubraten.Niedrige Antriebsleistung.Reduzierte Schnittkräfte.Allround-Geometrie -MPositive Geometrie für dieMischproduktion.Mittlere Vorschubraten.Zähe Geometrie -HFür höchste Ansprüche anBearbeitungssicherheit.Hohe Vorschubraten.GHDie Teilung (u) ist der Abstand zwischen denZähnen des Fräsers. Dies ist der Abstandzwischen einem Punkt an einer Schneidkanteund dem selben Punkt an der nächstenSchneidkante. Fräser werden überwiegendeingestuft in weite (L), enge (M) und extraenge (H) Teilungen sowie eine extra extraenge Teilung. Die verschiedenen Teilungenhaben Auswirkungen auf das Fräsverhaltenden Stromverbrauch und die Eignung fürWerkstückstoffe. Bei einer Differentialteilungsind die Zähne des Fräsers in ungleichmäßigenAbständen angeordnet, wodurch Vibrationenwirksam entgegengewirkt wird.LWeite Teilung (-L)Reduzierte Anzahl an Wendeschneidplatten,differentialgeteilt,für beste Produktivität bei begrenzterStabilität und Antriebsleistung.Große Werkzeuglängen.Kleine Maschinen, z.B. Kegel SK40 bzw. HSK 63.MEnge Teilung (-M)Allgemeine Fräsbearbeitungen undMischfertigung.HExtra enge Teilung (-H)Maximale Schneidenzahl fürhöchste Produktivität unterstabilen Bedingungen.Kurzspanend Werkstückstoffe.Warmfeste Werkstückstoffe.D 8


Anwendungsbereiche für FräserFräsenFräsrichtungBei der Fräsbearbeitung wird das Werkstückentweder mit oder gegen die Drehrichtungverfahren. Dies hat Auswirkungenauf Start und Ende der Bearbeitung.Beim Gleichlauffräsen (1) ist die Richtungder Vorschubbewegung identischmit der Drehrichtung des Fräsers an derKontaktstelle. Die Spandicke nimmt vomStart des Schneideneintritts an ab, bissie am Schneidenaustritt beim PeripheriefräsenNull beträgt.ABBeim Gegenlauffräsen (2) wird das Werkstückentgegen der Drehrichtung desFräsers an der Kontaktstelle verfahren.Die Spandicke beginnt bei Null und steigtbis zum Ende des Eingriffs an.CBeim Gegenlauffräsen, bei dem dieWendeschneidplatte den Eingriff beinull Spandicke beginnt, entstehen hoheSchnittkräfte, die darauf gerichtet sind,Fräser und Werkstück voneinanderwegzudrücken. Die Wendeschneidplattemuss in das Werkstück hineingezwungenwerden, wodurch ein scheuernder oderpolierender Effekt mit Reibung, hohenTemperaturen und oft auch Kontakt miteiner kaltverfestigten Oberfläche erzeugtwird. Die Schnittkräfte ”ziehen” an demWerkstück, so dass das Werkstück beiunzureichender Spannung vom Maschinentischabheben kann.durchgetrennt werden und keinen Schadenan der Schneidkante anrichten.Gleichlauffräsen sollte stets bevorzugtwerden, wenn Werkzeugmaschine, Aufspannungund Werkstück dies zulassen.Gleichlauffräsen stellt jedoch bestimmteAnforderungen an den Ablauf, da die auftretendenKräfte den Fräser zum Werkstückhinziehen, während sie dieses nachunten drücken. Deshalb darf die Werkzeugmaschinekein Spiel im TischVorschubhaben. Wenn das Werkzeug unkontrolliertin das Werkstück hineingezogen wird,steigt der Vorschub ungewollt an, was zuübermäßiger Spandicke und Schneidkantenbruchführt. In solchen Fällen sollte dasGegenlauffräsen angewendet werden. DieAufspannung muss so angepasst werden,dass das Werkstück korrekt gehalten wird.Gleichzeitig muss die richtige Fräsergrößegewählt werden. Die Richtung der Schnittkräftekann im Hinblick auf Vibrationendennoch vorteilhafter sein.DEBeim Gleichlauffräsen beginnt die Wendeschneidplatteden Eingriff mit einergroßen Spandicke. Hierdurch wird derPoliereffekt vermieden, was zu wenigerWärmeentwicklung und nur minimalenVerfestigungstendenzen führt. Vorteilhaftist hierbei die große Spandicke und derUmstand, dass die Schnittkräfte dazutendieren, das Werkstück in den Fräserhineinzuziehen, wodurch die Wendeschneidplatteim Eingriff gehalten wird.FGBeim Fräsen bleiben manchmal Spänean der Schneidkante kleben oder verschweißenmit ihr und werden bis zumnächsten Eingriff mitgenommen. BeimGegenlauffräsen können die Späne leichtzwischen Wendeschneidplatte und Werkstückeingeklemmt werden, wodurchdie Schneidplatte brechen kann. BeimGleichlauffräsen würde derselbe SpanGleichlauffräsen und Gegenlauffräsen.HD 9


FräsenFräserdurchmesser und -positionADie Wahl des Fräserdurchmessers wirdüblicherweise auf der Grundlage der Werkstückbreitegetroffen, wobei die Leistungsfähigkeitder Maschine ebenfalls berücksichtigtwird. Die Position des Fräsers inBezug auf das Werkstück sowie der Kontaktder Fräszähne sind wichtige Faktorenfür eine erfolgreiche Bearbeitung.Es gibt drei Hauptarten möglicher Fräser/Werkstück-Konfigurationen:BIm ersten Fall (1) ist die Werkstückbreitegrößer als oder gleich dem Durchmesserdes Fräsers, wodurch beim Eintritt oderVerlassen dünne Späne entstehen odermehrere Durchgänge erforderlich werden.CDEFIm zweiten Fall (2) ist der Fräser-Durchmessergrößer als die Breite des Werkstücks,wie oft beim Planfräsen. (20 bis50% - oft die ideale Situation, besondersbeim Planfräsen.)Im dritten Fall (3) ist der Durchmesser beträchtlichgrößer als die Schnittbreite, wobeidie Achse des Fräsers deutlich außerhalbder Werkstückbreite liegt. (Dies istoft der Fall beim Peripherie- und Planfräsen,Walzenstirnfräsen und Schaftfräsen.)Besonders beim Planfräsen sollte dieWerkstückbreite Einfluss auf den Durchmesserdes Fräsers haben. Der Fräserdurchmessersollte nicht gleich derWerkstückbreite sein – normalerweisewird ein Durchmesser empfohlen, der um20 bis 50% größer ist als der des Werkstücks.Spanbildung und Stoßbelastung gut ist.Wenn das Werkzeug hingegen genau mittigplatziert wird, ergibt sich eine nachteiligeSituation. Radialkräfte gleicher Stärkefluktuieren in ihrer Richtung, wenn dieSchneidkante in den Schnitt eingreift undwieder austritt. Die Spindel der Maschinekann vibrieren und beschädigt werden,die Wendeschneidplatte kann abbrechenund eine schlechte Oberflächengüte kanndas Ergebnis sein.Wenn der Fräser leicht außermittig verschobenist, wird eine konstantere Kraftrichtungerreicht - eine Art Vorspannungdes Fräsers gegen das Werkstück.GSollten mehrere Durchgänge nötig sein,sollten diese so durchgeführt werden,dass ein Verhältnis von Durchmesser zuBreite von ca. 4:3 entsteht und nicht beijedem Durchgang der ganze Durchmesseranliegt. Dies trägt zu einer gutenSpanbildung und einer akzeptablenSchneidkantenlast bei.HIn der idealen Situation, in der der Fräserdie Werkstückbreite in ausreichendemMaß überschreitet, sollte der Fräser immerleicht außermittig positioniert werden.Die Nähe zur Mitte ist von Vorteil,weil der Schnitt jeder Wendeschneidplattehier am kürzesten ist und der Eintrittund Austritt des Schnitts hinsichtlich derVermeiden Sie es, den Fräser mittig zu platzieren.D 10


Betrachtungen zu Eintritt und AustrittFräsenBei jedem Eingreifen einer Schneidplattedes Fräser in den Schnitt wird die Schneidkanteeiner Stoßbelastung ausgesetzt,die von Spanquerschnitt, Werkstückstoffund Schnittart abhängt. Die richtige Artdes ersten und letzten Kontakts zwischenSchneidkante und Werkstückstoff ist einwichtiger Aspekt des Fräsvorgangs. Dierichtige Positioninerung des Fräsers inBezug auf Eintritt und Austritt der Schneidkanteist wichtig.AIn der ersten Situation (1) ist die Mittelliniedes Fräsers ein gutes Stück außerhalbder Werkstückbreite und der Schlagbeim Eintritt wird von der äußersten Spitzeder Schneidplatte aufgenommen. Diesbedeutet, dass die Anfangs-Stoßbelastungvom empfindlichsten Teil des Werkzeugsaufgenommen wird. Der Fräserverlässt den Schnitt ebenfalls mit dieserSpitze zuletzt, so dass die Schneidkräfteauf die äußerste Spitze einwirken, bisdie Schneidplatte plötzlich keinen Kontaktmehr zum Werkstück hat. Dies isteine schlagartige Entlastung.In Situation (2) liegt die Mittellinie desFräsers genau auf der Linie der Werkstückkante.Die Schneidplatte verlässtden Schnitt, wenn die Spandicke amstärksten ist, wobei die Stoßbelastungbei Eintritt und Austritt sehr groß ist.In Situation (3) liegt die Mittellinie desFräsers deutlich innerhalb der Werkstückbreite.Der Anfangsschlag beim Eintrittdes Schnitts wird weiter hinten an derSchneidkante aufgenommen, nicht vonder empfindlichen Spitze. Auch beimAustritt verlässt die Schneidplatte denSchnitt weniger abrupt.Es ist wichtig, wie die Schneidkante dasWerkstück verlässt. Wenn das Ende desSchnitts erreicht wird, kann der verbleibendeWerkstückstoff etwas nachgeben, wodurchder Schneidplattenabstand verkleinert wird.Es entsteht eine kurzzeitige Zugkraft entlangder Stirnfläche der Schneidplatte,wenn der Span abgezogen wird, was oftzur Entstehung eines Grats am Werkstückführt. Diese Zugkraft stellt ein Risikofür die Schneidkantensicherheit dar.Diese Situation wird kritisch, wenn dieMittellinie des Fräsers entlang der Kantedes Werkstücks oder in deren Näheverläuft. Der Fräser sollte das Werkstückin einem positiven Winkel zur Schneidkanteverlassen, nicht in einem negativen.Eine Erschwerung stellen Fehlstellenin der Werkstückoberfläche dar. Insolchen Fällen ist oftmals eine stärkereSchneidkante die Lösung (H-Geometrie),während manchmal die Teilung oder Fräsergeometrieüberdacht werden muss.Um den am besten geeigneten FräserAuswirkungen des Austrittswinkels auf dieSchneidkante.mit dem optimalen Schneidkantentyp zufinden, sollte die Fräsbearbeitung als Ganzesbetrachtet werden, wobei alle Aspekteeinzubeziehen sind.BCDEFGHVeränderung von Eintritt und Austritt mit Fräserposition.D 11


FräsenEinstellwinkelABCDer Einstellwinkel eines Planfräsers stehtebenfalls in Verbindung mit der Spandicke.Dies ist der Winkel zwischen derHauptschneide der Wendeschneidplatteund der Werkstückoberfläche. Spandicke,Schnittkräfte und Standzeit werden insbesonderedurch den Einstellwinkel beeinflusst.Durch Verringern des Einstellwinkelswird die Spandicke bei einergegebenen Vorschubrate kleiner. DieserEffekt führt dazu, dass sich die Werkstückstoffmengeüber einen größeren Teilder Schneidkante verteilt. Ein kleinererEinstellwinkel sorgt auch für einen wenigerabrupten Eintritt in den Schnitt, wodurchder radiale Druck sinkt und dieSchneidkante geschont wird. Die höherenaxialen Kräfte verstärken jedoch denDruck auf das Werkstück. Die heutzutagegebräuchlichsten Einstellwinkel sind 45Grad, 90 Grad, 10 Grad und die der rundenWendeschneidplatte.Der 90°-Fräser erzeugt überwiegend radialeKräfte in Vorschubrichtung. Das bedeutet,dass die zu bearbeitende Oberflächekeinem großen axialen Druck ausgesetztwird, was beim Fräsen von Werkstückenmit einer schwachen Struktur oder dünnenWänden von Vorteil ist. Der Hauptanwendungsbereichist jedoch das Eckfräsen.Der 45°-Planfräser erzeugt ungefährgleich große radiale und axiale Schnittkräfte,die einen ausgeglichenen Druckbewirken und geringere Ansprüche an dieMaschinenleistung stellen. Deshalb wirddieser Einstellwinkel für viele Planfräserverwendet. Fräser mit 45° Einstellwinkeleignen sich auch gut für die Bearbeitungvon spröden Werkstoffen wie Grauguß,da Ausbrüche aus dem Werkstück vermiedenwerden. Die Schneidkante trittsanfter in das Werkstück ein und Vibrationenbeim Fräsen mit langen Überhängenoder kleinen Werkzeugaufnahmenwerden vermindert. Die dünneren Spänelassen eine hohe Produktivität bei vielenAnwendungen zu, da sie einen höherenTischvorschub unter Beibehaltung einermoderaten Schneidkantenbelastung ermöglichen.Dies gleicht die durch denkleineren Winkel bedingte geringere möglicheSchnitttiefe in vielen Fällen aus.Der 10°-Einstellwinkel wird für Fräser mithohem Vorschub und für Tauchfräsen verwendet.Dadurch können sie mit sehr hohenSchnittdaten bei geringer Spandicke,jedoch sehr hohem Tischvorschub arbeiten.Weil sowohl beim Radial- als auchbeim Axialfräsen die dominierende Schnittkraftrichtungaxial ist werden Vibrationenvermieden und es können sehr hohe Zerspanungsleistungenerreicht werden.Fräser mit der runden Wendeschneidplattehaben einen Einstellwinkel, der jenach Schnitttiefe zwischen 0 und 90 GradDEFG90º 45º 10ºHa pa papa pf zh exh exf zf zf zGebräuchliche Fräser-Einstellwinkel und ihre Auswirkung auf Schneidkräfte und Spandicke.D 12


Fräsenf zFräser mit 90° Einstellwinkelliegt. Der große Radius der Schneidplattesorgt für eine sehr stabile Schneidkante,die aufgrund ihrer Länge dünnere Späneerzeugt und daher für hohe Tischvorschübegeeignet ist. Durch die dünnen Späneeignet sie sich auch für die Bearbeitungvon Titan und warmfesten Legierungen.Die Änderung der Schnittkraftrichtungentlang des Schneidplattenradius undder dadurch entstehende Druck währendder Bearbeitung hängt von der Schnitttiefeab. Die Weiterentwicklung der Schneidplattengeometriehat dafür gesorgt, dassFräser mit runden Schneidplatten aufgrunddes weicheren Schnittes und dergeringeren Anforderungen an die Werkzeugmaschinein Bezug auf Leistung undStabilität für ein breiteres Einsatzgebietgeeignet sind. Heutzutage sind Fräser mitrunden Wendeschneidplatten AllroundWerkzeuge, die als effiziente Fräser fürdie Schruppbearbeitung mit hoher Zerspanungsleistungverwendet werden.f zh ex30°45°• Dünnwandige Werkstücke• Schwach aufgespannte Werkstücke• Wenn ein 90° Winkel erforderlich istFräser mit 45° Einstellwinkel• Erste Wahl für allgemeineEinsatzzwecke• Vermindert Schwingungen beigroßen Auskraglängen• Hohe Spanvolumina möglichFräser mit rundenSchneidplatten• Stabile Schneidkante• Vielzweck- Fräser• Für warmfeste LegierungenABCD100%Spanlast75%50%E25%Bei runden Wendeschneidplatten variiert dieSpanlast und der Einstellwinkel mit der Schnitttiefe.FΚ rh exG90° h ex= f z75° h ex= 0.96 × f z60° h ex= 0.86 × f zDie Werte für h exgelten fürBearbeitungen, bei denen derFräser mittig auf dem Werkstückgeführt wird. Beim Peripheriefräsenweicht der h ex-Wert abhängigvon Fräserdurchmesser undArbeitseingriff ab.H45° h ex= 0.707 × f z10° h ex= 0.18 × f z(runde WSP)h ex=√ iC 2 ×(iC–2a p) 2 ×f ziCEinstellwinkel und max. Spandicke.D 13


FräsenMethoden zur Bearbeitung einer AuskammerungSchrägeintauchen ist ein wirkungsvolles Verfahren zur Erstellungvon Kammern. Für größere Bohrungen ist die Zirkularinterpolationin Spiralen wesentlich effizienter und flexibler als derherkömmliche Einsatz eines großen Aufbohrwerkzeugs.ASchrägeintauchen und Eintauchen mittels ZirkularinterpolationHerkömmliche MethodeB12345Schnitttiefefür dieFertigungder einzelnenEbenen.CDEFGHZweiachsiges Schrägeintauchen• Eine der besten Methoden, eine volleAxialschnitttiefe zu erreichen, ist linearesSchrägeintauchen in der X/Y undZ-Achse. Achten Sie stets auf die Festlegungdes richtigen Startpunkts, derdazu beiträgt, dass stehengebliebeneWerkstückteile später nicht in separatenArbeitsgängen entfernt werden müssen.Das Schrägeintauchen kann von innennach außen oder von außen nachinnen beginnen, je nach der Geometrieder Form. Das Hauptkriterium ist deroptimale Abtransport der Späne. Sosollte Gleichlauffräsen zum Beispiel ineinem kontinuierlichen Schnitt ausgeführtwerden. Beim Beginn einer neuenFräsebene ist es wichtig, sich mit einerschrägen Eintauchbewegung zu nähern,vorzugsweise mit einer Zirkularinterpolation.Bei HSM-Bearbeitungen ist diesvon entscheidender Bedeutung.Der Eintauchwinkel ist abhängig vomDurchmesser des verwendeten Fräsers,dem Freiwinkel zum Fräserkörper, derPlattengröße und der Schnitttiefe. DerFreiwinkel ist auch vom Fräserdurchmesserabhängig.Dreiachsiges Eintauchen• Die Zustellung des Werkzeug in einemspiralförmigen Weg in axialer Richtungder Spindel wird hauptsächlichim Formenbau verwendet. Dies hatmehrere Vorteile bei der Bearbeitungvon Bohrungen mit großen Durchmessern.Die Bearbeitung lässt sich mit nureinem Werkzeug, normalerweise ohneSpanbruch-, Spanabfuhr- und Schwingungsproblemeausführen, da derDurchmesser des Werkzeugs kleiner istals der Durchmesser der anzufertigendenBohrung.Es wird empfohlen, dass der Durchmesserder Bohrung das Zweifache desFräserdurchmessers beträgt.Der maximale Eintauchwinkel für denFräser sollte bei der Spiralinterpolationebenfalls geprüft werden.Vorbohren/Fräsen mitVorschubunterbrechung• Das Vorbohren einer Startbohrung istnicht zu empfehlen, da ein Extra-Werkzeugnötig ist. Unproduktive Zeiten fürdie Positionierung und den Werkzeugwechselsind negative Faktoren, undauch Werkzeugmagazinplätze werdenunnötig belegt.• Die Möglichkeit der axialen Zustellungist bei vielen Bearbeitungen vorteilhaft.Bohrungen, Hohlräume und Konturenlassen sich effektiver bearbeiten.Dieser Katalog enthält eine Anzahl vonCoromant Werkzeugen, die diese Möglichkeitbieten. Diese Werkzeuge sindauch günstig für schwache Maschinenspindelnund für die Bearbeitung mit großenAuskraglängen, da die Schnittkräftehauptsächlich axial ausgerichtet sind.• Werden Kugelschaftfräser eingesetzt, wirdhäufig ein Arbeitsgang Bohren mit Vorschubunterbrechungausgeführt, um die volle axialeSchnitttiefe zu erreichen und dann eineSchicht des Hohlraums wegzufräsen. Dieswird dann wiederholt, bis der Hohlraumfertig ist. Der Nachteil dieser Methodeist, dass am Zentrum des SchaftfräsersSpanabfuhrprobleme entstehen.Eine bessere Methode, die volle axialeSchnitttiefe zu erreichen, ist die Zirkularinterpolationin Spiralen. Auch hier istes wichtig, die Spanabfuhr zu erleichtern,z.B. durch Ausblasen der Spänemittels Druckluft.D 14


FräsenEmpfehlungen zu FräsmethodenPlanfräsenVermeiden Sie möglichst das Fräsen über Bohrungen oder Nuten,da solche unterbrochenen Schnitte die Schneidkanten durch mehr -fache Ein- und Austritte belasten. Soweit möglich sollten Bohrungenerst in einem späteren Arbeitsschritt eingebracht werden. Alternativsollte die empfohlene Vorschubrate im Bereich des Werkstücks, indem sich die Bohrung befindet, um 50% reduziert werden .Bei der Bearbeitung großer Werkstück-Oberflächen einen Werk -zeugweg wählen, bei dem der Fräser immer vollen Kontakt zumWerkstück hat. Dies ist besser als mehrere parallele Durchgänge.Geben Sie beim Ändern der Richtung einen kleinen radialen Werk -zeugweg ein, um den Fräser in Bewegung zu halten und so einenStillstand und Vibrationen zu vermeiden.Betrachten Sie Fräser mit runden Schneidplatten als erste Wahl fürdas Planfräsen – CoroMill 200 oder CoroMill 300 mit 45°-Fräserals Alternative – CoroMill 245. Für das Fräsen gegen eine Schultersollten 90°-Fräser gewählt werden – CoroMill 390 als erste Wahl.Kammerfräsen- Grobbearbeitung rechteckiger Kammern durchZirkularinterpolation.Geeignete Werkzeuge sind CoroDrill 880 oder Coromant U-Bohrerzum Vorbohren und CoroMill 390 Walzenstirnfräser zum Fräsen.Bei dieser Methode muss zunächst ein Loch vorgebohrt werden,danach kann die Bohrung mit einem Walzenstirnfräser aufgewei -tet werden.Der Bohrerdurchmesser (D c) sollte 5 bis 10 mm größer sein alsder des Walzenstirnfräsers.Legen Sie für den Walzenstirnfräser eine maximale Schnitttiefevon 2 x D cfest und programmieren Sie eine radiale Überschnei -dung (a e) von 30 bis 40%.Ein Fräser mit großem Durchmesser hat eine hohe Zerspanungs -rate, lässt jedoch mehr Werkstückstoff in den Ecken zurück, diedann in einem folgenden Arbeitsgang bearbeitet werden müssen.Alle programmierten Radien sollten 15% größer sein als derFräserradius.a e= max0.4 x D cABCDEF- Schrägeintauchen ZirkularinterpolationEin geeignetes Werkzeug ist der CoroMill 300 Fräser mit runden Wendeschneidplatten.Spiralinterpolation zur Schnitttiefe: ap = 0.4 x iC (Schneidplattengröße) mit maxima -lem Eintauchwinkel je nach Fräserdurchmesser.Wählen Sie einen Fräser mit einer Wendeschneidplattengröße (iC) von 12 oder 16 mm undeine weite Teilung, um eine maximale Material-Zerspanungsleistung zu erreichen. StellenSie sicher, dass alle programmierten Radien 15% größer sind als der Fräserradius.G- Bohren mit anschließendem Tauchfräsen, wenn die Kammern tiefer sind als derdoppelte Fräserdurchmesser.Geeignete Werkzeuge sind CoroDrill 880 oder Coromant U-Bohrer und CoroMill 210.Verwenden Sie den größtmöglichen Fräserdurchmesser und stellen Sie sicher, dassdurchgehend zwei Zähne in den Schnitt eingreifen.HD 15


FräsenABFräsen einer geschlossenen Nut- Bohren und VollnutenfräsenGeeignete Werkzeuge sind CoroDrill 880 oder Coromant U-Boh -rer und der CoroMill 390 Walzenstirnfräser.Bei langen, engen Nuten kann keine Zirkularinterpolation einge -setzt werden, daher erfordern die drei zur Verfügung stehendenOptionen eine Bearbeitung über die gesamte Breite. Soferndie Maschinenleistung dies zulässt, sollte der gewählte Fräser -durchmesser so dicht wie möglich an der Größe der fertigenNut liegen und nur noch Aufmaß für das Schlichten lassen.Bohren mit anschließendem Vollnutenfräsen – benutzen Sie einenBohrer mit einem Durchmesser, der 5 bis 10 mm größer istals der des Walzenstirnfräsers. Es sollte eine maximale Schnitt -tiefe von 1 x D cund ein reduzierter Vorschub beim Start benutztwerden, um Platz für die Spanabfuhr zu schaffen.C- Bohren und TauchfräsenGeeignete Werkzeuge sind CoroDrill 880 oder Coromant U-Bohrer und der CoroMill 210.Benutzen Sie einen Bohrer mit einem Durchmesser (D ), der 1 mm größer ist als dercdes Fräsers.Stellen Sie eine maximale radiale Schnitttiefe von 12 mm (D :50 mm) ein und achtencSie darauf, dass durchgehend zwei Zähne in den Schnitt eingreifen.DE- Zweiachsiges SchrägeintauchenEin geeignetes Werkzeug ist der CoroMill 300.Zweiachsiges Schrägeintauchen auf Schnitttiefe a= 0.3 x iCpDer maximale Eintauchwinkel hängt vom Fräserdurchmesser ab. Wählen Sie einen Frä -ser mit einer Wendeschneidplattengröße von 12 oder 16 mm und eine weite Teilung,um eine maximale Metall-Zerspanungsleistung zu erreichen.FGVorschruppen von EckenVor dem eigentlichen Schlichten ist es bei Hohlräumen oft erfor -derlich, Werkstückstoff abzutragen, der durch den Eckenradiusbeim Schruppen zurückgeblieben ist. Da üblicherweise ein klei -ner Radius erforderlich ist und die Hohlräume relativ tief sind,müssen die entsprechenden Werkzeuge schlank genug seinum in die Ecken zu gelangen. Diese Bearbeitung kann zeitauf -wändig sein, sollte jedoch optimal durchgeführt werden, selbstwenn zur Erreichung des Ziels zwei verschiedene Fräserdurch -messer benötigt werden.Max. FräserD c= 2 x R – 1(D c= 11 mm)R = 6 mmH- Restflächen-Fräsen von 90°-Kurven (Kammertiefe bis zu 4 x Dcdes fertigen Radius)Geeignete Werkzeuge sind je nach Durchmesser CoroMill 390und CoroMill Plura.Um Vibrationen zu vermeiden, sollte der Fräserradius kleinersein als der Eckenradius.- Tauchfräsen (Kammertiefe größer als 3 x D coder fertige Ecke)Geeignete Werkzeuge sind je nach Durchmesser CoroMill 390,CoroMill 300 und CoroMill Plura.D 16


Fräsen- Restflächen-Fräsen von 90°-Kurven (Kammertiefebis zu 4 x D cdes fertigen Radius)Wenn nach dem Schruppen noch vielWerkstückstoff zurückgeblieben ist, sollteeine andere Bearbeitungsstrategie gewähltwerden. Der Fräser benötigt zur Ausführungder größeren radialen Schnitte vor allemStabilität und eine gute Reichweite.Der Coromant U-Bohrer zum Auskammernist für diesen Einsatz geeignet, weil erSchnitte von bis zu 75% des Fräserdurchmessersermöglicht, die dann gemäß vorstehendbeschriebener Restfräs-Strategiedurch Vorschlichten weiter bearbeitet werdenkönnen.- Enge Winkel sind bei Hohlräumen weitverbreitet. Je nach dem Winkel zwischenden beiden Wänden können zwei verschiedeneMethoden angewendet werden.Eine Kammer mit einer Fase kann ineiner vierachsigen Maschine mit einemSchaftfräser fertiggestellt werden. Wennein Radius angegeben ist, wird ein Kugelschaftfräserbenötigt, um den Radius herzustellen.Dieses Bearbeitungsverfahrendauert wesentlich länger und erforderteine Maschine, die fünfachsige Bewegungenausführen kann.2Bearbeitungssequenz 1 bis 5.Endradius= 6 mm51D c= 12.7 mm341243 5D c= 2 x RD c= 12.7 mmAnfangsradius =16 mmEndradius= 6 mmD c= 20 mm21Anfangsradius =16 mmABCDAnwendungstipps für das Fräsen:E●●●●●●●●●●●Prüfen Sie die Leistungsfähigkeit und Maschinensteifigkeit, um sicherzustellen, dass die Maschine für den benötigtenFräserdurchmesser geeignet ist.Arbeiten Sie mit dem kürzestmöglichen Werkzeugüberhang an der Spindel.Verwenden Sie die für die jeweilige Bearbeitung richtige Fräserteilung, um sicherzustellen, dass nicht zu viele Wendeschneidplattengleichzeitig in den Schnitt eingreifen und so Vibrationen verursachen und andererseits bei engen Werkstückenoder beim Fräsen über Vertiefungen im Werkstück genügend viele Wendeschneidplatten eingreifen.Überprüfen Sie, dass der richtige Vorschub pro Wendeschneidplatte verwendet wird, um den richtigen Schnitt mit derempfohlenen maximalen Spandicke zu erreichen.Soweit möglich, Gleichlauffräsen einsetzen.Verwenden Sie möglichst immer Wendeschneidplatten mit positiver Geometrie, die einen sanften Schnitt bei geringeremEnergieverbrauch ermöglichen.Wählen Sie den richtigen Durchmesser im Verhältnis zur Werkstückbreite.Wählen Sie den geeignetsten Einstellwinkel.Positionieren Sie den Fräser richtig.Verwenden Sie Kühlschmierstoff nur, wenn Sie dies als nötig erachten. Eine bessere Leistung wird im allgemeinen beimFräsen ohne Kühlschmierstoff erreicht.Befolgen Sie die Pflegeempfehlungen für die Werkzeuge und überwachen Sie den Werkzeugverschleiß.FGHD 17


FräsenErreichen guter Oberflächengüten beim FräsenDie Oberflächengüte lässt sich am besten über die RauheitsundWelligkeitswerte beschreiben. Der Schlüssel zur Erreichungeiner hohen Oberflächengüte ist die Verwendung von Wendeschneidplattenmit breiten Planfasen (Breitschlichtplatten).ALänge der SchlichtschneideWenn der Vorschub pro Umdrehung kleiner als die Länge derPlanfase ist, wird die Oberfläche von der höchsten Wendeschneidplatteerzeugt.BPlanfasemmb sWendeschneidplattenC2.0 — 2.3 R2451.46 — 2.12 R2900.4 — 1.6 N331.1A / R/L331.1A0.4 — 1.5 R3901.6 — 2.0 SEKR / SEMN / SEER /SEHN / SEKN1.5 SNKN / SNAN1.4 — 2.7 SPKR / SPAN / SPKN1.2 — 1.4 TPKR / TPKN2.0 — 2.2 LNCXr εb sDEFGHOberflächengüte mit BreitschlichtplattenDie Breitschlichtplatte steht um ca. 0.05 mm im Vergleich zuden anderen Wendeschneidplatten vor. Die Breitschlichtschneideist ballig (großer Radius), um eine stufenfreie Oberfläche beiunterschiedlichen Spindelneigungen zu erzeugen.Der Vorschub pro Umdrehung (f n) sollte auf 60% der Planfase begrenztwerden, um eine bestmögliche Oberfläche zu erreichen.Der häufigste Grund für ein schlechtes Ergebnis beim Einsatzeiner Breitschlichtplatte ist eine falsche Montage. Zur Montagedie Breitschlichtplatte vor dem Festspannen in radialerRichtung drücken und in axialer Richtung gegen den dritten Anschlagpunktschieben.Planfasemmb s8.2 R24510.0 SPEX10.0 SNEXBreitschlichtplattenSchaftfräserDie Oberflächengüte ist abhängig vom Rundlauffehler des Schaftfräsers,wobei sowohl der Fräser als auch seine Spannung zuberücksichtigen sind. Die schlechteste Bedingung ist, wenn nureine Schneide die Oberfläche erzeugt, siehe Zeichnung.Ein Wechsel von Gleichlauffräsen zu Gegenlauffräsen kann beieinigen Werkstückstoffen die Oberflächengüte verbessern. Dasgleiche gilt für die Verwendung von Kühlschmierstoffen, besondersbeim Schlichten von klebenden Werkstückstoffen.Beim Schlichten sollte die radiale Schnitttiefe niedrig gehaltenwerden. Dies hat einen großen Einfluss auf die Fräserablenkung.D cf z8.20.05Breitschlichtplatte niedriger als andere Wendeschneidplatten eingestellt.H = f 2z4xD cBei Verwendung eines Wendeschneidplatten-Schaftfräsers tragenToleranzen und Fräserablenkung dazu bei, dass die Schultergeringfügig von einem 90°-Winkel abweicht.HD 18


Vibrationen beim Fräsen entgegenwirkenFräsenBei der Bearbeitung mit langen Überhängen werden aus mehrerenGründen immer häufiger schwingungsgedämpfte Adaptereingesetzt. Die zu bearbeitenden Werkstücke werden immerkomplizierter, während gleichzeitig die Bearbeitungsgänge immerschneller ausgeführt werden müssen. Deshalb steht keine Zeitzur Verfügung, um das Werkstück neu zu positionieren. Stattdessenwerden lange Werkzeuge eingesetzt, um alle zu bearbeitendenOberflächen in einem Durchgang zu erreichen. Dies wiederum bedeutet,dass die Aufspannung des Werkstücks oft nicht an jederzu bearbeitenden Stelle optimal ist.Um z.B. bei der Bearbeitung von Hohlräumen die maximale Produktivitätzu erreichen, ist es wichtig, die richtigen Verlängerungen zuwählen. Mit der längsten Verlängerung zu beginnen wird in vielenFällen aufgrund der auftretenden Vibrationen zu einem Absinken derProduktivität führen. Daher ist es besser, mehrere Verlängerungenauszuwählen, mit der kürzesten zu beginnen und für die tiefstenBereiche einen schwingungsgedämpften Adapter zu verwenden.• Wenn die Schnittdaten aufgrund von Vibrationen zurückgenommenwerden müssen, bietet ein schwingungsgedämpfter Adaptereine Steigerung der Produktivität.• Konische Werkzeugadapter können vorteilhaft eingesetzt werden,um eine bestmögliche Einspannung im Verhältnis zu Maschineund Werkzeug zu erreichen. Dies führt zu einer Optimierungder Steifigkeit des gesamten Werkzeugs.• Werkstückspannung: Um beste Ergebnisse zu erreichen, solltedas Werkstück so eingespannt sein, dass die bei der Bearbeitungauftretenden Schnittkräfte aufgefangen werden.• Zustand und Stabilität der Maschine haben Auswirkungen aufdie Qualität der erzeugten Oberfläche. Übermäßiger Verschleißder Spindellager oder des Vorschubmechanismus kann zu einerschlechten Oberflächenstruktur führen. Wenn die Maschinenicht sorgfältig eingestellt und gewartet wird, können Vibrationenzu einer Verringerung der Werkzeug-Standzeit und schlechterOberflächenqualität führen.• Werkzeug: Wählen Sie den richtigen Fräser für die Aufgabe. BeachtenSie das richtige Verhältnis zwischen Fräserdurchmesserund Werkstückbreite. Wählen Sie die richtige Teilung; zu vieleZähne im Fräser können eine zu große Belastung verursachen.Wenn möglich, verwenden Sie eine positive Geometrie, um dieSchnittkräfte zu reduzieren. Die Positionierung des Fräsers ist indiesem Zusammenhang ebenfalls extrem wichtig.Grundlegende Regel/Empfehlung: Sobald die Gesamtwerkzeuglängevon der Spindelplanfläche bis zur Schneidkante 4-5 malgrößer als der Durchmesser an der Spindelplanfläche ist, solltenschwingungsgedämpfte Verlängerungen benutzt werden.Schwingungsgedämpfte WerkzeugeSchwingungsgedämpfte Werkzeuge für die Fräsbearbeitung funktionierengenauso wie vorher bei den Drehbearbeitungswerkzeugenbeschrieben. Im Inneren des Werkzeugs ist ein schwerer Dämpfungskörper,der in Gummibuchsen gelagert ist. Wenn das Werkzeugzu vibrieren beginnt, steuert der schwere Dämpfungskörper den Vibrationenentgegen, so dass diese vollständig verschwinden.Sandvik Coromant bietet schwingungsgedämpfte Adapter in verschiedenenVersionen an, z.B. Coromant Capto und HSK-Aufnahmensowohl für die Fräserdorn-Aufnahme für Plan- und Eckfräserals auch für kleinere Fräser mit Schaft und Gewindekupplung. Dieseschwingungsgedämpften Adapter für die Fräsbearbeitung sindvoreingestellt, so dass sie ohne weitere Maßnahmen eingesetztwerden können.Handhabung, Lagerung und Pflegeschwingungsgedämpfter ProdukteEin schwingungsgedämpfter Werkzeugadapter sollte vorsichtigbehandelt und niemals Schlägen oder Erschütterungenausgesetzt werden. Ein schwingungsgedämpfterWerkzeugadapter wird aus praktischen Gründen oft horizontalgelagert. Dies ist nicht schädlich.Unter normalen Bedingungen ist ein schwingungsgedämpfterWerkzeugadapter wartungsfrei. Jedoch alterndie für die Funktion des Dämpfungssystems wichtigenGummibuchsen mit der Zeit und verlieren so ihre Federungseigenschaftenund somit ihre Fähigkeit, ergänzendzum Öl im Dämpfungssystem zu wirken. Wenn der kritischePunkt für die Lebensdauer der Gummibuchsen erreichtist, verliert das Dämpfungssystem seine Funktion- komplett oder teilweise.Die Standzeit des Dämpfungssystems verkürzt sich, wennes großer Hitze ausgesetzt wird. Um die Standzeit desDämpfungssystems zu verlängern, sollte daher Kühlschmierstoffverwendet werden.ABCDEFGHD 19


ABFräsenSchwungradBeim Peripherie- und Nutenfräsen treten oftmals Vibrationen auf.Dieses Problem kann jedoch einfach und effektiv behoben werden.Zusätzlich zum Gegenlauffräsen kann ein Schwungrad aufdem Fräserdorn installiert werden. Um die Stabilität beim Peripherie-und Nutenfräsen weiter zu verbessern, sollte das größteSchwungrad eingebaut werden, das die Anwendung erlaubt.Die beste Art, ein Schwungrad anzufertigen, ist, einige rundeScheiben aus legiertem Stahl mit einer Zentrierbohrung undNut dem Fräserdorn anzupassen. Bei gegebenen Gewicht desSchwungrads steigt der Effekt mit zunehmendem Durchmesserdes Schwungrads. Sofern die Umstände einen großen Durchmesserzulassen, kann also das Gewicht des Schwungradsreduziert werden. Das Gewicht des Schwungrads kann nötigenfallsauf mehrere Schwungräder verteilt werden, soweit genügendPlatz vorhanden ist.Faustregeln für die Verwendung eines Schwungrads• Bei einer kleinen Maschine mit geringer Leistungbesteht eher die Notwendigkeit für ein Schwungradals bei einer großen Maschine mit hoher Leistung.• Positionieren Sie das Schwungrad so nah am Werkzeugwie möglich.• Die Verstärkung der Werkstückaufnahme ist immereine gute Investition.• Die ruhigere Bearbeitung, die sich durch den Einsatzeines Schwungrads ergibt, führt zu einer Reduzierungder Lautstärke und der Vibrationen sowiezu einer längeren Standzeit.CHöhere Spindeldrehzahlen und eine größere Schnitttiefe verringerndie Notwendigkeit für ein Schwungrad. Hierfür sollte derkleinstmögliche Fräserdurchmesser verwendet werden, so dassdie Spindeldrehzahl für eine gegebene Schnittgeschwindigkeitangehoben werden kann.dmmm27 32 40 5015 20- 25- 35-25 35 50DkgEFGHWenn ein Werkzeug an einen schwingungsgedämpften Adaptermontiert wird, ist es wichtig zu berücksichtigen, dasssich im Adapter ein Dämpfungskörper befindet. Da der Adapternicht massiv ist, kann er leicht verformt werden unddarf daher zur Montage nicht in einen Schraubstock eingespanntwerden. Verformung bedeutet, dass das Dämpfungssystemin seiner Funktion beeinträchtigt wird oder dieFunktion komplett einstellt. Die beste Methode, Werkzeugund Adapter zu montieren ist, hierfür bestimmte Aufspannungsvorrichtungenzu verwenden.D 20


Wenn die Bearbeitungsergebnisse durch Vibrationen beeinträchtigt werdenFräsenUrsacheInstabiler/schwacher WerkzeugadapterMaßnahmeLegen Sie die Richtung der Schnittkräfte fest und positionieren Sie die Werkstückeinspannungentsprechend.Versuchen Sie, die Einspannung allgemein zu verbessern.Reduzieren Sie die Schnittkräfte, indem Sie die radialen und axialen Schnitttiefenreduzieren.AWählen Sie einen Fräser mit weiter Zahnteilung und positiver Ausführung.Instabile/schwache WerkstückeinspannungWählen Sie positive Wendeschneidplatten mit kleinem Eckenradius und kleinenPlanfasen.Sofern möglich, wählen Sie eine Schneidplattensorte mit einer dünnen Beschichtungund einer scharfen Schneidkante. Falls nötig, wählen Sie eine unbeschichteteSchneidplattensorte.Vermeiden Sie Bearbeitungen, bei denen das Werkstück schlecht gegen dieSchnittkräfte gesichert ist.Erste Wahl ist ein Eckfräser mit positiven Wendeschneidplatten.Wählen Sie eine L-Geometrie mit scharfer Schneidkante und großem Freiwinkel,die geringe Schnittkräfte erzeugt.Versuchen Sie, die axialen Schnittkräfte zu senken, indem Sie die axiale Schnitttiefereduzieren und positive Wendeschneidplatten mit kleinem Eckenradius,kleinen Planfasen und scharfer Schneidkante einsetzen.BCDGroßer Überhang an der Spindeloder am WerkzeugVerwenden Sie immer eine weite Zahnteilung und einen Fräser mit Differentialteilung.Balancieren Sie die Schnittdkräfte axial und radial aus. Benutzen Sie einen Einstellwinkelvon 45 Grad, einen großen Eckenradius oder runde Wendeschneidplatten.Benutzen Sie Wendeschneidplatten mit einer leicht schneidenden Geometrie.Versuchen Sie, den Überhang zu verringern, jeder Millimeter zählt.EFEckfräsen mit einerradial nachgiebigen SpindelWählen Sie den kleinstmöglichen Fräserdurchmesser, um den günstigsten Einstellwinkelzu erhalten. Je kleiner der Durchmesser des Fräsers ist, desto kleinersind die radialen Schnittdkräfte.Wählen Sie positive und leicht schneidende Geometrien.GVersuchen Sie Gegenlauffräsen.Ungleichmäßiger TischvorschubVersuchen Sie Gegenlauffräsen.Stellen Sie bei konventionellen Maschinen die Spannschraube ein, oder ersetzenSie bei CNC-Maschinen die Kugelumlaufspindel.HD 21


FräsenAuswahl der SchnittdatenBeispiel für die Berechnung der Spindeldrehzahl (n) und desTischvorschubs (v f):ABedingungen: Fräser:Wendeschneidplatte:Werkstückstoff:Anzuwendende Formeln:R245-125Q40-12MR245-12 T3 M-PM GC4030SS1672-08 HB =180n =v c× 1000π × D cv f= z n× n × f zf z=hexsin κ rBCv cUm v czu ermitteln, ist die max. Spandicke für eineBearbeitung (h ex) und die Coromant Werkstückstoff-Klassifizierungs-Nr. (CMC) erforderlich.Siehe Vorschubempfehlungen.Der gewählte Fräser hat einen Einstellwinkel von 45° (κ r).Es wird die Plattengeometrie PM verwendet.Die maximale Spandicke (h ex) für die Bearbeitung beträgt0.17 mm.Der Werkstückstoff ist CK 45, der entsprechende CMC Codeist 01.2.D cz nκ rf zDer gewählte Fräser hat einen Durchmesser D cvon125 mm.Die Anzahl der Zähne ist aus der gleichen Seite ersichtlich,z nbeträgt in diesem Fall 8.Der gewählte Fräser hat einen Einstellwinkel von 45°.Vorschub pro Zahn für den Fräser und die gewählteSchneidengeometrie.Vorschub pro Zahn.DDie Schnittgeschwindigkeit v cbeträgt ca. 283 m/min für CMC 01.2(zwischen 325 und 270 m/min für h ex= 0.10 bzw. 0.20 mm).Diese Schnittgeschwindigkeit gilt für die Härte HB150. Wenndie Härte HB180 beträgt, ergibt sich ein Ausgleichsfaktor von0.92 für eine Abweichung von +30 HB von der Nennhärte.nv fUmdrehungen pro Minute.Vorschubgeschwindigkeit (Tischvorschub pro Minute) v f= 8 × 667 × 0.24 = 1281 mm/min.EDie kompensierte Schnittgeschwindigkeit beträgt in diesemFall 0.925 x 283 m/min ≈ 262 m/min.FWerkstückhärteDie angegebenen Schnittgeschwindigkeiten gelten für einebestimmte Werkstückstoffhärte. Falls der zu zerspanendeWerkstoff in der Härte von diesen Werten abweicht, muss dieempfohlene Schnittgeschwindigkeit mit dem entsprechendenFaktor aus der nachstehenden Tabelle multipliziert werden.GHHärteunterschiedCMC-Nr.Reduzierte HärteErhöhte HärteBrinell-Härte (HB)–80 –60 –40 –20 0 +20 +40 +60 +8001 - - - 1.07 1.0 0.95 0.90 - -02 1.26 1.18 1.12 1.05 1.0 0.94 0.91 0.86 0.8303 - - 1.21 1.10 1.0 0.91 0.84 0.79 -05 - - 1.21 1.10 1.0 0.91 0.85 0.79 0.7506 - - 1.31 1.13 1.0 0.87 0.80 0.73 -07 - 1.14 1.08 1.03 1.0 0.96 0.92 - -08 - - 1.25 1.10 1.0 0.92 0.86 0.80 -09 - - 1.07 1.03 1.0 0.97 0.95 0.93 0.9120 1.26 - 1.11 - 1.0 - 0.90 - 0.82CMC-Nr.Rockwell-Härte (HRC)–6 –3 0 +3 +6 +904 1.10 1.02 1.0 0.96 0.93 0.90D 22


FräsenTerminologie und EinheitenD cl mD ea pa ev cQT cz nf zf nv fh exh m= Durchmesser= Bearbeitete Länge= Effektiver Durchmesser= Schnitttiefe= Arbeitseingriff= Schnittgeschwindigkeit= Zeitspanvolumen= Eingriffsdauer= Anzahl Schneidkanten des Fräsers= Vorschub pro Zahn= Vorschub pro Umdrehung= Vorschubgeschwindigkeit (Tischvorschub)= Max. Spandicke= Mittlere SpandickeAllgemeine Formeln beim FräsenSchnittgeschwindigkeit(m/min)mmmmmmmmmmm/mincm 3 /minminStückmmmmmm/minmmmmz ck c1nP cηκ rv c0c vcm ciCv c= π × D c× n1000= Anzahl effektive Zähne= Spezifische Schnittkraft(für hex =1 mm)= Spindeldrehzahl= Schnittleistung= EffizienzStückN/mm2U/minkW= EinstellwinkelGrad= Konstante für Schnittgeschwindigkeit= Korrekturfaktor für Schnittgeschwindigkeit= Erhöhung der spezifischen Schnittkraft (kc)als eine Funktion der Spandicke= Schneidplatten-Durchmesserf nf zABCSpindeldrehzahl(U/min)n = v c× 1000π ×D cz n=8DVorschubgeschwindigkeit (Tischvorschub)(mm/min)v f= f z× n ×z nVorschub pro Zahn(mm)f z=v fn ×z nEVorschub pro Umdrehung(mm/U)Zeitspanvolumen(cm 3 )f n= v fnQ =a p ×a e ×v f1000f zΚ r= 90°h exD ca eh mFSpezifische Schnittkraft(N/mm 2 )k c= k c1× h m-mcMittlere Spandicke (mm)(Peripherie- und Planfräsen) wenna e/D c≤ 0.1h m≈ f z√a eD cGMittlere Spandicke (mm)wenn a e/D c≥ 0.1Bearbeitungszeit(min) T c=h m= sin κ r ×180 × a e ×f zπ × D c× arcsin( a e)D cl mv fHAntriebsleistung(kW)P c= a p ×a e ×v f ×k c60 ×106 × ηD 23


FräsenFormeln für einige ausgewählte FräserPlanfräsen, Scheibenfräsen, SchaftfräsenWerkzeuge mit Wendeschneidplatten mit geraden Schneidkanten.Aa pMax. Durchmesser bei gegebenerSchnitttiefe (mm)D e= D c+ 2 × a ptan κ rD cD eBMittiges Fräsen, Vorschubpro Zahn (mm/Zahn)f z=h exsin κ rCPeripheriefräsen, Vorschubpro Zahn (mm/Zahn)f z=sin κ r×D e× h ex2√D e– (D e–2 × a e) 2Fräser mit runden WendeschneidplattenDa pMax. Durchmesser bei gegebenerSchnitttiefe (mm)D e= D c+√iC 2 – (iC − 2a p) 2D cD eEMittiges Fräsen, Vorschubpro Zahn (mm/Zahn)f z=iC × h exD e– D cPeripheriefräsen, Vorschubpro Zahn (mm/Zahn)Df z=e× iC × h ex2(D e– D c) × √D e– (D e– 2 × a e) 2FKugelschaftfräserGa pMax. Durchmesser bei gegebenerSchnitttiefe (mm)D e= √D 32– (D 3– 2 × a p) 2D ePeripheriefräsen, Vorschubpro Zahn (mm/Zahn)Df z=3× h ex2√D e– (D e– 2 × a e) 2HMittiges Fräsen, Vorschubpro Zahn (mm/Zahn)f z= D 3 × h exD eD 24


