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E_1936_Zeitung_Nr.081

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14 AUTOMOBIL-REVUE

14 AUTOMOBIL-REVUE Doppeljubiläum bei Bosch In jüngster Zeit beging Herr Robert Bosch seinen 75. Geburtstag, während gleichzeitig die Firma Robert Bosch A.-G. den fünfzigjährigen Bestand feierte. Diese seltene Doppelfeier rechtfertigt einen Rückblick auf die Entwicklung des von Robert Bosch gegründeten Unternehmens. Robert Bosch wurde am 23. September als achtes Kind eines Bauern und Wirtes in Albeck bei Ulm geboren. In Ulm besucht Bosch die Realschule, Um sodann bei einem Mechaniker und Optiker als Lehrling einzutreten. Nach einer Wanderzeit und nach Leistung des Militärdienstes findet Robert Bosch Stellung als Mechaniker bei Schuckert in Nürnberg, bei Bergmann in New- York und bei Siemens in Woolwich. Dann eröffnet er 1886 die erste Bosch-Werkstätte In einem Hinterhaus der Rotebühlstrasse in Stuttgart. Mit einem Gesellen und einem Lehrling werden Apparate aller Art gebaut und instandgesetzt. Bosch war damals Spezialist für Klingelanlagen in Gasthöfen. 1887 der erste Zündapparat. Ein merkwürdiger, auf nebensächlichen Ursachen beruhender Zufall verschafft Bosch im Jahre 1887 den Auftrag zur Konstruktion eines Niederspannungs-Magnetzünders mit Abreissvorrichtung für einen kleinen Maschinenbauer. Damit wendet sich Bosch einem neuen Arbeitsgebiet zu, das ihn ganz fesselt und niemals mehr loslässt. Sein kleines handliches Unternehmen entwickelt sich langsam, aber stetig. Sechs Mechaniker werden von Bosch beschäftigt, und die Werkstatt wird in einen grösseren Raum verlegt. Im Jahre 1891 sind es acht Mechaniker, darunter als Lehrling Gottlob Honold, der später erster technischer Leiter des Unternehmens wird. Der tausendste Magnetzünder Wird am H.Oktober 1896 geliefert. Es handelt sich durchwegs um Niederspannungs-Magnetzünder für ortsfeste Motoren. In diesem. Jahr werden auch die ersten Versuche mit Magnetzündung an einem Motorrad und an einem Benzin-Automobil gemacht. Sie verlaufen erfolgreich, und nach vielen Mühen gelingt es Bosch, zwei Jahre später Daimler zu veranlassen, in seinen Automobilen Bosch-Magnetzünder einzubauen. Jahr 1931 neuerdings einen Rückschlag, der die Firmenleitung verantlasst, in grösserem Umfange die Erzeugung von Elekfro-Werkzeugen aufzunehmen. Die Zahl der Arbeiter beträgt im Jahre 1932 8400, im folgenden Jahr werden verschiedene weitere elektrische Geräte, so eine elektrische Blechschere und ein elektrischer Gravierer, in Herstellung genommen. Die Zahl der Arbeiter steigt 1933 auf 11,000 und 1934 auf Wenn man das fertige Fabrikat vor sich sieht, so ersteht in jedem technisch Interessierten der Wunsch, die Herstellung all der technischen Wunderwerke einmal genau verfolgen zu können. Allerdings erfordert eine Besichtigung der zahlreichen und riesigen Fabriken der Robert Bosch A.-G. viele Tage, wenn man nur einigermassen durch alle Abteilungen gelangen will. Deswegen können auch wir uns in der nachfolgenden kurzen Schilderung nur darauf beschränken, den Film des Werdeganges einiger der bekanntesten Bosch- Erzeugnisse abrollen zu lassen. Die Giesserei vermittelt uns einen Begriff von der Herstellung von Grundelementen für unzählige verschiedene Bosch-Erzeugnisse. Bei der Betrachtung des weiteren Fabrikationsvorganges in den verschiedenen Abteilungen trifft man immer wieder diese Gussteile an. Die Scheinwerferherstellung ?st für den Automobilisten selbstverständlich