gie_06_2016

EDITORIAL

Energieeffizienz bleibt Trumpf!

„Energiewahnsinn“ in Deutschland beenden!

FOTO: ANDREAS BEDNARECK

Mit fast 700 Teilnehmern,

darunter 120 Studenten, war

der Gießereitag in Magdeburg

äußerst erfolgreich. Impressionen,

Preisverleihungen, Würdigungen

und eine Zusammenfassung

der technischen Vorträge

finden Sie in unserem

Special ab S. 93.

FOTO: BDG/SOSCHINSKI

Die Einstandspreise für Rohstoffe und Energie

haben heute bereits einen Anteil von etwa 35 %

an den Selbstkosten deutscher Gießereien. Energiemanagementsysteme

und Maßnahmen zur Verbesserung

der Material- und Energieeffizienz erfreuten sich

deshalb in jüngster Zeit steigender Beliebtheit. Angesichts

rapide gefallener Rohöl- und Erdgaspreise sind

die Amortisationszeiten für technologische Optimierungen

nun jedoch deutlich gestiegen, was die Investitionsfreudigkeit

in diesem Bereich mutmaßlich senken wird.

Aber, Hand aufs Herz: Die Notwendigkeit des verstärkten

Einsatzes energieeffizienter Technologien für die Zukunftsfähigkeit

der Branche bleibt offensichtlich, denn

die Preise werden wieder steigen, ebenso wie der Druck

auf die Industrie, Energie effizient zu nutzen. Denn an

den ehrgeizigen CO 2

-Zielen und dem Umbau der Energiewirtschaft, Stichwort Energiewende,

wird sich nichts ändern. Die derzeit geltende Gesetzeslage zur EEG-Umlage sollte Vater

Staat allerdings sehr wohl überdenken. Von einem „Energiewahnsinn in Deutschland“ wurde

jetzt in der ARD-Sendung Panorama vom 26. Mai 2016 gesprochen, weil Unternehmen

z. T. mehr Strom als nötig verbrauchen müssen, um die reduzierte EEG-Umlage in Anspruch

nehmen zu können. Stahlwerke Bochum-Geschäftsführer Bruno Mayer berichtete in der Sendung,

dass ein Stahlhärtungsofen im Werk von Gas auf Strom umgestellt worden sei, um

den nötigen Anteil der Stromkosten an den Gesamtkosten zu erreichen. Die traditionsreiche

Bochumer Gießerei hatte jahrelang konsequent Energie eingespart, bis der Strom anteil die

kritische Grenze von 17 % zu unterschreiten drohte. Verkehrte Welt: Wer viel einspart, zahlt

drauf! So kann die ursprüngliche Gesetzgebung nicht gedacht gewesen sein!

Nicht nur Stromsparmaßnahmen, auch die Abwärmenutzung kann die Energiekosten in

den 600 deutschen Gießereien senken. Manuel Bosse, Umwelt- und Energiemanagement-

Experte bei der BDG-Service GmbH, liefert in seinem Standpunkt ab Seite 26 einen Überblick

über den Stand der vielversprechenden Technologie: Die höchste Ausbeute dürften

die 60 Kupolöfen in deutschen Gießereien bieten. Abwärme kann z. B. zur Hallenheizung,

zur Trocknung von Roh- und Einsatzstoffen oder zur Qualitätssicherung von Schlichten und

Wasserlacken durch geringere Temperaturschwankungen in der Formerei und der Kernmacherei

genutzt werden. Auch die Verstromung von Abwärme bleibt interessant!

In Sachen Umweltschutz und Nachhaltigkeit steht das Thema anorganische Form- und

Kernherstellung weiter oben auf der Agenda. Doch ein Umbau der Kernmachereien auf die

umweltschonende Kernfertigung ist bisher erst in geringem Umfang erfolgt, weil er anspruchsvoll

und investitionsintensiv ist. Steigender Beliebtheit erfreut sich in der Branche

jedoch der Ankauf anorganischer Kerne. Lesen Sie hierzu unsere Werksreportage ab S. 88.

Viel Spaß beim Lesen wünscht

Robert Piterek, Technischer Fachredakteur (E-Mail: robert.piterek@bdguss.de)

GIESSEREI 103 06/2016 3

INHALT

FOTO: DM

FOTO:CLARIANT

FOTO: MEWO

Additive Fertigung

ESSAY

Die additive Fertigung könnte die klassische

automobile Wertschöpfungskette

auf den Kopf stellen. Während OEMs

damit Ersatzteile herstellen, könnten

Start-ups die Technologie viel umfassender

nutzen.

Formstoffadditivsystem

TECHNOLOGIE & TRENDS

Um die Emissionen aus dem Grünsandsystem

zu senken, wurden Gießereiadditive

entwickelt, mit denen ein Teil

der konventionellen Glanzkohlenstoffbildner

wie Steinkohle und Harze substituiert

werden können.

Kryogene Entgratung

SPEKTRUM

Unter Zuhilfenahme flüssigen Stickstoffs

können Gussteile so abgekühlt werden,

dass der im Gießprozess entstandene

Materialausfluss versprödet. Dadurch

wird eine äußerst präzise Entgratung

möglich.

Anorganische Kerne

UNTERNEHMEN & MÄRKTE

ASK Chemicals CoreTech be -

treibt die weltweit größte externe

anorganische Kernfertigung.

Hier entstehen Produkte mit bis

zu 1 Mio. Kernsätzen pro Jahr.

FOTO: BENJAMIN SCHULTHEIS, AGENTUR BILDSCHÖN.

4 GIESSEREI 103 06/2016

ESSAY

22 Google und Amazon als zukünftige Autozulieferer?

Barbara Stumpp

STANDPUNKT

26 Abwärmeverstromung muss sich wieder lohnen!

Manuel Bosse

REPORT

31 Sand in Motion: 3-D-gedruckte Kerne im Serieneinsatz

Holger Barth

FORSCHUNG & INNOVATION

40 Das Leichtmetallzentrum Soltau – anwendungsnahe Forschung für den

Aluminium-Druckguss

TECHNOLOGIE & TRENDS

44 Formstoffadditivsystem zur Reduktion der Emissionen

Thomas Engelhardt

50 Repetitorium zur Reinigung von Aluminiumschmelzen mit Salzpräparaten

Thomas Klug, Wolfgang Vogel, Beate Fankhänel, Michael Stelter

JAHRESÜBERSICHT

62 Simulation gießereitechnischer Prozesse (2. Folge)

Martin Liepe, Christian Krutzger

SPEKTRUM

72 Einfluss der Kornverteilung auf Formstoffparameter

Hanna Görke, Jörg Zilles, Marc Demary

76 Familienbetrieb seit über 30 Jahren – ao Giessereiservice & Gussoberflächentechnik,

Marina Kordesee

78 Mikrosprühen, Teil 1: Motivation, Eric Müller

81 Mit digitaler Radiologie verborgenen Fehlern auf der Spur

Uwe Zscherpel, Johann Pöppl

84 Kryogene Entgratung von NE-Metalldruckgussformteilen, Ralf Sinner

UNTERNEHMEN & MÄRKTE

88 Anorganische Kerne – ready to use!, Robert Piterek

SPECIAL

94 Gelungener Gießereitag in Magdeburg

100 Deutscher Gießereitag 2016 - Fachprogramm,

Teil 1: Vortragsreihe Technik

RUBRIKEN

3 Editorial

6 Aktuelles

110 Patente

118 News

122 Firmenschriften

124 VDG intern

128 Termine

131 Personalien

132 Stellenmarkt/Kontakte/Sonstiges

133 Inserentenverzeichnis

134 Vorschau/Impressum

Noch kein Abo? Dann wählen Sie die Hotline 0211/6 99 36-2 60

oder schicken eine E-Mail an: gabriele.wald@stahleisen.de

AKTUELLES

FOTO: ANDREAS BEDNARECK

6 GIESSEREI 103 06/2016

Foto des

Monats:

Verantwortung

tragen!

Justin Herbel, Auszubildender zum Elektroniker

im zweiten Lehrjahr, bei der Programmierung

eines Automatisierungsmodells

in der Ausbildungswerkstatt von

Fritz Winter in Stadtallendorf. Die Eisengießerei

stellt jedes Jahr rund 50 neue

Auszubildende ein und investiert viel Zeit,

Geld und Personal in die Nachwuchsgewinnung.

Hat auch Ihr Unternehmen interessante

Bildmotive? Senden Sie Ihre Bildvorschläge

an: soschinski@bdguss.de oder per

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Hansa allee 203, 40549 Düsseldorf.

GIESSEREI 103 06/2016 7

AKTUELLES

FOTO: BDG/BOSSE

Verbandsstaffeln erzielen gute Ergebnisse

Das Feld der Marathon-Läufer

kurz nach dem Startschuss.

> BDG: Beim METRO Group Marathon in

Düsseldorf haben am 24. April 2016

gleich zwei Teams des Bundesverbandes

der Deutschen Gießerei-Industrie e. V.

(BDG) die Firmenstaffeln bestritten. Persönliches

Ziel war es für beide Staffel-

Teams, die Marathonschallmauer von 4 h

zu durchbrechen. Trotz schlechtem Aprilwetter

mit Hagelschauern, Regen und nur

sporadischem Sonnenschein unterbot die

Staffel „Die Gießer 2“ die gesetzte Hürde

und kam auf 3 h, 59 min und 31 s. Die

vier Läufer der Staffel „Die Gießer 1“ liefen

an diesem Tag vier Mal persönliche

Bestzeit. Mit 3 h, 29 min und 32 s wurde

am Ende sogar die nächste große Marathonhürde

von 210 Minuten durchbrochen.

„Die Gießer 1“ belegten damit einen

ausgezeichneten 285. Platz. Angetreten

waren 2689 Staffeln. Ein überragendes

Ergebnis erzielte auch Heiko Lickfett, der

einzige Einzel-Marathonläufer aus dem

Haus der Gießerei-Industrie. Er meisterte

die volle Distanz in 3 h und 23 min. Der

Düsseldorfer Staffelmarathon ist in vier

Teilstrecken von 11,3, 13,1, 8,6 und

9,2 km aufgeteilt, die unter den acht Läufern

aus dem Haus verteilt wurden. Zur

Vorbereitung auf den Lauf wurden in den

kalten und dunklen Wintermonaten viele

Runden entlang des Rheins gelaufen, monatlich

konnte darüber hinaus an einem

Sonntag im Metro-Marathon-Training der

aktuelle Leistungsstand abgerufen werden.

Mit den gelben Powerguss-Laufshirts

setzten die Läufer ein deutliches Zeichen

für den Nachwuchs in der Gießerei-Industrie.

Die Geschäftsführung bedankte sich

bei allen Läufern für die großartige Teamarbeit:

Um den Zuckerhaushalt nach dem

Lauf wieder auf Vordermann zu bringen,

gab es für jeden Läufer der „Dream-

Teams“ alkoholfreies Weizenbier und eine

Packung „Cream Team“-Kekse.

www.bdguss.de

Die BDG-Marathonläufer trafen sich nach dem erfolgreichen Lauf in der Düsseldorfer Altstadt.

FOTO: BDG/SCHUMACHER

8 GIESSEREI 103 06/2016

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AKTUELLES

Produktion für Fertigbauteile wird erweitert

Thomas Westphal,

Wirtschaftsförderung

Dortmund,

Klaus Lungmuß, Uwe

Büscher, Dortmunder

Hafen AG, und

Uwe Lungmuß im

neuen Werk am

Dortmunder Hafen

(v. l. n. r.)

Bestückung des neuen

Trocknungsofens

bei Lungmuß.

> LUNGMUSS FEUERFEST: Lungmuß

Feuerfest, Dortmund, hat eine neue Produktionsstätte

für feuerfeste Fertigbauteile

in Betrieb genommen und das vorhandene

Betriebsgelände im Dortmunder

Hafen deutlich vergrößert. Diese Modernisierung

und Erweiterung eröffnet dem

familiengeführten Unternehmen neue

Möglichkeiten: Vorgetrocknete feuerfeste

Fertigbauteile sowie Pfannen und Ofengefäße

können nun unter noch professionelleren

Bedingungen und in noch größeren

Abmessungen und Stückzahlen

zugestellt werden. Darüber hinaus wurde

die Stahlbauabteilung erheblich erweitert

und maschinell aufgerüstet.

Größer, schneller, flexibler – so lassen

sich die Vorteile der hinzugewonnenen

Werkseinheit auf den Punkt bringen.

Deutlich größere Bauteile als zuvor können

nun noch schneller und effektiver zugestellt

werden. Auch die neue Stahlbauabteilung

ist erheblich produktiver geworden

und kann nun neben dem bewährten

Schablonenbau auch komplexe kundenspezifische

Stahlbaulösungen realisieren.

Ein zweiter Trocknungsofen schafft darüber

hinaus wesentlich mehr Flexibilität

bei der zeitnahen Fertigstellung der Produkte.

