Sonderteil STAHL 2016

STAHL 2016 

Orientierung in unsicheren Zeiten 

Foto: Dirk Heckmann

EDITORIAL 

Stahlindustrie diskutiert 

über schwieriges Jahr 

Ulrich Ratzek, Chefredakteur 

T 

raditionsgemäß hat sich die Stahlbranche auf der Jahrestagung STAHL 2016 

getroffen, die in diesem Jahr unter dem Motto „Orientierung in unsicheren 

Zeiten“ stattfand. Rund 2 600 Teilnehmer aus etwa 40 Ländern nahmen teil. 

Im Fokus stand in diesem Jahr die Zukunft der Stahlindustrie in Deutschland 

und Europa in einem von großen Herausforderungen geprägten Umfeld. 

Hans Jürgen Kerkhoff, Präsident Wirtschaftsvereinigung Stahl und Vorsitzender Stahlinstitut 

VDEh, gab in seiner Eröffnungsrede einen Bericht zur Lage der Stahlindustrie, 

forderte klare Regeln für einen fairen Wettbewerb und von der Politik, sich nicht ihrer 

Verantwortung zu entziehen (S. 36). Auch Vertreter der Stahlindustrie kritisierten die 

aktuelle Situation bezüglich der Stahlüberkapazitäten: „Von einer nachhaltigen Lösung 

sind wir weit entfernt“, sagte Andreas Goss, Chef der Stahlsparte von thyssenkrupp. 

Während der Eröffnungsveranstaltung vermittelte Jörg Wuttke, Präsident der 

Europäischen Handelskammer in China, einen Eindruck von der aktuellen politischen 

und wirtschaftlichen Lage in China und deren globaler Bedeutung (S. 40). Schließlich 

erläuterte Michael Ziesemer, Präsident des ZVEI, welche gegenwärtigen Herausforderungen 

es für den Erhalt starker Wertschöpfungsnetzwerke in Deutschland und Europa 

gibt (S. 42). Anlässlich STAHL 2016 wurde erneut der Young Academics‘ Steel Award 

des Stahlinstituts VDEh verliehen (S. 45). In diesem Jahr zeichnete Dr. Peter Dahlmann 

drei Nachwuchswissenschaftler aus Europa für ihre ausgezeichneten Leistungen in den 

Bereichen Metallurgie und Werkstofftechnik aus. 

Stahldialoge informierten über Topthemen. Danach wurden in acht Stahldialogen 

politische und technische Themen vorgestellt und diskutiert. Die Verwerfungen auf dem 

globalen Stahlmarkt stellen Industrie und Politik vor große Herausforderungen bei der 

Schaffung offener Märkte und fairer Wettbewerbsbedingungen (S. 46). Die Auswirkungen 

des CO 2 

-Emissionsrechtehandels und der Umwelt- und Klimaschutzmaßnahmen nach dem 

Abkommen von Paris und Wege zu einer nachhaltigen Klimapolitik wurden ebenfalls 

ausführlich diskutiert (S. 72). So warnte Frank Schulz, Deutschlandchef von ArcelorMittal, 

vor der geplanten Verschärfung der Klimaschutzauflagen in der Europäischen Union und 

sprach von einem „existenzbedrohenden Szenario”. 

Die Umsetzung der Digitalisierung in der Stahlindustrie ist in vollem Gange, wie man 

in zwei Vortragsreihen hören konnte (S. 49 u. 65). Neben Veränderungen in der Fertigung 

wird Industrie 4.0 auch die künftigen Kundenanforderungen beeinflussen. Die Digitalisierung 

gilt als Impulsgeber für Wachstum und Wandel. 

Bei der Eisen- und Stahlerzeugung forscht die Stahlindustrie nach neuen Wegen, um 

die CO 2 

-Emissionen zu senken. So lassen sich z. B. CO 2 

-Emissionen bei der integ rierten 

Stahlerzeugung durch Nutzung der Hüttengase für chemische Produkte absenken. Die 

Projekte Carbon2Chem und Steelanol wurden vorgestellt (S. 53). 

Werkstoffliche Leichtbaulösungen mit Stahl waren ein weiteres Topthema (S. 61). Die 

Forderung der Automobilindustrie nach Leichtbauwerkstoffen mit hoher Festigkeit bei 

gleichzeitig guter Umformbarkeit treibt die Werkstoffentwicklung an. 

Darüber hinaus informierte ein Stahldialog über die Industrieakzeptanz als Voraussetzung 

für Wettbewerbsfähigkeit und Wohlstand (S. 76); ein weiterer fasste die Innovationen 

in der Prozessmodellierung für Flachstahlprodukte zusammen (S. 81). 

Glück auf! 

34 

stahl und eisen 136 (2016) Nr. 12

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STAHL 2016 – 


ERÖFFNUNG 

36 Hans Jürgen Kerkhoff 

Die Stahlindustrie braucht klare Regeln für fairen Wettbewerb 

40 Jörg Wuttke 

„Die Bedeutung Chinas ist offensichtlich“ 

42 Michael Ziesemer 

Herausforderungen für starke Wertschöpfungsnetzwerke in Deutschland und Europa 

45 Young Academics‘ Steel Award 

Stahlinstitut VDEh zeichnet Wissenschaftler aus 

STAHLDIALOGE 

46 Verwerfungen auf dem globalen Stahlmarkt: Handlungsoptionen für 

Politik und Wirtschaft 



49 Industrie 4.0 – die Digitalisierung als Impulsgeber für Wachstum und Wandel 

53 Grenzen und Wege der Flexibilität bei der Eisen- und Stahlerzeugung 

61 Werkstoffliche Leichtbaulösungen mit Stahl 

65 Technische Aspekte der Digitalisierung in der Stahlindustrie 

72 Kursbestimmung nach Paris: Wege zu einer nachhaltigen Klimapolitik 

76 Industrieakzeptanz – Voraussetzung für Wettbewerbsfähigkeit und Wohlstand 

81 Innovation in der Prozessmodellierung ändert die Welt von Flachstahlprodukten – 

Virtualität wird Wirklichkeit 

Die Jahrestagung 

STAHL 2016 fand auch 

in diesem Jahr großen 

Zuspruch. Rund 2 600 

internationale Besucher 

aus Wirtschaft 

und Politik nahmen 

daran teil. 

Foto: Dirk Heckmann 

86 Impressionen von STAHL 2016 

SAVE THE DATE: 

STAHL 2017 

wird am 

9. November 2017 

stattfinden. 

stahl und eisen 136 (2016) Nr. 12 35

STAHL 2016:ERÖFFNUNG 

Präsident Wirtschaftsvereinigung Stahl und Vorsitzender Stahlinstitut VDEh 

Hans Jürgen Kerkhoff 


Die Stahlindustrie braucht klare 

Regeln für fairen Wettbewerb 

Eröffnungsrede von Hans Jürgen Kerkhoff, Präsident der Wirtschaftsvereinigung Stahl 

und Vorsitzender des Stahlinstituts VDEh, zum internationalen Stahltag am 

10. November in Düsseldorf 

Hans Jürgen Kerkhoff bei der Eröffnung von STAHL 2016 

S 

TAHL 2016 steht unter 

dem Motto „Orientierung 

in unsicheren Zeiten“ und 

gleichzeitig sprechen wir 

von der „Faszination 

Stahl“. Wie passt das zusammen? 

Wir sehen gegenwärtig zwei Bilder 

des Stahls in Deutschland: Einerseits 

eine Industriebranche, die 

im Wettbewerb gut aufgestellt ist, 

an innovativen Technologien und 

Produkten forscht und die unverzichtbar 

für die industrielle Basis 

in Deutschland ist. 

Andererseits sind die Stahlunternehmen 

vermutlich mehr als 

jemals zuvor in ihren Zukunftsaussichten 

abhängig von externen 

Faktoren. Politische Entscheidungen 

drohen die Erfolge von Anpassungsprozessen, 

Modernisierung 

und Investitionen in die Zukunft 

zu entwerten, Bild 1 . 

Die Stärke unseres Standorts 

liegt gerade darin, sich rascher und 

konsequenter als andere an veränderte 

wirtschaftliche Rahmenbedingungen 

anzupassen. Doch 

solche Anstrengungen können 

unterlaufen werden: Europa in 

Unordnung, fehlende industriepolitische 

Orientierung oder eine 

Energie- und Klimapolitik mit zu 

hohen volkswirtschaftlichen Folgekosten. 

Zugleich wächst meine 

Sorge, dass die Tendenz zum Postfaktischen 

die rationale politische 

Meinungsbildung verdrängt. 

Das Wissen hat sich verbreitert, 

dass der Stahl zentrale Bedeutung 

für die industriellen Wertschöpfungsnetzwerke 

in Deutschland 

hat und faire Wettbewerbsbedingungen 

benötigt. Ein größeres Verständnis 

der Politik ist wohl vorhanden. 

An Taten und konkreten 

Beschlüssen mangelt es jedoch. 

Konjunkturelle Lage 

Die Konjunktur zeigt ein gemischtes 

Bild: Im bisherigen Jahresverlauf 

sind die Produktion und 

insbesondere der Umsatz zurückgegangen. 

Dem steht jedoch gegenüber, 

dass sich die Auftragslage 

und auch das Geschäftsklima in 

der Stahlindustrie – im Vergleich 

zu einem allerdings außerordentlich 

gedrückten Vorjahreszeitraum 

– gebessert haben, Bild 2 . 

Angesichts der Konjunktursignale, 

auch von den deutschen 

Stahlverarbeitern, und der aktuellen 

Unternehmensumfragen 

können wir zum aktuellen Zeitpunkt 

vorsichtig optimistisch auf 

die Stahlkonjunktur 2017 blicken. 


Wir erwarten, dass die Marktversorgung 

mit Walzstahl erneut 

leicht zulegen wird nach einem 

Plus von 1 % in diesem Jahr. 

Doch die Konjunkturrisiken 

sind gegenwärtig außerordentlich 

groß. Ich denke zum Beispiel auch 

an die gestiegenen Volatilitäten 

auf den Rohstoffmärkten. Die konjunkturellen 

Bewegungen dürfen 

nicht den Blick auf eine unverändert 

herausfordernde wirtschaftliche 

Lage der Branche verstellen. 

Die Strukturkrise auf dem globalen 

Stahlmarkt ist unverändert 

weit von einer Lösung entfernt. 

Zwar hat sich die globale Stahlproduktion 

stabilisiert. Die Kapazitätsauslastung 

liegt mit 70 % 

jedoch weiterhin auf einem im 

historischen Vergleich außergewöhnlich 

niedrigen Niveau. 

Vor dem Hintergrund der 

schwachen Weltwirtschaft und 

36 


der weltweiten Investitionszurückhaltung 

ist nicht damit zu 

rechnen, dass das Überkapazitätsproblem 

auf der Nachfrageseite 

gelöst werden kann. Ein Kapazitätsabbau 

auf globaler Ebene ist 

unausweichlich. 

Die Strukturkrise stellt sich für 

uns als Importkrise dar. Es sind 

drei Herausforderungen, die sich 

für die Stahlindustrie in Deutschland 

durch unfairen Wettbewerb 

im internationalen Handel ergeben: 

▷▷ 

Wir müssen uns aktuell bei einzelnen 

Produkten gegen unfaire 

Importe zur Wehr setzen. 

▷▷ 

Eine Reform der europäischen 

Handelsschutzinstrumente ist 

zwingend erforderlich. 

▷▷ 

Und es braucht eine Lösung, 

wie wir uns auch künftig gegen 

wettbewerbsverzerrende chinesische 

Stahlexporte aufstellen. 

Die Stahlindustrie ist nicht protektionistisch. 

Die bisher eingereichten 

Dumpingklagen sind 

gut begründet. Dies belegt auch 

die rasche Reaktion der Europäischen 

Kommission. 

Die in diesem Jahr erreichten 

Maßnahmen, zum Beispiel bei 

Kaltfeinblech, Grobblech und 

Warmbreitband, sind nur ein 

Teilerfolg. Eine deutliche Überforderung 

der europäischen Märkte 

durch gedumpte Importe zeigt sich 

auch bei anderen Stahlprodukten. 

Weitere Klagen können wir deshalb 

nicht ausschließen. 

Doch wir stellen fest, dass die 

notwendigen Instrumente der 

Handelspolitik in Europa nicht 

wettbewerbsfähig sind. Andere Regionen 

der Welt sind vergleichbar 

besser aufgestellt. Die Europäische 

Kommission hat Reformvorschläge 

vorgelegt, die momentan im Ministerrat 

blockiert werden. 

Es ist egoistisch und verantwortungslos, 

wenn u. a. Großbritannien 

in Brüssel die überfällige 

Reform der Handelsinstrumente 

1 

Politische 

Entscheidungen 

drohen in Zukunft 

die Erfolge von 

Anpassungsprozessen, 

Modernisierung und 

Investitionen zu 

entwerten 

2 

Stahlindustrie in 

Deutschland – 

hohe Auslastung, 

aber schwierige 

Geschäftslage 



Präsident Wirtschaftsvereinigung Stahl und Vorsitzender Stahlinstitut VDEh 

blockiert, ohne die hiermit verbundenen 

Kosten in Form einer anhaltenden 

Schädigung der heimischen 

Industrie künftig vollumfänglich 

mittragen zu müssen. Ein Land, 

das künftig selber Gegenstand des 

Antidumpingrechts der EU werden 

könnte, sollte heute nicht mehr 

„Wir sind heute mehr denn je 

abhängig davon, wie die politischen 

Weichen in den kommenden 

Wochen und Monaten gestellt 

werden“ 

über seine Ausgestaltung mitreden 

dürfen. Europa muss sich auch 

hier als Rechtsraum mit klaren 

Regeln begreifen. 

Parallel dazu läuft weiterhin 

die Debatte um die Anerkennung 

Chinas als Marktwirtschaft. Es geht 

darum, welche Verpflichtungen aus 

dem WTO-Beitrittsprotokoll für die 

anderen Mitglieder der Welthandelsorganisation 

entstehen. Eine 

unkonditionierte Anerkennung 

würde die handelspolitischen Möglichkeiten 

gegen das Land massiv 

schwächen. Der inzwischen veröffentlichte 

Vorschlag der Europäischen 

Kommission ist sicherlich ein 

Schritt nach vorne. Aber es bleiben 

Fragen, die im weiteren Verfahren 

zu beantworten sind. China muss 

weitere Schritte in Richtung Marktwirtschaft 

gehen.Die letzten 15 

Jahre haben dazu allerdings nicht 

ausgereicht. Marktwirtschaft wird 

man nicht durch Fristablauf. 

Unser Ziel sind klar nachweisbare 

Kriterien und effiziente Prozeduren, 

damit effektiver Handelsschutz 

auch nach Dezember 

weiterhin möglich ist. 

Überkapazitäten in China 

China steht nicht nur für die Hälfte 

der Weltproduktion, sondern auch 

für zwei Drittel der globalen Überkapazitäten 

von rd. 660 Mio. t. Auf 

China entfallen zudem 75 % des 

gesamten Kapazitätsauf baus, der 

seit 2011 weltweit beim Stahl stattgefunden 

hat, Bild 3 . 

Erfreulich ist, dass die Regierungschefs 

der G20-Staaten auf ihrem 

Gipfel Anfang September die 

Strukturprobleme in der globalen 

Stahlindustrie diskutiert und konkrete 

Schritte gefordert haben, um 

die notwendigen Anpassungsprozesse 

zu unterstützen. Wir hoffen, 

dass sich China in die Arbeit des neu 

gegründeten globalen Kapazitätsforums 

Stahl konstruktiv und verantwortungsvoll 

einbringen wird. 

EU-Kommissionspräsident 

Juncker forderte alle Mitgliedsstaaten 

und das Europäische Parlament 

dazu auf, die Kommission 

dabei zu unterstützen, die handelspolitischen 

Schutzinstrumente zu 

stärken. Das ist gut und richtig. Auf 

der anderen Seite ist es genau seine 

Kommission, deren Pläne zur Reform 

des Emissionsrechtehandels 

existenzbedrohend für uns sind. Die 

Politik darf sich nicht mit dem Verweis 

auf die globale Strukturkrise 

beim Stahl ihrer Verantwortung für 

eine faire Klimapolitik entziehen. 

Die Europäische Union sieht sich 

nach dem Klimaabkommen von 

Paris in ihrer Vorreiterrolle im internationalen 

Klimaschutz bestätigt 

und versucht, diese Position zulasten 

der Industrie noch auszubauen. 

Emissionsrechtehandel 

Die Pläne der Europäischen Kommission 

zur Reform des europäischen 

Emissionshandels würden 

eine wettbewerbsfähige Stahlproduktion 

unmöglich machen, 

Bild 4 . Den Korrekturbedarf haben 

wir benannt: 

▷▷ 

Notwendig ist eine deutliche 

Erhöhung des Industriecaps, 

damit kein weiterer Korrekturfaktor 

erforderlich ist. 

▷▷ 

Die Benchmarks müssen technisch 

und wirtschaftlich erreichbar 

ausgestaltet sein. Wir 

sind die einzige Branche, die 

3 

Massive 

Überkapazitäten 

der chinesischen 

Stahlindustrie 

38 


mit schlicht falsch berechneten 

Benchmarks konfrontiert ist. 

So werden Wettbewerbsvorteile 

für außereuropäische Hersteller 

mit einer wesentlich schlechteren 

CO 2 

-Bilanz geschaffen. Notwendig 

wäre ein Ansatz, der Klimaschutz 

befördert und zugleich 

Stahlproduktion auch in Zukunft 

in Deutschland und Europa möglich 

macht. Wir brauchen eine 

Neuorientierung für eine bessere 

Klimaschutzpolitik. Diese muss 

technologieoffen und effizient 

sein und die Kosten im Griff haben. 

Kein Land der Welt wird einem 

Vorreiter folgen, wenn seine 

Volkswirtschaft Schaden nimmt. 

Ich hoffe zudem, dass in dieser 

wichtigen Frage die politische 

Bewirtschaftung von Gesinnungsströmungen 

nicht Vorrang hat 

vor rationalen und evidenzbasierten 

Entscheidungen. Wir sind 

nicht gegen Klimaschutz, weil 

wir die Pläne der Europäischen 

Kommission oder die Umsetzung 

der Energiewende in Deutschland 

sorgenvoll kritisieren. Bei den 

Stahlunternehmen wird die Sorge 

um die Zukunft niemals ihren 

Gestaltungswillen übertreffen. 

Eine falsche Klimapolitik, die 

auch Regulierung und Wachstumsbeschränkungen 

setzt, verkürzt 

jedoch die Perspektiven. Sie 

entzieht den Unternehmen Mittel 

für Zukunftsinvestitionen. Dabei 

sollten wir mehr punkten können 

mit unseren starken Forschungsanstrengungen. 

Industrie 4.0 

Die hohe Innovationskraft und 

-führerschaft der Stahlindustrie 

in Deutschland ruht auf drei 

Säulen: 

▷▷ 

Wir arbeiten an Lösungen zur 

Verminderung, Vermeidung 

und Nutzung der CO 2 

-Emissionen 

aus der Produktion, 

▷▷ 

eine internationale Vorreiterrolle 

bei Industrie 4.0 und 

▷▷ 

die weitere Optimierung und 

Neuentwicklung von Stahlwerkstoffen 

als „Enabler“ für 

Innovationen in anderen Branchen. 

4 

Vorschlag der EU-Kommission: Zuteilung für Roheisen und Stahl 2030 mehr als 40 % unter dem 

prozessbedingten Minimum 

Das Wesen technischen Fortschritts 

in der Ära digitaler Hardware, 

Software und Netzwerke ist 

durch drei Merkmale geprägt: Es 

ist exponentiell, digital und kombinatorisch. 

Industrie 4.0 ist für 

den Stahl kein Fremdwort. Gerade 

in der Verbindung von Informationstechnologie 

und industriellen 

Produktionsprozessen wird die Digitalisierung 

ihre Wirkkraft erst 

voll entfalten können. Ein Land 

mit einem Industrieanteil von 

23 % an der Bruttowertschöpfung 

hat hier große Chancen. 

Auch bei den schnell ablaufenden 

Prozessen in der Stahlproduktion, 

wie Walzen und Veredeln, 

kann Industrie 4.0 seine Potenziale 

entfalten. Großserienproduktion 

und Flexibilität werden 

kein Widerspruch mehr sein. Die 

Produktion wird durch hochwertige 

Dienstleistungen ergänzt und 

neue Geschäftsmodelle beim Stahl 

und über den Stahl hinaus werden 

entstehen. Die Werkstoffentwicklung 

wird durch die weitere Digitalisierung 

auch der Innovationsprozesse 

dynamischer. 

Fazit 

Unsere Unternehmen brauchen 

für all dies von der Politik mehr 

Raum als Regulierung sowie eine 

Perspektive, dass neue Innovationen 

bei Produkten und Prozessen 

zur Anwendung kommen können. 

Vor allem aber brauchen sie klare 

Regeln für einen fairen Wettbewerb. 

Europa und die Politik werden 

nur dann höhere Zustimmung 

erlangen, wenn das, was gelten 

soll, auch Geltung hat. Wir sind 

heute mehr denn je abhängig davon, 

wie die politischen Weichen 

in den kommenden Wochen und 

Monaten gestellt werden. 

„Europäer sein heißt auch, für 

die Stahlindustrie des Kontinents 

einzutreten“, hat EU-Kommissionspräsident 

Juncker gesagt. An 

diesen Worten muss er sich messen 

lassen. An diesen Worten muss 

sich die Politik in Deutschland und 

Europa insgesamt messen lassen. 

Wir werden gemeinsam weiter 

daran arbeiten, dass die Stahlindustrie 

ein wichtiger Baustein für 

eine starke Wirtschaft unseres Landes 

bleiben kann. Mit dem Werkstoff 

Stahl und einer starken Wertschöpfung 

sichern wir nachhaltige 

Innovationen. Stahl war schon 

einmal Motor einer industriellen 

Revolution – auch für die vierte 

ist der Stahl unverzichtbar. 

Gekürzte Fassung der Rede von 




Präsident der Europäischen Handelskammer 

Antek Schwarz 

Fairness in den marktwirtschaftlichen Bedingungen 

„Die Bedeutung Chinas ist 

offensichtlich“ 

Jörg Wuttke, Präsident der Europäischen Handelskammer in Peking / China, sprach bei 

der Eröffnung der internationalen Jahrestagung STAHL 2016 über die wirtschaftliche 

Entwicklung in China und die Beziehungen zwischen China und Europa. 

Chinakenner Jörg 

Wuttke forderte, 

Europa und besonders 

Deutschland müsse 

seine Industrie 

schützen, ohne dabei 

in Protektionismus zu 

verfallen 

H 

andelskammerpräsident 

Jörg Wuttke 

gratulierte dem Organisator 

der Veranstaltung 

zum Timing 

für das Motto „Orientierung in unsicheren 

Zeiten“, das seit der amerikanischen 

Präsidentschaftswahl 

aktueller denn je sei. Er wolle einen 

Einblick in die Verhältnisse in China 

geben. Wuttke selbst habe über 20 

Jahre in China gearbeitet, zunächst 

bei ABB, nun sei er Vizepräsident 

und Generalbevollmächtigter bei 

BASF in China und sozusagen im 

Nebenjob Leiter der EU-Kammer. 

Die Bedeutung Chinas ist für den 

Handelskammerpräsidenten offensichtlich, 

wenn man bedenkt, welche 

Wegstrecke bisher zurückgelegt 

wurde und welche Verwandlungen 

sich in China ergeben haben. Das 

Wachstum im Land war bis vor 

Kurzem zweistellig, man dürfe aber 

nicht verkennen, dass China nach 

wie vor ein Entwicklungsland sei, 

trotz Shanghai, Peking oder der Ostküste, 

und noch großes Potenzial 

im Land stecke. Die Erwartungen 

seien nach dem Beitritt Chinas 

zum Welthandelsabkommen 2001 

extrem gestiegen. Damals hatte 

China 2 bis 3 % vom Welthandel, 

momentan seien es 12 bis 13 %. 

Die Enttäuschung sei im weiteren 

Verlauf aber groß gewesen, da die 

Reformen im Land stagnierten. Die 

wirtschaftliche Entwicklung dürfte 

wie in einer L-Form fallen und dann 

auf niedrigerem Niveau verharren. 

Derzeit liege das Wirtschaftswachstum 

bei 6,7 %, die Zeiten zweistelliger 

Wachstumszahlen seien aber 

vorbei. Wuttke warnte vor Extrapolationen 

bei den wirtschaftlichen 

Erwartungen; er habe selber die 

Erfahrung gemacht, dass sie irgendwann 

nicht mehr stimmten. 

Präsident Wuttke stellte anschließend 

die EU-Handelskammer vor. 

„Die EU-Kammer ist eine recht neue 

Organisation, gerade einmal 15 bis 

16 Jahre alt, wir sind komplementär 

zur deutschen Handelskammer und 

machen die Lobbyarbeit. Wir haben 

neun Büros mit 100 Mitarbeitern in 

Foto: Mourad ben Rhouma 

China und zeichnen uns durch unsere 

jährlichen Publikationen aus.“ 

Bei den Survey-Papieren z. B. 

stehen die Unternehmen im 

Blick, die bereits in China tätig 

sind. In 50 Ausschüssen werden 

die Mitglieder der Handelskammer 

befragt, wie es ihnen in den 

verschiedenen Regionen ergeht. 

Dabei stelle man fest, wie unterschiedlich 

die Aussagen in den 

einzelnen Branchen seien und 

dass die Unternehmen es in China 

schwerer hätten, je größer und je 

länger sie in China seien. Je jünger 

und je kleiner die Firmen seien, 

umso besser gehe es ihnen. Die 

großen Unternehmen bekämen 

seit einiger Zeit Gegenwind von 

den Regulatoren in China, weil 

die Chinesen sich entschlossen 

hätten, in Innovation und Entwicklung 

der Industrie weiterzuwachsen. 

Außerdem wüchsen den 

etablierten großen Unternehmen 

mittlerweile sehr namhafte Konkurrenten 

heran. 

„In der im Februar neu aufgelegten 

Überkapazitätenstudie von 

2009 wird explizit auf die Stahlindustrie 

eingegangen. Diese Studie 

hat zu intensiven Diskussionen 

über Fairness geführt und wo man 

denn konkret etwas machen kann. 

Bereits 2009 wurden Vorschläge 

erarbeitet, die zu großer Rhetorik 

seitens der chinesischen Regierung 

geführt hatten. Doch sieben Jahre 

später müssen wir feststellen: Die 

Situation ist nicht besser geworden, 

sondern noch schlechter“, stellte 

der Handelskammerpräsident fest. 

Jetzt lägen mit der neuen Studie 

wieder 30 Vorschläge vor, wie man 

40 


neben der Schließung von Stahlwerken 

z. B. das Steuersystem ändern 

könne. 

„Das jährlich erscheinende Positionspapier, 

das wir am 1. September 

herausgebracht haben, ist das 

Benchmark der EU-Handelskammer. 

Auf 400 Seiten werden hier die Themen 

dargestellt. Und sie werden 

ständig bis zur Ministerebene mit 

der chinesischen Regierungsseite besprochen“, 

führte Jörg Wuttke weiter 

aus. In diesem Paper werde der 

chinesische Kontinent mit seinen 

31 Mitgliedsstaaten genauer untersucht. 

So bekomme man ein Gefühl 

dafür, wie es den Unternehmen z. B. 

in Chengdu oder Szechuan gehe. Die 

Situation sei sehr unterschiedlich. 

Der Kontinent China entwickele 

sich anders, als die Außenwahrnehmung 

erkenne. Es gebe nicht nur das 

Durchschnittswachstum von 6,7 %, 

in der Gegend von Chongqing oder 

Chengdu gebe es 10 % Wachstum, 

im Norden Chinas dagegen liege das 

Wachstum bei −1 %. „Das Griechenland 

Chinas liegt im Nordosten des 

Landes, in Liaoning. Es ist also wichtig, 

bei der Frage, wo und mit wem 

man arbeitet, China als Kontinent 

wahrzunehmen.“ 

Umsetzung der Reformen 

stagniert 

Die Umsetzung der Reformen in 

China verzögere sich, bemerkte der 

EU-Handelskammerpräsident. Die 

Reformen zielten allerdings auf den 

Zeitraum bis 2020, so etwas dauere 

halt lang, das sei in Europa nicht viel 

anders. Die Welt habe sich aber mittlerweile 

geändert. Die Investitionen 

von Europa nach China haben sich 

deutlich reduziert, die von China 

nach Europa stark zugenommen, 

so Wuttke weiter, aus einem One- 

Way von Europa nach China sei eine 

Autobahn von China Richtung Europa 

geworden und es gebe nur noch 

einen kleinen, dürren Pfad zurück. 

Die europäische Industrie zeige aber 

keine Investitionsmüdigkeit, hier 

müsse man nur die Investitionen in 

Amerika betrachten, auch die private 

chinesische Industrie investiere 

kaum mehr in die eigene Volkswirtschaft. 

Nur die staatseigenen Betriebe 

unterfütterten den Aufschwung 

in China. 

China kaufe sich derzeit in Firmen 

in Europa ein, erhalte damit Arbeitsplätze, 

das sei auch so gewollt, 

erklärte der Chinakenner Wuttke. 

Andererseits hätten die 5 000 deutschen 

Firmen, die in China engagiert 

seien, etwa 1 Mio. Jobs geschaffen. 

Durch den Umschwung der Investitionen 

von China nach Europa 

stelle sich jetzt die Frage der Reziprozität. 

Warum könne die europäische 

Industrie nicht genauso 

einfach in China investieren wie 

andershe rum? Die Versprechen, die 

man jedes Jahr in China bekomme, 

blieben fragwürdig, so Wuttke weiter. 

Das Wort Reziprozität sei in der 

Handelskammer immer vermieden 

worden, es habe einen Beigeschmack 

von Protektionismus. Mittlerweile 

werde diese Wechselseitigkeit in den 

Außenhandelsbeziehungen aber 

nicht nur von der Politik, sondern 

auch von den Firmen eingefordert, 

nach dem Motto „genug ist genug“. 

China habe im September letzten 

Jahres ein Papier zum Thema Industrie 

4.0 mit dem Titel „Made in China 

2025“ herausgegeben. Es sei visionär 

und detailliert, beschreibe, welchen 

Marktanteil China in den verschiedenen 

Branchen erreichen wolle – 

sage aber explizit, dass es die chinesischen 

Firmen seien sollen, also keine 

Joint Ventures. Im Klartext heiße das, 

man wolle die Entwicklung ohne die 

Europäer erreichen. „Deshalb hinterfragen 

wir das momentan. Wir 

stellen fest, dass sich viele Firmen 

genau an diese Roadmap „Made in 

China 2025“ halten und sich danach 

in Firmen in Europa einkaufen, als 

wäre es eine Shoppingliste. China 

versucht z.B. im Bereich Semiconductors, 

sich in die Zuliefererfirmen 

einzukaufen, Aixtron ist da ein Beispiel. 

Aber auch Firmen wie Kuka 

oder Robotics bewegen sich in dem 

Bereich, den das Visionspapier der 

Chinesen aufzeigt“, gab Chinaexperte 

Wuttke zu bedenken. 

„Wir stellen derzeit ein Papier 

zusammen, das im März nächsten 

Jahres vorgestellt wird. Es soll aufzeigen, 

was die europäische und 

auch die deutsche Industrie machen 

kann, um Fairness hinzubekommen. 

Fairness im Sinne, dass 

man nicht noch mehr staatseigene 

chinesische Betriebe in Deutschland 

hat und die marktwirtschaftlichen 

Bedingungen wie Wettbewerb, 

Transparenz etc. nicht weiter unterhöhlt 

werden. Ich glaube, das 

ist extrem wichtig, denn Fairness 

kommt nur durch Transparenz und 

gleiche Marktbedingungen zustande“, 

führte Jörg Wuttke weiter aus. 

Ausblick 

Chinaexperte Wuttke erläuterte, was 

man in Zukunft erwarten könne. Im 

nächsten Jahr gebe es auch in China 

schwierige Wahlen. Der jetzige 

Präsident Jinping sei zwar gestärkt, 

habe es aber noch nicht geschafft, 

die 2013 angedachten Reformen 

durchzuführen. Bis zum Ende des 

nächsten Jahres werde sich also 

nicht viel ändern in China. Aber 

für März 2018 bleibe die Hoffnung 

– bei allen Bedenken –, dass eine 

neue, stark aufgestellte wirtschaftsgetriebene 

Regierung die aufgestauten 

Reformen in die Tat umsetzen 

und nicht in der Rhethorikblase 

bleiben werde. 

