Leseprobe_600511

DVSMediaGmbH

Otto Alfred Barbian u.a.

Handbuch

Automatisierte

Ultraschall-Prüfsysteme

IIW-Handbuch


Bibliografische Information der Deutschen Nationalbibliothek

Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der

Deutschen Nationalbibliografie; detaillierte bibliografische Daten sind im

Internet über http://dnb.d-nb.de abrufbar.

Handbuch Automatisierte Ultraschall-Prüfsysteme

DGZfP, Deutsche Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung e.V.,

Otto Alfred Barbian – 3. Aufl. – Berlin, DVS Media GmbH, 2017

Herausgeber:

DGZfP

Deutsche Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung e.V., Berlin

Verlag:

DVS Media GmbH, Düsseldorf

3. Auflage, Berlin 2017

© Alle Rechte, insbesondere das der Übersetzung, vorbehalten. Nachdruck

oder Vervielfältigung nur mit Genehmigung durch DGZfP/DVS Media

Druck:

rewi Druckhaus Reiner Winters GmbH, Wissen/Sieg

ISBN 978-3-945023-95-2


Was ist Zerstörungsfreie Prüfung?

Der Wunsch, in die Dinge hineinzuschauen, Werkstoffe und Werkstücke so zu

prüfen, dass ihre weitere Verwendung nicht beeinträchtigt und ihre Form nicht

verändert wird – eben zerstörungsfrei –, ist so alt wie das Vermögen der

Menschen, Material zu formen und Werkstücke zu schaffen.

Über 100 Jahre ist es her, dass Wilhelm Conrad Röntgen (1845-1923) die „X-

Strahlen“ entdeckte, mit denen das Durchdringen von Werkstoffen und das

Sichtbarmachen von Inhomogenitäten möglich war. Durch diese Entdeckung

war der Grundstein der modernen zerstörungsfreien Werkstoffprüfung (ZfP)

gelegt. Die immer schnellere Entwicklung neuer Verfahren und moderner

Geräte kann in der „Chronik der Zerstörungsfreien Materialprüfung“

nachgelesen werden.

Heute gehört die ZfP zu den wichtigsten Methoden der Qualitätskontrolle im

Herstellungsprozess und während der sicherheitstechnischen Anlagenüberwachung.

Vergleichbar mit der medizinischen Diagnostik sollen

verborgene Fehler in Bauteilen und Konstruktionen vor und während des

Betriebes so rechtzeitig erkannt werden, dass unvorhergesehenes Versagen

verhütet wird.

Der Start eines Flugzeuges, der Einsatz von Hochgeschwindigkeitszügen, die

Fertigung sicherer Automobile, der Bau einer Brücke oder der Betrieb von

komplexen Anlagen sind ohne die Kontrolle mittels ZfP nicht mehr denkbar.

In fast allen Industriezweigen ist die ZfP zum unverzichtbaren Instrument für

Qualitätskontrolle und Qualitätssicherung geworden. Sie ist auch ein wichtiger

Faktor zur Senkung der Kosten in Produktion und Betrieb.

Zur Vermeidung von Unfällen mit Gefährdung von Menschenleben und

schweren Sach- und Umweltschäden werden Röntgenverfahren,

Ultraschallmethoden, thermographische Verfahren, Lecksuchmethoden und

optische, elektrische und magnetische Oberflächenverfahren für die ZfP

eingesetzt.

Wer ist die DGZfP?

Die DGZfP ist die älteste ZfP-Gesellschaft der Welt, 1933 in Berlin gegründet. Sie

organisiert die Kommunikation und den Erfahrungsaustausch zwischen

Forschungs- und Entwicklungsinstituten und ZfP-Anwendern, Geräteherstellern

und privaten Dienstleistern und informiert über neueste ZfP-Entwicklungen in

der Gerätetechnik und den ZfP-Anwendungen.

i


Zu den rund 1.600 Mitgliedern der DGZfP gehören die großen Konzerne und

mittelständische Unternehmen die ZfP einsetzen, ebenso wie Forschungseinrichtungen,

Universitäten und Behörden, aber auch einzelne Personen, die

sich mit der Zerstörungsfreien Materialprüfung beschäftigen.

Ziele der DGZfP sind Erforschung, Entwicklung, Anwendung und Verbreitung

der zerstörungsfreien Prüfverfahren.