Ziel dieser Dienstleistung sind zum

einen die Reduzierung von Stillstandzeiten

beim Kunden, da das Verarbeiten und

Trocknen des Betons vor Ort entfällt; zum

anderen die spürbare Verlängerung von

Reparaturzyklen durch die Bereitstellung

einer optimalen Feuerfestqualität, die erst

im Zusammenspiel von maßgeschneiderten

Rezepturen, individuell angefertigten

Schablonen sowie einer professionellen

Zustell- und Trocknungstechnik erreicht

werden kann. „Das alles bringt technische,

organisatorische und kaufmännische

Verbesserungen für den Kunden mit

sich“, fassen die beiden Geschäftsführer

Klaus und Uwe Lungmuß zusammen.

Lungmuß Feuerfest hat seine Produktion

jüngst um 3500 m 2 Hallenfläche erweitert.

Damit bricht das Unternehmen

in neue Dimensionen auf: In der Fertigungshalle

können Bauteile mit bis zu 25 t

Gewicht und große Ofengefäße mit einem

Durchmesser bis zu 4 m und einer Maximalhöhe

von 3 m zugestellt werden. „Unsere

verbesserten Produktionsmöglichkeiten

ermöglichen es uns, neue Kunden

zu akquirieren und auch Märkte außerhalb

unseres klassischen Geschäftsfeldes zu

erschließen“, schildert Klaus Lungmuß.

Verbesserte Produktionsbedingungen

allein reichen für ein gutes Endprodukt

nicht aus. Vielmehr bedarf es eines umfangreichen

Know-hows, um allen Kundenanforderungen

gerecht zu werden.

Der Entwicklungsarbeit misst das Unternehmen

große Bedeutung bei. Umfassendes

Wissen, jahrelange Erfahrung, ein

personell stark aufgestelltes Labor und

die enge Zusammenarbeit mit den Kunden

garantieren, dass die Produkte kontinuierlich

verbessert, individuell auf die

Abnehmer zugeschnitten und laufend Produktneuheiten

entwickelt werden. Lungmuß

Feuerfest bietet das gesamte Portfolio

an – von der Planung und Konzeption

bis zum fertigen Produkt und dem

Einbau beim Kunden. „Ein komplettes

Produktportfolio ist einfach notwendig,

um unseren Kunden die jeweils individuell

beste Lösung bieten zu können. Wir

orientieren uns dabei an ihren Wünschen

und nehmen Ihnen den Teil der Arbeiten

ab, der extern effektiver erledigt werden

kann“, so Uwe Lungmuß.

Das Prinzip „alles aus einer Hand“ hat

sich bei Lungmuß Feuerfest seit annähernd

60 Jahren bewährt und wird heute

in der dritten Generation von den Brüdern

Klaus und Uwe Lungmuß fortgeführt. Wie

zuvor ihr Vater Dieter Lungmuß und ihr

Großvater Hans Lungmuß haben beide

das Unternehmen stetig weiterentwickelt.

Dieser Weiterentwicklung wurde auch mit

der kontinuierlichen Vergrößerung des

Firmengeländes Rechnung getragen, das

in den letzten zehn Jahren auf jetzt mehr

als 27 000 m² mehr als verdoppelt wurde.

„Die komplette Wertschöpfung erfolgt im

Inland“, betonen Klaus und Uwe Lungmuß.

„Und so wird es auch in Zukunft

bleiben.“

www.lungmuss.de

FOTO LUNGMUSS FOTO: DORTMUNDER HAFEN/FLEISSNER

10 GIESSEREI 103 06/2016

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AKTUELLES

BDG-Arbeitskreis

Altsand am 5. April

2016.

FOTO: BDG

Die gesetzlichen Rahmenbedingen werden härter

> BDG-ARBEITSKREIS ALTSAND: Auf

seiner Sitzung am 5. April befasste sich

der Arbeitskreis Altsand des Bundesverbandes

der Deutschen Gießerei-Industrie

e. V. (BDG) u. a. mit der Ersatzbaustoffverordnung,

den knapper werdenden Deponiekapazitäten

und dem Entwurf einer neuen

BDG-Richtlinie zur Analytik der Parameter

TOC (Total organic carbon) und DOC

(Dissolved organic carbon) im Altsand.

Große Sorge bereitet die absehbare

Verknappung von Deponiekapazitäten zur

Entsorgung von Gießereialtsanden. Der

BDG hatte im Sommer letzten Jahres alle

Bundesländer zu den vorhandenen und

geplanten Deponiekapazitäten befragt. In

einigen Bundesländern zeichnen sich demzufolge

dramatische Engpässe in den kommenden

Jahren ab. Problematisch ist, dass

die Zuständigkeit für die Schaffung von

Deponieraum weder auf Bundes-, noch auf

Landesebene, sondern bei kommunalen

bzw. lokalen Betreibern liegt. Hier hat man

in den letzten Jahren offenbar keine ernsthaften

Anstrengungen mehr unternommen,

um für eine ausreichende Entsorgungssicherheit

zu sorgen. Da aber die

Ausweisung neuer Deponieflächen ca. 5

bis 10 Jahre Vorlauf benötigt, bahnt sich

in Deutschland ein neuer „Entsorgungsnotstand“

an. Zum Teil spüren einige Mitgliedsunternehmen

dies bereits heute und

sehen sich zum Beispiel mit steigenden

Deponiekosten konfrontiert.

Für Entspannung könnte hier die zukünftige

Ersatzbaustoffverordnung sorgen.

Leider sieht der aktuelle Entwurf

noch immer sehr ambitionierte Anforderungen

und Grenzwerte für infrage kommende

mineralische Abfälle – darunter

auch Gießereirestsande – vor. Zu befürchten

ist somit eher, dass es zu einer umfangreichen

Verschiebung großer Stoffströme

auf die Deponien kommt, in deren

Ergebnis Altsande aus Gießereien einem

erhöhten Verdrängungswettbewerb ausgesetzt

sein werden. Ein Vertreter der

Entsorgungsbranche brachte es auf den

Punkt: „Die Entsorgung von Altsand wird

schwieriger und teurer.“

Dem hartnäckigen Bestreben des BDG

ist es jedoch zu verdanken, dass der BDI

im April 2016 eine Arbeitsgruppe zu diesem

Thema installiert hat, die durch die

Erarbeitung eines politischen Papiers den

Druck auf die Verantwortlichen erhöhen

und letztlich zu einer Beschleunigung entsprechender

Zulassungsverfahren für

neue Deponien beitragen soll.

Auch in der Frühjahrssitzung des BDG-

Umweltausschusses am 21. April 2016

stand dieses Thema auf der Agenda. Darüber

hinaus wurde über die Sachstände

zu diversen Gesetzgebungsverfahren im

Umweltschutzbereich informiert, u.a.

über die Revision der TA Luft. Anfang

April hatte der Verband ein zweites Positionspapier

an das Bundes-Umweltministerium

versandt.

Turnusgemäß diskutierten und bestätigten

die Teilnehmer die Prioritätenliste

des Referates Umwelt- und Energiepolitik

– quasi der Fahrplan für die Umweltarbeit

des Verbandes im kommenden Halbjahr.

Wichtigster Tagesordnungspunkt war

jedoch die beabsichtigte Änderung der EU-

Krebsrichtlinie. Zukünftig soll Quarz unter

ihrem Regime gehandhabt werden, was

gravierende Auswirkungen auf viele weitere

Rechtsbereiche haben wird. Insbesondere

aber auf die Anforderungen im Arbeitsschutz

– obwohl die Gießereibranche

seit zehn Jahren im Rahmen der Berichterstattung

zum Sozialdialog Quarzfeinstaub

nachweist, dass in den Unternehmen

sehr verantwortungsvoll mit der Thematik

umgegangen wird. Ob und wie das

NepSi-Abkommen (Verhandlungsplattform

für Quarzfeinstaub) unter geänderten Vorzeichen

fortbestehen wird, entscheidet die

EU-Kommision in den nächsten Monaten.

Sowohl die Teilnehmer des BDG-Umweltausschusses

als auch die europäischen

Partnerverbände sprechen sich für die

Fortführung dieses erfolgreichen Tools zur

Umsetzung von Maßnahmen zum Schutz

der Arbeitnehmer vor Quarzfeinstaubexpositionen

aus. www.bdguss.de

Arbeitskreis Altsand

Sind Sie an einer aktiven Mitarbeit

in diesen Gremien interessiert?

Informationen zum Umweltausschuss

des BDG sowie seinen Arbeitskreisen

erhalten Sie im Referat

Umwelt- und Energiepolitik.

12 GIESSEREI 103 06/2016

Übernahme des CLAAS-Gießereigeschäfts

> ERGOCAST: CLAAS, Harsewinkel, einer

der international führenden Landtechnikhersteller,

trennt sich von seiner

Beteiligung an der CLAAS GUSS GmbH,

Gütersloh. Die Käufer aus dem Umfeld

der Ergocast Guss GmbH, Jünkerath,

übernehmen sämtliche Anteile an dem

Gießereiunternehmen. Über die vertraglichen

Details wurde Stillschweigen vereinbart.

„Wir sind überzeugt davon, dass

CLAAS GUSS jetzt nicht nur eine neue

Heimat sondern auch gute

Zukunftsperspektiven in einer

größeren Gießereigruppe

erhält. Sie bleibt auch mit

dem zukünftigen Eigentümer

ein wichtiger Zulieferer für

uns“, erklärt Lothar Kriszun,

Sprecher der CLAAS-Konzernleitung.

CLAAS GUSS ist eine der

führenden Eisengießereien

in Deutschland. Im Jahre

1948 gegründet, blickt das

Unternehmen auf eine lange

Tradition als Kundengießerei

zurück. CLAAS GUSS unterhält

Produktionsstandorte in

Gütersloh, im schwäbischen

Bad Saulgau sowie dem

schleswig-holsteinischen

Nortorf und beschäftigt rund

400 Mitarbeiter. In einem

durch Überkapazitäten gekennzeichneten

Wettbewerbsumfeld,

bei stark zunehmender

Internationalisierung

und Konsolidierung

der Branche, wurden bislang

bereits große Anstrengungen

zur Erschließung neuer

Geschäftsfelder und zur Kostensenkung

unternommen.

„Die Produktfelder beider

Unternehmen ergänzen sich.

Für beide Seiten ergeben sich

echte Synergien in der Marktbearbeitung,

der Weiterentwicklung

von Geschäftsfeldern

und der gemeinsamen

Nutzung von Ressourcen. Mit

der Branchenerfahrung der

neuen Eigentümer und den

Synergien der neuen Gruppe

wird es möglich, die Anstrengungen

der Vergangenheit

fortzuführen und das Unternehmen

zukunftsfähig zu machen“,

erläutert Karlheinz

Kalze, Geschäftsführer der

Mehrwert-Services

für Ihren Prozess

CLAAS GUSS GmbH, der weiter mit an

Bord bleiben wird.

Das neue Schwesterunternehmen

Ergocast Guss GmbH mit Sitz im rheinland-pfälzischen

Jünkerath wurde 1687

gegründet und gehörte bis 2000 zum

Mannesmann-Konzern. Das Unternehmen

liefert wichtige Gussteile für Kraftwerksturbinen,

den Maschinenbau und

die Antriebstechnik sowie Hydraulik. Ergocast

fertigt wie die CLAAS GUSS maschinengeformte

und zugleich handgeformte

Gussteile mit Gewichten bis

zu 70 t.

www.claasguss.de

www.ergocast.de

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AKTUELLES

Girls‘ Day in Ingolstadt: Technik zum Anfassen

> AUDI: Technik ist Mädchensache: 287

Schülerinnen haben am 28. April im Rahmen

des Girls‘ Day bei Audi Einblicke in

die Berufspraxis erhalten. An verschiedenen

Stationen im Werk Ingolstadt wurden

die Mädchen selbst aktiv und lernten die

Vielfalt technischer Berufe kennen.

183 Real- und Mittelschülerinnen erlebten

ein spannendes Programm im

Audi‐Bildungszentrum. Erstmals gaben

dort auch Auszubildende zum Fachinformatiker

einen Einblick in ihre Arbeit. Zusammen

mit den angehenden Mechatronikern

fertigten die Mädchen sogenannte

„Widerstandsmännchen“ mit Blink‐LEDs

an. Sie bogen und löteten dabei sämtliche

Einzelteile selbst zusammen. Richtig angepackt

wurde auch in der Kfz‐Werkstatt

des Bildungszentrums: Dort führten die

Schülerinnen einen TÜV‐Check durch und

lernten, wie man Autoreifen wechselt.

In der Technischen Entwicklung von

Audi besichtigten 104 angehende Abiturientinnen

unter anderem die Werkstatt,

in der Automobile für die Langzeiterprobung

vorbereitet werden. Die Mädchen

führten verschiedene Tests durch und

analysierten im Anschluss die Ergebnisse.

So geht’s: Reifenwechseln

unter Anleitung

einer Audi-

Auszubildenden in

der Kfz-Werkstatt

im Bildungszentrum.

