gie_12_2017

Giesserei.Verlag

EDITORIAL

Keine falschen Kompromisse –

ein klarer Rahmen ist gefragt!

FOTO: MAGMA

Wohin entwickeln sich Deutschland und Europa? Nicht

nur politisch, sondern auch wirtschaftlich ist der Blick

nach vorne von erheblichen Unsicherheiten geprägt. Die

Strategie, nur auf Sicht zu fahren und kurzfristig das

vermeintlich Sinnvolle zu tun, kann gerade für Deutschland

nicht das Richtige sein. So werden die großen Veränderungen,

die auf uns zukommen, nicht gemeistert!

Man kann sie nur mit einem starken Willen und dem

Mut, mittel- und langfristig Zukunft zu gestalten, bewältigen.

Es fehlt an Perspektiven und an klaren Rahmenbedingungen

für unsere Gesellschaft, auf die sich auch

die Industrie inhaltlich und mengenmäßig einstellen kann

und muss.

Bei den gesamtwirtschaftlichen Zahlen werden immer

stärker der Konsum und unsere Exportleistungen hervorgehoben. Die Investitionstätigkeit

der Industrie in Deutschland müsste intensiver und viel dynamischer verlaufen. Dieses Szenario

kann durchaus einige Jahre so weiter betrieben werden, aber wo stehen wir dann international

mit unserer Wettbewerbsfähigkeit?

FOTO: IPI

Neue Gießerei in den USA:

Das Joint Venture GF-Linamar

LLC aus GF Automotive und

der Linamar Corporation hat

in Mills River, North Carolina,

USA, ein Druckgusswerk für

Strukturbauteile eröffnet

(siehe Seite 74).

An der Situation der Gießerei-Industrie hat sich gegenüber dem Vorjahr nicht grundsätzlich

etwas verändert. Die Fahrzeuggussfertigung läuft auf hohem Niveau. Sie ist im NE-Metallguss

und im Eisenguss für mehr als die Hälfte der Produktion verantwortlich. Die Eisengießer

profitieren zum Teil von einer deutlich stärkeren Nachfrage aus dem Maschinenbau.

Zunehmend steht der Windkraftguss unter Druck, nachdem die öffentlichen Förderbedingungen

in mehreren Ländern zurückgefahren wurden. Die deutschen Stahlgießer werden

auch in diesem Jahr einen Produktionsrückgang hinnehmen müssen. Gemeinsam ist allen

Gießern, dass die Bestellungen immer kurzfristiger orientiert sind und damit die Unternehmen

vor massive logistische und produktionstechnische Herausforderungen gestellt werden.

Natürlich ist die deutsche Gießerei-Industrie im internationalen Vergleich gut aufgestellt,

aber es fällt uns immer schwerer, Wettbewerbsvorteile zu erhalten oder gar auszubauen.

Qualität, Zuverlässigkeit und Kundenorientierung bieten Wettbewerber aus dem Ausland in

manchen Fällen ähnlich gut und reproduzierbar an. Sich schnell und präzise auf technische

Veränderungen und Kundenwünsche anzupassen, können wir mit unseren qualifizierten Fachleuten

und Mitarbeitern immer noch besser! Diese Agilität, zielkonform sofort das Richtige

zu tun, zählt – und diesen Vorteil können wir verteidigen, aber er wird uns nicht geschenkt.

Realität bestimmt das Geschäft, nicht romantische Vorstellungen oder vergangene Erfolge.

Ich wünsche allen Lesern der GIESSEREI ein friedliches und besinnliches Weihnachtsfest

und ein gesundes und erfolgreiches neues Jahr!

Ihr

Dr.-Ing. Erwin Flender

Präsident des Bundesverbandes der Deutschen Gießerei-Industrie e.V.

GIESSEREI 104 12/2017 3


INHALT

FOTO: FRANZ KLEINKEN

FOTO: WZL

FOTO: ASK CHEMICALS

40

Speisertechnik

TECHNOLOGIE & TRENDS

Der Autor beschreibt in seinem Beitrag

die Vorteile des von Foseco neu entwickelten

SCK-Speisersystems in der

Gießereipraxis.

44

Zerspanbarkeit von AGI

TECHNOLOGIE & TRENDS

Die Autoren diskutieren in ihrem Fachbeitrag

die werkstoff-, werkzeug- und

prozessseitigen Einflüsse auf die Zerspanbarkeit

von AGI.

50

Kernfertigung

SPEKTRUM

Die Inotec-Technologie von ASK Chemicals

hat sich als produktives und alternatives

Kernherstellungsverfahren in den

letzten zehn Jahren durchgesetzt.

88

Fritz Winter in den USA

BERUF & KARRIERE

Die Fritz Winter Eisengießerei

hat am 26. Oktober ihren neuen

US-Hauptsitz in Kentucky mit

einer ersten Produktionslinie feierlich

eingeweiht. US-Mitarbeiter

wurden im Stammwerk in

Stadtallendorf geschult.

FOTO: FRITZ WINTER

4 GIESSEREI 104 12/2017


REPORT

31 Auf dem Weg an die Spitze – Vom Roh- zum Fertigteil.

Wie FINOBA AUTO MOTIVE seinen Platz als Premium-Komplettbearbeiter

festigt, Thorsten Briele

TECHNOLOGIE & TRENDS

40 Punktgenaue Speisung im Großguss

Steffen Franke

44 Untersuchung der spanenden Bearbeitung von ausferritischem Gusseisen

mit Lamellengrafit (AGI)

Sven Lung, Fritz Klocke, Benjamin Döbbeler

SPEKTRUM

50 Materialeigenschaften und Prozessanforderungen bei der anorganischen

Kernfertigung, Christian Appelt

54 Mit Padicon steigenden Netzkosten entgegenwirken

Ralf Tanneberger

58 Effizienzschraube Druckluft, Stephanie Banse

64 Industrielle Röntgeninspektion, Lennart Schulenburg

UNTERNEHMEN & MÄRKTE

74 Feierliche Werkseröffnung in Mills River

Markus Pfeiffer, Volker Dankwort

78 Neubau einer modernen Eisengießerei für Kutes Metal

Klaus Vollrath

84 Druckgießmaschinen – es muss nicht immer neu sein!

Edgar Lange

BERUF & KARRIERE

88 Ausbildung für neues Fritz Winter-Werk in den USA

Edgar Lange

RUBRIKEN

3 Editorial

6 Aktuelles

92 Patente

100 Firmenschriften

101 News

110 Medien & Bücher

112 Termine

117 Personalien

118 VDG intern

Tagungen

120 Kupolofenkonferenz 2017 – Teil 4:

Betrieb und Prozessoptimierung, Gerd Krause

128 27. Ledebur-Kolloquium in Freiberg, Claudia Dommaschk

140 8. BDG-Umwelttag in Würzburg, Elke Radtke

142 Stellenmarkt/Kontakte/Sonstiges

144 Inserentenverzeichnis

146 Vorschau/Impressum

Wir stellen aus:

Euroguss 2018

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AKTUELLES

FOTO: THORSTEN PROSS/JEIBMANN PHOTOGRAPHIK

6 GIESSEREI 104 12/2017


Foto des

Monats:

Im Zentrum

des Geschehens!

Bei der Nemak in Wernigerode setzt der

IRB 8700 Motorblöcke in einem Rundregal

von zehn Metern Durchmesser mit

mehr als 240 Positionen ab und führt sie

nach dem Abkühlen der finalen Bearbeitung

zu.

Hat auch Ihr Unternehmen interessante

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GIESSEREI 104 12/2017 7


AKTUELLES

FOTO: NÜRNBERGMESSE

Nürnberger Druckgussmesse ist ausgebucht

Auf der diesjährigen EUROGUSS werden 600 Aussteller

und 12 000 Fachbesucher erwartet. Die drei Messehallen

sind inzwischen komplett ausgebucht.

> EUROGUSS: Vom 16. bis 18. Januar

2018 findet die EUROGUSS im Messezentrum

Nürnberg statt. Mit rund 600

Ausstellern und mehr als 12 000 erwarteten

Fachbesuchern ist sie die führende

Fachmesse rund um die gesamte Druckguss-Wertschöpfungskette:

von Rohstoffen

über Technik und Prozesse bis hin zu

fertigen Produkten. Ein attraktives Rahmenprogramm

mit dem Fachkongress

Internationaler Deutscher Druckgusstag,

dem Pavillon Oberflächentechnik, anwendungsnahen

Workshops sowie den Preisverleihungen

zu Aluminium-, Zink- und

erstmals Magnesium-Druckguss macht

die EUROGUSS zum beliebten Treffpunkt

für die europäische Branche. Auch weltweit

sind die Nürnberger Messemacher

in Sachen Druckguss in 2018 aktiv: auf

der China Diecasting vom 18. bis 20. Juli

in Shanghai, China, erstmals auf der Fundiexpo

vom 24. bis 26. Oktober in

Guadalajara, Mexiko, und auf der Alucast

vom 6. bis 8. Dezember in Delhi, Indien.

„Die Messevorbereitungen zur

EUROGUSS laufen bestens“, freut sich

Christopher Boss, Veranstaltungsleiter bei

der NürnbergMesse. „Rund 600 Aussteller

– so viele wie noch nie – haben sich

angemeldet. Viele Aussteller haben ihre

Stände im Vergleich zur Vorveranstaltung

nochmals vergrößert. Selbstverständlich

sind alle Marktführer wieder mit dabei,

aber auch neue Aussteller sind an Bord.

Die drei Messehallen sind bis auf den letzten

Quadratmeter voll. Wir sind ausgebucht.

Das zeigt welchen wichtigen Beitrag

Druckguss für den Leichtbau leistet.“

Mehr als die Hälfte der EUROGUSS-

Aussteller ist international. Nach Deutschland

ist die größte Ausstellernation Italien,

danach folgen die Türkei, die Schweiz, Österreich

und Spanien. Rund 38 % der Aussteller

sind Druckgießereien. Die restlichen

Aussteller präsentieren an ihren

Messeständen Druckgusstechnologie wie

Maschinen, Peripheriegeräte, Öfen, Formen,

Metalle, Legierungen sowie Trennund

Betriebsstoffe. Hinzu kommen Angebote

zur Nachbehandlung von Gussteilen,

Härte- und Oberflächentechnik, Qualitätssicherung,

Steuerungs- und Antriebstechnik,

Rapid Prototyping sowie Software.


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8 GIESSEREI 104 12/2017


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AKTUELLES

FOTOS: HÜTTENES ALBERTUS

Christoph Koch, Dr. Michael Arndt-Rosenau, Stefan Schostok, Dr. Carsten Kuhlgatz und Thorsten Foltin (v. l. n. r.) bei der symbolischen

Schlüsselübergabe vor dem Laborneubau in Hannover.

Gießereichemie-Spezialist setzt Zeichen für die Zukunft

>HÜTTENES-ALBERTUS: Mit dem Bau

zweier Innovationszentren hat die Hüttenes-Albertus

Chemische Werke GmbH

(kurz: HA), Düsseldorf, ihre Vision für die

Zukunft umgesetzt. Die Eröffnung eines

neuen Forschungs- und Entwicklungszentrums

in Hannover sowie des HA Center

of Competence in Baddeckenstedt am 24.

November 2017 markiert einen Meilenstein

in der Unternehmensgeschichte des

Gießereichemie-Spezialisten.

Hüttenes-Albertus hat sich auf die

Fahne geschrieben, das weltweit innovativste

Unternehmen im Bereich der

Gießereichemie zu sein und verfolgt diese

Maxime konsequent. „Der Weg zu

neuen, kundenorientierten Produkten

führt über eine leistungsfähige Forschung

und Entwicklung“, erklärt Dr.

Carsten Kuhlgatz, Geschäftsführer der

Hüttenes-Albertus Chemische Werke

GmbH. Doch dies ist für HA nur eine Seite

der Innovation. „Da wir unseren Kunden

ausgereifte und praxistaugliche Problemlösungen

bieten wollen, setzen wir

auf eine zweite wichtige Säule: ein Gießereitechnikum

mit Anlagen für die praktische

Erprobung und technologische

Zusammenarbeit mit unseren Kunden

und Partnern“, so Dr. Kuhlgatz.

Innovation ist einer der Schlüsselfaktoren,

um wettbewerbsfähig zu bleiben.

Die Herausforderung für Forschung & Entwicklung

besteht darin, innovative Technologien

zu entwickeln und angesichts

des zunehmenden Wettbewerbs die wachsenden

Kundenerwartungen zu erfüllen.

Zur Stärkung seines Innovationspotenzials

hat Hüttenes-Albertus ein neues,

hochmodernes Forschungs- und Entwicklungszentrum

errichtet. Am Standort Hannover,

in unmittelbarer Nähe zur Produktion

von Bindersystemen und Schlichten,

will das Unternehmen neue Produkte und

Technologien entwickeln, um seinen Kunden

leistungsfähige, umweltschonende

und aufeinander abgestimmte Lösungen

zu bieten.

Auf mehr als 2500 m 2 bietet das neue

Laborgebäude Raum für Grundlagenforschung,

Anwendungsentwicklung und

Analytik. Bis zu 50 hochqualifizierte F&E-

Mitarbeiter finden hier ein ideales Umfeld

für Forschung, Versuche und intensiven

Gedankenaustausch. Weltweit beschäftigt

das Unternehmen mehr als 140 Mitarbeiter

in Forschung und Entwicklung.

Um die Expertise der national und international

tätigen Wissenschaftler und

Fachleute zusammenzubringen und optimal

zu nutzen, wird von hier aus auch der

intensive Technologieaustausch innerhalb

der globalen HA-Gruppe vorangetrieben.

In Baddeckenstedt hat HA in den vergangenen

Monaten ein einzigartiges Gießerei-Kompetenzzentrum

für die Produkt-

und Prozessentwicklung errichtet.

Das HA Center of Competence (CoC)

verfügt auf fast 8000 m 2 über Pilot- und

Industrieanlagen, die nahezu alle Prozessschritte

einer Gießerei abbilden.

