In der Produkt- und Firmendatenbank von www.metall ... - Alu-News

03|11 

Strangpresstechnik 

Eine Technik mit Zukunft 

Werke, Märkte und Kunden auf einen Blick 

Potenzial für 

die Zukunft 

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Supplement der Fachzeitung

800 mm 

150 MN 

Komplexe Anlagen reibungslos zu liefern, 

zu montieren und in Betrieb zu nehmen, 

ist unser Geschäft. Als fl exibler Partner 

kommen wir aber auch außergewöhnlichen 

Wünschen nach: Für unseren Kunden 

Shandong Yankuang Light Alloy Company 

aus China bauten wir eine der stärksten 

Aluminium-Strangpressen der Welt in unserem 

Werk auf, weil er sich vorab von 

der Funktionstüchtigkeit der gigantischen 

Maschine überzeugen wollte. Das ist 

Kundenorientierung, wie wir sie verstehen. 

1 

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Wir verschaffen unseren Kunden weltweit 

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Lösungen – ein Grund stolz zu sein. 

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03|11 

Potenzial 

Liebe Leser, Sie halten die aktuelle Strangpress- 

Übersicht der vergangenen zwölf Monate in den 

Händen. Es ist bereits die dritte Ausgabe eines solchen 

vornehmlich der Orientierung dienenden Themenheftes, 

versehen wiederum mit vielen Neuheiten, 

aktuellen Entwicklungen in der Branche und 

innovativen Anwendungen. Das Echo der 

Leserschaft signalisiert uns, dass wir auf dem richtigen 

Wege sind. 

Der Überblick beginnt mit der wirtschaftlichen Lage 

der Presswerke. Im Schnittpunkt zwischen konjunkturellen 

Einflüssen und dem besonderen Weg 

der Aluminiumindustrie versuchen wir, Lage und 

Perspektiven der Strangpressindustrie aus den 

jeweiligen Trends abzuleiten. 

Geeignet für die nächste Generation 

Im Bereich Profilanwendungen konzentriert sich 

das Interesse in dieser Ausgabe auf die Automobilindustrie. 

Der Verkehrssektor ist mittlerweile in eines 

der Hauptanwendungsgebiete hineingewachsen. 

Inzwischen nutzt der Konstrukteur, wie an einzelnen 

Beispielen erläutert wird, Profilkonstruktionen 

nicht nur in der Karosserie. Innovative 

Legierungen und Verfahrenstechniken machen zudem 

deutlich, dass Komponenten aus stranggepressten 

Aluminium-Profilen vortreffliche Lösungen 

auch für die nächste Fahrzeuggeneration bieten. 

Es wird sichtbar: Das Potenzial ist noch lange nicht 

ausgeschöpft, vor allem im Leichtbau und bei der 

Sicherheit. 

Außergewöhnliches erreicht 

Im Strangpressbetrieb rückt das Thema Profilverpackung 

derzeit in den Fokus. Mit zunehmender 

Automatisierung der Profilproduktion wird der 

Kostenanteil der nach wie vor überwiegend manuellen 

Verpackung größer. Folgerichtig suchen Experten 

intensiver nach Wegen, um Kosten zu sparen. 

Im Strangpresswerk der schweizerischen Aluminium 

Laufen AG ist dies geradezu vorbildlich gelöst. 

Eine Reportage offenbart, wie sich mit organisatorischen 

und technischen Maßnahmen Außergewöhnliches 

erreichen lässt: Selbst unter starkem Druck 

seitens der Finanzmärkte kann ein wirtschaftlicher 

Betrieb organisiert werden. Das Werk plant sogar, 

eine vierte Strangpresslinie zu errichten. 

Erfolgreiche Entwicklung hält an 

Die hierzulande mittelständisch strukturierte 

Strangpressindustrie profitiert seit langem von ihrer 

Flexibilität und außerordentlichen Innovations- 

kraft. Beides hat die Branche weltweit in die technologische 

Spitze geführt. Diese Entwicklung ist 

keineswegs abgeschlossen. Das zeigen immer wieder 

neu vorgestellte Detail-Lösungen, den Strangpressbetrieb 

weiter zu rationalisieren. Konkret sind 

diesmal vier besonders interessante Neuheiten vorgestellt, 

die Presswerke gemeinsam mit ihren Ausrüstungspartnern 

entwickelt haben. Eine stark 

frequentierte, aufschlussreiche Marktübersicht vervollständigt 

die Jahresübersicht. 

Neue Legierungen überzeugen 

Eine sehr bedeutsame Entwicklung rundet die Themenvielfalt 

ab. Sie vollzieht sich allerdings weitgehend 

im Verborgenen: Die Rede ist von neuen 

Strangpresslegierungen. Etablierte Standardvarianten 

können in vielen Fällen die gestiegenen Anforderungen 

im Automobil- und Flugzeugbau nicht 

mehr erfüllen. Wie sich mit verbesserten Legie - 

rungen der konstruktive Spielraum erweitern lässt, 

demonstrieren überzeugende Beispiele. 

Strangpressen hat Zukunft 

Strangpressen bleibt, das soll auch dieses Sonderheft 

vermitteln, eine Zukunftsindustrie. Ein jähr - 

licher Überblick über beeindruckende Fortschritte 

und wichtige Trends soll der Orientierung dienen – 

sowohl Insidern der Branche als vor allem auch 

ihren Kunden und deren Nutzen. 

Viel Freude beim Lesen wünschen 

Vorwort 

Experte Dr.-Ing. Peter Johne und Redaktionsleiter Siegfried Butty 

Fotos: PSE/Bildarchiv 

3

Trigon 50 

4 

Lambda 100 

Inhalt 

Volato M 

36 

8 

13 

40 

44 

Die Themen 

3 

5 

8 

13 

18 

32 

34 

36 

40 

44 

48 

50 

52 

54 

Vorwort 

Orientierung 

Unsicherheiten am Profilmarkt 

Profillösungen 

Markt mit glänzenden Aussichten 

Rationalisieren 

Automatisierte Profilverpackung 

Marktübersicht 

Strangpresswerke 

Kompakt 

Für den unteren Presskraftbereich 

Automatisiert 

Stapeleinrichtung für Rundstangen 

Chancen 

Alu-Strangpressprofile fürs Automobil 

Neustart 

Gelungene Innovations-Offensive 

Innovationen 

Für neue Profilanwendungen 

Konsequent 

Expansion in einem schwierigen Umfeld 

Jet-Heating 

Moderne Technik präsentiert 

Kombination 

Sägen erwärmter Aluminiumstangen 

Unternehmen + Verbände/Impressum 

03|11

03|11 

Unsicherheiten am Profilmarkt 

Orientierung 

Der seit den 1980er-Jahren beobachtete Aufwärtstrend der deut schen 

Aluminium-Profilproduktion bleibt intakt. Allerdings mehren sich die 

Schwankungen – und damit auch die Unsicherheit der Marktakteure. 

In solchen Zeiten ist Orientierung gefragt. 

Als im Jahre 2009 die erste Ausgabe des jeweils am 

Jahresende vorgelegten Jahresberichtes „Strangpressen“ 

erschien, stand der Überblick über die wirtschaftliche 

Situation der Branche unter dem Titel: 

DER DEUTSCHE MARKT IM JAHR DER KRISE. Im 

vorigen Jahr konnten wir an gleicher Stelle titeln: 

NACH DER KRISE – WIEDER UNTER VOLL- 

DAMPF. Heute könnte man sagen: ZWISCHEN DEN 

KRISEN – NOCH IM VORWÄRTSGANG. Wenn 

man gegenwärtig mit dem Management von Strangpresswerken 

und mit Ausrüstungspartnern der 

Branche spricht, ist eine gewisse Unsicherheit nicht 

zu übersehen. 

Ein gutes Jahr 

Aber der Reihe nach. Das abgelaufene Jahr war ein gutes 

Jahr für die deutschen Presswerke. Die Produktion 

konnte in den vergangenen zwölf Monaten gegenüber 

dem jeweiligen Vergleichsmonat des Vorjahres zu - 

legen – teilweise im zweistelligen Prozentbereich. 

Und das, obwohl auch die Bezugswerte des Jahres 

2010 bereits zufriedenstellend ausgefallen waren. Die 

Kapazitäten waren zu einem hohen Grade ausgelastet. 

In der ersten Jahreshälfte dachte eine Reihe von 

Unternehmen über Kapazitätserweiterungen nach. 

Aktuell ist der Optimismus der ersten Jahreshälfte 

gedämpft. Nach der Ursache dafür muss man nicht 

lange suchen. Ökonomen befürchten, dass die 

Schuldenproblematik der großen Wirtschaftsräume 

das globale Wirtschaftswachstum hemmen könnte, 

eine Entwicklung, die die Wachstumsaussichten 

der Exportnation Deutschland in besonderem Maße 

treffen dürfte. Objektiviert wird dies durch den 

Geschäftsklimaindex des Münchener IFO-Instituts, 

der die Geschäftsbeurteilung, das Geschäftsklima 

und die Geschäftserwartungen der gewerblichen 

Wirtschaft Deutschlands in Zahlen zu fassen sucht. 

Schlechtere Stimmung 

Die Entwicklung der vergangenen Monate zeigt ein 

zunehmendes Auseinanderklaffen zwischen der 

Grafik: GDA 

Geschäftsbeurteilung und den Erwartungen. Während 

das Geschäft selbst noch immer auf einem hohen 

Niveau verharrt, haben sich die Erwartungen 

seit dem Beginn des zweiten Quartals zunehmend 

eingetrübt. „Die Stimmung ist schlechter als die tatsächliche 

Lage“, wird allenthalben kommentiert. 

Beruhigen kann das allerdings nicht, denn für die 

unternehmerischen Entscheidungen sind nun einmal 

eher die in die Zukunft weisenden Erwartungen 

maßgeblich. 

Über das Geschäft der Aluminiumindustrie gibt die 

sehr allgemeine Übersicht über das Klima in 

Deutschlands Wirtschaft nur eingeschränkt Auskunft. 

Erfahrungsgemäß nimmt die Aluminium - 

industrie insofern eine Sonderstellung ein, als 

deren Wachstumsraten in der Vergangenheit durchweg 

größer waren als die des BSP. Nach Ansicht 

Überblick 

5

6 

Grafik: Dr. Ing. Peter Johne 

Überblick 

Monatliche Strangpressproduktion 2009/10 und 2010/11 in Deutschland 

maßgeblicher Analysten könnte diese starke Wachstumsdynamik 

auch die zukünftige Aluminium - 

entwicklung bestimmen. Weltweit rechnet man mit 

einer Verdoppelung des Aluminiumverbrauches in 

den kommenden zehn Jahren. Es wurde bereits die Befürchtung 

geäußert, dass Aluminium knapp und teuer 

werden könnte. Wenngleich die größten Zuwächse in 

den Schwellenländern generiert werden dürften, wird 

auch Europa von diesem Trend profitieren. 

Profile zunehmend gefragt 

Wiederum eine andere Frage ist, ob und in welchem 

Maße die Strangpressindustrie von dieser positiven 

Entwicklung des Aluminiums profitieren kann. Die 

größten Abnehmer waren in 2010 die Bereiche Verkehr, 

Bau und Maschinenbau, die zusammen etwa 

drei Viertel des Bedarfes an Strangpressprodukten 

repräsentieren. Mit der Zunahme im Verkehr und 

im Maschinenbau hat der Bausektor relativ etwas an 

Bedeutung eingebüßt. Der verbleibende Teil des 

Bedarfes geht in die Anwendungsbereiche Elektrotechnik, 

Blech- und Metallwaren und andere. 

Gegenwärtig sind die Erwartungen an alle wichtigen 

Abnehmerindustrien noch positiv. Gleichwohl 

muss nach Ansicht des Branchenverbandes GDA 

mit einer „Abflachung der Wachstumsdynamik“ gerechnet 

werden, d.h. mit weiterer Produktionszunahme, 

wenn auch in geringerem Maße als bisher. 

Konkret: Die Elektroindustrie rechnet nach 12% 

Wachstum im vergangenen Jahr für 2011 mit einem 

Plus von 7%. Der Verband der Automobilindustrie 

kommt zu einer annähernd gleichen Einschätzung. 

Die Wachstumsdynamik im Maschinenbau dürfte 

nach Einschätzung des VDMA mit einem Plus von 

10% sogar das Vorjahr noch übertreffen. Wenn sich 

diese Einschätzung als tragfähig erweist, dann dürfte 

die Jahresproduktion im Jahre 2011 den Wert von 

600.000 Tonnen wieder annähernd erreichen. 

Gestützt wird diese Erwartung dadurch, dass die 

übergreifenden Trends in Deutschland – der forcierte 

Ausbau regenerativer Energien, Leichtbau im Verkehr… 

– nur mit einem verstärkten Einsatz von Aluminium-Halbzeugen 

zu erreichen sind. Strangpress- 

produkte spielen hier, wie sich im vergangenen Jahr 

gezeigt hat, eine zentrale Rolle. 

Branche gut aufgestellt 

Und noch ein Gesichtspunkt, vielleicht sogar der 

entscheidende, darf nicht übersehen werden. Die 

deutsche Strangpressindustrie ist mittelständisch 

geprägt. Der außerordentliche Erfolg der deutschen 

Presswerke mit ihren 85 installierten Pressen ist auf 

die Flexibilität, die Innovationskraft und die fortwährenden 

Rationalisierungsanstrengungen der 

Branche zurückzuführen. Heute sehen sich die 

meis ten Presswerke in der Lage, ausländischen 

Wettbewerbern mit günstigeren Standortbedin - 

gungen durch ihre überlegene Produktivität begegnen 

zu können. Zunächst einmal bedeutet dies, dass 

der große Marktanteil der deutschen Produzenten 

(in 2010 etwa 50%) erhalten bleibt. Darüber hinaus 

bieten sich Exportchancen. 

Fazit 

Es mag sein, dass die großen Unsicherheiten und 

Verwerfungen an den Finanzmärkten die konjunkturelle 

Entwicklung beeinträchtigen. Deutschland 

wird sich davon trotz seiner Exportstärke nicht 

abkoppeln können – auch nicht die großen Abnehmer 

der Aluminiumindustrie. 

Auf der anderen Seite werden die Perspektiven des 

Aluminiums im Substitutionswettstreit der technischen 

Werkstoffe als überdurchschnittlich eingestuft. 

Halbzeuge, hier besonders Strangpressprodukte, 

werden davon profitieren. Mit anderen Worten: 

Wenn die von einer Reihe Experten befürchtete 

Abschwächung der Wirtschaft tatsächlich eintritt, 

dann wird die Aluminiumindustrie darunter weniger 

zu leiden haben als andere Branchen. 

Der beeindruckende Aufwärtstrend der deutschen 

Strangpressindustrie von ca. 250.000 Tonnen im 

Jahre 1981 auf ca. 600.000 Tonnen im Jahre 2007 – 

im Mittel ein Plus von 10.000 Tonnen jährlich – 

wird weiterhin Bestand haben. Leider mit einer zunehmenden 

Schwankungsbreite, die die gewerbliche 

Wirtschaft allerdings nicht zu vertreten hat. (jo) 

03|11

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8 

Aktuell 

Markt mit glänzenden Aussichten 

Profillösungen 

„Profilzulieferungen für die Automobilindustrie gehorchen anderen 

Gesetzmäßigkeiten als die typischen Profilmärkte wie zum Beispiel das 

Bauwesen oder der Maschinenbau“, sagte Ivar Hafsett, seinerzeit 

Vorstand von Hydro Aluminium Extrusion, im Jahre 1999 anlässlich 

eines Gespräches in Lausanne. 

„Als Zulieferteil für das Automobil wird das bearbeitete 

Profil zum Massenprodukt. Solche Großserien 

machen spezielle Produktionskonzepte erforderlich, 

die es bislang noch nicht gibt“, hieß es weiter. 

Diese Einschätzung war seinerzeit, als Profile im 

Automobilbau eine eher untergeordnete Rolle spielten, 

visionär. Die weitere Entwicklung hat Hafsett 

recht gegeben, in den Folgejahren hat das Interesse 

der Automobilindustrie an Strangpressprofilen in 

dem Maße zugenommen, in dem die notwendigen 

Verarbeitungstechniken zur Verfügung gestellt werden 

konnten. Heute spielt das Marktsegment Automotive 

in den Vertriebsstrategien aller bedeutenden 

Presswerke eine große Rolle. 

Bauteile mit Vorteilen 

Durch Strangpressen lassen sich verwickelte Profile 

herstellen, wie sie wegen ihrer komplizierten Form 

mit anderen spanlosen oder auch spanenden Herstellungsverfahren 

nicht darstellbar sind. Da die 

Matrizen nicht sehr teuer und einfach auszuwechseln 

sind, lassen sich auf einer Presse die vielfältigs - 

ten Profile erzeugen – Strangpressen ist hochflexibel. 

Profile können mit unsymmetrischen Querschnitten 

und erheblichen Wanddickenunterschieden, als 

offene oder halboffene Profile und als Hohlprofile 

gefertigt werden. Auch Profile, deren Querschnitte 

mehrere Hohlräume oder starke Unterschiede zwischen 

Gesamthöhe und Gesamtbreite aufweisen, 

sind herstelltechnisch kein Problem. 

Die vorteilhaften Möglichkeiten werden für Fenster 

und Fassaden, aber auch für zahllose andere 

Anwendungen seit Jahrzehnten genutzt. Dass sich 

Profile im Automobilbau zunächst nicht oder in nur 

geringem Maße durchsetzen konnten, ist vor allem 

darauf zurückzuführen, dass diesen Vorteilen zwei 

entscheidende Einschränkungen gegenüberstanden: 

❶ Die weitgehende Gestaltungsfreiheit betrifft nur 

zwei Ebenen, die dritte (Längs-)Achse ist nicht veränderbar. 

Gerade Kanten kommen in der aerodyna- 

Foto: Sapa Aluminium Profile 

Mechanische 

Teilefertigung 

bei Sapa 

misch geformten Automobilkarosserie praktisch 

nicht vor. 

❷ Der Profilquerschnitt ist herstellbedingt unveränderlich. 

Mit dem Strangpressprofil, wie es auf dem Kühlbett 

hinter der Presse zur Verfügung steht, liegt eine 

Ausgangsform vor, mit der sich im Automobil zunächst 

noch wenig anfangen lässt. In einer Automobilkarosserie 

findet sich kein gerader Abschnitt, alle 

Konturen sind – Designanforderungen und den Vorgaben 

des Windkanals folgend – geschwungen und 

gerundet. 

Schritte in die richtige Richtung 

Diese Einschränkungen, aber auch wirtschaftliche 

Erwägungen und die damalige Sicht der Umweltproblematik 

waren ursächlich dafür, dass Strangpressprofile 

jahrzehntelang nur sehr vereinzelt im 

Automobil eingesetzt wurden. 

Zu den ersten Anwendungen gehörten Profilabschnitte 

als Ausgangsformen für Leichtbaukomponenten. 

Dabei nutzte man die freizügige Querschnittsgestaltung 

bei der Weiterverarbeitung von 

03|11

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Kompetenz in Aluminium

10 

Aktuell 

Profilabschnitten. Die Weiterverarbeitung konnte 

auf ganz und gar unterschiedliche Weise erfolgen. 

Otto Fuchs beispielsweise setzte für Fahrwerksteile 

Profilabschnitte ins Schmiedegesenk ein und sparte 

auf diese Weise eine Vorformoperation und unter 

Umständen auch eine Zwischenformung unter der 

Presse. 

Eine andere Möglichkeit, die frühzeitig genutzt 

wurde, war die spanende Weiterbearbeitung von 

Profilabschnitten zu teilweise komplexen Bauteilen, 

denen man am Ende unter Umständen kaum 

noch ansehen konnte, dass ein Profil die Ausgangsform 

gewesen war. Hier war die Kreativität des Konstrukteurs 

gefragt, der bis dahin allerdings nicht gewohnt 

war, diese Möglichkeit in seine Überlegungen 

einzubeziehen. Eine spezialisierte Fertigung 

dieser Art war beispielsweise im schwedischen Finspong 

zu besichtigen, wo der Profilproduzent Sapa 

diese Fertigung in einem separaten Werk konzentriert 

hatte. Hier waren die Bearbeitungsanlagen – 

nicht nur spanende, sondern auch Fügeoperationen 

– zu Fertigungsinseln aufgestellt und durch Handlingeinrichtungen 

miteinander verkettet. 

Profile spielten erstmalig an den Fahrzeugen der 

1960er-Jahre eine Rolle, als die Karosserie durch 

glänzende Zierleisten aus Aluminium aufgewertet 

wurde. Im einfachsten Falle waren dies zunächst 

gerade Profilabschnitte, die mittels Clipsverbindungen 

an der Karosserie befestigt und auf diese Weise 

im elastischen Bereich der Karosseriekontur angepasst 

wurden. 

Im weiteren Verlauf wurden Profile zunehmend 

auch dort eingesetzt, wo die sonst glatte Karosseriekontur 

unterbrochen war: als Einfassungen für 

Scheiben, am Tankverschluss, später am Schiebedach 

und an anderen Stellen. 

Dieser Schritt setzte allerdings voraus, dass es gelingt, 

die Profile um ihre Längsachse zu biegen. Diese 

Möglichkeit stand wegen der technischen 

Schwierigkeiten zunächst nicht zur Verfügung. 