Außerdem blieb genügend Zeit, die Autos

vor und nach der Erprobung ausführlich

zu erkunden. Auch ein Besuch der Werkstattbereiche

der Textil- und Materialentwicklung

stand für die Gymnasiastinnen

auf dem Programm.

Die weiteste Anreise zum Girls‘ Day

hatte in diesem Jahr die 13‐jährige Lara

Bußman aus Niedersachsen: 554 km aus

Hilter am Teutoburger Wald. „Ich freue

mich, dass ich beim Girls‘ Day mal etwas

anderes, Praktisches ausprobieren durfte“,

sagte Lara. „Audi bietet ein spannendes,

technisches Umfeld, das wollte ich

auf jeden Fall vor Ort erleben. Dafür habe

ich die weite Anreise gerne in Kauf genommen.“

Audi unterstützt seit mehr als 40 Jahren

Programme, die Mädchen frühzeitig

für technische Berufe begeistern. Auch

mit der Teilnahme am jährlichen Girls‘ Day

möchte Audi den Anteil weiblicher Experten

und Fachkräfte an der Belegschaft

noch weiter erhöhen. www.audi.de

FOTO: AUDI

PERSONALIE

Olaf Wiertz ist neuer Geschäftsführer

FOTO: MEUSELWITZ GUSS

Seit Januar 2016 ist Olaf Wiertz

Geschäftsführer bei Meuselwitz Guss.

Er bringt über 28 Jahre Erfahrung in

der metallverarbeitenden Industrie mit.

> MEUSELWITZ GUSS : Seit Januar 2016 ist Olaf Wiertz an der Spitze der Meuselwitz

Guss Eisengießerei GmbH tätig. Das Unternehmen ist eine Tochter der

DIHAG Holding, Essen, einer der größten unabhängigen Gießereigruppen Westeuropas.

Er folgt damit auf Herbert Werner, der nach 45 Jahren im Unternehmen in

den Ruhestand verabschiedet wurde. Der gelernte Industriekaufmann bringt über

28 Jahre Erfahrung in der metallverarbeitenden Industrie mit und arbeitete vor allem

in der Guss- und Schmiedebranche. Wichtigstes Ziel in der neuen Position ist

die Marktanteilserweiterung in strategischen Geschäftsfeldern.

Neben seiner neuen Aufgabe als Geschäftsführer, verantwortet Wiertz ab sofort

auch den Vertrieb. Vor seiner Tätigkeit bei Meuselwitz Guss arbeitete er in leitenden

Positionen bei der GMH Gruppe, voestalpine und thyssenkrupp. „In den

nächsten Jahren wollen wir qualitativ und quantitativ wachsen und so sicherstellen,

dass die Weiterentwicklung von Meuselwitz Guss nachhaltig fortgeführt wird.

Dazu erhöhen wir die Wertschöpfung und unsere Spezialisierung und setzen verstärkt

auf Forschung und Entwicklung“, erklärt Wiertz die mittelfristige Strategie.

Zudem stehen die internationale Expansion und ereignisbezogene Investitionen

auf dem Plan für die nächsten Jahre. Das Unternehmen, das Gussteile bis zu 80 t

im Handform-, Groß- und Schwergussbereich fertigt, will so neue Marktanteile im

Maschinen- und Anlagenbau gewinnen.

Auch der demografische Wandel und die damit verbundenen Auswirkungen auf

den Arbeitsmarkt sind in den kommenden Jahren wesentliche Themen: „Für uns

wird es immer wichtiger, junges und qualifiziertes Personal langfristig an uns zu

binden. Als traditionelle Gießerei mit modernen Strukturen bieten wir Fach- und

Führungskräften einen sicheren und abwechslungsreichen Arbeitsplatz.“

www.meuselwitz-guss.de

14 GIESSEREI 103 06/2016

FOTO: VDWF

Technikum des Werkzeugbau-Instituts

Südwestfalen

(wi-swf) in Lüdenscheidt.

Mit bestätigtem

Präsidium zu neuen Zielen

> VDWF: Mehr als 120 Mitglieder und Partner folgten am

21. April der Einladung des Verbandes Deutscher Werkzeugund

Formenbauer (VDWF) nach Lüdenscheid zu seiner 23. Jahreshauptversammlung.

Bei den turnusmäßigen Wahlen für die

Präsidiumsposten wurden dieses Jahr Verbandspräsident Professor

Thomas Seul und Ausbildungsvorstand Markus Bay jeweils

einstimmig in ihren Ämtern bestätigt.

„Ich bin gerührt von dem mir entgegengebrachten Vertrauen“,

erklärte Seul nach seiner Wiederwahl. Zuvor hatte er in

einem mitreißenden Vortrag über die erreichten Ziele des Verbandes

– vor allem aber über die anstehenden Aufgaben – referiert.

„Wir schaffen herausragende Werte, nur fällt es uns als

Werkzeug- und Formenbau-Branche immer noch schwer, diese

Werte auch darzustellen. Das muss sich ändern“, so Seul. Um

die globale Technologieführerschaft der Branche zu behalten,

sei es zudem wichtig, effiziente Fertigungsabläufe nicht nur

theoretisch zu präsentieren, sondern auf dem „Hallenboden“

der vielen kleinen und mittelständischen Betriebe konkret umzusetzen.

„Wir sind nicht mehr nur Handwerker. Wir müssen

lernen, unsere Werkzeuge und Formen industriell herzustellen,

um weiterhin leistungs- und wettbewerbsfähig unsere Produkte

anbieten zu können.“ Für Thomas Seul ist es dabei allerdings

wichtig, zusammenzuarbeiten. „Man kann nicht alles alleine

machen. Muss man auch nicht!“, erklärte der Prorektor der

Hochschule Schmalkalden und verwies auf die vielen speziellen

Betätigungsfelder, die die VDWF-Mitglieder bei der Vorstellungsrunde

zu Beginn der Jahreshauptversammlung zusammentrugen:

„Es ist alles da! Wir könnten ohne weiteres gemeinsam ein Auto

herstellen. Wir sind fasziniert von Technik und können diese

auch einsetzen, wir sind sichtbar und präsent. Die Verbandsmitglieder

mit ihrem Know-how stehen für die Leistungsfähigkeit

der Branche.“

Unterstützung erhielt Seul hier auch von Markus Bay, dem

wiedergewählten Ausbildungsvorstand: „Bildung – egal ob Ausoder

Weiterbildung – ist die Basis zukünftigen Erfolgs. Nur mit

Qualifikation kommen wir weiter“, erklärt der Geschäftsführer

der Formenbau Rapp GmbH aus Löchgau, für den klar ist: „Maschinen

kann man kaufen, Software kann man kaufen. Die richtige

Bedienung muss man können!“

www.vdwf.de

AKTUELLES

Erweiterung des Maschinenparks im Bereich Druckguss

> GIESSEREI-INSTITUT DER RWTH

AACHEN: Um im Bereich der Druckgussforschung

auch langfristig am Puls der

Zeit bleiben zu können, wurde im Jahr

2013 bei der Deutschen Forschungsgemeinschaft

(DFG) ein Großgeräteantrag

für eine neue Druckgießmaschine zur Herstellung

von Hybridbauteilen und zur Verarbeitung

neuer Materialien gestellt und

im folgenden Jahr bewilligt. Ende des vergangenen

Jahres war es dann soweit und

der erste Schritt zu neuen Forschungshorizonten

konnte mit dem Einbringen der

Druckgießmaschine der Firma Frech,

Schorndorf, (DAK450-40 Vacural) im Gesamtwert

von 1,3 Mio. Euro beginnen.

Mit ihren umfangreichen Zusatzaggregaten,

darunter ein Spritzgießaggregat

der Firma Arburg, sowie drei Schmelzund

Warmhalteöfen stellt die Anlage eine

deutliche Modernisierung des Anlagenparks

und eine Erweiterung für das Werkstoffportfolio

dar. Neben Aluminium und

Magnesium können nun auch Kunststoffe

aus der Gruppe der Thermo- und Duroplaste

verarbeitet werden, wie etwa im

Exzellenz-Cluster-Teilprojekt „Herstellung

Aufbau der neuen Druckgießmaschine DAK450-40 Vacural der Firma Frech in der Gießhalle.

von Aluminium-Kunststoff-Hybriden für

konsequenten Leichtbau“. Mit dem Vacural-Verfahren

verfügt das Gießerei-Institut

darüber hinaus ab der für die erste Jahreshälfte

geplanten Inbetriebnahme über

eines der leistungsstärksten Vakuum-Systeme

am Markt.

www.gi.rwth-aachen.de

GRAFIK: RWTH AACHEN

Dosieröfen-Upgrade bei Ford

> STRIKOWESTOFEN GROUP: Aus alt

mach neuwertig: Um Produktivität, Verfügbarkeit

und Energieverbrauch den

neuesten Standards anzupassen, modernisierten

die Ford-Werke in Köln kürzlich

weitere Produktionsanlagen. Überzeugt

von der Qualität bestehender Anlagen

und der erfolgreichen Modernisierung in

den Vorjahren entschied sich Ford für den

Ofenherstellers StrikoWestofen aus Gummersbach.

Das maßgeschneiderte Projekt

diente der Verbesserung von Dosiergenauigkeit,

Energieverbrauch und Anlagenverfügbarkeit.

„Dank des raschen

Ablaufs hatten wir praktisch keine Ausfallzeit

in der Produktion“, freut sich

Klaus Herweg, Instandhaltungsmeister

beim Ford-Druckgusswerk in Köln. Der

Ersatz der alten Westronics-Steuerung

durch die neue ProDos 3 war dabei der

erste Schritt in Richtung Produktivitätssteigerung:

Mittels kontinuierlicher Analyse

der Prozessabläufe passt die intelligente

ProDos 3 den Dosierablauf des

Westomat exakt dem jeweiligen Produktionszyklus

an. So erhöht sie die Dosiergenauigkeit

um bis zu 35 % und trägt damit

maßgeblich zur Verringerung von

Ausschussteilen bei – und ist dabei auch

Optisch und finanziell

ein Gewinn: Modernisierungen

auch älterer Dosieröfen

Westomat machen

sich schnell

bezahlt, wie hier

beim Automobilhersteller

Ford in Köln.

noch leichter zu bedienen. „Über die letzten

drei Jahre haben wir bereits sieben

unserer Dosieröfen umrüsten lassen“,

erklärt Herweg. „Zudem haben wir im Zuge

der Generalüberholung einer Druckgießmaschine

noch eine zusätzliche Neuanlage

installiert.“

Bei Ford entschied man sich für die

Neuzustellung direkt im Lieferwerk von

StrikoWestofen. Die Anlieferung mit vollständig

getrockneter neuer Feuerfestauskleidung

gewährleistet eine schnelle Inbetriebnahme

des Dosierofens und macht

Spülchargen bei der Inbetriebnahme

überflüssig. Für einen Ofen wählte der

Kunde die Lieferung eines kompletten Ersatzofenkörpers,

der eine besonders

schnelle Wiederinbetriebnahme ermöglichte.

Ist die Feuerfestneuzustellung abgeschlossen,

erreichen selbst die Oldies

unter den Westomat-Öfen spielend die

Leistung der Youngster: Mit modernen

Isoliermaterialien können sie beim Energieverbrauch

mit vergleichbaren Neuanlagen

mithalten.

www.strikowestofen.com

FOTO: STRIKOWESTOFEN

16 GIESSEREI 103 06/2016

Generationenwechsel bei Präzisionsgießer

> NRU: Die NRU GmbH aus Neukirchen

nahe Chemnitz hat einen neuen Geschäftsführer.

Der bisherige langjährige

Geschäftsführer Dr. Jürgen Jahn ist am

1. Mai in den Ruhestand gegangen. Auf

ihn folgte Dr.-Ing. Tobias Schubert als

neuer Geschäftsführer. NRU setzt auf die

Kombination von klassischer Feingussund

moderner Rapid-Prototyping-Fertigung.

Das Ergebnis sind Präzisionsgussteile

in großer Werkstoffvielfalt.

Die gute Entwicklung des Unternehmens

machte eine Standorterweiterung

und Modernisierung erforderlich. 2006

konnte ein neues größeres Fertigungsgebäude

bezogen werden. Dadurch wurde

die NRU GmbH in die Lage versetzt, durch

Ein Industrieroboter

taucht eine Wachstraube

in der Präzisionsgießerei

NRU

in ein Schlickerfass.

Anschaffung neuer Maschinen die Produktionskapazität

deutlich zu erweitern,

aber auch die Arbeitsbedingungen spürbar

zu verbessern. 2011 konnte ein Erweiterungsbau

fertig gestellt werden.

www.nru-gmbh.de

FOTO: MIRKO HERTEL

Mehrheitsbeteiligung an Schmidt Maschinenbau

> MAT FOUNDRY GROUP EUROPE:

Mit dem Erwerb einer Mehrheitsbeteiligung

an der Schmidt Maschinenbau

GmbH mit Sitz in Westhausen, erweitert

die britische Konzerngruppe MAT Foundry

Group Europe Ltd. mit Sitz in Poole,

Großbritannien, ihr Investitionsvolumen

auf dem europäischen Automobilmarkt.