besonders interessant. Da führt uns der Weg zuerst in das gigantische Presswerk, worin riesige Maschinen aus Blechtafeln die verschiedensten Formen stanzen. Mit einem einzigen Schlag wird aus einer grossen Blechtafel eine kreisrunde Scheibe ausgeschnitten und zu dem Reflektor geformt. In weiteren Maschinen erfolgt die genaue Bearbeitung des Innen- und Aussenrandes des Reflektors. Dazwischendurch muss der Reflektor in einen Glühofen wandern, damit die beim Pressen im Material entstandenen Spannungen verschwinden und damit er seine gleichmässige Form auch dann beibehält, wenn der überstehende, form- Die Hochspannungszündung war damals noch unbekannt. Man verwendete die Niederspannungszündung mit Abreisszündkerzen, die ursprünglich mechanisch und später bei den baltende Rand m einem weiteren Arbeitsgang Bosch-Abreisszündkerzen elektromagnetisch be- weggestanzt wird tätigt wurden. Im Herbst des Jahres 1901 gelingen Bosch die Versuche mit einer neuartigen Hochspannungszündung, womit die Konstruktion des Explosionsmotors um ein entscheidendes Stück vorwärtsgebracht wird. Die achtstündige Arbeitszeit wird von Robert Bosch am 1. August 1906 1h seinem nunmehr 562 Arbeiter und Angestellte zählenden Unternehmen eingeführt, eine für die damaligen Anschauungen hervorragende soziale Tat Aus Anlass der Herstellung der ersten halben Million Magnetzünder führt Bosch im Jahre 1910 in seinem rund 2000 Arbeiter zählenden Werk den freien Samstag-Nachmittag ein. Ueberall wird der Raum zu eng, und es müssen neue Fabrikanlagen gebaut werden, eigene Giessereien und Kraftwerke entstehen. Bei Kriegsausbruch sind bei Bosch 4726 Arbeiter und Angestellte beschäftigt. Die durch den Krieg verursachte Umstellung war daher für die Firma ausserordertflich einschneidend, mussten doch die Fabriken auf die Lieferung von Heeresbedarf eingerichtet werden. Als Folge des Weltkrieges werden die Auslandsverbindungen durch Beschlagnahme der Zweigunternehmungen unterbrochen. Robert Bosch, der durch den Krieg nicht reicher werden wollte, stiftet für Spitäler und für die Neckarkanalisation grosse Summen. Nach Friedensschluss schreitet die Leitung des Unternehmens unverzagt an den Wiederaufbau der Auslandsverbindungen. Gewaltige Schwierigkeiten sind in dieser Hinsicht zu überwinden. Krisen der Nachkriegszeit. Nach einer durch die Inflation hervorgerufenen Scheinkonjunktur tritt 1926 eine schwere Wirtschaftskrise ein, welche die Zahl der Arbeiter von 14000 auf 7000 zusammenschmelzen lässt. Die ständig ansteigende amerikanische Konkurrenz zwingt zu grundlegender Umstellung in Konstruktion und Fabrikation. Die Konstruktionen müssen auf eine einfachere und doch gleich leistungsfähigere Bauart umgestellt werden, in der Fabrikation ist der Uebergang zur Fertigung am laufenden Band unvermeidlich. Damit eröffnet sich für Bosch die Möglichkeit einer entschei- Robert Bosch am Anfang «einer Laufbahn. 15,000, bis das Werk im Jahre 1936 eine Belegschaftszahl von fast 19,000 Köpfen umfasst Für Dieselmotoren baut Bosch seit 1925 Einspritzpumpen. Bekanntlich ist die Einspritzpumpe das entscheidende Gerät des Dieselmotors. Der Herstellung zuverlässiger und leichtregulierbarer Einspritzpumpen stehen denden Preissenkung und der Anpassung an diebedeutende Schwierigkeiten im Wege. Bosch ist amerikanische Konkurrenz. Zugleich gelingt es, es gelungen, ein Gerät zu schaffen, das sich in auch den Auslandsabsatz wieder in bedeutendem kurzer Zeit die ganze Welt erobern konnte. Dadurch wurde dem