Zurzeit habe man ein recht gutes 

wirtschaftliches Umfeld in China. 

Zu Jahresanfang seien Kreditzusagen 

gemacht worden, sodass die 

Wirtschaft wieder in Gang komme, 

allerdings seien dadurch auch viele 

Stahlfirmen, die bereits geschlossen 

waren, wieder aufgemacht worden. 

Auch die fiskalischen Anstrengungen 

der Regierung ergäben kein 

nachhaltiges Bild. Die Frage sei, wie 

lange China es schaffen könne, mit 

mehr Krediten und verschleppten 

Reformen die Wirtschaft anzutreiben. 

Die Schulden in China seien 

gewaltig, gerade bei Firmen und 

Lokalregierungen. 

„Für uns bleibt immer die Frage 

der Fairness“, konstatierte Jörg Wuttke 

zum Schluss. „Wir brauchen ein 

Level Playing Field, wir brauchen 

wirklich eine Art und Weise, in der 

Europa und besonders Deutschland 

es schafft, seine eigene Industrie zu 

schützen, ohne in Protektionismus 

zu verfallen. China ist komplex, aber 

bei einem können wir sicher sein: 

Extrapolation gibt es nicht mehr.“ 



Präsident des ZVEI 

Michael Ziesemer 

Digitalisierung als Wachstumschance nutzen 

Herausforderungen für starke 

Wertschöpfungsnetzwerke in 

Deutschland und Europa 

Michael Ziesemer, Präsident des Zentralverbands Elektrotechnik- und Elektronikindustrie 

(ZVEI), sprach bei der Eröffnung der internationalen Jahrestagung STAHL 2016 über die 

Herausforderungen der Digitalisierung und ihre Chancen als Impulsgeber für Wachstum. 

D 

er Titel der diesjährigen 

Stahltagung 

„Orientierung in unsicheren 

Zeiten“ ist 

passend gewählt. Wir 

leben politisch, wirtschaftlich, aber 

auch gesellschaftlich tatsächlich in 

bewegten Zeiten. Was gestern noch 

als gesichert gelten konnte, kann 

sich morgen schon als diametral 

anders darstellen. Oder hatten Sie 

wirklich mit dem Wahlausgang 

in den USA so gerechnet? Was bedeutet 

ein Präsident Trump für die 

trans atlantischen Beziehungen und 

den wirtschaftlichen Austausch? 

Die USA sind für unsere Branche 

beispielsweise der wichtigste Handelspartner. 

Auch der Brexit hat uns überrascht. 

Er zeigt, wie fragil der europäische 

Einigungsgedanke, wie 

verwundbar unser Heimatkontinent 

ist. Das Partikularinteresse 

steht über dem Gemeinschaftsanliegen. 

Mit Blick auf die europäische 

Geschichte ist das eine ungute 

Entwicklung. Oder blicken wir auf 

die Flucht von hunderttausenden 

von Flüchtlingen nach Deutschland 

im vergangenen Jahr zurück. 

Sie hat unser Land vor eine große 

Bewährungsprobe gestellt und stellt 

es immer noch. Politisch durch das 

Aufkommen einer rechtspopulistischen 

Partei, gesellschaftlich durch 

die weithin ungelöste Frage, wie 

es mit den Flüchtlingen unter uns 

weitergeht. 

Und noch etwas erregt Besorgnis: 

die Digitalisierung, die sich mit 


ZVEI-Präsident Michael Ziesemer ist überzeugt, dass wir in Deutschland 

und Europa weiterhin starke Wertschöpfungsnetzwerke und eine hohe 

Wertschöpfungstiefe brauchen 

Macht ihre Bahn bricht. Geschäftsmodelle, 

die sich über Jahrzehnte 

und länger bewährt hatten, werden 

förmlich hinweggespült. Denken 

Sie nur daran, was HRS oder 

booking.com mit der Hotelwirtschaft 

angestellt haben. Viele weitere 

Beispiele ließen sich anfügen. 

Damit bin ich beim Thema meiner 

Rede angekommen, „dem Erhalt 

starker Wertschöpfungsnetzwerke 

in Deutschland und Europa“ im 

Zeitalter der digitalen Transformation. 

Tatsächlich befinden wir uns 

mitten im Umbruch, sind Zeitzeugen 

gravierender Veränderungen. 

Die digitale Transformation 

durchdringt mit großer Kraft und 

Geschwindigkeit alle Sphären. 

Und das Bezeichnende ist, dass sie 

keine Grenzen kennt. Keine Branchengrenzen, 

keine Nationalstaatsgrenzen. 

Die Digitalisierung erfolgt 

weltumspannend. Sie ist irreversibel 

und potenziell disruptiv. Sie ist 

daher die große Herausforderung, 

vor der die deutsche und die europäische 

Industrie stehen. 

Auf dem ZVEI-Jahreskongress 

2016 betonte Bundeskanzlerin 

Merkel, die Digitalisierung sei 

eine Schicksalsfrage für die Elektroindustrie. 

Das sehen wir in der 

Elektroindustrie genauso. Und dennoch 

möchte ich die Aussage der 

Kanzlerin erweitern: Die Digitalisierung 

ist eine Schicksalsfrage für die 

gesamte deutsche und europäische 

Industrie. 

42 


Für die deutsche Elektroindustrie 

kann ich sagen, dass unsere Unternehmen 

sich immer besser auf 

die Digitalisierung einstellen. Eine 

brandaktuelle Studie von Fraunhofer 

und IW consult im Auftrag 

des ZVEI zeigt sogar, dass sich unsere 

Branche in einer Schlüsselstellung 

befindet. Sie ist mit Blick auf 

die Digitalisierung weiter als andere 

Branchen und zudem wichtiger 

Impulsgeber für andere Industriezweige. 

Die vollständigen Ergebnisse 

werden wir nächste Woche vor 

dem IT-Gipfel veröffentlichen. 

Trotz dieses an sich erfreulichen 

Ergebnisses zeigt die Studie, dass 

es auch bei unseren Unternehmen 

noch viel Luft nach oben gibt. Und 

gesamtwirtschaftlich tröstet es auch 

nicht, nur etwas besser als die anderen 

zu sein. Denn Digitalisierung 

funktioniert nicht „autistisch“. Es 

geht vielmehr um die durchgängige 

Digitalisierung kompletter 

Wertschöpfungsnetzwerke, die 

vom Lieferanten bis zum Kunden 

reichen. Wir haben es mit einer Entwicklung 

zu tun, die alle Grenzen 

sprengt – unwiderruflich. Lassen 

Sie mich das mit einem weiteren 

Beispiel verdeutlichen. 

Die Digitalisierung verändert auf 

radikale Art und Weise etablierte 

Rollen und Wertschöpfungsstrukturen, 

indem sie althergebrachte und 

durchaus erfolgreiche Geschäftsmodelle 

zerlegt und neu zusammensetzt. 

Zum Sinnbild disruptiver 

Marktumbrüche – und damit ein 

weiteres Beispiel – ist mittlerweile 

das US-Unternehmen Uber geworden, 

das durch seine Vermittlung 

privater Fahrten per App die Taxibranche 

revolutioniert. Uber besitzt 

keine klassischen Produktionsmittel, 

verfügt aber über eine neue 

datenbasierte Geschäftsidee. Das 

ist Disruption erster Klasse. 

Digitalwirtschaft 

Mitunter werden wir gefragt, ob 

unsere Anstrengungen in Deutschland 

und Europa ausreichen, um 

der – mit Schumpeter gesprochen 

– „schöpferischen Zerstörung“ der 

amerikanischen Digitalwirtschaft 

begegnen zu können. Setzen die 

amerikanischen Internettitanen 

nicht tatsächlich Standards, an 

denen letztlich kein Vorbeikommen 

ist? 

Zwar ist richtig, dass die amerikanische 

Internetwirtschaft uns 

bei der Entwicklung von datenbasierten 

Geschäftsmodellen voraus 

ist, es besser versteht, aus 

Daten Werte zu schaffen. Gerade 

die deutschen Unternehmen sind 

dagegen spitze bei den „Dingen“. 

Unsere Ausgangslage ist dort exzellent, 

wo die Welt der IT mit der realen 

Welt zusammenkommt – in 

Antrieben, Steuerungen, Sensoren 

und Maschinen. In diesen Bereichen 

sind deutsche Unternehmen 

Weltmarktführer. Das eigentlich 

„Revolutionäre“ an Industrie 4.0 

ist jedoch die Entstehung neuer 

Geschäftsmodelle. Hier müssen 

wir noch zulegen. 

In Summe betrachtet, sieht es 

für uns jedoch gar nicht schlecht 

aus. Erst kürzlich hieß es im Handelsblatt, 

die Deutschen könnten 

beim Thema Digitalisierung doch 

wesentlich selbstbewusster sein. 

Es hieß, die gute alte deutsche Ingenieurskunst 

entwickle sich zu 

einer Marke namens Industrie 4.0. 

Und ich kann Ihnen sagen, dass 

sich Deutschland beim Thema Industrie 

4.0 de facto in einer sehr 

guten Position befindet. Unsere industrielle 

Basis ist exzellent und 

sucht weltweit ihresgleichen. Der 

Industrieanteil am Bruttoinlandsprodukt 

liegt bei fast 23 %. Zum 

Vergleich: In den USA sind es nur 

etwa 13 %. 

Diese gute Ausgangslage wurde 

gestärkt, weil wir – die Politik, 

die Verbände, Gewerkschaften und 

auch wissenschaftlichen Einrichtungen 

– industriepolitisch gut 

vorangekommen sind. Die einst 

von Bitkom, VDMA und ZVEI aufgestellte 

Plattform Industrie 4.0 ist 

eine feste Referenzgröße und vertritt 

kompetent die führende Rolle 

Deutschlands bei Industrie 4.0. Das 

erkennen auch die Amerikaner. 

Die Zusammenarbeit mit dem Industrial 

Internet Consortium (IIC) 

konnte während der zurückliegenden 

Hannover Messe initiiert werden 

und trägt inzwischen Früchte. 

Mit dem im ZVEI entwickelten 

Referenzarchitekturmodell RAMI 

4.0 führen wir die internationale 

Debatte um Industrie 4.0 an. Im 

„Labs Network Industrie 4.0“ bringen 

wir Unternehmen und Testumgebungen 

zusammen, und im 

„Standardization Council Industrie 

4.0“ initiieren wir Standards für 

die digitale Produktion. Das alles 

geschieht seit der Hannover Messe 

„Die Digitalisierung ist nicht nur 

eine Herausforderung, sondern vor 

allem Impulsgeber für Wachstum“ 

und macht Mut, dass wir uns mehr 

und mehr aufs digitale Zeitalter 

einlassen. 

Und wir haben ein weiteres 

„Asset“, worum uns die Welt beneidet: 

„The German Mittelstand“. 

Bei Industrie 4.0 sind es beileibe 

nicht nur die Großen, die die Entwicklungen 

vorantreiben. Auch 

viele Mittelständler gehören dazu, 

darunter zahlreiche sogenannte 

Hidden Champions, also Weltmarktführer, 

die außerhalb ihrer 

Branche eher unbekannt sind. 

Für die Elektroindustrie kann ich 

sagen, dass gut 90 % der Unternehmen 

mittelständisch geprägt 

sind; das heißt, sie zählen weniger 

als 500 Beschäftigte. Durch 

die konsequente Ausrichtung auf 

Innovationen haben sich gerade 

viele Mittelständler starke Marktpositionen 

erarbeitet. Sie sind das 

Rückgrat unserer Industrie und 

genießen weltweit einen hervorragenden 

Ruf. 

Sie sehen also, wir brauchen 

uns nicht zu verstecken. Und 

ich bin optimistisch, dass wir 

noch mehr Aufmerksamkeit auf 

„Industrie 4.0“ werden lenken 

können. Schon zur Hannover 

Messe wurde ich positiv überrascht. 

Meine Forderung nach 

100 konkreten Industrie-4.0-Anwendungsbeispielen 

wurde weit 

übertroffen. Am Ziel sind wir allerdings 

noch lange nicht, denn 

der digitale Wandel in Wirtschaft 



Präsident des ZVEI 

und Gesellschaft ist Weg und Ziel 

zugleich. Zusammenarbeit ist einer 

der Schlüssel für die Digitalisierung. 

Genau an dieser Stelle 

sehe ich auch viele Anknüpfungspunkte 

zur Ihrer Branche. Auch 

Ihre Branche stellt sich ja den 

Herausforderungen der Digitalisierung, 

ist sogar beispielgebend, 

wenn es darum geht, Liefer- und 

Leistungsketten durchgängig zu 

digitalisieren (Klöckner-Werke) 

und neue Dienste anzubieten. 

Hier können wir viel voneinander 

profitieren. 

Zusammenarbeit im 

Wettbewerb 

Zusammenarbeit im Wettbewerb 

ist in Umbruchsituationen wie dieser 

eminent wichtig. Der ZVEI und 

die Unternehmen der deutschen 

Elektroindustrie setzen dabei auf 

Europa. Die Politik ist hier ein 

wichtiger Partner: Sie muss endlich 

den digitalen Binnenmarkt in 

Europa durchsetzen. Wir brauchen 

eine europäische digitale Strategie, 

weil jeder der 28 bzw. leider bald 

nur noch 27 Mitgliedsstaaten für 

sich allein zu wenig Gewicht hat, 

um im internationalen Wettbewerb 

mithalten zu können. Nötig 

ist ein einheitlicher Markt wie in 

den USA oder in China. 

Es geht darum, die digitale Binnenmarktstrategie 

von EU-Kommissar 

Günther Oettinger zu 

unterstützen. Das bedeutet, dass 

wir erstens für einen besseren Zugang 

für Verbraucher und Unternehmen 

zu digitalen Waren und 

Dienstleistungen in ganz Europa 

sind. Dass wir zweitens gleiche 

Voraussetzungen für florierende 

digitale Netze und innovative 

Dienste schaffen. Und drittens 

das große Wachstumspotenzial 

der digitalen Wirtschaft bestmöglich 

ausschöpfen. Wir brauchen 

auch das 5G-Netz. Wir müssen in 

der Lage sein, europaweit große 

Datenmengen in kürzester Zeit zu 

übertragen. Dafür müssen wir in 

Europa gemeinschaftlich handeln. 

Und auch in Deutschland benötigen 

wir die Unterstützung der 

Politik. Das betrifft mehrere Themen: 

Mit dem aktuellen Ziel der 

Bundesregierung von 50 Megabit 

pro Sekunde droht Deutschland 

als Industriestandort abgehängt 

zu werden. Wer wie Deutschland 

die Nummer eins bei Industrie 4.0 

sein will, kann nicht Nummer 22 

in der Welt sein, was die durchschnittliche 

Surfgeschwindigkeit 

im Internet angeht. Noch immer 

sind Gewerbegebiete, etwa in ländlichen 

Gebieten, nicht ans schnelle 

Internet angeschlossen. Das muss 

sich ändern. 

Ich sehe viele Gemeinsamkeiten 

und gemeinsame Anliegen 

von Stahl- und Elektroindustrie. 

Unser Anliegen ist, den Standort 

Deutschland zu stärken und unseren 

Heimatmarkt Europa auszubauen. 

Essenziell sind hierfür 

starke Wertschöpfungsnetzwerke 

und eine hohe Wertschöpfungstiefe. 

Das hat uns in der Vergangenheit 

stark gemacht und das muss 

auch Schlüssel für die Zukunft 

sein. Um es deutlich zu sagen: 

Wir brauchen eine starke hiesige 

Grundstoffindustrie. Hierfür 

ist wichtig, dass die europäische 

Industrie weiterhin wirkungsvoll 

vor gedumpten Waren aus China 

geschützt bleibt. China muss zu 

seinen WTO-Verpflichtungen stehen. 

Gleichzeitig dürfen wir nicht 

die wirtschaftlichen Beziehungen 

zu China gefährden. Im Gegenteil, 

wir müssen sie intensivieren und 

China muss sich weiter öffnen. 

Wir und ebenso andere Branchen 

stehen im Wettbewerb mit 

China. Daher fordern wir faire 

Wettbewerbsbedingungen und 

sehen die EU in der Pflicht, dafür 

einzutreten. 

Fazit 

Das Unschöne an Veränderungsprozessen 

ist, dass wir nie sicher 

sagen können, wie sie sich konkret 

entwickeln. Fest steht: Die 

Digitalisierung ist nicht nur eine 

He rausforderung, sondern vor allem 

Impulsgeber für Wachstum. 

Und sie bietet enormes Potenzial 

für die Industrie in Deutschland 

und Europa. Es gilt jetzt, diese 

Chance zu nutzen. 

Lassen Sie mich kurz resümieren: 

▷▷ 

Die digitale Transformation 

durchdringt alle Lebensbereiche, 

alle Branchen, weltumspannend 

und grenzüberschreitend. 

Wer sie nicht mitgestaltet, 

der wird von ihr gestaltet. Wir 

haben es mit einer einschneidenden 

Entwicklung zu tun, 

die potenziell disruptiv ist. In 

der datenorientierten Wirtschaft 

müssen die Unternehmen 

umlernen. Es gelten neue 

Spielregeln. Zusammenarbeit 

und Wettbewerb gewinnen an 

Bedeutung. 

▷▷ 

Es geht um nichts Geringeres 

als die Zukunftsfähigkeit des 

Standorts Deutschland. Die 

deutsche Industrie muss sich im 

internationalen Vergleich nicht 

verstecken, aber auch strecken. 

Ein „Weiter so“ kann es nicht 

geben. Wir müssen uns darüber 

im Klaren sein, dass es eine 

Herausforderung sein wird, uns 

auf dem globalen Markt zu behaupten 

– dafür brauchen 

wir auch die Unterstützung 

der Politik, auf nationaler und 

europäischer Ebene. 

▷▷ 

Die Digitalisierung mischt die 

Karten zwar neu. Das ändert jedoch 

nichts daran, dass unsere 

Wirtschaft weiterhin über starke 

Wertschöpfungsnetzwerke 

verfügen muss. Von der Grundstoffindustrie 

bis zur Mikroelektronik: 

Unser Erfolg ist unsere 

große Wertschöpfungstiefe. 

Der digitale Wandel stellt uns alle 

vor große Aufgaben, zwingt uns 

zum Handeln und bietet uns eine 

Vielzahl von neuen Möglichkeiten. 

Nur gemeinsam, unternehmens-, 

branchen- und grenzübergreifend, 

können wir dieses Potenzial für 

Deutschland und Europa umsetzen. 

Für die deutsche Industrie 

besteht die Chance, den nächsten 

Sprung der industriellen Entwicklung 

aus einer führenden Position 

heraus zu gestalten. Nutzen wir sie 

gemeinsam. 

Michael Ziesemer, Präsident des 

Zentralverbands Elektrotechnikund 

Elektronikindustrie e. V. 

(ZVEI), Frankfurt a. M. 

44 


Preisverleihung 

Young Academics‘ Steel Award 

Stahlinstitut VDEh zeichnet 

Wissenschaftler aus 

Das Stahlinstitut VDEh zeichnete auf der Jahrestagung STAHL 2016 am 10. November 2016 

in Düsseldorf drei junge Wissenschaftler mit dem Young Academics‘ Steel Award aus. 

D 

er Preis wurde nach 

der gelungenen Premiere 

im letzten Jahr 

an Nachwuchswissenschaftler 

aus Europa 

in den Bereichen Metallurgie und 

Werkstofftechnik Stahl in den Kategorien 

„Beste Bachelorarbeit“, 

„Beste Masterarbeit“ und „Beste 

Dissertation“ vergeben. Die Ergebnisse 

der Arbeiten müssen innovativ 

und in der Industrie umsetzbar 

sein. Ein weiteres Kriterium zur 

Preisvergabe ist der Erkenntnisfortschritt 

der erbrachten wissenschaftlichen 

Leistung. 


Beste Bachelorarbeit 

Die ausgezeichnete Bachelorarbeit 

von Julian Spee von der TU 

Dortmund trägt den Titel „Auslegung 

eines Temperatursensors im 

Feuerfestmaterial von Stahlwerkspfannen 

unter Verwendung thermodynamischer 

Berechnungen“. 

Er führte seine Arbeit am VDEh-Betriebsforschungsinstitut 

(BFI) 

durch. Ein Ergebnis seiner Arbeit 

ist, dass der Einsatz des entwickelten 

Temperatursensors auch im 

Rahmen von Industrie 4.0 genutzt 

werden kann. Wärmeverluste können 

damit genauer vorhergesagt, 

die Temperatur der Stahlschmelze 

optimiert und auf diese Weise 

Energie eingespart werden. 

Beste Masterarbeit 

Sieger in der Kategorie „Beste 

Masterarbeit“ wurde Marc Ackermann 

vom Institut für Eisenhüttenkunde 

der RWTH Aachen. Seine 

Abschlussarbeit mit dem Titel 

„Small angle neutron scattering 

investigation on the kappa phase 

precipitation in Fe-30Mn-8Al-1.2C 

steel“ untersucht die Ausscheidungsentwicklung 

mittels der experimentellen 

Methode der Neutronenkleinwinkelstreuung 

an einem 

austenitischen, hochmanganhaltigen 

Stahl. Die erzielten Erkenntnisse 

leisten einen innovativen Beitrag zur 

Entwicklung von Leichtbaustählen. 

Beste Dissertation 

Dr. Francesco Maresca von der Technischen 

Universität Eindhoven erhielt 

den Preis für seine Dissertation 

zum Thema „Multi-scale modeling 

of plasticity and damage of lath 

martensite in multi-phase steels“. 

Er identifizierte die wesentlichen 

Mechanismen, die das plastische 

Verhalten sowie das Bruchverhalten 

in Multiphasenstählen bestimmen. 

Außerdem entwickelte er ein Modell, 

das diese Mechanismen vorhersagt. 

Das Modell ist bereits im Einsatz, 

um Herstellprozesse optimal 

auf die gewünschten Eigenschaften 

einzustellen. 

Gemeinschaftsarbeit 

Das Stahlinstitut VDEh trägt 

mit der Preisvergabe an die 

Nachwuchs ingenieure neben der 

Nachwuchsförderung auch dem 

Gedanken der technisch-wissenschaftlichen 

Gemeinschaftsarbeit 

auf europäischer Ebene Rechnung. 

Die ausgezeichnete Bachelorarbeit 

wurde mit 1 000 € honoriert, die 

beste Masterarbeit mit einem Preisgeld 

in Höhe von 2 500 € ausgezeichnet, 

während der Preisträger 

in der Kategorie „Beste Dissertation“ 

5 000 € erhielt. „Wir werden 

auch im nächsten Jahr den Preis 

ausschreiben und hoffen auf viele 

Vorschläge auf ähnlich hohem 

Niveau wie in diesem Jahr“, so 

Dr.-Ing. Peter Dahlmann. 

Stahlinstitut VDEh 


(links) und Dr. Peter 

Dahlmann (rechts) 

mit den Preisträgern 

Julian Spee 

(2. v. rechts), 

Marc Ackermann 

(Mitte) und Dr. 

Francesco Maresca 

(2. v. links) 


STAHL 2016:STAHLDIALOG 

Verwerfungen auf dem globalen Stahlmarkt: Handlungsoptionen für Politik und Wirtschaft 

Cathrin Hesseler 

Globale Verwerfungen 

bedrohen Stahlhersteller und 

den Standort Deutschland 

Die Stahlindustrie steckt weltweit in der Krise. Produktionsüberschüsse – vor allem aus 

China – drücken auf die Preise, unfaire Handelspraktiken und zunehmender staatlicher 

Einfluss prägen das Bild. Maßnahmen der EU-Kommission vor allem gegen die Importflut 

sollen schneller greifen, um die Unternehmen wirksam schützen zu können. Brüssel setzt 

allerdings zudem auf langfristig wirksame Instrumente, um die Krise an der Wurzel zu 

packen. 

E 

in großes Problem, 

das sich an einer kleinen 

Menge an Zahlen 

ablesen lässt: So stellt 

sich die Stahlkrise für 

Andreas J. Goss dar. Der Vorstandsvorsitzende 

der thyssenkrupp 

Steel Europe AG zeichnete zu 

Beginn des von ihm moderierten 

Stahldialogs zu den Verwerfungen 

auf dem globalen Stahlmarkt mit 

wenigen Strichen ein Bild der Lage: 

Überkapazitäten in der globalen 

Stahlindustrie von rd. 660 Mio. t, 

davon etwa zwei Drittel aus China; 

gewaltige Verschiebungen in den 

Außenhandelsströmen, wozu wiederum 

vor allem China mit mehr 

als verdoppelten Stahlexporten 

in den letzten drei Jahren beigetragen 

hat, und ein Drittel der 

weltweit aktuellen Antidumpingmaßnahmen 

gegen China. „Die 

Verwerfungen bedrohen Stahlhersteller 

weltweit und natürlich 

auch den sehr wettbewerbsfähigen 

Stahlstandort Deutschland“, 

sagte Goss in Düsseldorf. Für die 

Industrie seien wirksame Instrumente 

gegen unfairen Handel von 

existenzieller Bedeutung, zumal 

der Zugang zum Stahlmarkt in der 

EU weder durch Zölle noch durch 

nichttarifäre Handelshemmnisse 

beschränkt wird. „So wichtig es 

ist, wehrhaft in der Handelspolitik 

zu sein, so wünschenswert 

wäre es, wenn Konflikte hier gar 

nicht erst entstünden, indem auf 

unfaire Verhaltensweisen von 

vorneherein verzichtet würde“, 

meinte Goss. 


Während des Stahldialogs wurden die aktuelle Lage und die Auswirkungen von Überkapazitäten und unfairen Handelspraktiken diskutiert 

46 


Multilaterale Instrumente 

zur Eindämmung der 

internationalen Stahlkrise 

Eine der Herausforderungen sei 

die Beantwortung der Frage, welche 

Instrumente zur Verfügung 

stehen, um die globale Stahlkrise 

einzudämmen. Univ.-Professor 

Dr. Marc Bungenberg widmete 

sich dieser Thematik aus rechtswissenschaftlicher 

Sicht. „Es geht 

um Einbettung der deutschen 

und europäischen Stahlindustrie 

in den Regelrahmen des Europarechts“, 

sagte der Lehrstuhlinhaber 

für Öffentliches Recht, Völkerrecht 

und Europarecht der 

Universität des Saarlandes und 

Direktor des Europa-Instituts. 

Bungenberg hält nur die Welthandelsorganisation 

(WTO) und 

deren Instrumentarium für geeignet, 

um die Stahlkrise in den 

Griff zu bekommen. „Sie hat 

als einzige einen verbindlichen 

Streitbeilegungsmechanismus 

auf multilateraler Ebene, an dem 

sowohl die Europäische Union als 

auch Amerika, China, Russland 

und Indien beteiligt sind“, führte 

Bungenberg aus. „Es geht darum, 

auszutesten, wie weit man in 

diesem völkerrechtlich verbindlichen 

Ansatz gehen kann“, sagte 

er mit Blick auf die Ausgestaltung 

nationalen Rechts. Die WTO biete 

dabei einen Regelrahmen, der 

Wettbewerb vorsehe und gleichzeitig 

unfairen Handelspraktiken 

begegne – aus Sicht von Bungenberg 

das effektivste multinationale 

Instrumentarium. „Es gilt, die 

WTO zu hegen und zu pflegen“, 

meinte Bungenberg. 

Foto: Mourad ben Rhouma Foto: Mourad ben Rhouma 

te OECD-Mitglieder zusammengeschlossen, 

um die grundsätzlichen 

Bekenntnisse zu fairen Wettbewerbsbedingungen 

in konkrete 

Politik umzusetzen. Das Forum 

ziele darauf ab, stärker Informathyssenkrupp-Stahlchef 

Andreas J. Goss erklärte 

deutlich, warum die Verwerfungen auf dem 

globalen Stahlmarkt eine Bedrohung für die 

Stahlhersteller und den sehr wettbewerbsfähigen 

Stahlstandort Deutschland darstellen 

Dass Regierungen ihre WTO-Verpflichtungen 

erfüllen und politischen 

Einfluss reduzieren – das 

sieht auch die EU-Kommission 

als Möglichkeit, das Unwesen der 

Subventionen in den Griff zu bekommen. 

Signe Ratso, Director 

for Trade Strategy and Analysis, 

Market Access, DG Trade der Europäischen 

Kommission in Brüssel/ 

Belgien, fand es besonders wichtig, 

dass sich die Staaten in ein neues 

globales Forum einbringen, das 

sich derzeit konstituiert. Darin 

haben sich die G20 und interessier- 

Foto: Mourad ben Rhouma Foto: Mourad ben Rhouma 

Universitätsprofessor Dr. Marc Bungenberg 

stellte multilaterale Instrumente zur 

Eindämmung der internationalen Stahlkrise vor 

Faire 

Wettbewerbsbedingungen 

schaffen — aber wie? 

EU-Kommissions-Direktorin Signe Ratso 

erläuterte Möglichkeiten, um faire Wettbewerbsbedingungen 

zu schaffen 

Eurofer-Präsident Geert Van Poelvoorde 

verdeutlichte die Herausforderungen für die 

EU-Stahlindustrie 



Verwerfungen auf dem globalen Stahlmarkt: Handlungsoptionen für Politik und Wirtschaft 

B20-Vorsitzender Jürgen Heraeus gab einen Ausblick, 

was die G20 gegen die Verzerrungen im internationalen 

Wettbewerb leisten kann 


tionen über die Entwicklung von 

Kapazitäten auszutauschen, denn 

Stahlüberkapazitäten seien derzeit 

das größte Problem. China dabei in 

eine aktive Rolle zu lenken, habe 

einiger Anstrengungen bedurft, 

berichtete Ratso. 

Das Land habe bislang behauptet, 

die Überkapazitäten seien 

auf einen Einbruch der Nachfrage 

zurückzuführen. Tatsächlich 

habe die schwache Konjunktur 

das Problem aber nur überlagert, 

sagte Ratso. 350 bis 400 Mio. t 

überschüssiger chinesischer Stahl 

haben im vergangenen Jahr in 

der EU zu einer Importsteigerung 

um 25 % geführt. Um dem kurzfristig 

zu begegnen, hat die EU 

insgesamt 17 Antidumping- und 

Antisubventionsmaßnahmen gegen 

China verhängt – das war 

annähernd die Hälfte aller solcher 

Schutzmaßnahmen. 

Nur kurze Zeit nach dem Vortrag 

Ratsos in Düsseldorf gab die 

EU in Brüssel weitere Schritte 

gegen die chinesische Importflut 

bekannt. So wurden Stahlrohre 

verschiedener Spezifikationen 

vorläufig mit Antidumpingzöllen 

belegt. 

Herausforderungen für 

die EU-Stahlindustrie 

Die Stahlindustrie spreche mit 

Blick auf ihre aktuelle Lage gerne 

von „Herausforderungen“. Das 

Wort sei noch nie so oft benutzt 

worden wie im vergangenen Jahr, 

meinte Geert Van Poelvoorde, 

Präsident von Eurofer in Brüssel 

und CEO ArcelorMittal Europe 

– Flat Products and Purchasing, 

Luxemburg. Er sehe die Krise darin 

begründet, dass es keine gemeinsame 

Vision in Europa gebe. 

Das allerdings gelte nicht nur für 

die Stahlindustrie. „Das Problem, 

mit dem wir kämpfen, ist, wie 

Europa funktioniert. Wenn sich 

28 Mitgliedsstaaten entscheiden 

und zustimmen müssen, ist das 

Ergebnis selten klar formuliert 

und daher interpretierbar.“ Die 

umfangreichen Abstimmungen 

seien auch Grund dafür, dass 

Schutzinstrumente nicht so 

schnell umgesetzt werden könnten 

wie gewünscht. „Ich möchte 

unterstreichen, dass wir als Branche 

nichts gegen Wettbewerb haben. 