FräsenBerechnung des LeistungsbedarfsDie Berechnung gilt für 0° Spanwinkel. Der Leistungsbedarfändert sich um 1% pro 1 Grad Änderung im Spanwinkel. Einpositiver Spanwinkel senkt den Stromverbrauch, ein negativerSpanwinkel erhöht den Stromverbrauch. Ein positive Fräser mit+15° Spanwinkel benötigt 15% weniger Leistung als ein Fräsermit 0° Spanwinkel.TauchfräsenP c=A x v x K f60 x 10 6 x ηA ≈ a ex D 3 (Nut)A ≈ a ex S (Überschneidung S)ABeispiel45° Planfräsen von Stahl, CMC 01.3Fräserdurchmesser, D c=125 mmSchnitttiefe, a p=5 mmSchnittbreite, a e=100 mmVorschub pro Schneidplatte, f z=0,2 mmTischvorschub, v f=1000 mmFräsen im AllgemeinenFür unterschiedliche Wendeplatten-Geometrien muss derLeistungsbedarf angepasst werden.Für jedes Grad, um das der Spanwinkel positiver wird, verringertsich der Leistungsbedarf um 1%.Für CoroMill 245 Planfräser mit M-Geometrie. Die M-Geometrie hateinen Spanwinkel von +21°.BCP c=a p×a e×v f×K100 000P c(γ)= P c×M γBei einem Eingriff von 80% beträgt der K-Wert 5.4. Für einen Spanwinkel von +21° beträgt der M γ-Wert 0.79.5 ×100 ×1000 ×5.4P c(γ)= 27.0 ×0.79 = 21.3 kWP c= = 27.0 kW100 000DOptimierte LeistungsbedarfsberechnungEVerwenden Sie den Korrekturfaktor, um die P c-Werte anzupassen.EchterSpanwinkel, γMultiplikationsfaktor,M γEchterSpanwinkel, γMultiplikationsfaktor,M γWenn die Maschinenleistungproblematisch istF–7° 1.07–6° 1.06–5° 1.05–4 1.04–3° 1.03–2° 1.02–1° 1.010° 11° 0.992° 0.983° 0.974° 0.965° 0.956° 0.947° 0.938° 0.929° 0.9110° 0.9011° 0.8912° 0.8813° 0.8714° 0.8615° 0.8516° 0.8417° 0.8318° 0.8219° 0.8120° 0.8021° 0.7922° 0.7823° 0.7724° 0.7625° 0.7526° 0.7427° 0.7328° 0.7229° 0.7130° 0.70• Von enger auf weite Teilung gehen, d.h. weniger Zähne.• Einen positiveren Fräser verwenden.• Schnittgeschwindigkeit vor dem Tischvorschubreduzieren.Achtung:Achten Sie auf die Leistungskurve der Maschine. DieMaschine kann bei zu niedrigen Drehzahlen an Leistungverlieren.• Einen kleineren Fräser verwenden und in mehrerenSchnitten arbeiten.• Die Schnitttiefe reduzieren.GHD 25


FräsenKonstante K für die Anwendung in Leistungsbedarfsberechnungen 1)ISOCMC-Nr.Bezeichnunga e/D c=0.8f z=0.1 f z=0.2 f z=0.4a e/D c=0.4f z=0.1 f z=0.2 f z=0.4a e/D c=0.2f z=0.1 f z=0.2 f z=0.4ABCDEFGHPMSHKNStahl01.1UnlegiertC = 0.10–0.25%5.7 4.8 4.0 6.2 5.2 4.4 6.8 5.7 4.801.2C = 0.25–0.55%6.1 5.1 4.3 6.6 5.6 4.7 7.2 6.1 5.101.3C = 0.55–0.80%6.5 5.4 4.6 7.1 5.9 5.0 7.7 6.5 5.401.4 6.9 5.8 4.8 7.5 6.3 5.3 8.2 6.9 5.801.5 7.6 6.4 5.4 8.3 7.0 5.9 9.1 7.6 6.402.1 NiedriglegiertNicht gehärtet6.5 5.4 4.6 7.1 5.9 5.0 7.7 6.5 5.402.2 (Legierungsanteile ≤5%) Vergütet7.6 6.4 5.4 8.3 7.0 5.9 9.1 7.6 6.403.11 HochlegiertGeglüht7.4 6.2 5.3 8.1 6.8 5.7 8.8 7.4 6.203.13 (Legierungsanteile ≤5%) Gehärteter Werkzeugstahl8.2 6.9 5.8 8.9 7.5 6.3 9.7 8.2 6.903.21 11.0 9.3 7.8 12.0 10.1 8.5 13.1 11.0 9.303.22 11.8 9.9 8.4 12.9 10.8 9.1 14.0 11.8 9.906.1 StahlgussUnlegiert5.3 4.5 3.8 5.8 4.9 4.1 6.3 5.3 4.506.2 Niedriglegiert (Legierungsanteile ≤5%)6.1 5.1 4.3 6.6 5.6 4.7 7.2 6.1 5.106.3 Hochlegiert (Legierungsanteile >5%)7.4 6.2 5.3 8.1 6.8 5.7 8.8 7.4 6.2Rostfreier Stahl05.11 Ferritisch/Martensitisch Nicht gehärtet6.2 5.4 4.7 6.7 5.8 5.0 7.2 6.2 5.405.12 Ausscheidungsgehärtet (PH)9.7 8.4 7.2 10.4 9.0 7.8 11.2 9.7 8.405.13 Gehärtet8.0 6.9 5.9 8.6 7.4 6.4 9.2 8.0 6.905.21 AustenitischNicht gehärtet6.9 6.0 5.2 7.4 6.4 5.6 8.0 6.9 6.005.22 Ausscheidungsgehärtet (PH)9.7 8.4 7.2 10.4 9.0 7.8 11.2 9.7 8.405.51 Austenitisch-ferritischNicht schweißbar ≥0.05%C6.9 6.0 5.2 7.4 6.4 5.6 8.0 6.9 6.005.52 (Duplex)Schweißbar


Schnittdatenberechnungen für FräsbearbeitungenFräsenPlanfräsenBeispiel4Fräser:R245-125Q40-12M z n= 8κ r45°Wendeschneidplatte: R245-12 T3 M-PM GC4030Werkstückstoff:CK 45 HB =150 CMC 01.2a e:a p:85 mm4 mmA85Berechnung der Spindeldrehzahl (n)n =v c× 1000π × D c283 × 1000n = ≈ 721π × 125Berechnung der Vorschubgeschwindigkeit (Tischvorschub) (v f)U/minUm v czu erhalten, zunächst den Wert h exfürdie Geometrie -PM ermitteln.Die Schnittgeschwindigkeit v cfür h ex= 0.17 mmbeträgt 283 m/min (zwischen 325 und270 m/min).BCf z =h exsin κ rf z = 0.17 ≈ 0.24sin 45°DPlanfräsen mit runden Wendeschneidplatten485EFBerechnung der Spindeldrehzahl (n)n =v c× 1000π × D e283 × 1000= ≈ 732π × 123U/minGBerechnung der Vorschubgeschwindigkeit (Tischvorschub) (v f)Hv f= z n× n × f zf z = 0.17 = 0.34v f= 8 × 721 × 0.24 ≈ 1384mm/minmm/ZahnBeispielFräser:Wendeschneidplatte:Werkstückstoff:a e:a p:R200-109Q32-16M z n= 6RCKT 16 06 M0-PM GC4030CK 45 HB =150 CMC 01.285 mm4 mmUm v czu erhalten, zunächst den Wert h exfürdie Geometrie -PM ermitteln.Die Schnittgeschwindigkeit v cfür h ex= 0.17 mmbeträgt 283 m/min (zwischen 325 und270 m/min).D e= D c+ √iC 2 – (iC - 2a p) 2 D e= 109 + √16 2 – (16 - 2 × 4) 2 ≈ 123mm45°v f= n × f z× z n= 732 × 0.34 × 6 ≈ 1493 mm/min30°f z =h exsin κ rsin 30°mm/ZahnMax. a p100% von max. a p⇒ Κ r= 45°75% von max. a p⇒ Κ r= 38°50% von max. a p⇒ Κ r= 30°25% von max. a p⇒ Κ r= 21°D 27


FräsenEckfräsen mit 90° EinstellwinkelABExampleFräser:Wendeschneidplatte:Werkstückstoff:n =v c× 1000250 × 1000=π × D cπ × 63≈ 1263 U/mina e:5a p:50Berechnung der Spindeldrehzahl (n)Berechnung der Vorschubgeschwindigkeit (Tischvorschub) (v f)R390-063Q22-17M z n= 5R390-17 R390-063Q22-17M 04 08M-PM GC1025 z n= 5CK R390-17 45 HB =150 04 08M-PM CMC GC1025 01.250 mm5 mmUm v czu erhalten, zunächst den Werth exfür die Geometrie -PM ermitteln.Die Schnittgeschwindigkeit v cfür h ex0.15 beträgt 250 m/min (zwischen 280und 230 m/min).Cv f= n × f z× z n = 1263 × 0.15 × 5 = 947mm/minDEckfräsen mit 90° EinstellwinkelEBeispiel5Fräser:Wendeschneidplatte:Werkstückstoff:a e:a p:R390-063Q22-17M z n= 5R390-17 04 08M-PM GC1025CK 45 HB =150 CMC 01.25 mm5 mm5FGBerechnung der Spindeldrehzahl (n)v c× 1000318 × 1000n =U/minπ × D= ≈ 1607cπ × 63Berechnung der Vorschubgeschwindigkeit (Tischvorschub) (v f)Zum Peripheriefräsen wird der Vorschub mit einemKompensationsfaktor erhöht.v f= k1 × z n× n × f z v f= 1.82 × 5 × 1607 × 0.15 ≈ 2193Um v czu erhalten, zunächst den Werth exfür die Geometrie -PM ermitteln.Die Schnittgeschwindigkeit v cfür h ex0.15 beträgt 318 m/min (zwischen 325und 310 m/min).mm/minHWählen Sie den Kompensationsfaktor k1 in untenstehender Tabelle durch Berechnung von D c/a e.D c= 12.6a e→ k1 = 1.822 3 4 5 6 8 10 12 15 20 25 30 40 50 1001.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.2 3.6 5.0D ca eFaktor k1D 28


FräsenScheibenfräsenBeispiel23 (a e)Fräser:R245-125Q40-12M z n= 8Wendeschneidplatte: R245-12 T3 M-PM GC4030Werkstückstoff:CK 45 HB =150 CMC 01.2a e:2 mmD c=12523 = 5.43 → k1 = 1.3a p:4 mm14 (a p)Berechnung der Spindeldrehzahl (n)n =v c× 1000283 × 1000Ergebnis: n =π × D cπ × 125≈ 720 rpmund 270 m/min).Berechnung der Vorschubgeschwindigkeit (Tischvorschub) (v f)v f= n × z c× f zErgebnis:v f= 720 × 5 × 0.22 ≈ 792 mm/minz c= Anzahl der effektiven Schneiden = z n/2Für N331.32-125S40FMz n= 10 → z c= 5f z= k1 x h exDer Faktor k1 ist in untenstehender Tabelle aufgeführt.D c1 2 3 4 5 6 8 10 12 15 20 25 30 40 50 100 a e1.0 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.2 3.6 5.0 Faktor k1a efz = 1.3 × 0.17 ≈ 0.22mm/ZahnUm v czu erhalten, zunächst den Wert h exfür die Geometrie -PM ermitteln.Die Schnittgeschwindigkeit v cfür h ex0.17 beträgt 283 m/min (zwischen 325ABCDEFGHD 29


FräsenABProfilfräsenBeispielFräser:Wendeschneidplatte:Werkstückstoff:4a e:n =v c× 1000308 × 1000n = ≈ 6130π × D eπ × 16U/mina p:2Berechnung der Spindeldrehzahl (n)R216-20A25-055 z n= 2R2160-20 T3 M-M GC4040CK 45 HB =150 CMC 01.22 mm4 mmUm v czu erhalten, zunächst den Wert h exfür die Geometrie-M ermitteln.Die Schnittgeschwindigkeit v cfür h ex0.15 beträgt 308 m/min (zwischen 310 und 295 m/min).CDEBestimmung des effektiven Fräserdurchmessers D eStarten Sie mit der axialen Schnitttiefe.Gehen Sie horizontal bis zur Kurve, die den Werkzeugdurchmesserdarstellt. Danach vertikal zu der Werkzeugachse, woder effektive Durchmesser abzulesen ist.Berechnung der Vorschubgeschwindigkeit(Tischvorschub) (v f)v f= z n× n × f zv f= 2 × 6130 × 0.1 ≈ 1226 mm/minf zgemäß untenstehender Tabelle. Bei stabilen Bedingungenlässt sich der Vorschub erhöhen. Beim Arbeiten mit langenWerkzeugen und unter schwierigen Bedingungen sollte derVorschub vermindert werden.Axiale Schnitttiefe (mm)a D 3= 10 – 32 mmp17 D 332 mmD 3= 40 – 50 mm1615142513 D 325 mm D 350 mm24 1222 11 D20 10320 mm D 340 mm18 9 D16 8316 mm14 7 D12 6312 mmD10 5310 mm8 46 34 22 10 0D e2 4 6 8 10 12 14 16 18 20-22-24-26-28-30-32 Effektiver4 8 12 16 20 24 28-32-36-40-44-48Fräserdurchmesser50(mm)FEmpfohlener Vorschub, f zmmDurchmesser D 3 12 16 20 25 30 32 40 50Startwert0.05 0.08 0.10 0.12 0.15 0.15 0.20 0.25Bereich0.05 – 0.10 0.08 – 0.15 0.10 – 0.20 0.12 – 0.25 0.15 – 0.35 0.15 – 0.35 0.20 – 0.40 0.25 – 0.40Empfohlene Zeilenbreiten und Schnitttiefenfür KugelschaftfräserGHGeringe ZeilenbreiteDie Oberfläche kann durch Verringerungder Zeilenbreite verbessertwerden.Große ZeilenbreiteEs ist nicht empfehlenswert, dieunten angegebenen Werte für Zeilenbreiteund axiale Schnitttiefe zuüberschreiten.Fräserdurchmdurchm.Max. EmpfehlungFräser-D 3 Radialvorschub SchnitttiefeD 3Radialvorschub12 5 616 6 820 10 1025 12 1230 15 1232 16 1240 20 1550 20RadialvorschubRadialvorschub12 1.0 0.02 1.5 0.05 2.0 0.0816 1.0 0.02 2.0 0.06 3.0 0.1420 2.0 0.05 3.0 0.11 4.0 0.2025 3.0 0.09 4.0 0.16 5.0 0.2530 3.0 0.08 4.0 0.13 5.0 0.2132 3.0 0.07 4.0 0.13 5.0 0.2040 4.0 0.10 6.0 0.23 8.0 0.4050 4.0 0.08 6.0 0.18 8.0 0.32D 30


FräsenMethode für die Zirkularinterpolation (Innenbearbeitung)Version für peripheres ZirkularfräsenAD ev f= n × z c× f zWerkzeugzentrumsvorschub, mm/minf z≈D e× h exsin × Κ r√D e2– (D e– 2 a e) 2Vorschub pro Wendeschneidplatte, mmBa e≈ D 2 2– Dm w4 × (D m– D e)Radiale Schnitttiefe, mmCVereinfachte Versionv f= n × z c× f zGeradliniger Vorschub, mm/minD1v f1= v f× KWerkzeugzentrumsvorschub, mm/minK =√ D m + D cD mDie Werte sind der untenstehenden Tabelle zu entnehmenEFräserdurchmesserInnendurchmesser = D m15 20 25 30 40 50 60 75 100 125 150 200 250 300D cmm Faktor K10 0.58 0.71 0.77 0.82 0.87 0.89 0.91 0.93 0.95 0.96 0.97 0.97 0.98 0.98F16 0.45 0.60 0.68 0.77 0.82 0.86 0.89 0.92 0.93 0.95 0.96 0.97 0.9720 0.45 0.58 0.71 0.77 0.82 0.86 0.89 0.92 0.93 0.95 0.96 0.9725 0.41 0.61 0.71 0.76 0.82 0.87 0.89 0.91 0.94 0.95 0.96G32 0.45 0.60 0.68 0.76 0.82 0.86 0.89 0.92 0.93 0.9540 0.45 0.58 0.68 0.77 0.82 0.86 0.89 0.92 0.9350 0.41 0.58 0.71 0.77 0.82 0.87 0.89 0.9163 0.40 0.61 0.70 0.76 0.83 0.86 0.8980 0.45 0.60 0.68 0.77 0.82 0.86H100 0.45 0.58 0.71 0.77 0.82125 0.41 0.61 0.71 0.76160 0.45 0.60 0.68200 0.45 0.58D 31


FräsenMethode für die Zirkularinterpolation (Außenbearbeitung)AVersion für peripheres ZirkularfräsenD ev f= n × z c× f zWerkzeugzentrumsvorschub, mm/minBf z≈D e× h exsin × Κ r√D e2– (D e– 2 a e) 2Vorschub pro Wendeschneidplatte, mma e≈ D 2 2– Dw m4 × (D m– D e)Radiale Schnitttiefe, mmCVereinfachte VersionDv f1v f= n × z c× f zGeradliniger Vorschub, mm/minv f1= v f× KWerkzeugzentrumsvorschub, mm/minEK =√ D m + D cD mDie Werte sind der untenstehenden Tabelle zu entnehmenFFräserdurchmesserD cmmInnendurchmesser = D m15 20 25 30 40 50 60 75 100 125 150 200 250 300Faktor K10 1.29 1.22 1.18 1.15 1.12 1.10 1.08 1.06 1.05 1.04 1.03 1.02 1.02 1.0216 1.44 1.34 1.28 1.24 1.18 1.15 1.13 1.10 1.08 1.06 1.05 1.04 1.03 1.03G20 1.53 1.41 1.34 1.29 1.22 1.18 1.15 1.13 1.10 1.08 1.06 1.05 1.04 1.0325 1.63 1.50 1.41 1.35 1.27 1.22 1.19 1.15 1.12 1.10 1.08 1.06 1.05 1.0432 1.77 1.61 1.51 1.44 1.34 1.28 1.24 1.19 1.15 1.12 1.10 1.08 1.06 1.0540 1.91 1.73 1.61 1.53 1.41 1.34 1.29 1.24 1.18 1.15 1.13 1.10 1.08 1.0650 2.08 1.87 1.73 1.63 1.50 1.41 1.35 1.29 1.22 1.18 1.15 1.12 1.10 1.08H63 2.28 2.04 1.88 1.76 1.60 1.50 1.43 1.36 1.28 1.23 1.19 1.15 1.12 1.1080 2.52 2.24 2.05 1.91 1.73 1.61 1.53 1.44 1.34 1.28 1.24 1.18 1.15 1.13100 2.77 2.45 2.24 2.08 1.87 1.73 1.63 1.53 1.41 1.34 1.29 1.22 1.18 1.15125 3.06 2.69 2.45 2.27 2.03 1.87 1.76 1.63 1.50 1.41 1.35 1.27 1.22 1.19160 3.42 3.00 2.72 2.52 2.24 2.05 1.91 1.77 1.61 1.51 1.44 1.34 1.28 1.24200 3.79 3.32 3.00 2.77 2.45 2.24 2.08 1.91 1.73 1.61 1.53 1.41 1.34 1.29D 32


Einbaumaße für FräswerkzeugeFräsenTyp A Durchm. 50 – 63 Durchm. 80 Durchm. 100Einbaudurchmesser (dm m)ASpannschraube1) Für alle Modulmill Fräser sowie R/L262.2AL sind die Maße 22.0 bzw. 10.4 mm.Typ BEinbaudurchmesser (dm m)Durchm. 125BCSpannschraube + UnterlegscheibeTyp CDEinbaudurchmesser (dm m)Durchm. 160Durchm. 200 – 250EAusführung mit einem Lochkreis (4 Schrauben)FEinbaudurchmesser (dm m)Durchm. 315 – 500GHAusführung mit zwei Lochkreisen (8 Schrauben)D 33


FräsenWerkzeugverschleiß Ursache: Abhilfe:Freiflächen- und Kerbverschleißaa. Extremer Freiflächenverschleiß,daherschlechte Oberflächengüteoder verminderteMaßgenauigkeit.a. Zu hohe Schnittgeschwindigkeitund zu geringeVerschleißfestigkeit.a. Zu niedriger Vorschub.Schnittgeschwindigkeitverringern.Verschleißfestere Sortewählen.Vorschub erhöhen.Abcb/c. Kerbverschleiß,daher schlechte Oberflächengüteund Gefahrvon Schneidkantenbruch.b/c. KaltverfestigendeWerkstückstoffe.b/c. Guss- und Schmiedehaut.Schnittgeschwindigkeitverringern.Zähere Sorte wählen.Schnittgeschwindigkeitsteigern.BKantenausbröckelungKleine Kantenausbrüche(Ausbröckelung), daherschlechte Oberflächengüteund starker Freiflächenverschleiß.Zu verschleißfeste Sorte.Zu positive Schneidengeometrie.Zähere Sorte wählen.Wendeschneidplattemit stabilerer Geometriewählen.CKammrisseKleine Risse senkrechtzur Schneidkante, dieKantenausbröckelungund schlechte Oberflächengüteverursachen.Aufbauschneidenbildung.Kammrißbildung durchWärmewechselspannungenaufgrund von:- unterbrochenem Schnitt.- ungleichmäßiger Kühlschmierstoffzufuhr.Schnittgeschwindigkeiterhöhen oderpositive Geometrie wählen.Vorschub zu Beginn derBearbeitung reduzieren.Zähere Sorte mit höhererWiderstandsfähigkeit gegenWärmewechselspannungenwählen.Kühlschmierstoff reichlichoder überhaupt nichtzuführen.DEAufbauschneidenbildungAufbauschneidenbildung,daher schlechteOberflächengüte undKantenausbröckelungbeim Abreißen derAufbauschneide.Werkstückstoff verschweißtsich mit der Platte- Grund:Zu niedrigeSchnittgeschwindigkeit.Niedriger Vorschub.Schnittgeschwindigkeitsteigern.Vorschub erhöhen.FNegativeSchneidengeometrie.Positive Schneidengeometriewählen.GSchlechte OberflächengüteVorschub zu hoch.Vorschub reduzieren.Falsche Wendeschneidplattenposition.Vorschub pro Umdrehunggrößer als Plattenbreite.Schlechte Stabilität.Wendeplatten sorgfältigeinsetzen.Vorschub pro Umdrehungauf 70% der Planfasenbreitebegrenzen.Bessere Stabilität.HVibrationenFalsche Schnittdaten.Schlechte Stabilität.Schnittgeschwindigkeitverringern.Vorschub erhöhen.Schnitttiefe ändern.Überhang verringern.Stabilität verbessern.D 35


FräsenWenn Probleme auftretenTypische Probleme beim Fräsen und mögliche LösungenÜbermäßige VibrationenABCDEFGH1. Schwache AufspannungMögliche Lösungen:Richtung der Schnittkräfte bestimmen und für ausreichende Aufspannung sorgenbzw. diese verstärken.Schnittkräfte durch Verringerung der Schnitttiefen reduzieren.Fräser mit weiter Differentialteilung sowie einem positiveren Schnitt verwenden.L-Geometrie mit kleinem Eckenradius und kleiner Planfase einsetzen.Feinkörnige, unbeschichtete Wendeschneidplatte oder dünnere Beschichtung wählen.2. Schwaches WerkstückEckfräser (90°-Einstellwinkel) mit positiver Geometrie einsetzen.Wendeschneidplatte mit L-Geometrie wählen.Axiale Schnittkraft senken – niedrigere Schnitttiefe, kleinerer Eckenradius und kleinerePlanfase.Fräser mit weiter Differentialteilung verwenden.3. Langer WerkzeugüberhangÜberhang minimieren.Fräser mit weiter Differentialteilung verwenden.Radiale und axiale Schneidkräfte ausbalancieren – 45 Grad Einstellwinkel, großerEckenradius oder Fräser mit runden Wendeschneidplatten.Vorschub pro Zahn erhöhen.Leicht schneidende Schneidplattengeometrie verwenden – L/M4. Eckfräsen mit schwacher SpindelKleinstmöglichen Fräserdurchmesser wählen.Positiven Fräser und positive Wendeschneidplatte wählen.Gegenlauffräsen einsetzen.Spindelablenkung auf Eignung für die Maschine prüfen.5. Ungleichmäßiger TischvorschubGegenlauffräsen einsetzen.Maschinenvorschubmechanismus festziehen/instandhalten.Unbefriedigende Oberflächengüte1. Vorschub pro Umdrehung zu großFräser axial einstellen oder Wendeschneidplatten klassifizieren. Höhe auf Werkzeugvoreinstellgerätprüfen.Spindelrundlauf und Oberflächen der Fräseraufnahme prüfen.Vorschub pro Umdrehung auf max. 70% der Breite der Planfase reduzieren.Soweit möglich, Breitschlichtplatten verwenden. (Schlichtbearbeitungen)2. VibrationenSiehe Abschnitt Vibrationen.3. Aufbauschneidenbildung an der WendeschneidplatteSchnittgeschwindigkeit erhöhen, um die Bearbeitungstemperatur anzuheben.Kühlschmierstoff ausschalten.Wendeschneidplatten mit scharfer Schneidkante und weichschneidender Geometrieverwenden.Positive Schneidplattengeometrie verwenden.Cermet-Sorte mit höheren Schnittdaten ausprobieren.D 36


Fräsen4. Nachschneiden des FräsersSpindelneigung prüfen (Spindel ca. 0.10 mm/1000 mm neigen).Axialer Schlag der Spindel darf 7 Mikrometer beim Schlichten nicht überschreiten.Radiale Schneidkräfte senken (Schnitttiefe reduzieren).Kleineren Fräserdurchmesser wählen.Parallelität der Planfasen an der eingesetzten Breitschlichtplatte prüfen. (Darf nichtauf ”Spitze oder Ferse” stehen)Prüfen, dass der Fräser nicht flattert – Nachschneiden des Fräsers.5. Kantenausbröckelungen am WerkstückVorschub pro Zahn verringern.Fräser mit enger oder extra enger Teilung verwenden.Fräser umsetzen, um einen dünneren Span beim Fräseraustritt zu erreichen.Geeigneteren Einstellwinkel (45°) und leichter schneidende Geometrie wählen.Scharfe Wendeschneidplatte wählen.Freiflächenverschleiß überwachen, und übermäßigen Verschleiß vermeiden.Wendeschneidplattenbruch bei allgemeinenFräsarbeiten1. Zu große Spandicke beim FräseraustrittSpandicke beim Austritt minimieren durch Änderung der Fräserposition im Verhältniszum Werkstück.Gleichlauffräsen verwenden.Vorschub pro Zahn verringern.Kleineren Fräserdurchmesser wählen.Stärkere Schneidplattengeometrie verwenden (H).Wendeschneidplattenbruch beim Eckfräsen1. Beim Gegenlauffräsen folgen die Späne dem Fräser und verklemmen sich zwischenSchulter und Schneide.Zu Gleichlauffräsen wechseln.Pressluft einsetzen.Schärfere Wendeschneidplatte verwenden, um das erneute Zerschneiden der Spänezu erleichtern.Freiflächenverschleiß überwachen, und übermäßigen Verschleiß vermeiden.2. Gleichlauffräsen in mehreren Durchgängen.Bearbeitung nach Möglichkeit in einem Durchgang ausführen.3. Spanstau zwischen Schulter und Schneide.Gegenlauffräsen einsetzen.Zähere Schneidplattensorte wählen.Möglichst horizontale Fräsmaschine einsetzen.ABCDEFGHD 37


ABCFräsenAuswahl- und Anwendungsprozess12PMKNSHDefinieren Sie die BearbeitungBestimmen Sie die Bearbeitungsart:PlanfräsenEckfräsenProfilfräsenNutenfräsenWählen Sie anschließend das am besten geeignete Werkzeug in Bezug aufProduktivität, Zuverlässigkeit und Qualität.Definieren Sie den WerkstückstoffDefinieren Sie den Werkstückstoff gemäß ISO:Stahl (P)Rostfreier Stahl (M)Grauguss (K)Aluminium (N)Warmfeste Legierungen und TitanlegierungenGehärtete Werkstückstoffe (H)DEFGH3456Wählen Sie ein FräserkonzeptBeurteilen Sie, welches Konzept für die Anwendung am produktivsten ist:CoroMill 245, CoroMill 210, CoroMill 390, CoroMill 290.Wählen Sie den FräserWählen Sie Teilung und Aufnahme.Verwenden Sie einen Fräser mit enger Teilung als erste Wahl.Verwenden Sie einen Fräser mit weiter Teilung bei großen Überhängen undinstabilen Bedingungen.Verwenden Sie einen Fräser mit extra enger Teilung für kurzspanende Werkstückstoffeund Superlegierungen.Wählen Sie den Aufnahmetyp.Wählen Sie die Wendeschneidplatte.Wählen Sie die Plattengeometrie für Ihre Bearbeitung:Geometrie L = LeichtFür leichte Schnitte, wenn niedrige Kräfte/Leistung erforderlich sind.Geometrie M = MittelErste Wahl für die Mischproduktion.Geometrie H = SchwerFür schwere Bearbeitung, für Schmiedeteile, Gusshaut und bei Vibrationen.Wählen Sie die Plattensorte für optimale Produktivität.Definieren Sie die StartwerteSchnittdaten und Vorschübe für unterschiedliche Werkstückstoffe sind aufden Wendeplattenboxen und in den Tabellen angegeben.Die Werte sollten je nach Maschine und Bearbeitungsbedingungen optimiertwerden!D 38


FräsenABCDEFGHD 39


FräsenBearbeitungen – WerkzeugempfehlungenAllgemeines PlanfräsenWerkstückstoff/AnwendungStahl Rostfreier Stahl Grauguß Aluminium Superlegierungen Gehärteter StahlP M K N S HASchlichtenVorschlichtenSchruppenSchweresSchruppenCoroMill 245CoroMill 245CoroMill 245T-MAX 45CoroMill 245CoroMill 245CoroMill 245-AUTO-AF*CoroMill 245AUTO RCoroMill 245 (18)CoroMill CenturyCoroMill CenturyCoroMill 245-CoroMill 245CoroMill 300CoroMill 300T-Max 45CoroMill 245CoroMill 245CoroMill 300CoroMill 200BC* CoroMill CenturyDünnwandigNah an derAufspannungLanger ÜberhangP M K S H NCoroMill 390CoroMill 390P M K S NCoroMill 210 (R)/CoroMill 245 (F)CoroMill CenturyCoroMill CenturyCoroMill 390Anspiegeln vonhintenP M K S NCoroMill 331HD➟Fräsen mit hohemVorschubP M K S HCoroMill 210/CoroMill 300EAllgemeine EckfräsbearbeitungFWerkstückstoff/AnwendungSchlichtenVorschlichtenSchruppenStahl Rostfreier Stahl Grauguß Aluminium Superlegierungen Gehärteter StahlP M K N S HCoroMill 390CoroMill 390CoroMill 390CoroMill 390CoroMill 390CoroMill 390AUTO-AFCoroMill 290CoroMill 290CoroMill CenturyCoroMill 790CoroMill 790CoroMill PluraCoroMill 390CoroMill 390CoroMill PluraCoroMill 290CoroMill 290GHWiederholtesEckfräsenTiefesEckfräsenKantenfräsen/KonturfräsenP M K S N HCoroMill 390 CoroMill 790 CoroMill Plura(Kleiner a e(a e/D c…)Bei Durchmessern unter 20 mm sollte für alle Werkstoffegenerell der CoroMill Plura Vollhartmetall-Schaftfräser als ersteWahl betrachtet werden.D 40


FräsenProfilfräsenWerkstückstoff/AnwendungStahl Rostfreier Stahl Grauguß Aluminium Superlegierungen Gehärteter StahlP M K N S HFeinstschlichtenSchlichtenVorschlichtenSchruppenFräsen mit hohemVorschubCoroMill PluraCoroMill 216FCoroMill 300CoroMill 300CoroMill 210-CoroMill PluraCoroMill 300CoroMill 300CoroMill 210CoroMill PluraCoroMill 216FCoroMill 300CoroMill 200CoroMill 210-CoroMill 790CoroMill 790CoroMill 790--CoroMill PluraCoroMill 300CoroMill 300CoroMill 300CoroMill PluraCoroMill PluraCoroMill 300CoroMill 200CoroMill 210ABNutenfräsenCa p: 2 – 6 a p> 6NutenfräsenCoroMill Plura CoroMill 331Fräsen tiefer NutenT-Max Q-cutter CoroMill 331DEAxial-/TauchfräsenAnwendung/FräserdurchmesserVorschlichtenD c> 25 D c≥ 25CoroMill Plura CoroMill 210FSchruppenCoroMill 390 CoroMill 210GHD 41


FräsenWerkzeug-Leitfaden und AuswahlPlan-, Eck-, Profil- und NutenfräsenABCoroMill 290CoroMill 245CoroMill 390D c D c32 – 250 mm D c12 – 200 mm D c32 – 200 mm D c32 – 200 mm D c40 – 250 mm245-12 / 245-18Schnitttiefe a p6/10 mm10/15.7 mm15.7 mm36 – 85 mm10.7 mmCWerkstückstoffErsteWahlZweiteWahlP M K S HNP M K S HNP M SNP M K N S HK HPDPlanfräsen•••••••••••••••••••••EEckfräsen••••••••••••••••••••••FProfilfräsen•••••••G•••••••NutenfräsenHAndere•••••• Sehr gut •• Gut • MöglichD 42


FräsenCoroMillCenturyCoroMill 200CoroMill 300EinstellbarCoroMill 331FesteSpankammernA10 mm 5/6/8/10 mm2.5/3.5/4/5/6/8 mm6 – 32.8 mmSchnitttiefe a pBD c40 – 200 mmD c25 – 160 mmD c10 – 125 mmD c80 – 315 mmD cNP M K NSHP M KNErsteS H P M K N S HWahlZweiteWahlWerkstückstoffC••••••••/ •••••••••••••••••/ ••••••/ • ••PlanfräsenD••••••••••••/ •••••/ •••EckfräsenE••••••••••••••••ProfilfräsenF•••••/ •••G•••/ •••Nutenfräsen••••/ ••AndereHD 43


FräsenLeitfaden und AuswahlPlan-, Eck-, Profil- und NutenfräsenCoroMill PluraCoroMill 210CoroMill 790CoroMill 216KugelschaftfräserCoroMill 216FKugelschaftfräserABSchnitttiefe a p7 – 50 mm1.2/2 mm12/18 mm8.6 - 44.6 mm1.2 - 4.5 mmD cD c0.4 – 25 mmD c25 – 100 mmD c25 – 100 mmD c10 – 50 mmD c8 – 32 mmCWerkstückstoffP M K N S HP M K S HNP M K HP M K N S H?•••••D•••Planfräsen•••E••••••••••••••EckfräsenFProfilfräsen••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••G•••••••••••NutenfräsenHAndere••••••••• Sehr gut •• Gut • MöglichD 44


FräsenT-Max Q-cutterT-Max 45Auto-RAuto-AF/FSA2 - 6 mm12 mm6 mm1/8 mmSchnitttiefe a pBD c80 – 315 mmD c100 – 400 mmD c80 – 500 mmD c80 – 500 mmD cP M K N S H P M K H K KWerkstückstoffC••••••••••••••••DPlanfräsen•••EEckfräsenFProfilfräsen•••GNutenfräsenAndereHD 45


FräsenACoroMill 245Hochproduktive PlanfräserEin Konzept für höchste Zerspanungsratenund SchlichtbearbeitungBSchruppen bis SchlichtenPlattengröße 12 mmAnspruchsvolles Fräsen mithöchster SicherheitPlattengröße – 18 mmCBis zu 6 mmBis zu 10 mmDETeilung:L M HTeilung:MHSituation: Instabil Allgemein Stabil Situation: Allgemein StabilFGeometrien:-L -M -H-MBreitschlichtplattenoptionenGSituation:AllgemeinAllgemeinmmHöherer Vorschub beigleicher OberflächengütemmH 0.05 0.42-L -M -HISO-Anwendungsbereiche:Bis zu 0.05Werkzeugoptionen für individuelle Kundenanforderungenerhältlich.D 46


CoroMill 245 PlanfräserFräsenAllgemeines PlanfräsenCoroMill 245 ist erste Wahl für das Planfräsen in den meistenWerkstoffen, vom Schruppen bis zum Schlichten. Er kombinierthohe Metall-Zerspanungsleistungen mit guter Oberflächengüte,wodurch eine anschließende Schlichtbearbeitungoft überflüssig wird. Der Fräser mit enger Teilung ist ersteWahl für ISO 40 und 50 Maschinen.Planfräsen für spiegelglatte OberflächenDer CoroMill 245 erzeugt eine hervorragende Oberflächengüte,wenn der Vorschub pro Umdrehung nicht mehr als 80% derPlanfase (bs) beträgt. Die Standard-Wendeschneidplatten habeneinen bs-Wert von 2 mm. Breitschlichtplatten können fürhöhere Vorschubraten eingesetzt werden.Um eine blanke Oberfläche zu erzielen, verwenden Sie einehohe Schnittgeschwindigkeit und/oder eine Cermet-Sorte.Verwenden Sie bei klebenden Werkstoffen (ISO M und S) einenKühlschmierstoff oder Ölnebel.Um beste Oberflächengüten zu erzielen, verwenden Sie PVDbeschichteteSchneidplatten mit scharfen Schneidkanten undeiner Schnitttiefe von 0.5 bis 0.8 mm.Langer ÜberhangWählen Sie CoroMill 245, um Vibrationen zu minimieren, da einGroßteil der Schnittkräfte in axialer Richtung wirkt.Schnitttiefe bis zu 6 bzw. 10 mm.Vorschub pro Zahn bis zu 0.4 mm/Schneidkante.In weiter, enger und extra enger Teilung lieferbar für maximaleLeistung bei unterschiedlichen Bedingungen.Ein langlebiger Fräserkörper mit einer Präzision, die selbstschweren Belastungen standhält.Geometrien und Sorten mit hoher Bearbeitungssicherheit, einsatzbezogenoptimiert, bieten eine hohe Zerspanungsleistung.Breitschlicht-Wendeplatten für hohe Produktivität bei ausgezeichneterOberflächengüte.Selbstpositionierende Wendeschneidplatten.Zähe Hartmetallzwischenlage zum Schutz des Fräserkörpers.ABCDEDurchmesser: 32 – 250 mmFräserdornFGκ r 45°Schneidplattengeometrie:SpanwinkelL M H+23° +21° +16°l 1= ProgrammierlängeBearbeitungen:HAllgemeinesPlanfräsenPlanfräsen mit hohenOberflächengütenFasen(echter 45° Winkel)Anspruchsvolle Bearbeitungmit SchnittunterbrechungBearbeitung mitgroßen AuskraglängenDrehfräsenD 47


FräsenSchneidplattengeometrien und Sorten für CoroMill 245ABCDEFLeicht Mittel SchwerPlattengröße 12 mmExtra positivLLeichte Bearbeitung.GeringeSchnitt-kräfte.NiedrigeVorschubraten.Plattengröße 18 mmHohe Zerspanungsraten.Schwankungen beimAufmaß.StahlRostfreierStahlGraugussNE-MetalleWarmfesteWerkstückstoffeGehärteterWerkstückstoffISOPMKNSHAllgemeineAnwendung fürdie meistenWerkstückstoffe.Hartmetall/CermetgeometrieML M HMPolykristallinerDiamant BreitschlichtplatteBreitschlichtplatteVerstärkteSchneidkanteSchwere Bearbeitung.Höchste Schneidkantensicherheit.Hohe Vorschubraten.KeramikHBornitridVerbesserung der ProduktivitätCoroMill Wendeschneidplatten bieten optimale Leistungen, ab -gestimmt auf spezielle Werkstoffgruppen und Bearbeitungen.Bei korrekter Anwendung und optimalen Schnittdaten lässtsich eine sehr hohe Produktivität erzielen.Wendeschneidplatten sind permanent mit Geometrie, Sorte,Eckenradius und Schneide gekennzeichnet.Aluminium-WendeschneidplattenDie speziell entwickelte Schneidplattengeometrie AL sorgt füreine hohe Oberflächengüte und geringe Gratverformung beimFräsen in Aluminium. Die scharfen Schneidkanten ermöglichengeringe Schnittkräfte. Dies ist vorteilhaft bei der Bearbeitungschwacher oder schwer zu spannender Bauteile.BreitschlichtplattenDie lange Planfase der Breitschlichtplatte für Fräsanwendun -gen ermöglicht eine Anhebung des Vorschubs pro Umdrehungbis zum Vierfachen des normalen Vorschubs – und das bei glei -cher Oberflächengüte, besonders bei Verwendung eines großenFräserdurchmessers. Normalerweise reicht es, wenn nur eineBreitschlichtplatte benutzt wird.Für optimale Leistung sollte die Breitschlichtplatte mit der prä -zisionsgeschliffenen Wendeschneidplatte kombiniert werden.Jedoch liefern Kombinationen mit direktgepressten Wende -schneidplatten oft ebenfalls ein zufrie -denstellendes Ergebnis.Der CoroMill 245 ist ein Planfräser mit zweiSchneidplattengrößen zur Erreichung einerhohen Produktivität sowohl in kleinen Bear -beitungszentrum als auch in großen Fräs -maschinen. Die zur Verfügung stehendenGeometrien und Sorten der Wendeschneid -platten decken alle gebräuchlichen Werk -stückstoffe ab. Die Präzision der Schneid -platten sorgt für eine hohe Oberflächengüteauch bei grober Bearbeitung und eine ein -fache Handhabung und Indizierung bringtdie Wendeplatte in die richtige Position.GHauptsorten für CoroMill 245Verschleißfestigkeit01PMKCB50CC6090NCD10SHCB50HGutMittlereBedingungenSchwierig1020304050StahlCT530GC4020GC4030GC1025GC4040Rostfreier StahlGC1025GC2030GC2040CT530GraugussGC3020GC3040GC4020K20WH13AAluminium / NE-MetalleH10Warmfeste Legierungenund TitanlegierungenGC1025GC2030Gehärtete WerkstoffeGC4020CT530GC1025ZähigkeitD 48


FräsenWendeschneidplatten für CoroMill 245Hartmetall / CermetKeramikCBN-(bornitritbestückt)Diamant(PKD)-bestücktLeichtAluminiumBreitschlichtplatteEine SchneidkanteZwei SchneidkantenBreitschlichtplatteAMittelBreitschlichtplatteSchwerBKeramik, kubischesBornitrid und DiamantEDie Breitschlichtplatten können auch zum Dreh-Fräseneingesetzt werden.OberflächenrauheitCb s2b s1Für den Einsatz in denISO-Bereichen K, N und HOhne BreitschlichtplatteMit BreitschlichtplatteDf n= Vorschub/Umdrehungf n1= b s1f n2= b s2VorschubEBeispiel:R245 -12 T3 E-PLE = Höchste Schneidkantenschärfe und PräzisionK = Höchste SchneidkantenschärfeM = Höchste SchneidkantensicherheitL = Leichtschnittgeometrie (L)FP = Werkstückstoff Stahl(ISO P)E = Höchste Schneidkantenschärfeund PräzisionGHDer Drehmomentschlüssel für Torx Plus Schrauben bietetstets das korrekte Drehmoment.D 49


FräsenEmpfohlene VorschübeEmpfohlene VorschübeAf z(Vorschub in mm/Zahn)Startwert(min. - max.)LEICHT Wendeplattengröße 12 mmE- PL}0.14 (0.08 – 0.21) GC4030, GC3020,GC2040, GC2030ML 0.11 (0.07 – 0.17) CT530, H13AKL 0.09 (0.05 – 0.12) GC1025M- PL 0.17 (0.08 – 0.21)KLMITTELM- PM, M-KM 0.24 (0.10 – 0.28)M- PM, M-KM 0.12 (0.08 – 0.18) CT530, H13AK- MM 0.23 (0.10 – 0.28)SchneidplattengeometrieSchneidplattengeometrieSchneidplattengeometrief z(Vorschub in mm/Zahn)Startwert(min. - max.)Wendeplattengröße 18 mmMITTELM- PM 0.35 (0.15 – 0.50)M-KM 0.35 (0.15 – 0.50)M- MM 0.35 (0.15 – 0.50)SchneidkeramikStartwertE 0.21 (0.10 – 0.30) CC6090Kubisches BornitridE 0.14 (0.07 – 0.21) CB50Polykristalliner Diamantf z(Vorschub in mm/Zahn)(min. - max.)E 0.14 (0.07 – 0.21) CD10SCHWERBM- PH, M-KH 0.35 (0.10 – 0.42)Bearbeitung von AluminiumE-AL 0.24 (0.10 – 0.28)COptimaler Fräserdurchmessera ea eNiedrigBearbeitungsstabilitätHochDWeite Teilung (-L) Enge Teilung (-M) Extra enge Teilung (-H)ED c= a e1.2 - 1.5 x a eD c= Fräserdurchmessera e= ArbeitseingriffReduzierte Anzahl an Wendeschneidplatten,differentialgeteilt,für beste Produktivitätbei begrenzter Stabilität undAntriebsleistung.Große Werkzeuglängen.Kleine Maschinen.Erste WahlAllgemeine FräsbearbeitungenundMischfertigung.Maximale Schneidenzahlfür höchste Produktivität unterstabilen Bedingungen.Alle Werkstückstoffe, auchhochwarmfeste Superlegierungenund gehärtete Werkstoffe.FGDrehfräsen mit CoroMill 245Mitten-Versatz und SchnittbreiteFräserdurchmesser,mmAbmessungen, mmHr ε= 1.5Κ r= 45°D cb sE w1E w2E w3a ez1a ez2a ez35063808.2 17.00 0.00 – 34.16 48.60 –8.2 23.50 12.97 0.00 39.20 55.43 61.608.2 31.85 22.36 0.00 45.36 64.15 78.60D 50


FräsenCoroMill PlanfräserR245Standard-Wendeschneidplatte:R245-12 T3 .-.., max. ap 6 mmAFräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462Fräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462Fräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462BStyleA22A27A32D c48–8054–10061–125StyleB27B32B40D c72–12579–15090–200StyleC40C60D c123–250163–254CVarilockZylinderschaft für KraftspannfutterDEVL D c50 58–8063 71–10080 88–125Size3242D c31.7–8038.1–80FOptionenGD cDurchmesser – 31.75–254 mmAufnahmeartFräserdorn Aufnahme, Varilock,TeilungsartGleich oder DifferentialZylinderschaft für Kraftspannfutterz nAnzahl der Schneidplatten – 2–24AusführungRechts oder Linksdm m/D5 ml 1Aufnahmegröße – siehe obenProgrammierlänge – 40–101.6 mmHl 3Reichweite – 39–101.6 mmD 51


FräsenACoroMill 290Eckfräser für die allgemeine BearbeitungPlan- und Eckfräsen bei hohenVorschubratenBHohe PräzisionFräsen von 90°-Winkelnund ausgezeichneteOberflächengütenCMax a p10.7 mmDTeilung:L M HESituation: Instabil Allgemein StabilFGeometrien:-L -M -HVorschubbereichf zGAllgemeinKeramik- und BornitridE-L -M -H0.05 0.30Niedrig Mittel HochHZum Einsatz im ISOK- und H-Bereich.ISO-Anwendungsbereiche:Kundenspezifische Werkzeugoptionen lieferbar.D 52


CoroMill 290 EckfräserFräsenDer CoroMill 290 ist der Eckfräser der ersten Wahl für kurzspanendeWerkstückstoffe (ISO K) und gehärteten Stahl (H). Erist auch eine Lösung zum Planfräsen, wenn die Werkstückaufspannungdie Zugänglichkeit für die Bearbeitung einschränkt.Im Allgemeinen bietet er eine wirtschaftliche Lösung mit vierSchneidkanten pro Wendeplatte. Er eignet sich jedoch nichtzum Schrägeintauchen.Schnitttiefe bis 10.7 mm.Vorschub pro Zahn bis zu 0.3 mm/Schneidkante.In weiter, enger und extra enger Teilung für maximale Leistungbei unterschiedlichen Bedingungen lieferbar. Langlebiger Fräserkörpermit Präzision, die schwerer Belastung standhält.Sichere Plattengeometrien und anwendungsoptimierte Sortenermöglichen hohe Zerspanungsraten. SelbstpositionierendeWendeplatten. Stabile Hartmetallzwischenlage zum Schutz desFräserkörpers.Die Fräser werden aus hochvergütetem Stahl gefertigt, was zuhoher Genauigkeit und Verschleißfestigkeit führt.Lange, gleichmäßige und berechenbare Standzeit.Ausgezeichnete Oberflächengüte auch bei hohen Vorschüben.Präzisionsgeschliffene Wendeschneidplatten für höchste Genauigkeit.Plattenausführung mit vier Schneidkanten pro Platte und echte90° Winkel.Teilungen:Weite Teilung ist die erste Wahlfür leistungsschwache, instabileMaschinen und schwacheAufspannungenEnge Teilung ist die erste Wahlfür allgemeine Anwendungszwecke.Extra enge Teilung ist die ersteWahl für GraugussABCDDurchmesser: 40 – 250 mmZylinderschaftEFräserdornFκ r 90°l 1= ProgrammierlängeGBearbeitungen:HEckfräsenPlanfräsenPlanfräsendünner WändeNutenfräsenZirkularfräsenHauptanwendungsbereicheD 53


