GIESSEREI 3-2018

EDITORIAL
Bloß keine Panik!
Ohne Verbrennungsmotoren läuft vorerst nichts
FOTO: ANDREAS BEDNARECK
Nahezu alle großen Autohersteller investieren Milliarden
in die Elektromobilität. Viele OEM sehen
in ihr ein Allheilmittel der Mobilitätsprobleme.
Vor allem soll der Diesel zu Grabe getragen werden.
Man kann natürlich auch bei genauerer Betrachtung
das Gefühl bekommen, dass die aktuelle Debatte von
nur halbwegs korrekten Fakten bestimmt wird. Und
das ist schade bzw. im höchsten Maße kontraproduktiv.
Wer ist denn schon so verrückt und sägt mit aller
Kraft an dem noch halbwegs stabilen Ast, auf dem ein
Großteil des deutschen Wohlstands beruht? Sicher, die
Tricksereien von prominenten Fahrzeugherstellern stinken
zum Himmel. Darum müssen und werden sich die
Gerichte auch hierzulande noch weiter kümmern.
FOTO: ANDREAS BEDNARECK
Wie wird sich die Gießerei-
Industrie bis zum Jahr 2025
weiterentwickeln? Eine Antwort
auf diese ohne Zweifel spannende
Frage gibt Heinz-Jürgen
Büchner, Gießerei-Experte der
IKB aus Frankfurt/M.
(siehe Seite 90).
Fakt ist, die knatternden Diesel-Pkw stoßen weniger CO 2
aus als ein vergleichbarer Benziner.
Die E-Mobilität wird speziell in Deutschland als „Wunderheilmittel“ für alles erachtet,
was im Umwelt- und Klimaschutz derzeit falsch läuft. Wie schrieb Jürgen Großmann noch
im Handelsblatt: „Das Gerangel um die Grenzwerte hat mehr mit Vodoo zu tun als mit Wissenschaft.“
Recht hat er! Meine persönliche Meinung: Der ganze Elektro-Hype ist mir offen
gestanden in vielerlei Hinsicht ein Rätsel.
Und noch etwas: Sehr viele Menschen wissen überhaupt nicht, wie die Produktion von
Elektroautos vonstattengeht, welche Materialien und gefährdeten Ressourcen dabei zum
Einsatz kommen und dass diese in wenigen Jahren restlos verschwunden sein könnten. Aktuell
– sprich Ende Februar 2018 – kann man den Eindruck gewinnen, dass die Elektromobilität
quasi als Patentlösung für sämtliche Umweltprobleme herhalten muss. Also wird
massiv in diese Richtung investiert, geforscht und entwickelt. Und das, obwohl selbst bekennende
E-Mobilitäts-Verfechter zugeben müssten, dass diese Technologie die eine oder
andere Schwäche aufweist.
Das Thema „E-Mobilität“ beschäftigt natürlich auch viele Gießer. Die Gießereibranche ist
von diesem Trend unmittelbar betroffen. Ein Wandel bei den Antriebstechnologien wird
Fertigungstechnologien, Bauteile und Losgrößen nachhaltig verändern. Welche Themen
aktuell die Expertendebatte in der Gießereibranche bestimmen, erfahren Sie in unserem
Bericht „Die Karten werden neu gemischt“ (ab Seite 128).
Viel Spaß beim Lesen wünscht
Michael Franken, Chefredakteur (E-Mail: michael.franken@bdguss.de)
GIESSEREI 105 03/2018 3

INHALT
FOTO: HOCHSCHULE KEMPTEM
FOTO: ANDREAS BEDNARECK
FOTO: ANDREAS BEDNARECK
46
Prozessoptimierung
TECHNOLOGIE & TRENDS
Mit einfachen Methoden der Digitalisierung
wurden in der Fertigung einer
Handform-Eisengießerei die Grundlagen
für eine energie- und ressourcenschonende
Prozessregelung geschaffen.
60
Virtuelle Fertigungslösung
SPEKTRUM
Gießereien können mit Simulations-
Software die Methoden und Prozessbedingungen
beim Hochvakuum-Druckgießen
optimieren – bei besserer Qualität
und geringerem Kosten- und Zeiteinsatz.
84
Arbeits- und Umweltschutz
UNTERNEHMEN & MÄRKTE
Bei KSM Castings in Hildesheim gehören
Arbeits- und Umweltschutz zusammen.
Darüber wacht Michael Eickenfonder,
Head of Occupational Health, Safety &
Environment Protection.
100
Gießereiberuf
BERUF & KARRIERE
Oliver Peitzsch ist Gießereimechaniker
der Gießerei
Keßler in Leipzig. Sein Beruf
ist schweißtreibend, aber auch
ungeheuer spannend.
FOTO: BERTRAM BÖLKOW
4 GIESSEREI 105 03/2018

FORSCHUNG & INNOVATION
26 Gießereiforschung an der Technischen Universität Dänemark (DTU)
INTERVIEW
32 Chancen und Herausforderungen der Elektromobilität
Nemak-Forschungschef Christian Heiselbetz im Gespräch mit der GIESSEREI
TECHNOLOGIE & TRENDS
38 Schwerkraftkokillengießen mit strukturierten Kokillenoberflächen, Teil 4:
Physikalische Wirkmechanismen, Stephan Knorr, Sebastian Findeisen
46 IT-gestützte Prozessoptimierung zur Energie- und Ressourceneffizienz in der
Gießerei, Stefan Grimm, Dierk Hartmann
52 Induktionstechnologie für große Schmelzleistungen mit hoher Energieeffizienz,
Erwin Dötsch, Yilmaz Yildir
GIESSEREI-LÖSUNGEN
FÜR DIE ZUKUNFT
BEREIT
mit INOTEC
Vollgas zu
geben?
STANDPUNKT
58 Perspektiven 2018
Heiko Lickfett
SPEKTRUM
60 State-of-Art-Simulation beim Hochvakuum- und High-Performance-Druckgießen,
Badarinath Kalkunte
64 Pumpenindustrie profitiert von 3-D-Sanddruck
Thomas Frank, Tobias Tuffentsammer
68 Abwärmenutzung und Steigerung der Energieeffizienz beim Aluminiumschmelzen,
Tobias Möldner
70 Lastmanagement im Gießereisektor, Thomas Ketelaer
74 Trennlack für mehr als tausend Zyklen, Stacey Clifford, Henning Rehse
76 Ultraschallprüfung an Gusserzeugnissen, Ilona Meyer
80 Inline-Inspektion und 3-D-Geometriekontrolle in Gießereien
Rinus van der Neut
UNTERNEHMEN & MÄRKTE
84 „Die Mitarbeiter mitnehmen“, Michael Vehreschild
90 Gießerei-Industrie 2025, Heinz-Jürgen Büchner
ESSAY
94 Der parametrische Werkzeugbau
Gerd Röders
BERUF & KARRIERE
100 Heiße Jobs, Timo von Tümpling
RUBRIKEN
3 Editorial
6 Aktuelles
108 Patente
114 News
120 Firmenschriften
121 VDG intern
122 Termine
127 Medien & Bücher
128 Tagungen: VDI-Fachkonferenz Gießtechnik und E-Mobilität, Teil 1
135 Stellenmarkt/Kontakte/Sonstiges
137 Inserentenverzeichnis
138 Vorschau/Impressum
Wir freuen uns auf Ihren Anruf:
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oder schicken eine E-Mail an: gabriele.wald@stahleisen.de

AKTUELLES
FOTO: FRITZ WINTER
6 GIESSEREI 105 03/2018

Foto des
Monats:
Jedes Kilo
zählt!
Modernste, hochautomatisierte Kernfertigung
macht das innovative ecoCasting-
Verfahren möglich. Und weil jedes Kilo
zählt, ist eines der wichtigsten Ziele bei
Fritz Winter (FW) die Umsetzung innovativer
Leichtbautechnologien. Mit der neuen
Fertigungslinie ecoCasting setzt FW
für Qualität und Umwelt neue Benchmarkstandards
in der Gießerei-Industrie.
Hat auch Ihr Unternehmen interessante
Bildmotive? Senden Sie Ihre Bildvorschläge
an: soschinski@bdguss.de oder per
Post an die Bildredaktion, Giesserei,
Hansa allee 203, 40549 Düsseldorf.
GIESSEREI 105 03/2018 7

AKTUELLES
FOTO: FOTOLIA
Werkzeugmaschinenindustrie
schafft erneut Produktionsrekord
4 % Plus in 2017 und ein prognostizierter
Zuwachs von 5 % in 2018:
Werkzeug maschinen sind derzeit
sehr gefragt.
> VDW: „Die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie
stellt einen Produktionsrekord
nach dem anderen auf.“ Mit dieser
guten Nachricht eröffnete Dr. Heinz-Jürgen
Prokop, Vorsitzender des VDW (Verein
Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken),
Frankfurt am Main, Anfang Februar
die Jahrespressekonferenz des Verbands.
2017 konnte die Branche 4 % zulegen
und wird damit nach vorläufigen Ergebnissen
ein Volumen von rund 15,7 Mrd.
Euro realisieren. Für 2018 erwartet der
VDW ein weiteres Produktionsplus von
5 %. 2017 war einmal mehr der Export
Treiber der Entwicklung. 71 % der deutschen
Werkzeugmaschinen wurden im
Ausland verkauft. Die Ausfuhren zogen
um 8 % auf 10,1 Mrd. Euro an, ohne Reparaturen
und Instandhaltung. Der Inlandsabsatz
schrumpfte im gleichen Zeitraum
um 3 %. Zugpferd für die deutschen
Ausfuhren war Amerika mit einem Fünftel
Anstieg. Weit überproportional legten
Brasilien und Mexiko zu. Erfreulich entwickelte
sich auch der zweitwichtigste
Werkzeugmaschinenmarkt USA, der sich
mit ebenfalls einem Fünftel Zuwachs exakt
auf Linie bewegt. „Demnach investiert
die US-amerikanische Wirtschaft und wir
als Ausrüster für die Industrie partizipieren
davon. Denn ohne ausländische Maschinen,
auch und gerade aus Deutschland,
kann die US-amerikanische In dustrie
ihre Wettbewerbsfähigkeit im Weltmarkt
nicht zurückgewinnen“, sagte Prokop.
Die deutschen Ausfuhren nach Asien
haben sich im vergangenen Jahr eindrucksvoll
erholt. Das ist in erster Linie
dem Leitmarkt China zu verdanken. Die
angesprungene Nachfrage sorgte für einen
Exportzuwachs von nahezu einem
Fünftel. Im Geleitzug zieht die gesamte
Region kräftig an. Das gute Umfeld wirkte
sich sehr positiv auf die Beschäftigung
aus. Sie lag im Dezember bei fast 72 000
Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern und
damit 2,7 % über Vorjahr. Damit wurde
die Beschäftigung seit dem Tiefstand
2010 nach der Finanz- und Wirtschaftskrise
um fast 20 % aufgebaut.
Deutschland gehört zu den Top-Anbietern
von Werkzeugmaschinen in der Welt.
Dies hat sich auch 2017 wieder bestätigt.
In der Produktion belegten die deutschen
Hersteller nach Schätzungen Platz 2 der
wichtigsten Produzenten, nach China und
vor Japan. „Hier gilt jedoch Klasse statt
Masse“, relativierte Prokop den zweiten
Platz der deutschen Anbieter. China produziere
vielfach Low Tech in großen Stückzahlen
für den heimischen Markt und für
Entwicklungsländer. Das belegt der Durchschnittspreis
einer chinesischen NC-gesteuerten
Maschine von 39 000 Euro im
Vergleich zu 322 000 Euro für eine deutsche
NC-Maschine. Im Export blieb
Deutschland 2017 mit Abstand Exportweltmeister
vor Japan und Italien.
Für 2018 sind die Aussichten sehr gut.
„Zum einen wächst die Weltwirtschaft
kräftig, zum anderen soll der internationale
Werkzeugmaschinenverbrauch um
3,6 % zulegen“, erläutert Prokop. Das sei
vor allem Europa zu verdanken. Amerika
lege ebenfalls kräftig zu, während sich
die Dynamik in Asien aufgrund des hohen
Zuwachses 2017 wieder etwas abschwäche.
Schließlich zogen im vergangenen
Jahr die Bestellungen um 8 % an. Die inländischen
Aufträge stiegen um 10 %, die
ausländischen Orders notierten bei 7 %
Plus. Spannend ist jedoch die Betrachtung
der einzelnen Monate. „Sanken die
Aufträge im ersten Halbjahr insbesondere
im Inland noch zweistellig, löste sich
im zweiten Halbjahr der Knoten“, sagt
VDW-Vorsitzender Prokop. Danach
schnellten die Inlandsaufträge mit plus
41 % im Oktober, plus 67 % im November
und zuletzt plus 37 % im Dezember nach
oben. Alles in allem ist die Werkzeugmaschinennachfrage
regional so breit aufgestellt
wie selten. Davon können viele
Unternehmen profitieren. Die anziehenden
Aufträge gewährleisten eine Fortsetzung
des deutschen Produktionswachstums.
Mit 5 % Plus wird sie erstmals die
16 Mrd. Euro-Marke knacken.
www.vdw.de
8 GIESSEREI 105 03/2018

Teilübernahme von Asco Industries
> SCHMOLZ + BICKENBACH: Eines der
weltweit führenden Unternehmen für Speziallangstahl,
die Schmolz + Bickenbach
Gruppe (S+B), hat bekanntgegeben, dass
das zuständige Gericht ihm den Zuschlag
zur Übernahme der Standorte und Anlagen
der französischen Asco Industries,
Zaventem, Belgien, zum 1. Februar 2018
erteilt hat. Das industrielle Konzept der
Gruppe umfasst eine enge Integration von
Asco Industries in die Gruppe und zielt
auf eine nachhaltige Verbesserung von
Auslastung und Marktversorgung.
Mit der Übernahme stärkt S+B das
Geschäft im Segment Qualitäts- & Edelbaustahl
und baut die Position als eines
der führenden Unternehmen für hochwertige
Spezialstahl-Langprodukte in Europa
weiter aus. Der Erwerb erfolgt im Zuge
der Strategie, sich aktiv an der Konsolidierung
der europäischen Speziallangstahlindustrie
zu beteiligen. Zwischen den
Standorten und Anlagen von Asco Industries
und den Werken der Schmolz + Bickenbach
Gruppe bestehen hervorragende
Integrations- und Ergänzungsmöglichkeiten
bei der Produktpalette und auch
im Produktionsverbund. Das nachhaltige
industrielle Konzept wird zu einer verbesserten
Auslastung der Anlagen und somit
zu einer effizienteren Produktionsstrategie
und damit zu Kostenvorteilen führen.
Mit rund 1400 Mitarbeitern erzielte
Asco Industries in 2016 einen Umsatz von
373 Mio. Euro. Der französische Konzern
ist beim Produktspektrum und der Kundenbasis
gut aufgestellt. Der von Schmolz
+ Bickenbach mit 8900 Mitarbeitern
erwirtschaftete Umsatz belief sich in
2016 auf 2,3 Mrd. Euro. Die Transaktion
schließt die Übernahme der wichtigsten
Standorte von Asco Industries ein. An diesen
Standorten wird die Mehrheit der Arbeitsplätze
gesichert. Gleichzeitig werden
im Rahmen des Erwerbs bei Schmolz +
Bickenbachs französischer Business Unit
Ugitech (Ugine, Savoie) neue Stellen geschaffen.
Die Produktionsschwerpunkte an den
bisherigen Standorten von Asco Industries
bleiben die Herstellung und Verarbeitung
von Speziallangstahl für die Marktsegmente
Öl & Gas, Automobil und Maschinenbau
sowie die Produktion von Kugellager-Stahl.
CEO Clemens Iller: „Wir freuen uns über
den Zuschlag für die Übernahme von Asco
Industries, die wegen ihres hervorragenden
Know-hows, ihrer qualitativ hochstehenden
Produkte und der breiten Kundenbasis
sehr gut zu uns passen. Wir sind
überzeugt, dass wir gemeinsam mit Asco
unser nachhaltiges Industriekonzept zum
Erfolg bringen und so ein noch stärkerer
Partner für unsere Kunden werden.“
www.schmolz-bickenbach.com
Deutsche Konjunktur im Höhenflug
> DIW KONJUNKTURBAROMETER:
Der Höhenflug der deutschen Wirtschaft
geht weiter: Zum Jahresauftakt ist das
Konjunkturbarometer des Deutschen Instituts
für Wirtschaftsforschung (DIW Berlin)
auf den höchsten Stand seit sieben
Jahren geklettert. Der Indexstand für das
erste Quartal beträgt nun 118 Punkte –
das sind knapp vier Punkte mehr als im
Schlussquartal 2017. Damit liegt das Konjunkturbarometer
weit über der 100-Punkte-Marke,
bei der ein Wachstum von 0,3 %,
das dem langjährigen Durchschnitt entspricht,
zu erwarten wäre. Dementsprechend
dürfte die deutsche Wirtschaft im
Winterhalbjahr deutlich kräftiger zulegen
– nach 0,6 % im vierten Quartal 2017 um
voraussichtlich 0,7 % im ersten Quartal
2018, jeweils im Vergleich zum vorangegangenen
Vierteljahr.
Angesichts hoher Auftragsbestände
und reger Nachfrage aus dem In- und Ausland
schätzen die Industrieunternehmen
ihre Lage derzeit so rosig ein wie nie zuvor,
sind aber mit Blick auf die künftige
Entwicklung etwas zurückhaltender. Ähnlich
sieht es bei den Dienstleistern aus.
„Die Konjunktur läuft derzeit auf vollen
Touren“, so DIW-Konjunkturchef Ferdinand
Fichtner, „die Zuwächse dürften
aber künftig nicht so hoch ausfallen wie
derzeit – die Luft wird dünner.“
Die deutsche Wirtschaft profitiert von
einem kräftigen weltweiten Aufschwung,
Konjunkturentwicklung im Verlauf der vergangenen 8 Jahre.
der mittlerweile auch den Euroraum erfasst
hat. Dennoch dürfte es in diesem
Tempo nicht weitergehen: So ist zuletzt
der Wechselkurs des Euro gegenüber dem
Dollar gestiegen, was Exporte aus der
Währungsunion verteuert. Zudem wird die
chinesische Wirtschaft, die sich bislang
erfreulich robust gezeigt hat, aufgrund
des Strukturwandels hin zu mehr Konsumausgaben
an Fahrt verlieren. Ein Anzeichen
dafür, dass sich dies wohl auch auf
die deutsche Wirtschaft auswirken wird,
sind die rückläufigen Exporterwartungen.
„Mit nachlassenden Impulsen von der
Auslandsnachfrage wird auch der Beschäftigungsaufbau
hierzulande etwas
schwächer ausfallen als in den vergangenen
Jahren und auch zu etwas moderateren
Zuwächsen beim Konsum führen“,
sagt Simon Junker, DIW-Experte für die
Konjunktur in Deutschland.
www.diw.de
FOTO: DIW BERLIN
GIESSEREI 105 03/2018 9

