Hochform_Ausgabe_2_2016

TMHDE

HOCHFORM ist das Kundenmagazin der Toyota Material Handling Deutschland GmbH und beschäftigt sich 2 Mal im Jahr mit aktuellen Themen aus dem Bereich der Intralogistik.

In der aktuellen Ausgabe beschäftigen wir uns mit dem Thema Servicequalität und zeigen wie "Augmented Reality" die analoge Welt bereichert. Naturkostproduzent Davert stellt seine Automatisierungslösung von Toyota Material Handling vor und wir nehmen Routenzugsysteme unter die Lupe, ob sie tatsächlich Spitzenreiter in Sachen Effizienz sind.

KUNDENMAGAZIN DER TOYOTA MATERIAL HANDLING DEUTSCHLAND GMBH

Nº 02/2016

HOCHFORM

NATÜRLICH AUTOMATISCH

AUTOPILOT LAE 250 IM EINSATZ

BEI DAVERT NATURKOST

DIGITALE ZUKUNFTSPERSPEKTIVEN

AUGMENTED REALITY IN DER

LAGERLOGISTIK

FOREVER YOUNG

DER LEBENSZYKLUS EINES

GABELSTAPLERS

W TPS-TRAINING GEWINNEN!

MEHR DAZU AUF SEITE 06

KEIN RAUM FÜR

KOMPROMISSE

ANTONIA SCHELLHAMMER IM INTERVIEW ÜBER

QUALITÄT IN DER WERKSTATTORGANISATION


INHALT

INHALT

04

03 / EDITORIAL

04 / BESSER WERDEN UND BESSER BLEIBEN

Antonia Schellhammer über Qualitätsmanagement in

den Werkstätten von Toyota Material Handling.

08 / PICK BY VISION

Augmented Reality bereichert die analoge Welt.

Und die Prozesse in der Lagerlogistik.

08

10 / DAS LEBEN EINES STAPLERS

Gabelstapler können bis zu 25 Jahre im Einsatz

bleiben. Wir zeigen Ihnen, wie.

12 / AUTOMATISIERUNG BEI DAVERT NATURKOST

Wie automatische Logistiklösungen Flurförderzeuge

ergänzen können, zeigt der Einsatz bei Davert

Naturkost.

16 / STAFFELÜBERGABE AN DEN ROUTENZUG

Effizienz ist die Spitzendisziplin von Routenzugsystemen.

Reicht der Vorteil für das Siegertreppchen?

10

18 / NEWS

Neuigkeiten aus dem Hause Toyota Material Handling

Deutschland auf einen Blick.

IMPRESSUM

12

HERAUSGEBER

Toyota Material Handling Deutschland GmbH

Hannoversche Straße 113 | 30916 Isernhagen

KONTAKT

Telefon: 0511 7262-0 | Fax: 0511 7262-137

info@de.toyota-industries.eu | www.toyota-forklifts.de

GESTALTUNG

Dievision Agentur für Kommunikation GmbH

Robert-Koch-Platz 10 | 30173 Hannover | www.dievision.de

DRUCK

Basis-Druck GmbH

Springwall 4 | 47051 Duisburg | www.basis-druck.de

02 HOCHFORM


EDITORIAL

EDITORIAL


Norman Memminger, Geschäftsführer der

Toyota Material Handling Deutschland GmbH

Liebe Leserinnen und Leser,

ich bin aufgewachsen in der Zeit, in der Hemden

noch genäht und Hosen geflickt wurden. Ich erinnere

mich, dass in jedem Kaufhaus die bunten

Flicken zum Standard gehörten. Heute ertappe

ich mich selber dabei, Dinge schnell auszurangieren,

wenn sie kaputt oder in die Jahre gekommen

sind – weil sie nicht die qualitativen Eigenschaften

besitzen, die mir wichtig sind. Aber was ist Qualität

eigentlich? Wir bei Toyota Material Handling

ver stehen unter dem Begriff: Langlebigkeit. Verlässlichkeit.

Innovationsvorsprung.

Qualitätshersteller zu sein, bedeutet für uns aber

auch, zukunftsfähige Lösungen zu entwickeln.

Lösungen für jeden Einsatz – auch für Ihren. Lesen

Sie ab Seite 12, wie der mittelständische Naturkosthersteller

Davert mit einer simplen Automatisierungslösung

seinen Mitarbeitern eine

ungeliebte Tätigkeit erleichtert und damit die Produktivität

ganz einfach steigert.

Wir freuen uns wie immer auf Ihr Feedback! Schreiben

Sie uns einfach an info@de.toyota-industries.eu.

Wir wollen Ihnen in unserer aktuellen Ausgabe der

HOCHFORM zeigen, wie wir Qualität interpretieren.

Im Fokus steht dabei natürlich unser Toyota Produktionssystem

(TPS). Die vielfach kopierten Prinzipien

und Methoden, um zum Beispiel Kosten zu

senken, Produktivität zu steigern und Qualität zu

liefern, die der Kunde wünscht. Wir haben Antonia

Schellhammer, Leiterin Werkstätten Deutschland,

interviewt. Sie erklärt, wie das TPS Einzug in die

Logistik hält.

