Anwenderberichte Toyota Material Handling

Anwenderberichte
Produkte, Anwendungen und Services von Toyota Material Handling Deutschland
www.toyota-forklifts.de

Inhalt
BGS technic KG
Der direkte Weg in die Service-Oase 5
Davert
Simple Automation unterstützt Wachstum 9
HAIX
Mit Sicherheit ein starke Zusammenarbeit 13
Pabst Transport
Toyota und Pabst liefern im Eiltempo 37
SLG Kunststoff
In Form gebracht 41
TMD Friction
TMD: flexibel automatisiert 45
HANOMAG Lohnhärterei
Heavy Metal 17
Held GmbH
Ein Eldorado für Motorrad Fans – gut gelagert mit Toyota 21
Hofbräu München
Mit Sicherheit Toyota 25
Home24
Toyota-Lagertechnik bewegt den Online-Handel 29
Ludo Packt
Spiel, Spaß und Stapelei 33
WAS WIR SONST NOCH ZU ZEIGEN HABEN
Navigationslösungen 48
Toyota Service Concept 50
Toyota BT Reflex 52
Toyota Traigo 48 53
Das Leben eines Staplers 54
Impressum
REDAKTION
Toyota Material Handling Deutschland GmbH, Abt. Marketing
Hannoversche Str. 113
30916 Isernhagen
Melanie Jendro
Telefon: 0511 7262-160
melanie.jendro@de.toyota-industries.eu
CO-AUTOREN
Sandra Zimmermann, Melanie Buchmann
KONZEPTION & SATZ
Toyota Material Handling Deutschland GmbH,
Abt. Marketing
DRUCK
Umweltdruckhaus, Hannover
Auflage: 500
FOTOS
Toyota Material Handling Europe
Toyota Material Handling Deutschland GmbH
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BGS TECHNIC KG
Anwenderreportage
Der direkte Weg in die Service-Oase
Der Toyota-Service im Einsatz bei der BGS technic KG in Wermelskirchen. Vor allem menschlich kommt der Service gut
an und überzeugt durch Kommunikation auf Augenhöhe.
Für ihn fängt ein guter Service bereits bei der Erreichbarkeit an. Ronny
Rückmann (re) im Gespräch mit Jürgen Wagner (li) von Toyota.
Wenn Flurförderzeuge unerwartet ausfallen, hat das oft verheerende
Konsequenzen: Lieferfristen können nicht mehr eingehalten
werden oder der Warentransport verzögert sich. Im
schlimmsten Fall ist der Kunde unzufrieden und finanzielle
Einbußen sind die Folge. Im besten Fall kommt es gar nicht
erst zu solchen Ausfällen! Deshalb besser vorsorgen als sich
um unvorhergesehenen Stillstand im Lager oder der Produktion
zu kümmern. Ein verlässlicher Service für die Flurförderzeugflotte
und präventive Wartungen sind deshalb unerlässlich.
Ronny Rückmann, stellvertretender Lagerleiter bei BGS
technic KG, weiß das und hat sich deshalb Unterstützung vom
Service-Team aus dem Hause Toyota Material Handling geholt.
Stillstand im Lager ist ein „No Go“
Am Standort der BGS technic KG (BGS) in Wermelskirchen
geht es hoch her. Die Bestellungen müssen raus. In den
Regalgängen, an den Packtischen und im Warenausgang
herrscht reges Treiben. Seit mehr als 45 Jahren gehört BGS
zu den Spezialisten für die Herstellung von Handwerkzeugen
aller Art. Qualität und Innovationen zeichnen die Produkte
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aus. Mit rund 7.000 verschiedenen Artikeln ist das Produktangebot
komplett um den Bedarf einer Kfz-Werkstatt aufgebaut.
BGS verfügt über ein breites Händlernetz aus Werkstattzulieferern
und dem technischen Handel sowie dem klassischen
Einzelhandel. Das Unternehmen liefert seine Spezialwerkzeuge
weltweit in über 60 Länder aus. Eine reibungslose
interne Logistik ist deshalb unerlässlich.
In der Vergangenheit musste sich das Unternehmen mit
plötzlichen Geräteausfällen und hohen Reparaturkosten auseinander
setzen. Das führte einerseits zu langen Standzeiten
der Geräte und vor allem Unzufriedenheit bei Rückmann: „Wir
wurden mit den Problemen sehr häufig alleine gelassen.“ Aus
der Unzufriedenheit resultierte die Entscheidung, sich endlich
einen zuverlässigen Servicepartner zu suchen, der BGS
ganzheitlich zur Seite stehen sollte – auch für präventive Wartungen,
um das Risiko von Geräteausfällen zu reduzieren.
Regelmäßige vorbeugende Wartungen durch den Servicetechniker
gehören ebenso zum Service Concept von Toyota, wie die direkte
Erreichbarkeit im Falle einer Störung.
Wort gehalten
Seit Anfang 2016 besteht die Servicepartnerschaft zwischen
der BGS und Toyota. Da der größte Teil der Flotte schon aus
Toyota-Geräten bestand, fiel die Wahl – auch im Service –
schnell auf Toyota Material Handling. Rückmann zieht ein
Zwischenfazit: „Für mich fängt ein guter Service bereits bei
der Erreichbarkeit und einer transparenten Kommunikation
an. Ich will einfach das Gefühl haben, ernst genommen zu
werden. In der Vergangenheit habe ich da leider auch schon
schlechte Erfahrungen mit anderen Dienstleistern gemacht.“
Das Service Concept von Toyota Material Handling geht darauf
ein.
Mit rund 7.000 verschiedenen Artikeln ist das Produktangebot von BGS
komplett um den Bedarf einer Kfz-Werkstatt aufgebaut. Das Unternehmen
liefert seine Spezialwerkzeuge weltweit in über 60 Länder aus.
Eine reibungslose interne Logistik ist deshalb unerlässlich.
Eines der zentralen Ziele des Toyota Service Concepts ist
die Verfügbarkeit der Geräteflotte sicherzustellen. Regelmäßige
vorbeugende Wartungen durch den Servicetechniker
gehören ebenso dazu, wie die direkte Erreichbarkeit im
Falle einer Störung. „Unsere Kunden wählen häufig den kurzen
Weg und rufen ‚ihren‘ Servicetechniker direkt an. Aber
auch unsere Hotline ist werktags von 7 bis 20 Uhr besetzt
und gewährleistet so, dass ein Techniker umgehend zur Verfügung
steht“, erklärt Benjamin Lorenz, Service-Leiter im
Toyota Stapler Center West. Das A und O in einem solchen
Fall ist eine zuverlässige Kommunikation, in der die nächsten
Schritte und Maßnahmen besprochen werden. Denn nichts ist
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schlimmer, als mit seinen Problemen allein gelassen zu werden.
„Wenn wir einen Schadensfall melden, wird sich zeitnah
darum gekümmert und entweder am selben oder am nächsten
Tag steht der Monteur schon vor unserer Tür. Das funktioniert
alles wunderbar und im Normalfall reibungslos“, fasst
Rückmann zusammen. Reaktionsfähigkeit ist deshalb auch
einer von insgesamt 12 Werten des Toyota Service Concepts,
mit denen eine gleichbleibend hohe Servicequalität gewährleistet
wird.
Sicherheit fährt mit
Neben der Erhöhung der Produktivität ist auch die Sicherheit
ein wichtiger Aspekt bei BGS. Funktionstüchtige Geräte spielen,
genauso wie gut geschulte Fahrer und Bediener, eine
bedeutende Rolle. Deshalb hat sich BGS dazu entschieden,
auch das Fahrerschulungsangebot mit auf den Arbeitsalltag
zugeschnittenen Unterrichtseinheiten für Fahranfänger sowie
die jährlichen Auffrischungskurse zu nutzen.
Im Laufe des vergangenen Jahres hat sich aufgrund der
guten Zusammenarbeit ein vertrauensvolles Verhältnis entwickelt.
„Es wurden schon UVVs (Geräteprüfung gem. Unfallverhütungsvorschriften
– Anm. der Redaktion) durchgeführt.
Toyota hat uns da nicht zu viel versprochen. Die Monteure
sind kompetent und arbeiten sorgfältig. Die Wartungen sind
erstklassig, so wie wir uns das auch vorgestellt haben“,
beschreibt Rückmann. Um diese hohe Servicequalität sicherzustellen,
sorgt Toyota durch regelmäßige Schulungen und
Weiterqualifizierungen der Servicetechniker dafür, dass die
eigenen strengen Qualitätsstandards eingehalten werden.
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Über BGS technic KG
Die Marke BGS technic® steht seit der ersten Herstellung
1970 in Deutschland und über 60 Ländern weltweit für
ausgezeichnete Qualität sowie eine Vielzahl innovativer
Neuheiten im Werkzeugbau. Das Sortiment besteht aus
hochwertigen und belastbaren Hand-, Druckluft- und
Elektrowerkzeugen für den täglichen Werkstatt- und
Industrieeinsatz.
Das Produktangebot ist rund um den Bedarf einer
Kfz-Werkstatt aufgebaut und umfasst derzeit rund
7.000 verschiedene Artikel. Das Unternehmen verfügt
über ein breites Händlernetz. Hierbei handelt es sich
primär um Werkstattzulieferer und den technischen
Handel sowie den klassischen Einzelhandel.
Der Standort in Wermelskirchen wurde im Jahr 2008
bezogen. Hier sind die Verwaltung sowie das Hauptlager
angesiedelt und aktuell 52 Mitarbeiter beschäftigt, davon
36 im Lager.
Im Laufe des vergangenen Jahres hat sich aufgrund der guten Zusammenarbeit
ein vertraunesvolles Verhältnis entwickelt.
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DAVERT
Anwenderreportage
Simple Automation unterstützt Wachstum
Toyota Material Handling im Einsatz bei Naturkostproduzent und -händler Davert.
Der Aufgabepunkt des Hochregallagers ist etwa 130 Meter von der Produktion beziehungsweise der Palettierungsmaschine
entfernt. Diesen monotonen Einsatz übernimmt jetzt ein Autopilot.
Die Bio- und vegane Community wächst stetig. Gesunde
Ernährung und nachhaltiger Konsum sind schon lange alltagstauglich.
Der Kunde setzt hier beste Qualität, einen nachhaltigen
Anbau der Produkte und faire Preise voraus. Das
Unternehmen Davert verkörpert all das. Der Naturkostproduzent
und –händler ist seit 1984 einer der Pioniere in diesem
Segment. Wertschöpfungsorientierte Prozesse schaffen mehr
Kapazitäten, um dem großen Wachstum gerecht zu werden.
Toyota Material Handling Deutschland unterstützt den Mittelständler
mit einer einfachen Automatisierungslösung dabei.
Wir haben einen neuen Mitarbeiter. Seine Kollegen nennen
ihn Fiffi“, erzählt Friedrich Niehoff lachend. Der geschäftsführende
Gesellschafter des Biounternehmens Davert
spricht nicht etwa über den neuen Bürohund. Es ist ein anderer
Begleiter, der seine Bahnen durch die Lagerhalle des
10.000 m² großen Standortes in Ascheberg im Naturschutzgebiet
Davert zieht.
Friedrich Niehoff ist 2011 zu dem mittelständischen Unternehmen
gekommen und lenkt seitdem als einer der Gesellschaf-
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Also stand fest: eine Autopilot-Lösung von Toyota Material
Handling basierend auf dem Elektro-Niederhubwagen
BT Levio ausgestattet mit Laser-Navigation, Sicherheits-Feater
die Belange des Unternehmens. Mit Erfolg, denn Davert
hat eine beeindruckende Entwicklung hingelegt. „Unser Ziel
war es, Prozesse und Strukturen zu vereinfachen. An unseren
vier Standorten litten wir unter langen Wegen und schwieriger
Kommunikation. Daran mussten wir etwas ändern“, erklärt
Niehoff. Deshalb holte er sich Unterstützung bei der Unternehmensberatung
Schulte Bender & Partner (SBP). „Wir sind
hier mit einer Materialflussanalyse eingestiegen, um die Wirkung
einer innerbetrieblichen Umstrukturierung herauszuarbeiten.
Haben dann aber gemeinsam relativ schnell erkannt,
dass wir alle Prozesse zentralisieren und einen neuen Standort
aufbauen müssen. Damit konnte Davert dann praktisch
volle Konzentration auf die eigentliche Wertschöpfung legen“,
erklärt Stefan Schulze Weischer, Berater bei SBP.
Nach zwei Jahren der Planung und Umsetzung zog Davert
an einen neuen Standort in Ascheberg. Diesen hat das Unternehmen
noch einmal um 2.500 m² vergrößert und die Fläche
der Qualitätssicherung verdoppelt. Anschließend wurde
im Frühjahr 2017 ein neues vollautomatisches Hochregallager
fertiggestellt. Davert profitiert bei seinem Wachstum zwar
stark, aber nicht nur, vom anhaltenden Bio- und Vegan-Trend.
Das Unternehmen hat sich auch durch eigene Aktivitäten
neue Märkte erschlossen, was positiv auf den Erfolg einzahlt,
erklärt Niehoff: „Wir haben uns komplett analysiert – was die
Marke angeht, was die Schwerpunkte der Marke angeht. Wir
haben unsere Vertriebsaktivitäten verstärkt und größere Kunden
im Privat Label gewinnen können. Außerdem haben wir
neue Angebote, wie Convenience Produkte, in unsere Palette
aufgenommen.“
Dank sensibler Sicherheitssensoren stoppt das Gerät, sobald etwas
oder jemand seinen Weg kreuzt.
Obwohl sich die Absatz- und Umsatzzahlen in den letzten
drei Jahren auf nunmehr 75 Millionen Euro mehr als verdoppelt
haben, sind die Personalzahlen nur um 40 Prozent auf
derzeit circa 140 Mitarbeiter gewachsen. Die Entwicklung ist
das Ergebnis der Konzentration auf einen Standort und die
Umsetzung der Automatisierung. Mit der Inbetriebnahme des
neuen vollautomatischen Hochregallagers im Frühjahr 2017
kann Davert auch im Logistikbereich moderne und hocheffiziente
Strukturen umsetzen.
Automatisierung – einfach, flexibel, erweiterbar
Den Aufgabepunkt des Hochregallagers und die Staustrecke
zum Warenausgang hat Niehoff bereits jetzt etwa 130 Meter
von der Produktion beziehungsweise der nachgelagerten
Palettierungsmaschine entfernt installieren lassen. Von hier
aus werden derzeit Waren entweder in den Warenausgang
kommissioniert oder in bestehende Stellplätze eingelagert.
Den monotonen Warentransport von der Produktion bis zum
Aufgabepunkt mussten bis vor kurzem Mitarbeiter im Dreischichtbetrieb
mit Schubmaststaplern abdecken. „Arbeitskräfte,
die an anderen Stellen wertschöpfender eingesetzt
werden konnten“, sagt Niehoff. Deshalb musste eine Lösung
her, welche die Strecke von 130 Metern überbrücken kann.
