HOCHFORM ist das Kundenmagazin der Toyota Material Handling Deutschland GmbH und beschäftigt sich 2 Mal im Jahr mit aktuellen Themen aus dem Bereich der Intralogistik.
In der aktuellen Ausgabe beschäftigen wir uns mit dem Thema Servicequalität und zeigen wie "Augmented Reality" die analoge Welt bereichert. Naturkostproduzent Davert stellt seine Automatisierungslösung von Toyota Material Handling vor und wir nehmen Routenzugsysteme unter die Lupe, ob sie tatsächlich Spitzenreiter in Sachen Effizienz sind.
KUNDENMAGAZIN DER TOYOTA MATERIAL HANDLING DEUTSCHLAND GMBH
Nº 02/2016
HOCHFORM
NATÜRLICH AUTOMATISCH
AUTOPILOT LAE 250 IM EINSATZ
BEI DAVERT NATURKOST
DIGITALE ZUKUNFTSPERSPEKTIVEN
AUGMENTED REALITY IN DER
LAGERLOGISTIK
FOREVER YOUNG
DER LEBENSZYKLUS EINES
GABELSTAPLERS
W TPS-TRAINING GEWINNEN!
MEHR DAZU AUF SEITE 06
KEIN RAUM FÜR
KOMPROMISSE
ANTONIA SCHELLHAMMER IM INTERVIEW ÜBER
QUALITÄT IN DER WERKSTATTORGANISATION
INHALT
INHALT
04
03 / EDITORIAL
04 / BESSER WERDEN UND BESSER BLEIBEN
Antonia Schellhammer über Qualitätsmanagement in
den Werkstätten von Toyota Material Handling.
08 / PICK BY VISION
Augmented Reality bereichert die analoge Welt.
Und die Prozesse in der Lagerlogistik.
08
10 / DAS LEBEN EINES STAPLERS
Gabelstapler können bis zu 25 Jahre im Einsatz
bleiben. Wir zeigen Ihnen, wie.
12 / AUTOMATISIERUNG BEI DAVERT NATURKOST
Wie automatische Logistiklösungen Flurförderzeuge
ergänzen können, zeigt der Einsatz bei Davert
Naturkost.
16 / STAFFELÜBERGABE AN DEN ROUTENZUG
Effizienz ist die Spitzendisziplin von Routenzugsystemen.
Reicht der Vorteil für das Siegertreppchen?
10
18 / NEWS
Neuigkeiten aus dem Hause Toyota Material Handling
Deutschland auf einen Blick.
IMPRESSUM
12
HERAUSGEBER
Toyota Material Handling Deutschland GmbH
Hannoversche Straße 113 | 30916 Isernhagen
KONTAKT
Telefon: 0511 7262-0 | Fax: 0511 7262-137
info@de.toyota-industries.eu | www.toyota-forklifts.de
GESTALTUNG
Dievision Agentur für Kommunikation GmbH
Robert-Koch-Platz 10 | 30173 Hannover | www.dievision.de
DRUCK
Basis-Druck GmbH
Springwall 4 | 47051 Duisburg | www.basis-druck.de
02 HOCHFORM
EDITORIAL
EDITORIAL
Norman Memminger, Geschäftsführer der
Toyota Material Handling Deutschland GmbH
Liebe Leserinnen und Leser,
ich bin aufgewachsen in der Zeit, in der Hemden
noch genäht und Hosen geflickt wurden. Ich erinnere
mich, dass in jedem Kaufhaus die bunten
Flicken zum Standard gehörten. Heute ertappe
ich mich selber dabei, Dinge schnell auszurangieren,
wenn sie kaputt oder in die Jahre gekommen
sind – weil sie nicht die qualitativen Eigenschaften
besitzen, die mir wichtig sind. Aber was ist Qualität
eigentlich? Wir bei Toyota Material Handling
ver stehen unter dem Begriff: Langlebigkeit. Verlässlichkeit.
Innovationsvorsprung.
Qualitätshersteller zu sein, bedeutet für uns aber
auch, zukunftsfähige Lösungen zu entwickeln.
Lösungen für jeden Einsatz – auch für Ihren. Lesen
Sie ab Seite 12, wie der mittelständische Naturkosthersteller
Davert mit einer simplen Automatisierungslösung
seinen Mitarbeitern eine
ungeliebte Tätigkeit erleichtert und damit die Produktivität
ganz einfach steigert.
Wir freuen uns wie immer auf Ihr Feedback! Schreiben
Sie uns einfach an info@de.toyota-industries.eu.
Wir wollen Ihnen in unserer aktuellen Ausgabe der
HOCHFORM zeigen, wie wir Qualität interpretieren.
Im Fokus steht dabei natürlich unser Toyota Produktionssystem
(TPS). Die vielfach kopierten Prinzipien
und Methoden, um zum Beispiel Kosten zu
senken, Produktivität zu steigern und Qualität zu
liefern, die der Kunde wünscht. Wir haben Antonia
Schellhammer, Leiterin Werkstätten Deutschland,
interviewt. Sie erklärt, wie das TPS Einzug in die
Logistik hält.
Ihr
Norman Memminger
HOCHFORM
03
INTERVIEW
04
HOCHFORM
INTERVIEW
BESSER WERDEN
UND BESSER BLEIBEN
INTERVIEW MIT ANTONIA SCHELLHAMMER, LEITERIN WERKSTÄTTEN
DEUTSCHLAND BEI TOYOTA MATERIAL HANDLING
Das Streben nach Qualität ist tief verwurzelt in der Kultur von Toyota Material Handling. Und
ein Ziel, das alle Bereiche des Unternehmens gleichermaßen verfolgen – natürlich auch die
deutschlandweiten Werkstätten. Welche Wege man an den sechs Service-Standorten geht,
um Qualitätsziele zu erreichen, und was man dabei von Kirschbäumen lernen kann, verrät
uns Antonia Schellhammer, Leiterin Werkstätten Deutschland.