Ihr

Norman Memminger

HOCHFORM

03


INTERVIEW

04

HOCHFORM


INTERVIEW

BESSER WERDEN

UND BESSER BLEIBEN

INTERVIEW MIT ANTONIA SCHELLHAMMER, LEITERIN WERKSTÄTTEN

DEUTSCHLAND BEI TOYOTA MATERIAL HANDLING

Das Streben nach Qualität ist tief verwurzelt in der Kultur von Toyota Material Handling. Und

ein Ziel, das alle Bereiche des Unternehmens gleichermaßen verfolgen – natürlich auch die

deutschlandweiten Werkstätten. Welche Wege man an den sechs Service-Standorten geht,

um Qualitätsziele zu erreichen, und was man dabei von Kirschbäumen lernen kann, verrät

uns Antonia Schellhammer, Leiterin Werkstätten Deutschland.

Frau Schellhammer, seit über einem Jahr sind Sie

die Leiterin der deutschlandweiten Werkstätten von

Toyota Material Handling. Wie genau kann man sich

Ihr Aufgabenspektrum vorstellen?

Eigentlich ist meine Hauptaufgabe identisch mit der

von Ihnen. Ich bin hier, um Fragen zu stellen. Das

klingt jetzt vielleicht etwas abstrakt, aber eigentlich

ist es genau das. Ich stelle mir zusammen mit

meinem Team jeden Tag die Frage, wie wir unsere

internen Prozesse verbessern können. Was wir verändern

können, um unsere Qualitätsziele zu erreichen.

Und wo vielleicht noch weiteres unentdecktes

Optimierungspotenzial verborgen liegt.

Als Werkstattleiterin ist Ihr wichtigstes Werkzeug

also eher das Notebook und nicht der Schraubenschlüssel.

Was Schraubenschlüsselkompetenz angeht, vertraue

ich voll und ganz auf die Erfahrung unserer

Teamleiter und Techniker. Das sind sehr gut ausgebildete

und hochqualifizierte Fachkräfte, die

wissen, was sie tun. Es ist nicht meine Aufgabe,

ihnen zu erklären, wie sie welchen Gabelstapler

reparieren sollen. Aber es ist meine Aufgabe, ihnen

eine Umgebung zu schaffen, in der sie ihre Arbeit

so effizient wie möglich erledigen können. Klar hilft

mir dabei in erste Linie mein Notebook, aber der

wichtigste Werkezeugkasten für meinen Job ist TPS

– unser Toyota Produktionssystem.

Wie der Name bereits sagt, stammt TPS ursprünglich

aus der Produktion. Wie hilft es Ihnen heute in

der Organisation von Werkstattprozessen?

Aus meiner Sicht ist TPS nicht nur ein Produktionssystem.

Es ist Teil der DNA von Toyota und eine

der Säulen, auf die unsere Unternehmenskultur

baut. Natürlich können wir nicht alle Komponenten

von TPS eins zu eins in unseren Arbeitsbereich

übernehmen. Aber es beinhaltet viele Konzepte,

die uns im Werkstattalltag weiter helfen können.

HOCHFORM

05


INTERVIEW

TPS-TRAINING GEWINNEN!

Lernen Sie das Toyota Produktionssystem kennen und

profitieren Sie von dem Wissen in Ihrer Logistik. Wir

verlosen eine TPS-Beratung für Ihre Logistikprozesse.

Mehr unter: www.toyota-lean-logistics.de.

Aktuell arbeiten wir beispielsweise daran, die

Arbeitsabläufe und Prozesse in unseren sechs

deutschen Werkstätten zu standardisieren. Gleichzeitig

formulieren wir beispielsweise mit dem Leiter

Gebrauchtgeräte Deutschland Qualitätsstandards,

die Gebrauchtgeräte erfüllen müssen.

Qualität ist das Produkt unserer

Bemühungen und unseres Handelns.

Was genau versprechen Sie sich von der Standardisierung

der Arbeitsprozesse und Werkstattorganisation?

Durch die Standardisierung schaffen wir eine

gemeinsame Basis, auf der weitere Schritte aufbauen

können. Wenn wir alle eine gemeinsame

Sprache sprechen, verstehen wir uns einfach besser.

Das fängt bei der Gestaltung eines Arbeitsplatzes

an und geht bis zur einheitlichen Abstimmung

von Produktionsmitteln. Nur wenn wir an

allen Standorten ein einheitliches Qualitätsverständnis

haben, erreichen wir auch einen einheitlichen

Qualitäts-Output. Am Ende geht es genau

darum: unsere Qualitätsansprüche in allen Bereichen

gleichermaßen zu erfüllen.

Qualität ist ein breiter Begriff. Wie definieren Sie die

Ansprüche, die Sie als Werkstattleiterin an Qualität

stellen?

Qualität ist das Produkt unserer Bemühungen und

unseres Handelns. Aber unser wesentliches Ziel ist

es, die Erwartungen unserer Kunden immer wieder

zu erfüllen. Und Qualität ist der Faktor, um es

zu erreichen. Um diesen Zusammenhang besser

zu verstehen, verwenden wir gerne das Bild eines

japanischen Kirschbaums. Die Kirschbaumblüte

im März ist einer der jährlichen Höhepunkte der

japanischen Kultur. Und Japaner fragen sich, wie

sie die Bäume pflegen können, damit sie nächstes

Jahr wieder in voller Pracht erblühen. Unsere

Kirschbäume sind unsere Kunden. Wir wollen sie

nicht nur einmal überzeugen, sondern immer wieder.

Und das geht nur, wenn man langfristig und

nachhaltig hohe Qualität bietet. Darum fragen wir

uns auch in unseren Werkstätten konsequent, was

wir besser machen können.

Wir hören nicht auf zu fragen,

was wir besser machen können.

Fragen stellen ist das eine, Antworten finden das

andere. Welche konkreten Lösungen für Qualitätssicherung

haben den Weg in Ihren Werkstattalltag

gefunden?