Unternehmen die seltene Umfange zurückzugewinnen. Trotzdem bringt das Möglichkeit zuteil, auf zwei verschiedenen Konstruktionsgebieten durch eine entscheidende Pioniertat Grosses zu leisten. Wenn heute auch infolge der allenthalben bestehenden Autarkiebestrebungen der Export nicht mehr jene prozentuelle Höhe erreicht, die er einst besass, so werden doch auch heute noch von allen Ländern der Erde Bosch-Erzeugnisse dank ihrer hervorragenden Qualität und kaum zu übertreffenden Zuverlässigkeit geschätzt und gekauft. Ein Rnnd^an^ durch die Boschwerke sen vielen Teilprüfungen ist es nach menschlichem Ermessen vollkommen ausgeschlossen, dass das fertige Fabrikat irgendwelche Mängel aufweist. Die Herstellung der Dynamomaschinen. Haben wir in der Scheinwerferabteilung die Erzeugung der mechanischen Elemente bewundert, so ist es bei der Fertigung der Lichtmaschinen in erster Linie der elektrische Teil, der uns in Staunen versetzt. Im Presswerk sammeln sich die Formstangen aus Kupfer und Tafeln aus Isolationsmaterial. Nach einer Kontrolle auf Masshaltigkeit und Oberfläche, auf die Wärmebeständigkeit und Druckfestigkeit werden in den Pressen die einzelnen kleinen Segmente des Kollektors gestanzt. Diese wandern zu einer Prüfstelle und werden dann in wechselvollen Reihen zu Lamellen zusammengesetzt. Gleichzeitig entstehen in einem anderen Teil des Werks die Kollektorbüchsen, und Rundstäbe verwandeln sich zu konischen Kollektorringen. Diese Einzelteile, sowie die isolierenden Streifen und Ringe aus Glimmer, die auch wieder einzeln geprüft worden sind, treffen nun an einer Stelle zusammen, dem Ort, wo der Kollektor seinen Entwicklungsgang beendet. Ueberflüssig, zu bemerken, dass auch er eine Prüfsfelle passiert, wo die einzelnen Lamellen auf Isolation und der ganze Kollektor auf Masshaltigkeit und Schleuderfestigkeit geprüft wird. Anderseits stanzt das Presswerk aus dünnen Stahlblechen sternförmige Gebilde, die den Kern des Ankers zu bilden bestimmt sind. Mit Rücksicht auf den remanenten Magnetismus stellt man ja bekanntlich den Ankerkern nicht aus einem massiven Stück her, sondern aus einzelnen Blechstük- Ein Teil der Bosch-Fabriken, worin ausschliesslieh Scheinwerfer für Automobile, Motorräder und Velos hergestellt werden. Die nächste Etappe in der Scheinwerferherstellung bildet die Galvanisierabteilung. In grossen aus Fiber gestanzt, die als erstes und letztes Stück ken. Ausserdem werden in gleicher Form Sterne Bädern erfolgt die chemische Reinigung des Bleches, hierauf die Vernickelung und nach einer der Wicklung zu vermeiden. Die Dreherei hat Verwendung finden, um Isolationsverletzungen an neuerlichen Reinigung schliesslich die Versilberung. gleichzeitig die Ankerachsen aus Stahlstäben an- Vernickelung und Versilberung gehen auf demgefertigt. Dann vereinigen sich diese Teile, und bekannten Wege der Elektrogalvanisation vor sich. durch das Aufpressen der lamellenförmigen Sterne Was jedoch hier auffällt, ist der vollautomatische auf die Achse entsteht der Anker, der eine Prüfung über sich ergehen lassen muss, worauf der Kollektor aufgepresst wird. Im weiteren Ablauf des Arbeltsprozesses nimmt dfe Wicklerei diesen mechanischen Grundteil auf. Einer solchen Wickelmaschine kann man geradezu stundenlang zusehen und kommt dabei aus dem Staunen über die tlntelligenz> nicht heraus, womit die Maschine die einzelnen Drahtwindungen in die schmalen Ausnehmungen legt und den Anker immer wieder um ein Stückchen weiterbewegt. Die folgende «Station» besorgt