Die Schmidt Maschinenbau GmbH ist

Hersteller und Entwickler komplexer Komponenten

und Maschinenbauteile für international

führende Automobilhersteller.

Die Mehrheitsbeteiligung der MAT umfasst

die im württembergischen Westhausen

und im brandenburgischen Eberswalde

liegenden Werke sowie das in Aufbau befindliche

Produktionswerk im Technology

Park in Auburn, Alabama. Herbert Schmidt,

der die Schmidt Maschinenbau GmbH im

Jahre 1985 mitgründete, wird weiterhin in

der Geschäftsführung tätig sein. Seitens

der MAT Foundry Group Europe Ltd. übernimmt

Lars Steinheider die Geschäftsführung.

Neben seiner neuen Position als Geschäftsführer

der Schmidt Maschinenbau

GmbH obliegt Steinheider auch die Geschäftsführung

der Business Unit ‚Automotive

Ductile Iron‘ der MAT Foundry

Group Europe Ltd. Die MAT Foundry Group

betreibt in Deutschland in Neunkirchen

und Ueckermünde Gießereistandorte.

Der Erwerb dieser Beteiligung durchläuft

derzeit noch die fusionskontrollrechtlichen

Freigaben der zuständigen

Kartellbehörden. Der Umsatz der MAT

Foundry Group Europe Ltd. wird sich nach

Erwerb der Mehrheitsbeteiligung auf etwa

440 Mio. Euro jährlich belaufen.

www.mateurope.com

Hello Industrie 4.0

we go digital

Als Vordenker und Wegbereiter von Industrie 4.0 realisieren wir gemeinsam

mit unseren Kunden bereits heute durchgängig digitalisierte Fertigungsprozesse

– intelligente Produktionslösungen, die bestehende Grenzen

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AKTUELLES

PERSONALIE

Stefan Mettler wird COO

FOTO: BDG/SOSCHINSKI

Stefan Mettler, langjähriger Managing

Director bei Siempelkamp und ehemaliger

Präsident des Vereins Deutscher

Giessereifachleute (VDG) ist neuer

COO bei der DIHAG-Holding.

> DIHAG HOLDING : Stefan Mettler wird neuer Geschäftsführer Technik und Business

Development (COO) der DIHAG Holding GmbH, Essen. Gemeinsam mit den

beiden amtierenden Geschäftsführern Dr. Heiko Brauckhoff (CSO) und Carsten

Kloes (CFO) verantwortet er zukünftig die Geschäfte der größten unabhängigen

Gießereigruppe Westeuropas. Stefan Mettler übernimmt das Ressort Technik von

Matthias Pampus-Meder, dem bisherigen Vorsitzenden der Geschäftsführung, der

Ende April 2016 aus dem Unternehmen ausgeschieden ist.

Dr. Heiko Brauckhoff (CSO) ist weiterhin für den Vertrieb der DIHAG zuständig,

während Carsten Kloes (CFO) die kaufmännische Leitung und den Finanzbereich

verantwortet. Stefan Mettler bringt für seine neue Position als COO rund vierzig

Jahre Erfahrung in der Gießereibranche im In- und Ausland mit. Der gelernte Werkstoffprüfer

und Gießerei-Ingenieur ist seit 2013 als Technischer Direktor für die

DIHAG Holding tätig. Zuvor war er acht Jahre lang Managing Director der Siempelkamp

Gießerei und arbeitete als Vertriebsleiter und in der technischen Beratung.

„Mit Stefan Mettler haben wir einen exzellenten Kenner der Gießereibranche für

den Posten gewinnen können. Gemeinsam werden wir unsere starke Position als

größte Gießereigruppe in Westeuropa weiter ausbauen“, betont Dr. Heiko Brauckhoff,

CSO der DIHAG Holding. „Auch in Zukunft setzen wir in der Unternehmensgruppe

auf die Stärken unserer mittelständischen Gießereien. Dazu zählen Investitionskraft,

fundiertes technisches Know-how und Flexibilität. Durch die enge Zusammenarbeit

zwischen den Gießereien und die Kooperation mit Partnern sowie

weitere strategische Akquisitionen werden wir unsere Wachstumsziele erreichen“,

erklärt Dr. Brauckhoff weiter. Die DIHAG Holding zeichnet sich durch eine starke

Diversifizierung aus. So bietet die Unternehmensgruppe ihren Kunden ein breites

Spektrum an technisch anspruchsvollen und einbaufertigen Gussteilen – von weniger

als 1 kg bis zu 160 t als Einzelstücke.

http://dihag.com

Studentisches Treffen und NRW-Exkursion

> HOCHSCHULEN: Vom 18. bis 22.

April 2016 sind Studenten metallurgischer

Studiengänge der Universität Duisburg-Essen,

der RWTH Aachen und der

TU Bergakademie Freiberg zu einem studentischen

Treffen zusammengekommen.

Ausgangspunkt war eine MAGMA 5 -

Sandgussschulung in Aachen, an der Studenten

der drei Hochschulen teilnahmen.

An drei Tagen beschäftigten sich diese

tiefergehend mit der Simulationssoftware

und legten damit die Basis für Auswertungen

und Anwendungen bei späteren

Arbeitgebern.

Durch Kontakte, die wenige Tage zuvor

beim Deutschen Gießereitag 2016 in

Magdeburg geknüpft wurden, trafen sich

die Teilnehmer zudem mit den Aachener

Studenten im Haus der AGIFA (Aachener

Gießer Familie e. V.). In geselliger Runde

konnten Forschungsschwerpunkte, Studienmöglichkeiten

und Erfahrungen diskutiert

und ausgetauscht werden.

Nach der Schulung und dem Treffen

folgte eine NRW-Exkursion. Besucht wurden

die Firmen DK Recycling und Arcelor-

Studenten der Universität

Duisburg-

Essen, der RWTH

Aachen und der TU

Bergakademie Freiberg

zu Gast bei DK

Recycling in Duisburg.

Mittal in Duisburg sowie die Edelstahlwerke

Schmees in Langenfeld und M.

Busch in Bestwig. So konnten sich die

Studenten neben den gesammelten Erfahrungen

auch einen Eindruck der Unternehmen

und potenzieller Arbeitgeber

machen.

Nach interessanten und lehrreichen

Tagen nutzten weitere Studenten aus

Duisburg die Zeit zum Wissenstransfer

mit den Freiberger Gießereistudenten. Bei

einer Führung durch den Landschaftspark

Duisburg-Nord, einem ehemaligen Gelände

der Thyssen Gruppe mit stillgelegtem,

begehbarem Hüttenwerk sowie dem Naherholungsgebiet

Sechs-Seen-Platte waren

die besichtigten Unternehmen das Hauptgesprächsthema.

FOTO: FELIX TÖBERICH

18 GIESSEREI 103 06/2016

Übernahme der Gießerei

Inoxyda

> LBI FOUNDRIES: Mit der Übernahme der Gießerei Inoxyda

in Petit-Quevilly bei Rouen, Frankreich, erweitert die französische

LBI-Gruppe, Amnéville, Frankreich, ihre Produktpalette und

Geschäftstätigkeit im Bereich Sandguss. In Deutschland ist die

Unternehmensgruppe mit der LBI Guss GmbH in Hattingen –

einem Vertriebsbüro mit langjähriger Erfahrung – vertreten.

Mit der Übernahme vereint die LBI Foundries-Gruppe drei

Gießereiunternehmen und eine deutschen Vertriebsfiliale: LBI

(Schleuderguss), SRI (Sandguss), Inoxyda (Sandguss) sowie die

deutsche Tochter LBI Guss GmbH. Die Gruppe erwirtschaftete

2015 mit 350 Mitarbeitern einen Umsatz von 50 Mio. Euro,

davon 12 Mio. Euro Umsatz in Deutschland, was einem Umsatzanteil

von ca. 35 % entspricht.

Die Gießerei Inoxyda beschäftigt 50 Mitarbeiter und erwirtschaftet

einen Jahresumsatz von etwa 8 Mio. Euro. Inoxyda kann

Gussteile bis 15 t am Firmensitz in Petit-Quevilly und bis 50 t

bei der Tochter in Nantes gießen (Gießerei FAI).

Dank der Erweiterung der LBI-Gruppe beim Sandgießen von

Kupferlegierungen mit Schwerpunkt auf Kupferaluminiumlegierungen

konnte das Unternehmen seine Spitzenposition auf dem

französischen Markt festigen und seine starke Präsenz auf dem

europäischen Markt behaupten.

Mit den Synergieeffekten dieser Akquisition bietet LBI Foundries

ab sofort ein verbessertes und erweitertes Produktspektrum

an und erwartet darüber hinaus Synergien im Hinblick auf

sein Know-how und seine Wettbewerbsfähigkeit in den Marktbereichen

für Armaturen, Pumpen, Wärmetauscher, Turbinen

und im Schiffbau.

www.lbi-guss.de

Die lothringische Firma

Les Bronzes d’Industrie

(LBI) wurde 1919 gegründet.

Ursprünglich

auf die Herstellung von

Zahnradkränzen spezialisiert,

hat sich das Unternehmen

inzwischen

auf Gießerei und hier

besonders auf das

Bronze- und Aluminiumsandgießen

spezialisiert.

Genauer hinschauen

lohnt sich

Erfolgreiche Gießereiberatung

seit über 20 Jahren

Kosteneinsparung auf der Wertschöpfungskette durch:

• Potenzialanalyse Geschäftsprozesse,

Prozessoptimierung

• Ablauf- u . Zeitstudien (REFA / MTM / Planzeiten)

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FOTO: LBI

Möchten Sie, dass wir Ihre Presseinformationen

für unsere Rubrik Aktuelles

berücksichtigen?

Dann schicken Sie Ihre Meldungen bitte

an: redaktion@bdguss.de

AKTUELLES

Drei Fragen an...

Sebastian Höhn, Leiter Personalentwicklung bei Fritz Winter. Mit

der GIESSEREI sprach er über den Bedarf an Fach- und Führungskräften

in der Eisengießerei und die breite Palette an Strategien,

die das Familienunternehmen bei der Nachwuchswerbung einsetzt.

FOTO: BUDERUS GUSS

Herr Höhn, Sie haben 3700 Mitarbeiter

an drei Standorten, eine große Zahl für

eine Eisengießerei. Wieviel Auszubildende

stellen Sie jährlich ein ?

Wir stellen pro Jahr rund 50 neue Auszubildende

aus 15 Ausbildungsberufen ein,

unter anderem Gießereimechaniker und

Technische Modellbauer.

Wie hoch ist Ihr Bedarf an studierten

Berufseinsteigern?

Wir brauchen etwa 1-2 junge Ingenieure

aus den Bereichen Metallurgie, Werkstoffe

oder Gießereitechnik im Jahr. Dafür arbeiten

wir u. a. mit den auf Eisenguss spezialisierten

Hochschulen Duisburg-Essen,

der TH Bergakademie Freiberg, der HS

Kassel und der TH Clausthal zusammen.

Die Region Stadtallendorf zwischen

Marburg, Gießen und Kassel ist keine

Metallerhochburg. Wie schaffen Sie es,

jedes Jahr genug Neueinsteiger für Fritz

Winter zu begeistern? Schließlich ist

das Unternehmen der größte Ausbildungsbetrieb

der Region.

Hier in der Region sind alle anderen Ausbildungsbetriebe

unsere Konkurrenten bei

der Nachwuchswerbung, denn die Azubis

wählen zwischen den Branchen und da

kommt hier beispielsweise auch die

Pharmabranche in Frage. Wir beobachten,

dass die Jugendlichen immer länger in die

Schule gehen und dadurch immer später

mit der Ausbildung beginnen. Mit unserem

Team von acht Ausbildern und 20 Beschäftigten

im Personalbereich schaffen wir es

gerade, genug junge Leute für die Ausbildung

bei uns zu finden. Damit uns das gelingt,

stehen auf unserem Aktionskalender

an die hundert Termine: Wir laden Kindergärten

in unsere Ausbildungswerkstatt ein,

gehen mit unseren Auszubildenden in die

Schulen und präsentieren dort unser Unternehmen.

Außerdem nehmen wir an

Girls‘ Days, Industrie tagen, Messen und

vielen anderen Aktivitäten teil. Mit acht

Kooperationsschulen in der Region pflegen

wir besonders enge Kontakte. Interessierte

Schüler laden wir dann zu Schülerabenden

in Stadtallendorf ein. Um Vertrauen

zu uns und der Branche aufzubauen, laden

wir auch die Eltern möglicher Auszubildender

ein und stellen unser Angebot vor.

www.fritzwinter.de

Bereit für die Zukunft

> BOSCH LOLLAR: Der Bosch-Standort

Lollar ist dank seiner breiten Aufstellung

bereit für die Zukunft. Bis 2018 investiert

Bosch rund 40 Mio. Euro in die Gießerei

Lollar. Mit den Investitionen und der geplanten

Volumensteigerung in der Gießerei

leistet Bosch einen wesentlichen Beitrag,

um den Standort zukunftssicher aufzustellen.