Da auf dem 3,40 Meter breiten Gang regelmäßig Stapler und
Kommissionierer den Weg kreuzen, hat der Unternehmer eine
flexible, einfache und sichere Lösung gesucht, die weitestgehend
automatisiert sein sollte und wog das Für und Wider
verschiedener Überlegungen ab.
Die Automatisierung von Produktionsprozessen war schon
immer ein Steckenpferd von Friedrich Niehoff.. „Nachdem ich
gesehen habe, wie simpel es heute ist, Logistikprozesse zu
automatisieren, war ich überzeugt. Vor allem hinsichtlich der
Sicherheit und zukünftiger Weiterentwicklungen, die auch mit
dieser Lösung einfach umsetzbar sind“, erklärt Niehoff.
Der Autopilot LAE250 übernimmt zwei Paletten aus der Produktion.
Pro Stunde zwölfmal.
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tures und 2400 mm langen Gabel zur Aufnahme von gleichzeitig
zwei Paletten sollte die ebenen Transporte zukünftig
durchführen. Sebastian Steinke, Produktspezialist Automatisierung
und Projektmanager bei Toyota Material Handling
Deutschland, und sein Team haben die Installation durchgeführt.
Vorangegangen waren Gespräche und ausführliche
Analysen: „Wir haben die Komplexität des Transportprozesses
gemeinsam mit SBP und Davert soweit wie möglich minimiert.
Eine besondere Herausforderung gab es dennoch.
Das reine Fahren mit Maximalgeschwindigkeit über die 130
Meter ließ sich problemlos umsetzen. Jedoch galt es, eine
optimale Lösung für die zeitintensiven Rangiervorgänge des
aufgrund seiner 2400 mm Gabel langen Fahrzeugs zu finden.
Der Platz war eng und musste maximal ausgenutzt werden“,
erklärt Steinke. „Wir reizten die Sicherheitsfelder des Gerätes
aus, reduzierten die Geschwindigkeit und ließen das Gerät
so nah wie möglich an die Wände fahren, so dass der Rangierprozess
optimal abläuft.“ Jetzt liegt die tatsächliche Leistung
über der vorab berechneten, so dass bis zur Kapazitätsgrenze
noch Spielraum bleibt.
Sicherheitsaspekt überzeugt
Seit April zieht der Autopilot LAE 250 nun schon täglich
24 Stunden seine Bahnen durch die Lagerhalle. Nimmt zwei
Palletten an der Palettierungsmaschine auf. Fährt 130 Meter.
Lädt sie automatisch an der Abgabestelle wieder ab. Dieser
Vorgang wiederholt sich 12-mal stündlich. Vor allem „problemlos“,
wie Friedrich Niehoff sagt. Dank der integrierten
Sicherheitssensoren stoppt es automatisch sobald etwas
oder jemand seinen Weg kreuzt. Die Mitarbeiter seien dankbar,
diese monotone, einfache Aufgabe abgeben zu können.
„Wir haben Strukturen vereinfacht und die Mitarbeiteranzahl
an einer Stelle des Logistikprozesses reduziert, an der es
nicht weh tut. Und wir haben natürlich ein erhebliches Gefahrenpotenzial
minimiert. Ein Mensch ist nur ein Mensch. Und
diese monotonen Arbeiten fördern Ermüdungs- und Trägheitsgefühle
und damit das Unfallrisiko.“ Davert entwickelt
sich derzeit nach eigenen Angaben so dynamisch, dass es
trotz Automatisierung nicht zu einem Personalabbau kam. Die
Mitarbeiter übernehmen stattdessen komplexere Aufgabenstellungen.
„Die Kollegen haben das Gerät positiv entgegen
genommen.“
Die Rechnung geht auf
Nicht nur die Mitarbeiter profitieren von ihrem „neuen Kollegen“.
Wo bisher drei Mitarbeiter mit einem Schubmaststapler
im Dreischichtbetrieb einzelne Paletten bewegten, fährt
nun der Autopilot. Heute braucht das Unternehmen nur noch
einen Mitarbeiter, der die Ware zum Beispiel in einen LKW
verlädt oder einmal täglich die Batterie wechselt. „Für uns ist
das eine nicht unerhebliche Einsparung, die sich schon nach
einem Jahr rechnet“, sagt Niehoff. Die Ängste und Vorurteile
gegenüber Automatisierungslösungen kann der Unternehmer
nicht verstehen. Auch für den Mittelstand kann sich die
Lösung auszahlen. „Der Bau eines Hochregallagers mit vollautomatisierten
Prozessen ist nicht teurer als der eines konventionellen
mit Schubmaststaplern bedienten Lagers. Ganz
im Gegenteil. Die Sicherheit, Produktivität und Effizienz sprechen
für sich.“
Sebastian Steinke (Mitte) berät Stefan Schulze Weischer (li) und Friedrich
Niehoff (re) bei der Installation des Autopilot.
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Über Davert
Mit 30 Jahren Naturkosterfahrung steht Davert für den kontrolliert
biologischen Anbau, die kontinuierliche Weiterentwicklung
der Verarbeitungsverfahren, für Transparenz, sorgfältige
Kontrolle jeden Abschnitts und garantiert ökologische
Produkte – vom Anbau bis zur Verpackung. Davert ist Spezia
list für Reis, Hülsenfrüchte und Getreideprodukte in bester
Bio-Qualität, Zucker, Trockenfrüchte, Nüsse, Ölsaaten
und Keimsaaten. Mit innovativen Kochbeutelprodukten, Suppen-,
Pfannen- und Soja-Gerichten liefert das Unternehmen
frische Ideen für die kreative Küche.
Seit der Gründung des Unternehmens ist das Unternehmen
fest im Münsterland verwurzelt, in unmittelbarer Nähe zum
Naturschutzgebiet „Davert“. Am Standort Ascheberg werden
die weltweit gekauften Produkte verarbeitet. Das beinhaltet
die Entwesung, die Reinigung, das Mischen und Aufbereiten
der Produkte, um sie dann in verschiedene Gebindeformen
abzufüllen. Die Marktaktivitäten von Davert sind in drei etwa
gleich große Bereiche aufgeteilt, die Marke Davert, mit circa
300 Artikeln, wird überwiegend im klassischen Bioeinzelhandel
über den Fachgroßhandel vertrieben, Privat Label und
die Belieferung von Industriekunden, Bäckereien, Kantinen
oder Großgastronomien.
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12

HAIX
Anwenderreportage
Mit Sicherheit ein starke Zusammenarbeit
Der Schuhhersteller HAIX setzt Maßstäbe in Sachen Sicherheit. Und baut im neuen Logistikzentrum auf eine Staplerflotte
von Toyota Material Handling.
Auf knapp 20.000 m 2 geben über 20 Mitarbeiter täglich alles dafür, dass
HAIX-Schuhe in die ganze Welt versendet werden.
HAIX Schuhe sind der weltweiten Konkurrenz einen Schritt
voraus. Seit Jahrzehnten ist das bayrische Unternehmen ein
Global Player und hat im Weltmarkt für Sicherheitsbekleidung
mehr als nur Fuß gefasst. Wie? Indem man immer wieder über
die Grenzen der Material-Belastbarkeit hinausgeht – und sie
neu definiert. Aufgrund der riesigen Nachfrage ist HAIX 2017
selbst an seine Grenzen gestoßen. Und hat in Mainburg ein
neues Logistikzentrum errichtet, um jeden Auftrag bedienen
zu können. Dabei setzt man für die Intralogistik auf einen
Partner, der ebenfalls Maßstäbe im Bereich Belastbarkeit und
Arbeitssicherheit setzt: Toyota Vertragshändler Löffler Gabelstapler
Verkauf und Service GmbH.
Wenn ein Polizist der New York State Police zum Einsatz ausrückt,
trägt er Schuhe von HAIX. Wenn die Spezialkräfte des
SEK gerufen werden, tragen sie Schuhe von HAIX. Wenn Feuerwehrleute
in Mexico City Leben retten, tragen sie Schuhe
von HAIX. Und wenn ein frisches Paar Schuhe von HAIX das
neue Logistikzentrum in Mainburg verlässt, trägt sie ein Toyota.
Hoch hinaus.
Der Weg bis zum weltweiten Erfolg und dem brandneuen
Logistikzentrum erstreckt sich für HAIX über 70 Jahre. 1948
gründete Schuhmachermeister Xaver Heimerl das Unternehmen
mit dem Ziel, widerstandsfähige Wander- und Arbeits-
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stiefel zu produzieren. 1992 übernahm Ewald Heimerl das
Unternehmen und führte die Vision seines Vaters mit einer
zündenden Idee auf den Weltmarkt: HAIX Feuerwehrstiefel.
Es folgten Schuhe für Rettungsdienste und Polizei – und internationale
Anerkennung. Seitdem lesen sich die Zahlen wie
aus dem Lehrbuch für erfolgreiche Unternehmen:
1999 produzierte HAIX 100.000 Paar Schuhe. 2006 waren es
bereits 400.000 Paar. Und 2015 überschritt die Produktionszahl
erstmals die 1. Millionen-Marke.
Eine Erfolgsgeschichte, deren neuestes Kapitel mit der Eröffnung
des weltweiten Logistikzentrums mit Hochregallager
in Mainburg 2017 beginnt. „Der Bau des Logistikzentrums
war ein logischer Schritt. Der Kunde möchte seine Schuhe
so schnell wie möglich haben – am besten gleich am nächsten
Tag. Bei den steigenden Auftragszahlen können wir diesem
Anspruch nur mit neuen Kapazitäten gerecht werden“,
so Gerhard Müller, Projektmanager bei HAIX.
Auf knapp 20.000 m 2 geben über 20 Mitarbeiter täglich alles
dafür, dass HAIX-Schuhe in die ganze Welt versendet werden.
Und sie geben alles dafür, dass es für HAIX auch in
Zukunft weiter hoch hinaus geht. Eine Aufgabe, bei der sie
Unterstützung brauchen. Am besten von einer Flotte, für die
„hoch hinaus“ eine der leichtesten Aufgaben ist. 15 Toyota
Flurförderzeuge sind im Logistikzentrum rund um die Uhr im
Einsatz und sorgen auch bei einer Regalhöhe von 15 Metern
für reibungsloses Kommissionieren.
Alexander Krüger (re) und Stefan Schmidmeier (li) im Gespräch.
Sicherheit ist Trumpf bei HAIX. In einem separaten Raum parkt die
Lagertechnik und wird geladen.
Safety first.
„HAIX steht für ein Höchstmaß an Sicherheit. Eine Qualität,
mit der wir nicht nur nach außen überzeugen – sondern die
wir auch nach innen leben.“, erläutert Alexander Krüger, Leiter
des Logistikzentrums. Deswegen stand Arbeitssicherheit
ganz oben auf der Liste der Anforderungen an die Flurförderzeuge
für das neue Logistikzentrum. Und Toyota hat geliefert.
Nicht zuletzt, weil einige Sicherheitsfeatures auf den ersten
Rundumblick überzeugten.
„Bei der Entscheidung, welche Stapler wir für das Logistikzentrum
anschaffen, waren die Fahrer eng eingebunden.
Toyota konnte mit dem Rundumblick und die sehr guten
Übersicht punkten“, sagt Krüger. Denn speziell bei Be- und
Endladevorgängen von Hochregalen darf nichts das Blickfeld
des Fahrers stören. „Jede Regalebene ist sprinklergesichert.
Wenn ein Fahrer einen Sprinklerkopf abfährt, kommt natürlich
Wasser – sehr viel Wasser. Um dies zu verhindern, braucht
er jederzeit freie Sicht.“, erläutert Alexander Krüger. Die drei
Schubmaststabler der BT Reflex Serie, die seit einiger Zeit
durch die schmalen Gänge des Lagers in Mainburg manövriert
werden, bieten diese – und noch vieles mehr. Denn auch
die intuitive Steuerung der Flurförderzeuge habe die Fahrer
auf Anhieb begeistert. „Wissen Sie, die Leute fahren schon
nach kurzer Zeit so gut mit den Staplern, als hätten sie in
ihrem Leben nichts anderes gemacht. Dabei hatten wir hier in
Mainburg vorher nur Handhubwagen.“, freut sich Krüger.
14

Höher. Schneller. Näher.
Neben dem Faktor Sicherheit legt HAIX auf ein weiteres
Merkmal großen Wert: Geschwindigkeit. „Man kann es einfach
zusammenfassen: Für uns gibt es nichts schlimmeres,
als nicht liefern zu können.“, so Gerhard Müller. Dieser Kerngedanke
steht hinter dem Bau des neuen Logistikzentrums.
Ware muss heute schnell und jederzeit verfügbar sein, um im
Idealfall am Tag nach der Bestellung den Kunden zu erreichen.
„Wenn einer unserer Mitarbeiter im Lager ausfällt, springen
die anderen deswegen mit vollem Einsatz sein, um die Aufträge
trotzdem bearbeiten zu können.“, sagt Müller. Diese Art
von Teamwork und gegenseitiger Unterstützung suche man
auch bei externen Partnern.
Dieser Vorteil habe sich bereits kurz nach der Eröffnung des
Logistikzentrums bezahlt gemacht. Nach einem Fahrfehler
war der Gabelzinken eines Staplers leicht verbogen. Weil man
bei HAIX weiß, dass auch das stärkste Material seine Grenzen
hat, wurde gleich am nächsten morgen der Toyota Vertragspartner
Firma Löffler Gabelstapler im nahegelegenen Obertraubling
kontaktiert. „Zwei Stunden später stehe ich auf dem
Hof und denke: Das gibt’s doch nicht? Ist der schon da?“,
freut sich Krüger. Dieses enge Zusammenspiel wollen HAIX
und Löffler Gabelstapler auch in Zukunft pflegen.
Gemeinsam den nächsten Schritt gehen.
Wenn sich jemand für einen HAIX Schuh entscheidet, dann
entscheidet er sich für einen Schuh, der ihn lange begleitet.
Und wenn HAIX sich für einen Intralogitistikpartner entscheidet,
dann soll auch diese Verbindung lange bestehen.
Ganz gleich, ob die Fahrer Sicherheits- oder Abseiltrainings
absolvieren oder Löffler einem Neukunden auf dem HAIX-Gelände
die Stapler im Einsatz präsentiert – die Beziehung beider
Unternehmen soll offen, partnerschaftlich und langfristig sein.
„Zu tun gibt es jedenfalls genug.“, sagt Krüger. „Wir planen,
die Hallengröße in naher Zukunft zu verdoppeln – dann müssen
natürlich auch mehr Fahrzeuge her.“ Auch bei diesem
Projekt kommt es zwischen HAIX und Löffler Gabelstapler mit
Sicherheit zu einer starken Zusammenarbeit.