AKTUELLES
FOTO: GF METTMANN
Roboterdichte steigt weltweit auf neuen Rekord
> IFR: Die Automation der Volkswirtschaften
läuft weltweit auf Hochtouren:
Mit einer durchschnittlichen Roboterdichte
von 74 Einheiten pro 10 000 Mitarbeiter
hat der globale Durchschnitt in
der Fertigungsindustrie einen neuen Rekord
erreicht (2015: 66 Einheiten). Aufgeschlüsselt
nach Regionen liegt die
durchschnittliche Roboterdichte in Europa
bei 99 Einheiten, in Amerika bei 84
und in Asien bei 63 Einheiten. Die Top
10 der am meisten automatisierten Länder
der Welt sind: Südkorea, Singapur,
Deutschland, Japan, Schweden, Dänemark,
USA, Italien, Belgien und Taiwan.
Dies sind Ergebnisse aus dem World Robotics
Report 2017, der von der International
Federation of Robotics (IFR) veröffentlicht
wurde.
„Die Roboterdichte ist ein wichtiger
Vergleichsstandard, um die Unterschiede
im Automatisierungsgrad der Fertigungsindustrie
verschiedener Länder zu berücksichtigen“,
sagt Junji Tsuda, Präsident der
International Federation of Robotics.
„Aufgrund der sehr zahlreichen Roboterinstallationen
in Asien während der letzten
Jahre weist die Region die höchste
Wachstumsrate auf: Zwischen 2010 und
2016 lag die durchschnittliche jährliche
Wachstumsrate der Roboterdichte in Asien
bei 9 %, in Amerika bei 7 % und in Europa
bei 5 %“.
Die Entwicklung der Roboterdichte in
China war die dynamischste weltweit. Insbesondere
zwischen 2013 und 2016 verzeichnete
das Reich der Mitte ein starkes
Wachstum bei den Installationen: Die Roboterdichte
stieg von 25 Einheiten im Jahr
2013 auf 68 Einheiten im Jahr 2016. Heute
liegt China weltweit auf Platz 23. Die
chinesische Regierung will diese Entwick-
10 GIESSEREI 105 03/2018

Industrierobotereinsatz bei
GF Mettmann
lung weiter forcieren und bis 2020 in die
Top 10 der am stärksten automatisierten
Nationen der Welt aufsteigen. Bis dahin
soll die Roboterdichte auf 150 Einheiten
steigen. Darüber hinaus sollen bis 2020
insgesamt 100 000 im Inland produzierte
Industrieroboter verkauft werden
(2017: 27 000 Einheiten chinesischer Roboterlieferanten,
60 000 Einheiten ausländischer
Roboterlieferanten).
Weltweit hat die Republik Korea die
mit Abstand höchste Roboterdichte in der
Fertigungsindustrie - eine Position, die
das Land seit 2010 hält. Die Roboterdichte
übertrifft den globalen Durchschnitt um
gut das Achtfache (631 Einheiten). Diese
Rate ist das Ergebnis der fortgesetzten
hohen Anzahl von Roboterinstallationen
- insbesondere in der Elektro-/Elektronikindustrie
und in der Automobilindustrie.
Singapur folgt an zweiter Stelle mit
einer Rate von 488 Robotern pro 10 000
Mitarbeiter im Jahr 2016. Rund 90 % der
Roboter sind in der Elektronikindustrie in
Singapur installiert.
Japan rangiert auf Platz vier der Welt:
2016 wurden 303 Roboter pro 10 000
Beschäftigte in der Fertigungsindustrie
installiert – fast so viele wie im drittplatzierten
Deutschland (309 Einheiten). Japan
ist der weltweit führende Industrieroboterhersteller:
Die Produktionskapazität
der japanischen Zulieferer erreichte
2016 mit 153 000 Einheiten den höchsten
jemals registrierten Wert. Heute decken
japanische Hersteller 52 % des weltweiten
Bedarfs.
Die Roboterdichte in den Vereinigten
Staaten stieg im Jahr 2016 sehr dynamisch
auf 189 Einheiten an – die USA
belegen damit den siebten Platz weltweit.
Seit 2010 hat die Modernisierung der inländischen
Produktionsanlagen den Roboterabsatz
in den USA angekurbelt.
Hauptgrund für dieses Wachstum war der
anhaltende Trend zur Automatisierung der
Produktion, um die amerikanischen Industrien
im internationalen Wettbewerb zu
stärken. Ziel war zudem, die Produktion
im eigenen Land zu halten oder in einigen
Fällen auch die Produktion aus dem Ausland
zurückzuholen. Die Automatisierung
der Automobilindustrie mit Industrierobotern
macht rund 52 % des Gesamtumsatzes
im Jahr 2016 aus. Der Roboterabsatz
in den USA wird zwischen 2017 und
2020 weiter um durchschnittlich mindestens
15 % pro Jahr steigen.
Die Roboterdichte in Kanada stieg kontinuierlich
auf 145 Einheiten im Jahr 2016
(Rang 13 weltweit) – ebenfalls hauptsächlich
getrieben durch Installationen in der
Automobilindustrie.
Mexiko ist vor allem eine Produktionsdrehscheibe
für Automobilhersteller und
Automobilzulieferer, die in die USA und
zunehmend auch nach Südamerika exportieren.
Mit einem Anteil von 81 % im
Jahr 2016 ist die Automobilindustrie der
mit Abstand größte Abnehmer. Die Roboterdichte
liegt immer noch weit unter dem
Weltdurchschnitt von 74 Einheiten – aktuell
bei 33 Einheiten und damit auf Platz
31 der Weltrangliste
Das am stärksten automatisierte Land
in Europa ist Deutschland – mit 309 Einheiten
im weltweiten Vergleich auf Platz 3.
Der Jahresabsatz und der operative Bestand
an Industrierobotern im Jahr 2016
hatten einen Anteil von 36 % beziehungsweise
41 % am gesamten Roboterabsatz
in Europa. Zwischen 2018 und 2020 wird
der jährliche Absatz in Deutschland aufgrund
der steigenden Nachfrage nach Robotern
in der allgemeinen Industrie und
in der Automobilindustrie weiterhin um
durchschnittlich mindestens 5 % pro Jahr
wachsen.
Frankreich hat eine Roboterdichte von
132 Einheiten (Platz 18 der Weltrangliste).
Das liegt zwar deutlich über dem globalen
Durchschnitt von 74 Robotern – ist
aber im Vergleich zu anderen EU-Ländern
relativ schwach. EU-Mitglieder wie
Schweden (223 Einheiten), Dänemark
(211 Einheiten), Italien (185 Einheiten)
und Spanien (160 Einheiten) sind mit Industrierobotern
im Fertigungsbereich
wesentlich stärker automatisiert. Die
neue Regierung in Frankreich ist allerdings
dabei, die Wettbewerbsfähigkeit
des Landes im verarbeitenden Gewerbe
zu stärken. Dies könnte dazu führen, dass
in den nächsten Jahren neue Roboter installiert
werden. Im Jahr 2017 dürfte die
Zahl der Roboterinstallationen in Frankreich
um rund 10 % gestiegen sein. Zwischen
2018 und 2020 ist mit einer durchschnittlichen
jährlichen Wachstumsrate
zwischen 5 und 10 % zu rechnen.
Als einziges G7-Land hat Großbritannien
mit 71 Einheiten eine Roboterdichte
unter dem Weltdurchschnitt von 74 Einheiten
(Rang 22). Die allgemeine Industrie
benötigt dringend Investitionen, um
die Produktivität zu modernisieren und
zu steigern. Die geringe Roboterdichte ist
ein Indiz für diese Tatsache. Trotz der Entscheidung
die EU zu verlassen, werden
derzeit viele Investitionspläne zur Kapazitätserweiterung
und Modernisierung
ausländischer und lokaler Automobilunternehmen
angekündigt. Es ist aktuell
noch nicht absehbar, ob Unternehmen
aufgrund der unsicheren Lage bei den
Zöllen mit Investitionen zurückhaltend
sein werden.
Die osteuropäischen Länder Slowenien
(137 Einheiten, Rang 16 der Welt) und
Slowakei (135 Einheiten, Rang 17 der
Welt) weisen eine Roboterdichte auf, die
sogar die Schweiz übertrifft (128 Einheiten,
Rang 19 der Welt). Die Tschechische
Republik liegt mit 101 Einheiten auf Platz
20 der Weltrangliste. Die Roboterlieferungen
in Tschechien und der Slowakei hängen
vor allem von der Nachfrage der Automobilindustrie
ab. Slowenien ist unter
den Balkanländern das führende Land:
60 % der gesamten Lieferungen in dieser
Region gingen an die Automobilindustrie
in Slowenien (387 Einheiten, 33 % mehr
als im Jahr 2015).
www.ifr.org
GIESSEREI 105 03/2018 11

AKTUELLES
Automobilgießer erwirbt Schweizer Feingießerei
> GF AUTOMOTIVE: Der Automobilgießer
Georg Fischer Automotive erwirbt
100 % der Aktien des Schweizer Präzisionsgussspezialisten
Precicast Industrial
Holding SA, Novazzano. Die Akquisition
erfolgt im Rahmen der Strategie der Division
von Georg Fischer, die Präsenz im
Industriesektor, vor allem im vielversprechenden
Luftfahrtgeschäft, zu verstärken.
Nach Abschluss der Transaktion wird GF
Automotive in GF Casting Solutions umbenannt.
Die Precicast Industrial Holding SA
(Precicast) ist eines der wenigen unabhängigen
Unternehmen im Bereich Präzisionsguss
– auch Feinguss genannt – in
Europa. Sie ist auf Komponenten mit komplexen
Legierungen für Flugzeugtriebwerke
und industrielle Gasturbinen spezialisiert.
Außerdem produziert das Unternehmen
mit der Precicast Additive SA
Komponenten im additiven Fertigungsverfahren
(3-D-Druck).
Das 1970 in Novazzano, Tessin,
Schweiz, als Precicast SA gegründete Unternehmen
erzielte 2017 mit 730 Mitarbeitern
in der Schweiz und in Rumänien
einen Umsatz von ca. 120 Mio. Schweizer
Franken (103 Mio. Euro). Über die finanziellen
Details der Transaktion wurde Stillschweigen
vereinbart.
Um die Entwicklung ihres Portfolios
besser zum Ausdruck zu bringen, wird GF
Automotive nach Abschluss der Transaktion
in GF Casting Solutions umbenannt.
Dieser Schritt wird gegen Ende des ersten
Quartals 2018 erwartet.
Der Feingießer Precicast Industrial Holding SA aus dem Tessin gehört jetzt zu GF Automotive.
GF weist mit seiner Division GF Machining
Solutions bereits eine starke Präsenz
im Luftfahrt- und Gasturbinensektor
auf. Precicast wird in der weiteren Entwicklung
der Feingussaktivitäten von GF
Machining Solutions unterstützt.
Yves Serra, CEO von GF, erklärt: „Die
Akquisition von Precicast entspricht der
Strategie der Division, ihre Präsenz in vielversprechenden
Industriesektoren wie
etwa der Luftfahrt zu verstärken. Wir heißen
Precicast in der GF-Familie herzlich
willkommen und freuen uns, das weitere
Wachstum zu unterstützen. Beide Gesellschaften
ergänzen sich nicht nur sehr gut,
sondern teilen auch ähnliche Werte und
Kulturen.“
Paola Invernizzi, Verwaltungsratpräsidentin
von Precicast, sagt: „Der Entscheid,
mit GF zusammenzuarbeiten, wurde
durch unseren Wunsch ausgelöst, die
Möglichkeiten für die weitere Entwicklung
des Unternehmens sicherzustellen. Precicast,
das vor über 48 Jahren gegründet
wurde, war schon immer führend bei technologischen
Innovationen und ist finanziell
kerngesund. Es hat sich bei namhaften
Kunden einen exzellenten Ruf erworben.“
www.gfau.com
FOTO: GF
Sinto kauft britischen Gießereianlagenbauer
> OMEGA FOUNDRY MACHINERY:
Der britische Gießereimaschinenbauer
Omega Foundry Machinery Ltd., Peterborough,
Großbritannien, ist von der japanischen
Sintokogio Corporation mit Sitz
in Nagoya mehrheitlich übernommen worden.
Omega und Sinto verbinde bereits
seit 2006 eine strategische Partnerschaft
und dieser Schritt gebe beiden Unternehmen
die Möglichkeit, von dem breiten
Portfolio im Bereich chemisch-gebundenen
Sandes zu profitieren, kombiniert mit
den Möglichkeiten eines weltweit agierenden
Unternehmens, heißt es in einer
Pressemitteilung der Omega Foundry Machinery
Ltd. Das Unternehmen bietet
u. a. technische Lösungen für das Formsandmischen,
das Handling von Formen,
die Sandregenerierung sowie
die Kernherstellung.
Der Name der Gesellschaft wird ab
sofort geändert in „Omega-Sinto“
und die bisherige Unternehmensführung
wird auch weiterhin die Geschäfte
des Unternehmens und der
Tochtergesellschaften leiten. „Teil
des weltweit größten Herstellers von
Gießereimaschinen zu sein, birgt signifikante
Möglichkeiten für das Unternehmen
und unsere Kunden“, teilte
die Omega-Geschäftsführung mit.
www.ofml.net
Sinto- und Omega-Manager
beim Vertrags abschluss in
Peterborough, Großbritannien.
FOTO: OMEGA
12 GIESSEREI 105 03/2018