Frau Schellhammer, seit über einem Jahr sind Sie
die Leiterin der deutschlandweiten Werkstätten von
Toyota Material Handling. Wie genau kann man sich
Ihr Aufgabenspektrum vorstellen?
Eigentlich ist meine Hauptaufgabe identisch mit der
von Ihnen. Ich bin hier, um Fragen zu stellen. Das
klingt jetzt vielleicht etwas abstrakt, aber eigentlich
ist es genau das. Ich stelle mir zusammen mit
meinem Team jeden Tag die Frage, wie wir unsere
internen Prozesse verbessern können. Was wir verändern
können, um unsere Qualitätsziele zu erreichen.
Und wo vielleicht noch weiteres unentdecktes
Optimierungspotenzial verborgen liegt.
Als Werkstattleiterin ist Ihr wichtigstes Werkzeug
also eher das Notebook und nicht der Schraubenschlüssel.
Was Schraubenschlüsselkompetenz angeht, vertraue
ich voll und ganz auf die Erfahrung unserer
Teamleiter und Techniker. Das sind sehr gut ausgebildete
und hochqualifizierte Fachkräfte, die
wissen, was sie tun. Es ist nicht meine Aufgabe,
ihnen zu erklären, wie sie welchen Gabelstapler
reparieren sollen. Aber es ist meine Aufgabe, ihnen
eine Umgebung zu schaffen, in der sie ihre Arbeit
so effizient wie möglich erledigen können. Klar hilft
mir dabei in erste Linie mein Notebook, aber der
wichtigste Werkezeugkasten für meinen Job ist TPS
– unser Toyota Produktionssystem.
Wie der Name bereits sagt, stammt TPS ursprünglich
aus der Produktion. Wie hilft es Ihnen heute in
der Organisation von Werkstattprozessen?
Aus meiner Sicht ist TPS nicht nur ein Produktionssystem.
Es ist Teil der DNA von Toyota und eine
der Säulen, auf die unsere Unternehmenskultur
baut. Natürlich können wir nicht alle Komponenten
von TPS eins zu eins in unseren Arbeitsbereich
übernehmen. Aber es beinhaltet viele Konzepte,
die uns im Werkstattalltag weiter helfen können.
HOCHFORM
05
INTERVIEW
TPS-TRAINING GEWINNEN!
Lernen Sie das Toyota Produktionssystem kennen und
profitieren Sie von dem Wissen in Ihrer Logistik. Wir
verlosen eine TPS-Beratung für Ihre Logistikprozesse.
Mehr unter: www.toyota-lean-logistics.de.
Aktuell arbeiten wir beispielsweise daran, die
Arbeitsabläufe und Prozesse in unseren sechs
deutschen Werkstätten zu standardisieren. Gleichzeitig
formulieren wir beispielsweise mit dem Leiter
Gebrauchtgeräte Deutschland Qualitätsstandards,
die Gebrauchtgeräte erfüllen müssen.
Qualität ist das Produkt unserer
Bemühungen und unseres Handelns.
Was genau versprechen Sie sich von der Standardisierung
der Arbeitsprozesse und Werkstattorganisation?
Durch die Standardisierung schaffen wir eine
gemeinsame Basis, auf der weitere Schritte aufbauen
können. Wenn wir alle eine gemeinsame
Sprache sprechen, verstehen wir uns einfach besser.
Das fängt bei der Gestaltung eines Arbeitsplatzes
an und geht bis zur einheitlichen Abstimmung
von Produktionsmitteln. Nur wenn wir an
allen Standorten ein einheitliches Qualitätsverständnis
haben, erreichen wir auch einen einheitlichen
Qualitäts-Output. Am Ende geht es genau
darum: unsere Qualitätsansprüche in allen Bereichen
gleichermaßen zu erfüllen.
Qualität ist ein breiter Begriff. Wie definieren Sie die
Ansprüche, die Sie als Werkstattleiterin an Qualität
stellen?
Qualität ist das Produkt unserer Bemühungen und
unseres Handelns. Aber unser wesentliches Ziel ist
es, die Erwartungen unserer Kunden immer wieder
zu erfüllen. Und Qualität ist der Faktor, um es
zu erreichen. Um diesen Zusammenhang besser
zu verstehen, verwenden wir gerne das Bild eines
japanischen Kirschbaums. Die Kirschbaumblüte
im März ist einer der jährlichen Höhepunkte der
japanischen Kultur. Und Japaner fragen sich, wie
sie die Bäume pflegen können, damit sie nächstes
Jahr wieder in voller Pracht erblühen. Unsere
Kirschbäume sind unsere Kunden. Wir wollen sie
nicht nur einmal überzeugen, sondern immer wieder.
Und das geht nur, wenn man langfristig und
nachhaltig hohe Qualität bietet. Darum fragen wir
uns auch in unseren Werkstätten konsequent, was
wir besser machen können.
Wir hören nicht auf zu fragen,
was wir besser machen können.
Fragen stellen ist das eine, Antworten finden das
andere. Welche konkreten Lösungen für Qualitätssicherung
haben den Weg in Ihren Werkstattalltag
gefunden?