Zur Lösung spezieller technischer Probleme hat die DGZfP Fachausschüsse

eingerichtet. Der praxisnahe Erfahrungsaustausch und die kostenfreie fachliche

Weiterbildung finden in 18 regionalen Arbeitskreisen statt.

Die DGZfP veranstaltet regelmäßig Konferenzen, Symposien und Seminare.

Höhepunkt ist die DGZfP Jahrestagung mit über 500 Teilnehmern. Die DGZfP ist

Mitglied des EFNDT und ICNDT, der europäischen und der weltweiten

Dachorganisation der nationalen ZfP-Gesellschaften und war Organisator der

19. WCNDT, 13. - 17. Juni 2016 in München, www.wcndt2016.com.

Die DGZfP versorgt die ZfP-Fachleute durch die Herausgabe von Publikationen

mit aktuellen und ausführlichen Informationen. Sie bietet diverse Online-

Service-Dienste über die Homepage der DGZfP im Internet.

Die Deutsche Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung e.V. (DGZfP) betreut seit

mehr als 60 Jahren Fachpersonal der Zerstörungsfreien Prüfung. Seit etwa 30

Jahren existiert ein geordnetes System zur Qualifizierung von Fachpersonal.

Zertifikate werden seit 1990 ausgestellt.

Als 1993 die europäische Norm DIN EN 473 gültig wurde, wurde eine

unabhängige Personal-Zertifizierungsstelle (DPZ) nach den Anforderungen der

EN 45013 eingerichtet und diese im Juni 2004 auf ISO/IEC 17024 umgestellt. Im

Januar 2013 wurde die DIN EN 473 durch die DIN EN ISO 9712 ersetzt.

Die Arbeit der DPZ wird von einem Lenkungsausschuss überwacht. Sie ist von

der Zentralstelle der Länder für Sicherheitstechnik (ZLS) als anerkannte,

unabhängige Prüfstelle nach Artikel 13 der europäischen Richtlinie 97/23/EG

(Druckgeräterichtlinie „DGR“) anerkannt und für den nicht geregelten Bereich

von der Deutschen Akkreditierungsstelle GmbH (DAkkS) als Zertifizierungsstelle

für Personal der Zerstörungsfreien Prüfung akkreditiert. Weiterhin garantieren

Verträge mit vielen Ländern Europas und Ländern in Übersee dem DGZfP-

Zertifikat weltweite Anerkennung.

ii


Der DGZfP-Fachausschuss Ultraschallprüfung (FA U)

Der FA U wurde als erstes verfahrensbezogenes Gremium der DGZfP e.V. 1967

unter dem Vorsitz von Herrn Prof. Dr.-Ing. E. Mundry (vormals BAM, Berlin)

gegründet. 1987 übernahm Herr Prof. Dr.-Ing. H. Wüstenberg (vormals BAM,

Berlin), dieses Amt. Seit 2003 ist Herr Dipl.-Phys. O.A. Barbian (vormals NDT

Systems & Services AG, Stutensee) der Vorsitzende des Fachausschusses.

Der FA U führt derzeit folgende Unterausschüsse:

- Unterausschuss Ausbildung UT

- Unterausschuss Automatisierte Ultraschall-Prüfsysteme

- Unterausschuss Modellierung und Bildgebung

- Unterausschuss Phased Array

- Unterausschuss Resonanzverfahren

Im Vordergrund steht der Erfahrungs- und Meinungsaustausch der ZfP-

Fachleute aus Wirtschaft und Forschung auf internationaler Ebene, aber auch

Arbeiten im Vorfeld von Normen sowie die Erarbeitung von Richtlinien,

Merkblättern und Handbüchern gehören zu den Aufgaben der Mitarbeiter

dieses Fachausschusses.

Seit 1988 findet jährlich ein öffentliches Ultraschall-Seminar statt. Die

Fachbeiträge werden als Berichtsband herausgegeben.

