gie_02_2016

Giesserei.Verlag

EDITORIAL

„Wissen aus erster Hand“

Das 1. Internationale Formstoff-Forum setzt Akzente

Am 16. und 17. Februar findet in Duisburg das

1. Internationale Deutsche Formstoff-Forum

statt. Akteure dieser Veranstaltung sind Zulieferer,

Anlagenhersteller, Hochschulen, Gießereien,

Fachgremien und der Bundesverband der Deutschen

Gießerei-Industrie, unter dessen Gesamtorganisation

die Veranstaltung unter dem Motto „Wissen aus erster

Hand“ läuft.

Positiver Jahresauftakt in Nürnberg:

Mit über 12 000 Fachbesuchern

und 580 Ausstellern (davon

54 % international) war die

EUROGUSS die bisher größte

Fachmesse für Druckguss seit

ihrem Start im Jahr 1996 (mehr

in unserem Special ab S. 83).

FOTO: BDG/SOSCHINSKI

Ich lade Sie herzlich ein, den interessanten Fachvorträgen

zu allen Facetten des Themas Formstoff zu folgen,

Fachdiskussionen mit Vortragenden und Ausstellern

zu führen und Netzwerkbildung zu betreiben.

Das Thema Formstoff ist und bleibt spannend. Das Verfahren

der verlorenen Formen ist das älteste Formverfahren überhaupt; im ständigen Wettbewerb

mit den Dauerformverfahren behauptet sich die mit mannigfaltigen Bindemitteln

gebundene, auf unterschiedlichste Weise verdichtete und seit ca. 10 Jahren auch additiv

generierte Sandform, weil sie größtmögliche Gestaltungsfreiheit ermöglicht. Die verschiedenen

Formherstellverfahren und Bindemittelsysteme haben in den letzten 50 Jahren eine

stetige Weiterentwicklung erfahren. Themen wie Anorganische Binder, Regenerierbarkeit

von Mischaltsanden, Verformungsverhalten von bentonitgebundenen Sanden, aber

auch die Feinstaubproblematik bei Quarzsand – um einige herauszugreifen - sind Herausforderungen,

denen wir uns aktuell beim Thema Formstoff stellen.

Das Internationale Formstoff-Forum wird alle zwei Jahre wechselnd an den Standorten der

Hochschulen stattfinden, an denen am Formstoff, den Bindemitteln und der Formtechnik

geforscht und gelehrt wird.

Tragen Sie durch Ihre Teilnahme dazu bei, dass dieses Forum ein Erfolg und zur größten

europäischen Veranstaltung zu diesem Thema wird: zu einem „Muss“ für alle, die mit Formstoffen

arbeiten!

Wir freuen uns auf Ihre Teilnahme

FOTO: ANDREAS BEDNARECK

Dr.-Ing. Christian Wilhelm, Hauptgeschäftsführer (Technik)

des Bundesverbandes der Deutschen Gießerei-Industrie

E-Mail: christian.wilhelm@bdguss.de

GIESSEREI 103 02/2016 3


INHALT

FOTO: ANDREAS BEDNARECK

FOTO: MEUSELWITZ GUSS

FOTO: HANDTMANN

20

Gießereiforschung

INTERVIEW

Prof. Wolfram Volk bereitet derzeit die

Gründung einer neuen Fraunhofer-Einrichtung

für Gießereitechnik und additive

Technologien vor und stellte sich hierzu

den Fragen der GIESSEREI-Redaktion.

38

Gusseisen mit Kugelgrafit

TECHNOLOGIE & TRENDS

Silizium macht einen Eisengusswerkstoff

erst gießbar und beeinflusst u. a. seine

mechanischen Eigenschaften. Bei Meuselwitz

Guss wurden nun mischkristallverfestigte

GJS-Werkstoffe erprobt.

68

Familienunternehmen

UNTERNEHMEN & MÄRKTE

Das Handtmann Metallgusswerk in Biberach

ist Deutschlands größte familiengeführte

Leichtmetallgießerei. Geleitet wird sie von

Thomas Handtmann. Vater Arthur ist aber

weiter eine Konstante im Unternehmen.

72

Frauen in der

Forschung

BERUF & KARRIERE

Gießerei-Ingenieurin Martina

Winkler arbeitet in Aalen an

ihrer Doktorarbeit. Forschungsthema:

Die Verbesserung der

Druckgussqualität mithilfe von

Sensoren.

FOTO: JAN WALFORD

4 GIESSEREI 103 02/2016


Umschlag_Metal_Gusswerk_Gussstue.indd 3 23.05.13 08:36

FORSCHUNG & INNOVATION

18 akaGuss Teil 7: Gießereiforschung an der Technischen Universität Dänemark

INTERVIEW

20 „Wir wollen die Lücke zwischen Gießereitechnik und additiver Fertigung

schließen“, Prof. Wolfram Volk, Leiter des Lehrstuhls für Umformtechnik und

Gießereiwesen (utg) der TU München, im Gespräch mit der GIESSEREI

TECHNOLOGIE & TRENDS

24 Energieeffizienz im induktiven Schmelzbetrieb – Einfluss der leistungsoptimierten

Fahrweise, Erwin Dötsch, Robert Ibach, Marco Rische, Yilmaz Yildir

32 Gießöfen und Gießeinrichtungen - Stand der Technik und Entwicklungsziele,

Teil 2: Gießeinrichtungen

Thomas Voss, Marc Onder de Linden, Dietmar Trauzeddel

38 Mischkristallverfestigte EN-GJS-Werkstoffe für Groß- und Schwergussteile

Herbert Werner, Ingo Lappat, Benjamin Aurich

JAHRESÜBERSICHT

44 Jahresübersicht Technikgeschichte, Kunstguss, Kunsthandwerk (17. Folge)

Karl-Heinz Schütt

SPEKTRUM

58 Nachhaltige Sandregenerierung, Frank Will, Sven Borghoff

60 Umstellung von Natursand auf synthetischen Sand, Michael Neubert

62 Im Dialog zur Lösung, Anton Spatzenegger

64 Möglichkeiten der Formstoffcharakterisierung

Michael Weissenbacher, Bernhard Kurz, Joachim Wolff

UNTERNEHMEN & MÄRKTE

68 Handtmann-Unternehmensgruppe – Familienunternehmen mit Zukunft

Karin Hardtke

BERUF & KARRIERE

72 Berufsperspektive Forschung – alles andere als langweilig, Karin Hardtke

EUROGUSS 2016

84 EUROGUSS 2016 – mehr Besucher,

Aussteller und Fläche!

86 Internationaler Aluminium-Druckguss-

Wettbewerb

90 6. Zinkdruckgusswettbewerb

94 „Der 3-D-Druck öffnet dem Druckgießen

Türen, die es bisher nicht gab“

Dr. Ioannis Ioannidis, Vorstandsvorsitzender

des VDMA-Fachverbands Gießereimaschinen,

im Gespräch mit der GIESSEREI

Ingolf Friederici

Metallische Gusswerkstoffe und Gussstücke

in europäischen und internationalen Normen

Metallische

Gusswerkstoffe

und

Gussstücke

in europäischen und internationalen

Normen

Foto: Darius Soschinski

Ingolf Friederici

Metallische Gusswerkstoffe

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Ingolf Friederici

2013 · 391 Seiten

14,8 x 21,0 cm

92 EN-Normen und 17 EN ISO-Normen

umfasst das Normenwerk zum

Gießereiwesen, von der Bezeichnungssystematik

über die Werkstoffeigenschaften,

die technischen Lieferbedingungen

sowie die bei der Erzeugung

und Prüfung bedeutenden Bereiche

wie Allgemeintoleranzen und Bearbeitungszugaben,

Zerstörungsfreie Prüfverfahren,

Schweißen von Gussstücken,

Modelleinrichtungen bis hin zu

Prüfbescheinigungen und andere Arten

von Prüfberichten.

RUBRIKEN

3 Editorial

6 Aktuelles

67 Firmenschriften

76 Patente

96 News

102 Tagungen

110 Termine

113 VDG intern

115 Medien & Bücher

117 Stellenmarkt/Kontakte/Sonstiges

121 Inserentenverzeichnis

122 Vorschau/Impressum

Noch kein Abo? Dann wählen Sie die Hotline 0211/67 07-5 27

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GIESSEREI 103 02/2016

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5


AKTUELLES

FOTO: ANDREAS BEDNARECK

6 GIESSEREI 103 02/2016


Foto des

Monats:

Hidden

Champion!

Das Unternehmen hws konzipiert, produziert

und liefert individuelle Formmaschinen

und Anlagenkomponenten bis hin zu

schlüsselfertigen vollautomatischen

Form anlagen, die von erfahrenen Teams

am Bestimmungsort errichtet werden. Zudem

wird die Modernisierung vorhandener

Formanlagen seit Jahrzehnten erfolgreich

durchgeführt.

Hat auch Ihr Unternehmen interessante Bildmotive?

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Bildredaktion, Giesserei, Hansa allee 203,

40549 Düsseldorf.

GIESSEREI 103 02/2016 7


AKTUELLES

Eberhard Abele ist neuer Präsident

> WGP: Prof. Dr.-Ing. Eberhard Abele,

Leiter des Instituts für Produktionsmanagement,

Technologie und Werkzeugmaschinen

(PTW) an der TU Darmstadt,

hat für die kommenden beiden Jahre die

Präsidentschaft der Wissenschaftlichen

Gesellschaft für Produktionstechnik

(WGP) übernommen. Damit folgt er turnusmäßig

auf Professor Eckart Uhlmann

vom Fraunhofer IPK an der TU Berlin.

„Die WGP möchte künftig noch stärker

die Bedeutung der Produktion und

der Produktionswissenschaft für die Gesellschaft

aufzeigen“, sagt Abele bei der

symbolischen Stabsübergabe anlässlich

der WGP-Herbstsitzung in Berlin. Das

neue Präsidium, bestehend aus Prof.

Eberhard Abele, Professor Eckart Uhlmann

und Professor Peter Nyhuis, Leibniz

Universität Hannover, strebt in den

kommenden Jahren die intensive Diskussion

über eine exzellente, zukunftsorientierte

Ausbildung der Studierenden

und eine bestmögliche Qualifizierung

der wissenschaftlichen Mitarbeiterinnen

und Mitarbeiter an. „Damit ist die Frage

verbunden, wie wir angesichts des Wandels

bei Werten und Lebensmodellen

künftig die besten Köpfe für eine wissenschaftliche

Karriere begeistern können“,

sagt Abele.

Eberhard Abele, Jahrgang 1953, begann

seine berufliche Laufbahn nach

Maschinenbaustudium und Promotion

an der Universität Stuttgart u. a. als Leiter

Fertigungstechnologie, Planungsleiter

und Werkleiter bei der Firma Stihl in

Waiblingen und bei der Firma Bosch in

Stuttgart

Im Jahr 2000 übernahm Abele die

Leitung des PTW in Darmstadt. Seine

Forschungsschwerpunkte sind die Themen

Zerspanung, Produktionsmanagement

und Energieeffizienz in der Produktion.

Die WGP ist ein Zusammenschluss

der führenden deutschen Professorinnen

und Professoren auf dem Gebiet

der Produktionstechnik. Sie vertritt die

Belange von Forschung und Lehre in der

Produktionstechnik gegenüber Politik

und Öffentlichkeit. Dabei geht es u.a.

um die Identifikation von Zukunftsthemen

und deren Förderung. „Produktion

ist für unseren Wohlstand entscheidend“,

ist Abele überzeugt. „Das Bewusstsein

dafür ist in weiten Teilen der

Gesellschaft verloren gegangen. Das

wollen wir ändern und für die Bedeutung

der Industrieproduktion intensiv werben“,

so Abele weiter.

Die WGP-Mitglieder sind Leiterinnen

und Leiter von produktionstechnisch orientierten

Universitätsinstituten sowie

Direktoren von Fraunhofer-Instituten mit

Schwerpunkt Produktionsforschung. Die

Institute arbeiten ebenso in der Grundlagenforschung

wie in der anwendungsnahen

Forschung. Außerdem zielen die

WGP-Mitglieder darauf ab, hochbegabte

junge Menschen zu verantwortungsbewussten

Persönlichkeiten für Forschung

und Industrie auszubilden.

Die Institute der WGP-Mitglieder verfügen

über ein weit überdurchschnittliches

Drittmittelaufkommen. Sie vertreten

insgesamt über 1500 Wissenschaftlerinnen

und Wissenschaftler in der Produktionstechnik.

www.wgp.de

FOTO: PRIVAT

Professor Eberhard Abele, WGP-Präsident

und Leiter des Instituts für

Produktions management, Technologie

und Werkzeugmaschinen (PTW) an der

TU Darmstadt.

Studierendentreffen in Clausthal

Studierende aus metallurgischen Studiengängen der Universität Duisburg-Essen,

der TU Clausthal und der TU Bergakademie Freiberg

> HOCHSCHULEN: Am 5. und 6. November 2015 trafen erstmals Studierende

aus metallurgischen Studiengängen der Universität Duisburg-Essen, der TU Clausthal

und der TU Bergakademie Freiberg für einen Erfahrungsaustausch und Gießereiexkursionen

in Clausthal-Zellerfeld zusammen.