Die Implementierung von TPS erfolgt bei uns in
vielen kleinen Schritten. Ein aktuelles Thema ist
Visualisierung. Jedes Werkezeug, jede Spraydose
Bremsenreiniger und jede Ölkanne bekommt ihren
festen Platz mit der entsprechenden Beschriftung.
Zeitraubendes Zusammensuchen entfällt und die
Durchlaufzeiten verringern sich. Neben der Visuali
06 HOCHFORM
INTERVIEW
Wir wollen unsere Kunden nicht nur
einmal überzeugen, sondern immer
wieder.
sierung legen wir deutlich mehr Wert auf zwischenmenschliche
Kommunikation. Jeden Morgen kommen
wir für ein Asaichi-Meeting zusammen und
besprechen gemeinsam mit den Teamleitern aktuelle
Themen und Probleme. Diese vielen kleinen
Schritte addieren sich zu einem großen Fortschritt.
Mit dem Ergebnis, dass unsere Kunden schneller
wieder mit ihren Geräten rechnen können.
Apropos Kunden, hat sich das Qualitätsverständnis
Ihrer Kunden in den vergangenen Jahren verändert?
Ich glaube, Qualität ist nichts Statisches. Oder ein
Zustand, den man einmal erreicht und dann nicht
mehr verändert. Das Verständnis von Qualität ist
etwas Dynamisches, genau wie die Erwartungen
unserer Kunden. Früher wollten sie schlichtweg
einen robusten Gabelstapler, der lange durchhält
und viel einsteckt. Heute sind die Bedürf
nisse unserer Kunden vielfältiger. Sie erwarten
nicht nur einen hochwertigen Gabelstapler, sondern
ein erstklassiges Gesamtpaket aus Service-,
Wartungs- und Reparaturleistungen. Und meine
Kollegen und ich arbeiten jeden Tag daran, diese
Erwartungen zu erfüllen und das Vertrauen unserer
Kunden immer wieder zu verdienen.
ZUR PERSON
Antonia Schellhammer
Nach einer zweijährigen Tätigkeit als Business Solutions
Analyst verantwortet Antonia Schellhammer seit 2015
als Werkstattleiterin Deutschland die Organisation der
sechs deutschen Service-Standorte von Toyota Material
Handling.
HOCHFORM
07
PICK BY VISION
ZUKUNFT IN SICHT
AUGMENTED REALITY IN
DER LAGERLOGISTIK
Pokémon GO war ohne Zweifel der Megahype des Frühsommers. Tausende
Fans des Spiels stürmten auf der Suche nach kleinen digitalen Monstern
Straßen, Brücken und öffentliche Plätze. Und haben ganze Parkanlagen in
virtuelle Kampf arenen verwandelt. Die erfolgreiche App der Gaming-Ikone
Nintendo hat nicht nur Pokémon-GO-Spieler aus den Stuben gelockt, sondern
auch eindrucksvoll demonstriert, welches Potenzial in Augmented Reality steckt.
Zeit für mehr Realität.
Das Konzept der Augmented Reality (AR) lässt die
strikten Grenzen zwischen digitaler und physischer
Welt verschwimmen. Die Technologie der sogenannten
„erweiterten Realität“ bietet neue Perspektiven
für alle Bereiche unseres Alltags – ganz
gleich, ob in der Freizeit oder im Beruf. Natürlich
eröffnet Augmented Reality auch in der Gestaltung
von logistischen Prozessen bislang neue Anwendungsszenarien.
Die Idee hinter Augmented Reality ist simpel, aber
technisch anspruchsvoll. Relevante Informationen
werden direkt ins Sichtfeld des Anwenders
projiziert – entweder über das Display eines
Smartphones oder über eine Datenbrille wie
„Google Glass“. Besonders in der Kommissionierung
kann diese Form der Informationsübermittlung
attraktive Effizienzpotenziale freisetzen.
Pick by Vision.
Wie AR den Alltag in der Warenkommission
bereichern könnte, zeigt das Konzept „Pick by
Vision“. Statt mit Klemmbrett oder Handheld
arbeitet der Kommissionierer ausschließlich mit
einer Datenbrille, die via WLAN mit dem Warenwirtschaftssystem
verbunden ist. Auftragsinformationen
werden unmittelbar ins Sichtfeld des Mitarbeiters
eingeblendet. Neben Produktbezeichnung,
Lagerplatz und Menge wird auch eine Produktabbildung
bereitgestellt. Ein Informationsvorsprung
mit klaren Vorteilen:
Mitarbeiter haben beide Hände frei zum
Kommissionieren.
Pickdaten lassen sich schnell visuell erfassen
Kommissionierfehler werden reduziert .
Warenhandlingszeiten verkürzen sich.
Prozessschritte lassen sich intuitiv erlernen.
08 HOCHFORM
PICK BY VISION
Im Vergleich zu aktuellen Systemen wie „Pick by
Voice“ minimiert der visuelle Ansatz von „Pick by
Vision“ das Stresslevel beim manuellen Kommissionieren
deutlich. Schließlich ist unser Gehirn
evolutionär darauf geschult, visuelle Reize
schneller und einfacher wahrzunehmen und
kognitiv zu verarbeiten. Bei ersten Praxistests hat
„Pick by Vision“ zu Effizienzsteigerungen von bis
zu 25 % geführt. Ein Erfolg, der sich auch bei
realer Betrachtung sehen lassen kann.
Die virtuellen Chancen von Augmented Reality
treffen aber auch auf reale Herausforderungen.
Lösungen müssen an die vielfältigen Rahmenbedingungen
der Kunden angepasst werden.
