Leseprobe_600511

Otto Alfred Barbian u.a.
Handbuch
Automatisierte
Ultraschall-Prüfsysteme
IIW-Handbuch

Bibliografische Information der Deutschen Nationalbibliothek
Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der
Deutschen Nationalbibliografie; detaillierte bibliografische Daten sind im
Internet über http://dnb.d-nb.de abrufbar.
Handbuch Automatisierte Ultraschall-Prüfsysteme
DGZfP, Deutsche Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung e.V.,
Otto Alfred Barbian – 3. Aufl. – Berlin, DVS Media GmbH, 2017
Herausgeber:
DGZfP
Deutsche Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung e.V., Berlin
Verlag:
DVS Media GmbH, Düsseldorf
3. Auflage, Berlin 2017
© Alle Rechte, insbesondere das der Übersetzung, vorbehalten. Nachdruck
oder Vervielfältigung nur mit Genehmigung durch DGZfP/DVS Media
Druck:
rewi Druckhaus Reiner Winters GmbH, Wissen/Sieg
ISBN 978-3-945023-95-2

Was ist Zerstörungsfreie Prüfung?
Der Wunsch, in die Dinge hineinzuschauen, Werkstoffe und Werkstücke so zu
prüfen, dass ihre weitere Verwendung nicht beeinträchtigt und ihre Form nicht
verändert wird – eben zerstörungsfrei –, ist so alt wie das Vermögen der
Menschen, Material zu formen und Werkstücke zu schaffen.
Über 100 Jahre ist es her, dass Wilhelm Conrad Röntgen (1845-1923) die „X-
Strahlen“ entdeckte, mit denen das Durchdringen von Werkstoffen und das
Sichtbarmachen von Inhomogenitäten möglich war. Durch diese Entdeckung
war der Grundstein der modernen zerstörungsfreien Werkstoffprüfung (ZfP)
gelegt. Die immer schnellere Entwicklung neuer Verfahren und moderner
Geräte kann in der „Chronik der Zerstörungsfreien Materialprüfung“
nachgelesen werden.
Heute gehört die ZfP zu den wichtigsten Methoden der Qualitätskontrolle im
Herstellungsprozess und während der sicherheitstechnischen Anlagenüberwachung.
Vergleichbar mit der medizinischen Diagnostik sollen
verborgene Fehler in Bauteilen und Konstruktionen vor und während des
Betriebes so rechtzeitig erkannt werden, dass unvorhergesehenes Versagen
verhütet wird.
Der Start eines Flugzeuges, der Einsatz von Hochgeschwindigkeitszügen, die
Fertigung sicherer Automobile, der Bau einer Brücke oder der Betrieb von
komplexen Anlagen sind ohne die Kontrolle mittels ZfP nicht mehr denkbar.
In fast allen Industriezweigen ist die ZfP zum unverzichtbaren Instrument für
Qualitätskontrolle und Qualitätssicherung geworden. Sie ist auch ein wichtiger
Faktor zur Senkung der Kosten in Produktion und Betrieb.
Zur Vermeidung von Unfällen mit Gefährdung von Menschenleben und
schweren Sach- und Umweltschäden werden Röntgenverfahren,
Ultraschallmethoden, thermographische Verfahren, Lecksuchmethoden und
optische, elektrische und magnetische Oberflächenverfahren für die ZfP
eingesetzt.
Wer ist die DGZfP?
Die DGZfP ist die älteste ZfP-Gesellschaft der Welt, 1933 in Berlin gegründet. Sie
organisiert die Kommunikation und den Erfahrungsaustausch zwischen
Forschungs- und Entwicklungsinstituten und ZfP-Anwendern, Geräteherstellern
und privaten Dienstleistern und informiert über neueste ZfP-Entwicklungen in
der Gerätetechnik und den ZfP-Anwendungen.
i

Zu den rund 1.600 Mitgliedern der DGZfP gehören die großen Konzerne und
mittelständische Unternehmen die ZfP einsetzen, ebenso wie Forschungseinrichtungen,
Universitäten und Behörden, aber auch einzelne Personen, die
sich mit der Zerstörungsfreien Materialprüfung beschäftigen.
Ziele der DGZfP sind Erforschung, Entwicklung, Anwendung und Verbreitung
der zerstörungsfreien Prüfverfahren.