Die Implementierung von TPS erfolgt bei uns in

vielen kleinen Schritten. Ein aktuelles Thema ist

Visualisierung. Jedes Werkezeug, jede Spraydose

Bremsenreiniger und jede Ölkanne bekommt ihren

festen Platz mit der entsprechenden Beschriftung.

Zeitraubendes Zusammensuchen entfällt und die

Durchlaufzeiten verringern sich. Neben der Visuali­

06 HOCHFORM


INTERVIEW

Wir wollen unsere Kunden nicht nur

einmal überzeugen, sondern immer

wieder.

sierung legen wir deutlich mehr Wert auf zwischenmenschliche

Kommunikation. Jeden Morgen kommen

wir für ein Asaichi-Meeting zusammen und

besprechen gemeinsam mit den Teamleitern aktuelle

Themen und Probleme. Diese vielen kleinen

Schritte addieren sich zu einem großen Fortschritt.

Mit dem Ergebnis, dass unsere Kunden schneller

wieder mit ihren Geräten rechnen können.

Apropos Kunden, hat sich das Qualitätsverständnis

Ihrer Kunden in den vergangenen Jahren verändert?

Ich glaube, Qualität ist nichts Statisches. Oder ein

Zustand, den man einmal erreicht und dann nicht

mehr verändert. Das Verständnis von Qualität ist

etwas Dynamisches, genau wie die Erwartungen

unserer Kunden. Früher wollten sie schlichtweg

einen robusten Gabelstapler, der lange durchhält

und viel einsteckt. Heute sind die Bedürf­

nisse unserer Kunden vielfältiger. Sie erwarten

nicht nur einen hochwertigen Gabelstapler, sondern

ein erstklassiges Gesamtpaket aus Service-,

Wartungs- und Reparaturleistungen. Und meine

Kollegen und ich arbeiten jeden Tag daran, diese

Erwartungen zu erfüllen und das Vertrauen unserer

Kunden immer wieder zu verdienen.

ZUR PERSON

Antonia Schellhammer

Nach einer zweijährigen Tätigkeit als Business Solutions

Analyst verantwortet Antonia Schellhammer seit 2015

als Werkstattleiterin Deutschland die Organisation der

sechs deutschen Service-Standorte von Toyota Material

Handling.

HOCHFORM

07


PICK BY VISION

ZUKUNFT IN SICHT

AUGMENTED REALITY IN

DER LAGERLOGISTIK

Pokémon GO war ohne Zweifel der Megahype des Frühsommers. Tausende

Fans des Spiels stürmten auf der Suche nach kleinen digitalen Monstern

Straßen, Brücken und öffentliche Plätze. Und haben ganze Parkanlagen in

virtuelle Kampf arenen verwandelt. Die erfolgreiche App der Gaming-Ikone

Nintendo hat nicht nur Pokémon-GO-Spieler aus den Stuben gelockt, sondern

auch eindrucksvoll demonstriert, welches Potenzial in Augmented Reality steckt.

Zeit für mehr Realität.

Das Konzept der Augmented Reality (AR) lässt die

strikten Grenzen zwischen digitaler und physischer

Welt verschwimmen. Die Technologie der sogenannten

„erweiterten Realität“ bietet neue Perspektiven

für alle Bereiche unseres Alltags – ganz

gleich, ob in der Freizeit oder im Beruf. Natürlich

eröffnet Augmented Reality auch in der Gestaltung

von logistischen Prozessen bislang neue Anwendungsszenarien.

Die Idee hinter Augmented Reality ist simpel, aber

technisch anspruchsvoll. Relevante Informationen

werden direkt ins Sichtfeld des Anwenders

projiziert – entweder über das Display eines

Smartphones oder über eine Datenbrille wie

„Google Glass“. Besonders in der Kommissionierung

kann diese Form der Informationsübermittlung

attraktive Effizienzpotenziale freisetzen.

Pick by Vision.

Wie AR den Alltag in der Warenkommission

bereichern könnte, zeigt das Konzept „Pick by

Vision“. Statt mit Klemmbrett oder Handheld

arbeitet der Kommissionierer ausschließlich mit

einer Datenbrille, die via WLAN mit dem Warenwirtschaftssystem

verbunden ist. Auftragsinformationen

werden unmittelbar ins Sichtfeld des Mitarbeiters

eingeblendet. Neben Produktbezeichnung,

Lagerplatz und Menge wird auch eine Produktabbildung

bereitgestellt. Ein Informationsvorsprung

mit klaren Vorteilen:

Mitarbeiter haben beide Hände frei zum

Kommissionieren.

Pickdaten lassen sich schnell visuell erfassen

Kommissionierfehler werden reduziert .

Warenhandlingszeiten verkürzen sich.

Prozessschritte lassen sich intuitiv erlernen.

08 HOCHFORM


PICK BY VISION

Im Vergleich zu aktuellen Systemen wie „Pick by

Voice“ minimiert der visuelle Ansatz von „Pick by

Vision“ das Stresslevel beim manuellen Kommissionieren

deutlich. Schließlich ist unser Gehirn

evolutionär darauf geschult, visuelle Reize

schneller und einfacher wahrzunehmen und

kognitiv zu verarbeiten. Bei ersten Praxistests hat

„Pick by Vision“ zu Effizienzsteigerungen von bis

zu 25 % geführt. Ein Erfolg, der sich auch bei

realer Betrachtung sehen lassen kann.

Die virtuellen Chancen von Augmented Reality

treffen aber auch auf reale Herausforderungen.