Die Idee eines studentischen Treffens entstand während der GIFA im vergangenen

Jahr. Initiiert wurde es dann von Felix Töberich von der TU Bergakademie

Freiberg, der Kontakt zu Studierenden metallurgischer Studiengänge an

den verschiedenen Hochschulen aufnahm. Insgesamt nutzten 15 Teilnehmer

verschiedener Studiengänge und Semester die Gelegenheit, sich ausführlich

auszutauschen.

Zum zweitägigen Treffen gehörte auch ein Rahmenprogramm aus abwechslungsreichen

Exkursionen rund um Clausthal. Eingeladen wurde die Gruppe dazu

von der Stahlgießerei Pleissner Guss GmbH, Herzberg am Harz, der Eisengießerei

Pleissner GmbH, Elze, und der Leichtmetallgießerei KSM Castings

Group GmbH in Hildesheim. Nach zwei lehrreichen und kommunikativen Tagen

vereinbarten die Studenten, sich künftig regelmäßig zu treffen.

FOTO: WGP

8 GIESSEREI 103 02/2016


Gussteile

auf dem

Weihnachtsmarkt

der

Renner

Stand der DellGuss AG auf

dem Weihnachtsmarkt.

Der Aufwand hat sich gelohnt:

Zahlreiche Gussteile gingen

über den Ladentisch.

FOTO: SIGGI KRAFT

> GIESSEN IN DER SCHULE:

Fröhliche Gesichter bei der

DellGussAG der Oberschule

Delligsen. Auf dem Weihnachtsmarkt

der niedersächsischen

Stadt war die Verkaufsabteilung

der Schülerfirma

äußerst erfolgreich. Die

produzierten Gussteile waren

bei vielen Besuchern der Renner.

Vor allem die Hannover

96-Schilder, die in Kooperation

mit dem Bundesligaverein

entstanden, waren nach dem

4:0-Sieg der Hannoveraner gegen

Ingolstadt Ende November

2015 fast ausverkauft.

Aber auch andere Artikel wie

Adventssterne und Tierembleme

gingen schnell über den

Ladentisch. Strahlende Gesichter

deshalb bei den AG-

Leitern Ulli Wilczek, Wolfgang

Woitag und Siggi Kraft: „Damit

ist ein erster finanzieller

Grundstein für unsere Ruhr-

Guss-Rallye im Sommer gelegt.

Mit dem Radel geht es

von Dortmund bis nach Duisburg.

Wir wollen Gussanlagen

erkunden!“

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AKTUELLES

Gießereigruppe erhält ZF Supplier Award

Thomas Krosnar,

Präsident der MAT

Foundry Group Ltd.,

Corinne Doudon,

Leiterin Vertrieb

und Marketing, MAT

Foundries Europe

GmbH, und Lars

Steinheider, Geschäftsführer

MAT

Foundries Europe

GmbH, freuen sich

über die Auszeichnung

für ihr Unternehmen.

> MAT FOUNDRY GROUP: Die ZF Friedrichshafen

AG hat am 7. Dezember 2015

ihre herausragenden Lieferanten mit den

„ZF Supplier Awards“ geehrt. In der Kategorie

„Produktionsmaterialien“ wurde

die MAT Foundry Group als Lieferant des

Jahres ausgezeichnet. Als Unternehmen

der international agierenden MAT Foundry

Group ist die MAT Foundries Europe

GmbH mit Sitz im saarländischen Neunkirchen

stolz darauf, maßgeblich zu diesem

Erfolg beigetragen zu haben. Mit

zwei modernen Werken in Neunkirchen

und Ueckermünde (Mecklenburg-Vorpommern),

rund 850 Mitarbeitern, sieben

Disamatic-Produktionslinien und einer

jährlichen Kapazität von 140 000 t

produziert die MAT Foundries Europe

GmbH Sicherheitsgussteile aus Gusseisen

mit Kugelgrafit für die Pkw- und Nutzfahrzeugindustrie.

Speziell in den Bereichen

Bremskomponenten, Chassis und

Powertrain verfügt das Unternehmen

über langjährige Erfahrung und Knowhow

hinsichtlich Fertigungstechnologien,

Ablauforganisation und Prüftechnologien.

„Diese Auszeichnung ist ein Spiegelbild

unseres kontinuierlichen Engagements

für die Bereitstellung sicher heitskri

tischer Komponenten mit hoher

Qualität und wettbewerbsfähigen Kosten

an die Firma ZF. Durch ihre harte und

sehr gute Arbeit tragen unsere Mitarbeiter

einen erheblichen Teil dieses Erfolgs“,

kommentierte Lars Steinheider, Geschäftsführer

der Gießereigruppe, die

Verleihung des Awards. Um sich weiterhin

als eine der führenden Gießereigruppe

im Bereich Pkw-Bremsen zu positionieren

und das Wachstums seiner Kunden

zu begleiten, erweitert die MAT

Foundries Europe GmbH ihre Kapazität

um 25 000 t pro Jahr am Standort Ueckermünde

mit dem Aufbau einer weiteren

Produktionslinie.

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FOTO: MAT FOUNDRIES EUROPE

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INSOLVENZ-VERSTEIGERUNG

Dienstag, 23. Februar 2016, 10:00 Uhr

Walter Sperlich GmbH & Co. Gießerei KG

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Eine spannende Entdeckungsreise

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Metallgießerei

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Gießen ist eine über 5000 Jahre

alte Fertigungstechnik, die bis

heute an ihrer Bedeutung nichts

eingebüßt hat. Trotzdem finden

Gussteile und ihre komplexe

Fertigung kaum Beachtung in

unserem Leben.

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E-Mail: annette.engels@stahleisen.de

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Großspende für den Kinderschutzbund

Übergabe eines Schecks über 10 000 Euro an Vertreterinnen des Freiberg Kinderschutzbundes

durch Actech-Geschäftsführer Heinz Futscher (2. v. r.).

> ACTECH: Der Kreisverband Freiberg

e.V. des Deutschen Kinderschutzbundes

hat eine Spende in Höhe von 10 000 Euro

von der ACTech GmbH aus Freiberg

erhalten. Anstelle der obligatorischen

Weihnachtsgeschenke für Geschäftspartner

und Kunden entschied sich die Prototypen-Gießerei

in diesem Jahr dazu, an

einen sozial engagierten Verein zu spenden.

Aus einer Liste mehrerer regionaler

Vereine wählten die Mitarbeiter von

ACTech mit großer Mehrheit den Kinderschutzbund

Freiberg.

Den Scheck nahmen Vertreterinnen

des Kinderschutzbundes auf dem Firmengelände

von ACTech entgegen. „Wir freuen

uns sehr über die überraschende Spende.

Damit können wir die Arbeit in aktuellen

Projekten fortführen und außerdem dringend

benötigte Sanierungsarbeiten

in den Außenanlagen unserer Kindertageseinrichtungen

vornehmen“, so Petra Straube

vom Kinderschutzbund. Und ihre Kollegin

Irena Joschke ergänzt: „Dank der

großzügigen Unterstützung durch ACTech

haben wir die Möglichkeit, den Kindern

nicht nur einen Ort zum Bleiben, sondern

auch zum Wachsen zu geben.“ Der Spendenbetrag

von 10 000 Euro ist die höchste

Summe, die jemals an den Kreisverband

Freiberg des Kinderschutzbundes übergeben

wurde. „Regionales Engagement hat

in unserem Unternehmen Tradition. Als

Ausbildungsbetrieb ermöglichen wir jungen

Menschen Jahr für Jahr den Eintritt in

das Berufsleben und unterstützen darüber

hinaus auch Vereine und Verbände“, sagte

Heinz Futscher, Geschäftsführer der

ACTech GmbH. „Der Kinderschutzbund

Freiberg setzt sich für die Verwirklichung

einer kinderfreundlichen Gesellschaft ein.

Mit seiner Tätigkeit fördert er auch die Zukunftsfähigkeit

der Region – das finden

wir gut und wichtig.“ www.actech.de

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Formstoff-Forum 2016:

16. – 17.02.2016 Duisburg

Deutscher Gießereitag 2016:

14. – 15.04.2016 Magdeburg

GIESSEREI 103 02/2016 11


AKTUELLES

Auszeichnung für Nachwuchsförderung

FOTO: TRIMET

Die Vizepräsidentin des Landtags von Sachsen-Anhalt Dr. Helga Paschke (links) und Klaus

Olbricht, Präsident der IHK Magdeburg (rechts), überreichen die Urkunde zum Bildungspreis

2015 an Mathias Meinen, Leiter Fertigungssteuerung und Logistik (2.v.l.), und Frank Wenzel,

Ausbilder technische Berufe am Trimet-Standort Harzgerode (2.v.r.).

> TRIMET: Die Trimet Aluminium SE freut

sich über Auszeichnungen im Bereich

Nachwuchsförderung. Die IHK Magdeburg

zeichnete die Trimet-Niederlassung

Harzgerode im November mit dem Bildungspreis

2015 aus. Gleichzeitig verlieh

die IHK dem Trimet-Mitarbeiter Mario Lazic

den Preis für den besten Auszubildenden

im Kammerbezirk. Bereits im Juni

hatte das Bundeswirtschaftsministerium

Trimet mit dem Unternehmenspreis für

Willkommenskultur „Mit Vielfalt zum Erfolg“

ausgezeichnet. Mit dem Bildungspreis

ehrt die IHK Magdeburg jährlich

Unternehmen, die sich in besonderem

Maß für die Nachwuchsförderung engagieren.

Trimet wurde der Preis in der Kategorie

„Unternehmen mit mehr als 100

Mitarbeitern“ für ihren besonderen Einsatz

zuerkannt. Die Auszeichnung wurde

im Rahmen einer Feier in der Magdeburger

Johanniskirche von Dr. Helga Paschke,

Vizepräsidentin des Landtags Sachsen-

Anhalt, und Klaus Olbricht, Präsident der

IHK Magdeburg verliehen. Mathias Meinen,

Leiter Fertigungssteuerung und Logistik,

und Frank Wenzel, Ausbilder technische

Berufe bei Trimet in Harzgerode,

nahmen den Preis entgegen. „Der Bildungspreis

zeichnet Unternehmen aus,

die sich vorbildlich für einen hochqualifizierten

Nachwuchs einsetzen und somit

einen wertvollen Beitrag für die wirtschaftliche

Entwicklung der Region leisten“,

sagte Olbricht. Die mit Arbeitgeberund

Arbeitnehmervertretern besetzte Jury

wählte die Preisträger anhand ver schiedener

Kriterien aus. Bewertet wurden

Maßnahmen zur Berufsorientierung, die

Zusammenarbeit mit Schulen und Initiativen

zur Sicherung der Qualität, die Attraktivität

der dualen Ausbildung sowie

die betriebliche Weiterbildung und die

Unterstützung bei Anpassungs- und Aufstiegsfortbildung.

Außerdem wurde die

Förderung leistungsstarker und die Unterstützung

leistungsschwacher Auszubildender

berücksichtigt.

„Als Familienunternehmen legen wir

großen Wert darauf, den Auszubildenden

das für Trimet typische Wir-Gefühl zu vermitteln

und ihnen einen guten Einstieg

ins Berufsleben mit attraktiven Karrierechancen

zu bieten. Die Auszeichnung der

IHK Magdeburg bestätigt uns auf unserem

Weg und erfüllt uns mit großem

Stolz“, sagte Trimet-Personalleiterin Ellen

Ronden. Mit der Verleihung des Bildungspreises

verbindet die IHK Magdeburg die

Ehrung der besten Auszubildenden der

Region. Für seine sehr guten Leistungen

in Ausbildung und Abschlussprüfung

wurde Mario Lazic ausgezeichnet, der im

Juni 2015 seine Ausbildung zum Gießereimechaniker

beendet hat und seitdem in

der Forschung und Entwicklung bei Trimet

in Harzgerode tätig ist. Im Juni 2015

hat auch das Bundeswirtschaftsministerium

Trimet mit dem Unternehmenspreis

für Willkommenskultur „Mit Vielfalt zum

Erfolg“ ausgezeichnet. Das Bundeministerium

würdigte dabei insbesondere das

außergewöhnliche Engagement der KS

Atag Trimet Guss GmbH am Standort

Harzgerode bei der Gewinnung und Betreuung

spanischer Auszubildender.

www.trimet.de

„Exzellente Wissensorganisation 2015“

> KSM CASTINGS: Fünf Unternehmen

überzeugten am 11. November 2015 auf

den Stuttgarter Wissensmanagement-

Tagen das Kongress-Publikum sowie eine

hochrangige Experten-Jury durch ihren

überzeugenden Umgang mit der wichtigen

Ressource Wissen. Die Gewinner

tragen nun die Auszeichnung „Exzellente

Wissensorganisation 2015“. Die KSM

Castings Group erhielt die Auszeichnung

für ihr globales Wissensmanagementkonzept.

Das von Dr. Stefan Geisler, Leiter

Intellectual Property (IP)-Management

des Unternehmens, vorgestellte Konzept

bindet im Rahmen einer umfassenden

Innovationsstrategie alle Bereiche und

Abteilungen des international agierenden

Unternehmens ein – von der Produktion

über die Entwicklung bis hin zum Vertrieb.