Neue Ideen und Lösungsansätze für fast

10 GIESSEREI 104 12/2017


MetbriQ ®

MinbriQ ®

TecbriQ ®

Reststoffe sind

Wertstoffe

Entsorgung oder

Wiederverwertbarkeit von

Produktionsrückständen

Dr. Carsten Kuhlgatz und Dr. Jens Wiesenmüller, Präsident des VDG, nahmen im Center of

Competence den ersten Abguss vor.

alle Form- und Kernherstellungsverfahren

können hier in der Praxis erprobt

werden, ohne die Abläufe bei unseren

Kunden zu beeinträchtigen.

„Auf diese Weise können wir neue Verfahren

und Produkte vor ihrem Einsatz

umfassend testen und optimieren“, erläutert

Amine Serghini, Geschäftsleiter Global

Sales and Marketing. Dies hilft uns,

Produkte für unsere Kunden schneller und

gezielter bis zur Marktreife zu entwickeln

und erfolgreich in den Gießereien einzuführen.“

Ein umfassender Maschinenpark bietet

außerdem die Möglichkeit, das Zusammenwirken

von Gießereichemie und Maschinentechnik

zu optimieren. HA kooperiert

hierbei mit praktisch allen namhaften

Herstellern von Gießereianlagen. Zur Ausstattung

gehören unter anderem:

> Schmelz- und Gießanlagen

> Kernschießmaschinen für Cold-Box,

Anorganik und weitere Kernherstellungsverfahren

> Sandmischanlagen für das Cold-Boxund

Anorganik-Verfahren

> Durchlaufmischer für das Nobake-

Verfahren

> Schlichtezelle inklusive Roboterhandling

> Trockenofen mit besonderen Fähigkeiten

> umfangreiche Messtechnik.

Neben dem Testen von neu- und weiterentwickelten

Produkten bietet HA seinen

Kunden wertvolle Service-Leistungen für

ihre Prozessentwicklung: von der Unterstützung

bei der Design-Konzeptionierung

von Kernen und Werkzeugen über Machbarkeitsstudien

bis zur Robotik. Nicht zuletzt

wird das CoC auch als Schulungszentrum

für Mitarbeiter und Kunden aus

der ganzen Welt dienen.

Die Breite und Tiefe der im Center of

Competence verfügbaren Technologien

sind das Ergebnis einer beispielhaften

Zusammenarbeit zwischen HA, seinen

Kunden und den Maschinen-Lieferanten.

Im Vorfeld diskutierte Wünsche, Ideen

und technische Lösungen sind in das Gesamtkonzept

eingeflossen und haben ein

Kompetenzzentrum entstehen lassen,

das in seiner Ganzheitlichkeit sicherlich

weltweit einzigartig ist. „Wir danken unseren

Kunden und Partnern für die großartige

Kooperation und Unterstützung

bei der Entwicklung und Umsetzung dieses

Projekts“, betont Amine Serghini. Er

ist sich sicher, dass alle drei Seiten von

den Möglichkeiten des CoC profitieren

werden.

HA-Geschäftsführer Dr. Carsten Kuhlgatz

resümiert: „Wir wollen den Gießern

helfen, die Herausforderungen der Zukunft

zu meistern: mit Produkten und

Dienstleistungen, die die Grenzen des

Machbaren immer weiter verschieben. Mit

unserem neuen Forschungs- und Entwicklungszentrum

sowie dem HA Center of

Competence sind wir dafür gewappnet.“

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AKTUELLES

FOTO: RÖTH GUSS

Info-Truck des Arbeitgeberverbandes Südwestmetall bei Röth

Guss in Mosbach. Geschäftsführerin Sigrid Röth-Ehrmann,

auf dem Bild mit roter Jacke, unterstützte das Projekt sofort.

„Der begeisterungsfähige Nachwuchs ist die Zukunft

unserer Industrie“

> RÖTH GUSS: Schüler tummeln sich

auf dem Betriebsgelände der Eisengießerei

Georg Röth in Mosbach. Aufmerksam

und interessiert hören sie zu, was ihnen

in lebhafter Sprache erzählt wird. Der Unterricht

wird heute ausnahmsweise nicht

auf der Schulbank abgehalten. Stattdessen

vermittelt der „Info Truck“ des Arbeitgeberverbandes

Südwestmetall einen

praktischen Einblick in Berufe der Metallund

Elektroindustrie.

Auf zwei Stockwerken wird für den

größten Industriezweig in Deutschland

geworben. Um sich diverse Berufsfelder

vorstellen zu lassen, kamen etwa 140

Schülerinnen und Schüler mitsamt Lehrpersonal

aus drei Schulen im Umkreis.

Hermann Becker, Betriebsleiter der Eisengießerei

Röth, nahm diese in Empfang und

leitete zusammen mit Qualitätssicherungsleiter

Bernhard Pfeiffer und Modellbaumeister

Frank Streib Werksbesichtigungen

für die in Kleingruppen eingeteilten

Schüler.

Wie lässt sich Licht an zwei Schaltern

unabhängig voneinander ein- und ausschalten?

Wie werden Werkstücke hergestellt?

Mittels „Electricity Bench“ und

CNC-Fräsmaschine konnte dies simuliert

und erklärt werden. Neben den Exponaten

fand die Wissensvermittlung durch

die Mitarbeiter und interaktive Tablets im

Truck statt.

„Mit dem Info-Truck bietet sich die tolle

Chance, Jugendlichen technische Zusammenhänge

praxisnah zu zeigen. Ich

habe sofort zugesagt, als man mir anbot,

dass wir den Truck auf unserem Gelände

haben können“, so die Geschäftsführerin

Sigrid Röth-Ehrmann. Derzeit beschäftigt

die Eisengießerei sechs Auszubildende.

Auch im kommenden Jahr werden wieder

Ausbildungsplätze im Bereich Gießereimechaniker,

Maschinen- und Anlagenführer

sowie Modellbaumechaniker zur Verfügung

gestellt. „Der begeisterungsfähige

Nachwuchs ist die Zukunft unserer Industrie“,

so Röth-Ehrmann weiter. Deshalb

pflegt die Gießerei Röth Kooperationen

mit zwei Schulen: Diese werden regelmäßig

über die Ausbildungsplätze informiert,

bekommen Praktikumsplätze zur Verfügung

gestellt und erhalten durch Betriebsführungen

einen direkten Einblick in die

verschiedenen Berufe in einer Gießerei.

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12 GIESSEREI 104 12/2017


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AKTUELLES

Klimaschutz – Energieeffizienz in der Praxis

> KSM CASTINGS: Am 6. November startete

die 23. Weltklimakonferenz 2017 in

Bonn – und die Aktionswoche Klimaschutz

der Klimaschutzunternehmen in Niedersachsen

bei der KSM Castings Group in

Hildesheim. Zahlreiche Besucher folgten

der Einladung der KSM Castings Group zur

Auftaktveranstaltung der Aktionswoche

der Klimaschutz- und Energieeffizienzgruppe

der Deutschen Wirtschaft unter dem

Titel „Energieeffizienz in der Praxis“.

Franz Friedrich Butz, CEO der KSM Castings

Group begrüßte die teilnehmenden

Klimaschutzakteure aus ganz Niedersachsen.

Er ließ an der Ausrichtung der Unternehmensgruppe

zum Thema Energieeffizienz

keinen Zweifel: „KSM ist das einzige

Gießereiunternehmen, das als Klimaschutzunternehmen

in die Klimaschutzund

Energieeffizienzgruppe der Deutschen

Wirtschaft aufgenommen wurde. Durch

effizientes Energiemanagement unterstützen

wir unser wirtschaftliches Wachstum

und übernehmen Verantwortung für Umwelt

und Gesellschaft.“

Im Folgenden informierte Dr. Jutta Zeddies,

KWS SAAT und Vorstandsmitglied

der Klimaschutz- und Energieeffizienzgruppe

der Deutschen Wirtschaft e.V.

über die Aktivitäten der etwa 35 Klimaschutzunternehmen

in Deutschland. Zahlen

und Interessante Einblicke präsentierte

Michael Eickenfonder, Koordinator

Umwelt-/Energiemanagement und Arbeitssicherheit

bei der KSM Castings

Group. „Durch umfassende Energieeffizienzmaßnahmen

und die Einführung unseres

Energiemanagements, konnten wir

unsere Energieeffizienz von 2009 bis heute

um 18,3 % steigern. Klimaschutz kann

nur erfolgreich sein, wenn er ganzheitlich

ist. Technische, organisatorische und verhaltensbezogene

Maßnahmen müssen

Franz Friedrich Butz, CEO KSM Castings Group, Dr. Jutta Zeddies, KWS SAAT, und

Michael Eickenfonder, Koordinator Umwelt-/Energiemanagement und Arbeitssicherheit

bei der KSM Castings Group (v. l. n. r.).

gleichermaßen betrachtet werden,“ ist Eickenfonder

überzeugt.

Im Fokus der Vorträge und Diskussionen

standen darüber hinaus Klimaschutz

und Energieeeffizienz in Zusammenhang

mit den Themen Förderprogramme für Klimaschutz-

und Energieeffizienzmaßnahmen,

das aktuelle IHK-Energiewende-Barometer,

eine IHK-Befragung zum Thema

Energie und der Ausbau des Netzwerkes

– natürlich immer in direktem Bezug zur

Praxis und der Frage nach Synergien.

Einige Fragen konnten, dank Erfahrungen

aus der Praxis, direkt beantwortet werden.

Als These galt, dass Unternehmen,

die sich in Netzwerken zusammenschließen,

ihre Energieeffizienz deutlich schneller

steigern als der Durchschnitt. Wie das

funktioniert, welche Förderprogramme

unterstützen und welche Maßnahmen zukünftig

erforderlich sein werden – aber

auch, welche Erfolge bereits erzielt werden

konnten – darüber berichteten neben Michael

Eickenfonder und Dr. Jutta Zeddies,

Christian Bebek von der IHK Hannover,

Martin Komander von der Klimaschutzagentur

Hildesheim-Peine gGmbH sowie

Uwe Jentsch von der Volksbank Hildesheimer

Börde eG und Holger Scharnhorst, DZ

Bank AG. Schnittstellen und Synergien von

Klimaschutz wurden beleuchtet, positive

Effekte für die Wertschöpfung betont.

Einstimmig betonten die Vertreterinnen

und Vertreter der unterschiedlichen Unternehmen,

dass für den Aufbau und die

Erweiterung eines Netzwerks die persönliche

Ansprache der Unternehmen, eine

sehr gute Kontaktpflege und intensiver Informationsaustausch

wichtig sind.


www.ksmcastings.com

FOTO: VOLKER HANUSCHKE

Deutscher Pkw-Markt legte im Oktober zu

> VDA: Im Oktober sind die Pkw-Neuzulassungen

in Deutschland um knapp 4 %

auf 272 900 Neuwagen gestiegen. Im bisherigen

Jahresverlauf wurden in Deutschland

knapp 2,9 Mio. Pkw neu zugelassen,

das entspricht einem Plus von 2 %.

Der Auftragseingang aus dem Inland

stieg im Oktober um gut 7 % gegenüber

dem Vorjahresmonat. In den ersten zehn

Monaten des Jahres gingen über 1 % mehr

Bestellungen von inländischen Kunden ein.

Infolge statistischer Sondereffekte (mehr

Inventurtage als im Vorjahresmonat) wurden

im Oktober Produktion und Export in

einigen Werken nicht vollständig erfasst.

Diese noch ausstehenden Stückzahlen

gehen in die Novemberzahlen ein. Eine

belastbare Bewertung der Produktionsund

Exportentwicklung ist daher nur auf

Basis der Zweimonatszahlen Oktober/

November möglich.

Die Exporte aus Deutschland lagen im

Oktober bei 315 000 Einheiten (-11 %).

Seit Jahresbeginn haben die deutschen

Pkw-Hersteller 3,6 Mio. Pkw aus Deutschland

an ausländische Kunden ausgeliefert

(-2 %).

Aus dem Ausland gingen im Oktober

9 % mehr Aufträge ein; in den ersten zehn

Monaten des laufenden Jahres waren es

gut 3 % mehr Aufträge.

Die Produktion belief sich im Oktober

auf 414 100 Pkw (-11 %). In den ersten

zehn Monaten des laufenden Jahres wurden

4,7 Mio. Pkw produziert (-3 %).

www.vda.de

14 GIESSEREI 104 12/2017


CONNECTIVITY

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AKTUELLES

Feingießer gewinnt Innovator of the Year-Award

Feinguss Blank wurde am 16.10.2017 vom Investment Casting Institute mit dem begehrten

Preis „Innovator of the Year“ für die neue Technologie der Blank-ID ausgezeichnet.

> FEINGUSS BLANK: Das Investment

Casting Institute aus den USA zeichnet

jährlich Unternehmen mit besonders herausragenden

Innovationen und Neuentwicklungen

aus. Dieses Jahr konnte sich

Feinguss Blank aus Riedlingen über diesen

begehrten Preis freuen. Mit der neuen

Technologie der Blank-ID setzte sich

das Unternehmen gegen seine Mitbewerber

durch.

Ingo Bitzer, Geschäftsführer der Feinguss

Blank GmbH, nahm den Preis am

16.10.2017 im Rahmen der 64. Technical

Conference des Investment Casting Institute

in Covington, Kentucky, USA, entgegen:

„Ich freue mich besonders, die

Auszeichnung im Namen des gesamten

Unternehmens in Empfang nehmen zu

dürfen. Dies zeigt, dass Feinguss Blank

sich auch für die Zukunft mit neuen Technologien

richtig aufstellt.“

Die Blank-ID stellt einen besonderen,

neuen Service für die Kunden dar und

geht in Sachen Rückverfolgbarkeit noch

einen Schritt weiter: Über die gesamte

Produktlebensdauer kann ein Bauteil von

Blank identifiziert und zurückverfolgt werden:

Angefangen vom Produktionsprozess

des Feingussteils über eine eventuelle

mechanische Bearbeitung oder Montage

bis zum endgültigen Einsatz bzw. bis

zum Lebensende des Feingussteils! Eine

integrierte Codemarke ermöglicht eine

jederzeitige Identifikation als Blank-Teil.