Wir begrüßen ihn. Denn wir 

in Europa haben sehr effiziente 

Anlagen und wir sind weltweit 

konkurrenzfähig. Da gibt’s überhaupt 

keinen Zweifel“, betonte 

Van Poelvoorde. „Der Motor für 

die Stahlindustrie sollte der Wettbewerb 

sein.“ Die Anträge gegen 

China lägen ausschließlich darin 

begründet, dass China noch über 

keine konkurrenzfähige Industrie 

verfüge und sich fairem Wettbewerb 

versage. „In letzter Zeit hat 

es sich herausgestellt, dass es naiv 

und unverantwortlich ist, keine 

Handelszölle zu fordern“, glaubte 

Van Poelvoorde. Das Problem 

sehe er darin, dass es bei den Zusagen 

Chinas, Überkapazitäten 

abzubauen, bislang bei reinen Absichtserklärungen 

geblieben sei. 

„China hat vor Kurzem bewiesen, 

wie schnell sie Überkapazitäten 

abbauen können, und zwar bei 

Kohle. Die Kohlepreise haben sich 

daraufhin verfünffacht.“ 

Van Poelvoorde war sich sicher: 

Wenn man über Dumping 

rede, dürfe man nicht vergessen, 

dass man selbst wettbewerbsfähig 

bleiben müsse. Um das zu garantieren, 

versuche man in Europa, 

den Stromverbrauch stetig zu reduzieren. 

„Wir sind nah dran an 

der Grenze des technisch Machbaren“, 

sagte Van Poelvoorde. 

Und das System des Emissionsrechtehandels 

(ETS) verkenne 

die harte Realität, dass CO 2 

für 

die Stahlindustrie ein Prozessgas 

ist. „Das Produkt Stahl ist umweltfreundlich 

und recycelbar. 

Entscheidender Vorteil ist der 

geringe CO 2 

-Fußabdruck.“ Van 

Poelvoorde kritisierte, dass das 

im ETS nicht berücksichtigt sei. 

Verzerrungen im 

internationalen 

Wettbewerb 

Dr. Jürgen Heraeus, Vorsitzender 

des Bündnisses Business 20 (B20) 

und Aufsichtsratsvorsitzender, 

Heraeus Holding GmbH, Hanau, 

appellierte an die Stahlindustrie, 

die Hoffnungen nicht allein auf 

die Politik zu setzen. „Darauf, 

dass Regierungen, G20, B20 oder 

Brüssel das in Ordnung bringen, 

sollte man sich nicht verlassen“, 

sagte er. Das Bündnis B20 berät die 

Gruppe der zwanzig wichtigsten 

Industrie- und Schwellenländer 

in Wirtschaftsfragen. Die Stahlindustrie, 

so war Heraeus überzeugt, 

könne Probleme aus eigener Kraft 

lösen, habe sie doch schon oft bewiesen, 

dass sie kreativ genug sei. 

„Die Überkapazitäten müssen 

bereinigt werden, ohne dass das 

nur zulasten der europäischen 

oder amerikanischen Industrie 

gehen darf“, sagte Heraeus auf 

Nachfrage. „B20 kann nichts 

durchsetzen, das kann auch G20 

nicht“, erklärte er die Rolle des 

Bündnisses in der Stahlkrise. „Wir 

können aber Aufmerksamkeit erregen.“ 

20 Nationen bringen bei 

B20 in unterschiedlichen Arbeitsgruppen 

ihre Wünsche ein, wie die 

Politik gestaltet werden sollte. Auf 

der Agenda stehen Themen wie 

Klimaschutz oder Digitalisierung. 

Cathrin Hesseler, Freie Journalistin, 

Köln. 

48 


Industrie 4.0 − die Digitalisierung als Impulsgeber für Wachstum und Wandel 

Industrie 4.0 — die Zukunft 

hat bereits begonnen 

Die vierte Industrielle Revolution ist in vollem Gange – und auch die Stahlindustrie 

steckt mittendrin. Industrie 4.0 wird zu massiven Veränderungen in der Fertigung 

führen und erhebliche ökonomische Effekte mit sich bringen. Wie kann die deutsche 

Industrie ihre bisherigen Stärken auch in einer zunehmend digitalisierten Welt nutzen? 

Wie wird die Digitalisierung die Wertschöpfungsketten insgesamt und damit das Umfeld 

der Stahlindustrie im Speziellen beeinflussen? Welchen Herausforderungen muss sich 

die Stahlindustrie stellen, um auf künftige Kundenanforderungen eine Antwort zu 

finden? Diese Fragen diskutierten Experten aus Stahlindustrie, Unternehmensberatung, 

Verbänden und Kompetenznetzwerken. 

Karin Hardtke 

E 

s gebe neben Industrie 

4.0 zurzeit wohl kaum 

ein anderes Thema, das 

in der Presse, bei Kongressen, 

in Forschung 

und Strategierunden aktuell mehr 

an Bedeutung gewinnt. Industrie 

4.0 und Digitalisierung seien zurzeit 

die Schlagworte schlechthin 

– mit diesen Worten eröffnete 

Prof. Dr. Michael Süß, Vorsitzender 

der Geschäftsführung der 

Georgsmarienhütte GmbH, den 

Stahldialog. Letztendlich gehe es 

aber um die Frage: Will Deutschland 

auch in Zukunft ein Industriestandort 

sein? Denn die Herausforderungen, 

vor denen die 

deutsche Industrie − und insbesondere 

auch die Stahlindustrie − 

stehe, seien immens. Michael Süß 

machte dies an einigen Beispielen 

deutlich. Allein die Energiewende 

belaste deutsche Stahlunternehmen 

bekanntermaßen jährlich 

in Milliardenhöhe. Viele andere 

Stahl produzierende Länder mit 

weit weniger anspruchsvollen 

Umweltzielen und -auflagen − 

und damit auch geringeren Kosten 

− hätten da einen deutlichen 

Wettbewerbsvorteil. Man müsse 

allerdings auch feststellen, dass 

die Energiewende von weiten Teilen 

der Bevölkerung gewünscht 

sei, betonte Süß. Auch das Thema 

„Elektromobilität“ werde an 

Bedeutung gewinnen. In den 

kommenden 10 bis 15 Jahren 

Foto: thyssenkrupp Hohenlimburg 

Beim Mittelbandspezialisten thyssenkrupp Hohenlimburg in Hagen können Kundenwünsche mithilfe 

von Industrie-4.0-Lösungen bereits heute schneller umgesetzt werden 




Der Moderator des Stahldialogs, Prof. Dr. Michael Süß, 

Vorsitzender der Geschäftsführung, Georgsmarienhütte 

GmbH, erläuterte die Bedeutung von Industrie 4.0 für den 

Stahlstandort Deutschland 


Wirtschaftsexpertin Dr. Vera Demary verdeutlichte die 

Erfolgspotenziale und Risikofaktoren von Industrie 4.0 

für den Industriestandort Deutschland 


werde es einen deutlichen Ausbau 

der „Elektromobilität“ geben, 

prognostizierte Süß. Dies werde 

nicht zu unterschätzende Auswirkungen 

auf die zukünftige Stahlnachfrage 

haben. Und zu guter 

Letzt müsse sich die Stahlbranche 

damit auseinandersetzen, 

dass neue Herstellungsverfahren 

auf den Markt drängten und die 

Produktion revolutionierten. Klassische 

Verfahren wie Schmieden, 

Zerspanen oder Schweißen würden 

überflüssig und durch innovative 

Verfahren wie das adaptive 

Drucken ersetzt. „Stecken wir also 

gleich den Kopf in den Sand oder 

nehmen wir als Stahlindustrie die 

Herausforderungen an?“, fragte 

Michael Süß in die Runde. Seine 

Empfehlung: „Lassen Sie uns alle 

Möglichkeiten von Industrie 4.0 

nutzen, um Wettbewerbsvorteile 

daraus ziehen zu können.“ Allerdings: 

Nur, wenn man auch von 

Anfang an die Mitarbeiter auf 

diesem Weg mitnehme, werde 

man als Unternehmen erfolgreich 

sein. Denn die Mitarbeiter seien 

es, die Industrie 4.0 letztendlich 

umsetzten. Er freue sich ganz besonders 

auf diesen Stahldialog, da 

die Redner Chancen, Risiken und 

Herausforderungen von Industrie 

4.0 aus ganz unterschiedlichen 

Blickwinkeln beleuchten würden. 

Wer nicht mit der Zeit 

geht, geht mit der Zeit 

Den Anfang machte Dr. Vera Demary. 

Die Leiterin Kompetenzfeld Strukturwandel 

und Wettbewerb am 

Institut der deutschen Wirtschaft 

e. V. in Köln ging in ihrer Rede auf 

die Erfolgspotenziale und Risikofaktoren 

von Industrie 4.0 und Digitalisierung 

für den Industriestandort 

Deutschland ein. Ihr erstes Fazit: Im 

Vergleich mit 23 weiteren Industrienationen 

stehe Deutschland in 

Sachen Digitalisierung gar nicht so 

schlecht da – „gutes Mittelfeld mit 

einigem Entwicklungspotenzial“. 

Nachholbedarf bestehe vor allem 

im Ausbau des Breitbandnetzes. Auf 

Unternehmensebene sei allerdings 

ein anderer Punkt wichtig, um Industrie 

4.0 voranzubringen: Das virtuelle 

Abbild von Produkten und 

Prozessen sei Voraussetzung, dass 

man überhaupt vernetzen könne. 

„Wenn man eine Maschine nicht digital 

beschreiben kann, dann kann 

man sie auch nicht vernetzen.“ 

Mehr als die Hälfte der Unternehmen 

des verarbeitenden Gewerbes 

mit über 20 Mitarbeitern habe bisher 

noch keinerlei Erfahrungen mit 

Industrie 4.0. Kleinere Betriebe seien 

häufiger darunter als große. Was 

hält Unternehmen ab, verstärkt auf 

Industrie 4.0 und Digitalisierung 

zu setzen? Die Auswertung einer 

umfangreichen Unternehmensbefragung 

ergab: Unsicherheiten in 

Hinblick auf die Funktionszuverlässigkeit, 

auf die Definition von 

Schnittstellen sowie Befürchtungen 

in Sachen Datensicherheit sind die 

Hauptgründe für die bisherige Zurückhaltung. 

Aber auch der „Faktor 

Mensch“ spiele eine entscheidende 

Rolle, so Dr. Demary. Qualifiziertes 

Personal zu finden und somit das 

benötigte Fachwissen bereitzustellen, 

stelle fast die Hälfte der befragten 

Unternehmen vor große Herausforderungen. 

Die mit Industrie 

4.0 verbundenen Kosten hingegen 

sehe der Großteil der Unternehmen 

nicht als primäres Risiko. Chancen 

sähen Unternehmen insbesondere 

in einer höheren Produktivität, der 

besseren Kontrolle der Wertschöpfungskette 

sowie der Möglichkeit, 

innovative Geschäftsmodelle entwickeln 

zu können. Auffällig sei, 

so Dr. Demary weiter, dass Unternehmen, 

die Industrie 4.0 als einen 

kontinuierlichen Prozess wahrnähmen 

und selbst schon erste Erfahrungen 

gesammelt hätten, eher die 

Chancen für ihr Unternehmen im 

Blick hätten − im Gegensatz zu Unternehmen 

ohne diese Erfahrung, 

die dann meist nur die Risiken von 

Industrie 4.0 sähen. 

Neben der fehlenden Breitbandversorgung 

seien es vor allem fehlende 

Normen und Standards, die 

Unternehmen vor Investitionen 

zurückschrecken ließen. Diese 

Standards zu setzen, ist auch eine 

unternehmerische Aufgabe, sich in 

Standardisierungsprozesse einzumischen. 

Mischen Sie sich ein.“ Im 

Hinblick auf die Verbesserung der 

Datensicherheit seien Qualitätssiegel 

eine Option. Datensicherheit sei 

immer nur so gut wie das schwächste 

Glied im Netzwerk. „Wer nicht 

mit der Zeit geht, geht mit der Zeit.“ 

− Dr. Demary beschloss ihren Vortrag 

mit einem Zitat von Karl-Josef 

Neckermann. Es sei viel in Bewegung 

in Sachen Industrie 4.0. Aber 

die Zeit dränge und es gelte, keine 

weitere Zeit zu verlieren. Insbesondere 

in der Stahlindustrie gebe es 

− anders als in anderen Branchen 

− große Potenziale. 

50 


In Szenarien denken – 

um eine unsichere 

Zukunft mit Sicherheit zu 

bestehen 

Als nächster Referent folgte Dipl.- 

Ing. Thomas Rinn, Partner bei 

der Unternehmensberatung Roland 

Berger und Leiter der dortigen 

Task Force Industrie 4.0. Der 

Berater gestand gleich zu Beginn, 

dass er den Schwerpunkt seines 

Vortrages am Morgen neu gesetzt 

habe, nachdem zur Eröffnung der 

Jahrestagung STAHL 2016 bereits 

viel über die Probleme der Branche 

gesprochen worden sei. Er 

wolle mit seinem Vortrag einen 

Kontrapunkt setzen und aufzeigen, 

was Stahlunternehmen 

konkret selbst tun könnten. „Unternehmen 

müssen Prozesse vom 

Kunden her denken“, so Thomas 

Rinn. Wie verändern sich die Bedürfnisse 

der Stahlkunden? Mehr 

Flexibilität, kleinere Losgrößen 

sowie die Individualisierung der 

Produkte seien nur einige Veränderungen, 

sagte Rinn. In welchen 

Branchen wird der Bedarf an Stahl 

in Zukunft voraussichtlich steigen 

und in welchen sinken? Wird es 

Qualitätsveränderungen geben? 

Weiterhin drängten durch die Digitalisierung 

zunehmend auch neue 

Unternehmen in die Schnittstelle 

zum Kunden. 

Thomas Rinn verwies auf eine 

Studie zur „Digitalen Transformation 

der Industrie“, die der BDI 

zusammen mit Roland Berger 

durchgeführt hat. Das Ergebnis 

sei ermutigend: Wenn die digitale 

Transformation in die richtigen 

Bahnen gelenkt werde, winke 

Deutschland ein enormes zusätzliches 

Wertschöpfungspotenzial. 

Insbesondere in der Stahlindustrie 

gebe es enorme Digitalisierungspotenziale. 

Denn ihre komplexe 

Wertschöpfungskette sei prädestiniert 

für eine Digitalisierung. In 

der Stahlindustrie passiere auch 

viel in dieser Richtung. Aber: 

„Oftmals fehlt ein strukturierter 

Umgang mit diesem Thema“, beschrieb 

Thomas Rinn seine Wahrnehmung. 

Um seine Einschätzung 

vor Ort direkt einmal zu untermauern, 

befragte er kurzerhand 

die Anwesenden. Das Ergebnis: 

Nur eine Handvoll Unternehmensvertreter 

gingen die digitalen Herausforderungen 

strategisch und 

geplant an. 

Natürlich sei die Zukunft 

schwierig vorhersehbar. Auch er 

habe keine Glaskugel. Dennoch ermutigte 

Thomas Rinn die Zuhörer, 

in Szenarien zu denken und es zu 

wagen, zehn bis fünfzehn Jahre in 

die Zukunft zu blicken, „um eine 

unsichere Zukunft mit hoher Sicherheit 

zu bestehen.“ Rinn empfahl 

den Unternehmensvertretern, 

zwei bis vier unterschiedliche 

Szenarien durchzuspielen und 

heraus zuarbeiten, was diese für 

den eigenen Entscheidungsrahmen 

bedeuteten. Digitalisierung 

sei nie nur ein IT-Thema, Digitalisierung 

müsse im Unternehmen 

zur Chefsache erklärt werden. 

„Denken Sie in Risiken. Machen Sie 

auch einmal einen Fehler. Wichtig 

ist: Fangen Sie einfach an.“ Denn 

allein schon die Beschäftigung mit 

dem Thema Industrie 4.0 und Digitalisierung 

gebe Sicherheit. Dem 

Einwand von Moderator Prof. 

Michael Süß, dass beispielsweise 

Shareholder und Aufsichtsrat 

einer solch langfristigen Planung 

oftmals eher skeptisch gegenüberstünden, 

widersprach Thomas 

Rinn und ermutigte zum Schluss 

noch einmal: Einfach anfangen. 

Das „Highlander-Prinzip“: 

Ein einziger Datenbestand 

schafft Klarheit 

Nach der Theorie ging es nun in 

die Praxis. Dipl.-Inform. Ulrich 

Schneppe, Leiter Informatik des 

Mittelbandspezialisten thyssenkrupp 

Hohenlimburg GmbH, ging 

in seinem Vortrag darauf ein, wie 

die Stahlindustrie den künftigen 

Businesanforderungen ihrer Kunden 

gerecht werden könne. Im Werk 

in Hagen, das zur thyssenkrupp 

Steel Europe AG gehört, werden 

über 200 Qualitäten für die Kaltwalz- 

und die Automobilindustrie 

produziert. Die thyssenkrupp-Strategie 

„Industrie 4.0“ umfasse drei 

wesentliche Elemente, erklärte 

Berater Thomas Rinn referierte über die Digitalisierung und 

den Einfluss auf die Wertschöpfungsketten 

Industrie-4.0-Pionier Ulrich Schneppe erklärte, wie die Stahlindustrie 

künftigen Businessanforderungen ihrer Kunden gerecht 

wird 

Ulrich Schneppe: Cross Factory 

Exchange – die Zusammenarbeit 

in unternehmensübergreifenden 

Wertschöpfungsketten −, Production 

Control − die Zusammenführung 

kaufmännischer, technischer und 

qualitativer Daten zu einer Einheit 

unter dem Aspekt der Konnektivität 

− sowie das Product Life Cycle Management. 

„Industrie 4.0 darf kein 

Hype sein, sondern muss belastbar 

werden. Denn der Kunde steht im 

Mittelpunkt“, betonte Schneppe. 

Qualität sei heute zwar notwendig, 

aber längst nicht mehr hinreichend, 

um am Markt bestehen zu 

können. Kleine Losgrößen, kurze 

Lieferzeiten und Liefertermintreue 







Cluster-Spezialist Günter Korder stellte Deutschlands 

Spitzencluster „it‘s OWL“ vor 

seien heutzutage gefragt. Dies könne 

nur im abgestimmten Dreiklang 

von Technologie, Mitarbeitern und 

IT gelingen, wobei die IT-Systeme 

stets den Geschäftsprozessen folgen 

müssten. Zudem seien heutzutage 

Mitarbeiter gefragt, die über Unternehmensgrenzen 

hinausdenken 

könnten. Industrie 4.0 stehe bei 

thyssenkrupp Hohenlimburg im 

Mittel- und Wirkungspunkt aller 

drei oben genannten Faktoren. 

Ulrich Schneppe erläuterte die 

Umsetzung von Industrie 4.0 im 

Warmwalzwerk in Hohenlimburg 

anhand einiger Beispiele. 

So können Kunden ihre Aufträge 

− mehr als 60 % sind Losgröße 1 

− inzwischen direkt in das hauseigene 

IT-System buchen. Innerhalb 

kürzester Zeit erhalten sie 

die Terminierung ihres Auftrages. 

Die Kunden können den Walzstart 

mit einem Vorlauf von 48 bis 72 

Stunden selbst bestimmen sowie 

Materialspezifikationen in einem 

bestimmten Umfang ändern. Die 

Terminierung gehe bis auf Einzelbrammenebene, 

so Schneppe. Bis 

zu acht Stunden vor Walzbeginn 

könne die Bramme umgewidmet 

und neu zugeordnet werden. Man 

selbst habe wiederum die Möglichkeit, 

die Stranggießanlage des Vorlieferanten 

HKM vollumfänglich 

anzusteuern. „Wir geben gießfertige 

Sequenzen an HKM.“ Um auf 

den immer wichtiger werdenden 

Aspekt der Mobilität zu reagieren, 

gebe es seit Neuestem eine App für 

Smartphones, über die der Kunde 

unter anderem „Bestellungen mit 

einem Click“ aufgeben könne, so 

Schneppe. Der Datenbestand laufe 

bei thyssenkrupp Hohenlimburg 

inzwischen in einem einzigen 

SAP-basierten System zusammen. 

Nachdem man im eigenen 

Hause die „Herausforderung“ 

mit Mehrfachdatenbeständen gemacht 

habe, verfolge man heute 

das „Highlander-Prinzip“: „Es kann 

nur einen geben.“ Man müsse die 

Informatik nutzen, um neue Wege 

zu gehen. Neue Geschäftsprozesse 

auf Basis neuer Technologien führten 

schließlich auch zu neuen Geschäftsmodellen, 

schloss Schneppe 

seinen Vortrag. 

Gemeinsam sind wir stark: 

Technologienetzwerke 

erfolgreich nutzen 

Als Schlussredner stellte Günter 

Korder Deutschlands Spitzencluster 

und Technologienetzwerk „it’s 

OWL“ vor und verriet, welche Zutaten 

den Erfolg dieses Clusters 

begründen. Korder ist Geschäftsführer 

Operations der it’s OWL 

Clustermanagement GmbH in 

Paderborn. „It’s OWL“ stehe für 

„Intelligente Technische Systeme 

OstWestfalen Lippe“, lüftete Korder 

das Geheimnis. Das Technologienetzwerk 

„it‘s OWL“ wurde 

2012 vom Bundesministerium für 

Bildung und Forschung (BMBF) als 

Spitzencluster ausgezeichnet. „It‘s 

OWL“ sei der einzige Cluster im 

Bereich „Old Economy“ in Deutschland. 

Ein starker Mittelstand sowie 

leistungsfähige Universitäten und 

Forschungseinrichtungen prägten 

diesen Landstrich. Ziel des Clusters 

sei es, Innovationssprünge zu 

initiieren und Innovation, Wertschöpfung 

und Beschäftigung in 

den stark vertretenen Branchen 

Maschinenbau, Elektro- und 

Elektronikindustrie sowie der 

Automobilindustrie langfristig sicherzustellen. 

Der Cluster ist mit 

100 Mio. € ausgestattet – mit rd. 

60 Mio. € beteiligen sich die ostwestfälischen 

Unternehmen. Ziel 

sei es, eine Technologieplattform 

für kleine und mittelständische 

Unternehmen zu bieten und somit 

eine Stärkung der gesamten 

Wertschöpfungskette zu erreichen. 

Was sind Themen und Problemfelder, 

die Unternehmen in 

der Region perspektiv beschäftigen? 

Wo macht es Sinn, Lösungen 

im Cluster zu erarbeiten und sie 

anschließend allen Unternehmen 

zur Verfügung zu stellen? 

Mehr als 30 Innovationsprojekte, 

fünf Querschnittsprojekte und 

acht Maßnahmen für mehr Nachhaltigkeit 

seien so in den vergangenen 

Jahren im Cluster erarbeitet 

worden. „Wir ziehen wichtige Projekte 

quasi vor die Klammer und erarbeiten 

generelle Lösungen − und 

zwar nur Lösungen für solche Probleme, 

die auch existieren“, erklärte 

Günter Korder. So seien sämtliche 

Innovationsprojekte industriegeführt 

– ob die intelligente Diagnoseplattform 

zur Erkennung 

von Prozessanomalien in Produktionslinien 

oder die automatische 

Konfiguration verteilter Druckluftsysteme. 

Alle Beteiligten profitierten 

vom Cluster – Wissenschaft, 

Unternehmen und der Cluster gleichermaßen. 

Ziel von „it’s OWL“ sei 

es, eine Spitzenposition im Bereich 

intelligenter technischer Systeme 

zu erreichen. Die bisher erreichten 

Teilziele könnten sich sehen 

lassen: 120 erfolgreiche Transferprojekte, 

6 500 neue Arbeitsplätze 

und 30 neue Unternehmen in der 

Region. Die Vernetzung mit anderen 

deutschen Spitzenclustern sowie 

internationale Kooperationen 

unterstützten die Strategie, der 

Region Ostwestfalen-Lippe eine 

globale Spitzenposition zu sichern. 

„Die Region nimmt inzwischen die 

Rolle eines Enablers für Industrie 

4.0 ein.“ Die nationale und internationale 

Wahrnehmung für die 

Region und die dort vorhandenen 

Kompetenzen sei deutlich gestiegen. 

„Wenn man will, dass etwas 

passiert, muss man es halt einfach 

tun“, so die Empfehlung von Günter 

Korder. Eine starke Kooperationskultur 

sei die beste Basis. 

Karin Hardtke, Freie Journalistin, 

Ratingen. 

52 


Grenzen und Wege der Flexibilität bei der Eisen- und Stahlerzeugung 

Flexibilität bei der Eisen- und 

Stahlherstellung zur Minderung 

von CO 2 

und Effizienzsteigerung 

Zur Erfüllung der klimapolitischen Vorgaben in Europa geht die Stahlindustrie sowohl 

bei den Herstellungsprozessen als auch bei den Prozessgasen alternative Wege für einen 

wesentlichen Beitrag zur Effizienzsteigerung und Emissionsminderung. Allerdings 

sind massive Verringerungen beim Energieverbrauch und der CO 2 

-Emissionen bei 

den in Europa betriebenen hocheffizienten Anlagen und Verfahren zur Eisen- und 

Stahlerzeugung zurzeit nicht zu erwarten. Eine nachhaltige Absenkung der CO 2 

- 

Emissionen bei der Stahlherstellung der integrierten Route lässt sich möglicherweise 

durch Nutzen der Hüttengase für die Produktion chemischer Produkte erreichen. Dies 

erfolgt in enger Zusammenarbeit von Stahlindustrie und Partnern in den Projekten 

Carbon2Chem und Steelanol. Bei der Stahlherstellung über die Primärroute werden 

die Direktreduktion von Eisenerzen mit Erdgas und der Einsatz des produzierten 

direktreduzierten Eisens im Hochofen beschrieben. Damit kann der Verbrauch an 

kohlenstoffintensiven Reduktionsmitteln im Hochofen gesenkt werden. Bei der 

Sekundärroute der Stahlerzeugung auf Schrottbasis wird der Elektrolichtbogenofen 

immer weiter optimiert. 

Hans Bodo Lüngen 

und Marten Sprecher 

Foto: voestalpine 

D 

as Motto der Jahresveranstaltung 

lautet 

„Orientierung in unsicheren 

Zeiten“, in 

denen sich die Stahlindustrie 

Deutschlands und Europas 

zweifellos befindet. Politische 

Rand- und Rahmenbedingungen 

sowie insbesondere der Klimaschutz 

spielen dabei eine zentrale 

Rolle. Orientierung beinhaltet die 

Diskussion über technische Möglichkeiten 

bestehender Verfahrensrouten, 

die Forschungs- und Entwicklungsarbeit 

an veränderten 

oder neuen Lösungen in gleicher 

Weise wie die Diskussion der politischen 

Rand- und Rahmenbedin- 

Direktreduktionsanlage 

der voestalpine in 

Corpus Christi, Texas, 

USA 




Dr.-Ing. Dietmar Ringel, Vorsitzender des Stahldialogs 

„Grenzen und Wege der Flexibilität bei der Eisen- und 

Stahlerzeugung“ 


gungen, die dafür erforderlich 

sind. Die Stahlindustrie bekennt 

sich eindeutig zum Klimaschutz. 

„In der modernen Industriegesellschaft 

ist Stahl aufgrund seines 

breiten Spektrums gezielt einstellbarer 

Eigenschaften, seines günstigen 

Preis-Leistungs-Verhältnisses 

sowie seiner guten Recyclingmöglichkeiten 

der Basiswerkstoff für 

eine nachhaltige Entwicklung 

der Gesellschaft. Wir in Europa 

müssen alles daransetzen, uns 

eine moderne, konkurrenzfähige, 

vollständige Wertschöpfungskette 

Stahl zu erhalten. Für eine 

nachhaltige Entwicklung unserer 

Gesellschaft ist der Werkstoff Stahl 

unverzichtbar“, so der Vorsitzende 

des Stahldialoges „Grenzen und 

„Wir brauchen politische Rahmenbedingungen, 

die es der Stahlindustrie in 

Deutschland und Europa ermöglichen, 

ihren Beitrag zum Klimaschutz zu leisten 

und ihr weder die Innovations- und 

Investitionskraft entziehen noch die 

Möglichkeit nehmen, wirtschaftlich und 

wettbewerbsfähig Stahl zu erzeugen“ 

Dr.-Ing. Dietmar Ringel, Vorsitzender des Vorstandes, 

ArcelorMittal Bremen GmbH 

Wege der Flexibilität bei der Eisen- 

und Stahlerzeugung“, Dr.-Ing. 

Dietmar Ringel, Vorsitzender des 

Vorstandes, ArcelorMittal Bremen 

GmbH. 

Die dominante Verfahrensroute 

zur Herstellung von Stahl in Europa 

ist die Roheisenerzeugung 

im Hochofen und das anschließende 

Frischen des Roheisens zu 

Rohstahl im Sauerstoffkonverter. 

Die Erzeugung von festem Eisenschwamm, 

auch als DRI (Direct 

Reduced Iron) bezeichnet, und 

Schmelzen des DRI im Elektrolichtbogenofen 

erfolgt in einer Anlage 

in Deutschland. Bei diesen Routen 

werden als metallische Einsatzstoffe 

Eisenerze eingesetzt, denen mit 

den Reduktionsmitteln CO und H 2 

der Sauerstoff entzogen wird. 

Die in den Prozessen Kokerei, 

Hochofen und Konverter eines integrierten 

Hüttenwerkes zwangsläufig 

entstehenden Kuppelgase 

werden heute effizient und intelligent 

in den unterschiedlichen 

Fertigungsstufen und zur Eigenstromerzeugung 

genutzt. Integrierte 

Hüttenwerke sind auf dieser 

Basis hinsichtlich der Strom- und 

Energieversorgung weitestgehend 

autark. Dabei entstehen zwangsläufig 

CO 2 

-Emissionen. 

Die Reduktionsmitteleinsätze 

der deutschen Hochöfen seit 1945 

sind durch zahlreiche unterschiedlichste 

Maßnahmen von 1 000 kg/t 

Roheisen Anfang der 1950er-Jahre 

bis zu Beginn der 1990er-Jahre auf 

unter 500 kg/t RE verringert worden. 

Die Verbrauchszahlen bestätigen, 

dass in den letzten Jahren 

trotz erheblicher Bemühungen der 

Betreiber kein weiterer Fortschritt 

mehr erzielt werden konnte. Diese 

Entwicklung bei technischen 

Vorgängen ist durchaus plausibel: 

Der Prozess wird so lange 

optimiert, bis sich die Reaktionen 

zunehmend thermodynamischen 

und chemischen Gleichgewichten 

nähern. 

Der Hochofenprozess läuft in 

Deutschland und Europa mit einem 

„Wirkungsgrad“ von rd. 93 %; 

das heißt, der Prozess hat bis auf einen 

7 %igen Abstand den Gleichgewichtszustand 

erreicht. Eine weitere 

Annäherung an Gleichgewichte 

ist nicht möglich. Und trotzdem 

wird in Europa und insbesondere 

in Deutschland von den politisch 

handelnden Personen angestrebt, 

die Hochofenbetreiber weiter zu 

pönalisieren. Es wird eine Hürde 

aufgestellt, die allein aus den bestehenden 

Naturgesetzen heraus 

nicht übersprungen werden kann. 

Eine Vielzahl technischer Einzelmaßnahmen 

hat beim Elektrolichtbogenofen 

in den vergangenen 

Jahrzehnten dazu geführt, 

dass die Effizienz der Elektrostahlerzeugung 

entscheidend verbessert 

wurde. Es konnte an einzelnen 

Anlagen der Stromverbrauch 

um 45 %, die Zeit zwischen zwei 

Abstichen um 78 % und der Verbrauch 

an Elektroden um 83 % 

reduziert werden. Dies ist nur ein 

weiteres Beispiel für den hohen 

Stand der Effizienz bei der Stahlerzeugung. 

Strukturelle Veränderungen in 

der Stahlerzeugung, energiewirtschaftliche, 

verfahrens- und anlagentechnische 

Optimierungen 

und Innovationen am Beispiel der 

deutschen Stahlindustrie führten 

in den letzten Jahrzehnten zu drastischen 

Minderungen des spezifischen 

Primärenergiebedarfs und 

der spezifischen CO 2 

-Emissionen. 

Allein seit 1990 konnte der Primärenergiebedarf 

um 13 % und der 

CO 2 

-Ausstoß um 12,4 Mio. t/a 

gesenkt werden. Das entspricht 

einem Äquivalent von 4,9 Mio. 

Fahrzeugen der Mittelklasse. 

54 


Dass die Fortschritte bei der 

Minderung des Energieverbrauchs 

besonders in den letzten Jahren vergleichsweise 

gering sind, ist beispielsweise 

auf die Verschlechterung der 

Einsatzstoffqualität zurückzuführen. 

