Added competence: Eine Kundenzeitung der Branche ...

Eine Kundenzeitung der Branche Produktionsmaschinen in der Schaeffler Gruppe Industrie Ausgabe 2006/2007
AKTUELL
Gelenkig, dynamisch,
blitzschnell
INA Parallele Kinematiken
Seite 3
Ein Auge für Ihre
Anwendung
Service und Produkte
für Lagerungen
Seite 4
Sternstunden
50. Montageschulung
bei DaimlerChrysler
Seite 5
50.
Kreativitätstechniken
Führen heißt fördern
Seite 6
Firmenpräsentation
Montageschulung
STAMA
Maschinenfabrik GmbH
Seite 7
In der Ruhe liegt die Kraft!
Glasklare Vorteile durch hydrostatische Dämpfung
Option für mehr Systemleistung und Genauigkeit: Hydrostatische Linearführung im genormten Profilschienen-Bauraum
Beschwingtes Arbeiten ist eine gute Sache,
Schwingungen in der Werkzeugmaschine
allerdings sind für das Arbeitsergebnis
weniger erfreulich. Längst nicht alle Schwingungsformen
lassen sich mit Wälzführungen
oder Dämpfungsschlitten (z. B. INA RUDS)
ausgleichen. Für derartige Fälle gelten am
Markt hydrostatische Führungen grundsätzlich
als die technische Lösung schlechthin.
Dennoch werden sie in der Praxis kaum ernsthaft
ins Auge gefasst, da sie weithin als zu
kostspielig und konstruktiv zu aufwändig
gelten. Abstriche an Leistung und Genauigkeit
sind die Folge. Wo es gar nicht anders geht,
werden notgedrungen Eigenkonstruktionen in
Form von Umgriff-Führungen eingesetzt, die
allerdings mit größerem Bauraum, gesteigertem
Montageaufwand und höheren Kosten zu
bezahlen sind.
Ende eines Dilemmas –
Geradliniges Konzept
Die Schaeffler Gruppe hat zur EMO 2005 ein
Konzept entwickelt, das die technisch unangefochtene
Hydrostatik wirtschaftlicher macht
und das mit Anschlussmaßen realisierbar ist,
die denen herkömmlicher Linearführungen
entsprechen. Ausgangspunkt der neuen
Hydrostatiklösung war eine Studie der INA-
Linearexperten und des WZL Aachen zu einer
hydrostatischen Führung im Norm-Bauraum
DIN 645. Inzwischen führte sie zu einem
handfesten Ergebnis: eine Hightech-Linearführung
mit optimierter Taschengeometrie und
hydraulischer Steuerung in den gewohnten
Außenabmessungen.
Kompaktes Konstruktionselement im
genormten Bauraum
Diese Führung ist statisch in Druckrichtung
genauso steif wie eine Profilschienenführung,
sie passt in deren genormten Bauraum und
verfügt über dieselbe Tragfähigkeit im Lasteinsatzbereich
wie sie. Das standardisierte
Konstruktionselement ist eine unkomplizierte
Kompaktlösung, die eine Rundum-Dichtung
mit Ölrückfluss und integrierter hydraulischer
Regelung enthält. Damit können Maschinenkonstrukteure
nun für eine Standardmaschine
entsprechend den konkreten Kundenanforderungen
wahlweise Wälzlager gestützte
Profilschienen oder hydrostatische Führungen
vorsehen. Weitergehende Optionen liegen in
der Umsetzung des sog. „hybriden Maschinenkonzeptes“,
da der Hersteller mit der nun
gegebenen Austauschbarkeit der Wälzführung
durch eine hydrostatische Führung die weiteren
Maschinenkomponenten (insbes. die Lagerungen)
exakt auf die Anforderungen des Endkunden
fein abstimmen kann. Für ihn bedeutet
dies maximale Flexibilität in der Auswahl der
anwendungsangemessenen Technologie.
