antriebstechnik 12/2015

MAGAZIN I KOMMENTAR
„Just do it“ statt
„Abwarten und Tee trinken“
Warum Industrie 4.0 jetzt beginnt –
ein Kommentar von Dr. Verena Majuntke
Viele Unternehmen zögern noch bei der Einführung von
Industrie 4.0. Doch erste Projekte, die die Bezeichnung Industrie 4.0
verdienen, zeigen: Wer sich heute auf den Weg macht, stärkt seine
Wettbewerbsfähigkeit, Innovationskraft und Marktposition. Das
weiß Dr. Verena Majuntke, Senior Solution Architect bei
Bosch Software Innovations.
Die Fertigung der Zukunft ist vernetzt.
Dennoch sind viele Unternehmen
zaghaft, wenn es um die Einführung von
Industrie 4.0 Projekten geht. Unternehmen
sollten nicht auf die alles entscheidende
Schlüsseltechnologie warten oder bis sich
die Industrie auf eine einzige Wahrheit in
puncto Standardisierung einigt. Wir
können nur lernen, wenn wir anfangen,
konkrete Anwendungen umsetzen. Eine
Umfrage von Bosch Software Innovations
in produzierenden Unternehmen in
Deutschland, Österreich und der Schweiz
hat gezeigt, dass bereits heute mehr als die
Hälfte der befragten Unternehmen
vernetzte Softwarelösungen nutzt und gut
zwei Drittel eine Einführung im kommenden
Jahr planen. Industrie 4.0 ist also
längst nicht mehr nur eine Zukunftsvision.
Bei Bosch vernetzen wir in über 100 Pilotprojekten
in unseren eigenen Werken
zunehmend Maschinen, Produkte und
Menschen und optimieren unsere Produktion
kontinuierlich. So steigern wir unsere
eigene Wettbewerbsfähigkeit und können
Kunden aus Fertigung und Maschinenbau
Lösungen anbieten, die sich bei uns intern
schon bewährt haben. Z. B. ein Projekt, bei
dem unsere Software Zykluszeiten für
einen Industriekunden überwacht. Die
Ausgangslage des Projekts war, dass die
tatsächliche Ausbringung der Kundenmaschinen
deutlich von der geplanten
Ausbringung abwich. Demnach hatte
unsere Software zum Ziel, Abweichungen
der durchschnittlichen Zykluszeit zu
analysieren, da diese Rückschlüsse auf die
tatsächliche Ausbringung zulassen. Für
jeden Teiletyp ist die min. und die max.
Zykluszeit in der Typdatenbank hinterlegt.
Die Software wurde so realisiert, dass die
durchschnittliche Zykluszeit einer Linie
kontinuierlich evaluiert und mit der oberen
und unteren Grenze abgeglichen wird.
Gibt es eine Abweichung einer vordefinierten
Prozentzahl, so generiert das System
eine Benachrichtigung für den Werker.
Darüber hinaus werden die Daten
anschaulich in einer dafür entwickelten
Benutzeroberfläche visualisiert, so dass
der Werker zu jedem Zeitpunkt eine Übersicht
des aktuellen Status und die Qualität
der Fertigungsprozesse hat. Zudem
ermöglicht die Visualisierung, dass
Tendenzen frühzeitig erkannt werden. So
kann der Werker z. B. eingreifen, bevor die
Zykluszeit Grenzwerte verletzt.
In diesem konkreten Fall können pro Tag
250 Teile mehr als ohne die Software-
Lösung produziert werden. Bei einem
Preis von 6 EUR pro gefertigtem Stück
bedeutet das über das Jahr gerechnet eine
Mehrproduktion in Höhe von 375 000 EUR.
Rechnet man Kosten für Software-Implementierung
und Betrieb gegen, hat sich die
Investition bereits im ersten Jahr rentiert.
Das Beispiel zeigt, dass selbst übersichtliche
Projekte große Wirkung erzielen
können. Wer jetzt zögert, verschenkt Wettbewerbsvorteile.
Meine Devise in Bezug
auf Industrie 4.0 lautet: Schrittweise Weiterentwicklung
statt Revolution. Lernen
am konkreten Beispiel. So bekommen die
Verantwortlichen auch schneller ein
Gespür für das Kosten-Nutzen-Verhältnis
und weitere Anwendungsfälle und die
Produktion wird zunehmend intelligenter.
Für Maschinen- und Komponentenhersteller
sowie Betreiber ergeben sich mit
Industrie 4.0 optimierte und neue Servicemodelle.
Laut einer Studie der Hochschule
St. Gallen lassen sich über Servicegeschäfte
Margen erwirtschaften, die fünf bis zehn
Mal höher sind als der Verkauf reiner
Hardware. Ein Beispiel für ein solches
Servicemodell ist die Wartung von Maschinen,
Anlagen und Geräten beim Kunden
per sicheren Fernzugriff. Servicetechniker
können so in einer Vielzahl von Fällen
deutlich schneller Störungen beheben
ohne dabei vor Ort sein zu müssen. Auch
Softwareupdates lassen sich per Fernzugriff
steuern, ein enormer Effizienzgewinn.
Die Analyse von Maschinen- und Nutzungsdaten
ermöglicht darüber hinaus,
Verschleiß frühzeitig zu erkennen – um
eine vorausschauende Instandhaltung
umzusetzen. Die Analyse der Maschinendaten
macht entsprechende Verschleißmuster
transparent, so dass eine präzise
Vorhersage für den Teiletausch möglich
wird. Gerade für kostenintensive, verschleißanfällige
Teile kann so die Einsatzdauer
optimiert werden. Das macht
Instandhaltungsarbeiten planbarer und
plötzliche Produktionsausfälle durch zu
späten Teileaustausch sind vermeidbar.
Verschleißteile werden nicht mehr zu früh
ausgewechselt, nur weil ein bestimmtes
Intervall vorgeschrieben ist, sondern
können so lange genutzt werden, bis ein
Problem abzusehen ist. Maschinenbauer
und -betreiber mit solch individualisierten
Dienstleistungen heben sich von der
Konkurrenz ab und stärken ihre Marktposition.
Die Devise lautet also „Just do it“
statt „Abwarten und Tee trinken“.
www.bosch-si.com
10 antriebstechnik 12/2015