Lösungen müssen an die vielfältigen Rahmenbedingungen

der Kunden angepasst werden.

Und die für den Consumerbereich entwickelten

virtuellen Datenbrillen müssen erst noch unter

Beweis stellen, dass sie auch den realen Anforderungen

industrieller Umgebungen standhalten.

Reale Zukunftsperspektiven.

Neben dem Einsatz in der manuellen Kommissionierung

eignet sich Augmented Reality natürlich

auch für weitere Szenarien in der Lagerlogistik.

Miniprojektoren könnten Daten, Warnmeldungen

oder Navigationshinweise beispielsweise direkt auf

die Scheibe der Fahrerkabine eines Gabelstaplers

projizieren. Sozusagen eine erweiterte Form des

Head-up-Displays, wie es in Flugzeugen und Autos

bereits zum Einsatz kommt.

AUGMENTED REALITY IM FOKUS

Augmented Reality, kurz AR, oder auch erweiterte Realität

beschreibt eine computergestützte Realitätswahrnehmung.

Über Sensoren wie Kameras, Scanner oder

Ultraschall wird das Umfeld von Personen erfasst, digital

verarbeitet, um relevante Informationen ergänzt und über

ein Interface (Datenbrille, Projektion) als virtuelle Ebene

über die sichtbare reale Umgebung gelegt. Augmented

Reality hilft, komplexe Informationen schnell mit der

Realität zu verknüpfen und verständlich darzustellen.

HOCHFORM

09


DAS LEBEN EINES STAPLERS

KLEINER WENDEKREIS TRIFFT

LANGEN LEBENSLAUF:

DAS LEBEN EINES STAPLERS

Das Leben eines Gegengewichtstaplers kann länger sein,

als man im ersten Moment denkt. 15, 20 oder gar 25 Jahre

sind für die meisten Modelle keine Last.

„Wenn nicht gerade ein Totalschaden entstanden

ist, etwa durch einen schweren Unfall, können

Gabelstapler enorm alt werden“, erklärt Daniel

Sebon, Leiter Gebrauchtgeräte Toyota Material

Handling Deutschland.

Für die lange Nutzungsdauer der Stapler ist u. a.

die hohe Qualität und Zuverlässigkeit der Geräte

Voraussetzung. Und natürlich regelmäßige

Wartungen sowie fachgerechte Instandhaltung.

Mehrere Lebenszyklen sind dann eher die Regel

als die Ausnahme. Wie das funktioniert, sehen Sie

in der Infografik.

10

HOCHFORM


DAS LEBEN EINES STAPLERS

HERSTELLUNG

FRISCH AUS DEM WERK

Der brandneue Stapler verlässt das Toyota-Werk. Der typische Neukunde

möchte das Gerät intensiv nutzen und erreicht hohe Betriebsstunden.

5 JAHRE

intensiver Einsatz

ZURÜCK ZUM ANFANG

Nach durchschnittlich fünf Jahren erneuert ein Erst besitzer seine Staplerflotte.

Jetzt wird das Gerät intensiv und professionell aufgearbeitet und steht für

seinen künftig neuen Besitzer im zweiten Lebenszyklus bereit.

AUFBEREITUNG

FAST WIE NEU

Komplett aufgearbeitet erwartet das Gerät seinen neuen Besitzer. Im zweiten

Lebenszyklus verrichtet er im Normalfall weitere 5-7 Jahre zuverlässig seinen

Dienst und wird dann durch ein aktuelleres Gerät ersetzt.

5–7 JAHRE

normaler Einsatz

DER ZWEITE BESUCH

Auf geht es zu einer Auffrischungskur mit gründlichen Checks und Reparaturen

für den rüstigen Helfer.

AUFBEREITUNG

WEITERHIN EIN STABILER HELFER

Nach der Auffrischungskur tritt der Stapler seinen dritten Lebenszyklus an.

In diesem Alter wird das Gerät in der Regel für leichte oder sporadische

Einsätze verwendet.

6–8 JAHRE

sporadischer Einsatz

RECYCLING: DAS LEBEN GEHT WEITER

Ist die Staplerrente erreicht, kann das Gerät recycelt werden. Das freut die

Umwelt und schont die Ressourcen.

RECYCLING

HOCHFORM

11


EINSATZBERICHT

AUTOMATISIERUNG

SORGT FÜR NATÜRLICHES

WACHSTUM

Die Bio- und vegane Community wächst stetig. Gesunde Ernährung und nachhaltiger

Konsum sind schon lange alltagstauglich. Der Kunde setzt hier beste Qualität, einen

nachhaltigen An bau der Produkte und faire Preise voraus. Das Unternehmen Davert

verkörpert all das. Der Naturkostproduzent und -händler ist seit 1984 einer der Pioniere

in diesem Segment. Wertschöpfungsorientierte Prozesse schaffen mehr Kapazitäten,

um dem großen Wachstum gerecht zu werden. Toyota Material Handling Deutschland

unterstützt den Mittelständler mit einer ein fachen Automatisierungs lösung dabei.

12 HOCHFORM


EINSATZBERICHT


Jeder Zentimeter zählt: Die Lager bei Davert werden

optimal genutzt. Auch vom Toyota Autopilot.

„Wir haben einen neuen Mitarbeiter. Seine Kollegen

nennen ihn Fiffi“, erzählt Friedrich Niehoff lachend.