Auch die gestiegenen Anforderungen 

an die Qualität der Produkte und 

die zunehmende Verarbeitungstiefe 

sowie die Maßnahmen zum Umweltschutz, 

wie z. B. hocheffiziente 

Filteranlagen, schlagen sich im Energieverbrauch 

nieder. 

Die Stahlindustrie bekennt sich 

seit Langem zum Klimaschutz. Es 

wurde und wird an Techniken zur 

Verminderung der CO 2 

-Emissionen 

bei der Stahlerzeugung gearbeitet. 

Einige Beispiele: 

▷▷ 

Das ULCOS-Projekt 

▷▷ 

HIsarna-Schmelzreduktionsverfahren, 

an dem in Pilotversuchen 

gearbeitet wird 

▷▷ 

Direktreduktion von Eisenerzen 

mit Erdgas im Schachtofenverfahren, 

das sich in Ländern 

mit preiswertem Erdgas 

durchgesetzt hat und dessen 

Wirtschaftlichkeit auch bei uns 

intensiv diskutiert wird 

▷▷ 

Auf der Prozessseite die Entwicklung 

Direktreduktion mit 

reinem Wasserstoff. 

Ein weiterer Eckpfeiler ist die Nutzung 

des entstehenden CO 2 

zur 

Herstellung wertvoller Rohstoffe. 

Beispiele dafür sind Carbon2Chem 

und Steelanol. 

Anhand dieser wenigen Beispiele 

wird sowohl der hohe technische 

Stand der Verfahren als 

auch das klare Bekenntnis der 

Stahlindustrie zum Klimaschutz 

im Sinne nachhaltiger Arbeit an 

Techniken zur Verringerung der 

CO 2 

-Emissionen deutlich. Für die 

entsprechende Forschung und Entwicklung 

sind enorme Kapitalaufwendungen 

erforderlich, die durch 

politische Rahmenbedingungen 

und Auflagen nicht aufgezehrt 

werden dürfen. Notwendige öffentliche 

Förderung ist dabei ein 

weiteres wichtiges Element. 

Damit schließt sich der Kreis 

zu den politischen Rand- und 

Rahmenbedingungen, die uns 

nicht den „Boden unter den Füßen“ 

wegziehen dürfen. Das Abkommen 

von Paris ist ein Erfolg. 

Die positiven Elemente dürfen 

jedoch nicht darüber hinwegtäuschen, 

dass für die Stahlindustrie 

in Deutschland und Europa eine 

entscheidende Aufgabenstellung 

ungelöst bleibt. Notwendige verbindliche 

und vergleichbare Ziele 

als Basis für reale und nachhaltige 

Verbesserungen und den Erhalt 

der Wettbewerbsfähigkeit wurden 

nicht festgelegt. 

Die EU-Kommission hat im 

vergangenen Juli einen Vorschlag 

für den Emissionsrechtehandel 

in der vierten Handelsperiode 

vorgelegt, der momentan intensiv 

beraten wird. Er sieht massive 

Verschärfungen vor: Die Zuteilungsbenchmarks 

sollen im Durchschnitt 

um 22 % bis zum Jahr 2030 

pauschal verringert werden. Hinzu 

kommt der sogenannte sektorübergreifende 

Korrekturfaktor. Die 

EU-Kommission hat sich damit von 

ihren guten Vorsätzen, Wachstum, 

Beschäftigung und Wettbewerbsfähigkeit 

zu unterstützen, weit 

entfernt. 

Schon heute liegt die Zuteilung 

der Stahlindustrie weit unterhalb 

des erreichbaren Minimums der 

Anlagen. Die EU-Kommission will 

nicht akzeptieren, dass etwa die 

Verwertung von Kuppelgasen zur 

Eigenstromerzeugung untrennbar 

mit dem Stahlerzeugungsprozess 

verbunden ist und daher 

eine volle Zuteilung benötigt. Die 

Benchmarks für die Zuteilung 

von CO 2 

-Rechten müssen aber 

wirtschaftlich und technisch erreichbar 

sein, sie müssen sich 

deshalb an den Emissionen der 

effizientesten Anlagen bemessen. 

Den Unternehmen darf durch politische 

finanzielle Belastungen aus 

dem Emissionsrechtehandel nicht 

Substanz für weitere Entwicklung 

genommen werden. 

Chemische Verwertung 

von Hüttengasen 

„Bei thyssenkrupp haben wir 

uns mit der Frage befasst, welchen 

wirtschaftlichen Weg zur 

CO 2 

-Minderung die Industrie bei 

der Stahlherstellung unter den 

Dr.-Ing. Reinhold Achatz, Experte für die chemische 

Verwertung von Hüttengasen 

gegebenen Randbedingungen gehen 

kann. Wenn Umweltfreundlichkeit 

unwirtschaftlich ist, kann 

kein Unternehmen überleben und 

innovative Verfahren setzen sich 

nicht durch“, sagt Dr.-Ing. Reinhold 

Achatz, Head of Corporate 

Function Technology, Innovation 

& Sustainability von thyssenkrupp 

in Essen, bei der Einführung zu 

seinem Vortrag. 

Deutschland befindet sich 

mitten in der Energiewende. Der 

Anteil grüner Energien liegt mittlerweile 

bei 32 %, ein Wert, der 

lange Zeit als unerreichbar galt. 

In Deutschland und Europa wird 

zur Lösung des CO 2 

-Problems von 

Dekarbonisierung gesprochen. Der 

Begriff Dekarbonisierung ist aber 

zumindest unpräzise, da ohne 

Kohlenstoff Leben nicht möglich 

ist und alle Gebrauchsgüter des 

täglichen Lebens einen gewissen 

Anteil an Kohlenstoff haben. Über 

viele Millionen Jahre haben sich 

natürliche Rohstoffe wie Öl, Gas 

und Kohle aufgebaut, die in den 

letzten 150 Jahren in extrem kurzer 

Zeit genutzt bzw. verbrannt 

wurden. Dadurch entstand ein 

Ungleichgewicht, das nur wieder 

ausgeglichen werden kann, wenn 

genau so viel CO 2 

umgewandelt 

wie erzeugt wird. 

Bei den Verfahren der Stahlerzeugung 

sind die Optimierungen 

weitgehend ausgeschöpft. Das 





Ziel war es, ein neues Verfahren 

zu entwickeln, das wirtschaftlich 

und sozial akzeptiert wird. Hierzu 

wurden die Systemgrenzen neu definiert 

und branchenübergreifende 

Lösungen gewählt. Dies war die 

Geburt von „Carbon2Chem“. Es 

ist ein Fehler, zu glauben und zu 

erklären, CO 2 

sei ein Abfallstoff. 

CO 2 

ist vielmehr eine wertvolle 

Ressource für neue Produkte. 

Die Hüttengase eines integrierten 

Hüttenwerkes bestehen aus 

43 % Stickstoff, 25 % Kohlenmonoxid, 

21 % Kohlendioxid sowie 8 % 

Wasserstoff und kleinen Mengen 

Methan. Diese Hüttengase können 

zur Energie-und zur Stromerzeugung 

genutzt werden, was heute 

gängige Praxis ist. Dabei entsteht 

zwangsläufig CO 2 

, das in die Atmosphäre 

gelangt. Man kann allerdings 

die Hüttengase auch in 

Kooperation zwischen den Branchen 

Stahl, Chemie und Energie 

als Rohstoff nutzen. Hierfür wird 

aber weiterer Wasserstoff benötigt, 

der über die Elektrolyse von Wasser 

gewonnen werden soll. Der erforderliche 

elektrische Strom muss 

natürlich mit grüner Energie erzeugt 

werden. Andernfalls wäre der 

CO 2 

-Footprint des erzeugten Wasserstoffes 

so hoch, dass es zu keiner 

CO 2 

-Reduzierung kommen würde. 

Eine weitere Voraussetzung für die 

Machbarkeit dieses Projektes ist die 

Notwendigkeit einer branchenübergreifenden 

digitalen Steuerung. Mit 

Ir. Carl de Maré, Fachmann für Kohlenstoffabscheidung und 

Wiederverwendung bei der Stahlerzeugung 


entsprechenden Softwaresystemen 

können die verschiedenen Technologien 

so geregelt werden, dass das 

ganzheitliche Systemoptimum besser 

als die Summe der Einzeloptima 

der beteiligten Branchen ist. 

Die chemischen Grundlagen 

sind seit mehr als 100 Jahren 

bekannt. Es stellt sich die Frage, 

was zusätzlich verändert werden 

muss: Zum einen sind Hüttengase 

Gasgemische, die gereinigt werden 

müssen. Zum anderen sind Katalysatoren 

sehr empfindlich bei 

Verunreinigungen. Es müssen robustere 

Katalysatoren entwickelt 

werden. Beim Einsatz von grünem 

Strom, der volatil anfällt, müssen 

die Anlagen entsprechend flexibel 

betrieben werden können. 

Neben der Erzeugung von Energie 

und Strom aus den Hüttengasen 

(Koksofengas, Hoch ofengas 

und Konvertergas), wobei CO 2 

emittiert wird, sollen bei Carbon- 

2Chem Methanol, synthetischer 

Alkohol, Düngemittel und Polymere 

erzeugt werden, wobei kein 

CO 2 

emittiert wird. Man wird zwischen 

der Nutzung der Gase im 

Kraftwerk und als Chemierohstoff 

je nach Verfügbarkeit an grünem 

Strom wechseln. Hierfür muss ein 

Energiesystem vorhanden sein, 

das die Verfügbarkeit an Strom 

mit einer Woche Vorlaufzeit vorhersagt. 

Das Projekt „Carbon2Chem“ 

besteht aus den Teilprojekten 

Wasserstofferzeugung (thyssenkrupp), 

Methanolerzeugung (AkzoNobel), 

Gasreinigung (Linde), 

Alkohole (Evonik), Polymere (covestro) 

und Oxymethylenether 

(BASF). Die Gesamtprojektleitung 

hat thyssenkrupp zusammen 

mit dem Max Planck Institut für 

Energiekonversion (MPI-CEC) und 

Fraunhofer UMSICHT. 

Im März 2016 wurde mit einem 

anwendungsnahen Forschungsprojekt 

begonnen. thyssenkrupp 

investiert über 34 Mio. € in 

Duisburg in den Bau eines Technikums. 

Hinzu kommen rd. 

10 Mio. € aus der Fördersumme von 

insgesamt 60 Mio. €, mit der das 

Bundesministerium für Bildung 

und Forschung das Gesamtprojekt 

fördert. Der erste Spatenstich 

erfolgte Anfang November 2016. 

Carbon2Chem hat einen Etat von 

120 Mio. €, wobei thyssenkrupp 

mit 60 Mio. € Projektkosten den 

größten Anteil trägt. 

Die Forschungsarbeiten zu dem 

Projekt werden voraussichtlich 

zehn Jahre in Anspruch nehmen. 

Eine industrielle Umsetzung wird 

erst nach 2030 möglich sein, da der 

Bau einer Anlage nach erfolgreichem 

Abschluss der Forschungsarbeiten 

mit allen Genehmigungen 

mindestens weitere acht Jahre 

dauern wird. Um solche Projekte 

zu finanzieren, muss die Stahlindustrie 

auch Geld verdienen und 

darf nicht mit entsprechenden 

CO 2 

-Abgaben belastet werden. 

Kohlenstoffabscheidung 

und Wiederverwendung 

bei der Stahlerzeugung 

„CCU (Carbon Capture and Usage) 

ist das Kernthema des Projektes 

Steelanol“, so Ir. Carl de Maré, 

Head of Technology Strategy, 

Group CTO, ArcelorMittal Group 

Luxembourg. ArcelorMittal erzeugt 

weltweit 93 Mio. t Rohstahl 

pro Jahr. Dabei werden 207 Mio. t 

CO 2 

emittiert. Für ArcelorMittal ist 

die Verminderung dieser Emissionen 

ein Schlüsselthema und eine 

Herausforderung. Die Gesellschaft 

verbindet Stahl direkt mit 

CO 2 

-Emissionen. Dabei hat die 

Stahlerzeugung an den gesamten 

weltweiten CO 2 

-Emissionen nur einen 

Anteil von 6 %. Im Sinne von 

„Life Cycle Analysis“ (LCA) muss erwähnt 

werden, dass diese 6 % vom 

Stahl bei der Wiederverwendung 

des Stahls als Schrott weitgehend 

CO 2 

-neutral sind, und das macht 

Stahl so einzigartig. Stahl hat in 

seinem Lebenszyklus im Vergleich 

zu allen produzierten Materialien 

und Werkstoffen die geringsten 

CO 2 

-Emissionen. Milch hat z. B. 

spezifisch 50 % höhere CO 2 

-Emissionen 

als Stahl. 

Kurzfristig gibt es keine Alternative 

zum Stahl und man wird 

weiterhin auch auf den Einsatz 

von Kohlenstoff für die Stahlerzeugung 

angewiesen sein. Eine 

56 


Ablösung der Kohlenstoffmetallurgie 

durch Wasserstoffmetallurgie 

bedeutet auch eine Verdoppelung 

des Primärenergiebedarfes. Auch 

müsste für solch ein Szenario eine 

Überkapazität an grüner Energieerzeugung 

vorhanden sein. 

Elektrische Energie, erzeugt mit 

dem CO-Anteil des Hochofengases, 

hat eine hohe CO 2 

-Intensität. Die 

Nutzung des Gases, anstatt es abzufackeln, 

ist ökonomisch wertvoll. 

Wenn allerdings auf dem Markt 

elektrische Energie mit einer CO 2 

- 

Last von 0,1 t CO 2 

/MWh verfügbar 

ist und elektrische Energie aus 

Hochofengas eine CO 2 

-Last von 

1,7 t CO 2 

/MWh aufweist, dann 

muss man das CO des Hochofengases 

anders nutzen. Eine Lösung 

ist CCUS (Carbon Capture, Use 

and Storage). Allgemein werden 

Befürworter von CCUS als Träumer 

kritisiert, weil die Techniken 

als nicht realistisch und zu teuer 

gewertet werden. 

ArcelorMittal war auf der Suche 

nach einer kurzfristigen Lösung und 

begann mit der Biotechnologie. Die 

Natur der katalytischen Chemie ist 

das Recycling von Kohlenmon oxid 

in Ethanol, wie es schon seit Millionen 

Jahren erfolgt, vergleichbar 

mit der Umwandlung von Zucker 

und Sauerstoff beim Menschen in 

Energie für die Muskeln. 

In Zusammenarbeit mit Lanzatech 

wurde die Gasfermentation 

von Hochofengas mit Mikroben in 

Ethanol erfolgreich demonstriert. 

Lanzatech wurde 2005 gegründet. 

Die Technologie wurde zunächst 

im Labor entwickelt, 2008 in einem 

kleinen Stahlwerk in Neuseeland 

und ab 2008 in verschiedenen 

größeren Pilotanlagen getestet. 

ArcelorMittal baut derzeit mit 

Lanzatech eine industrielle Anlage 

zur Erzeugung von Ethanol aus 

Hochofengas in Gent. Das Projekt 

wird mit 10 Mio. € von der EU 

gefördert. Weitere Projektpartner 

sind Primetals und E4tech. 

Die Anlagengröße ist noch 

moderat. Aus 100 000 m 3 (S.T.P.)/h 

Hochofengas, aus dem das CO 2 

ausgewaschen 

wird, werden mit dem 

CO des Gases, Mikroben und Wasser 

8 t/h Ethanol oder 80 Mio. l/a 

erzeugt. Das Hochofengas muss 

nicht gereinigt werden. Die Mikroben 

können in der Atmosphäre 

des Hochofengases überleben. Der 

Nachteil von Biotech ist der Aufwand 

für die Wasseraufbereitungsanlage. 

Die Mikroben leben in dem 

Wasser mit einer Temperatur von 

37 °C. Das Ethanol muss aus dem 

Wasser ausdestilliert werden, was 

einen hohen Kapitalaufwand erfordert. 

Das Projekt begann im 

Herbst 2015 und das Engineering 

ist weitgehend abgeschlossen. Die 

Anlage wird in den nächsten Wochen 

bestellt, sobald von der EU 

der Status des erzeugten Kraftstoffs 

anerkannt ist. 

Die Wirtschaftlichkeit des Projektes 

ist eng mit dem Markt für 

Ethanol in Europa verbunden. Zur 

Erfüllung der Ziele für erneuerbare 

Energien besteht der Bedarf an 

7 Mrd. l Ethanol, die nicht aus der 

Lebensmittelindustrie stammen. 

Die Umwandlung des CO der 

Gase der EU-Stahlindustrie wird 

den Markt für Biokraftstoffe nicht 

beeinträchtigen. Steelanol hat eine 

sehr gute Life Cycle Analysis und 

liefert einen großen Beitrag zur 

Energieeffizinz im Vergleich zur 

Nutzung des Hochofengases für die 

Stromerzeugung. Bei der geplanten 

industriellen Demonstrationsanlage 

in Gent werden jährlich 150 000 t 

CO 2 

-Emission vermieden. Nach der 

Erstinvestition werden 80 Mio. l 

Ethanol erzeugt; das entspricht 

einer CO 2 

-Einsparung äquivalent 

zu der von 100 000 auf dem Markt 

eingeführten Elektroautos. 

Direktreduktion als 

Brückentechnologie zur 

Entkarbonisierung der 

integrierten 

Stahlherstellung 

„Wir haben bei den bestehenden 

Prozessen der Eisen- und Stahlerzeugung 

ein Potenzial für den 

Einsatz von Wasserstoff von 10 % 

bei der klassischen Hochofen-Konverter-Route 

bis zu 100 % bei der 

Direktreduktion“, so Dipl.-Ing. 

Thomas Bürgler, Leiter Forschung 

und Entwicklung Roheisen, 

voestalpine Stahl GmbH, Linz, Österreich, 

bei der Einführung zu seinem 

Vortrag. Es gab schon Direktreduktionsverfahren, 

die mit 100 % 

Wasserstoff gearbeitet haben. Diese 

haben sich aber nicht durchgesetzt, 

nicht zuletzt aus wirtschaftlichen 

Gründen. Aber grundsätzlich hat 

die Direktreduktion von Eisenerzen 

ein Potenzial für 100 % H 2 

-Einsatz 

als Reduktionsmittel für die Reduktion 

der Eisenerze. Direktreduktionsschachtöfen 

der betrieblichen 

Praxis arbeiten heute schon mit 

Wasserstoffanteilen im Reduktionsgas 

von über 60 %. Wenn Wasserstoff 

künftig in ausreichenden 

Mengen und zu wirtschaftlichen 

Konditionen verfügbar werden 

könnte, dürfte er eine bedeutendere 

Rolle für die Stahlerzeugung 

auf Basis Eisenerze spielen. Bei 

den heutigen Randbedingungen 

ist die Reduktion der Eisenerze 

mit Wasserstoff im Vergleich zum 

Kohlenstoff wirtschaftlich jedoch 

weder weltweit noch in Europa 

darstellbar. 

Vergleicht man die CO 2 

-Emissionen 

der integrierten Hochofen-Konverter-Route 

mit der Direktreduktion-Elektrolichtbogenofen-Route 

(DR/EAF) mit Schachtofen als Reduktionsaggregat 

und Heißeinsatz 

des DRI im EAF unter Annahme 

einer CO 2 

-Last des elektrischen 

Stroms von 200 g/kWh, so hat die 

DR/EAF-Route einen Vorteil von rd. 

35 %. Die CO 2 

-Emissionen bei der 

Dipl.-Ing. Thomas Bürgler, Experte für die Direktreduktion 

als Brückentechnologie zur Entkarbonisierung der 

integrierten Stahlherstellung 






Dr.-Ing. Henning Schliephake, Fachmann für Effizienzsteigerung 

in der Elektrostahlerzeugung 

Erzeugung des Direct Reduced Iron 

(DRI) kommen vom Kohlenstoffgehalt 

des Erdgases. Wenn es gelingt, 

das Erdgas bei der DRI-Erzeugung 

durch H 2 

zu ersetzen und Strom aus 

grünen Energien zu verwenden, 

dann könnte diese Route weitgehend 

CO 2 

-frei Stahl erzeugen. Das 

wird kurzfristig nicht möglich 

sein, längerfristig könnte aber 

der Weg in diese Richtung gehen. 

Kohlenstoff wird allerdings immer 

benötigt werden, allein schon als 

Legierungselement für die Stahlwerkstoffe. 

Das Thema CO 2 

-Minderung im 

Allgemeinen und H 2 

-Einsatz im 

Besonderen gewinnt vor allem aufgrund 

der angestrebten Entkarbonisierung 

sowohl auf globaler Ebene 

als auch in der EU zunehmend an 

Bedeutung. 

So sieht die „Klima-Roadmap“ 

der EU-Kommission die Senkung 

der CO 2 

-Emissionen bis 2050 um 

über 80 % im Vergleich zu 1990 

vor. Unter Beibehaltung der heute 

betriebenen Verfahrensrouten wird 

man dieses Ziel nicht erreichen. 

Dafür sind Verfahrenswechsel von 

Kohlenstoffmetallurgie auf Wasserstoffmetallurgie 

und ein grundlegender 

Transfer der Energiesysteme 

erforderlich. Was dafür an Investitionsaufwand 

in die Energiewirtschaft 

und die Stahlerzeugungsanlagen 

fließen muss, lässt sich heute 

noch nicht seriös beziffern. 

voestalpine leistet mit dem 

Einsatz von Erdgas als Reduktionsmittel 

einen Beitrag zu 

einer CO 2 

-reduzierten Stahlerzeugung. 

Die neue DRI-Anlage 

in Corpus Christi, Texas, USA, 

ist eine Midrex-Schachtofenanlage 

mit einer Kapazität von 

2 Mio. t Hot Briquetted Iron (HBI) 

pro Jahr. HBI ist ein sehr flexibler 

Einsatzstoff. Man kann es in 

einem Elektrolichtbogenofen zu 

Rohstahl verarbeiten, im Hoch ofen 

einsetzen, wo es dazu beiträgt, 

die CO 2 

-Emission zu senken und 

die Leistung zu steigern, oder als 

Schrottersatz im Konverter für die 

Rohstahlerzeugung verwenden. 

Beim Einsatz von 100 kg HBI/t 

Roheisen (RE) im Hochofen werden 

rd. 30 kg Koksäquivalent/t RE eingespart 

und die Schmelzleistung 

steigt, weil im Reaktor mehr Prozessvolumen 

für Eisenträger ist. 

Der Einsatz von HBI im Hochofen 

muss immer wirtschaftlich bewertet 

werden. Nur wenn Roheisen 

im Werk eine knappe Ressource 

ist, macht der Einsatz von HBI im 

Hochofen zur Leistungssteigerung 

Sinn. Die klassische Hochofen-Konverter-Route 

ist in Europa derzeit 

noch die wirtschaftlichste Stahlerzeugungsroute 

auf Eisenerzbasis. 

Energetisch gibt es bei einem 

Vergleich von klassischer integrierter 

Route zu einem Verfahren mit 

HBI-Einsatz im Hochofenprozess 

keine Unterschiede, auch wenn 

man den Energieverbrauch für 

die HBI-Erzeugung berücksichtigt. 

Nach fünf Jahren Studien, Planung 

und Bau hat die Direktreduktionsanlage 

am 28 September 

2016 das erste HBI erzeugt. Technologiepartner 

bei dem Projekt sind 

die Firmen Primetals, Midrex und 

Köppern. Die Schachtofenanlage 

ist mit einer Höhe von 137 m das 

höchste Bauwerk in Südtexas. 

Laufende FuE-Projekte für „grünen“ 

Wasserstoff sollen langfristig 

eine CO 2 

-reduzierte Stahlerzeugung 

ermöglichen. Bei ausreichender 

Verfügbarkeit von „grünem“ Wasserstoff 

könnte dieser künftig zumindest 

teilweise als Reduktionsgas 

anstelle von Erdgas im Direktreduktionsprozess 

eingesetzt werden und 

so eine CO 2 

-reduzierte Herstellung 

von HBI und Stahl ermöglichen. 

Effizienzsteigerung in der 

Elektrostahlerzeugung 

„Eine erfolgreiche kontinuierliche 

Verbesserung von Prozessen hängt 

stets von motivierten Kolleginnen 

und Kollegen ab, die letztlich die 

Prozesse am besten kennen. Haben 

wir dieses Wissen ausreichend aktiv 

abgefragt bzw. haben wir die 

richtigen Fragen gestellt? Letztlich 

sind gerade Mitarbeiterinnen und 

Mitarbeiter unsere wesentlichen 

Erfolgsgaranten und keine FTE, 

Full Time Equivalents, wie diese 

heute in der Beratersprache entpersonalisiert 

werden“, so Dr.-Ing. 

Henning Schliephake, Mitglied der 

Geschäftsführung, Georgsmarienhütte 

GmbH. 

In einer entwickelten Volkswirtschaft, 

die seit vielen Jahrzehnen 

die industrielle Wertschöpfung als 

Eckpfeiler für ihre wirtschaftliche 

Prosperität betrachtet, ergibt sich 

durch die große Verfügbarkeit von 

Schrotten, sei es als Neuschrott 

aus der Stahlverarbeitung oder 

als Altschrott aus Abrissen und 

Sammlungen, ein Verhältnis zwischen 

integrierter Stahlerzeugung 

und Elektrostahlerzeugung von 

etwa 2 : 1. Dieses Verhältnis zeigt 

sich sehr schön in der Verteilung 

der beiden Verfahrenswege in 

Deutschland. In einem Land, das 

erst vor gut 15 Jahren in die Massenstahlproduktion 

eingestiegen 

ist, wie es sich bei China als inzwischen 

weltgrößtem Stahlerzeuger 

darstellt, gibt es bei Weitem proportional 

noch nicht so viel Rücklaufschrotte 

wie in Deutschland. 

So beträgt im Reich der Mitte der 

Anteil der integrierten Stahlerzeugung 

in 2015 stolze 93,9 %. Der 

Rest wird in den Elektrolichtbogenöfen 

erschmolzen, wobei anzumerken 

ist, dass ein sehr großer 

Anteil dieser Öfen mit flüssigem 

Roheisen beschickt wird. In Summe 

ergibt sich weltweit ein Verhältnis 

von 75 zu 25 %. Europa 

als Ganzes zeichnet sich infolge 

der überproportional hohen Elektrostahlerzeugung 

in Italien und 

58 


Spanien (ca. 30 : 70) mit einem 

recht hohen Anteil von 39 % 

bei der Stahlerzeugung im Elektrolichtbogenofen 

aus. 

Aus den naturgemäß vorgegebenen 

thermodynamisch technischen 

Grundgesetzen weisen beide Verfahrenswege 

deutlich unterschiedliche 

CO 2 

-Emissionen aus. Bei der integrierten 

Produktion fallen 1 718 kg 

CO 2 

/t Rohstahl und bei der Elektrostahlerzeugung 

428 kg CO 2 

/t Rohstahl 

an. In Deutschland ergibt sich bei 

dem herrschenden Verhältnis beider 

Prozessrouten nach sechsmaligem 

Recycling eines Stahlvolumens 

eine CO 2 

-Emission von ca. 1 000 kg 

CO 2 

/t Rohstahl. Deutschland hat 

es gut gegenüber China, das noch 

lange mit dem aktuellen Prozessverhältnis 

leben muss, d. h., dass 

es noch längerfristig mit einer 

CO 2 

-Emission von gut 1 700 kg/t 

Rohstahl leben muss. Eine Aufgabe 

der Stahlerzeugung in Deutschland 

und Verlagerung nach China 

erscheint daher auch im Weltmaßstab 

umweltpolitisch wenig sinnvoll 

zu sein. 

Seit Mitte der 1960er-Jahre ist 

die Produktivität und damit einhergehend 

die Kosteneffizienz 

in der Elektrostahlerzeugung 

dramatisch verbessert worden. 

Die ausgewiesenen Kenngrößen 

elektrischer Energieverbrauch in 

kWh/t Flüssigstahl, Zeitverbrauch 

in min/t Flüssigstahl und Elektrodenverbrauch 

in kg/t Flüssigstahl 

zeigen dies überdeutlich. Der 

Einsatz elektrischer Energie reduzierte 

sich um 44 %, der Zeitverbrauch 

um 83 % und der Elektrodenverbrauch 

ebenfalls um 83 %. 

Auch beim Verbrauch feuerfester 

Materialien dürften sich ähnlich 

hohe Verbrauchsminderungen 

eingestellt haben. Nicht umsonst 

stöhnen die Kollegen der Feuerfest- 

und Elektrodenhersteller. 

Die Linien nähern sich langsam 

der Horizontalen an, denn, vergleichbar 

zum an thermodynamisch-physikalischen 

Grenzen betriebenen 

Hochofen, werden auch 

die Elektrostahlwerke bestimmte 

Grenzen nicht unterschreiten 

können. Dies scheinen bisweilen 

weniger naturwissenschaftlich 

belastete Entscheidungsträger und 

Meinungsbildner zu ignorieren. 

Hinter jedem Schritt der kontinuierlichen 

Verbesserungen 

stecken die Ideen von Mitarbeiterinnen 

und Mitarbeitern. Dabei 

kam es durchaus vor, dass mehrere 

Personen an unterschiedlichen 

Stellen die Originalität 

desselben Gedankens für sich 

beanspruchten. So verlief z. B. 

der Beanspruchungsstreit um die 

Idee der Schaumschlackenfahrweise 

recht intensiv. Aber gerade 

diese Prozessveränderung ist 

ein sehr gutes Bespiel dafür, dass 

nicht immer nur teure Investitionen 

notwendig sind, um große 

Fortschritte zu erreichen. Viele 

kleine, nicht immer so kostenaufwendige 

Schritte können zu 

ansehnlichen Erfolgen führen. 

Neben dem Schlackenschäumen 

sind drei weitere Verbesserungsschritte 

zu nennen: Pfannenmetallurgie, 

Flüssigsumpffahrweise 

und Lanzenmanipulator. 

Alles drei Ideen, die ohne großen 

Kostenaufwand umgesetzt 

werden konnten. Die Annäherung 

an die Prozessgrenzen kann jedoch 

zunehmend kostenintensiver werden. 

Nicht unerwähnt darf bleiben, 

dass zahlreiche begleitende 

Schritte zur Optimierung der gesamten 

Prozesskette einhergingen. 

Als Stichworte seien an dieser 

Stelle genannt: Minimierung 

von Nutzungsnebenzeiten und 

Störungszeiten, Optimierung der 

Einsatzstoffe, Mitarbeiterweiterbildung 

etc. 

Georgsmarienhütte GmbH 

stand wie alle Elektrostahlwerke 

vor der Notwendigkeit, das Energiemanagement 

einzuführen. In 

Anlehnung an das bereits gelebte 

Qualitäts- und Umweltmanagement 

etablierte die Georgsmarienhütte 

GmbH eine Abteilung 

Energiemanagement, die direkt 

der Geschäftsführung unterstellt 

ist. Alle Mitglieder dieser Abteilung 

brannten für dieses Thema. Neben 

der zu leistenden Überzeugungsarbeit 

im gesamten Unternehmen 

galt es, parallel ein geeignetes 

Mess- und Informationssystem 

für alle Medienströme aufzubauen. 

Die ersten Schritte der Überzeugungsarbeit 

waren letztlich 

recht einfach. Der Verbrauch an 

Pressluft, der teuersten aller Energieformen 

in einem Unternehmen, 

lässt sich sehr wohl durch die Mitarbeiter 

selbst beeinflussen. „Wer 

von uns ist nicht schon einmal 

während eines Produktionsstillstandes 

durch eine Werkshalle 

gegangen, in der sich zwar kaum 

Mitarbeiter aufhielten, jedoch ein 

lautes Pfeifen aus einer defekten 

„Die Georgsmarienhütte verfolgt die 

Vision NoWASTE, d. h. in Zukunft 

nur noch werthaltige Stoffe über 

die Grenzen des Unternehmens 

hinweg zu transportieren und so 

wenig wie möglich Deponieraum zu 

beanspruchen“ 

Dr.-Ing. Henning Schliephake, Mitglied der Geschäftsführung, 

Georgsmarienhütte GmbH 

bzw. nicht korrekt gekoppelten 

Pressluftschlauchverbindung zu 

vernehmen war?“ so Schliephake. 

Auf einem Handwagen wurde eine 

Vorrichtung mit verschiedenen typischen 

Defekten des Pressluftsystems 

sowie eines Luftmengenmessers, 

der die vergeudete Pressluft 

in Euros umrechnen konnte, installiert. 