Elektrofahrzeugkomponenten für den NAFTA-Markt
> PIERBURG: Komponenten des Automobilzulieferers
Rheinmetall Automotive,
Neckarsulm, finden ihren Einsatz immer
häufiger im Rahmen neu konzipierter Elektrofahrzeuge.
So hat der zum Technologiekonzern
Rheinmetall AG gehörende
Automobiltechnikspezialist jüngst über
sein Tochterunternehmen Pierburg,
Neuss, eine Order des südkalifornischen
Fahrzeugherstellers Karma Automotive
zur Lieferung von Kühlmittelpumpen für
ein Plug-in-Hybridfahrzeug (PHEV) erhalten.
Karma Automotive wird die Pumpen in
seinem Luxusmodell Revero einsetzen,
das am US-amerikanischen Markt und in
Kanada vertrieben wird. Die zur Kühlmittelumwälzung
bestimmten Pumpen wurden
in zwei Leistungsstärken mit je weils
50 Watt (CWA 50) und 100 Watt (CWA 100)
für die Luxusmarke geordert. Der bereits
2017 angelaufene Lieferzeitraum für die
Pumpen erstreckt sich bis in das Jahr
2018 und hat ein Gesamtvolumen im
sechsstelligen Euro-Bereich. Herstellungsort
der CWAs ist das deutsche Pumpenwerk
von Pierburg im sächsischen Hartha.
Die Luxusmarke
Karma Automotive
erhält künftig Kühlmittelpumpen
der
Rheinmetall Automotive-Tochter
Pierburg.
Der mittlerweile seit 25 Jahren zu Pierburg
gehörende Standort verfügt über umfassende
Erfahrung bei der Konzeption und
Produktion elektrischer Antriebe für Pumpen
sowie für weiterführende Einsatzbereiche.
Die Pumpenmodelle der in Hartha
unter anderem produzierten CWA-Baureihe
werden von der Ladeluftkühlung aufgeladener
Aggregate bis hin zum Hauptkühlkreislauf
von Verbrennungsmotoren
eingesetzt.
Als jüngstes Modell existiert auch eine
Variante für eine Spannung von 48 V
mit einer Leistung von 950 W. In neuen
Antriebskonzepten von Hybrid- und Elektrofahrzeugen
können die Pumpen zudem
mit der Kühlung oder Tempe rierung von
Elektroantrieb, Batterie, DC /DC- Wandler
und Leistungselektronik ein breites Spektrum
zusätzlicher Aufgaben übernehmen.
www.rheinmetall-automotive.com
FOTO: RHEINMETALL AUTOMOTIVE
GIESSEREI 105 03/2018 13

AKTUELLES
Induktionsofenhersteller
hat neuen CTO
FOTO: CASPER GUSS
Einsatz zeigen für den
Fachkräftenachwuchs
> CASPER GUSS: Die Karl Casper GmbH & Co. KG hat bei der Lehrstellenbörse
an der Willy Brand Realschule in Königsbach über die Arbeit in der Eisengießerei
informiert. Mit dabei war auch Geschäftsführer Felix Casper (Mitte). Die
Realschule liegt in unmittelbarer Nachbarschaft zum Casper Guss-Werk in Remchingen
im Norden Baden-Württembergs. Im persönlichen Gespräch informierten
sich Interessenten über Praktikumsplätze und die Ausbildung zum Gießerei-
oder Modellbaumechaniker.
www.casper-guss.de
> ABP: Dr. Marco Rische ist seit 1. Januar
2018 Chief Technical Officer (CTO) und Mitglied
der Geschäftsleitung bei der ABP Induction
Systems GmbH in Dortmund. Seine
Nachfolge als Vice President Aftermarket
hat zum selben Zeitpunkt Markus Fournell
übernommen. Als Mitglied der Geschäftsleitung
wird Dr. Rische ABP bei wichtigen
Auftragsvergaben und anderen wichtigen
Kundenbelangen vertreten. In seiner neuen
Funktion wird er sich bereichsübergreifend
mit Kunden über heutige und zukünftige
Anforderungen im Markt austauschen und
ABP auf zukünftige Anforderungen in Zusammenarbeit
mit den anderen Funktionen
im Unternehmen ausrichten. Hierzu gehören
z. B. der Aufbau und das Halten von
Verbindungen zu verschiedenen Hochschulen,
zu Fachverbänden und Arbeitsgemeinschaften
– aber auch Vorträge vor verschiedenen
Gremien und Foren und Veröffentlichungen
in Fachzeitschriften.
Markus Fournell ist seit 2004 in verschiedenen
Leitungsfunktionen im Bereich
Service verantwortlich tätig. Unter anderem
war er bei Dorma GmbH + Co. KG in
Ennepetal, bei der Demag Cranes AG in
Düsseldorf und bei der Ipsen International
GmbH in Kleve beschäftigt.
www.abpinduction.com
„Tariferhöhung trifft uns hart“
> SCHMIDT + CLEMENS: Beim Tarifabschluss
für die Metall- und Elektroindustrie
in Baden-Württemberg haben sich
die Tarifvertragsparteien am 6. Februar
auf eine Lohnerhöhung von 4,3 % ab
1. April sowie eine Einmalzahlung von 100
Euro geeinigt (im Jahresdurchschnitt ca.
4 %). Ab 2019 sollen dann weitere jährliche
Einmalzahlungen von 27,54 % eines
Bruttoentgelts plus ca. 400 Euro erfolgen,
was etwa weiteren 3,8 % entspricht.
„Der Abschluss in Baden-Württemberg
hat uns geschockt und orientiert sich
offensichtlich vorwiegend an der Leistungsfähigkeit
und der Marktsituation der
Großkonzerne“, berichtet Jan Schmidt-
Krayer, geschäftsführende Gesellschafter
von Schmidt + Clemens (S+C), Kaiserau.
„Wir reden hier über eine Mehrbelastung
von über 1 Mio. Euro in 2018 und weiteren
800 000 Euro in 2019. Ein solcher
Abschluss ist für uns schwer zu akzeptieren
und stellt den Flächentarifvertrag
deutlich in Frage“.
S+C ist Weltmarktführer mit Rohrsystemen
für die petrochemische Industrie
und steht im internationalen Wettbewerb.
„Um unsere Wettbewerbsfähigkeit zu erhalten,
müssen wir jedes Jahr viel Geld in
Prozesse und Maschinen investieren“, so
Schmidt-Krayer, „alleine in den letzten
zwei Jahren waren dies am Standort Kaiserau
16,5 Mio. Euro“. Investiert wird
beim mittelständischen Familienunternehmen
S+C in der Regel aus dem Gewinn
der Unternehmensgruppe. Fällt dieser
nun geringer aus, steht weniger Geld für
wichtige Investitionen zur Verfügung.
Zwar habe man für das Budget des
laufenden Geschäftsjahres eine Entgelterhöhung
eingerechnet, der aktuelle Tarifabschluss
übersteige dies aber bei weitem.
„Um unsere Produkte auch künftig
auf den Weltmärkten verkaufen zu können,
werden wir nun schauen, wo wir weitere
Einsparungen realisieren können“,
fürchtet Schmidt-Krayer.
Schmidt + Clemens beschäftigt weltweit
etwa 1100 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter,
davon rund 560 am Stammsitz
in Lindlar. Zur Unternehmensgruppe gehören
Unternehmen in Spanien, der
Tschechischen Republik, Malaysia, Saudi
Arabien und den Vereinigten Staaten von
Amerika.
www.schmidt-clemens.de
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für unsere Rubrik Aktuelles
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an: redaktion@bdguss.de
14 GIESSEREI 105 03/2018

Ausbildungsabschluss in Wernigerode
> NEMAK: Freudige Gesichter bei Nemak
in Wernigerode: Nach dreieinhalbjähriger
Lehrzeit schlossen zehn junge
Menschen ihre Berufsausbildung mit erfolgreich
bestandenen Prüfungen ab.
„Unsere Ausbildung garantiert dem Nachwuchs
einen guten Start ins Berufsleben.
Gleichzeitig profitieren wir an unserem
Standort Wernigerode von qualifiziertem
Fachpersonal, indem wir auf höchstem
Niveau ausbilden“, erklärt Frank Lehmann,
Mitglied der Geschäftsführung von
Nemak Wernigerode. Neben vier
Gießerei mechanikern und jeweils zwei
Industrieelektronikern und Industriemecha
nikern befanden sich noch ein Zerspa
nungsmechaniker und eine Werkzeug
mechanikerin unter den Azubis, die
jetzt ihre Berufsausbildung abgeschlossen
haben.
Fast alle Schützlinge von Ausbildungsleiter
Andreas Groch erhielten direkt im
Anschluss an ihre Ausbildung einen Vertrag
in dem Werk, das Zylinderkurbelgehäuse
sowie Zylinderköpfe aus Aluminium
für die Automobilindustrie herstellt. Die
Verträge jener Azubis, die sich durch besondere
Leistungen auszeichneten, sind
unbefristet.
Gruppenbild der Auszubildenden des Abschlussjahrgangs 2018 von Nemak
Wernigerode. Mit auf dem Foto: Frank Lehmann, Mitglied der Geschäftsführung der
Nemak Wernigerode GmbH (3. Reihe von oben, ganz links).
Die neuen Auszubildenden, voraussichtlich
18 an der Zahl, starten in diesem
Jahr am 1. August. Ein Zeichen, dass sich
die Ausbildung bei Nemak in Wernigerode
großer Beliebtheit erfreut: So gut wie alle
Ausbildungsplätze sind bereits vergeben.
Gesucht werden noch geeignete und
motivierte Bewerber für die Berufe des
Gießereimechanikers und des Werkzeugmechanikers.
www.nemak.com
FOTO: NEMAK
Starkes, profitables Wachstum erzielt
> BÜHLER: 2017 war für die Bühler Gruppe,
Uzwil, Schweiz, ein erfolgreiches Jahr.
Das Unternehmen steigerte den Auftragseingang
organisch um 10 % auf 2,8 Mrd.
Schweizer Franken (2,4 Mrd. Euro), den
Umsatz um 9 % auf 2,7 Mrd. Schweizer
Franken (2,3 Mrd. Euro) und den EBIT um
18 % auf 205 Mio. Schweizer Franken (177
Mio. Euro) (EBIT-Marge: 7,7 %). Der Bestellungsbestand
betrug Ende Jahr 1,7 Mrd.
Schweizer Franken bzw. 1,5 Mrd. Euro
(+9 %). „Unsere Innovationskraft bildet die
Grundlage für diese positive Unternehmensentwicklung“,
sagt Bühler-CEO Stefan
Scheiber. In den Ergebnissen spiegelt
sich Bühlers Positionierung als Anbieter
integrierter Prozesslösungen für nachhaltige
Mobilität und gesunde Ernährung.
„2017 haben wir mit diesen Schwerpunkten
unsere Technologie- und Marktpositionen
weiter ausgebaut und zusätzlich an
Wettbewerbsfähigkeit gewonnen“, so
Scheiber. Dasselbe gilt auch für die Akquisition
der österreichischen Haas Gruppe,
mit der Bühler auch im Consumer-Food-
Markt eine führende Stellung einnimmt.
„Wir haben spürbar an Dynamik gewonnen.
Wir gehen auch aufgrund des hohen
Bestellungsbestands mit Optimismus in
das neue Geschäftsjahr“, so Scheiber.
Beide Geschäftsbereiche von Bühler
trugen zum starken Wachstum bei.
Grains & Food legte bei Auftragseingang
und Umsatz um 7 % auf 2,1 Mrd. bzw. 2,0
Mrd. Schweizer Franken zu (1,8 bzw. 1,7
Mrd. Euro). Advanced Materials steigerte
den Auftragseingang sogar um 21 % auf
672 Mio. Schweizer Franken (582 Mio.
Euro) und den Umsatz um 19 % auf 640
Mio. Schweizer Franken (554 Mio. Euro).
Ebenfalls steigern konnten sich das Servicegeschäft
und das Geschäft mit Einzelmaschinen,
die mittlerweile zusammen
32 % des gesamten Umsatzes ausmachen.
Marktanteilsgewinne verzeichneten
insbesondere die Geschäftsfelder Müllerei,
Futter, optische Sortierung, Aluminiumdruckguss
sowie optische Beschichtungen.
Regional entwickelten sich bezüglich
Auftragseingang der Mittlere Osten/Afrika
(+48 %) und Asien (+18 %) sehr positiv.
Die operative Leistung führte zu einer
weiteren Stärkung der bereits grundsoliden
Finanzposition von Bühler. Der Nettogewinn
stieg deutlich um 22 % auf 174
Mio. Schweizer Franken (151 Mio. Euro),
was einer Nettogewinn-Marge von 6,5 %
entspricht (Vorjahr: 5,9 %). Deutlich gesteigerte
hohe Investionen von 100 Mio.
Schweizer Franken (87 Mio. Euro; +41 %)
– unter anderem in die Modernisierung
und den Ausbau des globalen Produktionsnetzwerks
– legen die Basis für die
zukünftige profitable Geschäftsentwicklung
von Bühler. Die Eigenkapitalquote
blieb trotz der Ausgabe der Unternehmensanleihen
auf einem hohen Wert von
45 % (Vorjahr: 47 %) und die Kapitalrendite
(RONOA, Return on Net Operating
Assets) stieg auf 21 % (Vorjahr: 19 %).
„Wir nahmen diese Unternehmensanleihe
am Kapitalmarkt auf, um unsere unternehmerische
Flexibilität zu sichern und
von den aktuell günstigen Marktbedingungen
zu profitieren“, sagt CFO Andreas
Herzog.
www.buehlergroup.com
GIESSEREI 105 03/2018 15

AKTUELLES
FOTO: PRIVAT
Verband der Automobilindustrie hat neuen Präsidenten
> VDA: Der Vorstand des Verbandes der
Automobilindustrie (VDA) hat in Berlin
einstimmig Bernhard Mattes zum neuen
VDA-Präsidenten gewählt. Mattes hat seine
Tätigkeit am 1. März 2018 aufgenommen.
Er wird damit Nachfolger von Matthias
Wissmann, der seit 1. Juni 2007
VDA-Präsident ist und den VDA mit Ende
seines Vertrages verlässt.
„Wir freuen uns, mit Bernhard Mattes
einen ausgewiesenen Kenner der Automobilindustrie
gewonnen zu haben. Durch
seine langjährige Erfahrung und internationalen
Kontakte bringt er hervorragende
Voraussetzungen mit, um die Arbeit
des VDA erfolgreich fortzusetzen und unsere
Branche überzeugend zu vertreten“,
sagte Dr. Dieter Zetsche, VDA-Vizepräsident
und Vorstandsvorsitzender der
Daimler AG.
Arndt G. Kirchhoff, VDA-Vizepräsident
und Geschäftsführender Gesellschafter
der Kirchhoff Gruppe, sagte: „Die Entscheidung
wurde von allen drei Herstellergruppen
im Vorstand und Präsidium
einstimmig getroffen. Der VDA ist auch
deshalb so stark, weil hier Hersteller und
Zulieferer unter einem Dach vertreten
sind. Dieses besondere Verhältnis kennt
Herr Mattes gut, denn er war selbst viele
Jahre im Verband aktiv. Das ist gutes Rüstzeug
für seine künftige Aufgabe.“
Als Vorsitzender des Vorstands der
Ford-Werke AG sowie ab November 2004
Druckguss-Exkursion zu Föhl und Frech
> VDG-AKADEMIE: Im Rahmen einer Exkursion besichtigte die VDG-Akademie
die Firma Föhl in Rudersberg, Standort der europaweit modernsten Zinkdruckgussfertigung.
Im Anschluss ging es weiter zum Druckgießanlagenhersteller Oskar
Frech GmbH in Schorndorf. Im Bild Ulrich Schwab, Geschäftsführer Technik
bei Föhl (1. v. l.), Prof. Lothar Kallien, Leiter der Gießereitechnik an der Hochschule
Aalen (3. v. l.) sowie die Teilnehmer des Jahrgangs.
Bernhard Mattes und Matthias Wissmann auf dem VDA-Neujahrsempfang im Januar
2018 (v. l. n. r.).
als Vorsitzender der Geschäftsführung der
Ford-Werke GmbH war Mattes von 2002
bis 2016 Mitglied des VDA-Vorstandes und
von 2002 bis 2004 VDA-Vizepräsident.
„Ich bedanke mich für das entgegengebrachte
Vertrauen und freue mich auf
die neue, spannende Aufgabe. Unsere Industrie
– Hersteller, Zulieferer sowie die
Hersteller von Anhängern, Aufbauten und
Bussen – steht in einem historischen Umbruch,
der geprägt wird von den großen
Trends der Elektrifizierung und Digitalisierung,
des Autonomen Fahrens und neuer
Mobilitätskonzepte, aber auch der Herausforderung
weiterer Verbrauchs- und
Emissionsreduzierung. Es geht darum, die
internationale Wettbewerbsfähigkeit dieser
Schlüsselbranche, die von zentraler
Bedeutung für den Industriestandort
Deutschland ist, zu sichern und auszubauen“,
sagte Mattes nach der Wahl.
Der scheidende VDA-Präsident Matthias
Wissmann betonte: „Die deutsche
Automobilindustrie gehört weltweit zu
den erfolgreichsten und innovativsten
Branchen überhaupt. In den rund elf Jahren
meiner Amtszeit haben die VDA-Mitgliedsunternehmen
ihre Forschungs- und
Entwicklungsinvestitionen um mehr als
die Hälfte gesteigert. Im stark gewachsenen
Pkw-Weltmarkt (+52 %) haben die
deutschen Hersteller einen Marktanteil
von einem Fünftel. Die Pkw-Auslandsproduktion
wurde verdoppelt, gleichzeitig
konnte die Inlandsproduktion stabil gehalten
werden. Die Zahl der Beschäftigten
im Inland ist heute mit 827 000 um
100 000 höher als 2007. All dies erfolgte
vor dem Hintergrund einer massiven
technologischen und weltwirtschaftlichen
Veränderung. Ich habe diesen Wandel mit
Leidenschaft begleitet und unterstützt.
Ich danke Präsidium und Vorstand für die
sehr gute und vertrauensvolle Zusammenarbeit.
Meinem Nachfolger wünsche ich
für seine anspruchsvolle Aufgabe eine
glückliche Hand.“ Im Namen des VDA-
Präsidiums und des VDA-Vorstandes
dankte Dr. Zetsche Wissmann für die langjährige
erfolgreiche und gute Zusammenarbeit.
www.vda.de
FOTO: PRIVAT
16 GIESSEREI 105 03/2018