Der geschäftsführende Gesellschafter des Biounternehmens

Davert spricht nicht etwa über den

neuen Bürohund. Es ist ein anderer Begleiter, der

seine Bahnen durch die Lagerhalle des 10.000 m²

großen Standortes in Ascheberg im Naturschutzgebiet

Davert zieht.

Friedrich Niehoff ist 2011 zu dem mittelständischen

Unternehmen gekommen und lenkt seitdem

als einer der Gesellschafter die Belange des

Unternehmens. Mit Erfolg, denn Davert hat eine

beeindruckende Entwicklung hingelegt. „Unser

Ziel war es, Prozesse und Strukturen zu vereinfachen.

An unseren vier Standorten litten wir unter

langen Wegen und schwieriger Kommunikation.

Daran mussten wir etwas ändern“, erklärt Niehoff.

Deshalb holte er sich Unterstützung bei Schulte

Bender & Partner (SBP). „Wir sind hier mit einer

Materialflussanalyse eingestiegen, um die Wirkung

einer innerbetrieblichen Umstrukturierung herauszuarbeiten.

Haben dann aber gemeinsam relativ

schnell erkannt, dass wir alle Prozesse zentralisieren

und einen neuen Standort aufbauen müssen.

Damit konnte Davert dann praktisch volle Konzentration

auf die eigentliche Wertschöpfung legen“,

erklärt Stefan Schulze Weischer, Berater bei SBP.

Nach zwei Jahren der Planung und Umsetzung

zog Davert an einen neuen Standort in Ascheberg.

Im letzten Jahr hat das Unternehmen diesen noch

einmal um 2.500 m² vergrößert. Derzeit wird die

Fläche der Qualitätssicherung verdoppelt und ein

neues vollautomatisches Hochregallager gebaut,

das im Frühjahr 2017 fertiggestellt werden wird.

„Dieses Lager war ursprünglich mittel- bis langfristig

geplant, vielleicht in acht bis zehn Jahren. Dank

der positiven Entwicklungen wurde diese Investition

vorgezogen“, erzählt Schulze Weischer. Davert

profitiert bei seinem Wachstum zwar stark, aber

nicht nur vom anhaltenden Bio- und Vegan-Trend.

Das Unternehmen hat sich auch durch eigene Aktivitäten

neue Märkte erschlossen, was positiv auf

den Erfolg einzahlt, erklärt Niehoff: „Wir haben uns

Der Laserscanner tastet die entlang des Transportweges

angebrachten Reflektoren ab.

komplett analysiert – was die Marke angeht, was

die Schwerpunkte der Marke angeht. Wir haben

unsere Vertriebsaktivitäten verstärkt und größere

Kunden im Private Label gewinnen können. Außerdem

haben wir neue Angebote, wie Convenience­

Produkte, in unsere Palette aufgenommen.“

Obwohl sich die Absatz- und Umsatzzahlen in

den letzten drei Jahren auf nunmehr 75 Millionen

Euro mehr als verdoppelt haben, sind die Personalzahlen

nur um 40 Prozent auf derzeit circa 140

Mitarbeiter gewachsen. Die Entwicklung ist das

Ergebnis der Konzentration auf einen Standort

und die Umsetzung der Automatisierung. Mit der

geplanten Inbetriebnahme des neuen vollautomatischen

Hochregallagers im Frühjahr 2017 wird

Davert dann auch im Logistikbereich moderne

und hocheffiziente Strukturen umgesetzt haben.

HOCHFORM

13


EINSATZBERICHT

Automatisierung – einfach, flexibel, erweiterbar.

Den Aufgabepunkt des Hochregallagers und die

Staustrecke zum Warenausgang hat Niehoff bereits

jetzt etwa 130 Meter von der Produktion beziehungsweise

der nachgelagerten Palettierungsmaschine

entfernt installieren lassen. Von hier aus

werden derzeit Waren entweder in den Warenausgang

kommissioniert oder in bestehende Stellplätze

eingelagert. Den monotonen Warentransport

von der Produktion bis zum Aufgabepunkt mussten

bis vor kurzem Mitarbeiter im Dreischichtbetrieb

mit Schubmaststaplern abdecken. „Arbeitskräfte,

die an anderen Stellen wertschöpfender eingesetzt

werden konnten“, sagt Niehoff. Deshalb musste

eine Lösung her, welche die Strecke von 130

Metern überbrücken kann. In Anbetracht der Flexibilität,

die wir beibehalten wollten, kamen starre

Verbindungen, wie Rollenbahnen oder Transportsysteme

oberhalb der Regale nicht in Frage.“

Gewichtsbegrenzung, Einschränkungen im Staplerverkehr

und bei Lagerflächen wogen zu schwer.

Die Automatisierung von Produktionsprozessen

war schon immer ein Steckenpferd von Friedrich

Niehoff. Der erfahrene Unternehmer kennt die ersten

Automatisierungslösungen. „Vor 20 Jahren hätten

wir noch Induktionsschleifen in den Boden

gefräst und so dem Gerät gesagt, wo es langfahren

soll. Kein Vergleich zu heutigen Lösungen. Vor

allem auch nicht so flexibel.“ Und das ist es, was

Niehoff erwartete. Ein Besuch bei einem Toyota­

Kunden brachte die Entscheidung. „Nachdem ich

Der Autopilot LAE250 übernimmt zwei Paletten aus der

Produktion. Pro Stunde zwölfmal.

gesehen habe, wie simpel es heute ist, Logistikprozesse

zu automatisieren, war ich überzeugt. Vor

allem hinsichtlich der Sicherheit und zukünftiger

Weiterentwicklungen, die auch mit dieser Lösung

einfach umsetzbar sind“, erklärt Niehoff.