„Ähnlich ist es natürlich auch bei unseren Staplern – wenn
da mal einer ausfällt, darf die Arbeit auch nicht liegen bleiben.
Deswegen ist es so wichtig, dass wir in der Firma Löffler
Gabelstapler einen Partner haben, auf den wir uns verlassen
können – und der immer in der Nähe ist“, so der Leiter des
Logistikzentrums Alexander Krüger.
15 Toyota Flurförderzeuge sind im Logistikzentrum rund um die Uhr im
Einsatz und sorgen auch bei einer Regalhöhe von 15 Metern für
reibungs loses Kommissionieren.
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Über HAIX
HAIX ist ein weltweit führendes Unternehmen für Sicherheitsbekleidung
mit Hauptsitz im bayerischen Mainburg.
HAIX Schuhe werden besonders in den Bereichen Feuerwehr,
Polizei und Militär getragen. Doch auch im privaten
Bereich hat sich das Unternehmen mittlerweile einen Namen
gemacht.
HAIX Schuhe sind „Made in Europe“ – was im Gegensatz zu
vielen anderen Unternehmen nicht nur bedeutet, dass Sohle
und Schaft der Schuhe in Europa verbunden werden, sondern
dass der gesamte Schuh hier fabriziert wird.
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HANOMAG LOHNHÄRTEREI
Anwenderreportage
Heavy Metal
Toyota Flurförderzeuge im Einsatz bei der HANOMAG Lohnhärterei Unternehmensgruppe.
Temperaturwechsel: Von der heißen Halle (40° C) in den kalten
Außenbereich. Kein Problem für den Toyota Tonero.
Es gibt Gabelstapler, die ein bequemes Intra logistikleben führen. Irgendwo in klimatisierten Hochregallagern bewegen sie
leicht beladene Paletten von A nach B. Und es gibt Gabelstapler, die jeden Tag zeigen können, aus welchem Holz sie geschnitzt
sind, beziehungsweise aus welchem Metall sie gegossen wurden. Gabel stapler, wie die bei der
Hanomag Lohnhärterei.
Hart. Härter. Hanomag.
Hervorgegangen aus der ehemaligen Hannoversche Maschinenbau
AG hat sich die ausgegliederte Hanomag Lohnhärterei
Unternehmensgruppe seit 1986 auf die Wärmebehandlung
von metallischen Stoffen spezialisiert. Hinter
dieser schlichten Beschreibung verbirgt sich ein technisch
anspruchsvolles Tätigkeitsfeld. Und eine Arbeitsumgebung,
die allen Beteiligten viel abverlangt. Denn wer aus Metall die
besten Eigenschaften herausholen will, braucht vor allem
eins: Hohe Temperaturen. Glühende Werkstücke, kochende
Ölbäder und Wärme jenseits der Kategorie „angenehm“ prägen
den Arbeitsalltag in den Werkshallen der Hanomag
Lohnhärterei. Im Sommer steigt das Thermometer spielend
auf über 40° Celsius. Ein Wert der schnell ansteigt, wenn
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einer der Öfen geöffnet wird und auf bis zu 1.000°C aufgeheizte,
rot glühende Werkstücke am Lastkran durch die Halle
schweben. Neben Krananlagen stützt sich die komplette In -
tralogistik bei der Hanomag Lohnhärterei auf eine Flotte von
Toyota Flurförderzeugen.
„Fließbänder oder ähnliches sucht man bei uns vergebens.
Wir realisieren praktisch unsere gesamte Intralogistik mit
Gabelstaplern und Hubwagen – vom Ent- und Beladen der
LKWs bis hin zum Teile-Handling in den Hallen. Bei der Vielzahl
von Arbeitsabläufen und Prozessen in unserer Fertigung
ist die Flexibilität von Flurförderzeugen für uns eigentlich so
gut wie alternativlos“, so Holger Sonnenfeld, Leiter Einkauf,
über die Intralogistik bei Hanomag.
Kraft und Fingerspitzengefühl
24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche, 365 Tage im
Jahr sind die gasbetriebenen Gegengewichtsstapler aus
der Toyota Tonero-Baureihe, und -Elektrohochhubwagen der
Toyota BT Staxio-Serie bei der Hanomag Lohnhärterei im Einsatz.
Dabei bewegen sie einiges. Schon ein vollbeladenes
Chargiergestell mit Zylinderköpfen oder Getriebebauteilen für
Windanlagen bringt ein Gesamtgewicht auf die Waage, das
Stapler spielend die Belastungsgrenzen bringt. „Natürlich
muss ein Fahrzeug bei uns etwas mehr leisten und abkönnen,
Von A nach B mit Gabelstaplern und Hubwagen – vom Ent- und Beladen
der LKWs bis hin zum Teile-Handling in den Hallen.
als in einem Lebensmittelzentrallager. Aber wir muten unseren
Gabelstaplern nichts zu, was sie nicht bewerkstelligen
können. Unsere Fahrzeuge sind auch nicht besonders ausgestattet
oder für ihren Einsatzzweck optimiert. Wir bringen
sie teilweise ans Limit, aber dafür sind sie ja auch ausgelegt
und das stecken die auch weg“, erklärt Holger Sonnenfeld.
Die Hanomag Lohnhärterei bietet seinen Kunden als Universalhärterei
alle aktuellen Wärmebehandlungsverfahren
an – vom Induktivhärten über das Nitrieren, Einsatzhärten
von Stahl bis zum Lösungsglühen von Aluminium. Die harten
Arbeitsbedingungen stellen nicht nur die Gabelstapler vor
Herausforderungen, sondern auch die Fahrer. Ein Umstieg
auf fahrerlose Transportsysteme im Sinne einer zunehmenden
Automatisierung steht bei Hanomag deshalb nicht zur Diskussion.
„Unsere Fahrer sind ein wichtiger Teil unserer Prozessketten.
Ohne sie geht es einfach nicht. Jedes Teil, das
wir härten, ist anders und verlangt ein individuelles Handling.
Das kann man nur bedingt automatisieren. Dafür braucht man
Erfahrung und Fingerspitzengefühl. Und genau das bringen
unsere Mitarbeiter mit“, so Holger Sonnenfeld.
Im Gespräch: Holger Sonnenfeld, Leiter Einkauf bei der
Hanomag Lohnhärterei.
Hardware und Softskills
Manpower ist nicht die einzige Ressource, ohne die in einer
Lohnhärterei nichts geht. Wer metallische Komponenten härten
will, braucht Energie – viel Energie. Die Hanomag Lohnhärterei
zählt zu den größten Energieverbrauchern in Hannover,
gleich hinter anderen ortsansässigen Industriegrößen
wie Continental und Volkswagen Nutzfahrzeuge. Trotz, oder
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gerade wegen dieser Dimension ist das Unternehmen darauf
bedacht, möglichst energieeffizient zu arbeiten. Im Großen,
aber auch im Kleinen. Die Außen- und Hallenbeleuchtung des
Betriebsgeländes wurde beispielsweise auf energiesparende
LED-Technik umgerüstet. Aber auch bei der Flurförderzeugflotte
ist der Umstieg auf eine effizientere und umweltfreundlichere
Technik ein mögliches Szenario, um die ökologische
Bilanz des Unternehmens nachhaltig zu verbessern.
mit Toyota Material Handling Deutschland. „Wir sind zufrieden
und werden auch in Zukunft im Unternehmen mit Toyota
einiges bewegen. Wer weiß, vielleicht ja schon bald mit Wasserstoff
statt Diesel oder Gas.“
„Wir sind immer auf der Suche nach Lösungen, um unsere
Energieeffizienz weiter zu optimieren. Deshalb überlegen wir,
unsere Flurförderzeugflotte auf Wasserstoffantrieb umzustellen.
Wir haben das Toyota-System auf der CeMAT kennengelernt
und waren sofort angetan. Unsere Fertigung arbeitet
bereits mit diversen Industriegasen, darunter auch Wasserstoff.
Die Infrastruktur für eine Brennstoffzellenflotte wäre
einerseits vorhanden. Andererseits ist unsere Unternehmenskultur
offen für neue Technologien. Wenn die Technik soweit
ist, sind wir es auch“, meint Holger Sonnenfeld über den
möglichen Umstieg auf Wasserstoff.
Neben der zukünftigen Umstellung auf Brennstoffzellentechnologie,
arbeitet die Hanomag Lohnhärterei schon heute konsequent
an der Effizienzverbesserung seiner Flotte. Angefangen
bei der Reduzierung von Standzeiten, über die
Optimierung der Fuhrparkgröße bis hin zur Etablierung des
Flottenmanagementsystems I_Site. Eine Systemlösung aus
Soft- und Hardware-Komponenten, die unter anderem die
Aufzeichnung von Kollisionen und Gewaltschäden erlaubt.
Eine effektive Maßnahme, um die Achtsamkeit der Mitarbeiter
im Umgang mit ihren Fahrzeugen zu verbessern.
Harter Einsatz: Auf engem Raum zwischen den Öfen bewegt der
Toyota BT Staxio die gehärteten Teile.
Qualität und Kontinuität
„Qualität und Kontinuität“ ist der Leitsatz der gesamten Hanomag
Lohnhärterei Unternehmensgruppe. Ein Anspruch,
den das Unternehmen nicht nur an seine eigenen Leistungen
anlegt, sondern auch an die seiner Lieferanten und
Geschäftspartner. Das gilt auch für den Lösungsanbieter von
Flurförderzeugen Toyota.
„Wir haben in der Unternehmensgruppe bundesweit fünf
Standorte und einen weiteren in Polen. Bei dieser Größe
macht es für uns nur Sinn mit Unternehmen zusammenzuarbeiten,
die diese Strukturen langfristig abbilden können. Mit
Toyota haben wir einen Partner, der genau das leistet. Wir
haben einen Ansprechpartner, der an allen Standorten konstante
Qualität bietet – ob beim Service oder der Optimierung
des Fuhrparks“, so Holger Sonnenfeld über die Kooperation
i
Über Hanomag Lohnhärterei
Über die Hanomag Lohnhärterei Unternehmensgruppe:
Die Hanomag Lohnhärterei Unternehmensgruppe zählt zu
den führenden Unternehmen für die Wärmebehandlung von
metallischen Stoffen in Deutschland. Mit fünf Produktionsstandorten
ist die Unternehmensgruppe bundesweit präsent
und verfügt zudem über einen weiteren Standort in Polen.
Hervorgegangen ist die Hanomag Lohnhärterei GmbH 1986
aus der ehemaligen Hannoversche Maschinenbau AG in
Hannover. Heute arbeitet das Unternehmen schwerpunktmäßig
für Kunden aus dem Automobil- und Maschinen sowie
der Windenergie. Zu den größten Kunden zählen fast alle
namenhaften Automobilhersteller.
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20

HELD GMBH
Anwenderreportage
Ein Eldorado für Motorrad Fans – gut gelagert mit Toyota
Neues Logistikzentrum: Gesamtlösungskonzept von Toyota Material Handling überzeugt die Held GmbH.
Mit den Schleppern der Toyota Tracto N Serie geht das Kommissionieren
nun kinderleicht von der Hand.
Mit dem neuen Logistikzentrum in Kempten im Allgäu ist
die Held GmbH perfekt für die kommende Motorradsaison
gewappnet. Der Hersteller von Motorradbekleidung auf
höchstem Niveau lernte Toyota Material Handling als Anbieter
von Flurförderzeugen auf der LogiMAT kennen – und stattete
gleich seinen Lagerneubau mit Lösungen aus dem Hause
Toyota Material Handling aus.
Motorradbekleidung stand nicht von Beginn an im Fokus
Die Firma Held ist seit ihrer Gründung ein Familienunternehmen.
Motorradbekleidung stand damals noch nicht im Fokus.
Nach Ende des zweiten Weltkrieges erkannte Edgar Held
Senior die Notwendigkeit, die Hände der Menschen vor Verletzungen
bei der Arbeit oder Kälte zu schützen – vor allem
im Zeichen des Wiederaufbaus. Aus widerstandsfähigem
Leder fertigte der junge Familienunternehmer zusammen mit
seinem Vater Bruno Held robuste Handschuhmodelle. Die
Ausweitung auf den Motorradbereich erfolgte erst in den
70er Jahren, einem Zeitalter in dem Motorisierung und Mobilität
der Bevölkerung immer wichtiger wurden. Hochleistungsrennsport
wurde damals en vogue. Und die Handschuhe für
den Motorradbereich mussten härteren Anforderungen
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gerecht werden, als die seines Pendants. Der Startschuss für
Motorradbekleidung aus dem Hause Held war gefallen.
Von Kopf bis Fuß gut ausgerüstet
Seit den frühen 80er Jahren hat die Familie Held das Sortiment
an Motorradbekleidung stetig ausgebaut. Vom Handschuh
über den Nierengurt, Motorradgepäck – in Sachen
Sicherheitsmode kommt alles von Kopf bis Fuß heute aus
dem Hause Held. Mittlerweile sind 120 Mitarbeiter für das
Unternehmen tätig. Allein 37 davon werden im neuen Logistikzentrum,
das im November 2017 in Kempten in Betrieb
genommen wurde, beschäftigt.
Auch heute findet am Unternehmenssitz in Burgberg-Erzflöße
im Allgäu noch ein Teil der Produktion statt. Die Arbeitsvorbereitung
für die anspruchsvollen Handschuhe zum Beispiel.
„Bei modischen Handschuhen oder Skihandschuhen muss
die Passform nicht exakt geschneidert sein – beim Motorradfahren
müssen die Handschuhe genau sitzen. Weil sie
natürlich auch mit für die Sicherheit des Fahrers verantwortlich
sind. Deshalb lassen wir es uns nicht nehmen, einen Teil
der passformrelevanten Bestandteile des Handschuhs hier
in Burgberg zu stanzen. Genäht werden diese dann in Werkstätten
auf der ganzen Welt.“, erläutert Markus Held, der
heute das Unternehmen gemeinsam mit seinem Vater Edgar
Held Junior führt.
v.l.: Markus Held (Geschäftsführer Held GmbH), Bernd Mack (Logistikleiter
Held GmbH), Sandra Zimmermann (Produktmarketing Spezialistin,
Toyota Material Handling), Ronald Drieschner (Fachberater Logistiksysteme,
Toyota Material Handling), Alexander Bennigsen (Beratung
und Verkauf, Toyota Material Handling)
Passform ist entscheidend
Der große Unterschied zu anderen Herstellern sei die große
Bandbreite an Produkten beziehungsweise die Variantenvielfalt.