Fünfhundertster 240-Tonnen-Großmotor gegossen
> SHW CASTING TECHNOLOGIES:
Die SHW Casting Technologies in Wasseralfingen
feiert einen besonderen Abguss.
Anfang Februar goss das Unternehmen
die Nummer 500 eines Großmotorengehäuses.
Es handelt sich dabei um
einen 18-Zylinder-Motorblock; der Motor
wird in Kraftwerken für die Stromerzeugung
eingesetzt und arbeitet mit einer
Leistung von 17 MW. Der Auftrag für die
Nummer 500 kommt von einem Großkunden
aus Nordeuropa, einem der weltweit
führenden Großmotoren- und Kraftwerkshersteller.
Für das Großmotorengehäuse wurden
100 t Flüssigeisen vergossen. Der fertige
Motorblock ist ca. 12 m lang, 3 m breit,
2,5 m hoch und hat ein Auslieferungsgewicht
von etwa 82 t. Nach der Abkühlzeit
und mehreren Bearbeitungsschritten
kann das Gehäuse in ca. vier Wochen an
den Kunden ausgeliefert werden. Der fertige
Großmotor inklusive Gehäuse, Kurbelwelle,
Zylinderköpfe etc. wird letztendlich
rund 240 t wiegen.
SHW Castings Technologies in Wasseralfingen
ist seit vielen Jahren spezialisiert
auf Großmotorengehäuse für Kraftwerke,
Kreuzfahrtschiffe und Frachtschiffe.
Mit der Produktion von Großgussteilen
zählt SHW CT zu den Marktführern in dem
Bereich, da europaweit nur wenige Unternehmen
Großgussteile dieser Größenordnung
herstellen können.
Nach Kundenzeichnung werden im
Werk Wasseralfingen Motorengehäuse
mit qualitativ hochwertigen Werkstoffen
Schmelzbetrieb bei SHW Casting Technologies in Wasseralfingen. Das Unternehmen
gießt u. a. Großmotorengehäuse.
hergestellt. Als Traditionsunternehmen
steht SHW CT für die Qualität seiner Gusserzeugnisse.
Der hohe Qualitätsstandard
ist von großer Bedeutung, denn die Motorengehäuse
sind permanent außerordentlichen
thermischen und mechanischen
Beanspruchungen ausgesetzt.
Marcus Katholing, Sanierungsgeschäftsführer
bei SHW CT, und sein Team
restrukturieren das Unternehmen seit
Juli 2017 in Eigenregie. „Unser Unternehmen
ist auf einem sehr guten Weg. Der
Auftragsbestand ist höher als im Vorjahr
und die Nachfrage unserer Kunden ist
derzeit weiterhin auf hohem Niveau. Um
die Kundenaufträge termingerecht abzuarbeiten,
suchen wir in verschiedenen
Abteilungen Mitarbeiter zur Verstärkung
unseres Teams“, so Katholing. Der Investorenprozess
startete bereits im vergangenen
Jahr. Angesichts der aktuell guten
Geschäftslage besteht derzeit aber kein
Zeitdruck, eine schnelle Lösung zu finden.
www.shw-ct.eu
FOTO: SHW
FOTOS: MAKSIM PASKO - FOTOLIA, KRAS99 - FOTOLIA,
AG VISUELL - FOTOLIA, ELNUR AMIKISHIYEV
Immer am Puls
von Wirtschaft und
Industrie
Aktuelles
www.giesserei.eu
AKTUELL
IM WORLD WIDE WEB
Hier kommuniziert die Gießereibranche
Die neue Webseite der GIESSEREI-Zeitung: www.giesserei.eu
GIESSEREI 105 03/2018 17

AKTUELLES
FOTO: LOHMANN
Ressourcenschonende Produktion durch
modulare Fertigungslinie
Blick auf die innovative
Gießlinie im Hochregallager.
> LOHMANN: Ein neuartiges Hochregallagersystem
ermöglicht der Gießerei
Friedrich Lohmann, Witten, den wahlfreien
Zugriff auf Formkästen – und sorgt so
für hohe Zeit-, Material- und Energieeinsparungen
in der Fertigung. Für das
erstmals in der Industrie eingesetzte Verfahren
erhielt das Unternehmen einen
Zuschuss aus dem Umweltinnovationsprogramm
des Bundesumweltministeriums
(BMUB). Unterstützt wurde es dabei
durch die Finanzierungsberatung der
Effizienz-Agentur NRW.
Die seit über 225 Jahren bestehende
Friedr. Lohmann GmbH produziert an zwei
Standorten in Witten Blech- und Stabstahlprodukte
aus Schnellarbeits-, Werkzeug-
und Spezialstahl, hitzebeständige
und verschleißfeste Edelstahlgüsse sowie
Schweißverbundkonstruktionen für Automotive,
Maschinenbau, Werkzeugbau und
Windkraft.
„Am Standort Witten-Annen betreiben
wir eine Edelstahlgießerei mit zwei Induktionsöfen“,
erläutert Thorsten Kutsch,
Geschäftsbereichsleiter bei Lohmann.
Spezialisiert ist die Gießerei auf individuell
gefertigte Produkte in geringen Losgrößen.
„Bei der Fertigung von kleinen bis mittleren
Losgrößen bestehen hohe Anforderungen
an den Prozess, da sich die
Schmelzen, Gießrandbedingungen und
Gießfolgezeiten je nach gefertigtem Produkt
fortlaufend ändern“, so Kutsch. Bestehende
Verfahren erfüllen die Anforderungen
nur unzureichend. Die Gießerei
plante und errichtete deshalb erstmalig
im großtechnischen Maßstab eine modulare
Fertigungslinie für das ressourceneffiziente
Formen und Gießen hochwertiger
Sandgussbauteile in kleinen und mittleren
Serien. Dabei werden die mit Sand gefüllten
Formkästen programmgesteuert dem
Hochregallager in vordefinierte Gießpositionen
zugeführt. Durch den wahlfreien
Zugriff auf die Formkästen zu jedem Zeitpunkt
des Abgießvorgangs lassen sich die
Warte-, Transport- und Manipulationszeiten
beim Erschmelzen und Abgießen gegenüber
herkömmlichen statischen Verfahren
verringern.
„Durch die kürzeren Wartezeiten an
den Induktionsöfen sinken die Abstichtemperaturen
um durchschnittlich ca.
40 °C. Dies führt zu erheblichen Energieeinsparungen
sowie zu einer deutlichen
Reduzierung der Abbrandverluste“, erklärt
Kutsch.
Der wahlfreie Zugriff auf die Formkästen
erlaubt darüber hinaus eine anforderungsorientierte
Steuerung der Produktion
und führt insgesamt zu einer besseren
Reproduzierbarkeit des Gießablaufs. Hiermit
verbunden sind erhebliche Ausbringungsgewinne
– so können stark überhitzte
Schmelzen und Kaltanschweißungen
vermieden werden.
Die Hochregallösung verringerte auch
den Hallenflächenbedarf der Fertigungsanlage.
Da die Gieß- und Abkühl-Areale
kleiner sind, können die beim Abgießen
und Erstarren entstehenden Dämpfe nahezu
vollständig abgesaugt und in einen
Rotationswärmetauscher gespeist werden.
Die gewonnene Wärme wird heute
zur Beheizung der Halle eingesetzt.
Unterstützung bei der Umsetzung erhielt
Lohmann durch die Effizienz-Agentur
NRW (EFA) aus Duisburg. Marcus-Lodde,
Leiter Geschäftsfeld Finanzierung der
Agentur, erklärt: „Das Unternehmen
reichte mit Unterstützung der EFA und
der Metatech GmbH einen Antrag für das
Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums
ein.“ Das Vorhaben
wurde mit Mitteln in Höhe von
869 095 Euro aus dem BMUB-Umweltinnovationsprogramm
gefördert. Insgesamt
investierte das Unternehmen ca. 5 Mio.
Euro in die Maßnahme.
www.lohmann-stahl.de
18 GIESSEREI 105 03/2018

Vielseitiger Zinkdruckguss: Klein, groß, filigran,
dünn, schnell
> INITIATIVE ZINK: Die Druckgießform
schließt sich – und dann wird unter hohem
Druck flüssige Schmelze eingefüllt, wobei
die komplette technologisch-metallurgische
Gestaltung des Bauteils definiert
wird. Das alles geschieht innerhalb von
10 bis 20 ms und ist somit für das
menschliche Auge kaum erfassbar – immerhin
dauert ein einziger Wimpernschlag
stolze 100 ms. Grob vereinfacht
könnte man so den wichtigsten Schritt
des Zinkdruckgießprozesses beschreiben,
an dessen Ablauf sich seit Bekanntwerden
des Verfahrens Anfang des 20.
Jahrhunderts nichts Grundsätzliches verändert
hat.
Wohlgemerkt: nichts Grundsätzliches.
Denn wie jedes Verfahren hat das Zinkdruckgießen
in den vergangenen Jahrzehnten
bewiesen, wie viel Potenzial für
Leistungssteigerung und Innovation in ihm
steckt. Oder wie es Petar Marovic, geschäftsführender
Gesellschafter der Havelländischen
Zink-Druckguss GmbH &
Co. KG, Premnitz, formuliert: „Die meisten
Charakteristika des Zinkdruckgießprozesses
haben sich nicht wesentlich verändert.
Das ist jedoch kein Ausdruck für mangelnden
Innovationsdrang, sondern vielmehr
ein Zeichen, dass das Verfahren ein gewisses
Optimum darstellt, das nur in Nuancen
verbessert werden kann.“
Um bei Bestzeiten und Rekorden zu
bleiben: Allein ein Größer, Schneller und
Weiter – quasi im Sinne des olympischen
Gedankens – sind beim Zinkdruckgießen
nicht die ausschlaggebenden Kriterien:
„Betrachtet man Anforderungen an heutige
Zinkdruckgussprodukte, spielen natürlich
eine schnelle Produktion und die
Realisierung auch großer Bauteile eine
Rolle. Darüber hinaus sind Teile sehr wichtig,
die dünnwandig, klein und filigran
sind, oft eine hohe Funktionsintegration
aufweisen, optisch herausragend und
dennoch schnell, effizient und qualitativ
hochwertig hergestellt werden.
All diese Anforderungen haben den
Zinkdruckgießprozess verändert – und
können mit ihm realisiert werden. Hierfür
stehen moderne Druckgießmaschinen,
aber auch innovative Verfahrenstechniken“,
erklärt Dr. Norbert Erhard, Geschäftsführer
der Oskar Frech GmbH &
Co. KG, Schorndorf, deren Geschäftsfelder
von der Herstellung von Warmkammerund
Kaltkammerdruckgießmaschinen über
die Werkzeugtechnologie bis zur Automatisierung
von Druckgießzellen reichen.
Zink und Kunststoff sind durch die Hybridtechnologie eine starke Kombination:
Die gegossenen Bauteile werden mit Kunststoff umspritzt und mithilfe von Kameras
und 3-D-Scannern genauestens geprüft.
Damit Zinkdruckgussteile in ihren jeweiligen
Anwendungsbereich integriert
werden können, gelten vom Werkzeugbau
bis zur Fertigung strenge Maßstäbe. Verwendeter
Werkstoff, Schrumpfung des
Druckteils, konstruktive Auslegung der
Form, Prozessstabilität: Viele Parameter
werden berücksichtigt, damit am Ende
das Ergebnis stimmt und eine spätere
Nachbearbeitung unnötig ist.
„Die Qualität eines Bauteils entsteht
zu 60 bis 70 % im Werkzeug. Eine intelligente
Bauteilkonstruktion, die sicherstellt,
dass mit maximaler Präzision und höchster
Qualität anspruchsvolle Geometrien
gegossen werden können: Dafür ist das
Know-how von Spezialisten in Engineering
und Konstruktion gefragt – der Mensch
steht im Mittelpunkt des gesamten Prozesses“,
betont Dr. Frank Kirkorowicz, geschäftsführender
Gesellschafter der Adolf
Föhl GmbH + Co KG, Rudersberg.
Stichwort „Material“: In der Praxis haben
sich vor allem die Legierungen
ZL 0400, ZL 0410 und ZL 0430 durchgesetzt.
Ihre Basis bildet Feinzink mit einer
Reinheit von 99,995 % Zink. Aluminium,
Kupfer und Magnesium sind weitere Bestandteile,
die erheblich das Eigenschaftsprofil
der Legierungen beeinflussen:
Kupfer verbessert die Zugfestigkeit
und Härte, Magnesium verhindert interkristalline
Korrosion und Aluminium begünstigt
die Verarbeitbarkeit des Zinks
sowie die wichtigsten Gebrauchseigenschaften,
also Zugfestigkeit, Bruchdehnung
und Schlagbiegezähigkeit.
„Dass beim Zinkdruckgießen überwiegend
mit nur drei Legierungen gearbeitet
wird, ist natürlich sehr komfortabel“, so
Frank Kirkorowicz, „allerdings sind durch
optimierte Legierungen mehr Anwendungen
möglich – besonders wenn man an
den Elektronikbereich denkt, für den Bauteile
wesentlich dünnwandiger ausgelegt
sein müssen.“ Hier kommen sogenannte
High-Fluidity-Legierungen zum Einsatz, die
speziell für das Dünnwandgießen entwickelt
wurden und die die gleichen guten
mechanischen, elektrischen und wärmeleittechnischen
Eigenschaften wie klassische
Legierungen aufweisen, aber bis zu
40 % fließfähiger sind. Dr. Erhard: „Waren
in den 1990er-Jahren noch Wandstärken
von 1,5 mm State of the Art, ist heute
durch Prozessoptimierungen serienmäßig
eine Dicke von 0,5 mm realisierbar. Doch
auch hier geht die Entwicklung immer weiter,
sodass bereits 0,3 mm oder sogar
0,2 mm technologisch umsetzbar sind.“
Effizienz und Innovation in der Maschinen-
und Prozesstechnik sind weitere zentrale
Themen, die exakt beherrscht werden
müssen, wenn es um Leistungssteigerung
beim Zinkdruckgießen geht.
Formenfüll- und Erstarrungssimulationen
gestalten aus einer Idee eine seriennahe
Vorstufe, zugleich wird für die Prototypenerstellung
immer mehr auf 3-D-Druck
gesetzt. www.initiative-zink.de
FOTO: ANDREAS BEDNARECK
GIESSEREI 105 03/2018 19