Nach einem festgelegten Kriterienkatalog

entschied die Fachjury über

die Prämierung. Die fünf Sieger überzeugten

sowohl mit ihren Ansätzen als

auch mit der Vielfalt gut durchdachter

Maßnahmen und dürfen das Logo als

Qualitätssiegel für ihr Unternehmen nutzen.

Die Gesellschaft für Wissensmanagement

e.V. (GfWM) ist Träger des

Awards, der erstmalig in Zusammenarbeit

mit der Zeitschrift Wissensmanagement

erfolgte. Die fünf Sieger und die

zwei weiteren Finalisten werden in einem

Jahrbuch, in der Zeitschrift Wissensmanagement

und auf der Web-Plattform

wissensexzellenz.de mit einer Fallstudie

vorgestellt, um damit weiteren Organisationen

Impulse zur Nachahmung zu

liefern.

www.wissensexzellenz.de

12 GIESSEREI 103 02/2016


1. Platz für Schülergießerei Wernigerode

> DEMOGRAFIEPREIS 2015: Die Schülergießerei

in Wernigerode wurde mit dem

„Demografiepreis Sachsen-Anhalt 2015“

ausgezeichnet. Das Projekt belegte in der

Kategorie „Willkommen“ (Fachkräfte und

junge Leute gewinnen) den 1. Platz. Verliehen

wurde der mit 1500 Euro dotierte

Preis am 19. November von Sachsen-Anhalts

Ministerpräsident Dr. Reiner Haseloff

und dem Minister für Landesentwicklung

und Verkehr, Thomas Webel in Magdeburg.

Mit dem Demografiepreis würdigt das

Land Sachsen-Anhalt Personen, Institutionen

und Unternehmen, die mit ihren Projekten

und Initiativen einen entscheidenden

Beitrag zur Gestaltung des demografischen

Wandels des Landes beitragen.

Die Schülergießerei hat ihren Standort

an der Teutloff-Schule in Wernigerode und

wird vom Verein Lernstatt Wernigerode

organisiert. Im Rahmen der Berufsorientierung

an den lokalen Schulen werden

die Jugendlichen hier an das Gießereihandwerk

herangeführt. Die Schülerinnen

und Schüler können eigene Vorlagen oder

Muster mitbringen und diese dann im

Sandgießverfahren abgießen. Die KSM

Castings Group, Hildesheim, unterstützt

das Projekt sowohl finanziell als auch mit

Sachmitteln.

„Wir wollen die Schülerinnen und

Schüler für technische Berufe im Allgemeinen

und für die Gießerei im Speziellen

interessieren. In der Schülergießerei erfahren

sie ganz praktisch, wie viele Möglichkeiten

die Gießerei bietet. Über diejenigen,

die dann auch als Auszubildende

zu uns kommen, freuen wir uns natürlich

– das ist aber eher ein schöner Nebeneffekt“,

erklärt Dr. Marc Menge, Werkleiter

der KSM Castings Group in Wernigerode.

„Diese Anerkennung des Landes Sachsen-Anhalt

ehrt uns sehr und wir bedanken

uns bei allen Mitstreitern und Unterstützern,

die unsere Schülergießerei so

tatkräftig fördern“, sagt Bernhard Duve,

Leiter der Schülergießerei.

Eine achtköpfige Jury hatte alle 74 Bewerbungen

bewertet und die neun Platzierungen

sowie die Vergabe des diesjährigen

Sonderpreises für Willkommenskultur

vorgenommen.

www.demografie.sachsen-anhalt.de/

demografie-preis-2015

YouTube-Video über

die Schülergießerei

und den Demografiepreis

http://bit.ly/1KqzLry

Amberger Traditionsgießerei ist gerettet

> LUITPOLDHÜTTE: Der Geschäftsbetrieb

der Luitpoldhütte ist bereits im

Dezember 2015 an einen strategischen

Investor verkauft worden, der in den kommenen

Jahren beträchtlich in den Standort

investieren will. Alle verbliebenen rund 360

Arbeitsplätze sowie der Standort bleiben

erhalten.

Erwerber der Luitpoldhütte ist die

Ogepar-Gruppe mit Sitz in Luxemburg. Der

Konzern besitzt in verschiedenen europäischen

Ländern Produktionsgesellschaften,

darunter Motorenwerke und Gießereien.

Ogepar will den Luitpoldhütte-Standort in

Amberg erhalten und ausbauen. Die Gruppe

hat sich verpflichtet, In den nächsten

fünf Jahren 15 Mio. Euro in die Gießerei zu

investieren, davon 3,2 Mio. Euro schon in

diesem Jahr. Zudem übernimmt Ogepar alle

rund 360 Arbeitnehmer in Amberg. „Die

Ogepar-Gruppe ist der ideale Partner für

die Luitpoldhütte“, betonte Insolvenzverwalter

Hubert Ampferl nach Unterzeichnung

des Kaufvertrages. „Die Luitpoldhütte

wird Teil eines hervorragend aufgestellten,

finanzstarken und international tätigen

Konzerns und erhält damit wieder eine langfristige

Perspektive.“ Bereits in diesem Jahr

wird Ogepar größere Gießereiaufträge, die

bisher an anderen Standorten produziert

werden, zur Sicherung der geplanten Mengen

nach Amberg verlagern. Ergänzend

ist ein umfangreicher Know-how-Transfer

in Vorbereitung, um die Luitpoldhütte

wettbewerbsfähiger zu machen.

Heißwindkupolofen

in der Luitpoldhütte

in Amberg.

Der Betriebsübergang fand am 1. Januar

2016 statt. Über den Kaufpreis wurde

Stillschweigen vereinbart. Die Übernahme

der Luitpoldhütte durch die Ogepar-Gruppe

wurde nicht zuletzt dadurch

ermöglicht, dass Arbeitnehmer und

IG Metall einem Ergänzungstarifvertrag

zugestimmt haben. „Die Belegschaft hat

damit einen beträchtlichen Anteil an der

erfolgreichen Sanierung“, unterstrich Insolvenzverwalter

Ampferl. „Nur durch die

Zugeständnisse und das nie nachlassende

Engagement der Belegschaft konnte

die Luitpoldhütte ihre internationale

Wettbewerbsfähigkeit zurückgewinnen.“

Der Geschäftsbetrieb wurde seit dem

Insolvenzantrag Ende August 2015 vollumfänglich

fortgeführt, darüber hinaus

wurde ein umfassendes Restrukturierungskonzept

erarbeitet und erste Schritte

daraus umgesetzt. Dazu gehörte auch

die Anpassung der Kapazitäten des Unternehmens

an die in den letzten Jahren

stetig gesunkene Auftragslage durch die

Reduzierung des Personalbestands um

115 Arbeitsplätze, wie es in einer Pressemitteilung

des Insolvenzverwalters

heißt. Die Luitpoldhütte AG war in wirtschaftliche

Schieflage geraten, nachdem

sich der für die Gießerei relevante Markt

für Land- und Baumaschinen in den letzten

24 Monaten stetig eingetrübt hatte.

Infolgedessen musste das Unternehmen

Ende August 2015 Insolvenz anmelden.

Die Gießerei produziert vorwiegend

Motoren- und Getriebegehäuse sowie Motoranbauteile

aus Gusseisen mit Lamellengrafit.

www.luitpoldhuette.de

FOTO: LUITPOLDHÜTTE

GIESSEREI 103 02/2016 13


AKTUELLES

Erweiterung der Gießerei in Wehrstapel

> M. BUSCH: Die Eisengießerei M. Busch

wird ihren Gießereistandort in Meschede-

Wehrstapel im Jahr 2016 erweitern. Geschäftsführer

Wolfgang Krappe kündigte

im Rahmen der Betriebsversammlung Ende

vergangenen Jahres vor der gesamten

Belegschaft die Erweiterung der Gießerei

und des Schmelzbetriebs an. „Dies bedeutet

die größte Investition, die wir bei

Busch jemals getätigt haben“, freute sich

Krappe und teilte mit, dass Mitte des Jahres

die Erweiterung der Gießerei 3 erfolgen

werde, nachdem bereits in 2015 mit

dem Aufbau der neuen Zuführung für die

Zuschlagsstoffe begonnen werden konnte.

Laut Krappe sei das Genehmigungsverfahren

weit fortgeschritten; auch das

erforderliche Verfahren im Rahmen des

Bundesimmissionsschutzgesetzes sei ohne

Einsprüche äußerst positiv verlaufen.

Geschäftsführer Krappe erhofft sich

von den umfangreichen Investitionen in

Gießerei und Schmelzbetrieb eine weitere

Stärkung des Standortes und dauerhafte

Sicherung der 520 Arbeitsplätze in den

Werken Meschede- Wehrstapel und Bestwig.

Das abgelaufene Jahr 2015 sei positiver

verlaufen als das Vorjahr und es konnten

in mehreren Bereichen Umsatzsteigerungen

generiert werden, zeigte Krappe

sich gegenüber den Beschäftigten optimistisch.

Auch die Kunden seien mit Busch

M. Busch-Geschäftsführer

Wolfgang

Krappe bei der

Betriebsversammlung

zur Werkserweiterung

Ende vergangenen

Jahres.

als Lieferant zufrieden, die Reklamationen

erfreulich gering und die Lieferzuverlässigkeit

sei hoch. „Innovativ waren wir immer,

investiert haben wir immer viel, denn

das ist die Basis für eine seriöse Zukunftssicherung“,

sagte Krappe und dankte den

Beschäftigten, zu denen insgesamt auch

29 Auszubildende zählen, für die geleistete

Arbeit. Auch der Betriebsratsvorsitzende

Manuel Fritsch dankte den Kolleginnen

und Kollegen und stellte fest, dass das Jahr

2015 erfolgreich für alle verlaufen sei. Besonders

wichtig sei für die Kollegen aus

dem Betriebsrat und für ihn, dass alle Beschäftigten

auch in 2015 ihren Lebensunterhalt

mit ihrer Tätigkeit bei M. Busch

bestreiten konnten. Der Geschäftsführung

dankte Fritsch für das Anpacken einiger

Initiativen, beispielsweise zur weiteren

Verbesserung der Arbeitssicherheit.

Auch im Werk Bestwig ist im vergangenen

Jahr in eine neue Bearbeitungsanlage

für Bremsscheiben investiert worden,

die inzwischen in Betrieb ist. Eine weitere

Anlage für Bremstrommeln wurde aufgebaut,

mit dem Probebetrieb konnte gestartet

werden. Außerdem wurde am

Bestwiger Standort eine neue Produktionshalle

errichtet, die nun im ersten

Schritt noch als Lagerhalle genutzt wird.

www.mbusch.de

FOTO: M. BUSCH

Erfolgreiche Absolventen

> VDG-AKADEMIE: Das 14. VDG-Zusatzstudium

ist am 27. November 2015

mit der Übergabe der Zertifikate zum Gießerei-FachIngenieur

(VDG) und der Prüfungszeugnisse

von den Teilnehmern erfolgreich

abgeschlossen worden. Die

5. und letzte Studienwoche fand traditionell

im Haus der Gießerei-Industrie in

Düsseldorf statt und beinhaltete neben

der schriftlichen Abschlussprüfung insbesondere

Vorlesungen aus den Bereichen

FMEA-, Umwelt- und Qualitätsmanagement.

Ferner wurden in Kolloquien

nochmals die zuvor erarbeiteten schriftlichen

Ausarbeitungen vertieft, um den

erfolgreichen Wissenstransfer, verbunden

mit der betrieblichen Praxis, sicherzustellen.

Den Teilnehmern, die das VDG-Zusatzstudium

Gießereitechnik innerhalb

eines Jahres berufsbegleitend absolviert

haben und bereits über ein Ingenieur-Diplom

verfügen, wurde mit dem erfolgreichen

Abschluss des Zusatzstudiums der

Titel des Gießerei-Fachingenieurs (VDG)

verliehen.

www.vdg-akademie.de

Absolventen des 14. VDG-Zusatzstudiums

zum Gießerei-Fachingenieur

(VDG).

FOTO: BDG/SOSCHINSKI

14 GIESSEREI 103 02/2016


Großauftrag aus China

Der chinesische Gießereibetrieb Hongbang hat 41 Dosieröfen vom Typ Westomat für zwei

Standorte bestellt.

> STRIKOWESTOFEN: Effizienz und Metallqualität

waren die Hauptgründe, warum

die chinesische Druckgießerei Hongbang

in der Provinz Jiangsu ihre Produktion

auf Dosiertechnologie umgestellt hat.

Sowohl für den neuen Standort in Tianjin

als auch für seinen Sitz in Nantong hat

das Unternehmen daher insgesamt 41

Dosieröfen vom Typ Westomat bei Striko-

Westofen Asia, Taicang, China, bestellt.

Zuvor hatte sich die Druckgießerei von

der Arbeitsweise des Ofens im laufenden

Betrieb überzeugen können. Nach zusätzlichen

Testläufen im eigenen Unternehmen

war die Gießerei endgültig von der

Qualität und der Metallausbeute des Westomat-Dosierofens

überzeugt.