Dadurch wird die lückenlose Rückverfolgbarkeit

entlang der gesamten Wertschöpfungskette

gewährleistet!

Im Rahmen einer internen Übergabe

des Preises würdigte Geschäftsführer

Ingo Bitzer das an der Entwicklung der

Blank-ID beteiligte Team für die technologische

Meisterleistung und den Innovationsgeist

im Unternehmen: „Wir können

alle stolz auf diese tolle Leistung sein!“

www.feinguss-blank.de

FOTO: FEINGUSS BLANK

Neues Ausbildungszentrum in Betrieb genommen

> TRIMET: Am Standort Essen hat der

Aluminiumspezialist Trimet neue Räumlichkeiten

zur beruflichen Ausbildung in technischen

Berufen eröffnet. Vertreter der

örtlichen Berufsschulen, regionaler Arbeitgeber

sowie der Industrie- und Handelskammer

feierten die Einweihung und informierten

sich über Ausbildung und Integrationsmaßnahmen

bei Trimet. Das

Ausbildungszentrum der Trimet am Standort

Essen wurde grundlegend erneuert und

erweitert. Es bietet jetzt 50 Auszubildenden

und ihren Ausbildern Platz.

Die vergrößerte Ausbildungswerkstatt

verfügt über drei Fräsmaschinen, zwei Universaldrehmaschinen

sowie drei Gruppenwerkbänke

und neue Werkbänke mit insgesamt

36 Schraubstockarbeitsplätzen,

an denen die Auszubildenden manuelle

Fertigkeiten erlernen. Im Werkstattbereich

für thermische Fügeverfahren wurden fünf

neue Schweißkabinen installiert. Deutlich

vergrößert wurden zudem die Schulungsund

Pausenräume, die mit modernster Präsentations-

und Kommunikationstechnik

ausgestattet sind. „Als Familienunternehmen

ist es uns ein Anliegen, jungen Menschen

vor Ort eine langfristige Berufsperspektive

zu bieten. Die Ausbildung des

eigenen Nachwuchses leistet zudem einen

wichtigen Beitrag zur Standortsicherung“,

sagt Werksleiter Dr. Andreas Lützerath.

Trimet hat den Ausbildungsbereich

auch personell verstärkt. Seit Beginn des

Ausbildungsjahres 2017 leiten drei Ausbilder

die Lehrprogramme für die technischen

Berufe Industriemechaniker, Maschinen-

und Anlagenführer sowie Elektroniker

für Betriebstechnik. Hinzu kommt

der Bildungsgang zur Einstiegsqualifizierung

im Bereich Metall, für den in den neuen

Räumlichkeiten ebenfalls mehr Platz

geschaffen wurde.

„Wir wollen als Unternehmen nachhaltig

wachsen und verstehen es auch als Teil

unserer gesellschaftlichen Verantwortung,

den Menschen vor Ort mit qualifizierten

Industriearbeitsplätzen Aufstiegschancen

und ein sicheres Auskommen zu ermöglichen“,

betonte Dr. Martin Iffert, Vorsitzender

des Vorstands der Trimet Aluminium

SE, bei der Eröffnung des neuen Ausbildungszentrums

vor Vertretern aus

Politik, Wirtschaft und beruflicher Bildung.

Seit der Gründung des Unternehmens im

Jahr 1985 hat Trimet mehr als 600 junge

Menschen in technischen und kaufmännischen

Berufen ausgebildet. In Essen absolvieren

derzeit 45 junge Menschen ihre

Ausbildungen im technischen und kaufmännischen

Bereich. An den acht Produktionsstandorten

des Familienunternehmens

bereiten sich derzeit insgesamt 179

Auszubildende auf ihren Beruf vor.

Neben dem herkömmlichen Ausbildungsprogramm

eröffnet Trimet mit Programmen

zur Einstiegsqualifikation auch

potenziellen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern

die Chance auf eine langfristige

Berufskarriere, deren Qualifikation für eine

reguläre Ausbildung zunächst noch

nicht ausreicht. Hierzu zählen auch Flüchtlinge

aus Kriegsregionen, die in Deutschland

eine neue Heimat gefunden haben.

In den kommenden Jahren will Trimet insgesamt

66 Flüchtlingen mit einem Ausbildungsplatz

eine Berufsperspektive bieten.

www.trimet.eu

16 GIESSEREI 104 12/2017


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Ich sorge dafür, dass

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Thomas Korte | Coldsidemitarbeiter

Als innovatives mittelständisches Familienunternehmen entwickelt, produziert, recycelt, gießt und

vertreibt TRIMET moderne Leichtmetallprodukte aus Aluminium. Mehr als 3.000 Mitarbeiter sind an

acht Produktionsstandorten rund um die Uhr für Sie im Einsatz. Gemeinsam mit Ihnen machen wir Autos

sparsamer, Flugzeuge leichter, Windräder effizienter und Verpackungen ökologischer.

An den deutschen Standorten Harzgerode und Sömmerda fertigt TRIMET für namhafte Automobilhersteller

komplexe Gusskomponenten aus Aluminium für Fahrwerke, Motoren, Strukturteile

und Karosserien. Wann für Sie?

TRIMET – Aluminium macht vieles leichter

www.trimet.eu


AKTUELLES

Paneuropäisches Ladenetzwerk für Langstrecken

> E-MOBILITÄT: Mit der Gründung des

Gemeinschaftsunternehmens Ionity stellen

die BMW Group, Daimler AG, Ford Motor

Company und der Volkswagen Konzern

mit Audi und Porsche die Weichen für den

Aufbau des leistungsstärksten Schnellladenetzes

für Elektrofahrzeuge in Europa.

Die Errichtung und der Betrieb von insgesamt

rund 400 Schnellladestationen bis

2020 sind wichtige Schritte, um Elektromobilität

auch auf Langstrecken zu gewährleisten

und sie damit im Markt zu

etablieren. Das neue Unternehmen Ionity

mit Sitz in München hat die Geschäftstätigkeit

aufgenommen. Michael Hajesch

(CEO) und Marcus Groll (COO) übernehmen

die Geschäftsführung des Joint Ventures

(JV). Das Ionity-Team wird schon

Anfang 2018 rund 50 Mitarbeiter umfassen

und sukzessive ausgebaut.

„Die Verfügbarkeit eines flächendeckenden

High-Power-Charging-Netzwerks

ist für die Marktdurchdringung der Elektromobilität

unabdingbar. Die Gründung

von Ionity ist ein wichtiger Meilenstein,

der zeigt, dass die Automobilhersteller

ihre Kräfte dazu bündeln.

Mit der Schaffung des ersten paneuropäischen

High-Power-Charging (HPC)-

Netzes machen wir die Elektromobilität

langstreckentauglich. Wir haben dabei

insbesondere den Kunden im Blick.

Schnelle, komfortable und digital bezahlbare

Ladevorgänge sind unser Ziel“, so

Michael Hajesch.

Ionity wird bis 2020 insgesamt rund

400 Schnellladestationen errichten und

Die von mehreren Automobilherstellern neugegründete Firma Ionity soll bis 2020 ein

Schnellladesystem für ganz Europa aufbauen.

betreiben. Der Aufbau der ersten zwanzig

Stationen startet noch in 2017. Diese

werden an Autobahnen und Hauptverkehrsachsen

unter anderem in Deutschland,

Norwegen und Österreich errichtet.

Sie werden öffentlich zugänglich sein und

in einer Entfernung von etwa 120 km zueinander

liegen. Dabei setzt Ionity auf die

Zusammenarbeit mit starken Kooperationspartnern

wie Tank & Rast, Circle K sowie

OMV und profitiert insbesondere von

deren attraktiven Standorten. Die europaweite

Skalierung auf über hundert

Schnellladestationen erfolgt in 2018. Jede

der Ionity-Schnellladestationen wird

über mehrere Ladesäulen verfügen. Dadurch

erhalten Kunden bis 2020 markenund

leistungsunabhängig Zugang zu Tausenden

von HPC-Ladepunkten. Das HPC-

Netzwerk verwendet den europäischen

Ladestandard Combined Charging System

(CCS). Die Ladeleistung von bis zu

350 kW pro Ladepunkt ermöglicht entsprechend

ausgelegten Fahrzeugen eine

deutlich kürzere Ladezeit im Vergleich zu

heute verfügbaren Systemen. Die Offenheit

des Systems und die europaweite

Verbreitung werden helfen, die Akzeptanz

von Elektrofahrzeugen deutlich zu erhöhen.


www.ionity.eu

FOTO: DAIMLER

Erster vollelektrischer Schulbus in den USA vorgestellt

> DAIMLER: Die nordamerikanische

Daimler Tochter Thomas Built Buses hat

den ersten vollelektrischen Schulbus für

die Serienproduktion vorgestellt. Ab Anfang

2019 wird der „Saf-T-Liner C2 Electric

Bus“ oder kurz „Jouley“ bis zu 81 Kinder

in den USA zur Schule bringen – sicher,

leise und lokal emissionsfrei. Die

160 kWh-Batterie ermöglicht eine Reichweite

von bis zu 160 km. Bei Bedarf sorgen

zusätzliche Batteriemodule für eine

größere Reichweite. Bei der Entwicklung

des Saf-T-Liner C2 Electric Bus profitierte

Thomas Built Buses maßgeblich vom

Elektro-know-how der Daimler AG.

Thomas Built Buses wurde 1916 gegründet

und ist aus Film und Fernsehen

auch außerhalb der USA für seine

legendären gelben Schulbusse

bekannt. Mit einem Marktanteil

von 38,7 % ist Thomas

Built Buses führender

Anbieter von Schulbussen

in Nordamerika.

www.daimler.com

Ikone unter Strom:

Daimler stellt seinen

ersten vollelektrischen

Schulbus in den USA

vor.

FOTO: DAIMLER

18 GIESSEREI 104 12/2017


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Aufwärtstrend setzt sich fort

> VW: Die Marke Volkswagen hat im Oktober

2017 ihre weltweiten Auslieferungen

mit 550 900 Fahrzeugen um 7,7 % gegenüber

dem Vorjahresmonat gesteigert. Seit

Jahresbeginn wurden insgesamt 5,04 Mio.

Fahrzeuge der Marke Volkswagen weltweit

an Kunden übergeben. Die Auslieferungen

von Januar bis Oktober lagen damit insgesamt

3,2 % über dem Vorjahreswert. Jürgen

Stackmann, Volkswagen-Vertriebsvorstand,

sagt: „Für Volkswagen ist dieser

Oktober der erfolgreichste aller Zeiten gewesen.

Besonderer Schub kam dabei aus

dem Markt China mit einem Plus von rund

26 000 Auslieferungen gegenüber dem

Vorjahr. Wir haben in vielen Regionen ein

positives Momentum und freuen uns über

die anhaltend starke Nachfrage nach unseren

Fahrzeugen.“

Zu den Auslieferungen in Regionen und

Märkten im Oktober:

> In Europa bleiben die Auslieferungen

mit 131 300 Neufahrzeugen insgesamt

stabil. Einen starken Zuwachs

verzeichnet die Marke Volkswagen in

Italien (+6,7 %), wo der neue Polo erfolgreich

eingeführt wurde. In Polen

wurden ebenfalls deutlich mehr Fahrzeuge

an Kunden übergeben als im

Vorjahresmonat (+ 15,3 %).

> Die Auslieferungen in Deutschland

sind mit 41 900 Fahrzeugen leicht

rückläufig (-2,5 %) und beeinflussen

somit auch das Ergebnis insgesamt in

Westeuropa (-3 %). Die Bestellungen

in Deutschland zeigen jedoch einen

deutlichen Aufwärtstrend, dies ist unter

anderem auf die positiven Impulse

aus der Umweltprämie zurückzuführen.

> In der Region Zentral- und Osteuropa

erzielte die Marke Volkswagen mit einem

Anstieg um 11,7 % deutlichen

Zuwachs. Treiber dieser positiven Entwicklung

ist erneut Russland mit einem

Wachstum von 14,6 %.

> In Nordamerika liegen die Auslieferungen

mit 49 300 Fahrzeugen um 6,3 %

höher als im Vorjahresmonat. In den

USA wurde ein Wachstum um 11,9 %

auf 27 700 Fahrzeuge erzielt. Kanada

verzeichnet im Oktober einen Anstieg

um 31,5 % auf 6700 ausgelieferte

Fahrzeuge und damit ebenfalls den

erfolgreichsten Oktober aller Zeiten.

> In Südamerika wurden 35 900 Fahrzeuge

an Kunden übergeben, das entspricht

einem Zuwachs von 61,2 %.

Wesentlicher Impulsgeber dieser positiven

Entwicklung sind Brasilien mit

73,6 % sowie Argentinien mit 44,5.

Besonders das Kleinwagensegment

mit dem Golf und Voyage ist in diesen

Märkten gegenüber Vorjahr stark gewachsen.

> Den positiven Wachstumskurs in China

setzt die Marke Volkswagen im Oktober

fort. Im größten Markt wurden

303 800 Fahrzeuge an Kunden übergeben,

was einem Anstieg von 9,2 %

entspricht. Die Tiguan-Familie war mit

31 100 Auslieferungen und einem Anstieg

von 37,2 % im Oktober besonders

gefragt. www.volkswagen.de

Umweltrat plädiert für Elektroautoquote

> E-MOBILITÄT: Der Sachverständigenrat

für Umweltfragen schlägt in seinem

Ende November in Berlin vorgestellten

Sondergutachten eine Quote für Elektrofahrzeuge

vor: 25 % aller neuen Pkw und

leichten Nutzfahrzeuge sollten nach den

Vorstellungen des Gremiums, das die

Bundesregierung in Umweltfragen berät,

im Jahr 2025 mit Elektroantrieb ausgestattet

sein.

Prof. Claudia Kemfert erklärt: „Der

Verkehrssektor hat bisher keinen Beitrag

zur Senkung der Treibhausgasemissionen

geleistet. Die Elektromobilität ist hocheffizient

und marktreif. Wir müssen jetzt

zügig umsteigen.“ Begleitend sei ein Ausbau

der Ladeinfrastruktur notwendig. Der

Umweltrat spricht sich dafür aus, die

staatliche Förderung zu erweitern und

über 2020 hinaus zu verlängern. Ebenso

müssten die erneuerbaren Energien beschleunigt

ausgebaut werden, um den

durch die Elektromobilität entstehenden

zusätzlichen Strombedarf nachhaltig bedienen

zu können.