Weitere Veröffentlichungen des FA U:

US 1 Dickenmessung mit Ultraschall, 1998

US 1e Thickness Measurement with Ultrasound, 1998

US 2

US 3

US 4

Richtlinie Bildgebende Ultraschallprüfung von Neuen

Werkstoffen, 1993

Richtlinie zur Ultraschallprüfung des prüfkopfnahen

Oberflächen-Bereiches, 1999

Handbuch Automatisierte Ultraschall-Prüfsysteme

2. Auflage, DVS-Verlag, 2007

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US 4e

US 5e

US 6

US 7

Handbook Automated Ultrasonic Testing Systems - IIW Handbook

DVS-Verlag, 2nd edition 2008

Handbook on the Ultrasonic Examination of Austenitic and Dissimilar

Welds, First edition 2008

Akustische Resonanzverfahren zur Zerstörungsfreien Prüfung

Prinzip, Vorgehensweise, Merkmale, Validierung, 2009

Richtlinie zur Festlegung des Prüfrasters bei der automatisierten

Ultraschallprüfung großer Schmiedestücke, 2014

Vorsitzender des Unterausschusses

„Automatisierte Ultraschall-Prüfsysteme“

Dipl.-Phys. Herbert Willems

(NDT Global GmbH & Co. KG, Stutensee)

iv


Vorwort

Den automatisierten Ultraschallprüfsystemen, d. h. Systemen mit

automatisiertem und, durch mechanisierte Führungen, ortsbezogenen

Dateneinzug, kommt eine immer größer werdende Bedeutung innerhalb der

zerstörungsfreien Prüfung mit Ultraschall zu. Als Beispiele für sowohl stationäre

als auch mobile Prüfanlagen seien hier nur die in der Fertigung in Werken

(Brammen, Bleche, Rohre), auf Baustellen (Schweißnähte) und die für die

wiederkehrenden Prüfungen (Kraftwerksbereiche, Fernrohrleitungen u. a.)

genannt. Das Angebot an automatisierten Ultraschallprüfsystemen ist sehr

umfangreich, oft komplex und für den Anwender nicht immer einfach zu

überschauen.

Aus diesen Gründen hat der DGZfP-Fachausschuss Ultraschallprüfung

beschlossen, einen Unterausschuss „Automatisierte Ultraschallprüfsysteme“

einzurichten und das Thema dort so aufzubereiten, dass den möglichen

Anwendern ein Handbuch als Hilfestellung bei der Spezifikation, Auswahl und

Verwendung derartiger Anlagen zur Verfügung gestellt werden kann.

Das vorliegende Handbuch ist das Ergebnis dieser Zusammenarbeit. Ein

besonderer Dank gilt den Autoren:

Dipl.-Phys. Otto Alfred Barbian

Dr.-Ing. Rudolf Bilgram

Dr. Gerhard Brekow*

Dr. Wolfram A. Karl Deutsch*

Dipl.-Ing. Heiner Eggers

Dipl.-Ing. Bruno Eser

Dipl.-Phys. Wolfgang Kappes

Dr. sc.techn. Dipl.-Phys. ETH Peter Kreier

Bjarne Larsen X

Dipl.-Ing. Roland Reimann*

Udo Schlengermann*

Dipl.-Ing. Joachim Staudt

Dipl.-Phys. Herbert Willems*

v


An der Revision der 3. Auflage des Handbuches haben neben den vorstehend

mit (*) gekennzeichneten Autoren folgende Mitglieder des Unterausschusses

mitgearbeitet:

Peter Archinger

Dipl.-Phys. Mathias Böwe

Dipl.-Ing. Kay Drewitz

Dr.-Ing. Werner Heinrich

Ing. Carsten Köhler

Dipl.-Ing. Hans Rieder

Dr. Johannes Vrana

Dr.-Ing. Alexander Zimmer

Juli 2015

Unterausschuss Automatisierte Ultraschall-Prüfsysteme

vi


1 Zweck und Anwendungsbereich

Das Handbuch soll dem Anwender, unter Berücksichtigung der Anforderungen

des Kunden (kundenspezifische Prüf- und Qualitätsnormen) und vorhandener,

nationaler und internationaler Prüf- bzw. Qualitätsnormen (siehe Kapitel 10),

eine durch Beispiele veranschaulichte Hilfe geben und ihm ermöglichen

- Prüfköpfe, Prüfkopfsysteme und Sensoren

- Manipulationssysteme inkl. Steuerung

- Ultraschallelektronik

- Datenaufzeichnungs- und Darstellungssysteme

- Auswertungs- und Bewertungstechniken

in ihren Fähigkeiten zu spezifizieren und vorhandene Systeme danach zu

bewerten und auszuwählen. Zudem werden Anregungen zu einem

aufgabenorientierten Leistungsnachweis gegeben.