Dies betrifft vor allem die verfügbaren Größenmodelle
und Farben, meint Logistikleiter Bernd Mack: „Von einer
Jacke haben wir 111 Varianten. Eine andere, die es nur in
schwarz gibt, bieten wir in über 50 verschiedenen Größen
an.“ Für den Motorradfahrer gehört auch die für seine Bedürfnisse
passende Kleidung zum Fahrspaß. Die Händler, die
zum Kundenstamm der Held GmbH gehören, schätzen die
Verfügbarkeit zahlreicher Modelle, die vor allem zu Beginn
der Saison Anfang März/April schnell geliefert werden müssen.
Hierfür musste das neue Logistikzentrum entsprechend
ausgerüstet werden. Und das Toyota Stapler Center Süd der
Toyota Material Handling Deutschland GmbH hat dabei unterstützt.
Die Kommissionierung erfolgte ursprünglich zu Fuß. Die Wagen wurden
dabei manuell geschoben.
LogiMAT als Ausgangspunkt für Zusammenarbeit
Den ersten Kontakt knüpfte die Firma Held zu Toyota bei der
LogiMAT 2015 in Stuttgart. „Die Frage für uns war: Wo kriegen
wir jetzt einen Stapler her? Und wo die Regale? Gibt
es das alles auch aus einer Hand?“, erklärt Markus Held.
Bei Toyota bekam er schnell die Antworten auf seine Fragen
– der Grundstein für die Zusammenarbeit war gelegt.
„Wir haben uns für Toyota Material Handling als Partner für
das neue Logistikzentrum entschieden und sind nach wie vor
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sehr glücklich damit. Vom ersten Tag an. Bis heute“, ergänzt
Held. Nicht nur die komplette Regalanlage ist aus dem Hause
Toyota, sondern auch Schubmaststapler der Serie Toyota BT
Reflex und Schlepper der Serie Toyota Tracto gehören zum
Geräteportfolio bei der Held GmbH.
Auch motorisiert im Lager
Bevor Toyota eine neue Lösung präsentierte, lief die Kommissionierung
der einzelnen Artikel bei Held umständlich und
wenig ergonomisch ab: Die Damen, die hauptsächlich die
Kommissionierung erledigen, mussten teilweise 20 Kilometer
zu Fuß zurücklegen – tagtäglich! Besonders die Gesundheit
seiner Mitarbeiter stand dabei für Markus Held im Vordergrund.
Ausfallzeiten waren die Regel. Hinzu kam noch das
ohnehin schwere Gewicht der Wagen, auf denen kommissioniert
wurde. Jetzt sind die Damen motorisiert unterwegs.
Die langen Strecken werden mit den Schleppern der Serie
Tracto N zurückgelegt. Das manuelle Schieben der Kommissionierwagen
gehört damit der Vergangenheit an. „Am
Anfang hatten meine Mitarbeiter eine gewisse Skepsis und
vielleicht auch Angst vor den Schleppern – aber nach drei
Stunden waren sie mit dem Gerät vertraut. Sie sind wirklich
kinderleicht zu fahren und das Beste ist, dass die Mitarbeiter
auch über acht Stunden leistungsfähig bleiben“. Logistikleiter
Bernd Mack fügt hinzu: „Das tolle war, wir konnten den
Schlepper zur Kommissionierung vorher mit einer Kollegin
ausprobieren. Sie ist mit dem Fahrzeug losgefahren und kam
mit einem breiten Grinsen zurück. Damit war die Entscheidung
gefallen.“ Die Arbeitserleichterung geht ebenfalls mit
einer gesteigerten Produktivität einher.
auf die Frage hin, was Erfolg für sie bedeutet, wahrscheinlich
antworten: Wenn die Kasse stimmt. Das ist sicherlich auch
zum Teil so. Für mich ist Erfolg aber mehr: Er fängt dort an,
wo es mir und unseren Mitarbeitern Spaß macht – und der
Unternehmenserfolg stellt sich dann automatisch ein, wenn
das Team gut funktioniert“, antwortet Held auf die Frage, was
einen langfristigen Erfolg für ihn ausmacht. Der neuen Saison
sieht Markus Held daher gelassen entgegen und fühlt sich
mit der neuen Logistiklösung von Toyota bestens gewappnet
für die Zukunft.
Lederjacken müssen hängend gelagert werden
Was die Auswahl des richtigen Regalsystems anging, stellte
die hängende Ware eine besondere Herausforderung dar.
Die empfindlichen Lederjacken werden hängend auf Bügeln
gelagert, um Knicke im Material zu vermeiden. Eine Standard-Lösung,
bei der Ware unten hängend und oben auf
Paletten gelagert werden kann, gab es zunächst nicht. Nach
gemeinsamer Abstimmung wurde hier eine Lösung entwickelt,
die beides ermöglicht.
Geld allein macht keinen Erfolg aus
Beim Besuch des Logistikzentrums in Kempten war die gute
Laune unter den Mitarbeitern deutlich spürbar: „Viele würden
Die Regalanlage bietet im unteren Bereich die Möglichkeit,
Ware hängend zu lagern. Im oberen Bereich können Paletten
eingelagert werden.
23

24

HOFBRÄU MÜNCHEN
Anwenderreportage
Mit Sicherheit Toyota
Bei Hofbräu München setzt man auf Flurförderzeuge von Toyota Material Handling, damit keiner auf dem Trockenen sitzt.
Im Geschäftsjahr 2015 braute das Unternehmen mit der Krone circa
339.000 Hektoliter Bier. Über die Hälfte davon geht ins Ausland.
Prost! Immer wenn die Tage länger und die Abende wärmer
werden, öffnen die Biergärten wieder ihre Pforten und
laden zu einem kühlen Bier ein. Wo die einen „runter kommen“,
herrscht bei Hofbräu München in München Riem Hochbetrieb.
Gebraut wird 365 Tage rund um die Uhr. Insgesamt
werden hier etwa 331.000 Hektoliter, das sind gut 33 Millionen
Liter Bier hergestellt – 55 Prozent, gut jede zweite Maß
Bier, geht ins Ausland. Das Spezialitäten-Sortiment mit 13
verschiedenen Biersorten hält für jedermanns Geschmack
etwas bereit. Damit keiner auf dem Trockenen sitzen bleibt,
setzen die ehemals königlichen Brauer auf Lösungen von
Toyota Material Handling.
Qualität in Flaschen
Hofbräu München produziert jährlich 331.000 Hektoliter Bier
und liefert es in Tanks, Fässern und Flaschen in die ganze
Welt. Um dem eigenen hohen Qualitätsanspruch gerecht zu
werden, ist die gesamte Wertschöpfungskette bei Hofbräu
München bis ins letzte Detail durchgeplant. Auf einer Fläche
von circa 40.000 m² braut, befüllt, lagert und verlädt das Traditionsunternehmen
die fertigen Gebinde. In einem 2.500 m²
großen Leergut-Terminal werden Fässer und Kästen gelagert.
Von hier gelangen sie wieder zurück in den Befüllungsprozess.
Dabei leisten die Flurförderzeuge von Toyota Material
Handling einen wichtigen Beitrag.
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Die Elektro- und Gasstapler aus der Toyota Traigo- und Tonero-Baureihe
laden täglich circa 2.000 Paletten Leergut von
den LKWs ab und lagern es ins Terminal ein. Von dort werden
die Flaschen und Fässer in die Abfüllhalle gebracht, wo
sie gereinigt und anschließend wieder mit Bier befüllt werden.
Die fertigen Gebinde werden auf Paletten ins Lager transportiert
und gemäß Kundenauftrag verladen.
Dauerbetrieb in der Hochsaison
Um der gesteigerten Nachfrage gerade während der Hochsaison
gerecht zu werden, läuft die Produktion in drei Schichten,
sieben Tage die Woche. So kommen die Flurförderzeuge
im Jahr auf über 2.000 Betriebsstunden. Unter dieser dauerhaften
Belastung müssen sie den hohen Erwartungen standhalten.
„Die Stapler in unserem Logistikzentrum müssen
Jürgen Breitsameter von Hofbräu München (li) und Sascha Christ aus
dem Toyota Stapler Center Süd (re) im Gespräch.
lange Wege hinter sich bringen und eine hohe Zahl an Hubund
Senkvorgängen absolvieren – äußerst anspruchsvolle
Arbeiten für die Geräte“, erklärt Jürgen Breitsameter, Leiter
der Materialwirtschaft und Logistik bei Hofbräu München. Vor
allem herkömmliche Blei-Säure-Batterien werden durch diese
Tätigkeiten stark beansprucht. „Die Qualität und die Verarbeitung
der Stapler müssen da einfach stimmen“, ergänzt Breitsameter.
Um auch die Standzeiten durch die Batterieladung zu reduzieren,
hat das Unternehmen zusätzlich Toyota Tonero
Gasstapler bestellt, welche den langen Wegen in der Brauerei
trotzen sollen. Der Tankvorgang der Gasstapler beansprucht
wesentlich weniger Zeit als ein Ladevorgang der Batterien,
die bei den langen Wegen bereits nach einer Schicht
neu geladen werden müssen. „Die Gasstapler sind innerhalb
von Sekunden wieder einsatzbereit“, sagt Breitsameter.
Anspruchsvolle Arbeiten: die Toyota Tonero müssen im Logistikzentrum
lange Wege und eine hohe Zahl an Hub- und Senkvorgängen
absolvieren.
Wohfühlatmosphäre für die Fahrer
In Puncto Ergonomie und Komfort reden auch die Fahrer
mit. „Wenn wir acht Stunden am Tag sitzen, wollen wir
einen bequemen Bürostuhl haben. Das möchten wir unseren
Fahrern auch ermöglichen“, erklärt Breitsameter. Und
weil die Staplerfahrer auch im kalten Winter im Freien arbeiten,
sind die Sitze neben einer Luftfederung zusätzlich mit
einer Sitzheizung ausgestattet. „Wir wollen das Arbeitsumfeld
für unsere Mitarbeiter so angenehm wie möglich gestalten“,
erklärt der 44-jährige. „Das wirkt sich auch positiv auf
die Gesundheit der Kollegen aus.“
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I_Site hilft bei Inventur
Das Handling von Flüssigkeiten in Fässern stellt physikalisch
betrachtet eine Herausforderung dar. „Wir haben die
Geschwindigkeit der Flurförderzeuge auf 10 km/h gedrosselt.
Sonst würde bei einer Vollbremsung die Flüssigkeit im
Fass nach vorne schwappen und den Stapler zum Kippen
bringen“, so Breitsameter. Um darüber hinaus einen sicheren
Warenumschlag zu gewährleisten, hat Hofbräu München sich
für das Flottenmanagementsystem I_Site entschieden.
nicht zu unseren Kernkompetenzen“, scherzt Breitsameter.
„Wenn ein Problem auftritt, rufen wir einfach den Servicetechniker
an. Ganz flexibel. Und wir müssen uns nicht ständig um
Rechnungen kümmern“, begründet er seine Wahl. Die Langzeitmiete
mit Full-Service-Vertrag erleichtert die Arbeit für das
Unternehmen in vielerlei Hinsicht. Die festgelegte Full-Service-
Rate wird monatlich beglichen. Eine Arbeitserleichterung auch
für die Buchhaltung, da der Zeitaufwand und die Rechnungsprüfung
und Budgetplanung entfällt.
Neben Kennzahlen über Produktivität und Auslastung bietet
das I_Site Webportal einen transparenten Überblick über
Gewaltschäden, Fahrerdaten, Sicherheitsprüfungen, Verträge
und ermöglicht Geschwindigkeitsreduktionen auf Knopfdruck
– für einzelne Flurförderzeuge oder die gesamte Flotte.
Mit Hilfe des Systems kann so die gewünschte Höchstgeschwindigkeit
von 10 km/h mit nur einem Handgriff eingerichtet
werden. „Durch I_Site können wir sogar ganz einfach
nachverfolgen, wo Unfälle passiert sind und mögliche Ursachen
umgehend beseitigen“, erklärt Breitsameter. So finden
zusätzlich regelmäßig Sicherheitsunterweisungen mit externen
Dienstleistern statt.
Doch nicht nur der Sicherheitsaspekt war ein wichtiges Argument
für Jürgen Breitsameter: „Wir verwalten jetzt die Geräte
zentral vom Schreibtisch aus und können die Betriebsstunden
auf einen Klick auslesen. Das ist schon super. Vor allem
für die Inventur am Jahresende ist dies ein schlagendes
Argument.“
Sorgenfreies Mietpaket
Hofbräu München hat sich für eine flexible Langzeitmiete
über 72 Monate seiner Flurförderzeugflotte entschieden. „Wir
sind Brauer. Die Instandhaltung von Flurförderzeugen gehört
Service just-in-time
Hohe Verfügbarkeit der Flotte ist Grundvoraussetzung für die
Brauerei. Der Ausfall eines Staplers würde in der Hochsaison
ein echtes Problem darstellen. „Wir produzieren just-in-time
und wenn wir nur ein bisschen in Verzug geraten, wirkt sich
das auf die Arbeitsstunden der Mitarbeiter aus“, erklärt Breitsameter.
In diesem Fall setzt das Unternehmen auf seinen Partner.
Über die langjährige Zusammenarbeit mit dem Team von
Toyota hat sich eine vertrauensvolle Atmosphäre entwickelt.
„Der Vertrieb und Service ist überragend.“
So kann der sorgenfreie Feierabend nicht nur für
die Biergarten besucher beginnen, sondern auch für
Jürgen Breitsameter.
i
Über Staatliches Hofbräuhaus in München
1589 gründete Herzog Wilhelm V. das Hofbräuhaus. Seitdem
haben Brauerei und Schankstätte Münchner Biergeschichte
geschrieben und Münchner Bierkultur geprägt.
Das Unternehmen ist eine von zwei noch in bayerischer
Hand verbliebenen Münchner Traditionsbrauereien. Im
Geschäftsjahr 2016 wurden 331.019 Hektoliter Bier gebraut.
Entgegen dem Trend im Deutschen Biermarkt, wächst die
Brauerei jährlich um etwa fünf Prozent. Das liegt vor allem
an einem stetig steigenden Exportanteil. Das Vertriebsgebiet
weitet sich damit auch andauernd aus. Aktuell umfasst das
Vertriebsgebiet die gesamte Bundesrepublik Deutschland.
Weltweit exportiert Hofbräu seine Biere in etwa 40 Länder.
Die wichtigsten Exportmärkte sind Italien, USA, Russland,
Ungarn, England und Österreich.
In einem 2.500 m² großen Leergut-Terminal werden Fässer und Kästen
gelagert. Von hier gelangen sie wieder zurück in den Abfüllprozess.
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HOME24
Anwenderreportage
Toyota-Lagertechnik bewegt den Online-Handel
Der Online-Handel wächst stetig. Ein Trend, der sich auch positiv auf die Intralogistik-Branche auswirkt. Europas größtes
Online-Möbelhaus Home24 hat ein Warenlager in Walsrode, Niedersachsen, in Betrieb genommen. Die Lagertechnik
stammt, wie bereits an anderen Standorten des Unternehmens aus dem Hause Toyota Material Handling. Das Toyota
Stapler Center Ost stand dem Berliner Unternehmen bei der Auswahl der Flurförderzeuge mit Rat und Tat zur Seite.