Und die für den Consumerbereich entwickelten
virtuellen Datenbrillen müssen erst noch unter
Beweis stellen, dass sie auch den realen Anforderungen
industrieller Umgebungen standhalten.
Reale Zukunftsperspektiven.
Neben dem Einsatz in der manuellen Kommissionierung
eignet sich Augmented Reality natürlich
auch für weitere Szenarien in der Lagerlogistik.
Miniprojektoren könnten Daten, Warnmeldungen
oder Navigationshinweise beispielsweise direkt auf
die Scheibe der Fahrerkabine eines Gabelstaplers
projizieren. Sozusagen eine erweiterte Form des
Head-up-Displays, wie es in Flugzeugen und Autos
bereits zum Einsatz kommt.
AUGMENTED REALITY IM FOKUS
Augmented Reality, kurz AR, oder auch erweiterte Realität
beschreibt eine computergestützte Realitätswahrnehmung.
Über Sensoren wie Kameras, Scanner oder
Ultraschall wird das Umfeld von Personen erfasst, digital
verarbeitet, um relevante Informationen ergänzt und über
ein Interface (Datenbrille, Projektion) als virtuelle Ebene
über die sichtbare reale Umgebung gelegt. Augmented
Reality hilft, komplexe Informationen schnell mit der
Realität zu verknüpfen und verständlich darzustellen.
HOCHFORM
09
DAS LEBEN EINES STAPLERS
KLEINER WENDEKREIS TRIFFT
LANGEN LEBENSLAUF:
DAS LEBEN EINES STAPLERS
Das Leben eines Gegengewichtstaplers kann länger sein,
als man im ersten Moment denkt. 15, 20 oder gar 25 Jahre
sind für die meisten Modelle keine Last.
„Wenn nicht gerade ein Totalschaden entstanden
ist, etwa durch einen schweren Unfall, können
Gabelstapler enorm alt werden“, erklärt Daniel
Sebon, Leiter Gebrauchtgeräte Toyota Material
Handling Deutschland.
Für die lange Nutzungsdauer der Stapler ist u. a.
die hohe Qualität und Zuverlässigkeit der Geräte
Voraussetzung. Und natürlich regelmäßige
Wartungen sowie fachgerechte Instandhaltung.
Mehrere Lebenszyklen sind dann eher die Regel
als die Ausnahme. Wie das funktioniert, sehen Sie
in der Infografik.
10
HOCHFORM
DAS LEBEN EINES STAPLERS
HERSTELLUNG
FRISCH AUS DEM WERK
Der brandneue Stapler verlässt das Toyota-Werk. Der typische Neukunde
möchte das Gerät intensiv nutzen und erreicht hohe Betriebsstunden.
5 JAHRE
intensiver Einsatz
ZURÜCK ZUM ANFANG
Nach durchschnittlich fünf Jahren erneuert ein Erst besitzer seine Staplerflotte.
Jetzt wird das Gerät intensiv und professionell aufgearbeitet und steht für
seinen künftig neuen Besitzer im zweiten Lebenszyklus bereit.
AUFBEREITUNG
FAST WIE NEU
Komplett aufgearbeitet erwartet das Gerät seinen neuen Besitzer. Im zweiten
Lebenszyklus verrichtet er im Normalfall weitere 5-7 Jahre zuverlässig seinen
Dienst und wird dann durch ein aktuelleres Gerät ersetzt.
5–7 JAHRE
normaler Einsatz
DER ZWEITE BESUCH
Auf geht es zu einer Auffrischungskur mit gründlichen Checks und Reparaturen
für den rüstigen Helfer.
AUFBEREITUNG
WEITERHIN EIN STABILER HELFER
Nach der Auffrischungskur tritt der Stapler seinen dritten Lebenszyklus an.
In diesem Alter wird das Gerät in der Regel für leichte oder sporadische
Einsätze verwendet.
6–8 JAHRE
sporadischer Einsatz
RECYCLING: DAS LEBEN GEHT WEITER
Ist die Staplerrente erreicht, kann das Gerät recycelt werden. Das freut die
Umwelt und schont die Ressourcen.
RECYCLING
HOCHFORM
11
EINSATZBERICHT
AUTOMATISIERUNG
SORGT FÜR NATÜRLICHES
WACHSTUM
Die Bio- und vegane Community wächst stetig. Gesunde Ernährung und nachhaltiger
Konsum sind schon lange alltagstauglich. Der Kunde setzt hier beste Qualität, einen
nachhaltigen An bau der Produkte und faire Preise voraus. Das Unternehmen Davert
verkörpert all das. Der Naturkostproduzent und -händler ist seit 1984 einer der Pioniere
in diesem Segment. Wertschöpfungsorientierte Prozesse schaffen mehr Kapazitäten,
um dem großen Wachstum gerecht zu werden. Toyota Material Handling Deutschland
unterstützt den Mittelständler mit einer ein fachen Automatisierungs lösung dabei.
12 HOCHFORM
EINSATZBERICHT
Jeder Zentimeter zählt: Die Lager bei Davert werden
optimal genutzt. Auch vom Toyota Autopilot.
„Wir haben einen neuen Mitarbeiter. Seine Kollegen
nennen ihn Fiffi“, erzählt Friedrich Niehoff lachend.
Der geschäftsführende Gesellschafter des Biounternehmens
Davert spricht nicht etwa über den
neuen Bürohund. Es ist ein anderer Begleiter, der
seine Bahnen durch die Lagerhalle des 10.000 m²
großen Standortes in Ascheberg im Naturschutzgebiet
Davert zieht.