Erbslöh Aluminium, auf diesem Sektor Pionier und 

Marktführer, half sich hier zunächst mit empiri- 

Foto: Erbslöh Aluminium 

BMW-Schiebedach - 

einfassung (1990er 

Jahre) aus einem 

gebogenen und 

bearbeiteten 

Strangpressprofil 

Foto: SAPA 

Mechanische 

Bearbeitung von 

Stoßfängerprofilen in 

Raufoss 

schen Methoden. Für die sehr leichten, dünnwandigen 

Einfassprofile wurden spezialisierte Biegevorrichtungen 

entwickelt, mit denen sich die gewünschte 

Kontur erzeugen ließ, zunächst auf handwerkliche 

Weise und in der Folge halbautomatisch. 

Anfangs sprach man bei Erbslöh Aluminium von 

„Zierleisten“. Die sich in den 1990er-Jahren vollziehende 

Wandlung wurde auch in der Bezeichnung 

sichtbar. Man sprach fortan von „Funktionsleisten“. 

Funktionsleisten waren zunehmend komplex 

geformte Bauteile (wie beispielsweise die 

Schiebedacheinfassung), in die sämtliche Funktionen 

integriert waren. Möglich wurde dies durch 

eine Verbesserung der Profilbiegetechniken; mit 

deren Hilfe konnte jetzt ein komplex geformter 

Profilabschnitt querschnittstreu so umgeformt 

werden, dass die Form auch im Biegebereich 

erhalten blieb. 

Stoßfängersysteme auf Profilbasis 

Die schrittweise Substitution von Stahl durch Aluminium 

lässt sich beispielhaft an den Stoßfängersys - 

temen ablesen, mit denen heute zahlreiche Fahr - 

zeuge ausgestattet sind. Zwar reicht die Fertigung 

von Aluminium-Stoßfängern bis in die 1960er-Jahre 

zurück, einen breiten Aufschwung nahm diese 

Technik allerdings erst in der zweiten Hälfte der 

1990er-Jahre, als im norwegischen Raufoss und 

auch an anderen Standorten die fertigungstechnischen 

Voraussetzungen für eine automobiltypische 

Serienproduktion geschaffen worden waren. 

Wie sich Stoßfänger aus Aluminium und Stahl im 

Hinblick auf ihre Steifigkeit und ihre Gebrauchs - 

eigenschaften miteinander vergleichen lassen, ist 

angenähert aus der Theorie des Beulens abzuleiten. 

Beulen und Knicken sind die typischen Versagenskriterien 

für die Beanspruchung des Stoßfänger-Trägers. 

Aus dem Zusammenhang zwischen Geometrie 

und Beulsteifigkeit folgt, dass ein Aluminiumträger 

bei vergleichbarer Beulsteifigkeit grundsätzlich 

leichter ausgeführt werden kann als ein Träger aus 

Stahl. 

Hinzu kommt hier, dass insbesondere das stranggepresste 

Aluminiumprofil dem Konstrukteur die 

03|11

Möglichkeit bietet, den Profilquerschnitt mit geringem 

Aufwand optimal an die jeweilige Belastungssituation 

anzupassen. In der Entwicklungsphase 

eines neuen Modells kann simuliert und experimentell 

untersucht werden, wie das Profil zu gestalten 

und auszulegen ist, damit die im Crashfalle freiwerdende 

Energie aufgezehrt oder von der Fahrgastzelle 

abgeleitet wird. 

Um allerdings kostenmäßig mit Stahl mithalten zu 

können, ist Aluminium auf eine ausgefeilte Serienfertigung 

angewiesen, die die günstigen Verarbeitungseigenschaften 

von Aluminium optimal ausschöpft. 

Aluminium-Stoßfänger sind aus stranggepressten 

Mehrkammer-Aluminiumprofilen gefertigt. Der 

Front-Stoßfänger besteht aus einem gebogenen Aluminiumbalken, 

der bei einem Aufprall zunächst 

elastisch verformt wird. Beim weiteren Eindringen 

wird der Balken plastisch gerade gebogen. Anschließend 

werden die Hohlkammern des Profils 

deformiert, bis sie kollabieren. An Crashzonen im 

Front- und Heckbereich eingesetzte stranggepresste 

quadratische, rechteckige oder kreisförmige Hohlprofile 

aus Aluminium- bzw. Magnesiumlegierungen 

zehren mit ihrem großen Umformvermögen die 

überschüssige kinetische Energie auf. 

Durch Strangpressen werden Mehrkammer-Hohlprofile 

erzeugt, deren Querschnittsformen und Abmessungen 

gleichsam für den geplanten Einsatz 

maßgeschneidert sind. Die Profilabschnitte werden 

unter einer Presse zu fertigen Bauteilen geformt und 

anschließend durch Schweißen, Spanen, Montieren 

und andere Arbeitsgänge konfektioniert. Die gewünschten 

mechanischen Eigenschaften werden 

bei einer Wärmebehandlung eingestellt. Auf voll - 

automatischen Fertigungsinseln werden die Teile 

schließlich spanend bearbeitet. Die fertigen Systeme 

werden vormontiert ans Band des Automobilwerkes 

geliefert. 

Die Prognose für diese spezielle Profilanwendung 

ist außerordentlich günstig. So teilt Alcan Engineer - 

ed Products aktuell mit, dass die rasch wachsende 

03|11 

Foto: Alcan Engineered Products 

Stranggepresstes 

Stoßfängersystem 

Nachfrage das Unternehmen jetzt veranlasst hat, im 

Werk Gottmadingen eine neue Halle zur Herstellung 

von Stoßfänger-Systemen (Crash-Management-Sys - 

temen) zu errichten. Mit den neuen Kapazitäten 

können bis zu einer Million zusätzliche Fahrzeuge 

ausgerüstet werden. Aktuell wurde im Neubau mit 

der Produktion von Stoßfängersystemen für die 

Mercedes-E-Klasse und für den GLK gestartet. 

Spaceframes revolutionieren Karosserie 

Von einem Durchbruch konnte man sprechen, als 

die Automobilin dustrie die Entwicklung der erforderlichen 

serientaug lichen Verarbeitungstechniken 

selbst in die Hand nahm. Vorreiter war Audi, das 

nach wie vor im Leichtbauzentrum Neckarsulm 

wichtige Entwicklungsarbeit leistet. Auf dieser Basis 

konnten fortan neue Konzepte realisiert werden, 

bei denen auch das Strangpressprofil eine zunehmend 

wichtige Rolle spielt. 

Ein Meilenstein war die Vorstellung des neuen Audi 

A8 mit dem neuartigen Karosseriekonzept „Audi- 

Spaceframe“ (ASF) im Jahre 1994. Erstmals war hier 

die Karosseriestruktur eines Serienfahrzeuges mit 

Aluminium-Strangpressprofilen, Aluminium-Gussund 

Blechteilen gestaltet. Der Vorteil war zunächst, 

dass bei Kleinserien die extrem teuren Werkzeuge 

eingespart werden konnten, mit denen unter Karosseriepressen 

großflächige Blechteile geformt werden. 

Diese Ersparnis wiegt den Aufwand für den 

teureren Werkstoff Aluminium mehr als auf. Der 

Vorteil der zusätzlichen Gewichtsersparnis im Karosseriebereich 

gewann in der Folgezeit mit der auflebenden 

Umweltdebatte an Gewicht. 

Für die bis dahin handwerklich an Einzelteilen und 

Kleinstserien erprobten Biegetechniken mussten geeignete 

Vorrichtungen, Maschinen und Werkzeuge 

entwickelt werden. Die für den Audi A8 verwendeten 

Strangpressprofile wurden im Alcoa-Werk Soest 

durch Streckbiegen und Rohrbiegen umgeformt, auf 

5-Achsen-Bearbeitungszentren spanend bearbeitet 

und darüber hinaus wärme- und oberflächenbehandelt. 

Beim Audi A2 wurde an das ASF-Konzept bereits 

der Maßstab der Großserienfähigkeit angelegt. Der 

Gitterrahmen bestand hier bereits aus hydrogeformten 

Aluminium-Strangpressprofilen, die über Kno- 

Aktuell 

Modell eines 

Aluminium- 

Spaceframe Foto: PSE/Bildarchiv 

11

12 

Aktuell 

Lenkspindel 

für VW 

Passat 

ten aus Vakuum-Druckguss miteinander verbunden 

wurden. Der Dachrahmen des Audi A2 bestand aus 

Profilen, die im Innenhochdruckverfahren geformt 

wurden. Diese Technik, die für Edelstahlrohre seit 

langer Zeit im Einsatz ist, ermöglicht es, den Profilquerschnitt 

innerhalb der Gesamtlänge mehrfach 

zu variieren und das Bauteil dadurch an die Belastungen 

optimal anzupassen, und zwar bei geringstmöglichem 

Gewicht. 

Andere Automobilfirmen folgten sehr bald dem von 

Audi vorgegebenen Konstruktionsprinzip. So nutzte 

Ferrari eine Space-Frame-Konstruktion aus 

stranggepressten Aluminiumprofilen von Alcoa. 

Gegenüber dem Vorgängermodell, dem Ferrari F 

355, konnte die Steifigkeit der Rohkarosserie um 

40% gesteigert werden. Insgesamt wurden seinerzeit 

56 Aluminium-Strangpressteile in diese Karosserie 

verbaut. Bei der Rohkarosserie des BMW Z8 

Roadster wurden die Strangpressprofile durch MIG- 

Schweißen und durch Stanznieten miteinander verbunden, 

Gussknoten werden bei dieser Konstruktion 

nicht verwendet. 

Inzwischen ist die Space-Frame-Technologie an 

Fahrzeugen in Klein- und teilweise auch in Mittelserien 

eine mit großer Selbstverständlichkeit eingesetzte 

Konstruktionsweise. Neu hinzugekommen 

sind dünnwandige Druckgussteile mit einem hohen 

Integrationsgrad, mit denen sich die notwendigen 

Fügeoperationen wesentlich reduzieren ließen. 

Zum Teil werden inzwischen Profile durch komplexe 

Gusskomponenten substituiert. Durch die breitere 

Nutzung von Aluminium im Karosseriebereich 

gehört das Strangpressprofil aller Voraussicht nach 

auch in Zukunft zu den Gewinnern des aktuellen 

Trends zur Leichtbaukarosserie. 

Bauteile auf Profilbasis 

Neben den großen Profilanwendungen für Stoßfängersysteme 

und Karosseriekonstruktionen wird das 

Strangpressprofil auch an zahlreichen anderen Stellen 

im Fahrzeug verwendet. Beispielhaft dafür sollen 

an dieser Stelle zwei aktuelle Beispiele vorgestellt 

werden. 

Die Lenkspindel des VW Passat wurde aus 

Gewichtsgründen von Stahl auf Aluminium umgestellt. 

Das komplex geformte Bauteil ist auf der 

Basis eines Profilabschnittes gefertigt, dessen Querschnitt 

auf die Funktion zugeschnitten ist. Auf diesem 

Bauteil, ein Kernelement der Lenksäulen - 

an ordnung, sitzt das Lenkrad, das die Lenkbewegungen 

des Fahrers auf eine Welle und von dort 

über das Lenkgetriebe auf die 

Räder 

überträgt. 

Die Hohlprofile 

aus der 

Legierung EN AW-6005 

werden bei Aleris Aluminium 

Vogt gepresst und über die Thys- 

Foto: KruppThyssenPressta 

senKrupp Pressta AG in Liechtenstein an Volkswagen 

geliefert. Die Bauteile sind 6270 mm lang und 

besitzen einen Außendurchmesser von etwa 35 

mm. Bis zur fertigen Lenkspindel durch laufen die 

Profile eine Reihe von spanenden und umformenden 

Verarbeitungsschritten. 

Die Bosch GmbH in Hildesheim strebt als weltweit 

bedeutendster Automobilzulieferer auch auf dem 

Sektor der Hybridantriebe die Marktführerschaft an. 

Für Fahrzeuge der Marken VW und Porsche hat 

Bosch spezielle Hybridmotoren entwickelt. Beim 

Hybridantrieb wird der konventionelle Verbrennungsmotor 

mit einem Elektromotor kombiniert. 

Beide Aggregate sind über eine Trennkupplung miteinander 

verbunden. Im Betrieb kann wahlweise 

mit einem der beiden Antriebe oder auch mit beiden 

gefahren werden. 

Als Aufnahmering für den Stator der Elektromaschine 

wird ein Aluminium-Strangpressprofil eingesetzt. 

Das wassergekühlte, ringförmige Profil wird 

auf das Statorpaket aufgeschrumpft und hat die 

Aufgabe, das Drehmoment von 300 Nm auf das Gehäuse 

zu übertragen. Damit dies sicher und störungsfrei 

gelingt, sind an die Abmessungen hohe 

Anforderungen gestellt. Man erreicht solch eingegrenzte 

Toleranzen durch eine spanende Bearbeitung 

mit hoher Präzision. 

Die Beanspruchung des Ringes im Betrieb ist außerordentlich 

groß. Entsprechend anspruchsvoll sind 

die Qualitätskriterien, denen dieses Bauteil genügen 

muss. Das beginnt bei der Zusammensetzung 

und dem Gefüge des Materials und reicht bis zu einer 

ausgefeilten Presstechnik. Als Lieferant für dieses 

anspruchsvolle Bauteil hat sich das Presswerk 

in Singen qualifiziert. Das Werk rechnet für dieses 

Bauteil mit einem Liefervolumen von etwa 1800 

Tonnen. Die Lieferungen sollen im April 2012 starten. 

Ausblick 

Nach dem gegenwärtigen Stand der Technik sind 

Profilkonstruktionen und -bauteile im Automobil 

eingeführt. Die anfänglichen Vorbehalte und Hürden 

– Reparaturfreundlichkeit, Wirtschaftlichkeit 

und andere – sind größtenteils überwunden. 

Das benötigte Metall ist verfügbar. Nach etwa zehn 

Jahren Gebrauchsdauer beginnen jetzt erhebliche 

Mengen hochwertigen Schrottes in den Kreislauf 

zurückzufließen, und dieses Volumen wird, weil 

der Aluminiumanteil im Automobil stetig ansteigt, 

kontinuierlich zunehmen. 

Die Forderung nach immer mehr Gewichtsersparnis 

wird eher zunehmen. Gleichgültig, ob ein konventioneller 

Antrieb mit geringem Verbrauch oder ein 

Elektroantrieb eingesetzt wird: Auf ein niedriges 

Fahrzeuggewicht sind beide Alternativen gleichermaßen 

zwingend angewiesen. 

Die Aussichten für Aluminium als maßgeblicher 

Automobilwerkstoff sind mithin glänzend. Das 

Strangpressprofil wird davon in einem angemessenen 

Umfang profitieren. Dr.-Ing. Peter Johne 

03|11

Aktuell 

Automatisierte Profilverpackung 

Rationalisieren 

Die nahezu voll automatisierte Produktion von Aluminium-Strang - 

pressprofilen – von der Aufgabe des Vormaterials bis hin zum 

wärmebehandelten Profilkorb im Lager – ist heute bereits eine Realität. 

Mit lediglich einem Pressenführer, der die Gesamtanlage 

überwacht, ist der Strangpressprozess in 

einem modernen Presswerk von den Personalkosten 

weitestgehend unabhängig – und entsprechend 

wettbewerbsfähig. Für den Arbeitsgang des Verpa - 

ckens der Profile gilt dies allerdings noch nicht. 

Das Verpacken von Aluminium-Strangpressprofilen 

gehört nach wie vor zu den besonders arbeitsintensiven 

Operationen im Strangpresswerk. Dass in 

zahlreichen Presswerken der Mechanisierungsgrad 

in diesem Bereich noch gering ist, hat verschiedene 

Ursachen. Auf der einen Seite haben noch immer 

längst nicht alle Presswerke in die Verbesserung der 

internen Logistik investiert. Vor allem aber konnte 

aufgrund der vielfältigen Profilformen und Verpa - 

ckungsanforderungen seitens der Kunden die Automatisierung 

dieser Vorgänge noch nicht befriedigend 

gelöst werden. Alle Versuche, auch die Verpackung 

in den voll automatisierten Arbeitsablauf 

einzubeziehen, sind bisher stets daran gescheitert, 

dass das Presswerk unterschiedliche Verpackungsspezifikationen 

des jeweiligen Kunden zu beachten 

hat. 

03|11 

Fotos: HMT Hoefer 

Manuelle 

Profilverpackung 

im Presswerk HMT 

Hoefer Metall- 

Technik 

Diese unbestreitbaren Probleme sollten die Presswerke 

jedoch nicht davon abhalten, sich mit dieser 

Problematik intensiv zu beschäftigen. Selbst mit 

einzelnen Optimierungsmaßnahmen sind – wie 

sich zeigen lässt – Rationalisierungserfolge in der 

Größenordnung von einer halben Mio. Euro jährlich, 

selbst in kleineren Presswerken, realistisch. 

Im ungünstigsten Falle… 

kann von einer Verpackungsproduktivität von ca. 

250 kg je Personalstunde ausgegangen werden. Bei 

einer mittleren Pressproduktion von 1500 kg stündlich 

bedeutet dies den Einsatz von drei Verpa - 

ckungsstationen mit einer Besetzung von je zwei 

Mitarbeitern in der Schicht. Im Dreischichtbetrieb 

werden somit 18 Personen zzgl. einer weiteren (pro 

Schicht) für Steuerungs- und Überwachungsauf - 

gaben benötigt. Insgesamt errechnet sich ein Personalbedarf 

von 21 Personen für eine Presse mit der 

angenommenen Produktivität. In einem Presswerk 

mit zwei Pressenlinien sind mithin 42 Personen mit 

dem Verpacken der Profile beschäftigt. Kostenträchtig 

sind bei dieser Arbeitsweise die hohen Anteile 

13

14 

Aktuell 

an Transport- und Nebentätigkeiten sowie die Wartezeiten 

des Verpackungspersonals. Typische 

Nebentätigkeiten sind in diesem Bereich: 

♦ Beschaffung von Material 

♦ Transport von Profilen 

♦ Herstellung von Packmitteln 

♦ Suchtätigkeiten 

♦ Fertigstellen der Gebinde (Binden, Etikettieren). 

Ausgeklammert bleibt bei dieser Betrachtung die unbestreitbare 

Erfahrungstatsache, dass das manuelle 

Handling mit einer höheren Fehlerquote und mit 

Transportschäden einhergeht. Selbst ohne diese 

dürfte das Rationalisierungspotenzial in der Größenordnung 

von 25 bis 35 Prozent der Kosten liegen. 

Um diese Abläufe zu rationalisieren… 

bieten sich von vornherein zwei Ansätze an: Die 

Reduzierung von Nebenzeiten und die Beschleunigung 

der eigentlichen Packtätigkeit. Ersteres gelingt 

mit Hilfe der Transportmechanisierung von Profilen 

und Packmitteln, das zweite wird durch die ergonomische 

Gestaltung und Mechanisierung der Packplätze 

erreicht. 

Zu den Materialtransporten gehören auf der einen 

Seite der Antransport der zu verpackenden Ware 

und der Packmaterialien, auf der anderen der Abtransport 

der verpackten Profile. Lösungsansätze für 

die Automatisierung dieser internen Transporte 

hängen dabei von der Organisation und dem Layout 

des Werkes ab. 

Besonders elegant lassen sich die Profiltransporte 

dort automatisieren, wo die Transporteinrichtungen 

(AMK, FTS und andere) nicht nur Waren bewegen, 

sondern darüber hinaus noch Zusatzaufgaben übernehmen 

und so einen besseren Nutzungsgrad erreichen. 

Dazu gehören Lagerbewegungen oder die 

Beschickung einzelner Fertigungsprozesse wie 

Alterungsöfen, Bearbeitungsmaschinen u.a. Im Idealfall 

ergibt sich aus diesem Ansatz eine integrierte 

Foto: Gerhardi 

Halbautomatische 

Profilverpackung 

für zwei 

Pressenlinien, 

Gerhardi Alutech 

Aktuell 

Fertigungslinie, die aus Presse, Alterungsöfen, Verpackung 

und der direkten Ankoppelung an die 

Bearbeitungsstationen besteht. 

Um die Verpackung zu automatisieren, kommt es 

im ersten Schritt darauf an, den vielfach entstandenen 

Wildwuchs an Verpackungsarten zu bereinigen. 

Ehe man sich überhaupt Gedanken über die Mechanisierung 

der Verpackungsanlagen macht, ist es notwendig, 

den Verpackungsmix zu systematisieren, 

die Alternativen dabei gleichzeitig zu reduzieren 

und verbindliche Vorschriften zu erstellen. 

Je nach Produkt- und Verpackungsmix besteht in 

jedem Presswerk prinzipiell ein Bedarf an: 

♦ manuellen Verpackungsstationen, z.B. für Sonderverpackungen 

oder Überlängen; 

♦ halbautomatischen Verpackungsstationen für das 

Gros der Produkte und Verpackungen; 

♦ teilweise vollautomatischen Verpackungsstationen 

für regelmäßige Profilformen, wie z.B. Bauprofile, 

und für einfachere Innenverpackungen. 