FräsenWendeplattengeometrien und Sorten für CoroMill 290Leicht Mittel SchwerKeramik und BornitridLMHEABLeichte Bearbeitungen.Niedrige Schnittkräfte.Niedrige Vorschubraten.Allgemeine Anwendungfür die meisten Werkstückstoffe.Schwere Bearbeitungen.Höchste Schneidkantensicherheit.Hohe Vorschubraten.Zum Einsatz im ISO K- undH-Bereich.EffektiverSpanwinkel +23° +10° +7° +10°Beispiel:R290 -12 T3 08E-PLCL = Leichtschnittgeometrie (L)P = Werkstückstoff Stahl(ISO P)E = Höchste Schneidkantenschärfeund PräzisionDM = Höchste SchneidkantensicherheitDie Bearbeitung mit CoroMill 290 ergibt einen echten 90° Winkelam Werkstück. Zur Erzielung bester 90° Schulterpräzisionmit möglichst kurzen Auskraglängen arbeiten.ISOHartmetall/CermetgeometrieL M HKeramikBornitridERadiusplatten (r ε2.0 mm) verwenden, wenn besondere Schneidkantensicherheiterforderlich ist.StahlRostfreierStahlPMGraugussKFAluminiumWarmfesteWerkstückstoffeGehärteterWerkstückstoffNSHGHauptsorten für CoroMill 290Verschleißfestigkeit01PMKCB50CC6090HCB50HGutMittlereBedingungenSchwierig1020304050StahlCT530GC4040GC4020GC4030GC1025SM30Rostfreier StahlGC2030GC2040GC4040CT530GraugussGC3020GC4020GC3040H13AK20WGehärtete WerkstoffeCT530ZähigkeitD 54


FräsenWendeschneidplatten für CoroMill 290Hartmetall / CermetKeramikCBN-(bornitritbestückt)Leicht Mittel Schwerl a= max. empfohlene SchnitttiefeAEmpfohlene VorschübePlattengeometrief z(Vorschub in mm/Zahn)Startwerte (min. – max.)LEICHT M-PL 0.17 (0.08 – 0.21)KLWLE- PL 0.06 (0.05 – 0.09)ML 0.08 (0.07 – 0.12)KL 0.10 (0.08 – 0.15)MITTEL M-PMMM 0.17 (0.10 – 0.20)KMWMf z(Vorschub in mm/Zahn)PlattengeometrieStartwerte (min. – max.)SCHWER M-PHKH 0.25 (0.10 – 0.30)WHKERAMIKE 0.10 (0.05 – 0.15)BORNITRID E 0.10 (0.05 – 0.18)BCDEFGCoroMill 290HD 55


FräsenACoroMill EckfräserR290Standard-Wendeschneidplatten:R290-12 T3 ..., Max a p= 10.7 mmWendeplatten in Linksausführungstandardmäßig lieferbar.BFräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462Fräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462Fräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462CDStyleA16A22A27A32D c50-6350-10558-12573-160Varilock; 50, 63, 80StyleB27B32B40Zylinderschaft fürKraftspannfutter;32, 42D c75-12582-16093-200StyleC40C60Weldon; 32, 40 50D c151-254191-254EFD c38.1-160 D c38.1-101.6 D c38.1-101.6GOptionenHD cAusführungZwischenlageSteigungAnzahl Zähne z nAufnahme38.1-254 mm - in Stufen von .1 mmRechts- oder LinksausführungMit oder ohneGleich geteilt, differential geteilt3-22Fräserdorn-Aufnahme, Varilock, Zylinderschaftfür Kraftspannfutter, WeldonD 5m/dm ml 1l 3Einbaumaße – siehe obenProgrammierlänge–Fräserdornaufnahme Typ A und B -38.3-100 mm,–Fräserdornaufnahme Typ C -50.8-68 mm,Varilock 40-100 mm,Weldon - 65.9-119 mmEintauchtiefe – Zylinderschaft für Kraftspannfutterund Weldon 38.9–80 mmD 56


FräsenCoroMill 390EckfräserDas Werkzeugprogramm zum Fräsentiefer und flacher SchulternAPlattengröße - 11 mmPlattengröße -17 und 18 mmB10 mm 15,7 mm050233CDEFEmpfehlungen zur Wahl der Teilung:Plattengröße -11 und 17 mmPlattengröße - 18 mmGHD 57


FräsenACoroMill 390WalzenstirnfräserOptionen für leichte und schwereBearbeitungenBPlattengröße - 11 mmCVerbesserte SchraubePlattengröße - 18 mmDLeichte SchnitteESchwere SchnitteFRadiusplattenoptionen fürFräser und Plattensitze.L M HPlattengröße - 18 mmGmax 1.0 mm (Platte -11)max 1.2 mm (Platte -18)0.2-3.1 mm (Platte -11)0.2-6.4 mm (Platte -18)a pl 1Ha ea ea eISO-Anwendungsbereiche:Kundenspezifische Werkzeugoptionenlieferbar.D 58


CoroMill 390 Schaftfräser, Eckfräser undWalzenstirnfräserFräsenDer CoroMill 390 mit einem großen, vielseitigen Programmfür viele Anwendungen ist im Allgemeinen die erste Wahl zumEckfräsen. Er erzeugt 90°-Schultern in guter Qualität und eignetsich ideal zum Schrägeintauchen und für die Spiralinterpolation.Große Schnitttiefen und Möglichkeit zum Schrägeintauchen.Vorschub pro Zahn bis zu 0.35 mm/SchneidkanteIn weiter, enger und extra enger Teilung lieferbar für maximaleLeistung bei unterschiedlichen Bedingungen.Eine große und optimierte Spankammer-Ausführung und Druckluftzufuhrdurch den Fräserkörper sorgen für eine exzellenteSpanabfuhr, auch bei hoher Zerspanungsleistung und langspanendenWerkstückstoffen.Selbstpositionierende Wendeschneidplatten.Neue Torx Plus Schraube und Schraubendreher für eine sichereWendeplattenspannung und –indexierung.Fräser der ersten Wahl zum Eckfräsen im ISO P-, M- undS-Bereich.Gute Wahl für die Bereiche K und N.Minimale Absätze bei wiederholten Durchgängen.Exzellente Leistung beim Fräsen von offenen und geschlossenenNuten, Eckfräsen, Planfräsen und Auskammern jeglicherFormen.Schrägeintauchen, Tauchfräsen und Ausbohren möglichPlanfräsen nahe an Spannvorrichtungen.Speziell für hohe Schnittgeschwindigkeiten geeignet.Die Fräser werden aus hochvergütetem Material gefertigt, waszu hoher Genauigkeit und Verschleißfestigkeit führt.Ausgezeichnete Oberflächengüte auch bei hohen VorschübenPräzisionsgeschliffene Wendeschneidplatten für höchste Genauigkeit.ABCDEBearbeitungen:Schaftfräser und EckfräserFGWiederholtesEckfräsenEckfräsen Auskammern Spiral- Drehfräsen Planfräsen Nutenfräsen SpiralinterpolationAufbohrenTauchfräsenHauptanwendungsbereiche.WalzenstirnfräserHTiefes Eckfräsen Kantenfräsen/KonturfräsenNutenfräsen Zirkular-AufbohrenHauptanwendungsbereiche.D 59


FräsenCoroMill 390Schaftfräser und EckfräserDurchmesser: 16 – 84 mmCoromant CaptoAWendeplattengröße,mm11 18κ r 90°l 1= ProgrammierlängeBSchaftfräserDurchmesser 12 – 40 mmZylindrischWeldonGewindekupplungCWendeplattengröße,mm11 17κ r 90°l 1= ProgrammierlängeDPlan- und EckfräserDurchmesser: 40 – 200 mmFräserdornEWendeplattengröße,mm11 17 18κ r 90°l 1= ProgrammierlängeWalzenstirnfräserDurchmesser: 32 – 100 mmCoromant CaptoFGWendeplattengröße,mm11 18κ r 90°l 1= ProgrammierlängeWalzenstirnfräserDurchmesser: 32 – 200 mmZylindrischFräserdornHWendeplattengröße,mm11 18κ r 90°l 1= ProgrammierlängeD 60


FräsenEmpfohlene Vorschübe für Radius 0.8 und 1.2 mmSchneidkantenstabilitätPlattengeometrieWendeplattengröße, mmSchwerMittelP HM- M HK HP MM- M MK MP ME- M MK M1117111718AP LM-K L1117LeichtH-PMKLLL18BE-PMKLLL11170.05 0.10 0.15 0.20Max. Spanungsdicke, h ex, mmCDie optimale Teilungsart für jeden BearbeitungstypDer Drehmomentschlüssel für Torx Plus Schrauben bietetstets das korrekte Drehmoment.TeilungstypenL: weite Teilung, erste Wahl für leistungsschwache, instabileMaschinenM: eng – generell die erste WahlH: extra eng, erste Wahl für stabile Bedingungen, kurzspa -nende Werkstückstoffe und für Werkstückstoffe, die niedrigeSchnittgeschwindigkeiten erfordernDESteigung L M HFLanger Überhang (≤l 1) UniversalKurzer Überhang (l 1)Eckfräsen Große a p/a eMittlere a p/a eGeringe a p/a eGNutenfräsen Geringe ap Begrenzt –v cm/min✟✟✟Hv fbeim Eintritt in dieNut reduzierenbis 0,6 x D cD 61


FräsenWendeplatten für CoroMill 390APlattengrößen11 mm Wendeplatten: Generell die erste Wahl für Durchmesser bis 80 mm, ap bis6 mm. Ermöglicht sehr enge Teilungen für hohe Tischvorschübe.17 mm Wendeplatten: Erste Wahl für ap über 6 mm und wenn ein leichtererSchnitt erforderlich ist.18 mm Wendeplatten: Lösung mit zäher Schneidkante für Anwendungen, dieSchneidkantenstabilität erfordern, besonders bei hohen Vorschüben.B11Radius-WendeschneidplattenCLeichtLeicht-NLMittelSchwerDiamantHinweis!Zwischenradien sowie weitereSorten- und Geometriekombinationenwerden auf Anfrageals kundenspezifische Wendeplattengeliefert.DE17LeichtLeicht-NLMittelSchwerDiamantRadius-WendeschneidplattenHinweis!Zwischenradien sowie weitereSorten- und Geometriekombinationenwerden auf Anfrageals kundenspezifische Wendeplattengeliefert.F18Radius-WendeschneidplattenGLeichtMittelHinweis!Zwischenradien sowie weitere Sorten- undGeometriekombinationen werden auf Anfrageals kundenspezifische Wendeplattengeliefert.Breitschlicht-Wendeplatten für CoroMill 390 (nur zum Drehfräsen)HD c, mmb s, mm11Leicht18Leicht1112 2.016 2.520 3.225 4.032 4.9≥40 5.018 40 9.0D 62


Wendeplattengeometrien und Sorten für CoroMill 390FräsenCoroMill Wendeschneidplatten sind für eine Werkstückstoff -gruppe und eine Bearbeitungsart optimiert. Bei korrekter An -wendung und mit optimierten Schnittdaten erzielen Sie eineProduktivitätssteigerung, die kein anderer allgemeiner Wende -plattentyp bieten kann.Die Wendeschneidplatten sind permanent mit Geometrie undSorte, Eckenradius und Schneidkantenkennzeichnung markiert.Anhand der Bestellnummer können Sie die richtige Platte fürIhre Anwendung auswählen.ExtrapositivVerstärkteSchneidkantePolykristallinerDiamantALLeichtNLLeichtMMittelPLWLeichtHSchwerNLLeichtBLeichte Bearbeitungen.Niedrige Schnittkräfte.Niedrige Vorschubraten.Zur Bearbeitung vonAluminium mit einemSi-Gehalt unter 6%.Niedrige Schnittkräfte.Allgemeine Anwendungfür die meisten Werkstückstoffe.BreitschlichtwendeplattezumDrehfräsen.Schwere Bearbeitungen.Höchste Schneidkantensicherheit.Hohe Vorschubraten.Zur Bearbeitung vonAluminium mit einem Si-Gehalt über 6%.Niedrige Schnittkräfte.EffektiverSpanwinkelBesonders in der Luft- und Raumfahrtindustrie und im Formen-& Gesenkbau werden diese Radien am meisten verwendet. Siesind bei einigen Bearbeitungen eine Voraussetzung für die Her -stellung bestimmter Komponenten.Ein Programm an Wendeschneidplatten mit unterschiedlichenEckenradien ist standardmäßig eingeführt. Zwischenradien undnicht-standardmäßige Sorten werden auf Anfrage geliefert.CDISOHartmetall/CermetgeometrieL M HDiamant(PKD)StahlRostfreierStahlGraugussPMK11r ε=(mm)0.2 0.4 0.8 1.0 1.2 1.6 2.0 2.4 3.1ENE-MetalleN17WarmfesteWerkstückstoffeSr ε=(mm)0.4 0.8 1.2 1.6 2.0 2.4 3.1 4.0 4.8 5.0 6.0 6.4FGehärteterWerkstückstoffH18r ε=(mm)0.8 1.2 1.6 2.0 2.4 3.1 4.0 5.0 6.0 6.4Hauptsorten für CoroMill 390VerschleißfestigkeitGGutMittlereBedingungenSchwierig011020304050PStahlCT530GC4040GC4020GC4030GC1025M K N S HRostfreier StahlGC1025GC2030GC2040CT530GraugussGC4020GC3040H13AAluminium / NE-MetalleCD10H13AWarmfeste Legierungen undTitanlegierungenGC1025GC2030Gehärtete WerkstoffeGC1025CT530HZähigkeitD 63


FräsenEckfräsen, Tauchfräsen und Bohren mit VorschubunterbrechungEckfräsen90º Eckfräsen mit minimierten Absätzen.TauchfräsenBei großen Auskraglängen und instabilenBedingungen ist Tauchfräsen eventuell dieeinzig mögliche Lösung.Bohren mit VorschubunterbrechungAuskammern ist bis zu einem gewissenGrad bei Tiefen bis zu 1.5 mm je nachWendeplattengröße auch durch Bohrenmit anschließender Vorschubbewegungmöglich.APlattengrößeFräserdurchmesser, D c, mmWendeschneidplatte -11 Wendeschneidplatte -17Wendeschneidplatte -1812 16 20 25 32 40–80 25 32 40 50 63–12540–200Eckfräsen, max a pmm9.0 9.5 9.4 9.3 9.2 5.915.2 15.1 15.0 14.9 9.615.7Tauchfräsen, max a emm5.58.51.1Bohren mit Vorschubunterbrechung, max a pmm1.01.5Nicht zu empfehlen:BEinschränkung für 12 mm FräserWerden Wendeplatten mit Radius > 1.6 mmverwendet, müssen die Standardfräser entsprechendmodifiziert werden: r = r ε– 0.5 mm.106a pmmEmpfohlene a pund a efürD c12 mmCr ε31DEFGHSpiralinterpolation und Schrägeintauchen zum Auskammerna pSackbohrung - mit planemBoden oder DurchgangsbohrungDurchgangsbohrung2 4 6 8 10 12Zirkular Aufbohren1) 2)Maximum α° und a pØ max in einem Schnitt mit Wendeplattenradius = 0.8 mmSteigungSteigungl m=tan αMaxAuskammernJe nach Durchmesser des Fräsers ist einEintauchwinkel bis zu 15.5° möglich.SpiralinterpolationFür breitere Taschen kann Spiralinterpolation zum Öffnender Tasche vorteilhaft sein. Es sollte vorzugsweise Es sollte vorzugsweise Gleichlauffräsendurchgeführt werden.Gleichlauffräsen durchgeführt werden.Spiralinterpolation und SchrägeintauchenFräserdurchmesser Eintauchwinkel Sackbohrung mit planem Boden oder Durchgangsbohrung DurchgangsbohrungD c, mmMaxAbstandD max 2) mit flachem Max. SteigungMax. SteigungMax. Steigunga pα° l mGrund (mm)(mm/U) D min (mm) (mm/U)D min (mm) (mm/U)Mindest 1) -Wendeschneidplatte -1112 10.3 6.0 99.0 22.0 2.5 20.0 2.0 14.0 0.416 10.2 10.5 54.0 30.0 9.0 28.0 7.0 20.0 2.020 10.1 5.5 103.9 38.0 5.0 36.0 4.5 29.0 2.025 10.0 5.0 114.3 48.0 6.0 46.0 5.0 39.0 3.032 10.0 3.6 158.9 62.0 4.0 60.0 3.5 53.0 2.040 10.0 2.0 286.4 78.0 1.5 76.0 1.0 69.0 1.050 10.0 1.5 382 – – – – – –63 10.0 1.2 477.4 – – – – – –80 10.0 0.9 636.6 – – – – – –Wendeschneidplatte -1725 16.0 15.5 59.7 48.0 15.5 45.4 14.0 33.0 6.032 15.9 6.7 135.4 62.0 11.5 59.4 10.0 47.0 4.540 15.8 3.9 231.8 78.0 8.0 75.4 7.5 63.0 4.050 15.8 2.8 323.0 – – – – – –63 15.8 2.1 430.9 – – – – – –80 15.8 1.6 565.7 – – – – – –100 15.8 1.2 754.3 – – – – – –125 15.8 1 905.2 – – – – – –a emmD 64


FräsenCoroMill SchaftfräserR390ZylindrischZylinderschaft mitAnzugsgewindeZylinderschaft fürKraftspannfutterStandard-Wendeplatte,R390 11 T3 ..., r ε= 0.2-3.1 mmR390 17 04 ..., r ε= 0.4-6.4 mmABGröße121620253240WeldonD c15.5 -2015.5 -25.415.5 -4019.05 -50.825 -8031.75 -80Größe1216202532D c15.5 -2015.5 -25.415.5 -4019.05 -50.825 -80Size3242Weldon/AnzugsgewindeD c15.5 -8019.05 -80MorsekegelCDEGröße121620253240D c15.5 -2015.5 -25.415.5 -4019.05 -50.825 -8031.75 -80Größe16202532D c15.5 -25.415.5 -4019.05 -50.825 -80Größe02030405D c15.5 -3215.5 -4019.05 -50.825 -63.5FOptionenGPlattengrößeD cTeilungsartz nAufnahmetyp11, 17-11, Durchmesser — 15.5 – 80 mm-17, Durchmesser — 25 – 80 mmGleichgeteilt oder differentialgeteilt-11 Anzahl Wendeschneidplatten — 1 – 10-17, Anzahl Wendeschneidplatten — 1 – 8Zylinderschaft/Zylinderschaft mit Anzugsgewinde,Zylinderschaft für Kraftspannfutter, Weldon,Weldon/Anzugsgewinde, Morsekegeldm m/D 5ml 3l 2l 1Kühlschmierstoffr εEinbaumaße – siehe obenEintauchtiefe – 20 mm – 3 x D cGesamtlänge 61 – 300 mmProgrammierlänge – 25 – 260.5 mmFür D c≤ 50.8 mm,nicht lieferbar für GewindeschäfteGröße 11 — r ε= 0.2 – 3.2 mmGröße 17 — r ε= 0.4 – 6.5 mmStandard-Fräserkörper decken Plattenradiusr ε0.40-1.60 mm für beide Plattengrößen ab.HD 65


FräsenACoroMill PlanfräserR390Coromant CaptoFräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462Standard-Wendeplatte,R390 11 T3 ..., r ε= 0.2-3.1 mmR390 17 04 ..., r ε= 0.4-6.4 mmR390 18 06 ..., r ε= 0.8-6.4 mmBCDGrößeC3C4C5C6C8D c15.5 - 4415.5 - 50.825 - 8025 - 8038 - 102Fräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462TypA16A22A27A32D c30.5 – 63.531.2 – 10538 – 12745 – 127Fräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462dm mEl 1r εFTypB27B32B40D c56 – 12763 – 12774 – 160TypC40C60D c113.5 – 205158.5 – 205GOptionenPlattengröße11, 17, 18dm m/D 5mEinbaumaße – siehe obenHD cTeilungsartz nAufnahmetyp-11, Durchmesser — 15.5 – 80 mm-17, Durchmesser— 25 – 127 mm-18, Durchmesser — 38 – 205 mmGleichgeteilt oder differentialgeteilt-11, Anzahl Wendeschneidplatten — 1 – 10-17, Anzahl Wendeschneidplatten — 1 – 8-18, Anzahl Wendeplatten — 1 – 14Coromant Capto, Fräserdornaufnahmel 3l 1Kühlschmierstoffbohrungr εEintauchtiefe – 20 mm – 3 x D cProgrammierlänge — 40 – 160 mmFür Dc ≤ 84 mmNicht lieferbar für FräserdornGröße 11 — r ε= 0.2 – 3.2 mmGröße 17 — r ε= 0.4 – 6.5 mmGröße 18 — r ε= 0.8 – 6.4 mmStandard-Fräserkörper deckt die Wendeplatten-Radiusmaßer ε0.40-1.60 mm für alle Wendeplattengrößen ab.D 66


FräsenCoroMill Walzenstirnfräser R390ZylindrischZylinderschaft fürKraftspannfutterWeldonStandard-Wendeplatte;R390 11 T3. r ε= 0.2-3.1 mmR390 18 06 ..., r ε= 1.2 mmABGröße253240D c31.8 -32.031.8 -40.031.8 -50.8Größe3242D c31.8 -50.831.8 -63.5Größe253240D c31.8 -32.031.8 -40.031.8 -50.8Überlappungszone,-11; max r ε= 1.0 mmCCoromant CaptoD 5mFräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462dm mDD ca pr εl 1D ca pr εl 1EGrößeC3C4C5C6C8D c31.8 - 40.031.8 - 50.831.8 - 63.531.8 - 84.031.8 -102.0TypA16A22A27A32B40C40C60D c40.0 - 50.846.0 - 63.551.0 - 80.056.0 -102.086.0 -127.0134.5 -205.0174.5 -205.0FOptionenPlattengröße 11, 18D c-11, Durchmesser— 31.8 – 66.0 mm-18, Durchmesser— 38.0 – 205.0 mmTeilungsart Gleichgeteilt oder differentialgeteiltAnzahl effektive -11 =1 – 6 (Differentialteilung könnte eine geringere AnzahlSchneiden (Spankanäle)z cWendeplatten ergeben)-18 =1 – 9 (Differentialteilung könnte eine geringere AnzahlWendeplatten ergeben)Aufnahme- Zylinderschaft, Zylinderschaft für Kraftspannfutter,Weldon, Coromant Capto, Fräserdorn-typAufnahmedm m/D 5mEinbaumaße – siehe obena pl 1und l 2Kühlschmierstoff gemäß Standard. Zufuhr in alleKammern (gilt bis D c66 mm), oder keinen KühlschmierstoffKühlschmierstoffzufuhrfür CoromantCaptor εPlattengröße 11 — a p= 18 –125Plattengröße 18 — a p= 29 –155(max a pfür Coromant Capto = 2.5 × D c),(max a pfür Fräserdorn = 2 × D c),(max a pfür Zylinderschaft/Weldon = 1.5 × D c)Je nach Länge der a pPlattengröße 11 — r ε= 0.2 – 3.2 and 4.0 mmPlattengröße 18 — r ε= 1.2 mmStandard-Fräserkörper decken Wendeplattenradiusr ε= 0.20-1.60 mm abGHD 67


AFräsenDrehfräsen mit CoroMill 390Beim orthogonalen Drehfräsen wird eine Breitschlicht-Wendeplattezur Erzeugung des linearen Kontaktes zwischen Werkzeugund Werkstück eingesetzt. Auf diese Weise wird ein zylindrischesProfil erzeugt. Zur Abdeckung des vollen Fräserdurchmessersmuss das Werkzeug in mindestens 2 exzentrischen Positionenje eine Werkstückrotation verbleiben. Für den ersten Umlauf inder Position E w1und für den zweiten Umlauf in E w2.Ist die zu erzeugende zylindrische Kontur länger als der Fräserdurchmesser,sollte der Fräser in der Position E w1verbleiben und der axialeVorschub des Werkstückes zugeschaltet werden. Dieser solltejedoch nicht den Wert von 80% des Maßes a ez1pro Werkstückumdrehungüberschreiten. Ist jedoch am Ende eine 90° Schulter zuerzeugen, so muss der Fräser für die letzte Werkstückumdrehungin die Position Fräsermitte=Werkstückmitte gebracht werden.BFräserpositionZweiter SchnittSchnittbreiteCErster SchnittZweiter Schnitt1 st cutDMitten-Versatz und SchnittbreiteBreite der StirnschneideZylindrische SchnittbreiteEFGHCoroMill 390Fräserdurchmesser,Abmessungen, mmmmD cb sE w1E w2E w3a ez1a ez2a ez311 12 2.0 3.40 0.00 – 7.33 10.40 –16 2.5 4.90 0.00 – 10.00 14.40 –r ε= 0.8 20 3.2 6.32 0.00 – 12.82 18.40 –Κ r= 90°25 4.0 8.19 0.00 – 17.93 23.40 –32 4.9 10.79 0.00 0.00 20.84 29.47 30.4040 5.0 14.70 0.00 0.00 24.08 34.05 38.4018 40 9.0 10.70 0.00 – 30.43 37.60 –44 9.0 12.70 0.00 – 32.44 41.60 –r ε= 1.2 50 9.0 15.70 0.00 – 35.24 47.60 –Κ r= 90° 54 9.0 17.70 0.00 – 36.99 51.60 –63 9.0 22.20 8.93 0.00 40.65 57.49 60.6066 9.0 23.70 11.17 0.00 41.80 59.12 63.6080 9.0 30.70 19.88 0.00 46.80 66.18 77.6084 9.0 37.20 22.14 0.00 48.13 68.06 81.60ZustellungsprinzipStellen Sie den Fräser radial dem Werkstück zu. Die Rotationsgeschwindigkeitdes Werkstücks sollte dem Vorschub/Zahn-Empfehlungenfür den Fräser entsprechen. Fahren Sie den Fräser axial heraus.v f/ 2v f/ 2v fD 68


CoroMill 200 und CoroMill 300 Fräser fürrunde WendeschneidplattenFräsenCoroMill 200Ein robuster Fräser in negativer Ausführungfür die sichere Schruppbearbeitungbei harten BedingungenSchruppenCoroMill 200/CoroMill 300VorschlichtenCoroMill 300CoroMill 300Ein zuverlässiger, leicht schneidenderFräser in positiver Ausführung.Erste Wahl für die meisten SchruppoderVorschlichtbearbeitungen.ABSo wählen Sie die richtige runde Wendeschneidplatte für spezielleAnwendungen und Werkstückstoffe:Erste Wahl für schwereSchruppbearbeitungen.Zweite WahlCM 200 CM 300Erste Wahl für Schruppbearbeitungen,HSM mitKeramikwendeplatten.ISOPStahlMRostfreier StahlKGraugussErste Wahl zum Schruppenbis Vorschlichten.Erste Wahl zum Schruppenbis VorschlichtenErste Wahl zum Vorschlichten.CDNErste WahlEAluminiumZweite WahlSErste WahlSuperlegierungenErste Wahl für dieschwere Schruppbearbeitungund mittlereSchnitte, HSM mitCBN-Wendeplatten.HGehärteter StahlErste Wahl zum leichtenSchruppen bis VorschlichtenFISO Steilkegel 50 und größereMaschinenspindelnISO Steilkegel 50 und 40 sowiekleinere MaschinenspindelnGHD 69


FräsenCoroMill 200Robuster Universal- und ProfilfräserASchruppenCoroMill 200/CoroMill 300Ein Konzept zum sicheren SchruppenVorschlichtenCoroMill 300/CoroMill KugelschaftfräserBSchlichtenCoroMill Plura/CoroMill KugelschaftfräserCDETeilung:L M HFSituation:AllgemeinGeometrien:-L -M -H10 12 16 20G0.05 0.6mmf zSituation:AllgemeinHISO-Anwendungsbereiche:Kundenspezifische Werkzeugoptionen lieferbar.D 70


CoroMill 200 Fräser mit runden WendeschneidplattenFräsenPlanfräser zum Schruppen und bei schwierigen Bedingungen.Zum Planfräsen und Profilfräsen.In weiter, enger und extra enger Teilung lieferbar für maximaleLeistung bei unterschiedlichen Bedingungen.Geometrien und Sorten mit hoher Bearbeitungssicherheit, einsatzbezogenoptimiert, bieten eine hohe Zerspanungsleistung.Selbstpositionierende Wendeschneidplatten.Zähe Hartmetallzwischenlage zum Schutz des Fräserkörpers.Schruppbearbeitung von Kammern durch Schrägeintauchenoder Spiralinterpolation.Die Fräser werden aus hochvergütetem Material gefertigt, waszu hoher Genauigkeit und Verschleißfestigkeit führt.Lange, gleichbleibende und berechenbare Standzeit.Keramikwendeplatten und CBN-Wendeplatten zum Fräsen vonGrauguss und gehärtetem Stahl.ABCDDurchmesser: 25 – 160 mmZylinderschaftFräserdornEEffektiver SpanwinkelL: +17° M: +12° H: +5°l 1= ProgrammierlängeFBearbeitungen:Mehr Informationen auf der nächsten SeiteGPlanfräsen Eckfräsen VollnutenfräsenRestfräsenFormfräsenHSpiralinterpolationAuskammernTauchfräsenDrehfräsenD 71


FräsenWendeschneidplatten und Sorten für CoroMill 200Hartmetall/Cermet Keramik BornitridALeichtMittelSchwerBLLeichtMMittelHSchwerVier Plattengrößen in drei Geometrien decken Schnitttiefen bis zu10 mm bei einem Vorschubbereich von 0.05 – 0.6 mm/Platte ab.Facetten an der Freifläche der Wendeschneidplatte ermöglicheneine sichere Indexierung und verhindern ein Verdrehen der Wen -deschneidplatte während der Bearbeitung.CLeichte Bearbeitungen.Niedrige Schnittkräfte.Niedrige Vorschubraten.Allgemeine Anwendungfür die meistenWerkstückstoffe.Schwere Bearbeitungen.Höchste Schneidkantensicherheit.Hohe Vorschubraten.Die Wendeschneidplatten werden zur leichten Spanabfuhr durcheine Mittelschraube gespannt und zum Schutz des Fräsers aufHartmetall-Zwischenlagen montiert.DISOHartmetall/CermetWendeplattengeometrieL M HKeramikBornitridEStahlPf z0.05 - 0.6Vorschubbereich, mm/ZahnRostfreier StahlGraugussMKFNE-MetalleWarmfesteWerkstückstoffeNSGehärteterWerkstückstoffHGHauptsorten für CoroMill 200Verschleißfestigkeit01PCT530CB50M K N S HCB50HGutMittlereBedingungenSchwierig1020304050StahlGC4020GC4030GC1025GC4040SM30Rostfreier StahlGC1025GC2030GC2040CT530GraugussGC3020GC3040CC6090H13AAluminium / NE-MetalleGC1025H13AWarmfeste Legierungen undTitanlegierungenGC1025H10FGC2030Gehärtete WerkstoffeGC4020CT530GC1025ZähigkeitD 72


FräsenNominelle Vorschubwerte pro WendeschneidplatteHartmetall/CermetVorschubempfehlungen für Plattengröße 10 (iC)f z(mm/Wendeplatte)a p-PL/-ML/-KL -PM/-MM/-KM/-WM -PH/-KH/-WH(mm) Empfehl. (min. – max.) Empfehl. (min. – max.) Empfehl. (min. – max.)0.1 0.40 (0.25–0.60) 0.85 (0.50–1.01) 1.26 (0.50–1.51)0.5 0.18 (0.11–0.28) 0.39 (0.23–0.46) 0.57 (0.23–0.69)1 0.13 (0.08–0.20) 0.28 (0.17–0.33) 0.42 (0.17–0.50)1.5 0.11 (0.07–0.17) 0.24 (0.14–0.28) 0.35 (0.14–0.42)2 0.10 (0.06–0.15) 0.21 (0.13–0.25) 0.31 (0.13–0.38)3 0.09 (0.05–0.13) 0.19 (0.11–0.22) 0.27 (0.11–0.33)4 0.08 (0.05–0.12) 0.17 (0.10–0.20) 0.26 (0.10–0.31)5 0.08 (0.05–0.12) 0.17 (0.10–0.20) 0.25 (0.10–0.30)Vorschubempfehlungen für Plattengröße 12 (iC)f z(mm/Wendeplatte)a p-PL/-ML/-KL -PM/-MM/-KM/-WM -PH/-KH/-WH(mm) Empfehl. (min. – max.) Empfehl. (min. – max.) Empfehl. (min. – max.)0.1 0.44 (0.28–0.66) 0.94 (0.55–1.10) 1.38 (0.55–1.65)0.5 0.20 (0.13–0.30) 0.43 (0.25–0.50) 0.63 (0.25–0.75)1 0.14 (0.09–0.22) 0.31 (0.18–0.36) 0.45 (0.18–0.54)1.5 0.12 (0.08–0.18) 0.26 (0.15–0.30) 0.38 (0.15–0.45)2 0.11 (0.07–0.16) 0.23 (0.13–0.27) 0.34 (0.13–0.40)3 0.09 (0.06–0.14) 0.20 (0.12–0.23) 0.29 (0.12–0.35)4 0.08 (0.05–0.13) 0.18 (0.11–0.21) 0.27 (0.11–0.32)5 0.08 (0.05–0.12) 0.17 (0.10–0.20) 0.25 (0.10–0.30)6 0.08 (0.05–0.12) 0.17 (0.10–0.20) 0.25 (0.10–0.30)ABCDVorschubempfehlungen für Plattengröße 16 (iC)f z(mm/Wendeplatte)a p-PL/-ML/-KL -PM/-MM/-KM/-WM -PH/-KH/-WH(mm) Empfehl. (min. – max.) Empfehl. (min. – max.) Empfehl. (min. – max.)0.1 0.51 (0.32–0.76) 1.08 (0.63–1.27) 1.59 (0.63–1.90)0.5 0.23 (0.14–0.34) 0.49 (0.29–0.57) 0.72 (0.29–0.86)1 0.17 (0.10–0.25) 0.35 (0.21–0.41) 0.52 (0.21–0.62)1.5 0.14 (0.09–0.21) 0.29 (0.17–0.34) 0.43 (0.17–0.51)2 0.12 (0.08–0.18) 0.26 (0.15–0.30) 0.38 (0.15–0.45)3 0.10 (0.06–0.15) 0.22 (0.13–0.26) 0.32 (0.13–0.38)4 0.09 (0.06–0.14) 0.20 (0.12–0.23) 0.29 (0.12–0.35)5 0.09 (0.05–0.13) 0.18 (0.11–0.22) 0.27 (0.11–0.32)6 0.08 (0.05–0.12) 0.18 (0.10–0.21) 0.26 (0.10–0.31)7 0.08 (0.05–0.12) 0.17 (0.10–0.20) 0.25 (0.10–0.30)8 0.08 (0.05–0.12) 0.17 (0.10–0.20) 0.25 (0.10–0.30)EFKeramik und CBNWendeschneidplatteSortefz mm/ZahnEmpf.(min. – max.)RCHT 12 04 M0 CB50 0.14 (0.07 – 0.21)RCKT 12 04 M0 6090 0.28 (0.10 – 0.42)RCKT 16 06 M0 6090 0.28 (0.10 – 0.42)Der Drehmomentschlüssel für Torx Plus Schrauben garantiertstets das korrekte Drehmoment.Vorschubempfehlungen für Plattengröße 20 (iC)f z(mm/Wendeplatte)a p-PL/-ML/-KL -PM/-MM/-KM/-WM -PH/-KH/-WH(mm)0.1Empfehl. (min. – max.)0.57 (0.35–0.85)Empfehl. (min. – max.)1.21 (0.71–1.42)Empfehl. (min. – max.)1.77 (0.71–2.13)0.5 0.26 (0.16–0.38) 0.54 (0.32–0.64) 0.80 (0.32–0.96)1 0.18 (0.11–0.28) 0.39 (0.23–0.46) 0.57 (0.23–0.69)1.5 0.15 (0.09–0.23) 0.32 (0.19–0.38) 0.47 (0.19–0.57)2 0.13 (0.08–0.20) 0.28 (0.17–0.33) 0.42 (0.17–0.50)3 0.11 (0.07–0.17) 0.24 (0.14–0.28) 0.35 (0.14–0.42)4 0.10 (0.06–0.15) 0.21 (0.13–0.25) 0.31 (0.13–0.38)5 0.09 (0.06–0.14) 0.20 (0.12–0.23) 0.29 (0.12–0.35)6 0.09 (0.05–0.13) 0.19 (0.11–0.22) 0.27 (0.11–0.33)7 0.08 (0.05–0.13) 0.18 (0.10–0.21) 0.26 (0.10–0.31)8 0.08 (0.05–0.12) 0.17 (0.10–0.20) 0.26 (0.10–0.31)9 0.08 (0.05–0.12) 0.17 (0.10–0.20) 0.25 (0.10–0.30)10 0.08 (0.05–0.12) 0.17 (0.10–0.20) 0.25 (0.10–0.30)GHD 73


FräsenSchrägeintauchen und Spiralinterpolation – CoroMill 200l mBohrungtan αa pa pAiCD 3BAuskammernBeim Auskammern wird Schrägeintauchen empfohlen. Der maximaleEintauchwinkel ist abhängig von der Schneidkantenlängeund dem Fräserdurchmesser. Der Eintauchwinkel α für jedenFräser geht aus untenstehender Tabelle hervor.SpiralinterpolationDie Spiralinterpolation ermöglicht die Erstellung einer Bohrungin einem massiven Werkstück.Dies ist eine gute Lösung, wenn große Lochdurchmesser aufkleinen Maschinen mit limitierter Leistung hergestellt werdenmüssen.CDurchm.iC = 10 mm — a p≤ 5 mmiC = 12 mm — a p≤ 6 mmDMax. Eintauchwinkelα°Mindestabstand 1)l m(mm)Lochdurchmesser (mm)Min.Max.Max. Eintauchwinkelα°Mindestabstand 1)l m(mm)Lochdurchmesser (mm)Min.Max.25 13 22 32 38 – – – –32 – – – – 13 26 42 5040 – – – – 9.5 32 58 6650 – – – – 6.5 49 78 8663 – – – – 4.5 68 104 11280 – – – – 3.5 98 138 146100 – – – – 2.5 137 178 186D 3Mindestabstand 1)iC = 16 mm — a p≤ 8 mmiC = 20 mm — a p≤ 10 mmEFMax. Eintauchwinkelα°40 13 35 50 62 – – – –50 11 35 70 82 13 43 62 7863 7 48 96 108 11 45 88 10480 5 70 130 142 7 67 122 138100 3.5 102 170 182 5 95 162 178125 2.5 131 220 232 3.5 127 212 228160 – – – – 2.5 191 282 2981)Maximum α und a plm (mm)Lochdurchmesser (mm)Min.Max.Max. Eintauchwinkelα°Mindestabstand 1)l m(mm)Lochdurchmesser (mm)Min.Max.a eiCmax Empf.a e, mmiCmax Empf.a z, mmG10 912 10.816 14.420 1810 2.912 3.716 4.920 6.1HTauchfräsenBei großen Auskraglängen und instabilen Bedingungen ist Tauchfräseneventuell die einzig mögliche Lösung.Bohren mit VorschubunterbrechungAuskammern ist bis zu einem gewissen Grad bei Tiefen bis zu 1.5mm je nach Wendeplattengröße auch durch Bohren mit anschließenderVorschubbewegung möglich.+0–0.20.030.03Echte SchlichtbearbeitungDie engen Durchmessertoleranzen, nie zur Plusseite, ermöglichen den Einsatz des Werkzeugsfür echte Schlichtbearbeitungen beim Kopierfräsen.D 74


FräsenCoroMillR200 Fräser mit runden WendeschneidplattenStandard-Wendeplatte:RCKT 10 T3 ..., max. a p5 mmRCKT 12 04 ..., max. a p6 mmRCKT 16 06 ..., max. a p8 mmRCKT 20 06 ..., max. a p10 mmAFräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462Fräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462Fräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462Varilock 50, 63, 80BTyp D c2Typ D Typc2A2250-68C40A2763-100C60B27B32B4075-10080-12586-160D c2118.7-250175.3-254D c225-125CZylindrisch 20, 25, 32DWeldon 20, 25, 32, 40Morsekegel 02, 03, 04, 05EFD c2=25-50D c2=25-50 D c2=25-50OptionenPlattengröße 10, 12, 16, 20D c2D c1ZwischenlageTeilungsartAnzahl Wendeschneidplatten 2-16Durchmesser —25-254 mmDurchmesser —15-234 mmja oder neinGleich oder DifferentialAufnahme Zylinderschaft, Weldon, Morsekegel, Fräserdorn,TypVarilockdm m/D 5mAufnahmegröße –siehe obenl 3l 2l 1KühlschmierstoffBohrungEintauchtiefe—30-150 mmGesamtlänge—81-240 mmProgrammierlänge—40-183 mm,Für Varilock—l 1max 80 mmGHD 75


FräsenACoroMill 300Leicht schneidende Universal- und ProfilfräserSchruppenCoroMill 200/CoroMill 300Vielseitiges Konzept vom Schruppen biszum Vorschlichten mit hohem VorschubVorschlichtenCoroMill 300/CoroMill KugelschaftfräserBSchlichtenCoroMill Plura/CoroMill KugelschaftfräserCDE• Vorschlichten mit hohem VorschubVersion mit extra enger TeilungFGeometrien:Teilung:GAllgemeinH05 07 08 10 12 160.1 0.5mmf zSituation:InstabilAllgemeinStabilISO-Anwendungsbereiche:Kundenspezifische Werkzeugoptionenlieferbar.D 76


CoroMill 300 Fräser mit runden WendeschneidplattenFräsenLeicht schneidender Fräser mit runden Wendeschneidplattenzum Planfräsen, Profilfräsen, Auskammern durch Schrägeintauchenoder Spiralinterpolation.Speziell für hohe Schnittgeschwindigkeiten geeignet.Lange, gleichbleibende und berechenbare Standzeit.Ausgezeichnete Oberflächengüte bei hohen Vorschüben.Präzisionsgeschliffene Wendeschneidplatten für höchste Genauigkeit.Leistungsstärke und Vielseitigkeit. Hohe Leistung pro kW sowohlauf stabilen als auch antriebsschwachen Maschinen. Hoheund schwingungsfreie Metallzerspanungmit kurzen und langen Werkzeugen.Sanfte Schnitte in allen Werkstückstoffen.Teilungs- und Wendeplattenoptionenkombinierbar für Produktivität beivielen Anwendungen. Fräserkörper aushochvergütetem Material, dadurch engeToleranzen und hohe Festigkeit. Derleichte Schnitt ermöglicht hohe Vorschübeauch auf schwächeren Maschinenund bei instabilen Bedingungen.ABDurchmesser 10 – 42 mmNeutrale AusführungZylindrisch Weldon Morsekegel GewindekupplungCMaschinen: Alle TypenWerkstückstoffe: Alle TypenPlattengeometrie M-xM E-xM M-xHEffektiverSpanwinkel +20 0 +5l 1= ProgrammierlängeDDurchmesser 25 – 125 mmPositive AusführungZylindrischCoromant CaptoFräserdornEMaschinen: Alle TypenWerkstückstoffe: Alle TypenPlattengeometrie M-xM E-xM M-xHDurchschnittlichereffektiver Spanwinkel +24 +4 +9l 1= ProgrammierlängeFBearbeitungen:GPlanfräsen Eckfräsen Vollnutenfräsen RestfräsenFormfräsenHSpiralinterpolationAuskammernKonturfräsenTauchfräsenDrehfräsenDer in den obigen Anwendungen gezeigte Werkzeugtyp ist die Empfehlung der ersten Wahl. Alternative Werkzeugoptionen werden ebenfalls empfohlen, jedoch nur alszweite Wahl.D 77


••ABCDFräsenVorschubempfehlungenVorschub/Zahn, mmf z0.50.40.30.20.10R300-0517E-PMR300-1240E-PM0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 a e, a pRadiale und/oder axiale Schnitttiefe, mmPlanfräsen mit hohem Vorschuba pVorschub pro WendeplatteIC8 10 12 160.5 0.62- 0.92- 1.00- 1.44-0.83 1.15 1.75 2.011.0 0.67- 0.72- 1.03-0.45 0.83 1.27 1.451.5 0.60- 0.86-0.56 0.76 1.202.0 0.54 0.76Vorschubempfehlungen für Plattengröße 08 (iC)f z(mm/Wendeplatte)a p Empfehl.(min. – max.) fehl. (min. – max.) fehl. (min. – max.)E-xM Emp-M-xM Emp-M-xH(mm)0.1 0.59 (0.23–0.90) 0.59 (0.32–0.90) 0.68 (0.32–1.13)0.5 0.27 (0.10–0.41) 0.27 (0.14–0.41) 0.31 (0.14–0.52)1 0.20 (0.08–0.30) 0.20 (0.11–0.30) 0.23 (0.11–0.38)1.5 0.17 (0.06–0.26) 0.17 (0.09–0.26) 0.19 (0.09–0.32)2 0.15 (0.06–0.23) 0.15 (0.08–0.23) 0.17 (0.08–0.29)3 0.13 (0.05–0.21) 0.13 (0.07–0.21) 0.15 (0.07–0.26)4 0.13 (0.05–0.20) 0.13 (0.07–0.20) 0.15 (0.07–0.25)Vorschubempfehlungen für Plattengröße 10 (iC)f z(mm/Wendeplatte)a pE-xM M-xM M-xHEmpfehl.(min. – max.) fehl. (min. – max.) fehl. (min. – max.)Emp-Emp-(mm)0.1 0.90 (0.25–1.26) 0.75 (0.35–1.26) 1.01 (0.35–1.51)0.5 0.41 (0.11–0.57) 0.34 (0.16–0.57) 0.46 (0.16–0.69)1 0.30 (0.08–0.42) 0.25 (0.12–0.42) 0.33 (0.12–0.50)1.5 0.25 (0.07–0.35) 0.21 (0.10–0.35) 0.28 (0.10–0.42)2 0.23 (0.06–0.31) 0.19 (0.09–0.31) 0.25 (0.09–0.38)3 0.20 (0.05–0.27) 0.16 (0.08–0.27) 0.22 (0.08–0.33)4 0.18 (0.05–0.26) 0.15 (0.07–0.26) 0.20 (0.07–0.31)5 0.18 (0.05–0.25) 0.15 (0.07–0.25) 0.20 (0.07–0.30)EFM - x HE - x Merste Wahl zum Hochvorschubfräsenmit CM 300.für niedrigere Schnittkräfte. UnterenVorschubbereich verwenden.Hochvorschubfräsen mit einem Fräser mit rundenWendeschneidplatten•Kleine a p(5-15% des iC) ermöglichthohe Vorschubraten - Vf ist günstigeSchnittkraftrichtung.Vorschubempfehlungen für Plattengröße 12 (iC)f z(mm/Wendeplatte)a p Empfehl.E-xM Emp-M-xM Emp-M-xH(mm)(min. – max.) fehl. (min. – max.) fehl. (min. – max.)0.1 0.99 (0.28–1.38) 0.83 (0.39–1.38) 1.10 (0.39–1.65)0.5 0.45 (0.13–0.63) 0.38 (0.18–0.63) 0.50 (0.18–0.75)1 0.33 (0.09–0.45) 0.27 (0.13–0.45) 0.36 (0.13–0.54)1.5 0.27 (0.08–0.38) 0.23 (0.11–0.38) 0.30 (0.11–0.45)2 0.24 (0.07–0.34) 0.20 (0.09–0.34) 0.27 (0.09–0.40)3 0.21 (0.06–0.29) 0.17 (0.08–0.29) 0.23 (0.08–0.35)4 0.19 (0.05–0.27) 0.16 (0.07–0.27) 0.21 (0.07–0.32)5 0.18 (0.05–0.25) 0.15 (0.07–0.25) 0.20 (0.07–0.30)6 0.18 (0.05–0.25) 0.15 (0.07–0.25) 0.20 (0.07–0.30)GHBearbeitung gegen eine vertikale Flächevermeiden – großer Kontakt (großea p) übermäßige Schwingung.Für jede neue Z-Ebene allmählich vonder vertikalen Fläche wegbewegen.WasserlinienfräsenVorschubempfehlungen für Plattengröße 16 (iC)f z(mm/Wendeplatte)a pEmpfehl.E-xM Emp-M-xM Emp-M-xH(mm)(min. – max.) fehl. (min. – max.) fehl. (min. – max.)0.1 1.27 (0.32–1.90) 1.14 (0.44–1.59) 1.59 (0.44–2.54)0.5 0.57 (0.14–0.86) 0.52 (0.20–0.72) 0.72 (0.20–1.15)1 0.41 (0.10–0.62) 0.37 (0.14–0.52) 0.52 (0.14–0.83)1.5 0.34 (0.09–0.51) 0.31 (0.12–0.43) 0.43 (0.12–0.69)2 0.30 (0.08–0.45) 0.27 (0.11–0.38) 0.38 (0.11–0.60)3 0.26 (0.06–0.38) 0.23 (0.09–0.32) 0.32 (0.09–0.51)4 0.23 (0.06–0.35) 0.21 (0.08–0.29) 0.29 (0.08–0.46)5 0.22 (0.05–0.32) 0.19 (0.08–0.27) 0.27 (0.08–0.43)6 0.21 (0.05–0.31) 0.19 (0.07–0.26) 0.26 (0.07–0.41)7 0.20 (0.05–0.30) 0.18 (0.07–0.25) 0.25 (0.07–0.40)8 0.20 (0.05–0.30) 0.18 (0.07–0.25) 0.25 (0.07–0.40)D 78