Friedrich Niehoff ist 2011 zu dem mittelständischen
Unternehmen gekommen und lenkt seitdem
als einer der Gesellschafter die Belange des
Unternehmens. Mit Erfolg, denn Davert hat eine
beeindruckende Entwicklung hingelegt. „Unser
Ziel war es, Prozesse und Strukturen zu vereinfachen.
An unseren vier Standorten litten wir unter
langen Wegen und schwieriger Kommunikation.
Daran mussten wir etwas ändern“, erklärt Niehoff.
Deshalb holte er sich Unterstützung bei Schulte
Bender & Partner (SBP). „Wir sind hier mit einer
Materialflussanalyse eingestiegen, um die Wirkung
einer innerbetrieblichen Umstrukturierung herauszuarbeiten.
Haben dann aber gemeinsam relativ
schnell erkannt, dass wir alle Prozesse zentralisieren
und einen neuen Standort aufbauen müssen.
Damit konnte Davert dann praktisch volle Konzentration
auf die eigentliche Wertschöpfung legen“,
erklärt Stefan Schulze Weischer, Berater bei SBP.
Nach zwei Jahren der Planung und Umsetzung
zog Davert an einen neuen Standort in Ascheberg.
Im letzten Jahr hat das Unternehmen diesen noch
einmal um 2.500 m² vergrößert. Derzeit wird die
Fläche der Qualitätssicherung verdoppelt und ein
neues vollautomatisches Hochregallager gebaut,
das im Frühjahr 2017 fertiggestellt werden wird.
„Dieses Lager war ursprünglich mittel- bis langfristig
geplant, vielleicht in acht bis zehn Jahren. Dank
der positiven Entwicklungen wurde diese Investition
vorgezogen“, erzählt Schulze Weischer. Davert
profitiert bei seinem Wachstum zwar stark, aber
nicht nur vom anhaltenden Bio- und Vegan-Trend.
Das Unternehmen hat sich auch durch eigene Aktivitäten
neue Märkte erschlossen, was positiv auf
den Erfolg einzahlt, erklärt Niehoff: „Wir haben uns
Der Laserscanner tastet die entlang des Transportweges
angebrachten Reflektoren ab.
komplett analysiert – was die Marke angeht, was
die Schwerpunkte der Marke angeht. Wir haben
unsere Vertriebsaktivitäten verstärkt und größere
Kunden im Private Label gewinnen können. Außerdem
haben wir neue Angebote, wie Convenience
Produkte, in unsere Palette aufgenommen.“
Obwohl sich die Absatz- und Umsatzzahlen in
den letzten drei Jahren auf nunmehr 75 Millionen
Euro mehr als verdoppelt haben, sind die Personalzahlen
nur um 40 Prozent auf derzeit circa 140
Mitarbeiter gewachsen. Die Entwicklung ist das
Ergebnis der Konzentration auf einen Standort
und die Umsetzung der Automatisierung. Mit der
geplanten Inbetriebnahme des neuen vollautomatischen
Hochregallagers im Frühjahr 2017 wird
Davert dann auch im Logistikbereich moderne
und hocheffiziente Strukturen umgesetzt haben.
HOCHFORM
13
EINSATZBERICHT
Automatisierung – einfach, flexibel, erweiterbar.
Den Aufgabepunkt des Hochregallagers und die
Staustrecke zum Warenausgang hat Niehoff bereits
jetzt etwa 130 Meter von der Produktion beziehungsweise
der nachgelagerten Palettierungsmaschine
entfernt installieren lassen. Von hier aus
werden derzeit Waren entweder in den Warenausgang
kommissioniert oder in bestehende Stellplätze
eingelagert. Den monotonen Warentransport
von der Produktion bis zum Aufgabepunkt mussten
bis vor kurzem Mitarbeiter im Dreischichtbetrieb
mit Schubmaststaplern abdecken. „Arbeitskräfte,
die an anderen Stellen wertschöpfender eingesetzt
werden konnten“, sagt Niehoff. Deshalb musste
eine Lösung her, welche die Strecke von 130
Metern überbrücken kann. In Anbetracht der Flexibilität,
die wir beibehalten wollten, kamen starre
Verbindungen, wie Rollenbahnen oder Transportsysteme
oberhalb der Regale nicht in Frage.“
Gewichtsbegrenzung, Einschränkungen im Staplerverkehr
und bei Lagerflächen wogen zu schwer.
Die Automatisierung von Produktionsprozessen
war schon immer ein Steckenpferd von Friedrich
Niehoff. Der erfahrene Unternehmer kennt die ersten
Automatisierungslösungen. „Vor 20 Jahren hätten
wir noch Induktionsschleifen in den Boden
gefräst und so dem Gerät gesagt, wo es langfahren
soll. Kein Vergleich zu heutigen Lösungen. Vor
allem auch nicht so flexibel.“ Und das ist es, was
Niehoff erwartete. Ein Besuch bei einem Toyota
Kunden brachte die Entscheidung. „Nachdem ich
Der Autopilot LAE250 übernimmt zwei Paletten aus der
Produktion. Pro Stunde zwölfmal.
gesehen habe, wie simpel es heute ist, Logistikprozesse
zu automatisieren, war ich überzeugt. Vor
allem hinsichtlich der Sicherheit und zukünftiger
Weiterentwicklungen, die auch mit dieser Lösung
einfach umsetzbar sind“, erklärt Niehoff.