Ziel ist es, die Prozesse in der

Gießerei zu optimieren und das Produktportfolio

zu erweitern. Ein wesentlicher

Teil der Investitionen wird durch den Kooperationspartner

Buderus Guss GmbH

in Breidenbach getragen. Dabei geht es

insbesondere um die Kompetenzerweiterung

zur Bremsscheibenherstellung in

Lollar. Die ersten Investitionsprojekte wurden

bereits 2015 gestartet. In diesem Jahr

werden zwei neue Tiegelöfen, die Erweiterung

einer Formanlage und eine verkettete

Durchlaufstrahlanlage in Betrieb gehen.

Ab 2017 werden dann die ersten

Fertigungseinrichtungen in den Bereichen

Formerei, Sandaufbereitung, Kernfertigung

und Nachbearbeitung ihre Produktion

aufnehmen und Pkw-Bremsscheiben

mit besonders großen Durchmessern herstellen.

Seit Juni 2015 wird die Gießerei

am Standort Lollar als eigenständige

Eine Schmelzpfanne

wird bei Bosch in

Lollar mit flüssigem

Eisen gefüllt: Künftig

werden hier

auch Bremsscheiben

gegossen.

Rechtseinheit unter dem Namen Robert

Bosch Lollar Guss GmbH geführt. Zu den

etablierten Arbeitsgebieten in Lollar zählt

die Herstellung hocheffizienter bodenstehender

Heizkessel, wie zum Beispiel der

innovative Öl-Brennwertkessel Buderus

Logano plus GB145. Die Öl-Brennwerttechnik

ist 2015 im deutschen Markt um

30 % gewachsen, mehr als 5 Mio. veraltete

Ölheizungen sind allein in Deutschland

noch auszutauschen. Für Lollar ist der Logano

plus GB145 eine langfristige Investition

in den Standort und ein wichtiges

Standbein der Produktion. Weitere wesentliche

Produkte sind qualitativ hochwertige,

bodenstehende Gas-Brennwertkessel

mit optionaler Internet-Schnittstelle

für den klassischen Einsatz im 1-2

Familienhaus, wie z. B. der Buderus Logano

plus GB212, und leistungsstärkere Kessel

für den zentralen Einsatz in Mehrfamilienhäusern,

Büro- und Fabrikgebäuden

wie z. B. der Buderus Logano plus GB312.

Bodenstehende Kessel mit modernen

Glasfronten und besonders bedien- und

servicefreundlichen Ausstattungsmerkmalen

stehen kurz vor dem Produktionsstart.

www.bosch-thermotechnik.de

FOTO: BOSCH THERMOTECHNIK

20 GIESSEREI 103 06/2016

Weltweit größtes

3-D-Drucksystem

nimmt Betrieb auf

> VOXELJET: Voxeljet, Friedberg, forciert den Wachstumsmarkt

USA und nimmt das größte 3-D-Drucksystem in Michigan

in Betrieb. Mit dem 3-D-Drucker VX4000 unterstreicht

einer der führenden Anbieter von großformatigen 3-D-Druckern

und On-Demand-Teile-Dienstleistungen seine wichtige

Position auf dem US-Markt. Als Direktabnehmer profitiert

vor allem die amerikanische Gießerei-Industrie davon. Mit

3-D-Druckern lassen sich zum Beispiel große Lauf- und Turbinenräder

am Stück herstellen. Und das in der Regel in

kürzerer Zeit und kostengünstiger als mit traditionellen Verfahren.

Weltweit verfügt kein anderes 3-D-Drucksystem für Sandformen

über ein größeres, zusammenhängendes Bauvolumen.

Der Bauraum entspricht mit 4000 x 2000 x 1000 mm

(L x B x H) ungefähr Golfgröße. „Der Markt für Gussteile in

den USA war schon immer auf Größe ausgerichtet. Wir stellen

mit der VX4000 aber nicht nur die größten Sandformen

der Welt her, wir können diese auch mit kleineren Formbauteilen

kombinieren. Die sich daraus ergebende Flexibilität

sorgt für schnelle Lieferzeiten und eine kosteneffiziente Produktion“,

so David Tait, Managing Director von voxeljet America,

über die erweiterten Kapazitäten des voxeljet Maschinenparks

in den USA und den dortigen Dienstleistungsumfang.

Trenn- und Schmierstoffe für den Druckguss

Wir forschen

für Ihren Erfolg.

Über 50 Jahre Erfahrung,

Ihr Wettbewerbsvorteil.

Aktuelle Themen

Minimalmengensprühen

Strukturteilguss

In Druckgießereien sind Trennund

Schmierstoffe unverzichtbar.

FOTO: VOXELJET

Die VX4000, das größte industrielle 3D-

Drucksystem für Sandformen, nimmt den

Betrieb in den USA auf.

Die VX4000 ist sehr schnell und dabei noch einfach zu

bedienen. Der riesige 3-D-Drucker erlaubt neben der kostengünstigen

Produktion von sehr großen Einzelformen auch

die Herstellung von Kleinserienbauteilen oder die Kombination

aus beidem. Darüber hinaus werden stabile Seitenwände

mitgedruckt, d. h. die Größe des Baufeldes kann flexibel

angepasst werden. Bei keinem vergleichbaren System lässt

sich derart die Baugeschwindigkeit an das Bauvolumen anpassen.

www.voxeljet.de

Ganz besonders bei der Produktion hochqualitativer

Gussteile fällt ihnen eine

Schlüsselrolle zu. Mit der einwandfreien

Trenn- und Schmierwirkung unserer

Trennex ® –Produkte schaffen wir eine wesentliche

Voraussetzung für den störungsfreien

Gießzyklus und sorgen für tadellose

Gussteiloberflächen und saubere Formen.

www.trennex.de

Geiger + Co. Schmierstoff-Chemie GmbH

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FOTO: EDAG

Google und Amazon als

zukünftige Autozulieferer?

Die Fahrzeugskulptur Genesis zeigt, welches

Potenzial in der additiven Fertigung

steckt.

Die additive Fertigung könnte die klassische automobile Wertschöpfungskette auf den

Kopf stellen – weniger bei den klassischen OEMs, die die Vorteile der additiven Fertigung

bei der Herstellung von Ersatzteilen und als Hilfsmittel bei der Entwicklung neuer

Fahrzeuge nutzen, als bei Start-ups mit additiver Fertigung als Basis.

VON BARBARA STUMPP, FREIBURG

Bei BMW entstehen gegenwärtig ca. 100 000 Bauteile pro

Jahr mit 3-D-Druck. Für die BMW i-Fahrzeuge z. B. konnten

– mangels Vorgängerfahrzeuge – keine Komponenten

übernommen werden und so fertigte man die ersten Prototypenfahrzeuge

zu einem großen Teil additiv. Auch zur Herstellung

von Ersatzteilen älterer Modelle lohnt sich der 3-D-Druck, aber

für Großserien ist die konventionelle Fertigung kostengünstiger

und schneller. BMW testet nun die neue Variante CLIP (Continuous

Liquid Interface Production). Im Vergleich zum konventionellen,

schichtweisen Drucken ist das Verfahren 25 bis

100 Mal schneller. Darüber hinaus entstehen hier Objekte ohne

sichtbare Schichten.

Der Vorteil, keine teuren Werkzeuge zu brauchen, sticht vor

allem bei der Entwicklung von Concept Cars. So nutzte Peugeot

für seinen Fractal den 3-D-Druck, um Komponenten für den

Innenraum zu fertigen, die durch ihre spezielle Oberfläche die

Akustik im Fahrzeug verbessern.

Der Audi-Werkzeugbau prüft gerade die Technologie des

metallischen 3-D-Drucks. Zunächst geht es um kleine Segmente

mit einer Größe von DIN A4 bis DIN A3. Dies sind z. B. Angussverteiler

für das Druckgießen und Segmente von Warmumform-Werkzeugen.

Primär stehen Funktionserweiterungen im

22 GIESSEREI 103 06/2016

ESSAY

FOTOS: LOCAL MOTORS

Bild 1: Ein Strati

entsteht in einem

3-D-Drucker mit

3-Achs-Führung –

mit notwendigerweise

nachzubehandelnden

Außenflächen.

Bild 2: Der SWIM-Prototyp

des zukünftigen

3-D-gedruckten Serienfahrzeugs

LM3D.

Fokus, mit denen sich bestimmte Prozesse optimieren lassen.

So z. B. der Einsatz von Sandprint- statt Styroporformen, wodurch

sich der Aufwand bei der Bearbeitung auf der Fräsmaschine

reduzieren lässt. Ob das additive Fertigen von Karosserien

für Audi technisch überhaupt machbar ist, werden die Entwicklungsfortschritte

der nächsten Jahre zeigen.

Den Gegenbeweis, ob Autos mehr oder minder ganz 3-Ddruckbar

sind, zu liefern, darin versuchen sich fast ausschließlich

Start-ups. Zwei Grundkonzepte scheinen sich hier zu etablieren:

die selbsttragende Karosserie und der Spaceframe.

Lonnie Love, Gruppenleiter Automation, Robotics, and Manufacturing,

am Oak Ridge National Laboratory (ORNL) und sein

Team druckten die1960er-Stilikone Shelby Cobra mit selbsttragender

Karosserie mittels BAAM (Big Area Additive Manufacturing).

Hierbei werden Kunststoffpellets erwärmt und durch

eine Düse extrudiert. Entsprechend rau sind die Teile danach,

sprich ohne Nachbearbeitung geht es hier nicht. Aber vom Konzept

bis zum fertigen Shelby brauchte man nur sechs Wochen.

Eines der ersten für den 3-D-Druck konzipierten Autos war

der Strati. Dahinter stehen Local Motors, Sabic, ORNL und Cincinnati

(Mitentwickler des BAAM). Sabic hat zusammen mit

ORNL dafür gesorgt, dass Material und Drucker zueinander passen.

Im Gegensatz zum Shelby Cobra hat der Strati eine monolithische

Karosserie von 635 kg Gewicht und brauchte ca.

GIESSEREI 103 06/2016 23

ESSAY

FOTOS: DM

Bild 3:

a) BLADE mit

b) 3-D-gedrucktem

Knoten.

40 h zum Druck. Bis jetzt benutzte man die große Version eines

kommerziellen 3-D-Druckers mit einer 3-Achs-Führung (Bild 1).

Der Einsatz eines Roboters würde hier weitere Möglichkeiten

eröffnen.

Das Nachfolgemodell ist der LM3D Swim. Der SWIM brauchte

gerade mal zwei Monate vom Design zum Prototypen (Bild 2).

Im Rahmen der LM3D-Serie sollen in der neuen Local Motors

Microfactory, die gerade in Knoxville, Tennessee, USA, entsteht,

weitere Automodelle im 3-D-Druck gebaut werden. „Natürlich

ist eine Anpassung an Kundenwünsche möglich, aber aus Sicherheitsgründen

wird der Unterbau in der ganzen Serie gleich

sein“, so Florian Feise, Brand-Manager bei Local Motors.

Mit der 3-D-gedruckten Fahrzeugskulptur Genesis (s. Bild

S. 22) zeigte EDAG, welches Potential in der generativen Fertigung

ruht. Genesis basiert auf bionischen Mustern einer Schildkröte

mit ihrem Panzer. Die 3-D-gedruckte Schale besitzt feine,

innenliegende Knochenstrukturen, die Festigkeit und Stabilität

geben, und kann nicht konventionell hergestellt werden.

Im Gegensatz zu diesen Monocoque-Strukturen sind die Basis

des BLADEs von Kevin Czinger (Bild 3a), CEO von Divergent

Microfactories (DM), so genannte „Nodes“ bzw. Knoten aus

Aluminium, 3-D-gedruckt mit Carbonfaser-Röhren dazwischen

(Bild 3b). Damit lässt sich ein sehr festes, leichtes Chassis in

gut 20 min ohne Spezialwerkzeuge montieren. Das Chassis

besteht aus ca. 70 solcher Aluknoten. Zum genauen Profil der

Nodes ließ Kevin Czinger nur verlauten, dass sie nicht gießbar

sind. Gebaut werden kann mit diesem Baukastensystem alles,

von einem 2-Sitzer-Sportwagen bis zu einem Pickup. Der

BLADE wiegt ca. 635 kg. Da seine Karosserie nicht tragend ist,

kann sie theoretisch sogar aus Lycra gefertigt werden.

Ziel von DM ist eine weltweite Lizenzvergabe an Teams, die

dann ihre eigene Mikrofabrik aufbauen. Eine solche sollte bis zu

10 000 Autos pro Jahr bauen können. Kevin Czinger schätzt, dass

eine Mikrofabrik Startup-Kosten von weniger als 20 Mio. Dollar

hätte.