Der Sachverständigenrat für Umweltfragen,

der sich aus sieben Professorinnen

und Professoren verschiedener Fachdisziplinen

zusammensetzt, fordert für die

Ein Viertel aller zugelassenen

Autos

sollen bis 2025 von

Elektromotoren angetrieben

werden,

forderte der Sachverständigenrat

für

Umweltfragen, der

die Bundesregierung

berät. Auch die

steuerliche Begünstigung

des Dieselkraftstoffs

soll wegfallen.

neue Legislaturperiode zudem das Ende

der Dieselprivilegierung, da die niedrige

Besteuerung des Kraftstoffes sowohl ökologisch

nicht gerechtfertigt sei als auch

die negativen gesundheitlichen Folgen der

Dieselemissionen vernachlässige.

Schließlich sei für eine Verkehrswende

ein Gesamtkonzept notwendig, in dem

die Elektromobilität nur einen Baustein

darstelle. Notwendig sei eine Kombination

von Verkehrsvermeidung, Verkehrsverlagerung

auf Schiene und ÖPNV sowie

offensiver Effizienzstrategie, so der Umweltrat

in seiner Erklärung. Ein weiterer

Bestandteil könnte die Weiterentwicklung

der Pkw- und Lkw-Maut zu einem streckenabhängigen

und flächendeckenden

Mautsystem sein, um auf diesem Wege

Umwelt- und Gesundheitsbelastungen

des motorisierten Individualverkehrs zu

verringern.

Download des Sondergutachten des

Sachverständigenrats „Umsteuern erforderlich:

Klimaschutz im Verkehrssektor“

unter:

www.umweltrat.de

FOTO: PRIVAT


Regio-Tour bei Aleris und Trimet

Roland Leder (Aleris), Stephan Haupt (FDP), Franziska Erdle (WVMetalle), Mehrdad

Mostofizadeh (Bündnis 90/Die Grünen), Thomas Reuther (TRIMET), Norbert Meesters

(SPD), Dirk Haarmann (Bürgermeister Voerde) und Charlotte Quik (CDU) (v. l. n. r.).

> METALLE PRO KLIMA: „Mobilität von

morgen gestalten“ ist das aktuelle Jahresthema

von Metalle pro Klima, der

Unternehmensinitiative in der Wirtschafts-

Vereinigung Metalle (WVMetalle). Die Initiative

informiert mit mehreren bundesweiten

Veranstaltungen über das Einsparpotenzial

von Nichteisenmetallen im

Verkehrssektor. Die Aluminiumhersteller

Aleris und Trimet laden in diesem Zuge

Vertreter aus der Politik in Nordrhein-

Westfalen zu einer Podiumsdiskussion ein.

Die Initiative Metalle pro Klima informiert

zum Schwerpunktthema „Mobilität

von morgen gestalten“ mit einer bundesweiten

Regio-Tour über die Rolle von

Nichteisenmetallen für klimafreundlichen

Verkehr. Nach Veranstaltungen in Zwickau

und Hamburg öffneten nun Aleris und Trimet

am Produktionsstandort Voerde Ende

Oktober ihre Werkstore. Mittelpunkt

der Veranstaltung war eine Podiumsdiskussion

über die Zukunft der Mobilität.

Die NRW-Politiker Charlotte Quik (CDU),

Mehrdad Mostofizadeh (Bündnis 90/Die

Grünen), Stephan Haupt (FDP) und Norbert

Meesters (SPD) diskutierten dabei

auf einem Podium vor über 50 Mitarbeitern

von Aleris und Trimet. „Unabhängig

von der Antriebstechnologie kann Aluminium

Fahrzeuge leichter machen und somit

Kraftstoff und CO 2 einsparen.“, sagte

Roland Leder, CFO von Aleris Europe.

Klimafreundlicher Verkehr könne nur

mit Hilfe von Nichteisenmetallen gelingen,

da Aluminium, Kupfer, Zink und Blei für

die Emissionsreduktion notwendig sind,

heißt es seitens Metalle pro Klima. So

seien Aluminiumkarosserien rund 35 %

leichter als herkömmliche Karosserien.

Dadurch könnten ca.10 g CO 2 pro Kilometer

eingespart werden. Neben Verbesserungen

beim Leichtbau würden Nichteisenmetalle

für alternative Antriebstechnologien

benötigt sowie zur Steigerung

der Kraftstoffeffizienz. „Aluminium und

andere Nichteisenmetalle können besser

recycelt werden als nichtmetallische

Werkstoffe. Sie können ohne Qualitätsverlust

immer wieder neu verwendet werden

und sind somit Problemlöser für die

Zukunft.“, erklärte Thomas Reuther, Mitglied

des Vorstands von Trimet.

Die beiden Unternehmen Aleris und

TRIMET sind im Bereich der Erzeugung und

Verarbeitung von Aluminium tätig und liefern

ihre Leichtbauprodukte u. a. in die

Automobil- und Luftfahrtindustrie. Leichtbaukarosserien

seien ein kosteneffizienter

und effektiver Weg für Autobauer, um

schon heute Emissionen zu reduzieren,

hieß es. „Mit ihren Werkstoffen sind Aleris

und Trimet deswegen wahre Mobilitätsmacher,

die die Zukunft gestalten.“, erklärte

Franziska Erdle, Hauptgeschäftsführerin

der WVMetalle. „Unsere Mitgliedsunternehmen

gestalten mit ihren Produkten die

Mobilität von morgen aktiv mit.“

Anhand eines klimafreundlichen Hybridautos

informiert Metalle pro Klima auf

der Regio-Tour anschaulich über den Einsatz

von Nichteisenmetallen im Automobilbereich.

FOTO: METALLE PRO KLIMA

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AKTUELLES

Ribbon Cutting Event in Kentucky

> FRITZ WINTER: Ein Jahr nach dem

ersten Spatenstich wurde die neue Produktionsstätte

der Fritz Winter Eisengießerei

GmbH & Co. KG in Franklin, Kentucky,

USA, mit einem „Ribbon Cutting

Event“ feierlich eröffnet.

Der Neubau der Gießerei und der mechanischen

Bearbeitung wurde bereits im

Juni mit dem ersten Abguss und der Produktion

auf den Bearbeitungslinien in Betrieb

genommen. „Nach nicht einmal einem

Jahr Bauzeit liefen die ersten Produkte

vom Band. Das ist eine Leistung,

auf die wir stolz sein können.“, freut sich

Jörg Rumikewitz, CEO der Fritz Winter Eisengießerei.

Diese Freude war ihm während

der Eröffnung anzusehen, zu der

zahlreiche Gäste angereist waren.

Fritz Winter entschloss sich zu der Investition

in Kentucky unter anderem aufgrund

des Trends zu globalen Plattformen

in der Automobilindustrie. Da international

aufgestellte Automobilhersteller ihren

Kunden weltweit baugleiche Fahrzeuge

mit höchsten Qualitätsstandards anbieten

wollen, müssen auch Zulieferer sich den

Herausforderungen der Globalisierung

stellen. Im für Fritz Winter wichtigen

Bremsscheiben-Markt können nur sehr

wenige Hersteller diese Kundenanforderung

nach lokaler Produktion bei globalem

Service „aus einer Hand“ erfüllen – durch

das Werk in Kentucky steigt Fritz Winter

somit zu einem der weltweit wichtigsten

Herstellern von Bremsscheiben auf. Die

Jörg Rumikewitz, CEO, Heinrich und Christian Winter, beide Eigner, Roland Reim, CEO

North America, und Terry Gill, Secretary of the Governor of Kentucky (v. l. n. r.).

Entwicklung neuer, innovativer Produkte

sowie die Festlegung globaler Standards

im Qualitätsmanagement werden dabei

weiterhin zentral aus Stadtallendorf erfolgen.

„Nachdem wir den amerikanischen

Markt nun schon seit mehr als 50 Jahren

aus Deutschland beliefern, ist die erste

eigene Gießerei in den USA ein wichtiger

Meilenstein in unserer Globalisierungsstrategie.“,

so Ulf M. Kranz, CFO. „Diese

Investition und unsere Fähigkeit, die Anforderungen

von global denkenden Kunden

aus der Automobilindustrie zu erfüllen,

steigert die Wettbewerbsfähigkeit von

Fritz Winter und leistet daher einen erheblichen

Beitrag zur Sicherung der bestehenden

Arbeitsplätze in Stadtallendorf.“

Der Neubau entstand auf einer Fläche

von 25 000 m 2 , das Investitionsvolumen

lag bei mehr als 100 Mio. Euro. Die Belegschaft

soll im ersten Schritt auf etwa

200 Arbeitnehmer ausgebaut werden.

Eine weitere Expansion ist beabsichtigt.

Lesen Sie hierzu auch unseren Artikel auf

S. 88.

www.fritzwinter.de

FOTO: FRITZ WINTER

Großspende für Restauration von gusseiserner Brücke

> IRON BRIDGE: Die Hermann Reemtsma

Stiftung stellt eine Million Euro zur sich Großbritannien von der Europäischen

triellen Revolution in Europa. „Während

Rettung der Iron Bridge in Shropshire, Union abwendet, entschloss sich die

England, bereit. Das teilte die Stiftung Hamburger Stiftung angesichts gemeinsamer

Wurzeln und Werte bewusst zu ei-

Mitte November in Hamburg mit. Die erste

gusseiserne Bogenbrücke der Welt, nem ersten Schritt auf die Insel“, teilte

1779 nordwestlich von Birmingham errichtet

und seit 1986 Unesco-Weltkultur-

Der Unternehmer Abraham Darby III

die Stiftung mit.

Uhlmann_Stampfschablonen erbe, sei in ihrer Bausubstanz 03.01.2007 bedroht. 16:18 hatte Uhr den Seite Bau der 1innovativen Konstruktion

um 1779 über den Fluss Severn ver-

Die Stiftung unterstütze English Heritage

beim Erhalt des Wahrzeichens der indusanlasst.

Weltweit revolutionierte sie den

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Brückenbau und die Ingenieurskunst. Bei

Gebäuden konnten nun gusseiserne Säulen

tragende Wände ersetzen.

www.english-heritage.org.uk/visit/

places/iron-bridge

YouTube-Film zur

Gusseisernen Iron

Bride von 1779.

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AKTUELLES

ILLUSTRATION AUDI

Audis e-diesel-Anlage in Laufenburg.

Forschung bei synthetischen Kraftstoffen intensiviert

> AUDI: Der Automobilhersteller Audi

setzt seine e-fuels-Strategie konsequent

fort. Gemeinsam mit den Partnern Ineratec

GmbH und Energiedienst Holding AG

plant das Unternehmen in Laufenburg im

Schweizer Kanton Aargau eine neue Pilotanlage

zur Produktion von e-diesel. Die

dafür notwendige Energie aus erneuerbaren

Quellen kommt dabei erstmals aus

Wasserkraft. Die geplante Anlage hat eine

Kapazität von rund 400 000 l pro Jahr.

Bereits seit mehreren Jahren forscht

Audi an klimafreundlichen, CO 2 -basierten

Kraftstoffen wie e-gas, e-benzin oder dem

synthetisch hergestellten Diesel-Kraftstoff

e-diesel. In der e-diesel-Produktion

geht das Unternehmen jetzt den nächsten

Schritt. „Beim Projekt in Laufenburg können

wir durch eine neue Technologie die

Produktion von e-diesel effizient in kompakten

Einheiten und damit wirtschaftlicher

gestalten. Dazu bietet die Pilotanlage

die Möglichkeit zur Sektorkopplung,

also zur Kombination der Energiebereiche

Strom, Wärme und Mobilität, und macht

erneuerbare Energie speicherbar“, sagt

Reiner Mangold, Leiter Nachhaltige Produktentwicklung

der Audi AG.

Audi e-diesel hat das Potenzial, herkömmliche

Verbrennungsmotoren nahezu

CO 2 -neutral zu betreiben. Für seine Entstehung

transformiert die Power-to-Liquid-Anlage

überschüssigen Strom aus

Wasserkraft zu synthetischem Treibstoff.

Das funktioniert nach einem chemischen

Prinzip: Der vor Ort im Wasserkraftwerk

produzierte Ökostrom erzeugt aus Wasser

mittels Elektrolyse Wasserstoff und Sauerstoff.

Im nächsten Schritt reagiert der

Wasserstoff mit CO 2 , hier kommt eine

neuartige und sehr kompakte Mikroverfahrenstechnik

zum Einsatz. Das CO 2

kann aus der Luft oder biogenen Abgasen

gewonnen werden und ist wie bei allen

Audi e-fuels die einzige Kohlenstoffquelle.

Es entstehen langkettige Kohlenwasserstoffverbindungen.

Diese werden im letzten

Verfahrensschritt separiert, in das

Endprodukt Audi e-diesel sowie in Wachse,

die in anderen Industriezweigen Verwendung

finden. Es ist vorgesehen, bereits

im kommenden Jahr die ersten Liter

e-diesel in Laufenburg zu produzieren. In

Kürze stellen Audi und die Projekt-Partnerfirmen

Ineratec und Energiedienst AG

den Bauantrag für die Anlage. Baubeginn

soll Anfang 2018 erfolgen.

Für Audi ist dies bereits die zweite Kooperation

bei einer Pilotanlage, die nach

dem Power-to-Liquid-Verfahren funktioniert.

So arbeitet Audi bereits seit 2014

mit dem Energietechnikunternehmen sunfire

am Standort Dresden zusammen. In

der dortigen Anlage erprobt sunfire die

Herstellung von e-diesel nach dem oben

genannten Prinzip, aber mit anderen Technologien.