Die Gestaltung der Packstationen… 

sollte sämtliche sich bietenden ergonomischen Möglichkeiten 

nutzen. Geeignete Arbeitshilfen steigern 

die individuelle Packleistung des Mitarbeiters und 

dienen zugleich dessen körperlicher Entlastung. 

Die rein manuelle Verpackungsstation sollte in der 

Regel aus je einem Puffer für volle und leere Körbe, 

zwei Hubstationen zur Anpassung der Arbeitshöhe 

und einem automatischen Abtransport der fertigen 

Packstücke bestehen. Ferner ist in die Station ein 

automatischer Papierspender integriert. 

Bei der halbautomatischen Verpackungsstation sind 

die Korbpuffer durch einen automatischen Profil - 

entstapler und Profil-Zuführbänder ersetzt. Zusätzlich 

ist die Station mit einem automatischen Puffer 

für das vorbereitete Packmaterial ausgerüstet. Der 

Abtransport erfolgt automatisch. Beispielhaft für 

diese Methode steht der in diesem Jahr erfolgte Aus- 

03|11

Foto: Hammerer Aluminium Industries 

Hammerer Aluminium Industries GmbH, Ranshofen 

HAI hat sich im Jahr 2007 am Standort Ranshofen 

aus der traditionsreichen AMAG heraus entwickelt. 

Dabei wurden die Produktionsbereiche Casting und 

Extrusion übernommen und modernisiert sowie um 

den Bereich Processing (mechanische Weiterbearbeitung 

von Profilen: Sägen, Bohren, Fräsen, Schneiden, 

Stanzen, Biegen, Schweißen) logisch ergänzt. 

HAI fertigt hochwertige Aluminiumprofile, die besondere 

Anforderungen an Oberflächengüte und 

Profilgeometrie erfüllen. Besondere Kompetenzen 

offeriert HAI beim Schweißen von Aluminiumprofilen. 

Dabei setzt das Unternehmen neben konventionellen 

Schweißverfahren speziell auf das innovative 

FSW-Schweißen (Friction Stir Welding), das in der 

Serienfertigung in Österreich einzigartig ist. 

Es ist die Vision von Hammerer bei den Kunden als 

der beste Lieferant hochwertiger Aluminium-Produkte 

aus der durchgängigen Wertschöpfungskette 

anerkannt zu werden – vom recycelten Vormaterial 

über das anspruchsvolle Profil bis hin zur komplex 

bearbeiteten Komponente! 

Dies war die Motivation für die Erweiterung der 

Kompetenzen und der Investition in Höhe von 8,5 

Millionen Euro am Standort Ranshofen. Am 16. 

August 2011 begann der neue Bereich „Processing 

II“ mit der Weiterbearbeitung von Profilen. Anfang 

03|11 

2012 wird eines der größten Bearbeitungszentren 

für Aluminiumkomponenten (Fooke) im Bereich 

der Processing II in Betrieb gehen. 

Am HAI-Standort in Ranshofen arbeiten mehr als 

450 Mitarbeiter in allen drei Produktionsbereichen, 

welche sich kontinuierlich Aus- und Weiterbildungsmaßnahmen 

stellen, um so für Kunden im stetig veränderten 

Markt erfolgreich zu sein. Im Bereich Casting 

(zwei Standorte: Österreich und Rumänien) können 

jährlich bis zur 150.000 Tonnen an Pressbolzen 

und Walzbarren erzeugt werden. Die Extrusion selbst 

hat eine Jahreskapazität von max. 50.000 Tonnen mit 

vier direkten Pressen. 

HAI Hammerer Aluminium Industries GmbH 

Lamprechtshausenerstraße 69 

A-5282 Ranshofen, Österreich 

Telefon: +43 (0)7722 891 0 

Fax: +43 (0)7722 891 458 

office@hai-aluminium.at 

www.hai-aluminium.at 

Im Porträt 15 

Wertschöpfung 

Hammerer Aluminium Industries GmbH investiert 8,5 Millionen Euro 

in weiteren Bearbeitungszweig! Durch kontinuierliche Opti - 

mierungen und Investitionen vereint das Unternehmen die gesamte 

Profil-Wertschöpfungskette unter einem Dach. 

Die Unterneh - 

mens zentrale 

von HAI 

Hammerer 

Aluminium 

Industries 

Foto: Stadler 

Hochwertige 

Qualitätspro - 

dukte aus 

Ranshofen 

03|11

16 

Aktuell 

Foto: Schletter 

Vollautomatische 

Profilverpackung im 

neuen Presswerk 

der Schletter GmbH 

bau im Lüdenscheider Presswerk der Gerhardi Alutech. 

Hier hat man nach dem Bau der neuen Pressenlinie 

die Produktion von beiden Linien zu einer 

zentralen halbautomatischen Verpackung zusammengefasst. 

Insgesamt sind hier zwei Packplätze 

ausreichend, die von einem gemeinsamen Ent - 

stapler versorgt werden. 

Der vor den Packplätzen angeordnete Entstapler 

muss vor allem flexibel arbeiten. Er kann unterschiedlich 

breite Körbe im beliebigen Wechsel 

bedienen. Zudem muss er, wenn beide Packplätze 

bedient werden, die Lagen – je nach vorgesehenem 

Packplatz - auf zwei getrennte Transportbänder 

ablegen. Beim Entstapeln fassen die Greifer an den 

Zwischenlagen (Spacern) an, heben die Lage ab und 

transportieren diese zu einem Querförderer, der sie 

zum Packplatz verfährt. 

Das Handling der Zwischenlagen ist hier gleichfalls 

voll automatisiert. Diese werden auf ein separates 

Transportband unterhalb des Querförderers ab - 

gelegt, das sie aus dem Bereich des Entstaplers he - 

raus transportiert. In einer gesonderten Einrichtung 

werden die Spacer gesammelt und über ein eigenes 

Transportsystem zum Stapler transportiert 

Die vollautomatische Profilverpackung… 

setzt eine verbindliche, einheitliche Verpackungsvorschrift 

voraus. Das ist in einer Lohnpresserei, die 

auf Kundenwünsche Rücksicht nehmen muss, in 

aller Regel nicht durchsetzbar. Am Beispiel der im 

vorigen Jahr errichteten Schletter-Anlage zeigt sich 

immerhin, dass die vollautomatische Verpackung 

keine Utopie ist. 

Bei der Konzeption der neuen Pressenlinie der 

Schletter GmbH musste man auf Kundenvorschriften 

keine Rücksicht nehmen. Da die neu installierte 

Anlage ausschließlich für den eigenen Bedarf 

produziert, konnte die Verpackung nach Belieben 

automatisierungsgerecht gestaltet werden. 

Es wurde eine Anlage installiert, die in der Lage ist, 

die gesamte Produktion dieser Linie automatisch zu 

verpacken. Als Verpackungsmethode hat man sich 

hier mit Blick auf die nachfolgenden Transporte 

und die Lagerung generell für umreifte Bunde unter 

Verwendung von Kanthölzern entschieden. 

Die Profile werden lagenweise aus den Körben entnommen, 

über eine Rollenbahn auf dem Querförderer 

abgelegt und diesem an ein zweites Transportband 

vereinzelt übergeben. Wenn kontrolliert wird, 

erledigt das ein Mitarbeiter. Beschädigte Profile 

gelangen zur Schrottschere. 

Nicht beanstandete Profile werden auf einem weiteren 

Querförderer wieder zu einer Lage mit der 

gewünschten Packstückbreite zusammengefahren 

und stehen jetzt der Packstation zur lagenweisen 

Stapelung zur Verfügung. Von der gegenüberliegenden 

Seite wird, gleichfalls vollautomatisch, das zur 

Verpackung benötigte Material herangeführt. Das 

sind einmal Kanthölzer in den jeweils benötigten 

Abmessungen und Abstandshalter (Spacer). 

In der Packstation werden die Profile mit Hilfe eines 

zweiten Lagenstaplers auf einem längs verfahrbaren 

Wagen abgelegt. Der Wagen ist auf die Anforderungen 

der nachfolgenden Umreifung zugeschnitten. 

Das fertig umreifte Profilpaket gelangt 

automatisch ins Lager oder in die Weiterverarbeitung. 

Automatisieren lohnt sich 

Für eine halbautomatische Verpackungsstation 

kann mit einer durchschnittlichen Packproduktivität 

von 500 kg/Mannstunde und 1000 kg/Packsta - 

tion gerechnet werden. Vollautomatische Stationen 

erreichen sogar das Doppelte und mehr. 

Zwei Strangpresslinien mit einer durchschnitt - 

lichen Gesamtproduktivität von 3000 kg stündlich 

benötigen danach drei halbautomatische Packstationen. 

Daraus resultiert ein Bedarf an 18 Mitarbeitern 

zzgl. einer Hilfskraft je Schicht und Anlage. 

Mit einem Schichtmeister ergibt sich ein Gesamt- 

Personalbedarf von 30 Mitarbeitern für die Verpa - 

ckung. Gegenüber der manuellen Verpackung spart 

dies mindestens zwölf Mitarbeiter ein. Diese 

Personalkos tenersparnis summiert sich auf etwa 

500.000 Euro jährlich. Dieses Rationalisierungs - 

potenzial sollte nicht ungenutzt brachliegen. 

Dr.-Ing. Peter Johne 

03|11

Das zur international tätigen Schmidt + Clemens 

Gruppe gehörende Unternehmen produziert heute 

Werkzeugkomponenten und -systeme für die 

Strangpressindustrie und setzt dabei auf einen 

engen Dialog mit Kunden. „Nur wenn wir die Prozesse 

beim Kunden kennen und verstehen, können 

wir auch eine optimale Lösung anbieten“, berichtet 

Rudolf Szep, Vertriebsleiter der S+C ETS. So verwundert 

es nicht, dass S+C ETS heute weltweit als 

ein erfahrener und zuverlässiger Partner der Strangpressindustrie 

gilt. Serviceleistungen nehmen mehr 

und mehr zu. So ist es heute selbstverständlich, 

dass die Ingenieure neben der technischen Beratung 

der Kunden auch die Konstruktion von Blockaufnehmern 

übernehmen oder bestehende Systeme 

beim Kunden optimieren. Die Instandsetzung von 

defekten Werkzeugen erfolgt nach der Diagnostik 

bis hin zum Einbau der Komponenten. Das sogenannte 

Umbüchsen erfolgt in einem Umbüchs - 

zentrum der S+C ETS. 

Die S+C Extrusion Tooling Solutions liefert die 

komplette Bandbreite an Strangpresswerkzeugen. 

Durch einen exzellenten Kunden-Service wird das 

Portfolio des Lindlarer Familienunternehmens abgerundet. 

Dabei setzt das oberbergische Traditions- 

03|11 

S+C Extrusion Tooling Solutions GmbH, Lindlar 

unternehmen auch auf Internationalisierung. Weltweit 

finden sich Vertretungen, die die Produkte und 

Services der S+C ETS repräsentieren, unterstützt 

von den Werkstofffachleuten und Ingenieuren des 

Stammhauses in Deutschland. 

Mit der S+C Edelstahl-Akademie setzt das Unternehmen 

weitere Maßstäbe. In regelmäßigen Seminaren 

und Workshops können sich Kunden und Inte - 

ressierte weiter in das Thema Strangpresswerk - 

zeuge einarbeiten, und dies immer in einem engen 

Bezug zur Praxis. 

S+C Extrusion Tooling Solutions GmbH 

Postfach 11 40, 51779 Lindlar 

Telefon +49 (0)2266/92-492 

Fax +49 (0)2266/92-509 

E-Mail: ets@schmidt-clemens.de 

Im Porträt 

Hochleistungswerkzeuge 

für die Strangpressindustrie 

Das im oberbergischen Lindlar, nahe bei Köln, ansässige Unternehmen 

S+C Extrusion Tooling Solutions GmbH (S+C ETS) hat sich 

ganz auf die Bedürfnisse der Strangpressindustrie fokussiert. 

Qualitätsprodukte 

aus dem 

Hause S+C ETS 

Fotos: S+C Extrusion Tooling Solutions 

Erfahrener 

Partner der 

Strangpress - 

industrie 

17

18 


MARKTÜBERSICHT - Strangpresswerke 

* Für die aktuelle Umfrage 

lagen zu Redaktions schluss keine 

aktualisierten Daten vor. 

PRODUKTION UND KAPAZITÄT 

1. Wie viele Strangpressen sind in 

Ihrem Unternehmen in Betrieb? 

im Jahr 2010 (Stk.) 



2. Zahl der Strangpressen nach 

Presskraft (MN) in Tonnen: 

5,99-9,9 

10-15,9 

16-19,9 

20-29,9 

30-49,9 

über 50 

3. Wie hoch schätzen Sie die 

gegenwärtige Auslastung aller 

momentan im Betrieb befind - 

lichen Pressen ein? 

4. Wie hoch ist die theoretische 

Produktionskapazität der aktuell 

laufenden Strangpressen? 

5. Wie hoch ist die tatsächliche 

Produktionsmenge? 

im Jahr 2010 (Tonnen) 



TECHNIK UND AUSSTATTUNG 

1. Wann wurde die jüngste Presse 

in Betrieb genommen? 

2. Wann wurde zuletzt eine Presse 

umfassend modernisiert? 

3. Alter der Pressen: 

bis 5 Jahre 

5 bis 10 Jahre 



mehr als 30 Jahre 

4. Welche Firmen haben die 

Pressen hergestellt? 

5. Welche maximalen 

Profilabmessungen können 

produziert werden? 

6. Welche maximale Profillänge 

kann über den Ausziehtisch 

erreicht werden? 

7. Containerdurchmesser 

kleinster Durchmesser 

größter Durchmesser 

8. Gibt es sog. „Spezialitäten“, 

die in Ihren Werken gepresst 

werden können? 

B B 

ALEX bvba * 

www.metall-markt.net 

1 

1 

1 

- 

- 

- 

1 

- 

- 

90 % im Jahr 2009 

90 % im Jahr 2010 

11.000 Tonnen 

- 

- 

- 

2008 

- 

Anzahl (Stk.)/Modernisierung (Jahr) 

1/- 

- 

- 

- 

- 

- 

150 x 150 mm 

11 m 

203 mm 

- 

- 

ALIPLAST ALUMINIUM EXTRUSION NV 


4 

5 

6 

- 

- 

- 

4 

1 

- 

85 % 

70.000 Tonnen 

36.000 

44.000 

65.000 

2011 

2010 


4/- 

1/2010 

- 

- 

- 

SMS Schloemann 

390 x 50 mm 

14 m 

203 mm 

254 mm 

Legierungen: EM-AW 6060/ 

6061/6063/6005/6082; 

großer Pulverbeschichter 

(> 1000 Farben) für 

Profile und Solarprofile 

CH 

ALU MENZIKEN EXTRUSION AG 


6 

6 

5 

2 

1 

1 

1 

1 

- 

85 % 

22.000 Tonnen 

15.600 

18.000 

20.000 

2008 

2011 


1/- 

1/2009 

-/- 

1/Plan 

3/2010 

Presezzi, Sezim, 

Fielding, Sack 

200 x 100 mm, Ø 215 mm 

63 m 

108 mm 

315 mm 

Hartlegierungen, Bleifreilegie - 

rungen, 1000er/2000er/ 

3000er/5000er/6000er/ 

7000er; US-geprüft; 

IK resistente Legierung 

03|11

NL A 

ALUMERO FINEX EXTRUSIONS BV * 


1 

1 

1 

1 5,0 MN 

- 

- 

- 

- 

- 

50 % 

300 Tonnen 

- 

200 

- 

1990 

2010 


- 

- 

- 

1/Ja 

- 

- 

65 x 65 mm 

30 m 

92 mm 

92 mm 

Glänzermaterial 

03|11 

ALUMERO SYSTEMATIC 

SOLUTIONS GMBH 


1 

3 

3 

3 

- 

- 

- 

- 

- 

70 % 

5.500 Tonnen 

- 

- 

- 

2008 

2003 


1/- 

- 

- 

- 

2/1998/2003 

Prima, Lindemann 

120 x 30 mm 

43 m 

92 mm 

132 mm 

Glänzermaterial, 

Mikro- und Präzisionsprofile 

CH 

ALUMINIUM LAUFEN AG 


3 

3 

3 

- 

- 

- 

2 

1 

- 

100 % 

25.000 Tonnen 

24.915 

24.500 

25.000 

2006 

2004 


- 

1/- 

1/- 

- 

1/2004 

SMS Schloemann 

Voll 260 mm umschl. Kreis 

Hohl 250 mm umschl. Kreis 

50 m, Ofen bis 13,5 m 

203 mm 

272 mm 

EN-AW 6082, 

EN-AW 6056, 

EN-AW 6101B, EN-AW 6110A, 

thermisch getrennte Profile, 

eigene Bolzengießerei 










5,99-9,9 

10-15,9 

16-19,9 

20-29,9 

30-49,9 

über 50 



















bis 5 Jahre 



















19

20 














5,99-9,9 

10-15,9 

16-19,9 

20-29,9 

30-49,9 

über 50 



















bis 5 Jahre 



















D D D 

ALUMINIUMWERK UNNA AG 


6 

6 

7 

2 

- 

1 

2 

- 

1 

95 % 

12.500 Tonnen 

12.100 

12.500 

13.000 

1989 

2009 


- 

- 

- 

1/- 

4/- 

SMS Schloemann, 

Sutton, Babcock Wire 

Ø 350 mm 

50 m, Ofen/Transport bis 18 m 

148 mm 

396 mm 

nahtlose Rohre und Hohlprofile, 

gezogene Rohre mit engen 

Toleranzen, großes Abmessungsund 

Legierungsspektrum 

apt HILLER GROUP 


7 

7 

7 

1 

1 

- 

4 

1 

- 

85 % 

80.000 Tonnen 

66.000 

70.000 

70.000 

2009 (2) 

2004 


3/- 

- 

2/1996 

1/1990 

1/1992 

SMS Meer, Breda, Lindemann 

320 x 60 mm 

55 m 

148 mm 

280 mm 

- 

AWW ALUMINIUM-WERKE 

Wutöschingen AG & Co. KG 


4 

4 

4 

- 

1 

- 

2 

1 

- 

90 % 

40.000 Tonnen 

35.000 

36.000 

- 

2005 

2010 


1/- 

- 

- 

- 

3/2010 

SMS 

260 mm umschr. Kreis 

51 m Auslaufbahn 

12,5 m Länge der Profile 

140 mm 

300 mm 

Crashlegierungen, Schmiedelegie - 

rungen, E-AL gezogene Rohre mit 

engen Toleranzen, Ultraschall- 

Prüfung, eigene Bolzengießerei, 

Eloxal und Pulverbeschichtung 

03|11

NL NL D 

BOAL B.V. * 


- 

6 

6 

- 

- 

5 

- 

1 

- 

- 

50.000 Tonnen 

- 

- 

- 

1999 

2003 


- 

- 

- 

3/Ja 

3/Ja 

Farrel, Lombard, Innocenti 

250 x 50 mm 


13,5 m 

184 mm 

237 mm 

- 

03|11 

BODALEX EXTRUSION 


3 

3 

2 

- 

- 

1 

2 

- 

- 

60 % 

21.000 Tonnen 

12.500 

12.500 

12.500 

2008 

2010 


- 

2/ja 

- 

- 

1/- 

Farrel Bridge, Tecalex 

240 x 110 mm 

54 m 

178 mm 

203 mm 

Oberflächenbearbeitung, 

Eloxierung, Pulverbeschichtung 

und Holzeffekt. Silber, Schwarz, 

Inox und Gold Eloxal 

CONSTELLIUM EXTRUSIONS 

DEUTSCHLAND GMBH 


4 

4 

4 

- 

- 

- 

2 

2 

- 

75 % 

52.000 Tonnen 

40.000 

41.500 

42.000 

1995 

2008 


- 

- 

1/- 

- 

3/2009 

Clecim, Danieli 

120 x 400 mm 

15,2 m 

206 mm 

263 mm 

Dachgarten 










5,99-9,9 

10-15,9 

16-19,9 

20-29,9 

30-49,9 

über 50 



















bis 5 Jahre 



















21

22 














5,99-9,9 

10-15,9 

16-19,9 

20-29,9 

30-49,9 

über 50 



















bis 5 Jahre 



















TR I BIH 

ERDOGANLAR ALÜMINYUM 

SAN. TIC A.S. * 


4 

4 

4 

1 

1 

1 

1 

- 

- 

85 % 

16.000 Tonnen 

13.000 

- 

- 

2008 

2008 


1/2008 

2/2005 

1/2001 

- 

- 

Schloemann, Mei Ruey, Loewy, 

SMS Innse 

- 

- 

- 

- 

Eloxierung, Polierung, 

Glänzermaterial, 

Pulverbeschichtung 

EURAL GNUTTI S.p.A. 