Zur Lösung spezieller technischer Probleme hat die DGZfP Fachausschüsse
eingerichtet. Der praxisnahe Erfahrungsaustausch und die kostenfreie fachliche
Weiterbildung finden in 18 regionalen Arbeitskreisen statt.
Die DGZfP veranstaltet regelmäßig Konferenzen, Symposien und Seminare.
Höhepunkt ist die DGZfP Jahrestagung mit über 500 Teilnehmern. Die DGZfP ist
Mitglied des EFNDT und ICNDT, der europäischen und der weltweiten
Dachorganisation der nationalen ZfP-Gesellschaften und war Organisator der
19. WCNDT, 13. - 17. Juni 2016 in München, www.wcndt2016.com.
Die DGZfP versorgt die ZfP-Fachleute durch die Herausgabe von Publikationen
mit aktuellen und ausführlichen Informationen. Sie bietet diverse Online-
Service-Dienste über die Homepage der DGZfP im Internet.
Die Deutsche Gesellschaft für Zerstörungsfreie Prüfung e.V. (DGZfP) betreut seit
mehr als 60 Jahren Fachpersonal der Zerstörungsfreien Prüfung. Seit etwa 30
Jahren existiert ein geordnetes System zur Qualifizierung von Fachpersonal.
Zertifikate werden seit 1990 ausgestellt.
Als 1993 die europäische Norm DIN EN 473 gültig wurde, wurde eine
unabhängige Personal-Zertifizierungsstelle (DPZ) nach den Anforderungen der
EN 45013 eingerichtet und diese im Juni 2004 auf ISO/IEC 17024 umgestellt. Im
Januar 2013 wurde die DIN EN 473 durch die DIN EN ISO 9712 ersetzt.
Die Arbeit der DPZ wird von einem Lenkungsausschuss überwacht. Sie ist von
der Zentralstelle der Länder für Sicherheitstechnik (ZLS) als anerkannte,
unabhängige Prüfstelle nach Artikel 13 der europäischen Richtlinie 97/23/EG
(Druckgeräterichtlinie „DGR“) anerkannt und für den nicht geregelten Bereich
von der Deutschen Akkreditierungsstelle GmbH (DAkkS) als Zertifizierungsstelle
für Personal der Zerstörungsfreien Prüfung akkreditiert. Weiterhin garantieren
Verträge mit vielen Ländern Europas und Ländern in Übersee dem DGZfP-
Zertifikat weltweite Anerkennung.
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Der DGZfP-Fachausschuss Ultraschallprüfung (FA U)
Der FA U wurde als erstes verfahrensbezogenes Gremium der DGZfP e.V. 1967
unter dem Vorsitz von Herrn Prof. Dr.-Ing. E. Mundry (vormals BAM, Berlin)
gegründet. 1987 übernahm Herr Prof. Dr.-Ing. H. Wüstenberg (vormals BAM,
Berlin), dieses Amt. Seit 2003 ist Herr Dipl.-Phys. O.A. Barbian (vormals NDT
Systems & Services AG, Stutensee) der Vorsitzende des Fachausschusses.
Der FA U führt derzeit folgende Unterausschüsse:
- Unterausschuss Ausbildung UT
- Unterausschuss Automatisierte Ultraschall-Prüfsysteme
- Unterausschuss Modellierung und Bildgebung
- Unterausschuss Phased Array
- Unterausschuss Resonanzverfahren
Im Vordergrund steht der Erfahrungs- und Meinungsaustausch der ZfP-
Fachleute aus Wirtschaft und Forschung auf internationaler Ebene, aber auch
Arbeiten im Vorfeld von Normen sowie die Erarbeitung von Richtlinien,
Merkblättern und Handbüchern gehören zu den Aufgaben der Mitarbeiter
dieses Fachausschusses.
Seit 1988 findet jährlich ein öffentliches Ultraschall-Seminar statt. Die
Fachbeiträge werden als Berichtsband herausgegeben.