Zu den weiteren Audi e-fuels-

Projekten zählt auch eine eigene Powerto-Gas-Anlage

im norddeutschen Werlte,

die Audi e-gas, also synthetisches Methan,

für die g-tron-Modelle A3, A4 und

A5 produziert. Zudem forschen die Ingolstädter

zusammen mit spezialisierten

Partnern an der Herstellung von e-benzin.

www.audi.de

24 GIESSEREI 104 12/2017


Investitionen von 22,8 Mrd.

Euro in Zukunftsfähigkeit

> VW: Die Marke Volkswagen setzt die Strategie Transform

2025+ konsequent um. Der Fokus liegt auf dem weiteren

Ausbau der modularen Fertigung, der Fortführung der Modelloffensive

sowie der weiteren Ausrichtung auf Elektromobilität.

Dafür investiert die Kernmarke des Volkswagen Konzerns

von 2018 bis 2022 weltweit rund 22,8 Mrd. Euro.

Dr. Herbert Diess, Vorstandsvorsitzender der Marke

Volkswagen, sagt: „Mit dem jetzt beschlossenen Investitionspaket

bringen wir die größte Produkt- und Technologieoffensive

in der Geschichte der Marke entscheidend voran.

Es ist unser Ziel, Volkswagen nachhaltig an der Spitze der

Volumensegmente zu positionieren und eine führende Stellung

in der Elektromobilität einzunehmen.“

Mit rund 14 Mrd. Euro baut Volkswagen seine Aktivitäten

in Deutschland aus. Eine zentrale Maßnahme ist der Ausbau

des Standorts Zwickau zum reinen E-Mobilitäts-Werk mit

einem Investitionsvolumen von rund einer Milliarde Euro.

Dort konzentriert Volkswagen in einer ersten Phase die Serienproduktion

seiner zukünftigen E-Fahrzeuge auf Basis des

neuen Modularen E-Antriebs-Baukastens (MEB). 2020 wird

der Volkswagen I.D. als erstes Fahrzeug der neuen Generation

von E-Automobilen auf den Markt kommen.

Mit dem MEB steht eine Technologie zur Verfügung, die

konsequent auf die emissionsfreie Mobilität der Zukunft ausgerichtet

ist. Der MEB wird es ermöglichen, E-Fahrzeuge mit

Reichweiten von 400 bis 600 km, Schnellladefähigkeit und

großen Package-Vorteilen zum Preis eines vergleichbaren

Diesel-Pkws anzubieten. Gleichzeitig ist der MEB das wesentliche

Werkzeug, um die anspruchsvollen Flottenziele

zunächst in Europa und China, später auch in den USA zu

erreichen. Insgesamt ermöglicht es der neue E-Antriebs-

Baukasten, Fahrzeuge vom kompakten A-Segment bis hin

zum 7-Sitzer im B-Segment anzubieten. Technisch wird die

neue Generation der Volkswagen E-Fahrzeuge Innovationen

bieten, die bislang den Autos des Premium-Segments vorbehalten

waren.

Die neue Fahrzeuggeneration wird fast gleichzeitig in Europa,

China und den USA anlaufen. 2020 liegt das Produktionsvolumen

mit dem Start des Volkswagen I.D. bei

100 000 Fahrzeugen, für 2025 sind mindestens eine Million

Volkswagen E-Autos geplant.

Die bestehende Produktion des VW Golf und Passat in

Zwickau wird künftig an die Standorte Wolfsburg und Emden

verlagert. Volkswagen investiert 2,9 Mrd. Euro in Wolfsburg,

um dort unter anderem die nächste Fahrzeuggeneration der

Golf-Familie zu bündeln. In Emden beträgt das Investitionsvolumen

1,1 Mrd. Euro, um hier ab Ende 2018 die Produktion

der Passat-Familie zu bündeln.

Zudem bereiten sich weltweit die fahrzeugbauenden Werke

wie Pamplona in Spanien, Palmela in Portugal und Bratislava

in der Slowakei auf weitere MEB-Fahrzeuge vor. Zukunftsweisende

und marktgerechte SUV-Projekte sind für

Standorte in Mexiko, USA, Südamerika und Russland vorgesehen.

In die Fortentwicklung der deutschen Komponenten-

Standorte investiert Volkswagen in Braunschweig mehr als

750 Mio. Euro, in Kassel rund 1,5 Mrd. Euro und in Salzgitter

mehr als 800 Millionen Euro.

www.volkswagen.de

GIESSEREI 104 12/2017 25


AKTUELLES

Hauptsitz in Emsdetten vergrößert

> AGTOS: Kürzlich wurde der Anbau des

AGTOS-Bürogebäudes in Emsdetten bezogen.

Damit vergrößert sich der Hersteller

von Schleuderradstrahlanlagen erneut.

Nach gut einjähriger Bauzeit ermöglicht

der Anbau den technischen und kommerziellen

Abteilungen des Hauses eine bessere

Anordnung. Nach dem Bau von modernen

Büro- und Sozialräumen auf 510

m² schloss sich eine Aufwertung des bisherigen

Bürogebäudes an. So konnte für

viele Mitarbeiter die Raumsituation verbessert

und für die Kunden ein weiterer

großer Besprechungs- und Schulungsraum

eingerichtet werden.

Die AGTOS Gesellschaft für technische

Oberflächensysteme mbH wurde im Jahr

2001 in Emsdetten gegründet. Mittlerweile

arbeiten an den zwei Standorten ca.

170 Mitarbeiter. In Emsdetten, dem

Hauptsitz des Unternehmens, erfolgt die

Konzepterstellung sowie die Konstruktion

der Schleuderrad-Strahlanlagen. Die Fertigung

befindet sich im polnischen Ort

Der Strahlanlagenhersteller AGTOS schafft mit einem Anbau Platz für Mitarbeiter

und Schulungen.

Konin, in der Nähe von Poznan. Kürzlich

erfolgte der Bau einer neuen Montagehalle

mit großen Fundamentgruben sowie

ein modernes Bürogebäude, was zur Verdoppelung

der Produktionsfläche führte.

www.agtos.de

FOTO: AGTOS

Technikberufe erkunden, wenn andere Ferien machen

Bei den Berufserlebnistagen informieren sich Schülerinnen in der Volkswagen-Berufsausbildung

in Wolfsburg über die Ausbildung. Hier besichtigen sie einen Elektrowagen,

den VW e-up!

> VOLKSWAGEN: Frühes Aufstehen

lohnt sich. Während Mitschüler noch

schlafen, erkunden 24 Schülerinnen Technik-Berufe:

Die Acht- bis Zehntklässlerinnen

erlebten Anfang Oktober zwei außergewöhnliche

Herbstferientage. Sie informieren

sich bei Volkswagen in der

Wolfsburger Berufsausbildung, was beispielsweise

Elektronikerinnen für Automatisierungstechnik

oder Kraftfahrzeugmechatronikerinnen

genau machen, können

und wissen müssen. Hintergrund:

Volkswagen will mehr junge Frauen für

Technikberufe gewinnen.

Bei den Berufserlebnistagen steht jeder

Schülerin eine Auszubildende von

Volkswagen zur Seite. Sie stellen typische

Tätigkeiten aus insgesamt sechs Technikberufen

vor. Die Gäste sind dabei selbst

aktiv, nehmen Werkzeuge und Messinstrumente

in die Hand, bearbeiten Metalle

und Kunststoffe oder setzen elektrische

Schaltungen zusammen.

„Das macht echt Spaß“, sagt die Achtklässlerin

Natalia Engelmann (13) von der

Neuen Schule Wolfsburg. „Ich habe heute

zum ersten Mal selbst mit einer Abisolierzange

und einem Spannungsprüfer

gearbeitet und einen Wechselschalter für

Beleuchtung gebaut.“ An einem e-up!1

demonstrierte Nubia Everding (20), angehende

Kraftfahrzeugmechatronikerin

für System und Hochvolttechnikerin im

4. Ausbildungsjahr, wie bei Elektroautos

das Hochvolt-Antriebssystem sicher vom

12-Volt-Bordnetz getrennt wird.

„Berufserlebnistage helfen Schülerinnen

bei ihrer beruflichen Orientierung und

informieren über vielfältige Chancen für

Frauen in Technik-Berufen“, sagt Projektkoordinatorin

Inga Corinna Kröger. Die

29-jährige Soziologie Studentin an der

Frankfurter Goethe-Universität absolviert

selbst gerade ein Praktikum im Team Diversity-

und Frauenförderung. Sie unterstützt

die Volkswagen Akademie bei der

Durchführung der Schnuppertage für

Mädchen.

www.volkswagen.de

FOTO: VW

26 GIESSEREI 104 12/2017


1,7 Mio. Industrieroboter erneuern Fabriken

weltweit bis 2020

> IFR: Bis 2020 werden mehr als 1,7 Mio.

neue Industrieroboter in den Fabriken der

Welt installiert. Die Robotik-Branche in

Asien verzeichnet dabei aktuell das

stärkste Wachstum – angeführt von

China als Weltmarktführer. Im Jahr 2017

werden die Roboterinstallationen in der

Region Asien-Australien voraussichtlich

um 21 % steigen, in Nord- und Südamerika

um 16 % und in Europa um 8 %. Wichtige

Treiber dieser Entwicklung: Der Roboterboom

ist eine Reaktion auf beschleunigte

Konjunkturzyklen – in allen

Fertigungsbereichen gilt es, flexibler zu

produzieren und auf individuelle Kundenbedürfnisse

einzugehen. Eine neue Generation

von Industrierobotern ebnet dabei

den Weg für die Automation der Zukunft.

Das sind Ergebnisse aus dem

World-Robotics-Report 2017, der von der

International Federation of Robotics (IFR)

veröffentlicht wurde.

„Roboter arbeiten mit höchster Präzision

und werden - mit dem Internet der

Dinge (IoT) vernetzt – eine Schlüsselrolle

in neuen digitalen Fertigungsumgebungen

spielen“, sagt Joe Gemma, Präsident der

International Federation of Robotics. „Das

rasant wachsende Modellangebot erweitert

die Einsatzmöglichkeiten für Industrieroboter

und gibt Betrieben aller Unternehmensgrößen

die Chance, flexibel zu

automatisieren.“

Bis 2020 erhöht sich der weltweite

Bestand an Industrierobotern von rund

1 828 000 Einheiten (2016) auf 3 053 000

Einheiten. Die durchschnittliche jährliche

Wachstumsrate beträgt 14 % (2018 bis

2020). Der operative Roboterbestand in

Asien-Australien wird im Jahr 2017 voraussichtlich

um 16 %, in Amerika um 9 %

und in Europa um 7 % steigen. In China

sind seit 2016 die meisten Industrieroboter

im Einsatz. Im Jahr 2020 werden es

rund 950 300 Einheiten sein, deutlich

mehr als in Europa (611 700 Einheiten).

Der japanische Roboterbestand wird zwischen

2018 und 2020 nur leicht ansteigen.

In Asien insgesamt werden 2020

rund 1,9 Mio. Roboter im Einsatz sein.

Dies entspricht fast dem weltweiten Roboterbestand

von 2016.

74 % des Gesamtumsatzes der

Industrie roboter entfallen 2016 auf fünf

Hauptmärkte: China, Südkorea, Japan, die

Vereinigten Staaten und Deutschland.

China hat seine führende Position mit

einem Marktanteil von 30 % des Gesamtangebots

im Jahr 2016 ausgebaut.

Industrieroboter werden die Fertigung künftig noch deutlich stärker prägen als bisher.

Mit rund 87 000 verkauften Einheiten näherte

sich China sogar dem Gesamtabsatz

von Europa und Amerika zusammengerechnet

(97 300 Einheiten). Dabei

konnten die chinesischen Roboterlieferanten

2016 ihren Inlandsmarktanteil auf

31 % weiter ausbauen.

Südkorea ist weltweit der zweitgrößte

Markt. Aufgrund hoher Investitionen der

Elektro- und Elektronikindustrie stieg der

Jahresumsatz bei den Robotern deutlich

an. Im Jahr 2016 wurden rund 41 400

Einheiten verkauft. Das ist ein Plus von

8 % gegenüber 2015. Südkorea verzeichnet

die höchste Roboterdichte der Welt:

Rund 630 Roboter pro 10 000 Beschäftigte

sind in der Fertigungsindustrie 2016

installiert. Südkorea ist zudem Marktführer

in der Herstellung von LCD- und Speicherchips.

In Japan stieg der Roboterabsatz 2016

um 10 % auf rund 38 600 Einheiten und

erreichte damit den höchsten Stand seit

2006 (37 400 Einheiten). Japan ist das

führende Land bei der Roboterfertigung.

Um der wachsenden Nachfrage nach

Industrierobotern gerecht zu werden, haben

die japanischen Roboterlieferanten

ihre Kapazität seit 2010 immer weiter erhöht:

Die Produktion verdoppelte sich von

73 900 Einheiten im Jahr 2010 auf

152 600 Einheiten im Jahr 2016. Das entspricht

52 % des weltweiten Lieferumfangs

im Jahr 2016.

In den USA stiegen die Roboterinstallationen

um 14 % auf einen Spitzenwert

von 31 400 Einheiten (2016). Treiber für

das anhaltende Wachstum seit 2010 ist

der Automationstrend, um so die Wettbewerbsfähigkeit

der US-Industrie in

Überseemärkten zu stärken. Die Investitionen

hatten zum Ziel, die Produktion im

heimischen Markt zu halten oder aus dem

Ausland zurückzuholen. Aufgrund dieser

dynamischen Entwicklung stieg die Roboterdichte

in den USA – allen voran in

der Automobilindustrie – deutlich an. Mit

einer Dichte von 1261 installierten Robotern

pro 10 000 Mitarbeiter rangierten

die USA 2016 nach der Republik Korea

auf Platz zwei. Dabei werden die meisten

Roboter in den USA aus Japan, Korea und

Europa importiert.

Deutschland ist der fünftgrößte Robotermarkt

der Welt und der mit Abstand

größte in Europa. Der Anteil der jährlichen

Neuinstallationen betrug 36 % (2016) des

gesamten Roboterumsatzes in Europa.

Gemessen am Bestand sind es 41 %

(2016). Die Zahl der verkauften Roboter

stieg im Vergleich zu 2015 (19 945 Stück)

leicht auf 20 039 Einheiten.

www.ifr.org

Möchten Sie, dass wir Ihre Presseinformationen

für unsere News berücksichtigen?