Das Gießereiunternehmen Hongbang

ist spezialisiert auf die Herstellung von

Werkzeugkonstruktionen, Aluminiumgussstücken

sowie Feinwerktechnik. Es

beliefert unter anderem Unternehmen

aus dem Automobilsektor wie Mercedes-

Benz und Tesla Motors. Bisher hat das

Unternehmen mit dem Löffelsystem gearbeitet.

Doch da die Anforderungen an

Qualität und zuverlässige Reproduzierbarkeit

besonders im Leichtbau immer weiter

steigen, setzt Hongbang nun auf moderne

Dosiertechnologie mit der neuen Pro-

Dos 3-Steuerung von StrikoWestofen,

Gummersbach. Denn für den neuen Produktionsstandort

in Tianjin sollen ab

2016 nur noch Anlagen mit besonders

hoher Dosiergenauigkeit, geringem Metallverlust

und effizientem Energieverbrauch

in Betrieb genommen werden.

Bereits zuvor waren der Gießerei die moderne

Produktpalette und das Serviceangebot

von StrikoWestofen gut bekannt.

Seit Jahren arbeitet Hongbang erfolgreich

mit StrikoMelter-Schmelzöfen.

Entschieden hat sich Hongbang bei

den insgesamt 41 Westomat für vier verschiedene

Baugrößen – den Westomat

900, 1200, 2300 und 3100. „Alle vier

Baugrößen ermöglichen dank ihrer fortschrittlichen

Technologie einen kostenoptimierten

Betrieb“, erklärte Nanzhou

Zhang, Sales Director von StrikoWestofen

Asia. „Energieverbauch und Metallverlust

verringern sich dadurch deutlich.“ Im Gegensatz

zu Löffelsystemen benötigt der

Westomat nur ein Drittel der Energie und

weist – mit 0,06 Prozent – nur rund 20 %

des üblichen Metallverlustes auf. Weitere

Kaufargumente für Hongbang waren

die Prozesssicherheit sowie die hohe

Temperaturstabilität des Metalls. Zudem

leisten die modernen Dosieröfen dank

ihrer Arbeitsweise einen wichtigen Beitrag,

um Ressourcen zu schonen. Denn

auch in China rückt das Umweltbewusstsein

immer mehr in den politischen Fokus,

sodass Gießereiunternehmen hier

mit effizienten Anlagen reagieren müssen.

Der Gießereibetrieb Hongbang hat

daher bereits angekündigt, dass Striko-

Westofen Asia auch in Zukunft mit weiteren

Bestellungen rechnen kann – sowohl

von Westomat- als auch von Striko-

Melter-Öfen.

www.strikowestofen.com

FOTO: STRIKOWESTOFEN

25 Millionen Schuss

> EISENWERK ERLA: Das Eisenwerk

Erla arbeitet seit dem Jahr 1989 mit der

Form anlage Disamatic. An dieser Anlage

wird bentonitgebundener Formstoff verarbeitet.

Das Gießen erfolgt dabei vollautomatisch

über Lasersteuerung mit einer

Formballengröße (kastenlose Formanlage)

von 640 x 480 x 180-240 mm.

Der 25-millionste Schuss war nun für

die Geschäftsführung des Unternehmens

im sächsischen Schwarzenberg ein schöner

Anlass, auf das Team der Formanlage

mit seinem Leiter Torsten Rein anzustoßen

und die ausgezeichnete Qualität der

Produkte und die kontinuierlich guten Ergebnisse

zu würdigen.

www.jkm-erla.com

Geschäftsführung

und Formanlagen-

Team der Eisenwerke

Erla GmbH feiern

den 25-millionsten

Schuss an der

Form anlage

Disamatic.

FOTO: EISENWERK ERLA

GIESSEREI 103 02/2016 15


AKTUELLES

FOTO: FINOBA AUTOMOTIVE

Neue Halle bereits voll belegt

Die neue Halle 4 mit 5500 m² am Standort

Baunatal/Hertingshausen.

Die neue Durchlaufwärmebehandlungsanlage

der Firma BPR-Engineering GmbH

im Aufbau in Hertingshausen.

> FINOBA AUTOMOTIVE: Der Spezialist

in Sachen Gussbearbeitung Finoba Automotive

wächst kräftig und hat das Werk

Baunatal jetzt um eine weitere Halle, die

bisher größte, erweitert. Hiermit setzt das

Unternehmen einen weiteren Meilenstein

in der Unternehmensgeschichte. Halle 4

ist bereits voll ausgebucht.

Nur ein paar Wochen ist es her, da

startete Finoba Automotive am neuen

Standort in Bayern mit der Serienproduktion.

Unweit von Landshut – in Rottenburg

an der Laaber – wird seitdem der Magnesiuminstrumententafelträger

für den neuen

7er-BMW vollautomatisch entgratet

und mit seinen rund drei Dutzend Anbauteilen

versehen.

Und so wie das alte Jahr zu Ende ging,

startet auch das neue: Mit der gerade fertiggestellten

Halle 4 expandiert das Baunataler

Unternehmen auch am Stammsitz

weiter. Die bisherige Bearbeitungsfläche

von 14 500 m 2 ist jetzt auf 20 000 gewachsen.

5500 m 2 reine Bearbeitungsfläche

plus zusätzlicher Verwaltungsfläche

sind hinzugekommen. Hier stehen

unter anderem die mittlerweile dritte

Wasch- und Beizanlage sowie eine weitere

Durchlaufwärmebehandlungsanlage.

Letztere stößt in vollkommen neue

Dimensionen vor. Mit einer Länge von

über 45 m gehört sie zu den größten

Durchlaufwärmebehandlungsanlagen für

Strukturteile in Deutschland. Die Anlage

der Firma BPR-Engineering GmbH, Rheda-Wiedenbrück,

verfügt über drei Ebenen

für die Auslagerung, sowie eine zum

Lösungsglühen. Wie die Wasch- und Beizanlage

der ERO GmbH Anlagenbau,

Herrnhut, und die weiteren Maschinen

und Anlagen ist auch sie für die kommenden

Jahre bereits komplett ausgebucht.

Neben den beiden Großanlagen beherbergt

Halle 4 die komplette, vollautomatisierte

Prozesskette zur Veredelung von

Strukturteilen: Von der Wärmebehandlung

über die mechanische Bearbeitung,

die komplette Montage von Anbauteilen

bis hin zur Wasch- und Beizpassivierung

und der abschließenden Qualitätsüberwachung.

Gründe für den Bau der neuen Halle

waren eine Vielzahl von neuen Projekten.

Die neue Wasch- und Beizpassivierungsanlage

der Firma ERO GmbH Anlagenbau

in Halle 4.

So beherbergt die neue Halle unter anderem

die kompletten Prozessketten zur

Behandlung und Bearbeitung der Federbeinaufnahme

für die aktuellen Audi Q7,

VW Touareg und Porsche Cayenne, die

Gehängeaufnahme für den Q7, einen

Längsträger von BMW sowie die Stoßdämpferaufnahme

für den Mercedes

GLC. Für diese Projekte hat Finoba Automotive

allein 6 Mio. Euro in Gebäude und

Infrastruktur und weitere rund 23 Mio.

Euro in Maschinen und Anlagen investiert.

Und auch die Mitarbeiterzahl

wächst kontinuierlich. Waren Anfang

2014 noch 330 Mitarbeiter bei dem

nordhessischen Unternehmen beschäftigt,

sind es mittlerweile 510.

www.finoba-automotive.de

16 GIESSEREI 103 02/2016


Drei Fragen an...

Josef Ramthun, Geschäftsführender Gesellschafter von Franken

Guss Kitzingen und Sachsen Guss Chemnitz, zum Auftritt von

Franken Guss auf der EUROGUSS, zur Entwicklung seiner Gießereigruppe

und zum sozialen Engagement in der Gießereibranche.

FOTO: ANDREAS BEDNARECK

Herr Ramthun, Sie waren Aussteller

auf der EUROGUSS, was konnte man

an Ihrem Stand sehen?

Franken Guss ist anders als andere Unternehmen;

das Unternehmen unterscheidet

sich nicht nur durch seine Produktvielfalt,

Qualität und Liefertreue, sondern

auch durch seine Wertekultur vom

Wettbewerb. Die „Expedition Franken

Guss“ ist geprägt durch Bilder wie Aufbruch,

Dynamik, Bewegung und Gemeinschaft.

Was uns von Beginn an geleitet

hat, ist, dass wir „Im Dialog zur Lösung“

gelangen. Diese vier Worte beschreiben

unser Selbstverständnis. Denn ich bin

fest davon überzeugt, dass die besten

Lösungen im Dialog reifen; es ist eine

Überzeugung, die uns in enger Partnerschaft

mit unseren Kunden und Mitarbeitenden

zu Höchstleistungen antreibt. Und

in diesem Zusammenhang bestimmt stets

die Perspektive den nächsten Schritt. Expedition

heißt: unterwegs sein. Perspektive

meint: wissen, wohin die Reise geht.

Perspektive ist unsere Sicht der Zukunft.

Perspektive zeigt, was wir erreichen können,

und mehr: Perspektive erinnert uns

daran, dass wir selbst unsere Zukunft

gestalten – mit jedem Blick, jedem Gedanken,

jedem Schritt. Und diese Botschaften

haben wir im Aufbau des Messestandes

und seiner bildlichen Gestaltung

dokumentiert. Das Produkt steht

nicht im Mittelpunkt, sondern die Beziehung

zu den Kunden.

Sie haben 2009 Franken Guss Kitzingen

und 2013 Sachsen Guss übernommen.

Franken Guss haben Sie seither

mit Investitionen wieder flott gemacht.

Bei Chemnitz sind Sie auf dem

gleichen Weg. Wie geht es weiter?

Es ist entscheidend, welche Berechtigung

der jeweilige Standort im Markt hat. Es

nützt nichts, heute zu sagen, jetzt investieren

wir in noch bessere und schnellere

Formanlagen ohne zu wissen, ob übermorgen

dort Produkte erzeugt werden

können, die marktfähig sind. Fehlinvestitionen

als Mittelständler können wir uns

nicht leisten. Am Standort Kitzingen habe

ich inzwischen um die 35 Mio. Euro investiert.

Und in Chemnitz machen wir das

ähnlich. Wir müssen den Investitionsstau

auflösen. Wir haben dort inzwischen annähernd

20 Mio. Euro investiert. Sachsen

Guss habe ich auch deshalb erworben,

weil die Kapazitäten in Kitzingen mittelfristig

nicht ausreichen werden. Bei Sachsen

Guss gibt es drei Formanlagen. Für

den Markt, den sie bisher beliefert haben,

sind wir bisher nur einschichtig ausgelastet

– da ist noch Luft nach oben. Wir wollen

weiter wachsen, unterschiedliche

Verfahren einsetzen, unterschiedliche

Märkte bedienen und unterschiedliche

Produkte herstellen.

Sie haben als Arbeitgeber den Inklusionspreis

erhalten und arbeiten z. B.

in Ihrer Werkskantine in Kitzingen mit

einem Sternekoch zusammen. Warum

machen Sie das?

Gutes Essen ist sehr wichtig und viele

sind auch bereit, dafür einen Euro mehr

auszugeben. Für die grundsätzliche Ausrichtung

der Kantine braucht man Geduld

und nicht nur den betriebswirtschaftlichen

Ansatz. Ich bin stolz darauf,

dass wir unsere Kantine in Kitzingen so

aufwerten konnten. Es findet kein Fest

mehr außerhalb der Kantine statt, ob das

Feiern jeglicher Art sind oder Kundenund

Lieferantentage. Kantine bedeutet

auch Kommunikation. Wir sind eine Familie

und legen Wert darauf, dass miteinander

gesprochen wird. Ich gehe regelmäßig

in die Kantine, setze mich irgendwo

an einen der Tische: das ist ein

Gedankenaustausch, den man nicht organisieren

muss.

Zum Thema Inklusion: Erst einmal fühle

ich mich genauso verantwortlich, wenn

ein Mitarbeiter z. B. einen schweren Unfall

hat. Das hatten wir in Kitzingen. Da unternehmen

wir mit Unterstützung der Unfallversicherung

und der Sozialversicherungsträger

alles, damit diese Menschen wieder

in den Arbeitsprozess integriert werden

können. Man muss sich eben kümmern.

Es gibt dazu ein Netzwerk mit dem Integrationsamt,

der Agentur für Arbeit, der

Rentenversicherung, der Berufsgenossenschaft

und mit den Krankenkassen, das

durch eine inklusive Zusammenarbeit geprägt

ist. Über die Auszeichnung mit dem

Inklusionspreis 2015, bin ich sehr stolz.

Er wurde mir von der Behindertenbeauftragten

der Deutschen Bundesregierung

Verena Bentele, einer blinden ehemaligen

Spitzensportlerin und mehrfach erfolgreichen

Teilnehmerin der Paralympics, in Berlin

überreicht. Die Juroren überzeugten

unsere demografiefesten Personalstrategien,

ein gut konzipiertes Gesundheitsund

Eingliederungsmanagement und die

vielseitigen, präventiven Gesundheitsangebote.