Also stand fest: Eine Autopilot-Lösung von Toyota

Material Handling basierend auf dem Elektro-Niederhubwagen

BT Levio ausgestattet mit Laser-Navigation,

Sicherheits-Features und 2400 mm langen

Gabeln zur Aufnahme von gleichzeitig zwei

Paletten sollte die ebenen Transporte zukünftig

durchführen. Sebastian Steinke, Produktspezialist

Automatisierung und Projektmanager bei Toyota

Material Handling Deutschland, und sein Team

haben die Installation durchgeführt. Vorangegangen

waren Gespräche und ausführliche Analysen:

„Wir haben die Komplexität des Transportprozesses

gemeinsam mit SBP und Davert soweit wie

möglich minimiert. Das reine Fahren mit Maximalgeschwindigkeit

über die 130 Meter ließ sich problemlos

umsetzen. Jedoch galt es, eine optimale

Lösung für die zeitintensiven Rangiervorgänge des

langen Fahrzeugs zu finden. Der Platz war eng

und musste maximal ausgenutzt werden“, erklärt

Steinke. „Wir reizten die Sicherheitsfelder des

Gerätes aus, reduzierten die Geschwindigkeit und

ließen das Gerät so nah wie möglich an die Wände

fahren. Jetzt liegt die tatsächliche Leistung über

der vorab berechneten, sodass bis zur Kapazitätsgrenze

noch Spielraum bleibt.

Sicherheitsaspekt überzeugt.

Seit April 2016 zieht der Autopilot LAE 250 nun

schon täglich 24 Stunden seine Bahnen durch die

Lagerhalle. Nimmt zwei Paletten an der Palettierungsmaschine

auf. Fährt 130 Meter. Lädt sie automatisch

an der Abgabestelle wieder ab. Dieser

Vorgang wiederholt sich zwölfmal stündlich. Vor

allem „problemlos“, wie Friedrich Niehoff sagt. Die

Mitarbeiter seien dankbar, diese monotone, einfache

Aufgabe abgeben zu können. „Wir haben

Strukturen vereinfacht und die Mitarbeiteranzahl an

einer Stelle des Logistikprozesses reduziert, an der

es nicht weh tut. Und wir haben natürlich ein erhebliches

Gefahrenpotenzial minimiert. Ein Mensch

ist nur ein Mensch. Und diese monotonen Arbeiten

fördern Ermüdungs- und Trägheitsgefühle und

damit das Unfallrisiko.“ Davert entwickelt sich der­

14 HOCHFORM


EINSATZBERICHT

Sebastian Steinke (Mitte) berät Stefan Schulze Weischer (links) und Friedrich Niehoff (rechts) bei der Installation des Autopiloten.

zeit nach eigenen Angaben so dynamisch, dass es

trotz Automatisierung nicht zu einem Personalabbau

kam. Die Mitarbeiter übernehmen stattdessen

komplexere Aufgabenstellungen.

Rechnung geht auf.

Nicht nur die Mitarbeiter profitieren von ihrem

„neuen Kollegen“. Wo bisher drei Mitarbeiter mit

einem Schubmaststapler im Dreischichtbetrieb einzelne

Paletten bewegten, fährt nun der Autopilot.

Heute braucht das Unternehmen nur noch einen

Mitarbeiter, der die Ware zum Beispiel in einen

LKW verlädt oder einmal täglich die Batterie wechselt.

„Für uns ist das eine nicht unerhebliche Einsparung,

die sich schon nach einem Jahr rechnet“,

sagt Niehoff. Die Ängste und Vorurteile gegenüber

Automatisierungslösungen kann der Unternehmer

nicht verstehen. Auch für den Mittelstand kann sich

die Lösung auszahlen. „Der Bau eines Hochregallagers

mit vollautomatisierten Prozessen ist nicht

teurer als der eines konventionellen mit Schubmaststaplern

bedienten Lagers. Ganz im Gegenteil.

Die Sicherheit, Produktivität und Effizienz sprechen

für sich.“

ÜBER DAVERT NATURKOST

Mit 30 Jahren Naturkosterfahrung steht Davert für den

kontrolliert biologischen Anbau, die kontinuierliche Weiterentwicklung

der Verarbeitungsverfahren, für Transparenz,

sorgfältige Kontrolle jeden Abschnitts und garantiert

ökologische Produkte – vom Anbau bis zur Verpackung.

Davert ist Spezialist für Reis, Hülsenfrüchte und Getreideprodukte

in bester Bioqualität, Zucker, Trockenfrüchte,

Nüsse, Ölsaaten und Keimsaaten. Mit innovativen Kochbeutelprodukten,

Suppen-, Pfannen- und Sojagerichten

liefert das Unternehmen frische Ideen für die kreative

Küche.

Seit der Gründung ist die Firma fest im Münsterland verwurzelt,

in unmittelbarer Nähe zum Naturschutzgebiet

„Davert“. Am Standort Ascheberg werden die weltweit

gekauften Produkte verar beitet. Das beinhaltet die Entwesung,

die Reinigung, das Mischen und Aufbereiten der Produkte,

um sie dann in verschiedene Gebindeformen abzufüllen.

Die Marktaktivitäten von Davert sind in drei etwa

gleich große Bereiche aufgeteilt. Die Marke Davert, mit

circa 300 Artikeln, wird überwiegend im klassischen Bioeinzelhandel

über den Fachgroßhandel vertrieben. Private

Label und die Belieferung von Industriekunden, Bäckereien,

Kantinen oder Großgastronomien gehören ebenso

zu den Vertriebssegmenten des Unternehmens.