Hightech-Produktionsmaschine zu
gedämpften Kosten
Auch zur Wirtschaftlichkeit der Lösung gibt es
gute Nachrichten: Die neue hydrostatische
Führung von INA ist eine konfektionierte
Lösung aus den Händen eines profilierten
Linearanbieters. Damit kann sie von Synergieeffekten
profitieren und ist bei entsprechenden
Stückzahlen nicht nur deutlich kostengünstiger
als die bisherigen Eigenkonstruktionen
der Maschinenhersteller; sie lohnen
sich aber jetzt auch für Maschinen, bei
denen bislang auf eine Dämpfungsoptimierung
mithilfe hydrostatischer Elemente aus
Kostengründen verzichtet wurde. Im Verhältnis
zur Leistungssteigerung des Gesamtsystems
halten die Aufpreise für die hydrostatische
Führung einem Vergleich nun
erstmals wirklich stand.
Prototypen werden bereits auf dem Markt
getestet, der Serienstart der hydrostatischen
Führung ist für Mitte 2007 geplant. Dieses
neue INA-Produkt macht ohne konstruktiven
Aufwand aus einer Standard-Maschine ein
Hightech-Produkt von höchster Präzision.
Dann wird man vielleicht bald auch Ihre Werk-
zeugmaschine richtig unter Dampf sehen –
mit besten Dämpfungseigenschaften.
Fröhlich schwingen werden dann nur noch
die Kunden und Betreiber.

Editorial
Kompetenz hat eine ganz
persönliche Note
Sie hören viel von „added competence“, wenn Sie mit unserer
Branche Produktionsmaschinen in Berührung kommen. Doch
was hat diese „competence“ eigentlich für einen Charakter? In
der letzten Ausgabe hatten wir Ihnen Produkt-Highlights aus
der Branche Produktionsmaschinen vorgestellt und gewiss werden wir dies auch an
dieser Stelle wieder tun. Heute aber soll noch ein anderes „Highlight“ in den
Mittelpunkt genommen werden:
Vielen von Ihnen ist Dipl.-Ing. Oswald Bayer als die fachliche Kapazität der vormaligen
FAG ACSP Spindellager GmbH persönlich bekannt. Mancher erinnert sich
vielleicht an seine Fachvorträge auf unseren „Technischen Tagungen“ oder schätzt
seine Veröffentlichungen in diversen Fachzeitschriften. Die meisten von Ihnen aber
werden sicherlich in irgendeiner Form von seinen Innovationen profitieren, denn
nicht wenige Entwicklungen, die er vorangetrieben hat, sind heute Standard in Werkzeugmaschinenspindeln.
Abgedichtete B-Spindellager (B..2RSD), Floating-Displacement-Lager
(FD..), Hybridspindellager (HCN..), ein Spindellager-Berechnungsprogramm
(SPiCaS) usw. sind hier nur einige solcher Meilensteine. Am 1. Juli 2006
hat Herr Bayer nun nach über 40 Jahren im Dienst an FAG Wälz- und insbesondere
Spindellagern in den wohlverdienten Ruhestand gewechselt und den Stab der
Produktlinie Spindellager an Dr.-Ing. Oliver Schellberg übergeben.
Selbstverständlich sind bei einem Menschen wie Oswald Bayer weder das Wesen
noch das Wissen ersetzbar. Dennoch hat er auch für diesen Fall sehr gründlich
Vorsorge getroffen: Mit Herrn Dr. Schellberg arbeitete Oswald Bayer über 6 Jahre
intensiv zusammen, auch ihn werden viele von Ihnen daher bereits kennen. Er ist
seit 2000 Leiter der Spindellager-Fertigung der Schaeffler KG und hat nun auch die
Leitung der Produktlinie Spindellager übernommen. Mein Vorgänger in der Leitung
der FAG ACSP Spindellager, Dr. Markowski, brachte es bei der Verabschiedung von
INA – Entwicklungsprojekt:
„Thermisch stabile
Rundachssysteme“:
Auf dem Weg zu einem Engineering-Tool für
hochdynamische Rundachsen
Bearbeitungszentren mit kombinierbaren
Fräs-, Bohr- und Drehbearbeitungen und
die zunehmende Integration von Direktantrieben
haben die Rundachse in
Produktionsmaschinen in jüngerer Zeit
beachtlich an Bedeutung gewinnnen
lassen. Da leistungsbegrenzende Faktoren
in diesen Systemen häufig thermischer
Natur sind, hat die Schaeffler KG ein
internes Projekt aufgelegt, bei dem Name
und Ziel zusammen fallen: „Thermisch
stabile Rundachssysteme“. Das Wissen
um das thermische Zusammenwirken
aller Baugruppenkomponenten gehört zu
den Kernkompetenzen der Schaeffler KG,
da sie als Herstellerin der relevanten
Einzelkomponenten wie Direktantrieb
und Lager in ihrer vernetzten Anwendungstechnik
über eine hohe Systemkenntnis
verfügt.