Starke Logistik für den schnellen Einkauf
Mit einem Klick das neue Büro oder die eigenen vier
Wände einrichten. Einfacher geht es nicht. Europas größtes
Online-Möbelhaus, Home24, setzt genau darauf und hält für
seine Kunden über 160.000 Produkte bereit. Neben Möbeln,
Lampen und Wohnaccessoires von mehr als 800 Herstellern
bietet das Unternehmen zunehmend mehr Eigenmarken
an. Der Kundenbedarf wird stetig abgeglichen und dadurch
kann jedes Kundenbedürfnis nach und nach gestillt werden.
Die Produkte werden von Home24 selbst designt, entwickelt
und produziert. Mit Eigenmarken wie Smood, KINX, SKØP
oder auch die multifunktionale Designlinie KiYDOO erhält der
Kunde ein starkes Produktprogramm, das kaum Wünsche
offen lässt. Und das nicht nur in Deutschland. Vom Hauptsitz
in Berlin koordiniert Home24 seine Geschäfte auch in
der Schweiz, in Österreich, in Frankreich, den Niederlanden,
Belgien und Italien. Zusätzlich ist Home24 unter der Marke
Mobly in Brasilien erfolgreich tätig.
Auf etwa 35.000 Stellplätzen werden Waren im Hochregal mit einer
Einlagerhöhe von über zehn Metern aufbewahrt.
Home24-Kunden aus Europa erhalten ihre Bestellung aus
Deutschland – unabhängig von Größe und Gewicht – kostenfrei
bis in die Wohnung. Prozesse und ein abgestimmtes
logistisches Netzwerk sind dafür essentiell. Bisher liefert
das Unternehmen Paketware aus Ludwigsfelde bei Berlin.
Der Dienstleister Rhenus betreibt für den Online-Handel
zwei Lager in Berlin und Grevenbroich. In Walsrode ist
zudem ein weiteres eigenes Logistiklager entstanden. Verantwortlich
für das Projekt in Walsrode war Thomas Branz,
VP Warehouse Operations von Home24. Grund für den Neubau
war die Nachfrage der Kunden im Online-Handel. „Der
Online-Handel wächst noch stärker als der stationäre Handel.
Davon profitierten auch wir. Wir wollen für unsere Kunden
eine schnellstmögliche Lieferung sicherstellen, aus dem
Grund ist es wichtig, dass wir den Prozess zunehmend selbst
steuern“, erklärt Branz.
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Erstes eigenes Lager
Mit dem neuen Lager in Walsrode baut Home24 seine Infrastruktur
weiter aus, um der wachsenden Nachfrage gerecht
zu werden. Auf einer Grundfläche von 60.000 m² ist
40.000 m² regalierte Fläche entstanden. Für Thomas Branz
etwas ganz Besonderes: „Das war für uns ein kleines Abenteuer,
weil es der erste eigene Standort in dieser Größe und
mit diesem Konzept war. Wir lagern hier die großen Produkte
im Hochregallager und versenden direkt an den Kunden. Das
machen wir an diesem Standort das erste Mal. Deshalb war
es mir wichtig, mit jemandem zusammen zu arbeiten, der verlässlich
ist und gute Produkte liefern kann. Mit Toyota Material
Handling haben wir bereits in Ludwigsfelde sehr gute Erfahrungen
gesammelt.“
Lars Kalisch, Verkäufer in der Niederlassung Berlin des
Toyota Stapler Center Ost kennt das Unternehmen bereits
über ein Jahr, stand Home24 über die gesamte Bau- und Planungsphase
des Warenlagers zur Seite und reagierte flexibel
auf Anforderungen. „Im Warenlager in Ludwigsfelde haben
wir bereits einige wichtige Learnings mitgenommen“, erklärt
Lars Kalisch. Bevor das Bauprojekt in Walsrode startete, gab
44 Flurförderzeuge sorgen für Bewegung am Standort Walsrode.
es ein temporäres Lager in Mönchengladbach, in dem der
Online-Händler Frühjahrsprodukte und Gartenmöbel einlagerte.
„Toyota hat uns dort schnell und flexibel mit Produkten
ausgestattet. Das ist wichtig bei uns, da wir ein sehr dynamisches
Unternehmen sind. Für uns ist es entscheidend, dass
jeder Dienstleister schnell reagieren kann und uns unterstützt“,
ergänzt Branz.
Beim Einzug: die Toyota BT Levio der P-Serie sind bereits vor Ort und
warten auf Ihren Einsatz.
Toyota Lagertechnik bewegt
Im Juli hat Home24 den ersten Teilbereich des Lagers in
Walsrode in Betrieb genommen. Bis Ende 2016 arbeiten hier
bis zu 100 Mitarbeiter im Zwei-Schicht-Betrieb. Langfristig
rechnet das Unternehmen mit weiterem Wachstum. Auf etwa
35.000 Stellplätzen können dann Waren im Hochregal mit
einer Einlagerhöhe von über zehn Metern aufbewahrt werden.
Das Besondere an diesem Lager ist die Aufbewahrungsform:
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in den Regalen stehen hier keine Paletten, wie sonst üblich,
sondern Rollbehälter, sogenannte Corletten. Diese sind speziell
für die Lagerung von Möbeln vorgesehen. Die LKWs sind
mit einzelnen Paketen beladen, die nach dem entladen in den
Corletten sicher verstaut werden können. Die Bewegung der
Waren innerhalb des Lagers übernehmen Flurförderzeuge aus
dem Hause Toyota. Diese müssen den besonderen Anforderungen
gerecht werden. „Wir haben jetzt insgesamt 44 Geräte
für Walsrode gekauft. Davon sind 30 Elektroniederhubwagen
der BT Levio P-Serie sowie 18 Schubmaststapler der BT-Reflex
Baureihe RRE mit Kameras zur leichteren Einlagerung für
die hohen Regale. Die Lieferung erfolgt in drei Wellen,“ erklärt
Jens Kraska, Projektleiter Warehousing bei Home24. „Die
erste Lieferung ist bereits eingetroffen. Zur Überbrückung der
anderen Geräte haben wir uns für eine Kurzzeitmietlösung
entschieden“, erzählt Kraska weiter.
Sonderbau für mehr Sicherheit
Für Home24 war es wichtig, die Gabeln der BT Reflex flexibel
steuern zu können, da neben Corletten verschiedener Größen
auch Paletten bewegt werden. Deshalb sind die Schubmaststapler
mit hydraulischen Zinkenverstellern ausgestattet. Der
Fahrer kann aus der Kabine die Zinken positionieren, ohne
aussteigen zu müssen. So ist gewährleistet, dass der Schwerpunkt
der Waren immer optimal verteilt ist. Alle Geräte werden
mit einer Hubhöhe von 10,40 Metern bei einer Sonderbauhöhe
von 4,30 Metern geliefert. Im Mast ist eine Kamera verbaut.
„Die Verwendung einer integrierten Kamera war ein wichtiges
Learning aus Ludwigsfelde. Sie ist sehr wichtig, wenn man
auf der Höhe agiert“, so Branz. Immerhin transportieren die
Geräte schwere Lasten im Zwei-Schicht-Betrieb. Bis zu 600
Kilogramm liegen in den Rollcontainern. Damit der kontinuierliche
Einsatz sichergestellt ist, sind alle Geräte mit entsprechenden
Wechselbatterien und –tischen ausgestattet.
„Bei den LPE und SWE ist die Gabelbreite fest definiert“,
erklärt Lars Kalisch. „Damit die Corletten auch hier sicher
transportiert werden, haben wir die Elektroniederhubwagen
mit einem Hub für Rollcontainer ausgestattet. Zusätzlich
werden wir noch Handhubwagen aus der BT Lifter
Baureihe liefern.“
Die Toyota BT Reflex sind mit hydraulischen Zinkenverstellern und
Kameras zur leichteren Einlagerung für die hohen Regale
ausgestattet.
bewährt haben, wenige Ausfallzeiten aufweisen und auch
dem Mitarbeiter ein gutes Raumgefühl vermittelt. Die haben
wir bei Toyota Material Handling gefunden“, sagt Branz.
Fokus auf das Kerngeschäft. Service ausgelagert.
Für Home 24 hat am Ende die gute Mischung aus Produkt
und Preis den Ausschlag gegeben. Eine wichtige Entscheidungshilfe
waren die überzeugenden Total Cost of Ownership.
„Ich brauche einerseits ein Produkt, das im Einkaufspreis
überzeugt sowie niedrige Unterhaltskosten und Ausfallzeiten
hat“, erklärt Branz. 2.400 Betriebsstunden pro Jahr muss eine
Maschine schaffen. Ohne große Ausfälle. Kommt doch einmal
etwas, ist schnelle Reaktion gefragt. Deshalb hat sich Home24
für Full-Service von Toyota entschieden. „Wir haben offen mit
Lars Kalisch gesprochen und gemeinsam überlegt, welches
Modell für uns passt. Kurz gesagt: unser Kerngeschäft ist der
Online-Handel mit Möbel und dabei steht immer der Kunde im
Fokus. Deswegen benötigen wir einen Dienstleister mit einer
hohen Service Leistung,“ erklärt Branz.
Reibungslose Prozesse für pünktliche Lieferung
Die kundenindividuelle Lieferung ist ein besonderer Service
des Unternehmens und erfordert einen verlässlichen internen
Warenfluss. Dafür müssen die Prozesse stimmen. Vor
der Warenlieferung steht die Terminabsprache mit dem Kunden.
Wann ist er zu Hause? Wann kann geliefert werden? Im
Anschluss folgt die Logistik. Und die muss reibungslos ineinandergreifen.
„Die Geräte müssen die logistischen Tätigkeiten
konsequent ausführen, ohne durch Mängel unterbrochen zu
werden oder alle zwei Stunden in die Ladestation zu müssen.
Dafür brauchen wir Produkte, die sich im täglichen Betrieb
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32

LUDO PACKT
Anwenderreportage
Spiel, Spaß und Stapelei
Schmalgangstapler von Toyota Material Handling sorgen bei Ludo Packt für einen reibungslosen Ablauf.
Kommissionieren in 12 m Höhe – kein leichter Job für die Mitarbeiter von Ludo Packt. Routiniert
führen sie die Arbeiten mit den Schmalganggeräten von Toyota Material Handling aus.
Für rund 200 Spieleverlage weltweit produziert Ludo Fact
über 70.000 Brettspiele pro Tag, 350.000 Spiele und Puzzles
in der Woche und bis zu 17 Millionen Einheiten im Jahr. Aus
der Mode gekommen sind diese Spiele nicht – auch nicht im
Zeitalter von Smartphone und Tablet. Die Produktion allein ist
jedoch nicht das Ende des Spiels: Konfektion, Verpackung
und weltweiter Versand wird über die Logistiktochter Ludo
Packt abgewickelt. Beide Bereiche gehören zur HW Holding
Unternehmensgruppe mit Sitz in Jettingen-Scheppach. Riesige
zusätzliche Lagerflächen mit künftig bis zu 35.000 Paletten-Stellplätzen
sind hierfür notwendig. Damit alles seine
Ordnung hat, setzt Ludo Packt auf Flurförderzeuge von
Toyota Material Handling.
Produktion ist eine Sache
„Ursprünglich wurde Ludo Packt im Jahr 2000 gegründet, um
unseren Kunden zur Spiele-Produktion gleich auch die passende
Logistiklösung zu liefern“, sagt Ulf Lemon, Leiter Ludo
Packt. „Aber mittlerweile sind bereits etwa 30-40 % unseres
täglichen Warenvolumens nicht aus der Spieleindustrie“. Die
Kontraktlogistik und das Fulfilment für Industrie und Handel
ist neben der Spieleindustrie mittlerweile zum zweiten Standbein
geworden. Und der Bereich wächst kontinuierlich. Ludo
Packt versteht sich dabei als Logistiker auf ganzer Linie:
neben der Lagerung und Auslieferung der Waren übernimmt
das Unternehmen auch weitere Dienstleistungen auf Kundenwunsch,
wie zum Beispiel das Kennzeichnen der Artikel oder
die Qualitätskontrolle. Auf dem Gelände der HW Holding
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Unternehmensgruppe in Jettingen-Scheppach, zu der Ludo
Fact und Ludo Packt gehören, wird daher weiter gebaut, um
mehr Lagerfläche zu schaffen.
Herausforderung Wachstum
Großen Zuspruch von seinen Kunden erhielt Ludo Packt für
seine Logistikdienstleistungen. Der Paletten-Umschlag nahm
zu und führte schnell zu Kapazitätsengpässen bei Lagerung
und Handling. Anfangs noch modular mit 5.000 Palettenplätzen
gestartet, erhöhte sich die benötigte Palettenmenge
im Lager auf mehr als 20.000 Plätze. „Es gab eine Zeit, da
haben wir nahezu jede freie Lagerfläche im Umkreis von
v. l.: Ulf Lemon (Leiter Ludo Packt), Ronald Drieschner (Fachberater
Logistiksysteme TMHDE), Sandra Zimmermann (Produktmarketing
Spezialistin TMHDE), Josef Raps (Beratung und Verkauf)
30 km angemietet, um den Lagerplatzanforderungen unserer
Kunden gerecht werden zu können. Bereits hier war
Toyota Material Handling ein starker, zuverlässiger Partner,
der uns immer schnell und unkompliziert helfen konnte“,
erklärt Lemon. Toyota Material Handling stellte in dieser Zeit
Mietstapler zur Verfügung. Mittlerweile kann das Unternehmen
auf eine Flotte von über 17 Flurförderzeugen zurückgreifen.
Für den Übergang unterstützten Niederhubwagen der
Serie Toyota BT Levio bis zur finalen Lösung – dem Bau eines
neuen Logistikzentrums – den Warenumschlag. 2017 wurde
das Logistikzentrum in Jettingen-Scheppach mit einer Lagerfläche
von 10.000 m² eröffnet. Damit ist das Unternehmen vor
allem bestens gewappnet, auch für die saisonal auftretenden
Spitzen in der Logistik.
Das Knickgelenk der Toyota BT Vector A-Serie ermöglicht geringe Wenderadien
und steigert so die Produktivität bei der Arbeit im Schmalgang.
Hochbetrieb für Spielefans
Das Weihnachtsgeschäft hat längst begonnen, die Produktion
von Spiele-Hersteller Ludo Fact läuft auf Hochtouren.