CoroMill 300 Wendeplattengeometrien und –sortenFräsenMittelM-xMMittelE-xMSchwerM-xHM-xM E-xM M-xHAAllgemeine Verwendung inden meisten Werkstückstoffen.Für höchste Schneidkantenschärfeund Präzision in Verbindung mitBearbeitungssicherheit.Erste Wahl für Vorschlichtanwendungen.Erste Wahl für Schruppanwendungenin allenWerkstückstoffen.BMax. Drehzahl (n max) in Abhängigkeit zumÜberhang des Werkzeugs bei ZylinderschäftenWendeplattengrößen 10, 12 und 16 mmWendeplattengrößen 5, 7 und 8 mmCFacetten an den Wendeplatten verhindern eineBewegung während der Bearbeitung35 00030 00025 00020 00015 00010 0005 000n max D3 = 12D 3= 10D 3= 15D 3= 16D 3= 20D 3= 2550 100 150 200ll mmStahlRostfreier StahlGraugussNE-MetalleWarmfesteWerkstückstoffeGehärteterWerkstückstoffISOPMKNSHHartmetallGeometrieLxxxxxxDEFVerschleißfestigkeitG01PMKNSHGutDurchschnittSchwierig1020304050StahlCT530GC4020GC4040GC4030GC1025Rostfreier StahlGC1025GC2030GC2040CT530GraugussGC3020GC3040Aluminium / NE-MetalleCT530Warmfeste Legierungen undTitanlegierungenGC1025Gehärtete WerkstoffeGC4020GC3040HZähigkeitD 79


FräsenSchrägeintauchen und Spiralinterpolation – CoroMill 300ABCDl mtan αAuskammernBeim Auskammern wird Schrägeintauchen empfohlen.Der maximale Eintauchwinkel ist abhängig von derSchneidkantenlänge und dem Fräserdurchmesser. DerEintauchwinkel α (alpha) für jeden Fräser geht aus untenstehenderTabelle hervor.a pBohrungD 3iCa pSpiralinterpolationDie Spiralinterpolation ermöglicht die Erstellungeiner Bohrung in einem massivenWerkstück.Dies ist eine gute Lösung, wenn großeLochdurchmesser auf kleinen Maschinenmit limitierter Leistung hergestelltwerden müssen.Wendeschneidplatte8 10 12 16D 3α l mmin Ebener max α l mmin Ebener max α l mmin Ebener max α l mmin Ebener maxØ Grund Ø Ø Grund Ø Ø Grund Ø Ø Grund Ø25 8.0 28.5 36.4 42.0 49.0 13.5 20.8 32.4 40.0 49.032 5.0 45.7 50.4 56.0 63.0 7.5 38.0 46.4 54.0 63.0 12.0 28.2 42.6 52.0 63.034 11.5 29.5 46.6 56.0 67.035 4.0 57.2 56.4 62.0 69.0 6.5 43.9 52.4 60.0 69.0 10.5 32.4 48.6 58.0 69.040 3.5 65.4 66.4 72.0 79.0 5.0 57.2 62.4 70.0 79.0 8.0 42.7 58.6 68.0 79.042 3.0 76.3 70.4 76.0 83.0 4.5 63.5 66.4 74.0 83.0 7.5 45.6 62.6 72.0 83.050 2.5 91.6 86.4 92.0 99.0 5.5 62.3 78.6 88.0 99.052 2.0 114.5 90.4 96.0 103.0 5.0 68.6 82.6 92.0 103.0 7.0 65.2 75.6 88.0 103.063 1.5 152.8 112.4 118.0 125.0 3.5 98.1 104.6 114.0 125.0 5.0 91.4 97.6 110.0 125.066 1.5 152.8 118.4 124.0 131.0 3.5 98.1 110.6 120.0 131.0 4.5 101.6 103.6 116.0 131.080 1.0 229.2 146.4 152.0 159.0 2.5 137.4 138.6 148.0 159.0 3.5 130.8 131.6 144.0 159.0100 2.5 183.2 171.6 184.0 199.0125 1.5 305.5 221.6 234.0 249.0EFFräser mit Gewindekupplung (neutrale Ausführung)iC = 10 mm — a p≤ 5 mmDurchm.Max. Eintauchwinkelα°l mMindestabstand 1)(mm)D 3Lochdurchmesser (mm)Min.EbenerGrundMax.32 12.0 23.5 47 54 6334 10.3 27.5 51 58 6740 8.3 34.3 63 70 7942 7.7 37.0 67 74 83Durchm.D 3Max. Eintauchwinkelα°iC = 12 mm — a p≤ 6 mmMindestabstand 1)l m(mm)Lochdurchmesser (mm)Min.EbenerGrundMax.32 20.0 16.5 46 52 6334 16.9 19.7 50 56 6740 13.2 25.6 62 68 7942 12.1 28.0 66 72 831)Maximum α und a p1)Maximum α und a pGTauchfräsenBei großen Auskraglängen und instabilenBedingungen ist Tauchfräseneventuell die einzig möglicheLösung.a eiCmax Empf.a e, mm8 7.210 912 10.816 14iCmax Empf.a z, mmH8 1.710 3.312 3.316Eine gute Praxis beim Tauchfräsenmit runden Wendeschneidplattenist die Verwendung radialer Schnitttiefen,a e, von ca. 80% des Plattendurchmessers,iC. Das hat einen stabilisierendenEffekt des Werkzeugs.Bohren mit VorschubunterbrechungAuskammern ist bis zu einem gewissen Grad bei Tiefen biszu 1.5 mm je nach Wendeplattengröße auch durch Bohren mitanschließender Vorschubbewegung möglich.D 80


FräsenCoroMill 216Robuster KugelschaftfräserMetallzerspaner beim ProfilfräsenASchruppenCoroMill 200/CoroMill 300VorschlichtenCoroMill 300/CoroMill KugelschaftfräserSchlichtenCoroMill Plura/CoroMill KugelschaftfräserBCDMWendeplatten fürhöhere SicherheitAußenpositionEEWendeplatten mit schärferenKanten und höherer PräzisionIdentische WendeschneidplattenZentrumspositionFFlexibilität und große ReichweiteG0.05 0.05 0.08 0.10 0.12 0.15 0.15 0.20 0.25f z0.10 0.10 0.16 0.20 0.24 0.30 0.30 0.40 0.50ISO-Anwendungsbereiche:f zund f nStartwertef zModulare Schneidköpfein Kombination mit einerAuswahl von SchäftenHD 81


FräsenCoroMill 216 KugelschaftfräserAllgemeines Konturfräsen und Profilfräsen.Auskammern durch Schrägeintauchen oder Spiralinterpolation.Geeignet für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSM).ABCDDurchm. 10 – 50 mm- Schnitttiefe bis 44 mm- Vorschub pro Zahn bis 0.6 mm- Selbstpositionierende Wendeschneidplatte mit zwei Schneidkanten- Wendeplatte zum Schutz des Schafts bei großen Durchmessern- Permanente Markierung wichtiger Produktinformationen beiWendeplatte und Fräserkörper- Die Startwerte für den Vorschub pro Wendeplatte sollten jenach Werkzeuglänge, Gesamtstabilität und Fräsereingriff entsprechendangepasst werdenZwei effektive Schneidkanten bieten einen leichten Schnitt unddoppelten Tischvorschub im Vergleich zu einer Schneidkante.Die M-Wendeschneidplatten wurden für eine hohe Bearbeitungssicherheitund eine effektive Ableitung der Wärme, die beischweren Schnitten erzeugt wird, entwickelt.Die E-Wendeplatten wurden für höchste Schneidkantenschärfeund Präzision entwickelt.EZylindrischWeldonWeldonGewindekupplungFMorsekegelGMaschinen: Alle TypenWerkstückstoffe: Alle TypenNeigungswinkel: -10°l 1= ProgrammierlängeHBearbeitungen:Formfräsen Auskammern Spiralinterpolation VollnutenfräsenD 82


FräsenHauptwendeplattenWendeplatte zum Schutz des SchaftesM-M E-M ME = Höchste Schneidkantenschärfe und PräzisionM = Höchste SchneidkantensicherheitAFürFräserdurchm.➚r εZentrum- und Außenschneide10 5 R216-10 02 E-M12 6 R216- 12 02 E-M12 02 M-M16 8 R216- 16 03 E-M16 03 M-M20 10 R216- 20 T3 E-M20 T3 M-M25 12,5 R216- 25 04 E-M25 04 M-M30 15 R216- 30 06 E-M30 06 M-M32 16 R216- 32 06 E-M32 06 M-M40 20 R216- 40 07 E-M40 07 M-M50 25 50 07 E-M50 07 M-MWendeplatte zum Schutz des Schaftes30 - 50 – APMT 160408-MGC = Beschichtetes Hartmetall/Cermet(ISO = HC)CT= Cermet (ISO = HT)– = Unbeschichtetes Hartmetall (ISO = HW)Abmessungen, mml al s iW Ε rr ε1r ε28.6 9.8 1.7 – – – –10.8 12.0 2.38 – – – –14.4 16.0 3.18 – – – –17.9 20.0 3.97 – – – –22.3 24.9 4.76 – – – –26.9 29.9 6.35 – – – –28.6 31.8 6.35 – – – –36.5 39.9 7.94 – – – –44.6 49.7 7.94 – – – –– 16.4 4.76 9.25 85º 0.8 0.4BCDEWendeplattenpositionDie Wendeplatte hat zwei Schneidkanten, eine Außenschneide undeine Zentrumschneide. Folgen Sie den Markierungen auf Wendeplatteund Fräserkörper.FIdentische WendeschneidplattenAußenpositionGZentrumspositionHDer Drehmomentschlüssel für Torx Plus Schraubenbietet stets das korrekte Drehmoment.D 83


FräsenBearbeitungsempfehlungenSchneidkantentoleranz-M -ER A B R A BA5 – – 5 0.15


FräsenCoroMill 216FKugelschaftfräser zum SchlichtenEin Fräser zum Profilfräsen mithohen OberflächengütenASchruppenCoroMill 200/CoroMill 300VorschlichtenCoroMill 300/CoroMill KugelschaftfräserSchlichtenCoroMill Plura/CoroMill KugelschaftfräserHartmetallschaft-OptionBKonstantes Material ermöglichtnahezu NettoformfräsenCCoroGripDScharfe –L Geometrie-L- für mehr PräzisionEHSMP10AAllgemeinP20AV c10-15°D cFGa pD ev eISO-Anwendungsbereiche:Für sichere Bearbeitung und Produktivität sind flache axiale und radiale Schnitteanzuwenden. Berechnen Sie immer die echte Schnittgeschwindigkeit (V e) auf derBasis des effektiven im Eingriff befindlichen Durchmessers (D e).HD 85


FräsenCoroMill Kugelschaftfräser 216F zum SchlichtenABCDHochgeschwindigkeitsschlichten bis Superschlichten vonProfilen ist mit Wendeschneidplattenwerkzeugen möglich.Der CoroMill Kugelschaft-Schlichtfräser mit Coromant P10AWendeschneidplatten erzeugt eine Oberflächengüte wie einVollhartmetallwerkzeug.Die schraubgespannten Wendeplatten befinden sich in absolutsicheren Plattensitzen und ermöglichen so eine zuverlässigeFräsbearbeitung mit höchsten Schnittgeschwindigkeiten.Der CoroMill Kugelschaftfräser mit P10A Wendeplatten ist speziellentwickelt zum Schlichtfräsen in zahlreichen Werkstückstoffenfür den Formen- und Gesenkbau sowie zur Herstellungvon Turbinenläufern in der Luftfahrtindustrie. Die scharfenSchneidkanten bieten eine problemlose Bearbeitung von Stählenbis zu einer Härte von HRC 60 und eignen sich ebenfalls fürrostfreien Stahl, Grauguss oder Kugelgraphitguss, Aluminium,Kirksite und Graphit.Mit der Einführung der CoroMill Kugelschaftfräser zum Schlichtenwird der Bereich von 8 – 32 mm abgedeckt. In Verbindungmit dem CoroMill Plura Vollhartmetallfräser kann somit ein Bereichvon 0.4 – 32 mm mit hochproduktiven Coromant Kugelschaftfräsernbearbeitet werden.Sowohl der CoroMill Hochpräzisions-Kugelschaftfräser als auchder CoroMill Plura bieten eine optimale Leistung, wenn sie inCoromant CoroGrip Hochpräzisions-Kraftspannfutter gespanntwerden.EMit moderner Programmiertechnik können diese Fräser in vielenFällen konventionelle Kugelschaftfräser ersetzen und dieOberflächengüte – sehr oft mit einer 10 fachen Vorschuberhöhung– deutlich verbessern.FGAbmessungen, mmFräser D cmms iC a pMaxH8 R216F-08 24 E-L 2.4 8 1.210 R216F-10 26 E-L 2.6 10 1.512 R216F-12 30 E-L 3.0 12 1.816 R216F-16 40 E-L 4.0 16 2.420 R216F-20 50 E-L 5.0 20 3.025 R216F-25 60 E-L 6.0 25 3.730 R216F-30 70 E-L 7.0 30 4.532 R216F-32 70 E-L 7.0 32 4.5D 86


FräsenAP10A ist die erste Wahl für:- Anwendungen mit hoher effektiver Schnittgeschwindigkeit (HSM).- Konturbearbeitungen (Werkzeugzentrum nicht schneidend).- gehärtete Stähle und Grauguss.P20A ist die erste Wahl für:- Kopierfräsbearbeitungen oder alle Anwendungen, wo dasWerkzeugzentrum schneidend ist (Null v c).- Maschinen mit begrenzter Drehzahl (nicht- HSM).- nicht gehärtete Werkstückstoffe.- Vorschlichtbearbeitungen.BSchnittdatenempfehlungenCPWerkstückstoffCMC-Nr.HBUnlegierter StahlSchnittgeschwindigkeitv em/minn01.1 125 300–500 150–37501.2 150 250–450 125–340Niedriglegierter StahlP10AP20A02.1 175 200–400 100–30002.2 330 180–330 80–200Schnitttiefea por a e0.07x D c0.05x D cVorschub pro Zahn f z(mm/z)Wendeplattendurchmesser8 10 12 16 20 25 30 320.15-0.20 0.15-0.20 0.15-0.20 0.20-0.25 0.20-0.25 0.25-0.30 0.25-0.30 0.25-0.300.10-0.15 0.10-0.15 0.15-0.20 0.20-0.25 0.20-0.25 0.25-0.30 0.25-0.30 0.25-0.30DMHochlegierter Stahl03.11 200 200–330 100–230Rostfreier Stahl05.11 200 150–200 100–20005.21 200 120–170 80–1200.05x D c0.05x D c0.10-0.15 0.10-0.15 0.15-0.20 0.20-0.25 0.20-0.25 0.25-0.30 0.25-0.30 0.25-0.300.10-0.15 0.10-0.15 0.15-0.20 0.15-0.20 0.15-0.20 0.20-0.25 0.20-0.25 0.20-0.25EKNSHTemperguß07.1 130 200–450 130–33007.2 230 300–450 100–330Grauguß08.2 245 200–400 100–300Kugelgraphitguss09.1 160 400–500 150–35009.2 250 200–350 100–260Aluminium30.22 90 1000 1000Warmfeste Legierungen20.22 350 40–80 20–60Titanlegierungen23.22 350 70–120 35–90Gehärteter Stahl04 55 HRC 150–250 75–19004 63 HRC 90–150 40–1100.10x D c0.10x D c0.07x D c0.15x D c0.03x D c0.03x D c0.03x D c0.15-0.20 0.15-0.20 0.20-0.25 0.25-0.30 0.25-0.30 0.30-0.35 0.30-0.35 0.30-0.350.15-0.20 0.15-0.20 0.20-0.25 0.25-0.30 0.25-0.30 0.30-0.35 0.30-0.35 0.30-0.350.15-0.20 0.15-0.20 0.20-0.25 0.25-0.30 0.25-0.30 0.30-0.35 0.30-0.35 0.30-0.350.20-0.25 0.20-0.25 0.25-0.30 0.30-0.35 0.30-0.35 0.35-0.40 0.35-0.40 0.35-0.400.10-0.15 0.10-0.15 0.15-0.20 0.15-0.20 0.15-0.20 0.20-0.25 0.20-0.25 0.20-0.250.15-0.20 0.15-0.20 0.20-0.25 0.25-0.30 0.25-0.30 0.30-0.35 0.30-0.35 0.30-0.350.10-0.15 0.10-0.15 0.15-0.20 0.20-0.25 0.20-0.25 0.25-0.30 0.25-0.30 0.25-0.30FGHinweis: 1. f n= 2 x f z2. Bei Verwendung der Peripherie der Platte Vorschub um 50% reduzieren.HD 87


FräsenBearbeitungsempfehlungenABCDEFFlache Schnitte bieten Sicherheit beihochproduktiver FräsbearbeitungDie Leistungsfähigkeit des Kugelschaftfräsers zeigt sich besondersbei geringen Schnitttiefen, d.h. deutlich niedrigeren axialenoder radialen Schnitttiefen - a pund a e- als beim allgemeinenFräsen mit runden Wendeplatten, z.B. mit CoroMill 200 Fräsern.Gleichlauffräsen ist die bevorzugte Methode zur Erreichung derbesten Werkzeugleistung.Wahl des FräserkörpersFräserkörper mit Stahlschaft sind im Allgemeinen die erste Wahl.Hartmetall-Fräserkörper empfehlen sich für Anwendungen mithöchsten Ansprüchen an Präzision. Fräser mit Hartmetallschaftempfehlen sich auch zum Schlichten von Bimetallflächen.Niedrige Schnitttiefen ermöglichen einen hohenTischvorschub.Bei radialen und/oder axialen Schnitttiefen zwischen 0.2 – 3 mm(je nach Wendeplattengröße) können sowohl der Vorschub proZahn als auch die Schnittgeschwindigkeit um das bis zu 5facheim Vergleich zum allgemeinen Fräsen erhöht werden. Dies führtzu sehr hohen Tischvorschüben und Zerspanungsleistungenohne Minderung der Bearbeitungssicherheit oder Standzeit.Für beste Bearbeitungssicherheit und Standzeit ist eine effektiveSpanabfuhr von großer Bedeutung – vorzugsweise mit Druckluft.Berechnung der SchnittgeschwindigkeitInsbesondere beim Einsatz von Fräsern mit runden Wendeschneidplattenist die Berechnung der Schnittgeschwindigkeit (v e) basierendauf dem effektiven Durchmesser (D e) stets wichtig.Der D e-Wert weicht bei geringer Schnitttiefe deutlich vom Dc-Wert ab.Wenn diese Faktoren nicht berücksichtigt werden, kommt es zuernsthaften Fehlkalkulationen der Vorschubgeschwindigkeit, dadiese von der Spindeldrehzahl abhängt. Dies führt dazu, dassdie Kapazität des Schlichtfräsers nicht ausgenutzt wird.Zur Vermeidung einer Schnittgeschwindigkeit von Null, die imWerkzeugzentrum entsteht, empfiehlt es sich, die Schneidzoneaus diesem Bereich durch Neigung der Spindel oder des Werkstücksherauszubewegen.Kompensierte Schnittgeschwindigkeit, v c,infolge niedriger a eoder a pv c1 400m/min 1 2001 00080060040020000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10a e, a pmmGHEffektive Schnittgeschwindigkeit ( v e)v e= π × n × D e1000m/minD 88


FräsenCoroMill 210Vielseitiger Fräser zum Hochvorschubfräsen und TauchfräsenHochproduktiver SchruppfräserABCDTauchfräsenSpiralinterpolation mithohem VorschubPlanfräsen mit hohem VorschubE09 1.2 8a pla e14 2.0 13l a eFa p10 Einstellwinkel führt zu günstigerLenkung der Schnittkräfte in RichtungSpindel.FGHISO-Anwendungsbereiche:Kundenspezifische Werkzeugoptionenlieferbar.D 89


FräsenCoroMill Planfräser zum HochvorschubundTauchfräsenABCDDer CoroMill 210 ist ein sehr produktiver Schruppfräser. Ereignet sich für viele Bearbeitungen, wo hohe ZerspanungsratenPriorität haben. Der 210-Fräser ist die erste Wahl besondersfür die Schruppbearbeitung durch Planfräsen mit hohemVorschub und Tauchfräsen auch mit langen Werkzeugüberhängen.Der CoroMill 210 ist Tauch- und Planfräser in einem Werkzeug.Dies wird durch die Konstruktion des Fräserkörpers, Plattensitzesund der Wendeplatten ermöglicht. Ein 10 Grad Einstellwinkelerlaubt extreme Vorschübe bei geringen axialen Schnitttiefen.Im Planfräsbereich, beim Tauchfräsen, können großeradiale Schnitttiefen realisiert werden. In beiden Fällen wird dergrößte Teil der Schnittkraft in Richtung Spindel gelenkt, was füreine stabile Zerspanung sorgt, die praktisch frei von Schwingungenund ablenkenden Seitenkräften ist.Die Wendeplatten sind in zwei Größen lieferbar und haben vierSchneidkanten. Das CoroMill 210 Programm umfasst modulareWerkzeuge mit Coromant Capto Kupplung oder Schraubkupplungen,sowie Fräser für Fräserdorn- oder Zylinderschaftaufnahmen.EDurchmesser: 25 – 100 mmGewindekupplungZylindrischCoromant CaptoFräserdornFκ r 10°Maschinen: Alle TypenWerkstückstoffe: Alle Typenl 1= ProgrammierlängeGBearbeitungen:HD 90


FräsenBearbeitungen mit hohen VorschübenSchnittgeschwindigkeits- und VorschubwerteWerkstückstoffSchnittgeschwindigkeit,CMC-Nr.HBv c(m/min)PMKSHSortenVerschleißfestigkeitSortenempfehlungenUnlegierter Stahl01.1 125 180 – 280 203001.2 150 180 – 280 3040Niedriglegierter Stahl02.1 175 150 – 250 304002.2 330 120 – 200 3040Hochlegierter Stahl03.11 200 130 – 220 304003.21 300 100 – 180 3040Rostfreier Stahl05.11 200 150 – 250 204005.21 200 140 – 210 2040Grauguß08.2 245 130 – 220 4020Kugelgraphitguss09.2 250 120 – 200 4020Warmfeste Legierungen20.22 350 25 – 35 2030Titanlegierungen23.22 350 30 – 50 2030Gehärteter Stahl04 45 HRC 70 – 140 304004 55 HRC 50 – 90 3040Vorschub pro Zahn f z(mm/z)Plattengröße 9 Plattengröße 14f zEmpf. f zmin — f zmax f zEmpf. f zmin — f zmax1.5 (0.4 – 2.0)1.5 (0.4 – 2.0)1.5 (0.4 – 2.0)1.0 (0.4 – 1.5)1.5 (0.4 – 1.7)1.0 (0.4 – 1.3)1.5 (0.4 – 1.7)1.0 (0.4 – 1.5)1.5 (0.4 – 2.0)1.5 (0.4 – 2.0)0.8 (0.6 – 1.2)0.8 (0.6 – 1.2)0.8 (0.4 – 1.2)0.8 (0.4 – 1.2)2.0 (0.4 – 3.0)2.0 (0.4 – 3.0)2.0 (0.4 – 3.0)1.5 (0.4 – 2.0)2.0 (0.4 – 2.5)1.5 (0.4 – 2.0)2.0 (0.4 – 2.5)1.5 (0.4 – 2.0)2.0 (0.4 – 3.0)2.0 (0.4 – 3.0)1.0 (0.6 – 1.5)1.0 (0.6 – 1.5)1.0 (0.4 – 1.5)1.0 (0.4 – 1.5)ABCD01PMKSHBedingungenGutDurchschnittSchwierig1020304050StahlGC3040GC4020GC2030GC2040Rostfreier StahlGC2030GC2040GraugussGC4020GC3040Warmfeste Legierungen undTitanlegierungenGC2030GC2040Gehärtete WerkstoffeGC4020GC2030GC3040EFZähigkeitSortenempfehlungFräsen mit hohem VorschubISOPMKSHSorteGuteBedingungen 1)3040 203020404020 30402030SchwierigeBedingungen3040 2030TauchfräsenSorteISOPMKSH20402040304020302030GH1)Gute Bedingungen = empfohlene Bearbeitungsstrategien werden verwendet, Werkzeugüberhang = ≤3 × D cD 91


FräsenACoroMill 210Fräserdorn-AufnahmeStandard-WendeplattenR210-09 ..., max. a p1.2 mmR210-14 ..., max. a p2.0 mmCoromant CaptoBStyle D 3l 1Size D 3l 1A22 50- 72 48.4-85C3 25- 40 50-133A27 63-102 48.4-85C4 32- 50 45-163A32 72-127 48.4-85C5 32- 72 46-163C6 40- 82 55-163C8 50-127 60-200CZylinderschaftZylinderschaft fürKraftspannfutterWeldonDEFGröße D 3l 2Größe D 3l 2Größe D 3l 120 25-32 84.4-25432 32-50 112.4-25420 25-32 85.4-229.525 25-40 90.4-25442 42-63 132.5-25425 25-40 94.4-218.532 32-50 90.4-25432 32-50 90.4-222.5GKühlschmierstoffbohrungen an allen Fräsern bis Durchmesser 102 mmOptionenHPlattengröße 9, 14D 3– 9, Durchmesser 25-82 mm- 14, Durchmesser: 50 – 127 mmAnzahl Wendeschneidplatten 2 – 8je nach Fräserdurchmesserund Wendeplattengröße.Aufnahmetypdm m/D 5ml 3l 2l 1Fräserdorn-Aufnahme, Coromant Capto,Zylinderschaft, Zylinderschaft fürKraftspannfutter, WeldonAufnahmegröße –siehe obenEintauchlänge—34-192 mmGesamtlänge—siehe obenProgrammierlänge—siehe obenD 92


FräsenFräsen mit hohem VorschubHochvorschubfräsen mit CoroMill 210 ist die produktivste Schruppmethode. Extremhohe Spanvolumen können bei Vorschubraten entfernt werden, die weit über den mitherkömmlichem Planfräsen möglichen liegen, da die Schnittkräfte zur Spindel gelenktwerden. Die durch 10-Grad-Einstellwinkel begrenzten Schnitttiefen – max 2.0 mm mitder größeren 14 mm Wendeplatte und 1.2 mm mit der kleineren Wendeplattedürfennicht überschritten werden. Bei sehr günstigen Bedingungen lässt sich ein Vorschub/Platte f z, von bis zu 4 mm/Zahn verwenden und Metallzerspanungsraten Q bis 1400cm 3 /min erreichen.Bedingt durch den niedrigen Einstellwinkel wird die maximale Spandicke, h ex, dramatischreduziert. Dies ermöglicht extrem hohe Vorschubraten ohne Überlastung derWendeschneidplatten.AuskammernBeim Auskammern wird Schrägeintauchen empfohlen. Der maximale Eintauchwinkelist abhängig von der Schneidkantenlänge und dem Fräserdurchmesser. Der Eintauchwinkelα (alpha) für jeden Fräser geht aus untenstehender Tabelle hervor.SpiralinterpolationDurch Anwendung von Spiralinterpolation ist es möglich, eine Bohrung in einem massivenWerkstück herzustellen. Das ist eine gute Lösung, wenn große Bohrungsdurchmesserauf kleinen Maschinen mit begrenzter Antriebsleistung hergestellt werdenmüssen.Die Spiralinterpolation ist auch eine bevorzugte Methode, um beim Fräsen auf konstanterZ-Ebene in eine neue Z-Ebene zu wechseln.Bei Bohrungen mit mehr als 50 mm Durchmesser ist diese Methode mit CoroMill 210mit der Produktivität eines Coromant U-Bohrers vergleichbar.BohrungErweitern eines Hohlraumes- Sanfter Eintritt und Austritt- Richtige Strategie für die Bearbeitungvon EckenABCDiCMaxa p, mm9 1.214 2.0Eröffnen eines Hohlraumes- Spiralinterpolation zur Erreichung einerneuen Z-Ebene- Die richtige Strategie für die Bearbeitungvon Ecken verwenden.Ea pFMax a pwährend der Hochvorschubbearbeitung nicht überschreiten!Fräserdurchm.D 3PlattengrößeiC = 9 mma p≤ 1.2 mmMax. Eintauchwinkelα°Lochdurchmesser (mm)Min.Max.iC = 14 mma p≤ 2 mmMax. Eintauchwinkelα°Lochdurchmesser (mm)Min. Max.25 9 14.5 32 49 – – –32 9 8 46 63 – – –35 9 7.0 52 69 – – –36 9 7.0 54 71 – – –42 9 5.0 66 83 – – –50 9 3.5 82 99 – – –52 9 3.3 86 103 – – –52 14 – – – 5.8 76 10363 9 2.6 108 125 – – –63 14 – – – 3.8 98 12566 9 2.4 114 131 – – –66 14 – – – 3.2 104 13180 14 – – – 2.4 132 15982 14 – – – 2.0 136 163100 14 – – – 1.6 172 199Bei der Bearbeitung einer ebenenFläche wird die maximale Schnittbreite,a e, durch D cbestimmt. Wirdeine größere Schnittbreite verwendet,produziert der Fräser eine welligeOberfläche.GHD 93


FräsenFräsen mit hohem VorschubAVorsicht ist beim Hochvorschubfräsengegen hohe Schulternanzuwenden. Je nach Werkzeugüberhangkann ein übermäßigerVorschub zu Schwingungenführen, die die Peripherie derWendeplatte beschädigen können.Der Vorschub sollte reduziertwerden, wenn ein solchesRisiko vorhanden ist.h ex = f z5.8f zh ex = f zmax. a pÜberschreiten Sie beim Hochvorschubfräsennicht den maximalena p-Wert. Jede übermäßigeSchnitttiefe über derHauptschneidkante führt zuextremen h ex-Werten.Wenn der empfohlene Maximalwertüberschritten werdenmuss, sollte der Vorschub umca. 80 % reduziert werden.BCK r : 10ºa pD cD eD 3iCD c9 D 3-14.114 D 3-24a pD c0.25 D c+2.80.5 D c+5.71.0 D c+11.31.2 D c+13.61.5 D c+17.02.0 D c+22.7Bearbeitung von EckenDProgrammierungCM210CM300EFiCAbmessungen, mmUnbearbeitetesMaterialR b a px9 2.5 7.05 1.2 0.7914 3.5 12.0 2.0 1.48Beim Einsatz von CoroMill 210 in Hochvorschubbearbeitungen,programmieren Sie den Fräser als Fräser mit runden Wendeschneidplattenmit dem Plattenradius R.Besondere Sorgfalt ist bei der Bearbeitung von Ecken erforderlich,um Schwingungen durch den maximalen Kontakt zwischenFräser und Werkstück zu vermeiden. Die beste Praxisist, einen Radius durch Zirkularinterpolation zu programmieren,der erheblich größer als der Fräserradius ist (alternativ einenFräserradius, der erheblich kleiner als der Radius der Ecke ist).Wenn die empfohlene Bearbeitungsstrategie nicht befolgt wird,Vorschub um ca. 50% reduzieren.GHTauchfräsenTauchfräsen mit CoroMill 210 ist die schnellste Methode zurEntfernung großer Metallvolumen in axialer Richtung.Wiederholtes Eintauchen des Fräsers bis zu einer vorgegebenenTiefe, gefolgt von einem Rückzug und einer Neupositionierungfür das nächsten Eintauchen entfernt das Metall schnelldurch überlappende Arbeitsgänge, wobei die Stirnseite desWerkzeugs schneidet.Es handelt sich um eine hochproduktive Methode zum Innenfräsentiefer Hohlräume und zum Außenfräsen entlang tieferSchultern.Im Vergleich zum herkömmlichen Fräsen mit Werkzeugwegen inder X-Y Ebene erlaubt die erhöhte Steifigkeit bei der Bewegungin der Z-Richtung dem Werkzeug bei gleichem Vorschub einengrößeren Materialquerschnitt zu bearbeiten, was zu einerschnelleren Zerspanung führt.Die beträchtlichen Axialkräfte, die beim Schrupp-Tauchfräsen auftreten,bedeuten, dassdie optimale Leistungmit ISO 50 Maschinenoder ähnlichenMaschinen erreichtwird.D 94


a eTauchfräsenBei großen Auskraglängenund instabilen Bedingungenist Tauchfräsen eventuell dieeinzig mögliche Lösung.FräsenProgrammierungBohrzyklen vermeiden.Programmieren Sie den Verfahrweg so, dasssich das Werkzeug von der Wand wegbewegtbevor der Eilgang einsetzt.iC9 814 13max empfohlenea e, mmAuskammernVorschubwertePlattengrößeiC914sf zmm/ZahnStartwertmaxempfohlene s


FräsenACoroMill CenturyPlanfräser für NE-WerkstückstoffeSpeziell für hohe Schnittgeschwindigkeiten(HSM-High Speed Machining)Fräser aushochvergütetem StahlBFräser aus hochlegiertemAluminiumCCoromant Capto, HSKoder FräserdornaufnahmeDKühlschmierstoffzufuhrdirekt an der SchneidkanteEHSM-Sicherheit durch konstruktive LösungF0.1Einfache mikrometer-genauePositionierung innerhalb eines0.1mm Einstellbereiches.Der verzahnte Plattensitz bietet eine sehrhohe Sicherheit gegen Plattenbewegung beihoher Schnittgeschwindigkeit.GPKD- und Hartmetall-WendeplattenBreitschlichtwendeplattenfür Schlichtbearbeitungenmit hohen VorschübenHCD10 H10 CD10 H10Der Schlüssel für die Spannungmit dem korrektenDrehmoment wird mitgeliefert.ISO-Anwendungsbereiche:Kundenspezifische Werkzeugoptionenlieferbar.D 96


CoroMill CenturyFräsenLeichte Fräser aus Aluminium und langlebigeFräser aus Stahl für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitungin NE-Werkstückstoffen.Fräser in größeren Durchmessern – 80 bis 200 mm – habeneine Fräserdornaufnahme und sind aus hochlegiertem Aluminiumsowie vergütetem Stahl erhältlich und ermöglichen optimaleSchnittgeschwindigkeiten.Kleinere Fräser werden aus Stahl gefertigt – entweder mit Fräserdornaufnahmeim Durchmesser 50 und 63 mm oder mitintegrierter Coromant Capto Kupplung im Durchmesserbereich40-80 mm bzw. HSK- Kupplung im Durchmesser 40 bis 125 mm.Größere Fräser mit in Kassetten montierten Wendeplattensitzensind auf Anfrage lieferbar.• Enge Toleranzen sowie eine kontrollierbare Oberflächengüte.• Lieferung in präzisionsgefertigtem Zustand – die Genauigkeitdes Werkzeugs kann durch einfache Handhabung der Stellschraubenoch weiter verbessert werden.• Breitschlicht-Wendeplattenoption für optimale Oberflächengütenbei hoher Zerspanungsleistung.• Keine Gratbildung.• Ausgewuchteter Fräserkörper, wenig Teile, geringes Gewichtsowie Wendeplatten für hohe Schnittgeschwindigkeiten inverzahnten Plattensitzen für beste Rundlaufgenauigkeit sindMerkmale, die zu den exzellenten Hochgeschwindigkeitseigenschaftendes Fräsers beitragen und so die teure Produktionszeitreduzieren. Durch die einfache Ausführung und dasleichte Handlingkann auch dieunproduktive Nebenzeitgesenktwerden.• Um den unterschiedlichenAnforderungenbeider Bearbeitung von Aluminium zu begegnen sind die Fräserkörpermit Fräserdornaufnahme in Aluminium und vergütetemStahl erhältlich.- Fräserkörper aus Aluminium für leichte Bearbeitungen.- Stahl für anspruchsvollere Bearbeitungen sowie in hochabrasivemAluminium.• Der Fräser besteht aus einer Mindestzahl von Einzelteilen,die Wendeplatten sind gegen Fliehkraft gesichert.• Die max. Umdrehung/min ist auf dem Fräserkörper markiert.• Extreme Leichtschnitt-Eigenschaften mit sehr positiven Geometriensorgen für eine minimale Belastung von Spindel undWerkstückspannung.• Höchste Rundlaufgenauigkeit trägt zu einer reibungslosen,stabilen und vibrationsfreien Zerspanung bei.• Durch das geringe Gewicht des Fräserkörpers werden dieSpindellager geschont.• Einfache Handhabung – leichte Anwendung.• Durch Wendeschneidplatten entfallen Nachschleifkosten.ABCDEDurchmesser: 40 – 200 mmFκ r 90°* ) * ) * )l 1= ProgrammierlängeGBearbeitungen:HAllgemeinesPlanfräsenPlanfräsen mithohen OberflächengütenAnspruchsvolle, ungünstigeBearbeitungD 97


FräsenPlattengeometrien und Sorten für CoroMill CenturyPKD-Sorte CD10Coromant Sorte H10BreitschlichtplatteBreitschlichtplattePC, RCHöchste BearbeitungssicherheitABC11 R/L590- 1105H-PS2-NL1105H-PR2-NL1105H-PC2-NL1105H-PS5-NL1105H-PR5-NL1105H-PC5-NL110504H-NLAbmessungen, mmMaxl iW r εb sa p11 11.5 0.25x45° 2.2 211 11.5 0.4 2.2 211 11.5 1x45° 1.5 211 11.5 0.25x45° 2.2 511 11.5 0.4 2.2 511 11.5 1x45° 1.5 511 11.5 0.4 2.2 10Beispiel:AUSWUCHTUNGSPROTOKOLLCoroMill CenturynmaxArt.- Nr.wMasseToleranzBestellnr.Datum: 20800 rpm: R590-125Q40A-11M: 0.88 kg: 8.1 gmm: 00257433: 03-12-17DR/L590- 1105H-RS2-NW1105H-RR2-NW1105H-RC2-NW110504H-NW11 11.5 0.25x45° 7.0 211 11.5 0.4 7.0 211 11.5 1x45° 6.3 211 11.5 0.4 7.0 2EWendeschneidplattenISOHartmetallGeometrieLPolykristallinerDiamantBreitschlichtplatteBreitschlichtplatteNE-MetalleNFGSchnittdaten für CoroMill CenturyPCDCMC-Nr. Schnittgeschwindigkeit, m/minSchneidecken-GeometrienHCD10 v cf zVorschub/Zahn, mmAl Legierung, nichtgegossenAl Legierung, gegossenAl >99%Al Si 13-22%Min Empf. Empfehl. max Empf. Min Empf. Empfehl. max Empf.30.1 1000 4000 8000 0.05 0.15 0.330.2 1000 4000 8000 0.05 0.15 0.330.3 1000 2000 4000 0.05 0.15 0.330.4 1000 2000 4000 0.05 0.15 0.3HartmetallSchnittgeschwindigkeit, m/minVorschub/Zahn, mmH10 v cf zAl Legierung, nichtgegossenAl Legierung, gegossenAl >99%Al Si 13-22%Min Empf. Empfehl. max Empf. Min Empf. Empfehl. max Empf.30.1 500 2500 6000 0.1 0.2 0.430.2 500 2000 4000 0.1 0.2 0.430.3 500 1500 3000 0.1 0.2 0.430.4 500 750 1500 0.1 0.2 0.4PR, RR, NL, NWErste WahlPS, RSGegenGratbildungD 98


Die Schneidkanten für die Bearbeitung von Aluminium sind sehrscharf und empfindlich.Die PKD-Wendeplatten sind bei unsachgemäßer Handhabungganz besonders betroffen.MessvorrichtungAlle Messprozesse, bei denen die Schneidkanten in direktemKontakt mit dem Messzeiger ausgerichtet sind, könnten zumRisiko von Wendeplattenbeschädigung führen.Der max. zulässige Kontaktdruck zwischen dem Kontaktpunktund der Schneidkante sollte 0.25 N – die von qualifizierten Linear-Messlehrengebotene Qualität – nicht übersteigen.FräsenEs wird jedoch die optische Einstellung durch Projektion derSchneidkante empfohlen.Einstellen von Wiper-WendeplattenBeim Einspannen einer Wiper-Wendeplatte ist ein Einstellenerforderlich, da sie in der gleichen Größe wie die konventionellenWendeplatten gefertigt wurde. Die Wiper-Wendeplatte sollte0.05 mm axial vor den anderen Wendeplatten liegen.Je nach Werkstückstoff und Risiko zu Abbröckelung am Werkstückkönnte eine Reduzierung auf 0.03 mm erforderlich werden.AHohe konstruktionsbedingte radiale Präzisionund hohe axiale Präzision dank leichterEinstellung.1212Die axiale Position der Wendeschneidplatten lässt sich durch eine einfach zubedienendeStellschraube verstellen. Der maximale Verstellbereich beträgt 0.1 mm/.004 ZollMessvorrichtungAlle Messprozesse, bei denen die Schneidkanten in direktem Kontakt mit dem Messzeigerausgerichtet sind, könnten zum Risiko von Wendeplattenbeschädigung führen.Es wird die optische Einstellung durch Projektion der Schneidkante empfohlen.BC3434Die Schneidkanten für die Bearbeitung von Aluminium sind sehr scharf undempfindlich.Die PKD-Wendeplatten sind bei unsachgemäßer Handhabung ganz besondersbetroffen.Der max. zulässige Kontaktdruck zwischen dem Kontaktpunkt und der Schneidkantesollte 0.25 N/.06 lbf – die von qualifizierten Linear-Messlehren geboteneQualität – nicht übersteigen.Schmieren Sie die Wendeplattenschrauben (A) mit dem in der Werkzeugboxenthaltenem Molykote.Stellen Sie sicher, dass die Verzahnungen in den Plattensitzen frei von Schmutzund Beschädigung sind.Die Verzahnungen trocken halten.D5AB56Die Wendeplatten montieren.Sicherstellen, dass die korrekte Eckengeometrie gewählt wurde.Die Wendeplatte mit dem in der Werkzeugbox enthaltenen Torx Plus Schlüssel mit3Nm/26.6 lbf festziehen.Die Position der Planfase jeder Wendeplatte mit der Messausrüstung prüfen.E7Stellen Sie fest, welche die am höchsten positionierte Wendeplatte ist.Erhöhen Sie die Position dieser Wendeplatte um ca. 5 µm/.02 µZoll, indem Siedie Stellschraube (B) vorsichtig im Uhrzeigersinn drehen.F8Stellen Sie den Zeiger auf diesem Niveau auf Null.6C79Stellen Sie die Position aller verbleibenden Wendeplatten in der oben beschriebenenWeise auf dieses Nullniveau ein.Wenn Sie die Nullposition überschritten haben, kehren Sie zurück zum Niveau ca.5 µm/.02 µZoll unter Null und wiederholen Sie die Einstellung.Wenden/Austauschen der Schneidplatten• Lösen Sie die Einstellschraube.• Lösen Sie die Wendeplattenschraube und entfernen Sie die Wendeplatte.• Wenn Sie neue PKD-Wendeplatten einsetzen, immer neue Plattenschraubenverwenden.G89Einstellung der Breitschlicht-Wendeplatte.• Wenn Sie eine Breitschlicht-Wendeplatte verwenden, ist normalerweise eineNeueinstellung des Systems erforderlich.• Die Einstellung erfolgt nach der gleichen oben beschriebenen Methode.• Die Planfase der Breitschlicht-Wendeplatte sollte auf ein Niveau von 0.05 mm/.002 Zollunterhalb der Nullposition der herkömmlichen Wendeplatten eingestellt werden.• Je nach Werkstückstoff und Risiko zu Abbröckelung am Werkstück könnte eineReduzierung auf 0.03mm/.001 Zoll erforderlich werden.• Ein mit Wendeplatten bestückter CoroMill Century Fräser sollte immer, wenner nicht in Gebrauch ist, mit dem in der Packung enthaltenen Deckel geschütztwerden, siehe Abb. 6.HD 99


FräsenCoroMill Century WendeplattenACD03, CD10, CD30, H10, H13A, 1025, K20W, 4020CD03 – Feine Körnung. Empfehlung, wenn scharfe Schneidkanten erforderlich sind.CD10 – Mittlere Körnung. Erste Wahl.CD30 – Grobe Körnung. Empfehlung bei extrem abrasiven Materialien.H10 – Unbeschichtetes, feinkörniges Hartmetall bietet ausgezeichnete,RSCBscharfe Kanten.H13A – Unbeschichtete Sorte für die mittlere bis Schlichtfräsbearbeitungvon Aluminiumlegierungen.1025– PVD-beschichtete Hartmetallsorte zum leichten Fräsen von Stahl.K20W – Beschichtete Hartmetallsorte zum Nassfräsen von Grauguss.C4020 – Beschichtete Hartmetallsorte zum leichten Fräsen von Grauguss.Nur Radiusoptionen anHM-WendeplattenStd; R b0= 200A1 ; R b0= 80A2 ; R b0= 40DA3 ; = 5°EFBreitschlichtplatteStd; R b0= 500A1 ; R b0= 300A2 ; R b0= 100GHOptionenPlattensorteAxiale Schnitttifea pEckenmodifizierungEckenradius REckenfase CCD03, CD10, CD30, H10, H13A, 1025, K20W,4020a pMax = 2.0 / 5.0 / 9.0 / 10.0 mmR = Radius, S = Scharf oder C = FaseRadius: r ε= 0,2 - 2,8 mmHöhe: ch = 0,1 – 2,0 mm(Winkel: κ ε= 45° )ER-BehandlungPlanfase,Radius und TypNegative Fase aufPlanfaseLänge derPlanfaseHalterausführungKlein, mittel, großN = NeinStd / A1 / A2 / A3Y = Ja oder N = NeinLänge B s= 0.1 - 7.5 mmR = Rechts- oder L = LinksausführungNegative Fase ander HauptschneideY = Ja oder N = NeinD 100


FräsenCoroMill 790Eckfräser für NE-WerkstückstoffeZuverlässige Fräsbearbeitung mithöchsten SchnittgeschwindigkeitenAPlattengröße 22 mmPlattengröße 16 mmBCDTorxschlüssel aufgesonderte BestellungTorxschlüssel im LieferumfangenthaltenEGeschliffen– für PräzisionFDie Verzahnung reduziertRundlauffehlerG16r ε= 0,5 0,8 1,6 2,0 2,4 3,1 4,0 4,8 5,0 6,0 6,4= 0,5 0,8 1,6 2,0 2,4 3,1 4,0 5,0mm22r εmmHISO-Anwendungsbereiche:Kundenspezifische Werkzeugoptionenlieferbar.D 101


ABCDEFräsenCoroMill 790Eckfräser für NE-WerkstückstoffeDer CoroMill 790 Fräser ist die erste Wahl für ISO N Werk -stückstoffe. Er wurde für höchste Ansprüche an Sicherheit undPräzision entwickelt und ist ein „Superzerspaner” für Eckfräs -bearbeitungen.Der Fräser ist für zwei Wendeplattengrößen lieferbar– 22 mm für eine extrem hohe Zerspanungsleistung in Maschi -nen mit hoher Antriebsleistung– 16 mm für Bearbeitungen in Maschinen mit etwas geringererAntriebsleistung• Die Wendeplatten sind durch ihre herausragende Präzisions -verzahnung fliehkraftgesichert und sicher gegen mögliche Aus -wirkungen durch hohe Radialkräfte infolge überhöhter Schnitt -geschwindigkeiten geschützt. Diese Werkzeugausführung istdie zuverlässigste auf dem Markt.• Die Ausführung garantiert nicht nur eine genaue Schneid -kantenpositionierung sondern beseitigt praktisch die Auswir -kungen von Wendeplattentoleranzen und den resultierendenRundlauffehler.• Dieses Design ermöglicht die Aufnahme von Schnittkräftenaus allen Richtungen und ein Auskammern mit hoher Zerspa -nungsleistung ohne Reduzierung des Vorschubs.• Da für die Wendeplattenunterstützung keine Kontaktpunktegegen die Plattensitze erforderlich sind, konnte diesem einengroßen Freiraum für eine ungehinderte Spanabfuhr bei schwe -ren Bearbeitungen gegeben werden.• Der robuste Fräserkörper wird vor der Bearbeitung vergütet– eine Garantie für eine dauerhafte Präzision.Das CoroMill 790 Fräserkonzept ist in erster Linie entwickelt,um den extremen Anforderungen der Hersteller bei der Fertigungvon Flugzeugrahmenzu begegnen, aberauch, um im FormenundGesenkbau dieAnsprüche beim tiefenAuskammern, bei derFertigung von Prototypenund weiterenBearbeitungen vonTaschen und Hohlräu -men zu entsprechen.Obwohl in erster Linieentwickelt für Aluminium,ist dieser Fräserauch für Kirksite undandere NE-Werkstück -stoffe einzusetzen.Dieser Fräser bietet große Vorteile beim Schrägeintauchen(Schruppen bis Vorschlichten) sowie Zirkularfräsen. Es werdentiefe gerade Ecken mit nur minimalen Absätzen erstellt. Coro -Mill 790 eignet sich hervorragend zum Aufbohren, sowohl zumSchruppen als auch zum Schlichten.Neben einer Hochgeschwindigkeitsbearbeitung mit hoher Si -cherheit bietet der leistungsstarke Fräser auch höchste Zerspa -nungsleistungen pro kW.HSK-Aufnahme = erste Wahl für Maschinen mit HSK-Schnittstel -le in der Spindel.FDurchmesser 25 – 100 mmGκ r 90°l 1= ProgrammierlängeHBearbeitungen:WiederholtesEckfräsenEckfräsen Planfräsen Nutenfräsen SpiralinterpolationAuskammern Tauchfräsen Spiral-AufbohrenD 102