So etwas bewirkt Wunder. 

Inzwischen lebt das Energiemanagement 

durch die Einbindung 

von Multiplikatoren in den 

einzelnen Betrieben in Person 

von Energiepaten und der Verfügbarkeit 

bzw. Auswertbarkeit 

aller aktuellen und historischen 

Medienströme für alle Betriebsverantwortlichen. 

Das gelebte 

Energiemanagement hat es ermöglicht, 

aus dem Stand heraus die 

Anforderungen als Klimaschutzunternehmen 

zu erfüllen. Diese 

Auszeichnung hilft der Georgsmarienhütte, 

ihr Image in der Bevölkerung 

nachhaltig zu verbessern. 

Die Erfolgsgeschichte der kleinen 

Schritte in der Periode von 

2010 bis 2016 ist durchaus bemerkenswert 

und überzeugend. Der 




Druckluftverbrauch sank um 28 %. 

Hierzu trugen vor allem die Leckagenbeseitigung, 

die Bedarfsanpassungen 

sowie die Absenkung des 

Netzdruckes bei. Noch dramatischer 

waren die Einsparungen 

beim Trinkwasser. Die Anpassung 

von Mengen und Wasserqualität 

an die technischen Erfordernisse 

sowie Abschaltungen bei Stillständen 

führten zu Minderverbräuche 

von 66 % (0,50 auf 0,17 m³/t 

Rohstahl flüssig). 

Die Umstellung der Heizungen 

von Erdgas- auf Dampfwärme sowie 

der Einsatz modernster Brennertechnologie 

reduzierte den Erdgasverbrauch 

um 10 % (54,9 auf 

49,3 m³ (S.T.P.)/t Rohstahl flüssig). 

Trotz eines ansteigenden Bedarfes 

von +2,5 % durch die zuwachsende 

Anzahl von elektrischen Verbrauchern 

konnte der spezifische 

Bedarf an Allgemeinstrom, d. h., 

Schmelzstrom fließt hier nicht 

ein, um 2,2 % abgesenkt werden. 

Großen Anteil daran hat die konsequente 

und inzwischen auch automatisierte 

Abschaltung von nicht 

benötigten Verbrauchern während 

allfälliger Stillstandsperioden. Anstelle 

einer „Stillstandsleistung“ für 

die gesamte Hütte von 7,8 MW beträgt 

diese heute nur noch 3,6 MW. 

Die gesamte Prozesskette des 

Unternehmens Georgsmarienhütte 

musste sich in der vergangenen 

Dekade mannigfaltigen, nicht nur 

marktgetriebenen Herausforderungen 

stellen. Kundenseitig stiegen 

die Anforderungen an die Qualität 

sowie an die Flexibilität und auch 

durch die Verringerung der Losgrößen. 

Dies führte im Verlauf der Jahre 

zu einem Absinken des Gesamtausbringens. 

Eine Vielzahl kleinerer 

Verbesserungsschritte, seien diese 

in jedem Gewerk für sich oder in 

bereichsübergreifenden Arbeitsgruppen 

erarbeitet und umgesetzt 

worden, konnte den Trend nachhaltig 

umkehren. Alle Verbesserungen 

wurden durch Optimierung von Prozessschritten 

erreicht. 

Aus der großen Anzahl der 

Verbesserungsschritte sollen hier 

nur einige Beispiele benannt werden. 

Zum einen standen auf dem 

Arbeitsprogramm die Optimierung 

der Prozesse hinsichtlich der 

Verbesserung der Oberfläche zur 

Verringerung des Nacharbeitsaufwandes 

sowie die Verfeinerung der 

metallurgischen Prozesse zur Minimierung 

der Anzahl und Größe 

der nichtmetallischen Einschlüsse. 

Hierbei kamen auch Methoden aus 

der Simulationstechnik sowie dem 

Datamining zum Einsatz. Verbesserungen 

im Bereich der Instandhaltung 

führten zu geringeren 

Störquoten und damit bedingt zu 

weniger instationären Zuständen 

der Anlagen. 

Die detailliertere Betrachtung 

der unterschiedlichen physikalischen 

Kennwerte der verschiedenen 

Stahlqualitäten, wie z. B. 

Schrumpfung oder auch Metergewicht, 

führte zu einer deutlich verbesserten 

logistischen Vernetzung 

über die gesamte Fertigungskette. 

Die bei der Stahlerzeugung 

entstehenden Stahlwerksschlacken 

waren bisher ein anerkannter 

Baustoff, wenngleich dies in 

den einzelnen Bundesländern 

durchaus unterschiedlich gehandhabt 

wird. Seit weit über 

einem Jahrzehnt wird an der 

Mantelverordnung gearbeitet, 

deren dritter Referentenentwurf 

in absehbarer Zeit vorliegen soll. 

Trotz all unserer Versuche, unseren 

Schlacken eine nachhaltige 

Anerkennung als hochqualitativer 

Baustoff zu sichern, werden 

an die Stahlindustrie zusätzliche 

Anforderungen gestellt werden, 

die unweigerlich zu erhöhten Kosten 

führen werden. Aus unserer 

Sicht widerspricht die Mantelverordnung 

ganz klar dem Gedanken 

einer Kreislaufwirtschaft. 

Ausgehend von der Geisteshaltung, 

dass Stahlwerker nicht nur 

Stahlwerker, sondern auch Hochtemperaturverfahrenstechniker 

sind – denn wer beherrscht sonst 

noch im Tagesgeschäft feuerflüssige 

Massen wie Stahl und Schlacken 

mit Temperaturen von über 1 500 °C 

–, entwickelte die Georgsmarienhütte 

die Vision NoWASTE, d. h. 

in Zukunft nur noch werthaltige 

Stoffe über die Grenzen des Unternehmens 

hinweg zu transportieren 

und so wenig wie möglich 

Deponieraum zu beanspruchen, 

wenngleich es Bundesländer geben 

soll, die grundsätzlich alle Stahlerzeugungsschlacken 

in Zukunft 

dort unterbringen wollen. 

Dieser Ansatz führte zunächst 

zu einer vollumfänglichen Aufnahme 

und Validierung aller internen 

Massenströme von Schlacke, Zunder, 

Filterstaub und sonstigen Reststoffen 

sowie deren interner bzw. 

externen Verwendung. In Zusammenarbeit 

zwischen den verschiedenen 

internen Abteilungen sowie 

mehreren externen Partnern, wie 

z. B. FEhS, Uni Duisburg, Stahlwerke 

Benteler und KME, wurden 

mehrere verschiedene Verfahren 

auch im Rahmen von Förderungsmaßnahmen 

entwickelt. So wird 

heute der größte Teil der sekundärmetallurgischen 

Schlacke als 

Schlackenbildner im Elektrolichtbogenofen 

eingesetzt. Dies belastet 

keinen Deponieraum und erspart 

den Einsatz von Primärrohstoffen. 

Auch die sonstigen Reststoffe werden 

intern aufgearbeitet und als 

Schlackenbildner eingesetzt. All 

dies führt heute bereits zu einem 

Kostenvorteil in einem hohen sechsstelligen 

Euro-Bereich. Hinsichtlich 

der schwarzen Elektroofenschlacke 

zeichnet sich auch eine mögliche, 

wenngleich recht unkonventionelle 

Problemlösung ab. 

Schlussbemerkungen zum 

Stahldialog 

Abschließend bemerkte Dr. Dietmar 

Ringel, dass in vier hochkarätigen 

Vorträgen unterschiedliche 

Ansätze und Wege zur Flexibilität 

bei der Eisen- und Stahlerzeugung 

auch im Hinblick auf die weiteren 

Verminderungen der CO 2 

-Emissionen 

vorgestellt wurden und es 

damit Ansätze für eine nachhaltige 

CO 2 

-Minderung bei der Stahlerzeugung 

gibt. Er dankte den 

Vortragenden und all denjenigen, 

die an der Erarbeitung der Berichte 

beteiligt waren. Dem Auditorium 

dankte er für das gezeigte Interesse. 

Dr.-Ing. Hans Bodo Lüngen, 

M. Sc. Marten Sprecher, 

Stahlinstitut VDEh, Düsseldorf 

60 


Werkstoffliche Leichtbaulösungen mit Stahl 

Fortschrittliche 

Leichtbau lösungen mit neuen 

Stahlwerkstoffen 

Neuentwicklungen von Flach- und Langerzeugnissen für automobile Leichtbauanwendungen 

war das Thema eines Stahldialoges in Düsseldorf. Aufgezeigt wurde dabei, dass 

fortschrittliche Leichtbauwerkstoffe auch neue Anforderungen an die Bauteilauslegung und 

Weiterverarbeitung stellen − etwa bei den Fügeverfahren für Materialmix-Konzepte. 

Edgar Lange 

D 

er Moderator des 

Stahldialoges, Dipl.- 

Ing. Hubert Zajicek, 

Mitglied des Vorstandes 

der voestalpine 

Stahl GmbH, Linz/Österreich, 

betonte eingangs, dass nur 

Stahl effektiv in der Lage sei, den 

Leichtbau kostengünstig darzustellen. 

Stahl sei zudem als einziger 

Werkstoff zu 100 % recyclingfähig 

und ermögliche eine positive Symbiose 

beim Leichtbau-Materialmix 

etwa mit CFK/GFK und Aluminium. 

Neue Flacherzeugnisse 

verringern 

Fahrzeuggewicht 

Nico Langerak, Department Manager 

bei Tata Steel Research, 

IJmuiden/Niederlande, berichtete 

über die Neuentwicklung von 

Flacherzeugnissen für automobile 

Anwendungen. Diese stünden heute 

stets im Spannungsverhältnis 

zwischen Gewicht, Leistung und 

Wirtschaftlichkeit. „Aufgabe der 

Stahlindustrie ist es, diese Anforderungen 

zusammenzubringen“, 

so Langerak. Dies gelinge nur mit 

neuen Produkten und Langerak 

führte als Lösungsbeispiele die 

kalt umgeformten Dualphasenstähle 

mit verbesserter Umform- 


Hochfeste Stahlsorten mit guter 

Umformbarkeit ermöglichen innovative 

Leichtbaulösungen im Automobilbau 





Moderator Hubert Zajicek stellte klar, dass nur Stahl effektiv 

in der Lage sei, den Leichtbau kostengünstig darzustellen 

Stahlexperte Nico Langerak stellte neu entwickelte Flacherzeugnisse 

von Tata Steel für automobile Anwendungen vor 


barkeit (DP800 bis 1200 Hyper- 

Form) an, etwa für den Einsatz 

in Automobilrohkarosserien. Mit 

diesen fielen die Gesamtbetriebskosten 

gegenüber gängigen HSLAoder 

TRIP-Stählen günstiger aus. 

HyperForm verfüge über eine um 

4 bis 5 % höhere Dehnung gegenüber 

konventionellen Dualphasenstählen. 

Für die Nutzung 

habe Tata Steel aktuell alleine 35 

Strukturteile im Automobil identifiziert. 

So biete ein deformierbares 

Frontaufprallelement mit 160 MPa 

deutlich höhere Festigkeiten als 

ein klassisches DP800-Bauteil, 

was sich entsprechend in 17 % 

Gewichtseinsparung umsetzen 

ließe. Beim C-Segment einer Automobilkarosserie 

mit insgesamt 18 

Teilen aus HyperForm machten die 

Gewichtseinsparungen immerhin 

rd. 6 kg aus. 

Weiterhin stellte Langerak 

verbesserte Zink-Magnesium-Beschichtungen 

für Automobilaußenbleche 

vor. „Magizinc auto“ 

erhöhe den Korrosionsschutz gegenüber 

klassischer Feuerverzinkung 

um 200 %. Somit ließe sich 

die Lebensdauer erhöhen oder aber 

die Dicke entsprechend reduzieren. 

Einsatzgebiete sieht Langerak 

etwa bei Heckklappen, Türen oder 

Motorhauben. Zweiter angenehmer 

Nebeneffekt der ZM-Beschichtung 

sei das verbesserte Verhalten 

in den Pressen: nämlich eine gute 

Formbarkeit, und vor allem sinke 

die Verschmutzung und Abnutzung 

der Pressen und damit deren 

Ausfallzeiten. Die Effizienz 

im Presswerk steige. Dies alles 

zusammen führe zu 15 % geringeren 

Teilekosten. 

Als drittes neues Flacherzeugnis 

führte Langerak Tatas neue XPF-Familie 

an: Ein warmgewalzter Stahl 

mit einer einphasigen Ferrit-Mikrostruktur 

und einer nanopartikelverstärkten 

Matrix, was zur 

verbesserten Balance zwischen 

der Dehnung im Grundwerkstoff 

und der Kantendehnung führe. 

Gerade bei Frontchassisrahmen 

bzw. Federungen gehe es bei den 

verwendeten hochfesten Mehrphasenstählen 

auch um Ermüdungsbrüche 

etwa durch Lochaufweitungen 

und Kantenrisse. Hier schneide 

XPF besser ab als die gängigen 

CP- oder DP-Stähle und dies bei 

vergleichbarer Schweißbarkeit. 

Fallstudien zeigten überdies 10 % 

Gewichtseinsparungspotenzial 

gegenüber gängigen warmgewalzten 

AHSS-Typen für Chassisanwendungen 

bei vergleichbarer 

Steifigkeit. 

Lufthärtende Bainit-Stähle 

haben Zukunft 

„Neue bainitische Langprodukte 

− Sackgasse oder Erfolgsgeschichte?“ 

war das Thema von Dr. sc. nat. 

Hans Roelofs. Der R&D-Manager 

der Swiss Steel AG, Emmenbrücke/Schweiz, 

trat dem Eindruck 

entgegen, auf diesem Gebiet gebe 

„Innovative 

Flacherzeugnisse 

können die 

Anforderungen an 

Gewicht, Leistung 

und Kosten im 

Automobilbau 

zusammenbringen“ 

Nico Langerak, Tata Steel Research 

es eigentlich schon alle Werkstofflösungen. 

Aktuell arbeite man an 

Weiterentwicklungen mit dem 

Ziel, die Kosten weiter zu reduzieren. 

Dazu zählten etwa lufthärtende 

bainitische Stahlsorten, bei 

denen sich nicht nur die Wärmebehandlung 

erübrige und die 

damit Energie eingespart werde. 

Hinzu komme, dass gleichzeitig 

der Anteil an teuren Legierungselementen 

wie Nickel und Molybdän 

deutlich reduziert werde. Im 

Ergebnis verbesserten sich zudem 

Duktilität, Dehngrenzen und Kerbschlagzähigkeit 

gegenüber den 

Konkurrenzprodukten AFP-Stahl 

oder z. B. 34CrNiMo8. 

Je nach Abkühlkurve bildeten 

sich verschiedene Bainit-Morphologien 

aus. Bei der vorteilhaften 

Luftkühlung bekomme Bainit 

ein eigenschaftsgebendes Gefügegemisch. 

Die Frage aus dem 

Auditorium nach der Möglichkeit 

zur Restwärmenutzung aus 

vorhergehenden Prozessschritten 

beantwortete Roelofs damit, 

dass es durchaus auch möglich 

sei, etwa Schmiedebauteile im 

Ofen isotherm zu halten, dort ein 

gleichmäßigeres bainitisches Gefüge 

mittels Restwärme ausbilden zu 

lassen und anschließend an Luft 

weiter abzukühlen. 

Als Anwendungsbeispiele für 

bainitische Produkte führte Roelofs 

einen kaltmassiv umgeformten 

62 


7MnB8-Stahl für Verbindungselemente 

an, wie etwa für Leichtbaumuttern 

mit 30 % Gewichtseinsparung 

von der Fa. Hewi, die bei 

Querlenkern/Radaufhängungen 

zum Einsatz kommen. Zudem wurde 

ein geschmiedeter Diesel-Commonrail 

von Ascometal mit 30 % höherer 

Langzeitfestigkeit gegenüber 

AFP-Stählen gezeigt. Bei Langstählen 

wie z. B. aus 23MnCrSiMoS6-5 

belegten laut Roelofs Fallstudien, 

dass im Optimalfall bis zu 85 % 

weniger Herstellungskosten durch 

reduzierte nachgelagerte Prozesse 

wie der Wärmebehandlung zu realisieren 

sind. 

Aktueller Stand der Technik bei 

bainitischen Langprodukten sei allerdings 

auch, dass durch Luftabkühlung 

bei dicken Produkten das 

Gefüge immer grobkörniger werde 

und Dehngrenzen sowie Kerbschlagszähigkeit 

abnähmen. Eine 

praktische Grenze sehe Roelofs bei 

Dicken von 80 bis max. 200 mm: 

„Jede Stahlsorte hat eben ihr Limit, 

daher sind bainitische Langproduktanwendungen 

begrenzt!“ 

Trotzdem gingen in Europa schon 

15 000 t/a in die Nutzung – überwiegend 

im Automobilbereich. 

Weitere Gründe dafür seien bessere 

Spanbarkeit und eine bessere 

Ermüdungsfestigkeit. Auch eine 

Werkstoffstandardisierung sei 

derzeit in Arbeit. Vor dem Hintergrund 

sinkender Emissionsvorgaben 

(Energie und CO 2 

) sehe Roelofs 

für die lufthärtenden Bainit-Stähle 

eine gute Zukunft. 

Fügetechnik folgt 

Materialentwicklung 

„Werkstoffliche Materialmix-Leichtbaulösungen 

mit Stahl – artverschieden 

und doch verbunden.“ 

Damit setzte sich beim Stahldialog 

Dr.-Ing. Dominik Teutenberg vom 

Laboratorium für Werkstoff- und 

Fügetechnik (LWF) der Universität 

Paderborn auseinander. Der Tatsache, 

bis 2020 Flottenwerte von 

95 g CO 2 

/km erreichen zu müssen, 

verbunden mit einer Reduktion des 

Fahrzeuggewichtes und der Emissionen, 

begegneten die Automobilhersteller 

mit stahlintensiven 

Mischbaukonzepten im Leichtbau. 

„Fahrzeuge der Zukunft werden intelligente 

Kombinationen verschiedener 

Werkstoffe beinhalten“, war 

Teutenberg überzeugt. Dies erfordere 

den richtigen Werkstoff an der 

richtigen Stelle. Die verschiedenen 

Bereiche einer Fahrzeugstruktur 

„Vor dem Hintergrund 

sinkender 

Emissionsvorgaben 

(Energie und CO 2 

) 

haben lufthärtende 

Bainit-Stähle gute Zukunftsperspektiven“ 

Dr. sc. nat. Hans Roelofs, 

Swiss Steel AG 

unterlägen unterschiedlichen 

Anforderungen und Belastungen, 

sodass beanspruchungsgerechte 

Leichtbaukonstruktionen aus artverschiedenen 

Werkstoffen zur 

Realisierung der Ziele in Frage 

kämen. Herausforderungen lägen 

laut Teutenberg dabei in der unterschiedlichen 

Wärmeausdehnung, 

nur einseitigen Fügemöglichkeiten 

sowie der Vermeidung von Kontaktkorrosion 

des Materialmixes. 

Für die erfolgreiche und wirtschaftliche 

Umsetzung einer effizienten 

Mischbauweise sei aber die Verfügbarkeit 

geeigneter Fügetechnologien 

unerlässlich. „Die Fügetechnik 

folgt hier der Materialentwicklung“, 

brachte es Teutenberg auf 

den Punkt und nannte als Beispiel 

eine Injektionsmethode beim Carbon-Core 

des 7er BMW G11. 

Der Experte präsentierte exemplarisch 

einige wesentliche der ungefähr 

ein Dutzend Fügeverfahren, 

die zur Verbindung artverschiedener 

Leichtbauwerkstoffe im stahlintensiven 

Mischbau moderner Karosseriestrukturen 

dienen: So etwa 

das Halbhohlstanznieten, das mit 

den Arbeitsschritten: Positionieren 

− Fixieren − Stanzen − Umformen/ 

Verspreizen − Zurückfahren ein 

weit verbreitetes Fügeverfahren 

beim Audi Q7 sei. 2 215 Halbhohlstanznieten 

für verschiedene Materialblechdickenkombinationen 

kämen hier zum Einsatz und dies 

passiere mittels verschiedener, neu 

verfügbarer Hilfsfügeteilwerkstoffe 

und -formen sowie einer lokalen 

Konditionierung im Bereich der 

pressgehärteten Stähle. Der Clou: 

Eine Wärmebehandlung setze dabei 

die gefügebedingte Härte an der 

betreffenden Stanzstelle herab, sodass 

das Fügen dieser Werkstoffe im 

Rahmen des konventionellen Halbhohlstanznietens 

möglich werde. 

Ein weiteres Fügetechnikbeispiel 

waren das Bolzensetzen so- 

FuE-Manager Hans Roelofs erläuterte die Potenziale und 

Marktchancen für neue bainitische Langprodukte 

Fügeexperte Dr. Dominik Teutenberg berichtete über Erfolge 

beim stahlintensiven Mischbau 






Forscher Rüdiger Heim berichtete über lebensdauer- und 

gewichtsorientierte Bemessung von Stahlbauteilen unter 

dynamischen Belastungen 


wie die Nutzung fließlochformender 

Schrauben. Letzteres biete sich 

etwa bei einseitiger Zugänglichkeit 

zur Fügestelle an, wie sie bei steifigkeitsoptimierten 

Karosseriekonzepten 

mit profilintensiven Konstruktionen 

vorkämen. Beim Einsatz 

fließlochformender Schrauben 

umfasse der Prozess die Schritte 

Erwärmen − Durchdringen − Durchzugformen 

− Gewindefurchen − 

Durchschrauben − Anziehen. Dieser 

Prozess komme etwa beim Audi A8 

schon rd. 600-mal zum Einsatz. Verfahrensgrenzen 

gebe es jedoch bei 

höchstfesten Stählen. Zudem erläuterte 

Teutenberg das Schneid-Clinchen, 

das das vorlochfreie Fügen 

von Aluminiumwerkstoffen mit 

pressgehärteten Stählen gestatte. 

Hierbei werde kein Hilfsfügeteil benötigt, 

was die Kosteneffizienz des 

Verfahrens steigere. Auch das Widerstandselement-Schweißen 

sowie 

das Reibelement-Schweißen stellten 

innovative thermomechanische Fügeverfahren 

dar, die das Spektrum 

fügegeeigneter Werkstoffkombinationen 

im Bereich der Schweißtechnik 

deutlich erweiterten. 

Bei intelligenter Kombination 

elementarer Fügeverfahren könnten 

laut Teutenberg Synergieeffekte 

von mechanischen, thermischen 

sowie klebtechnischen Fügeverfahren 

gewinnbringend genutzt werden. 

Hierzu sei die Uni Paderborn 

auch mit Verbindungssimulationen 

aktiv. „Generell gilt, dass bei 

modernen Multimaterialdesigns 

im Leichtbau die geeignete Fügetechnik 

der Schlüssel zum Erfolg 

ist“, schloss Teutenberg. 

Schadentoleranzkonzept 

verlängert Lebensdauer 

„Stahl bietet als 

Leichtbauwerkstoff 

ausgezeichnete 

Lösungsperspektiven“ 

Dipl.-Ing. Rüdiger Heim, 

Fraunhofer-Institut für 

Betriebsfestigkeit und 

Systemzuverlässigkeit LBF 

Mit Lebensdauer- und gewichtsorientierter 

Bemessung von 

Stahlbauteilen unter dynamischen 

Belastungen befasste sich 

zum Abschluss des Stahldialogs 

Dipl.-Ing. Rüdiger Heim, stellvertretender 

Institutsleiter des 

Fraunhofer-Instituts für Betriebsfestigkeit 

und Systemzuverlässigkeit 

(LBF) in Darmstadt. Er 

betrachtete zunächst die weltwirtschaftliche 

Entwicklung der kommenden 

Jahrzehnte und legte dar, 

dass sich dadurch bis 2040 die Zahl 

der persönlichen Fahrzeuge weltweit 

fast verdoppeln werde. Heim 

verdeutlichte die ökologischen 

Auswirkungen der Gewichtsreduzierung 

bei Fahrzeugen anhand 

eines Beispiels: Wenn das Gewicht 

jedes Fahrzeugs (PKW oder Commercial 

Vehicle) um nur 100 kg 

reduziert werden würde, könnte 

der Energieverbrauch eines einzelnen 

Fahrzeuges während dessen 

Lebensdauer nur vergleichsweise 

gering um ca. 12 GJ abgesenkt 

werden. Wegen der global sehr 

hohen Anzahl von PKW und CV 

sei die Wirkung auf den globalen 

CO 2 

-Fußabdruck aber außergewöhnlich 

groß. „Stahl bietet hier 

als Leichtbauwerkstoff ausgezeichnete 

Lösungsperspektiven. Dies 

gilt vor allem für Complex- und 

Dualphasenwerkstoffe, deutlich 

besser noch als z. B. bei Aluminium-Konstruktionswerkstoffen“, 

so 

Heim. Doch gab er zu bedenken, 

dass ein leichteres Fahrzeugdesign 

für einige dieser Komponenten die 

Lebensdauer und das Sicherheitsniveau 

beeinträchtigen könne, 

wenn es nicht richtig konstruiert 

sei. Der Grund: Fahrwerksbauteile 

etwa sind höchsten dynamischen 

Belastungen mit einer hohen Zahl 

an Schwingungsspielen ausgesetzt, 

die zu Ermüdungsausfällen führen 

könnten. „Stahlwerkstoffe bieten 

außergewöhnlich gute Ermüdungseigenschaften 

und ein großes 

Potenzial für den Leichtbau“, 

so Heim. Ein großes Plus seien 

die vielfach einstellbaren Eigenschaftsprofile 

und die Robustheit 

des Werkstoffs, z. B. die im Vergleich 

zu anderen Werkstoffen 

wesentlich weniger ausgeprägte 

Mittelspannungsempfindlichkeit.“ 

Er empfahl insbesondere für 

sicherheitsrelevante Bauteile im 

Leichtbau den Einsatz eines dynamischen 

Interferenzmodells bei Konstruktion 

und Werkstoffauswahl, um 

spätere Ausfälle auszuschließen. 

Weitere Optimierungspotenziale 

ließen sich erschließen, indem bei 

der Produktgestaltung und -nutzung 

vom Konzept der sicheren 

Lebensdauer (Safe-Life-Methode) 

übergegangen werde zum Konzept 

der Schadenstoleranz. Dazu müssten 

entweder Inspektionsintervalle 

oder ein kontinuierliches Monitoring 

eingesetzt werden, um eine 

verbesserte Massenoptimierung 

ohne Beeinträchtigung der Betriebssicherheit 

zu erreichen. Heim stellte 

im Dialog ein interessantes Schadentoleranzkonzept 

vor, das bei 

Safe-Life am Ende der Lebensdauer 

noch reichlich Nutzungspotenzial 

biete: So ließen sich belastete 

Leichtbau-Fahrwerksbauteile länger 

nutzen, wenn hier etwa Sensorknoten 

für ein konstantes Monitoring 

eingebunden würden, wie sie vom 

LBF entwickelt wurden. 

Edgar Lange, Fachjournalist, 

Düsseldorf. 

64 


Technische Aspekte der Digitalisierung in der Stahlindustrie 

Think big, start smart — 

ganzheitliche Vernetzung 

erleichtert Nutzung von Big Data 

Das Thema Industrie 4.0 und dessen Potenziale beschäftigen die Stahlindustrie nun bereits 

seit einigen Jahren. Industrie 4.0 sollte dabei als ganzheitlicher Ansatz zur funktionalen 

Vernetzung von Unternehmensprozessen verstanden werden. Die Anlagen- und 

Prozessstrukturen in der Stahlindustrie bieten beste Voraussetzungen für die Umsetzung 

von Industrie 4.0 im industriellen Maßstab. Hierbei ist es von Vorteil, dass die zur 

Stahlerzeugung und Weiterverarbeitung verwendeten Aggregate und Verfahrensabläufe 

bereits gut vernetzt und modelliert sind und sich die Auswertung von Big Data leichter 

umsetzen lässt. Inzwischen haben viele Unternehmen den Nutzwert von vernetzten Daten 

als große Chance und zwingenden Schritt erkannt und für das eigene Portfolio individuelle 

Lösungsansätze definiert. Die innerbetriebliche Umsetzung der Digitalisierung ist spannend 

und aufwendig. Bei all der Technik darf man dabei die Unternehmensorganisation nicht 

vergessen. Ein weiterer Schritt ist die konsequente Vernetzung mit den Kunden und 

Zulieferern. Dabei sollten die gemeinsamen Prozesse funktional und logistisch über 

möglichst standardisierte Technologien nahtlos integriert werden. 

Ulrich Ratzek 

Foto: Salzgitter AG 

Industrie 4.0 ist auch weiterhin ein wichtiges Thema in der Stahlindustrie. Vorgestellt wurden erste Beispiele für die betriebliche 

Umsetzung der Digitalisierung. Das Bild zeigt eine innovative, schutzhelmintegrierte Datenbrille, das „HelmetGlass“ der Gesis GmbH, 

die in einem Schutzhelm integriert ist und Informationen zur Arbeitssicherheit anzeigt 




Ulrich Grethe, Vorsitzender der Geschäftsführung der 

Salzgitter Flachstahl GmbH, moderierte den Stahldialog und 

verwies auf die Potenziale und Möglichkeiten, die sich aus 

der Nutzung der vernetzten Daten ergeben 

B 

ereits im Vorjahr fand 

der Stahldialog des Ausschusses 

für Anlagentechnik 

des Stahlinstituts 

VDEh zum Thema 

Industrie 4.0 großes Interesse. 

Anhand ausgewählter Beispiele 

aus Forschung, Anlagenbau und 

Stahlproduktion wurden in diesem 

Jahr Einblicke in die aktuellen Entwicklungen 

in der Stahlindustrie 

gegeben. 

Der Moderator der Stahldialogs, 

Dipl.-Ing. Ulrich Grethe, Vorsitzender 

der Geschäftsführung, Salzgitter 

Flachstahl GmbH, Salzgitter, 

verwies auf die Potenziale und 

Möglichkeiten, die sich aus der 

Nutzung der vernetzten Daten ergeben. 

Wesentliche Treiber sind 

die digitale Transformation sowie 

zunehmende Automatisierung 

und Autonomisierung der Fertigung. 

Digitalisierung wirkt auf 

Strategien, Prozesse, Strukturen 

und Produkte gleichermaßen und 

wird Unternehmen nachhaltig verändern. 

Menschen, Maschinen und 

Ressourcen werden zukünftig in 

Echtzeit miteinander kommunizieren. 

Somit entwickeln sich Wertschöpfungsketten 

zu dynamischen 

Wertschöpfungsnetzwerken. Aufgrund 

ihrer speziellen Eigenheiten 

eignet sich die Stahl industrie besonders 

für Industrie 4.0. 


Stahl 4.0 — Interpretation 

von Industrie 4.0 für die 

Stahlindustrie 

Dipl.-Ing. Heiko Bode, Bereichsleiter 

Geschäftsentwicklung und -betreuung, 

Telcat Multicom GmbH, 

Salzgitter, und zugleich Vorsitzender 

des VDEh-Querschnittsthemas 

„Industrie 4.0 in der Stahlindustrie“, 

stellte Ergebnisse der Gemeinschaftsarbeit 

vor. 

Der Begriff „Industrie 4.0“ ist 

der seit 2011 in der Öffentlichkeit 

verwendete Arbeitstitel eines von 

Bundesregierung und Industrie 

initialisierten Zukunftsprojekts, 

das eine konsequente und allumfassende 

Durchdringung der 

Produktionstechnik mit Informationstechnologie 

über ihre gesamte 

Wertschöpfungskette hinweg beinhaltet. 

Ziel ist es, intelligente Fabriken 

− sogenannte „Smart Factories“ 

− und ebenso „smarte“ Prozesse zu 

schaffen, die sich unter effektivster 

Nutzung aller benötigten Ressourcen 

extrem flexibel auf individuelle 

Kundenwünsche und -anforderungen 

anpassen lassen. 

Grundlage hierfür bildet die 

Verfügbarkeit aller relevanten 

Information in Echtzeit durch 

die Vernetzung aller an der Wertschöpfung 

beteiligten Elemente. 

Typische technologische Kennzeichen 

von Industrie 4.0 sind unter 

anderem cyber-physische Systeme, 

das Internet der Dinge und die 

durchgängige Vernetzung aller beteiligten 

Systeme und Komponenten. 