Das Concept Car Light Cocoon von EDAG hat eine bionisch

optimierte Spaceframestruktur, kombiniert mit einer wettersicheren

äußeren Textilhaut von Jack Wolfskin (Bild 4a). „Die

ungewöhnliche Kombination von Skelettstruktur und Stoff ermöglichte

zudem die Integration eines neuartigen Beleuchtungskonzepts.

Ein LED-Hinterleuchtungssystem macht nicht nur die

Struktur des Cocoon sichtbar. Der Kunde kann das Aussehen

seines Fahrzeugs jederzeit durch Wahl seiner Wunschfarbe ändern“,

so Johannes Barckmann, Designchef bei EDAG.

Die Kombination generativ hergestellter, multifunktionaler

Karosserieknoten mit konventionell gefertigten Profilen aus

hochfesten Stählen erlaubt, verschiedene Fahrzeugvarianten

ohne zusätzliche Werkzeug-, Betriebsmittel und Anlaufkosten

in einer hochflexiblen Produktionszelle „on demand“ zu fertigen.

Die Spaceframe-Knoten (Bild 4b) können durch unterschiedliche

Wanddicken und bionische Geometrien den vorgegebenen Laststufen

angepasst und werkzeuglos gefertigt werden.

Zu dem Light Cocoon gehört noch ein ultraleichtes, multifunktionales

Gehäuse eines On-Board-Ladegeräts für Elektrofahrzeuge,

hergestellt im 3-D-Druck, das gerade einmal 900 g

wiegt – das konventionell gegossene wiegt 1900 g. Ebenfalls

24 GIESSEREI 103 06/2016

FOTOS: EDAG

Bild 4:

a) Das Concept Car

Light Cocoon,

b) generativ hergestellter,

multifunktionaler

Karosserieknoten,

c) 3-D-gedruckter

Scheinwerfer.

„Die Zunahme der Geschwindigkeit in den generativen Fertigungsverfahren,

lassen langfristig eine enorme Produktivitätssteigerung erwarten“.

dazu gehört ein 3-D-gedruckter Scheinwerfer, der mittels bionischer

Kühlstrukturen den Wirkungsgrad der verwendeten LEDs

erhöht und gleichzeitig Gewicht und Werkzeuginvestitionen reduziert

(Bild 4c).

„Die Zunahme der Geschwindigkeit in den generativen Fertigungsverfahren,

die Vergrößerung der Bauvolumen und die

entsprechende Automatisierungstechnik lassen langfristig eine

Produktivitätssteigerung um das bis zu 100-fache erwarten“,

ist sich Christian Kleinhans, Partner bei Berylls Strategy Advisors,

sicher. Als großen Vorteil zeigt seine Studie die Möglichkeit,

Werkstoffe in hybriden Strukturen mit Blech, Guss, Faserverbund

etc. zu kombinieren.

Weiter können Werkzeuge und Vorrichtungen um bis zu 80 %

schneller gefertigt werden. „Werkzeugänderungen sind vor und

nach SoP (Start-of-Production) äußerst effizient umsetzbar. Die

Produktion kleinerer Losgrößen wird wirtschaftlicher und schnellere

Reaktionen auf Marktschwankungen sind möglich“, so

Christian Kleinhans. Dazu entfallen Fügeschritte, Funktionsbaugruppen

werden direkt generiert und wenn nötig mit verstärkenden

Elementen bestückt. Das braucht weniger Produktionsund

Logistikflächen. Die Fertigung ist flexibler, wobei Umbauund

Rüstzeiten sinken oder ganz entfallen.

„Dazu kommt die Möglichkeit, Komponenten vor Ort zu fertigen.

Dadurch entfallen Transport- und Logistikkosten, Lagerhaltung

und Vorlaufzeiten werden reduziert“, schätzt Christian

Kleinhans ein. So können theoretisch Service-Anbieter Druckaufträge

übernehmen.

Damit können auch neue Player wie Google oder Amazon in

die automobile Zulieferkette eintreten. Bei dem dazu nötigen

Online-Datenaustausch der 3-D-Datenmodelle aus dem

CAD (computer aided design) könnten dann allerdings dieselben

Probleme auftreten, die es bei Musik und Filmen schon

gibt.

Barbara Stumpp, freie Fachautorin, Freiburg

GIESSEREI 103 06/2016 25

UNTERNEHMEN & MÄRKTE

Ein ASK-Mitarbeiter prüft einen anorganischen

Kern auf Fehlstellen

Anorganische Kerne – ready to use!

Die ASK Chemicals CoreTech GmbH liefert anorganische Kernsätze mit bis zu zehn

Einzelteilen fertig konfektioniert direkt an die Gießstrecke von Leichtmetallgießereien.

Ein Service mit Zukunft, wie die gestiegenen Umsätze mit Kernen und der in den letzten

Jahren kontinuierlich gewachsene Maschinenpark im Moosburger Werk zeigen.

VON ROBERT PITEREK, DÜSSELDORF

FOTOS: BENJAMIN SCHULTHEIS, AGENTUR BILDSCHÖN.

Die anorganische Form- und Kerntechnik

ist in der Gießereibranche

seit über zehn Jahren in aller Munde.

Vorteile sind insbesondere eine im

Vergleich zur konventionellen aminhärtenden

Kerntechnologie umweltfreundlichere

Fertigung, eine schadstoffreduzierte

Arbeitsumgebung sowie die höhere

Qualität der mit anorganischen Formen

und Kernen hergestellten Gussteile. Während

die anorganische Serienfertigung

von Eisen- und Stahlgussteilen noch nicht

umgesetzt ist, erste erfolgreiche Versuchsreihen

beim Motorengießen aber

Ein Industrieroboter bei ASK Chemicals

CoreTech packt Kerne in eine bereitstehende

Verpackung. Die zwölf Roboter am

Standort übernehmen Montage-, Verpackungs-

und Kennzeichnungsaufgaben.

Palettentransport: Mit einem Palettenstapler

bringt dieser Mitarbeiter Kernpaletten

zum Versand.

88 GIESSEREI 103 06/2016

Anorganische Kernmacherei:

ASK Chemicals

CoreTech

betreibt die weltweit

größte externe

anorganische Kernfertigung.

Hier werden

Produkte mit

bis zu 1 Mio. Kernsätzen

pro Jahr gefertigt.

bereits durchgeführt wurden, ist das anorganische

Leichtmetallgießen schon

state-of-the-art. Um das Anwendungsgebiet

anorganischer Kerne auf das Eisenund

Stahlgießen zu erweitern, werden

Entwicklungspartnerschaften mit Automobilgießereien

geschlossen.

Pionier der Anorganik

Ein Meilenstein auf dem Weg zur anorganischen

Gussteilfertigung war die Umrüstung

der Produktion in der BMW-Leichtmetallgießerei

in Landshut vor rund zehn

Jahren. Dort werden heute alle Volumenbauteile

im Kokillengießverfahren mit anorganisch

gebundenen Sandkernen hergestellt,

was positive Auswirkungen auf

die Produktqualität mit sich brachte. An

der Einführung der Anorganik bei BMW

in Landshut war der Gießereichemikalienhersteller

ASK Chemicals mit seinem

anorganischen Bindemittel Inotec beteiligt.

Das Hildener Unternehmen ist Pionier

bei der anorganischen Form- und Kernherstellung

und entwickelt das Bindemittel

Inotec seit Jahren weiter. Wesentlicher

Unterschied zu konventionellen aminhärtenden

Bindersystemen ist das Aushärten.

Es erfolgt hauptsächlich durch Dehydration,

also dem Entzug von Wasser.

Das hat Auswirkungen auf den Prozess:

Der verwendete Sand muss beispielsweise

in einem engen Temperaturbereich zur

Mischanlage gelangen, zudem sind Kernkastenheizungen

und Heißluftspüleinrichtungen

notwendig. Hinzu kommt, dass

regenerierter anorganischer Form- und

Kernsand bislang nicht so häufig wiederverwertet

werden kann wie organischer.

Die Umrüstung in Leichtmetallgießereien

gilt daher als vergleichsweise anspruchsvoll

und investitionsintensiv.

Tanz der Roboter:

Ein Roboter bringt

die Kerne zu den

Bearbeitungspunkten

und holt sie wieder

ab, die anderen

beiden kennzeichnen

sie. Bis zum Abguss

können die

Kerne dadurch genauestens

zurückverfolgt

werden.

Externe Kernfertigung

Die ASK Chemicals GmbH in Hilden setzte

daher vor rund acht Jahren mit dem Aufbau

der Kernmacherei ASK Chemicals

CoreTech GmbH den Grundstein für eine

externe Kernfertigung, um Gießereien die

fortschrittlichen Kerne „ready to use“ für

die Produktion anzuliefern. Zwei Standorte

in Fuldabrück und Moosburg an der Isar

produzieren seither Kerne im Auftrag von

Gießereikunden. 60 Prozent des erzielten

Umsatzes entfallen dabei auf anorganische

Kerne. Beide Standorte sind nach ISO

9001 (Qualitätsmanage ment system) und

14001 (Umwelt manage ment system) zertifiziert.

Während das Unternehmen in

Fulda brück organisch gebundene Kerne

nach dem Cold Box- oder Shell Sand-Verfahren

produziert, erfolgt die anorganische

Kernfertigung in Moosburg.

Weltgrößte anorganische

Kernmacherei

Die 17 000-Einwohner-Stadt in Oberbayern

ist heute Standort der weltweit größten

externen Kernmacherei für anorganische

Kerne. Die hier angebotenen Dienste

eignen sich vor allem für zwei

Benutzergruppen: „Kunden können die

neue anorganische Technologie nutzen,

ohne in neue Maschinen und Technik zu

investieren. Hinzu kommen Kunden, die

erste Erfahrungen mit der Technologie

sammeln, bevor sie ihre eigene Kernmacherei

umstellen“, zählt Jörg Knechten,

Geschäftsführer von ASK Chemicals

CoreTech, auf. Die Leistungen der ASK

Chemicals CoreTech gehen auf Wunsch

der Kunden inzwischen über die reine

Kernfertigung hinaus: „ASK Chemicals

CoreTech übernimmt soweit gewünscht

das komplette Kernkonzept – vom Entwurf

des Kerns über die Auslegung des

Prototypen- und Serienwerkzeugs sowie

der dazugehörigen Prozesse bis hin zur

Serienkernfertigung“, umreißt Jörg Brotzki,

Mitglied der Geschäftsleitung der ASK

Chemicals Gruppe, die umfangreiche Tätigkeitspalette

am Standort. Dabei setzt

der Gießereizulieferer Kernschießsimulationen

in MAGMA, Arena-Flow oder

Flow 3D ein und arbeitet mit Modellbau-

GIESSEREI 103 06/2016 89

UNTERNEHMEN & MÄRKTE

sätzen pro Jahr. Ein Kernsatz kann aus bis

zu zehn verschiedenen Einzelkernen bestehen.

In Moosburg werden Kerngroßserien

für Kunden wie BMW und Handtmann

gefertigt. Hinzu kommen Prototypen für

weitere namhafte OEMs. Abnehmer hat

ASK Chemicals CoreTech nicht nur in

Deutschland: Die Kunden sitzen auch in

angrenzenden Ländern wie den Niederlanden,

der Schweiz, Österreich, Italien, Polen

und der Tschechischen Republik.

Umsatzanteil: 5 Prozent

und steigend!

Ein letzter prüfender

Blick, dann

schließt sich diese

Transporteinheit

mit Kernsätzen.

Ausgefeilte Logistik:

Anorganische Kerne

werden individuell

für jede spezifische

Gießstrecke konfektioniert

und per Lkw

ausgeliefert.

Der Ausblick für das Geschäft mit anorganischen

Kernen ist für die Hildener so vielversprechend,

dass sie die Kapazitäten

deutlich erweitern wollen. Bislang ist die

Kernfertigung im Vergleich zu anderen Geschäftsbereichen

mit fünf Prozent am Gesamtumsatz

noch gering. „Es ist aber ein

spannender Geschäftsbereich, weil wir

damit in der Lage sind, neue Ideen und

neue Produkte in den Markt zu bringen

und in der Wertschöpfungskette eine Stufe

nach oben zu kommen“, so Brotz ki, der

vor seiner leitenden Tätigkeit bei ASK Chemicals

Geschäftsführer der Eisengießerei

Monforts in Mönchengladbach war. Neben

dem Geschäft mit Kernen handelt sein Unternehmen

mit Rohstoffen, Bindern,

Schlichten und Additiven, die Gießereien

in ihren Prozessen einsetzen. Grund für

den geplanten Ausbau der anorganischen

Kernfertigung sind die aktuellen Trends der

Branche, wie etwa neue Motorenkonzepte,

hochaufgeladene Motoren, Downsizing

und Nachhaltigkeit, für die ASK Chemicals

aktuell neue anorganische Kernfertigungskonzepte

entwickelt.

ern zusammen, die über lange Erfahrung

beim Bau von Kernkästen für die Anorganik

verfügen.