HOCHFORM

15


ROUTENZUG VS. STAPLER

STAFFELÜBERGABE

AN DEN ROUTENZUG

„Ich hätte gerne den Auris in Polarweiß. Selbstverständlich als Hybrid. In

der Sportedition. Und am besten schon morgen.“ So oder so ähnlich klingt

heute nicht nur die Bestellung eines Autos. Ware von der Stange ist eine

Idee von gestern. Die Anforderungen des Kunden haben sich verändert.

Er erwartet kürzere Lieferzeiten, individuelle Produkte, angemessene

Preise. Um auf diesem Anbietermarkt konkurrenzfähig zu bleiben, zählt

vor allem eins: Effizienz.

Unter diesem Leitgedanken haben sich auch produktionsnahe

Prozesse verändert. Die Prinzipien

des Lean Managements sind mittlerweile kein Trend

mehr, sondern eine etablierte Herangehensweise.

Einzelne Produktionsschritte werden auf Herz und

Nieren geprüft. U-Zellen geplant. Zeiten geprüft.

Wege gemessen. Produktionsschritte getaktet. Alles,

um Verschwendungen, das sogenannte Muda, zu

minimieren oder gar zu eliminieren. So entstehen

etwa Werker-Dreiecke, die für maximale Wertschöpfung

an der Fertigungslinie sorgen, indem alle Teile

immer zur richtigen Zeit griffbereit sind. Das Resultat:

geringere Suchzeiten, kürzere Wege, geringere

Bestände, weniger Wartezeiten. Prozessverbesserungen,

die genau darauf abzielen: kürzere Lieferzeiten,

hohe Qualität bei steigender Variantenvielfalt zu

wettbewerbsfähigen Preisen.

Reibungslos funktioniert diese effiziente Fertigung

nur, wenn die gesamte Wertschöpfungskette auf

eine verschwendungsarme Produktion abgestimmt

ist – natürlich auch die Bereitstellung der benötigten

Materialien. Konventionell wird auch hier mit dem

Stapler gearbeitet. Er ist perfekt für den Transport

WARENEINGANG WARENEINGANG

SUPERMARKT FERTIGUNG

Der Einzeleinsatz von Gabelstaplern bei hohen

Warenströmen ist oft ineffizient.

Teamsieger statt Einzelkämpfer: Die Kombination aus Gabelstapler und Routenzug erhöht die Effizienz von Logistikflüssen.

16 HOCHFORM


ROUTENZUG VS. STAPLER

von Paletten im Lager geeignet. Zum Be- und Entladen.

Zum Ein- und Auslagern. Auf kurzen Strecken.

Der Stapler ist quasi der Usain Bolt unter den Flurförderzeugen.

Ein kraftvoller Sprintstar. Er bewegt

die Massen. Er bricht Rekorde. Wer auf Nummer

sicher setzen will, setzt auf ihn. Da weiß man, was

man hat. Oder?

Wenn wir über eine abgestimmte, reibungslose

Materialbereitstellung in der Produktion sprechen,

zählt da Geschwindigkeit? Bedingt. Im Fokus steht

das Just-in-time-Prinzip, also die Lieferung der richtigen

Teile an den richtigen Ort zum richtigen Zeitpunkt.

Nur unter diesen Bedingungen kann auch

das Werker-Dreieck funktionieren. Voraussetzung

hierfür ist eine hochfrequente und leistungsstarke

Logistik, die nicht allein auf Sprinter setzt, sondern

auf eine eingespielte Mannschaft von koordinierten

Staffelläufern.

Was schicken Sie also ins Rennen, wenn es neben

Geschwindigkeit auch auf Effizienz ankommt? Minimale

Bestände an der Linie erfordern einen regelmäßigen

Materialnachschub bei maximaler Wertschöpfung.

Eine hohe Anzahl verschiedener Teile in

vergleichsweise kleinen Mengen müssen kommis­

AMORTISATION

TCO Gabelstapler

TCO Routenzug

Amortisation

sioniert, transportiert und an der Linie positioniert

werden. Leerbehälter werden zurückgeführt. Und

das Runde für Runde. Hier zählt das perfekte

Zu sammenspiel von Prozess und Arbeitsmittel.

Gabellose Transportmodelle, wie das Routenzugsystem,

können eine Lösung sein.

Das Routenzugsystem besteht aus einem Zug-/

Schleppfahrzeug und Anhängern. Ein Kommissionierer

sammelt in einem Lager, dem sogenannten

Supermarkt, die bestellten Teile in Anhängern und

liefert sie zum gewünschten Zeitpunkt zum

ge wünschten Ort. Die Transportwege werden so

optimal genutzt. Die Bestände bleiben klein. Der

Kreuzungsverkehr wird reduziert. Die Unfallgefahr

minimiert.

Die Vorteile liegen auf der Hand: Im Vergleich zum

Gabelstapler reduziert der Einsatz eines Routenzugsystems

die Prozesszeit je Ladungsträger. So

kann die gleiche Leistung in kürzerer Zeit erbracht

werden. Die Materialbestände in der Produktion

sinken, gleichzeitig gewährleistet die hochfrequente

Materialversorgung eine maximale Verfügbarkeit.