AKTUELLES
Guss-Strahlanlage für türkische Gießerei
> AGTOS: Schon 2011 wurde die erste
Doppelkammerstrahlanlage zur Entsandung
und Reinigung verschiedener Gussteile
von Atik Metal in Betrieb genommen.
Dabei handelte es sich um eine große
Durchlaufhängebahnstrahlanlage mit vorgeschaltetem
Kühltunnel und manuellen
Schleifplätzen. Diese wurden, verbunden
mit einem umfangreichen Hängebahnsystem,
im komplett neu errichteten Betrieb
von Atik Metal in Aliaga, nahe Izmir, Türkei,
installiert. Es folgte eine Raupenbandstrahlanlage
zur chargenweisen Bearbeitung
und eine Durchlaufhängebahnstrahlanlage
zum Nachstrahlen.
Aufgrund der weiteren Expansion des
Unternehmens wird nun eine zweite Linie
installiert. Auch für diese Durchlaufhängebahnstrahlanlage
erhielt AGTOS den
Zuschlag. Die Besonderheit: Es können
jeweils zwei komplette Gehänge parallel
gestrahlt werden. So wird die Kapazität
der Anlage erhöht. Außerdem ermöglicht
diese Einrichtung, dass zwei verschiedene
Strahlprogramme zugleich laufen. So
können verschiedene Werkstückgeometrien
mit unterschiedlichen Strahlprogrammen
gleichzeitig bearbeitet werden.
www.agtos.de
AGTOS verkaufte erneut eine
Durchlaufhängebahnstrahlanlage
an Atik Metal in der Türkei.
FOTO: AGTOS
3 Fragen an…
Markus Effinger, Market Manager bei Air Liquide, Düsseldorf, zum Einstieg von
Unternehmen in die additive Fertigung
Additive Fertigung ist im Moment in
aller Munde. Wo steht die Industrie
heute und wo geht die Reise hin?
Die additive Fertigung – oder der industrielle
3-D-Druck – ist definitiv aus dem
Schatten der Prototypenfertigung getreten.
Sie entwickelt sich zur Technologie
für die Serienproduktion.
Das selektive Laserstrahlschmelzen
beispielsweise hat sich vielversprechend
etabliert. Wer früh den Einstieg gewagt
hat, genießt bereits erhebliche Wettbewerbsvorteile.
Immer mehr Unternehmen
möchten deshalb von den wirtschaftlichen
und technologischen Vorteilen des
Verfahrens profitieren.
Aller Anfang ist schwer und viele Unternehmen
stellen sich vermutlich aktuell
dieselbe Frage: Wie gelingt der
Einstieg in die additive Fertigung?
Additive Fertigung auf effiziente Weise
einzuführen ist tatsächlich für viele eine
schwierige Aufgabe. Es fehlt das Knowhow.
Um das volle Potenzial zu heben,
müssen Konstrukteure umdenken und
auch vor- und nachgelagerte Prozesse berücksichtigt
werden. Das gelingt vielen
Unternehmen durch ein interdisziplinäres
Team. Dieses prüft im ersten Schritt systematisch
das Potenzial der additiven Fertigung
für einzelne Bauteile und Komponenten.
Natürlich gibt es noch viele weitere
Punkte zu beachten. Kürzlich haben wir
deshalb in Zusammenarbeit mit der Fraunhofer-Gesellschaft
einen Leitfaden veröffentlicht.
Darin fassen wir die wichtigsten
Tipps für den Einstieg in das Laserstrahlschmelzen
zusammen. Der Leitfaden ist
für jedermann verfügbar und kann auf unserer
Website heruntergeladen werden.
Additive Fertigung ist also weit mehr
als einen 3-D-Drucker aufzustellen.
Wie hat sich Air Liquide auf diese Komplexität
eingestellt?
Wir unterstützen unsere Kunden bei der
Optimierung ihrer industriellen Produktion.
Mit Maschinenherstellern arbeiten wir
an der wirksameren Verwendung von Gasen
bei ihren Prozessen. Gase sind in der
additiven Fertigung nicht nur am Herstellungsprozess
selbst beteiligt. Sie leisten
auch in vor- und nachgelagerten Prozessschritten
gute Dienste. Wir betrachten
deshalb die gesamte Wertschöpfungskette.
Je nach Bedarf, Platzangebot und Verbrauchsmenge
finden sich individuelle
Lösungen. Im besten Fall berücksichtigen
diese vorausschauend auch künftige Entwicklungen.
Download des Leitfadens unter:
http://3ddruck.airliquide.de
FOTO: AIR LIQUIDE
20 GIESSEREI 105 03/2018

www.bdguss.de
9. BDG-Umwelttag
Foto: © frank peters - Fotolia
Die Veranstaltung richtet sich an
Geschäftsführer sowie Umwelt-,
Energie- und Arbeitsschutzbeauftragte
der Gießereibranche, die sich über
die immer komplexeren Anforderungen
der Umweltgesetzgebung und angrenzender
Bereiche informieren möchten.
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20. September 2018
Veranstaltungsort:
Düsseldorf

INTERVIEW
„Die Anforderungen einer E-Maschine sind beim
Gießen denen eines Verbrennungsmotors sehr ähnlich.“
Chancen und Herausforderungen
der Elektromobilität
Nemak-Forschungschef Christian Heiselbetz zu den Anforderungen an Gießereien
im globalen Wettbewerb bei der Fertigung von E-Fahrzeugen.
FOTOS: NEMAK
Herr Heiselbetz, fahren Sie ein Elektroauto?
Derzeit nein. Ich bin bei Gelegenheit mit
einem BMW i3 als Leihwagen von meinem
Wohnsitz Baden-Baden nach Karlsruhe
und zurück gefahren. Tolles Fahrerlebnis,
dynamisch und auf der Autobahn auch
mal Tempo 160 km/h. Nach der 80 km-
Strecke war die Batterie bei 20 %. Nach
2 Stunden Laden an der normalen Steckdose
– ich habe keine Ladestation – wäre
ich 8 km weiter gekommen. Anderes
Beispiel: Als ich mich zuletzt nach einem
neuen Dienstwagen umsah, hatte ich
durchaus einen Plug-in-Hybrid (PHEV) ins
Auge gefasst. Aber weder in meiner
Frankfurter Wohnung noch im Parkhaus
unseres Bürogebäudes hier am Flughafen
gibt es eine Lademöglichkeit. Ich hätte
den Wagen also zum Aufladen über die
Verbrennungsmaschine betreiben müssen,
was energietechnisch nicht gerade sinnvoll ist. Also zusammengefasst:
Interesse ja, mit dem derzeitigen Angebotsportfolio
und meinem Fahrprofil passt es nicht zusammen.
Nemak ist ja auch klassischer Motorengießer ...
Unser Hauptgeschäft ist das Gießen von Motorkomponenten,
wir sind aber seit 2013 auch E-Motorhersteller. Wir liefern die
Gehäuse für die E-Maschinen vom BMW i3 und i8.
Sie sind relativ früh in den Bereich E-Mobilität eingestiegen.
Wie entwickelt sich dieses Geschäftsfeld?
Gemeinsam mit seinen Kunden arbeitet Nemak seit 2011 an
Gussteilen für die E-Mobilität. Seit dem Start unseres Geschäfts
mit E-Motor-Gehäusen haben wir zusätzliche Kompetenzen in
den Bereichen Gießen und Bearbeitung entwickelt, die wir heute
als Wettbewerbsvorteile sehen. Wir sind stolz darauf, rund
150 000 BEVs (Battery Electric Vehicle) auf den Straßen zu
sehen, die mit einem Nemak E-Motor-Gehäuse laufen. Wir stehen
kurz vor dem Anlauf weiterer Gehäuse für E-Maschinen.
Ein weiteres Standbein ist der Strukturguss …
Den Bereich Strukturbauteile haben wir seit etwa zwei Jahren in
Serie für verschiedene deutsche und europäische OEM. Für einen
deutschen Premiumhersteller etwa fertigen wir die Strukturgussteile
in Europa. In der Plattform eines anderen deutschen
namenhaften OEM wird ebenfalls Strukturguss von uns verwendet,
den wir in unserem Werk in Mexiko bauen, für die mexikanische
Fertigung des Fahrzeugs. Neben diesen Serienteilen gibt
es eine große Anzahl an Anfragen von Kunden bis in das C-Fahrzeugklasse-Segment
(Mittelklasse) hinein. Derzeit wird verstärkt
der Bereich Strukturbauteile der oberen Mittelklasse und Oberklasse,
also dem D- und E-Segment, nachgefragt. Wir sehen einen
starken Trend auch bei C-Klasse-Fahrzeugen. In die Mittelklasse
dringt der Strukturguss Stück für Stück vor und da werden wir
mit Sicherheit steigende Marktanteile verzeichnen können.
Aufgrund der noch sehr schweren Batterien gilt Leichtbau
und damit auch Strukturguss als Schlüsseltechnologie für
die Reichweite von E-Autos. Aber Elektromaschinen rekuperieren
und mit höherer Leistungsdichte der Batterien dürfte
die Reichweite eines Tages kein Problem mehr darstellen.
Dann dürfte das Fahrzeuggewicht keine große Rolle mehr
spielen, denn rein elektrisch gibt es keinen CO 2 -Ausstoß.
Wie nachhaltig ist Leichtbau?
Grundsätzlich ist die Überlegung vollkommen richtig. Was dagegen
spricht ist definitiv der prognostizierte Marktanteil der
GIESSEREI 105 03/2018 33

INTERVIEW
„Wir sind stolz darauf,
rund 150 000 BEV auf den
Straßen zu sehen, die mit
einem Nemak E-Motor-
Gehäuse laufen.“
reinen E-Fahrzeuge. Ihre Aussage bezieht sich eindeutig auf
rein batterieelektrische Fahrzeuge, die diese Möglichkeit des
starken Rekuperierens bieten. Wenn die Elektromaschine
rekuperiert, kann sie einen Teil der Energie, die aufgewendet
wurde um das Fahrzeug zu beschleunigen, zurückgewinnen, um
sie abzuspeichern. Mit entsprechenden Verlusten, aber es macht
Sinn. Bei einem reinen E-Fahrzeug spielt das Thema Gewicht
eine gegenüber heute untergeordnete Rolle. Jetzt gehen wir
aber davon aus, dass wir im Jahr 2025/30 immer noch etwa
80 % hybridische Antriebe oder mit einem Verbrennungsmotor
ausgestattete Fahrzeuge sehen werden. In diesen Fahrzeugen
sehe ich sehr wohl noch einen ganz großen Bedarf, das Gewicht
weiter zu reduzieren. Messen und Konferenzen, die wir besuchen,
bestätigen den klaren Trend zum Thema Gewichtsreduktion
und dort wollen wir unseren Beitrag leisten.
Also Leichtbau bleibt Thema über den Verbrenner hinaus?
Nach unserer Einschätzung ja und wir schauen uns nicht nur
eine Prognose an. Beispielsweise die Ducker-Studie aus den USA,
dort sieht man auch weiterhin den Trend Lightweighting, das
Motto, das wir uns gegeben haben. Dort sehen wir eine große
Chance, über Aluminiumkomponenten, die eventuell über das
Thema reine Gussbauteile hinausgehen, unseren Beitrag zu leisten.
Der Guss als Teil eines Systems wird weiterhin eine große
Bedeutung haben. Wir sind uns aber auch im Klaren darüber,
dass es nicht der Guss alleine ist, sondern dass es darüber hinaus
im Bereich Fahrzeugstrukturen einen großen Bedarf gibt,
Leichtbau intelligent zu gestalten und damit nicht nur Aluminiumgussteile
einzusetzen, wenn man Erfolg haben möchte.
Wie sieht das konkret aus?
Aluminiumgussteile lassen sich erfolgreich mit anderen Materialien
verbinden, z. B. mit Stranggussprofilen aus Aluminium oder
mit Blechen. Man kann sich auch Kombinationen vorstellen aus
Stahl mit Aluminium.
Auch mit Kunststoff?
Auch Kunststoffe. Wir sehen uns sehr genau auch Verbundwerkstoffe
an. Das können Verbindungen von verschiedenen Metallen
sein, das kann auch Kunststoff in Verbindung mit Guss sein. Ein
spannendes Thema, weil sich aufgrund der jeweiligen eingesetzten
Verfahren und der Prozesstemperatur Kunststoff nicht einfach
mit Aluminium zusammengießen lässt.
Auf der IAA stellte Kirchhoff ein Batteriegehäuse aus Stahl
und Aluminiumprofilen vor, thyssenkrupp eins rein aus Stahl
und ElringKlinger eins aus Kunststoff. Sie eins aus Guss.
Wo sehen Sie die Stärke des Gießens, das ja nicht immer
das preiswerteste Verfahren ist?
Wir sehen bei mittelgroßen Batteriegehäusen, wie sie derzeit
eingesetzt werden für Hybride, Plug-in-Hybride und kleine normalelektrische
Fahrzeuge eine sehr starke Tendenz zu Guss. Mittelgroße
Batteriegehäuse sind sehr gut auf normalen Druckgießanlagen
herstellbar. Damit können wir den Preisvorteil von Druckguss
nutzen und gute Massenware herstellen. Was sich auf der
anderen Seite bei diesem Bauteil derzeit etwas kritischer herausstellt,
ist die gesamte anvisierte Stückzahl über Lifetime. Die
Werkzeuge für Druckguss halten problemlos 150 000 Schuss
aus. Die Gesamtprognose über die Lebenszeit eines Batteriegehäuses
ist derzeit teilweise deutlich niedriger als die Lebenserwartung
des Werkzeugs – was an der Stelle zu Nachteilen bei
der Kostenstruktur führt.
Und einen Wettbewerb der Konzepte und Materialien verstärkt?
Bei großen Batterien für reine Elektrofahrzeuge sehen wir genau
die Tendenz, die sie gerade erwähnt haben, zu einem Materialmix.
Wir verbinden beispielsweise verschiedene Gehäusehälften
über Reibschweißverfahren miteinander. In Kürze werden wir in
Serie ein Batteriegehäuse für einen deutschen Autohersteller
produzieren, dessen Gesamtbatterie aus mehreren gegossenen
Bauteilen besteht, die über Reibschweißen miteinander verbunden
werden. Dort nutzen wir die Stärken von Druckguss und
seinen Kostenvorteilen in Verbindung mit zusätzlichen Verbindungstechniken,
um ein im Endeffekt großes Gehäuse als reines
Gussteil herzustellen, was sich am Stück so nicht gießen lässt.
34 GIESSEREI 105 03/2018