Die Ziffer „4“ aus dem Begriff 

„Industrie 4.0“ leitet sich aus dem 

Umstand her, dass die Veränderungen, 

die durch den massiven und 

konsequenten Einsatz von Informationstechnologie 

herbeigeführt 

werden, die Epoche der vierten 

industriellen Revolution einläuten. 

So soll auch das Schlagwort 

des Vortragstitels „Stahl 4.0“ die 

Auswirkungen dieses stark IT-lastigen 

Technologiewandels auf die 

Stahlindustrie symbolisieren. Denn 

spätestens jetzt wird deutlich, dass 

IT vom einstigen Mittel zum Zweck 

zum Produktivitäts- und somit Erfolgsfaktor 

avanciert ist. 

Gerade für die Stahlindustrie, 

die − bezogen auf ihre eigenen 

Endprodukte − eine durchaus hohe 

Fertigungstiefe kennzeichnet, ergeben 

sich hieraus viele Potenziale 

für neue Märkte, höhere Umsätze 

sowie geringere Fertigungskosten 

und höhere Erträge. Der hohe Automatisierungsgrad, 

der insbesondere 

auch Kennzeichen der Stahlindustrie 

ist, bildet hierfür eine 

ideale Grundlage. Im Gegensatz 

zur Stückgutfertigung kann zwar 

in der der Stahlindustrie eigenen 

Fließfertigung kaum die im Kontext 

mit Industrie 4.0 regelmäßig 

zitierte „Losgröße 1“ erreicht 

werden. Dennoch lässt sich der 

Grundgedanke, der dahintersteht, 

durchaus auch auf die Produktion 

von Stahlerzeugnissen adaptieren, 

wenn man „eins“ als Synonym für 

kleinere Serien interpretiert. 

Der Vortrag vermittelte − basierend 

auf den gemeinsam erarbeiteten 

Erkenntnissen des VDEh-Querschnittsthemas 

„Industrie 4.0 in der 

„Digitalisierung wirkt auf Strategien, 

Prozesse, Strukturen und Produkte 

gleichermaßen und wird Unternehmen 

nachhaltig verändern“ 

Dipl.-Ing. Ulrich Grethe, Vorsitzender der Geschäftsführung, 

Salzgitter Flachstahl GmbH 

Stahlindustrie“ − für die Unternehmen 

der Stahlbranche zum einen 

Handlungsempfehlungen und 

zum anderen Anregungen für die 

praktische Umsetzung im Kontext 

von Industrie-4.0-Aspekten. Der 

Themenkomplex Industrie 4.0 hat 

in seiner gesamten Bandbreite mit 

seinen vielen Facetten unzählige 

Treiber, vor allem jedoch nachfolgend 

genannte: 

66 


▷▷ 

Vernetzung von autonomen, 

sensorgestützten und räumlich 

verteilten Produktionsressourcen 

und der Komponenten 

(Antriebe, Maschinen, Roboter, 

Förder- und Lagersysteme, Betriebsmittel) 

inklusive deren Planungs- 

und Steuerungssysteme 

mit wirtschaftlichen Daten und 

Prozessen (z. B. bei der Auftragsabwicklung); 

▷▷ 

Flexibilisierung und dynamische 

Gestaltung von Geschäfts- und 

Produktionsprozessen; 

▷▷ 

Optimierte Entscheidungsfindung; 

▷▷ 

Berücksichtigung von individuellen 

kunden- bzw. produktspezifischen 

Kriterien bei Entwurf, 

Konfiguration, Bestellung, Planung, 

Produktion, Betrieb und 

Recycling; 

▷▷ 

Integration von intelligenten 

Produkten, die über das Wissen 

ihres Herstellungsprozesses und 

künftigen Einsatzes verfügen; 

▷▷ 

Kombination mit öffentlichen 

bzw. allgemein zugänglichen 

Informationsquellen und -diensten 

(z. B. Abruf von im Internet 

hinterlegten Produktdaten, Parametrierungs- 

bzw. Programmier-Templates 

etc.); 

▷▷ 

Effizientere Anwendung genutzter 

Ressourcen; 

▷▷ 

Wertschöpfungspotenziale 

durch das Ermöglichen neuer 

Produkte und Dienstleistungen. 

Diese Faktoren, die sicherlich 

nicht für jedes Unternehmen in 

gleichem Maße Relevanz haben, 

sollten jedoch auch jedem Betrieb 

der Stahlbranche Anlass genug geben, 

das Themenspektrum rund 

um Industrie 4.0 entlang der 

gesamten Wertschöpfungskette 

akribisch zu durchleuchten, um 

die eigenen, unternehmensspezifischen 

Chancen auszuloten und 

nutzbar zu machen. 

Eine hohe Motivation zur Umsetzung 

von Industrie-4.0-Projekten 

sollte nicht im Widerspruch zu Investitionsschutz 

und Wirtschaftlichkeit 

stehen. Im Gegenteil: Eine 

durchdachte, maßvolle und schrittweise 

Umsetzung, die vorhandene 

Ressourcen und bestehende Strukturen 

sinnvoll einbezieht, sichert 

sukzessive Erfolge und dauerhafte 

Wettbewerbsvorteile. 

Umgang mit und Nutzung 

von Daten im Zeitalter der 

Digitialisierung 

„Digitale Daten sind heute allgegenwärtig“, 

so das Statement von 

Dr. rer. nat. Marcus Neuer, Projektleiter, 

VDEh-Betriebsforschungsinstitut 

GmbH, Düsseldorf, und 

er fragte: Wie muss eine digitale 

Infrastruktur beschaffen sein, 

die es erlaubt, diese Daten auch 

gewinnbringend zu nutzen? Sie 

sollte einerseits einen freien Datentransport 

zwischen den einzelnen 

Produktionsabschnitten 

ermöglichen. Nur so wird nämlich 

eine Optimierung der Prozesskette 

möglich, denn jeder beteiligte 

Prozess muss Kenntnis von den 

vorherigen Schritten, aber auch 

von den nachfolgenden Schritten 

haben. Andererseits muss die Infrastruktur 

aber zwingend auch die 

nötige Sicherheit bieten, dass Daten 

nicht durch Fremde mitgelesen 

oder gar absichtlich manipuliert 

werden können. 

All dies sind Mosaikstücke 

einer sehr umfassenden Wandlung. 

Sie vollzieht sich nicht nur 

innerhalb der Industrie, sondern 

ebenso in der Gesellschaft. Das 

Internet of Things (IoT) wird realen 

Gegenständen wie Fahrzeugen, 

Produkten, Häusern, aber 

auch einzelnen Komponenten 

wie Zahnrädern digitale Repräsentanten 

zuordnen und diese 

vernetzen. Es wird zu einer „Infrastruktur 

der Informationsgesellschaft“, 

die viele Abläufe des 

täglichen Lebens verändert. 

Dieser Wandlungsprozess führt 

ebenso zu einer neuen industriellen 

Ära − Industrie 4.0 −, an deren 

Schwelle wir gerade stehen. Sie bedeutet 

nichts anderes als die vollständige 

Digitalisierung von Produkten 

und der Produktionskette. 

Die damit verbundene Möglichkeit 

einer durchgehenden Vernetzung 

von Produktionsaggregaten lässt 

„Jedes Unternehmen der Stahlindustrie 

sollte das Themenspektrum rund um 

Industrie 4.0 entlang der gesamten 

Wertschöpfungskette akribisch 

durchleuchten, um die eigenen, 

unternehmensspezifischen Chancen 

auszuloten und nutzbar zu machen“ 

Dipl.-Ing. Heiko Bode, Telcat Multicom GmbH 

neue Möglichkeiten entstehen: Die 

Produktion kann werksübergreifend 

und ganzheitlich optimiert 

werden. 

Produkte wie auch Prozesse werden 

„intelligent“. Jedem Produkt 

Heiko Bode, Vorsitzender des VDEh-Querschnittsthemas 

„Industrie 4.0 in der Stahlindustrie“, stellte Schwerpunkte und 

Ergebnisse der Gemeinschaftsarbeit zur Digitalisierung vor 





Datenexperte Dr. Marcus Neuer zeigte anhand von 

Praxisbeispielen, wie sich Big Data auswerten und nutzen 

lassen 

Anlagen- und Prozessentwickler Dr. Markus Reifferscheid 

erklärte, welche Möglichkeiten die Digitalisierung in der 

Stahlindustrie aus Sicht des Anlagenbaus bietet 

und jedem Prozess werden digitale 

Repräsentanten zugeordnet. Ein 

derart „intelligentes“ Coil wird in einer 

Abfolge von dezentral selbstoptimierenden 

Produktionsschritten 

hergestellt und stellt jedem dieser 

Schritte nicht nur seinen aktuellen 

Zustand, sondern vor allem seine 

Produktionshistorie zur Verfügung. 

„Wesentliche Änderungen im 

Rahmen der Digitalisierung 

werden zuerst die Produktions-, 

die Instandhaltungs- und die 

Qualitätsprozesse erfassen“ 

Dr.-Ing. Markus Reifferscheid, SMS group GmbH 



Dieses intelligente Coil und Industrie 

4.0 sind längst keine reine 

Zukunftsmusik mehr. In den Projekten 

der Stahlindustrie wurden 

bereits ausgesuchte Aspekte an 

konkreten Anwendungsszenarien 

erforscht: Serviceorientierte 

Ansätze, miniaturisierte Computerbausteine, 

intelligente autonome 

Softwareprogramme, clevere 

Datenstrukturen, werksweite Optimierung 

– viele der nötigen 

Bausteine, die benötigt werden, 

um das ökonomische Potenzial 

des digitalen Wandels zu heben, 

stehen bereit, um zu Lösungen 

kombiniert zu werden. 

Digitalisierung in der 

Stahlindustrie aus Sicht 

des Anlagenbaus 

Dr.-Ing. Markus Reifferscheid, 

Leiter Entwicklung, SMS group 

GmbH, Düsseldorf, bestätigte, 

dass das Thema Industrie 4.0 

bzw. Digitalisierung scheinbar 

alle und jeden seit vielen Monaten 

beschäftigt. Alle suchen nach 

dem einen Ziel, dabei ist bei der 

Digitalisierung nur eine Richtung 

vorgegeben und der Weg zur Digitalisierung 

ist das eigentliche Ziel. 

Ganz nüchtern betrachtet, 

geht es für die SMS-Kunden um 

die „Smarte Stahlfabrik“, die eine 

intelligente, (weitgehend) autonome 

Produktion von Stahlprodukten 

ermöglicht. Das Ziel ist wohl 

bekannt und wird zweifelsfrei seit 

vielen Jahrzehnten in der Branche 

konsequent verfolgt. Auch ganz 

ohne Digitalisierung wird es in 

Zukunft vor allem erst mal darum 

gehen, 

▷▷ 

den Werkstoff Stahl als zukunftsfähigen 

Werkstoff unter 

den gegebenen rechtlichen und 

finanziellen Rahmenbedingungen 

am Markt zu halten, d. h. die 

Werkstoff- und Produktentwicklung 

konsequent fortzuführen; 

▷▷ 

die Kundenbedürfnisse zu erkennen 

und zu flexiblen, d. h. unter 

variierenden Randbedingungen 

bestmöglich zu befriedigen; 

▷▷ 

schlanke Prozesse und Kostenstrukturen 

bei gleichzeitiger 

Schonung von Ressourcen und 

der Einhaltung von Umweltund 

Rechtsstandards sind unerlässlich. 

Erst in diesem Zusammenhang erhält 

der Begriff „Digitalisierung“ 

seine Bedeutung. Digitalisierung 

ist kein Selbstzweck. Es geht daher 

vielmehr um die Beantwortung der 

Frage: „An welcher Stelle kann uns 

die Digitalisierung helfen, die genannten 

Ziele besser zu erreichen?“ 

Was ist also Industrie 4.0 bzw. 

Digitalisierung? Es kann als ein 

Prozess definiert werden: 

▷▷ 

Es ist der aktuelle Trend hin 

zu Digitalisierung, Automation 

und offenem Datenaustausch 

und Datenzugang in den Prozessen 

der produzierenden Unternehmen; 

▷▷ 

Das Streben nach dem Erreichen 

einer starken kundenorientierten 

Produktion von 

individuellen Produkten unter 

den Bedingungen einer Massenfertigung; 

▷▷ 

Das Verbessern der Automationssysteme 

durch die 

Einführung von Datenanalysemethoden 

in Richtung 

Selbstoptimierung, Selbstkonfiguration, 

Selbstdiagnose, Mustererkennung 

und intelligenter, 

unterstützender Systeme für die 

Mitarbeiter in den Werken; 

▷▷ 

Am Ende des Prozesses steht die 

gleichberechtigte, kollaborative 

Zusammenarbeit zwischen 

Mensch und cyber-physischen 

Systemen. 

Das Thema Digitalisierung / Industrie 

4.0 geht alle an. SMS group 

sieht die Vorgänge eher als Evolution 

denn als Revolution. Einige Änderungen 

stellen heutige Systemlösungen 

und Business-Modelle 

infrage. Das gilt sowohl für die SMS 

group als Anlagenbauer als auch 

für die Stahlhersteller. Das Unternehmen 

erwartet, dass die ersten 

Änderungen in den Bereichen der 

Produktion, der Instandhaltungsprozesse 

und der Qualitätssicherungsprozesse 

stattfinden. Die 

wesentlichen Enabler, die diese 

Änderungen hervorrufen, sind Big 

Data Analytics, eingebettete Systeme, 

digitale Serviceplattformen 

sowie die Fähigkeit, mobile Vernet- 

68 


zung in den Werken zu realisieren 

und die Leistungsfähigkeit von 

Cloud Computing. Starten, nicht 

Warten, heißt die Devise. 

Als die SMS group begonnen 

hat, sich mit dem Thema intensiver 

auseinanderzusetzen, hat man 

festgestellt, dass an der einen oder 

anderen Stelle eigentlich schon Industrie 

4.0 in die eigenen Prozesse 

Einzug gehalten hatte, ohne dass 

man diese unter diesem Namen 

adressiert hatte. 

Zwei interne Anwendungsbeispiele 

aus der Vergangenheit belegen 

dies. Seit mehr als 15 Jahren 

setzt SMS auf die sogenannte digitale 

Werkstatt, in der das Unternehmen 

seine 3-D-CAD-Konstruktionen 

und Engineeringleistungen virtuell 

überprüft. Seit vielen Jahren 

kommt der Integrationstest der 

Automation zur Anwendung, wo 

man die Anlagengeometrie mit 

den Automationslösungen und 

den Hardwarekomponenten gemeinsam 

testet. Dies verkürzt die 

Hochlaufkurven der Anlagen mit 

dem Ziel einer stabilen Produktion 

und einer guten Produktqualität 

von Anfang an. 

Wo wird Industrie 4.0 Prozesse 

bei SMS-Kunden verändern? Das 

reicht von der Supply Chain über 

den Vertrieb, über die IT-Umgebung 

bis hin in die Produktion, in den 

Bereich des Qualitätsmanagements 

und Procurement. Das heißt, Digitalisierung 

betrifft alle Prozesse in 

einem Unternehmen und unterwirft 

diese einem Transformationsprozess. 

Mitarbeiter aus dem Supply 

Chain Management erwarten einige 

Veränderungen, wünschen 

sich Simulationswerkzeuge, um 

die Produktion besser planen zu 

können, um Produktionsabläufe 

oder Energieverbräuche besser vorhersagen 

zu können. Sie erwarten 

kooperative Logistiklösungen zusammen 

mit den Lieferanten von 

Ersatzteilen, von Rohstoffen und 

Verbrauchsmitteln. 

Aus dem Vertrieb kommen 

Forderungen nach digitalen Preiswerkzeugen 

zur besseren Preisfindung 

und Lösungen zu „digitalen 

Fingerabdrücken“ von Produkten 

und Prozessen zur Dokumentation 

gegenüber den Kunden. 

Die IT- und Automationsanbieter 

und IT-Abteilungen stehen vor 

der Herausforderung, die richtigen 

„Industrie 4.0 ist ein ganzheitlicher 

Ansatz zur funktionalen Vernetzung von 

Unternehmensprozessen − es ist ein Weg, 

eine Philosophie, ein Paradigma. Denken 

Sie groß – starten Sie smart“ 

Dipl.-Math. Michael Hecht, AG der Dillinger Hüttenwerke 

Informationen allen Beteiligten 

geeignet auf bereitet, sicher, jederzeit 

und am besten noch mobil zugänglich 

zu machen. Oft eine echte 

Herausforderung bei heterogenen 

Anlagen- und Automationslösungen 

aus den letzten zwei bis vier 

Jahrzehnten. 

Die Produktion setzt vor allen 

Dingen auf den Einsatz von Big 

Data oder Data Analytics, um die 

Prozesse insgesamt besser überwachen 

und steuern zu können. Die 

heute rein physikalisch basierten 

Modellansätze werden u. U. durch 

datengetriebene Modelle erweitert 

oder sogar ersetzt. Als Anlagenbauer 

sieht die SMS group, dass sich der 

Trend hin zu Predictive Maintenance- 

und Servicelösungen für Kernkomponenten 

beschleunigen wird. 

Im Vordergrund stehen beim 

Qualitätsmanagement die prozessstufenübergreifende 

Sicherstellung 

und Verfolgung der Produkte, der 

Anlagen und Prozesse. Zudem sollen 

die Verbräuche von Medien 

und Einsatzstoffen transparent gestaltet 

werden. Qualitätsrelevante 

Entscheidungen müssen frühzeitig 

im Prozess eingeleitet werden, um 

die Verarbeitungstiefe bei potenziellen 

Abweichungen gering zu halten 

oder frühzeitig Prozessabweichungen 

entgegenzusteuern. 

Ortsaufgelöstes Verfolgen von 

Produkten und Komponenten, 

aber auch von Mitarbeitern zu 

Sicherheitszwecken werden an 

Bedeutung gewinnen. Im Bereich 

Procurement hat die SMS group 

erste Warehousing-Konzepte realisiert, 

d. h., SMS übernimmt die Ersatzteilehaltung 

für den Kunden als 

Dienstleistung. Skaleneffekte über 

das Poolen von Ersatzteilportfolien 

eröffnen Kostensenkungspotenziale. 

Als Anlagenbauer erwartet das 

Unternehmen, dass wesentliche 

Änderungen im Rahmen der Digitalisierung 

zuerst die Produktions-, 

die Instandhaltungs- und die Qualitätsprozesse 

erfassen wird. 

Es wurden einige Lösungen 

vorgestellt, die die SMS group mit 

und bei diversen Kunden umgesetzt 

hat: 

▷▷ 

Vorausschauende Instandhaltungslösung 

für den Einsatz in 

einer intelligenten Spindel in 

einem Warmwalzwerk; 

▷▷ 

Echtzeiterfassung der Logistik 

des Pfannenumlaufs in einem 

Stahlwerk inkl. Neuzustellung, 

Heizen, Einsatzzeiten mit Stahlkontakt, 

Transportvorgänge; 

▷▷ 

Softwarelösung zur Datenerfassung 

und -auswertung, um Dateninhalte 

transparent, intuitiv 

Mathematiker Michael Hecht erläuterte betriebliche 

Industrie-4.0-Anwendungen bei Dillinger 






Die beiden Anlagenplaner Dr. Gerald Wimmer (oben) und 

Dr. Martin Egger (unten) präsentierten Lösungen für die 

Digitalisierung im Schmelzbetrieb 

und aktuell zugänglich zu machen 

und den Bedienern Qualitätsentscheidungen 

in Echtzeit 

zu ermöglichen; 

▷▷ 

Lösung zum schnellen und 

sicheren Identifizieren von 

Ersatzteilen und Zugriff auf 

Datenblätter, Wartungs- und Betriebsanweisungen 

sowie für die 

schnelle Ersatzteilbeschaffung. 

Industrie 4.0 — 

Der Dillinger Weg 

Dipl.-Math. Michael Hecht, Fachverantwortlicher 

für Industrie 

4.0 und Digitalisierung, AG der 

Dillinger Hüttenwerke, Dillingen, 

stellte die in seinem Unternehmen 

umgesetzten Industrie-4.0-Lösungen 

vor. 

Der Begriff Industrie 4.0 ist nun 

schon seit mehreren Jahren medial 

allgegenwärtig. Speziell in den 

Jahren 2015 und 2016 wurde in der 

deutschen Industrie der Übergang 

von vorsichtiger, beobachtender 

Zurückhaltung zu ersten konkreten 

Umsetzungsmaßnahmen 

vollzogen. Ein Großteil der präsentierten 

Industrie-4.0-Beispiele 

kam dabei aus dem Maschinenbau 

sowie aus der Fertigungsindustrie. 

Das heißt aber keinesfalls, dass 

Industrie 4.0 in der Prozess- bzw. 

Grundstoff- und damit auch der 

Stahlindustrie nur teilweise oder 

unvollständig anwendbar ist. Vielmehr 

bedarf es einer geeigneten 

Erweiterung der Interpretation 

verschiedener Kernaspekte, um 

deren volles Potenzial auch in 

der Stahlindustrie ausschöpfen zu 

können. Dass es sich bei Industrie 

4.0 nicht um einen vorübergehenden 

Hype handelt, den man 

gefahrlos aussitzen kann, zeigen 

die inzwischen in konkurrierenden 

Wirtschaftsräumen gestarteten 

Initiativen wie das Industrial 

Internet Consortium (USA), die 

Industrial Value Chain Initiative 

(Japan) oder „Made in China 2025“. 

Dillinger hat bereits im Jahr 

2015 damit begonnen, die Anwendbarkeit 

verschiedener Industrie-4.0-Konzepte 

auf seine Prozesse 

zu analysieren. Daraus entstand 

das unternehmensinterne „Dillinger 

Handbuch Industrie 4.0“, das 

Erklärungen und Interpretationen 

sowie eine Umsetzungsstrategie 

bereitstellt. Als Europas führender 

Grobblechhersteller kann Dillinger 

auf eine umfassend ausgebaute 

Automatisierungs- und Digitalisierungslandschaft 

− also optimale 

Startbedingungen − zurückgreifen. 

Frühzeitig war klar, dass bereits 

zahlreiche Industrie-4.0-konforme 

bzw. -teilkonforme Vernetzungslösungen 

im Unternehmen verfügbar 

sind. Diese wurden auch 

ohne die Berücksichtigung der 

durch den Begriff Industrie 4.0 

definierten Philosophie umgesetzt. 

Die neue, mit Industrie 4.0 

verbundene Denkweise zeigte allerdings, 

dass in einigen Bereichen 

ein koordiniertes, systematisches 

Vorgehen zusätzliche Potenziale 

ausschöpfen kann. Dabei ist es keineswegs 

notwendig oder sinnvoll, 

ausschließlich komplexe und kostenintensive 

Einzelprojekte umzusetzen. 

Vielmehr kann auch die 

Summe einzelner, „evolutionärer“, 

Industrie-4.0-konformer Maßnahmen 

die Prozessintegration deutlich 

erhöhen und harmonisieren. 

Mögliche Ansätze umfassen 

z. B. den Ausbau und die Standardisierung 

von Vernetzungslösungen, 

sowohl technisch als auch 

funktional, d. h. bezüglich der 

Inhalte und der Interaktion der 

beteiligten Prozesse. Hierzu müssen 

neue oder bereits vorhandene 

Industrie-4.0-konforme Lösungen 

als Best Practice auch in weniger 

umfassend vernetzte Prozesse integriert 

werden. 

Ein weiterer Schritt ist die 

konsequente Vernetzung mit 

Kunden. Es ist im ureigensten 

Interesse von Dillinger, so eng 

wie möglich an den Kunden und 

ihren Projekten zu agieren. Dabei 

sollten die gemeinsamen Prozesse 

funktional und logistisch über 

möglichst standardisierte Technologien 

nahtlos integriert werden. 

Gleiches gilt für die Prozessintegration 

mit Zulieferern. Als weiteres 

Beispiel sei die durchgängige 

Verwendung von Datenmodellen 

genannt. 

Erfahrene Metallurgen wissen, 

dass ein physikalisches Modell 

mit integriertem Prozesswissen 

im Zweifelsfall immer zu bevorzugen 

ist. Die massive Bereitstellung 

von im Prozess erfassten, heterogenen 

Daten (Big Data) macht 

es aber immer schwerer, adäquate 

und wissenschaftlich fundierte 

Modelle zu entwickeln. Hier können 

Datenmodelle − zumindest 

vorübergehend − Abhilfe schaffen. 

Ein tiefes Prozessverständnis 

vorausgesetzt, können Modelle 

wie z. B. Neuronale Netze (Deep 

Learning Netze), Support-Vektor- 

Maschinen, Random Forests oder 

allgemeiner: datengetriebene Regressions-, 

Klassifikations- und 

Assoziationsverfahren kurzfristig 

eine leistungsfähige Verarbeitung 

von Massendaten ermöglichen. 

Damit die Transformation 

zu einem Industrie-4.0-Unternehmen 

mit angemessener Ge- 

70 


schwindigkeit bei vertretbarem 

Ressourcen einsatz beginnen 

kann, sollten am Anfang im Hinblick 

auf Dauer und Ressourcenbedarf 

überschaubare Projekte 

und Maßnahmen stehen. Hierbei 

sollte man sich nicht von zu engen 

Industrie-4.0-Konformitätskriterien 

verunsichern lassen, 

sondern die Konzepte realisieren, 

die den Digitalisierungs- und Vernetzungsgrad 

erhöhen und den 

Prozess unterstützen. Pragmatismus 

ist oberstes Gebot. Nach 

der Sammlung von ersten praktischen 

Erfahrungen können die 

Aktivitäten nach Bedarf skaliert 

werden. Auch wenn heute noch 

nicht zu 100 % offensichtlich 

ist, wie groß der Nutzen Industrie-4.0-konformer 

Prozesse für 

die Stahlindustrie sein wird, ist 

dennoch klar, dass die Systematisierung 

der funktionalen 

Prozessvernetzung die Effizienz 

erhöhen, den Ressourcenbedarf 

verringern und Prozessrisiken 

senken wird. 

Referenzprojekte in der 

Digitalisierung im 

Schmelzbetrieb 

Die Stahlindustrie steht weltweit 

vor gewaltigen Herausforderungen, 

allen voran Überkapazitäten, 

Kostendruck, Reduktion von 

CO 2 

-Emissionen, enorme Marktvolatilitäten 

sowie gesellschaftliche 

Veränderungen. Eine der Antworten 

auf diese Herausforderungen 

ist sicher in einer weiteren Optimierung, 

Flexibilisierung und 

Automatisierung der Stahlerzeugung 

zu finden, so Dr.-Ing. Gerald 

Wimmer, Vice President Converter 

Steelmaking, Primetals Technologies 

Austria GmbH, Linz, und Dr.- 

Ing. Martin W. Egger, Betriebsingenieur 

Tiegelbetrieb, voestalpine 

Stahl GmbH, Linz, Österreich, in 

ihrem Gemeinschaftsvortrag. Als 

einer der Marktführer bei Lösungen 

für die Eisen- und Stahlindustrie 

hat Primetals Technologies 

diesen Trend früh erkannt und 

konsequent auf die Entwicklung 

von Produkten für die Digitalisierung 

der Stahlerzeugung gesetzt 

wie im Folgenden an aktuellen 

ausgewählten Beispielen gezeigt 

wird. 

Die Entwicklungen umfassen 

unter anderem die Mechanisierung 

und Automatisierung 

manueller Tätigkeiten, Prozessmodelle 

zur Optimierung und 

Steuerung der metallurgischen 

Prozesse, übergeordnete Systeme 

zur Überwachung und Steuerung 

der Produktion und der Produktqualität 

entlang des gesamten 

Produktionsprozesses sowie Monitoringsysteme, 

die den Anlagenzustand 

überwachen und Wartungsaktivitäten 

steuern. 

Ziel der weiteren Automatisierung 

im Werk ist es zum einen, 

das Personal zu entlasten sowie die 

Arbeitsbedingungen sicherer zu 

machen, und zum anderen, einen 

standardisierten und optimierten 

Ablauf des Prozesses sicherzustellen. 

Ein aktuelles Beispiel dazu ist 

die erfolgreiche Implementierung 

von Robotern für das Handling der 

Sublanzenproben an den drei Konvertern 

bei voestalpine Stahl, Linz. 

Durch diesen Umbau konnte ein 

manuelles Hantieren der Proben 

und ein Testen des Messsystems 

gänzlich eliminiert und die Verfügbarkeit 

auf über 98,5 % gesteigert 

werden. 

Prozessmodelle für eine Onlineberechnung 

der metallurgischen 

Prozesse gehören mittlerweile 

zum Standard in modernen 

Stahlwerken. Im nächsten Entwicklungsschritt 

geht es darum, 

diese Modelle miteinander zu 

verknüpfen, um eine anlagenübergreifende 

Optimierung der 

Prozesse und der Qualitätssteuerung 

zu ermöglichen. Mit der 

erfolgreichen Inbetriebnahme 

des TPQC (Through-Process-Quality-Control 

System) bei einem 

Kunden in China ist Primetals 

ein weiterer Meilenstein in dieser 

Entwicklung gelungen. Dieses 

System erlaubt eine durchgängige 

Verfolgung der Produktqualität, 

erstellt Vorschläge für 

Korrekturen in den folgenden 

Prozessschritten, falls es zu Abweichungen 

kommt, und startet 

eine Analyse der Ursachen 

der Abweichung, um Korrekturen 

für die folgenden Chargen 

zu definieren. Im System sind 

dazu Regeln definiert, die im 

Betrieb laufend erweitert und 

angepasst werden können und 

es somit ermöglichen, Know-how 

aus dem Betrieb zu dokumentieren 

und anwendbar zu machen. 

Das System wertet zudem eine 

Vielzahl von Kennzahlen aus, 

um Abweichungen vom idealen 

Prozess rechtzeitig zu erkennen 

und Korrekturmaßnahmen zu 

ergreifen. 

Ein weiterer Bereich, der durch 

die fortschreitende Digitalisierung 

einen Wandel durchlaufen 

wird, ist die Wartung und Instandhaltung 

der Anlagen. Wurde 

früher zum Beispiel der Tausch 

von Verschleißkomponenten 

nach fixen Zeitintervallen durchgeführt, 

so können mittlerweile 

Condition Monitoring Systeme 

(CMS) den idealen Zeitpunkt, 

basierend auf den tatsächlichen, 

aktuellen Zuständen der Komponenten, 

bestimmen. Primetals 

Technologies hat eine eigene 

CMS-Plattform entwickelt, die es 

erlaubt, eigene Lösungen als auch 

Lösungen von anderen Anbietern 

über ein System auszuwerten 

und zu bedienen. Somit muss in 

der Instandhaltung nur ein Tool 

bedient werden und der Zustand 

der gesamten Anlage kann auf 

einen Blick erfasst werden. Ein 

aktuelles Anwendungsbeispiel 

dazu ist die Überwachung 

aller Kernkomponenten eines 

Konverters, wobei sogar für die 

langsam laufenden Traglager 

des Konverters eine zuverlässige 

Überwachungslösung gefunden 

wurde. 

Mit diesen Entwicklungen ist 

Primetals Technologies gemeinsam 

mit langjährigen Kunden 

und Entwicklungspartnern wieder 

einen Schritt weiter in der 

Digitalisierung der Stahlherstellung 

vorangekommen. Einer der 

Erfolgsfaktoren dabei ist sicher die 

enge Verknüpfung von Prozess, 

Equipment und Automation sowie 

der langjährigen Erfahrung 

im Anlagenbau. 



Kursbestimmung nach Paris: Wege zu einer nachhaltigen Klimapolitik 

Cathrin Hesseler 

Klimapolitik — 

die Auswirkungen von Paris 

Mit dem Klimaschutzabkommen von Paris haben sich 195 Länder verpflichtet, die durch 

Treibhausgase verursachte Erderwärmung zu senken. Die Vereinbarung bereitet der 

Stahlindustrie Sorgen, weil keine international verbindlichen Ziele festgelegt wurden. 

Die Branche fürchtet um ihre Konkurrenzfähigkeit. Sie fordert, dass den effizientesten 

Anlagen keine zusätzlichen Kosten durch den Emissionsrechtehandel auferlegt werden 

dürfen, um beim Umweltschutz die Wettbewerbsbedingungen nicht weiter zu verzerren. 

K 

aum ein Thema ist für 

die Stahlindustrie so 

wichtig wie die Klimapolitik. 