5 

5 

5 

- 

- 

1 

1 

2 

1 

90 % 

- 

- 

- 

- 

2009 

2008 


1/- 

- 

1/Ja 

1/Ja 

2/Ja 

- 

85 x 300 mm 

50 m 

210 mm 

390 mm 

Pneumatik, Kühlkörper, Antriebe, 

Pumpengehäuse, Automotive, 

Maschinenbau 

FEAL 


3 

3 

4 

3 

- 

- 

- 

- 

- 

90 % 

30.000 Tonnen 

26.000 

28.000 

30.000 

2010 

2010 


2/2010 

1/2010 

- 

- 

- 

GIA, Presezzi 

300 x 20 mm 

60 m 

152 mm 

210 mm 

Dünnwandige Profile bis 0,7 mm 

03|11

D TR D 

OTTO FUCHS KG * 


8 

8 

9 

- 

1 

- 

4 

2 

1 

80 % 

50.000 Tonnen 

26.000 

31.000 

39.000 

- 

- 


- 

1/- 

2/- 

1/- 

4/2008 

SMS, Loewy, 

Mannesmann Demag 

300 x 300 mm 

50 m 

180 mm 

442 mm 

70 Aluminiumlegierungen, leicht, 

mittel und schwer pressbar; 

direkt und indirektes 

Pressverfahren; nahtlos über Dorn 

gepresste Rohre und Profile 

03|11 

GALMAK ALÜMINYUM 

SAN TIC LTD STI 


2 

2 

2 

- 

2 

- 

- 

- 

- 

80 % 

6500 Tonnen 

4000 

5000 

5500 

2007 

2010 


2/Ja 

- 

- 

- 

- 

You Wei, Ghuanghzou Yansheng 

120 x 50 mm 

38 m 

132 mm 

158 mm 

Aluminium-Legierungen 6082, 6061, 

6063, 6463 und 6005 

GARTNER EXTRUSION GmbH 


2 

2 

2 

- 

- 

- 

2 

- 

- 

85 % 

18.500 Tonnen 

15.600 

16.000 

16.500 

2005 

2008 


1/- 

- 

1/2008 

- 

- 

SMS, Clecim 

250 x 50 mm 

55 m 

228 mm 

- 

Pneumatikprofile, 

extremste Toleranzanforderungen 










5,99-9,9 

10-15,9 

16-19,9 

20-29,9 

30-49,9 

über 50 



















bis 5 Jahre 



















23

24 














5,99-9,9 

10-15,9 

16-19,9 

20-29,9 

30-49,9 

über 50 



















bis 5 Jahre 



















D D A 

GERHARDI ALUTECHNIK 

GMBH & CO. KG 


2 

2 

2 

- 

- 

- 

1 

1 

- 

90 % 

13.000 Tonnen 

7.400 

9.500 

12.000 

2009 

2000 


1/- 

- 

- 

- 

1/2000 

SMS, GIA 

100 x 240 mm 

14 m 

203 mm 

203 mm 

Glänzermaterial für Zierteile Pkw, 

BQ2/Geral BQ, intelligente Profile, 

Kühlkörper/Stromschienen 

GUTMANN AG 


3 

3 

3 

- 

- 

1 

1 

1 

- 

90 % 

27.000 Tonnen 

24.000 

24.500 

26.000 

2011 

2011 


1/- 

- 

- 

2/2004 

- 

SMS 

70 x 420 mm 

51 m 

185 mm 

262 mm 

Crashlegierungen (6000), 

Automotive-Profile, Profile mit 

extremster Toleranzanforderung 

HAMMERER ALUMINIUM 

INDUSTRIES EXTRUSION GmbH 


4 

4 

4 

- 

- 

1 

2 

1 

- 

85 % 

40.000 Tonnen 

45.500 

42.000 

42.000 

1992 

2010 


- 

- 

- 

1/2010 

3/2006 

SMS, Sutton 

420 x 20 mm 

63 m 

182 mm 

310 mm 

Wärmetauschprofile (3000), 

Crashlegierungen (6000), 

Glanzlegierungen (6000), 

hochfeste Legierungen (7000) 

ohne Cu, Schienenverkehr (6005A) 

03|11

D D D 

MARTINREA 

HONSEL GERMANY GMBH 


3 

2 

2 

- 

- 

- 

2 

1 

- 

85 % 

20.000 Tonnen 

17.000 

17.000 

17.000 

2003 

- 


- 

1/- 

1/- 

- 

- 

SMS, Danieli-Breda 

420 x 50 mm 

50 m 

210 mm 

300 mm 

Hochleistungskühlkörper, 

Präzisionsprofile mit engsten 

Toleranzen, besondere 

Werkstoffanforderungen in 2000er, 

6000er und 7000er Legierungen 

03|11 

EDUARD HUECK GmbH & Co. KG 


3 

3 

2 

- 

- 

- 

2 

- 

1 

100 % 

30.000 Tonnen 

29.000 

29.000 

29.000 

2010 

2000 


1/- 

1/- 

- 

- 

1/2000 

SMS 

340 x 250 mm 

60 m 

215 mm 

300 mm 

- 

HYDRO ALUMINIUM EXTRUSION 

DEUTSCHLAND GmbH * 


4 

4 

4 

- 

- 

1 

2 

1 

- 

80 % 

50.000 Tonnen 

50.000 

50.000 

50.000 

1995 

2009 


- 

- 

2/- 

- 

2/- 

Mannesmann-Demag 

280 x 65 mm 

14 m 

178 mm 

254 mm 

- 










5,99-9,9 

10-15,9 

16-19,9 

20-29,9 

30-49,9 

über 50 



















bis 5 Jahre 



















25

26 











5,99-9,9 

10-15,9 

16-19,9 

20-29,9 

30-49,9 

über 50 



















bis 5 Jahre 



















A B FIN 

HYDRO ALUMINIUM 

NENZING GmbH 


4 

4 

4 

- 

- 

2 

2 

- 

- 

- 

- 

58.000 

58.000 

58.000 

1995 

2008 


- 

- 

1/- 

2/- 

1/- 

Lindemann, Schloemann, 

Danieli 

Ø 210 mm 

64 m 

185 mm 

210 mm 

- 

HYDRO ALUMINIUM RAEREN SA 


2 

2 

2 

- 

- 

1 

- 

1 

- 

- 

27.000 Tonnen 

- 

- 

- 

1997 

2004 


- 

- 

1/- 

- 

1/- 

- 

60 x 240 mm, 100 x 200 mm, 

Ø 200 mm 

50 m 

177,8 mm 

228,6 mm 

- 

MÄKELÄ ALU Oy 


3 

3 

3 

- 

- 

- 

3 

- 

- 

75 % 

24.000 Tonnen 

- 

- 

- 

2009 

1998 


1/- 

1/- 

1/1998 

- 

- 

SMS, Cometal 

80 x 250 mm 

55 m, Ofen bis 13 m 

203 mm 

203 mm 

Legierungen EN-AW 6060/ 

6063/6005/6082, 

Eloxal, Pulverbeschichtung 

03|11

NL NL A 

MIFA ALUMINIUM BV 


4 

4 

4 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

- 


- 

- 

- 

- 

- 

- 

Ø 180 mm 

- 

- 

- 

Präzisionsprofile in Aluminium und 

Magnesium 

03|11 

NEDAL ALUMINIUM B.V. 


3 

3 

3 

- 

- 

- 

1 

1 

1 

80 % 

27.500 Tonnen 

15.800 

18.500 

18.500 

2002 

2009 


- 

1/- 

1/2002 

1/2009 

- 

SMS, Clecim, Youngstown 

650 x 70 mm 

60 m 

203 mm 

356 mm 

Rohre Ø 400 mm, 

Länge 30 m, Gewicht/m bis 100 kg, 

6000er und 7000er Legierungen, 

Profile für schwere Konstruktionen 

NEUMAN ALUMINIUM 

STRANGPRESSWERK GmbH 


3 

3 

3 

- 

- 

- 

3 

- 

- 

83 % 

27.000 Tonnen 

28.714 

29.000 

30.000 

2008 

- 


2/- 

- 

1/- 

- 

- 

Cometal, Danieli 

200 x 50 mm 

max. Profilumkreis 200 mm 

68 m 

203 mm 

203 mm 

- 










5,99-9,9 

10-15,9 

16-19,9 

20-29,9 

30-49,9 

über 50 



















bis 5 Jahre 



















27

28 














5,99-9,9 

10-15,9 

16-19,9 

20-29,9 

30-49,9 

über 50 



















bis 5 Jahre 



















D FIN A 

NordAlu GmbH 


2 

2 

2 

- 

1 

- 

1 

- 

- 

75 % 

12.000 Tonnen 

6000 

7000 

7500 

1991 

2000 


- 

- 

2/2000 

- 

- 

Sutton, Haginger 

220 x 20 mm 

52 m 

PURSO OY 


152 mm 

- 

228 mm 

- 

Glanzprofile, Profile mit Eloxal und Legierungen EN AW 6060, 6063, 

umfangreicher Bearbeitung, 6005, 6082, schweißen, biegen, 

Sanitärprofile, 

Pulverbeschichtung bis 7,5 m, 

Automotiveprofile Eloxal bis 8 m, thermisch getrennte 

Profile, eigene Bolzengießerei 

3 

3 

3 

- 

- 

1 

1 

1 

- 

- 

25.000 Tonnen 

- 

- 

- 

2009 

2009 


1/- 

1/- 

- 

- 

- 

SMS Schloemann, Danieli 

270 x 375 mm 


16 m 

THÖNI 

INDUSTRIEBETRIEBE GmbH * 


4 

4 

4 

- 

1 

1 

1 

1 

- 

90 % 

46.000 Tonnen 

33.000 

42.000 

46.000 

2004 

2009 


1/- 

1/- 

1/1999 

1/1996 

- 

SMS 

250 x 40 mm 


11 m 

165 mm 

265 mm 

- 

03|11

E RO D 

EXTRUSIONES DE TOLEDO S.A. 


3 

3 

3 

- 

- 

1 

2 

- 

- 

90 % 

25.000 Tonnen 

- 

- 

- 

2005 

2005 


3/- 

- 

- 

- 

- 

Gia 

350 x 20 mm 

16 m 

7“ 

9“ 

Vertikale Pulverbeschichtungs anlage 

+ horizontale Eloxallinie, 2 Roll- 

Anlagen inkl. Lagerhaltung von 

Polyamid Standard Profilen, 

Glanzlegierungen, CNC-Bearbeitung 

03|11 

VIMETCO EXTRUSION SRL 


3 

3 

4 

- 

- 

1 

- 

2 

- 

78 % 

23.000 Tonnen 

16.000 

18.000 

20.000 

- 

2011 


- 

- 

- 

3/2009, 2010, 2011 

- 

UBE Machinery Corp. Ltd., 

Waterbury Farrel, 

Japan Steel Works 

190 x 270 mm 

12 m 

152 mm 

330 mm 

- 

WESERALU GmbH & Co. KG 


2 

2 

2 

- 

- 

1 

1 

- 

- 

90 % 

16.000 Tonnen 

11.500 

14.500 

15.000 

1975 

2008 


- 

- 

- 

- 

2/Ja 

Lindemann, 

Hydraulik Duisburg 

220 x 100 mm 

40 m 

184 mm 

257 mm 

Mittelfeste Legierungen, 

komplexe Geometrien 










5,99-9,9 

10-15,9 

16-19,9 

20-29,9 

30-49,9 

über 50 



















bis 5 Jahre 



















29

30 

Im Porträt 

Vimetco Extrusion S.R.L., Slatina 

Strangpressprofillösungen 

Vimetco Extrusion, Tochtergesellschaft 

des Vimetco Konzerns – weltweit agierender 

Aluminium-Hersteller –, betreibt 

Strangpressanlagen in Slatina, Rumänien. 

ISO 9001:2008- und EG-zertifiziert, werden Vimetco 

Extrusion-Aluminiumprofile branchenübergreifend 

europaweit vermarktet. Mehr als 90% der Strangpressprofile 

finden im Nord-Westen Europas, im 

deutschsprachigen Raum, in Frankreich, Benelux 

und Skandinavien ihre Kunden. Unsere Vorzüge: 

♦ eigenerzeugte erstklassige Pressbolzen; 

♦ Produktionsflexibilität dank drei Strangpress - 

anlagen; 

♦ junges dynamisches Team; 

♦ 3- bis 4-LKW-Tage zum Markt; 

♦ kundenspezifische Verpackung und Beschriftung; 

♦ erwirtschaften kostengünstiger Lösungen unter - 

stützt durch Kunden-Support und Design-Service; 

♦ ausgezeichnete Kommunikation in deutscher und 

englischer Sprache. All dies qualifiziert uns zu 

Glänzende Argumente für Ihre Präsenz 

Sonderheft 

NachhaltigkeitUmweltverträglichkeit 

der Produkte, 

Systeme und Verfahren:Nachhaltigkeit 

ist gefragt 

wie nie zuvor. 


Leichtmetallguss 

Druckgussexperten 

aus aller Welt treffen 

sich in 

Nürnberg auf der 

Fachmesse 

EUROGUSS. 

02|12 

Nachhaltigkeit 

-EXTRA zu den Themen: 

Ökologisch produzieren und bauen; 

Energie- und Ressourceneinsparung 

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Supplement der Fachzeitung 

mit seinen vier Spezialmärkten 

und alles gebündelt im Handbuch 

2012 für die Metallbranche 


Aluminium 

2012 

Die ALUMINIUM in 

Düsseldorf ist die 

weltweit führende 

Messe für 

die Aluminium - 

industrie. 

ALUMINIUM 2012 

Supplement zur 

9. Weltmesse für die Aluminiumbranche 

vom 9. bis 11. Oktober 2012 in Düsseldorf 


Strangpresstechnik 

Eine Technik mit 

Zukunft und Sie 

sind nicht dabei? 

Beteiligen Sie sich an der begehrten Marktübersicht oder präsentieren Sie Ihr Unternehmen mit einer reizvollen Anzeige, 

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Sie sind interessiert und wollen 

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Frau Monika Wagner erteilt Ihnen 

gerne Auskunft. Sie erreichen sie 

unter +49 (0)8621/8066534 

oder wagner@alu-news.de. 

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Ein Blick in das 

Strangpresswerk 

in Slatina 

einem professionellen Geschäftspartner. Wir sind 

immer bereit, auf die Wünsche unserer Kunden einzugehen. 

Unsere Kunden sind unsere Partner – 

unser Motto lautet: Kundenzufriedenheit. 

Vimetco Extrusion S.R.L. 

1st Milcov Street 

RO - 230077 Slatina 

Tel.: +40 249 414 040 

Fax.: +40 249 432 550 

office@vimetco.com 

www.vimetcoextrusion.com 

Oder wenden Sie sich an den Verlag: 

Tel. +49 (0)8171/911870 

barbara.fink@pse-redaktion.de 

info@pse-redaktion.de 

Kirchplatz 8, 82538 Geretsried 

03|12 

03|11 

– .net 

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Unabhängiges Messe-Supplement 

der Fachzeitung

I.A.S. Induktions-Anlagen+Service GmbH & Co.KG, Iserlohn 

Kompetenz in Induktion 

I.A.S. entwickelt und fertigt Anlagen 

zur induktiven Erwärmung von Metallen 

I.A.S. ist ein weltweit tätiges Unternehmen im 

Bereich der industriellen Elektrowärmetechnik. 

Produktschwerpunkte bilden induktive Bolzen - 

erwärmungsanlagen für Strangpressen, Schmelzund 

Warmhalteöfen für NE-Metalle sowie Rezipienten-Erwärmungssysteme. 

Reparaturen von Induk - 

tionsanlagen aller Fabrikate und der Sondermaschinenbau 

runden das Produktportfolio der I.A.S. ab. 

Innovative Konzepte und moderne Technologien 

garantieren Wirtschaftlichkeit, Zukunftssicherheit 

und hohe Zuverlässigkeit der Produkte von I.A.S. 

Die Erwärmungskonzepte von I.A.S. finden weltweit 

bei unterschiedlichsten Aufgabenstellungen 

Anerkennung. In mehr als 20 Jahren Erfahrung 

konnte das Team von I.A.S. über 100 induktive Bolzenerwärmungsanlagen 

fertigen, erfolgreich in Betrieb 

setzen und sich so zum Marktführer für diese 

Systeme etablieren. Die Erfahrung und Motivation 

der Mitarbeiter stellen somit den hohen Qualitäts- 

03|11 

Induktive Bolzen - 

erwärmungsanlage 

standard der I.A.S. sicher. Um auch international eine 

kompetente Betreuung zu gewährleisten, wird 

I.A.S. in vielen Ländern durch qualifizierte Vertretungen 

unterstützt. Das Unternehmen wurde 1989 

von Herrn Uwe Theemann gegründet und wird heute 

von Herrn Arne Theemann und Herrn Dipl. Ing. 

Stefan Beer erfolgreich geführt. 

I.A.S. Induktions-Anlagen+Service GmbH & Co. KG 

Am großen Teich 16 + 27, 58640 Iserlohn 

Tel. +49 (0)2371/4346-0 

Fax +49 (0)2371/4346-43 

verkauf@ias-gmbh.de 

www.ias-gmbh.de 

Im Porträt 

31

32 

Aktuell 

Für den unteren Presskraftbereich 

Kompakt 

Der unbestrittene Erfolg des Marktführers SMS Meer auf dem 

Strangpresssektor basiert auf einer hochentwickelten, technisch 

anspruchsvollen und vielfach bewährten Pressenkonstruktion. 

Stand der Technik ist das Konzept der Kurzhub- 

Frontladerbauweise, die sich vor allem durch kurze 

Zykluszeiten und eine entsprechend hohe Produktivität 

auszeichnet. Diese hohe Produktivität wird allerdings 

nicht immer benötigt. Für einfachere Aufgabenstellungen 

hat SMS Meer ein spezielles Pressenkonzept 

entworfen, das im Frühjahr dieses Jahres 

im Werk Mönchengladbach der Fachwelt 

präsentiert wurde. 

Die modifizierte Pressenbauweise bietet dem Betreiber 

im unteren Presskraftbereich mit begrenztem 

Aufwand einen flexiblen und komfortablen Pressbetrieb. 

Das Anliegen der neuen Baureihe ist es, das 

Angebot nach unten zu erweitern und dafür das exzellente 

Know-how des Weltmarktführers zu nutzen. 

Zu Beginn dieses Jahres waren gleich vier vormontierte 

Anlagen dieser Kompaktpressen-Baureihe 

für chinesische Kunden in den Werkshallen des 

Unternehmens zu besichtigen. 

Ein neues Konzept 

Die Bezeichnung „Kompakt-Strangpresse“ rührt daher, 

dass der Pressenrahmen, das Zylinderquerhaupt 

und die Gegenplatten als ein kompaktes 

Gussteil ausgeführt sind. Diese Konstruktion 

erlaubt es, den Hauptzylinder durch die weite Öffnung 

dieses Gussteiles hindurchzuschieben. Die 

präzise Führung des Aufnehmerhalters übernimmt 

dabei ein speziell gestalteter Führungswagen, der 

mit Rollenumlaufführungen ausgestattet ist. Asymmetrische 

thermische Dehnungen lassen sich durch 

die spezielle Anordnung der Führungselemente 

vermeiden, und Abweichungen der Stempelachse 

von der Aufnehmerachse sind praktisch ausgeschlossen. 

Dieser Anordnung entspricht eine völlig neuartige 

Arbeitsweise, die nachstehend in Stichworten charakterisiert 

wird. 

❶ Zum Werkzeugwechsel verfährt ein Manipulator 

in die Pressenachse und übergibt das Werkzeugpaket 

an die Werkzeug-Positioniereinrichtung. Danach 

fährt die Positioniereinrichtung wieder zurück, 

und der Werkzeugmanipulator fährt aus der 

Presse hinaus. 

❷ Beim Laden des Blockes verfährt der Blocklader 

den Block in die Pressenachse. Dort wird er geklemmt, 

die Blockladerschale öffnet sich, und der 

Blocklader fährt in die Ausgangsposition zurück. 

❸ Während des Pressvorganges verfährt der Aufnehmer 

über den Block, und der Pressvorgang wird 

eingeleitet. Am Ende der Pressung fährt der Aufnehmer 

zurück, und der Pressrest wird abgeschert. Danach 

kann die Presse neu beladen werden. 

Interesse ist vorhanden 

Mit der Kompaktpresse steht dem 

Strangpresswerk eine vereinfachte 

Bauform zur 

Verfügung, die – ohne 

Kompromisse 

hinsichtlich Funktion 

und Produktqualität 

– auf eine 

Reihe kostenaufwendiger Ausstattungsmerkmale 

verzichtet. Nach wie vor existieren 

bedeutende Märkte, in denen sich aufgrund von 

Standortfaktoren und Marktanforderungen eine 

kos tengünstige Anlage eher rechnet. 

Diese Marktsegmente hat SMS Meer in der Vergangenheit 

den Low-Cost-Wettbewerbern überlassen. 

Einerseits erscheint es verständlich, dass sich ein 

Anbieter mit dieser technischen Erfahrung auf das 

anspruchsvolle Marktsegment konzentriert, vor allem 

dann, wenn die Nachfrage groß und die Lieferzeiten 

lang sind. Andererseits zeigt sich in Asien, 

dass die Presswerkskunden in anspruchsvollere 

Profilmärkte hineinwachsen können. Dann ist es 

vorteilhaft, wenn die Technik von SMS Meer bekannt 

ist. 

Man hat die beiden unterschiedlichen Programme 

auch organisatorisch insofern getrennt, als Produktion 

und Montage der kleineren Kompaktpressen in 

einer eigenen Fertigungsstätte konzentriert sind. 