Weitere Veröffentlichungen des FA U:
US 1 Dickenmessung mit Ultraschall, 1998
US 1e Thickness Measurement with Ultrasound, 1998
US 2
US 3
US 4
Richtlinie Bildgebende Ultraschallprüfung von Neuen
Werkstoffen, 1993
Richtlinie zur Ultraschallprüfung des prüfkopfnahen
Oberflächen-Bereiches, 1999
Handbuch Automatisierte Ultraschall-Prüfsysteme
2. Auflage, DVS-Verlag, 2007
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US 4e
US 5e
US 6
US 7
Handbook Automated Ultrasonic Testing Systems - IIW Handbook
DVS-Verlag, 2nd edition 2008
Handbook on the Ultrasonic Examination of Austenitic and Dissimilar
Welds, First edition 2008
Akustische Resonanzverfahren zur Zerstörungsfreien Prüfung
Prinzip, Vorgehensweise, Merkmale, Validierung, 2009
Richtlinie zur Festlegung des Prüfrasters bei der automatisierten
Ultraschallprüfung großer Schmiedestücke, 2014
Vorsitzender des Unterausschusses
„Automatisierte Ultraschall-Prüfsysteme“
Dipl.-Phys. Herbert Willems
(NDT Global GmbH & Co. KG, Stutensee)
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Vorwort
Den automatisierten Ultraschallprüfsystemen, d. h. Systemen mit
automatisiertem und, durch mechanisierte Führungen, ortsbezogenen
Dateneinzug, kommt eine immer größer werdende Bedeutung innerhalb der
zerstörungsfreien Prüfung mit Ultraschall zu. Als Beispiele für sowohl stationäre
als auch mobile Prüfanlagen seien hier nur die in der Fertigung in Werken
(Brammen, Bleche, Rohre), auf Baustellen (Schweißnähte) und die für die
wiederkehrenden Prüfungen (Kraftwerksbereiche, Fernrohrleitungen u. a.)
genannt. Das Angebot an automatisierten Ultraschallprüfsystemen ist sehr
umfangreich, oft komplex und für den Anwender nicht immer einfach zu
überschauen.
Aus diesen Gründen hat der DGZfP-Fachausschuss Ultraschallprüfung
beschlossen, einen Unterausschuss „Automatisierte Ultraschallprüfsysteme“
einzurichten und das Thema dort so aufzubereiten, dass den möglichen
Anwendern ein Handbuch als Hilfestellung bei der Spezifikation, Auswahl und
Verwendung derartiger Anlagen zur Verfügung gestellt werden kann.
Das vorliegende Handbuch ist das Ergebnis dieser Zusammenarbeit. Ein
besonderer Dank gilt den Autoren:
Dipl.-Phys. Otto Alfred Barbian
Dr.-Ing. Rudolf Bilgram
Dr. Gerhard Brekow*
Dr. Wolfram A. Karl Deutsch*
Dipl.-Ing. Heiner Eggers
Dipl.-Ing. Bruno Eser
Dipl.-Phys. Wolfgang Kappes
Dr. sc.techn. Dipl.-Phys. ETH Peter Kreier
Bjarne Larsen X
Dipl.-Ing. Roland Reimann*
Udo Schlengermann*
Dipl.-Ing. Joachim Staudt
Dipl.-Phys. Herbert Willems*
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An der Revision der 3. Auflage des Handbuches haben neben den vorstehend
mit (*) gekennzeichneten Autoren folgende Mitglieder des Unterausschusses
mitgearbeitet:
Peter Archinger
Dipl.-Phys. Mathias Böwe
Dipl.-Ing. Kay Drewitz
Dr.-Ing. Werner Heinrich
Ing. Carsten Köhler
Dipl.-Ing. Hans Rieder
Dr. Johannes Vrana
Dr.-Ing. Alexander Zimmer
Juli 2015
Unterausschuss Automatisierte Ultraschall-Prüfsysteme
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1 Zweck und Anwendungsbereich
Das Handbuch soll dem Anwender, unter Berücksichtigung der Anforderungen
des Kunden (kundenspezifische Prüf- und Qualitätsnormen) und vorhandener,
nationaler und internationaler Prüf- bzw. Qualitätsnormen (siehe Kapitel 10),
eine durch Beispiele veranschaulichte Hilfe geben und ihm ermöglichen
- Prüfköpfe, Prüfkopfsysteme und Sensoren
- Manipulationssysteme inkl. Steuerung
- Ultraschallelektronik
- Datenaufzeichnungs- und Darstellungssysteme
- Auswertungs- und Bewertungstechniken
in ihren Fähigkeiten zu spezifizieren und vorhandene Systeme danach zu
bewerten und auszuwählen. Zudem werden Anregungen zu einem
aufgabenorientierten Leistungsnachweis gegeben.