Angesprochen werden alle Anbieter und Anwender von automatisierten

Ultraschallprüfsystemen. Dies schließt ein sowohl

- die Prüfungen in der Fertigung von Vor-, Fertigprodukten und Anlagen in

Werken (stationäre Prüfanlagen) als auch

- die Prüfungen mit mobilen, mechanisierten Prüfanlagen.

Außerdem kann das Handbuch als eine Ausbildungsunterlage dienen.

2 Definitionen und Begriffe

Es gelten die Festlegungen der Normen DIN EN 1330-2 und -4. Darüberhinausgehende

Definitionen und Begriffe werden im Text beschrieben.

3 Prinzipieller Aufbau der Prüfsysteme

3.1 Systeme

Es werden Systeme für die Prüfung auf Fehler (Risse, Poren, Geometrie usw.)

und für die Erfassung von Werkstoffeigenschaften (z. B. über Schallgeschwindigkeit,

Schallschwächung und Schallstreuung) betrachtet.

Wesentliche Merkmale automatisierter Systeme sind:

- Mechanisierte Bewegung von Prüfköpfen und/oder Prüfobjekt

- automatisierter Dateneinzug

- Ortsbezug der Prüfdaten und des Prüfergebnisses

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Definition:

Ein System umfasst alle Einzelkomponenten, die zur Durchführung einer

automatisierten Prüfung üblicherweise verwendet werden. Dies sind:

- Handhabungssystem

- Prüfköpfe und -kabel

- Koppeltechniken

- Ultraschallelektronik

- Datenerfassung und -verarbeitung

- Datendarstellung und -bewertung

- System-Steuerung

Die Anforderungen an die Auslegung des Systems für eine spezielle

Prüfanwendung werden von dem Prüfziel (einfache Prüfaussage bis hin zur

quantitativen Prüfaussage) und dem Einsatzbereich des Prüfsystems (Art und

Geometrie des Prüfobjektes, Prüfumfang, Umgebungsbedingungen) bestimmt.

Prüfsysteme können in stationäre und mobile Systeme eingeteilt werden.

Merkmale stationärer Systeme:

- ortsfest installiert

- in der Regel speziell zur Fertigungsprüfung einer bestimmten Produktgruppe

ausgelegt

- hoher Automatisierungsgrad

- Auswertung automatisiert

- hohe Prüfgeschwindigkeit

Beispiele für stationäre Systeme:

- Systeme für die kontinuierliche Fertigungsprüfung von Stahlerzeugnissen wie

Knüppel, Bleche, Rohre, Schienen

- Stückprüfautomaten für Bauteile wie Achsschenkel, Rollen, Kugeln,

Schrauben, Bolzen, Druckzylinder etc.

- Systeme für die Fertigungsprüfung von Bauteilen des allgemeinen

Maschinenbaus wie z. B. Wellen, Radscheiben

- Systeme für die Fertigungsprüfung von Flugzeugteilen z. B. aus Verbundmaterial,

CFK und GFK

- Systeme für die Stichprobenkontrolle (Chargenprüfung) wie prozessbegleitende

Kontrollen z. B. die Prüfung von HIC-Proben

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Merkmale mobiler Systeme:

- nicht ortsfest

- meist für unterschiedliche Prüfaufgaben durch Anpassung oder Austausch

von Einzelkomponenten konfigurierbar

Beispiele für mobile Systeme:

- Systeme zur Basis- und wiederkehrenden Prüfung von Komponenten wie

Armaturen, Rohrleitungen, Behältern, Schrauben, Turbinenteilen in

Kraftwerken und Chemieanlagen

- Systeme zur Basis- und wiederkehrenden Prüfung von Verkehrsmitteln

(Flugzeuge, Behälterwagen der Eisenbahn, usw.)

- Systeme zur Basis- und wiederkehrenden Prüfung von Rohrleitungen wie z. B.

Öl- und Gaspipelines

- Systeme zur Prüfung von Eisenbahnschienen (Schienenprüfzug)

Beispiele für Prüfsystemkonfigurationen befinden sich in Kapitel 3.2

- Einkanalsysteme

- Mehrkanalsysteme mit Multiplexbetrieb der Einzelkanäle

- Mehrkanalsysteme mit Parallelbetrieb der Einzelkanäle

- Systeme mit Parallelbetrieb von Mehrkanalsystemen mit Multiplexbetrieb der

Einzelkanäle (s. a. Kapitel 4.2.1 und 5)

Der Aufwand für das Handhabungssystem ist abhängig von der Prüfaufgabe

und reicht von einfachen Hilfsmitteln für die Prüfkopfführung bis hin zu

komplexen Prüfrobotern mit simultaner Bewegung mehrerer Achsen (siehe

Kapitel 3.3 „Stufen der Automatisierung“). Grundsätzlich gilt für das

Datenerfassungs- und Auswertesystem, dass der Aufwand mit der Anzahl der

Prüfkanäle, der Prüfgeschwindigkeit und dem Anspruch an das Prüfergebnis

steigt.