Fräsen25° (R790-22…)20° (R790-16…)ISOWendeschneidplattenWendeplattengröße,mmHartmetallPlattengeometrieMMittel –NMAluminiumN16221622r ε=r ε=0.5 0.8 1.6 2.0 2.4 3.1 4.0 5.00.5 0.8 1.6 2.0 2.4 3.1 4.0 4.8 5.0 6.0 6.4(mm)(mm)Der Fräser ist für zwei Wendeplattengrößen lieferbar• groß, 22 mm für eine extrem hohe Zerspanungsleistung in Maschinenmit sehr hoher Antriebsleistung• und eine kleinere Version, 16 mm für Bearbeitungen in Maschinen mitetwas geringerer Antriebsleistung.• Die Wendeplatten sind durch ihre herausragende Präzisionsverzahnungfliehkraftgesichert und sicher gegen mögliche Auswirkungen durch hoheRadialkräfte infolge überhöhter Schnittgeschwindigkeiten geschützt.Diese Werkzeugausführung ist die zuverlässigste auf dem Markt.• Die Ausführung garantiert nicht nur eine genaue Schneidkantenpositi -onierung sondern beseitigt praktisch die Auswirkungen von Wendeplat -tentoleranzen und den resultierenden Rundlauffehler.• Dieses Design ermöglicht die Aufnahme von Schnittkräften aus allenRichtungen und ein Auskammern mit hoher Zerspanungsleistung ohneReduzierung des Vorschubs.• Da für die Wendeplattenunterstützung keine Kontaktpunkte gegen diePlattensitze erforderlich sind, konnte diesem einen großen Freiraum füreine ungehinderte Spanabfuhr bei schweren Bearbeitungen gegebenwerden.• Der robuste Fräserkörper wird vor der Bearbeitung vergütet – eineGarantie für eine dauerhafte Präzision.ABCDEmpfohlene VorschübePlattengrößePlattengeometrieh ex, f z(Vorschub in mm/Zahn)StartwertE16 Mittel H-NM 0.322 Mittel H-NM 0.61 216 < 3 Nm22 < 5 Nm16 3 Nm22 5 Nm16 > 3 Nm22 > 5 NmF3 4Drehmoment:Plattengröße 16Plattengröße 223 Nm5 NmOKGAchtung!Bei erhöhten Drehzahlen nimmt das Gewicht von Wendeplatte undSpannelementen schnell zu. Deswegen sollte die Bearbeitung beihohen Schnittgeschwindigkeiten nur in einer gut geschützten Werkzeugmaschineerfolgen.Stellen Sie vor Einspannen der Wendeplatte sicher, dass diese undihr Plattensitz sich in einwandfreiem Zustand befinden und frei vonGratbildung oder Partikeln sind, die die Plattenspannung ernsthaftbeeinträchtigen könnten.Eine korrekte Wendeplattenspannung wird durch Anziehen der 16mm Schraube mit einem Drehmoment von 3 Nm bzw. der 22 mmSchraube von 5 Nm erzielt.Hinweis: Eine 19 Gramm Wendeplatte wiegt bereits 350 kg bei37.500 U/min!HD 103


FräsenSchrägeintauchen und SpiralinterpolationZirkularinterpolationSack- oder DurchgangsbohrungABCDEFl m=a ptan αα° D c, mmMaxa pstandD maxMax. Steigung D minl m(mm)(mm/U)(mm)SteigungSchrägeintauchenJe nach Durchmesser des Fräsers istein Eintauchwinkel bis zu 28° möglich.SpiralinterpolationFür größere Kammern kann die Spiralinterpolationvorteilhaft sein.Fräserdurchmesser Eintauchwinkel 1) Bohrungsdurchmesser 1)Mindest 2) -Ab-Plattengröße 1625 12 19 45.7 49.8 12 28.8 4.3232 12 13 66.0 63.8 12 42.8 8.1536 12 11 78.1 71.8 12 50.8 9.2940 12 9 89.5 79.8 12 58.8 10.2044 12 8 101.4 87.8 12 66.8 10.8350 12 7 118.7 99.8 12 78.8 11.5954 12 6 130.8 107.8 12 86.8 11.92Max. Steigung(mm/U)Plattengröße 2240 18 18 74.2 79.8 18 51 11.5044 18 16 84.0 87.8 18 59 13.6950 18 13 100.6 99.8 18 71 15.7254 18 12 111.7 107.8 18 79 16.6963 18 9 134.7 125.8 18 97 18.0066 18 9 141.8 131.8 18 103 18.0080 18 7 176.8 159.8 18 131 18.0084 18 7 188.6 167.8 18 139 18.00100 18 5 233.6 199.8 18 171 18.001)Maximaler Eintauchwinkel, gültig für einen Eckenradius von min. 0.5 mm. Andere Radien siehe Diagramm unten.2)Max. α° und max. a pP = Max a pEs sollte vorzugsweise Gleichlauffräsendurchgeführt werden.EintauchwinkelGMaximaler linearer EintauchwinkelDie Kurven des Diagramms gelten fürmin. und max. Werte der Radien. Die Berechnungder Zwischenradien erfordertInterpolieren.30°25°20°r ε= 0.5 mmr ε= 6.35 mmr ε= 0.5 mmH15°10°r ε= 5.0 mm= Plattengröße 225°0°= Plattengröße 16 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130Fräserdurchmesser, mmD 104


FräsenCoroMill R790 Al SchaftfräserZylindrischZylinderschaft fürKraftspannfutterWeldonStandard-Wendeplatte,R790 22 ..., r ε= 0.5-6.4 mmin Stufen von 0.1 mmCoromant CaptoABGröße2532405011 1 /41 1 /22D c38 - 5038 - 6538 - 8038 -10038 - 5038 - 6538 - 8038 -101.6Größe3242D c38 -6538 -80Größe2532405011 1 /41 1 /22D c38 - 5038 - 6538 - 8038 -10038 - 5038 - 6538 - 8038 -101.6GrößeC4C5C6C8D c38 - 5138 - 6538 - 8038 -127CDHSK-Typ A/CFräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462Fräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462Cat V 50EGröße506380100OptionenD c38 - 6538 - 8038 -101.638 -150TypA16A22A27A32A 3 /4A1A1 1 /4A1 1 /2D c52 - 6457 -10560 -12566 -16557 - 84.560 -118.686 -16572 -200TypB27B32B40B1B1 1 /4B1 1 /2D c78 -12585 -16595 -20075 -118.686 -165100 -200Größe50D c38 -150FGPlattengröße 22D c38 – 200 mmTeilungsartGleichgeteiltz nAufnahme-2 – 5typZylindrisch, Zylinderschaft für Kraftspannfutter,Weldon, Coromant Capto, HSK-A/C, Fräserdorndmm/D 5mAufnahme, Cat V 50Einbaumaße – siehe obenl 3l 2l 1KühlschmierstoffbohrungWuchtungEintauchtiefe — 46 mm – 3 × D cGesamtlänge — 105 – 409 mmProgrammierlänge — 49 mm – 3 × D coder150 mmLieferbar für sämtliche Aufnahmetypen, außerFräserdornaufnahmeStets für HSK-A/C, Cat V 50Lieferbar für alle KupplungstypenHD 105


FräsenCoroMill 331Universeller ScheibenfräserFür hohe PräzisionAEckfräsenVollnutfräsenmit KassettenBCa p =


CoroMill 331 ScheibenfräserFräsenDer CoroMill 331 ist ein Mehrzweck-Scheibenfräser für höchstePräzision bei zahlreichen Bearbeitungen.Vorschub pro Zahn bis zu 0.4 mm pro Schneidkante.Gute Spanabfuhr dank offener Spankammern.Geometrien und Sorten mit hoher Bearbeitungssicherheit, einsatzbezogenoptimiert, bieten eine hohe Zerspanungsleistung.Ein langlebiger Fräserkörper mit einer Präzision, die selbstschweren Belastungen standhält.Selbstpositionierende Wendeschneidplatten.Permanente Markierung wichtiger Produktinformationen beiWendeplatte und Fräserkörper.Leichte, schnelle und präzise Einstellung dank federgespannterKassetten.Empfohlene Startwerte für Vorschübe und Schnittgeschwindigkeitenauf der Plattenbox.Höhere Produktivität durch Fräser mit festem Plattensitz, damehr Wendeschneidplatten eingesetzt werden können.Allgemeines Nutenfräsen und Abtrennen.Aufbohren durch Spiralinterpolation.Anspiegeln, hinten, möglich.Großer Einstellbereich.Breites Programm an Eckenradien.Runde Wendeschneidplatten für hohe und sichere Zerspanungsraten.Wendeplatten für sämtliche Werkstückstoffe. Neue Geometrie,-NL, für Aluminium und ISO S Werkstückstoffe.Die Fräser werden aus hochvergütetem Stahl gefertigt, was zuhoher Genauigkeit und Verschleißfestigkeit führt.Federgespannte Kassetten reduzieren Rundlauffehler auf einMinimum und bieten daher gleiche Schneidbedingungen füralle Wendeplatten. Dadurch berechenbare und lange Standzeitdes Werkzeugs.Präzisionsgeschliffene Wendeschneidplatten für höchste Genauigkeit.Bei Lieferung eingestellt gemäß Angaben im 0.01 mm Bereich.ABCDEFBearbeitungen:GNutenfräsenAbstechenDoppelt-zweiseitigeFräsbearbeitungEckfräsenPlanbearbeitungAxialeinstechenHSatzfräsenAnspiegeln, hintenAufbohrenMehr Informationen aufder nächsten SeiteD 107


FräsenAnwendungenVollnutfräsenEckfräsenRadiusVollnutenfräserFeste PlattensitzeAbis zu114.5 mmbis zu34.0 mmB6.00 – 26.5 mm±0.01r ε≤ 0.5-6.356.00 – 10 mm±0.1CDreiseitig schneidende ScheibenfräserDurchmesser 80 — 315 mmPositiver SpanwinkelAufnahme mit KeilnutDBreite 6.0—12.0 mmEBreite 12.0—26.5 mmFFräserdornVarilockZylindrischAnzahl effektiveZähne:z c=z n2GNeigungswinkel:Spanwinkel:Anzahl effektiveZähne:5°-WM 0°-WL +5°z c= z nNeigungswinkel: 0°Hl 1= ProgrammierlängeISO A ISO B ISO CD 108


FräsenZweiseitig schneidende ScheibenfräserDurchmesser 80 — 315 mmMax. Breite 7.6 mmFräserdornPositiver SpanwinkelAufnahme mit KeilnutZylindrischVarilockAISO AISO BEffektive AnzahlZähne: z c= z nZweiseitig schneidende ScheibenfräserDurchmesser 80 — 315 mmMax. Breite 10.6 mmPositiver SpanwinkelFräserdornAufnahme mit Keilnutl 1= ProgrammierlängeBCISO A ISO B ISO C Effektive AnzahlZähne: z c= z nl 1= ProgrammierlängeDDoppelt-zweiseitig schneidende ScheibenfräserDurchmesser 200 — 315 mmMax. Breite 114.5 mm (Tailor Made)Positiver SpanwinkelFräserdornaufnahmeAufnahme mit KeilnutEBreite 27.2 – 33.8 mmAnzahl effektiveZähne:z c=z n2FISO CDreiseitig schneidende Scheibenfräser mit festen PlattensitzenDurchmesser 40 — 125 mmMax. Breite 34.0 mm (Tailor Made)ZylindrischPositiver SpanwinkelAufnahme mit Keilnutl 1= ProgrammierlängeGHBreite 6 — 10 mml 1= ProgrammierlängeD 109


FräsenWendeplatten und Sorten für CoroMill 331Extra positivMMittelVerstärkteSchneidkanteProduktivitätsfördererD c= 82–202 mm(D c= 82–550 mm Tailor Made)ALLeichtHSchwera p= 10.12 and 16-mmBLeicht Bearbeitung.Geringe Schneidkräfte.Niedrige Vorschubraten.Allgemeine Anwendungfür die meistenWerkstückstoffe.NLLeichtSchwerbearbeitung.Höchste Kantensicherheit.Hohe Vorschubraten.Schruppen bei hohen Zerspanungsraten mit der starken rundenCoroMill 200 Wendeschneidplatte und dem stabilen undzuverlässigen CoroMill 331 Fräser ist eine unschlagbare Kombination.CDWendeplatte für Aluminium und ISO SGeometrie -NL für verbesserte Oberflächengüte und reduzierteGratbildung in Aluminium sowie klebenden Werkstückstoffen.Die scharfe Schneidkante erzeugt besonders niedrige Schnittkräfte,was für schwache und schwierig zu spannende Werkstückevorteilhaft ist.Nutengrund-Profil nach gefräster NutWenn der Fräser im Bereich der Mindestbreiteeingestellt wird und Wendeplattenmit großen Radien vorgesehen sind,kann es sein, dass zwischen Nutengrundund Eckenradien im Übergang eine Einkerbungentsteht.Empfohlener VorschubbereichELEICHTPlattengeometriePL, ML, KL,NL, WLPlattengrößef z( feed in mm/tooth)Startwerte(min.04. 05 0.05 (0.02 – 0.15)08. 11. 14 0.06 (0.03 – 0.15)PL, KL10. 12. 16 0.11 (0.07 – 0.17)FMin. NutenbreiteBei größeren Radien als 1.54mm sind an die Wendeplatteangepasste Kassettenerforderlich.Radius Plattengröße4 5 8 111.52 6.152.29 6.903.05 8.75 10.754.83 15.536.35 17.05MITTELSCHWERPM, MM,KM, WMPM, MM,KM, WMPH, MH,KH, WH04. 05 0.07 (0.04 – 0.18)08. 11. 14 0.09 (0.05 – 0.20)10. 12. 16 0.24 (0.10 – 0.28)10. 12. 16 0.35 (0.10 – 0.42)GVerschleißfestigkeitHGutMittlereBedingungenSchwierigZähigkeit011020304050PStahlCT530GC4020GC4030GC4040SM30GC1025M K N S HRostfreier StahlGC1025GC2030GC2040CT530GraugussGC3020GC3040H13AAluminium / NE-MetalleH10GC1025H13AWarmfeste Legierungenund TitanlegierungenGC1025H10FGehärtete WerkstoffeCT530GC1025D 110


FräsenReduzierte Schneidkantenlänge für Standard-Wendeplatte,Größe 08.Die reduzierte Schneidkantenlänge ergibt weniger Überlappung,was zu einer besseren Spankontrolle und 10%niedrigerem Energiebedarf der Maschine führt.1.4 4.406 08ACoroMill 331 Wendeschneidplattenhaben eine 1.2 mm Planfase.1.2 mmα p : 11 α p : 11B0.2ºL20ºM15ºC5ºr ε: 0.8r ε: 0.8DDer Spanwinkel der L-Geometrie beträgt +5° bei Montage im Fräser.Der Spanwinkel der M-Geometrie beträgt 0° bei Montage im Fräser.EFGDie 331 Scheibenfräser schneiden echte 90° Winkel. Das obigeDiagramm zeigt die Winkel, die erreichbar sind. Die Y-Achseist der Fräserdurchmesser (D in mm), die X-Achse ist der bearbeiteteWinkel in Grad.HD 111


FräsenEin umfassendes Programm an Standard- und Tailor-Made-Wendeplattenfür alle Nutenfräsbearbeitungen sowie zum Eckfräsen,Anspiegeln von hinten und Aufbohren.ABCDEFa p8.0 10.0 12.0 17.5 23.5-FM -LM -RM-FM (a p 12.0 - 15.0)-LM (a p 17.5 - 20.5)-RM (a p 23.5 - 26.5)15.020.5 26.50.5 0.8 1.52 2.29 3.05 4.83 6.3504a p05la sp04 05 08 11 146.0 8.0 10.0 15.0 20.5-CM (a p 6.0 - 8.0)-DM (a p 8.0 - 10.0)-EM (a p 1.0 - 12.0)-KM (a p 15.0 - 17.5)-QM (a p 20.5 - 23.5)-CM -DM -EM -KM -QMr εa =sp ?a p2 +0,20811l14Gr εHD 112


FräsenWendeschneidplatten für CoroMill 331LeichtLeicht –NLMittelRadius – WLLeichtMittelSchwerAM = Höchste SchneidkantensicherheitE = Höchste Schneidkantenschärfe und PräzisionH = Höchste Schneidkantenschärfe und höhere PräzisionBestellnummerToleranzenH, E und MGC = Beschichtetes Hartmetall /Cermet (ISO = HC)CT = Cermet (ISO = HT)– = Unbeschichtetes Hartmetall (ISO = HW)Abmessungen, mmBla l iW s bs r εLEICHT04 N331.1A- 04 35 05H-PL04 35 05E-KL04 35 05H-WL04 35 05H-ML04 35 05H-NLR/L331.1A-04 35 15H-WL04 35 23H-WL05 N331.1A- 05 45 08H-PL05 45 08E-KL05 45 08H-WL05 45 08H-ML05 45 08H-NLR/L331.1A-05 45 15H-WL05 45 23H-WL05 45 30H-WL08 N331.1A- 08 45 08H-PL08 45 08E-KL08 45 08H-WL08 45 08H-ML08 45 08H-NLR/L331.1A-08 45 15H-WL08 45 23H-WL08 45 30H-WL11 N331.1A- 11 50 08H-PL11 50 08E-KL11 50 08H-WL11 50 08H-ML11 50 08H-NLR/L331.1A-11 50 15H-WL11 50 23H-WL11 50 30H-WL11 50 48H-WL11 50 63H-WL14 N331.1A- 14 50 08H-PL14 50 08E-KL14 50 08H-WL14 50 08H-ML14 50 08H-NLR/L331.1A-14 50 15H-WL14 50 23H-WL14 50 30H-WL14 50 48H-WL14 50 63H-WL0,40.44.6 5.1 9.5 3.50 0.4 0.5– 5.1 9.5 3.500.40.20.41.522.291.21.25.7 6.5 9.5 2.9 1.2 0.81.20.91.2 1.52– 6.5 9.5 2.9 1.2 2.291.3 3.051.21.27.7 8.5 9.5 3.6 1.2 0.81.21.01.2 1.52– 8.5 9.5 3.6 1.2 2.291.3 3.051.21.210.7 11.5 11.5 4.6 1.2 0.81.21.51.2 1.521.2 2.29– 11.5 11.5 4.6 1.3 3.051.5 4.831.6 6.3513.7 14.5 11.5 4.6 1.2 0.81.2 1.521.2 2.29– 14.5 11.5 4.6 1.3 3.051.5 4.831.6 6.35CDEFG10 RCHT 10 T3 M0-PL10 T3 M0-KL10 T3 M0-ML12 RCHT 12 04 M0-PL12 04 M0-KL12 04 M0-ML16 RCHT 16 06 M0-PL16 06 M0-KL16 06 M0-MLiC10 – – 3.97 – –12 – – 4.76 – –16 – – 6.35 – –HD 113


AFräsenCoroMill 331 mit KassettenScheibenfräsen mit Präzision und ProduktivitätDie Ausführung mit Verzahnung und Keilspannung der Kassette garantiert eine hochpräziseEinstellung und hohe Produktivität mit Betriebssicherheit.Die schraubgespannte Wendeschneidplatte und die offenen Spankammern garantiereneinen guten Spanfluss auch in tiefen Nuten. Fünf unterschiedliche Wendeschneidplattengrößenund der modulare Aufbau ermöglichen die Kombination vieler verschiedenerFräsertypen.Ein großes Standardprogramm an Fräsern ist lieferbar. Darüber hinaus bietet jedochTailor Made eine noch größere Auswahl an Werkzeugen.PlattenradiusbereichRadius Mod*0.20 - 1.54 –A 1.55 - 2.60 –B 2.61 - 3.50 2.0C 3.51 - 4.50 3.0D 4.51 - 5.50 4.0E 5.51 - 6.50 5.0* modif. WerkzeugkörperBCVollnutenfräsenD c= 80–315 mm(D c= 80–550 mm Tailor Made)CM a p= 6.0 – 8.0 mmDM a p= 8.0 – 10.0 mmEM a p= 10.0 – 12.0 mmFM a p= 12.0 – 15.0 mmKM a p= 15.0 – 17.5 mmLM a p= 17.5 – 20.5 mmQM a p= 20.5 – 23.5 mmRM a p= 23.5 – 26.5 mmVollnutenfräsenmit RadiusD c= 80 – 315 mm(D c= 80 – 550 mm Tailor Made)r ε= 0.20 – 1.54A r ε= 1.55 – 2.60B r ε= 2.61 – 3.50C r ε= 3.51 – 4.50 (TM)D r ε= 4.51 – 5.50E r ε= 5.51 – 6.50a p= 6.0–26.5 mmDEmpfehlungen zum Vollnutenfräsen mit rundenWendeschneidplattenMax. axiale Schnittbreite (a p) = Plattengröße (iC)D c= 80–315 mm(D c= 80–400 mm Tailor Made)Max. radiale Schnitttiefe (a e) = a pEAchtung!Die Kontaktlänge der Schneidkantebeträgt 180°EckfräsenWendeplattengröße 08a sp= 7.6 mmWendeplattengröße 11a sp= 10.6 mmFiCz eff= z n20.02Beim Erstellen von Nuten tiefer als iCwird die Verstellung aller Kassettenvon 0.5 mm nach außen (“Zick-Zack”-Anordnung) empfohlen. Die Nut wirdum 0.5+0.5 mm erweitert, aber dieKontaktlänge für jede Wendeschneidplatteauf 90° reduziert.D c= 200–315 mm(D c= 80–550 mm Tailor Made)FräserdurchmesserD c200–250 mma Bp= 27.2–30.2 mmGSpiralinterpolationDoppeltzweiseitigFräserdurchmesserD c315 mma Bp= 30.8–33.8 mmHa e= 80% von iWEmpfehlungen für die Bearbeitung mit Spiralinterpolation.Die radiale Schnitttiefe ae sollte 80% des iW-Werts an der Wendeschneidplatte nichtübersteigen.Empfohlene Ausgangswerte für den Axialvorschub 0.02 mm/Zahn.Der Interpolationsvorschub in axialer Richtung darf die axiale Breite a pdes Fräsersnicht überschreiten.Zweiseitige Fräser verwenden, wenn eine hohe Oberflächengüte erforderlich ist. a spnicht überschreiten.D 114


FräsenSatzfräsen – versetzte AnordnungASatzfräsenVersetzte MontageSatzfräsenSatzfräsen ist eine Bearbeitung, bei der gleichzeitig mehrereNuten an einem Werkstück hergestellt werden.Versetzte MontageEin Versetzen der Fräser um eine halbe Teilung in Beziehungzueinander ist vorteilhaft, um Schwingungen zu vermeiden. Esreduziert auch den Bedarf eines Schwungrades. Für CoroMill331 sind doppelte Keilnuten in Fräsern mit 125 mm Durchmessermit einer axialen Breite von 10 – 15 mm und ab Durchmesser160 mm in allen axialen Breiten lieferbar. Aufnahmen mitKeilnuten ab Aufnahmedurchmesser 40 haben doppelte Keilnutenund lassen sich daher zum Satzfräsen versetzt montieren.BCEckfräsenCoroMill Scheibenfräser können beim Eckfräsen in vielen Fällenals Alternative dienen:90ºr a: 0.2D– Wenn eine große Schnitttiefe erforderlich ist.– Für unterschiedliche Eckfasen.– Für unterschiedliche Eckenradien.– Wenn eine 90° Ecke erforderlich ist.– Beim Scheibenfräsen unter stabilen Bedingungen lassen sichhohe Oberflächengüten (Ra 0.2) erreichen.Er ε: 0.2 - 6.35Eckfräsen mit Scheibenfräser.FDrehungRechts RR331.52 .........RARLADrehungLinks LL331.52 .........RGRechts RR331.52 .........LBBLinks LR331.52 .........LRechtsR331.52RCCLinksL331.52LHLinksL331.52LDDRechtsR331.52RA= Anspiegeln, vorne B= Anspiegeln, hinten C= Anspiegeln, vorne D= Anspiegeln, hinten. Für unterschiedliche Richtungen die Kassetten austauschen.D 115


FräsenEmpfehlungen für Schnitttiefe und Vorschubpro ZahnAls Faustregel beim Einsatz von CoroMill 331 Fräsern gilt eineSchnitttiefe vom Vierfachen der Weite. Mehr als das Vierfacheder Fräserweite muss optimiert werden.100%40%AGeringere a ea e(40 %)Höhere a ef zerhöhenEmpfohlener Vorschubf zmm/Zahnf zreduzierenBSatzfräser aus Standardwerkzeugen für breitere NutenFräser mit Keilnut können als Satzfräser montiert breitere Nutenbearbeiten. Zum Zusammenbau dieser Fräser muss dieNabe an der Seite jedes Fräsers entsprechend nebenstehenderAbb. geschliffen werden.CDZwei zusammengesetzte Standardfräser. Fräser (1) hat dieNabe als Standard an der linken Seite, und die Nabe wird ander rechten Seite des Fräsers geschliffen. Fräser (2) ist spiegelverkehrtund hat die Nabe als Standard auf der rechten Seite,und die Nabe wird an der linken Seite geschliffen. In der Mitte(1+2) werden die Fräser miteinander verbunden, wobei diegeschliffenen Naben stirnseitig aneinander liegen. Die Nabensollten bis auf 1.2 mm heruntergeschliffen werden. DieWendeplatten sollten zwecks korrekter Überlappung ineinem Abstand von 0.9 mm von der Nabe positioniertwerden.EFCoroMill 331 mit KassettenGRegelung durchSicherheitsstiftFür Bearbeitungssicherheitim gesamtenEinstellbereichPlattengrößeMin. BreiteFräserbreiten, mm-CM (a p6.0 - 8.0)-DM (a p8.0 - 10.0)-EM (a p10.0 - 12.0)-KM (a p15.0 - 17.5)-QM (a p20.5 - 23.5)040508 1114Nutenbreite (a p)6.0 8.0 10.0 15.0 20.5-CM -DM -EM -KM -QMHGroßer Anwendungsbereich2.0 oder 3.0 mm je nach Fräsergröße.Max. BreiteMin. width8.0 10.0 12.0 17.5 23.58.010.012.017.523.5Das Gesamtprogramm an dreiseitig schneidendenFräsern für 6.0 – 26.5 mm Nutenbreitebasiert auf nur fünf PlattengrößenFräserbreiten, mm-FM (a p12.0 - 15.0)-LM (a p17.5 - 20.5)-RM (a p23.5 - 26.5)Max. width-FM -LM -RM15.0 20.5 26.5D 116


Montageanleitung für CoroMill 331 Scheibenfräser, wenn der Fräserwegen Reinigung oder Reparatur komplett auseinandergebaut wurde.Fräsen1. Beide Enden der Keilschrauben mit Molykote 1000schmieren.2. Schraube von unterhalb des Keils um eine Umdrehunganziehen.3. Alle Keile im Fräserkörper befestigen, ohne siefestzuziehen.4. Wendeplattenschrauben mit Molykote 1000 schmieren.5. Alle Wendeplattenschrauben befestigen, 3-5Umdrehungen in den Kassetten.6. Alle Kassetten montieren.7. Sicherstellen, dass sich die Kassetten so weit unten wiemöglich im Sitz befinden.8. Sicherstellen, dass alle Kassetten gleich positioniert sind,mit den Keilen innerhalb +/-0.1 axial.9. Keilschrauben mit dem richtigen Drehmoment festziehen(6Nm).Fräser mit einem Durchmesser unter 110 mm (5Nm).10. Sicherstellen, dass keine der Schrauben aus den Keilenhervorsteht.11. Bei Fräsern mit Durchmesser 127 mm oder kleinersicherstellen, dass keine der Schrauben über die Bohrunghinaussteht.12. Alle Keilschrauben lockern.13. Alle Keilschrauben mit dem richtigen Drehmoment (4Nm)festziehen. Fräser mit einem Durchmesser unter 110 mm(3Nm).14. Der Fräser ist nun bereit für die Maßeinstellung.Keil und Schraube.Keilmontage.Kassettenmontage.Bereit für Maßeinstellung.ABCDEEinstellanleitung für CoroMill 331 ScheibenfräserEinsetzen der WendeschneidplatteReinigen Sie zunächst den Plattensitz gründlich. VergewissernSie sich, dass Kontakt mit der Bodenfläche des Sitzes vorhandenist, und ziehen Sie dann die Schraube fest. Vor der WiederverwendungMolykote 1000 auf Schraube auftragen.Der CoroMill Scheibenfräser ist einfach voreinzustellen und dieGenauigkeit der Voreinstellung wird nur durch die vorhandeneAusrüstung eingeschränkt. Es empfiehlt sich, einen Mikrokatorzu verwenden oder den 331 Scheibenfräser in einem Projektoreinzustellen.Verwenden Sie diese Formel bei der Einstellung des Mikrokatorszur Berechnung der Höhe der Messblockkombination.FGHE+aNullstellung des Mikrokators: p2E = gesamte Fräserbreite (Nabenbreite)a p= SchnittbreiteD 117


FräsenAB1. Die Schraube um eine halbe Drehung lockern.2. Die Kassette von Hand drücken, sodass sie über denFräserkörper hinausragt.3. Den Fräser auf die Platte legen. Den flachen Kontaktpunktdes Mikrokators an der Planfase der Wendeplatte anlegen.4. Vorsichtig auf die Kassette klopfen, bis der Mikrokator Nullanzeigt.5. Schraube anziehen.6. Den Vorgang wiederholen, Werkzeugbewegungen ausgleichenund die Schraube auf das richtige Drehmoment anziehen.Anzugsmoment für Fräserdurchmesser:80 - 100 = 5 Nm125 – 315 = 6 NmUm ein Verziehen des 80 mm Fräsers zu vermeiden, sollte dasSpannen in drei Schritten erfolgen:a: Erstes Anziehen aller Schrauben von Hand.b: Zweites Anziehen mit 4 Nm.c: Letztes Anziehen mit 5 Nm.CDE1. Die Schraube um eine halbe Drehung lockern.2. Alle Kassetten axial verschieben, bis sie über dem Fräserkörper stehen.3. Die Schneidenecken (Planfasen) auf der ersten Fräserseiteunter der Optik auf Null stellen und die Kassetten mit denKeilen festklemmen.4. Die Schrauben festziehen.Um ein Verziehen des 80 mm Fräsers zu vermeiden, sollte dasSpannen in drei Schritten erfolgen:a: Erstes Anziehen aller Schrauben von Hand.b: Zweites Anziehen mit 4 Nm.C: Letztes Festziehen auf 5 Nm.5. Einstellen der Fräserrückseite auf die gewünschte Breite.FGEine KeilnutZwei KeilnutenHPosition der Keilnuten für Standard, Tailor Made und Sonder 331Scheibenfräser.Fräser mit Durchmesser unter 124 mm und Wendeplattengröße 04, 05oder 08 sowie unter 140 mm und Wendeplattengröße 11 oder 14, habeneine Keilnut.Fräser mit Durchmesser über 124 mm und Wendeplattengröße 04, 05oder 08, sowie über 140 mm mit Wendeplattengröße 11 oder 14, habenzwei Keilnuten.Der Abstand zwischen den Keilnuten ist 180° minus eine halbe Teilung.D 118


FräsenCoroMill 331 ScheibenfräserFräsertypC E PDreiseitig schneidendeScheibenfräserZweiseitig schneidendeScheibenfräserDoppelt-zweiseitigschneidende ScheibenfräserABPlattengröße Fräserdurchmesser Eckenradius Eckenfase FräserbreiteD cr εb fa pE La Bp04 80-400 0.2-2.6 0.2-1.3 C = 6-8 9.5-45 13.2-4505 80-400 0.2-3.05 0.2-1.5 D = 8-10 9.5-45 16.8-4508 80-550 0.2-4.0 0.2-2.0 E = 10-12 9.5-45 21-45F = 12-1511 100-550 0.2-6.5 0.2-2.0 K = 15-17.5 12.6-45 27.5-45L = 17.5-20.514 100-550 0.2-6.5 0.2-2.0 Q = 20.5-23.5 16.9-45 35.8-45R = 23.5-26.59.52 82-550 4.76 - 9.52 9.5-45 21-4510 82-550 5 - 10 9.5-45 21-4512 82-550 6 - 12 11.5-45 25-4512.7 82-550 6.35 - 12.7 11.5-45 25-4516 102-550 8 - 16 14.4-45 30.6-45AufnahmetypAufnahme mitKeilnut27, 32, 40,50, 60, 80Fräserdorn-AufnahmeA16, A22, A27B27, B32, B40C40, C60Varilock50, 63, 80Weldon20, 25, 32, 40 50Zylinderschaft fürKraftspannfutter32, 42CDEFOptionenGFräsertypD cSchneidkantenformund Größe:C/E/P, siehe obenDurchmesser 80 – 550 mm04, 05, 08, 11, 14, 9.52, 10, 12, 12.7, 16Aufnahmetyp/Größe:F/BAusführungSiehe obenAnspiegeln von vorn (F), Anspiegeln vonhinten (B)Rechts- oder LinksausführungHa p/E L/a BpFräserbreite/Einstellbereich – siehe obena rRadiale Schnitttiefe – 20,7 – 226 mmE/S/LTeilungsartSpankammergröße - Extra klein (E),Standard (S), Groß (L)Gleichgeteilt oder differentialgeteiltl 3l 1l 2Eintauchtiefe – 5 – 63 mm + FräserbreiteProgrammierlänge 31.5-134.4 mmGesamtlänge – 131.5 – 164.4 mm➤D 119


FräsenSpankammergrößeExtra klein (E) Standard (S) Groß (L)Die Spankammergröße ist abhängig von a rund dem WerkstückstoffATeilungsartGleichgeteilt Differentialgeteilt Differentialteilung ergibt normalerweise weniger Wendeschneidplattenals gleiche TeilungBCDEFMax. Anzahl effektiver Schneidkanten, z cDreiseitig schneidende Scheibenfräser, CFräserdurchmesserPlattengröße04/05/08 11/149.52/10/12/12.7 16SpankammergrößeD cE S L E S L80 3 3 - - - -100 4 4 - 3 3 -120 5 4 - 4 4 -140 6 5 - 5 4 -160 7 6 5 6 5 4180 8 7 6 7 6 5200 8 8 6 7 6 5220 9 8 7 8 7 6240 10 9 8 9 8 6260 11 10 8 10 8 7280 12 11 9 11 9 8300 13 12 10 11 10 8320 14 13 10 12 10 9340 15 13 11 13 11 9360 16 14 12 14 12 10380 17 15 12 15 12 10400 18 16 13 15 13 11420 18 17 14 16 14 12440 19 18 14 17 15 12460 20 18 15 18 15 13480 21 19 16 19 16 14500 22 20 16 19 17 14520 23 21 17 20 17 14540 24 22 18 21 18 15550 24 22 18 21 18 15Zweiseitig schneidende Scheibenfräser, E unddoppelt-zweiseitig schneidende Scheibenfräser, PFräserdurchmesserPlattengröße04/05/08 11/149.52/10/12/12.7 16SpankammergrößeD cE S L E S L80 6 6 - - - -100 8 8 - 6 6 -120 10 9 - 8 8 -140 12 11 - 10 9 -160 14 13 10 12 10 9180 16 14 12 14 12 10200 17 16 13 15 13 11220 19 17 15 17 14 12240 21 19 16 18 16 13260 23 21 17 20 17 15280 25 22 19 22 19 16300 26 24 20 23 20 17320 28 26 21 25 21 18340 30 27 23 26 23 19360 32 29 24 28 24 20380 34 31 25 30 25 21400 36 32 27 31 27 23420 37 34 28 33 28 24440 39 36 29 34 30 25460 41 37 31 36 31 26480 43 39 32 38 32 28500 45 41 33 39 34 28520 46 42 35 41 35 29540 48 44 36 42 36 31550 49 45 37 43 37 31GHAufnahmetyp und –größeFräserdurchmesser Max.Aufnahmetyp Typ Größedm mFräserbreiteAufnahme mit KeilnutFräserdorn-Aufnahme(gemäß ISO 6462)D 4min- 27 80 - 150 82 - 152 20.5 - -- 32 91 - 205 93 - 207 20.5 - -- 40 100 - 250 102 - 252 45 - -- 50 113 - 315 115 - 317 45 - -- 60 128 - 550 130 - 550 45 - -- 80 153.2 - 550 155.2 - 550 45 - -A 16 80 - 102 82 - 104 15 29 38A 22 80 - 130 82 - 132 20.5 33.5 46A 27 80 - 160 82 - 162 26.5 35.5 54A 32 85.4 - 205 87.4 - 207 45 42.5 64B 27 98 - 205 100 - 207 26.5 54 54B 32 107.7 - 205 109.7 - 207 45 64 64B 40 109.9 - 315 111.9 - 317 45 76 76C 40 140.1 - 550 142.1 - 550 45 96 96C 60 d hc1180.4 - 550 182.4 - 550 45 136 136C 60 d hc1+d hc2274.4 - 550 276.4 - 550 45 231 231D 21➤D 120


FräsenAufnahmetyp und –größeAufnahmetypGröße Fräserdurchmesser Max.D 5m/dm mFräserbreiteD 4minVarilockWeldonZylindrisch50 80-102 82-104 15 3063 80-130 82-132 20.5 4380 80-160 82-162 20.5 6020 80-102 82-104 15 2025 80-102 82-104 15 2032 80-102 82-104 15 2040 80-130 82-132 15 3050 80-130 82-132 15 3032 80-102 82-104 15 3042 80-102 82-104 15 30ABRadiale Schnitttiefe ar, gilt nicht für Aufnahme mit KeilnutAbb. 1 Abb. 2 Abb. 3CDEmpfohlener ar-Wert ergibt Fräserkörper, wie in Abb. 1 gezeigtBerechnung der erforderlichen ar ergibt Fräserkörper, wie in Abb. 2 und 3 gezeigt.Berechnung der erforderlichen a rBerechnung von max a rBeispiel: Berechnung von max. a rfür 550mm Fräser mit Fräserdorn-Aufnahme C40ED c– D 4a r= – 12a rmax =D c– D 42min– 1a rmax =550 – 962– 1= 226 mmMin a rInsert sizeSpankammergrößea rmin04/05/08 11/149.52/10/12/12.7 16E S L E S L20.7 20.7 23.2 25.7 25.7 28.5FEintauchtiefe (l 3)Nicht erforderlich, wenn ar = Empfehlungl 3min = Fräserbreite + 5l 3max = Fräserbreite + 63GProgrammierlänge (l 1)Nicht erforderlich für Aufnahme mit Keilnutoder ZylinderschaftGesamtlänge (l 2)Nur für Zylinderschaftl 1Fräserdorn-Aufnahme VarilockWeldonmin – max 31.5–134.4 53.5–128.5 78.5–124.4Abhängig von Durchmesser, Fräserbreite und Aufnahmegrößel 2Zylindrischmin – max 131.5–164.4HAbhängig von Durchmesser, Fräserbreite und AufnahmegrößeD 121


FräsenACoroMill 331 mit festen PlattensitzenFräsertypCEDreiseitig schneidende ScheibenfräserZweiseitig schneidende ScheibenfräserBPlattengröße Fräserdurchmesser Eckenradius Eckenfase Fräserbreite Gesamte FräserbreiteCDD cr εb fa pE LE04 38-205 0.2-2.6 0.2-1.3 C = 6-7.99 9.5-2505 38-205 0.2-3.05 0.2-1.5 D = 8-9.99 9.5-2508 38-205 0.2-4.0 0.2-2.0 E = 10-11.99 9.5-25F = 12-14.9911 43-205 0.2-6.5 0.2-2.0 K = 15-17.49 12.6-25L = 17.5-20.4914 43-205 0.2-6.5 0.2-2.0 Q = 20.5-23.49 16.9-25R = 23.5-26.5Min E = a p+2Max E = a p+10AufnahmetypEAufnahme mitKeilnut16, 27, 32, 40,50, 60, 80Fräserdorn-AufnahmeA16, A22, A27, A32B27, B32, B40Coromant CaptoC3, C4, C5,C6, C8Varilock50, 63, 80Weldon16, 20, 25,32, 40Zylinderschaft16, 20, 25, 32 *,40, 42 *F* Maße KraftspannfutterGOptionenHFräsertyp:D cSchneidkantenformund Größe:a p/E LAusführung:Aufnahmetyp/Größe:El 1l 3C/E, siehe obenDurchmesser: – 38–205 mm04, 05, 08, 11, 14Fräserbreite – siehe obenRechts- oder LinksausführungSiehe obenGesamte Fräserbreite – siehe obenProgrammierlänge – 32.6–160 mmEintauchtiefe – 5 – 80 mm + Fräserbreitel 2Kühlschmierstoffbohrung:Teilungsart:Effektive AnzahlZähne z c:a rF/BFGesamtlänge – 58.2–200 mmJa oder Nein (Max. Fräserdurchmesser85 mm, nur für Capto, Varilock Weldonund Zylinderschaft)Gleichgeteilt oder differentialgeteilt4 – 20, (je nach Teilungstypund Plattengröße)Radiale Schnitttiefe – 11 – 75 mmAnspiegeln, vorne (F), Anspiegeln,hinten (BF)➤D 122


FräsenFortsetzungTeilungsartGleichgeteilt Differentialgeteilt Differentialteilung ergibt normalerweise wenigerWendeschneidplatten als gleiche TeilungAnzahl effektiver Schneidkanten, z cMin. Durchmesser für Teilungsart = GleichgeteiltAnzahl effektiverSchneidkantenPlattengröße04 05/08 11/14Min. Durchmesser für Teilungsart = DifferentialgeteiltAnzahl effektiverSchneidkantenPlattengröße04 05/08 11/14Az cMin. Durchmesser D c4 38 38 435 38 42 476 46 48 587 55 58 718 65 68 839 75 79 9610 86 89 10911 96 100 12312 107 111 13613 117 123 15014 128 132 16415 140 146 17916 151 155 19317 162 169 -18 173 181 -19 185 193 -20 197 205 -z cMin. Durchmesser D c4 38 38 455 40 44 496 48 50 617 58 61 748 68 72 879 79 83 10110 91 94 11511 102 106 13012 114 118 14413 125 131 15914 137 141 17515 150 157 19316 163 167 -17 176 184 -18 188 197 -19 201 - -BCDAufnahmetyp und –größeAufnahmetyp Typ Größedm mGrößeD 5mFräserdurchmesserD cMax.FräserbreiteD 21minD 4EAufnahme mit KeilnutFräserdorn-Aufnahme(gemäß ISO 6462)- 16 47.9-102 12- 27 62.9-150 15 - -- 32 68.9-180 20 - -- 40 76.9-205 26.5 - -- 50 90.9-205 26.5 - -- 60 105.9-205 26.5 - -- 80 130.9-205 26.5 - -A 16 50.9-102 15 29 38A 22 55.4-130 20.5 33.5 46A 27 57.4-160 26.5 35.5 54A 32 64.4-205 26.5 42.5 64B 27 75.9-205 26.5 54 54B 32 85.9-205 26.5 64 64B 40 97.9-205 26.5 76 76Coromant Capto C3 38-102 12 16-32 -C4 38-130 Je nach 15 16-40 -C5 38-160lieferbarer20 16-50 -CoromantC6 38-205 26.5 16-63 -CaptoC8 38-205 26.5 16-80 -RohlingsgrößeFGHVarilock 50 38-102 15 16-50 -63 38-130 20 16-63 -80 38-160 20 16-80 -➤D 123


FräsenFortsetzungAufnahmetyp und –größeAufnahmetyp Typ Größedm mGrößeD 5mFräserdurchmesserD cMax.FräserbreiteD 21minD 4AWeldon - 16 - 38- 52 8 16-16 -- 20 - 38- 65 10 16-20 -- 25 - 38- 80 12 16-25 -- 32 - 38-102 15 16-32 -- 40 - 38-102 15 16-40 -BZylinderschaft undZylinderschaft fürKraftspannfutter- 16 - 38- 52 8 16-16 -- 20 - 38- 65 10 16-20 -- 25 - 38- 80 12 16-25 -- 32 - 38-102 15 16-32 -- 40 - 38-102 15 16-40 -- 42 - 38-102 15 16-42 -CRadiale Schnitttiefe a rgilt nicht für Aufnahme mit KeilnutAbb. 1 Abb. 2DEmpfohlener ar-Wert ergibt Fräserkörper, wie in Abb. 1 gezeigtEBerechnung der erforderlichen a rergibt Fräserkörper, wie in Abb. 2 gezeigtBerechnung der erforderlichen a rBerechnung von max a rD c– D 21a r= – 12a rmax =D c– D 21min– 12FMin a rPlattengröße04/05/08 11/14a rmin11 13GEintauchtiefe (l 3)Nicht erforderlich, wenn ar = Empfehlungl 3min = Fräserbreite + 5l 3max = Fräserbreite + 80HProgrammierlänge (l 1)Nicht erforderlich für Aufnahme mit Keilnutoder ZylinderschaftGesamtlänge (l 2)Nur für Zylinderschaftl 1 Fräserdorn-Aufnahme Coromant Capto Varilockmin – max40-160 32.6-160 44-160 34.7-150Abhängig von Durchmesser, Fräserbreite und Aufnahmegrößel 2 Zylindrischmin – max58.2-200Abhängig von Durchmesser, Fräserbreite und AufnahmegrößeD 124


FräsenWendeschneidplatten für CoroMill 331 ScheibenfräserOption123TypLRNEckenmodifizierungAnz.22204 r ε= 0.2-2.605 r ε= 0.2-3.0508 r ε= 0.2-4.011/14 r ε= 0.2-6.504 r ε= 0.2-2.605 r ε= 0.2-3.0508 r ε= 0.2-4.011/14 r ε= 0.2-6.504/05/08 r ε= 0.2-2.011/14 r ε= 0.2-3.5Einschränkungen beim VollnutenfräsenPlattengröße BerechneterWert-a p04 a p= r ε+ 4.605 a p= r ε+ 608 a p= r ε+ 811 a p= r ε+ 11Falls, nach Berechnung a pniedriger ist als erforderliche a pkönnen Optionen 1, 2, 3, 8, und 9 verwendet werden.Falls, nach Berechnung, a phöher als erforderliche a pist,können nur die Optionen 8 und 9 verwendet werden.AB4N204 b f= 0.2-1.105 b f= 0.2-1.508/11/14 b f= 0.2-2.0C56NN4404 r ε= 0.2-1.005/08 r ε= 0.2-2.011/14 r ε= 0.2-2.004 b f= 0.2-1.105 b f= 0.2-1.508/11/14 b f= 0.2-2.0Einschränkungen beim VollnutenfräsenPlattengröße04 05 08 11 14Berechneter Wert-a p9.6–2 r ε12.6–2 r ε16.6–2 r ε22.6–2 r ε28.6–2 r ε9.6–2 b f12.6–2 b f16.6–2 b f22.6–2 b f28.6–2 b fD7 3)N404 r ε= 0.2-1.005/08 r ε= 0.2-2.511/14 r ε= 0.2-3.53)KeinePlanfasea pmax.8 10 15 20.5 26.58910LRN22204 r ε= 0.2-2.605 r ε= 0.2-3.0508 r ε= 0.2-4.011/14 r ε= 0.2-6.504 r ε= 0.2-2.605 r ε= 0.2-3.0508 r ε= 0.2-4.011/14 r ε= 0.2-6.504 r ε= 0.2-1.605/08 r ε= 0.2-2.011/14 r ε= 0.2-3.5a sp≈a p +0.221)Berechnung der reduzierten Schneidkantenlänge asp wie folgt:für 2 Wendeschneidplatten, Optionen 8 – 11.EF11NOptionen204 b f= 0.2-1.305 b f= 0.2-1.508/11/14 b f= 0.2-2.0GSorteOptionenPlattengrößeGeometrier εb fGC235, GC1025, GC3020, GC3040, GC4030,GC4040, 530, SM30, H10, H10F, H13A, GC2030,GC20401–1104, 05, 08, 11, 14Wendeplattengeometrie – PL, ML, KL, WL, PM,MM, KM, WM oder NLWendeplattenradius – 0.2–6.5 mmEckenfase 45° – 0.2–2.0 mmBegrenzungen für Radius r εund Fase b fbei Fräser und Kassetter ε, mm≤1.5 1.5–2.6 >2.6b f, mm≤1.0 1.0–1.5 >1.5FräserkörperStandard Standard Tailor MadeKassetteStandard Standard 2) Standard 2)2)Für genaue Kassettenoption und Radiusspiel am FräserkörperHD 125


FräsenT-MAX Q-Cut TrennfräserSchlitz- und TrennfräserABCDer T-Max Q-Cut Trennfräser ist ein vielseitiges Werkzeug fürdie Fertigung von sauberen Nuten mit planem Nutengrundund für Trennoperationen.Die einfache Fräserkonzeption mit enger Zahnteilung und geradeangeordneten Schneidplatten sorgt für eine ausgezeichneteSpanabfuhr bei hohem Tischvorschub.Das Standardprogramm deckt Nutenbreiten von 2.08 bis6.12 mm ab.Die Anwendungsbereiche umfassen:– Trennen/Schlitzen und Nutenfräsen in den meistenWerkstückstoffen– Bearbeitung auf konventionellen Fräsmaschinen undBearbeitungszentren– Fräsen von Innen- und Außennuten– Satzfräsoperationen– Herstellung von Nuten für Kerbschlagtests– Ausfräsen von ZahnradrohlingenDTrennfräserDurchmesser: 80 – 315 mmPositive GeometrieAufnahme mit KeilnutEFWerkzeugmaschinen: Bearbeitungszentren undFräsmaschinenWerkstückstoffe: Alle TypenNeigungswinkel: 0°Spanwinkel: 0° ∅80 mm: Nur eine Keilnut330.20N151.2-4EN151.2-5EG330.20 N151.2-4E N151.2-5EToleranzen:l a= ± 0.05Toleranzen:l a= + 0.25– 0.0HDie Schneidplatte 330.20 ist eine Platte mit engen Toleranzenund einem für Fräsbearbeitungen entwickelten Geometrie- undSortenprogramm.Die Schneidplatte N151.2-4E ist eine Q-Cut Platte zum Drehen,die sich auch zum Fräsen von Werkstückstoffen mit niedrigemKohlenstoffgehalt eignet.Die Schneidplatte N151.2-5E. ist eine Q-Cut Platte zum Drehen,die sich auch zum Fräsen von Kupfer und Aluminium eignet.D 126