Neben dem starken Wachstum in den vergangenen
Jahren stellt auch die Bedienung von saisonalen Spitzen
Ludo Packt vor eine Herausforderung: damit auch das letzte
Spiel pünktlich unter dem Weihnachtsbaum liegt, ist von
Ludo Packt ganzer Einsatz gefragt. Gerade in Spitzenzeiten
wie vor Weihnachten oder vor Beginn der Essener Spielemesse
sind vor allem schnelle Lösungen gefordert. Die Mitarbeiteranzahl
der Unternehmensgruppe steigt in dieser
Zeit von knapp 550 auf bis zu 650 Mitarbeiter. Für alle Mitarbeiter
ist in diesem Zeitraum vor allem die Vollverfügbarkeit
der Geräte unabdingbar. „Die Servicetechniker von
Toyota stehen in direktem Kontakt mit unseren Schicht- und
Lager leitern. Wenn hier etwas Dringliches ansteht, wird dem
sofort nachgekommen“, sagt Lemon.
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Bloß nicht tief stapeln
Um die große Menge verschiedenster Waren platzsparend
unterzubringen, kam für Ludo Packt nur ein Hochregallager
mit schmalen Gängen in Frage. Auf schwindelerregenden
Höhen von bis zu 12 Metern kommissionieren die Lagermitarbeiter
die Waren, welche von großen Produktionsmengen und
Chargen bis hin zu Einzelartikeln reichen. Die vielen unterschiedlichen
Güter sind dabei eine Herausforderung – hier
ist Flexibilität auf ganzer Linie gefragt. „Oft müssen wir sehr
kurzfristig auf Anfragen unserer Kunden reagieren“, fügt Ulf
Lemon hinzu. „Da ist es wichtig, einen leistungsstarken Partner
wie Toyota zu haben, der auch in der Lage ist, die entsprechenden
Geräte schnell bereitzustellen und in Betrieb zu
nehmen.“ Die Vorlaufzeiten für Kundenaufträge seien zudem
oft recht knapp, weshalb Platz und Geräte häufig kurzfristig
benötigt werden. Wenn die Zeit es zulässt, schätzt Lemon
an Toyota die Möglichkeit, Geräte für neue Prozesse testen
zu können: „Es gibt bei Toyota immer die passende Lösung
zu den speziellen Lagersystemen. Unsere Prozesse ändern
sich stetig und auch hier schätzen wir die Zusammenarbeit,
vor allem in Hinblick auf Demogeräte – da können wir etwas
ausprobieren und bestmöglich optimieren – um auch unsere
Kunden schnell und in hoher Qualität bedienen zu können.”
Schnelligkeit und Qualität zu sein.“ Denn für Lemon ist dies
Bestandteil eines langfristigen Unternehmenserfolgs: zufriedene
Kunden, die sich gut aufgehoben fühlen und mit Ludo
Packt gemeinsam ihre Ziele am Markt erreichen.
Schnell, schneller, Knickgelenk
Die schienengeführten Schmalgangstapler der BT Vector
A-Serie von Toyota können das Versprechen von Ludo Packt
an seine Kunden in puncto Qualität und Schnelligkeit durch
das einzigartige Knickgelenk-Chassis unterstützen. Es spart
wertvolle Zeit bei den Umsetzvorgängen: in der Regel dauert
der Wechsel von Gang zu Gang weniger als zehn Sekunden.
Dies ist besonders bei den sehr schmalen Bereichen
vor den Regalen bei Ludo Packt von Bedeutung. Die Schmalgangstapler
fahren in den Gang ein und rückwärts wieder
heraus, mit der wendigen Lösung von Toyota ist dies leicht
möglich. Als das erste Knickgelenk-Gerät bei Ludo Packt
eingesetzt wurde, war zunächst eine gewisse Skepsis spürbar:
„Wir haben zunächst nur einen Mitarbeiter probeweise
damit fahren lassen. Am Ende des Tages haben wir festgestellt,
dass der Mitarbeiter deutlich produktiver war und mehr
Paletten umgesetzt hatte – von da an wollten auch die anderen
Kollegen nichts anderes mehr fahren. Auch das Handling
der Geräte insgesamt wird von unseren Mitarbeitern sehr
geschätzt“, ergänzt Lemon.
Mit Toyota in die Zukunft
Dem starken Wachstum sieht Ulf Lemon gelassen entgegen:
„Wir sind mit Toyota nicht nur im Gespräch über Equipment –
sondern binden das Unternehmen auch in unsere weitere
Planung ein. Zum Beispiel in Hinblick auf Automatisierung
oder den Einsatz von fahrerlosen Transportsystemen. Damit
können wir sicherstellen, gerüstet für die jetzigen und zukünftigen
Anforderungen unserer eigenen Kunden in Sachen
Die Lagerbereiche von Ludo Packt sind stark ausgelastet. Im Hochregal
lassen sich Güter auf engstem Raum platzsparend lagern.
i
Über die Unternehmensgruppe HW Holding
LUDO PACKT produziert bis zu 17 Millionen Brettspiele und
Puzzles im Jahr für rund 200 Spieleverlage weltweit. In der
Hochsaison (Mitte August – Mitte Dezember) verlassen pro
Tag bis zu 70.000 Spiele und Puzzles das Unternehmen.
Zum Geschäftsbereich „Spiele & Puzzles“ gehören weiterhin
das Logistikunternehmen LUDO PACKT GmbH & Co. KG in
Jettingen-Scheppach, die Digitaldruckerei Friedmann Print
Data Solutions GmbH, LUDO PACKT USA LLC und das
Joint Venture O.K. Oriens Karton in Tschechien.
Zur Unternehmensgruppe der HW Holding gehört neben
dem Geschäftsbereich „Spiele & Puzzles“ auch noch der
Geschäftsbereich „Energie“, unter welchem die vento ludens
Holding GmbH mit ihren Tochtergesellschaften in
Deutschland, Großbritannien, Irland und der Schweiz sowie
die ValloSol GmbH gebündelt werden.
Insgesamt arbeiten in der Unternehmensgruppe weltweit an
9 Standorten rund 550 Mitarbeiter.
Weitere Informationen finden Sie unter www.ludofact.de,
www.ventoludens.de, www.druckdatenloesungen.de,
www.ludopackt.de
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PABST TRANSPORT
Anwenderreportage
Toyota und Pabst liefern im Eiltempo
Wenn die Logistik zum Wettbewerbsvorteil wird, zählen zuverlässige Prozesse und Flurförderzeuge. Ein Besuch bei Pabst
Transport in Gochsheim.
Innerhalb Deutschlands liefert Pabst vom Standort Gochsheim in
Bayern unter anderem Industriebereifung.
Schnelligkeit ist Trumpf bei Pabst Transport GmbH & Co. KG
(Pabst). Das Unternehmen schreibt seit 1953 Logistik-Geschichte.
Innerhalb Deutschlands liefert Pabst vom Standort
Gochsheim in Bayern Produkte von der kleinen R6 Batterie
bis hin zur Industriebereifung. Geschwindigkeit ist dabei
einer der Wettbewerbsfaktoren. Nicht nur auf der Straße, sondern
auch im Lager. Für den reibungslosen Ablauf arbeitet
Pabst mit dem Toyota Vertragshändler Löffler Gabelstapler
Verkauf und Service GmbH aus Obertraublingen zusammen.
Dabei schweißt sie vor allem eins zusammen – Qualität.
Genau getimed
„Bei uns machen bereits vier Minuten etwas aus“, sagt
Andreas Wagner, Bereichsleiter IT, Marketing, QM bei Pabst
Transport. Pabst transportiert u. a. für Post- und Paketlieferdienste
Express-Güter über Nacht von Hub zu Hub. Da muss
es schnell gehen und alles ineinander greifen. Im schlimmsten
Fall kann sich eine vierminütige Verspätung auf einen
Tag potenzieren. Ein Worst Case, den es zu vermeiden gilt.
„Ein genaues Timing ist für uns das A und O – und das macht
auch unseren Service so einzigartig. Wir wollen unseren
Kunden ein Rundumsorglos-Paket liefern“, so Wagner. Für
das Unternehmen sei es wichtig, dass der Endkunde nicht
bemerkt, dass der Transport seiner Bestellung von einem
Dienstleister durchgeführt wird.
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Im Herzen des Unternehmens – am Standort Gochsheim –
ist die reibungslose Organisation deshalb Voraussetzung.
Hier befindet sich neben allen zentralen Bereichen, auch das
Lager. Auf der Fläche von 25.000 m² können alle Kundenerwartungen
erfüllt werden: hinsichtlich Größe und Gewicht
oder Temperatur und Trockenheitsgrad. Seit einigen Jahren
spürt Pabst weitere Veränderungen im Kundenverhalten:
„Das Kaufverhalten hat sich verändert. Kunden kaufen etwa
nur noch drei Batterien. Diese kleinen Warengrößen müssen
gelagert und transportiert werden“, so Wagner. Daraus resul-
Das passende Gerät für jeden Einsatz: nur so ist neben einer sicheren
Anwendung auch eine lange Lebensdauer der Flurförderzeuge
gewährleistet.
tiert auch ein anhaltendes Wachstum der Logistikbrache im
Allgemeinen und von Pabst im Speziellen. Um diesem Rechnung
zu tragen, plant das Unternehmen bereits heute eine
massive Erweiterung und will seine Lagerkapazität bis 2020
verdreifachen.
Mit den leichten und wendigen LWE130 aus der Toyota BT Levio-Serie
ist die Mitnahme im LKW als sogenanntes Onboard-Gerät problemlos
möglich.
Anspruchsvolle Logistik
Der Umgang mit sich verändernden Erwartungshaltungen
der Kunden nach schneller Lieferung und Warenvielfalt ist für
Pabst das zentrale Thema. Um den unterschiedlichen Anforderungen
an Strecke, Gewicht, Temperatur, etc. gerecht zu
werden, sind passende Flurförderzeuge notwendig. Löffler
Gabelstapler steht dem Logistikspezialisten Pabst bereits seit
über 15 Jahren für alle innerbetrieblichen Logistikfragen kompetent
zur Seite und unterstützt mit Lösungen für den mehrschichtigen
Warenumschlag vom Wareneingang über die
Kommissionierung bis hin zum Warenausgang. Dabei müssen
die Flurförderzeuge auf dem Gochsheimer Gelände auch
das Logistikzentrum verlassen und Strecken über den Hof
fahren. „Bei uns müssen die Geräte auch ihr Durchhaltevermögen
beweisen. Und mit Toyota haben wir da sehr gute
Erfahrungen gemacht“, ergänzt Wagner.
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Dafür setzt Pabst auf Dieselstapler aus der Toyota Tonero
Baureihe, auf Elektrohoch- und Elektroniederhubgeräte der
Toyota BT Staxio- und der Toyota BT Levio-Baureihe sowie
auf Schubmaststapler der Toyota BT Reflex-Serie für die Einund
Auslagerung am Regal. „Pabst ist es wichtig, das passende
Gerät für den entsprechenden Einsatz zu haben. Nur
so ist neben einer sicheren Anwendung auch eine lange
Lebensdauer der Flurförderzeuge gewährleistet“, erklärt
Volker Dumor, Niederlassungsleiter bei Löffler Gabel stapler
Verkauf- und Service GmbH. „Mit den leichten und wendigen
LWE130 aus der Toyota BT Levio-Serie ist sogar die
Mitnahme im LKW als sogenanntes Onboard-Gerät problemlos
möglich“, so Dumor.
Qualität bis in den Fahrerstand
Gerade als Transportunternehmen ist auch für Pabst Nachhaltigkeit
wichtiger denn je und übernimmt hier eine besondere
Verantwortung. Neben dem Beitrag für einen nachhaltigen
Umgang mit der Umwelt spielt auch das gesundheitliche
Wohl der Mitarbeiter eine entscheidende Rolle. Tägliches
Sitzen im oder Stehen am Gerät bedarf einer ergonomisch
einwandfreien Bedienung und muss gleichzeitig den sicherheitsrelevanten
Ansprüchen gerecht werden. „Die Fahrzeuge
aus dem Hause Toyota Material Handling passen einfach zu
unserem Qualitätsanspruch“, sagt Wagner. „Die Geräte sind
wartungsarm und durch einige Sicherheits-Features, wie
den festen Seitenschutzwänden, bieten sie maximale Sicherheit.
Nur so ist es uns möglich, die Wünsche unserer Kunden
sogar zu übertreffen.“
Sicherheits-Features, wie die festen Seitenschutzwände an den Toyota
BT Levio, bieten sicheren Stand auch bei hoher Geschwindigkeit.
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Über Pabst Transport
Pabst Transport ist ein Familienunternehmen mit einem
motivierten und engagierten Team aus über 570 Mitarbeitern,
welches seit über 60 Jahren in der Logistik Bestleistung
aus Unterfranken, dem Herzen Deutschlands, erbringt. Die
Leistungen decken alle Teilbereiche der komplexen Logistikkette,
angefangen bei der Beschaffungslogistik über die Distributionslogistik
bis hin zur Lagerung, ab. Namhafte Unternehmen
aus Industrie und Handel vertrauen bereits auf
den Service.
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SLG KUNSTSTOFF
Anwenderreportage
In Form gebracht
Toyota Material Handling im Einsatz bei SLG Kunststoff GmbH im Schwarzwald.
SLG produziert im Drei-Schicht-Betrieb, sieben Tage die Woche, 51 Wochen im Jahr. An den Standorten Bernau und
Heitersheim sind insgesamt 50 Spritzgussmaschinen (Bild zeigt die Produktion in Heitersheim).
Durch malerische Ortschaften und dicht bewaldete Berge, an
spiegelglatten Seen vorbei, erstreckt sich der Schwarzwald.
Hier, wo traditioneller Brauchtum ebenso wie regionale Verbundenheit
eine besondere Rolle spielen, erfüllt der Familienbetrieb
SLG Kunststoff GmbH (SLG) Kundenwünsche. Am
Standort Bernau stellt das Unternehmen Produkte aus Spritzguss
her. In der Welt des Kunststoffs gilt SLG längst als Spezialist,
der seinen namhaften Kunden immer maßgeschneiderte
Lösungen liefert. Um immer höchste Qualität bis hin zur
Auslieferung zu gewährleisten, unterstützt die Faller Stapler
GmbH aus Titisee-Neustadt mit Flurförderzeugen aus dem
Hause Toyota Material Handling. Seit über 26 Jahren arbeiten
beide Unternehmen jetzt schon zusammen. Eine Erfolgsgeschichte
aus Tradition und Verbundenheit.