Also stand fest: Eine Autopilot-Lösung von Toyota
Material Handling basierend auf dem Elektro-Niederhubwagen
BT Levio ausgestattet mit Laser-Navigation,
Sicherheits-Features und 2400 mm langen
Gabeln zur Aufnahme von gleichzeitig zwei
Paletten sollte die ebenen Transporte zukünftig
durchführen. Sebastian Steinke, Produktspezialist
Automatisierung und Projektmanager bei Toyota
Material Handling Deutschland, und sein Team
haben die Installation durchgeführt. Vorangegangen
waren Gespräche und ausführliche Analysen:
„Wir haben die Komplexität des Transportprozesses
gemeinsam mit SBP und Davert soweit wie
möglich minimiert. Das reine Fahren mit Maximalgeschwindigkeit
über die 130 Meter ließ sich problemlos
umsetzen. Jedoch galt es, eine optimale
Lösung für die zeitintensiven Rangiervorgänge des
langen Fahrzeugs zu finden. Der Platz war eng
und musste maximal ausgenutzt werden“, erklärt
Steinke. „Wir reizten die Sicherheitsfelder des
Gerätes aus, reduzierten die Geschwindigkeit und
ließen das Gerät so nah wie möglich an die Wände
fahren. Jetzt liegt die tatsächliche Leistung über
der vorab berechneten, sodass bis zur Kapazitätsgrenze
noch Spielraum bleibt.
Sicherheitsaspekt überzeugt.
Seit April 2016 zieht der Autopilot LAE 250 nun
schon täglich 24 Stunden seine Bahnen durch die
Lagerhalle. Nimmt zwei Paletten an der Palettierungsmaschine
auf. Fährt 130 Meter. Lädt sie automatisch
an der Abgabestelle wieder ab. Dieser
Vorgang wiederholt sich zwölfmal stündlich. Vor
allem „problemlos“, wie Friedrich Niehoff sagt. Die
Mitarbeiter seien dankbar, diese monotone, einfache
Aufgabe abgeben zu können. „Wir haben
Strukturen vereinfacht und die Mitarbeiteranzahl an
einer Stelle des Logistikprozesses reduziert, an der
es nicht weh tut. Und wir haben natürlich ein erhebliches
Gefahrenpotenzial minimiert. Ein Mensch
ist nur ein Mensch. Und diese monotonen Arbeiten
fördern Ermüdungs- und Trägheitsgefühle und
damit das Unfallrisiko.“ Davert entwickelt sich der
14 HOCHFORM
EINSATZBERICHT
Sebastian Steinke (Mitte) berät Stefan Schulze Weischer (links) und Friedrich Niehoff (rechts) bei der Installation des Autopiloten.
zeit nach eigenen Angaben so dynamisch, dass es
trotz Automatisierung nicht zu einem Personalabbau
kam. Die Mitarbeiter übernehmen stattdessen
komplexere Aufgabenstellungen.
Rechnung geht auf.
Nicht nur die Mitarbeiter profitieren von ihrem
„neuen Kollegen“. Wo bisher drei Mitarbeiter mit
einem Schubmaststapler im Dreischichtbetrieb einzelne
Paletten bewegten, fährt nun der Autopilot.
Heute braucht das Unternehmen nur noch einen
Mitarbeiter, der die Ware zum Beispiel in einen
LKW verlädt oder einmal täglich die Batterie wechselt.
„Für uns ist das eine nicht unerhebliche Einsparung,
die sich schon nach einem Jahr rechnet“,
sagt Niehoff. Die Ängste und Vorurteile gegenüber
Automatisierungslösungen kann der Unternehmer
nicht verstehen. Auch für den Mittelstand kann sich
die Lösung auszahlen. „Der Bau eines Hochregallagers
mit vollautomatisierten Prozessen ist nicht
teurer als der eines konventionellen mit Schubmaststaplern
bedienten Lagers. Ganz im Gegenteil.
Die Sicherheit, Produktivität und Effizienz sprechen
für sich.“
ÜBER DAVERT NATURKOST
Mit 30 Jahren Naturkosterfahrung steht Davert für den
kontrolliert biologischen Anbau, die kontinuierliche Weiterentwicklung
der Verarbeitungsverfahren, für Transparenz,
sorgfältige Kontrolle jeden Abschnitts und garantiert
ökologische Produkte – vom Anbau bis zur Verpackung.
Davert ist Spezialist für Reis, Hülsenfrüchte und Getreideprodukte
in bester Bioqualität, Zucker, Trockenfrüchte,
Nüsse, Ölsaaten und Keimsaaten. Mit innovativen Kochbeutelprodukten,
Suppen-, Pfannen- und Sojagerichten
liefert das Unternehmen frische Ideen für die kreative
Küche.
Seit der Gründung ist die Firma fest im Münsterland verwurzelt,
in unmittelbarer Nähe zum Naturschutzgebiet
„Davert“. Am Standort Ascheberg werden die weltweit
gekauften Produkte verar beitet. Das beinhaltet die Entwesung,
die Reinigung, das Mischen und Aufbereiten der Produkte,
um sie dann in verschiedene Gebindeformen abzufüllen.
Die Marktaktivitäten von Davert sind in drei etwa
gleich große Bereiche aufgeteilt. Die Marke Davert, mit
circa 300 Artikeln, wird überwiegend im klassischen Bioeinzelhandel
über den Fachgroßhandel vertrieben. Private
Label und die Belieferung von Industriekunden, Bäckereien,
Kantinen oder Großgastronomien gehören ebenso
zu den Vertriebssegmenten des Unternehmens.