FräsenT-MAX Q-Trennfräser R/L330.20Standard-Wendeplatte:330.20-..-AA,N151.2-...-4EN151.2-...-5ETailor Made Wendeplatte:Symmetrisch, 151.2-4GOption: 1, 4, 5 und 8Sorten: GC235, SM30 und H13AAAufnahme mit KeilnutVarilockBCDAufnahmegrößedm mFräserdurchmesser D c27 67.9-226.4 *32 74.8-292.040 84.8-302.050 98.7-316.060 110.7-328.0* Nicht lieferbar für Plattensitzgröße 60AufnahmegrößeD 5mFräserdurchmesser D c50 74- 9663 87-13180 104-146EFOptionenPlattensitzgröße 20, 25, 30, 40, 50, 60D cAufnahmeDurchmesser -siehe obenabhängigvon Plattensitzgrößeund Aufnahmemit Keilnut, Typ Varilockdm m/D 5mAufnahmegröße –siehe obenE Nabenbreite -8, 10, 12 mm, -abhängig von Plattensitzgrößel 1Programmierlänge – 28 – 197 mm -abhängig von der Varilock-GrößeAusführung Aufnahme mit Keilnut - Neutrale AusführungVarilock -Rechts- oder LinksausführungGHD 127


FräsenT-MAX Q-Cut Schneidplatten - Geometrien 3G, 4G und 6GA151.2-4GEmpfehlung erster Wahl. Geometrie zum Einstechen. *Optionen 1, 4, 5 und 8 auch geeignet für T-Max Q-Cut Trennfräser. Die Form bei Optionen 4 und 5 muss für T-Max Q-Cut Trennfräser symmetrisch sein.FormOptionen1*234*BFormOptionen✗✗5* 6 78*C✗✗151.2-3GAlternative, wenn die erforderlichen Formen außerhalb des Tailor-Made-Bereichs von -4G liegen.DFormOptionen12345EFormOptionen✗6 7✗✗ ✗8910 11✗✗FFormOptionen121617Für Anwendungen im Breitenbereich 6-10 mm, dieeine optimale Spankontrolle benötigen.151.2-6GFormOptionen1GHOptionenPlattensitzgröße 20, 25, 30, 40, 50, 60Wendeplatte 3G— GC4125, GC225, GC235, H13A, H10F,GC1020, GC1025Sorte4G— GC4125, GC225, GC235, S10, S30, SM30,CT525, H10A, H13A, H10F, GC1020, GC10256G— GC4025, GC235ERER-Kantenverrundung S=klein, L=groß oderR=EmpfehlungA1, A2, A3 Schneidplattenbreite – 1,9-11,0 mmR1, R2, R3, R4 Wendeplattenradius R1/R2/R3/R4Wendeplattenradius R1/R2 - 6G;=0,2-2,0 mmD1, D2, D3, D4 Länge - D1/D2/D3/D4V1, V2, V3, V4 Winkel -V1/V2/V3/V4Negative Fase T-Max Q-Trennfräser -10°Toleranz A1 - Toleranz - ± 0,01 mmD 128


Schwerbearbeitung T-MAX 45 FräserFräsenDer T-MAX 45 ist ein einstellbarer Planfräser mit weiter Differentialteilungbzw. enger Teilung. Hohe Zerspanungsleistungauf antriebsstarken Fräsmaschinen oder Bearbeitungszentrensind das besondere Kennzeichen dieses Fräsers.Ein 45° Einstellwinkel und stabile Wendeschneidplatten erlaubenden Einsatz des T-MAX 45 unter schwierigen Bearbeitungsbedingungen.Die 6.4 mm dicken Wendeschneidplatten verfügen über äußerststabile Schneidkanten, die eine ausgezeichnete Bearbeitungssicherheitgewährleisten. Die Maschinenstillstandszeiteninfolge Werkzeugausfalls werden dadurch auf ein Minimum reduziert.Die Wendeschneidplatten haben eine Planfase von 2mm und ermöglichen eine axiale Schnitttiefe bis zu 12 mm.Für den Einsatz einer Breitschlichtplatte muss eine entsprechendeZwischenlage (Plattensitz) eingebaut werden, damiteine zuverlässige Positionierung der Schlichtschneide gewährleistetist.Die Grundeinstellung dieser Zwischenlage sollte so vorgenommenwerden, dass die Schlichtschneide 0.5 mm in axialer Rich-tung gegenüber den Nebenschneiden aller anderen Wendeschneidplattenvorsteht.ABCDDurchmesser: 100 – 400 mmEinstellbarPositive/negative SchnittwinkelFräserdornEWerkstückstoffe:κ r 45°Stahl, rostfreier Stahl, Grauguss.Neigungswinkel: +12°Spanwinkel: LNCX-11: -8°LNCX-31/32: +9°l 1= ProgrammierlängeFAnwendungsbereichSchruppenGLNCX -11LNCX-1WBreitschlichtplatteMittelLNCX -31LNCX -322.010HD 129


FräsenFräsereinstellungDer Fräser ist axial innerhalb 5 µm einstellbar.Die Axialeinstellung erfolgt mittels zweier Schrauben, die gegen einen Zapfen an derRückseite der Zwischenlage drücken.Normalerweise kann eine beschädigte Zwischenlage ausgewechselt werden, ohnedass sich an der Axialeinstellung etwas ändert.Die Grundeinstellung des Fräskopfes sollte gemäß Anleitung C-8228:101 erfolgen.ABFederspannung der WendeschneidplattenDie Wendeschneidplatte wird durch einen federbelasteten Spannkeil im Plattensitzgehalten. So lässt sich der Plattenwechsel schnell und einfach unter Beibehaltung derPositioniergenauigkeit vornehmen.CDAbmessungen, mmBestellnummerl as iW b sa pmaxE18 LNCX 18 06 AZ R-11 18.77 6.4 10 2.0 1218 06 AZ R-31 18.62 6.4 10 2.0 –18 06 AZ R-32 18.62 6.8 10 2.2 –Wiper iW s b sR bo18 LNCX 18 06 AZ R-1W 9.28 10.5 10 400 –FBreitschlichtplatteLNCXLNCX in Wiper ZwischenlageGH0.2 ± 0.2D 130


Sandvik AUTO und T-Line Fräser zumSchruppen und SchlichtenFräsenAuto und Auto-Cap sind extra eng geteilte Fräser, vorwiegendzum Schruppen und Vorschlichten von Graugusswerkstücken.Die große Anzahl Wendeschneidplatten erlaubt die Bearbeitungmit hoher Vorschubgeschwindigkeit - das Ergebnis ist eine ausgezeichneteBearbeitungswirtschaftlichkeit.ASandvik AUTO-Fräser sind mit Dreikant-Wendeschneidplattenbestückt, die es in mehreren Geometrien – optimiert für unterschiedlicheEinsatzfälle - gibt.BAlle Wendeschneidplatten sind doppelseitig und verfügen überjeweils sechs rechte und sechs linke Schneidkanten. Die großeAnzahl an Schneidkanten sorgt für eine sehr hohe Werkzeugwirtschaftlichkeit.Die T-Line Fräser wurden für die Bearbeitung von Grauguss undStahlkomponenten entwickelt. Sie bieten gute Bearbeitungssicherheitund Wirtschaftlichkeit durch die Verwendung von tangentialmontierten Wendeschneidplatten. Der R260.75 Planfräserwird mit Wendeplatten vom Typ LNE 323 bestückt.Bei höheren Anforderungen an die Oberflächengüte wird derEinsatz der Wendeschneidplatte, Typ LNE 323-PL1, mit Planfaseempfohlen. Der Eckfräser R260.90 wird mit Wendeschneidplattenvom Typ CDE 322 bestückt.Die Plattengeometrien sind in den Typen LNE und CDE und invielen verschiedenen Größen und Eckausführungen lieferbar.Auto-R• Extra eng geteilte Fräser, vorwiegend zum Schruppen undVorschlichten von Graugusswerkstücken.Auto-AF• Verstellbarer Planfräser zum Schlichten von Graugusswerkstücken,die hohe Oberflächengüten erfordern.Auto-FS• Planfräser mit festen Plattensitzen zum Eckfräsen in Graugussbearbeitungen,die hohe Oberflächengüten bei hohenVorschüben erfordern.CDEFSchruppbearbeitungPlanfräser–AUTODurchmesser: 80 – 500 mmNegative SchnittwinkelFräserdornFräserdornGHR/L260.3R/L260.31 (Cap-Ausführung)Werkzeugmaschinen: Transferstraßen und Fräsmaschinenκ r 45°Werkstückstoff:Neigungswinkel: - 4°GraugussSpanwinkel: - 7°l 1= ProgrammierlängeD 131


FräsenAuto WendeschneidplattenWLKMCAKM-65 ANAGC = Beschichtetes Hartmetall/Cermet (ISO = HC)CC = Keramik (ISO = CA, CM, CN, CC)– = Unbeschichtetes Hartmetall (ISO = HW)Abmessungen, mmBestellnummeriC s b sl ar εa pmaxBCLEICHTMITTEL12 TNHF 12 04 AN-WL 12.7 4.76 1.75 12 2 6TNEF 12 04 AN-WL 12.7 4.76 1.75 12 2 6TNCN 12 04 ANE 12.7 4.76 1.75 12 – 612 TNHF 12 04 AN-CA 12.7 4.76 1.5 12 3 –TNEF 12 04 AN-CA 12.7 4.76 1.5 12 3 –TNEF 12 04 AN-KM 12.7 4.76 1.5 12 3 –TNHF 12 04 AN-65 12.7 4.76 2.5 12 – –TNEF 12 04 AN-65 12.7 4.76 2.5 12 – –TNCN 12 04 AN 12.7 4.76 2.5 12 – –DEFGHSCHWER12 TNJN 12 04 AN 12.7 4.76 2.5 12 – –TNEN 12 04 AN 12.7 4.76 2.5 12 – –AutoTNHF-WL/TNEF-WL- Extra positive Waveline Geometrie- Niedrige Schnittkräfte- Ausgezeichnet zum Fräsen dünnwandiger Werkstücke- Weniger Kantenausbrüche am Werkstück durchRadiusübergänge an der Schneidecke- Enge E-Toleranz für deutliche Verbesserung der radialen/axialen Rundlaufgenauigkeit- DoppelseitigTNHF-KM/TNEF-KM, allgemeine Anwendungen- Die positive Waveline Geometrie mit der stabilen Schneidkantesteigert die Produktivität bis zu 25%- Weniger Kantenausbrüche am Werkstück durch Radiusübergängean der Schneidecke- Enge E-Toleranz für deutliche Verbesserung der radialen/axialen Rundlaufgenauigkeit- DoppelseitigTNHF-65/TNEF-65- Allround-Geometrie zum Vorschlichten- Ergänzung zu TNHF-CA- DoppelseitigTNJN, TNEN und TNCN- Negative Wendeschneidplatten, ergibt extra stabile Schneidkanten- Hohe Vorschübe pro Zahn- Keramiksorte CC6090 (TNCN)- Relativ hohe Schnittkräfte- Optimale Ergebnisse bei stabilen Maschinen und Spannungen- DoppelseitigVorschubbereichAxiale SchnittkräfteN200018001600140012001000800F p0.10 0.20 0.30 0.40 f zWerkstückstoff = Grauguss (CMC 08.2)a p= 6 mmv c= 100 m/min6000.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40KMf zKmm/ZahnD 132


Sandvik AUTO -AF einstellbarer Fräser zum PlanfräsenFräsenDie Auto-AF Fräser sind bestimmt zum Schlichten von Grauguss-und Kugelgraphitgusswerkstücken bei hohen Anforderungenan die Oberflächengüte.Einfache, präzise Einstellung innerhalb +/- 0.002 mm durch Exzenterbolzenund sicheres Spannen der Kassetten durch zweiSchrauben.Einstellbar innerhalb des gesamten axialen Arbeitsbereiches,ca. 1 mm.Maximale Schnitttiefe = 1 mm.APlanfräser AUTO AFDurchmesser: 80 – 500 mmEinstellbarPositivFräserdornFräserdornBCκ r 75°R/L260.8 R/L260.82 (Cap-Ausführung)Werkzeugmaschinen: Bearbeitungszentren,Transferstraßen und FräsmaschinenWerkstückstoffe: GraugussNeigungswinkel: +10°l 1= ProgrammierlängeSpanwinkel:-8°DEFGHD 133


FräsenAEinsetzen der WendeschneidplatteMolykote 1000 aufSchraubenkopf und-gewinde auftragen.Vor Beginn Plattensitz gründlichsäubern.Darauf achten, dass die Wendeschneidplatteim Plattensitzrichtig aufliegt, dann erstSchraube mit einem Drehmomentvon 3 Nm anziehen.Einstellungsanleitung für Sandvik AUTO-AF SchlichtfräserBCDBitte beim Einstellenverwenden:Diabas-PlatteMikrokatorSchlüssel 265.2-821Schlüssel 5680 048-07 (30IP)DrehmomentschlüsselAnziehen der Kassettenschraubenauf ca. 2 NmDen Fräser auf die Diabas-Platte auflegen.Positionieren Sie den höchstenPunkt der Planfase (Nebenschneide)der Wendeschneidplatteunter dem geradenMessamboss des Mikrokators.Verschieben Sie die Kassettemit Wendeschneidplatte durchDrehen des Exzenterbolzenssoweit, bis der Mikrokator“Null” anzeigt.Anziehen der Kassettenschraubenmit einem Drehmomentschlüsselauf 16 Nm,Torx-Einsatz 5680 084-10.Lösen des Exzenterbolzensund als letzte Operation: Kontrolledes axialen Rundlaufs.EF63121. Kassette2. Exzenterstift3. Schlüssel (Exzenterstifteinst.)4. Kassettenschraube5. Kassetten-Unterlegscheibe6. Kassettenschlüssel7. Wendeplattenschraube8. Schlüssel für WendeplattenschraubeG457H8D 134


FräsenWendeschneidplatten für AUTO AF - SchlichtenN260.8 -F N260.8 -LWendeplattenausführungTyp F, Wiper-Wendeplattemit langen Planfasen und vier Schneidkanten/Platten, rechts oder linksFür hohe Ansprüche an die Oberflächengüte.Typ Lmit kürzeren Planfasen, vier rechten und vier linkenSchneidkanten pro Wendeschneidplatte.Niedrige axiale Schnittkräfte erleichtern das Fräsenvon heute üblichen, dünnwandigen Werkstückenauf antriebsschwachen Maschinen, wo Wendeplattenvom Typ L verwendet werden sollten.L-Wendeschneidplatten lassen sich auch in Verbindungmit Wendeschneidplatten vom Typ F einsetzen.ABCDEFGHD 135


FräsenEckfräser Auto-FSDie Fräser Auto-FS und Auto-FS Cap mit extra enger Teilung wurdenzum Eck- und Planfräsen für höchste Oberflächengüten beihohen Vorschubgeschwindigkeiten entwickelt.Die Wendeschneidplatten bieten eine Schneidkantenlänge von12 mm. Schnitttiefen sind bis zu 8 mm möglich.ADurchmesser: 125 – 500 mmNegative SchnittwinkelBCκ r 90°R/L262.4 R/L262.42 (Cap-Ausführung)Werkstückstoffe: GraugussNeigungswinkel: -4°Spanwinkel: -2°l 1= ProgrammierlängeDWendeschneidplatten für Auto-FSSchlichtenEFSBEN SBEX SBEX-11SBEN- Beschichtete Sorte für Bearbeitungen mit hohen Schnittgeschwindigkeiten- In Verbindung mit Wendeschneidplatten SBEX -11 als Wiper-Wendeplatte einsetzbarIn diesem Fall wird die SBAN automatisch 0.05 mm überdie SBEX-11 Wendeplatten positioniert- Optimierte SchneideneckengeometrieSBEX- Negative Spanleitstufe mit starken Schneidkanten.- SBEN als Wiperplatte verwenden- Beschichtete Sorten für Bearbeitungen mit hohen Schnittgeschwindigkeiten.SBEX-11- Positive Spanleitstufen, die ca. 30% geringere Schnittkräfteerzeugen und Vibrationen entgegenwirken- SBEN als Wiperplatte verwendenGHAbmessungen, mmBestellnummerl = iC s b fb κεR bo12 SBEN 12 04 ZZ 12.7 4.74 1.2 0.7 2960SBEX 12 04 ZZ 12.7 4.74 1.2 0.7 296012 04 ZZ-11 12.65 4.76 – 0.8 –D 136


FräsenDistanzscheiben zur Einstellung des SpindelsturzesDie Planfase der Wendeschneidplatte lässt sich gemäß dem Spindelsturzeinstellen. Distanzscheiben, die im Stützkörper für Spindelstürzevon 0.1:1000 montiert werden, sind wie folgt erhältlich.Spindelsturz/DistanzscheibendickeSpindelsturz0.1:1000 mmoder 1 µ/10 mm0.3Dc315 400 500Fräserdurchmesser(D c)250 0.02315 0.05355 0.05400500Distanzscheibenmmmmmm0.02 and 0.05 mm0.02 and 0.05 mmFür andere Spindelstürze ist ein Satz Distanzscheiben, Bestellnummer260-836-1, separat lieferbar. Die Abmessungen für dieverschiedenen Spindelstürze sind aus der Grafik ersichtlich.0.20.100 0.1 0.2 0.3DistanzscheibemmABC44 ±0.01D1 2 31. Zentrierbuchse2. Distanzscheibe3. StützringWenn die Zentrierbuchse oder der Stützring aus irgendeinemGrund ersetzt oder die Auflagefläche neu geschliffen werdenmuss, so muss das Maß 44 ±0.01 mm mit Distanzscheibenangepasst werden.EAuto-CAP System• Sowohl der Schrupp- als auch der Schlichtfräser dieses Systems zeichnen sichaus durch ihr geringes Gewicht sowie ihre verbesserte Produktionswirtschaftlichkeitin Verbindung mit Präzision.• Die Hauptmerkmale des AUTO-CAP Systems sind:• Reduziertes Gewicht.• Eine Mittelschraube anstelle von vier, um die Einheit in der Spindel zu halten.• Federgespannte Keile für die Rückhaltung der Wendeplatten.• Austauschbarer Messerring.• An der Spindel montierter STÜTZKÖRPER bietet die notwendige Spindelsteifigkeitund nützt den Schwungradeffekt.FGHD 137


FräsenT-Line FräserSichere Bearbeitung von Graugussund StahlDie T-Line Fräser sind für die Bearbeitung von Grauguss- undStahlkomponenten bestimmt.ABCSie bieten gute Bearbeitungssicherheit und Wirtschaftlichkeitdurch die Verwendung von tangential montierten Wendeschneidplatten.Der Planfräser R260.75 wird mit Wendeschneidplatten desTyps LNE 323 bestückt.Bei höheren Anforderungen an die Oberflächengüte wird derEinsatz der Wendeschneidplatte, Typ LNE 323-PL1, mit Planfaseempfohlen.Der Eckfräser R260.90 wird mit Wendeschneidplatten des TypsCDE 322 bestückt.Tangential montierte WendeschneidplattenDie Plattengeometrien sind in den Typen LNE und CDE und invielen verschiedenen Größen und Eckausführungen lieferbar.Andere Eckenausführungen sind als Tailor Made lieferbar.DPlanfräserDurchmesser: 80 – 250 mmNegative Schnittwinkelκ r 75°Maschinen: Alle TypenWerkstückstoffe: Stahl, Grauguss, warmfesteSuperlegierungenNeigungswinkel: -6°Spanwinkel: - 10°FräserdornEl 1= ProgrammierlängeFPlan- und EckfräserDurchmesser: 80 – 250 mmPositiver Spanwinkelκ r 90°Maschinen: Alle TypenWerkstückstoffe: Stahl, Grauguss, warmfesteSuperlegierungenNeigungswinkel: 2°Spanwinkel: 10°l 1= ProgrammierlängeFräserdornGT-Line Wendeschneidplatten zum SchruppenLNECDEBestellnummerAbmessungen, mml l 21s d 1iWR = RadiusC = Fase 1)P = PlanfaseH15 LNE 323-02 15.875 – 9.525 4.27 4.76323-04323-PL112 CDE 322 R02322 R05 – 12.70 9.525 4.27 3.81322 L05C 0.787 x 45°R 1.575P 1.787 x 13°R 1.575R 0.787R 0.787LNE 323-PL1D 138


Sandvik Auto-Aufbohrfräser fürZylinderbohrungenFräsenEin positiver Fräser zum Schruppen von Zylinderbohrungen.– Tailor Made-Lösungen für alle Zylinderdurchmesser in derAutomobilindustrie.– Bearbeitung mit niedrigen Schnittkräften.– Verbesserte, einheitliche Bohrungsgrößen, gleiche Aufmaßefür die Fertigbearbeitung.– Niedrigere Werkzeug- und Wartungskosten.– Wendeschneidplatten mit Planfase erzielen eine bessereOberflächengüte.– Das Sortenprofil bietet stets die richtige Sorte für jedenWerkstückstoff und entsprechende Schnittdaten.– Empfohlene Schnitttiefe 1–6 mm.ABCSDKXSDMXDAbmessungen, mmEBestellnummers l ad 1iW r ε15 SDKX 15 06 ZN 15 11 5.6 6.35 -SDKX 15 06 08 15 11 5.6 6.35 0.8SDKX 15 06 ZN 15 11 5.6 6.35 -SDKX 15 06 08 15 11 5.6 6.35 0.8FSchnittdatenGISOKCMC-Nr.07.107.208.108.2WerkstückstoffTempergussGraugussFerritisch (kurzspanend)Perlitisch (langspanend)Niedrige FestigkeitHohe FestigkeitHärteBrinellHB110 – 145200 – 230180260GC3015 GC3040 H13AVorschub mm/Zahn0.4 – 0.1 0.4 – 0.1 0.4 – 0.1Schnittgeschwindigkeit m/min200 – 300 120 – 240 60 – 85100 – 200 85 – 175 50 – 75120 – 400 110 – 250 70 – 10080 – 300 80 – 200 50 – 90H09.109.2KugelgraphitgussFerritischPerlitisch160250200 – 250 100 – 160 50 – 8080 – 180 70 – 140 40 – 75D 139


FräsenWendeschneidplatten für AUTO-Aufbohrfräser R/L260.20AStandard-Wendeschneidplatten:SDKX 15 06 ZN a p= 6 mmSDKX 15 06 08 a p= 6 mmSDMX 15 06 ZN a p= 6 mmSDMX 15 06 08 a p= 6 mmBCFräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462Fräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462VarilockDTyp A22 A27 A32D c63-80 63-90 70-101.6Typ B27 B32 B40D c75-90 82-101.6 93-101.6VL 50 63 80D c63-80 75-93 90-101.6EFOptionenD cDurchmesser—63-101.6 mmAufnahmetypFräserdorn, VarilockGAusführungRechts, LinksTeilungWeit, engAnz. Wendeplatten Weite Teilung 3-7, Enge Teilung 4-9dm mKühlschmierstoffeinrichtungl 1Aufnahmegröße—siehe obenMit oder ohne – Nur für VarilockProgrammierlänge—44-120 mmHD 140


FräsenT-Line FräserR260.75 (κ r=75°) und R260.90 (κ r=90°)Standard- und Tailor-Made-Wendeplatten:CDE 322. κ r= 90°LNE 323. κ r= 15°-88°AFräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462Fräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462Fräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462BTyp A16 A22 A27 A32D c50-63 50-105 63-125 77-160Typ B27 B32 B40D c75-125 83-160 94-200Typ C40 C60d hc1D c149-254 189-254CVarilockZylinderschaft fürKraftspannfutterWeldonDVL 50 63 80D c50-160 50-160 50-160ECyl 32 42D c50-101.6 50-101.6WN 32 40 50D c50-101.6 50-101.6 50-101.6FOptionenWendeplattentyp CDE 322 oder LNE323D cAusführungDurchmesser—50-254 mmRechts- oder Linksausführung1/2/3 Wendeplattenform—Radius (1)—0.01-2.0 mm—Fase (2)—2º-77º×0.01-2,0 mmκ rL/M/Hz n—Planfase (3)—LNE323-P11Einstellwinkel—LNE=15º-88º, CDE=90ºTeilungsart—Weit differential—L—Eng gleichgeteilt—M—Extra eng gleichgeteilt—HAnz. Wendeplatten—Weit=3-12—Eng=4-20—Extra eng=6-40Aufnahmedm ml 1l 3Fräserdorn-Aufnahme, Varilock,Zylinderschaft für Kraftspannfutter, WeldonAufnahmegröße—siehe obenProgrammierlänge—Fräserdornaufnahme—37.6-101.6—Varilock—41.8-100—Weldon—36.9-119Eintauchlänge—Zylinderschaft für Kraftspannfutter—36.9-80—Weldon—36.9-80GHD 141


FräsenT-Line WendeplattenACDE mit FaseLNE mit FaseBCZeichnung zeigt RechtsausführungZeichnung zeigt neutrale AusführungDCDE mit RadiusLNE mit RadiusEFZeichnung zeigt RechtsausführungZeichnung zeigt neutrale AusführungOptionenGHSorten GC235, GC3015, GC1015, GC1020, SMA, SM30, S6,HM, H10F, GC3020, GC3040, GC4030, GC1025, H13Ar ε/ch Plattenform—r ε/chAusführung Wendeplattentyp—CDE—Rechts- oderLinksausführung—LNE—Neutraler Typ zu verwenden inrechten und linken Anwendungens Plattenbreite—CDE—9.525 /11.112 /14.287—LNE—9.525 /12.70 /14.287l 21Plattenlänge—CDE—9.525 /11.112 /12.70 /17.462 /19.05l —LNE—15.875 /19.05 /25.40 /28.575iwr εκ εchPlattendicke—CDE—3.81/4.76/5.59/6.35—LNE—4.76/6.35/7.94/9.525Plattenradiusgröße—CDE—0-5.8 mm—LNE—0-4.8 mmEckenfasenwinkel—2º-80ºEckenfasenbreite (45º)—CDE—0.2-4.4 mm—LNE—0.2-4.3 mmEckenfasenbreite (2º-80º)—0.2-3.332 mmD 142


FräsenSandvik Auto-AF einstellbarer FräserR/L260.8 und 260.82Standard-Wendeplatte:N260.8-1204-FN260.8-1204-LAFräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462Fräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462Fräserdorn-Aufnahmegemäß ISO 6462BCTyp A22 A27 A32D c80-105 85-130 90-160Typ B27 B32 B40D c97-130 105-160 116-220Typ C40 C60d hc1C60d hc1+d hc2D c149-220 189-315 274-508DCap-AufnahmeECap 250 315 355 400 500D c250-315 315-355 355-400 400-500 500-508FOptionenD cDurchmesser—80-508 mmAufnahmeFräserdornaufnahme, Cap-AufnahmeGAusführungRechts, Linksdm mAufnahmegröße—siehe obenAnzahl Wendeschneidplatten 3–61l 1Programmierlänge—Anzahl WiperplattenKeine oder maxFräserdornaufnahme =53-101.6 mm—Kassetten/WendeplattenAnzahl gewählter KassettenCap-Aufnahme =63 mmHD 143


FräsenCoroMill Plura VollhartmetallfräserADas Programm an CoroMill Plura Vollhartmetall-Schaftfräsern,lieferbar im Durchmesserbereich 0.4 bis 25 mm, umfasstWerkzeugausführungen für die meisten Bearbeitungen.CoroMill Plura ist speziell entwickelt für die HSM-Anwendung.Verschiedene Geometrie-Ausführungen und ein neues Sortenprofilbieten hohe Produktivität in sämtlichen Werkstückstoffen.BCDNach der Einführung der Sorte GC1610, für Anwendungenin harten Werkstoffen und der Allround-Sorten GC1620 undGC1630 setzt sich die Entwicklung der Plura Familie mit einerweiteren neuen Sorte, GC1640 fort.GC1640 ist eine Sorte mit einer einzigartigen Coromant PVD-Beschichtung und einem neuen, sehr zähen Substrat, das aufder Pluratech-Technologie basiert. Mit dieser Sorte bietet dasCoroMill Plura System Lösungen für anspruchsvolle Anwendungenwie die Bearbeitung bei instabilen Bedingungen.Die modernen Bearbeitungsmerkmale von Plura und die hohePräzision der CoroGrip Spannfutter sind eine perfekte Kombination.CoroGrip hat eine noch höhere Spannkraft als Schrumpfhalteroder Hydraulik-Spannfutter sowie eine optimale Stabilität,die dieses Spannfutter zur ersten Wahl für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitungen(HSM) macht.EFGHD 144


Die Wahl der CoroMill Plura SchaftfräserSchritt 1: Wählen Sie die entsprechende Sorte für Ihren Werkstückstoff ausFräsenISO H : Wählen Sie Sorte GC1610zum Vorschlichten bis zum Schlichten in warmverfestigtem ≥43 HRC und kaltverfestigtem Stahl ≥ 52 HRC.Wählen Sie Sorte GC1620zum Schruppen.ISO P M K S H : Wählen Sie Sorte GC1620zum Vorschlichten bis hin zum Schlichten für Bearbeitungenmit hohem Anspruch an Verschleißfestigkeit, insbesondere beider Trockenbearbeitung.ISO P M K N S : Wählen Sie Sorte GC1630zum Schruppen bis Vorschlichten bei Anspruch an Schneidkantenstabilität.Diese Sorte erzielt ebenfalls gute Ergebnissebei sehr weichen und klebenden Werkstückstoffen.ISO HGC1610, GC1620SchlichtenVorschlichtenSchruppenISO PMKGC1620, GC1630, GC1640SchlichtenVorschlichtenSchruppenISO SGC1620, GC1630, GC1640TrockenGC1610GC1620TrockenGC1620Trocken✗NassNassGC1630GC1640NassABISO P M K : Wählen Sie Sorte GC1640zum Schruppen, wenn Stabilität erforderlich ist oder die Stabilitäteine zähe Sorte erfordert.SchlichtenVorschlichtenSchruppen✗GC1620GC1630GC1640CISO NGC1610, GC1620, GC1630SchlichtenTrockenGC1610NassGC1610DVorschlichtenGC1620GC1620SchruppenGC1630GC1630Schritt 2: Bestimmen Sie die BearbeitungsartFräsen gerader Flächen, Nutenfräsen oder FormfräsenSchritt 3: Wählen Sie den SchaftfräsertypSchnittdaten und ProgrammierungVerwenden Sie PluraGuide für die Wahldes Werkzeugs, der korrekten Schnittdatenund zur Programmierung.EFFür gerade Flächen und zum NutenfräsenDer “Allzweckfräser” mit variabler Spankanaltiefe für max. Stabilität ist die erste Wahl vomSchruppen bis hin zum Schlichten in ISO P, M, K und S Werkstückstoffen.GSchlichtenISOP M K S(Stahl, HRc


FräsenZum FormfräsenISO P M K SISO HISONFeinstschlichtenSchaftfräser mitEckenradienKugelschaftfräser*z n=2Schaftfräser mitEckenradienKugelschaftfräserAluminium*z n=2 *z n=2ABSchlichtenVorschlichtenSchruppen*z n=4A1P-GeometrieR 216.34*z n=2B2P-GeometrieR 216.42*z n=4B2N-GeometrieR 216.44B2P-GeometrieR 216.42*z n=4 *z n=2A2H-GeometrieR 216.24A15G-GeometrieR 216.22*z n=4A14G-GeometrieR 216.24*z n=2B3G-GeometrieR 216.42*z n=4B5G-GeometrieR 216.44B3G-GeometrieR 216.42A19A-GeometrieR 216.42• Für beste Produktivität beim Schlichten – wählen Sie vier oder mehr Schneidkanten• Für beste Stabilität beim Vorschlichten – wählen Sie zwei Schneidkanten• für beste Oberflächengüte – wählen Sie zwei Schneidkanten.C*z n= Anzahl Schneidkanten des FräsersDSchaftfräser zum FasenWerkzeuge zum Erstellen von 30°, 45° Fasen sowie Eckenradienvon 0.5 – 6 mm Radius sind in der Sorte GC1620 für alleWerkstückstoffe lieferbar.UntermaßwerkzeugeBei allen Anwendungen, bei denen D c≤ 1 mm erforderlich ist,empfehlen wir die Untermaßwerkzeuge von Sandvik Coromant.EFKeilnutenfräsenFür diese spezielle Bearbeitung können neben den allgemeinenEmpfehlungen zum Fräsen von geraden Flächen und Nutenfräsenweitere Hilfen gegeben werden.Durch die Schnittkraftrichtung und die Biegeneigung des Werkzeugeshat eine in einem Arbeitsgang gefräste Nut keine perfektrechteckige Form.Die höchste Genauigkeit und Produktivität wird erzielt, wenn zurBearbeitung ein Untermaßfräser eingesetzt wird und die Zerspanungin zwei Schritten erfolgt:1. Vollnutfräsen - Schruppen der Keilnut2. Peripheriefräsen - Schlichten der gesamten Nut, nutzen SieGegenlauffräsen zur Erstellung einer echten 90° Ecke.Keilnutenfräsen in zwei Schritten.GHKundenspezifische LösungenWenn Standardwerkzeuge die Erfordernisse der Bearbeitungnicht erfüllen können, bieten kundenspezifische Sonderwerkzeugeeine Lösung.Bestimmen Sie die Anforderungen an den Schaftfräser undSandvik Coromant fertigt ihn nach den angegebenen Maßen.Mit kundenspezifischen Lösungen können Sie Werkzeugfomen,-durchmesser und –längen ändern.DrehfräsenDurch Kombination einer Fräsbearbeitung mit einem rotierendenWerkstück ist die Erzeugung einer zylindrischen Oberflächemöglich. Diese Oberfläche kann mit der Zentrumslinieder Werkstückrotation konzentrisch sein oder durch Auf- undAbwärtsbewegung des Fräsers eine exzentrische Position erhalten.Die erforderliche Länge des Bearbeitungsprofiles kanndurch eine axiale Bewegung erreicht werden.Die Lösung für eine erfolgreiche Drehfräsbearbeitung in allenWerkstofftypen ist CoroMill Plura.D 146


Schaftfräsertypen und AnwendungenAllzweckfräserWerkzeuge mit variablerSpankanaltiefe Härte ≤48HRcSpiralwinkel:Toleranzen:~50°D c— h10dm m— h6FräsenA1P M K SSchruppen bis Schlichten in Stahl ≤48HRc, rostfreiem Stahl, Grauguss,hochwarmfesten Superlegierungen und TitanDieses Werkzeug sollte generell die erste Wahl sein.Verwenden Sie stets den kürzestmöglichen Werkzeugüberhang. Dieses Werkzeughat eine Differentialteilung, um die Stabilität beim Schruppen zu verbessern. FallsProbleme wegen hoher Axialkräfte auftreten, versuchen Sie einen Schaftfräser mitvier Schneidkanten und 30° Spiralwinkel. Ist der Spanraum nicht ausreichend,versuchen Sie einen Schaftfräser mit drei Schneidkanten und 45° Spiralwinkel (beischwachen Werkstückstoffen und großer a pkann ein Schaftfräser mit vier Schneidkantenund 45° Spiralwinkel funktionieren). Für höhere Produktivität bei Schlichtbearbeitungenverwenden Sie einen Schaftfräser mit mehr Schneidkanten.Schaftfräser zum SchruppenWerkzeuge mit variablerSpankanaltiefe Härte 43≤HRc≤63PHFür warmverfestigte Stähle ≥43HRcFür kaltverfestigte Stähle ≥52HRcFalls bei der Bearbeitung Probleme auftreten,können Sie die Anzahl der Schneidkantenverringern, da gehärtete Stähle anspruchsvollin der Bearbeitung sind. Für eine höhereProduktivität beim Schlichten verwenden Sieeinen Schaftfräser mit mehr Schneidkanten.Spiralwinkel:Toleranzen:Zentrum: 85%von D cZentrum: 50%von D cLänge: 1 x D c~50°D c— h10dm m— h6▲▼▲▼A2ABCDSchaftfräser zum SchruppenKordelHärte


FräsenUniverseller SchaftfräserHärte


Universeller SchaftfräserHärte


FräsenSchaftfräser zum SchlichtenNicht bohrend einsetzbarHärte ≤43HRc ≤63Spiralwinkel:Toleranzen:~30°D c— h10dm m— h6A13APHZum Schlichten in Warmarbeitsstahl ≥43 HRc.Zum Schlichten in Kaltarbeitsstahl ≥52HRc.Für höchste Produktivität bei der Bearbeitung mit sehr geringer a e.Wenn der Spanraum nicht ausreichend ist, wählen Sie einen Schaftfräser mitsechs Schneidkanten und 50° Spiralwinkel (A12).BCSchaftfräser mit EckenradiusHärte ≤43HRc ≤63PHSpiralwinkel:Toleranzen:~30°D c— h9dm m— h6Schlichten und Vorschlichten in Warmarbeitsstahl ≥43 HRc.Zum Vorschlichten in Kaltarbeitsstahl ≥52HRc.Für höchste Produktivität beim Vorschlichten.Arbeiten Sie immer mit dem kürzestmöglichen Werkzeugüberhang.Wenn es die Stabilität zulässt, nehmen Sie stets einen Schaftfräser mitvier Schneidkanten.A14DEFSchaftfräser mit EckenradiusHärte ≤43HRc ≤63PHSpiralwinkel:Toleranzen:~30°D c— h9dm m— h6Schlichten und Vorschlichten in Warmarbeitsstahl ≥43 HRc.Zum Vorschlichten in Kaltarbeitsstahl ≥52HRc.Für höchste Produktivität beim Vorschlichten.Arbeiten Sie immer mit dem kürzestmöglichen WerkzeugüberhangWenn es die Stabilität zulässt, nehmen Sie stets einen Schaftfräser mitvier Schneidkanten.A15GHUniverseller SchaftfräserHärte


KugelschaftfräserHärte


FräsenKugelschaftfräserHärte ≤43HRc ≤63PHSpiralwinkel:Toleranzen:~30°D c2— h9dm m— h6 (D c2≤8~h5)B5AZum Profilfräsen in Warmarbeitsstahl ≥43 HRc.Zum Profilfräsen in Kaltarbeitsstahl ≥52HRc.Arbeiten Sie immer mit dem kürzestmöglichen Werkzeugüberhang.Erste Wahl ist die G-Geometrie. Bei sehr kurzspanenden Werkstoffenkönnte mit der H-Geometrie eine bessere Produktivität erzielt werden(B3). Beim Vorschlichten/Schlichten wird mit einem Kugelschaftfräsermit vier Schneidkanten eine höhere Produktivität erzielt. Beim Arbeitenentlang steiler Wände hat der Kugelschaftfräser in sphärischer Ausführungeine kürzere Kontaktlänge (B4).Für eine bessere Stabilität wählen Sie bitte ein Werkzeug mit kürzererAuskragung.BSchaftfräser zum FasenHärte


Schaftfräser für Dreh-/FräsbearbeitungenHärte


FräsenCoroMill Plura SchnittdatenSchnittgeschwindigkeitsempfehlungenGC1620GC1610a e/ a pa e/ a pAa e≤ 0.1 x D c2a e≤ 0.01 x D c2a e≤ 0.1 x D c2a e≤ 0.01 x D c2a p≤ 0.1 x D c2a p≤ 0.01 x D c2a p≤ 0.1 x D c2a p≤ 0.01 x D c2ISO CMC HB HRC v em/min v em/min ISO CMC HB HRC v em/min v em/minBCPH02.2 300 202 31503.22 400 162 260 03.22P03.22 450 140 22504.1400 320 815450 280 71548 270 68052 210 60050 107 17155 200 425H04.155 98 156 58 145 37060 130 32062 100 265VorschubempfehlungenDGC1610GC1620D c2D ea ea pa e< 0.1 × D c2a p< 0.1 × D c2a e< 0.1 ×a p< 0.1 ×D c2D c2EFGMetrischv e× 1000n = π-× De(U/min)v f= n × f z× z n(mm/min)D e= 2 × √ a p× (D c2- a p)(mm)D c2(mm)1233.17544.76566.3589.525101212.715.87516f zmm/ZahnPlura Guide0.0150.0350.0500.0550.0800.0880.0900.1000.1030.1150.1230.1250.1400.144–0.160f zmm/Zahn0.0400.0550.0700.0720.0800.0880.0900.1000.1030.1150.1230.1250.1400.144–0.160HHohe Sicherheitsansprüche bei derHochgeschwindigkeitsbearbeitungDie für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung eingesetzten Maschinenmüssen sorgfältig geschützt werden, da Splitter oderTeile von beschädigten Werkzeugen zu ernsten Unfällen führenkönnen. Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung muss absolutsicher, d.h. narrensicher, sein.Trockenfräsen erhöht die StandzeitCoroMill Plura Schaftfräser verfügen über eine hohe Wärmewechselfestigkeitund eignen sich deshalb speziell für konstanthohe Schnittgeschwindigkeiten bei erhöhten Arbeitstemperaturen.Die Werkzeugleistung und Bearbeitungssicherheit kommtin vielen Fällen bei der Trockenbearbeitung wesentlich besserzum Tragen. Standzeiterhöhungen von über 40 % sind dabeinicht ungewöhnlich.D 154


CoroMill Plura SchnittdatenFräsenSchnittgeschwindigkeitsempfehlungenGC1620GC1630H10Fa pa pa pa e/ a pa ea p× a e> D ca eaa a e≤ 0.05 × D e≤ 0.05 ×cp× a e< D c a p≤ 0.05 ×a eD coder D c2D coder D c2AISOCMCHBHRCv em/minv em/min v em/min v em/minP01.101.201.402.202.203.2203.221251502002503004004501551351201009075652001851401301209585375340255245220180160690630470450410335300BMKNSH05.1105.2105.5107.109.208.130.2220.2223.2204.120020023015020018090350350505560606045135100859075551801301101651451103302402101000 1100 125026522055--300255805540510420300270200610440385130013001070GC1610CDEVorschubempfehlungenGC1620GC1630H10FD cD c2a pFD ea ea ea pa ea pa ea pa e/ a pMetrisch1000 ×n =v f= n × f z× z nv cor v eπ × D cor D c2(U/min)(mm/min)D e= 2 × √ a p× (D c2- a p)(mm)D coder D c2mm0.51233.17544.76566.3589.525101212.715.8751619.052025f zmm/Zahn0.0020.0040.0060.0060.0080.0100.0110.0140.0150.0200.0250.0270.0360.0390.0540.0550.0730.0780.11f zmm/Zahn0.0020.0030.0070.0080.0140.0190.0210.030.0310.0330.0500.0550.0710.0740.0890.090.1050.110.11Plura Guidef zmm/Zahn0.0130.0320.0390.0400.0450.0460.0460.0550.0560.0630.0690.0710.0770.0790.0890.0890.0970.10.11f zmm/Zahn0.0230.0560.070.0720.080.0780.0780.0990.1020.1140.1240.1270.1390.1430.1600.1610.1750.18—GHD 155


D cD c2a pFräsenCoroMill Plura SchnittdatenSchnittgeschwindigkeitsempfehlungenGC1610a pAa e< 0.1 × D ca p< 0.5 × D ca e< 0.05 × D ca e< 0.1 ×a e< 0.01 ×a p< 1 × D ca p< 0.1 ×a p< 0.01 ×D c2oder D eD c2oder D eD c2oder D eD c2oder D eISOCMCHBHRCv em/minv em/min v em/min v em/minBPK03.2208.109.240045020025017015026522020018030025532028051042081571513001070CH04.1485255586062130120105756560170155110908065270210200145130100680600425370320265DVorschubempfehlungenGC1610EFGMetrischn =v e× 1000π × D e(U/min)v f= n × f z× z n(mm/min)D e= 2 × √ a p× (D c2- a p) (mm)D coder D c2(mm)1233.17544.76566.3589.525101212.715.8751619.05D ea ea ea e/ a pD c2oder D ea e< 0.1 × D c2oder D ea p< 0.1 × D c2oder D ea e< 0.01 ×a p< 0.01 ×f zmm/Zahn f zmm/Zahn f zmm/Zahn––0.0400.0410.0450.0370.0350.0300.0340.0550.0660.0700.0750.0780.0900.0900.0980.0150.0350.0500.0550.0800.0880.0900.1000.1030.1150.1230.1250.1400.144–0.160–0.0400.0550.0700.0720.0800.0880.0900.1000.1030.1150.1230.1250.1400.144–0.160–D c2oder D eHHohe Sicherheitsansprüche bei derHochgeschwindigkeitsbearbeitungDie für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung eingesetztenMaschinen müssen sorgfältig geschützt werden, da Splitteroder Teile von beschädigten Werkzeugen zu ernsten Unfällenführen können. Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung mussabsolut sicher, d.h. narrensicher, sein.Trockenfräsen erhöht die StandzeitCoroMill Plura Schaftfräser verfügen über eine hohe Wärmewechselfestigkeitund eignen sich deshalb speziell für konstanthohe Schnittgeschwindigkeiten bei erhöhten Arbeitstemperaturen.Die Werkzeugleistung und Bearbeitungssicherheitkommt in vielen Fällen bei der Trockenbearbeitung wesentlichbesser zum Tragen. Standzeiterhöhungen von über 40 % sinddabei nicht ungewöhnlich.D 156


CoroMill Plura SchnittdatenFräsenSchnittgeschwindigkeitsempfehlungenGC1640a pa ea pAa p× a e≤ D ca p× a e< 0.5 × D cISOCMCHBHRCv em/minv em/minPMKS01.101.201.402.202.203.2205.1105.2105.5107.109.208.120.2223.22125150200250300350200200230150200250350350145135100858075655035130105702540a e16014511095858070554014115752545BCDVorschubempfehlungenGC1640ED ca pa pa ea eMetrischv c× 1000n =(U/min)π × D cv f= n × f z× z n(mm/min)D cmm66.3589.525101212.715.8751619.0520f zmm/Zahn0.0130.0130.0160.0230.0250.0310.0350.0520.0530.0650.069f zmm/Zahn0.0190.0220.0350.0410.0430.0550.0570.0680.0690.0810.085FGHD 157


FräsenAKundenspezifische Lösungen— CoroMill PluraBei Bestellung wenden Sie sich bitte an Ihren Sandvik Coromant Repräsentanten.➋ Fräsertyp ➌ Schneidecken-Ausführung ➍ Fräser mitFreischliff➎ Schafttyp1040ScharfZylindrischWeldonBFaseRadiusC2050RadiusZylindrischWeldonDEOptionenFGH-10° - +20°BemaßungMetrischSpiralwinkel Red. Winkel γ oα 21Anz. 0°30’ – 10°Weldon Schaft – WZu bearbeitenderWerkstückstoffD coder D c2SchaftfräsertypenISO-P, ISO-H, ISO-M, ISO-K, ISO-S,ISO-N2 – 32 mm10 = Schaftfräser, gerade Ausführung20 = KugelschaftfräserSpiralwinkel Red. Breite b nDurchmessertoleranzen D coder D c2z c0-1 mmh9, h10 oder e8(Anzahl Zähne) 1 - (=D c)40 = konische Schaftfräserl 2< 180 mm50 = konische Kugelschaftfräser a p< 5 x D cSortenalternativen GC1610, GC1620, GC1630, H10F, l 3< 140 mmSpezial Substrat Beschichtung FreischliffJA (bitte D4 angeben) oder NEINH10F TiCNFreischliff-Durchmesser D 4Min D 4= (D cor D c2) - 2 mm10EF FuturaExtremeX.CEEDdm mSchneidecken-Modifizierung6; 6.35; 8; 9.525; 10; 12; 12.7; 14;15.875; 16; 18; 19.05; 20; 25; 32 mmJA (bitte Radius oder Fase angeben)Spanwinkel γ oBohrenSpiralwinkelSpiralwinkel Reduzierung-20° - +15°JA oder NEIN0° - 60°JA oder NEINch 1r εSchafttypoder NEIN45° × 0.1 - 2 mm< D c/2Zylinderschaft - CYL undD 158