Angesprochen werden alle Anbieter und Anwender von automatisierten
Ultraschallprüfsystemen. Dies schließt ein sowohl
- die Prüfungen in der Fertigung von Vor-, Fertigprodukten und Anlagen in
Werken (stationäre Prüfanlagen) als auch
- die Prüfungen mit mobilen, mechanisierten Prüfanlagen.
Außerdem kann das Handbuch als eine Ausbildungsunterlage dienen.
2 Definitionen und Begriffe
Es gelten die Festlegungen der Normen DIN EN 1330-2 und -4. Darüberhinausgehende
Definitionen und Begriffe werden im Text beschrieben.
3 Prinzipieller Aufbau der Prüfsysteme
3.1 Systeme
Es werden Systeme für die Prüfung auf Fehler (Risse, Poren, Geometrie usw.)
und für die Erfassung von Werkstoffeigenschaften (z. B. über Schallgeschwindigkeit,
Schallschwächung und Schallstreuung) betrachtet.
Wesentliche Merkmale automatisierter Systeme sind:
- Mechanisierte Bewegung von Prüfköpfen und/oder Prüfobjekt
- automatisierter Dateneinzug
- Ortsbezug der Prüfdaten und des Prüfergebnisses
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Definition:
Ein System umfasst alle Einzelkomponenten, die zur Durchführung einer
automatisierten Prüfung üblicherweise verwendet werden. Dies sind:
- Handhabungssystem
- Prüfköpfe und -kabel
- Koppeltechniken
- Ultraschallelektronik
- Datenerfassung und -verarbeitung
- Datendarstellung und -bewertung
- System-Steuerung
Die Anforderungen an die Auslegung des Systems für eine spezielle
Prüfanwendung werden von dem Prüfziel (einfache Prüfaussage bis hin zur
quantitativen Prüfaussage) und dem Einsatzbereich des Prüfsystems (Art und
Geometrie des Prüfobjektes, Prüfumfang, Umgebungsbedingungen) bestimmt.
Prüfsysteme können in stationäre und mobile Systeme eingeteilt werden.
Merkmale stationärer Systeme:
- ortsfest installiert
- in der Regel speziell zur Fertigungsprüfung einer bestimmten Produktgruppe
ausgelegt
- hoher Automatisierungsgrad
- Auswertung automatisiert
- hohe Prüfgeschwindigkeit
Beispiele für stationäre Systeme:
- Systeme für die kontinuierliche Fertigungsprüfung von Stahlerzeugnissen wie
Knüppel, Bleche, Rohre, Schienen
- Stückprüfautomaten für Bauteile wie Achsschenkel, Rollen, Kugeln,
Schrauben, Bolzen, Druckzylinder etc.
- Systeme für die Fertigungsprüfung von Bauteilen des allgemeinen
Maschinenbaus wie z. B. Wellen, Radscheiben
- Systeme für die Fertigungsprüfung von Flugzeugteilen z. B. aus Verbundmaterial,
CFK und GFK
- Systeme für die Stichprobenkontrolle (Chargenprüfung) wie prozessbegleitende
Kontrollen z. B. die Prüfung von HIC-Proben
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Merkmale mobiler Systeme:
- nicht ortsfest
- meist für unterschiedliche Prüfaufgaben durch Anpassung oder Austausch
von Einzelkomponenten konfigurierbar
Beispiele für mobile Systeme:
- Systeme zur Basis- und wiederkehrenden Prüfung von Komponenten wie
Armaturen, Rohrleitungen, Behältern, Schrauben, Turbinenteilen in
Kraftwerken und Chemieanlagen
- Systeme zur Basis- und wiederkehrenden Prüfung von Verkehrsmitteln
(Flugzeuge, Behälterwagen der Eisenbahn, usw.)
- Systeme zur Basis- und wiederkehrenden Prüfung von Rohrleitungen wie z. B.
Öl- und Gaspipelines
- Systeme zur Prüfung von Eisenbahnschienen (Schienenprüfzug)
Beispiele für Prüfsystemkonfigurationen befinden sich in Kapitel 3.2
- Einkanalsysteme
- Mehrkanalsysteme mit Multiplexbetrieb der Einzelkanäle
- Mehrkanalsysteme mit Parallelbetrieb der Einzelkanäle
- Systeme mit Parallelbetrieb von Mehrkanalsystemen mit Multiplexbetrieb der
Einzelkanäle (s. a. Kapitel 4.2.1 und 5)
Der Aufwand für das Handhabungssystem ist abhängig von der Prüfaufgabe
und reicht von einfachen Hilfsmitteln für die Prüfkopfführung bis hin zu
komplexen Prüfrobotern mit simultaner Bewegung mehrerer Achsen (siehe
Kapitel 3.3 „Stufen der Automatisierung“). Grundsätzlich gilt für das
Datenerfassungs- und Auswertesystem, dass der Aufwand mit der Anzahl der
Prüfkanäle, der Prüfgeschwindigkeit und dem Anspruch an das Prüfergebnis
steigt.