Während die größeren Standardpressen in Mönchengladbach 

und teilweise in Hilchenbach hergestellt 

werden, werden die Kompaktpressen in den 

Betriebsstätten der Schumag AG in Aachen, einer 

Tochter der SMS Gruppe, gefertigt. (jo) 

03|11

Im Porträt 

Vollert Anlagenbau GmbH, Weinsberg 

Vollautomatisch 

03|11 

Schwere Lasten bis 50 Tonnen sind das Spezialgebiet der Vollert Anlagenbau 

GmbH aus Weinsberg. Das Unternehmen produziert seit 1925 Anlagen zum 

Transportieren, Lagern und Handhaben schwerer Güter und sorgt mit 

vollautomatischen Intralogistiklösungen für reibungslose Abläufe in der 

Aluminium- und Metallindustrie weltweit. 

Innovative Intralogistiklösungen 

Heutige Intralogistiklösungen erfordern mehr als 

modernste Hebe-, Förder- und Lagertechnik, sondern 

es bedarf Know-how und innovativen Lösungskonzepten, 

die die einzelnen Produktionsprozesse 

ressourcenschonend und effizient miteinander vernetzen 

und damit für einen reibungslosen Materialfluss 

sorgen - 365 Tage im Jahr, 24 Stunden an 7 Tagen 

in der Woche. Automatikkrane, Regalbediengeräte, 

platzsparende Doppelstock-Kettenförderer oder 

verschleißfreie induktive Transportsysteme – das 

Spektrum von Vollert für Strangpresswerke, Walzwerke 

und Gießereien ist für diese Anforderungen 

breit gefächert. So übernimmt im Pufferlager der 

Schletter GmbH ein Spezial-Manipulator mit einer 

Kapazität von bis zu 120 Körben pro Stunde die 

optimale Verkettung der Anlagen – drei Hubwerke 

können einzeln oder synchron Profillängen bis 18 m 

heben. Im neuen Logistikzentrum von heroal sorgt 

Vollert mit einem Automatikkran, verschiedenen 

Rollen- und Kettenförderern sowie mehreren 

Hebern auf zwei Ebenen fur den geräuscharmen 

Transport der bis zu 2,3 Tonnen schweren Profile 

sowie für die Anbindung des Hochregallagers für 

10.000 Langgut- und 7.000 Europaletten. 

120 Körbe pro Stunde: Vollert-Spezial-Manipulator 

Fotos: Vollert 

Automatikkran für das Handling von Aluminiumprofilen 

Technologie und Qualität „made in Germany“ 

Um die Leistungsfähigkeit und Langlebigkeit der 

Sonderanlagen zu gewährleisten, setzt Vollert Anlagenbau 

auf eine moderne 3D-CAD-Konstruktion, 

über 85 Jahre Ingenieurs-Know-how und eigene Produktionsstätten, 

die Produktqualität „made in 

Germany“ garantieren. 

Vollert Anlagenbau GmbH 

Stadtseestraße 12 · 74189 Weinsberg 

Tel. +49 (0)7134/52-0 · Fax +49 (0)7134/52-203 

intralogistik@vollert.de · www.vollert.de 

33

34 

Aktuell 

Stapeleinrichtung für Rundstangen 

Automatisiert 

Stranggepresste Rundstangen, als Schmiede-Vormaterial eingesetzt, 

werden zu Sechseckbunden verpackt geliefert. Aus metallurgi - 

schen Gründen müssen Anfangs-, Mittel- und Endstücke der gepressten 

Stangen separat verpackt werden. 

Dieser Arbeitsschritt, der bisher von Hand erledigt 

werden musste, konnte jetzt im Strangpresswerk 

der Aluminium Laufen AG erstmals automatisiert 

werden. Den neuen Rundstangenstapler entwickelte 

der Denkendorfer Logistikspezialist H+H Herrmann 

+ Hieber. 

Das Strangpresswerk Aluminium Laufen AG im 

schweizerischen Liesberg produziert derzeit jährlich 

etwa 8000 Tonnen Schmiedevormaterial. Wo an 

den anderen Pressen des Werkes die Profilabschnitte 

hinter der Lagensäge automatisch in Körben gestapelt 

und transportiert werden, mussten Rundstangen 

bisher manuell gehandhabt werden. Der 

notwendige Personaleinsatz ist mit Kosten verbunden 

und kann nach Unternehmensangaben bei 

Metergewichten bis zu 10 kg/Meter und darüber 

hinaus für die Mitarbeiter erhebliche körperliche 

Belastungen bedeuten. 

Spezielle Aufnahmen 

Im Rahmen einer geplanten Großinvestition hat 

Aluminium Laufen jetzt auch die Automatisierung 

dieses schwierigen Arbeitsplatzes in Angriff genommen. 

Das Handling der gesägten Stangenabschnitte 

aus Rundmaterial unterscheidet sich vom übrigen 

Strangpressbetrieb in mehrfacher Hinsicht. Unter 

anderem sind Kopfstücke und Endstücke einer jeden 

Stange sowie die Mittelteile getrennt voneinander 

zu verpacken. Diese Vorgabe macht den Staplerbetrieb 

kompliziert. Die bevorzugte Verpackung für 

dieses Material ist das Sechseckbund, wobei die 

Anzahl der Stangen je Bund mit den Abmessungen 

variiert. 

Die Stapelform des Sechseckbundes macht den 

Einsatz spezieller Aufnahmen erforderlich. Diese 

besitzen beidseitig geneigte Wangen. Da die Bundabmessungen 

mit dem Stangendurchmesser vari - 

ieren, sind die Wangen horizontal verstellbar. Die 

Einstellung erfolgt von Hand mit Hilfe definierter 

Zwischenlagen, die sich leicht und schnell wechseln 

lassen. Der Neigungswinkel der Wangen bleibt 

bei allen Stangenabmessungen gleich. 

Foto: Johne 

Ablage - 

behälter für 

Rundstangen 

Bei der Programmierung ist auch zu differenzieren, 

ob es sich um Anfangs-, Mittel- oder Endstücke handelt. 

Um die jeweils benötigte Lage zusammenstellen 

zu können, muss das gesägte Stangenpaket vereinzelt 

werden. Dazu dient eine Hubvorrichtung, 

der so genannte „Vereinzeler“. Dieser erfasst die 

benötigte Anzahl Stangen, die von Lage zu Lage 

variiert, hebt diese an, transportiert sie zum Bereitstellband. 

Wenn Anfangsstücke gestapelt werden 

und es sich bei der nachfolgenden Lage um Mittelstücke 

handelt (die getrennt abgestapelt werden 

müssen), legt der Stapler die verbliebenen Reststangen 

in der verfahrbaren Reststangenablage ab. 

Der Transport erfolgt mit Hilfe eines verfahrbaren 

Greiferportals. Für den Transport verfährt die Greifervorrichtung 

in ihre Aufnahmeposition über dem 

Bereitstellungsband. Das Hubwerk senkt den Greifer 

ab und die zuvor max. geöffnete Greiferzange 

schließt. Zur sicheren Positionierung der Lage in 

der Greiferzange sind ein Stirnanschlag und ein 

Niederhalter in die Zangen integriert. Zudem wird 

die Lage in ihrer Breite positioniert. 

Die derart fixierte und geklemmte Stangenlage wird 

in ihre Zielposition über dem jeweiligen Korb verfahren. 

Es sind drei Körbe, jeweils einer für Anfangs-, 

Mittel- und Endstücke, mit festen Positionen 

nebeneinander fixiert. (jo) 

03|11

03|11 

Aberle Automation GmbH & Co. KG, Leingarten 

Clevere Intralogistik 

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Wir sind die Spezialisten für Intralogistik im Bereich 

Langgut und Schwerlast für internationale 

Projekte. Als Generalunternehmer planen und realisieren 

wir innovative und maßgeschneiderte Automatisierungsprojekte, 

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wirtschaftlicher abwickeln können. Wir stehen aber 

auch für die Lösung einzelner Projekte oder für die 

Sanierung Ihrer Anlage bereit. Von uns erhalten Sie 

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Perfektion in Aluminium ist unser 

Unternehmensziel – FEAL ist ein qualitätsbewusster 

Anbieter von Aluminium - 

produkten und Fassadensystemen nach 

europäischen Standards mit 550 

Beschäf tigten mit Hauptsitz in Bosnien 

(Mostar). 

Das Spektrum im Lohnbearbeitungsbereich zeigt 

sich über drei Aluminiumpressen, zwei Eloxieranlagen, 

zwei Pulverbeschichtungsanlagen, vier Einrollanlagen 

für Profile im Fassadenbau, mehreren 

CNC-Bearbeitungszentren für Lohnbearbeitung, 

Rundungsmaschinen, Komplettierungsarbeiten und 

mehreren Schweiß einrichtungen sowie einem eigenem 

Fassadenprüfstand zur Prüfung von Fenstersys - 

temen. Unsere CE-zertifzierten Fassadensysteme 

finden Sie unter www.feal.ba. Für Rückfragen hierzu 

steht Ihnen das Ingenieurbüro der FEAL Austria 

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Im Porträt 

Foto: FEAL Aluminium and Systems 

35

36 

Aktuell 

Alu-Strangpressprofile fürs Automobil 

Chancen 

Die aktuelle Gesetzgebung der Europäischen Union legt Grenzwerte für 

Fahrzeugemissionen sowie Strafsteuern auf deren Überschreitung fest, um die Ziele 

der CO2-Vermeidung zu erreichen. Das ist eine Herausforderung an den Leichtbau, 

eröffnet aber auch ganz neue Chancen für Werkstoffe. 

Bereits seit den 1930er-Jahren hat sich die Otto 

Fuchs KG, Meinerzhagen, die Entwicklung und Verarbeitung 

von Leichtbauwerkstoffen durch Schmieden 

und Strangpressen auf ihre Fahnen geschrieben. 

In diesem wettbewerbsintensiven Umfeld leis - 

tet sie heute mehr denn je ihren Beitrag zur Weiterentwicklung 

von Aluminiumwerkstoffen und von 

stranggepressten Profilkomponenten. 

Stranggepresste Al-Profile haben sich in zahlreichen 

Anwendungen der Automobilindustrie fest 

etabliert. Die Warmumformung gewährleistet eine 

poren- und lunkerfreie Struktur. Diese verleiht den 

Komponenten in Verbindung mit dem Umformungsgefüge 

nach der Wärmebehandlung ausgezeichnete 

statische und dynamische Festigkeitswerte, 

gute Duktilität und Zähigkeit. Mit dieser Eigenschaftskombination 

grenzen sich die stranggepressten 

Elemente deutlich von gegossenen Teilen ab 

und haben sich insbesondere in sicherheitsrelevanten 

Bereichen bewährt. 

Die Forderungen nach noch leichterer Bauweise [1] 

und erhöhter Energieabsorption im Crashfall machen 

allerdings deutlich, dass mit den Eigenschaften 

der heute vorliegenden Legierungen die Anforderungen 

nicht mehr in allen Fällen erfüllt werden. 

Gleichzeitig machen alternative Materialien wie faserverstärkte 

Kunststoffe oder auch höchstfeste 

dünnwandige Stähle dem Leichtmetall Aluminium 

zunehmend Konkurrenz. 

Indessen führen innovative legierungs- und verfahrenstechnische 

Entwicklungen zu verbesserten Eigenschaften 

und zeigen, dass auch für die nächste 

Fahrzeuggeneration Komponenten aus stranggepressten 

Al-Profilen eine bestens geeignete Lösung 

sind. Als Ergebnis einer produktspezifischen Werkstoffentwicklung 

werden zwei Beispiele vorgestellt, 

die sich im Vergleich zu den bisher vorliegenden 

Al-Werkstoffen auszeichnen durch 

♦ Crashfähigkeit bei Festigkeiten bis F32 (Fuchs-Legierungen 

AS03, AS81, AS47); 

♦ verbesserte Pressbarkeit bei komplexen Mehrkammerprofilen 

mit statischer Festigkeit >F33 und 

Fotos: Otto Fuchs KG 

Vor und nach 

Crashbelastung: 

Schwellerprofil aus 

FUCHS AS03 

schadenstoleranten Eigenschaften (Fuchs-Legierungen 

AZ19, AZ20 und AZ16). 

Crashfähigkeit bei Festigkeiten bis F32 

In Ergänzung zu Mehrkammerprofilen aus konventionellen 

6000er-Legierungen für den Automobilbau 

hat Otto Fuchs im Jahr 2004 die Entwicklung 

von besonderen „Crashlegierungen“ aufgenommen. 

Von Profilen aus diesem Legierungstyp wird gefordert, 

dass sie sich unter gleichmäßiger Kraftaufnahme 

auf ein Drittel ihrer ursprünglichen Länge stauchen 

lassen. Mit einer Variante FUCHS AS03, die 

sich durch F22 beziehungsweise C20 auszeichnet, 

wurde man Serienlieferant für Strukturprofile im 

Anwendungsbereich Karosserie. 

Mit der Entwicklung neuer Fahrzeugmodelle sind 

in den letzten Jahren [2] auch die Anforderungen an 

crashrelevante Legierungen in Richtung höherer 

Fes tigkeitswerte gestiegen. Ausgehend von der Variante 

AS03, schuf Otto Fuchs über konstitutionelle 

Berechnungen die Basis für weitere Legierungszusammensetzungen, 

die in zahlreichen Varianten auf 

der hauseigenen Versuchsgießanlage im Realmaßstab 

abgegossen wurden. 

03|11

Aktuell 

Normvorgaben von Audi und Ist-Werte der Profile aus Crashlegierungen von Fuchs 

1 

) Klassifizierung nach Audi-Norm [3] 

Die neuen Zusammensetzungen machten es erforderlich, 

die Homogenisierungs-, Press- und Wärmebehandlungsparameter 

in mehreren Versuchsläufen 

anzupassen und zu optimieren. Mit FUCHS AS81 

und FUCHS AS47 entstanden zwei weitere Legierungen, 

die sich bei gefordertem Crashverhalten 

durch eine jeweils um 40 MPa höhere Festigkeit 

auszeichnen. Die Tabelle oben listet die geforderten 

Soll-Werte und typischen Ist-Werte von Mehrkammerprofilen 

aus den bis jetzt vorliegenden drei 

Varianten der „Crash“-Legierungsfamilie auf, weitere 

Varianten mit höherer Festigkeit sind aktuell in 

der Entwicklung. 

Über die dargestellten Festigkeits- und Crasheigenschaften 

hinaus müssen die Legierungen eine gute 

Wärmestabilität aufweisen. Im Hinblick auf den 

Lackiervorgang werden eine Kurzzeitwärmestabilität 

der Festigkeit über eine Stunde bei 205°C und eine 

Langzeittemperaturstabilität der Festigkeit über 

1000 Stunden bei 150°C verlangt. Die in der Tabelle 

aufgeführten Profile erfüllen alle Forderungen. 

Die Einstellung der vorgenannten Eigenschaften erfordert 

das Einhalten engster Verfahrensfenster 

beim Strangpressen – von der Bolzentemperatur bis 

hin zur Abkühlung des Stranges aus der Presshitze 

auf dem Auslauf durch eine in der Wärmeabfuhr ex- 

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37

38 

Aktuell 

Unsere Autoren 

Dr.-Ing. Joachim Becker 

ist bei der Otto Fuchs KG 

stellvertretender Leiter 

der Abteilung Werkstoffe 

und Qualitätswesen und 

verantwortlich für die 

werkstoffliche Betreuung 

der Strangpresserei und 

von Werkstoffentwick - 

lungsprojekten. 

Dr.-Ing. Matthias 

Hilpert ist bei der Otto 

Fuchs KG verantwortlich 

für die werkstoffliche 

Betreuung der Al- 

Stranggießerei und von 

Werkstoffentwicklungs - 

projekten. 

Dr.-Ing. Gregor Terlinde 

ist Leiter der Abteilung 

Werkstoffe und 

Qualitätswesen bei der 

Otto Fuchs KG. 

akt dem Profil angepasste Sprühkühlung. Dies war 

mit der herkömmlichen Abkühlung nicht umzusetzen, 

sondern verlangte eine Intensivluft-/Wassersprühkühlung, 

deren Düsen einzeln angesteuert 

werden können. Die in weiten Grenzen regelbare 

Abkühlgeschwindigkeit ist notwendig, um den gegenläufigen 

Forderungen nach gutem Crashverhalten 

durch schnelle Abkühlung und nach hoher 

Formstabilität der typischerweise komplexen Mehrkammerprofile 

durch gleichmäßig milde Abkühlung 

nachzukommen. 

Für besonders dünnwandige Ausführungen mit großem 

umschriebenem Kreis wurde für die Legierung 

AS81 ein Verfahrensfenster gefunden, um die geforderten 

Eigenschaften für die Klasse C20 auch mit einer 

moderaten Luftabkühlung auf dem Auslauf einzustellen. 

Diese Entwicklung schuf die Voraussetzungen 

für die Machbarkeit von Profilen in einer 

breiten Formenvielfalt. So liefert Otto Fuchs unter 

anderem 36 Profile für den Sportwagen Audi R8. 

Verbesserte Verpressbarkeit 

In einem weiteren Projekt wurden die Legierungen 

FUCHS AZ14 (7020 beziehungsweise 7005) im Hin- 

blick auf verbesserte Verarbeitungseigenschaften 

und höhere Duktilität optimiert. Sie werden bevorzugt 

in geschweißten Strukturen eingesetzt, da sie 

nach dem Schweißen wieder auf hohe Festigkeit 

aushärten. Bei der Verarbeitung durch Strangpressen 

erwies sich die hohe Formänderungsfestigkeit 

als Handicap für die Fertigung von Mehrkammerhohlprofilen. 

Als Lösungsansatz wurden systematisch die Gehalte 

der Legierungselemente modifiziert, die Homogenisierungsparameter 

angepasst und die Pressparameter 

optimiert. Ergebnis sind neben FUCHS AZ14 

(7020) drei weitere Varianten unter den Bezeichnungen 

FUCHS AZ20 (F35), FUCHS AZ19 (F33) 

und FUCHS AZ16 (F38). Sie werden profilspezifisch 

eingesetzt, beispielsweise AZ19 für Mehrkammerhohlprofile 

mit kleinen Wanddicken. Dabei 

zeichnet sich gerade diese Legierungsvariante im 

Zustand T6 durch ausgesprochen hohe Duktilitätswerte 

(>14%) aus. 

Die Legierungen AZ20 und AZ16 werden im Fahrzeug 

aufgrund ihrer Eigenschaftscharakteristik für 

hoch belastete Mehrkammerführungsprofile wie 

den Überrollschutz in Cabrios, den Seitenaufprallträger, 

den Stoßfänger und andere hochbelastete 

Komponenten im Innenraum eingesetzt. Sie sind 

wegen fehlender Hochtemperaturstabilität nicht 

klassisch zu lackieren, können wegen ihrer hohen 

Korrosionsbeständigkeit jedoch ohne Oberflächenschutz 

verbaut werden. 

Zusammenfassung und Ausblick 

Anhand von zwei Beispielen haben wir gezeigt, wie – 

ausgehend von bestehenden Legierungssystemen – 

Für Mehrkammerhohlprofile: Variante FUCHS AZ19 

03|11

in den letzten Jahren 

neue und verbesserte 

Knetlegierungen einschließlichangepassterFertigungstechnologie 

für Al-Profile 

entwickelt und eingeführt 

wurden. Sie verleihen 

den zukünftigenFahrzeuggenerationen 

eine beträchtliche 

Nutzwertsteige- 

rung. 

Das Potenzial für weitere 

Verbesserungen 

wird heute nicht als 

Literatur 

[1] n.n., Die 

große Kunst des 

Leichtbaus, 

Aluminium 1- 

2/2009, S. 76–79 

[2] H. Scheurich, 

F. Venier, 

A. Hoffmann, 

L.-E. Elend, 

Aluminium - 

strangpressprofile 

im Karosseriebau, 

Berichtsband des 

Symposiums 

Strangpressen, 

Wiley-VCH, 

S. 107-114 

[3] Technische 

Liefervorschrift 

116 der Audi AG, 

Strangpressprofile 

aus Al-Legierung 

AA6xxx – 

Werkstoffan - 

forde rungen, 

Juli 2005 

03|11 

Für den 

Seitenaufprallträge: 

Varianten FUCHS 

AZ20 und AZ16 

erschöpft angesehen. So erscheinen weitere Arbeiten 

zur Entwicklung hochfester und geometrisch 

komplexer crashfähiger Karosserieprofile ebenso 

sinnvoll wie die Aktivitäten zur Entwicklung warmfester 

Profile, beispielsweise für den Motorraum. 

Dr. J. Becker, Dr. M. Hilpert, Dr. G. Terlinde 

Weitere Informationen finden Sie in unserer Firmen- 

und Produktdatenbank www.alu-news.de 

Aktuell 

39

40 

Aktuell 

Fotos: Hueck/PSE/Susanne und Stefan Elgaß 

Impressionen 

aus dem 

Presswerk 

und Produkt- 


Trigon 50 

Lambda 100 

Gelungene Innovations-Offensive 

Neustart 

„Wir betreiben ein ehrliches, offenes Geschäft. Wir wollen, dass man uns als 

Menschen spürt. Wir setzen auf hochwertige Qualität und vertrauensvolle 

Partnerschaft.“ Einige der Leitsätze des Familienunternehmens Hueck, das mit 

seiner jüngsten Innovations-Offensive „sehr gut im Markt angekommen ist“. 