Träume verwirklichen – unter Hochdruck
Als führender Hersteller für hochwertige Kunststoffspritzgussteile
zählt SLG u. a. namhafte Marken aus der Möbelindustrie
zu ihrem Kundenkreis. Für diese fertigt das Unternehmen die
Kunststoffteile nicht nur an, sondern begleitet sie im Idealfall
bereits in der Ideenphase. Gemeinsam werden sie dann die
3D-Modelle entwickelt, um das Werkzeug für die Spritzgussmaschine
herzustellen. „Je früher wir mit im Boot sind, desto
besser für uns. Wenn ein Kunde sein Wunschprojekt vorstellt,
ist es unsere Aufgabe, dieses zu realisieren. Dann arbeiten
wir an einer Werkzeuglösung, die technisch umsetzbar, und
mit der der Kunde am Ende auch zufrieden ist“, erklärt Dieter
Stockkamp, Verantwortlicher Personalwesen.
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SLG produziert im Drei-Schicht-Betrieb, sieben Tage die
Woche, 51 Wochen im Jahr. Von der Regenrinne, über Wasserfiltersysteme
bis zum exklusiven Designmöbel erfüllt der
Kunststoffspezialist jeden Kundenwunsch; ob ein Gramm
oder 12 Kilogramm. Dafür sind an den Standorten Bernau
und Heitersheim insgesamt 50 Spritzgussmaschinen und
die entsprechenden Werkzeuge im Einsatz. Ziel ist es, diese
maximal auszulasten und so für eine hohe Produktivität
zu sorgen.
Um dies sicher zu stellen, beliefert SLG Kunden, die große
Mengen abnehmen. „Für einen Kunden aus der Farben- und
Lackbranche produzieren wir circa eine Million Becher im
Monat. Ein riesiges Volumen, das sich bereits in jeder einzelnen
Schicht bemerkbar macht. Man kann zusehen, wie sich
die Paletten stapeln. Diese müssen so schnell wie möglich
ins Lager“, erklärt Dirk Stockkamp, Verantwortlicher Perso-
In den oberen Etagen des Gebäudes setzt SLG die wendigen und
leichten Elektroniederhubwagen aus der BT Levio Reihe ein.
nalwesen. Aber es gibt auch Kunden, die 10.000 Teile verteilt
auf das Jahr erwarten. Die damit verbundene hohe Produktvielfalt
verändert auch die Anforderungen an Transport und
Lagerung der Fertigteile. „Wenn Sie zwei Tage hintereinander
durch den Betrieb laufen, erwartet Sie ein ganz anderes Bild.
Weil ganz andere Teile laufen, müssen wir uns täglich neuen
Herausforderungen stellen. Die Ware muss ordentlich und
sauber gelagert werden, so dass das richtige Produkt zum
richtigen Kunden kommt. Es gibt nichts Schlimmeres, als zum
Stuhlhersteller die Kühlschrankteile zu senden. Reibungslose
auf die Produktion abgestimmte logistische Prozesse sind für
uns ein riesen Thema,“ so Dieter Stockkamp.
Milk-run: ein Routenzug fährt die Strecke regelmäßig ab, hängt die
Anhänger mit Fertigwaren an und versorgt die Maschinen
mit Rohmaterial.
Formbare Logistik aus einer Hand
Bei SLG arbeiten nicht nur die Spritzgussmaschinen unter
Hochdruck. Auch die interne Logistik ist bei diesem großen
Volumen und der Vielzahl kundenindividueller Produkte
gefragt. Seit 1991 setzt das Familienunternehmen dabei auf
die Firma Faller Stapler GmbH aus Titisee-Neustadt. Der
Geschäftsführer, Christian Löffler, arbeitet gerne aus alter
Verbundenheit eng mit dem Familienunternehmen zusammen
und unterstützt Roland Zirkenbach, Versandleiter bei
SLG. „Durch den permanenten Wechsel in der Produktion
brauchen wir auch immer wieder passende Stapler und flexible
Lösungen. Bei Firma Faller Stapler bekommen wir
alles aus einer Hand und sind damit sehr zufrieden“, erklärt
Zirkenbach. Die Nähe und das über die Jahre aufgebaute
Vertrauen spielen dabei eine wichtige Rolle. „Wenn man eine
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Idee hat, können wir konstruktiv mit Herrn Löffler sprechen.
Er sagt uns ehrlich: „Das geht oder dafür müssen wir
andere Lösungen suchen, und die finden wir dann auch“,
so Zirkenbach.
Die Flurförderzeuge kommen in Bernau im gesamten Haus
zum Einsatz, ob in der Montage in den oberen Geschossen
des Gebäudes oder in der Produktion. „Für uns besteht die
Herausforderung darin, flexible Lösungen zu liefern, die den
täglichen Anforderungen hier am Standort gerecht werden“,
erklärt Löffler. Seit kurzem setzt SLG deshalb u. a. auch eine
Routenzuglösung ein. Sobald die Teile aus der Spritzgussmaschine
kommen, werden sie verpackt, auf einen Rollwagen
gestellt und an den Fahrweg des Routenzugs geschoben.
Dieser holt die fertigen Produkte dort ab und bringt sie
zur Veredelung oder in den Verpackungsbereich. „Zuvor
hat ein Mitarbeiter mit dem Elektroniederhubwagen eine
Palette aufgenommen, hat die Ware an seinen Bestimmungsort
gebracht und ist dann mit leerem Wagen zurück gelaufen.
Heute gibt es eine Art Milk-run“, erklärt Dirk Stockkamp.
Dabei fährt der Routenzug die Strecke regelmäßig ab, hängt
die Anhänger mit Fertigwaren an und versorgt die Maschinen
mit Rohmaterial.
Qualität fängt beim Mitarbeiter an
Als Lieferant für Premiummarken im Möbelbereich lässt SLG
in Puncto Qualität keine Kompromisse zu. Um dies sicher zu
stellen, müssen alle an einem Strang ziehen. Dabei stellt sich
eine für die Gegend besondere Herausforderung: „In unserer
Region herrscht nahezu Vollbeschäftigung. Um geeignete
Mitarbeiter zu finden und zu halten, ist schon etwas Kreativität
gefragt“, erklärt Dirk Stockkamp. Bei SLG arbeiten derzeit
Mitarbeiter aus circa 30 Nationen, für die das Unternehmen
seit einem Jahr Deutschkurse anbietet. „Uns ist wichtig, dass
unsere Mitarbeiter ein Grundverständnis der deutschen Sprache
mitbringen, um die Arbeitsbeschreibungen zu verstehen
und am Verbesserungsprozess zur Qualitätssicherung teilzunehmen“,
so Stockkamp. Täglich findet dafür ein Shopfloor
Board Meeting statt, in dem Ideen und Problemlösungen von
den Mitarbeitern besprochen werden. „Auch das funktioniert
nur, wenn man die gleiche Sprache spricht“, so Stockkamp.
Im Montagebereich in den oberen Etagen des Gebäudes
kommen die wendigen und leichten Elektroniederhubwagen
aus der BT Levio Reihe zum Einsatz. Hier werden die
Fertig waren bedruckt oder montiert, verpackt und auf Rollwagen
gestellt. Per Lastenaufzug fahren sie in das Erdgeschoss
und werden dort ebenfalls mit dem Routenzug in den
Verpackungs bereich transportiert.
Bevor die Paletten in den Versandbereich gehen, werden
sie mittels Folie oder Band verschnürt, damit sie sicher
transportiert werden können. Dafür nimmt ein Elektrohochhubwagen
aus der BT Staxio-Baureihe die Ware von den
Anhängern des Routenzuges und stellt sie auf die automatische
Wickelmaschine. Von hier aus wird die foliierte oder
gebänderte Palette in den Warenausgang zum Versand an
den Kunden bereitgestellt.
Auch dieser Bereich wird dem geplanten Wachstum standhalten
müssen. Bernau liegt nicht nur im Herzen des
Schwarzwaldes, sondern auch in der Mitte Europas. Das
schätzen die Kunden. Und wo heute noch täglich acht beladene
LKWs den Standort verlassen, sieht Dieter Stockkamp
künftig bis zu 20 Transporte
Vertrauensvolle Partnerschaft (v.l.n.r.): Christian Löffler, Faller Stapler
GmbH, Dirk Stockkamp und Roland Zirkenbach (beide SLG).
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Über SLG Kunststoff GmbH
Die SLG Kunststoff GmbH ist ein mittelständisches Unternehmen
im südlichen Schwarzwald. Seit rund 40 Jahren
steht SLG für hochwertige Produkte, Innovationen und Flexibilität.
Mit 250 Mitarbeiter/-innen produziert SLG hochwertige
Kunststoffspritzgussteile für verschiedenste Branchen
und Unternehmen. Die inhabergeführte Firma zählt zu den
größten Arbeitgebern der Region.
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TMD FRICTION
Anwenderreportage
TMD: flexibel automatisiert
Wie von Geisterhand bewegt, ziehen sie im Zentrallager von TMD Friction ihre Kreise: die sechs automatisierten
Hochhubwagen von Toyota Material Handling.
Am Standort Leverkusen ergänzt ein fahrerloses Transportsystem die manuellen Abläufe in der Kommissionierung.
Schon auf den ersten Blick fällt auf, worin die Besonderheit
des 22.000 m² großen Zentrallagers von TMD Friction
besteht. In der Halle, in der überwiegend Teile für den weltweiten
„Independent Aftermarket“ zwischengelagert werden,
sind die Wege lang und die Möglichkeiten, in die Höhe zu
stapeln, limitiert. Für den Warentransport mussten die Mitarbeiter
daher bis vor kurzem noch unverhältnismäßig viel Zeit
aufbringen: „Bei jährlich rund 12.000 Waren-Anlieferungen,
85.000 bewegten Paletten und mehr als 1,2 Millionen Picks
hatten unsere Fachkräfte beim Transport der Artikel schnell
hunderte Kilometer auf der Uhr. Für uns führte daher kein
Weg an einer Automatisierung vorbei“, so Heribert Kaßner,
Director Global Supply Chain bei TMD Friction.
Fördertechnik keine Option
Zunächst prüften die Logistikverantwortlichen eine vollständige
Automatisierung durch den Einsatz so genannter „Conveyor“-Einrichtungen.
Gleich mehrere Förderbandanlagen
sollten dabei den Transport der Waren durch die Halle zu den
verschiedenen Abgabepunkten sicherstellen. „Aus guten
Gründen haben wir uns aber am Ende dagegen entschieden.
Das System wäre für unsere Belange viel zu starr gewesen.
Bei einem stetig wachsenden Sortiment mit heute schon über
16.000 Artikeln lassen sich Umstrukturierungen im Lager
nicht immer vermeiden. Außerdem benötigen wir freie Wege
für manuelle Staplerbewegungen, auf die wir nach wie vor
nicht verzichten können“, so Kaßner weiter.
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Auf Autopilot umgestellt
Die Herausforderung bestand somit darin, ein System zu etablieren,
mit dem sich Standardabläufe flexibel automatisieren
lassen – in „friedlicher“ Koexistenz mit manuellen Abläufen.
Die passende Lösung lieferte schließlich der langjährige
Flurförderzeug-Partner Toyota Material Handling mit seinem
Konzept für halbautomatische Hochhubwagen, auch
Toyota BT Autopilot genannt. „Wir haben dafür Geräte aus
unserer Serienfertigung um eine Computereinheit und einen
rotierende Laser ergänzt. Im Zusammenspiel mit im Lager
verteilten Reflektoren ermöglichen sie die selbstständige
Navigation der Hubwagen durch das gesamte Lager“, erläutert
der zuständige Toyota Berater Uwe Kister.
Laser-geführt ins Lager
Wie aber laufen die Prozesse bei TMD genau ab? Im Wareneingang
des Zentrallagers befindet sich eine Conveyor-Anlage,
die die Paletten zum zentralen Abnahmepunkt der BT
Autopilot-Anlage befördert. Auf dem Weg dorthin werden die
in der Eingangskontrolle generierten Barcodes der Waren,
die den Transportauftrag enthalten, gescannt. „Auf diese
Weise wird die Information über den Zielort der Palette im
Lager an die FTS-Anlage weitergegeben. Die Kommunikation
mit dem zentralen Transport-Verwaltungssystem, das letzten
Endes den Auftrag auslöst und die Hubwagen auf den Weg
schickt, erfolgt per WLAN. Dabei kommt die Maschine zum
Zug, die noch keine Order hat und in unmittelbarer Nähe ist“,
so Kister.
Im Wareneingang des Zentrallagers befindet sich eine Conveyor-Anlage,
die die Paletten zum zentralen Abnahmepunkt der BT Autopilot-Anlage
befördert.
Auch die Abgabepunkte in den Hallenabschnitten von TMD
bestehen aus Conveyor-Einrichtungen. Hier legen die Autopilot-Geräte
die Paletten aus dem Wareneingang wieder ab.
„Damit erfolgt gleichzeitig die Übergabe an den Kommissionierer,
der die Ware auf manuelle Weise ins Regalsystem weiterverteilt“,
erklärt Kister. An selber Stelle findet schließlich
die kundenbezogene Kommissionierung statt.
Wie von Geisterhand bewegt, ziehen sie im Zentrallager von
TMD Friction ihre Kreise und legen dabei weite Strecken zurück: die
automati sierten Hochhubwagen von Toyota Material Handling.
Volle Kontrolle. Volle Sicht.
Nach diesem Prinzip bewegen sich zurzeit insgesamt sechs
Hochhubwagen durchs Lager, ohne sich und den Mitarbeitern,
die ihre Wege kreuzen, in die Quere zu kommen. Auch
sonst ist im TMD Zentrallager alles unter Kontrolle – obwohl
sich einige Abläufe scheinbar verselbstständigt haben.
„Durch die Automatisierung der Transportaufgaben haben wir
nichts aus der Hand gegeben, im Gegenteil“, stellt Heribert
Kaßner klar. „Über das Transport-Verwaltungssystem haben
meine Mitar-beiter auch vom Schreibtisch aus alles im Blick.
Sie können über das Anlagen-Layout jederzeit nachvollziehen,
wo sich die Maschinen zurzeit bewegen, wie ihre
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Personen oder Kommissionierern mit den Geräten aus der
FTS-Anlage, lösen die Messsignale der Sensoren ein optisches
Warnsignal aus. „SpotMe erfasst auf diese Weise
jede Art von Bewegung. Die abgegebenen Lichtreize
nimmt der Mensch dann intuitiv wahr – die Reaktion darauf
erfolgt somit instinktiv und sehr schnell“, erklärt Kister.
SpotMe: Droht ein Zusammenstoß von Personen oder Kommissionierern
mit den Geräten aus der FTS-Anlage, lösen die Messsignale der
Sensoren ein optisches Warnsignal aus.
generelle Auslastung ist und wo gegebenenfalls Nadelöhre
oder Störungen auftreten. Die Fehlerbehebung erfolgt dann
zeitnah vor Ort.“
Um Kollisionen mit anderen Geräten, Teilen der Infrastruktur
oder Mitarbeitern zu verhindern, sollte Toyota ein Sicherheitskonzept
entwickeln, dass weit über die gän-gigen Standards
hinausgeht. „Bei TMD steht der Sicherheitsgedanke an
erster Stelle – sowohl, was unsere Mitarbeiter als auch unsere
eigenen Produkte betreffen. Bei der Umstellung auf die Autopilot-Anlage
hatte das Thema daher höchste Priorität. Eine
besondere Herausforderung stellte die Tatsache dar, dass wir
weiterhin auch auf manuelle Abläufe angewiesen sind. Toyota
fand die richtigen Antworten – unser Zentrallager ist jetzt
noch sicherer, als es vorher schon war“, so Kaßner weiter.