Kernfertigung für Großserien

In der Werkshalle des Kernherstellers

herrscht reges Treiben. Neben den Mitarbeitern,

die Kerne auf ihre Qualität prüfen,

spezielle Verpackungen und Transportboxen

mit Kernen bestücken und Paletten per

Gabelstapler zu den bereitstehenden Lkws

bringen, sind zwölf ABB-Industrieroboter

im Einsatz, die surrend ihren Arbeitsschritten

an den weiß-beigen Kernen nachgehen.

Sie montieren die Kerne automatisch und

übernehmen Verpackungs- und Kennzeichnungsaufgaben.

Ihnen sind in der Prozesskette

eine vollautomatische Mischanlage

sowie sieben Kernschießmaschinen vorgeschaltet.

Parallel zur Arbeit der Blechkameraden

erfolgt eine Kamerakontrolle an

der automatisierten Montagelinie, bei der

die geschossenen Kerne mit einem Referenzbild

verglichen werden. Zur Ausstattung

der Kernmacherei gehört darüber hinaus

ein 3-D-Scanner zur Kontrolle von

Kernkästen und Kernpaketen. ASK Chemicals

CoreTech fertigt acht verschiedene

Produkte mit 20 000 bis 1 000 000 Kern-

Jörg Brotzki, Mitglied der

Geschäftsleitung der ASK Chemicals

Gruppe, und Jörg Knechten,

Geschäftsführer von ASK Chemicals

CoreTech (v. l. n. r.) im Kernlager

in Moosburg an der Isar

90 GIESSEREI 103 06/2016

Nachgefragt: „Unsere Verfahren sind

auf die engen Prozessfenster der

Anorganik abgestimmt“

Jörg Brotzki, Mitglied der Geschäftsleitung bei ASK Chemicals, und Jörg Knechten,

Geschäftsführer von ASK Chemicals CoreTech, über die Besonderheiten einer

anorganischen Kernmacherei, den 3-D-Druck von Kernen und die Nachfrage nach

anorganischen Produkten.

Wie unterscheidet sich eine herkömmliche

Kernmacherei von der ASK-Kernfertigung

in Moosburg?

Knechten: ASK Chemicals CoreTech ist

als Teil von ASK Chemicals gemeinsam

mit der Entwicklung der Inotec-Technologie

gewachsen. ASK Chemicals gewinnt

bei dieser Technologie immer mehr Erfahrungen

in der kontinuierlichen Fertigung

und entwickelt die Produkte gemeinsam

mit seinen Kunden weiter. Daher sind

die Prozesse bei ASK Chemicals CoreTech

genau auf die engen Prozessfenster der

anorganischen Kernfertigung abgestimmt:

Kernsandmischen, Kernschießen,

-montage, Transport und gießgerechtes

Anliefern just-in-time. Damit stellen wir

einen neuen Maßstab der Qualität sicher!

Inwieweit geht die Zusammenarbeit

mit Ihren Kunden über das reine Fertigen

und Liefern von Kernen hinaus?

Knechten: ASK Chemicals CoreTech bietet

seinen Kunden komplette Logistikkonzepte,

bei denen die gefertigten Kerne

oder Kernsätze für die spezifische Gießstrecke

konfektioniert und per Lkw an den

Kunden ausgeliefert werden. Auch die

Entwicklung von Transportboxen und -gebinden,

die speziell auf die gefertigten

Kerne zugeschnitten sind, wird von ASK

Chemicals CoreTech übernommen. Der

Kunde erhält so seine gießfertigen Kerne

wann und wie er sie braucht, um sie direkt

weiterzuverarbeiten.

Ist der Standort Moosburg ein reiner

Fertigungsstandort oder forschen Sie

hier auch am Gegenstand Kernfertigung?

Knechten: Der Standort in Moosburg ist

ein reiner Produktionsstandort. Wir fertigen

dort in Großserie Kerne für namhafte

OEMs. Unsere Forschung & Entwicklung

findet in unserem weltweiten Forschungszentrum

in Hilden statt. Inotec, unser Bindemittel

für die anorganische Kernfertigung,

wurde dort entwickelt und über die

Jahre hinweg für die Serienanwendung

optimiert. Ganz entscheidend sind hier die

Erfahrungen unserer Kunden, aber auch

die Erfahrungen, die ASK Chemicals in der

anorganischen Großserienkernfertigung in

Moosburg gemacht hat. In unserer Versuchsgießerei

in Hilden werden unsere

Produkte auf Herz und Nieren getestet.

Hier zeigt sich dann das erste Mal, ob das

„Hilfsmittel“ Kern für die Fertigung eines

perfekten Gussteils eingesetzt werden

kann. ASK Chemicals gießt in der Versuchsgießerei

Prototypen in allen Aluminium-

und Eisenlegierungen sowie in Stahl.

Inwieweit tangiert Sie das Thema 3-D-

Druck, das in den vergangenen Jahren

mehr und mehr Publicity erlangt hat

und zu einer Alternative bei der Formund

Kernherstellung werden könnte?

Brotzki: Das 3-D-Drucken von Kernen

wird eindeutig weiter an Bedeutung gewinnen.

Allerdings ist der Weg zur Großserienreife

noch weit, da die Binder- und

Anlagenentwicklung die gewünschte Produktivität

zulassen muss, um eine echte

Großserie zu fertigen. Ich bin davon überzeugt,

dass die Flexibilität im Hinblick auf

Gestalt und Geometrie der gedruckten

Kerne dazu führen wird, dass einzelne

Kerne oder Komponenten von Kernpaketen

künftig ausschließlich in diesem Verfahren

gefertigt werden. Gemeinsam mit

Partnern und Kunden arbeitet ASK Chemicals

daran, die Technologie und die

Prozesse so zu gestalten und zu optimieren,

dass sie Serienreife erlangen. Gezielte

Investitionen, um diesem Ziel näher zu

kommen, haben eine hohe Priorität für

das Unternehmen und konkrete Pläne

sind in Arbeit und Umsetzung.

Hat das verstärkte Umweltbewusstsein

die Nachfrage nach Anorganik erhöht?

Brotzki: Beim Aluminiumgießen ist die

Anorganik state-of-the-art, sodass die

Prozesssicherheit kein Ausschlusskriterium

mehr ist. Die gestiegenen Umweltanforderungen

waren die erste Triebkraft

für Gießereien, den Schritt hin zur Anorganik

zu machen. Doch es hat sich gezeigt,

dass sie sich beim Aluminiumgießen

vor allem deshalb durchgesetzt hat, weil

sich die Gesamtprozesskosten mit der

Anorganik verringern ließen.

Bitte nennen Sie hierfür ein Bespiel?

Hier sind insbesondere die deutlichen

Produktivitätssteigerungen im Gießprozess

und ein drastischer Rückgang der

Ressourcen zu nennen, die für Wartungsund

Instandhaltungsarbeiten aufgebracht

werden mussten. Schnellere Erstarrungszeiten

durch geringere Kokillentemperaturen

führen zu kürzeren Taktzeiten. Im

Inotec-Verfahren findet keine Kondensatbildung

statt, sodass die Kokillenverfügbarkeit

deutlich gesteigert und der Reinigungsaufwand

verringert wird. Weiter

können der Wegfall von Luftaufbereitungsmaßnahmen

und die verbesserten

Gussteilqualitäten angeführt werden. Darüber

hinaus ist es mit der Anorganik noch

möglich, echte Innovationen in Bezug auf

das Dünnwandgießen und neue Motorenkonzepte

zu entwickeln, denn Abkühlraten

und Erstarrungszeiten im Inotec-Prozess

sind geringer bzw. kürzer und führen zu

kürzeren Dendritenarmabständen, die für

die Gefügequalität maßgeblich sind. Je

dünnwandiger und hochaufgeladener der

Motor, desto höher die Anforderung an

das Aluminiumgefüge. Wir sehen vor allem

beim Eisen- und Stahlgießen große

Potenziale. Umweltanforderungen sind

hier ebenso wichtig wie beim Aluminiumgießen

und die Bedeutung von Innovationen

gleichermaßen groß. ASK Chemicals

arbeitet mit Kunden daran, die Anorganik

beim Eisen- und Stahlgießen zur Serienreife

zu führen.

www.ask-chemicals.com

GIESSEREI 103 06/2016 91

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Das Special zum

Deutschen

Gießereitag 2016

Nachberichte Teil 1

FOTO: ANDREAS BEDNARECK

Special

Gelungener Gießereitag

in Magdeburg

Ein Team aus Mitarbeitern von

BDG und VDG koordinierte das

Branchenevent und pflegte den

Kontakt zu seinen Mitgliedern und

der Branche vor Ort.

Networking, Nachwuchswerbung, Nimbus: Wie schon in den vergangenen Jahren hat

dieser Dreiklang auch den diesjährigen Deutschen Gießereitag im Maritim Hotel in Magdeburg

am 14. und 15. April 2016 geprägt – und zu einer überaus erfolgreichen Veranstaltung

mit fast 700 Teilnehmern, darunter 120 Studenten, beigetragen.

FOTOS: ANDREAS BEDNARECK

An den Rednerpulten in Magdeburg

wechselten sich hochkarätige

Spezialisten aus namhaften Gießereien

und Vertreter der Gießerei-Institute

an deutschen Hochschulen ab. Zugleich

moderierten die beiden Veranstaltungsreihen

Wirtschaft und Technik

bekannte Branchen- und Hochschulgrößen,

die mit fachkundigen Fragen die Diskussion

in den beiden Vortragssälen in

Schwung brachten. Überwiegend volle

Säle zeugten davon, dass dieses Konzept

aufgegangen war und die angebotene

Themenvielfalt die Teilnehmer überzeugt

hatte. Das Fachprogramm der Reihe

Technik wird in dieser Ausgabe der GIES-

SEREI veröffentlicht (ab S. 100), im kommenden

Heft folgen die Fachvorträge der

Reihe Wirtschaft.

Der Gießereitag

2016 war gut besucht:

Fast 700 Teilnehmer,

darunter

120 Studenten, waren

ins Maritim Hotel

nach Magdeburg

gekommen.

Networking erster Güte

In den Pausen schlossen sich ausgiebige

Unterhaltungen unter Fachleuten, Verbandsvertretern

und Gießereimanagern

an. Gut besucht waren auch die Stände

der Gießereizulieferer, die rund um die

Buffet tische im Foyer und einem Seitenraum

aufgebaut waren. Das Spektrum der

Unternehmen reichte von Formstoffherstellern

und Feuerfestexperten über

Schmelzofenhersteller und Anlagenbauer

94 GIESSEREI 103 06/2016

SPECIAL: DEUTSCHER GIESSEREITAG 2016

Vertreter deutscher

Gießerei-Institute

waren mit ihren

Studenten und Mitarbeitern

angereist.

Im Bild: Franz-Josef

Wöstmann (4. v. r.),

Abteilungsleiter Gießereitechnologie

des Fraunhofer

IFAM in Bremen, mit

seinem Team.

bis hin zu Software-Entwicklern und Anbietern

von industriellen Röntgensystemen.

Ein Team aus Mitarbeitern des Bundesverbandes

der Deutschen Gießerei-

Industrie e. V. (BDG) und des Vereins

Deut scher Gießereifachleute e. V. (VDG),

dem offiziellen Veranstalter des Gießereitages,

koordinierte das Branchenevent und

pflegte den Kontakt zu seinen Mitgliedern

und der Branche vor Ort.

Erster Programmpunkt am Vortag der

Veranstaltung war die Führung von Prof.

Rüdiger Bähr, Leiter des Instituts für Fertigungstechnik

und Qualitätssicherung

(IFQ) der Universität Magdeburg, zu den

Exponaten gegossener Kunst in und um

Magdeburg. Am darauffolgenden Tag startete

der Gießereitag mit Betriebsbesichtigungen

zum Fraunhofer-Institut für Fabrikbetrieb

und -automatisierung IFF, zum

Institut für Fertigungstechnik und Qualitätssicherung

der Universität Magdeburg,

zu Nemak oder KSM Castings in Wernigerode,

zu Trimet Aluminium in Harzgerode

oder zur Havelländischen Zink-Druckguss

GmbH in Premitz. Zurück in Magdeburg

folgte die offizielle Begrüßung durch VDG-

Präsident Dr.-Ing. Jens Wiesenmüller und

BDG-Präsident Dr.-Ing. Erwin Flender.

Forum der Nachwuchswerbung

Um die Innovationsfähigkeit der Branche

zu erhalten, ist kompetenter Nachwuchs

unentbehrlich: VDG, BDG und die deutschen

Gießereihochschulinstitute hatten

sich deshalb für die rund 120 angereisten

Studenten etwas Besonderes einfallen lassen:

Jedem Studenten, der Mitglied im

VDG wird, boten sie ein kostenloses Abonnement

der Fachzeitschrift GIESSEREI für

die Dauer ihres Studiums an. 45 junge Leute

nahmen das Angebot bis heute an.