Ein kurzer Blick zurück – beileibe nicht im Zorn. 

Ganz im Gegenteil, der Erfolg bricht sich weiter 

Bahn in der Traditionsfirma aus dem Sauerland, die 

2014 ihr 200-jähriges Jubiläum feiert. Mittlerweile 

hat sie sich zu einem weltweit agierenden Hersteller 

von Aluminiumprofil-Systemen und Industrieprofilen 

entwickelt. 

Vertraute Marke 

Am Rande notiert: Zur Unternehmensgeschichte 

gehört auch, dass die Familie Hueck seit 1923 die 

Mehrheit an der Hella KGaA Hueck & Co. hält – ein 

bedeutender Zulieferer der Automobilindustrie mit 

rund 25.000 Beschäftigten. Auf der Münchner Weltleitmesse 

BAU 2011 hatte die Lüdenscheider 

Eduard Hueck GmbH & Co. KG eine Art Neubeginn 

eingeläutet. Seit Jahresbeginn steht die altbewährte 

und vertraute Marke Hueck wieder für beide Unternehmensbereiche 

– nicht nur für die Industriepro - 

file, sondern auch für die in der Bauwirtschaft 

äußerst gefragten Profilsysteme. 

Wurden die Industrieprofile wie zuvor unter der 

Marke Hueck vermarktet, bot man seit der Verschmelzung 

mit der Hartmann System GmbH 2001 

Volato M 

die Produkte beider Hersteller im Bereich Profilsys - 

teme unter dem Markenzeichen „Hueck/ Hartmann“ 

an. Geschäftsführer Wolfgang Beck resü - 

miert Anfang 2011: „Nachdem Kunden, Lieferanten, 

Mitarbeiter und Produkte nun zu einer funktionierenden 

Einheit geworden sind, wollen wir die 

starke Marke Hueck für unsere Systemprofile nutzen 

und so beide Unternehmensbereiche unter 

einem Markendach vereinen“. 

Produktinnovationen 

Für Aufsehen sorgt Hueck auf der BAU-Messe zudem 

mit einer ganzen Reihe von Neuentwicklungen, 

u.a. mit der hochwärmegedämmten Hebeschiebe-Serie 

Volato M, dem umfangreichen Fassadensys - 

tem Trigon, dem beeindruckenden Verbundfenster 

Lambda 100 und der überzeugenden Brandschutzkonstruktion 

Lava 77-30. Weitaus größer als die 

damalige Aufmerksamkeit ist mittlerweile im Markt 

das Echo auf die Innovationsoffensive. 

Bei einem Besuch in der Lüdenscheider Firmenzentrale 

in der Loher Straße 9 ist viel Freude zu spüren, 

ein Stück weit Stolz und die Gewissheit: Wir haben 

den richtigen Weg eingeschlagen. Der Entwick- 

03|11

lungsstau früherer Jahre ist endgültig vorbei. Mit 

einem neuen Management, zusätzlichen Fachkräften, 

erheblichen Investitionen in Gießerei und 

Press werk sowie beeindruckenden Produktneuerungen, 

die kaum einen Kundenwunsch offen 

lassen, ist der Neustart geglückt. 

Beim Rundgang durch Büros und Produktionsanlagen 

ist unverkennbar: Die Chemie, sprich: das Arbeitsklima, 

stimmt. Die flache Hierarchie wirkt 

wohltuend. Gerne werden ältere Mitarbeiter über 

55, auch über 60-jährige eingestellt. Gelebte Partnerschaft 

im Alltag, ein ehrliches Miteinander, das Ringen 

um konstruktive Lösungen sind hier keine 

leeren Worthülsen. 

Gemeinsames Handeln 

„Wir sitzen an einem Tisch“, bringt es Guido Wortmeier 

auf den Punkt. Der Leiter Produktmarketing, 

Entwicklung und Konstruktion verantwortet die erfolgreiche 

„Produkt-Revolution“ und fährt fort: 

„Wir waren damals praktisch gezwungen, neue Serien 

aufzubauen. Mit dem hochwärmegedämmten 

Hebeschiebe-Sys tem Volato M haben wir den Erfolg 

der leichten Volato S-Serie noch getoppt. Immerhin 

ist es jetzt möglich, Anlagen mit bis zu vier Flügeln 

umzusetzen – mit Flügelgrößen bis zu 3,20 mal 3,00 

Meter. Und Flügelgewichten bis 400 Kilogramm.“ 

Wortmeiers Augen glänzen, wenn er ergänzt: „Dies 

alles bei Ansichtsbreiten von nur 83 bzw. 95 Millimetern. 

So lassen sich elegante Schiebeelemente 

mit glatten Innenansichten verwirklichen.“ 

Ein Stück weit ins Schwärmen gerät der agile Manager 

auch, als er die Vorzüge der hochwärmegedämmten 

Pfosten-Riegel-Serie Trigon mit Ansichtsbreiten 

von 50 oder 60 Millimetern schildert. Dieses 

System, das ebenso in Ganzglasoptik für Structural- 

Glazing-Fassaden offeriert wird, weist einen imponierenden 

U cw-Wert von 0,7 W/m 2 K. Das ift in Rosenheim 

hat bereits die Passivhaustauglichkeit zertifiziert. 

Wortmeier zieht eine positive Bilanz – von 

der Präsentation auf der BAU 2011 bis heute: „Tri- 

03|11 

Guido 

Wortmeier: Wir 

handeln 

stets gemeinsam 

Daten und Fakten 

Produktion, Umsatz, Beschäftigte 

Gießerei: 54.000 t/Jahr 

Presswerk: 35.000 t/Jahr 

PA-Isolieranlagen: 4500.000 m/Jahr 

Profilbearbeitung: ca. 4000 t/Jahr 

Hochregallager: 5674 Stellplätze mit 

ca. 1350 Artikeln 

Zubehörlager: ca. 7700 Artikel 

Umsatz: 183 Mio. €/Jahr 

Beschäftigte: 650 

gon ist sehr gut im Markt angekommen.“ Dies gelte 

im Übrigen genauso für Volato M und die weiterentwickelte 

Tür- und Fensterserie Lambda. 

Hilfe für Metallbauer 

Wortmeier wird nicht müde zu betonen: „Es gehört 

zur Unternehmensphilosophie, stets im System zu 

denken, das Konzept der system- und serienübergreifenden 

Produkte weiterzuentwickeln.“ Dies 

komme schließlich den Metallbau-Kunden sehr entgegen. 

Die Metallbauer könnten oft in vergleichsweise 

leichter Montage Beschläge, Zubehör und 

Werkzeuge in verschiedenen Serien und Systemen 

verwenden. Das spare Zeit und Geld. 

Auch dieses Gespräch zeigt: Sie sind schier mit Händen 

zu greifen, die Werte, die bei Hueck großgeschrieben 

werden – erstklassige Qualität, stetes Streben 

nach Innovationen, vertrauensvolle Partnerschaft mit 

den Kunden und dauer hafte Zuverlässigkeit. 

Dazu zählt freilich Teamwork mit einem abteilungsübergreifenden 

Know-how. Thomas Volkelt, Leiter 

Objektkonstruktion, der gerade die Vorteile des innovativen 

Verbundfensters Lambda 100 erklärt, 

pflichtet seinem Kollegen Wortmeier bei: „Bei neuen 

Aufgaben sitzen alle Projektbeteiligten an einem 

Tisch. Wir kommen alle aus der Metallbau-Praxis, 

da weiß jeder, worum es geht. Beim Ringen um 

Fragen der Verarbeitung und Montage ist langjäh - 

rige Erfahrung schon sehr förderlich.“ 

In diesem Zusammenhang spielt der Begriff Nachhaltigkeit 

eine wesentliche Rolle. Frank Schubert, 

Vertriebsleiter Systeme Deutschland, macht auf die 

Wiederverwertbarkeit des Werkstoffes Aluminium 

aufmerksam. Im Verhältnis 40 zu 60% werden bei 

Hueck Sekundär- und Primäraluminium verarbeitet. 

Die Nachfrage nach recyceltem Material wachse 

ständig. Damit natürlich auch die Bedeutung der 

bundesweiten A/U/F. Schubert hebt hervor, die wiedererstarkte 

Recycling-Organisation – sie steht für 

einen geschlossenen Wertstoff-Kreislauf – sei für 

Aktuell 

41

42 

Aktuell 

Auf einen Blick 

Technische Details 

Gießerei 

Baujahr 1992, 

Fassungsvermögen 30 t 

max. Gießlänge: 7500 mm 

Gießleistung: 180 t/Tag 

Verfügbare Kokillendurchmesser: 

165, 200, 207, 228, 290 mm 

Homogenisierung: Baujahr 2000, 

inkl. automatischer Prüfanlage 

Verfügbare Legierungen 

EN AW-6060 

EN AW-6063 

EN AW-6005 A 

EN AW 60-82 

Weitere Legierungen auf Anfrage 

Strangpressen 

27 MN, Baujahr 2010, 

Rezipientendurchmesser 215 mm 

Min. Profilgewicht: 0,17 kg/m 

Max. Profilbreite: 270 mm 






Max. Profilgewicht: 25 kg/m 


Sägelänge an den Pressen 

3000 bis 14.000 mm 

Profilbearbeitung 

Sägen, Bohren, Fräsen, Stanzen, 

Trowalisieren, CNC-Bearbeitung 

Max. Bearbeitungslänge: 

8000 mm 

Oberflächenveredelung 

Nach Kundenwunsch 

die Metallbau-Kunden des Unternehmens wichtig 

und von großem Nutzen. Gleichwohl bedürfe es 

noch intensiver Überzeugungsarbeit bei Metallbauern, 

der Initiative beizutreten. 

Das bestätigt vor dem Betriebsrundgang durch die 

Produktionsanlagen im nahe gelegenen Hueck- 

Werk Elspe Achim Henrichfreise. Der bewährte Vertriebsleiter 

für den Bereich Industrieprofile weist 

auf den Wert des persönlichen Gespräches mit den 

Kunden hin: „Hier entwickelt der Kunde, nicht wir. 

Er schickt die Zeichnung, fragt an: Kann man das 

herstellen? Er gibt also vor. Wir setzen um, wir 

haben eine hohe Fertigungstiefe.“ 

Wertarbeit 

Und dies so gut und zuverlässig für die Auftraggeber 

u.a. im Maschinenbau, in der Elektrotechnik 

und Möbelindustrie sowie in der Solarbranche, dass 

man selbst im Krisenjahr 2009 für die 650 Beschäftigten 

keine Kurzarbeit anmelden musste. Selbst der 

vorübergehende China-Boom konnte der guten Auslastung 

im Werk Elspe nichts anhaben, das sich zudem 

durch eine außergewöhnliche Flexibilität auszeichnet. 

Design-Hüllen für Flacons – Auftraggeber 

sind die Renommier-Modehäuser Calvin Klein und 

Christian Dior – stellen die Produktion ebenso 

wenig vor Probleme wie beispielsweise anspruchsvolle 

Kühlkörper. Werksleiter Holger Beneke 

ergänzt während des Rundganges: „Wir sind eben 

flexibel und qualitätsbewusst.“ Kunden, die in der 

Zwischenzeit einmal Profile in Billiglohnländern, 

in China, der Türkei oder in Portugal gekauft hätten, 

seien schnell zurückgekehrt. 

Beneke geht noch einmal auf die anwendungstechnische 

Beratung und Korrektur der Werkzeuge ein. 

Fast ehrfurchtsvoll wird die sogenannte Künstlerwerkstatt 

– „unser Fort Knox“ – betreten, wo 

äußerst erfahrene und geschickte Mitarbeiter die 

Werkzeugkonstruktionen so filigran behandeln, 

„dass der Fluss gleichmäßig ist“. Bemerkenswert: 

Im anschließenden Depot lagern über 10.000 Werkzeuge. 

Der Werksleiter geht ferner ins Detail bei den 

Stationen „Gießen der Pressbolzen“, „Profilherstellung 

auf den Strangpressanlagen bis 55 MN Presskraft“, 

„mechanische Weiterbearbeitung“ und Hoch - 

regallager. 

Nicht ohne eine gewisse Genugtuung weist er zum 

Abschluss auf den hohen Stellenwert der Qualitätskontrolle 

im Unternehmen hin. „Andere haben 

dafür zwei Räume, wir haben in einem großen 

Gebäude alle Möglichkeiten, exakt zu prüfen.“ 

Dr. Thomas Herding, der neue Verantwortliche für 

die Qualitätssicherung, die künftig noch weiter ausgebaut 

wird, erläutert dazu: „Wir wollen den Reklamationsprozess 

effektiver gestalten. Reklamationen, 

das sind zumeist Oberflächenprobleme, falsche Farben, 

Beschichtung bei Profilen und im Zubehörbereich. 

Auch um Maße geht’s manchmal.“ 

Perspektiven 

Und wohin soll’s für Hueck mittel- und langfristig 

gehen? Guido Wortmeier spricht Klartext: „Deutschland 

bleibt unser Kernmarkt, aber auch der Export 

wird immer spannender. Expansion ist angesagt 

etwa in gezielten Märkten im Mittleren Osten. Russland 

und das vorgelagerte Osteuropa bleiben interessant.“ 

Sein Fazit lautet: „Grundsätzlich wollen 

wir vernünftige Erträge und die Eigenständigkeit 

bewahren.“ Siegfried Butty 

Präzisionsarbeit: 

Profile in 

Vorbereitung für 

den Transport 

03|11

Neuman Aluminium, Marktl 

Ihr Partner in der Automobilindustrie 

In einem der modernsten Strangpress - 

werke Europas fertigen wir hochwertige 

Profile für den Bereich Automotive. Vom 

Vormaterial bis zur einbaufertigen 

Komponente, Kompetenz aus einer 

Hand. Zertifizierungsstandard ISO/TS 

16949 ist für uns Selbstverständlichkeit. 

Über die letzten Jahre hat sich der Bereich Automotive 

in unserem Unternehmen von einer Nische zur 

absoluten Stärke entwickelt. Namhafte internationale 

Automobilzulieferer zählen heute zu unserem 

Kundenstamm. Crashfähige Strukturkomponenten, 

sicherheitsrelevante Chassisteile oder komplexe 

Profile für Dachschließsysteme – das sind nur Auszüge 

unserer erfolgreich umgesetzten Projekte! 

Wir bieten Ihnen die optimale Lösung – egal, ob Prototypen, 

Kleinserie oder Stückzahlen in Millionen. 

SSTRANGPRESS-TECHNOLOGIE 

TRANGPRESS-TECH 

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Tel +43 (0)2762/500-0 

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43

44 

Aktuell 

Stellt immer höhere Ansprüche an die Eigenschaften von Profilwerkstoffen: der Leichtbau in der Luftfahrt 

Für neue Profilanwendungen 


Die verstärkte industrielle Nutzung von Aluminium-Strangpressprofilen 

hat den Blick nicht nur auf die Erzeugung und die Verarbeitung der Profile, 

sondern auch auf die Optimierung des Materials gelenkt. 

Das gilt in mehrfacher Hinsicht: Einmal wurde, insbesondere 

in den vergangenen beiden Jahren, eine 

Reihe neuer Werkstoff-Modifikationen vorgestellt, 

die – vom allgemeinen Standard abweichend – in 

Zusammensetzung und Wärmebehandlung optimal 

auf die jeweilige Anwendung zugeschnitten sind. 

Daneben wurden auch die Anstrengungen der Gießereien 

zur Erzeugung fehlerfreien Vormaterials intensiviert, 

sodass die Presswerke heute mit großer 

Sicherheit einwandfreie Profile zur Verfügung stellen 

können. Nutznießer dieses Trends ist letztlich 

das Strangpressprofil, das immer größere Akzeptanz 

gewinnt. 

Um die skizzierte Entwicklung einordnen zu können, 

ist ein kurzer Blick in die Vergangenheit hilfreich. 

Ursprünglich waren Strangpresswerkstoffe 

leicht verpressbare Legierungen der Typen 

AlMgSi0,5 oder AlMgSi0,7, wie sie für den Einsatz 

im Fenster- und Fassadenbau ausreichend waren. 

Diese vielfach bewährten Werkstoffe – die übrigens 

heute noch eingesetzt werden – sind aushärtbar und 

besitzen überdies ausgezeichnete Umformeigenschaften. 

Sie sind deshalb zum Strangpressen bestens 

geeignet. 

Wenn die Anwendungsbedingungen höhere Festigkeitswerte, 

Korrosionsbeständigkeit in aggressiver 

Umgebung, gesteigerte Temperaturbelastbarkeit 

oder andere besondere Eigenschaften erforderlich 

machen, können diese Werkstoffe nicht befriedigen. 

Es wurden, zunächst vereinzelt, auch andere Legierungstypen 

verpresst. Im Gegensatz zu den „leicht 

pressbaren“ Werkstoffen spricht man in diesen Fällen 

von „schwer pressbaren“ Legierungen. Deren 

Umformung ist durch größere Presskräfte und teilweise 

erheblich niedrigere Pressgeschwindigkeiten 

gekennzeichnet. 

Zusätzliche Möglichkeiten einer weitergehenden 

Differenzierung bietet die Wärmebehandlung der 

03|11 

Foto: Airbus

aushärtbaren Profilwerkstoffe. Durch die sogen. 

Warmauslagerung erhalten die (hinter der Presse 

zunächst abgekühlten) Profile ihre gewünschten 

mechanischen Eigenschaften. Dabei bieten die Wärmebehandlungsparameter 

einen beachtlichen Spielraum 

zur Einstellung des gewünschten Eigenschaftsspektrums. 

Legierungen neu definiert 

Für hochwertige technische Profilanwendungen, 

besonders in der Serie, reicht diese Differenzierung 

nicht mehr aus. War bei Fenster- und Fassadenprofilen 

das Spektrum der Anforderungen noch überschaubar, 

liegen die Verhältnisse beim Einsatz im 

Fahrzeugbau wesentlich komplizierter. Hier muss 

für jede einzelne Anwendung ein spezielles Belas - 

tungsprofil definiert werden, dem die Bauteile gewachsen 

sein müssen. Dabei ist es aus technischen 

und wirtschaftlichen Erwägungen nicht mehr zielführend, 

die Profilbauteile entsprechend zu dimensionieren 

bzw. einen höher belastbaren Werkstofftyp 

auszuwählen. Wenn die Abmessungen eingeengt 

oder gar vorgegeben sind, ist der Konstrukteur 

darauf angewiesen, aus dem Werkstoff mehr „herauszuholen“. 

Dazu gehört einmal, dass das Bauteil bis möglichst 

nahe an seine Belastungsgrenze beansprucht werden 

kann. Dies aber setzt voraus, dass die Werkstoffeigenschaften 

in größtmöglicher Konstanz zur Verfügung 

stehen. Nur dann nämlich lässt sich sicherstellen, 

dass das Bauteil nicht infolge herstell - 

bedingt schwankender Eigenschaften versagt. 

Strangpress- und Automobilindustrie arbeiten deshalb 

in einer gemeinsamen Arbeitsgruppe seit etwa 

zwei Jahren an der Festlegung von Grenzwerten der 

mechanischen Profileigenschaften, die für alle Lieferanten 

verbindlich sind. 

Bei diesem Vorgehen hat sich gezeigt, dass die Standardlegierungen 

nicht mehr ausreichen, um spezielle 

Anforderungen zu erfüllen. Indem die Anteile 

und die Schwankungsbreite der Legierungsbestandteile 

neu definiert bzw. enger begrenzt werden, entstehen 

modifizierte Werkstoffe mit teilweise neuen 

Eigenschaften. Nachstehend sind für den Bereich 

des Strangpressens einige Beispiele solch innovativer 

Werkstoffentwicklung vorgestellt. 

Profile für Spaceframes 

Das Spaceframe-Konzept hat dem Strangpressprofil 

den Einzug in die Automobilkarosserie geöffnet. 

Honsel war mit Alcoa von Beginn an in die Entwicklung 

involviert. Nach wie vor gehört das Honsel- 

Presswerk zu den bedeutenden Lieferanten solcher 

Profile. Im Vorjahr hat Honsel zusammen mit Trimet 

Aluminium unter der Bezeichnung „Trimal 52“ eine 

neue, innovative Legierungsvariante entwickelt, mit 

der die Profile nach Herstellerangabe bis zu 17 Prozent 

leichter ausgeführt werden können. 

Als Werkstoff für Spaceframe-Profile werden allgemein 

Aluminiumlegierungen der 6xxx-Serie eingesetzt. 

Von dem Profilwerkstoff erwartet der Anwen- 

03|11 

der möglichst hohe Festigkeitswerte, daneben allerdings 

auch ein überdurchschnittliches Umformvermögen, 

damit im Crashfalle die kinetische Energie 

aufgezehrt werden kann. 

Mit einer Standardlegierung lassen sich diese einander 

widersprechenden Anforderungen – hohe 

Fes tigkeit bei gleichzeitig großer Duktilität – kaum 

erfüllen. Um dem Kunden ein geeignetes Profil zur 

Verfügung stellen zu können, hat Honsel mit seinem 

Werkstoffpartner Trimet umfassende Untersuchungen 

durchgeführt. Im Ergebnis entstand eine neue, 

zum Patent angemeldete Legierung, deren Eigenschaften 

speziell auf die Anforderungen der Automobilkarosserie 

abgestimmt sind. Von herkömmlichen 

Legierungen unterscheidet sich diese Variante 

insbesondere durch ihr Verhältnis von Silizium zu 

Magnesium. 