Diese Auszeichnung ist Ansporn

genug, dass wir gemeinsam noch viel erreichen

können, egal wie alt wir sind, welche

Behinderung wir haben oder welcher

Nationalität wir angehören! Diese Vielfalt

will ich weiterhin nutzen!

Herr Ramthun, vielen Dank für das

Gespräch!

GIESSEREI 103 02/2016 17


INTERVIEW

20 GIESSEREI 103 02/2016


„Wir wollen die Lücke

zwischen Gießereitechnik und

additiver Fertigung schließen“

Prof. Wolfram Volk, Ordinarius am Lehrstuhl für Umformtechnik und Gießereiwesen (utg)

der Technischen Universität München, ist derzeit viel unterwegs, um Hände zu schütteln

und Konzepte vorzustellen. Sein Ziel: die baldige Gründung einer neuen Fraunhofer-Einrichtung

für Gießereitechnik und additive Technologien auf dem Gelände der Hochschule.

Mit der GIESSEREI sprach er über die Hintergründe des Vorhabens, verriet, welche

Rolle die additiven Technologien in der neuen Forschungseinrichtung spielen sollen und

hob die Bedeutung anorganischer Sandbindersysteme für die Branche hervor – deren

Einsatzmöglichkeiten zurzeit zentraler Forschungsgegenstand am utg sind.

FOTOS: ANDREAS BEDNARECK

Prof. Volk, welches ist derzeit das bedeutendste Forschungsprojekt

am utg?

Strategisch gesehen ist die Qualifizierung der anorganischen

Sandbindersysteme für Formen und Kerne für uns das wichtigste

Projekt, ohne die anderen Fachgebiete hinten anzustellen.

Am utg haben wir deshalb eine moderne Kernschießmaschine,

für die wir auch den meisten Platz im Institut reservieren. Neben

der Tatsache, dass anorganische Bindersysteme umweltschonender

sind und die Gussqualität erhöhen, kann ihr Einsatz

für Gießereien auch schnell zu einer Existenzfrage werden, wenn

man beispielsweise an die EU-Gefahrstoffverordnung denkt. Es

kann durchaus sein, dass wir beim konventionellen Cold-Box-

Verfahren in einiger Zeit erhebliche Mehrbelastungen haben

werden. Die Umweltverträglichkeit unserer Systeme ist eine

ganz wichtige Aufgabe, um am Standort Deutschland auch künftig

weiter produzieren zu können. Bei der Anorganik müssen

der ganze Prozess und die Denkweisen umgestellt werden: Sie

haben ganz andere just-in-time-Effekte, d. h. die Wasseraffinität

ist anders, sodass z. B. auch das Verarbeiten der Kerne in einem

ganz anderen zeitlichen Rahmen abläuft als mit den konventionellen

organischen Bindersystemen. Wir beschäftigen uns damit,

welche Qualitätssicherungsverfahren und Prüfverfahren

etabliert werden müssen, um die Qualität von anorganischen

Formen und Kernen dauerhaft sicherstellen zu können. Im Moment

ist die Anorganik noch auf Leichtmetall beschränkt. Um

sie auch für die Eisen- und Stahlseite zu etablieren, ist weitere

Forschung notwendig. Wir möchten uns dieses Fachgebiet in

Zukunft auf unser Kompetenzprofil schreiben und Firmen darin

unterstützen, auf anorganische Form- und Kernherstellung umzustellen.

Sie sind zurzeit ein Mann mit einer Mission. Ihr Auftrag ist

es, eine Fraunhofer-Einrichtung für Gießereitechnik und additive

Technologien ins Leben zu rufen. Nach meinen Informationen

soll bereits ein Baugrundstück bereitstehen?

Ja, es gibt eine Fläche für eine neue Einrichtung. Wir haben bei

uns an der TU München im Bereich Maschinenbau bereits zwei

Fraunhofer-Projektgruppen. Die Projektgruppe Ressourceneffiziente

Produktion und Verarbeitung, die von Prof. Gunther Reinhart

geleitet wird, und die Projektgruppe Formintegrierter Leichtbau

(CFK) von Prof. Klaus Drexler. Sie sind etabliert, aber zu

klein, um zu einem eigenen Institut zu werden. Vor einiger Zeit

startete dann eine Initiative, bei der der Präsident der Fraunhofer

Gesellschaft Prof. Reimund Neugebauer feststellte, dass das

Thema Gießereitechnik auf der Fraunhofer Landkarte unterrepräsentiert

ist. Es gibt zwar eine Projektgruppe in Bremen beim

IFAM, die etwa 20 Mitarbeiter umfasst, aber das war‘s auch – im

Vergleich zu allen anderen fertigungstechnischen Verfahren ist

das sehr wenig. Die weitere Diskussion machte deutlich: wir

möchten eine Einrichtung und zwar in Garching bei München.

Sehen sie, ein paar Kilometer weiter hat BMW in Landshut vor

einiger Zeit sehr viel Geld in die Hand genommen, um ein Leichtbauinnovationszentrum

auf die Beine zu stellen, Schwerpunkte:

Leichtmetallguss und CFK. Was sind die Hauptinnovationstreiber

für Leichtbau? Einerseits die faserverstärkten Kunststoffe und

auf der anderen Seite Integrallösungen, die sehr häufig gießtechnisch

hergestellt werden. Nicht nur bei BMW glaubt man,

dass es gut ist, diese Verfahren, die häufig konkurrierende Lösungen

am Markt sind, zusammenzubringen, um eine Integration

zu verwirklichen oder, durch die Kenntnis beider Innovationstreiber,

zu verstehen, wann welches Verfahren am besten ein-

GIESSEREI 103 02/2016 21


INTERVIEW

gesetzt wird. Zu realisieren ist das, wenn wir unsere beiden

Fraunhofer Projektgruppen zusammenführen und außerdem

eine Projektgruppe Gießerei mit Schwerpunkt Sand- und Kokillenguss

gründen. Das ist geplant. Dann haben wir den funktionsintegrierten

Leichtbau mit der CFK-Kompetenz und als übergeordnete

Projektgruppe die ressourceneffizienten Verarbeitungsmaschinen,

die sich vorrangig um das Thema

Automatisierung und Werkzeugmaschinen kümmert. Das ist

eine ideale Kombination, um diesen Zukunftstrend in einer Einrichtung

abdecken zu können. Wir können jedes Fachgebiet einzeln

bedienen, können aber auch Kooperationsprojekte zwischen

diesen Bereichen ins Leben rufen. So ist mit der Motivation BMW

die Idee geboren, so etwas auch in der Fraunhofer Welt abzubilden.

Aktuell sind wir in der Phase, dass wir einen Auftrag des

Fraunhofer Präsidiums haben, die Gründung einer Fraunhofer

Einrichtung, bestehend aus diesen drei Bereichen, vorzubereiten.

Die bereits etablierten Projektgruppen der Professoren

Drexler und Reinhart werden ihren Sitz jedoch in Augsburg haben.

Zunächst verfolgten wir die Idee, unsere Gießereigruppe

auch in Augsburg zu starten, doch gerade bei den gießereitechnischen

Anlagen, z. B. bei einer Versuchsgießerei, brauchen wir

die enge Anbindung an den Lehrstuhl. Wir leben ja davon, dass

wir Studenten ausbilden und in diesen Forschungsbereich mit

integrieren können. Das macht nur Sinn am Standort Garching.

Zufällig hat die Fraunhofer Gesellschaft gerade ein neues Gelände

erworben, sodass es nun für diesen Zweck zur Verfügung

steht.

Wie weit sind Sie denn mit den Plänen für die neue Einrichtung?

Wir sind aktuell dabei, das Gründungskonzept zu erstellen und

müssen dann damit durch die Gremien der Fraunhofer Gesellschaft.

Da wird auf Herz und Nieren geprüft, ob wir auch ein

tragfähiges, dauerhaft erfolgreiches wirtschaftliches Konzept

haben. Das verfolgen wir gerade mit großem Aufwand, um den

Vorschusslorbeeren durch die Absichtserklärung des Präsidiums

auch Taten folgen zu lassen. Wir tun unser Bestes!

Kernschießmaschine für anorganische Kerne am Institut für

Umformtechnik und Gießereiwesen der TU München.

Dieses Projekt ist erst einmal terminiert bis zum 30. Juni

2016. Im Laufe des Jahres 2016 werden wir hoffentlich so überzeugend

sein, dass die Gründung der Einrichtung und parallel

dazu die Gründung der Projektgruppe Sand- und Kokillenguss in

trockenen Tüchern sind. Es war für mich Neuland zu sehen, auf

wie vielen Ebenen eine Zustimmung nötig ist, um sowohl die neue

Projektgruppe als auch die Einrichtung ins Leben zu rufen. Aber

es ist eine einmalige Chance. Entweder wir sind jetzt erfolgreich

oder für einen langen Zeitraum wohl nicht mehr!

Wie soll die neue Einrichtung als Vorläufer eines eigenständigen

Instituts finanziert werden?

In 2014 wurde das Institut für Gießereitechnik (IfG gGmbH) in

Düsseldorf geschlossen. Es stellt sich die Frage, was wollen wir

besser machen? Bei der Fraunhofer Gesellschaft gibt es die

Bund-Länder-Kommission, d. h. da hängen wir am Wirtschaftsministerium,

das eine Basisfinanzierung bereitstellt. Wir möchten

darüber hinaus mit Hilfe strategischer Industriekunden eine

Grundfinanzierung hinbekommen. Wenn man sich das Österreichische

Gießerei-Institut (ÖGI) in Leoben anschaut, das eine

ganz ähnliche Struktur hat wie unsere geplante Einrichtung, läuft

das gut. Das ÖGI hat einen direkten Universitätsanschluss, was

ich für eine Forschungseinrichtung für elementar halte. Auch

unsere neue Einrichtung wird einen solchen direkten Universitätsanschluss

haben, denn eine Forschungsinstitution lebt davon,

dass sie Nachwuchsförderung betreibt, Doktoranden beschäftigt

und einen direkten Austausch mit den Universitäten

pflegt.

Wie möchten Sie die notwendigen Kontakte zusammenbekommen?

Wir sind optimistisch, dass wir das Projekt erfolgreich hinbekommen,

weil wir die volle Unterstützung des BDG haben. In der

jetzigen Phase ist das unheimlich wichtig für strategische Indus-

22 GIESSEREI 103 02/2016


triekontakte. Wir brauchen aber auch einen Grundstock an Impulsgebern,

die uns mitteilen, was sie im Fachbereich Sand- und

Kokillenguss behandeln wollen, sei es im Bereich Formstoffe,

der Qualitätssicherung, der Ausschussreduzierung, beim Big-

Data-Handling, beim Thema Gießerei 4.0 oder bei der additiven

Fertigung. Das lebt aber davon, dass die Fragestellungen, die

wir behandeln, auf der einen Seite die Großindustrie und auf der

anderen die Grundlagenforschung adressieren. Unsere Existenzberechtigung

ist die Förderung des Mittelstands durch Kooperationen.

Deshalb freuen wir uns über jeden, der Interesse an

einer längerfristigen Zusammenarbeit zeigt. Es wäre für uns natürlich

traumhaft, wenn wir uns über alle Firmengrößen hinweg

einen Stamm an gießereitechnischen Kontakten aufbauen können:

Von der kleinen Gießerei mit 20 Mio. Euro Umsatz bis zu

den großen Leichtmetallgießereien in Landshut, Mettingen oder

Hannover. Wir müssen für all diese Bereiche Lösungen anbieten,

um damit auch das Profil der zu gründenden Projektgruppe zu

stärken und hoffentlich damit dauerhaft erfolgreich zu sein.

Nordrhein-Westfalen hat eine starke Metallertradition und

verfügt prozentual über den höchsten Anteil an Gießereien

in Deutschland. Das neue Institut soll seinen Standort im

Süden haben. Ist er richtig gewählt?

Der Standort ist Chance und Risiko zugleich. Auf der einen Seite

bietet er Chancen für die kleinen Gießereien vor Ort. Das

Risiko ist, dass wir die Vertriebsstrukturen unseres neuen Instituts

auf die Hochburgen der mittelständischen Gießereien in

Nordrhein-Westfalen aber auch auf allen anderen Regionen in

Deutschland ausrichten müssen. Wir denken sehr stark darüber

nach, lokale Vor-Ort-Büros zu eröffnen, um diesen Kundenstamm

adressieren zu können. Auch internationale Kooperationen sind

interessant. Aber ein Schritt nach dem anderen. Für uns ist ganz

klar ganz Deutschland im Fokus und wir werden diese Kontakte

entsprechend aufbauen. Es ist durchaus denkbar, dass wir eher

kurz- vielleicht auch mittelfristig einen lokalen Standort in Nordrhein-Westfalen

aufbauen, der sich um manche Forschungsthemen

kümmert, um den direkten Kontakt zu den Kunden sicherzustellen.

Auch die Abstimmung mit der IfG Service GmbH ist

für uns sehr wichtig, die ja gerade beim Thema Datenaufnahme

ein ganz wichtiger Partner für uns ist. Wir möchten mit der neuen

Forschungseinrichtung eine Ergänzung des Angebots und

keine Konkurrenz sein.