das Verlöten der Drahtenden an den einzelnen Lamellen des Kollektors. Durch besondere Maschinen werden die isolierten Drahtenden in Schlitze der einzelnen Lamellen eingepresst, der Kollektor taucht senkrecht in ein Zinnbad, wobei die Achse und der Teil des Kollektors, auf dem später die Kohlen schlei- Vorgang vom Anfang bis zum Ende Die weitere Herstellungsarbeit, das Aufpolieren des versilberten Reflektors, ist dann wieder eine Handarbeit an Spezialmaschinen. Daran schliesst sich das Zusammensetzen der Scheinwerfer ebenfalls am laufenden Band. Die Scheinwerferkontrolle. Die Scheinwerfer werden mechanisch und optisch geprüft. Diesem Zweck dient vor allem eine Schüttelvorrichtung. Wenn man sieht, wie hier die Scheinwerfer mit ihren Gestellen herumtanzen, möchte man glauben, sie müssten in wenigen Sekunden ruiniert sein. Aber es handelt sich darum, den Scheinwerfer so zu gestalten, dass er auch die im Fahrbetrieb auftretenden Stösse sicher aushält. Andererseits gibt es für die optische Prüfung einen sogenannten Lichtkanal, einen langen finsteren Gang, der mit Entfernungsmarken ausgerüstet ist. Der Scheinwerfer wird eingespannt und dann wird seine optische Leistungsfähigkeit geprüft. Die laufenden Prüfungen. Was die Fabrikation Bosch charakterisiert, ist der Umstand, dass in die Fliessfertigung nach jedem dritten oder vierten Arbeitsprozess, oftmals aber auch nach jedem einzelnen Arbeitsvorgang, eine Prüfstelle eingeschaltet wird. Mit Mikrometerschrauben und mit der Lupe, bei der elektrischen Ausrüstung mit feinsten Spezialmessgeräten, kontrollieren die Arbeiter immer wieder, ob die Teilerzeugnisse vollkommen in Ordnung sind. Der Aufwand, den diese Prüfungen erheischen ist ausserordentlich. Er erst lässt es dem Beschauer begreiflich erscheinen, wieso es Bosch gelungen ist, einen so ungewöhnlich hohen Grad von Zuverlässigkeit zu erreichen. Nach die- fen, durch eine Hülse abgedeckt werden. Das Verlöten geschieht also in einem Arbeitsvorgang für alle Lamellen gleichzeitig und vollkommen automatisch. Selbstredend entgeht auch der Anker einer genauen Prüfung nicht. Auf einer elektrischen Prüfvorrichtung wird Lamelle für Lamelle auf Windungs- und Kurzschluss kontrolliert und festgestellt, ob keine Lötungen einen zu hohen Widerstand aufweisen, oder ob Wicklungen unterbrochen oder am Kollektor unrichtig angeschlossen sind. Auch auf die Isolierfestigkeit gegen die Masse, sowie den elektrischen Widerstand der Wicklung und schliesslich die Ausmasse des Wickelkopfes erstreckt sich diese Prüfung,. Verhältnismässig einfach ist der weitere Vorgang bei der Fertigstellung des Ankers. Nach der Imprägnierung landet er in einem Trockenofen. Der Kollektor wird vorgedreht und mit einem Diamant poliert. Schliesslich stecken gewandte Hände die Ausgleichs- und Spritzscheiben auf und pres- DIENSTES, U. iJEföfer Tf99& Die Bosch-Magnete für Wagen und Flugzeuge werden unter Starkstrom geprüft, bevor sie auf de» Markt gelangen. sen die Kugellager auf. Vor uns liegt ein fertiger, blitzblanker Dynamoanker, dessen Herstellung das Werk weniger Minuten bildet. Die weitere Her* Stellung der Lichtmaschine vollzieht sich sehr rasch. Der Anker wird in das Polgehäuse eingeführt und die beiderseitigen Abschlussplatten, die gleichzei* tig die Lagerträger sind, durch lange Bolzen zu« sammengezogen. Daran gliedert sich der Einbat» der Kohlehalter, die Kohle selbst eingeführt und dann geschlossen. Mit wenigen Handgriffen sind die elektrischen Verbindungen hergestellt, da3 