3.2 Grundstruktur

Die Abb. 3.2.1 zeigt die wesentlichen Komponenten eines automatisierten

Prüfsystems. Eine detaillierte Beschreibung der Funktionen der Einzelkomponenten

enthält Kapitel 5.

Ein wesentliches Merkmal der automatisierten Prüfung ist die Erfassung des

Ortsbezugs der Ultraschalldaten. Um eine eindeutige Zuordnung der

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Einschallorte und der zugehörigen Ultraschalldaten zu erhalten, können z. B.

Positionsgeber auf der Basis von Winkelencodern, optische Erkennungssysteme

oder Systeme mit Ultraschallortung eingesetzt werden. Bei Anlagen, bei denen

nur eine Bewegungsrichtung erfasst werden muss, wird auch mit Zeitmarken

gearbeitet, aus denen bei gleichzeitiger Erfassung der Vorschubgeschwindigkeit

die Einschallposition bestimmt werden kann.

Abb. 3.2.1:

Grundstruktur automatisierter Ultraschallprüfsysteme

Mittels einer Prüfmechanik (Handhabungssystem) werden Sensoren relativ zum

Prüfobjekt bewegt. Die einfachste Ausführung einer Prüfmechanik ist gegeben,

wenn ein Sensor manuell über das Prüfobjekt geführt wird und über einfache

Hilfsmittel der Ortsbezug hergestellt wird. In diesem Fall ersetzt der Prüfer die

ansonsten notwendige Prüfmechaniksteuerung durch das Führen von Hand.

Mehrachsensysteme erfordern in der Regel aufwendige rechnergestützte

Steuerungen.

Ein Ultraschall-Prüfkopfsystem enthält im einfachsten Fall nur einen Prüfkopf

(Abb. 3.2.2). Je nach den Anforderungen der Prüfaufgabe kann ein System sogar

einige hundert Prüfköpfe umfassen, wie z. B. bei der Pipelineprüfung mit

Rissprüfmolchen (Abb. 3.2.3).

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Abb. 3.2.2:

Einfaches Handhabungssystem mit einem Prüfkopf


Die Ultraschall-Elektronik stellt den Kern des Prüfsystems dar. Ein Blockbild mit

den üblichen Komponenten einer Ultraschallelektronik zeigt Abb. 3.2.4. Je nach

Prüfanwendung reicht das Spektrum der einsetzbaren Ultraschallelektroniken

von handelsüblichen analogen und digitalen Prüfgeräten für den Aufbau von

Einkanalsystemen bis hin zu modularen Systemen für den Aufbau von

Vielkanalsystemen im Multiplex- oder Parallelbetrieb von Einzelkanälen. Es

werden auch Einsteckkarten für Personal-Computer angeboten, die auf einer

Platine alle analogen und digitalen Baugruppen eines Ultraschallgerätes

vereinigen. Diese Karten können als Basis für den Aufbau von automatisierten

Prüfsystemen mit einem oder mehreren Prüfkanälen eingesetzt werden.

Abb. 3.2.3:

Sensorträger eines 24“-

Rissprüfmolches für Öl- und Gas-

Pipelines mit 384 Prüfköpfen

Abb. 3.2.4:

Blockbild einer Ultraschall-Elektronik

Abhängig von der Prüfaufgabe, die ein automatisiertes Prüfsystem erfüllen soll,

liefert die Ultraschallelektronik unterschiedliche Messwerte, die von der

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Datenerfassungseinheit übernommen und auf geeigneten Speichermedien

aufgezeichnet werden können.

Viele digitale Prüfsysteme, die heute im mobilen Prüfservice zur Prüfung

sicherheitsrelevanter Bauteile, z. B. im Bereich von Kraftwerksanlagen oder

Chemieanlagen eingesetzt werden, sind in der Lage, das hochfrequente

Empfangssignal in digitalisierter Form aufzuzeichnen. Die Erfassung von HF-

Daten bietet gegenüber allen anderen Datenaufzeichnungsverfahren den

höchsten Informationsgehalt.