Falls Probleme auftreten – Fräsen mit VollhartmetallfräsernFräsenWerkzeugverschleißÜbermäßiger Verschleiß (Freifläche).Kurze StandzeitProblemMögliche UrsacheVibrationen.Nachziehen von Spänen.Gratbildung am Werkstück.Schlechte Oberflächengüte.Wärmeentwicklung.Übermäßiger Lärm.AbhilfeMögliche AbhilfeVorschub (fz) erhöhen.Gleichlauffräsen.Für effektive Spanabfuhr durchDruckluft sorgen.Empfohlene Schnittdaten prüfen.AUngleichmäßiger Verschleiß(Freifläche)Eckenbeschädigung.Werkzeug-Rundlauffehler.Vibrationen.Kurze Standzeit.Schlechte Oberflächengüte.Hoher Lärmpegel.Zu hohe radiale Kräfte.Rundlauffehler reduzieren unter0,02 mm.Futter und Spannzange prüfen.Werkzeugauskragung minimieren.Weniger Zähne im EingriffGrößerer WerkzeugdurchmesserHohe Spiralgeometrie (gp ≥45°).Axiale Schnitttiefe (a p) auf mehrereArbeitsgänge aufteilen.f zreduzieren.v creduzieren.HSM erfordert flache Arbeitsgänge.Werkzeug- und Werkstückspannungverbessern.CoroGrip Kraftspannfutter verwenden.BCDÜberlastung des Werkzeugs.Werkzeugbruch.Eckenbeschädigung.Kantenausbröckelung.Spanstau – besonders kritischbeim Vollnutenfräsen und beilangspanenden Werkstückstoffen.Nachziehen von Spänen – nachteiligfür Standzeit und Sicherheit.Werkzeuge mit zwei oder maximaldrei Spankanälen.Axiale Schnitttiefe (a p) auf mehrereArbeitsgänge aufteilen (= a preduzieren).Werkzeug-Auskraglänge reduzieren.f zreduzieren.Größter Werkzeugdurchmesser.Für effektive Spanabfuhr mitDruckluft oder reichlich Kühlschmierstoffsorgen.EFAufschweißen und Aufbauschneiden.Schlechte Oberflächengüte.Kantenbrüche.Ölnebel oder Kühlschmierstoff.GWerkstückfehlerMögliche UrsacheMögliche AbhilfeSchlechte Oberflächengüte undGratbildung.Vibrationen.Werkzeugverschleiß prüfen.Rundlauf des Werkzeughaltersprüfen.CoroGrip Spannfutter verwenden.HSchlechte Formgenauigkeit undToleranzen.Werkzeugablenkung.Axiale Schnitttiefe (a p) reduzieren.Werkzeug-Auskraglänge reduzieren.Gegenlauffräsen zum Schlichtenverwenden.D 159


FräsenNachschleifen von Vollhartmetall-SchaftfräsernAAllgemeine InformationenDer Nachschliff von Vollhartmetall-Schaftfräsern ist dann empfehlenswert, wenn dieSchneidkante Ausbrüche zeigt oder der Schneidkantenverschleiß so groß ist, dassGratbildung auftritt und die Oberflächengüte inakzeptabel wird.Der empfohlene maximale Verschleiß vor dem Nachschliff wird in nachfolgenderTabelle gezeigt.Werkzeugdurchmesser,D cmmMax. Durchmesserverschleiß, mmMax. Kantenverschleiß, mm4-6 7-9 10-14 15-20 250.05 0.07 0.09 0.14 0.200.20 0.30 0.40 0.50 0.70SpanflächeVerschleißFreiflächeBBeachten Sie, dass die meisten Schaftfräser eine kleine Fase (=Spiralwinkel-Reduzierung)besitzen, die die Ecke schützt.CDDie Spiralsteigung der Spannuten (lsh) ist in mm auf dem Werkzeugschaft und in denBestellseiten dieser Katalogergänzung angegeben. Dies ist ein exakter Wert, der auchfür ein nachgeschliffenes Werkzeug gültig ist.Nachschleifen wird auf CNC-Schleifmaschinen empfohlen.Ein kontrolliertes Schleifen ist erforderlich, um eine gute Schneidkantenstabilität undeinen genauen Radius bei den Kugelschaftfräsern zu erhalten.Ein manuelles Schleifen kann in einer Schleifvorrichtung erfolgen, die Form des Radiuswird jedoch elliptisch sein.Eine Neubeschichtung des nachgeschliffenen Werkzeuges wird empfohlen, um einehohe Zerspanleistung aufrechtzuerhalten.Schleifen derSpanflächeFreifläche DurchmesserESchleifscheiben und SchleifdatenZum Nachschleifen der Schneide ist eine Schleifscheibe, Form 4B9 oder ähnlich,Durchmesser 75–100 mm, erforderlich.Korngröße FEPA D54 – D64 (230–325 mesh) mit einer Konzentration 75–100.Schnitttiefe 0.04–0.06 mm, Vorschub 60–80 mm/min und Geschwindigkeit derSchleifscheibe 20–28 m/sec.FZum Nachschleifen der Freifläche, Stirnschneide und Ecke ist eine Topfscheibe, Form11V9, Durchmesser 100–150 mm, zu verwenden.Schnitttiefe max. 0.1 mm, Vorschub 100–150 mm und Geschwindigkeit der Schleifscheibe20–28 m/sec.Korngröße und Konzentration wie oben.Wenn die Freifläche, gemessen an ihrer ursprünglichen Form, zu breit wird, ist einezweite Freifläche mit ca. 5° zusätzlich zu dem ersten Freiwinkel zu schleifen.Freifläche, StirnschneideGZum Schleifen der Freifläche eines Kugelschaftfräsers kann eine Topfscheibe, wieoben angegeben, mit den gleichen Schleifdaten eingesetzt werden. Beachten Sie dieGröße der Querschneide für die zwei unterschiedlichen Schaftfräsertypen.Zum Trennen des Vollhartmetall-Schaftfräsers GC1020 ist eine Diamant-Schleifscheibebei rotierendem Werkzeug zu verwenden.HAchtung!Beim Nachschleifen von Vollhartmetall-Schaftfräsern ist eine Wärmeentwicklungdringend zu vermeiden. Es sollten scharfe und sehr offene Diamant-Schleifscheibenverwendet werden.Vor dem Schleifen ist die Schleifscheibe sauber abzurichten. Als Kühlschmierstoffist eine wenigstens 3%ige Emulsion einzusetzen. Bitte verwenden Sie die auf denBestellseiten angegebenen Geometrieangaben. Eine Neubeschichtung des Werkzeugessollte nach jedem Nachschliff erfolgen.AbstechenFreifläche RadiusD 160


AnwendungstechnikDrehfräsenBeim orthogonalen Drehfräsen wird eine Breitschlicht-Wendeplattezur Erzeugung des linearen Kontaktes zwischen Werkzeugund Werkstück eingesetzt. Auf diese Weise wird ein zylindrischesProfil erzeugt. Zur Abdeckung des vollen Fräserdurchmessersmuss das Werkzeug in mindestens 2 exzentrischen Positionenje eine Werkstückrotation verbleiben. Für den ersten Umlauf inder Position E w1und für den zweiten Umlauf in E w2.FräsenIst die zu erzeugende zylindrische Kontur länger als der Fräserdurchmesser,sollte der Fräser in der Position E w1verbleiben undder axiale Vorschub des Werkstückes zugeschaltet werden. Diesersollte jedoch nicht den Wert von 80% des Maßes a ez1pro Werkstückumdrehungüberschreiten. Ist am Ende jedoch eine 90° Schulterzu erzeugen, so muss der Fräser für die letzte Werkstückumdrehungin die Position, Fräsermitte=Werkstückmitte, gebracht werden.AFräserpositionSchnittbreiteBCMittenversatz und SchnittbreiteZustellungsprinzipStellen Sie den Fräser radial dem Werkstück zu. Die Rotationsgeschwindigkeitdes Werkstücks sollte dem Vorschub/Zahn-Empfehlungen für den Fräser entsprechen. Fahren Sie den Fräseraxial heraus.DECoroMill PluraAnzahl Zähne z n= 4Effektive Anzahl der Zähneaxial z nM= 2v f/ 2FE w1= D c/4E w2= D c/8v f/ 2v fGFräserdurchmesser,mmAbmessungen, mmHΚ r= 90°D cr εb s1b s2E w1E w2a ez1a ez26 0.5 1.00 1.75 1.50 0.75 3.75 4.568 0.5 1.50 2.50 2.00 1.00 5.50 6.5010 1.0 1.50 2.75 2.50 1.25 5.99 7.3912 1.0 2.00 3.50 3.00 1.50 7.75 9.33D 161


FräsenCoroMill Plura GewindefräserInnen Metrisch/Metrisch Fein, M4 - >=M24ABCDie Wahl des Gewindefräsers• Gleiches Werkzeug für Rechts- und Linksgewinde• Gleiches Werkzeug für einen breiten Bereich an Gewindedurchmessern.• Vollgewinde bis nahe an den Grund einer SackbohrungDie kleinste Innengewindegröße, die jedes Werkzeug herstellen kann, ist in den Bestellinformationenangegeben. Der gleiche Gewindefräser kann auch, wie auf der Bestellseiteangegeben, für größere Gewinde mit der gleichen Steigung verwendet werden.Das kürzestmögliche Werkzeug ist stets die beste Wahl.CoroMill Plura Mehrschneiden-Werkzeuge fertigen ein komplettes Gewinde in nur einemDurchgang. In einem einzigen 360-Grad-Werkzeugweg schneidet jeder Zahn eineSteigung, so dass das komplette Gewinde gleichzeitig geschnitten wird.Herstellung eines Rechtsgewindes: Der Fräser wird zu Beginn so nah wie möglich amGrund der Bohrung positioniert und danach im Gegenuhrzeigersinn in einem einzigen360-Grad-Weg nach oben bewegt, um so ein komplettes Gewinde zu fräsen.Herstellung eines Linksgewindes: Linksgewinde werden aufumgekehrte Weise gefräst, wobei mindestens zwei Steigungenüber dem Boden der Bohrung begonnen wird und eine Bewegungnach unten ebenfalls im Gegenuhrzeigersinn erfolgt.RechtsgewindeLinksgewindeDIn beiden Fällen ist der Gewindefräser auf einem sanften Wegeinzuführen und zurückzuziehen. Beim Gewindefräsen in gehärtetenStählen oder anderen schwierig zu bearbeitenden Werkstückstoffen,kann es notwendig sein, den Schnitt durch Reduzierungvon ae oder fz in mehrere Arbeitsgänge aufzuteilen.SteigungSteigungEFGHGewindefräsen erfordert eine Maschine, die eine gleichzeitigeSpiralinterpolation in allen Achsen, X-Y-Z, ausführen kann.Die X- und Y-Achse bestimmen den Durchmesser des Gewindes,die Z-Achse bestimmt die Steigung.ProgrammieranforderungenDer Schnittdurchmesser des Werkzeugs ist bei der Programmierungder Bearbeitung sorgfältig zu beachten. Ein individuellerRadiusprogrammierwert – “RPRG” – ist auf dem Schaft desWerkzeugs angegeben. Er zeigt die für eine optimale Gewindequalitäterforderliche Radiuskorrektur an. Dieser Wert zeigt denexakten Steigungsdurchmesser jedes Fräsers. Der RPRG-Wertwird normalerweise in den Werkzeug-Offset-Speicher aufgenommen.Durch Verwendung von “RPRG” wird das erste Gewindenie zu groß, vorausgesetzt die Bearbeitungsbedingungen sindgut. Die Programmierung mit Radiuskompensation ermöglichteine einfache Anpassung der Gewindetoleranz. Sollte eine zuenge Gewindetoleranz produziert werden, lässt sich durch einegeringe Anpassung (Reduzierung) des RPRG-Werts ein Ausgleicherzielen.Es empfiehlt sich Gleichlauffräsen.1 2 34Z =1 × PZustellungZ = 1/2 × PAxiale Einstellungauf GewindetiefeZ = 1/2 × P5 6Sanfter Werkzeugeingriff,180°Arbeitszyklus beim Gewindefräsen. Nach derZustellung und der Axialeinstellung auf die korrekteTiefe (1 und 2), folgt ein sanfter Werkzeugeingriff180° (3), dem sich eine 360° Drehung, bei der dasGewinde gefräst wird anschließt (4) und danach derWerkzeugrückzug 180° (5).Gewindefräsen 360° Werkzeugrückzug 180°Gewinde fertigD 162


FräsenInnengewindeMetrisch / Metrisch Fein, 60°Härte = M2410°dm m— h6Druckluft, trocken /Emulsion oder SchneidölAInnengewindeMetrisch / Metrisch Fein, 60°Härte 48-63 HrcBPHGewindetyp:Spiralwinkel:Toleranzen:Spanabfuhr/KühlschmierstoffM4 – > = M2410°dm m— h6Druckluft, trocken /Emulsion oder SchneidölCSchnittdatenempfehlungenDie gleiche Schnittgeschwindigkeit lässt sich für Gewindefräserund herkömmliche Schaftfräser anwenden. Die Vorschubrate(v f) muss jedoch reduziert werden. Bei Innengewinden bewegtsich die Peripherie des Werkzeugs schneller als die Mittelachse.Eine Programmierung der Vorschubrate (mm/min) basiert aufden meisten Fräsmaschinen auf der Mittelachse der Spindel.Dies muss berücksichtigt werden, um eine verkürzte Standzeit,Schwingungen oder einen kompletten Ausfall zu vermeiden. Außerdemhaben Gewindefräser einen größeren Flächenkontaktals Schaftfräser gleicher Länge und oft ein ungünstigeres Längen/Durchmesserverhältnis.Geschwindigkeit an derPeripherieGeschwindigkeit ander Mittelachsev f= v fm(D Th– D c)D Th= GewindedurchmesserD c= Fräserdurchmesser( )D ThDEFGVorbohrempfehlungen bei Verwendung von CoroDrill Delta C-BohrernViele Tabellen mit Kernloch-Durchmesserangaben gelten nichtfür moderne Bohrer wie CoroDrill Delta C, die normalerweiseeine etwas kleinere, jedoch genauere Bohrung als konventionelleHSS-Bohrer erstellen. So kann es bei Verwendung dieserTabellen zu Gewindebohrerbruch kommen.Für Bohrungsgrößen über 20 mm empfehlen sich CoromantDelta und Coromant U Bohrer.Zum Herstellung von Fasen ist der CoroMill Plura Schaftfräserzum Fasen zu verwenden.Empfohlener BohrertypCoroDrill DeltaCoroDrill Delta-CLieferbar in Durchmessernbis zu 20 mm.Siehe KatalogRotierende Werkzeuge.GewindeSteigung,PthBohrerdurchmesserM4 0.7 3.3M5 0.8 4.2M6 1 5.0M7 1 6.0M8 1.25 6.75M10 1.5 8.5M12 1.75 10.25M14 2 12.0M16 2 14.0M20 2.5 17.5M24 3.0 21.0HD 163


FräsenCoroMill Plura Gewindefräs-SchnittdatenGeschwindigkeits- und VorschubempfehlungenDie Schnittdaten in der untenstehenden Tabelle sind empfohlene Startwerte für die gewählten Gewindedurchmesser.Für spezifischere Daten zusammen mit der Programmierung des herzustellenden Gewindes siehe Plura Guide.ABCDEFGHISOWerkstückstoffCMC-Nr.HärteGewindefräserAbmessungen, mmSchnittgeschwindigkeitm/minVorschub/ZahnSchnittgeschwindigkeitm/minVorschub/ZahnHB HRC D cz nv cf zmm v cf zmmGewinde* reduzierte a eUnlegierter StahlM4 3.2 3 – 152 0.030 141 0.018P 01.1 125 M10 8.2 4 • 132 0.052 124 0.029M20 16 5 • 141 0.130 131 0.069Niedriglegierter Stahl M4 3.2 3 – 147 0.012 137 0.00602.2 300 M10 8.2 4 • 164 0.086 153 0.05M20 16 5 • 173 0.089 162 0.118Hochlegierter Stahl M4 3.2 3 – 163 0.035 151 0.01503.21 450 M10 8.2 4 • 164 0.061 153 0.049M20 16 5 • 173 0.012 162 0.118Rostfreier StahlM4 3.2 3 – 81 0.024 75 0.009M 05.11 200 M10 8.2 4 • 82 0.052 76 0.036M20 16 5 • 86 0.089 93 0.089M4 3.2 3 – 53 0.018 49 0.00705.21 200 M10 8.2 4 • 53 0.052 50 0.027M20 16 5 • 56 0.089 53 0.072M4 3.2 3 – 53 0.018 49 0.00705.51 230 M10 8.2 4 • 53 0.052 50 0.027M20 16 5 • 56 0.131 53 0.074TempergussM4 3.2 3 – 80 0.020 77 0.016K 07.2 M10 8.2 4 • 89 0.061 83 0.036M20 16 5 • 82 0.084 83 0.089KugelgraphitgussM4 3.2 3 – 76 0.018 73 0.01408.2 M10 8.2 4 • 86 0.038 79 0.034M20 16 5 • 79 0.075 80 0.080GraugussM4 3.2 3 – 101 0.027 97 0.02009.1 M10 8.2 4 • 104 0.047 105 0.048M20 16 5 • 104 0.089 97 0.067AluminiumM4 3.2 3 – 503 0.040 503 0.035N 30.11 60 M10 8.2 4 • 1120 0.089 1060 0.061M20 16 5 • 1130 0.089 1060 0.08930.21 95 M4 3.2 3 – 434 0.040 404 0.018M10 8.2 4 • 461 0.061 432 0.061M20 16 5 • 467 0.089 436 0.08933.2 150 M4 3.2 3 – 273 0.028 262 0.021M10 8.2 4 • 278 0.053 260 0.026M20 16 5 • 282 0.089 263 0.071Warmfeste Legierungen M4 3.2 3 – 35 0.006 35 0.003S 20.11 200 M10 8.2 4 • 37 0.023 35 0.013M20 16 5 • 38 0.066 38 0.063TitanlegierungenM4 3.2 3 – 30 0.030 29 0.02020.22 300 M10 8.2 4 • 32 0.013 30 0.007M20 16 5 • 32 0.037 30 0.01823.21 300 M4 3.2 3 – 55 0.012 51 0.060M10 8.2 4 • 58 0.037 54 0.020M14 12 6 • 59 0.089 55 0.051Gehärteter StahlHMit innererKühlschmierstoffzufuhrM6 4.5 4 – 43 0.010 40 0.00504.1 55 M10 8.2 5 – 42 0.022 45 0.035*M16 12 5 – 45 0.042 42 0.02104.1 60 M4 4.5 4 – 30 0.005 30 0.003*M10 8.2 5 – 29 0.011 28 0.006*M16 12 5 – 30 0.022 28 0.010D 164


Vorschubempfehlungen – FräsenFräsenPLANFRÄSENκ r= 45°CoroMill 245R245PlattengeometrieE-PLE-MLE-KL}LeichtPlattengrößeVorschub/Zahn, f z(mm/Zahn)Max. Spanungsdicke,h ex(mm)Startwert (min.- max.) Startwert (min. – max.)0.14 (0.08–0.21) GC4030, GC3020, GC2040,GC2030, K20W, GC3040, GC40400.11 (0.07–0.17) CT530, H13A, H100.09 (0.05–0.12) GC10250.10 (0.06 – 0.15)0.08 (0.06 – 0.12)0.06 (0.035 – 0.085)AM-PLM-KLLeicht0.17 (0.08 – 0.21)0.12 (0.06 – 0.15)M-PM, M-KMM-PM, M-KMK-MMM-PHM-KHMittelSchwer0.24 (0.10 – 0.28)0.12 (0.08 – 0.18) CT530, H13A0.23 (0.10 – 0.28)0.35 (0.10 – 0.42)0.17 (0.07 – 0.20)0.09 (0.06 – 0.13)0.16 (0.07 – 0.20)0.25 (0.07 – 0.30)BE-AL0.24 (0.10 – 0.28)0.17 (0.07 – 0.20)E Keramik0.21 (0.10 – 0.30) CC60900.15 0.07 – 0.20E CBN0.14 (0.07 – 0.21) CB500.10 (0.06 – 0.15E PKD0.14 (0.07 – 0.21) CD100.10 (0.06 – 0.15CT-MAX 45R260.7LNCX -11-31-32Mittel0.35 (0.10 – 1.0)0.35 (0.10 – 0.70)0.35 (0.10 – 0.70)0.25 (0.07 – 0.70)0.25 (0.07 – 0.50)0.25 (0.07 – 0.50)AUTOR/L260.3TNHF-WLTNEF-WLTNHF-CATNEF-KMTNHF-65TNEF-65TNJNTNENTNCNSchwer0.17 (0.08 – 0.21)0.24 (0.1 – 0.42)0.24 (0.1 – 0.28)0.35 (0.1 – 0.70)0.24 (0.1 – 0.28)0.12 (0.06 – 0.15)0.17 (0.07 – 0.30)0.17 (0.07 – 0.20)0.25 (0.07 – 0.50)0.17 (0.07 – 0.20)DEκ r= 75°T-LineR/L260.75LNELNE-PL1Schruppen0.18 (0.10 – 0.21)0.17 (0.10 – 0.20)FAUTO-AFR/L260.8R/L260.82N260.8-FN260.8-L0.16 (0.08 – 0.21) 0.15 (0.08 – 0.20)GHD 165


FräsenABPLANFRÄSENκ r= 90°CoroMill 290R290R290.90SchneidplattengeometrieM-PLM-KLE-PLE-KL}E-MLM-PMM-KMM-KMM-PLM-MLM-KLM-WLM-PMM-MMM-KMM-WMLeichtLeichtMittelLeichtMittelPlattengrößer ε= 0.8r ε= 0.8r ε= 2.0r ε= 2.0Vorschub/Zahn,f z(mm/Zahn)Startwert (min. – max.)Startwert (min. – max.)0.08 (0.05 – 0.15)0.10 (0.08 – 0.15)0.06 (0.05 – 0.09)0.08 (0.07 – 0.12)0.10 (0.08 – 0.15)Max. Spanungsdicke,h ex(mm)0.08 (0.05 – 0.15)0.10 (0.08 – 0.15)0.06 (0.05 – 0.09)0.08 (0.07 – 0.12)0.10 (0.08 – 0.15)0.17 (0.10 – 0.20) 0.17 (0.10 – 0.20)0.17 (0.10 – 0.20) 0.17 (0.10 – 0.20)0.12 (0.08 – 0.15) 0.12 (0.08 – 0.15)CDEFGCoroMill 390R390M-PHM-KHM-WHEEE-PLE-MLE-KLE-NLM-PLM-KLE-PLE-MLE-KLE-NLM-PLM-KLE-PME-MME-KMM-PMM-MMM-KME-PME-MME-KMM-PMM-MMM-KMM-PHM-MHM-KHM-PHM-KHH-PLH-MLH-KLM-PMM-MMM-KMEESchwerKeramikCBNLeichtLeichtLeichtLeichtMittelMittelMittelMittelSchwerSchwerLeichtMittelPKDPKDr ε= 2.011111717111117171117181811170.25 (0.10 – 0.30) 0.25 (0.10 – 0.30)0.10 (0.05 – 0.15)0.08 (0.05 – 0.12)0.10 (0.05 – 0.15)0.08 (0.05 – 0.12)0.20 (0.10 – 0.30)0.08 (0.05 – 0.15)0.10 (0.08 – 0.15)0.08 (0.05 – 0.12)0.10 (0.05 – 0.15)0.08 (0.05 – 0.12)0.20 (0.10 – 0.30)0.08 (0.05 – 0.15)0.10 (0.08 – 0.15)0.10 (0.08 – 0.15)0.13 (0.08 – 0.20)0.12 (0.12 – 0.20)0.10 (0.08 – 0.15)0.13 (0.08 – 0.20)0.12 (0.12 – 0.20)0.10 (0.08 – 0.15)0.15 (0.08 – 0.20)0.15 (0.12 – 0.20)0.10 (0.08 – 0.15)0.15 (0.08 – 0.20)0.15 (0.12 – 0.20)0.12 (0.08 – 0.20)0.16 (0.08 – 0.22)0.15 (0.12 – 0.22)0.20 (0.15 – 0.35)0.20 (0.15 – 0.35)0.10 (0.05 – 0.19)0.10 (0.05 – 0.19)0.10 (0.05 – 0.19)0.20 (0.08 – 0.30)0.20 (0.08 – 0.30)0.20 (0.08 – 0.30)0.10 (0.05 – 0.15)0.10 (0.05 – 0.18) 0.10 (0.05 – 0.18)0.08 (0.05 – 0.12)0.10 (0.05 – 0.15)0.08 (0.05 – 0.12)0.20 (0.10 – 0.30)0.08 (0.05 – 0.15)0.10 (0.08 – 0.15)0.08 (0.05 – 0.12)0.10 (0.05 – 0.15)0.08 (0.05 – 0.12)0.20 (0.10 – 0.30)0.08 (0.05 – 0.15)0.10 (0.08 – 0.15)0.10 (0.08 – 0.15)0.13 (0.08 – 0.20)0.12 (0.12 – 0.20)0.10 (0.08 – 0.15)0.13 (0.08 – 0.20)0.12 (0.12 – 0.20)0.10 (0.08 – 0.15)0.15 (0.08 – 0.20)0.15 (0.12 – 0.20)0.10 (0.08 – 0.15)0.15 (0.08 – 0.20)0.15 (0.12 – 0.20)0.12 (0.08 – 0.20)0.16 (0.08 – 0.22)0.15 (0.12 – 0.22)0.20 (0.15 – 0.35)0.20 (0.15 – 0.35)0.10 (0.05 – 0.19)0.10 (0.05 – 0.19)0.10 (0.05 – 0.19)0.10 (0.05 – 0.19)0.10 (0.05 – 0.19)0.10 (0.05 – 0.19)0.15 (0.10 – 0.25) 0.15 (0.10 – 0.25)0.15 (0.10 – 0.25) 0.15 (0.10 – 0.25)CoroMill CenturyR590-NLCD100.15 (0.05 – 0.30) 0.15 (0.05 – 0.30)H-NLH100.20 (0.10 – 0.40) 0.20 (0.10 – 0.40)CoroMill 790H-NM 160.3 (0.10 – 0.40)0.3 (0.10 – 0.40)R790H-NL220.3 (0.10 – 0.40) 0.3 (0.10 – 0.40)H-NM0.6 (0.20 – 0.60) 0.6 (0.20 – 0.60)D 166


FräsenPLANFRÄSENκ r= 90°PlattengrößeSchneidplattengeometrieVorschub/Zahn,f z(mm/Zahn)Max. Spanungsdicke,h ex(mm)Startwert (min. – max.) Startwert (min. – max.)AUTO-FSR/L262.4R/L262.42SBENSBEXSBEX-11Schlichten0.17 (0.1 – 0.3)0.17 (0.1 – 0.2)T-LineAR260.90 CDE Schruppen0.17 (0.1 – 0.2) 0.17 (0.1 – 0.3)RUNDBCoroMill 200R200-PL-ML-KL-PM-KM-MM-WM-PH-KH-WHLeichtMittelSchwer0.11 (0.07 – 0.17)0.08 (0.05 – 0.12)0.24 (0.10 – 0.28)0.17 (0.10 – 0.20)0.35 (0.10 – 0.42) 0.25 (0.10 – 0.30)CCBN120.14 (0.07 – 0.21) 0.10 (0.05 – 0.15)CoroMill 300R300E-PME-MMKeramikMittel12-165781012160.28 (0.10 – 0.42) 0.20 (0.07 – 0.30)0.120.120.170.230.230.23 (0.12 – 0.35)0.08 (0.05 – 0.12)0.10 (0.05 – 0.15)0.13 (0.05 – 0.20)0.18 (0.05 – 0.25)0.18 (0.05 – 0.25)0.2 (0.05 – 0.3)DM-PMM-MMMittel81012160.15 (0.12 – 0.23)0.19 (0.13 – 0.31)0.17 (0.12 – 0.29)0.2 (0.12 – 0.29)0.13 (0.07 – 0.2)0.15 (0.07 – 0.25)0.15 (0.07 – 0.25)0.18 (0.07 – 0.25)EM-PHM-MHM-KHSchwer81012160.17 (0.12 – 0.29)0.25 (0.13 – 0.38)0.23 (0.12 – 0.35)0.29 (0.12 – 0.35)0.15 (0.07 – 0.25)0.2 (0.07 – 0.3)0.2 (0.07 – 0.3)0.25 (0.07 – 0.4)FORMFRÄSENFCoroMill KugelschaftfräserR216-12 .. M-M-16 .. M-M-20 .. M-M-25 .. M-M-30 .. M-M-32 .. M-M-40 .. M-M-50 .. M-M0.10 (0.08-0.15)0.10 (0.08-0.15)0.15 (0.08-0.18)0.15 (0.08-0.18)0.17 (0.08-0.20)0.17 (0.08-0.20)0.20 (0.10-0.30)0.25 (0.10-0.30)0.10 (0.08-0.21)0.10 (0.08-0.21)0.15 (0.08-0.25)0.15 (0.08-0.25)0.17 (0.08-0.28)0.17 (0.08-0.28)0.20 (0.10-0.42)0.25 (0.10-0.42)G-10 .. E-M-12 .. E-M-16 .. E-M-20 .. E-M-25 .. E-M-30 .. E-M-32 .. E-M-40 .. E-M-50 .. E-M0.10 (0.05-0.15)0.10 (0.05-0.15)0.10 (0.05-0.15)0.15 (0.05-0.18)0.15 (0.05-0.18)0.17 (0.05-0.20)0.17 (0.05-0.20)0.20 (0.05-0.25)0.20 (0.05-0.25)0.10 (0.05-0.21)0.10 (0.05-0.21)0.10 (0.05-0.21)0.15 (0.05-0.25)0.15 (0.05-0.25)0.17 (0.05-0.28)0.17 (0.05-0.28)0.20 (0.05-0.35)0.20 (0.05-0.35)HD 167


FräsenFORMFRÄSENVorschub/Zahn,f z(mm/Zahn)Max. Spanungsdicke,h ex(mm)PlattengrößeSchneidplattengeometrieStartwert (min. – max.) Startwert (min. – max.)ASchlichten mit CoroMillKugelschaftfräserR216F-08 .. E-L-10 .. E-L-12 .. E-L-16 .. E-L-20 .. E-L-25 .. E-L-30 .. E-L-32 .. E-L0.12 (0.10-0.25)0.12 (0.10-0.25)0.15 (0.15-0.35)0.17 (0.15-0.35)0.17 (0.15-0.35)0.20 (0.15-0.40)0.20 (0.15-0.40)0.20 (0.15-0.40)0.07 (0.05-0.18)0.07 (0.05-0.18)0.09 (0.07-0.22)0.11 (0.07-0.25)0.11 (0.07-0.25)0.13 (0.07-0.29)0.13 (0.07-0.29)0.13 (0.07-0.29)BNUTENFRÄSENMittlere Spanungsdicke,h ex(mm)Max. Spanungsdicke,h ex(mm)SchneidplattengeometriePlattengröße Empfehlung (min. – max.)Empfehlung(min. – max.)CDSCHEIBENFRÄSERCoroMill 331N/R331.32R331.35R/L331.52-PL, ML, -KL,-WL, -NL-PM, -MM, -KM, -WMRCHT/RCKT-PL, ML, -KL04. 0508. 11. 1404. 0508. 11. 140.05 (0.02 – 0.15)0.06 (0.03 – 0.150.07 (0.04 – 0.18)0.09 (0.05 – 0.20)0.11 (0.07 – 0.17)0.10 (0.05 – 0.15)0.12 (0.08 – 0.15)0.13 (0.08 – 0.20)0.17 (0.10 – 0.20)0.08 (0.05 – 0.12)-WM, -PM, -MM -KM0.24 (0.10 – 0.28)0.17 (0.10 – 0.20)-WH, -KH, -PH0.35 (0.10 – 0.42)0.25 (0.10 – 0.30)ET-MAX Q-CutterZum Trennen330.20330.20 -AA-AA-XE2 – 45 – 60.030 (0.01 – 0.12)0.05 (0.02 – 0.14)0.05 (0.02 – 0.14)0.06 (0.02 – 0.08)0.08 (0.02 – 0.13)0.08 (0.02 – 0.13)FGHD 168


Produktivitätsparameter bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung und 3D-BearbeitungFräsenBerechnung der effektiven Schnittgeschwindigkeit beimHochgeschwindigkeitsfräsenCoroMill 300D e= D 3– iC + √iC 2 – (iC – 2 x a p) 2CoroMill KugelschaftfräserD e= 2 × √a p× (D c-a p)Effektive Schnittgeschwindigkeit und die Auswirkungen aufDrehzahl und VorschubD c= 6 mmv c= 250 m/minn = 13 262 rpmD c= 6 mmv e= 250 m/minn = 36 942 rpma p= 0.2 mmAD 3D ea pR300-1032Effektive Schnittgeschwindigkeit (v e)D c= D e= 6 mmD e= 2.15 mmv e= π x n x D e1000m/minUm korrekte Werte für v c, v fund eine optimierte Produktivität zu erhalten, ist eswichtig, den effektiven Durchmesser im Eingriff D ezu bestimmen.Fräser mit runden oder Radius-Wendeplatten – der Einstellwinkelals Funktion der Schnitttiefe a pHerkömmlicheBearbeitungHochgeschwindigkeitsbearbeitungen,geringeSchnitttiefeDie typische niedrige Schnitttiefe bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung reduziertSchnittkräfte und Ablenkung. Die im Schneidstoff und Werkstück erzeugteWärme wird reduziert. Der Spanquerschnitt wird enorm verkleinert und bietet dieMöglichkeit, Schnittgeschwindigkeit und Vorschub deutlich zu erhöhen.Die lineare Abhängigkeit zwischen Schnittgeschwindigkeit und Vorschubrateführt zu ”hohen Vorschüben bei hohen Schnittgeschwindigkeiten”. Um den kleinerenDurchmesser auszugleichen, muss die Spindeldrehzahl (U/min) erhöhtwerden, um die gleiche Schnittgeschwindigkeit beizubehalten. Die erhöhte Spindeldrehzahlführt zu einer höheren Vorschubrate v f.Korrigierter v c-Wert wegen niedrigem a e/a p-WertBeisp.: Einteiliger Hartmetall-Schaftfräser, Durchm. 10 mm, legierterStahl, 300 HB1 400v c1 2001 00080060040020000 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10a p= a ea p= 1a e/a pBeim Schlichten in der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung ist es möglich, dieSchnittgeschwindigkeit, v cim Vergleich zur herkömmlichen Bearbeitung um das3–5fache zu erhöhen. Dies ist möglich wegen der extrem kurzen Kontaktzeit zwischenSchneidkante und Werkstück. Die erzeugte Wärme ist sehr gering, ebensodie tatsächliche Arbeit pro Umdrehung. Dies führt normalerweise zu einer sehrlangen Standzeit, was wiederum große Produktivitätssteigerungen ermöglicht, dadie Vorschubgeschwindigkeit abhängig von der Schnittgeschwindigkeit v cist. Typischea e/a p-Werte beim Schlichten im Hochgeschwindigkeitsbereich liegen im Bereicha e=0.2/a p=0.2 mm.BCDEMax. U/min, nmax, in Bezug zum Werkzeugüberstandn max40 00035 00030 00025 00020 00015 00010 0005 00000 50 100 150 200 250D 3= 20D 3= 15D 3= 12Werkzeugüberstand,mmDie Kurve zeigt drei Beispiele für max. Spindeldrehzahl, nmax, in Abhängigkeitvom Werkzeugüberstand und Werkzeugdurchmesser für CoroMill 300. Es gibtzwei kritische Faktoren für nmax bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung:1. Wendeplattenbewegung im Sitz (nmax-Empfehlungen werden immer mit einemSicherheitsfaktor gegeben).2. Die dynamische Steifigkeit des Werkzeugs.Die Kurve zeigt die dynamische Steifigkeit. Sie ist ein wichtiger Sicherheitsfaktorbei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung, der immer berücksichtigt werdenmuss.Vorschub/Zahn in Bezug zu a e/a pbei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitungf z0.500.450.400.350.300.250.200.150.100.050.00f z=R300-0724R300-0720v fn ×z n0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0a e/a pDie Kurve zeigt ein Beispiel für erhöhten Vorschub/Zahn, fz, für den CoroMill300 Fräser mit runden Wendeschneidplatten (drei verschiedene Größen) entsprechendder obigen Formel.Der dünne Span bei niedriger Schnitttiefe führt zu einem großen Produktivitätsanstiegbesonders beim Vorschlichten und Schlichten in der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung.FGHD 169


FräsenSchnittdatenempfehlungenFräsen mit großem Eingriff100 mm125 mmBedingungen:Fräser, Durchm. 125 mm, mittigüber Werkstück, Arbeitseingriff100 mmAISOPCMC-Nr.01.101.201.301.401.5WerkstückstoffStahlUnlegiertC = 0.10 – 0.25%C = 0.25 – 0.55%C = 0.55 – 0.80%SpezifischeSchnittkraftkc 1HärteBrinellN/mm 2 HB mc1500 125 0.251600 150 0.251700 170 0.251800 210 0.252000 300 0.25530Max. Spanungsdicke, h exmm0.1 – 0.15 – 0.2Schnittgeschwindigkeit, v cm/min430 – 390 – 350385 – 350 – 315365 – 330 – 300315 – 290 – 260235 – 210 – 19510250.05 – 0.1 – 0.2340 – 310 – 255305 – 280 – 230290 – 260 – 215250 – 230 – 185185 – 170 – 140B02.102.2Niedriglegiert(Legierungsanteile ≤ 5%)Nicht vergütetVergütet1700 175 0.252000 300 0.25300 – 275 – 245180 – 165 – 150240 – 215 – 180145 – 130 – 10503.1103.1303.2103.22Hochlegiert(Legierungsanteile >5%)GeglühtGehärteter Werkzeugstahl1950 200 0.252150 200 0.252900 300 0.253100 380 0.25230 – 205 – 185190 – 170 – 155165 – 150 – 135105 – 95 – 85180 – 165 – 135150 – 135 – 110130 – 120 – 10080 – 75 – 60CDISOM06.106.206.3CMC-Nr.05.1105.1205.13StahlgussWerkstückstoffRostfreier StahlFerritisch/martensitischUnlegiertNiedriglegiert (Legierungsanteile ≤5%)Hochlegiert, (Legierungsanteile >5%)Nicht-gehärtetAusscheidungsgehärtet (PH)Gehärtet1400 150 0.251600 200 0.251950 200 0.25SpezifischeSchnittkraftkc 1HärteBrinellN/mm 2 HB mc1800 200 0.212800 330 0.212300 330 0.21305 – 280 – 250245 – 220 – 200180 – 160 – 145530Max. Spanungsdicke, h exmm10250.1 – 0.15 – 0.2 0.05 – 0.1 – 0.2Schnittgeschwindigkeit, v cm/min285 – 255 – 230205 – 185 – 165215 – 190 – 170245 – 220 – 180195 – 175 – 145140 – 130 – 105255 – 225 – 180180 – 160 – 130185 – 165 – 13505.2105.22AustenitischNicht-gehärtetAusscheidungsgehärtet (PH)2000 200 0.212800 330 0.21265 – 240 – 215200 – 175 – 160250 – 225 – 180170 – 155 – 125E05.5105.5215.1115.1215.13Austenitisch-ferritisch(Duplex)Rostfreier Stahl – GegossenFerritisch/martensitischNicht schweißbar ≥ 0.05%CSchweißbar


Fräsen4020Max. Spanungsdicke, h exmm40304040 304020302040 SM300.1 – 0.2 – 0.3 0.1 – 0.2 – 0.3 0.1 – 0.2 – 0.4 0.1 – 0.2 – 0.3 0.05 – 0.15 – 0.25 0.1 – 0.2 – 0.4 0.1– 0.2– 0.4Schnittgeschwindigkeit, v cm/minA490 – 405 – 330440 – 360 – 295415 – 340 – 280365 – 300 – 245270 – 220 – 180365 – 300 – 245325 – 270 – 220310 – 255 – 210270 – 220 – 180200 – 165 – 135310 – 255 – 170280 – 230 – 155260 – 215 – 145230 – 190 – 125170 – 140 – 95390 – 320 – 260350 – 285 – 235330 – 270 – 220290 – 235 – 195215 – 175 – 145325 – 265 – 220290 – 240 – 195275 – 225 – 185240 – 200 – 165175 – 145 – 120295 – 240 – 165265 – 215 – 145250 – 205 – 135220 – 180 – 120160 – 130 – 90265 – 230 – 170240 – 205 – 150225 – 195 – 145195 – 170 – 125145 – 125 – 90345 – 285 – 230205 – 170 – 140255 – 210 – 170155 – 125 – 105215 – 180 – 120130 – 105 – 70275 – 225 – 185165 – 135 – 110225 – 185 – 155135 – 110 – 90205 – 170 – 115125 – 100 – 70185 – 160 – 120110 – 95 – 70B300 – 245 – 200215 – 180 – 145190 – 155 – 125120 – 95 – 80195 – 160 – 130160 – 130 – 110140 – 115 – 9585 – 70 – 60165 – 135 – 90135 – 110 – 75120 – 100 – 6575 – 60 – 41205 – 170 – 140170 – 140 – 115150 – 125 – 10095 – 75 – 65170 – 140 – 115140 – 115 – 95125 – 100 – 8575 – 65 – 50155 – 130 – 85125 – 105 – 70110 – 90 – 6070 – 55 – 38140 – 120 – 90115 – 100 – 75105 – 90 – 6565 – 55 – 41350 – 290 – 235280 – 230 – 190205 – 170 – 140260 – 215 – 175205 – 170 – 140150 – 125 – 100220 – 180 – 120175 – 145 – 95130 – 105 – 70280 – 230 – 190220 – 180 – 150160 – 135 – 110230 – 190 – 155185 – 150 – 125135 – 110 – 90210 – 170 – 115170 – 140 – 95120 – 100 – 70190 – 165 – 120150 – 130 – 95110 – 95 – 70C2030 2040 4030 4040 SM30Max. Spanungsdicke, h exmm0.05 – 0.15 – 0.25 0.1 – 0.2 – 0.3 0.1 – 0.2 – 0.3 0.1 – 0.2 – 0.4Schnittgeschwindigkeit, v cm/min0.1 – 0.2 – 0.4240 – 190 – 155170 – 135 – 110175 – 140 – 115240 – 190 – 155165 – 130 – 105175 – 140 – 110275 – 220 – 175190 – 150 – 120200 – 160 – 125210 – 170 – 110140 – 110 – 70160 – 125 – 80185 – 160 – 115105 – 90 – 65110 – 95 – 70D235 – 190 – 150165 – 130 – 105200 – 160 – 130160 – 125 – 100– – –– – –185 – 150 – 95135 – 105 – 70170 – 150 – 110100 – 85 – 65195 – 155 – 125165 – 130 – 105170 – 135 – 105135 – 110 – 85– – –– – –170 – 135 – 85135 – 110 – 70165 – 145 – 105130 – 110 – 80E215 – 170 – 135150 – 120 – 95160 – 130 – 105210 – 170 – 135145 – 115 – 90160 – 130 – 100245 – 195 – 155165 – 130 – 105180 – 145 – 115185 – 150 – 95120 – 100 – 65145 – 115 – 75165 – 140 – 10590 – 80 – 60100 – 85 – 65225 – 180 – 145150 – 120 – 95190 – 155 – 125145 – 115 – 90– – –– – –180 – 140 – 90125 – 100 – 65165 – 140 – 10590 – 80 – 60185 – 150 – 120150 – 120 – 95160 – 125 – 100130 – 100 – 80– – –– – –160 – 125 – 80125 – 100 – 65160 – 135 – 100115 – 105 – 75F3020 3040K20W 40204030 4040H13AMax. Spanungsdicke, h exmmK20D0.1 – 0.2 – 0.3 0.1 – 0.2 – 0.4Schnittgeschwindigkeit, v cm/min0.1 – 0.2 – 0.30.1 – 0.2 – 0.30.1 – 0.2 – 0.30.1 – 0.2 – 0.40.1 – 0.2 – 0.40.1 – 0.2 – 0.4265 – 220 – 180220 – 180 – 150240 – 195 – 135200 – 165 – 110255 – 210 – 170210 – 170 – 140255 – 210 – 170210 – 170 – 140215 – 175 – 145175 – 145 – 120195 – 160 – 110160 – 130 – 90120 – 105 – 75100 – 85 – 65305 – 253 – 207253 – 207 – 173G290 – 240 – 195235 – 190 – 155260 – 215 – 145210 – 170 – 115290 – 240 – 195220 – 180 – 150275 – 225 – 185220 – 180 – 150230 – 190 – 155185 – 155 – 125215 – 175 – 120170 – 140 – 95130 – 110 – 85105 – 90 – 65334 – 276 – 224270 – 219 – 178180 – 150 – 125170 – 140 – 115165 – 135 – 90150 – 125 – 85175 – 140 – 115160 – 130 – 110175 – 140 – 115160 – 130 – 110145 – 120 – 100135 – 110 – 90135 – 110 – 75125 – 100 – 7080 – 70 – 5075 – 65 – 48207 – 173 – 144196 – 161 – 132HD 171


AFräsenSchnittdatenempfehlungenFräsen mit großem EingriffISONCMC-Nr.30.1130.12WerkstückstoffAluminiumlegierungenGewalzt oder gewalzt und kaltbearbeitet,nicht ausgehärtetGewalzt oder gewalzt und ausgehärtet100 mm 125 mmSpezifischeSchnittkraftkc 1HärteBrinellN/mm 2 HB mc400 60650 100Bedingungen:Fräser, Durchm. 125 mm, mittigüber Werkstück, Arbeitseingriff100 mmCD10Max. Spanungsdicke, h exmm0.1 – 0.15 – 0.2 0.1 – 0.15 – 0.2Schnittgeschwindigkeit, v cm/min1880 – 1740 – 16151695 – 1570 – 1455H10940 – 870 – 805845 – 785 – 72530.2130.22AluminiumlegierungenGegossen, nicht ausgehärtetGegossen oder gegossen und ausgehärtet600 75 0.25700 90 0.251880 – 1745 – 16151695 – 1570 – 1455940 – 870 – 810845 – 785 – 730B30.330.4130.42Aluminiumlegierungen Al >99%AluminiumlegierungenGegossen, 13–15% SiGegossen, 16–22% Si350 30700 130700 1301890 – 1755 – 1625755 – 700 – 650565 – 525 – 485945 – 875 – 810380 – 350 – 325285 – 265 – 24533.133.233.3Kupfer undKupferlegierungenAutomatenlegierungen, ≥1% PbMessing, bleilegierte Bronzen, ≤1% PbBronze und bleifreies Kupfer einschließlichElektrolytkupfer550 110 0.25550 901350 100 0.25945 – 875 – 810940 – 875 – 810660 – 610 – 565470 – 435 – 405470 – 435 – 405325 – 305 – 285CCMC-Nr.WerkstückstoffSpezifischeSchnittkraftkc 1HärteBrinell1025 H13AMax. Spanungsdicke, h exmm0.05 – 0.15 – 0.20.1 – 0.15 – 0.2DS20.1120.12Warmfeste SuperlegierungenFe-basiertGeglüht oder lösungsgeglühtAusgehärtet oder lösungsgeglüht und ausgehärtetN/mm 2 HB mc2400 200 0.252500 280 0.25Schnittgeschwindigkeit, v cm/min65 – 60 – 5550 – 43 – 4060 – 55 – 5044 – 41 – 3820.2120.2220.24Ni-basiertGeglüht oder lösungsgeglühtAusgehärtet oder lösungsgeglüht und ausgehärtetGegossen oder gegossen und ausgehärtet2650 250 0.252900 350 0.253000 320 0.2565 – 55 – 5040 – 34 – 3249 – 42 – 3955 – 55 – 4935 – 33 – 3044 – 41 – 3820.3120.3220.33Co-basiertGeglüht oder lösungsgeglühtLösungsgeglüht und ausgehärtetGegossen oder gegossen und ausgehärtet2700 200 0.253000 300 0.253100 320 0.2528 – 22 – 2020 – 16 – 1418 – 14 – 1323 – 21 – 1817 – 15 – 1316 – 14 – 13E23.123.2123.22Titanlegierungen 1)Reintitan (99,5% Ti)α, ähnlich α und α+β Legierungen, geglühtα+β Legierungen in ausgehärtetem Zustand, βLegierungen, geglüht oder ausgehärtetRm 2)1300 400 0.231400 950 0.231400 1050 0.23140 – 120 – 11075 – 65 – 6060 – 50 – 48125 – 115 – 11065 – 60 – 5555 – 49 – 46FCMC-Nr.WerkstückstoffSpezifischeSchnittkraftkc 1HärteBrinellCB50Max. Spanungsdicke, h exmm60900.07 – 0.12 – 0.2 0.07 – 0.12 – 0.2N/mm 2 HB mc Schnittgeschwindigkeit, v cm/minH04.1Extra harter Stahlhoch vergütet/gehärtet4200 59 HRC 0.25160 – 140 – 11585 – 75 – 60G10.1KokillenhartgussGegossen oder gegossen und ausgehärtet2200 400 0.28310 – 270 – 215160 – 140 – 115HD 172