Spannband aufgelegt und der Regler montiert. Letzter Akt: die Prüfung der Maschine auf ge* räuschloses Laufen, auf richtige Stromerzeugung und auf Hitzebeständigkeit im Dauerlauf, Reinigen und Lackieren der Aussenseite und endgültige Fettversorgung der Lager. Früher galt der Hochspannungsmagnetzünder als die beste, ein* fachste und zuverlässigste Zündung für den Explosionsmotor. Für die damalige Zeit war er dies auch, und für viele Verwendungszwecke, zum Beispiel an Rennwagen und Flugzeugen, ist er esfheute noch. Mit dem Hinzukommen der elektrischer» Lichtanlage erwuchs das Erfordernis nach einer Batterie und nach einer die Batterie aufladenden Dynamomaschine. Um sich einen getrennten Einbau und Antrieb von Magnetzünder und Lichtmaschine iDynamo) zv ersparen, hat man diese beiden Geräte in einem gemeinsamen Gehäuse zu einer mechanischen Einheit vereinigt, ohne dass deswegen deren elektrische Trennung aufgehoben worden wäre. Auf diese Weise entstand 1 der Bosch-«Lichtmagnetzünder>. Später setzte sieb die Batterie-Zündung durch, die den Vorzug der Einfachheit und Billigkeit hat und ausserdem das Starten des Motors wesentlich erleichtert. Bei der Batteriezündung wird der Strom der Batterie auch für die Zündung verwendet, so dass man für die Verwandlung des Batteriestromes in Hochspannungs-Zündstrom und für dessen Verteilung zu den einzelnen Zündkerzen nur einen Unterbrecher, eine Zündspule (Induktionsspule) und einen Verteiler benötigt. Unterbrecher und Verteiler vereinigt man allgemein zu einem Gerät unter 'der kurzen Bezeichnung «Zündverteiler!, der vom Motor angetrieben werden muss. Da dieser ausserdem die Dynamomaschine betätigt, wurde eine Bauart geschaffen, bei der der Zündverteiler unmittelbar an die Dynamomaschine angebaut ist. Dadurch wandelte sich die gewöhnliche Lichtma-* schiene zum «Lichtbatteriezünder». Die Ausstattung der Zeppelin-Luftschiffe mit Bosch-Erzeugnissen. Es entspricht dem hervorragenden Ruf der Bosch-Erzeugnisse, dass sowohl das Luftschiff «Graf Zeppelin>, das mit Benzinmotoren ausgestattet ist, Bosch-Erzeugnisse aufweist, als auch das neue Luftschiff «Hindenburg», dessen Kraftquelle bekanntlich Dieselmotoren bilden. Die Motoren des «Graf Zeppelin> besitzen Bosch- Magnetzünder, während die Dieselmotoren de» letztgenannten Bosch-Einspritzpumpen aufweisen. Wie sehr sich Robert Bosch stets bemühte, erstklassige Erzeugnisse zu schaffen, geht aus zwet Aeusserungen hervor, die den Mann und sei» Werk charakterisieren: «Es war mir immer ein unerträglicher Gedanke, es könne jemand bei Prüfung eines meiner Erzeugnisse nachweisen, dass ich irgendwie Minderwertiges leiste. Deshalb habe ich stets versucht, nur Arbeit, hinauszugeben, die jeder sachlichen Prüfung standhielt, also sozusagen/ das Beste vom Besten war.> TypJO Freigegeben im7ahr1936 1FT8% ErsfergrosserSiepffosemeyer-Aub-Umonl Gr.Pr.-vDevfschlandmsX Letzter grosserSiegRosemeyer-Auh-Unionl Gr. Preis der Schweiz Der neueste Bosch-Magnet, Typ JO. Nach seinem Sieg im Grossen Preis der Schweiz hat Rosemeyer auf Auto-Union, ausgerüstet mit dem Bosch-Magnet Typ JO, auch den Grossen Preis von Italien tewonnen,