Die erreichte Festigkeitssteigerung ist signifikant: 

Gegenüber den bisherigen Werten im Bereich zwischen 

220 und 260 MPa werden jetzt Zugfestigkeiten 

von mehr als 300 MPa erreicht. Zugleich konnte 

die Dehngrenze von 200 auf mehr als 280 MPa gesteigert 

werden. Trotz der verbesserten Festigkeit 

verhält sich der neue Werkstoff mit einer Bruchdehnung 

A5 von 11 bis 13 Prozent auch im Stauchversuch 

hervorragend. Selbst bei einer lang andauernden 

Erwärmung des Profils, beispielsweise während 

der KTL-Tauchlackierung mit Temperaturen 

um 200°C, werden die mechanischen Eigenschaften 

nicht beeinträchtigt. 

Profile aus Duktal 

In die gleiche Richtung zielt auch eine Werkstoffentwicklung 

der F.W. Brökelmann Aluminiumwerk 

(FWB). Das Presswerk zählt gleichfalls zu den Lieferanten 

der Automobilindustrie; mit einem Lieferanteil 

von nahezu 50 Prozent ist Automotive der wichtigste 

Markt des Unternehmens. 

Michael Preuss, Geschäftsführer für Vertrieb und 

Marketing bei F.W. Brökelmann, spricht in diesem 

Zusammenhang von einer „Rückwärtsintegration in 

Foto: Trimet 

Crashverhalten 

eines Profils aus 

der neuen 

Legierung 

Trimal 52 

Aktuell 

45

46 

Aktuell 

Triebfeder für neue Legierungen: das Spaceframe-Konzept 

Richtung Werkstofftechnik“. In Zusammenarbeit 

mit den Primärhütten werden neue, anspruchsvolle 

Legierungen entwickelt. 

Im Rahmen eines dieser Projekte wurde ebenfalls 

die Zusammensetzung einer Legierung der Serie 

6xxx derart modifiziert, dass eine Kombination von 

hoher Festigkeit bei gleichzeitig sehr gutem Stauchverhalten 

erreicht wird. Die Legierungsbezeichnung 

„Duktal“ weist auf das hohe Umformvermögen hin. 

Strangpressprofile aus Duktal erzielen Zugfestigkeitswerte 

Rm von 310 MPa und Rp0.2-Werte von 

280 MPa. Stauchverhalten und Biegewinkel erreichen 

die geforderten Werte. Diese Legierung wurde 

jetzt noch einmal verbessert: Die jüngste Variante 

Duktal32 erreicht sogar Zugfestigkeitswerte von 350 

MPa und Dehnungsgrenzen von 320 MPa. 

Bei Brökelmann rechnet man damit, dass dies noch 

nicht das Ende der Entwicklung markiert. Die Automobilindustrie 

fordert noch höhere Festigkeitswerte 

und zudem eine Temperaturfestigkeit von mehr 

als 150°C. Solche Werte erwartet man bei elektrischen 

Antrieben infolge der Wärmeentwicklung an 

den Batterien. Darüber hinaus gewinnt auch die 

Korrosionsbeständigkeit der 6xxx-Profile an Bedeutung. 

Neuer Profilwerkstoff für die Luftfahrt 

Noch höher als in der Automobilindustrie ist die 

Bedeutung des Leichtbaues in der Luftfahrt. In diesem 

Bereich ist der Ertrag je Kilogramm gesparten 

Gewichtes am größten. Bei Aleris, einem der bedeutendsten 

Luftfahrtausrüster weltweit und Betreiber 

von namhaften Presswerken, befasst man sich deshalb 

gleichfalls mit der Legierungsentwicklung. 

Strangpressprofile werden im Flugzeugbau als Versteifungen 

(Stringer) der überwiegend verwendeten 

Blechkonstruktionen eingesetzt. Ihr Anteil am ge- 

Foto: PSE/Bildarchiv 

samten Konstruktionsgewicht macht etwa ein Drittel 

aus. 

Zu den jüngsten Entwicklungen auf diesem Sektor 

gehört die neue Aluminium-Scandium-Legierung 

(Typ AlMgSc), die Aleris Europe in Zusammenarbeit 

mit Airbus entwickelt hat. Dieser Werkstoff besitzt 

eine geringe Dichte, die mit derjenigen der bislang 

verwendeten Aluminium-Lithium-Legierungen 

vergleichbar ist. Im Hinblick allerdings auf Korrosionsbeständigkeit, 

Rissfortschrittsverhalten und 

Schweißbarkeit – Eigenschaften, die in der Luftfahrt 

mit ihrem hohen Sicherheitsstandard überragende 

Bedeutung besitzen – ist die neue Legierung über - 

legen. Bei Airbus hat sie bereits nahezu alle Qualifizierungshürden 

genommen. 

Gegenüber einer konventionellen 2xxx-Legierung 

erreicht man mit der AlMgSc-Legierung eine Minderung 

des Bauteilgewichtes von insgesamt – Blech 

und Profile – 27 Prozent, wobei die Gewichtsersparnis 

bei den Profilen sogar den größeren Anteil liefert 

(37 Prozent leichter). 

Ausblick 

Die hier vorgestellten Beispiele aus der Profilbranche 

repräsentieren nur einen kleinen Ausschnitt 

aus der vielseitigen Entwicklungsarbeit auf dem 

Werkstoffsektor. Bei Gussteilen, Schmiedestücken 

und auch bei Blechen sind ähnliche Tendenzen zu 

beobachten. Die komplexe Metallurgie der Aluminiumlegierungen 

bietet hier zahlreiche Ansatzpunkte. 

Nochmals erweitert wird dieser Spielraum durch 

neue Entwicklungen im Bereich der Wärmebehandlung 

– ein nicht minder wichtiges Gebiet, auf das zu 

einem späteren Zeitpunkt einzugehen sein wird. 

Als Fazit bleibt festzuhalten: Mit ganz gezielten 

Werkstoffentwicklungen werden dem Strangpressprofil 

zukünftig weitere attraktive Anwendungsfelder 

geöffnet. Dr.-Ing. Peter Johne 

Foto: Aleris 

Airbus-Exponat aus 

einer Aluminium- 

Scandium-Legierung 

03|11

Förderspezialist 

Das Kerngeschäft Planung, Konstruktion, Herstellung 

und Montage der Anlagen bis hin zur schlüsselfertigen 

Übergabe einschließlich komplexer 

Steuerungs- und Rechnersysteme sowie Serviceleis - 

tungen und Schulungen. Das Dienstleistungspaket 

folgt einem ganzheitlichen Ansatz. Einzelne Transport- 

und Handlingvorgänge zu automatisieren, 

reicht nicht aus. Wichtig ist ein umfassendes Konzept, 

das nach Maßgabe der anwenderspezifischen 

Gegebenheiten einen optimalen Nutzen verspricht. 

Diese Planung muss – ganz wichtig! – die langfristigen 

Ziele und Unternehmensentwicklung berücksichtigen, 

sodass sich spätere Ausbaustufen nahtlos 

anschließen können. 

Mit diesem Ansatz hat sich H+H auf dem Sektor der 

Transportautomatisierung in Strangpresswerken eine 

führende Position erarbeitet. Vor allem deutsche 

und mitteleuropäische Presswerke sehen sich unter 

dem Wettbewerbsdruck durch globale Anbieter in 

zunehmendem Maße gezwungen, die in der Logistik 

vorhandenen Rationalisierungsreserven auszuschöpfen. 

Mit Blick auf diese Entwicklung plant H+H, seine 

Kapazitäten auf diesem Sektor weiter auszubauen. 

03|11 

H+H Herrmann + Hieber GmbH, Denkendorf 

Die H+H Herrmann + Hieber GmbH mit Sitz in Denkendorf bei Stuttgart 

ist seit nunmehr über 50 Jahren als hoch innovatives mittelständisches 

Unternehmen im Bereich Investitionsgüter am Markt. Bei Logistik- 

Lösungen in Presswerken ist H+H Marktführer. 

Entstapler für 

zwei Packplätze 

und verschiedene 

Korbbreiten 

Fotos: H+H Herrmann + Hieber GmbH 

Automatische 

Stapel- und 

Sortierein - 

richtung für 

Rundstangen 

Ein erster Schritt auf diesem Wege ist die Erweiterung 

des Produktspektrums um Stapel- bzw. Entstapeleinrichtungen. 

Nachdem die erste Anlage, ein 

Entstapler für unterschiedliche Korbabmessungen 

und mehrere Arbeitsplätze, bei Gerhardi erfolgreich 

in Betrieb ist, ging jetzt bei Aluminium Laufen als 

Weltneuheit der erste automatische Rundstangenstapler 

in Betrieb. 

Bisher hat H+H mehr als 50 maßgeschneiderte 

Logis tikprojekte in Presswerken abgewickelt. Zum 

Kreis der Kunden gehören nahezu alle namhaften 

Unternehmen der Strangpressbranche. Sie alle zählen 

auf das Strangpress-Know-how, die konkrete 

Projekterfahrung und die erprobten Ausrüstungen 

von H+H Herrmann + Hieber. 

H+H Herrmann + Hieber GmbH 

Rechbergstraße 46 · 73770 Denkendorf 

Tel. +49 (0)711/93467-0 

Fax +49 (0)711/3460911 

info@herrmannhieber.de 

www.herrmannhieber.de 

Im Porträt 

47

48 

Aktuell 

Expansion in einem schwierigen Umfeld 

Konsequent 

Währungsschwankungen am internationalen Kapitalmarkt machen den Unternehmen 

außerhalb der Euro-Zone zu schaffen. Das schweizerische Strangpresswerk 

Aluminium Laufen AG ist zwar auch betroffen, jedoch profitiert es gegenwärtig von 

seinen Modernisierungsanstrengungen in den letzten Jahren. 

Fotos: Aluminium Laufen 

Auslauf der 40 MN- 

Strangpresslinie 

Man plant sogar eine umfangreiche Erweiterungsinvestition. 

Die Aluminium Laufen AG im Schweizer 

Liesberg bei Basel gehört ohne Zweifel zu den 

bedeutenden Produzenten von Aluminiumhalbzeug 

auf dem europäischen Markt. Auf drei Strangpresslinien, 

die derzeit voll ausgelastet sind, produziert 

das 1927 gegründete Unternehmen 25.000 Tonnen 

Aluminiumprofile. Darüber hinaus gehört zum 

Unternehmen eine Gießerei, die Komponenten im 

Druckguss, Kokillenguss und Niederdruckguss – 

unter anderem für SF6-Schaltanlagen – herstellt, 

und zwar überwiegend für den Inlandsmarkt. 

Über die Hälfte der Profilproduktion des Werkes 

wird exportiert, der größte Teil davon – gut 50 Prozent 

– in den Euro-Raum. Die bedeutendsten 

Abnehmer sind die Bauindustrie sowie Automobilzulieferer. 

Im Wettbewerb mit Presswerken in 

Deutschland, Italien u.a. konnte das schweizerische 

Unternehmen bei der langjährigen Währungsrela - 

tion von ca. 1,50 SFR zum Euro mühelos mithalten. 

Das änderte sich schlagartig, als der Kurs des 

Schweizer Franken spekulationsbedingt in die 

Nähe der Parität zum Euro vorrückte. Die damit verbundene 

Erlösminderung von etwa einem Drittel 

ließ sich durch Rationalisierungsmaßnahmen nicht 

mehr auffangen. 

Jetzt hat die schweizerische Nationalbank entschieden, 

den SFR-Kurs durch Stützungskäufe bei max. 

1,20 SFR je Euro festzuschreiben. Dem Liesberger 

Strangpressunternehmen verhilft das zwar nicht zu 

einer wirklich befriedigenden Erlössituation, aber 

es verschafft zumindest Planungssicherheit. „Die 

Währung bleibt“, so Vice-Direktor Eugen Hänggi, 

„gegenwärtig unser größtes Problem“. 

Dass das Unternehmen diese Schwierigkeiten bisher 

relativ gut überstehen konnte, ist einer langfris - 

tigen und weitsichtigen Unternehmensentwicklung 

zu verdanken. Eine umfassende Unternehmens - 

analyse kam vor Jahren zu dem Schluss, dass sich 

die Produktivität mit einem automatisierten innerbetrieblichen 

Materialfluss und mit einer rationelleren 

Profilverpackung deutlich verbessern ließe. Aus 

dieser Erkenntnis heraus wurde die strategische 

Investitionsplanung abgeleitet. Tatsächlich ist es, 

indem diese Ziele und Vorgaben konsequent verfolgt 

und abgearbeitet wurden, gelungen, den 

Strangpressstandard nahe an das maximal erreichbare 

Niveau heranzuführen. 

In Materialfluss integriert 

Im ersten Schritt wurde der Betrieb der 40 MN- 

Strangpresslinie rationalisiert. Die größte Pressen - 

linie des Werkes war 1998 in Betrieb genommen 

worden. 50% des gesamten Ausstoßes an Aluminiumprofilen 

kommen heute von der P40. An dieser 

Presse waren zwölf Mitarbeiter in zwei Schichten 

an fünf Stationen mit dem Verpacken beschäftigt. 

Zuerst wurden die Körbe mit den Profilen, die aus 

dem Alterungsofen kamen, in ein Pufferlager 

gebracht. Von dort wurden sie mit dem Hallenkran 

zu den Stationen transportiert. Da in drei Schichten 

produziert und in zwei Schichten verpackt wurde, 

musste ein entsprechend großes Pufferlager vorgehalten 

werden. 

Im ersten Schritt wurde die neue Anlage in den 

geplanten Gesamt-Materialfluss integriert. Die Verteilung 

nach dem Alterungsofen übernahm ein 

Automatikkran. Dieser transportierte die Körbe zu 

Kettenförderern, die sowohl die manuelle Verpa - 

ckungsstation (für spezielle Kundenanforderung, 

03|11

03|11 

Jede 

Strangpresslinie 

verfügt über 

einen eigenen 

Auslagerungsofen 

Übermaße und zur Weiterverarbeitung) als auch die 

automatische Verpackungsstation versorgen. In diesem 

Bereich entlädt ein Profilentstapler die Körbe. 

Die Profile werden auf Bänder gelegt und den Packstellen 

automatisch zugeführt. 

Über den Zufuhrbändern wurde ein vollautoma - 

tischer Papiereinzieher montiert. Dieser wird von 

der einen Seite von einem Endlos-Kartonspender 

und von der anderen Seite von einem Papierspender 

mit sechs Rollen (für sechs unterschiedliche 

Materialien wie Papier, Vlies, Ölpapier) gespeist. Die 

Auszugslänge und Papierart geben die dort beschäftigten 

Mitarbeiter über ein Terminal ein. Die fertigen 

Packstücke gelangen über einen Kettenförderer 

zum Binde-Manipulator und weiter in das Lager. 

Um die leeren Körbe in das Transportsystem 

zurückzuführen, wurden an mehreren Positionen 

Quer-Kettenförderer installiert. Stapel zu je vier 

Körben werden auf einer vorhandenen Förderstre 

cke in Richtung Alterungsofen zurücktransportiert. 

Ein ganzheitliches Konzept 

Im Jahre 2006 hatte das Werk seine alte 16 MN- 

Presse durch eine moderne 27 MN-Linie ersetzt. Die 

Presse lieferte SMS Meer, die Anlagen vor und hinter 

der Presse Elhaus und für die Logistik war Herrmann 

+ Hieber zuständig. Die Aufgabenstellung sah 

ein gemeinsames Logistikkonzept der 40 MN- und 

der neuen 27 MN-Linie vor. Darüber hinaus sollte 

auch die Profilverpackung beider Pressen in eine 

Gesamtlösung integriert werden. 

Neben den dazu erforderlichen Stapel- und Transporteinrichtungen 

wurde ein zentrales Blocklager 

installiert, das von einem Automatikkran bedient 

wird. Aus diesem Lager werden die zentral angeordneten 

Packplätze bedient. Weil die verfügbare 

Profilhandling 

in der 

Verpackung 

Lagerfläche vorgegeben war, stellte sich an dieser 

Stelle ein Kapazitätsproblem. Dieses wurde gleichsam 

mit Hilfe eines Tricks gelöst: Indem die Lagerwand 

teilweise geöffnet wurde, konnten unter 

einem Abschnitt der Kranbahn zwei Korbstapel 

nebeneinander abgestellt werden. 

Für die Verpackung wurde eine neue Packstation errichtet. 

Zwei spiegelbildlich angeordnete Packplätze 

sind dazu in Pressrichtung versetzt angeordnet. 

Die Beschickung aus dem Blocklager erfolgt über eine 

dreireihige Rollenbahn und den Automatikkran. 

Die vollen Körbe werden in die Packstation verfahren, 

automatisch entstapelt und, wenn sie leer sind, 

auf den Leerkorb-Rücklauf umgesetzt. Die Packplätze 

sind mit allen erforderlichen Arbeitshilfen ausgestattet. 

Bei Aluminium Laufen werden auf diese 

Weise im Mittel etwa 800 kg je Packplatz und Stunde 

erreicht – ein guter Wert. Die fertigen Packstücke 

gelangen über eine weitere Rollenbahn zur automatischen 

Umreifung und danach zum Versand. 

Vollmaterial auf einer Altanlage 

Die älteste Presse des Werkes mit 25 MN Presskraft 

ist etwa 40 Jahre alt. Auf dieser Anlage werden 

nahezu ausschließlich massive Stangen gepresst, 

die als Schmiede-Vormaterial eingesetzt werden. 

Bei dieser Produktion – derzeit etwa 8000 Tonnen 

jährlich, mit steigender Tendenz – steht die Metallurgie 

im Vordergrund. Um dem Weiterverarbeiter 

zur Massivumformung eine Ausgangsform mit 

exakt definiertem Gefüge zur Verfügung stellen zu 

können, unterliegt der gesamte Prozess einem konsequenten 

Qualitätsmanagement. In dieser Hinsicht 

haben sich bisher das Handling und die Verpackung 

der teilweise sehr schweren Stangen (mit Metergewichten 

bis zu 10 kg und darüber) als problematisch 

erwiesen. Die Profile mussten hinter der Säge 

manuell abgehoben und gestapelt werden. 

Diese Arbeitsschritte konnten jetzt mit Hilfe eines 

völlig neu konzipierten Staplers gleichfalls automatisiert 

werden. Der Stapler (Lieferant H+H Herrmann 

+ Hieber) stapelt die Abschnitte zu Sechseck- 

Bunden, wobei Kopf-, Mittel- und Endstücke der 

gepressten Stangen separat erfasst und sortiert ab - 

gelegt werden können. Die Steuerung verfügt über 

eine Datenbank mit allen Stapelbildern als Programm. 

Kapazität soll um 10.000 jato steigen 

Der unübersehbare Aufschwung am Strangpressmarkt 

legte bereits vor Ausbruch der Wirtschaftsund 

Finanzkrise eine Ausweitung der Kapazität 

nahe. Da Einzelmaßnahmen dazu angesichts des 

hohen presstechnischen Standards des Werkes 

keinen Spielraum mehr bieten, wurde die Installa - 

tion einer neuen Presse geplant, die die Kapazität 

des Werkes um 10.000 Tonnen jährlich erweitern 

soll. Die Planung sieht eine neue Strangpresslinie 

mit 35 MN Presskraft vor, die parallel zu den bestehenden 

Anlagen in einem neu zu errichtenden 

Hallenschiff aufgestellt werden soll. 

Dr.-Ing. Peter Johne 

Aktuell 

49

50 

Aktuell 

Foto: BSN Thermprozesstechnik 

Innovativ: 

Jet-Heating- 

Anlage für 

die Block - 

erwärmung 

Moderne Technik präsentiert 

Jet-Heating 

Beim Strangpressen beansprucht die Bolzenerwärmung den größten Anteil der zum 

Pressen benötigten Energiemenge. In den letzten Jahren wurde deshalb diesem 

Arbeitsgang zunehmend Aufmerksamkeit geschenkt. Die in Simmerath ansässige BSN 

Thermprozesstechnik GmbH hat eine neue, sehr effektive Technik vorgestellt. 

Für die Erwärmung von Strangpressbolzen stehen 

verschiedene Systeme und Bauformen zur Auswahl. 

Zunächst einmal konkurrieren die Induktions- 

und die Gaserwärmung miteinander. Bei der 

Gaserwärmung wurde in jüngerer Zeit die Anlagentechnik 

im Hinblick auf den Energieverbrauch 

signifikant verbessert, nicht zuletzt durch die Verwendung 

spezieller Vorwärmeinrichtungen für lange 

Stangen. Neu im Strangpresswerk ist das Konzept 

der so genannten „Jet-Heating“-Erwärmung, 

das BSN Thermprozesstechnik mit seinen Gasöfen 

seit Jahren in anderen Bereichen – auch für Aluminium 

– erfolgreich einsetzt. 