Die additiven Fertigungstechniken sind ja in die neue Einrichtung

integriert. Welche Rolle sollen sie spielen?

Man muss das Thema additive Fertigung aus zwei Blickwinkeln

sehen: Zum einen gibt es die direkten Verfahren, bei denen das

Bauteil selbst entsteht. Mit diesen Verfahren, wie z. B. dem Selektiven

Lasersintern (SLS) und dem Selektiven Laserschmelzen

(SLM), werden wir uns hauptsächlich im Anwenderzentrum in

Augsburg beschäftigen. Für den Standort Garching spielen vor

allem die indirekten additiven Fertigungstechniken eine Schlüsselrolle.

Indirekt bedeutet dabei konventionelle Fertigung unter

Nutzung additiver Technologien. Mit Blick auf die Gießerei heißt

das in erster Linie die generative Herstellung von Sandkernen

und -formen. Wir werden uns auch der Frage widmen, ob es

Hybridmöglichkeiten gibt, sodass wir eine Kombination aus direkter

und konventioneller Fertigung haben. Wir möchten die

Grenzen herausarbeiten und herausfinden, wann welches Verfahren

besser ist. Denn es ist häufig so, dass Materialien die

druckbar sind nicht gießbar sind und umgekehrt. Das heißt,

schon von den Materialien her haben wir sehr unterschiedliche

Anforderungen – aber auch von den gesamten Fertigungskosten.

Die Integration der Projektgruppe Verarbeitungsmaschinen in

utg-Doktorant Martin

Landesberger

mit anorganischen

Formen. Im Hintergrund

ein Prototypen-3-D-Drucker

vom Typ VX500 der

voxeljet AG, Friedberg.

das neue Institut bietet hierbei ein ganz großes Potenzial, um

die Lücke zwischen direkter additiver Fertigung und konventioneller

Gießereitechnik durch Hybridlösungen zu schließen und

damit auch Antworten dafür zu liefern, ob das Thema direkte

additive Fertigung ein Geschäftsfeld für unsere Gießereien ist.

Es ist momentan noch schwer abzuschätzen, ob die direkte additive

Fertigung ein Wettbewerber – mit Sicherheit in gewisser

Form ja – oder eine Chance für die Erweiterung des Tätigkeitsfelds

unserer modernen Gießereien ist. Genau dafür möchten

wir in unserem neuen Institut zukunftsfähige Lösungen liefern.

Aus Gießereisicht wird der Bereich additive Fertigung der

neuen Einrichtung zunächst für das Drucken von Kernen und

Formen interessant sein. Wir haben uns dabei auf anorganische

Bindersysteme konzentriert. Neu ist, dass BMW auf Basis unserer

abgeschlossenen Forschungskooperation mit voxeljet einen

anorganischen 3-D-Drucker gekauft hat. Bei unserer Entwicklungskooperation

sind wir mittlerweile so weit, dass wir in

die Serienfertigung gehen können. Unser eigener anorganischer

3-D-Drucker hat sich sehr in der Prototypenfertigung bewährt.

Wir drucken in der Nacht meistens die Form, gießen sie ab und

haben am nächsten Tag den Prototyp. Letztens haben wir das

mit einem Gussknoten aus Aluminium gemacht. Dasselbe ist

bei Kernen möglich. Durch das 3-D-Drucken kann man weitgehend

auf Kernpakete und auf Kernkästen verzichten.

Können die additiven Technologien bzw. der direkte 3-D-

Druck Gießereien in Zukunft überflüssig machen?

Nehmen Sie zum Beispiel das SLM-Verfahren. Hier haben sie

ein Minimum an 280 % Energieaufwand im Vergleich zu einem

reinen gießereitechnischen Produkt. Sie müssen zunächst ihre

Bramme gießen, hierfür brauchen sie den Energieaufwand eines

regulären Gießprozesses, dann wird mit mindestens dem gleichen

Energieaufwand das Pulver erzeugt. Es ist im Moment ein

absoluter Energievernichter, das Pulver aus einer Bramme herzustellen.

Dann sind sie schon bei 200 %. Wenn sie das Pulver

dann mit sehr energieeffizienten Laserstrahlen wieder zusammengebacken

sind sie bei fast 300 %. Beim normalen gießereitechnisch

hergestellten Produkt, liegt man durch das vorherige

Einschmelzen bei etwa 150 %. D. h. der Energieaufwand beim

Gießen ist nur halb so groß. Daher ist auch mit Blick auf die

Nachhaltigkeit des Prozesses der direkte 3-D-Druck für mich

bei großen Stückzahlen kein Wettbewerber. Bei kleinen Stückzahlen

jedoch, wenn die Einmalaufwände ein wesentlicher ausschlaggebender

Punkt sind, ist das Verfahren ein klarer Wettbewerber

– die Effizienzwerte werden auch noch steigen. Aber

man muss sich meiner Ansicht nach strukturell keine Sorgen

um die Zukunft einer Gießerei machen.

Prof. Volk, vielen Dank für das Gespräch!

Das Interview führte Robert Piterek

GIESSEREI 103 02/2016 23


UNTERNEHMEN & MÄRKTE

FOTO: HANDTMANN

Teamarbeit, die bis heute gut funktioniert – zum Wohle des Unternehmens: Seniorchef

Arthur Handtmann und Sohn Thomas Handtmann, der seit 1998 die Geschäftsführung

der Unternehmensgruppe Handtmann innehat.

Handtmann-Unternehmensgruppe –

Familienunternehmen mit Zukunft

Die Albert Handtmann Metallgusswerk GmbH & Co. KG im baden-württembergischen

Biberach ist Deutschlands größte Leichtmetallgießerei in Familienbesitz – und das

Schwergewicht der Handtmann-Unternehmensgruppe. Arthur Handtmann übernahm

den kleinen elterlichen Gießereibetrieb im Jahr 1945 und machte aus ihm in den

kommenden Jahrzehnten ein leistungsfähiges, innovatives und werteorientiertes Unternehmen,

das heute international für seine technischen Lösungen in unterschiedlichen

Märkten gefragt ist. Die Geschäfte führt erfolgreich Sohn Thomas Handtmann.

Für den Ruhestand hat der 88-jährige Vollblut-Unternehmer Arthur Handtmann allerdings

keine Zeit – dafür gibt es noch viel zu viel zu tun.

68 GIESSEREI 103 02/2016


VON KARIN HARDTKE, RATINGEN

Bild 1: Fitter als

manch ein jüngerer

Zeitgenosse: An

Ruhestand denkt

Arthur Handtmann

noch lange nicht. Er

will seine langjährige

Erfahrung auch

zukünftig einbringen.

Rund 8000 Flugkilometer, 16 Stunden

unterwegs und 8 Stunden Zeitverschiebung

– aus dem beschaulichen

oberschwäbischen Biberach in die

pulsierende chinesische Hafenmetropole

Tianjin und wieder zurück – das ist nichts,

was den 88-jährigen Unternehmer Arthur

Handtmann in irgendeiner Form abschrecken

würde (Bild 1). Denn der hatte es

sich nicht nehmen lassen, zur Einweihung

der neuen Handtmann-Aluminiumgießerei

am 12. März 2015 persönlich zu erscheinen

und die Eröffnungsrede zu halten. Das

Biberacher Familienunternehmen produziert

dort bereits seit November 2014 Getriebe-

und Kupplungsgehäuse für den Automobilhersteller

VW. „Die Einweihung

unseres ersten asiatischen Werkes ist einer

der wichtigsten Meilensteine meines

Arbeitslebens“, sagt Handtmann. Mit einer

Investitionssumme von rund 80 Millionen

Euro sei der Bau der chinesischen Aluminiumgießerei

die größte Einzelinvestition

in der Unternehmensgeschichte. Dort in

Tianjin sollen zukünftig 400 Mitarbeiter bis

zu 27 000 Tonnen Aluminium pro Jahr verarbeiten.

Mit dem neuen Werk sieht Handtmann

nicht nur Wachstumsmöglichkeiten

auf dem chinesischen Markt, das Projekt

sichere langfristig auch Aufträge der Automobilindustrie

in Europa. Denn die erwarte

von ihren Zulieferern heutzutage

Internationalität und Flexibilität. In Handtmanns

Augen blitzt es vergnügt, als er ergänzt:

„Ich bin übrigens in Begleitung unseres

Werksarztes dorthin gereist. Mir war

es pudelwohl dort; dem Arzt hingegen ging

es gar nicht gut.“

Arbeit und Familie halten jung

Arthur Handtmann ist auch mit seinen

fast 90 Jahren eine Konstante im Unternehmen.

Er kommt immer noch jeden Tag

ins Büro – Vollzeit versteht sich, nur samstags

nehme er sich ab Mittag frei, ergänzt

er. Die Arbeit halte ihn eben jung – und

davon gibt es für Arthur Handtmann reichlich.

Denn seit er im Jahr 1998 die Verantwortung

für die Handtmann-Unternehmensgruppe

an seinen Sohn Thomas

übertrug, ist Arthur Handtmann unter anderem

Vorsitzender des Beirates der Holding,

unter deren Dach die verschiedenen

Geschäftsbereiche mit ihren autonomen

Führungsstrukturen zusammengefasst

sind. Der Beirat sei in die wichtigsten strategischen

Entscheidungen eng eingebunden,

erklärt Handtmann. „Ein hervorragendes,

kompetentes Entscheidungsgremium.

Ich musste als Vorsitzender noch

Bild 2: Druckguss, Kokillenguss, Lost

Foam, mechanische Bearbeitung, Komponenten-

und Systemmontage: Über

60 Millionen Gussteile produziert Handtmann

jährlich. Um auf die steigende

Nachfrage zu reagieren, wird im Dreischicht-Betrieb

gearbeitet, teilweise

auch an den Wochenenden.

FOTOS: KLAUS BOLZ

GIESSEREI 103 02/2016 69


UNTERNEHMEN & MÄRKTE

nie eine mehrheitlich getroffene Entscheidung

ablehnen.“

Und auch dem wöchentlichen Informationsaustausch

mit den Chefs der verschiedenen

Fertigungsbetriebe sowie des

Personal- und Finanzbereichs wohnt Arthur

Handtmann regelmäßig bei. Solche

Gespräche könnten bei größeren Unternehmensbereichen

wie der Leichtmetallgießerei

schon einmal sechs bis acht

Stunden dauern. Ob er denn ein Rezept

habe, um diese Herausforderungen auch

in seinem fortgeschrittenen Alter noch

tagtäglich zu meistern? „Enthaltsamkeit

bei Essen und Trinken, täglich ein alkoholfreies

Bier und Freude am eigenen

Tun“, sagt Handtmann spontan. Und seine

Ehefrau Ilse natürlich, mit der er seit

über 60 Jahren glücklich verheiratet sei.

Sie sei auch in schwierigen Zeiten immer

sein wichtigster Ansprechpartner gewesen.

Ihren Rat schätze er bis heute und

Bild 3: Arthur Handtmann hatte in seinem

Leben viele Herausforderungen zu

meistern. Trotz seines Erfolges ist er

stets bodenständig und seinen Mitmenschen

zugewandt geblieben.

mit ihr könne er über alle Vorkommnisse

bei Handtmann sprechen. „Wir sind die

kleinste Mannschaft im Handtmann-Unternehmen“,

sagt er liebevoll.

Schwierige Anfangsjahre

für die Gießerei

Rund 3500 Mitarbeiter arbeiten heute für

die Handtmann-Unternehmensgruppe, davon

allein 2000 im Gießereibereich. Gießerei-Standorte

gibt es außer in Biberach

auch im sächsischen Annaberg, im slowakischen

Košice und eben im neuen Werk

im chinesischen Tianjin. 60 000 Tonnen

Aluminium- und Magnesiumgussteile –

von Kurbelgehäusen, Zylinderköpfen bis

hin zu Strukturbauteilen – gehen jedes

Jahr an Kunden wie Volkswagen, Daimler,

BMW und Audi (Bild 2). In den vergangenen

Jahren ist man zusätzlich dazu übergegangen,

den Automobilherstellern am

Band einbaufähige Komponenten – ganze

Systeme – zu liefern, nicht nur einzelne

Gussteile. „Die Komplexität der Gussteile

steigt stetig. Handtmann ist eine der wenigen

Gießereien, die das leisten können“,

sagt Handtmann sichtlich stolz. Neben

dem Bereich Leichtmetallguss gibt es weitere

erfolgreiche Geschäftsbereiche, wie

beispielsweise die Produktion von Portionier-

und Füllmaschinen, die Herstellung

von Armaturen und Ventilen für den Getränkebereich

oder die innovative Kunststofftechnik.

Für das Geschäftsjahr 2015

ist ein Umsatz von 775 Millionen Euro geplant,

zwei Drittel davon werden auf das

Konto der Leichtmetallgießerei gehen.

Als Arthur Handtmann im Jahr 1945

mit gerade einmal 18 Jahren den elterlichen

Betrieb übernimmt, den Handtmanns

Großvater 1873 als Messinggießerei

gründete, ist diese rasante Entwicklung

nicht abzusehen. Der Krieg ist zu Ende.

Arthur Handtmann kommt wie so viele in

Kriegsgefangenschaft – eine Erfahrung,

die den jungen Mann nachhaltig prägt.