3.2 Grundstruktur
Die Abb. 3.2.1 zeigt die wesentlichen Komponenten eines automatisierten
Prüfsystems. Eine detaillierte Beschreibung der Funktionen der Einzelkomponenten
enthält Kapitel 5.
Ein wesentliches Merkmal der automatisierten Prüfung ist die Erfassung des
Ortsbezugs der Ultraschalldaten. Um eine eindeutige Zuordnung der
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Einschallorte und der zugehörigen Ultraschalldaten zu erhalten, können z. B.
Positionsgeber auf der Basis von Winkelencodern, optische Erkennungssysteme
oder Systeme mit Ultraschallortung eingesetzt werden. Bei Anlagen, bei denen
nur eine Bewegungsrichtung erfasst werden muss, wird auch mit Zeitmarken
gearbeitet, aus denen bei gleichzeitiger Erfassung der Vorschubgeschwindigkeit
die Einschallposition bestimmt werden kann.
Abb. 3.2.1:
Grundstruktur automatisierter Ultraschallprüfsysteme
Mittels einer Prüfmechanik (Handhabungssystem) werden Sensoren relativ zum
Prüfobjekt bewegt. Die einfachste Ausführung einer Prüfmechanik ist gegeben,
wenn ein Sensor manuell über das Prüfobjekt geführt wird und über einfache
Hilfsmittel der Ortsbezug hergestellt wird. In diesem Fall ersetzt der Prüfer die
ansonsten notwendige Prüfmechaniksteuerung durch das Führen von Hand.
Mehrachsensysteme erfordern in der Regel aufwendige rechnergestützte
Steuerungen.
Ein Ultraschall-Prüfkopfsystem enthält im einfachsten Fall nur einen Prüfkopf
(Abb. 3.2.2). Je nach den Anforderungen der Prüfaufgabe kann ein System sogar
einige hundert Prüfköpfe umfassen, wie z. B. bei der Pipelineprüfung mit
Rissprüfmolchen (Abb. 3.2.3).
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Abb. 3.2.2:
Einfaches Handhabungssystem mit einem Prüfkopf

Die Ultraschall-Elektronik stellt den Kern des Prüfsystems dar. Ein Blockbild mit
den üblichen Komponenten einer Ultraschallelektronik zeigt Abb. 3.2.4. Je nach
Prüfanwendung reicht das Spektrum der einsetzbaren Ultraschallelektroniken
von handelsüblichen analogen und digitalen Prüfgeräten für den Aufbau von
Einkanalsystemen bis hin zu modularen Systemen für den Aufbau von
Vielkanalsystemen im Multiplex- oder Parallelbetrieb von Einzelkanälen. Es
werden auch Einsteckkarten für Personal-Computer angeboten, die auf einer
Platine alle analogen und digitalen Baugruppen eines Ultraschallgerätes
vereinigen. Diese Karten können als Basis für den Aufbau von automatisierten
Prüfsystemen mit einem oder mehreren Prüfkanälen eingesetzt werden.
Abb. 3.2.3:
Sensorträger eines 24“-
Rissprüfmolches für Öl- und Gas-
Pipelines mit 384 Prüfköpfen
Abb. 3.2.4:
Blockbild einer Ultraschall-Elektronik
Abhängig von der Prüfaufgabe, die ein automatisiertes Prüfsystem erfüllen soll,
liefert die Ultraschallelektronik unterschiedliche Messwerte, die von der
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Datenerfassungseinheit übernommen und auf geeigneten Speichermedien
aufgezeichnet werden können.
Viele digitale Prüfsysteme, die heute im mobilen Prüfservice zur Prüfung
sicherheitsrelevanter Bauteile, z. B. im Bereich von Kraftwerksanlagen oder
Chemieanlagen eingesetzt werden, sind in der Lage, das hochfrequente
Empfangssignal in digitalisierter Form aufzuzeichnen. Die Erfassung von HF-
Daten bietet gegenüber allen anderen Datenaufzeichnungsverfahren den
höchsten Informationsgehalt.