N° 81 — DIENSTAG, 6. OKTOBER 1936 AUTOMOBIL-REVUE 15 Nenes von Bosch Die neue grosse Bosch-Nebellampe Seit Bosch, das grosse Äutozubehörwerk mit fünfzigjähriger Tradition, die 1 Bosch-Nebellampe geschaffen hat, können « Lichtsorgen » aus dem Abc des Autofahrers verschwinden. Schon seit Jahren ist die Bosch-Nebellampe von 120 mm Durchmesser die meist benützte Nebellampe und bis heute sehr beliebt. Nun Ist aber die grosse Bosch-Nebellampe, auf die so viele Fahrer warten, ebenfalls lieferbar. Was sie besonders auszeichnet, sei folgend kurz beschrieben: 1. Die Lichtaustrittsöffnung beträgt 170 mm Durchmesser. Ihre äussere Form und die zu ihrer Herstellung aufgewandte Werkmannsarbeit machen sie zu einem Zierstück für jeden Wagen. 2. Ihr Lichtbündel strahlt aussergewöhnlich breit (Lichtwänkel 160 °) und hell auf die Fahrbahn. 3. Ihre optische Einrichtung ist so gebaut, dass praktisch kein Licht nach oben austritt. Infolgedessen verfügt sie über eine ausgeprägte Hell-Dunkel-Grenze und blendet nicht 4. Sie entspricht den gesetzlichen Vorschriften in der Schweiz. 5. Die grosse Bosch-Nebellampe wird in zwei Bauarten geliefert, -nämlich mit feststehendem Spiegel und mit dem sogenannten « Kippspiegel». Bei starkem Nebel kann der Kippspiegel durch einen im Innern eingebauten Elektromagnet nach vorne gekippt werden, wodurch das breite Lichtbündel in die bei dichtem Nebel einzig wirkungsvolle Lage (schräg nach unten) gelenkt wird und so auch den stärksten Nebel von uritenher durchdringt und aufhellt In der Bosch-Nebellampe stecken unzählige Versuchserfahrungen im Scheinwerferbau. Machen Sie sich diese zunutze, indem Sie Ihren Wagen mit der bewährten Bosch-Nebellampe ausrüsten. Sie erhalten dadurch besseres, breiteres Licht und ein schöneres Wagengesicht! Bosch-Nebellampen sind in folgenden Ausführungen lieferbar: Die „grosse" mit 170 mm Lichtaustrittsöffnung: NE 170/1 Feststehender Spiegel, Gehäuse schwarz lackiert, Deckelring verchromt. NE 170/3 NE 170/6/1 \ NE 170/12/1 / NE 170/6/3 \ NE 170/12/3 / wie oben, jedoch vollständig verchromt. Elektromagnetisch, neigbarer Spiegel mit 6- od. 12-Volt-Elektromagnet. Gehäuse schwarz lackiert, Deckelring verchromt. wie oben, jedoch vollständig verchromt. Die nenen Klarslchtscheiben NORDLAND ohne Gummis an g er Rahmen ganz aus Leichtmetall, 3 Stufenschalter, Kontrollampe, Glas und Drähte leicht auswechselbar. Modell Standard Scheibengrösse 180x460 mm mit unbedingt dauerhaften Sitz Modell Doppel schön geschweisst Scheibengrösse 180 x 800 mm Scheibengrösse 180 x 900 mm Scheibengrösse 180 x 1000 mm Die „kleine" mit 120 mm LichtauitrittsÖffnung: NE 120/500 Gehäuse schwarz lackiert, Deckelring verchromt NE 120/800 Gehäuse vollständig verchromt Die nene Bosch - Hoclileistnngs - Zündspule Viele Motoren erfordern schlag an der Zündkerze durch die Art des verwendeten eine hohe elektrische Span- Brennstoffs, durch nung erforderlich. BOSCH aussergewöhnlich hohe Verdichtung hat deshalb auf Grund seiner und vor allem Erfahrungen eine Hochlei- wegen der üblich gewordenen sparsamen Vergasereinstellung stungszündspule entwickelt. Durch besonders verlust- eine besonders freie und sorgfältige Ausstungszündspule TH 6/1 hohe Zündspannung. Mit TH 12/1 bildung und Abwägung der anderen Worten: In vielen Motoren ist zumFunkenübermagnetisch und elektrisch wirksamen Teile gelang es, ohne Erhöhung des Stromverbrauchs eine Zündspule zu schaffen, die gegenüber den bisher gebräuchlichen Typen ohne Mehrbeanspruchung der Unterbrecher-Eontakte erheblich grössere Leistung aufbringt Die Bosch-Hochleistungs-Zündspule TH 6/1 bzw. TH 12/1 (für 6- bzw. 12-Volt- Anlagen) ist auch äusserlich mit ihrem stabilen, formschönen Gehäuse aus dem Isolierwerkstoff «Resitex» und dem eingepressten starken Flansch eine Hochleistung technischer Formgebung und Verarbeitung. Verkauf durch die guten Fachgeschäfte