„Was wir in Gefangenschaft an Demütigungen

erdulden mussten, hat mich gelehrt,

was ich als Vorgesetzter gegenüber

meinen Mitarbeitern anders machen werde“,

sagt Handtmann. Sein Vater ist gesundheitlich

nicht mehr in der Lage, den

kleinen Betrieb mit seinen 18 Mitarbeitern

allein zu führen. Er fragt seinen Sohn, ob

er die Verantwortung übernehmen will.

Der wiederum fragt die Mitarbeiter seines

Vaters, die allesamt ja zu ihrem neuen

Chef sagen.

Die folgenden Jahre sind für Arthur

Handtmann eine einzige Herausforderung,

denn er steht erst einmal ohne Schulabschluss

und Ausbildung da. Er holt zunächst

im Privatunterricht seinen Abschluss

nach, studiert anschließend an

einer Ingenieursschule. „Ich war von Montag

bis Freitag Student, und am Samstag

und Sonntag provisorischer Geschäftsführer.“

Ein Gemälde aus dem Nachlass des

Malers Otto Dix erinnert ihn bis heute an

diese turbulente Zeit (Bild 3). Es hängt in

seinem Büro und zeigt den Gießer Zebatin

von der Höri, bei dem der damals 20-Jährige

während eines Praktikums in der Pumpenfabrik

Allgeier in Radolfzell die Grundzüge

des Gießens lernte. Aber schon in

dieser Anfangszeit beweist Arthur Handtmann

Erfindungsreichtum, Entscheidungsfreude

und die Fähigkeit, auch außergewöhnliche

Wege zu gehen. Er und seine

70 GIESSEREI 103 02/2016


Mitarbeiter suchen in abgestürzten Flugzeugen

nach verwertbarem Material: Propeller,

Motoren, Flügel und Rumpf werden

so eingeschmolzen und zu Spätzlemaschinen

und Waffeleisen verarbeitet – ein erster

Versuch, anstelle von Messingguss

Aluminiumgussteile herzustellen.

Hohe Investitionen in

den Leichtmetallguss

Nach der Währungsreform 1948 erkennt

Handtmann die Zeichen der Zeit und setzt

konsequent auf Aluminiumguss. Er startet

mit einer geborgten Formmaschine für

Sandguss, sattelt einige Jahre später auf

Kokillenguss um und produziert schließlich

auf Kundenwunsch Großserienteile

im Druckgussverfahren. Seit Mitte der

siebziger Jahre gehören zunehmend große

Automobilproduzenten zu seinen Kunden.

„Die ersten 30 Jahre waren geprägt

von laufenden notwendigen Modernisierungen,

um den Betrieb am Leben zu halten.“

Dazu sei der ständige Kampf mit den

Banken wegen der Finanzierung gekommen.

Auch diese Erfahrungen hätten sein

unternehmerisches Handeln beeinflusst,

gesteht er. Die Handtmann-Gruppe habe

in den vergangenen drei Jahren rund 250

Millionen Euro investiert, soviel wie in den

gesamten zehn Jahren zuvor. Ein Großteil

der Summe sei in die Erweiterung und

Modernisierung der Gießerei geflossen,

so beispielsweise in ein Magnesium-Getriebeprojekt

für Daimler und Audi am

Standort in Biberach (Bild 4). „Wir können

allerdings als Familienunternehmen nicht

jedes Jahr 100 Millionen Euro investieren.

Wir wollen keinesfalls in eine finanzielle

Schieflage geraten“, betont Arthur Handtmann.

Ein wenig habe er sich für die

Schwierigkeiten, die er anfangs mit einigen

Banken hatte, revanchiert. „Später

wurde ich in den Aufsichtsrat einer Bank

berufen. Die hatten dort sicherlich nicht

viel Freude mit mir“, erzählt er und wieder

blitzt es schelmisch in seinen Augen.

Familiencharta und Familientage

fördern Zusammenhalt

Bild 4: Hauptstandort

des Metallgusswerks

in der Arthur-

Handtmann-Straße

in Biberach: Insgesamt

650 000 m 2

Produktions- und

Lagerfläche haben

alle Handtmann-

Standorte heute zusammen.

Angefangen

hat Arthur

Handtmann vor 70

Jahren auf gerade

einmal 6000 m 2 .

Seine Mitarbeiter respektvoll zu behandeln

und fair gegenüber Geschäftspartnern

zu agieren – diesen Vorsatz haben

sicherlich viele Unternehmen. Bei Handtmann

allerdings geht man noch einen

Schritt weiter. Hier gibt es seit einigen

Jahren die sogenannte Familiencharta.

Sie schreibt die Firmenphilosophie fest,

an die alle Anteilseigner gebunden sind.

Darauf aufbauend hat man für das Unternehmen

Unternehmenswerte festgeschrieben:

Werte wie Ehrlichkeit, Fairness,

Wahrhaftigkeit und Zusammenarbeit

sind darunter. Jeder Mitarbeiter wird

geschult. Zu den Werten zählt auch Sparsamkeit.

Einen Privat-Chauffeur? Den hält

Arthur Handtmann bis heute für überflüssig;

er fährt lieber selbst. Er sei halt halb

Schwabe und halb Schotte, scherzt er.

Seine Mutter sei Schottin gewesen. Außerdem

ist es ihm wichtig, dass ein Großteil

der erwirtschafteten Gewinne im Unternehmen

verbleibt, um so weiteres Kapital

für Investitionen anzusammeln.

Seit 2006 kommen alle Familienmitglieder

einmal im Jahr zum sogenannten Familientag

zusammen, den Arthur Handtmann

und seine Ehefrau Ilse ins Leben gerufen

haben: Die Familien von Sohn

Thomas und den Töchtern Ursula und Elisabeth,

17 Enkel samt Angetrauten und

ein Urenkel reisen dann nach Biberach. Sie

sind unter anderem Tierärzte, Landwirte,

Brauer, Maschinenbauingenieure: Die zweitägige

Veranstaltung startet stets mit der

Besichtigung eines Betriebes. Anschließend

führen Fachleute aus Wirtschaft,

Technik und Management an Fachthemen

heran und stellen Veränderungen im Unternehmen

vor. Nach anfänglichem Zögern

freuen sich heute alle auf die jährlichen

Zusammentreffen. „Meine Frau und ich

hoffen sehr, dass wir auf diese Weise auf

gut ausgebildete Nachwuchsführungskräfte

aus den Familien rechnen können“, sagt

Handtmann. Eine Enkelin arbeitet bereits

im Beirat der Unternehmensholding mit.

Gezwungen werde allerdings niemand,

betont Arthur Handtmann. Auch Sohn

Thomas Handtmann sei langsam in das

Unternehmen hineingewachsen und habe

dann 1998 – im Rahmen des 125-jährigen

Bestehens von Handtmann – die Unternehmensleitung

übernommen. „Das verlief

alles ganz reibungslos. Ein Handschlag

und das war es“, erinnert sich Handtmann

Senior, der seinem Sohn voll und ganz

vertraut. Thomas Handtmann absolvierte

eine Ausbildung bei ZF Friedrichshafen,

hängte ein Ingenieurstudium an der ETH

Zürich dran – „hat er prima bestanden“

– und sammelte anschließend Berufserfahrung

im In- und Ausland, unter anderem

bei Mitsubishi in Japan, erzählt Arthur

Handtmann stolz. Danach überträgt ihm

der Vater die Verantwortung für die Armaturenfabrik,

die vor allem für Brauereien

arbeitet. Lösungsorientiert sei sein

Sohn, jemand der Innovationen vorantreibe.

Er stehe für dieselben Werte und setze

gleichzeitig eigene Akzente. Im Jubiläumsjahr

dann schließlich die Gründung

einer Holding, Vater und Sohn scheiden

aus den Einzelgesellschaften aus, Handtmann

senior übernimmt den Vorsitz des

Beirats, Handtmann junior die Geschäftsführung

der Holding.

Familienstiftung –

ein Herzensanliegen

Um sicherzustellen, dass sein Lebenswerk

auch langfristig in Familienhand

bleibt, hat Arthur Handtmann 2014 beschlossen,

seinen Anteil von 51 Prozent

an der Unternehmensgruppe in eine Familienstiftung

einzubringen. „Eine Familienstiftung

stirbt nicht.“ So werde vermieden,

dass das Vermögen auf zu viele

Erben verteilt und dadurch zersplittert

werde. Das Unternehmen bleibe langfristig

in Familienbesitz „Sie garantiert Sicherheit

für die Unternehmensgruppe, die

Arbeitsplätze und die Mitarbeiter“, ist Arthur

Handtmann überzeugt, der die Stiftung

leitet. Zudem sei die Stiftung ein

Garant dafür, dass die Werte der Familie

Handtmann auch langfristig in den Betrieben

umgesetzt werden, ist sich Handtmann

sicher. Denn ohne gelebte Werte

funktioniere eine Gemeinschaft nicht, sei

es ein Unternehmen, eine Familie oder

ein Staat. Arthur Handtmann jedenfalls

wird seine Werte, für die er als Unternehmer

und Mensch steht, weiterhin jeden

Tag vorleben und zum Wohle der Handtmann

Unternehmensgruppe einbringen.

Und das Vollzeit – versteht sich.

FOTO: HANDTMANN

GIESSEREI 103 02/2016 71


Freude an der Forschung: Martina Winkler

im Gießereilabor Aalen nach dem Abguss

einer Spektralprobe.

Berufsperspektive Forschung –

alles andere als langweilig

An der Hochschule Aalen in Baden-Württemberg wird Forschung seit jeher großgeschrieben

– die Gießereitechnik ist ein wesentlicher Schwerpunkt. Im dortigen Gießereilabor

arbeitet zurzeit die junge Gießerei-Ingenieurin Martina Winkler an ihrer Doktorarbeit.

Sie erforscht, wie sich die Qualität von Druckgussteilen mithilfe von Sensoren in

der Druckgussmaschine vorhersagen und verbessern lässt. Dass sie einen technischen

Beruf ergreifen würde, stand für die junge Frau schon früh fest. Dass sie heute in

der Forschung arbeitet, verdankt sie ihrer Fachkompetenz und ihrer Hartnäckigkeit.

FOTO: JAN WALFORD

VON KARIN HARDTKE, RATINGEN

Das Problem beim Druckguss ist

die hohe Ausschussrate. Denn

auch wenn an den Einstellungen

der Maschine nichts verändert wird,

kommt es immer wieder zu Gießfehlern.

Man weiß nie, welche Gussstücke es treffen

wird“, erklärt Martina Winkler. Das

will sie nun ändern. Winkler zeigt auf eine

mit zahlreichen Sensoren ausgestattete

Druckgussmaschine, die an einem

Ende des geräumigen Gießereilabors

steht. „Im Rahmen meiner Doktorarbeit

erfasse ich nun alle Parameter, die man

an der Maschine einstellen kann. Anschließend

überwache ich den Gießprozess

mithilfe zahlreicher Sensoren, beispielsweise

Druck- und Temperatursensoren

innerhalb der Form“, erklärt sie

weiter. Das Ziel: Auf Grundlage der erfassten

Daten frühzeitig sagen zu können,

ob ein Gussteil gut oder schlecht

wird. MUSIC nennt sich dieses europäische

Forschungsvorhaben, das die Entwicklung

eines intelligenten kognitiven

Systems zur Reduzierung der Ausschussrate

beim Druckguss zum Ziel hat. Diese

Abkürzung steht für „MUlti-layers control

and cognitive System to drive metal and

72 GIESSEREI 103 02/2016


BERUF & KARRIERE

FOTO: JAN WALFORD

plastic production line for Injected Components”.

Das Gießereilabor der Hochschule Aalen

ist einer von insgesamt 16 Partnern,

die sich an diesem Forschungsvorhaben

beteiligen. Und es ist bis auf die junge Gießerei-Ingenieurin

fest in männlicher Hand.

An die Tatsache, dass sie hier die einzige

Frau ist, habe sie sich längst gewöhnt. Das

Verhältnis zu ihren Kollegen – unkompliziert.

Sie erledige ihre Arbeit genauso ihre

männlichen Kollegen. Einzig für das Rüsten

der Form oder wenn mal Schrauben anzuziehen

seien, hole sie sich ab und an männliche

Unterstützung, sagt sie und lächelt

charmant. Bereits als Martina Winkler

2007 ihr Maschinenbaustudium an der

Hochschule Aalen begann, war sie quasi

allein unter Männern: Eine einzige Mit-Studentin

gab es, und die hörte bereits nach

dem ersten Semester wieder auf. Am Anfang

habe sich diese Sonderstellung für

sie noch eigenartig angefühlt, aber dann

habe sie sich recht schnell mit der Tatsache

abgefunden, eine „Exotin“ zu sein.

„Noch eine Rechenaufgabe, bitte!“

Dass sie beruflich auf jeden Fall eine

technische Richtung einschlagen würde,

zeichnete sich im Hause Winkler bereits

früh ab. Denn während andere Mädchen

lieber mit ihren Puppen spielen, zieht es

die gebürtige Pfahlbronnerin in den Reifenhandel

ihres Vaters, wo sie in seiner

Martina Winkler vor der Druckgießmaschine,

die im Forschungsprojekt

MUSIC eine wichtige Rolle spielt.