HOCHFORM
15
ROUTENZUG VS. STAPLER
STAFFELÜBERGABE
AN DEN ROUTENZUG
„Ich hätte gerne den Auris in Polarweiß. Selbstverständlich als Hybrid. In
der Sportedition. Und am besten schon morgen.“ So oder so ähnlich klingt
heute nicht nur die Bestellung eines Autos. Ware von der Stange ist eine
Idee von gestern. Die Anforderungen des Kunden haben sich verändert.
Er erwartet kürzere Lieferzeiten, individuelle Produkte, angemessene
Preise. Um auf diesem Anbietermarkt konkurrenzfähig zu bleiben, zählt
vor allem eins: Effizienz.
Unter diesem Leitgedanken haben sich auch produktionsnahe
Prozesse verändert. Die Prinzipien
des Lean Managements sind mittlerweile kein Trend
mehr, sondern eine etablierte Herangehensweise.
Einzelne Produktionsschritte werden auf Herz und
Nieren geprüft. U-Zellen geplant. Zeiten geprüft.
Wege gemessen. Produktionsschritte getaktet. Alles,
um Verschwendungen, das sogenannte Muda, zu
minimieren oder gar zu eliminieren. So entstehen
etwa Werker-Dreiecke, die für maximale Wertschöpfung
an der Fertigungslinie sorgen, indem alle Teile
immer zur richtigen Zeit griffbereit sind. Das Resultat:
geringere Suchzeiten, kürzere Wege, geringere
Bestände, weniger Wartezeiten. Prozessverbesserungen,
die genau darauf abzielen: kürzere Lieferzeiten,
hohe Qualität bei steigender Variantenvielfalt zu
wettbewerbsfähigen Preisen.
Reibungslos funktioniert diese effiziente Fertigung
nur, wenn die gesamte Wertschöpfungskette auf
eine verschwendungsarme Produktion abgestimmt
ist – natürlich auch die Bereitstellung der benötigten
Materialien. Konventionell wird auch hier mit dem
Stapler gearbeitet. Er ist perfekt für den Transport
WARENEINGANG WARENEINGANG
SUPERMARKT FERTIGUNG
Der Einzeleinsatz von Gabelstaplern bei hohen
Warenströmen ist oft ineffizient.
Teamsieger statt Einzelkämpfer: Die Kombination aus Gabelstapler und Routenzug erhöht die Effizienz von Logistikflüssen.
16 HOCHFORM
ROUTENZUG VS. STAPLER
von Paletten im Lager geeignet. Zum Be- und Entladen.
Zum Ein- und Auslagern. Auf kurzen Strecken.
Der Stapler ist quasi der Usain Bolt unter den Flurförderzeugen.
Ein kraftvoller Sprintstar. Er bewegt
die Massen. Er bricht Rekorde. Wer auf Nummer
sicher setzen will, setzt auf ihn. Da weiß man, was
man hat. Oder?
Wenn wir über eine abgestimmte, reibungslose
Materialbereitstellung in der Produktion sprechen,
zählt da Geschwindigkeit? Bedingt. Im Fokus steht
das Just-in-time-Prinzip, also die Lieferung der richtigen
Teile an den richtigen Ort zum richtigen Zeitpunkt.
Nur unter diesen Bedingungen kann auch
das Werker-Dreieck funktionieren. Voraussetzung
hierfür ist eine hochfrequente und leistungsstarke
Logistik, die nicht allein auf Sprinter setzt, sondern
auf eine eingespielte Mannschaft von koordinierten
Staffelläufern.
Was schicken Sie also ins Rennen, wenn es neben
Geschwindigkeit auch auf Effizienz ankommt? Minimale
Bestände an der Linie erfordern einen regelmäßigen
Materialnachschub bei maximaler Wertschöpfung.
Eine hohe Anzahl verschiedener Teile in
vergleichsweise kleinen Mengen müssen kommis
AMORTISATION
TCO Gabelstapler
TCO Routenzug
Amortisation
sioniert, transportiert und an der Linie positioniert
werden. Leerbehälter werden zurückgeführt. Und
das Runde für Runde. Hier zählt das perfekte
Zu sammenspiel von Prozess und Arbeitsmittel.
Gabellose Transportmodelle, wie das Routenzugsystem,
können eine Lösung sein.
Das Routenzugsystem besteht aus einem Zug-/
Schleppfahrzeug und Anhängern. Ein Kommissionierer
sammelt in einem Lager, dem sogenannten
Supermarkt, die bestellten Teile in Anhängern und
liefert sie zum gewünschten Zeitpunkt zum
ge wünschten Ort. Die Transportwege werden so
optimal genutzt. Die Bestände bleiben klein. Der
Kreuzungsverkehr wird reduziert. Die Unfallgefahr
minimiert.
Die Vorteile liegen auf der Hand: Im Vergleich zum
Gabelstapler reduziert der Einsatz eines Routenzugsystems
die Prozesszeit je Ladungsträger. So
kann die gleiche Leistung in kürzerer Zeit erbracht
werden. Die Materialbestände in der Produktion
sinken, gleichzeitig gewährleistet die hochfrequente
Materialversorgung eine maximale Verfügbarkeit.
Und der Stapler? Der übernimmt die Arbeiten, für
die er gemacht ist. Er lagert ein und aus. Er be- und
entlädt. Und er übernimmt die kurzen Wege. So organisiert
und eingesetzt, sinken die Schadens- und
Wartungskosten. Ganzheitlich betrachtet kann sich
die Anfangsinvestition in einen Routenzug schon
innerhalb der ersten ein bis zwei Jahre amortisiert*
haben. Alles in allem lohnt sich der Blick über den
Tellerrand. Alternativen zum Stapler gibt es allemal.
www
Zwischenladungen sind für Li-Ionen-Akkus kein Problem.
