Industrielle Automation 6/2016

fen, die während des Schweißens entstehen.
Folglich werden die Arbeitsplätze noch
umweltfreundlicher. So kommt es beim
Anschweißen der Zuleitung an den Sensor
bei den konventionellen Schweißarbeiten
durch das Schrumpfen und Verbrennen der
Leitungsisolierung zur Rauchentwicklung;
zusätzlich benötigt die geschrumpfte Isolierung
eine besondere Bearbeitung. Beim
Einsatz der Workstation wird die Leitung
nicht verschmort und eine Nachbearbeitung
der Leitung entfällt.
Teile-Nachbearbeitung entfällt
Durch den Einsatz dieses Lasersystems wird
die Weiterverarbeitung der lasergeschweißten
Teile vereinfacht. Alarich Stypa, der
Laserbeauftragte Produktionsleitung bei
Herth, stellt zusätzlich fest: „Das normale
Schweißen ergibt eine Schweißnaht, die zu
bearbeiten ist. Dieser Bearbeitungsschritt
kann beim Laserschweißen entfallen. Außerdem
ruft das herkömmliche Schweißen eine
vergleichsweise kräftige Bildung von Anlauffarben
hervor.“ Diese Oberflächeneinfärbung
des Metalls, auch Anlassfärbung genannt,
ist bei der Bearbeitung mit dem
Alpha Laser deutlich reduziert. Ein optisch
einwandfreies Erscheinungsbild der Sensoren
ist damit gesichert und das ordentliche
Spannen der Werkstücke lässt den Bedienern
beide Hände für die Bearbeitung frei.
Aus betriebswirtschaftlicher Sicht ist für
Thomas Oelze auch die deutliche Vereinfachung
sowie die Automatisierung eini -
ger der bislang im Hause Herth üblichen
Schweißprozesse Grund für den Einsatz der
Workstation: „Durch die seit Ende 2012 installierte
Laserschweißmaschine wurden
aus unserer Sicht mögliche Prozesse auf der
Sensor-Workstation getestet bzw. auf diese
umgestellt. Die Arbeitsergebnisse haben
gezeigt, dass es der richtige Weg war, den
wir gegangen sind. Im bisherigen Praxiseinsatz
zur Bearbeitung unserer Widerstandsthermometer
und Thermoelemente
hat sich die Maschine bewährt. Nach anfänglichen
Probeteilen haben wir nach
kurzer Zeit die Maschine in den normalen
Produktionsprozess integriert. Schon jetzt
steht fest, dass mit der Maschine eine
erhebliche Zeitersparnis in der Sensorfertigung
erreicht wird.“
Individuelle Arbeitsschritte
für jeden Sensortyp
Die Schweißaufgaben an Außendurchmessern
von 0,25 bis 6 oder 8 mm umfassen
die Sensoren, die Sensorrohre sowie
das Anschweißen von Widerständen. Verschweißt
werden verschiedene Legierungen,
Kupfer und auch Edelstahl. Es zeigt
sich, dass, je kleiner die zu schweißenden
Teile sind, der Lasereinsatz umso effektiver
ist. Besonders deutlich wird dieser Effekt
bei den kleinen Außendurchmessern. Die
Sensorverkabelung erfolgt mit zwei isolierten
Drähten im Inneren des Sensorrohres.
Die Arbeitsschritte des Abisolierens dieser
dünnen Drähte und das Kontaktieren lassen
sich individuell für jeden Sensortyp im
Bearbeitungsprogramm ablegen und bei
Bedarf aufrufen. Das Ritzen der Litzen, um
sauber abisolieren zu können, erfolgt jetzt
sehr schnell und zuverlässig.
Das einfache Wechseln der Einsätze für
die unterschiedlichen Bearbeitungsfunktionen
verkürzt die bislang notwendigen
Rüstzeiten erheblich: Früher mussten für
die einzelnen Aufgaben verschiedene Arbeitsplätze
genutzt werden. Positiv für das
Unternehmen Herth sind die seitens Alpha
Laser durchgeführten Tests anhand der
anwenderspezifischen Teile und Aufgaben.
Die in der Maschine speicherbaren,
teile-/bzw. prozessspezifischen Programme
kommen der individuell-kundenspezifischen
Sensorfertigung entgegen. Bereits
nach der kurzen Anlernphase von nur
eineinhalb Tagen konnten die Mitarbeiter
mit der Workstation umgehen und die
gewünschten Arbeitsergebnisse erzielen.
Fotos: 01 Alpha Laser, 02 Herth, sonstiges Pixabay
www.alphalaser.de
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HERZ
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Dipl.-Ing. Harry Pilz
Qualitätssicherung Entwicklung
Seit mehr als 25 Jahren entwickeln unsere
Ingenieure Ultraschallsensoren für die
industrielle Automatisierungstechnik.
Zum Beispiel den nano – den kürzesten
Ultraschallsensor in einer M12-Gewindehülse
am Markt.
Der Laserbeauftragte
Alarich Stypa beim
Anlasern des Sensors
an die Leitung
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2016 auf der SPS IPC Drives in Nürnberg,
Halle 7A, Stand 7A-401.
microsonic.de