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antriebstechnik 1-2/2018

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DRIVES GOING GLOBAL I SPECIAL<br />

Dichten statt schmieren<br />

Neue Dichtungen lassen Rollgangsrollen bei U.S. Steel laufen<br />

Im Werk Granite City der U.S. Steel Corporation „streikten“ immer wieder mal die<br />

Rollgangsrollen. Was zunächst nach einem Schmierungsproblem aussah, erwies sich<br />

bald als Dichtungsfrage. SKF Österreich lieferte die passende Lösung.<br />

Die Erzeugnisse der United States Steel<br />

Corporation, kurz U.S. Steel, kommen<br />

im Automobil- und Anlagenbau, im Baugewerbe<br />

sowie in einer Vielzahl anderer Branchen<br />

zum Einsatz. Der Stahlproduzent mit<br />

Sitz in Pittsburgh verfügt über eine Produktionskapazität<br />

von 24,4 Mio. Nettotonnen<br />

Stahl pro Jahr und betreibt große Stahlwerke<br />

in Europa und Nordamerika. Eines<br />

davon, Granite City Works, befindet sich in<br />

St. Louis, Illinois. Hier kam es oft zu vorzeitigen<br />

Lagerausfällen in den Rollgängen der<br />

Warmbreitbandstraße: Über einen Zeitraum<br />

von 16 Jahren ließen sich 30 % aller<br />

Probleme mit den Rollgangsrollen auf deren<br />

Lagerung zurückführen. In den vergangenen<br />

drei Jahren hatten die Ausfälle sogar so zugenommen,<br />

dass sie nunmehr die Hälfte<br />

dieser Störungen verursachten.<br />

Umfangreiche Ursachenforschung<br />

Um dem entgegenzuwirken, pumpte U.S.<br />

Steel – gemäß der gängigen Praxis – zunächst<br />

mehr Schmierfett in die Lagergehäuse.<br />

Doch dadurch verschlimmerte sich<br />

das Problem noch. Daraufhin beauftragte<br />

der Stahlhersteller SKF als strategischen<br />

Dietmar Seidel ist Leiter Technische Fachpresse<br />

bei der SKF GmbH in Schweinfurt<br />

Partner, Möglichkeiten für eine höhere Zuverlässigkeit,<br />

Effizienz und Wirtschaftlichkeit<br />

zu ermitteln. Dabei entschieden sich<br />

die Unternehmen zu einer ebenso konsequenten<br />

wie strukturierten Vorgehensweise,<br />

um der wahren Ursache für die Lagerausfälle<br />

auf den Grund zu gehen: 18 Monate<br />

lang sammelte ein gemeinsames Team aus<br />

SKF- und U.S. Steel-Experten detaillierte Informationen.<br />

Im Zuge ihrer Untersuchungen<br />

prüften die Spezialisten jede Rollenkomponente<br />

– von der Welle über das Lager<br />

und das Lagergehäuse bis hin zu Dichtungen<br />

und dem Schmiersystem. Außerdem<br />

stellte die „Task Force“ im Werk diverse<br />

Wartungsdaten zusammen; z. B. in Sachen<br />

„Schmierungsprocedere“ oder auch „Wirksamkeit<br />

des Dichtungssystems“. Erste Erkenntnisse:<br />

Schiefstellungen beim Lager-<br />

Einbau und starke Verunreinigungen begünstigten<br />

die Ausfälle.<br />

Also machten sich die Experten daran,<br />

die Einbau- und Instandhaltungsverfahren<br />

zu verbessern. Darüber hinaus befassten sie<br />

sich auch mit einer möglichen neuen<br />

Schmierungslösung. Wie sich allerdings<br />

bald herausstellte, lag hier nicht der Kern<br />

des Problems. „Was zunächst nach einer<br />

Frage der Schmierung aussah, entpuppte<br />

sich in Wirklichkeit als Dichtungsfrage“, sagt<br />

Paul Conley, Cheftechniker im Geschäftsbereich<br />

Schmiersysteme von SKF in den<br />

USA. Denn eine genauere Betrachtung der<br />

Statistiken, Tests und Analysen ergab: Die<br />

Dichtungen in den Rollgängen der Warmbreitbandstraße<br />

funktionierten nicht ordnungsgemäß.<br />

Dadurch konnten z. B. Kühlwasser,<br />

Schlacke und sonstige Partikel in<br />

die Lagerhohlräume eindringen – mit weitreichenden<br />

Konsequenzen: Wenn Lager<br />

ausfielen und die Rollgangsrollen sich nicht<br />

mehr drehten, musste die Produktion gestoppt<br />

werden. Darüber hinaus kam es<br />

durch das zwischenzeitliche Gleiten der<br />

heißen Brammen auf den blockierten<br />

Rollen zu Einschlüssen im Rohling. Der so<br />

geschädigte Metallblock konnte dann nur<br />

noch verschrottet werden.<br />

Die passende Lösung<br />

Um die Dichtungssysteme nachhaltig zu<br />

verbessern, setzte U.S. Steel auf Lösungen<br />

von SKF Österreich. „Unsere nordamerikanischen<br />

Kollegen baten uns dafür um<br />

Unterstützung“, berichtet Christian Kogler,<br />

Entwicklungsingenieur bei SKF in Judenburg.<br />

Angesichts der sehr anspruchsvollen<br />

Bedingungen im Stahlwerk sei das eine<br />

durchaus anspruchsvolle Aufgabe gewesen.<br />

„Letztlich schlugen wir speziell angepasste<br />

Doppellippendichtungen aus Ecopur vor“,<br />

so Kogler.<br />

Dieses thermoplastische Polyurethan-<br />

Elastomer (TPU) besitzt eine außergewöhnlich<br />

hohe Abriebfestigkeit, eine geringe<br />

Druckverformung, gute physikalische<br />

Eigenschaften und eine hohe Einreißfestigkeit.<br />

Die hier genutzte Werkstoff-Variante<br />

S-Ecopur kann aufgrund ihrer höheren<br />

28 <strong>antriebstechnik</strong> 1-2/<strong>2018</strong>

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