Automatisiert und trotzdem flexibel
Nicht nur dem großen Sicherheitsbedürfnis von TMD konnte
entsprochen werden, auch in punkto Flexibilität blieben
keine Wünsche offen. Anders, als bei einem starren Conveyor-System,
das unverrückbar die gesamte Halle durchzogen
hätte, büßt das Unternehmen durch den Einsatz der
automatisieren Hochhubwagen keinen Platz ein. Außerdem
kann die FTS-Anlage problemlos veränderten Rahmenbedingungen
angepasst werden. „Das liegt zum einen
an der Flexibilität unserer Verwaltungssoftware, zum anderen
an dem relativ simplen Zusammenspiel von Lasern und
Reflektoren, auf dem die Steuerung der automatisierten
Geräte basiert. Werden zum Beispiel Regale verrückt und
Abgabe- und Abholpunkten neu definiert, muss lediglich
das Layout im System angepasst und die Reflektorstreifen
in der Halle versetzt werden“, so Kister.
Bei TMD ist man mit den bisherigen Ergebnissen sehr
zufrieden: „Durch die Imple-mentierung des Autopilot-Systems
von Toyota haben wir die regelmäßig auftretenden
Transportaufgaben endlich sinnvoll automatisieren können.
Wir sind seitdem deutlich effizienter und sicherer geworden,
und das bei voller Flexibilität“, so Heribert Kaßner.
Personenschutzanlage und SpotMe
Bestandteil des umfangreichen Sicherheitspakets ist zum
einen eine Personenschutzanlage an den Geräten. Sie sorgt
dafür, dass Hindernisse jeglicher Art rechtzeitig erkannt werden.
„Der BT Autopilot bewegt sich bei TMD mit einer Höchstgeschwindigkeit
von 6 km/h durch die Gänge. Sobald etwas
im Weg steht, bremst das Gerät automatisch ab. Einen Meter
vor dem Hindernis kommt der Hochhubwagen dann sanft
zum Stehen. Die Fahrt wird erst dann wieder fortgesetzt,
wenn die Bahn wieder frei ist“, so der Toyota-Experte Kister.
Zum anderen hat Toyota ein optisches Warnsystem namens
SpotMe montiert: Es besteht aus einer Warneinheit mit
LED-Blinkleuchten und mehreren infrarotbasierten Bewegungs-
und Wärmesensoren, die bei TMD an allen größeren
Kreuzungen installiert wurden. Droht ein Zusammenstoß von
i
ÜBER TMD FRICTION
TMD ist ein weltweit führender Hersteller von Bremsbelägen
für die Automobil- und Bremsenindustrie. Zum Produktportfolio
zählen neben Scheiben- und Trommel-bremsbelägen
für Pkw und Nutzfahrzeuge auch Bremsbeläge für den
Rennsport sowie Reibmaterialien für die Industrie und den
Schienenverkehr. Mit den Marken Textar, Pagid, Mintex, Don
und Cobreq versorgt TMD Friction den weltweiten Er-satzteilmarkt.
Unter den Markennamen Cosid und Dynotherm
entwickelt und produziert TMD außerdem Reibbeläge für die
Industrie und den Schienenverkehr. Die TMD Gruppe hat
vier Standorte in Deutschland und weitere in Europa, den
USA, Brasilien, Mexiko, China, Japan und Südafrika und
beschäftigt weltweit etwa 4.800 Mitarbeiter. Weitere Informationen
unter www.tmdfriction.com.
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Navigationslösungen
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Toyota Service Concept
WAS BEDEUTET „TOYOTA
SERVICE CONCEPT“?
Das Toyota Service Concept ist unsere Philosophie für
herausragende Service-Qualität.
REAKTIONSFÄHIGKEIT
Der Kunde steht für uns an erster Stelle. Bei
Geräteausfällen erwartet er von uns eine schnelle
Reaktion – das hat höchste Priorität.
Deshalb müssen wir den Betrieb schnell und effizient
wieder zum Laufen bringen.
Gemeinsam verfolgen wir dasselbe Ziel: maximale
Verfügbarkeit!
VERTRAUEN
ZUVERLÄSSIGKEIT
SICHERHEIT
Unterm Strich stehen Zuverlässigkeit, Sicherheit und das
Vertrauen der Kunden in uns und unsere Geräte.
Wir sind für unsere Kunden da –
wann immer sie uns brauchen.
VERMEIDUNG VON
VERSCHWENDUNG
Verschwendung vermeidet, wer alles beiseite lässt, was
für Produkte und Services keinen Mehrwert darstellt.
Da Toyota immer bestrebt ist, Verschwendung
zu vermeiden, sind wir für unsere Kunden ein
nachhaltiger Partner. Wir setzen alles daran,
die eigene Umweltverträglichkeit zu verbessern.
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STANDARDISIERUNG
EINE allgemeingültige Herangehensweise entwickelt
und definiert haben, nämlich die RICHTIGE!
Unsere Kunden können bei jedem Service-Einsatz sicher
sein, dass die Arbeit gemäß strengen Qualitätsstandards
und im vorgegebenen zeitlichen Rahmen erledigt wird.
ZERTIFIZIERUNG
Wir zertifizieren unsere Service-Aktivitäten, um zu
zeigen, dass diese stets den hohen Toyota Standards
entsprechen.
Durch das Toyota Zertifizierungssystem wissen Kunden,
dass sie genau den Service erhalten, den ihr Geschäft
braucht – in bester Qualität.
ECHTZEIT-INFORMATION
Unsere Service-Techniker haben online Zugriff auf alle
Informationen, die sie für einen Auftrag benötigen.
PASSGENAUIGKEIT
Wir wollen perfekt zu unseren Kunden und den
gegebenen Anforderungen passen.
Dank dieser Echtzeit-Informationen können sich unsere
Kunden auf effizienten, hochwertigen Service mit
minimaler Ausfallzeit verlassen.
Der Kunde kann sich bei uns auf adäquat qualifizierte
Mitarbeiter, die passenden Ersatzteile und Vereinbarungen
verlassen. Das hält ihm den Rücken frei – und er
kann sich auf sein Kerngeschäft konzentrieren.
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Toyota BT Reflex
Hoch hinaus
mit dem Allroundtalent
Der neue Toyota BT Reflex Schubmaststapler ist ein starker Alleskönner. Er setzt Maßstäbe in puncto Geschwindigkeit, Resttragfähigkeit
und Energieverbrauch. Sein vollständig anpassbarer Fahrerplatz bietet Ergonomie und ermöglicht hohe Produktivität.
Rundumsicht
Das Chassis des BT Reflex Schubmaststaplers
ist so konstruiert, dass
der Fahrer in alle Richtungen optimal
blicken kann. Das Design des Fahrerschutzdaches
bietet einen exklusiven
Mehrwert: Beim Arbeiten in der Höhe
ermöglichen die fächerförmigen Stahlstreben
den freien Blick auf die Gabel.
Dadurch werden Produktivität und
Sicherheit gesteigert. Selbstverständlich
ist optional auch ein Dach aus
Sicherheitsglas erhältlich.
Ergonomisch bis ins Detail
Der Sitz und die Bedienelemente lassen
sich vollständig an die Anforderungen
des Fahrers anpassen. Der Sitz ist
dabei mit einer Federung ausgestattet,
die individuell auf das Körpergewicht
des Fahrers einstellbar ist. Darüber
hinaus ist er nach vorne und hinten
verstellbar, damit die Beine den nötigen
Platz haben. Mehr noch: Auch der
Winkel der Sitzfläche ist einstellbar.
Ebenso ist der Kabinenboden in der
Höhe flexibel.
Ein- und Auslagern
leicht gemacht
Die einzigartige E-Serie mit Kippkabine
reduziert die Belastung für den
Fahrer bei Arbeiten im Hochregallager.
Die gekippte Kabine sorgt für eine bessere
Sicht auf die Ladung. Sie lässt
den Fahrer ohne Mühe am Mast vorbeischauen,
wenn er in der
Höhe arbeitet.
Sicher durch Assistenzsysteme
Um die Fahrten sowie die Hub- und
Senkvorgänge so sicher und belastungsarm
wie möglich zu gestalten,
helfen Assistenzsysteme wie Toyotas
Optimised Truck Performance (OTP).
Dieses reduziert unter anderem
situations abhängig die Geschwindigkeit
des Geräts bei Kurvenfahrten und
schützt so Fahrer und Last.
Qualität dank TPS
Die Toyota BT Reflex Schubmaststapler
werden in Mjölby, Schweden
nach dem weltweit bekannten Toyota-
Produktionssystem (TPS) gefertigt: in
Europa, für Europa. Sie stehen so für
ein hohes Maß an Qualität, Langlebigkeit
und Zuverlässigkeit.
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Toyota Traigo 48
Innovation von innen
Mehr Leistung nach außen
Zwar hat sich äußerlich nicht viel geändert – dafür hat der neue Toyota Traigo 48 es in sich. Umfangreiche Forschung,
neue Technologien und Komponenten machen die Elektrostapler zu Leistungsträgern und Energiesparern in ihrer Klasse.
Qualität dank TPS
Wie alle Toyota Flurförderzeuge
entstehen auch Toyota Traigo 48
Stapler nach dem Toyota Produktionssystem
(TPS) und stehen so
für ein Höchstmaß an Qualität,
Langlebigkeit und
Zuverlässigkeit.
Geschwindigkeitsabhängige
Servolenkung
Bei der elektronischen Servolenkung
ist der Lenkwiederstand geschwindigkeitsabhängig.
Deshalb fährt sich der
Traigo 48 nicht nur sicherer und komfortabler,
sondern bietet auch einen am
Markt einzigartigen kleinen Wenderadius,
wodurch er sich auch auf engstem
Raum leicht manövrieren lässt.
Variantenvielfalt
Für leichte bis intensivere Einsätze umfasst die Toyota
Traigo 48 Baureihe zehn Modelle mit 48-V-Batterie und
Tragfähigkeiten von bis zu 2,0 Tonnen und Hubhöhen
von bis zu 7,5 m. Vierrad-Modelle bieten mehr Stabilität
auf unebenen Böden. Die kompakten Dreirad-
Modelle mit kleinerem Wenderadius sind besonders
für schmale Arbeitsumgebung geeignet.
Klassenbester im
Energieverbrauch
Durch die Entwicklung neuer
Fahrmotoren, eines neuen
Getriebes und einer optimierten
Steuerung konnte der Energieverbrauch
des Traigo 48 im Vergleich
zum Vorgängermodell um
28% reduziert werden – bei
gleichzeitig 9% höherer Produktivität.
Lithium-Ionen-Batterien sorgen
für zusätzliche Einsparungen und
höherer Energieeffizienz. Besonders im
Mehrschichteinsatz bieten Zwischenladungen
ohne Batteriewechsel höchste
Produktivität.
Sicherheit und Bedienerfreundlichkeit
Das System für Aktive Stabilität (SAS) schützt Fahrer und Last beim Fahren,
Wenden und Heben. Dank beidseitigem rutschfesten Einstieg mit großem
Halte griff über den verstellbaren ORS-Sitz mit Lendenwirbel- und Seiten stütze
bis hin zu den griffgünstig in der Armlehne platzierten Bedienhebeln für Fahrtrichtung
und Hydraulikfunktionen bietet der Traigo 48 beste Ergonomie
für den Bediener.
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Das Leben eines Staplers
Kleiner Wendekreis trifft langen Lebenslauf:
Das Leben eines Staplers
Das Leben eines Gegengewichtstaplers kann länger sein, als man im ersten Moment denkt.
15, 20 oder gar 25 Jahre sind für die meisten Modelle keine Last.
„Wenn nicht gerade ein Totalschaden entstanden ist, etwa
durch einen schweren Unfall, können Gabelstapler enorm alt
werden“, erklärt Daniel Sebon, Leiter Gebrauchtgeräte Toyota
Material Handling Deutschland.
Für die lange Nutzungsdauer der Stapler ist u. a. die hohe
Qualität und Zuverlässigkeit der Geräte Voraussetzung.
Und natürlich regelmäßige Wartungen sowie fachgerechte
Instandhaltung. Mehrere Lebenszyklen sind dann eher die
Regel als die Ausnahme. Wie das funktioniert, sehen Sie in
der Infografik.
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HERSTELLUNG
FRISCH AUS DEM WERK
Der brandneue Stapler verlässt das Toyota-Werk. Der typische Neukunde
möchte das Gerät intensiv nutzen und erreicht hohe Betriebsstunden.
5 JAHRE
intensiver Einsatz
ZURÜCK ZUM ANFANG
Nach durchschnittlich fünf Jahren erneuert ein Erst besitzer seine Staplerflotte.
Jetzt wird das Gerät intensiv und professionell aufgearbeitet und steht für
seinen künftig neuen Besitzer im zweiten Lebenszyklus bereit.
AUFBEREITUNG
FAST WIE NEU
Komplett aufgearbeitet erwartet das Gerät seinen neuen Besitzer. Im zweiten
Lebenszyklus verrichtet er im Normalfall weitere 5-7 Jahre zuverlässig seinen
Dienst und wird dann durch ein aktuelleres Gerät ersetzt.
5–7 JAHRE
normaler Einsatz
DER ZWEITE BESUCH
Auf geht es zu einer Auffrischungskur mit gründlichen Checks und Reparaturen
für den rüstigen Helfer.
AUFBEREITUNG
WEITERHIN EIN STABILER HELFER
Nach der Auffrischungskur tritt der Stapler seinen dritten Lebenszyklus an.
In diesem Alter wird das Gerät in der Regel für leichte oder sporadische
Einsätze verwendet.
6–8 JAHRE
sporadischer Einsatz
RECYCLING: DAS LEBEN GEHT WEITER
Ist die Staplerrente erreicht, kann das Gerät recycelt werden. Das freut die
Umwelt und schont die Ressourcen.
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Toyota Material Handling Deutschland GmbH, Hannoversche Straße 113, 30916 lsernhagen. TMH.020.0053 / 03.2018
Die dargestellten Angaben/Abbildungen können sich ändern und werden daher kein Vertragsbestandteil. Sie stellen auch keine Zusicherung
und auch keine Beschaffenheitsvereinbarung dar. Verbindlich werden nur die Angaben im konkreten Vertrag (Angebot/Annahme).