Bei der Prüfung großer Komponenten im Bereich von Industrieanlagen, bei der

Pipelineprüfung mit Molchsystemen sowie im Bereich der Fertigungsprüfung

unterschiedlichster Industrieprodukte (z. B. Stahlerzeugnisse, Kunststoffe,

Verbundwerkstoffe) werden aufgrund der großen Prüfumfänge bzw. hoher

Prüfgeschwindigkeiten Datenreduktionsverfahren eingesetzt. Diese Verfahren

sind in Kapitel 5.5.4 ausführlich beschrieben.

Die Daten, die von der Ultraschalleinheit an die Datenerfassungseinheit

übertragen werden, bezeichnet man als Prüfdaten. In der Datenverarbeitungseinheit

werden diese Prüfdaten derart aufbereitet, dass sie in einer

geeigneten Form über die Darstellungseinheit visualisiert werden können und

damit dem Auswerter zur Bewertung zur Verfügung stehen. Bei

Fertigungsprüfungen z. B. durch Stückprüfautomaten oder bei der

kontinuierlichen Prüfung von Stahlerzeugnissen erfolgt in der Regel eine

automatische Bewertung nach Bewertungsrichtlinien bzw. Lieferstandards, die

für das betreffende Produkt in einer Norm beschrieben sind, oder mit dem

Kunden vereinbart werden.

Individuelle und zum Teil auch sehr aufwendige Bewertungen durch erfahrenes

Prüfpersonal sind z. B. erforderlich bei der Schweißnahtprüfung an Behältern

und Rohrleitungen, bei der Prüfung von Schmiedeteilen des Schwermaschinenbaus

sowie sicherheitsrelevanten Teilen im Bereich der Luft- und

Raumfahrt. In diesem Fall hat die Datenverarbeitungseinheit beispielsweise die

Aufgabe aus den Urdaten Bilddaten zu berechnen, die dem Auswerter als

Projektionsbild oder Schnittbild präsentiert werden und es können

Amplitudenkorrekturen, z. B. entsprechend einer AVG- oder DAC-Kurve

erfolgen. Weitere mögliche Aufgaben sind Prüfdatenfilterungen, die

Anwendung von Bildverarbeitungsverfahren oder der Einsatz spezieller

Algorithmen zur Fehleranalyse. Die Datenverarbeitungseinheit kann aus einem

Rechner mit entsprechender Software bestehen, aber auch für spezielle

Verarbeitungsschritte über Hardwarekomponenten realisiert sein.

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Die Datenspeicherung ist in unterschiedlichen Stadien der Prüfsignalverarbeitung

möglich, wie Abb. 3.2.1 zeigt. Bei Stückprüfautomaten genügt

z. B. meist die Speicherung des Bewertungsergebnisses in Form einer

„gut/schlecht“-Aussage, bei Prüfungen von sicherheitsrelevanten Bauteilen

werden üblicherweise die Prüfdaten gemeinsam mit bildlichen Darstellungen

der Werte oder weiterverarbeiteter Werte sowie dem Ergebnis der Bewertung

gespeichert.

Die Steuerung und Synchronisation der einzelnen Prüfsystemkomponenten

erfolgt über eine Ablaufsteuerung. Diese gewährleistet z. B.

- den korrekten Ablauf eines Prüfzyklus, in dem in vorgegebener Reihenfolge

alle eingesetzten Prüfköpfe mit den richtigen Parametern angesteuert werden

- die korrekte Zuordnung von Prüfort und Ultraschallprüfdaten

- die Synchronisation der Datenübertragung zwischen Ultraschall- und

Datenerfassungseinheit.

Bei vielen Fertigungsprüfanlagen mit automatischer Bewertung sorgt die

Ablaufsteuerung auch für die Aussonderung fehlerhafter Teile oder für die

Kennzeichnung von Bereichen mit nicht zulässigen Fehlern, z. B. durch

Farbspritzpistolen.

Abb. 3.2.5 zeigt die Grundstruktur eines automatisierten Prüfsystems am

Beispiel einer Mehrkanal-Prüfanordnung mit xy-Handhabungssystem, wie sie

z. B. für die Prüfung von Behältern und Rohrleitungen eingesetzt wird.

Abb. 3.2.5:

Aufbau eines Mehrkanalprüfsystems für den mobilen Prüfservice

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