Und der Stapler? Der übernimmt die Arbeiten, für

die er gemacht ist. Er lagert ein und aus. Er be- und

entlädt. Und er übernimmt die kurzen Wege. So organisiert

und eingesetzt, sinken die Schadens- und

Wartungskosten. Ganzheitlich betrachtet kann sich

die Anfangsinvestition in einen Routenzug schon

innerhalb der ersten ein bis zwei Jahre amortisiert*

haben. Alles in allem lohnt sich der Blick über den

Tellerrand. Alternativen zum Stapler gibt es allemal.

www

Zwischenladungen sind für Li-Ionen-Akkus kein Problem.

VIELFALT IN BEWEGUNG: SCANNEN SIE

DEN QR-CODE UND ERLEBEN SIE UNSERE

ROUTENZUGSYSTEME IM EINSATZ.

HOCHFORM

17


KURZNACHRICHTEN

NEWS

NEUER MANN FÜR DEN VERTRIEB

Mortimer von Tschirschky

Mortimer von Tschirschky leitet seit dem 1. August

2016 die Vertriebsaktivitäten des Toyota Material

Handlings in Deutschland. In seiner neuen Rolle als

Vertriebsleiter und Mitglied der Geschäftsleitung

verantwortet Mortimer von Tschirschky die Ausrichtung

und den Erfolg des dualen Vertriebs mit

sechs Toyota Stapler Centern, acht weiteren Standorten

sowie 16 Händlern. Ziel ist es, insbesondere

Toyotas Position im deutschen Markt nachhaltig

zu entwickeln und dabei die Kundenbedürfnisse

in den Fokus zu rücken. Von Tschirschky folgt auf

Ralf Fehrmann, der sich auf die strategische Entwicklung

des Händlernetzes, eine wichtige Säule

es dualen Vertriebs, konzentrieren wird.

Von Tschirschky blickt zurück auf eine lang jährige

Laufbahn bei der Continental AG. Dort war er

zuletzt im Reifenhandel- und Autoservicegeschäftsbereich

als Managing Director in der

Region Nordwesteuropa tätig. Der routi nierte

Manager unterstützt Toyota Material Handling mit

internationaler Expertise aus den Bereichen Vertrieb,

Marketing, Prozessverbesserung, Lean

Management und Produktplanung. Zu seinen fachlichen

Schwerpunkten zählen strategische Planung,

Marktentwicklung, Expansion und Channel

Management.

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KURZNACHRICHTEN

HÄNDLER-ZUWACHS:

E&W IM WESTEN AKTIV

Seit dem 1. Juni 2016 unterstützt

E&W als Händler das

Vertriebs- und Servicenetzwerk

TMHDEs. Ansässig in

Castrop-Rauxel betreut das

Unternehmen Kunden

von Dortmund bis Mühlheim

a. d. Ruhr. „Wir freuen uns

sehr über die Zusammenarbeit“,

erklärt Marion Wagner,

Geschäfts führerin E&W.

„Und das positive Feedback

unserer Kunden zu den

hochwertigen Produkten

spricht für sich“, so Wagner.

ERNEUT:

WELTWEIT DIE

NUMMER EINS

Toyota bleibt spitze: im abgelaufenen

Geschäftsjahr 2015/16 (1. April 2015 bis

31. März 2016) konnte die Toyota Industries

Corporation (TICO) ihre Topposition im

weltweiten Markt für Flurförderzeuge

behaupten. Allein im Segment Materials

Handling Equipment beläuft sich der

Gesamtumsatz von TICO auf über 7,5

Milliarden Euro, was einen Anstieg des

Nettoumsatzes um etwa 8 Prozent entspricht.

Insgesamt wurden knapp 222.000

Geräte verkauft. Platz zwei und drei be legen

die KION GROUP und Jungheinrich.

10 JAHRE GARANTIE

AUF INDUSTRIEMOTOREN

VON TOYOTA

Isernhagen, November 2016 – Seit jeher baut Toyota die

Industriemotoren für seine verbrennungsmotorischen

Gabelstapler selbst. Sie werden eigens für einen rauen

Einsatz konstruiert, sind deshalb extrem zuverlässig,

leistungsstark und langlebig. Darauf gibt Toyota jetzt bis

zu zehn Jahre Garantie.*

Die Modelle der Toyota Tonero Baureihe in den Gewichtsklassen

von 1,5 bis 8 Tonnen sind ideal für harte Einsätze in

rauem Umfeld gemacht. Herzstück sind ihre Industriemotoren.

Diese ermöglichen nicht nur eine kraftvolle Beschleunigung,

sondern auch hohe Fahr- und Hubgeschwindigkeiten. Auch

häufiges Reversieren und Rampenfahren kann den Motoren

nichts anhaben.

„Unsere Erfahrung zeigt, dass die Toneros lange

Betriebs zeiten aufweisen. Und selbst nach vielen Jahren

noch wie am ersten Tag laufen“, erklärt Markus Alberts,

Marketingspezialist Gabelstapler bei Toyota Material

Handling Deutschland. „Mit der Garantie von bis zu

zehn Jahren wollen wir uns für das entgegengebrachte

Vertrauen bedanken“, ergänzt Alberts.

* Gilt für den Erstkäufer. 7 Jahre Garantie + 3 Jahre optional.

Nur in Verbindung mit einem Toyota Servicevertrag.

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DAS DREAM-TEAM

Diese Logistikhelden bewegen einiges: Die Mitarbeiter der Troisdorfer Logistik GmbH und

ihr BT Reflex sind das Dream-Team unserer aktuellen Ausgabe. Herzlichen Glückwunsch!

Troisdorfer Logistik GmbH

und ihr BT Reflex

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schreiben Sie einfach eine Mail an dreamteam@de.toyota-industries.eu.

www.toyota-forklifts.de

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