Dann schicken Sie Ihre Meldungen

bitte an: redaktion@bdguss.de

FOTO: ANDREAS BEDNARECK

GIESSEREI 104 12/2017 27


AKTUELLES

Drei Fragen an...

Tobias Grün, Produktmanager voxeljet, zur additiven Fertigung von Gussformen

„Grundsätzlich bietet die

additive Fertigung deutliche

Zeit- und Kosteneinsparungen,

da werkzeuglos

gefertigt wird.“

Herr Grün, der französische Aerospace-Zulieferer

Sogeclair hat kürzlich

mit dem voxeljet 3-D-Drucksystem

VX1000 Gussmodelle für Flugzeugtüren

additiv erzeugt. Was waren die Beweggründe?

Und wie sieht die Funktionsweise

der Prozesskette bei der additiven

Formherstellung aus?

Besonders im Flugzeug-, ebenso wie im

Fahrzeugbau ist die Gewichtsoptimierung

von Bauteilen für den Gießer aktuell ein

wichtiges Thema. Nicht nur auf diesem

Sektor bietet der 3-D-Druck von Feingussformen

aufgrund seiner Designfreiheit

und der damit verbundenen Topologieoptimierung

ein besonderes Potenzial.

Das zeigt sich auch bei den betreffenden

Flugzeugtüren, die dank eines raffinierten,

bionischen Geflechts aus Aluminium-

Streben bei gleicher Robustheit deutlich

weniger Material benötigen und somit

30 % leichter sind als vergleichbare, konventionell

gefertigte Bauteile. Dies ergibt

sich aus der Möglichkeit, die Vorzüge des

3-D-Druckes mit dem altbewährten Feinguss

zu kombinieren. Das resultiert u. a.

daraus, dass sich mittels 3-D-Druckern

nun Feingussmodelle für zuvor nicht herstellbare,

materialsparende Geometrien

aus Kunststoff (PMMA) leicht additiv drucken

lassen – und dies ganz ohne teure

Spezialwerkzeuge. Somit verbindet sich

das Beste zweier Welten: die geometrische

Freiheit des 3-D-Drucks und die Stabilität

des altbewährten Feingusses. Sicherlich

gibt es auch andere additive Verfahren,

die direkt Metallpulver versintern

– allerdings sind diese im Gegensatz zu

unserem Verfahren in Kombination mit

dem Metallguss hinsichtlich Bauteilgrößen

noch zu sehr eingeschränkt.

Zur Prozesskette: Das 3-D-Drucksystem

trägt den Acrylkunststoff namens

Polymethylmethacrylat (PMMA) in Pulverform

auf das Baufeld auf – in 150 µm

dünnen Schichten. Der Druckkopf fährt

anschließend über das Baufeld und verklebt,

dem digitalen Bauplan für die Form

entsprechend, punktuell das PMMA. So

entsteht Schicht auf Schicht das Feingussmodell

aus PMMA. Danach ist dann

das Handling wie beim klassischen

Wachsmodell: Ist das PMMA-Modell fertig

gedruckt, wird dieses mit einem heißen

Wachs infiltriert, um die Oberflächen zu

versiegeln. Der nächste Arbeitsschritt erfolgt

in der Gießerei. Mitarbeiter versehen

das gedruckte Modell mit Keramikschichten

und schmelzen das Modell in einem

Ofen aus, die Keramik härtet dabei aus.

PMMA, das in traditionellen Feingusswachsen

bereits schon als Füllstoff verwendet

wird und dementsprechend kein

unbekanntes Material darstellt, lässt sich

demnach ganz hervorragend ausbrennen.

Übrig bleibt eine hohle, gussfertige Form

aus Keramik, die anschließend wie üblich

mit flüssigem Aluminium gefüllt wird. Ist

das Metall ausgehärtet, schlagen Mitarbeiter

die Keramikschicht ab und legen

die fertige Flugzeugtür frei. Prinzipiell lassen

sich dabei auch mehrere Einzelteile

zu einer „Gusstraube“ aneinanderfügen,

ebenso wie Anguss- und Entgasungskanäle

am Stück mit ausdruckt werden können.

Und ist das erforderliche Formvolumen

einmal größer als das mögliche

Druckvolumen, lässt sich das alles hinterher

problemlos miteinander verbinden.

FOTO: PRIVAT

Welche weiteren Vorteile hat das additive

Form-Herstellungsverfahren für

den Gießer?

Grundsätzlich bietet die additive Fertigung

deutliche Zeit- und Kosteneinsparungen,

da werkzeuglos gefertigt wird.

Dadurch lassen sich auch Einzelstücke

kostenoptimiert fertigen, die innerhalb

weniger Arbeitstage beim Kunden verarbeitet

werden. Neben der erhöhten Designfreiheit

lassen sich mittels der Druckmethode

bei Formkomponenten wie etwa

Kernen recht einfach Hinterschneidungen

sowie komplexe Bauteilestrukturen und

-geometrien realisieren, die anders kaum

möglich wären. Designanpassungen können

heutzutage digital und völlig flexibel

durchgeführt werden. Hinzu kommt beim

3-D-Druck die einfache Optimierungsmöglichkeit

in Richtung „right-first-timecasting“,

will heißen: Der erste Anguss

ist schon optimal. Dies gelingt etwa,

wenn z.B. eine vorgeschaltete Gießsimulation

speziell geformte Angusssysteme

ergibt, etwa um die Schmelzgeschwindigkeit

für optimale Gussqualitäten anzupassen.

So etwas lässt sich im additiven

Formenbau ziemlich leicht realisieren.

Außerdem sind in der Folge die

Kosten für die Formenbewirtschaftung,

wie etwa die Lagerkosten, geringer – einfach

weil nur noch das CAD-Modell bzw.

dessen -varianten gespeichert werden

müssen und diese selbstverständlich bei

Bedarf jederzeit wieder neu erzeugt werden

können.

Wie sieht es aus Ihrer Sicht aktuell mit

der Wirtschaftlichkeit beim 3-D-Druck

aus und was kann ein Gießer tun, der

die Investition in einen Drucker noch

scheut?

Der 3-D-Druck von Formen, wie hier im

Feingießen für die Flugzeugtüre, ist als

zusätzliches Instrument zu sehen, wie

sich Zeit und Kosten in der Gussfertigung

sparen lassen. Im Kleinserienbereich, wie

bei den Luftfahrtkomponenten, lässt sich

eine hohe Wirtschaftlichkeit schnell erreichen.

Im Automobilbereich meist eher

bei Prototypen oder Stückzahlen im Bereich

von einigen Tausend. Denn gerade

bei der Entwicklung von Prototypen oder

im Serienanlauf müssen Konstrukteure

immer wieder Feinheiten kurzfristig ändern.

Und für jede Änderung mit Spezial-

28 GIESSEREI 104 12/2017


werkzeugen eine neue Gussform für den

Feinguss zu fertigen, ist zeit- und kostenaufwendig.

Um für eine Großserie etwa

im Fahrzeugbau additiv zu produzieren,

reicht dies jedoch aktuell noch nicht.

Letztlich entscheidet aber die Komplexität

des Bauteiles über die Wirtschaftlichkeit

und inwiefern die additive Fertigung bis

zu bestimmten Stückzahlen günstiger ist.

Gängige Drucksysteme wie die

VX1000 mit einem Bauraum von 1000 x

600 x 500 Millimetern zählen hier zu den

größten und leistungsfähigsten industriellen

3-D-Drucksystemen u.a. für Feingussmodelle.

Es lässt sich kaum bestreiten,

dass gerade für kleinere Gießereien,

die hiermit in die additive Erstellung von

Gussformen starten wollen und damit

noch über wenig Erfahrungen verfügen,

ein hohes Investitionsrisiko besteht. Wer

nicht das Volumen mitbringt, um eine eigene

Maschine auszulasten, oder die

neue Technik zunächst einmal testen

möchte, der kann auch spezialisierte

Dienstleister in Anspruch nehmen. So

lässt sich das fertige, bereits gewachste

Formteil in wenigen Tagen beziehen. Dazu

liefert der Gießer bzw. der Teile-Konstrukteur

lediglich einen CAD-Datensatz,

der zum Beispiel hier in unserem Druckzentrum

in Friedberg 1:1 ausgedruckt

wird. Daraufhin erstellt die Gießerei, ähnlich

wie bei traditonellen Wachslingen, nur

noch die daraus resultierende Keramikschale.

Im Sandgießen gibt es auch hybride

Einsatzfälle, wo Formober- und Unterkasten,

aufgrund ihrer Einfachheit,

weiterhin konventionell gefertigt werden

und nur der filigrane Kern additiv erstellt

wird.

www.voxeljet.de

Schweizer Gießerei-Industrie spürt den Aufschwung

In schweizerischen Gießereien geht es wegen der konjunkturellen Entwicklung in

Europa bergauf.

> GVS: Die 47 im Giesserei-Verband der

Schweiz (GVS) zusammengeschlossenen

Unternehmen vermelden eine positive

Entwicklung. Der Bestellungseingang und

der Auftragsbestand sowie der Umsatz

der Schweizer Gießerei-Industrie, der sich

im vergangenen Jahr auf 580 Mio. Schweizer

Franken belief, seien bis dato bereits

deutlich gestiegen.

Mit einer zuverlässig hohen Qualität,

garantierter Liefer-Termintreue sowie innovativen

Produktentwicklungen und einem

wirtschaftspolitisch stabilen Umfeld

hätten die Schweizer Gießer wieder die

Nase vorne, heißt es in einer Pressemitteilung

des GVS. Nach Jahren, in denen

vor allem der günstigste Anbieter bei

Großaufträgen zum Zug gekommen wären

und die Schweizer aufgrund des niedrigen

Euro-Wechselkurses bei den Preisdiskussionen

im Nachteil lagen, zählten

europaweit und international wieder vermehrt

die eidgenössischen Werte. Als

hilfreich wirke sich die Abschwächung

des starken Schweizer Frankens gegenüber

dem Euro aus. In erster Linie verantwortlich

für den Aufschwung sei allerdings

der Konjunkturschub in Teilen

Europas, insbesondere in Deutschland,

dem wichtigsten Exportmarkt der

Schweizer Gießerei-Industrie. Aus nahezu

allen Anwendermärkten seien hier die

Nachfragen derart gestiegen, dass es

inzwischen zu Lieferengpässen bei den

europäischen Gießereien komme. Die

Schweizer Gießerei-Industrie sei hier gut

aufgestellt, so der GVS: „Die in den zurückliegenden

Krisenjahren grundsätzlich

angepassten Unternehmens- und

Produktionsorganisationen mit modernsten

Automatisierungsprozessen und

hochtechnologischen Verfahren sowie

die hierzulande flexibleren Arbeitszeitmodelle

bieten die besten Voraussetzungen,

auch kurzfristig komplexe, einbaufertige

Gussteile termingerecht zu liefern.“

Zusammen mit den spezialisierten

Fertigungen an den Schweizer Standorten,

hätten sich die teils vollzogenen Verlagerungen

von Serienproduktionen in

kostengünstigere Länder Osteuropas

und dortige Kooperationen zudem als

vorteilhaft erwiesen. Auch bei Kunden

im Inland ließe sich eine Trendwende und

Rückbesinnung auf die Qualitäten des

Werkplatzes Schweiz, nach dem Motto

„billig ist nicht günstig“, ausmachen. Wie

eine Umfrage unter den GVS-Vorstandsmitgliedern

ergab, konnte im bisherigen

Jahresverlauf bereits eine Umsatzsteigerung

von rund 4 % im Vergleich zur Vorjahresperiode

erzielt werden. Der Bestellungseingang

hat sich gegenüber 2016

um 13 % erhöht. Damit zeigten die Anstrengungen

der Gießereien, sich bei

vielen Auftraggebern bewusst als

zuverlässiger und innovativer Partner

wieder attraktiv ins Spiel zu bringen, positive

Resultate. Demgemäß rechnet der

Branchenverband mit einem insgesamt

verbesserten Jahresergebnis für 2017

gegenüber dem Vorjahr. Auch für das

kommende Jahr füllen sich die Auftragsbücher

bei einigen Schweizer Gießereien

bereits wieder gut. Sofern sich die äußeren

Rahmenbedingungen nicht erneut

verschärften, werde in 2018 die Fortsetzung

dieser positiven Entwicklung erwartet.

www.giesserei-verband.ch

FOTO: ANDREAS BEDNARECK

GIESSEREI 104 12/2017 29


UNTERNEHMEN & MÄRKTE

Werker bei der Überholung der Säulenmutter

einer UBE-Druckgießmaschine.

Druckgießmaschinen –

es muss nicht immer neu sein!

Die ANTROK Anlagentechnik GmbH aus Baunatal bei Kassel hat sich u.a. auf das Retro-

Fit von Druckgussmaschinen und deren Equipment spezialisiert. Der Bedarf an solchen

Dienstleistungen wächst. Dabei lassen sich mittels vorbeugender Wartung und geplanter

Instandhaltung durchaus Vorteile erzielen. Bei ANTROK weiß man, wie sich mit einer

vorausschauenden Maschinenwartung oder gar Komplettsanierung die Betriebseffizienz

merklich verbessern lässt.

FOTOS: ANTROK

VON EDGAR LANGE, DÜSSELDORF

Wessen Druckgießmaschine so

langsam in die Jahre gekommen

ist und eine technische Frischzellenkur

angebracht ist, landet mit seinem

Anliegen möglicherweise früher

oder später bei der ANTROK Anlagentechnik.

Das Unternehmen in Nordhessen

hat seinen Schwerpunkt seit Jahren

unter anderem auf Komplett- und Teilüberholungen

von Druckgießmaschinen

und Entgratvorrichtungen gelegt. Begonnen

hat das Geschäft innerhalb der

Druckgusstechnik für ANTROK mit dem

Volkswagenwerk Baunatal – zweitgrößtes

inländisches VW-Werk und zudem

Europas größter Gießereibetrieb, in dem

Fahrzeugkomponenten für den gesamten

Konzern gefertigt werden. Hier hatte

ANTROK Ende der neunziger Jahre zunächst

die Stanzwerkzeugwartung und

die Pflege der Druckgussformen übernommen.