Bei der Prüfung großer Komponenten im Bereich von Industrieanlagen, bei der
Pipelineprüfung mit Molchsystemen sowie im Bereich der Fertigungsprüfung
unterschiedlichster Industrieprodukte (z. B. Stahlerzeugnisse, Kunststoffe,
Verbundwerkstoffe) werden aufgrund der großen Prüfumfänge bzw. hoher
Prüfgeschwindigkeiten Datenreduktionsverfahren eingesetzt. Diese Verfahren
sind in Kapitel 5.5.4 ausführlich beschrieben.
Die Daten, die von der Ultraschalleinheit an die Datenerfassungseinheit
übertragen werden, bezeichnet man als Prüfdaten. In der Datenverarbeitungseinheit
werden diese Prüfdaten derart aufbereitet, dass sie in einer
geeigneten Form über die Darstellungseinheit visualisiert werden können und
damit dem Auswerter zur Bewertung zur Verfügung stehen. Bei
Fertigungsprüfungen z. B. durch Stückprüfautomaten oder bei der
kontinuierlichen Prüfung von Stahlerzeugnissen erfolgt in der Regel eine
automatische Bewertung nach Bewertungsrichtlinien bzw. Lieferstandards, die
für das betreffende Produkt in einer Norm beschrieben sind, oder mit dem
Kunden vereinbart werden.
Individuelle und zum Teil auch sehr aufwendige Bewertungen durch erfahrenes
Prüfpersonal sind z. B. erforderlich bei der Schweißnahtprüfung an Behältern
und Rohrleitungen, bei der Prüfung von Schmiedeteilen des Schwermaschinenbaus
sowie sicherheitsrelevanten Teilen im Bereich der Luft- und
Raumfahrt. In diesem Fall hat die Datenverarbeitungseinheit beispielsweise die
Aufgabe aus den Urdaten Bilddaten zu berechnen, die dem Auswerter als
Projektionsbild oder Schnittbild präsentiert werden und es können
Amplitudenkorrekturen, z. B. entsprechend einer AVG- oder DAC-Kurve
erfolgen. Weitere mögliche Aufgaben sind Prüfdatenfilterungen, die
Anwendung von Bildverarbeitungsverfahren oder der Einsatz spezieller
Algorithmen zur Fehleranalyse. Die Datenverarbeitungseinheit kann aus einem
Rechner mit entsprechender Software bestehen, aber auch für spezielle
Verarbeitungsschritte über Hardwarekomponenten realisiert sein.
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Die Datenspeicherung ist in unterschiedlichen Stadien der Prüfsignalverarbeitung
möglich, wie Abb. 3.2.1 zeigt. Bei Stückprüfautomaten genügt
z. B. meist die Speicherung des Bewertungsergebnisses in Form einer
„gut/schlecht“-Aussage, bei Prüfungen von sicherheitsrelevanten Bauteilen
werden üblicherweise die Prüfdaten gemeinsam mit bildlichen Darstellungen
der Werte oder weiterverarbeiteter Werte sowie dem Ergebnis der Bewertung
gespeichert.
Die Steuerung und Synchronisation der einzelnen Prüfsystemkomponenten
erfolgt über eine Ablaufsteuerung. Diese gewährleistet z. B.
- den korrekten Ablauf eines Prüfzyklus, in dem in vorgegebener Reihenfolge
alle eingesetzten Prüfköpfe mit den richtigen Parametern angesteuert werden
- die korrekte Zuordnung von Prüfort und Ultraschallprüfdaten
- die Synchronisation der Datenübertragung zwischen Ultraschall- und
Datenerfassungseinheit.
Bei vielen Fertigungsprüfanlagen mit automatischer Bewertung sorgt die
Ablaufsteuerung auch für die Aussonderung fehlerhafter Teile oder für die
Kennzeichnung von Bereichen mit nicht zulässigen Fehlern, z. B. durch
Farbspritzpistolen.
Abb. 3.2.5 zeigt die Grundstruktur eines automatisierten Prüfsystems am
Beispiel einer Mehrkanal-Prüfanordnung mit xy-Handhabungssystem, wie sie
z. B. für die Prüfung von Behältern und Rohrleitungen eingesetzt wird.
Abb. 3.2.5:
Aufbau eines Mehrkanalprüfsystems für den mobilen Prüfservice
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