FräsenCT5301025H10FH13AMax. Spanungsdicke, h exmm0.1 – 0.15 – 0.2 0.1 – 0.15 – 0.2Schnittgeschwindigkeit, v cm/min0.1 – 0.15 – 0.20.1 – 0.15 – 0.2A1035 – 960 – 890985 – 915 – 845940 – 870 – 805750 – 695 – 645930 – 865 – 800890 – 825 – 765845 – 785 – 725675 – 630 – 5801035 – 960 – 890930 – 865 – 800985 – 915 – 850890 – 825 – 765940 – 870 – 810845 – 785 – 730750 – 695 – 645680 – 630 – 5801040 – 965 – 895415 – 385 – 355310 – 290 – 270995 – 920 – 855395 – 370 – 340300 – 275 – 255945 – 875 – 810380 – 350 – 325285 – 265 – 245755 – 700 – 650300 – 280 – 260225 – 210 – 195B520 – 480 – 445520 – 480 – 445365 – 335 – 310495 – 460 – 425495 – 460 – 425345 – 320 – 295470 – 435 – 405470 – 435 – 405330 – 305 – 285375 – 350 – 325375 – 350 – 325265 – 245 – 225H10F2030Max. Spanungsdicke, h exmm0.1 – 0.15 – 0.2 0.05 – 0.15 – 0.2Schnittgeschwindigkeit, v cm/min20400.05 – 0.15 – 0.25C55 – 50 – 4740 – 37 – 3550 – 48 – 4532 – 30 – 2740 – 37 – 3465 – 55 – 5046 – 40 – 3760 – 50 – 4837 – 32 – 3045 – 39 – 3665 – 55 – 4646 – 40 – 3460 – 50 – 4437 – 32 – 2745 – 39 – 34D22 – 19 – 1715 – 14 – 1214 – 13 – 1226 – 21 – 1819 – 15 – 1317 – 14 – 1226 – 21 – 1719 – 15 – 1217 – 14 – 11115 – 105 – 10060 – 55 – 5049 – 45 – 42130 – 115 – 10570 – 60 – 5555 – 48 – 45130 – 115 – 9570 – 60 – 5055 – 48 – 42E530 4020 30203040 1025Max. Spanungsdicke, h exmm0.07 – 0.1 – 0.2 0.1 – 0.15 – 0.25Schnittgeschwindigkeit, v cm/min0.1 – 0.15 – 0.250.1 – 0.2 – 0.250.07 – 0.12 – 0.2F80 – 75 – 5555 – 47 – 3665 – 55 – 4244 – 33 – 2941 – 35 – 29155 – 140 – 110100 – 90 – 70120 – 105 – 8085 – 65 – 5575 – 70 – 55GHD 173


FräsenSchnittdatenempfehlungenFräsen mit kleinem Eingriff10 mm25 mmBedingungen:Peripheriefräsen, Fräserdurchmesser25 mm. Arbeitseingriff10 mm.AISOPCMC-Nr.01.101.201.301.401.5WerkstückstoffStahlUnlegiertC = 0.10 – 0.25%C = 0.25 – 0.55%C = 0.55 – 0.80%SpezifischeSchnittkraftkc 1HärteBrinellN/mm 2 HB mc1500 125 0.251600 150 0.251700 170 0.251800 210 0.252000 300 0.25530Max. Spanungsdicke, h exmm0.1 – 0.15 – 0.2Schnittgeschwindigkeit, v cm/min500 – 490 – 480450 – 440 – 430425 – 415 – 405370 – 360 – 355275 – 265 – 26010250.05 – 0.1 – 0.2365 – 360 – 345330 – 325 – 310310 – 305 – 290270 – 265 – 255200 – 200 – 190B02.102.2Niedriglegiert(Legierungsanteile ≤5%)Nicht vergütetVergütet1700 175 0.252000 330 0.25350 – 345 – 335210 – 205 – 200260 – 255 – 240155 – 150 – 14503.1103.1303.2103.22Hochlegiert(Legierungsanteile >5%)GeglühtGehärteter Werkzeugstahl1950 200 0.252150 200 0.252900 300 0.253100 380 0.25265 – 260 – 255220 – 215 – 210195 – 190 – 185120 – 120 – 115195 – 190 – 185160 – 160 – 150140 – 140 – 13590 – 85 – 85CDISOM06.106.206.3CMC-Nr.05.1105.1205.13StahlgussWerkstückstoffRostfreier StahlFerritisch/martensitischUnlegiertNiedriglegiert (Legierungsanteile ≤5%)Hochlegiert, (Legierungsanteile >5%)Nicht-gehärtetAusscheidungsgehärtet (PH)Gehärtet1400 150 0.251600 200 0.251950 200 0.25SpezifischeSchnittkraftkc 1HärteBrinellN/mm 2 HB mc1800 200 0.212800 330 0.212300 330 0.21360 – 350 – 340285 – 280 – 275210 – 205 – 200530Max. Spanungsdicke, h exmm10250.1 – 0.15 – 0.2 0.05 – 0.1 – 0.2Schnittgeschwindigkeit, v cm/min340 – 335 – 325245 – 240 – 235255 – 250 – 240265 – 260 – 245210 – 205 – 195155 – 150 – 145275 – 270 – 260195 – 190 – 180205 – 200 – 19005.2105.22AustenitischNicht-gehärtetAusscheidungsgehärtet (PH)2000 200 0.212800 330 0.21320 – 310 – 305235 – 230 – 225270 – 265 – 255190 – 185 – 175E05.5105.5215.1115.1215.13Austenitisch-ferritisch(Duplex)Rostfreier Stahl - gegossenFerritisch/martensitischNicht schweißbar ≥ 0.05%CSchweißbar


Fräsen4020Max. Spanungsdicke, h exmm40304040 30402030 20400.1– 0.15– 0.3 0.1– 0.15– 0.3 0.1– 0.2– 0.3 0.1– 0.15– 0.3 0.05– 0.15– 0.25 0.1– 0.2– 0.3Schnittgeschwindigkeit, v cm/minP10A SM300.05– 0.1– 0.150.1– 0.2– 0.3A570 – 560 – 525515 – 505 – 470485 – 475 – 445425 – 415 – 390315 – 305 – 285425 – 415 – 390380 – 375 – 350360 – 350 – 330315 – 305 – 285230 – 225 – 215360 – 345 – 330325 – 310 – 295305 – 290 – 280265 – 255 – 245200 – 190 – 180455 – 445 – 415410 – 400 – 375385 – 375 – 355335 – 330 – 310250 – 245 – 230350 – 335 – 320315 – 300 – 290295 – 285 – 270260 – 250 – 240190 – 185 – 175340 – 330 – 315310 – 295 – 280290 – 275 – 265255 – 245 – 235185 – 180 – 170500 – 385 – 300450 – 335 – 250– – –– – –– – –300 – 290 – 280270 – 260 – 250255 – 245 – 240220 – 215 – 210165 – 160 – 155400 – 395 – 370240 – 235 – 220295 – 290 – 275180 – 175 – 165255 – 240 – 230150 – 145 – 140320 – 310 – 290190 – 185 – 175245 – 235 – 225145 – 140 – 135240 – 230 – 220145 – 140 – 135400 – 285 – 200330 – 245 – 180210 – 205 – 195125 – 120 – 120B350 – 340 – 320255 – 245 – 230220 – 215 – 200135 – 135 – 125225 – 220 – 205185 – 185 – 170165 – 160 – 150100 – 100 – 95190 – 185 – 175160 – 150 – 145140 – 135 – 12585 – 85 – 80240 – 235 – 220200 – 195 – 185175 – 170 – 160110 – 105 – 100185 – 175 – 170150 – 145 – 140135 – 125 – 12085 – 80 – 75185 – 175 – 165150 – 140 – 135130 – 125 – 12080 – 80 – 75325 – 255 – 200– – –– – –– – –160 – 155 – 150130 – 130 – 125115 – 110 – 11070 – 70 – 65410 – 400 – 375325 – 320 – 300240 – 235 – 220305 – 295 – 280240 – 235 – 220175 – 175 – 160260 – 245 – 235205 – 195 – 190150 – 145 – 140325 – 315 – 295260 – 255 – 235190 – 185 – 175250 – 235 – 225200 – 190 – 185145 – 140 – 135240 – 230 – 220200 – 185 – 180145 – 135 – 130– – –– – –– – –215 – 205 – 200170 – 165 – 160125 – 120 – 115C2030 2040 40304040 SM30Max. Spanungsdicke, h exmm0.05 – 0.15 – 0.25 0.1 – 0.15 – 0.25 0.1 – 0.15 – 0.25 0.1 – 0.2 – 0.3 0.1 – 0.2 – 0.3Schnittgeschwindigkeit, v cm/minP10A0.05 – 0.1 – 0.15265 – 250 – 240185 – 175 – 170195 – 185 – 175285 – 280 – 265195 – 190 – 180205 – 200 – 190325 – 320 – 305225 – 220 – 210235 – 230 – 220250 – 240 – 230165 – 160 – 150190 – 180 – 170210 – 200 – 195120 – 115 – 110125 – 120 – 115200 – 170 – 150– –– –D255 – 245 – 235180 – 170 – 160240 – 235 – 220190 – 185 – 175– – –– – –220 – 210 – 200160 – 150 – 145195 – 185 – 180115 – 110 – 105170 – 145 – 120– –215 – 205 – 195180 – 170 – 160235 – 225 – 215160 – 155 – 145175 – 165 – 160200 – 195 – 185160 – 155 – 150255 – 245 – 235170 – 165 – 160190 – 185 – 175– – –– – –290 – 285 – 270195 – 190 – 185215 – 210 – 200200 – 190 – 180160 – 155 – 145225 – 210 – 200145 – 140 – 130175 – 165 – 155190 – 180 – 175145 – 140 – 135185 – 180 – 175105 – 100 – 95115 – 110 – 105– – –– – –– – –– – –– – –E245 – 235 – 220160 – 155 – 145230 – 225 – 215170 – 170 – 160– – –– – –210 – 200 – 190145 – 140 – 135185 – 180 – 170105 – 100 – 95– – –– – –205 – 195 – 185165 – 160 – 150190 – 185 – 175150 – 150 – 140– – –– – –190 – 180 – 170145 – 140 – 135180 – 175 – 165135 – 130 – 125– – –– – –F4020 40304040 P10AH13A CB50 6090 K20WMax. Spanungsdicke, h exmm0.1 – 0.15 – 0.25 0.1 – 0.15 – 0.25Schnittgeschwindigkeit, v cm/min0.1 – 0.2 – 0.30.05 – 0.1 – 0.150.1 – 0.2 – 0.30.1 – 0.15 – 0.20.1 – 0.2 – 0.30.1 – 0.2 – 0.3295 – 290 – 280245 – 240 – 230250 – 245 – 235205 – 200 – 190225 – 215 – 210185 – 180 – 170450 – 345 – 260450 – 395 – 340135 – 130 – 125110 – 110 – 105– – –– – –1385 – 1330 – 12751145 – 1095 – 1050295 – 285 – 270245 – 235 – 225G320 – 315 – 300260 – 250 – 240270 – 265 – 255215 – 210 – 205250 – 235 – 225200 – 190 – 180– –400 – 320 – 255145 – 145 – 140120 – 115 – 1101080 – 1045 – 10101165 – 1125 – 10851535 – 1470 – 14101220 – 1165 – 1115340 – 325 – 315260 – 245 – 235200 – 195 – 190185 – 185 – 175170 – 165 – 160160 – 155 – 150155 – 150 – 140145 – 140 – 130500 – 465 – 430350 – 290 – 24095 – 90 – 8585 – 85 – 80–630 – 610 – 5901075 – 1030 – 985890 – 850 – 815200 – 195 – 185185 – 180 – 170HD 175


FräsenSchnittdatenempfehlungenFräsen mit kleinem Eingriff10 mm25 mmBedingungen:Peripheriefräsen, Fräserdurchmesser25 mm. Arbeitseingriff10 mm.AISONCMC-Nr.30.1130.12WerkstückstoffAluminiumlegierungenGewalzt oder gewalzt und kaltbearbeitet,nicht ausgehärtetGewalzt oder gewalzt und ausgehärtetSpezifischeSchnittkraftkc 1HärteBrinellN/mm 2 HB mc400 60650 1005301025Max. Spanungsdicke, h exmm0.1 – 0.15 – 0.2 0.1 – 0.15 – 0.2Schnittgeschwindigkeit, v cm/min1165 – 1145 – 1125 1110 – 1090 – 10751050 – 1030 – 1015 1000 – 985 – 97030.2130.22AluminiumlegierungenGegossen, nicht ausgehärtetGegossen oder gegossen und ausgehärtet600 75 0.25700 90 0.251165 – 1145 – 11251050 – 1030 – 10151110 – 1095 – 1075–B30.330.4130.42Aluminiumlegierungen Al >99%AluminiumlegierungenGegossen, 13–15% SiGegossen, 16–22% Si350 30700 130700 1301170 – 1150 – 1135470 – 460 – 455350 – 345 – 3401120 – 1100 – 1080445 – 440 – 430335 – 330 – 32533.133.233.3Kupfer undKupferlegierungenAutomatenlegierungen, ≥1% PbMessing, bleilegierte Bronzen, ≤1% PbBronze und bleifreies Kupfer einschließlichElektrolytkupfer550 110 0.25550 901350 100 0.25585 – 575 – 565585 – 575 – 565405 – 400 – 395560 – 550 – 540555 – 550 – 540390 – 385 – 375CDSCMC-Nr.20.1120.1220.2120.2220.24WerkstückstoffWarmfeste SuperlegierungenFe-basiertNi-basiertGeglüht oder lösungsgeglühtAusgehärtet oder lösungsgeglüht und ausgehärtetGeglüht oder lösungsgeglühtAusgehärtet oder lösungsgeglüht und ausgehärtetGegossen oder gegossen und ausgehärtetSpezifischeSchnittkraftkc 1HärteBrinellN/mm 2 HB mc2400 200 0.252500 280 0.252650 250 0.252900 350 0.253000 320 0.251025 H13AMax. Spanungsdicke, h exmm0.05 – 0.15 – 0.2 0.1 – 0.15 – 0.2Schnittgeschwindigkeit, v cm/min70 – 70 – 7055 – 50 – 5070 – 65 – 6542 – 41 – 4050 – 50 – 5070 – 65 – 6549 – 48 – 4865 – 65 – 6040 – 39 – 3849 – 49 – 4820.3120.3220.33Co-basiertGeglüht oder lösungsgeglühtlösungsgeglüht und ausgehärtetGegossen oder gegossen und ausgehärtet2700 200 0.253000 300 0.253100 320 0.2530 – 29 – 2821 – 20 – 2020 – 19 – 1828 – 27 – 2620 – 20 – 1919 – 19 – 18E23.123.2123.22Titanlegierungen 1)Reintitan (99,5% Ti)α, ähnlich α and α+β Legierungen, geglühtα+β Legierungen in ausgehärtetem Zustand, β Legierungen,geglüht oder ausgehärtetRm 2)1300 400 0.231400 950 0.231400 1050 0.23150 – 145 – 14080 – 75 – 7565 – 60 – 60140 – 140 – 13575 – 70 – 7060 – 60 – 60FGHCMC-Nr.04.110.1WerkstückstoffExtra harter StahlKokillenhartgussHoch vergütet / gehärtetGegossen oder gegossen und ausgehärtetSpezifischeHärteBrinellSchnittkraftkc 1530Max. Spanungsdicke, h exmm0.07 – 0.12 – 0.2 0.074020– 0.12N/mm 2 HB mc Schnittgeschwindigkeit, v cm/min4200 59 HRC 0.252200 400 0.2895 – 90 – 85180 – 175 – 16565 – 60 – 60125 – 120 – 115HD 176


FräsenH10FH13AMax. Spanungsdicke, h exmmCD03CD10 CD30H13A0.1 – 0.15 – 0.2 0.1 – 0.15 – 0.2Schnittgeschwindigkeit, v cm/min0.1 – 0.15 – 0.20.1 – 0.15 – 0.20.1 – 0.15 – 0.20.1 – 0.15 – 0.2A1060 – 1040 – 1025845 – 830 – 8202496 – 2454 – 24132115 – 2080 – 2045 2369 – 2330 – 22901060 – 1040 – 1025955 – 935 – 920765 – 750 – 7402248 – 2213 – 21771905 – 1875 – 1845 2134 – 2100 – 2066955 – 935 – 9201060 – 1040 – 1025955 – 940 – 925845 – 835 – 820765 – 750 – 7402496 – 2454 – 24192254 – 2213 – 2177215 – 2080 – 20501910 – 1875 – 18452369 – 2330 – 22962139 – 2100 – 20661060 – 1040 – 1025995 – 940 – 9251065 – 1045 – 1030425 – 420 – 410320 – 315 – 310850 – 840 – 825340 – 335 – 330255 – 250 – 2452513 – 2472 – 2431 2130 – 2095 – 2060 2386 – 2346 – 23071003 – 985 – 974755 – 743 – 732850 – 835 – 825640 – 630 – 620952 – 935 – 924717 – 706 – 6941065 – 1045 – 1030425 – 420 – 410320 – 315 – 310B530 – 520 – 515530 – 520 – 515370 – 365 – 360425 – 420 – 410425 – 415 – 410295 – 290 – 2851251 – 1233 – 12101251 – 1233 – 1210873 – 861 – 8441060 – 1045 – 10251060 – 1045 – 1025740 – 730 – 7151187 – 1170 – 11481187 – 1170 – 1148829 – 818 – 801530 – 520 – 515530 – 520 – 515370 – 365 – 360H10F2030Max. Spanungsdicke, h exmm2040C0.1 – 0.15 – 0.20.05 – 0.15 – 0.20.05 – 0.15 – 0.25Schnittgeschwindigkeit, v cm/min60 – 60 – 6045 – 45 – 4460 – 60 – 5536 – 35 – 3545 – 44 – 4365 – 65 – 6549 – 47 – 4765 – 60 – 6039 – 38 – 3748 – 47 – 4665 – 65 – 6049 – 47 – 4665 – 60 – 6039 – 38 – 3748 – 47 – 45D26 – 25 – 2418 – 18 – 1717 – 17 – 1628 – 27 – 2620 – 20 – 1919 – 18 – 1728 – 27 – 2620 – 20 – 1919 – 18 – 17130 – 125 – 12565 – 65 – 6555 – 55 – 55140 – 135 – 13575 – 70 – 7060 – 60 – 55140 – 135 – 13075 – 70 – 7060 – 60 – 55E3020Max. Spanungsdicke, h exmm0.1 – 0.2 – 0.25 0.1 – 0.2 – 0.25Schnittgeschwindigkeit, v cm/min75 – 75 – 703040 1025 P10ACB5055 – 50 – 490.07 – 0.12 – 0.247 – 46 – 440.05 – 0.1 – 0.15150 – 90 – 550.07 – 0.12 – 0.2190 – 185 – 175F145 – 140 – 135100 – 95 – 9590 – 85 – 85– – –355 – 345 – 330GHD 177


FräsenSorten zum FRÄSENPStahlABCDEHauptsortenGC4030 (HC) – P25 (P10 – P40)Beschichtete Hartmetallsorte für die leichtebis schwere Fräsbearbeitung (nass undtrocken) in unlegierten und niedriglegiertenStählen mit einer Härte bis zu HB 300 beimittleren bis hohen Schnittgeschwindigkeiten.GC4040 (HC) – P40 (P25 – P50)Beschichtete Hartmetallsorte für Zähigkeiterfordernde Bearbeitungen beim Fräsen vonStahl. Auch gut geeignet für kleine Losgrößengemischter Werkstückstoffe. ZumNass- und Trockenfräsen bei niedrigen bismittleren Schnittgeschwindigkeiten.GC1025 (HC) – P10 (P05 – P20)PVD-beschichtete Hartmetallsorte zumleichten bis mittleren Fräsen von Stahl. InKombination mit Wendeschneidplatten mitPlanfase empfiehlt sie sich als erste Wahl fürklebende Werkstückstoffe, z.B. Stähle mitniedrigem Kohlenstoffgehalt.GC530 (HC) – P20 (P05 – P30)Cermetsorte für leichte Fräsbearbeitungen,hauptsächlich ohne Kühlschmierstoffzufuhr.Dank der hohen Widerstandsfähigkeit gegenplastische Verformung und Aufschweißen/Aufbauschneidenbildung ist diese Sorte füreinen breiten Anwendungsbereich geeignet.Sie ist außerdem für Wiperplatten geeignet.SM30 (HW) – P30 (P20 – P40)Unbeschichtete Hartmetallsorte für diemittlere Bearbeitung bis hin zum Schruppenbei niedrigen bis mittleren Schnittgeschwindigkeiten.Gute Schneidkantensicherheit beiharten Werkstückstoffen sowie bei instabilenBearbeitungsbedingungen.GC4020 (HC) – P15 (P05 – P25)Beschichtete Hartmetallsorte zum Schlichtenund leichten bis mittleren Schruppenvon Stahl bei erhöhten Temperaturen(z.B. gehärtete Stähle oder bei sehr hohenSchnittgeschwindigkeiten).Ergänzende SortenP10A (HC) – P10 (P05 – P15)PVD-beschichtete Sorte zum leichtenSchlichten von Stahl. In Verbindung mitpräzisionsgeschliffenen Wendeplatten ist siedie erste Wahl zum Schlichten beiProfilfräsbearbeitungen.P20A (HC) – P15 (P10 – P20)PVD-beschichtete Sorte zum Fräsen in Stahlin Kombination mit präzisionsgeschliffenenKanten. Erste Wahl zum Vorschlichten undKopierfräsen oder für alle Anwendungen,wo das Werkzeugzentrum schneidet (NullV c). Geeignet für Maschinen mit begrenzterDrehzahl.GC2030 (HC) – P25 (P15 – P35)PVD-beschichtete Hartmetallsorte zum Fräsenvon Stählen mit niedrigem Kohlenstoffgehaltmit Neigung zu Aufbauschneidenbildung.Auch sehr geeignet zum 90° Fräsen inMischwerkstoffen.GC2040 (HC) – P40 (P30 – P50)Beschichtete Hartmetallsorte zum Fräsenvon Stahl, wenn eine Kombination ausscharfen Schneidkanten und hoher Zähigkeitbei niedrigen Schnittgeschwindigkeitenerforderlich ist. Sehr geeignet für kleineSerien aus unterschiedlichen Werkstückstoffen.GC3040(HC) – P20 (P10 – P30)Beschichtete Hartmetallsorte mit hohemWiderstand gegen Abrasivverschleiß zumSchruppfräsen von Stahl bei mittleren bishohen Schnittgeschwindigkeiten.FGHPStahlISO01102030ANSIC8C7C6HauptsortenCT530GC4020GC4030GC1025SM30Ergänzende SortenP10AP20AGC2030GC3040➠Verschleißfestigkeit4050C5GC4040GC2040Zähigkeit➠D 178


FräsenMAustenitischer und ferritischer/martensitischer rostfreier StahlHauptsortenGC1025 (HC) – M15 (M10 – M20)PVD-beschichtete Sorte zum leichten bismittleren Fräsen von rostfreiem Stahl. InKombination mit geschliffenen Wendeplattenerste Wahl für klebende und kaltverfestigendeWerkstückstoffe.GC2030 (HC) – M25 (M15 – M35)PVD-beschichtete Hartmetallsorte zum Fräsenvon rostfreiem Stahl (z.B. austenitischeStähle) bei mittleren und hohen Schnittgeschwindigkeiten.In Kombination mit einerpositiven Schneidengeometrie auch zumFräsen von warmfesten Legierungen undTitanlegierungen.GC2040 (HC) – M30 (M20 – M40)Beschichtetes Hartmetall zum Fräsen vonrostfreiem Stahl. Besonders für abrasiveMaterialien, wie z.B. gegossener rostfreierStahl, ferritisch/martensitischer Stahl undausscheidungsgehärteter Stahl (PH) beimittleren Schnittgeschwindigkeiten geeignet.Bei kleinen Losgrößen universell in denmeisten Werkstoffen einsetzbar.Ergänzende SortenP10A (HC) – M10 (M05-M15)PVD-beschichtete Sorte zum leichtenSchlichten von rostfreiem Stahl. In Verbindungmit präzisionsgeschliffenen Wendeplattenist sie die erste Wahl zum Schlichtenbei Profilfräsbearbeitungen.P20A (HC) – M15 (M10-M20)PVD-beschichtete Sorte zum Fräsen inrostfreiem Stahl in Kombination mit präzisionsgeschliffenenKanten. Erste Wahl zumVorschlichten und Kopierfräsen oder für alleAnwendungen, wo das Zentrum des Werkzeugsschneidet (Null V c).Geeignet für Maschinen mit begrenzterDrehzahl.GC4040 (HC) – M40 (M20 – M40)Beschichtete Hartmetallsorte für die mittlerebis schwere Bearbeitung von rostfreienStählen und rostfreiem Stahlguss. Sehr gutgeeignet für kleine Losgrößen gemischterWerkstückstoffe.CT530 (HT) – M20 (M10 – M30)Cermet-Sorte zum leichten Fräsen, insbesonderezum Schlichten, von austenitischenund Duplex Stählen. Dank der hohenWiderstandsfähigkeit gegen plastischeVerformung/Aufschweißen/ Aufbauschneidenbildungist diese Sorte für einen breitenAnwendungsbereich geeignet.SM30 (HW) – M30 (M25 – M35)Unbeschichtete Hartmetallsorte für diemittlere Bearbeitung bis hin zum Schruppenbei niedrigen bis mittleren Schnittgeschwindigkeiten.Gute Schneidkantensicherheit beiinstabilen Bearbeitungsbedingungen.GC4030 (HC) – M15 (M10 – M25)Beschichtete Hartmetallsorte für die leichtebis schwere Fräsbearbeitung in martensitischenrostfreien Stählen.ABCKGraugussDHauptsortenGC3020 – (HC) K20 (K10 – K30)Beschichtete Hartmetallsorte für die mittlereBearbeitung bis zum Schruppen von Grauguss,hauptsächlich Trockenbearbeitung.Hohe Standzeit bei mittleren bis hohenSchnittgeschwindigkeiten.GC3040 (HC) K30 (K20 – K40)Beschichtete Hartmetallsorte für Fräsbearbeitungenvon Gusswerkstoffen mit hohemAnspruch an Zähigkeit, z.B. bei Kugelgraphitguss,Nassbearbeitungen oder Gussmit hoher Festigkeit. Hohe kalkulierbareStandzeit bei niedrigen bis mittleren Schnittgeschwindigkeiten.CB50 (BN) – K05 (K01 – K10)CB50 ist eine CBN-bestückte Sorte miteiner Kombination aus hoher Schneidkantenzähigkeitund guter Verschleißfestigkeit.CB50 eignet sich sehr gut zur Bearbeitungvon Grauguss unter günstigen Bedingungen.CC6090 (CN) – K10 (K05 – K15)Siliziumnitrid-Keramik zum Schruppen undVorschlichten von Grauguss bei hohenSchnittgeschwindigkeiten.K20W (HC) K25 (K15-K35)Beschichtete Hartmetallsorte für die mittlereBearbeitung bis zum Schruppen von Graugussund Kugelgraphitguss als Nassbearbeitung.Für niedrige bis mittlere Schnittgeschwindigkeiten.K20D (HC) – K20 (K10 - K30)Beschichtete Sorte mit einer guten Ausgewogenheitvon Härte und Zähigkeit. Sehrgut für die mittlere bis schwere Bearbeitungvon Grauguss unter trockenen Bedingungen.Ergänzende SortenP10A (HC) K10 (K05-K15)PVD-beschichtete Sorte zum leichtenSchlichten von Grauguss. In Verbindung mitpräzisionsgeschliffenen Wendeplatten ist siedie erste Wahl zum Schlichten bei Profilfräsbearbeitungen.P20A (HC) – K15 (K10-K20)PVD-beschichtete Sorte zum Fräsen inGrauguss in Kombination mit präzisionsgeschliffenenKanten. Erste Wahl zumVorschlichten und Kopierfräsen oder für alleAnwendungen, wo das Werkzeugzentrumschneidet (Null V c). Geeignet für Maschinenmit begrenzter Drehzahl.H1P (HW) – K05 (K01 – K10)Unbeschichtete Hartmetallsorte zumSchlichten von Grauguss, Bronze und Messing.Auch als Breitschlicht-Wendeplatte zuverwenden.H13A (HW) – K25 (K15 – K30)Unbeschichtete Hartmetallsorte mit hoherVerschleißfestigkeit und Zähigkeit zumleichten bis mittleren Fräsen bei mittlerenSchnittgeschwindigkeiten. Die ideale Wahlzum Fräsen von ferritischem Kugelgraphitguss.GC4020 (HC) – K25 (K15 – K30)Beschichtete Hartmetallsorte zum leichtenbis schweren Fräsen in Grauguss undKugelgraphitguss bei mittleren Schnittgeschwindigkeiten.Ergänzung zu den GC3000Sorten, wo eine dünnere Beschichtungvorteilhafter ist.GC4030 (HC) – K30 (K25 – K35)Beschichtete Hartmetallsorte zum leichtenbis schweren Fräsen von Kugelgraphitguss.GC4040 (HC) – K35 (K30 – K40)Beschichtete Hartmetallsorte für mittlerebis schwere Bearbeitungen bei niedrigenSchnittgeschwindigkeiten und hohem Anspruchan Zähigkeit.EFGHD 179


D 180FräsenABCDEFGH10203040––––➠➠VerschleißfestigkeitZähigkeitM➠➠0110203040C4C3C2C1KRostfreier StahlISOANSIISOANSIHauptsortenErgänzende SortenHauptsortenErgänzende SortenGC3020GCK20WCC6090H1PCB50P10AGC4020GC3040H13AGC4030GC4040GC2040GC4030GC2030SM30GC1025GC4040CT530P10AP20AP20AGCK20DGraugussVerschleißfestigkeitZähigkeit


FräsenNNE-Metalle, Kunststoff, HolzHauptsortenCD10 (DP) – N05 (N01 – N10)Polykristalline Diamantsorte für die Bearbeitungvon NE-Metallen und nicht-metallischenWerkstückstoffen. Diese Sortegewährleistet eine hohe Standzeit, saubereSchnitte und eine hohe Oberflächengüte.H10 (HW) – N10 (N05 – N15)Unbeschichtete Sorte mit feiner Körnungund ausgezeichneter Schneidkantenschärfezum Fräsen von Aluminium und Buntmetall.Ergänzende SortenCT530 (HT) – N15 (N10 – N25)Cermetsorte hauptsächlich zum Fräsen vonAluminium bei hohen Drehzahlen, dank derminimalen Neigung zu Aufbauschneidenbildungsowie dem geringen Gewicht derWendeplatten (Zentrifugalkraft).GC1025 (HC) – N15 (N10 – N25)PVD-beschichtete Sorte zum Schruppfräsenvon Aluminiumlegierungen in Verbindungmit geschliffenen Schneidkanten.H10F (HW) – N20 (N15 – N25)Unbeschichtete Sorte zum Fräsen vonAluminiumlegierungen in Kombination mitscharfen Schneidkanten.H13A (HW) – N15 (N10 – N20)Unbeschichtete Sorte zum Fräsen vonAluminiumlegierungen in Kombination mitscharfen Schneidkanten.ABSWarmfeste Legierungen und Titanlegierungen.HauptsortenGC1025 (HC) – S15 (S10 – S20)PVD-beschichtete Sorte zum Fräsen vonwarmfesten Superlegierungen bei mittlerenSchnittgeschwindigkeiten. Guter Widerstandgegen Aufbauschneidenbildung undplastische Verformung.H10F (HW) – S30 (S25 – S35)Unbeschichtete Hartmetallsorte mit feinerKörnung. Durch ihre hohe Widerstandsfä-higkeit gegen Kerbverschleiß ist sie sehrgeeignet für die Bearbeitung von Werkstoffenfür die Luftfahrtindustrie, z.B. Titan.GC2030 (HC) – S25 (S15 – S25)PVD-beschichtete Hartmetallsorte zumVorschlichten bis leichtem Schruppenwarmfester Superlegierungen bei hohenSchnittgeschwindigkeiten.Ergänzende SortenH13A (HW) – S20 (S15 – S25)Unbeschichtete Hartmetallsorte mit gutemWiderstand gegen Abrasivverschleiß undhoher Zähigkeit zum Fräsen von warmfestenLegierungen bei mittleren Schnittgeschwindigkeitenund Vorschüben.GC2040 (HC) – S30 (S20 – S40)Beschichtete Hartmetallsorte zum Fräsenvon warmfesten Legierungen.CDHGehärtet.EHauptsortenCB50 (BN) – H05 (H01 – H10)CB50 ist eine mit kubischen Bornitridbestückte Sorte. Sie vereinigt sehr guteSchneidkantenzähigkeit mit guter Verschleißfestigkeit.CB 50 eignet sich sehrgut zur Bearbeitung von gehärteten Stählenunter guten Bedingungen.CC6090 (CN) – H10 (H05 – H15)Keramiksorte aus Siliziumnitrid zum Vorschlichtenbei mittleren bis hohen Schnittgeschwindigkeiten.GC4020 (HC) – H25 (H15 – H30)Beschichtete Hartmetallsorte zum leichtenSchruppen von gehärtetem Stahl bis zuHRC 60 unter günstigen Bedingungen.Widerstandsfähigkeit gegen hohe Temperaturen.Ergänzende SortenP10A (HC) – H10 (H05 – H15)PVD-beschichtete Sorte zum leichtenSchlichten von Stahl. In Verbindung mitpräzisionsgeschliffenen Wendeplatten ist siedie erste Wahl zum Schlichten bei Profilfräsbearbeitungen.CT530 (HT) – H25 (H10 – H25)Cermetsorte zum Schlichtfräsen von gehärtetemStahl bei niedrigen bis mittlerenSchnittgeschwindigkeiten.GC3020 (HC) – H15 (H10 – H20)Beschichtetes Hartmetall zum Schruppfräsenvon gehärtetem Stahl bei durchschnittlichenBedingungen und mittleren Schnittgeschwindigkeiten.GC3040 (HC) – H25 (H20 – H30)Beschichtete Hartmetallsorte zum Schruppfräsenvon gehärtetem Stahl bei durchschnittlichenBedingungen und niedrigen bismittleren Schnittgeschwindigkeiten.GC1025 (HC) – H15 (H10 – H20)PVD-beschichtete Sorte zum leichten bismittleren Fräsen gehärteter Werkstücke beiniedrigen Vorschüben und mittleren Schnittgeschwindigkeiten.H1P (HW) – H10 (H05 – H15)Unbeschichtete Hartmetallsorte zumSchlichten und leichten Schruppen beimittleren Schnittgeschwindigkeiten.FGHD 181


FräsenAbkürzungen und Definitionder Schneidstoffe:ISOANSIHauptsortenErgänzende SortenABCDEFGSchneidstoffe:HW UnbeschichteterSchneidstoff, hauptsächlichaus Wolframkarbid(WC).HT Cermet, hauptsächlichaus Titankarbiden (TiC)und/oder Titannitriden(TiN).HC Schneidstoff ausWolfram- oder Titankarbid, jedochbeschichtet.Keramik:CA Oxidkeramik, hauptsächlichaus Aluminiumoxid(Al2O3).CM Mischkeramik,basierend auf Aluminiumoxid(Al2O3) undanderen oxidfremdenAnteilen.CN Nitridkeramik, hauptsächlichaus Siliziumnitrid(Si3N4).CC Keramik wie oben,jedoch beschichtet.Diamant:DP PolykristallinerDiamant 1)Bornitrid:BN PolykristallinesBornitrid 1)1)Polykristalliner Diamantund polykristallinesBornitrid werden auch alssuperharte Schneidstoffebezeichnet.HGehärtete WerkstoffeSWarmfeste Legierungenund TitanlegierungenISO01102030ANSIC4C3C2C1ISO10203040––––NNE-Werkstückstoffe:ANSIHauptsortenCB5001102030C4C3C2C1HauptsortenGC1025CC6090GC2030CD10GC4020H10H10FErgänzende SortenP10ACT530CT530GC1025Ergänzende SortenGC3020H13AH10FGC3040GC2040GC1025H13AH1PZähigkeit ZähigkeitZähigkeit➠Verschleißfestigkeit➠➠➠Verschleißfestigkeit➠Verschleißfestigkeit➠HLage und Form der Sortensymbolegeben die für die jeweiligen Sorteempfohlenen Anwendungsbereiche an.Schwerpunkt desAnwendungsbereiches.}EmpfohlenerAnwendungsbereich.D 182


Unbeschichtetes Hartmetall– HW(H1P, H10, H10F, H13A, SM30)Cermet – HT(CT530)FräsenH1P - (K05, H10)Sehr harte unbeschichtete Hartmetallsortemit titanbasierten Karbiden, die guteTemperaturbeständigkeit bietet. Hauptanwendungsbereichist das Schlichten vonWerkstückstoffen wie Grauguss, Bronzeund Messing. Auch zum Schlichten vongehärtetem Grauguss bei mittlerer Schnittgeschwindigkeit.H13A – (N15, S20, K25)H13A ist eine relativ feinkörnige Sorte miteiner sehr guten Ausgewogenheit zwischenVerschleißfestigkeit und Zähigkeit, wodurchsie sehr vielseitig und für viele Werkstückstoffeund Anwendungen geeignet ist. ZumFräsen von warmfesten Legierungen beimäßigen Schnittgeschwindigkeiten undVorschüben, Fräsen von Aluminiumlegierungenund Schlicht- bis mittlere Bearbeitungvon Gusseisen. Für Kugelgraphitgussgeeignet.CT530 - (P20, M20, N15, H25)Unbeschichtete, titan- und nitridbasierteSorte. Der hohe Anteil an titanbasiertenHartteilen sorgt für eine gute Temperaturbeständigkeitbei nur sehr geringer Neigungmit klebenden Werkstückstoffen zu reagieren.Die feine Körnung verleiht der Sortedie Fähigkeit, scharfe Kanten währendder gesamten Standzeit des Werkzeugsbeizubehalten. Zum Trockenfräsen vonStahl in einem breiten Geschwindigkeitsbereich,Schlichten von austenitischem undrostfreien Duplexstahl, Hochgeschwindigkeitsfräsenvon Aluminium und Schlichtenvon gehärtetem Stahl bei niedrigenSchnittgeschwindigkeiten. Ideale Sorte fürWiperplatten.ABCDH10 – (N10)Unbeschichtete Hartmetallsorte. Wegen derfeinen Hartmetallkörnung hat diese Sortedie Eigenschaft, scharfe Kanten währendder gesamten Standzeit des Werkzeugsbeizubehalten, wodurch sie für Anwendungenwie z.B. Aluminiumfräsen geeignet ist.SM30 – (P30, M30)Die Sorte mit gutem Zähigkeits- und Sicherheitsverhaltenist eine gute Alternativefür die mittlere bis schwere Fräsbearbeitungbei niedrigen bis mittleren Schnittgeschwindigkeiten.Der hohe Kobaltanteil sorgt füreine sehr gute Kantensicherheit bei Anwendungenmit hoher Instabilität.EFH10F – (N20, S30)Feinkörniges Hartmetall mit einer ausgezeichnetenKombination aus Härte und Zähigkeit.Die feine Körnung hilft, die Schneidkantewährend der gesamten Standzeit desWerkzeugs sehr scharf zu halten. Geeignetzum Schlichten von Aluminiumlegierungen.Die Kombination aus Härte und Zähigkeitmacht die Sorte auch für die Titanbearbeitunggeeignet.GHD 183


FräsenBeschichtetes Hartmetall – HC(GC1025, GC1610, GC1620, GC1630, GC1640, GC2030, GC2040, GC3020, GC3040, GC4020,GC4030, GC4040, K20D, K20W, P10A, P20A)ABCTiNTi (C,N)GC1025 - (P10, M15, N15, S15, H15)Feinkörniges Hartmetall mit einer ausgezeichnetenKombination aus Härte undZähigkeit. Die feine Körnung sorgt dafür,dass die Schneidkante während dergesamten Standzeit des Werkzeugs sehrscharf bleibt. Das Hartmetall ist für verbesserteVerschleißfestigkeit mit einer 3 μmdicken PVD-Schicht aus TiCN versehen.Erste Wahl für klebenden Stahl, rostfreienStahl und warmfeste Superlegierungenbei mittlerer Geschwindigkeit, wo sichdie Widerstandsfähigkeit der Sorte gegenAufbauschneidenbildung als echter Vorteilerweist.TiAINGC1630Feinkörniges Hartmetall mit einer ausgezeichnetenKombination aus Härte undZähigkeit. Das Hartmetall wurde im PVD-Verfahren 3 μm dick mit mehreren Nano-Ti-AlN-Lagen beschichtet und bietet eine sehrgute Kantensicherheit. Zum Schruppen bisVorschlichten, wenn es auf Kantenzähigkeitankommt (schlechte Aufspannung, schwacheWerkstücke...). Diese Sorte eignet sichauch für die Bearbeitung sehr weicher undklebender Stähle. Gut für die Nassbearbeitung.TiNAl 2O 3Ti (C,N)GC2040 – (P40, M30, S30)Sehr zähes MT-CVD beschichtetes Hartmetall.Die dünne Beschichtung besteht auseiner TiCN-Schicht, die für mehr Abrasivverschleißfestigkeitsorgt. Es folgt eineAl 2O 3-Schicht, die den Schutz gegen hoheTemperaturen verbessert. Die Gesamtdickebeträgt ca. 4 μm. Die Sorte wurde alserste Wahl für abrasive rostfreie Stähle wiez.B. Gussteile und ferritisch-martensitischeWerkstückstoff entwickelt. Auch fürgemischte Werkstückstoffe geeignet.DTiAINTi (C,N)Al 2O 3Ti (C,N)EGC1610Die Sorte zeichnet sich durch hohe Härteund sehr gute Verschleißfestigkeit aus. DasSubstrat ist ein hartes feinkörniges PVD-beschichtetesHartmetall mit einer 3 μm dickenglatten Schicht aus TiAlN für verbesserteVerschleißfestigkeit und hohe Temperaturbeständigkeit.Zum Schlichten und Vorschlichtenbei trockenen Bedingungen.GC1640Feinkörniges Hartmetall mit einem relativhohen Gehalt an Kobaltbinder, der eineausgezeichnete Zähigkeit garantiert. DasHartmetall wurde im PVD-Verfahren mit einerglatten 3-μm dicken TiCN-Beschichtungversehen. Zum Schruppen, wenn es aufZähigkeit ankommt und wegen instabilenBedingungen eine zähe Sorte erforderlich ist.GC3020 – (K20, H15)Ein hartes und sehr verschleißfestes Hartmetallmit einer MT-CVD-Beschichtung. Diedicke Beschichtung besteht aus TiCN-Schicht, die ausgezeichnete Abrasivverschleißfestigkeitbietet. Es folgt eine Al 2O 3-Schicht, die einen guten Schutz gegenhohe Temperaturen bietet. Die Gesamtdickebeträgt ca. 9 μm. Optimiert für die trockeneBearbeitung von Grauguss bei mittlerer bishoher Schnittgeschwindigkeit.FGHTiNTiAIN Al 2O 3GC1620Feinkörniges Hartmetall mit einer ausgezeichnetenKombination aus Härte undZähigkeit. Das Hartmetall ist für verbesserteVerschleißfestigkeit und Hochtemperaturbeständigkeitmit einer glatten 3 μm dickenPVD-Schicht aus TiAlN versehen. ZumVorschlichten und Schlichten, wenn es aufVerschleißfestigkeit ankommt, besondersbei der Trockenbearbeitung. Auch für dieNassbearbeitung von rostfreiem Stahlgeeignet.TiAlNGC2030 – (P25, M25, S25)Hartmetall mit einer guten Kombination ausHärte und Zähigkeit, die für große Vielseitigkeitsorgt. Das Hartmetall wurde fürverbesserte Verschleißfestigkeit und Hochtemperaturbeständigkeitim PVD-Verfahrenmit einer 4 μm dicken TiAIN-Beschichtungversehen. Erste Wahl für austenitischenrostfreien Stahl. In positiven Geometrienauch für warmfeste Superlegierungengeeignet. Dank der guten Ausgewogenheitvon Härte und Zähigkeit auch zumTauchfräsen und für Anwendungen unterschwierigen Bedingungen in gehärtetenWerkstückstoffen geeignet.Ti (C,N)GC3040 – (P20, K30, H25)Ein Hartmetall mit einer guten Ausgewogenheitvon Härte und Zähigkeit. EineMT-CVD Schicht aus TiCN bietet ausgezeichneteAbrasivverschleißfestigkeit. Esfolgt eine Al 2O 3-Schicht, die einen sehrguten Schutz gegen hohe Temperaturenbietet. Die Gesamtdicke beträgt ca. 9 μm.Die Sorte ist die erste Wahl in Zähigkeit erforderndenAnwendungen beim Fräsen vonGusseisen wie z.B. Kugelgraphitguss hoherFestigkeit und bei der Nassbearbeitung.Auch zum Schruppfräsen von Stahl und gehärtetenWerkstückstoffen bei mittleren bishohen Schnittgeschwindigkeiten geeignet.D 184


FräsenTiNAl 2O 3Ti (C,N)GC4020 – (P15, K25, H25)Eine relativ harte Hartmetallsorte mit einerMT-CVD Beschichtung aus TiCN, dieSchutz gegen Abrasivverschleiß bietet undeiner Al 2O 3-Schicht, die den Schutz gegenhohe Temperaturen verbessert. Die gesamteDicke der Beschichtung beträgt ca. 5μm. Die Sorte eignet sich zum mittleren bisschweren Fräsen, wenn durch hohe Geschwindigkeitoder harten Werkstückstoffdie Temperaturen hoch sind.Al 2O 3Ti (C,N)K20D – (K20)Das Substrat bietet eine gute Ausgewogenheitvon Härte und Zähigkeit. Die dickeBeschichtung besteht aus einer MT-CVDSchicht aus TiCN, die einen ausgezeichnetenSchutz gegen Abrasivverschleiß bietet.Es folgt eine Al 2O 3-Schicht, die für einenguten Schutz gegen hohe Temperaturensorgt. Die Gesamtdicke beträgt ca. 14 μm.Die Beschichtung ist sehr glatt und wurdefür maximale Kantensicherheit behandelt.Sehr gut zum Schruppen von Grauguss beitrockenen Bedingungen.TiAINP20A – (P15, M15, K15, H15)Feinkörniges Hartmetall mit einer ausgezeichnetenKombination aus Härteund Zähigkeit. Das Hartmetall wurdefür verbesserte Verschleißfestigkeit undTemperaturbeständigkeit im PVD-Verfahrenmit einer glatten 3 μm dicken TiAlN-Schichtversehen. Erste Wahl für nicht-gehärteteWerkstückstoffe beim Kopierfräsen, Vorschlichtenund für Maschinen mit begrenzterDrehzahl.ABCTiNTiNAl 2O 3Ti (C,N)Al 2O 3Ti (C,N)DGC4030 – (P25, M15, K30)Ein Hartmetall mit einer guten Ausgewogenheitvon Härte und Zähigkeit. Eine MT-CVDSchicht aus TiCN bietet ausgezeichnetenSchutz gegen Abrasivverschleiß. Es folgteine Al 2O 3-Schicht, die einen sehr gutenSchutz gegen hohe Temperaturen bietet.Die Gesamtdicke der Beschichtung beträgtca. 5 μm. Die Sorte ist die erste Wahl zumSchlichten und Schruppen von Stahl bis zueiner Härte von 300HB. Gut geeignet fürnasse und trockene Bedingungen.K20W – (K25)Ein relativ hartes Hartmetall mit einerMT-CVD-Beschichtung aus TiCN, die fürSchutz gegen Abrasivverschleiß sorgt undeiner Al 2O 3-Beschichtung, die den Schutzgegen hohe Temperaturen verbessert. DieGesamtdicke der Beschichtung beträgt ca.6 μm. Zum mittleren bis schweren Nassfräsenvon Grauguss.EFTiNAl 2O 3TiAINTi (C,N)GC4040 – (P40, M40, K35)Sehr zähes MT-CVD-beschichtetes Hartmetall.Die dünne Beschichtung besteht auseiner MT-CVD-Schicht aus TiCN, die Schutzgegen Abrasivverschleiß bietet, gefolgt voneiner dünnen Schicht Al 2O 3, die den Schutzgegen hohe Temperaturen verbessert. DieGesamtdicke beträgt ca. 6 μm. Die Sortewurde zum mittleren bis schweren Fräsenvon rostfreiem Stahl und Stahlguss entwickelt.Sehr gut geeignet für kleine Losgrößenmit gemischten Werkstückstoffen.P10A – (P10, M10, K10, H10)Die Sorte zeichnet sich durch eine sehrhohe Härte und sehr gute Verschleißfestigkeitaus. Das Substrat ist ein hartes,feinkörniges Hartmetall mit einer glatten 3 μmdicken PVD-Beschichtung aus TiAlN fürverbesserte Verschleißfestigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit.Dank der feinenKörnung ist die Sorte sehr gut geeignet fürhochpräzisionsgeschliffene Kanten zumSchlichten beim Kopierfräsen.GHD 185


FräsenNitridbasierteKeramik – CN(CC6090)PolykristallinerDiamant – DP(CD03, CD10, CD30)KubischesBornitrid (BN)(CB50)ABCC6090 – (K10,H10)Siliziumnitrid-Keramik zum leichten Schruppenvon Grauguss bei sehr hoher Schnittgeschwindigkeit.Auch zum Schruppen vonKugelgraphitguss mit perlitischer Strukturund gehärtetem Gusseisen bei mittlerer bishoher Schnittgeschwindigkeit geeignet. Fürdie trockene Bearbeitung.CD03Feinkörnige Sorte aus polykristallinem Diamant.Empfohlen zum Fräsen von Aluminium,wenn scharfe Kanten erforderlich sind.CB50 – (H05, K05)Eine Sorte mit einer sehr zähen Spitze auskubischem Bornitrid mit einer Kombinationaus sehr hoher Kantensicherheit und guterVerschleißfestigkeit. CB50 eignet sich sehrgut zum Fräsen von gehärtetem Stahl beistabilen Bedingungen. Auch zum Schlichtenund leichten Schruppen von Graugussbei hoher Schnittgeschwindigkeit geeignet.CDECD10Sorte mit einer Spitze aus mittelkörnigempolykristallinem Diamant. Für die Bearbeitungvon NE-Metallen und nicht-metallischenWerkstückstoffen. Die Materialeigenschaftendes Diamants bieten eine sehrlange Standzeit, saubere Schnitte und einehohe Oberflächengüte in diesen Werkstückstoffen.Erste Wahl für CoroMill CenturyWendeschneidplatten.FGCD30Grobkörnige Sorte aus polykristallinemDiamant. Empfohlen für extrem abrasiveMaterialien.HD 186

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