E-Motoren-Gehäuse für BEV und
PHEV eines deutschen Herstellers
(links).
Stoßdämpferbrücke für SUVs
eines deutschen OEMs (unten).
Des Weiteren sehe ich den Trend zu kombinierten Materialien,
dass man z. B. zur Seitenverstärkung der Batterien Strangpressprofile
einsetzt, um die Seitenkräfte aufzunehmen und an der
Stelle auch die Verbindung mit Gussknoten. Wir haben auch
modulare Gehäusekonzepte, wodurch wir die Batterie skalierbar
machen. Da gibt es verschiedene Ansätze. Dazu haben wir im
Januar auf der Euroguss auch nochmal ein neues Konzept vorgestellt,
dass wir derzeit entwickeln. Dort haben wir gezeigt, was
beide Richtungen abdeckt: zum Thema Strukturbauteile ein neuartiges
Konzept eines Vorderbaus in Leichtbauweise, zum Thema
Batteriegehäuse ein modulares Batterie-System, was an verschiedene
Kundenanforderungen angepasst werden kann.
Was sonst spricht für Guss in der E-Mobilität?
Ein starker Vorteil von Metallgehäusen ist die elektromagnetische
Kompatibilität und Verträglichkeit, weil wir damit eine 100-%-
Abschirmung der elektromagnetischen Strahlung erreichen können.
Das ist wichtig gerade in Verbindung mit 800-V-Systemen,
die wir zukünftig sehen werden. Da ist in der Nähe der Elektronik
eine Abschirmung erwünscht. Das zweite ist, wir können durch
unsere Gusstechniken und die Verfahren, die wir anwenden, auch
sehr interessante Kühlkonzepte realisieren. Aber es gibt einen
starken Wettbewerb und genauso wie in der Karosserie gilt auch
für die Batterien, das richtige Material an der richtigen Stelle.
Das sind nicht nur ausschließlich Gussteile, darüber sind wir uns
im Klaren und deswegen beobachten wir sehr stark die Marktentwicklung.
Und wollen auch mit eigenen Konzepten demnächst
an der Stelle überzeugen.
Sie stellen E-Motorengehäuse her, gibt es hier einen Trend?
Ich sehe eine starke Tendenz bei künftigen Gehäusen von
E-Maschinen – wir diskutieren das mit OEM und Tier1 – die Bauteile
mit komplexeren Kühlkanälen, komplexeren Geometrien
auszustatten und auch mehr Bauteile zu integrieren. D. h. die
solitäre E-Maschine, wie wir sie heute noch sehen beim i3 oder
i8, wird es in der Zukunft eher weniger geben, es wird eher dann
Module geben, wo ein Getriebe mit angegossen ist, teilweise
sind schon die Gehäuse für Leistungselektronik mit integriert.
Ein Konzept dazu hatten wir selbst entwickelt und auf der Motorentagung
Anfang 2017 in Magdeburg vorgestellt. Die Funktionsintegration
setzt sich in der Tendenz fort. Das hat zur Folge,
dass man mit Standardgießverfahren wie Druckgießen nicht mehr
zu Rande kommt und dann mit Schwerkraftgießen und mit Sandkernverfahren
neue Lösungen suchen muss. Dazu haben wir gerade
in Linz eine eigene Versuchs-Schwerkraftgießanlage installiert
und in Betrieb genommen. Eine reine FuE-Anlage, auf der
wir nur Versuchsteile fertigen.
Der E-Motor mit seinem Gehäuse wird komplexer und das
Gießen anspruchsvoller?
Eindeutig. Die Anforderungen einer E-Maschine sind denen eines
Verbrennungsmotors oft ähnlich. Wir haben bestimmte mechanische
Belastungen an bestimmten Stellen, die wir abfangen
müssen, weil dort, z. B. beim Lager, Kräfte in das Gehäuse eingeleitet
werden müssen, wie beim Kurbelgehäuse. Leichtbau ist
gefragt, man arbeitet immer mit möglichst dünnen Gehäusewänden,
das ist auch ein Thema, das wir vom Zylinderkopf her kennen.
Was bei derzeitigen E-Maschinen gegenüber dem Verbrennungsmotor
weniger herausfordernd ist, ist das Temperaturprofil.
Hier besteht nicht das Problem von Zylinderköpfen, dass man
mit hohen Abgastemperaturen arbeiten muss. Die Betriebstemperaturen
einer E-Maschine liegen je nach Kühlmedium deutlich
unter denen von Zylinderköpfen, oder was wir aus Öl- oder Kühlwassermedien
kennen. Eine Herausforderung ist das Thema Korrosionsfreiheit,
was auch die in Frage kommenden Legierungen
wieder etwas einschränkt. Kupferhaltige Legierungen sind derzeit
für E-Maschinen weniger stark gewünscht. Eine ganz große Herausforderung
ist das Thema Lunkerfreiheit, gerade im Bereich
von Dichtflächen. Ein Bauteil eben lunkerfrei darzustellen, gibt
es eigentlich nicht. Der Gießer muss zusehen, dass er innerhalb
der Flächen, die bearbeitet werden, mit speziellen Abkühlverfahren
eine möglichst gute Oberflächenqualität sicherstellt. Da
kommt uns die Erfahrung zugute, die wir im Bereich Zylinderköpfe
und Zylinderblöcke, unserem Kerngeschäft, gesammelt haben.
Der Aufwand steigt und damit auch die Wertschöpfung?
Höherer Aufwand zur Gestaltung und Herstellung der Bauteile
schlägt sich im Endeffekt auch auf den Preis nieder. Die gestalterische
Freiheit, die Hersteller von E-Maschinen gewinnen, indem
sie mehr Funktion integrieren als sie es z. B. beim Druckgießen
machen können, erlaubt aber auch aus Sicht der Hersteller, einen
gewissen Mehrpreis zu realisieren.
Haben Sie ein Beispiel?
Die E-Maschine im i3 und i8 ist aus zwei Teilen hergestellt, weil
sie einen komplexen Kühlkanal hat, der sich in einem Druckgießverfahren
nicht darstellen lässt. Man muss quasi zwei Teile fertigen,
die in die Hand nehmen und separat bearbeiten. Wenn
man einteilige Werkzeuge oder einteilige Bauteile herstellt, spart
man auch Bearbeitungsschritte ein, weil man an der Stelle weniger
Dichtflächen hat, die man bearbeiten muss. Es gilt immer
das Gesamtsystem zu betrachten und für das Gesamtsystem
gibt es immer eine optimale Lösung. Was sich dann im Endeffekt
in einem finalen Preis niederschlägt. Wir haben an der Stelle eine
sehr gläserne Preiskalkulation und konnten unsere Kunden
immer überzeugen, dass der Preis und vielleicht auch ein Mehrpreis,
den wir mit einem anderen Gießverfahren verlangen müssen,
am Ende einen Mehrgewinn für das Produkt widerspiegelt.
Vor einiger Zeit noch galt der E-Motor als Standardprodukt,
anders als der Verbrennungsmotor, der ja immer das Kerngeschäft
der Autohersteller war und ist. Jetzt werden
GIESSEREI 105 03/2018 35

INTERVIEW
Längsträger einer Limousine eines deutschen Automobilherstellers
(links).
Batteriegehäuse für PHEV-Fahrzeuge eines deutschen
OEMs (rechts).
E-Maschinen wieder komplexer mit integriertem Getriebe
und Leistungselektronik, ist das dann vielleicht ein Moment,
an dem der Motor wieder zum Kernbestandteil eines OEM
wird?
Nun sind wir nicht Motorenhersteller, sondern nur Lieferant von
Teilen ...
Wäre Ihnen also egal?
Ganz egal ist es uns insofern nicht, als wir natürlich an der Stelle
auch Interesse haben, weiterhin Teile zu liefern. Speziell beim
Thema Komponenten für Motoren, die ja auch hausintern bei
den Gießereien der OEM hergestellt werden können. So wie wir
uns heute das Geschäft für die Motorenteile aufteilen zwischen
hausinternen Gießereien von OEM mit Teilen, die wir zuliefern,
so wollen wir es natürlich auch gern in der Zukunft beibehalten
im Bereich E-Maschine. Nach meiner Beobachtung in letzter
Zeit hat sich die Strategie der großen Motorenhersteller etwas
gewandelt. Am Anfang war es eher so, wie sie gesagt haben,
dass die E-Maschinen eher Zukaufteile waren, bis BMW sehr
früh entschieden hat, beim i3 und i8, die E-Maschinen selbst
zu bauen, weil sie das Know-how erstmal im Haus haben wollten.
Das macht BMW bis heute.
Andere nicht?
Anderswo kann man derzeit feststellen, dass die Bauteile, die
E-Maschinen, eher als komplette Achse zugekauft werden. Aufgrund
von Themen wie Auslastung, Know-how etc. könnte es
jedoch in der nächsten Phase schon wieder die Tendenz geben,
dass die großen OEM die Motoren wieder inhouse fertigen wollen
– wo immer die Teile auch herkommen mögen. Nun sind wir
derzeit mit allen Playern im Gespräch, mit allen Tier1-Lieferanten
und den OEM in der permanenten Kommunikation und haben
auch ein eigenes Team aufgestellt, hier in Europa, das sich
speziell nur um die Bereiche E-Antriebe kümmert, um die Kommunikation
zu kanalisieren und die Aktivitäten zu
koordinieren.
Wie groß ist die Abteilung?
Die Abteilung ist noch im Aufbau und wird im nächsten Jahr die
Größenordnung von ca. 15 Leuten umfassen, Tendenz steigend.
Hauptsächlich Kollegen aus Frankfurt, Linz und Polen, wo auch
das E-Gehäuse für BMW produziert wird. Die Abteilung deckt
alle Aktivitäten in Europa ab und ist einerseits verlinkt mit dem
Business Management Europa und R&D, auf der anderen Seite
mit USA und Asien. Wir stellen fest, dass es zunehmend Aktivitäten
in den USA gibt, mitunter mit anderen Voraussetzungen
als bei uns. Wir sind überall am Ball und wollen an der Stelle
Strategie und Treiber der jeweiligen OEM verstehen. Im Bereich
E-Mobilität unterhalten wir uns nicht nur mit OEM, sondern auch
mit Tier 1.
Wenn die E-Maschine immer komplexer wird und der Guss
anspruchsvoller, besteht da die Gefahr, dass Gießen durch
additive Verfahren substituiert wird?
Additive Fertigung beobachten wir auch. Wir haben additive
Fertigungsverfahren im Haus. Allerdings beschäftigen wir uns
derzeit nicht mit Metalldruck. Wir haben mehrere 3-D-Drucker
für das Thema Sandkerne. Wir drucken unsere Kerne in Dillingen
auch für prototypische Teile selbst und setzen das für
Kleinstserien ein. Das Thema Metalldruck in 3-D halte ich momentan
interessant für prototypische Fertigung und Kleinserien,
könnte in Zukunft auch interessant sein für Spezialelektromotoren
bei einer Stückzahl von vielleicht 10 000.
Und für die Großserie?
Wenn wir über Stückzahlen für die Großserie reden, dann wird
es auf absehbare Zeit das Thema additive Fertigung aus reinen
Kostengründen und aus Zeitgründen schwer haben, mit Gussteilen
zu konkurrieren. Aufgrund der Baugröße der Teile. Mit
den derzeitigen Verfahren bin ich Tage unterwegs, bis ein Teil
gedruckt ist. Interessant an den Verfahren sind die schnelle
Verfügbarkeit von Prototypen, interessant ist die Geometriefreiheit,
die sie mir bieten, interessant sind additiv gefertigte Bauteile
von ihren Materialeigenschaften, weil ich damit grundsätzlich
sehr gute Materialeigenschaften erzielen kann. Vorstellen
könnte ich mir eine E-Maschine, die komplett auf additive Fertigung
ausgelegt ist und ich dann mit anderen Wandstärken
arbeiten kann, völlig frei in der Festlegung der Kühlkanäle und
anderer Geometrien – jedoch mit dem Nachteil, dass ich für
das Bauteil ein oder zwei Tage brauche bis es gedruckt ist. Das
ist auf absehbare Zeit von den Kosten her nicht realisierbar. Für
Prototypen jederzeit.
Wobei die Meinungen hier auseinandergehen. Der eine
spricht vom Faktor 10 000, die additive Metalldruckverfahren
in der Produktivität zulegen müssten, um in der
Großserie anzukommen, andere mahnen, dass das schneller
kommen könnte, als viele heute glauben ...
36 GIESSEREI 105 03/2018

Es ist gut, die Entwicklung zu beobachten. Das tun wir auch.
Wir haben ein Team, das sich darum kümmert, additive Fertigungsverfahren
global zu beobachten. Ich selbst war kürzlich
in Boston am MIT auf einer R&D-Konferenz. Wir haben uns dort
gezielt mit verschiedenen Start-ups getroffen, die sich mit additiver
Fertigung beschäftigen. Auch mit dem Thema Metalldirektdruck,
also nicht nur Pulverdruck. Im Pulverdruck lassen
sich nur sehr begrenzte Baugrößen realisieren. Wenn man
Metall direkt auftragen kann, wie über einen aufzuschmelzenden
Draht, ist man in der Baugröße nicht mehr so limitiert.
Man muss allerdings nacharbeiten ...
Ja und zwar nicht wenig. Ich bin allerdings positiv überrascht
gewesen von den Gefügeeigenschaften, die waren hervorragend
von diesen Teilen. Wie gesagt, wir beobachten es sehr genau,
aber gegen den Vorteil eines Gusses, dass ich Bauteile in hohen
Stückzahlen zu vernünftigen Kosten in kurzer Zeit erzeugen
kann, unter dem Gesichtspunkt ist additive Fertigung derzeit
keine Alternative, wird aber näherkommen. Was ich für interessant
halte, und womit wir uns auch schon beschäftigen, sind
sogenannte Hybridbauteile, eine Kombination aus gegossenen
und gedruckten Bauteilen.
An welcher Stelle ist das vorstellbar?
Das kann ich mir vorstellen im Bereich Motoren, im Bereich
Zylinderköpfe, wo man nicht solche Bauhöhen hat, wie z. B. in
Kurbelgehäusen und sich die Verfahren kombinieren lassen. Ich
kann es mir auch vorstellen im Bereich Fahrwerkskomponenten,
weil da die Materialeigenschaften additiv gefertigter Bauteile
ganz hervorragend sind – und es auch nicht ganz so voluminöse
Bauteile sind. Ich kann mir 3-D-Druck schwerer vorstellen in
Strukturbauteilen.
Sollte sich ein Gießer mit 3-D-Druck befassen?
Ein Ingenieur auf jeden Fall. Ich glaube, der Schlüssel liegt in
einer intelligenten Kombination und nicht in der direkten Konkurrenz
der Verfahren.
Neben Batterie und dem Motor steckt in einem E-Fahrzeug
Leistungselektronik. Ein Thema für Gießer?
Auf jeden Fall! Leistungselektronik wird heute schon aus gegossenen
Teilen hergestellt. Weil Leistungselektronik erstens
ein Bauteil ist, das stark mit dem Thema elektromechanische
Abschirmung zu kämpfen hat, das zweitens in der Regel gekühlt
werden muss und das drittens in hohen Stückzahlen zu
einem günstigen Preis verfügbar zu sein hat. Ich denke, da
haben gießtechnische Verfahren große Wettbewerbsvorteile.
Es gibt allerdings auch Lösungen mit Kunststoffgehäusen oder
mit metallgegossenen Gehäusen, bei denen die Bauteile auf
eine Platine aufgesetzt werden und darüber nur eine Gussabdeckung
sitzt.
Aus Kostengründen liegt Kunststoff im Trend ...
Aus Kostengründen ein Trend, der stark verfolgt wird, auf der
anderen Seite haben wir beim Guss wieder das Thema und die
Möglichkeit, die Leistungselektronik auch gleich im Gesamtkörper
zu integrieren und dann ist es wieder ein Teil des Gusses.
Die Gehäusevolumina dieser Leistungselektroniken sind eher
geringer, dafür sind die Stückzahlen interessant. Ich würde
sagen, von der Gehäusegröße her reden wir bei der Leistungselektronik
etwa von der gleichen Klasse wie bei 48-V-Batterien,
die auch nicht viel größer sind als reine Fahrzeugbatterien. Das
sind auch Konzepte und Gehäuse, die wir uns anschauen, wo
wir derzeit aber keine aktive Serienfertigung haben.
Besteht hier die Gefahr, dass hier von der Elektronikseite
Konkurrenzdruck entsteht?
Für uns sehe ich die Gefahr nicht. Wir sind im Bereich Gehäusefertigung
für Leistungselektronik nicht aktiv tätig. Von der Auslegung
unserer Maschinen und der verfügbaren Maschinen her
sind wir eher auf großvolumige Bauteile ausgerichtet. Elektronikgehäuse
wären für uns ein Bereich, in den wir stark investieren
müssten. Und wo es bereits genügend Hersteller auf dem
Markt gibt.
Sehen Sie einen eindeutigen Trend bei Antrieben?
Es würde mich freuen, wenn es einen eindeutigen Trend gäbe.
Das würde es uns in der Planung und unserer Strategie leichter
machen. Ich sehe leider den Trend, dass die Diversifikation eher
zunimmt. Ich bin überzeugt davon, dass der Verbrennungs motor
noch lange existieren wird. Zunehmend unterstützt von elektrischen
Zusatzantrieben parallel zur Hybridisierung. Die Hybridisierung
wird schnell kommen. Am stärksten im Bereich Mild-
Hybrid und 48-V-System, dann werden sich Plug-in-Systeme
auf lange Zeit durchsetzen. Die reinen E-Fahrzeuge werden auch
kommen.
Was ja auch politisch gewollt ist…
Ich glaube, wir werden zunehmend eine ehrliche Diskussion
darüber bekommen, dass der wichtigste Beitrag der E-Mobilität
der ist, dass sie lokale Emissionen vermeiden hilft. Aber dass
sie auch ehrlicherweise noch keinen Beitrag leistet zur CO 2 -
Reduktion. Davon bin ich überzeugt und da brauchen wir andere
Lösungen. Es gibt interessante Konzepte, wobei auch der Verbrennungsmotor
weiter eine Rolle spielen kann. Wenn ich z. B.
an E-Fuels denke, synthetische Kraftstoffe, die CO 2 -neutral verbrannt
werden. Auch das Thema Brennstoffzelle, Fuel-Cell, darf
nicht vergessen werden, da ist z. B. Toyota stark hinterher. Mercedes
und Audi auch. Da werden wir mit Sicherheit noch weitere
Fahrzeugkonzepte sehen. Die Diversifikation wird also eher
größer.
Verfolgen Sie als Entwicklungschef die Entwicklung des
Verbrennungsmotors weiter?
Absolut. Wir entwickeln stark im Bereich E-Mobilität. Aber ein
nicht unerheblicher Anteil unseres Budgets geht in die Weiterentwicklung
der konventionellen Motoren.
Solch ein Bekenntnis hört man immer seltener …
Bei einem Meeting in unserer Geschäftsstelle in den USA hat
uns ein Chefentwickler eines großen Fahrzeugherstellers versichert,
dass die Entwicklung des Verbrennungsmotors in den USA
stark weiterverfolgt wird. Das Thema Effizienzsteigerung beim
Verbrennungsmotor ist immer noch ein großes Thema und dementsprechend
werden wir als Nemak als Partner gebraucht, von
dem immer höhere Temperaturprofile abgefordert werden. Wir
müssen also noch warmfestere Legierungen für die Zylinderköpfe
entwickeln. Und noch festere Legierungen im Bereich Kurbelgehäuse
werden gefordert, weil die Kräfte über den Kurbeltrieb
noch höher werden. Der Manager zeigte sich in seiner Rede als
ein glühender Verfechter des Verbrennungsmotors. Wir haben
noch keine Reduktion in den Budgets zur Entwicklung von Verbrennungsmotoren
erfahren. In Europa liest man eher, dass es
mehr oder weniger die letzte Verbrennungsmotorengeneration
war, die sie jetzt aufgelegt haben. Da gibt es sehr stark unterschiedliche
Strömungen. Welche davon ist die Richtige?
Mit Christian Heiselbetz sprach Gerd Krause, Mediakonzept,
Düsseldorf
GIESSEREI 105 03/2018 37