Werkstatt herumwerkelt. Die Schülerin

gräbt mit Begeisterung tiefe Löcher in

den elterlichen Garten und bittet ihre

Mutter regelmäßig: „Noch eine Rechenaufgabe,

bitte!“ Das Lernen in der Schule

sei ihr schwergefallen, erinnert sich

Winkler. Viel zu viel Theorie für ihren Geschmack

– kaum Praxisbezug. Deutsch

und Fremdsprachen – ein Graus. In Mathematik,

Physik und Musik – sie spielt

Klarinette – blüht sie hingegen auf. Sie

macht ein Berufsorientierungspraktikum

im Bereich Vertrieb und Marketing bei

Porsche. Danach steht für sie endgültig

fest: „Das Kaufmännische liegt mir nicht.

Ich will einen technischen Beruf ergreifen.“

So bewirbt sie sich nach ihrem Abitur

für den Bachelor-Studiengang Maschinenbau

in Reutlingen, Heilbronn und

Aalen – wo sie schließlich eine Zusage

erhält. Zu Beginn habe sie mit dem technischen

Lernstoff ein wenig gefremdelt

– „von technischer Mechanik hatte ich

keine Ahnung“. Aber bereits nach dem

ersten Semester werden ihre Noten besser.

Das Lernen fällt ihr zunehmend leicht

– ganz anders als in der Schule. Und fachlich

setzt sie sich gegen ihre männlichen

Mitstudenten durch. Das Ergebnis: Der

beste Bachelor-Abschluss ihres Studienjahrganges

– Note 1,5.

Gießereitechnologie in Studium

Maschinenbau integriert

Mehr als 5500 Studenten hat die Hochschule

Aalen derzeit; unter mehr als 50

Bachelor- und Masterstudiengängen in

den Bereichen Technik und Wirtschaft

können die Studenten wählen. Im Gegensatz

zu anderen Studieneinrichtungen ist

der Schwerpunkt Gießereitechnologie

hier in das Studium Maschinenbau/Produktion

und Management integriert. Ein

eindeutiger Vorteil, wie Prof. Dr. Lothar

Kallien, Leiter des Gießereilabors der

Hochschule Aalen, meint. „Jeder Student,

der zu uns in das Gießereilabor kommt,

merkt schnell, dass Gießen heutzutage

ein hochtechnisierter Prozess ist. Das hat

nichts mehr mit dem Bild einer dreckigen

und lauten Gießerei zu tun.“ Auf diese

Weise ließen sich nicht wenige Maschinenbaustudenten

schließlich für den

Schwerpunkt Gießereitechnologie begeistern.

Gießereiexperte Kallien, der an der

RWTH Aachen studiert und promoviert

hat, leitet das Gießereilabor seit 2004 –

die GTA Gießereitechnologie Aalen, um

genau zu sein. Unter diesem Begriff sind

alle Aktivitäten der Hochschule im Bereich

der Gießereitechnologie zusammengefasst.

Vorrangiges Ziel der GTA sei die

Ausbildung der Studenten, so Kallien weiter:

Die Studenten lernten alle Gießverfahren

und alle Gusswerkstoffe, vom Eisenguss

in Sandformen über Aluminium-

GIESSEREI 103 02/2016 73


BERUF & KARRIERE

FOTO: UNI AALEN

Kokillenguss bis hin zum Druckguss

kennen. Die Ausstattung des Gießereilabors

ist erstklassig: allein vier Druckgießmaschinen

sowie 3-D-Computer-Tomograf,

Röntgengerät, Zugprüfanlage, Dauerschwingprüfanlage

sowie hochmoderne

Magma-Simulationsarbeitsplätze stehen

den Studenten zur Verfügung.

Gießereilabor – Expertise,

die gefragt ist

Erstklassige Ausstattung, hervorragende

Betreuung, interessante Forschungsarbeiten:

Das Gießereilabor hat eine

Leuchtturmfunktion an der Hochschule

Aalen.

Prof. Dr. Lothar Kallien hat

das Gießereilabor weit über die

Landesgrenzen hinaus bekannt

gemacht.

In der Forschung konzentriert sich man

sich hier in Aalen auf das Druckgießen

von Leichtmetallen – so suchen die Experten

beispielsweise nach einer Lösung

zur Herstellung von Salzkernen, die dem

harten Druckgießprozess standhalten und

anschließend mit Wasser ausgespült werden

können. Es ist diese Kombination von

Lehre und Forschung, die Lothar Kallien

als Leiter der GTA besonders schätzt. Kallien

möchte die Gießereitechnik mit seinen

Forschungsarbeiten voranbringen.

„90 Prozent der Hochschulen betreiben

keinerlei Forschung“, bemängelt er. Das

Gießereilabor habe inzwischen hingegen

eine Leuchtturmfunktion an der gesamten

Hochschule.

Lothar Kallien sucht den ständigen Dialog

zwischen Forschung und Industrie.

Es sei wichtig zu wissen, wo den Gießereien

der Schuh drücke. So sind die meisten

Forschungsprojekte inzwischen Verbundprojekte,

die gemeinsam mit Unternehmen

und Universitäten durchgeführt

werden. Außerdem übernehmen die Experten

der GTA Aalen Entwicklungsarbeiten

für Kleinstserien, wie jüngst 400 Lenkräder

für einen Automobilhersteller. Ein

weiteres Angebot: die praxisnahe Weiterbildung

von Mitarbeitern aus den Gießereiunternehmen.

Das kann in Form eines

mehrtägigen Seminars geschehen oder

aber als längere Weiterbildung, die dann

mit dem Zertifikat „Gießereifachingenieur

(VDG) abschließt. „Wir sind hier ziemlich

nah an der Produktion und haben schon

immer sehr anwenderbezogen gedacht“,

hebt Lothar Kallien hervor.

Wichtig für den ständigen Austausch

mit der Industrie sind auch zwei hochkarätige

Veranstaltungen, die die GTA jedes

Jahr ausrichtet: das „Aalener Gießerei

Kolloquium“ und das „Barbara Kolloquium“.

Beim ersteren, das im Mai stattfindet,

werden neben Vorträgen aus der Industrie

auch die neuesten Forschungsergebnisse

des Gießereilabors im Bereich

des Druckgießens vorgestellt. Beim Barbara

Kolloquium im Dezember sind dann

die Studenten gefordert: Sie stellen ihre

Bachelor-Arbeiten einem großen Publikum

vor und haben die Möglichkeit, erste

Kontakte zur Gießerei-Industrie zu

knüpfen. Das Interesse an den Veranstaltungen

ist groß: 150 bis 250 Teilnehmer

aus Deutschland, Österreich und der

Schweiz kommen inzwischen zu jedem

Kolloquium.

Hartnäckigkeit zahlt sich aus

Eine Studien-Exkursion zu einer nahegelegenen

Gießerei weckte bei Martina

Winkler die Begeisterung für das Gießen

„Als ein 80 Tonnen schwerer Motorblock

abgegossen wurde, hat mich das ziemlich

beeindruckt.“ Ihr erster Kontakt zum Gießereilabor

und Prof. Dr. Kallien war dann

aber eher vom Zufall bestimmt. Denn als

im 6. Semester eine obligatorische Studienarbeit

ansteht, wird Winkler per Los-

FOTO: UNI AALEN

74 GIESSEREI 103 02/2016


verfahren dem Bereich Gießereitechnologie

zugeteilt. Einige männliche Mit-Studenten

wollen unbedingt mit ihr tauschen,

aber Winkler bleibt hart und verteidigt

ihren Platz im Gießereilabor. Im Rahmen

ihrer Studienarbeit entwickelt sie ein

Druckgussmodell aus Plexiglas – das auch

heute noch seinen Dienst verrichtet und

auf der Gießereimesse GIFA gezeigt wurde,

wie Winkler stolz berichtet. Sie überzeugt

im Gießereilabor mit ihrer Fachkompetenz

und arbeitet dort seit dieser Zeit

als wissenschaftliche Mitarbeiterin.

Auch als schließlich im 7. Semester

eine Bachelor-Arbeit zum Thema „Gasinjektionstechnik“

zu vergeben ist – eine

Aufgabe, die sie reizt – bleibt die begeisterte

Läuferin freundlich, aber hartnäckig.

Denn Professor Kallien habe zunächst

zurückhaltend auf ihr Interesse reagiert.

Sie habe ihn schließlich davon überzeugen

können, dass sie die Richtige für diese

Aufgabe ist. „Frau Winkler war die Beste

ihres Jahrgangs. Die Note sagt auch

etwas darüber aus, wie strukturiert jemand

arbeitet“, ist Lothar Kallien überzeugt.

Und überhaupt schätze er es sehr,

dass Martina Winkler sich für einen technischen

Beruf entschieden habe. Das sei

heutzutage für eine Frau immer noch

nicht selbstverständlich. Nach ihrem Bachelor-Abschluss

hängt Winkler den Masterstudiengang

Industrial Management

dran. Ihre Master-Arbeit führt sie bei

Daimler durch: Sie untersucht Sandgusslegierungen,

die als Prototypenteile die

Eigenschaften der späteren Druckgussserienteile

vorwegnehmen.

Heute pendelt Martina Winkler regelmäßig

zwischen der Hochschule Aalen

und der Technischen Universität Clausthal,

wo sie von Prof. Babette Tonn im

Rahmen ihrer Doktorarbeit betreut wird.

Und überhaupt muss sich die 27-Jährige

ihre Zeit gut einteilen, denn sie ist inzwischen

eine gefragte Gesprächspartnerin

und Vortragsrednerin in Sachen Druckguss.

So hat sie erst kürzlich auf einem

Kongress der North American Die Casting

Association (NADCA) einen Vortrag

gehalten – mal wieder als einzige Frau

unter Männern. „Schon nach einem halben

Tag kannte fast jeder meinen Namen.

Ich kann mir natürlich nicht mal

eben die Namen aller Teilnehmer merken“,

erzählt Winkler und schmunzelt.

Im Gießereilabor Aalen hält sie regelmäßig

Vorträge im Rahmen der Weiterbildungsangebote.

Oder sie hat spontan die

Idee, dass man doch am bevorstehenden

Girls Day Namensschilder gießen könne,

um Mädchen leichter für einen technischen

Beruf zu begeistern – ein voller

Erfolg. Martina Winkler kann sich gut

vorstellen, auch nach Abschluss ihrer

Doktorarbeit in der Forschung zu bleiben.

Aber sie ist auch offen für andere

Perspektiven, ergänzt sie – Hauptsache

es hat mit flüssigem Metall zu tun.

Nachgefragt: „Ich wollte immer

einen technischen Beruf ergreifen.“

Martina Winkler und die Gießereitechnik – zwei, die sich gesucht und gefunden haben.

Die junge Frau forscht im Gießereilabor Aalen – eine Aufgabe, die sie reizt.

Warum haben Sie sich für ein Studium

an der Hochschule Aalen entschieden?

Die Hochschule Aalen arbeitet sehr praxisorientiert.

Jeder Fachbereich hat beispielsweise

ein eigenes Labor. Das kommt

mir beim Lernen sehr entgegen. Außerdem

fand ich es angenehm, in kleineren

Gruppen zu studieren als mit mehreren

hundert Leuten, wie es an anderen Hochschulen

der Fall ist.

Was zeichnet Ihrer Ansicht nach das

Gießereilabor Aalen aus?

Zum einen natürlich die moderne Ausstattung

über alle Bereiche des Gießens hinweg.

Außerdem kommt uns zugute, dass

das Gießereilabor früher einmal ein Parkhaus

war. So haben wir hier heute sehr

viel Platz. Und ich schätze das gute kollegiale

Verhältnis. Es gibt eine Kernmannschaft

– so eine Konstante tut gut.

Was gefällt Ihnen an der Forschung?

Ich mag die Kombination aus Schreibtischarbeit

und praktischer Arbeit im Gießereilabor.

Zu sehen, wie aus flüssigem

Metall ein fertiges Gussteil wird, und herauszufinden,

wie Ursache und Wirkung

zusammenhängen, finde ich immer wieder

spannend. Außerdem lerne ich ständig

neue Menschen kennen, sei es im

Gießereilabor oder wenn ich zu Veranstaltungen

reise.

Wie hat Ihre Familie auf Ihren Berufswunsch

reagiert?

Meine Familie hat mich immer unterstützt.

Im Reifenhandel meines Vaters

durfte ich ja als Kind schon mithelfen. Ich

bin die erste in der Familie, die studiert

hat. Meine ältere Schwester hat einen

ganz anderen beruflichen Weg eingeschlagen,

sie ist Zahnarzthelferin.

Was machen Sie, wenn Sie nicht gerade

forschen?

Ich treibe gerne Sport: Laufen und Zumba

beispielsweise. Und ich koche und backe

sehr gerne. Wenn ich mich mal verbrannt

habe, dann passiert das meistens

beim Backen oder Kochen und nicht am

Gießofen. Ab und an spiele ich auch noch

Klarinette.

FOTO: JAN WALFORD

GIESSEREI 103 02/2016 75

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