VIELFALT IN BEWEGUNG: SCANNEN SIE
DEN QR-CODE UND ERLEBEN SIE UNSERE
ROUTENZUGSYSTEME IM EINSATZ.
HOCHFORM
17
KURZNACHRICHTEN
NEWS
NEUER MANN FÜR DEN VERTRIEB
Mortimer von Tschirschky
Mortimer von Tschirschky leitet seit dem 1. August
2016 die Vertriebsaktivitäten des Toyota Material
Handlings in Deutschland. In seiner neuen Rolle als
Vertriebsleiter und Mitglied der Geschäftsleitung
verantwortet Mortimer von Tschirschky die Ausrichtung
und den Erfolg des dualen Vertriebs mit
sechs Toyota Stapler Centern, acht weiteren Standorten
sowie 16 Händlern. Ziel ist es, insbesondere
Toyotas Position im deutschen Markt nachhaltig
zu entwickeln und dabei die Kundenbedürfnisse
in den Fokus zu rücken. Von Tschirschky folgt auf
Ralf Fehrmann, der sich auf die strategische Entwicklung
des Händlernetzes, eine wichtige Säule
es dualen Vertriebs, konzentrieren wird.
Von Tschirschky blickt zurück auf eine lang jährige
Laufbahn bei der Continental AG. Dort war er
zuletzt im Reifenhandel- und Autoservicegeschäftsbereich
als Managing Director in der
Region Nordwesteuropa tätig. Der routi nierte
Manager unterstützt Toyota Material Handling mit
internationaler Expertise aus den Bereichen Vertrieb,
Marketing, Prozessverbesserung, Lean
Management und Produktplanung. Zu seinen fachlichen
Schwerpunkten zählen strategische Planung,
Marktentwicklung, Expansion und Channel
Management.
18 HOCHFORM
KURZNACHRICHTEN
HÄNDLER-ZUWACHS:
E&W IM WESTEN AKTIV
Seit dem 1. Juni 2016 unterstützt
E&W als Händler das
Vertriebs- und Servicenetzwerk
TMHDEs. Ansässig in
Castrop-Rauxel betreut das
Unternehmen Kunden
von Dortmund bis Mühlheim
a. d. Ruhr. „Wir freuen uns
sehr über die Zusammenarbeit“,
erklärt Marion Wagner,
Geschäfts führerin E&W.
„Und das positive Feedback
unserer Kunden zu den
hochwertigen Produkten
spricht für sich“, so Wagner.
ERNEUT:
WELTWEIT DIE
NUMMER EINS
Toyota bleibt spitze: im abgelaufenen
Geschäftsjahr 2015/16 (1. April 2015 bis
31. März 2016) konnte die Toyota Industries
Corporation (TICO) ihre Topposition im
weltweiten Markt für Flurförderzeuge
behaupten. Allein im Segment Materials
Handling Equipment beläuft sich der
Gesamtumsatz von TICO auf über 7,5
Milliarden Euro, was einen Anstieg des
Nettoumsatzes um etwa 8 Prozent entspricht.
Insgesamt wurden knapp 222.000
Geräte verkauft. Platz zwei und drei be legen
die KION GROUP und Jungheinrich.
10 JAHRE GARANTIE
AUF INDUSTRIEMOTOREN
VON TOYOTA
Isernhagen, November 2016 – Seit jeher baut Toyota die
Industriemotoren für seine verbrennungsmotorischen
Gabelstapler selbst. Sie werden eigens für einen rauen
Einsatz konstruiert, sind deshalb extrem zuverlässig,
leistungsstark und langlebig. Darauf gibt Toyota jetzt bis
zu zehn Jahre Garantie.*
Die Modelle der Toyota Tonero Baureihe in den Gewichtsklassen
von 1,5 bis 8 Tonnen sind ideal für harte Einsätze in
rauem Umfeld gemacht. Herzstück sind ihre Industriemotoren.
Diese ermöglichen nicht nur eine kraftvolle Beschleunigung,
sondern auch hohe Fahr- und Hubgeschwindigkeiten. Auch
häufiges Reversieren und Rampenfahren kann den Motoren
nichts anhaben.
„Unsere Erfahrung zeigt, dass die Toneros lange
Betriebs zeiten aufweisen. Und selbst nach vielen Jahren
noch wie am ersten Tag laufen“, erklärt Markus Alberts,
Marketingspezialist Gabelstapler bei Toyota Material
Handling Deutschland. „Mit der Garantie von bis zu
zehn Jahren wollen wir uns für das entgegengebrachte
Vertrauen bedanken“, ergänzt Alberts.
* Gilt für den Erstkäufer. 7 Jahre Garantie + 3 Jahre optional.
Nur in Verbindung mit einem Toyota Servicevertrag.
HOCHFORM
19
DAS DREAM-TEAM
Diese Logistikhelden bewegen einiges: Die Mitarbeiter der Troisdorfer Logistik GmbH und
ihr BT Reflex sind das Dream-Team unserer aktuellen Ausgabe. Herzlichen Glückwunsch!
Troisdorfer Logistik GmbH
und ihr BT Reflex
Wenn Sie Ihre Mitarbeiter für die nächste Dream-Team-Wahl nominieren möchten,
schreiben Sie einfach eine Mail an dreamteam@de.toyota-industries.eu.
www.toyota-forklifts.de
Change language