Das jedenfalls 

fand Dipl.-Ing. 

Frank Schulz, Vorsitzender der 

Geschäftsführung, ArcelorMittal 

Germany Holding GmbH, Hamburg. 

„Eine Orientierung an der 

Nachhaltigkeit ist für die Stahlindustrie 

sowohl Verpflichtung als 

auch Anspruch“, sagte Schulz in 

seiner Anmoderation des Stahldialogs 

„Kursbestimmung nach Paris: 

Wege zu einer nachhaltigen Klimapolitik“. 

Leider, so Schulz weiter, 

würde das in der Diskussion 

häufig schlicht verkannt. 

Einige Tage nach dem offiziellen 

Inkrafttreten des Pariser 

Klimaschutzabkommens wolle 

der Stahldialog Antworten finden 

auf die Frage, wie die Stahlindustrie 

zu einer nachhaltigen 

Klimapolitik kommen und dabei 

wettbewerbsfähig bleiben könne, 

sagte Schulz. Und schickte eine 

Bemerkung gleich vorweg: „Um 

die Verantwortung für den Klimaschutz 

wahrnehmen zu können, 

brauchen wir die entsprechenden 

politischen Rahmenbedingungen. 

Und das ist genau unser 

Problem. Denn diese sind für uns 

noch nicht ausreichend.“ 

Problem des Abkommens 

von Paris sei, dass verbindliche 

und vergleichbare Ziele nicht 

festgelegt wurden. Von fairen 

Wettbewerbsbedingungen für 

die Stahlindustrie sei man weit 

entfernt, monierte Schulz. Nach 

Foto: thyssenkrupp 

Wettbewerbsfähigkeit und Investitionsperspektiven der Stahlindustrie hängen in hohem Maße davon ab, dass 

in der Klimapolitik gleiche Bedingungen unter den weltweiten Wettbewerbern herrschen 

72 


Berechnungen zweier Wissenschaftler 

der Universität Cambridge 

machten die Emissionen 

der weltweiten Stahlindustrie 

derzeit etwa 6 % des globalen 

CO 2 

-Ausstoßes aus. Gemessen 

an anderen Stahlregionen, setzten 

Stahlunternehmen in Europa 

dabei bei der Produktion einer 

Tonne Stahl weit weniger Kohlendioxid 

frei. Zudem habe die 

Branche hier die Emissionen je 

Tonne Fertigerzeugnis seit 1990 

um 20 % gesenkt, betonte Schulz. 

„Wir kommen mehr und mehr 

an die Grenzen des technisch 

Machbaren“, stellte er fest. Die 

Hauptfrage sei, wie die Industrie 

den Ausstoß von Klimagasen 

weiter verringern könne, ohne 

unwirtschaftlich zu produzieren. 

Zurzeit habe man darauf noch 

keine ausreichenden Antworten. 

Die Industrie fordere aber eine 

Reform des Emissionsrechtehandels, 

um „Luft“ für die langfristige 

Forschung an neuen, weniger 

belastenden Verfahren zu 

bekommen. Das Handelssystem 

müsse grundsätzlich überarbeitet 

werden, um die Branche nicht 

mit unzumutbaren und existenzbedrohenden 

Kosten zu belasten, 

sagte Schulz. 

Kohärenter Klimaschutz 

Pauschale Kritik am Emissionsrechtehandel 

hielt Dr. Götz Reichert 

indessen für unbegründet. Für 

den Fachbereichsleiter Umwelt, 

Energie, Klima, Verkehr beim Centrum 

für Europäische Politik sind 

Widersprüche und Verzerrungen 

angesichts der vielen Beteiligten 

mit ihren unterschiedlichen Interessen 

vielmehr programmiert. In 

seinem Beitrag „Empfehlungen für 

eine kohärente Klimapolitik aus 

wissenschaftlicher Perspektive“ 

nannte er einige dieser Widersprüche. 

Problem sei zum Beispiel, dass 

die Klimaschutzziele Deutschlands 

und Europas nicht aufeinander abgestimmt 

seien. So wolle die EU 

bis 2020 mindestens 20 und bis 

„Von fairen Wettbewerbsbedingungen sind 

wir weit entfernt“ 

Dipl.-Ing. Frank Schulz, Vorsitzender der Geschäftsführung, 

ArcelorMittal Germany Holding GmbH 

2030 mindestens 40 % der Emissionen 

gegenüber 1990 einsparen. 

Deutschland hingegen habe sich 

bis 2020 eine Reduzierung um 

mindestens 40 und bis 2030 sogar 

um 55 % zum Ziel gesetzt. 

Den Emissionsrechtehandel 

hielt Reichert für das wichtigste 

Instrument einer kohärenten 

Klimapolitik auf europäischer 

Ebene, weil nur damit der in der 

EU maximal zulässige Gesamtausstoß 

an CO 2 

jährlich sukzessive 

reduziert werden könne. Er 

empfahl deshalb, den Handel 

als bevorzugtes Instrument einzusetzen. 

Der aktuell niedrige 

Preis der Emissionszertifikate 

ändere nichts an der treffsicheren 

Reduktion des CO 2 

-Ausstoßes, 

betonte Reichert. Andere 

Regulierungsmaßnahmen – wie 

beispielsweise zur Verringerung 

von Emissionen durch Gebäudedämmung 

oder im Automobilbereich 

– sehe er als weniger 

effizient an. Vielmehr sollte der 

Emissionsrechtehandel auf andere 

Sektoren – wie zum Beispiel 

den Verkehr – ausgeweitet 

werden. „Im Gegenzug kann 

man auf andere nationale oder 

internationale Maßnahmen verzichten.“ 

Diese beeinträchtigten 

die Effizienz des Handelssystems 

nur, trügen letztlich aber nicht 

dazu bei, Emissionen zu reduzieren. 

Seine Empfehlung sei 

deshalb, bei der aktuellen Reform 

wirksame Regelungen zur 

Vermeidung von Carbon Leakage 

auszugestalten. Um das Risiko 

der Verlagerung von Emissionen 

aus der Welt zu schaffen, müsste 

der Preis für den CO 2 

-Ausstoß 

weltweit identisch sein. Dann 

unterlägen alle Unternehmen 

den gleichen Wettbewerbsbedingungen. 

Das Abkommen von 

Paris biete die Möglichkeit, dass 

Staaten ihre Klimaschutzbemühungen 

verstärkten und dabei 

auch weiter voneinander lernten. 

Auch China wolle 2017 ein 

landesweites System einführen. 

Reichert erachtete es weiterhin 

als wichtig, die nationalen Systeme 

zu harmonisieren. Dann 

trügen alle beteiligten Staaten 

zum Klimaschutz bei und wür- 

Moderator Frank Schulz, Vorsitzender der Geschäftsführung, 

ArcelorMittal Germany Holding, erläuterte die Bedeutung 

des Klimaabkommens COP21 für die Stahlindustrie und 

verwies auf notwendige Änderungen beim Emissionsrechtehandel, 

damit Wettbewerbsfähigkeit und Innovationskraft 

der Stahlindustrie erhalten bleiben 


Umweltexperte Dr. Götz Reichert gab aus wissenschaftlicher 

Sicht Empfehlungen für eine kohärente Klimapolitik 




Kursbestimmung nach Paris: Wege zu einer nachhaltigen Klimapolitik 

Prof. Dr. Manfred Fischedick analysierte das Abkommen von 

Paris und erläuterte den künftigen Handlungsbedarf 



„Es wäre Quatsch, wenn wir eine Politik 

machten, die dazu führt, dass Stahl nur 

noch außerhalb Europas produziert würde“ 

Dr. Peter Liese MdEP, Koordinator EVP-Fraktion 

Europaparlamentarier Dr. Peter Liese erklärte die 

Europäische Klimapolitik und wie die industrielle 

Wettbewerbsfähigkeit verbessert werden kann 

de CO 2 

dort reduziert, wo das am 

kostengünstigsten möglich sei. 

Europäische Klimapolitik 

und industrielle 

Wettbewerbsfähigkeit 

Auch der Koordinator der 

EVP-Fraktion für Umweltfragen, 

öffentliche Gesundheit und Lebensmittelsicherheit 

in Brüssel, 

Dr. Peter Liese, hielt es für unverzichtbar, 

sich intensiver mit 

dem Thema Carbon Leakage zu 

befassen. Nach der Wahl Donald 

Trumps zum neuen Präsident der 

USA sei es unwahrscheinlich geworden, 

dass es weltweit gleiche 

Rahmenbedingungen geben werde, 

sagte er. „Wir müssen unsere 

klimaschutzpolitischen Instrumente 

in Deutschland und Europa 

so ausgestalten, dass es nicht zur 

Verlagerung von Arbeitsplätzen 

und Wirtschaftskraft kommt“, forderte 

Liese. Wichtig sei, die Zuteilung 

so zu bemessen, dass die 10 % 

modernsten Anlagen die Emissionszertifikate 

kostenfrei erhielten. 

Dieser Forderung der europäischen 

Stahlindustrie würde sich die EVP 

zu 100 % anschließen. „Wir brauchen 

auf absehbare Zeit den Stahl. 

Und deshalb wäre es Quatsch, eine 

Politik zu machen, die dazu führt, 

dass Stahl nur noch außerhalb Europas 

produziert würde“, machte 

Liese deutlich. 

Den Vertretern der Stahlindustrie 

sprach er ein Kompliment 

aus. Sie hätten es wie kein anderer 

Sektor geschafft, auf Probleme 

hinzuweisen. In Gremien 

werde bei der Diskussion über 

die Gefahr von Arbeitsplatzverlagerungen 

die Stahlindustrie 

immer an erster Stelle genannt. 

Liese zeigte sich überzeugt, dass 

der Kommissionsvorschlag zum 

Emissionsrechtehandel geändert 

werden müsse: Um die Industrie 

mit mehr kostenlosen Zertifikaten 

auszustatten, will er deren 

Menge um 5 % erhöhen. „Der 

Ausschuss für Industrie, Forschung 

und Energie des Europäischen 

Parlaments hat diesen 

Vorschlag im Wesentlichen angenommen. 

Leider gibt es aber 

im federführenden Ausschuss 

für Umwelt, Gesundheit, und 

Lebensmittelsicherheit dafür im 

Moment keine Mehrheit. In den 

nächsten Wochen müssen wir 

uns deshalb stark anstrengen, 

um bis zur Abstimmung Anfang 

Dezember eine entsprechende 

Mehrheit zu organisieren“, sagte 

Liese. Er betonte, dass er die Stahlindustrie 

als exponierte Branche 

von Kürzungen der kostenlosen 

Zertifikate verschonen wolle und 

forderte in dem Zusammenhang 

eine klare Position der deutschen 

Bundesregierung. Dabei solle die 

Industrie kompromissbereit sein, 

forderte Liese. „Bitte überzieht es 

nicht“, wandte er sich an die Teilnehmer 

des Stahldialogs. „Wenn 

wegen des Drucks aus der Industrie 

Deutschland nicht zu einer 

klaren Position kommt, ist das 

das Schlimmste, was uns passieren 

kann. Dann kann ich nicht 

verhandeln.“ Weiter drängte er: 

„Bitte sagen Sie Ihren Partnern in 

der Bundesregierung, dass sie sofort 

zu einem Ergebnis kommen 

müssen – nächste Woche kann 

es schon zu spät sein.“ 

Die Forderung, den Emissionshandel 

auf andere Sektoren auszuweiten, 

findet Liese richtig. Dabei 

wünscht er sich allerdings mehr 

Unterstützung von der Industrie. 

„Ich erlebe keinen Aufschrei, dass 

der Flugverkehr weniger hart rangenommen 

wird.“ Den Hinweis darauf, 

dass die Flugindustrie Kunde 

der Stahlbranche sei und sie deshalb 

„verschont“ werden solle, 

hielt Liese für zu kurz gegriffen. 

„Ich glaube, es ist auch nicht im 

Sinne der Kunden, dass die Stahlindustrie 

aus Europa verschwindet“, 

beschied er. 

Das Abkommen von Paris 

und künftiger 

Handlungsbedarf 

In der Auffassung, die europäische 

Stahlindustrie trage mit 

ihren Innovationen schon am 

74 



„Stahl ist nicht das Problem, sondern Teil 

der Lösung. Wir brauchen ein Abkommen, 

das gleiche Bedingungen, gleiche Ziele und 

gleiche CO 2 

-Preise formuliert. Anders wird 

Rechtehandel nicht funktionieren, für uns 

zumindest nicht“ 

Axel Eggert, Generaldirektor Eurofer 

meisten zum Klimaschutz bei, 

waren die Teilnehmer des Panels 

sich einig. Das gelte insbesondere 

für die energieintensiven Sektoren 

wie die Stahlindustrie, so 

Prof. Dr. Manfred Fischedick, Geschäftsführer 

des Wuppertal Instituts 

für Klima, Umwelt, Energie. 

Insgesamt gesehen, gebe es jedoch 

weiteres Potenzial. Es bestünden 

„jede Menge Handlungsmöglichkeiten“ 

für die gesamte Industrie. 

„Das Ziel der nächsten Dekaden 

ist die Dekarbonisierung“, sagte 

er in seinem Vortrag in Düsseldorf. 

Die Industrie trage weltweit 

zu 20 % direkt und zu gut 30 % 

indirekt – also über ihren Stromverbrauch 

– zu Emissionen bei. 

Die Verursacher hätten sich dabei 

in den letzten Jahren stark in 

Richtung Asien verschoben. Vor 

allem China als „Werkbank der 

Industrie“ stoße große Mengen an 

schädlichen Treibhausgasen aus. 

Um dem entgegenzuwirken, hielt 

Fischedick einen „Dreiklang“ 

für notwendig: Energieeffizienz 

steigern, Dekarbonisierung von 

Strom vorantreiben und den 

Anteil an klimaverträglich hergestelltem 

Strom erhöhen. Das sei 

nicht zu Nullkosten zu machen 

und nur mit vereinten Anstrengungen 

für länderübergreifenden 

technologischen Fortschritt, stellte 

er fest. 

Der Steigerung der Energieeffizienz 

maß er dabei „herausragende 

Bedeutung“ bei. Dazu sei 

es notwendig, Prozesstechnologien 

weiterzuentwickeln und zu 

weniger kohlenstoffintensiven, 

wie zum Beispiel elektrischen, 

Anwendungen zu wechseln. 

Fischedick forderte, neue Technologien 

sollten das Ziel haben, 

mittel- bis langfristig emissionsneutral 

zu sein. Daneben hielt 

er es für unverzichtbar, die Materialien 

effizienter einzusetzen 

– zum Beispiel, indem die Kreisläufe 

mithilfe von Materialrecycling 

und „Re-Use“ von Produkten 

stärker geschlossen werden. Auch 

„intelligente Produkte“ seien 

eine Möglichkeit, da sie weniger 

Material bei der Herstellung benötigten 

und langlebiger seien. 

Produkte sollten nach Ansicht 

Fischedicks insgesamt effizienter 

eingesetzt werden – Car Sharing 

sei dafür ein Beispiel. Daneben 

sollte es mehr Industriesymbiose 

geben, bei der die Nebenprodukte 

und Reststoffe einer Branche 

Ausgangsstoff eines anderen Produktionszweigs 

seien. 

Eurofer fordert 

Nachbesserungen 

Um solche technischen Neuerungen 

entwickeln zu können, forderte 

Axel Eggert politische Unterstützung. 

Der Generaldirektor 

des europäischen Stahlverbandes 

Eurofer sieht Nachbesserungsbedarf 

am Emissionshandelssystem. 

„Natürlich brauchen wir ein globales 

System, das alle in die Pflicht 

nimmt“, unterstrich er. Auch nach 

dem Abkommen von Paris habe 

die europäische Stahlindustrie im 

internationalen Wettbewerb noch 

mit sehr unterschiedlichen Bedingungen 

zu kämpfen. „Im Grunde 

ist das eine Mogelpackung“, sagte 

Eggert und forderte: „Wir brauchen 

ein Abkommen, das gleiche 

Eurofer-Generaldirektor Axel Eggert forderte zum Abschluss 

des Stahldialogs ein Abkommen, das gleiche Bedingungen, 

gleiche Ziele und gleiche CO 2 

-Preise formuliert 

Bedingungen, gleiche Ziele und 

gleiche CO 2 

-Preise formuliert. Anders 

wird der Rechtehandel nicht 

funktionieren, für uns zumindest 

nicht.“ 

Natürlich stehe die Stahlindustrie 

in der Pflicht, Klimaziele 

zu erfüllen. Dabei sei Stahl aber 

nicht das Problem, sondern Teil 

der Lösung. Denn die Branche 

könne nur durch Innovationen 

bestehen. Und die Klimaziele seien 

ohne die Stahlindustrie nicht 

zu erreichen. 

Neben der geforderten Unterstützung 

für technologische 

Weiterentwicklung brauche die 

Branche Entlastungen. Die effizientesten 

Anlagen dürften nicht 

weiter mit Kosten belegt werden. 

Zum Schutz vor Carbon Leakage 

sollten Benchmarks nicht willkürlich 

reduziert werden, das wirke 

wie ein zweiter Korrekturfaktor. 

Eggert appellierte an die EVP, bei 

der Festlegung der Benchmarks 

100 % CO 2 

anzurechnen. Daneben 

setze er sich dafür ein, die Strompreiskompensation 

auf europäischer 

Ebene zu harmonisieren, 

und zwar auf einem Niveau von 

mindestens 85 %. 

Cathrin Hesseler, Freie Journalistin, 

Köln. 



Industrieakzeptanz – Voraussetzung für Wettbewerbsfähigkeit und Wohlstand 

Karin Hardtke 

Stahlindustrie im Wandel — 

aber mit Zukunft 

Die Industrie steht wie kein anderer Wirtschaftszweig in Deutschland für 

Wirtschaftswachstum, Wohlstand, Arbeitsplätze und funktionierende 

Wertschöpfungsketten. Aber wie ist es heutzutage um ihre Akzeptanz – und damit 

auch um die Stahlindustrie – bestellt? Sind nicht mittlerweile in weiten Teilen der 

Bevölkerung eher zurückhaltende oder sogar industriekritische Positionen anzutreffen? 

Was können Gründe für diese Entwicklung sein? Und welche Strategien können dem 

entgegengesetzt werden? 

D 

gesellschaftlichen 

ie Industrie sei 

das Rückgrat für 

Wohlstand und 

wirtschaftlichen 

Erfolg − mit diesen Worten eröffnete 

Moderator Prof. Dr.-Ing. 

Heinz Jörg Fuhrmann, Vorsitzender 

des Vorstandes der Salzgitter 

AG, den Stahldialog. Seit einiger 

Zeit sei allerdings der Trend in 

der Bevölkerung zu beobachten, 

dass Industrie − und insbesondere 

die Schwerindustrie – deutlich 

an Akzeptanz verliere. Unbestritten 

sei, dass hohe Energiekosten 

insbesondere die Stahlbranche 

überproportional belasteten. 

Befreiungstatbestände und notwendige 

Sonderregelungen für 

energieintensive Unternehmen 

würden von weiten Teilen der 

Bevölkerung allerdings als Bevorzugung 

wahrgenommen 

und hätten zu einer nicht zielführenden 

Neiddebatte geführt. 

Fuhrmann kritisierte in diesem 

Zusammenhang auch die Medien, 

die gelegentlich das erforderliche 

Hintergrundwissen vermissen 

Foto: thyssenkrupp Steel Europe 

Im Stahldialog Industrieakzeptanz wurden Gründe für industriekritische Positionen und Strategien 

dagegen diskutiert 

76 


ließen. Veränderungen seien 

zwar oftmals von weiten Teilen 

der Bevölkerung ausdrücklich 

gewünscht − Beispiel Energiewende 

−, an den Lasten wolle 

man sich dann allerdings nicht 

immer beteiligen. Dieser Not-In- 

My-Backyard-Effekt sei immer 

häufiger festzustellen, so Fuhrmann 

weiter. Akzeptanz sei zwar 

schwer messbar, aber: „Alles fängt 

im Kopf an und alles hängt mit 

allem zusammen.“ Fuhrmann 

forderte daher einen nachhaltigen 

Dialog zwischen Industrie 

und Gesellschaft. Industrieakzeptanz 

sei ein gesamtgesellschaftlicher 

Prozess, der von allen Beteiligten 

Parteien betrieben werden 

müsse. „Industrie ist gewollt und 

kein Übel.“ Herausforderungen 

gebe es für die deutsche Stahlindustrie 

zuhauf, nicht nur im Inland. 

Die weltweite Konkurrenz 

umfasse inzwischen das gesamte 

Alphabet – von B wie Brasilien 

bis U wie Ukraine, schloss Heinz 

Jörg Fuhrmann mit einem Schuss 

Ironie und übergab das Mikrofon 

an den ersten Referenten. 

Deutschland ist das 

industrielle Kraftwerk 

der EU 

Dr. Klaus Günter Deutsch, Abteilungsleiter 

Research, Industrie- 

und Wirtschaftspolitik beim 

Bundesverband der Deutschen 

Industrie e.V. (BDI), Berlin, wies 

zu Beginn seiner Ausführungen 

darauf hin, dass die Rolle der 

„Deutschland ist 

das industrielle 

Kraftwerk der EU. 

Innovation, Energie 

und Digitalisierung 

werden in den 

kommenden Jahren 

die größte Rolle 

spielen“ 

Dr. Klaus Günter Deutsch, 

Bundesverband der Deutschen 

Industrie e. V. (BDI) 

Industrie an der Schaffung von 

Wohlstand aktuell weltweit neu 

überdacht werde. Die Kernfrage 

sei, welche Chancen neue 

„Industrie ist gewollt 

und kein Übel“ 

Prof. Dr.-Ing. Heinz Jörg Fuhrmann, 

Vorsitzender des Vorstands, 

Salzgitter AG 

Prof. Dr.-Ing. Heinz Jörg Fuhrmann, Vorsitzender des 

Vorstands, Salzgitter AG, moderierte den Stahldialog 

Dr. Klaus Günter Deutsch vom Bundesverband der 

Deutschen Industrie erläuterte die Bedeutung eines hohen 

Industrieanteils für die Volkswirtschaft 

Technologien bieten würden. 

Insbesondere Deutschland habe 

im internationalen Vergleich in 

den letzten 20 Jahren eine sehr 

untypische Spezialisierung seiner 

Industrie hinter sich, die Günter 

Deutsch als ungewöhnliche Erfolgsstory 

bezeichnete. Die aktuellen 

Entwicklungen spielten sich 

allerdings vor einem schwachen 

weltwirtschaftlichen Hintergrund 

ab: „Beim Welthandel sieht es derzeit 

nicht gut aus“, sagte Deutsch 

und verwies auf Überkapazitäten 

und rückläufige Wachstumsraten 

in China, den USA und Japan, die 

hierzulande auf Preise und Margen 

drückten. Das Wachstum des 

gesamten weltwirtschaftlichen 

Handels habe sich abgeschwächt 

und protektionistische Tendenzen 

allerorten sorgten für weitere 

Verunsicherung. Auch der Abschluss 

von Handelsabkommen 

werde zunehmend schwierig, wie 

TTIP oder CETA gezeigt hätten. 

Die weltwirtschaftliche Entwicklung 

sei derzeit eher von Dienstleistungen 

als von der Industrie 

getrieben. 

Ein Drittel der deutschen Bruttowertschöpfung 

werde von der 

Industrie erwirtschaftet, ein Fünftel 

aller Beschäftigten seien in diesem 

Sektor beschäftigt. Unter den 

führenden Industrienationen der 

Welt nimmt Deutschland Platz 4 

ein. Der Anteil des deutschen 

verarbeitenden Gewerbes an der 

industriellen Wertschöpfung in 

Europa liege bei fast einem Drittel 

und damit so hoch wie die drei 

folgenden Länder zusammen. 

Im Vergleich mit anderen europäischen 

Ländern, in denen die 

Industrie seit der Finanzkrise bis 

heute schwächelt, habe Deutschland 

schnell wieder das Vorkrisenniveau 

erreicht. „Deutschland 

ist zum Hub in Europa geworden. 

Wir sind das Produktionszentrum, 

mit dem alle anderen verflochten 

sind.“ Rund 40 % der 

Verflechtungen auf der Zulieferund 

Weiterverarbeitungsseite 

konzentriere sich um Deutschland 

herum. „Deutschland ist das 

industrielle Kraftwerk der EU“, 

betonte Deutsch. Deutschland 

sei auch beim Welthandel eher 






Direktor und Geschäftsführendes Präsidiumsmitglied des 

VDI Dipl.-Wirtsch.-Ing. Ralph Appel verwies auf das Ingenieur-Know-how 

für eine leistungsfähige Industrie 

Innovationsexperte Dr. Heinrich Schäperkötter 

referierte zum Thema Zukunftsorientierung durch 

Innovationsmanagement 



atypisch. Deutsche Unternehmen 

hätten es in den vergangenen 15 

Jahren geschafft, die Trends im 

Welthandel vollumfänglich aufzugreifen, 

wohingegen die USA 

und Japan zuletzt erheblich eingebüßt 

hätten. 

Deutschland zähle bekanntermaßen 

zu den größten Herkunftsund 

Zielländern für Direktinvestitionen. 

Doch die Investitionen 

schwächelten seit einiger Zeit. 

Der Kapitalstock in vielen großen 

Branchen stagniere. Das verarbeitende 

Gewerbe – und damit 

auch die Stahlindustrie – sei allerdings 

innovationsorientierter 

geworden. Es fließe inzwischen 

„Die 

Stahlunternehmen 

sitzen in der 

Wertschöpfungskette 

an einem wichtigen 

Platz“ 

Dipl.-Wirtsch.-Ing. Ralph Appel, VDI 

Verein Deutscher Ingenieure e. V. 

viel Geld in Forschung und Entwicklung. 

Die industrielle Wertschöpfung 

werde in Deutschland 

im Trend innovationsstärker, die 

Internationalisierung der Wertschöpfung 

halte an. Innovation, 

Energie und Digitalisierung 

würden in den kommenden Jahren 

die größte Rolle spielen, so 

Deutsch. Abschließend forderte 

er die Wirtschaftspolitik auf, diese 

Randbedingungen verstärkt in 

den Blick zu nehmen. Der BDI 

selbst habe in jüngster Zeit zahlreiche 

Aktivitäten, Maßnahmen 

und Kooperationen mit Politik 

und Sozialpartnern initiiert, um 

die Industrieakzeptanz zu erhöhen. 

Der Ingenieur: Vom 

Spezialisten zum 

Innovationsmanager 

Anschließend beleuchtete Dipl.- 

Wirtsch.-Ing. Ralf Appel das 

Thema „Industrieakzeptanz“ 

aus Sicht des Vereins Deutscher 

Ingenieure e. V. (VDI), Düsseldorf. 

Appel ist Direktor und 

Geschäftsführendes Präsidiumsmitglied 

des 155 000 Mitglieder 

umfassenden Verbandes. Der 

Verband verstehe sich als „Stimme 

der Technik“, so Appel. Nicht 

über die Risiken von Technik, 

sondern über die Chancen von 

Technik müsse man verstärkt 

„Die Anforderungen 

an die Mobilität 

von morgen werden 

immer komplexer, 

die Lösungen auch“ 

Dr.-Ing. Heinrich Schäperkötter, 

Schaeffler AG 

sprechen. Innovationsfähigkeit 

sei die wichtigste Schlüsselkompetenz 

des 21. Jahrhunderts. 

Deutschland sei nun einmal ein 

Hochtechnologieland. Innovationsfähigkeit 

sei eine der Stärken 

und das Kapital von Deutschland 

im globalen Wettbewerb. Die 

deutsche Stahlindustrie sei strategischer 

Faktor und Schlüsselindustrie 

zugleich, die sich der 

hohen Wettbewerbsintensität 

und dem hohen Innovationsdruck 

nicht entziehen könne. 

„Die Stahlunternehmen sitzen 

in der Wertschöpfungskette an 

einem wichtigen Platz“, betonte 

Appel. „Sie arbeiten stark am 

Kunden, aber vielleicht reicht 

das allein zukünftig nicht mehr 

aus“, gab Appel zu bedenken. 

Mit Industrie 4.0 entstünden 

neue Geschäftsmodelle und andere 

Formen der Interaktion mit 

dem Kunden. Im Vergleich zu 

vielen angelsächsischen Unternehmen 

vermisse er bei Teilen 

der deutschen Industrieunternehmen 

bisher allerdings den 

Mut, auch einmal radikal neue 

Wege zu gehen. 

Mit Industrie 4.0 werde sich 

das Berufsbild des Ingenieurs 

langfristig wandeln. Statt Experten 

brauche es zukünftig Innovationsmanager, 

die gemeinsam an 

komplexen Fragestellungen arbeiten 

und interdisziplinär denken. 

Neben der Vermittlung von 

technischen Qualifikationen werde 

es also darum gehen, die Studierenden 

zusätzlich mit Knowhow 

in Bereichen wie Marketing, 

Finanzen, IT und allgemeinen 

Soft Skills auszustatten. Hier sei 

auch ein Umdenken bei Univer- 

78 


sitäten und Fachhochschulen erforderlich 

– manche Professoren 

sähen diese Notwendigkeit leider 

noch nicht. Appel forderte eine 

breit angelegte Grundausbildung 

mit späterer Spezialisierung. 

Derzeit gebe es mehr als 3 300 

ingenieurwissenschaftliche Studiengänge 

– diese Entwicklung 

sei absolut nicht zielführend. Ein 

Viertel der Studierenden wisse inzwischen 

überhaupt nicht mehr, 

dass sie in einem Ingenieurstudiengang 

ausgebildet werden. „Ich 

will nicht die Berufsbezeichnung 

„Dipl.-Ing.“ zurück. Aber ich 

möchte Klarheit darüber, was 

unter einem Ingenieur zu verstehen 

ist.“ Wenig zielführend 

sei weiterhin die Konkurrenz 

zwischen Fachhochschulen und 

Universitäten, was den Anspruch 

auf Wissenschaftlichkeit betrifft. 

Zum Schluss appellierte der Vertreter 

des VDI an die Zuhörer, 

sich verstärkt einzubringen, damit 

eine breite Grundausbildung 

gewährleistet und der Ingenieur 

auch in Zukunft als solcher zu 

erkennen sei. Ein Studium allein 

werde zukünftig jedoch nicht 

ausreichen, um die technologischen 

Herausforderungen zu 

meistern. Lebenslanges Lernen 

werde zum Standard werden. 

Hier seien insbesondere die Unternehmen 

gefordert, indem sie 

kontinuierlich in die Weiterbildung 

ihrer Mitarbeiter investierten. 

Dr.-Ing. Heinrich Schäperkötter 

von der Schaeffler AG in Herzogenaurach 

erläuterte im Anschluss, 

was ein erfolgreiches Innovationsmanagement 

aus seiner Sicht 

ausmacht. Dr. Schäperkötter leitet 

den Bereich Innovationsstrategie, 

Innovationsmanagement und 

Forschungsförderung. „Bereiten 

wir die richtigen Dinge vor, damit 

wir morgen das Richtige tun können?“, 

fragte er zu Beginn in die 

Runde. Jedes Unternehmen wolle 

nachhaltig und profitabel wachsen. 

Die Kunst und die Herausforderung 

sei es allerdings, aus den 

möglichen Strategien „Mit dem 

Markt wachsen“, „Optimierung 

der Wertschöpfungskette“, „Mit 

bestehenden Produkten neue 

Branchen und Regionen erreichen“ 

oder „Völlig neue unternehmerische 

Wege gehen“ ein ausgewogenes 

Maßnahmen-Portfolio 

zu entwickeln und dann in der 

Konsequenz bewusste Entscheidungen 

zu treffen. Langfristiges 

Unternehmensziel müsse es sein, 

von einer reinen Effizienzkultur 

zu einer gelebten Innovationskultur 

zu gelangen. Für Manager sei 

es oftmals alles andere als einfach, 

einen gänzlich neuen Weg im 

Unternehmen durchzufechten. 

Unterlassung sei da oftmals die 

bequemere Alternative, aber im 

seltensten Fall die bessere Lösung. 

Innovation sei immer ein langer 

Weg – Marathon, Hürdenlauf 

und Mannschaftssport in einem. 