Michael Brunst, bei ANTROK Mitglied

der Geschäftsleitung und verantwortlich

für Vertrieb und Auftragssteuerung, erinnert

sich noch gut an die Anfänge der

RetroFit-Maßnahmen: Vor über zehn Jahren

wurde ein erstes erfolgreiches Retro-

Fit einer Druckgussanlage durchgeführt.

Danach ging es Schlag auf Schlag: Weitere

Maschinen wurden überholt, Platten

84 GIESSEREI 104 12/2017


Mit gut qualifizierten

Fachleuten und

reichlich Know-how

wird bei der

ANTROK Anlagentechnik

in die Jahre

gekommene Druckgusstechnik

wieder

auf Vordermann gebracht.

bearbeitet, Bolzen und Maschinenteile

wieder aufbereitet. Zu dieser Zeit war

Volkswagen Triebkraft des Geschäftes für

ANTROK. Der Durchbruch kam, als

2013/14 ein Meilenstein-Projekt von dort

auf die Baunataler zukam: Gleich fünf

Druckgussmaschinen mussten komplett

überholt werden, von der Schließteilüberholung

bis hin zur Medienversorgung mit

Kühlwasser, Druckluft und Hydraulik.

Druckgussformen stark

beansprucht

Montage einer Säulenmutter an einer

Druckgießmaschine von Müller Weingarten.

„Jüngst haben die GIFA und auch die

EURO GUSS unser Geschäft weiter nach

vorne gebracht“, so Brunst: „eine optimale

Plattform für unsere Neukundengewinnung.“

So zählen heute kleine Gießereien

genauso wie Großbetriebe zu den Kunden

der Nordhessen. Dadurch kennen die

ANTROK-Experten inzwischen das Innenleben

verschiedener Druckgießmaschinentypen,

gleich ob es um Anlagen von

den großen Herstellern wie Bühler, Frech,

Idra, Italpresse, Müller Weingarten geht

oder auch von kleineren Herstellern wie

UBE oder Rotorcast. Auch wenn manche

der Anbieter mit ihrer eigenen Revisionssparte

am Markt vertreten sind, sieht

Brunst diese aber nicht unbedingt als Konkurrenten,

sondern als Partner und Mitstreiter

des Geschäftes. Man kennt sich

und teilt sich bisweilen auch Aufgaben

– je nach Schwerpunkt.

Am Beginn jeder RetroFit-Revision

steht bei ANTROK die sorgfältige Analyse

der Anlage. Bei einer Komplettsanierung

wird die Druckgussmaschine vollständig

demontiert und einer Generalüberholung

unterzogen – inklusive Medienversorgung

und Peripherie, angefangen bei Auswaschungen

von Hydraulikblöcken und -ventilen

bis hin zu Prüfungen auf Rissbildungen.

Es folgt die mechanische Bearbeitung

von Großkomponenten wie festen

oder beweglichen Aufspannplatten, eine

Überholung der Schließeinheit, Gießeinheit

oder der Austausch von Verrohrungen.

Manches Mal können auch die in die

Jahre gekommene Steuerung und Automation

eine Modernisierung vertragen.

Den Ausklang bilden gründliche Säulendehnungsmessungen

und Schlussvermessungen.

Insbesondere Druckgussformen seien

durch ihre starken Belastungen im Alltagsbetrieb

starken Beanspruchungen

ausgesetzt. Auch Maßnahmen zur Erhöhung

der Lebensdauer und zur optimierten

Nutzung von Maschinenkomponenten,

oft mit einer Erhöhung der Produktivität,

kommen hinzu. Diese und weitere

Dienstleistungen runden das Leistungsspektrum

der ANTROK Anlagentechnik im

Druckguss ab. Letztlich übergeben wir die

Anlage wieder schüsselfertig, wie Brunst

bemerkt, und weil er von der Qualität

überzeugt ist, selbstverständlich mit Gewährleistung.

Nach der Generalüberholung wird ein vollständiges

Schließteil mit rund 98 Tonnen

Gewicht zurück zum Kunden transportiert.

Vorbeugende Wartung

reduziert Kosten

„Viele Anlagenbetreiber fahren auf Verschleiß“,

wie Brunst aufgrund seiner langjährigen

Erfahrung festgestellt hat. Gehandelt

wird oft erst, wenn der Nutzungs-

GIESSEREI 104 12/2017 85


UNTERNEHMEN & MÄRKTE

grad im täglichen Betrieb weniger als

50 Prozent erreicht und Ausfallzeiten

schmerzen. Der Betrieb verliert Produktionszeit

und damit an Produktivität. „Das

ist nicht nur schade“, findet Brunst, „das

kostet auch.“ Doch inzwischen beginnen

etliche Verantwortliche sensibel zu werden.

Gerade die Großen der Branche gingen

das Thema immer öfter mit System

an und erstellen Revisionspläne. Wartungsarbeiten

werden systematisch vorbereitet.

Brunst versucht dafür bei jeder

sich bietenden Gelegenheit kräftig die

Marketing-Trommeln zu rühren – zum Nutzen

der Betriebe und freilich auch für

ANTROK. Das Unternehmen unterstützt

die Betriebe bei der Erstellung von Plänen

für vorbeugende Wartung und Instandhaltung

der gießereitechnischen Anlagen. Ein

Werkzeug-Reparaturplatz ist meist sogar

direkt vor Ort beim Kunden. Größere Arbeiten

werden dann produktionsbegleitend

oder produktionsfreundlich am Wochenende

durchgeführt – „zeitflexible

Wartung“ nennt ANTROK dies. Um die

Vorteile einer vorausschauenden Maschinenwartung

fundiert zu belegen und für

das Thema zu sensibilisieren, kann sich

Brunst künftig auch Kooperationen mit

Forschung und Hochschulen vorstellen.

Servicemobil kommt zum Kunden

Das ANTROK-Servicemobil verfügt über eingebaute

Werkzeugmaschinen, mit denen eine

Anlagenüberholung direkt vor Ort beim

Kunden erfolgen kann.

Rund ein Fünftel des Gesamtgeschäftes

macht das Druckguss-Segment heute bei

der ANTROK Anlagentechnik GmbH aus,

das daneben noch den Anlagen-/Rohrleitungsbau

für Unternehmen der Automobilindustrie,

der Energie- und Kraftwerkstechnik,

Lebensmittel- und Papierindustrie

umfasst. Für ein komplettes RetroFit

einer Maschine liegt der Auftragsumfang

meist im unteren Bereich eines siebenstelligen

Eurobetrages. Für ANTROK zwar

ein gutes Geschäft, doch was das wirtschaftliche

Potenzial anbelangt, will sich

Ökonom Brunst, der seit 12 Jahren bei

ANTROK an Bord ist, gegenwärtig noch

nicht zurücklehnen. Das Auslandgeschäft

ist für ihn interessant, erste Fühler wurden

schon nach Großbritannien, Tschechien

und Polen ausgestreckt. Auch die

ANTROK Eigenentwicklungen bzw. Optimierungslösungen

kommen am Markt gut

an: So wurden unlängst z.B. statische Elemente

von Entgratpressen für eine Belastung

von 8 kg Stückgewicht auf 20 kg

hochgerüstet. Und auch Neuanlagen mit

intelligenten Sonderlösungen, wie Magnesium-Recyclinganlagen,

Turboschmelzer

und montagefreundlichen Begehbühnen

waren schon dabei – immer maßgeschneidert

für den Kunden. Das

ANTROK-Motto „wir machen das“ verkörpert

dabei das unternehmerische Selbstbewusstsein.

Darauf legt auch Ingenieur

Guido Barde, Geschäftsführer und alleiniger

Gesellschafter der ANTROK Anlagentechnik,

seit der Gründungszeit des

Unternehmens dabei, großen Wert.

Geld wird heute allerorten immer mehr

im Service verdient, deswegen sieht sich

ANTROK auch als Dienstleister, nicht als

Montage einer Entgratpresse nach der

RetroFit-Generalüberholung.

ein Hersteller. Sie punkten mit pfiffigen

Servicelösungen, wie dem Servicemobil

mit eingebauten Werkzeugmaschinen,

das, wenn es einmal ganz schnell gehen

muss, zum Kunden kommt, um schwächelnde

Technik vor Ort wieder auf Vordermann

zu bringen. Vorteil: Kleinere Maschinenkomponenten

müssen nicht erst

auf den Weg zu ANTROK geschickt werden,

Stillstandzeiten sinken.

Derweil spüren die ANTROK-Kunden,

überwiegend aus dem Automobil-Sektor

den Trend zum Leichtbau: Getriebe- und

Zylinderkurbelgehäuse aus Aluminium sowie

Strukturbauteile aus Magnesium boomen.

„Aufgrund des Themas Fahrzeugleichtbau

wurden zuletzt viele Druckgussanlagen

neu angeschafft“, weiß Brunst.

Auch wenn da wohl noch ein wenig Zeit

verstreicht, irgendwann wird die eine oder

andere dieser Maschinen auch einmal

zum RetroFit in die Werkshallen von

ANTROK kommen.

86 GIESSEREI 104 12/2017


Nachgefragt: „Frühzeitige Wartung und

Instandhaltung rechnen sich.“

Michael Brunst, Prokurist ANTROK Anlagentechnik, Baunatal.

Für wen kommen überholte Maschinen

überhaupt in Frage?

Jeder Fertigungsbetrieb, der mit dem Nutzungsgrad

seiner Druckgießmaschine

stark abfällt und wo Ausfallzeiten merklich

ansteigen, sollte sich mit dem Retro-

Fit seiner Maschinen auseinandersetzen.

Denn der Verlust an Betriebszeit, Produktivität

und Effektivität überwiegt dann den

Aufwand für eine Überarbeitung bzw. ein

RetroFit von gießereitechnischen Anlagen

wie Druckgießmaschinen und Entgratvorrichtungen.

Im Übrigen macht es grundsätzlich

Sinn, sich frühzeitig mit vorbeugender

Wartung und Instandhaltung sowie

durchdachten Wartungsplänen zu

beschäftigen. Das rechnet sich auf Dauer.

Hier sehen wir uns als Technologiepartner

mit einem breitgefächerten Servicespektrum.

Der Leichtbau und der Trend zur Elektromobilität

im Automobilbereich werden

viele Druckgießer und ihre Abnehmer

vor Herausforderungen stellen.

Wie sehen Sie diese Entwicklung?

Der Trend zum Leichtbau spielt dem

Druckguss von Leichtmetalllegierungen

sicher in die Hände. Natürlich hätte jedoch

eine wachsende Elektromobilität für

Leichtmetallgießer gravierendere Auswirkungen.

Und zwar nicht so sehr bei den

Strukturbauteilen, aber zumindest was

das Gussteilespektrum für den Antriebsstrang

anbelangt. Hier gilt es, sich rechtzeitig

auf Veränderungen einzustellen,

auch wenn es nach meiner Einschätzung

noch dauert, bis sich Elektrofahrzeuge auf

breiter Front am Markt durchsetzen.

Für Ihr Geschäft ist qualifiziertes Fachpersonal

das A und O. Fachkräftemangel

ist aber heute ein großes Thema.

Wie gelingt es Ihnen da, den Personalbedarf

zu decken?

Aktuell beschäftigen wir insgesamt rund

230 Mitarbeiter an mehreren Standorten:

so u. a. Schweißer, Rohrvorrichter- und

-schlosser, Hydraulikfachkräfte, Konstruktions-

und Industriemechaniker. Perspektivisch

gesehen steigt hier künftig

unser Bedarf an qualifiziertem Personal.

Wir versuchen diesen mittels Zeitarbeit,

aber auch durch Zugänge aus dem europäischen

Ausland zu decken. So hatten

wir in der Vergangenheit 17 Mitarbeiter

aus Spanien angeworben, von denen heute

immerhin noch 40 Prozent bei uns sind

– eine erfreulich hohe Bleibequote. Zeitarbeit

hat hingegen den Nachteil, dass

die Betriebsloyalität leider nicht immer

so groß ist, wie beim eigenen Personal.

Grundsätzlich stellen wir aber fest, dass

der Bedarf an gewerblichen Facharbeitern

hierzulande immer schwerer zu decken

ist, auch weil mehr junge Menschen eine

akademische Ausbildung anstreben. Das

ist nicht gut für ein Industrieland wie

Deutschland.

FOTO: FOTOLIA

Fachberichte und News zum 2. Formstoff-Forum 2018

in der GIESSEREI

Am 7. und 8. März findet das 2. Formstoff-Forum

zusammen mit dem 44. Aachener Gießerei-Kolloquium

am Gießerei-Institut der RWTH Aachen statt.

Zu dieser Veranstaltung werden wieder zahlreiche

Besucher erwartet. Das Formstoff-Forum hat als

Expertentreffen in der Gießereibranche einen exzellenten

Ruf.

D ie Redaktion der GIESSEREI wird über Innovationen,

neue Produkte und umweltverträgliche Verfahren

im Umfeld des 2. Formstoff-Forums berichten.

News und Fachberichte zum 2. Formstoff-Forum

2018 bitte per E-Mail an die Redaktion schicken.

Stichwort: 2. Formstoff-Forum 2018

Für telefonische Rückfragen stehen wir gerne zur

Verfügung.

Kontakt: Chefredakteur Michael Franken

Tel.: 0211/6871-107, E-Mail: michael.franken@bdguss.de

GIESSEREI 104 12/2017 87


BERUF & KARRIERE

FOTOS: FRITZ WINTER

Ausbildung für neues

Fritz Winter-Werk in den

USA

Hochmoderner Gießereibetrieb mit mechanischer

Bearbeitung und einer Jahreskapazität

von mehr als 60 000 Tonnen Eisenguss

– das Fritz Winter-Werk im Industriepark

Wilkey North bei Franklin/Kentucky, USA,

dessen Produktion 2018 startet.