Gießerei-Industrie 2025
Langfristig sieht die IKB gute Zukunftschancen
für den Bedarf an Gussprodukten.
Allerdings wird die Werkstoffkonkurrenz
weiter anziehen.
Zukünftige Herausforderungen durch veränderte Marktbedingungen
FOTO: ANDREAS BEDNARECK
VON HEINZ-JÜRGEN BÜCHNER,
FRANKFURT/M.
Für das Jahr 2018 stehen die Weichen
der Weltwirtschaft auf weiteres
Wachstum: Chinas Wirtschaft
wird zwischen 6 und 6,5 % expandieren,
diejenige der USA und der Euro-Zone jeweils
mit wenigstens gut 2 % steigen, auch
UK sowie Japan und die meisten Schwellenländer
dürften Zuwächse erzielen.
Obwohl der Rohölpreis zuletzt angezogen
hat, ist er im Vergleich zu vor einigen
Jahren noch niedrig (Bild 1). Für 2018 wird
ein Anstieg der Weltrohölnachfrage von
1,53 mbd (Million Barrel per Day) auf 98,5
mbd erwartet. Neben der Förderausweitung
außerhalb der OPEC ergibt sich ein
Bedarf für eine OPEC-Produktion von gut
33 mbd sowie weitere 6,5 mbd, die auf so
genannte NGL-Sorten entfallen. Die IKB
geht für das Gesamtjahr 2018 von einer
Bewegung von 15 US-Dollar um die Marke
von 70 US-Dollar je Barrel Brent aus.
Obwohl Risiken für die weitere Entwicklung
der Weltwirtschaft existieren, wie z. B.:
1. der Konflikt zwischen Nordkorea und
den USA,
2. die unter der Regierung Trump verschlechterten
Beziehungen mit dem
Iran sowie die weiteren Risiken in der
Golfregion und
3. der Brexit in Europa, dessen Verhandlungen
nur sehr schleppend vonstattengehen,
ist insgesamt das konjunkturelle Umfeld
für die globale Gießerei-Industrie positiv
zu werten: Auch hier stehen die Zeichen
auf Wachstum!
Automotive-Industrie: E-Mobility
verändert Werkstoffmix
Die globale Automotive-Industrie wächst
dynamisch weiter (Bild 2). China wird zum
größten Produktionsstandort und spätestens
2020 wenigstens 30 Mio. Light Vehicles
(bis 2,8 t) produzieren. Japan und
Korea verlieren direkt an China, in Nordamerika
geht die Produktion eher seitwärts.
In Europa kommt es infolge der
Erholung in Osteuropa zu einer leichten
Belebung und das übrige Asien wächst
dynamisch. Weltweit dürfte im Jahr 2025
ein Produktionsvolumen von rund 105 bis
106 Mio. Light Vehicles zu erwarten sein.
Die aktuelle Diskussion zur Reduktion
der Schadstoffemissionen forciert momentan
den Trend zu alternativen Antrieben.
Die USA reduziert kontinuierlich
Emissionen und plant einen Wert von
97g/km CO 2 bis 2025, der allerdings über
dem geplanten Wert der EU für 2021 liegt.
Europa verfolgt die ambitioniertesten
Emissionsziele weltweit auf dem Weg zu
einer emissionsarmen Wirtschaft bis
2050. China weist die derzeit höchsten
Emissionen von den drei großen Produktionsregionen
aus. Es ist daher sehr ambitioniert,
wie geplant hier die CO 2 -Emissionen
zwischen 2015 und 2020 um 30 %
zu senken.
Um diese Ziele zu erreichen, steht zurzeit
die Elektromobilität im Fokus der Politik
(siehe auch den Beitrag „Die Karten
werden neu gemischt!“ in der Rubrik Tagungen,
ab Seite 128). Bezogen auf die
angestrebten Grenzwerte des Kohlendioxidausstoßes,
bieten sich aber auch
noch etliche Alternativen wie z. B. die
Brennstoffzelle. Auf mittlere Sicht (bis cir-
90 GIESSEREI 105 03/2018

UNTERNEHMEN & MÄRKTE
ca 2025) wird allerdings der Hybridantrieb
dominieren.
Geht der technologische Trend in Richtung
E-Mobility, so profi tiert davon auf
jeden Fall der Werkstoff Aluminium. Das
erhebliche Gewicht der Batterie, welches
nach gegenwärtigem Stand der Technik
der Elektroantrieb erfordert, muss an anderer
Stelle im Pkw eingespart werden.
Daher sieht die IKB eine erhebliche Substitution
von Stahl- und Eisenwerkstoffen
durch Aluminium, vor allem auch bei
Strukturbauteilen.
Baukonjunktur läuft weiter rund
Weltweit sieht die IKB auch positive Impulse
aus der Bauwirtschaft für die Nachfrage
nach Gussteilen. Selbst in China –
hier gibt es derzeit Leerstände in einigen
Städten im oberen Preissegment, welche
sich seit ihrem Höchststand aber schon
reduziert haben – wird in den nächsten
Jahren von noch steigenden Umsätzen in
der Bauindustrie ausgegangen, obwohl deren
Anteil am Bruttoinlandsprodukt abnimmt
(Tabelle 1). Aber auch die USA legen
in der Bauwirtschaft weiter zu, wobei
derzeit noch keine Beiträge der von Präsident
Trump angekündigten Investitionen
in die Infrastruktur erfolgen, wie auch noch
Brent Blend Ölpreis; in US-$/Barrel
140
120
100
80
60
40
20
0
2007 2009
kein Startschuss für den Bau einer Grenzmauer
zu Mexiko gegeben worden ist.
Ebenfalls positiv entwickelt sich in die
Baukonjunktur in Europa. Bis 2019 dürften
die Wachstumsraten der Bauindustrie
über denjenigen des europäischen Bruttoinlandsprodukts
liegen, sodass positive
Impulse hieraus resultieren. Das Wachstum
erfolgt auf breiter Front, selbst in
Spanien wächst die Bauindustrie wieder.
Nachholbedarf ist aber auch noch in Osteuropa
gegeben. Getragen wird die Entwicklung
vor allem vom Wohnungsbau in
den Ballungszentren sowie von Infrastrukturinvestitionen.
Bezogen auf letztere hat
2011 2013 2015 2017
Bild 1: Der Rohölpreis bewegt sich aktuell noch auf einem sehr niedrigen Niveau.
Quelle: MBI
vor allem auch Deutschland noch einen
hohen Nachholbedarf. Hier ist zu hoffen,
dass eine neue Bundesregierung diese
auch unverzüglich anschiebt.
Maschinenbau und Elektrotechnik
wachsen weiter
Auch der globale Maschinenbau zieht aktuell
wieder kräftig an. Die Umsätze in
China werden sich nach dem Rückgang
im Jahr 2016 erholen. Die chinesischen
Erlöse werden 2022 fast den gesamten
Umsätzen der übrigen asiatischen Staaten
und Nordamerikas entsprechen. In-
GRAFIKEN: IKB/BDG
Tabelle 1: Prognose zur chinesischen Bauindustrie. Quelle: BMI
2016 2017P 2018P 2019P 2020P 2021P
Umsatz Bauindustrie (Mrd. USD) 717,7 782,6 848,9 910,5 976,4 1042,2
Realwachstum Bauindustrie (% yoy) 6,0 6,8 6,0 4,8 4,5 4,2
Umsatz Bauindustrie (% des BIP) 6,6 6,7 6,8 6,5 6,6 6,4
Europa
China
Nordamerika
20,2 21,5 22,4 22,9 23,6 24
23
27,4 27,9
30,4 31,8 33
17,0 17,8 17,6 18,7 18,5 18,3
2014 2016 2018 2020 2022 2024
2014 2016 2018 2020 2022 2024
2014 2016 2018 2020 2022 2024
Japan/Korea
13,7 12,9 13 12,6 12,3 12,2
Südamerika
3,8 2,7 3,2 3,5 4 4,3
2014 2016 2018 2020 2022 2024
Mittlerer Osten/Afrika
2 2,3 2,7 3,1 3,3 3,2
2014 2016 2018 2020 2022 2024
Südostasien 2014 2016 2018 2020 2022 2024
7,8 8,4 9,1 10,6 11,9 13,2
2014 2016 2018 2020 2022 2024
Bild 2: Produktion von sogenannten Light Vehicles; in Millionen. Quelle: IHS Juni 2017
GIESSEREI 105 03/2018 91

2012 2014 2016 2018 2020 2022 2025
2012 2014 2016 2018 2020 2022 2025
2012 2014 2016 2018 2020 2022 2025
2012 2014 2016 2018 2020 2022 2025
2012 2014 2016 2018 2020 2022 2025
2012 2014 2016 2018 2020 2022 2025
UNTERNEHMEN & MÄRKTE
Europa
672 685 699 713 727 749 764 787 834
China
2469
2015 2017 2019 2021 2025 1538 1646 1761 1867 1978 2038 2119 2204
Amerika
825 833 858 901 928 956 975 995 1064
2015 2017 2019 2021 2025
Übriges Asien
840 851 861 886 912 968 1007 1047 1108
2015 2017 2019 2021 2025
2015 2017 2019 2021 2025
Rest der Welt
68 71 75 75 77 80 81 84 92
2015 2017 2019 2021 2025
Ozeanien/Südafrika/Ägypten
65 66 67 68 70 72 75 77 83
2015 2017 2019 2021 2025
Bild 3: Weltmarkt für Elektroprodukte und Elektronik; in Mrd. Euro. Quellen: ZVEI, IKB Prognose
Westeuropa
Osteuropa
China
NAFTA
9,1 8,9 8,6 8,9 8,8 8,6 8,3
7,7 7,7 6,9 7,4 7,5 7,5 7,6
37 39,3 39,3 40,5 41 40,5 40
11,7 13,5 8,9 9,5 9,9 9,9 9,9
2012
2014
2016
2018
2020
2022
2025
Rest der Welt
3 2,8 2,2 2,3 2,4 2,4 2,4
Übriges Asien
15,5 16,3 16,9 17 17 16,9 16,7
Bild 4: Globale Eisen- und Stahlgussproduktion; in Mio. t. Quellen: World Census, CAEF, IKB-Prognose
nerhalb Europas werden Deutschland und
Italien Marktanteilsgewinne zu Lasten der
übrigen westeuropäischen Staaten erzielen,
wobei die Schweiz nach der Abwertung
des Franken zum Euro nun wieder
etwas bessere Absatzchancen hat. Zudem
entwickelt sich der Maschinenbau
in Tschechien sehr positiv.
Der deutsche Maschinenbau erzielt
rund 60 % seiner Umsätze im Ausland.
Der Ausblick für wichtige Absatzmärkte
ist mit einem erhöhten Prognoserisiko
verbunden. Dabei haben die USA eine besondere
Bedeutung. Die US-Nachfrage
nach deutschen Maschinen wird vor allem
durch den US-Bedarf an finalen Investitionsgüter
bestimmt und weniger durch
den US-Wertschöpfungsprozess, der Vorleistungsgüter
benötigt. Damit ist die Dynamik
der US-Ausrüstungsinvestitionen
ein wichtiger Treiber für den deutschen
Maschinenbau. Dies begrenzt auch die
Risiken eines höheren Absatzeinbruchs
deutscher Maschinen in Richtung einer
„Buy America“-Politik.
Von der Belebung des Maschinenbaus
profitieren viele Sparten der Gießereiindustrie:
Während der Anstieg z. B. des
Bau- oder Bergbaumaschinenbaus die
Nachfrage nach Eisen- und Stahlgussteilen
verbessert, dürfte der Aluminiumgusseinsatz
nicht nur bei handgeführten Maschinen,
sondern vor allem auch in der
Robotik sowie in einigen weiteren Teilbereichen
kräftig zunehmen. Die Belebung
der Armaturenindustrie dagegen erhöht
den Bedarf an Kupferguss.
Das starke Wachstum im Markt für
Elektroprodukte und Elektronik setzt sich
fort. Der Weltmarkt für Elektroprodukte
und Elektronik wurde 2016 auf rund 4500
Mrd. Euro geschätzt. Bis 2025 sieht die
IKB ein Produktionsvolumen von über
5600 Mrd. Euro (Bild 3). Für die nächsten
Jahre wird ein stabiles Wachstum erwar-
92 GIESSEREI 105 03/2018