Die hohe Beteiligung

junger Studenten

am wichtigsten

Branchenevent in

diesem Jahr macht

zuversichtlich, dass

der künftige Fachund

Führungskräftebedarf

der Branche

gedeckt werden

kann.

Diese Studentin

knüpfte auf dem

Gießereitag erste

Kontakte zu Branchenvertretern.

In Magdeburg waren Studenten, Professoren

und Institutsleiter von neun

Hochschulinstituten und Gießereiinstitutionen

vertreten: dem Fraunhofer Institut

für Fertigungstechnik und Angewandte

Materialforschung IFAM, der Hochschule

Aalen, der Hochschule Kempten, der

Otto von Guericke Universität Magdeburg,

der RWTH Aachen, der TU Clausthal, der

TU Bergakademie Freiberg, der Universität

Duisburg-Essen sowie der Universität

Kassel. Beim Studentenempfang beschrieb

VDG-Präsident Wiesenmüller den

VDG in seiner Rede als „lebenslange Heimat

und soziales Netzwerk“ mit starken

Banden zum BDG, zum Giesserei Verlag

und zur VDG-Akademie, betonte die Bedeutung

der VDG-Landesgruppen für den

Aufbau eines starken beruflichen Netzwerks

und schloss mit den Worten: „Wir

brauchen Sie für neue Impulse im VDG!“

BDG-Präsident Flender strich in seinem

anschließenden Vortrag die Bedeutung des

Branchenverbands BDG mit seinen starken

Partnern, dem Bundesverband der

Deutschen Industrie (BDI) und der Wirt-

GIESSEREI 103 06/2016 95

SPECIAL: DEUTSCHER GIESSEREITAG 2016

Hochschulaustausch: Prof. Rüdiger Bähr,

Leiter des Instituts für Fertigungstechnik

und Qualitätssicherung (IFQ) der Universität

Magdeburg, mit Prof. Andreas Bührig-

Polaczek, Leiter des Gießerei-Instituts der

RWTH Aachen und Professor für Gießereiwesen.

Dr. Andreia Sommerfeld, Betriebsleiterin

bei Benninger Guss, Uzwil, Schweiz,

im Fachgespräch.

Prof. Dr. Franz Josef Feikus, Nemak Europe

GmbH, Frankfurt, mit BDG-Präsident

Dr. Erwin Flender.

schaftsvereinigung Metalle (WVM), z. B.

bei gesellschaftlichen Großprojekten wie

der Energiewende heraus, lobte die weltweit

unübertroffene Produktivität deutscher

Gießereien und betonte, dass „Geschäfte

zwischen Menschen gemacht werden“.

Damit spannte er den Bogen zurück

zum VDG und lud die zahlreichen Studenten

abschließend ebenfall dazu ein, Mitglied

des Fachvereins zu werden. „Wir sind

eine Solidargemeinschaft, dafür brauchen

wir ständig neuen Nachwuchs“, sagte er.

Auch der letzte Redner des Studentenempfangs,

Gastgeber Prof. Rüdiger Bähr,

sprach sich wärmstens für die VDG-Mitgliedschaft

aus und betonte im weiteren

Verlauf seiner Rede die große Bedeutung

Magdeburgs für die Metallbearbeitung in

den vergangenen 3000 Jahren – einem

Thema, dem sich Bähr auch in seinem kürzlich

erschienenen Fachbuch „Gießen –

vom antiken Kunsthandwerk zur modernen

Fertigungstechnologie, Zeugnisse in

Magdeburg“ widmet.

Bei den Studenten kam das Angebot

für eine VDG-Mitgliedschaft in Kombination

mit einem kostenfreien GIESSEREI-

Abonnement gut an. Einige füllten die Mitgliedsformulare

gleich nach Abschluss der

Reden aus. „Ich schreibe gerade meine

Masterarbeit, die wertvollen Fachinformationen

aus der GIESSEREI kann ich da gut

gebrauchen“, freute sich der 29-jährige Jonas

Klei, derzeit studentischer Mitarbeiter

am Fraunhofer IFAM in Bremen. Auch

Nane Nolte vom IFAM entschied sich, Mitglied

im VDG zu werden. „Ich arbeite seit

einem Jahr beim IFAM und möchte mich

gerne noch intensiver mit dem Thema Gießerei

beschäftigen – da kommt mir das

kostenfreie Abonnement der GIESSEREI

und der Austausch im VDG gerade recht“,

so die 26-jährige.

Die Zukunft der Gießerei-Industrie

Im Nachmittagsprogramm des ersten Tages

wurde in einer Rede von Dr. Jens Wiesenmüller

zunächst der Stand der Gießerei-Industrie

angesprochen. Dr. Wiesenmüller

beschrieb die Branche zum einen

als gut organisiert und stark, sprach zum

anderen aber auch Probleme wie Preisdruck

und Überkapazitäten an. Es gelte,

die Märkte mit neuen Technologien und

der Substitutionen von Bauteilen zu verteidigen.

Wichtig für die Unternehmen sei

es auch, die Entwicklung hin zu Industrie

4.0 sowie zu additiven Technologien zu

beobachten.

Im weiteren Verlauf der Veranstaltung

wurde der Blick weiter gen Zukunft gerichtet.

Prof. Michael Schenk, Leiter des

Fraunhofer-Instituts für Fabrikbetrieb und

Automatisierung IFF in Magdeburg,

sprach über die Digitalisierung in der Produktion

und dabei besonders über Industrie

4.0. Die Digitalisierung könne die

Wettbewerbsfähigkeit deutscher Gießereien

erhöhen, zeigte er sich überzeugt,

gab jedoch zu bedenken, dass der Mittelstand

Schritte zur Einführung von Indus-

96 GIESSEREI 103 06/2016

virtuell

trie 4.0 nur sehr zögerlich annehme, was

unter anderem an den zahlreichen Einflussgrößen

und -faktoren auf den Gießprozess

liege. Prof. Schenk: „Wenn aus

dieser Fülle von Daten Wissen generiert

werden kann, verbessert das die Effizienz

der Produktion und die Qualität der Produkte.“

Ein Essay von Prof. Schenk zu diesem

Thema erscheint in der Juliausgabe

der GIESSEREI.

Auch der nächste Redner, Prof. Wolfram

Volk, Ordinarius am Lehrstuhl Umformtechnik

und Gießereiwesen der TU

München, teilte Schenks Überzeugung,

dass Industrie 4.0 künftig eine hohe Bedeutung

in der Gießerei-Industrie haben

werde. Gemeinsam mit Prof. Andreas Bührig-Polaczek,

Leiter des Gießerei-Instituts

der RWTH Aachen und Professor für Gießereiweisen,

hielt er einen Vortrag über

„Trends und Herausforderungen für die

deutsche Gießerei-Industrie aus Sicht der

akademischen Forschung“. Darin präsentierte

er die Akademische Interessensgemeinschaft

Gießereitechnik (akaGuss), einer

Arbeitsgemeinschaft von Professoren,

die sich für das Gießereiwesen einsetzen

und zu der deutsche, ein dänisches und

ein österreichisches Institut gehören. Bei

Industrie 4.0 gelte es, digitale Daten durch

Echtzeitübermittlung mit Sensoren in die

Dr. Jens Wiesenmüller, VDG-Präsident

und Geschäftsführer von Gussstahl

Lienen, bei einer seiner Reden in Magdeburg.

Dr. Carsten Kuhlgatz erhielt wegen

seines Einsatzes für Get-in-Form, einer

Initiative, die sich für den Aufbau von

Schulgießereien einsetzt, die höchste

Auszeichnung des VDG, die Adolf-

Ledebur Denkmünze.

Welt zu übertragen. Die Datenerfassung

müsse über die gesamte Prozesskette erfolgen,

z. B. beim Kernschießen. So

würden Probleme eindeutig erkannt. Als

weiteres Beispiel nannte Prof. Volk die

Werkzeugtemperierung. Mit einer umfangreichen

Datenerfassung sei eine eigenständige

Kühlung möglich, sagte er.

Besondere Auszeichnungen

Auch der Nimbus, also Veranstaltungspunkte,

die den Ruf und das Ansehen von

Branchenvertretern betreffen – mit anderen

Worten Ehrungen und Würdigungen

– kamen auf dem Gießereitag naturgemäß

nicht zu kurz. Zunächst erfolgte die

Verleihung der höchsten Auszeichnung

des VDG, der Adolf-Ledebur-Denkmünze,

an Hüttenes-Albertus-Geschäftsführer Dr.

Carsten Kuhlgatz wegen seines Einsatzes

für Get-in-Form, einer Initiative, die sich

für den Aufbau von Schulgießereien einsetzt

und dafür auch mit der BDG/VDG-

Nachwuchsinitiative POWERGUSS zusammenarbeitet.

Auf sein Engagement gehen

mittlerweile rund 40 Schulgießereien an

deutschen Schulen zurück. In seiner Dankesrede

machte er auf den ehrenamtlichen

Charakter von Get-in-Form aufmerksam

und verriet seine Motivation für die

Initiative: „Das schönste ist, in die Augen

der Kinder zu schauen, die sagen: Das habe

ich selbst gemacht!“

Anschließend folgte der „Innovationspreis

der Deutschen Gießerei-Industrie –

Peter R. Sahm“, der erstmals für hervorragende

Leistungen und nachhaltige Innovationen

auf dem Gebiet der Werkstoff-,

Prozess- und Bauteilentwicklung für die

Gießerei-Industrie verliehen wurde. Preisträger

hier war Georg Fischer Automotive,

Schaffhausen, Schweiz. Das Preisgeld

von 15 000 Euro spendeten Josef Edbauer,

Leiter GF Automotive, und Werner

Menk, Leiter Werkstoffentwicklung, an die

Initiative Get-in-Form. Der Innovationspreis

ist dem ehemaligen Aachener Professor

Prof. Peter R. Sahm gewidmet.

GIESSEREI 103 06/2016 97

SPECIAL: DEUTSCHER GIESSEREITAG 2016

Erstmals wurde der „Innovationspreis der

Deutschen Gießerei-Industrie – Peter R.

Sahm“ für hervorragende Leistungen und

nachhaltige Innovationen auf dem Gebiet

der Werkstoff-, Prozess- und Bauteilentwicklung

für die Gießerei-Industrie verliehen.

Preisträger war das Unternehmen Georg Fischer

Automotive, Schaffhausen, Schweiz.

Beim POWERGUSS-Videowettbewerb wurden

Auszubildende für selbstgedrehte Filme

über die Ausbildung in ihren Gießereien

ausgezeichnet. Den ersten Preis gewann

das Azubi-Team von Fritz Winter, Stadtallendorf.

„Prof. Sahm war seiner Zeit oft voraus.

Er hat grundlegende Innovationen für die

Industrie ermöglicht“, erinnerte sich BDG-

Präsident Dr. Erwin Flender bei der Preisverleihung.

Prof. Sahm hat das Gießerei-

Institut der RWTH von 1979 bis 1999 geleitet.

Er führte u. a. als wissenschaftlicher

Projektleiter Raumlabormissionen und

setzte sich dafür ein, dass die von ihm

nach Deutschland gebrachte, bis dahin

in Gießerkreisen unbekannte numerische

Simulation von Gieß- und Erstarrungsvorgängen

zur Anwendung gebracht wurde.

Die VDG-Mitgliederversammlung

schloss sich an das Nachmittagsprogramm

an. Ein Bericht hierzu erscheint in

der Juliausgabe der GIESSEREI, ebenso wie

über die Mitgliederversam mlungen des

BDG und der Forschungsvereinigung Gießereitechnik

(FVG).

Für das traditionelle Gießertreffen kamen

die Teilnehmer am Abend im Kongress

& Kulturwerk Fichte zusammen. Hier fand

auch die Preisverleihung des POWER-

GUSS-Videowettbewerbs statt. Auszubildende

konnten mit selbstgedrehten oder

animierten Videos über ihre Ausbildung

Preise zwischen 250 und 1000 Euro gewinnen.

Moderator Martin Tazl und VDG-

Präsident Dr. Jens Wiesenmüller überreichten

dem Gewinner-Team von Fritz Winter,

Stadtallendorf, einen Scheck über 1000

Euro für ihren Film über die Ausbildung in

ihrer Eisengießerei. Den zweiten Preis erhielt

Pressmetall Gunzenhausen, den dritten

die Schmiedeberger Gießerei.

Der zweite Tag wurde von einem umfangreichen

Fachprogramm geprägt, das

in dieser und der kommenden Ausgabe

veröffentlicht wird. Neben etablierten

Hochschulreferenten sowie Referenten

aus Gießereien wie Nemak, Zeitz Guss

und Pleissner Guss kamen dabei auch junge

Absolventen u. a. der TU München und

der RWTH Aachen mit fachlich hervorragenden

Vorträgen zum Zug.

Video: Gießereitag

2016 in Magdeburg

http://bit.ly/1XCgc94

GIESSEREI 103 06/2016 99

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