Die Fritz Winter Eisengießerei hat am 26.10.2017 ihren neuen US-Hauptsitz in Kentucky

mit einer ersten Produktionslinie feierlich eingeweiht. Dort sollen unter anderem

Bremsscheiben für US-Autofirmen produziert werden. 20 neu eingestellte US-Mitarbeiter

für die dortige Produktion wurden im Vorfeld nach dem Train-the-Trainer-Verfahren

im Stammwerk in Stadtallendorf intensiv ausgebildet. Sie sollen als Multiplikatoren ihr

erworbenes Know-how an die künftigen US-Mitarbeiter am neuen Standort weitergeben.

Grundlagen waren ein gezieltes Einarbeitungsprogramm sowie optimale Teamarbeit.

VON EDGAR LANGE, DÜSSELDORF

Knapp 7500 Kilometer trennen das

hessische Stadtallendorf vom neuen

Fritz Winter Drive im Industriepark

Wilkey North bei Franklin/Kentucky,

eine knappe Fahrstunde nördlich von

Nashville/Tennessee, dem Zentrum der

US-Country-Musik. Dort in den USA auf

der grünen Wiese errichtete die Fritz Winter

Eisengießerei GmbH & Co. KG den

ersten Abschnitt ihres neuen Werkes: Auf

einer Fläche von ca. 25 000 Quadratmetern

entstand ein hochmoderner Gießereibetrieb

mit mechanischer Bearbeitung

und einer Jahreskapazität von mehr als

60 000 Tonnen Eisenguss. Die günstige

Lage zwischen den europäischen Automobilherstellern

im Süden der USA und

den US-Herstellern im Norden bietet laut

Jörg Rumikewitz, Vorsitzender der Geschäftsführung

bei Fritz Winter, eine hervorragende

Ausgangsposition. Das lassen

sich die Eisengießer einiges kosten: Immerhin

mehr als 100 Millionen Euro investieren

sie in die erste Phase des Neubaus,

300 Mitarbeiter möchte man im

ersten Schritt dort beschäftigen.

Um sich in der Ferne einen frischen,

gut qualifizierten Personalstamm aufzubauen,

geht Fritz Winter ganz neue Wege:

Die ersten 20 neu eingestellten US-Mitarbeiter

für die Produktion wurden im

hessischen Stammwerk intensiv nach

dem Train-the-Trainer-Verfahren für ihren

künftigen Arbeitsplatz geschult: Sie sollen

88 GIESSEREI 104 12/2017


Bild 1: US-Mitarbeiter

Alan Morrison

bereitet sich in der

Kernmacherei in

Stadtallendorf auf

den Gießereibetrieb

im neuen US-Werk

vor und freut sich

besonders über die

gut funktionierende

Teamarbeit in deutschen

Betrieben.

zu Hause als Multiplikatoren ihr an den

jeweiligen Fertigungsstationen in Stadtallendorf

erworbenes firmenspezifisches

Know-how an die künftigen US-Mitarbeiter

weitergeben. „Diese Mitarbeiter sind

sozusagen unser personelles Starterkit

für die USA“, sagt Firat Saritekin, Industriemeister

und Leiter der Formerei, der

auch die technische Federführung für das

US-Projekt innehat.

Sprachbarriere schnell

überwunden

Zu diesem Zweck wurden hier Patenschaften

etabliert: 30 Mentoren, erfahrene

Fritz-Winter-Produktionsmitarbeiter, betreuen

die Neuen, die in Übersee in den

Bereichen Gießereifacharbeiter (Bild 1),

Modellbauer, Elektriker, Mechatroniker

oder CNC-Fräser tätig sein sollen und später

vor Ort etwa als Teamleiter das neue

US-Personal anleiten. Einer von ihnen ist

Dennis Presly, der sich während seiner

drei Monate bei Fritz Winter Kenntnisse

bei der Überwachung und Steuerung am

Gießofenleitstand aneignet: „Toll finde

ich, dass ich eine ganze Menge neuer Erfahrungen

mit über den großen Teich nehmen

kann (Bild 2).“ Gleich zu Anfang galt

es jedoch, eine große Hürde zu bezwingen:

„Zunächst sind wir über die Sprachbarriere

gestolpert, besonders was die

Gießereifachsprache anbelangt“, erinnert

sich Saritekin. Doch nach Überwindung

der ersten Berührungsängste und ein wenig

Small Talk zum Einstieg klappte die

Verständigung immer besser, auch wenn

Bild 2: Der Gießer

Dennis Presly aus

Kentucky hat sich

während seiner drei

Monate bei Fritz

Winter Kenntnisse

im Schmelzbetrieb

angeeignet. Als Multiplikator

wird er

sein firmenspezifisches

Know-how an

neue Fritz Winter-

Mitarbeiter in den

USA weitergeben.

man sich anfangs oft noch mittels Handy

und Wörterbüchern bei der Kommunikation

half.

Auch Shawn Simmons und John Shannon

Burton freuen sich auf ihr neues Engagement

bei Fritz Winter in Kentucky:

„Vor allem waren wir überrascht, wie gut

hier die Arbeit im Team funktioniert“, sagen

die beiden, die zuvor in einer US-Aluminiumgießerei

gearbeitet haben, wo unter

anderem Kfz-Stabilisatoren gefertigt

wurden. Auf die Frage, was sie bewogen

hat, dann gerade bei Fritz Winter anzuheuern,

beteuern sie: „Fritz Winter ist halt

die Nummer eins der Branche und solch

eine Chance, eine neue Produktionslinie

von Grund auf zu errichten, ist eben einmalig.“

Auch das hohe Sicherheitsniveau

in deutschen Betrieben habe sie angenehm

überrascht, auch wenn dafür die

Produktionssoftware etwas komplexer sei

als heimische Lösungen. Das neue Starter-Team

ist ausschließlich männlich. „Natürlich

ist die Arbeit gerade in unserem

Schmelzbetrieb rauer als in anderen Bereichen,

aber es gibt viele Männer, die

diese raue Arbeit, den Umgang mit flüssigem

Eisen, besonders mögen“, erläutert

Andreas Fiedler, Personalleiter der Fritz

Winter Eisengießerei in Stadtallendorf. Da

passt es ganz gut, dass ein relativ großer

Teil der neuen US-Kollegen aus der in Kentucky

recht häufig vertretenen Aluminiumgussbranche

kommt.

Einarbeitung mit System

Damit die Einarbeitung auch reibungslos

klappt, hatten die Mentoren zusammen

mit den Bereichsleitern zunächst ein detailliertes

Trainingsprogramm erstellt. Dazu

zählen auch eigens in Englisch übersetzte

Verhaltensregeln, Sicherheitshinweise

sowie Arbeitsanweisungen, die

z. B. zeigen, wie etwa die Maschinenbedienung

der Formanlage oder das Umrüs-

GIESSEREI 104 12/2017 89


ten von Modellen in der Praxis sicher

funktionieren. Schließlich kommt in Amerika

eine baugleiche Formanlage wie in

Stadtallendorf zum Einsatz. Auch das Verhalten

bei Fehlerzuständen wurde intensiv

trainiert. „Auf diese Weise können unsere

neuen US-Kollegen viel Wissen mit

an ihren künftigen Arbeitsplatz nehmen“

(Bild 3), sagt Formerei-Chef Saritekin.

Hinzu kamen noch Blockunterricht beim

Verein Deutscher Giessereifachleute

(VDG) sowie der Erwerb formeller Zulassungen,

wie etwa Kran- oder Staplerführerscheine.

Am Schluss einer Trainingseinheit

stand jeweils schließlich ein sogenannter

„Feedback-Bogen“, in dem das

Können des Neuen bescheinigt wird. Ein

duales Ausbildungssystem, wie es sich

hierzulande seit Jahrzehnten etabliert und

bewährt hat, ist in den USA eher unbekannt.

Fachlich arbeitet man sich hier

meist im Betrieb nach oben bis zum Teamleiter,

Koordinator oder Supervisor.

„Durchdachte Einarbeitungspläne haben

uns beim zielführenden Training des neues

Personals sehr geholfen“, bekräftigt

Melanie Wagner, im Personalbereich mit

zuständig für das Einarbeitungsprogramm:

„Wir wussten ja schließlich vorher

nicht so ganz genau, was auf uns zukommt.

Rückblickend können wir aber

sagen, dass alle neuen Kollegen die Chancen

zu nutzen verstanden haben und sich

unsere Strategie damit bewährt hat.“

Das empfindet auch Alan Morrison aus

der Kernmacherei so – mit immerhin 28

Bild 4: Mentor

Michael Mai (r.) und

sein neuer US-Kollege

Alan Morrison (l.)

haben nicht nur die

anfängliche Sprachbarriere

gemeinsam

gemeistert, sondern

im Zusammenspiel

auch manches betriebliche

Problem

gelöst.

Bild 3: 2015 fiel die Entscheidung für den

neuen US-Standort. Aus zentraler Lage

im Osten der USA zwischen den europäischen

Autoherstellern im Süden und den

US-Herstellern im Norden der USA will

man noch besser auf flexible Bedürfnisse

der Automobilkunden reagieren können.

Jahren Gießerei-Erfahrung so etwas wie

der Senior unter den US-Kollegen. Auch

er sieht das gute Teamworking bei Fritz

Winter als großes Plus gegenüber vielen

US-Firmen. „Ohne Freude bei der Arbeit

kann man schließlich auch keinen guten

Job machen“, so Morrison. Sein Mentor

Michael Mai findet das genauso und ergänzt,

dass die neuen Mitarbeiter alles

ganz wissbegierig aufgenommen haben

(Bild 4). Darüber hinaus sei eine Win-win-

Situation entstanden, denn auch die deutschen

Kollegen konnten im Austausch mit

den neuen Kollegen ihre Sprachkenntnisse

auffrischen und nicht zuletzt auch vom

Erfahrungsschatz der Amerikaner profitieren.

Damit für diese erst gar kein Heimweh

aufkam, – fast alle US-Kollegen haben Familie

daheim – gab es nach Feierabend

außerbetriebliche Aktivitäten. Dabei wurden

auch die Familien der deutschen Kollegen

einbezogen. Auf dem Programm

standen unter anderem gemeinsam Kegeln,

Handball oder Billardspielen, aber

auch ein Besuch einer US-Weltkriegsgedenkstätte.

„So kommen wir letztlich auch

zu einer Verbesserung der Völkerverständigung“,

freut sich Niclas Ruhl, Industriemeister

Fachrichtung Gießen, Putzerei und

Pate bei der Formanlage. Einzig das Blue

Moon-Bier mit Orange-Geschmack aus der

Heimat Kentucky vermisste Kernmacher

Alan Morrison ein wenig.

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BERUF & KARRIERE

US-Kollegen helfen bei Einrichtung

und Inbetriebnahme

Auf die Neuen wartet jedenfalls viel Arbeit

am neuen US-Hauptsitz in Kentucky. Dort

nimmt das neue Fritz Winter-Werk langsam

Gestalt an: Aktuell werden schon die

neuen Formmaschinen aufgebaut, Gießlinien

sind im Aufbau und die neuen Öfen

stehen noch verpackt in der neuen Halle,

genauso wie die Maschinen für die mechanische

Bearbeitung oder auch die Putzerei.

(Bild 5). „Die neuen Kollegen helfen

nach ihrer Rückkehr bei Einrichtung und

Inbetriebnahme der neuen Anlagen – alles

bewährte Gießereitechnik, wie sie

auch in Stadtallendorf zum Einsatz

kommt“, so Jörg Schurich, Projektverantwortlicher

für das US-Personal von Fritz

Winter. Und auch die Mentoren und weitere

Fritz Winter-Werker haben den Produktionsanlauf

in Kentucky ab dem

Frühsommer rund fünf Monate lang begleitet.

Im Sommer sollten dann erste

Produktionstests anlaufen und bis zum

Jahresende erste bearbeitete Gussteile in

kleinen Stückzahlen produziert werden.

„Der Aufbau unseres neuen Werks in

Franklin ist ein wichtiger Meilenstein in

unserer Globalisierungsstrategie“, erläutert

der CEO von Fritz Winter Jörg Rumikewitz:

„Vorteilhaft für uns dort ist die

zentrale Lage im Osten der USA und damit

die Nähe zu unseren Kunden, hinzu

kommt die Verfügbarkeit von hochqualifizierten

Arbeitskräften und die hervorragende

Infrastruktur vor Ort.“ Dies sei zunehmend

wichtig, um die flexiblen Bedürfnisse

der Automobilkunden befriedigen

zu können. „Damit festigen wir weiter

unsere Stellung auf einem der wichtigsten

Automobilmärkte der Welt“, ergänzt Henning

Knipper, der im Bereich Unternehmensentwicklung

bei Fritz Winter tätig ist.

Es geht um Eisenguss-Bremsscheiben mit

extrem engen Toleranzanforderungen, die

Fritz Winter auch in der elektromobilen

Auto-Zukunft ein auskömmliches Geschäft

garantieren sollen.

Denn die Gießer aus Stadtallendorf

unweit von Marburg haben sich beinahe

zu 100 Prozent dem Fahrzeugbau mit Produkten

wie Bremsscheiben, Motorblöcken

und Zylinderköpfen verschrieben. Zu den

Kunden zählen fast alle Großen der Automobil-,

Nutzfahrzeug- und Hydraulikindustrie.

Eine Jahresschmelzkapazität von

1 000 000 Tonnen Flüssigeisen, mehr als

Bild 5: Das neue Fritz Winter-Werk nimmt

langsam Gestalt an: Noch stehen die neuen

Öfen verpackt in der neuen Halle. In Kürze

werden die neuen Formmaschinen und

Gießlinien mithilfe der in Stadtallendorf

geschulten US-Kollegen aufgebaut.

25 Millionen Gussteile und ca. 650 Millionen

Euro Umsatz sind überzeugende

Argumente dafür, sich größte konzernunabhängige

Gießerei Europas zu nennen.

Richtig los bei Fritz Winter USA geht es

aber erst 2018 nach dem Hochlauf der

Fertigung auf die volle Kapazität. „Wir

freuen uns auf unsere Zukunft in Kentucky“,

fasst Jörg Rumikewitz seine Erwartungen

über den neuen Standort abschließend

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