2012 2014 2016 2018 2020 2022 2025
2012 2014 2016 2018 2020 2022 2025
2012 2014 2016 2018 2020 2022 2025
2012 2014 2016 2018 2020 2022 2025
2012 2014 2016 2018 2020 2022 2025
2012 2014 2016 2018 2020 2022 2025
NAFTA
2,6 2,5 2,7 2,8 2,9 3,1 3,2
Westeuropa
2,3 2,5 2,7 2,9 3 3,1 3,2
Osteuropa
1,5 1,7 1,8 1,9 2 2 2,2
4,5
5,9
China
6,9 7,1 7,2 7,3 7,3
2012
2014
2016
2018
2020
2022
2025
Rest der Welt
0,2 0,2 0,1 0,2 0,2 0,2 0,2
3,2
Übriges Asien
3,6 3,6 3,7 3,7 3,7 3,7
Bild 5: Globale Aluminiumgussproduktion; in Mio. t. Quellen: World Census, CAEF, IKB-Prognose
tet. Die Wachstumsrate in China wird sich
zwischen 5 und 7 % pro Jahr bewegen,
nach zweistelligen Zuwächsen in früheren
Jahren.
Die IKB prognostiziert eine steigende
Produktion in allen wichtigen Teilsegmenten
des Marktes. Wichtige Impulse für die
Gussnachfrage kommen aus der Energieerzeugung.
Vor allem in Europa resultieren
diese aus dem Ausbau der erneuerbaren
Energien, während in den asiatischen
Schwellenländern auch der klassische
Kraftwerksbau (Kohle, Gas, Nuklear) weitere
erhebliche neue Kapazitäten aufbaut.
Eisen-, Stahl- und Temperguss
ab 2020 eher seitwärts
Der weltweite Bedarf an Eisen- und Stahlgusswerkstoffen
dürfte im Jahr 2025 bei
rund 85 Mio. t liegen. Davon stammen
dann 40 Mio. t aus China (Bild 4). Hierbei
sieht die IKB ab 2020 praktisch kein nennenswertes
Wachstum mehr, sondern eine
Seitwärtsbewegung mit leichter Abwärtstendenz.
Diese Entwicklung hat
mehrere Ursachen:
a) Zum einen setzt sich in der Automobilindustrie
der Trend zum Leichtbau forciert
fort. Selbst wenn ein Teil nicht in einem
anderen Werkstoff gefertigt wird, sondern
im Eisen-, Stahl und Temperguss (EST-
Guss) verbleibt, wird das Gewicht weiter
optimiert, sei es über die Geometrie oder
die Wanddicken. Dies hat einen negativen
Effekt auf die Gesamttonnage, selbst
wenn die Formkästen weiter voll ausgelastet
sind.
b) Zum zweiten werden bestimmte Teile
dann von EST-Werkstoffen in andere
Werkstoffe abwandern.
c) Zum dritten wird in China der Bedarf
an Gussteilen für den Infrastrukturbereich
sinken. Dies wird zwar durch einen zunehmenden
Bedarf für den Automobilsektor
weitgehend ausgeglichen, das Gesamtvolumen
bleibt aber stabil.
Innerhalb Europas erfolgt eine stärkere
Belebung in Osteuropa, was auch in neuen
Kapazitäten – auch von westeuropäischen
Gießereigruppen – begründet ist.
Zudem unterstellt die IKB eine Normalisierung
der Situation in Russland und der
Ukraine. Die NAFTA-Region zeigt analoge
Tendenzen zu Europa. Neuen Kapazitäten
etwa in der Automobilindustrie stehen
Stilllegungen – auch im Captive-Segment
– gegenüber.
Aluminiumgussproduktion
wächst weiter
Der weltweite Aluminiumguss zog 2016 in
wichtigen Produktionsländern kräftig an.
So weitete China seine Aluminiumgusserzeugung
um über 13 % auf 6,9 Mio. t aus.
Der Zuwachs von 800 000 t entsprach in
etwa dem gesamten Ausstoß von Aluminiumguss
in Italien (790 000 t). Bis zum
Jahr 2025 prognostiziert die IKB eine Erhöhung
der Aluminiumgusserzeugung auf
über 20 Mio. t weltweit (Bild 5).
Davon entfallen gut 7,3 Mio. t auf China
und weitere 3,7 Mio. t auf die übrigen
Staaten in Asien. Japan und Korea verlieren
jedoch analog ihrer Automobilproduktion
Marktanteile an chinesische Gießereien.
Für Nordamerika und Westeuropa
dürfte eine Jahresproduktion von jeweils
3,2 Mio. t möglich sein, während sich die
osteuropäische Gusserzeugung auf rund
2,2 Mio. t erhöht.
Der Großteil des Wachstums in der
NAFTA-Region geschieht durch Investitionen
ausländischer OEM und globaler
Gießereigruppen. Innerhalb Europas gewinnt
Deutschland Marktanteile auf Kosten
von westeuropäischen Wettbewerbern.
Nach dem starken Wachstum in den
letzten Jahren werden deutsche Aluminiumgießereien
voraussichtlich im Jahr
2018 dann 1,2 Mio. t produzieren.
Die IKB erwartet einen Erholungsprozess
in Osteuropa (Russland, Ukraine) und
einen Aufholprozess in der Türkei, die hier
mit Osteuropa zusammengefasst wurden.
Mittelfristig wird eine Expansion der Aluminiumfelgenproduktion
in der Türkei und
ausgeweitete Kapazitäten in der Slowakei,
Tschechien und weiteren Ländern die europäische
Produktion ankurbeln. So haben
schon etliche italienische Gießereien
Standorte in Rumänien im Fokus bzw.
gießen schon vor Ort.
Fazit
Langfristig sieht die IKB gute Zukunftschancen
für den Bedarf an Gussprodukten.
Allerdings wird die Werkstoffkonkurrenz
weiter anziehen. Für europäische
Produzenten bestehen aufgrund ihrer
Technologieführerschaft gute Chancen,
während China weltweit mit Abstand dominiert.
Dr. Heinz-Jürgen Büchner, Managing Director
Industrials, Automotive & Services, IKB
Deutsche Industriebank AG, Frankfurt/M.
GIESSEREI 105 03/2018 93

BERUF & KARRIERE
100 GIESSEREI 105 03/2018

Heiße Jobs
Die Eisenzeit beginnt täglich
um 5:30 Uhr in Leipzig-
Großzschocher. Gießereimechaniker
Oliver Peitzsch
kommt zur Frühschicht in
die Gießerei Keßler und
setzt damit eine etwa 5000
Jahre alte Techniktradition
fort: Das Formen einer
Welt aus heißem, flüssigem
Metall.
GIESSEREI 105 03/2018 101

BERUF & KARRIERE
102 GIESSEREI 105 03/2018

Arbeitsschutz ist
wichtig!
Bei Temperaturen von bis zu
1500 Grad Celsius ist Schutzkleidung
Pflicht.
„Gott muss ein
schwerer Malocher
gewesen sein.“
VON TIMO VON TÜMPLING, LEIPZIG
Gott muss ein schwerer Malocher
gewesen sein. Der Beruf, den
Oliver Peitzsch ausübt, ist heiß,
flüssig, laut, dreckig, ungeheuer
interessant und sehr archaisch. Die
ältesten Spuren menschlicher Metallverarbeitung
stammen aus Zeiten, in denen
die Schrift noch nicht mal erfunden war.
Wenn man den Wörterbüchern glauben
darf, so bedeutete das Wort „Chemie“,
griechisch auch Chymos, ursprünglich genau
das: Flüssigkeit, Metallguss.
GIESSEREI 105 03/2018 103

BERUF & KARRIERE
„Mein Morgen beginnt mit einem Blick auf den
Gießereiplan. Was liegt an? Wie groß sind die
Werkstücke oder wie viele davon müssen gegossen
werden? Welcher Werkstoff ist gefragt?“
Gießereichef Jörg Siedler setzt in der
Gießerei Keßler auf Können und Erfahrung.
Er bietet seinen Kunden dadurch ein breites
Produktportfolio an.
FOTOS: BERTRAM BÖLKOW
Und jahrhundertelang musste der metallverarbeitende
Handwerker, war er nun
Gießer oder Schmied, damit zurechtkommen,
dass man ihm abwechselnd als Zauberer
misstraute, ihm Umgang mit besonderen
Elementar-Dämonen unterstellte,
einen quasi göttlichen Status andichtete
oder als „Alchemist“ der Scharlatanerie
verdächtigte. Oliver Peitzsch also, 26 Jahre,
Dämonenbändiger, Elementebezwinger,
Zauberer, Alchemist, Leipziger, Mitarbeiter
in der Gießerei Keßler, dessen
Interesse für den Hitze-Job in seinem Heimatdorf
bei einem Schmied geweckt wurde,
ist eher der Kumpel von nebenan: umgänglich,
disziplinierter Schichtarbeiter,
der eben mal ein Päuschen macht und
ins Erzählen kommt.
Der Kumpel mit dem Gott-Job
„Ich stehe um halb fünf auf. Die frühe
Schicht beginnt halb sechs. Wir haben hier
drei Öfen: Für 200 Kilogramm, 300 Kilogramm
und für 700 Kilogramm. Mein Morgen
beginnt mit einem Blick auf den Gießereiplan
und mit der Wartung der Öfen,
die manchmal von innen wegen kleiner
104 GIESSEREI 105 03/2018

Risse mit feuerfestem Zement neu verschmiert
werden müssen. Dann die Frage:
Was liegt an? Wie groß sind die Werkstücke
oder wie viele davon müssen gegossen
werden? Welcher Werkstoff ist gefragt? All
das bestimmt, welchen Ofen wir anheizen
und womit er bestückt wird. Wir beherrschen
hier etwa 350 verschiedene Materialien,
genau genommen Legierungen.
Unser Ausgangsstoff ist entweder Roheisen
oder Reinsteisen, das in einem bestimmten
Verhältnis gemischt wird mit
Chrom, Mangan, Nickel, Molybdän und
natürlich Kohlenstoff. Das bestimmt die
Elastizität und Härtegrade der Stücke, die
für spezielle Anwendungen eine bestimmte
Stabilität haben müssen.“ Die Öfen in
der Gießerei funktionieren wie jene modernen
Induktionsherde, die manch einer
zu Hause in der Küche stehen hat. Zumindest
vom Prinzip her. Eine elektrische Spule
erzeugt ein Magnetfeld, welches einen
magnetischen Strom in dem Metall induziert.
Dort entsteht ein Widerstand, der
dann für die notwendige Hitze sorgt. Insgesamt
bezieht die Gießerei in der Spitze
800 kW an Strom pro Stunde von den Leipziger
Stadtwerken. „Knifflig ist, in unseren
strombetriebenen Induktionsöfen je nach
Metalllegierung exakt die notwendige Temperatur
zu erreichen – da müssen wir die
Öfen in den Temperaturbereichen 1350
und 1580 Grad auf 10 Grad genau regulieren.
Und Vorsicht mit Wasser! Das ist
beim Gießen der Staatsfeind Nummer 1.
Denn feuchter Schrott kann durch die Verdampfung
den gesamten Ofen in die Luft
jagen.“ Das Gespräch wird unterbrochen.
Jörg Siedler, Geschäftsführer der Gießerei,
stößt hinzu und macht den Vorschlag, sich
die ganze Hitze-Sache von der Nähe anzusehen.
Kunst und Krach
Gießereihandwerk ist auch ein bisschen
Kunsthandwerk. Aber bevor wir das wissen,
stehen wir am Formertisch. Obwohl
hier scheinbar nur verschiedene Kästen
mit Sand befüllt werden, bestimmt bereits
großer Krach die Atmosphäre in der Halle.
„Was hier so laut ist, das sind die Abzugsanlagen!“,
ruft Jörg Siedler. „Unsere
Absaugung muss leistungsfähig sein. Wir
arbeiten hier mit Chemikalien, die beim
Aushärtungsprozess Gase freisetzen und
später bei den hohen Temperaturen beim
Abgießen wieder verbrennen. Die Lüftung
zieht das schnell weg und filtert die Dämpfe.
Es gibt Normen gemäß dem Immissionsschutzgesetz,
deren Einhaltung regelmäßig
und streng kontrolliert wird. Aber
wo mit Metall gearbeitet wird, ist es immer
etwas lauter als woanders.“
Oliver Peitzsch
(oben) erlebt es jeden
Tag: Der Beruf
eines Gießers ist ein
schweißtreibender
Job, aber eben auch
ein ungeheuer spannender.
Jeder Handgriff
sitzt. Die kleinen
Formkästen werden
mit Sand, Harz und
Härter gefüllt.
Ein Sandkasten für Erwachsene
Jede Fertigung eines Gussteils beginnt mit
einem Modell aus Holz oder Kunststoff.
Das kommt aus der Modellbautischlerei
oder direkt vom Kunden. Dieses Modell
wird in einem Kasten mit Sand umgeben
oder regelrecht zugeschüttet. Der feine
Quarzsand wird mit zwei chemischen
Komponenten, Harz und Härter, vermischt,
wodurch der Sand schnell aushärtet
und für einen stabilen Abdruck des
Modells sorgt. So entsteht die Gussform.
Dieser Sandabdruck bildet das „Negativ“,
in welches Metall hineingegossen wird,
und das nach der Abkühlung wieder das
„Positiv“ als fertiges Werkstück entstehen
lässt. Die Kunst dabei ist es, die Form
und den Kern so zu dimensionieren, dass
die Volumenschwindung des Metalls beim
Übergang vom flüssigen in den festen Zustand,
also bei der Erstarrung, mit einge-
GIESSEREI 105 03/2018 105

BERUF & KARRIERE
rechnet ist und am Ende ein maßperfektes
Bauteil übrigbleibt.
Mittelalter-Kanonen oder Pumpengehäuse
– was darf’s sein?
Worauf Siedler besonders stolz ist: Dass
in der Gießerei mit ihren 70 Beschäftigten
viele Sonderanfertigungen, Prototypen,
ungewöhnliche Objekte und Kleinstserien
in Formen gegossen werden können. Darunter
Kanonen für Schützenvereine, Integralkrümmer
für Flugzeuge oder auch
gusseiserne Zäune für Baudenkmäler. Es
herrsche nur ein teilweiser Mechanisierungsgrad,
das sorge für Abwechslung,
anspruchsvolles Handwerk und eine besondere
Stellung am Markt. „Es gibt nicht
viele Gießereien, die bis zu 350 verschiedene
Eisenwerkstoffe nach Industrienorm
verarbeiten könnten. Das betrifft auch die
verschiedenen Verfahren der Wärmebehandlung
der Gussteile in speziellen Glühöfen.
Unser Produktportfolio bleibt also
immer sehr vielseitig.“
Hohe Anforderungen an den
Arbeitsschutz
Wer mit Flammen
und hohen Temperaturen
zu tun hat, der
muss sich entsprechend
schützen. Die
sogenannte Talerprobe
ist für Oliver
Peitzsch Alltagsroutine,
die er souverän
beherrscht.
Die handwerkliche Nähe zu den Vorgängen
stellt natürlich Anforderungen an
den Arbeitsschutz. Schließlich hat man
mit glühend flüssigem Metall zu tun. „Ein
Spritzer glühenden Metalls direkt auf die
Haut verhält sich wie ein Quecksilberkügelchen:
Es prallt schnell weg oder rollt
sich ab, da passiert nicht viel. Wenn
solch ein Spritzer sich aber in eine Spalte
zwischen Kleidung und Haut oder zwischen
Schuh und Bein verirrt, dann muss
man die Temperaturdifferenz einen Moment
lang zur Kenntnis nehmen.“ Nett
gesagt.
Glühend heißes Finale
Am Ofen für 300 Kilogramm flüssiges Material
merkt man sofort: Das hier ist kein
Lagerfeuer, und bei diesen Temperaturen
ist Wärme tatsächlich heißes Licht und
Strahlung. Peitzsch hantiert mit einer langen
Stange, die er in die Schmelze eintaucht,
und misst die Temperatur. Er
streut ein Pulver in die glühende Masse,
um die Schlackebildung anzuregen, die
er dann abschöpft. Dann wird gerührt und
kurz gemessen. Eine kleine Probe, der
sogenannte Taler, gelangt zur Talerprobe
in den Spektrometer, um die Legierung
ein letztes Mal auf Stimmigkeit zu überprüfen.
Es ertönt ein Signal, ein Kran setzt
sich in Bewegung und hebt die Gusspfanne,
die auf über 1000 Grad mit einem
Gas-Sauerstoff-Brenner vorgeheizt wurde,
106 GIESSEREI 105 03/2018

vor den Ofen. Gießereichef Siedler dazu:
„Sie gießen ja zu Hause die Suppe auch
nicht in eiskaltes Geschirr.“ Die Schmelze
ergießt sich in die Pfanne, mit einem
Schlag verbreitet sich die Energie von
1450 Grad spürbar im Raum und auf der
Haut. Dann hebt der Kran die Gusspfanne
über die bereitstehenden Formkästen,
und über einen Hebel zieht Oliver Peitzsch
den Grafitstöpsel aus der heißen Badewanne.
Zielgenau fließt die Legierung in
die Eingussöffnung. Die Lüftung arbeitet
auf Hochtouren. Es qualmt, es kokelt. Es
ist laut, es ist kosmisch elementar, es ist
heiß – und ungeheuer spannend.
Timo von Tümpling für trurnit Leipzig
GmbH, Leipzig, aus „Leipziger Leben
05/2016, das Magazin der Leipziger Gruppe“
„Mit einem Schlag verbreitet sich die Energie
von 1450 Grad spürbar im Raum.“
Die Einzel- und Kleinserienfertigung hat sich bei
Keßler bewährt. Das Nischenkonzept der Geschäftsführung
ist aufgegangen. Je nach Anforderung
produziert die Gießerei in über 350
verschiedenen genormten Werkstoffen. Weitere
Informationen: www.giesserei-kessler-leipzig.de
GIESSEREI 105 03/2018 107

Leading you to lighter solutions
MEDIEN & BÜCHER
Die ae group im Unternehmensvideo
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Zahlreiche Legierungen sind im Einsatz.
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Wie entstehen Aluminiumdruckgussteile
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Getriebeaußenteile,
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GIESSEREI 105 03/2018 127