Das Anwärmprinzip 

Bei der Blockerwärmung steht der Konstrukteur vor 

dem Problem, die an der Gasflamme erzeugte Wärme 

möglichst schnell, effektiv und auch gleichmäßig 

in den Bolzen zu überführen. Bei der Hochkonvektionserwärmung, 

dem so genannten Jet-Heating, 

ist man bestrebt, die größtmögliche Temperaturdifferenz 

aufrechtzuerhalten und zugleich die gesamte 

Bolzenoberfläche möglichst effektiv für den Wärmeübergang 

zu nutzen. Örtliche Überhitzungen sind 

bei Aluminium unter allen Umständen zu vermeiden. 

Jet-Heating bezeichnet die Beaufschlagung des 

Wärmgutes mit Prallstrahlen bzw. Prallstrahlfeldern. 

Hierfür sind Heißluft-Ausblasdüsen über die 

gesamte Beaufschlagungsfläche und in spezieller 

Geometrie zueinander angeordnet. Der Heißluftstrom 

wird über die Ausblasdüsen senkrecht auf die 

Wärmgutoberfläche geblasen. Diese senkrechte Anströmung 

bzw. Prallströmung und die sehr hohe 

Ausblasgeschwindigkeit ergeben den im Vergleich 

zu konventioneller Überströmung sehr viel höheren 

Wärmeübergang. 

Neben der Düsenausblasgeschwindigkeit bestimmen 

der Düsenabstand zum Wärmgut und die Anordnung 

der Düsen zueinander die Höhe dieses 

Wärmüberganges. Um optimale Werte zu erreichen, 

muss das Verhältnis Düsenabstand H zu Düsendurchmesser 

D so gestaltet werden, dass der Düsenkernstrahl 

auf die Wärmgutoberfläche auftrifft. 

Das System arbeitet, wie die konventionellen Umwälzöfen 

auch, ohne Übertemperatur. Alle Erwärmungs- 

bzw. Behandlungsteile werden exakt mit 

der eingestellten Solltemperatur beaufschlagt. Un- 

03|11

terbrechungen im Materialtransport wie auch dauernde 

Veränderungen der Durchsatzleistung bzw. 

der Ofenbelegung haben mithin keinen Einfluss auf 

die Anwärmgeschwindigkeit, auf die Gleichmäßigkeit 

der Erwärmung und auch nicht auf das Temperaturniveau 

des Wärmgutes. 

Erwartungen bestätigt 

Die vorgenannten Merkmale legen den Gedanken 

nahe, diese Möglichkeiten auch für die Blockerwärmung 

zu nutzen. Die Erfahrungen mit der ersten 

Anlage, die im Jahre 2010 erfolgreich in Betrieb gegangen 

ist, bestätigen diese Erwartungen in vollem 

Umfang. 

Der entscheidende Gesichtspunkt im Strangpressbetrieb 

sind die Kosten. Hier gilt grundsätzlich: Im 

Hinblick auf die Energiekosten sind gasbeheizte 

Öfen gegenüber induktiven Erwärmungsanlagen, 

die mit teurem Strom und vergleichsweise kleinem 

Wirkungsgrad arbeiten, im Vorteil. 

Bei den gasbeheizten Öfen zeichnen sich Jet-Heat - 

ing-Ofenanlagen mit ihrer sehr großen Leistungsdichte 

gegenüber anderen Bauformen durch besonders 

kompakte Ofenabmessungen und damit auch 

reduzierte Anschaffungs- und Betriebskosten aus. 

Ein Vergleich der Alpha-Werte – dieser Wert kennzeichnet 

die Effizienz des Wärmeüberganges (in 

Watt je Flächeneinheit und Grad Kelvin) – von konventionellen 

Umwälzöfen und beim Jet-Heating ergibt 

Unterschiede im Bereich von etwa 4:1 zugunsten 

des Jet-Heating. Dementsprechend unterscheiden 

sich die Aufheizkurven eines Aluminiumbolzens in 

beiden Ofentypen. 

Bei großem Durchsatz wird heute noch die Blockerwärmung 

mit Induktionsöfen bevorzugt. Aufgrund 

ihrer sehr hohen Leistungsdichte bauen Induktionsöfen 

sehr kompakt – ein Vorteil, der allerdings mit 

hohem Investitionsbedarf erkauft werden muss. 

Klassische Luftumwälzöfen mit konventioneller 

Überströmung eignen sich für große Durchsatzleis - 

tungen nur bedingt. Sie weisen bezüglich Temperaturgenauigkeit, 

Reproduzierbarkeit des Temperaturprofils 

und der Möglichkeit, mit Gas zu beheizen, 

zwar erhebliche Vorteile auf, doch aufgrund der vergleichsweise 

geringen Leistungsdichte und der daraus 

resultierenden großen Ofenabmessungen sind 

sie oft keine wirtschaftlich sinnvolle Alternative zur 

induktiven Erwärmung. 

Jet-Heating-Öfen hingegen vereinen gleichsam die 

Vorteile der hohen Leistungsdichte der induktiven 

Erwärmung mit denen der gleichmäßigen, reproduzierbaren 

und kostengünstigen Erwärmung bei der 

konvektiven Wärmeübertragung. Zurückzuführen 

ist dies darauf, dass bei großräumigen Umwälzöfen 

die Temperatur der Heißluft während des Überströmens 

vom Wärmgut ständig abnimmt. Beim Erwärmen 

mittels Jet-Heating hingegen wird die gesamte 

Bolzenoberfläche mit immer gleicher Temperatur 

und Strömungsgeschwindigkeit beaufschlagt. Eine 

Begrenzung der Nutzraumabmessungen, um in vorgegebenen 

engen Temperaturtoleranzen zu bleiben, 

03|11 

sowie ein Reversieren des Umwälzstromes sind bei 

Jet-Heating somit nicht erforderlich. 

Installierte Ofenanlage 

BSN hat in den letzten Jahren das Jet-Heating-Konzept 

bereits für andere Geometrien wie runde 

Schmiedebolzen, unterschiedlichste Schmiedeteile, 

komplex geformte Gussteile usw. erfolgreich eingesetzt. 

Auf Basis von über 100 gelieferten Anlagen 

kann BSN eine umfangreiche Erfahrung in der Auslegung 

und in der Anwendung des Systems vorweisen. 

Diese Kompetenz ist in die Konstruktion der 

ersten Blockerwärmungsanlagen eingeflossen. 

Das Düsenfeld zur Blockerwärmung bildet die Geometrie 

des runden Bolzens nach. Der Bolzen wird 

damit gleichmäßig in einem Beaufschlagungswinkel 

von 300 Grad angeblasen. Nur im Bodenbereich 

können keine Düsen angeordnet werden, da sich 

hier das Transportsystem befindet. 

Der Aufbau des Ofens ist mit dem konventioneller 

Öfen mit Zwangskonvektion vergleichbar. In der 

Decke angeordnete Hochleistungsventilatoren blasen 

beidseitig aus und versorgen die Düsenrippen 

in allen Zonen gleichmäßig mit Heißluft. Über die 

Düsenkappen strömt die Heißluft senkrecht auf die 

Bolzenoberfläche. Die Abströmung der Heißluft erfolgt 

zwischen den Düsenrippen über den Heizraum 

zum Saugstutzen des Ventilators. 

Durch den Einsatz von Brennern mit integriertem 

Rekuperator ergeben sich hohe feuerungstechnische 

Wirkungsgrade von – je nach Brennertyp – 83 bis 

knapp 90%. Abzüglich Leerwert des Ofens arbeitet 

die Ofenanlage mit einem Gesamtwirkungsgrad von 

78 bis 85%. 

Der Bolzentransport kann durch eine Rollenbahn 

oder alternativ durch den speziell von BSN entwi - 

ckelten Hubschrittförderer erfolgen. Der Hubschrittförderer 

ist vergleichbar mit einem Hubbalken - 

system. Im Gegensatz zu diesem bietet dieses jedoch 

die Möglichkeit, den Ofenboden hermetisch zu 

schließen. 

Die Unterteilung des Ofens in mehrere Regelzonen 

ermöglicht eine entsprechende Anpassung der Leis - 

tungsdichte über die Ofenlänge. In jeder Regelzone 

ist ein Andrückthermoelement angeordnet, das die 

Materialtemperatur direkt erfasst. Dies ermöglicht 

die Einstellung einer Übertemperatur, die die Aufheizzeit 

deutlich verkürzt und damit den Ofen - 

körper entsprechend kompakter gestalten hilft. Es 

können Heißlufttemperaturen bis 650°C eingestellt 

werden. 

Die bisher in Betrieb befindliche Anlage ist zweisträngig 

ausgeführt und mit einem Hubschrittförderer 

ausgestattet. Erwärmt werden gesägte Bolzenabschnitte 

mit 15 bis 17“ Durchmesser und 1600 mm 

Länge. Der Nenndurchsatz beträgt ca. 10 t/h bzw. 20 

Bolzen/h mit einem Durchmesser von 15“. Der 

Ofenkörper ist 11 Meter lang und 3,4 Meter breit. 

Die spezifischen Energieverbräuche bei einer Erwärmung 

auf 480° C betragen 130 kWh/t (Gas) und 

12 kWh/t (Strom). Dr.-Ing. Peter Johne 

Aktuell 

51

52 

Aktuell 

Sägen erwärmter Aluminiumstangen 

Kombination 

Die in Radolfzell ansässige extrutec GmbH, Ausrüstungsspezialist für 

Aluminium-Strangpresswerke, hat eine erste Warmsägeanlage an das 

polnische Presswerk Kety geliefert. 

Eine zweite Anlage in dieser Ausführung bestellte 

inzwischen auch das zur Hydro-Gruppe gehörende 

Presswerk in Chrzanow. extrutec-Geschäftsführer 

Uwe Günter beobachtet derzeit in der Branche ein 

wachsendes Interesse an dieser Trennmethode. 

Als Trennverfahren für Strangpressbolzen stehen 

als Alternativen das Warmscheren und das Sägen 

zur Auswahl. Die Warmschere arbeitet schnell und 

ohne Werkstoffverlust und ermöglicht eine höhere 

Flexibilität, wenn die Bolzenlänge variiert werden 

muss. Zu den Nachteilen des Warmscherens gehört 

das Aufreißen der Bolzenstirnseite (bei härteren 

Legierungen und bei Schertemperaturen unter 

370°C), bei weichem Material auch die Verformung 

des Bolzens in Richtung der Scherkraft. Die Bolzensäge 

bietet demgegenüber eine glatte, saubere 

Trennfläche, die Lufteinschlüsse und Fehlstellen 

vermeidet. Nachteilig ist allerdings der nennenswerte 

Werkstoffverlust durch die Späne. 

Eine stabilere Produktion verspricht aus den 

genannten Gründen das Sägen. Das Verfahren hat 

deshalb in nennenswertem Umfang Eingang in den 

Strangpressbetrieb gefunden. Mit Einführung der 

Hartmetall-Sägeblätter für Aluminiumbearbeitung 

in den neunziger Jahren gelang es zudem, die 

Trennrate und die Standzeit der Sägeblätter signifikant 

zu steigern. 

Vorteile des Kreissägens 

Seit einigen Jahren ist als eine weitere Variante das 

Warmsägen im Gespräch. Die unter dem Begriff 

„Warmsägen“ bekannte Technik bietet gleichsam eine 

Kombination der bekannten Trenntechniken. Das 

Verfahren hat zum Ziel, anstelle der Warmschere an 

dieser Stelle der Pressenlinie eine Säge einzusetzen, 

mit der die im Gasofen erwärmten Stangen in Bolzen 

aufgeteilt werden. Eine solche Lösung besitzt 

zunächst einmal all die Vorteile des Kreissägens: 

Eine glatte Trennfläche und ein unverformter Bolzen. 

Darüber hinaus verspricht sie einen sinnvollen 

Materialfluss und ein flexibles Reagieren auf Änderungen 

der Bolzenlänge. Schließlich bietet sie die 

Fotos: extrutec 

Horizontalaus - 

führung bei der 

Erprobung in der 

Werkstatt 

Möglichkeit, eine früher bereits installierte Warmschere 

ohne weitere anlagentechnische Verände - 

rungen zu ersetzen. 

Die Idee des Warmsägens ist nicht neu. In Deutschland 

hat diese Trennmethode – aus welchen Gründen 

auch immer – bisher nicht Fuß fassen können. 

In der Tat erfordert diese Technik eine eigenständige 

technische Entwicklung, die bisher noch nicht in 

Angriff genommen worden war. Dies wiederum 

dürfte darauf zurückzuführen sein, dass die geringe 

Nachfrage eine aufwendige Entwicklung letztlich 

nicht rechtfertigt. 

Technologische Besonderheiten 

Um die besondere Problematik zu erkennen, muss 

man sich einige zerspanungstechnische Grundzusammenhänge 

vor Augen führen: 

Bei der Beurteilung der „Zerspanbarkeit“ eines 

Werkstoffes unterscheidet man vier (weitgehend 

voneinander unabhängige) Kriterien: die Spanform, 

die Oberflächengüte, die Standzeit des Werkzeugs 

und die Schnittkraft. Bei Aluminium-Knetlegierungen 

als relativ duktile Materialien sind die Spanform 

und die Oberfläche die kritischen Merkmale. 

Mit abnehmender Festigkeit sinkt auch die Neigung 

zum Spanbruch. Weiche Aluminiumwerkstoffe bil- 

03|11

den lange Späne. Dieser Zusammenhang ist beim 

Warmsägen wichtig, wo die Festigkeit des angewärmten 

Materials zusätzlich herabgesetzt ist. Man 

hat deshalb mit langen Spänen zu rechnen, die 

nicht brechen. Allerdings tritt dies beim Sägen 

etwas in den Hintergrund, weil der Eingriff des Zahnes 

zwangsläufig unterbrochen und mithin das in 

der Zahnlücke angesammelte Spänevolumen 

begrenzt ist. Die Späneabfuhr ist das wichtigste 

Kriterium beim Warmsägen. 

Die Oberfläche bei der Aluminiumzerspanung kann 

durch Aufbauschneiden beeinträchtigt werden. 

Aufbauschneiden sind – typisch vor allem für Aluminiumwerkstoffe 

– Materialaufschweißungen auf 

der Spanfläche, die die bearbeitete Oberfläche beeinträchtigen 

und zum Erliegen des Werkzeuges führen 

können. Vermeiden lassen sich solche Aufschweißungen 

durch eine Reihe von Maßnahmen und 

verschiedene Strategien. Diese betreffen die geometrische 

Ausbildung der Schneide (Spanwinkel, 

Freiwinkel, Fasen u.a.), die Schnittparameter und 

vor allem die einzusetzenden Kühlschmiermittel. 

Auslegungskriterien 

Die von extrutec konstruierte Warmsäge wird für 

9-Zoll-Bolzen aus leicht verpressbaren Material - 

güten eingesetzt. Im Rahmen der Erprobung beim 

Hersteller wurde der Temperaturbereich bis 500°C 

untersucht. Bei der Auswahl des Sägeblattes stützt 

man sich auf das Know-how renommierter Lieferanten. 

Die verwendeten Werkzeuge sind 5,5 mm breit 

und besitzen eine Zahnteilung von 70 mm. Die 

Trapez-Flachzähne sind mit Spanwinkeln zwischen 

5 und 15° versehen, je nach Hersteller. 

Die Auslegung der Maschine orientiert sich am 

Werkzeugverschleiß und an den auftretenden 

Schnittkräften. Da der Werkzeugverschleiß bei der 

Aluminiumbearbeitung nur sehr gering ist, kann 

mit hohen und höchsten Schnittgeschwindigkeiten 

gearbeitet werden. Im Probebetrieb wurden mit einem 

Sägeblatt von 850 mm Dmr. Werte bis 65 m/s 

gefahren, optimale Ergebnisse werden mit ca. 50 

m/s erreicht. Solche Werte sind dem HSC-Bereich 

(HSC – High Speed Cutting) zuzuordnen. Die dabei 

beobachteten Verschleißwerte lassen Standzeiten 

bis zu 100 Stunden und darüber erwarten. 

Diese Schnittgeschwindigkeitswerte machen eine 

entsprechende Antriebsleistung erforderlich. Obgleich 

die spezifische Schnittkraft bei diesem Material 

nur gering ist, mussten am Hauptantrieb 30 kW 

installiert werden – weit mehr übrigens, als an einer 

konventionellen Kreissägemaschine für Stahl. Der 

Vorschub je Zahn muss so bemessen sein, dass das 

abgespante Volumen in der Zahnlücke Platz findet 

und sicher abgeführt werden kann. Die Vorschubgeschwindigkeit 

beträgt etwa 50 mm/Sekunde, die 

Leistung des Vorschubantriebs 2,2 kW. 

Mit dieser Version lassen sich höchste Vorschübe 

(>60 mm/s) und damit minimale Zykluszeiten realisieren. 

Nachteil dieser Ausführung extrem steifen 

Ausführung ist jedoch der höhere Platzbedarf. 

03|11 

Stabile Konstruktion 

Solch eine hohe Belastung setzt eine entsprechende 

Stabilität des gesamten Systems voraus. Im Werkzeugbereich 

lässt sich die erforderliche Stabilität 

mit einer dünnen Stammscheibe nur schwer erreichen. 

Schädlich sind beim Sägen vor allem die im 

Werkzeug induzierten Schwingungen, die zum vorzeitigen 

Erliegen der Schneide führen. Das gilt umso 

mehr, als die zur Aluminiumbearbeitung geeignete 

Schneidenform sehr schlank und mit einem 

relativ großen Spanwinkel ausgeführt ist. Die 

gewählte Sägeblattdicke von 5,5 mm wird man deshalb, 

obwohl die jährliche Spänemenge im Normalbetrieb 

über 100 Tonnen jährlich betragen dürfte, 

nicht wesentlich unterschreiten können. 

Die von der Zerspanung vorgegebenen Werte wurden 

bei der Auslegung der Maschine zugrunde - 

gelegt. In diesem Falle bevorzugt der Kunde den 

Maschinentyp einem Horizontal-Sägeschlitten, mit 

dem das Werkzeug quer zur Stange bewegt wird. 

Diese Ausführung verfügt über die höhere Stabilität, 

erlaubt entsprechend bessere Spanleistungen, 

nimmt allerdings auch mehr Platz in Anspruch. 

Wenn dieser Platz nicht zur Verfügung steht, kann 

eine Warmsäge mit schwenkbarem Werkzeug ein - 

gesetzt werden. extrutec kann beide Bauformen 

liefern. 

Der Arbeitsablauf entspricht dem einer konventionellen 

Kreissägemaschine. Das aus dem Ofen heraustretende 

Stangenende wird auf dem Rollgang 

gegen einen Längenmess-Anschlag verfahren. Nachdem 

die Klemmbacken geschlossen sind, führt der 

Sägeschlitten – auf stabilen Flachführungen gelagert 

– den Sägevorgang aus. Damit das Sägeblatt frei 

zurückfahren kann, werden Abschnitt und Reststange 

zurückgesetzt. Die Späne werden drucklos 

über eine Doppelklappe in den Spänebehälter entsorgt. 

Wie beim Einsatz einer Warmschere ist auch an dieser 

Anlage eine Pressrestoptimierung vorgesehen. 

Diese beruht auf einer Strategie der Reststück-Vermeidung, 

sodass ein Strangpressbetrieb ohne Abfälle 

gewährleitet ist. Dr. Ing. Peter Johne 

Presswerk Alupol in 

Zaklade Kety (Polen) 

Aktuell 

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54 

Unternehmen + Verbände/Impressum 

Unternehmen und Verbände 

Aberle 35 

Airbus 44 

Alcan 11 

Alcoa 11, 45 

Alex bvba 18 

Aleris Aluminium Vogt 12, 46 

Aliplast 18 

Alu Menziken 18, 55 

Alumero Finex 19 

Alumero Systematic 19 

Aluminium Laufen 19, 48, 56 

Aluminiumwerk Unna 20 

apt Hiller 20 

Audi 39 

AWW 20, 37 

BOAL 21 

Bodalex Extrusion 21 

BSN 50 

Constellium Extrusions 21 

Im pres sum 

– .net 

metall-markt.net ist ein Supplement der Fachzeitung 

ALUMINIUM KURIER. Es erscheint zu verschiedenen 

Themenbereichen mehrmals im Jahr. 

Als „Im Porträt“ gekennzeichnete Texte sind PR-Specials. 

Eduard Hueck 9, 25, 40 

Erbslöh Aluminium 10 

Erdoganlar Alüminyum 22 

Eural Gnutti S.p.A. 22 

extrutec 52 

FEAL 22, 35 

Otto Fuchs 10, 23, 36, 43 

F. W. Brökelmann 45 

Galmak Alüminyum 23 

Print wirkt... 

Gartner Extrusion 23 

GDA 6 

Gerhardi Alutech 14, 24 

GUTMANN 24, 39 

H+H 34, 47 

HAI 15, 24 

HMT 13 

Honsel 25, 45 

Hydro 7, 8, 25, 26 

I.A.S. 31 

KruppThyssen Pressta 12 

Mäkelä Alu Oy 26 

Mifa Aluminium 27 

Nedal Aluminium 27 

NEUMAN Aluminium 43 

NordAlu 28 

Purso Oy 28 

S+C ETS 17 

SAPA 8, 10 

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Schletter 16 

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Baumburger Leite 7, D-83352 Altenmarkt, 

E-Mail: wag ner@alu-news.de 

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