Innovationsmanagement müsse 

immer auch die Menschen auf 

diesem Weg mitnehmen. Gesellschaftliche 

und technologische 

Dr. Anna-Lena Schönauer, Ruhr-Universität Bochum, 

beschrieb die Wahrnehmung von Industrie in der 

modernen Gesellschaft 

Man beobachte ständig rd. 30 

Trends. Dabei komme es darauf 

an, sich auf die Trends zu 

fokussieren, die für die eigene 

Branche wichtig seien. Mobilität, 

Urbanisierung und Umwelt seien 

Megatrends für die kommenden 

Jahrzehnte. „Im Jahr 2030 werden 

60 % der Weltbevölkerung 

„Zwei Drittel der Befragten haben eine 

eher positive Einstellung zur Industrie 

− dies lässt nicht auf eine ausgeprägte 

Industriefeindlichkeit schließen“ 

Dr. Anna-Lena Schönauer, Ruhr-Universität Bochum 


Zukunftsorientierung 

durch 

Innovationsmanagement 

Entwicklungen bedingten sich 

gegenseitig und beide wiederum 

den wirtschaftlichen Erfolg eines 

Unternehmens, so Schäperkötter. 

Wie man bei der Schaeffler 

AG, einem Automobilzulieferer 

und Maschinenbaukonzern, 

vom Bedarf zum Geschäftsmodell 

kommt, erläuterte Heinrich 

Schäperkötter im zweiten Teil seines 

Vortrages. Problemstellungen 

identifizieren, Ideen generieren, 

Innovationsvorhaben evaluieren 

und schließlich die beste Lösung 

umsetzen – dies seien die Schritte 

des Innovationsprozesses bei 

Schaeffler. Die Trendanalyse sei 

dabei ein wichtiges Instrument. 

in Städten leben.“ Die Herausforderungen 

der urbanen Mobilität 

seien vielfältig. Bei Schaeffler 

habe man sich daher entschlossen, 

das Thema „Mikromobilität“ 

in den Fokus zu rücken und zu 

überlegen, welches Segment es in 

Zukunft zwischen Fahrrad und 

Auto geben könne. Diverse Fallstudien 

hätten ein wachsendes 

Marktpotenzial mit vielfältigen 

Nutzungsmöglichkeiten ergeben. 

In einem nächsten Schritt entwickelten 

die Experten unterschiedliche 

Fahrzeugspezifikationen 

und Fahrzeugfeatures sowie verschiedene 

Ausstattungsvarianten. 

Das Ergebnis dieser Design- und 




Regierungs-Direktorin Ulrike Blankenfeld vom 

Bundesministerium für Wirtschaft und Energie warb 

für das Bündnis „Zukunft der Industrie“ 

Entwicklungsstudie sei ein neues 

und innovatives Pilotkonzept für 

die Mobilität von morgen. „Die 

Anforderungen werden immer 

komplexer, die Lösungen auch“, 

schloss Heinrich Schäperkötter. 

Die Digitalisierung biete hier 

Möglichkeiten, die Umsetzung 

von komplexen Lösungen zu 

vereinfachen. 

Industriefeindlichkeit 

lässt sich empirisch nicht 

belegen 

Mit den Worten „Gut, dass die 

nächste Rednerin nun keine Ingenieurin 

ist“ leitete Prof. Fuhrmann 

über auf Dr. Anna-Lena Schönauer 

vom Lehrstuhl für Allgemeine Soziologie, 

Arbeit und Wirtschaft 

an der Ruhr-Universität Bochum. 

Dr. Schönauer stellte in ihrem 

Vortrag die Ergebnisse ihrer 

Dissertation vor. Sie hatte untersucht, 

ob sich eine industriefeindliche 

Einstellung in der deutschen 

Bevölkerung empirisch nachweisen 

lasse. Industriefeindlichkeit 

werde in Deutschland zwar 

beklagt; allerdings lägen bisher 

kaum belastbare Zahlen vor. Diese 

gefühlte Industriewahrnehmung 

werde vielmehr aus Protesten 

und Widerständen gegenüber 

einzelnen Industrieanlagen 

abgeleitet, erklärte Schönauer 


weiter. Im Rahmen einer umfangreichen 

Studie hatte sie 1 500 

Personen zu ihrer Einstellung 

zur Industrie und industriellen 

Großprojekten befragt. Auf die 

Frage, ob Industrie eher ein Fluch 

oder ein Segen sei, antworteten 

knapp 40 %, dass Industrie für sie 

eher ein Segen sei. Nur für 6 % der 

Befragten war sie eher ein Fluch. 

Der Rest verhielt sich ambivalent. 

„Rund zwei Drittel der Befragten 

gaben zudem an, zur Industrie 

eine eher positive oder positive 

Einstellung zu haben“, erläuterte 

Dr. Schönauer die weiteren Untersuchungsergebnisse. 

Und für 

mehr als 90 % ist die Industrie 

wichtig für Deutschlands Wirtschaft. 

Mehr als zwei Drittel der 

Befragten waren zudem der Auffassung, 

dass Industriezweige wie 

der Maschinenbau und die Metallindustrie 

– und damit auch 

die Stahlindustrie – eine große 

Bedeutung für die deutsche Wirtschaft 

haben. „Diese Ergebnisse 

lassen nicht auf eine ausgeprägte 

Industriefeindlichkeit schließen“, 

fasste Schönauer zusammen. 

Auch sie habe in ihrer Untersuchung 

den bereits erwähnten 

Not-In-My-Backyard-Effekt feststellen 

können, wenn es um die 

Realisierung von Großprojekten 

gehe. Allerdings sei die fehlende 

Akzeptanz von Großprojekten 

kein originäres Problem industrieller 

Großanlagen. Nur jeder siebte 

Befragte lehnte beispielsweise 

ein Stahlwerk in seiner Nachbarschaft 

ab, fast jeder zweite 

hingegen einen Flughafen. Zum 

Schluss ihrer Ausführungen wies 

Dr. Schönauer nochmals darauf 

hin, dass in der gegenwärtigen 

Debatte eine Vermischung von 

verschiedenen Betrachtungsgegenständen, 

eine fehlende Trennung 

von Begrifflichkeiten und 

eine fragwürdige – zumeist 

induktiv hergeleitete – Argumentationsstruktur 

zu beobachten 

seien. Sie forderte zudem 

eine verstärkte und frühzeitige 

Bürgerbeteiligung bei Großprojekten 

und wies darauf hin, dass 

der Not-In-My-Backyard-Effekt auf 

gesamtgesellschaftlicher Ebene 

nicht zu einer zunehmenden 

Segregation und Verschärfung 

sozialer Ungleichheiten führen 

dürfe. 

Bündnis „Zukunft der 

Industrie“ 

Moderator Heinz Jörg Fuhrmann 

bedankte sich für den „Mut machenden 

Vortrag“ und gab das 

Wort weiter an Regierungs-Direktorin 

Ulrike Blankenfeld vom Bundesministerium 

für Wirtschaft 

und Energie (BMWi) in Berlin, 

die kurzfristig für Staatssekretär 

Matthias Machnig eingesprungen 

„Als Bündnispartner ist es unser 

gemeinsames Ziel, den Industriestandort 

Deutschland nachhaltig zu gestalten und 

die industrielle Wettbewerbsfähigkeit zu 

stärken“ 

Ulrike Blankenfeld, Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie 

war. Frau Blankenfeld richtete einige 

Grußworte an die Zuhörer. 

Zudem wies sie auf die Wichtigkeit 

des Bündnisses „Zukunft 

der Industrie“ hin, das Industrie- 

und Arbeitgeberverbände, 

Gewerkschaften sowie das BMWi 

vereine. „Als Bündnispartner ist 

es unser gemeinsames Ziel, den 

Industriestandort Deutschland 

nachhaltig zu gestalten und die 

industrielle Wettbewerbsfähigkeit 

zu stärken.“ 

Karin Hardtke, Freie Journalistin, 

Ratingen 

80 


Innovation in der Prozessmodellierung ändert die Welt von Flachstahlprodukten – Virtualität wird Wirklichkeit 

Innovative Prozessmodellierung 

optimiert Flachstahlproduktion 

Prozessmodelle sind in der Walzwerkstechnik heute bereits etabliert. Auf dem Stahldialog 

stellten die Referenten neue Ansätze und Lösungen vor, wie sich solche Werkzeuge zur 

Warm-, Kaltband- oder Grobblechproduktion mittels Fortschritten in der Digitalisierung − 

etwa durch intelligente Ofenführung oder Kühlmodelle − weiter verbessern lassen. 

Edgar Lange 

D 

er Moderator des 

Stahldialogs, Dr. 

Heribert Fischer, 

Mitglied des Vorstandes 

der thyssenkrupp 

Steel Europe AG, Duisburg, 

stimmte auf das Thema ein, indem 

er hervorhob, dass sich die 

schon eingesetzten Prozessmodelle 

im Walzwerksbereich aktuell u. a. 

durch Entwicklungen bei Big Data 

sowie der weiter fortschreitenden 

Vernetzung zum Teil dramatisch 

in ihren Möglichkeiten verändern. 

Kein Prozessmodell 

funktioniert für alles 

Diesen Punkt griff auch gleich 

der erste Referent, Univ.-Prof. 

Dipl.-Ing. Dr. techn. Andreas Kugi, 

Vorstand des Instituts für Automatisierungs- 

und Regelungstechnik 

(ACIN) an der Technischen Universität 

Wien mit dem Thema „Zukunftsweisende 

modellbasierte 

Prozessregelung in der Flachstahlproduktion“ 

auf. Laut Kugi 

erfordere es die gegenwärtige 

Marktsituation mit ihrem hohen 

Wettbewerbs- und Kostendruck 

sowie sinkenden Time-to-Market- 

Zeiten, einer Individualisierung 

von Produkten und hochflexiblen 

Produktionssystemen, Walzwerksanlagen 

im dynamischen Betrieb 

mit ständig wechselnden Qualitäten 

und Stahlsorten fahren zu können. 

Wachsende Rechenleistung 

und Datenspeicherkapazitäten in 

Verbindung mit den wachsenden 

digitalen Möglichkeiten der Echtzeitvernetzung 

sowie neuen fort- 

Foto: Tata Steel 

Modelle haben in der Walzwerkstechnik eine außerordentliche Bedeutung erlangt und finden heute in allen Prozessstufen Anwendung 





müssten diese Modelle um ein 

Vielfaches schneller rechnen als 

der Echtzeitprozess. Als Beispiel 

führte Kugi eine Säbelregelung für 

das Grobblechwalzen an, die bei 

der Dillinger Hütte realisiert wurde. 

Hier konnten gute Ergebnisse 

mit einer Nutzung der Messdaten 

vorgelagerter Prozessschritte in einer 

Vorsteuerung erzielt werden. 

Das mathematische Modell müsse 

hier sowohl die wesentlichen 

dynamischen Effekte als auch das 

erhebliche nichtlineare Verhalten 

abdecken. Als Istwertgeber seien 

bei der Dillinger Hütte Infrarotkameras 

im Einsatz, die die Kontur 

und die Geschwindigkeit der Walztafeln 

überaus genau erfassten. Die 

Werte gingen in eine modellbasierte 

Regelung ein, die errechne, wie 

die Walzen optimal angestellt werden 

müssten. Im Ergebnis habe die 

Säbelbildung signifikant reduziert 

werden können. 

„Deutliche Verbesserungen bei der 

Prozessmodellierung versetzen uns in die 

Lage, erheblich bessere Qualitäten für 

unsere Kunden zu produzieren und diese 

auch sehr wirtschaftlich darzustellen“ 

Dr. Heribert Fischer, thyssenkrupp Steel Europe AG 

Moderator Dr. Heribert Fischer verwies auf die Potenziale 

von Prozessmodellen, für den Kunden neue Werkstoffe 

besser und wirtschaftlicher erzeugen zu können 


noch keine Stahlbrammen aufheizen“, 

gibt Prof. Kugi zu bedenken. 

Eine sinnvolle Lösung in der 

Stahlindustrie liege etwa im 

Einsatz intelligenter mathematischer 

Prozessmodelle, in einer 

Kombination von datenbasierten 

und physikalisch basierten 

Modellen, zugeschnitten auf die 

konkrete Aufgabenstellung, die 

mit herausfordernden Prozesseigenschaften 

wie Nichtlinearitäten, 

starken Parameterschwankungen, 

Transportverzögerungen oder unterschiedlichen 

Zeitskalen umgehen 

können. Dies sei eine große 

Herausforderung, denn „ein Prozessmodell 

für alles gibt es noch 

nicht“, so Kugi. Für die Regelung 

Als weiteren Trend sah Kugi, 

dass sich die starren hierarchischen 

Automatisierungskonzepte 

künftig eher auflösten. Jedes Produkt 

bekomme einen digitalen 

Begleiter, mit dem dessen Daten 

durch die gesamte Produktionsund 

Lieferkette vom Halbfertigteil 

bis zum Kunden gingen. Generell 

gelte es hier, „zwar mit Ressourcen 

zu geizen, aber die Sensorik üppig 

auszugestalten“, schloss Kugi. 

„Mit unorganisierten Bits alleine lassen 

sich auch heute noch keine Stahlbrammen 

aufheizen. Ein Prozessmodell für alles gibt 

es noch nicht“ 

Prof. Andreas Kugi, Technische Universität Wien 

Prof. Dr. Andreas Kugi stellte zukunftsweisende modellbasierte 

Prozessregelung in der Flachstahl produktion vor 

schrittlichen Sensortechnologien 

und Bildverarbeitungssystemen 

eröffnen laut Kugi dabei völlig 

neue Lösungsperspektiven. Die 

Industrie reagiert darauf mit der 

Strategie, im Rahmen von Industrie 

4.0 alles „smart“ machen zu 

wollen. „Doch mit unorganisierten 

Bits alleine lassen sich auch heute 

Sukzessive 

Modellverbesserung durch 

Praxisdaten 

Mit Offlinesimulationsmodellen 

beim Flachwalzen befasste sich auf 

dem Stahldialog Johannes Lohmar, 

Oberingenieur beim Institut für 

Bildsame Formgebung der RWTH 

Aachen. Er beschäftigte sich mit 

der Frage, wie Prozess- und Materialmodelle 

in optimaler Weise 

in der Praxis kombiniert werden 

könnten. Als Antwort präsentierte 

Lohmar ein schnelles analytisches 

Modell mit der Bezeichnung 

„RoCaT“, das bereits im Walzwerk 

der Dillinger Hütte eingesetzt 

82 


werde. Mit ihm gelinge es, Walzkräfte 

für verschiedene Stahlsorten 

lediglich aus industriell 

ermittelten Walzdaten mit einer 

Handvoll Parameter mittels intelligenter 

Modellierungstechniken 

vorherzusagen. Bereits nach einer 

kurzen Nutzungszeit ließen sich 

Mit dem richtigen 

Kühlmodell zu perfekten 

Materialeigenschaften 

Dass die Zukunft bei innovativen 

Kühlmodellen schon jetzt beginnt, 

glaubt Dr.-Ing. Klaus Weinzierl, 

Senior Key Expert bei Primetals 

„Wichtig ist es in jedem Fall, Modelle für 

Prozess, Material und Produkt in einem 

einzigen, guten Modell zu vereinen“ 

Johannes Lohmar, RWTH Aachen 

Totzeiten besonders groß seien. 

Zudem berücksichtige das neue 

Kühlmodell effizient die Anlagengrenzen. 

„Das muss man sich im Prinzip 

wie bei einem Wettervorhersagemodell 

vorstellen“, veranschaulichte 

Weinzierl, „nur dass die Berechnungen 

jeweils im Sekundenraster 

erfolgen.“ Weiterer Vorteil: Da das 

Kühlmodell schon früh über folgende 

Temperaturschwankunden 

des Bandes Bescheid wisse und so 

damit gute Vorhersagen treffen. 

Der Clou: Ein Rückkopplungsprozess 

mit den erzielten Realdaten 

führe dabei zu einer sukzessiven 

Modellverbesserung. 

Das zweite von Lohmar präsentierte 

Modell beruhe auf einer 

FEM-Walzprozesssimulation und 

diene dazu, die Bindungsbildung 

und das Versagen beim Walzplattieren 

von Aluminium zu analysieren 

und vorherzusagen. „Im Ergebnis 

führte es zu einer deutlich 

festeren Verbindung der Aluminiumplattierung“, 

sagte Lohmar. Ein 

drittes von ihm vorgestelltes und 

erfolgreich in der Praxis getestetes 

Modell verwende ein mikroskaliges 

FEM-Walzmodell, das die Texturentwicklung 

beim Kaltwalzen 

von nichtkornorientiertem Elektroband 

(NGO) voraussage. Diese habe 

einen hohen Einfluss auf die späteren 

physikalischen Eigenschaften 

des Elektrobandes, insbesondere 

auf die sogenannten Eisenverluste. 

Basierend auf experimentellen Daten 

zu Textur, Fließspannung und 

Kornverteilung gelinge es nun, mittels 

FEM-Modell die sich ausbildenden 

Kristallstrukturen durch den 

Walzprozess vorherzusagen. Die 

Simulation zeige laut Lohmar recht 

genaue Ergebnisse für unterschiedlichste 

Materialeigenschaften wie 

Fließspannungen, Bindungsstärken 

und Textur. „Wichtig ist es 

dabei in jedem Fall, Modelle für 

Prozess, Material und Produkt mit 

der erforderlichen Genauigkeit in 

einem einzigen, guten Modell zu 

vereinen“, endete Lohmar. 

Technologies Germany in Erlangen. 

Der Fachmann präsentierte 

ein cyber-physikalisches Kühlmodell 

für Warmbreitbandstraßen, 

das bereits an der Vorstraße 

aufsetze. Das von ihm entwickelte 

Modell, das u. a. die Phasenumwandlung 

abbilde, berechne 

Bandtemperatur, Phasenanteile 

und Gefüge auf Basis eines thermodynamischen 

Ansatzes vom 

Vorgerüst bis zur Haspel in Echtzeit. 

Stellgrößen dabei seien Bandgeschwindigkeit 

und Endwalztemperatur. 

Die modellprädiktive 

Regelung (MPC) steuert dazu nicht 

nur die zur Kühlung dienenden 

Aggregate, Vorband-, Zwischengerüst- 

sowie Laminarkühlung an, 

sondern es könnten auch Power- 

Cooling-Boosterpumpen sowie die 

Pumpen der Wasserwirtschaft in 

Echtzeit vom Prozessmodell aus 

gefahren werden. 

Eine weitere Besonderheit stelle 

die übergreifende Regelung von 

Endwalz- und Haspeltemperatur 

dar: Das Primetals-Kühlmodell prognostiziere 

dazu auf Basis der Vorbandtemperaturmessung 

hinter der 

Vorstraße den gesamten zukünftigen 

Verlauf der Endwalztemperatur 

und steuere mit einem optimierten 

Fahrdiagramm zusätzlich die Leitgeschwindigkeit 

der Fertigstraße. Da 

die künftige Bandgeschwindigkeit 

dem Modell bekannt sei, werde die 

Qualität von Endwalz- und Haspeltemperatur 

deutlich verbessert, 

was zu gleichmäßigeren Materialeigenschaften 

führe − insbesondere 

bei dicken Bändern, bei denen die 


Walzexperte Johannes Lohmar berichtete über 

Offlinesimulationsmodelle beim Flachwalzen 


Anlagenbauer Dr. Klaus Weinzierl verwies auf die Bedeutung 

innovativer Kühlmodelle für zukünftige Entwicklungen 





Kimmo Kanninen stellte ein betriebsübergreifendes 

Kostenoptimierungsmodell für ein integriertes Stahlwerk vor 


herauszuholen“, freute sich Weinzierl. 

Zudem sei die Handhabung 

so einfach wie bei herkömmlichen 

Laminarkühlsystemen. Moderator 

Fischer brachte es anschließend auf 

den Punkt: Damit werde Warmwalzen 

dann künftig wohl so einfach 

sein wie Kuchenbacken. 

Gesamtoptimierung 

integrierter Stahlwerke 

Mit einem betriebsübergreifenden 

Kostenoptimierungsmodell für ein 

integriertes Stahlwerk befasste sich 

beim Stahldialog Kimmo Kanninen, 

Senior Solution Architect der finnischen 

SW-Development. Kanninen 

erläuterte, dass es zwar in Theorie 

und Praxis in der Stahlindustrie 

ein breites Spektrum an Prozessmodellen 

für die Optimierung von 

Teilprozessen gebe. Der Branche 

Vergangenheit zurück. Anfänglich 

erfordere das Modell zwar einiges an 

Daten eingaben, dafür sei die folgende 

Nutzung einfach und effizient, 

so Kanninen. 

Intelligent Furnace für 

mehr Effizienz in Glüh- und 

Feuerverzinkungslinien 

Dipl.-Phys. C. Andreas Klein, Leiter 

des Fachbereichs Grundlagen und 

Modelle für Bandanlagen, Öfen 

und Wärmetechnik bei der SMS 

group GmbH, erläuterte in Düsseldorf 

das Thema „Intelligente Ofenführung 

in kontinuierlichen Glühund 

Feuerverzinkungslinien.“ 

Bislang würden die gewünschten 

Materialeigenschaften hier meist 

noch durch Vorgabe fester Glühkurven 

eingestellt, so der Referent. 

Individuelle Anforderungen, die 

„Das zukünftig bei Big River Steel 

eingesetzte Kühlmodell wird das perfekte 

Werkzeug sein, um eine optimale 

Betriebsführung der Öfen zu gewährleisten“ 

C. Andreas Klein, SMS group 

Bandspezialist C. Andreas Klein erklärte die Vorteile einer 

intelligenten Ofenführung in kontinuierlichen Glüh- und 

Feuerverzinkungslinien 

stets im Voraus die benötigten Wassermengen 

kenne, könnten große 

Wassermengen mit bisher unerreichter 

Dynamik gesteuert werden. 

Dadurch gelinge zudem auch eine 

energieeffiziente Steuerung von 

Pumpen und Wasser und helfe so, 

Produktionskosten zu senken. Dazu 

trage auch die Einsparung von Legierungselementen 

bei. Durchsatz 

und Qualität insgesamt stiegen. 

„Unsere Pilotkunden profitieren 

bereits heute von dieser innovativen 

Technik und es hilft ihnen, 

das Optimum aus ihren Anlagen 

fehle es jedoch noch an Werkzeugen, 

um integrierte Stahlwerke als 

Ganzes zu analysieren und zu optimieren. 

„Wichtig ist es hier, nicht 

nur bloße Materialparameter oder 

Energieverbräuche zu optimieren, 

sondern eine Ergebnisverbesserung 

unter dem Strich in Euro zu erzielen“, 

meinte Kanninen. In dieser 

Richtung hätten der schwedische 

Stahlhersteller SSAB und SW- 

Development gemeinsam Fortschritte 

erzielt. Das eingesetzte Modell sei 

in der Lage, komplexe Material- und 

Energiebilanzen in integrierten 

Stahlwerken zu berücksichtigen 

und zu analysieren, die Antworten 

gäben etwa auf Fragen wie: „Was 

passiert, wenn man auf eine günstigere 

Kohlemischung in der Kokerei 

umstellt?“, oder „Wie wirkt sich ein 

Wechsel zwischen Prozessgas- oder 

LNG-Einsatz aus?“ Zur Beantwortung 

greife das System auf mehr als 

2 000 Betriebskoeffizienten aus der 

sich durch Werkstoffabweichungen, 

Ungleichheiten der Bandqualität 

oder Schwankungen in den 

Vorprozessstufen ergäben, fänden 

hierbei regelmäßig keine Berücksichtigung. 

Durch Schwankungen 

in den Prozessbedingungen könne 

es dann gerade bei hochwertigen 

Werkstoffen zu Qualitätsmängeln 

kommen. Um dies zu vermeiden, 

werde der Prozess im Glühofen 

in der Praxis meist auf Kosten 

von höherem Ressourceneinsatz 

angepasst. 

Diesem Dilemma wolle die SMS 

group mit der „Intelligent-Furnace“-Lösung 

begegnen, die auf 

drei wesentlichen Komponenten 

basiere: einem „Annealing Microstructure 

Model“ (AAM), das die zu 

erwartenden Materialeigenschaften 

nach dem Glühprozess mittels 

datenbasierter Modellierung 

prognostiziere. Zweitens, einem 

mathematisch-physikalischen 

84 


Ofenmodell, das die Ofensollwerte, 

die optimierte Bandfolge und die 

Temperaturführung bei Bandübergang 

berechnet. Und drittens, dem 

Impoc-Messsystem der Firma EMG, 

das magnetisch zerstörungsfrei in 

Echtzeit die Produkteigenschaften, 

wie z. B. die Streckgrenze, ermittelt. 

Auf diese Weise ließen sich 

anschließend Materialeigenschaften 

und Prozessbedingungen im 

Rahmen einer statistischen Analyse 

mit hoher Auflösung verknüpfen. 

Dies biete Vorteile gegenüber 

der Entnahme einzelner Proben 

aus Prüfversuchen, so Klein. 

Daraus würden dann die technologisch 

relevanten Parameter 

wie Ofenzonentemperaturen, 

Kühlparameter und Prozessgeschwindigkeit 

für den optimalen 

Betriebspunkt des Ofens bestimmt 

und eingestellt. Ergebnisse bei einer 

Verzinkungslinie von Tata Steel mit 

DP800-Stahlsorten zeigten, dass es 

mittels „Intelligent Furnace“-Ansatz 

nach dem Anlernen der Algorithmen 

gelinge, fortschrittliche 

Stahlsorten einfacher und mit 

gleichmäßiger Qualität über die 

Bandlänge herzustellen. Für einzelne 

Stahlsorten sei es sogar gelungen, 

den Ofendurchsatz um 15 % 

zu steigern. Die mittlere Bandgeschwindigkeit 

habe um 10 m/min 

erhöht werden können und es 

hätten sich Energieeinsparungen 

ergeben. „Das Modell ist das perfekte 

Werkzeug, um eine optimale 

Betriebsführung der Öfen zu gewährleisten“, 

so Klein. Deswegen 

werde „Intelligent Furnace“ demnächst 

auch bei Big River Steel, dem 

effizientesten Stahlwerk der USA, 

zum Einsatz kommen. 

Walz- und Beschichtungsexperte Govert Kockelkoren 

erläuterte strategische Überlegungen zu innovativen 

Modellierungstechniken 

„Bei der Entwicklung innovativer Modelle 

geht es auch darum, sich der eigenen 

Kernkompetenzen bewusst zu sein und 

Know-how im Hause zu behalten“ 

Govert Kockelkoren, Tata Steel IJmuiden 


Neue Wege der 

Zusammenarbeit 

Mit der Frage „Make-and-Buy“ 

anstelle von „Make-or-Buy“ bei 

innovativen Modellierungstechniken 

aus Sicht des Stahlherstellers 

befasste sich Govert Kockelkoren, 

Direktor Walzen und Beschichten 

bei Tata Steel IJmuiden/Niederlande. 

Dort würden, um den 

komplexen Anforderungen an 

Produkt und dessen Herstellung 

gerecht zu werden, auf den unterschiedlichen 

Prozessstufen 

eine Vielzahl unterschiedlichster 

Modelle eingesetzt. Beispielhaft 

nannte er das HIrsana-Projekt, 

wo die Modellierung u. a. genutzt 

werde, um Prozesse zu simulieren, 

die vorher noch nie an einer realen 

Schmelze erprobt worden seien. Je 

mehr Prozessebenen (horizontal – 

vertikal) hier einbezogen würden, 

umso größer seien die Potenziale, 

aber auch die Komplexität solcher 

Modelle, habe Kockelkoren festgestellt. 

Zwar zählte die Fähigkeit zur 

Entwicklung innovativer Modelle 

zu den Kernkompetenzen der 

Stahlhersteller, vor allem, wenn 

es darum gehe, Know-how im 

Hause zu behalten. Doch da viele 

europäische Stahlhersteller nicht 

in der Lage gewesen seien, Technologieinvestitionen 

auf dem gewünschten 

Niveau zu halten, habe 

die Eigenentwicklung von Modellierungssystemen 

im letzten Jahrzehnt 

eher an Bedeutung verloren. 

Vor diesem Hintergrund sei zwar 

das „Buy”, das Zukaufen von z. B. 

von Anlagenbauern entwickelten 

Modellen, eine Option. Doch 

Kockelkoren mahnte, dabei die 

Bewahrung der Unabhängigkeit, 

die Abnahme des eigenen Wissens 

sowie Fragen der Rechte an geistigem 

Eigentum zu berücksichtigen. 

Vor diesem Hintergrund sah 

Kockelkoren eher in „Make-andbuy“, 

also gemeinsamen Bemühungen 

von Stahlproduzenten und 

externen Entwicklern, einen Lösungsansatz. 

Im Werk IJmuiden sei 

dies bereits so zur Bandsteuerung 

der Gießwalzanlage gemeinsam mit 

einem Anlagenbauer gelöst worden. 

Vorteile seien laut Kockelkoren: 

Eine Verbreiterung der Wissenbasis, 

kürzere Entwicklungszeiten 

und die Kombination von Theorie 

und Praxis. Auf der anderen Seite 

stünden jedoch abfließendes Knowhow 

und die Frage, was passiere, 

wenn der Entwicklungspartner die 

gemeinsam entwickelte Modellierungstechnik 

an den Markt bringen 

wolle. „Make-or-Buy” werde in 

dieser Hinsicht in eine „Make-and- 

Buy”-Strategie verwandelt, bei der 

Stahlhersteller und Anlagenbauer 

künftig erst neue Wege der Zusammenarbeit 

erforschen müssten, 

schätzte Kockelkoren. 

Edgar Lange, Fachjournalist, 

Düsseldorf. 



Impressionen von STAHL 2016 

Vor der Eröffnung: Michael Ziesemer, Präsident Zentralverband 

Elektrotechnik- und Elektronikindustrie 

e. V. (ZVEI), im Gespräch mit Edwin Eichler, Präsident 

des Verwaltungsrates der Schmolz + Bickenbach AG 

Folgen den Ausführungen von Hans Jürgen Kerkhoff: Dr. Peter Dahlmann, 

Geschäftsführendes Vorstandsmitglied Stahlinstitut VDEh, Dr. Oliver Picht, 

Vorstandsvorsitzender Outokumpu Nirosta GmbH, Geert Van Poelvoorde, 

Präsident Eurofer und CEO ArcelorMittal Europe – Flat Products and Purchasing, 

Andreas J. Goss, Vorstandsvorsitzender thyssenkrupp Steel Europe AG, und 

Michael Ziesemer 





Ulrich Grethe, Vorsitzender der Geschäftsführung der Salzgitter Flachstahl 

AG, tauscht sich mit Frank Schulz, Geschäftsführer der ArcelorMittal Germany 

Holding GmbH, und Geert Van Poelvoorde aus 

Prof. Dr. Michael Süß, Vorsitzender der Geschäftsführung 

Georgsmarienhütte Holding GmbH, mit dem 

Arbeitsdirektor des Unternehmens, Harald Schartau 

86 





Prof. Dr. Peter Schmöle von der thyssenkrupp Steel Europe AG wurde im 

Rahmen der Mitgliederversammlungen zum Ehrenmitglied des Hochofenausschusses 

ernannt 

Gefragter Gesprächspartner: Dr. Jürgen Heraeus von 

Business 20 (B20) im Kurzinterview mit Stahl-Online 

Dr. Oliver Picht unterhält sich mit Prof. Dr. Wolfgang 

Bleck von der RWTH Aachen 


Diskutieren über China: Dr. Heribert Fischer, Mitglied des Vorstands 

thyssenkrupp Steel Europe AG, und Jörg Wuttke, Präsident der Europäischen 

Handelskammer in China 



Impressionen von STAHL 2016 


Warten auf den Beginn eines Stahldialogs 

Freudiges Wiedersehen: Dr. Heinz Jörg Fuhrmann, 

Vorsitzender des Vorstands Salzgitter AG, und Dr. Heinrich 

Hiesinger, Vorstandsvorsitzender thyssenkrupp AG 

Foto: Dirk Heckmann Foto: Dirk Heckmann 

Geschmackvolle Untermalung für gute Gespräche. Die Band „Lipstick and Ties“ spielte in der Stadthalle 

88 




Erfreut sich nach wie vor großer Beliebtheit: Der Stahltreff bei der Jahrestagung STAHL 

Möglichkeiten zum Netzwerken gab es auch im Foyer 


Ein Foto mit Heinrich Hiesinger: Ein junger Besucher 

des Stahltreffs überredete den thyssenkrupp-Chef zu einem 

Selfie 


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