Ausgabe 2006/2007 – Seite 2
Herrn Bayer mit der Formel „M&M“ auf den Punkt: Dies sei eben nicht nur eine
„smarte/Smarties Süßigkeit“, sondern das Kürzel M&M wecke Assoziationen an eine
sehr gelungene Vereinigung von „Mensch und Mechanik“. Nur wenn beides so gut
ineinander greife (wie bei Oswald Bayer), komme es auf der zwischenmenschlichen
und der technischen Ebene zu Innovativem von höchstem Niveau.
Ich denke, Sie werden uns recht geben, wenn wir dieses Konzept beibehalten wollen,
und ich bin mir sicher, dass ein Gutteil unseres gemeinsamen Erfolges auch in
Zukunft auf dieser Kombination beruhen wird. So hat „added competence“ eben
auch seine ganz persönliche Note. Auch in diesem Sinne freuen wir uns auf die
Zusammenarbeit mit Ihnen und wünschen Ihnen nun eine gute Lektüre!
Ihr
Stabübergabe in der Produktlinie Spindellager
Helmut Bode
Leiter Branchenmanagement
Produktionsmaschinen
Dipl.-Ing.
Oswald Bayer
Messen, simulieren, abgleichen
Untersuchungsgegenstand sind vor allem
Systemreaktionen wie die Temperaturentwicklung
und thermische und mechanische
Verformungen. Das besondere
Interesse der Studie gilt der Ermittlung
der Abhängigkeiten der entsprechenden
Sprungantworten des Systems Rundachse
zu den Eingangsparametern. Parallel zu
Versuchsreihen mit Temperaturabfragen
an über 50 Messpunkten werden noch
zwei unterschiedlich komplexe Simulationsmodelle
verfolgt. Neben einem einfachen
Analogmodell auf Elekrotechnik-
Basis ist dies vor allem ein aufwändiges
FEM-Modell. Insbesondere Mechanismen
wie Wärmeleitung, Konvektion und
Wärmestrahlung werden hierbei berücksichtigt.
Engineering-Tool
für die Kundenanwendung
Ziel ist es, für Ihre Kundenanwendung ein
Engineering-Tool zur Verfügung zu stellen,
das einfach, schnell und kostengünstig
die Auslegung von hochdynamischen
Rundachsen unterstützt. Damit wird es
uns möglich sein, auf Basis von Konstruktionsentwürfen
zügig die richtige Auswahl
von Antrieb, Motor und Mess-System zu
Dr.-Ing.
Oliver Schellberg
treffen bzw. eine von Ihnen gewählte
Kombination bezüglich der Leistungsfähigkeit
und Betriebssicherheit zu überprüfen.
Fühlung aufnehmen
Einen guten Teil der Wegstrecke haben
wir nun schon hinter uns, soviel darf an
dieser Stelle schon verraten werden: Die
bislang gewonnenen Ergebnisse lassen
aufhorchen, richtig spannend wird es
aber bei dem Abgleich der Versuchsergebnisse
mit den Szenarien aus der
Simulation. Wir fühlen der Rundachse
jedenfalls kräftig auf den Zahn und
werden Sie hierzu auf dem Laufenden
halten. Aber vielleicht wollen Sie ja zu
unserem Projekt einmal direkte Fühlung
aufnehmen?
INA-Versuchsaufbau zum Projekt:
„Thermisch stabile Rundachssysteme“

Gelenkig,
dynamisch,
blitzschnell
INA Parallele Kinematiken
für Flugzeugbauteile
Extem wendig, pfeilschnell und hochpräzise
– das ist nicht nur der Kolibri, wenn
er sich etwas Gutes gönnt. Was in der
Natur vorkommt, ist auch in der Fertigung
anzutreffen, zum Beispiel bei der Fertigung
von Flugzeugteilen: Überall dort, wo
feinste Stege, Wabenstrukturen und filigrane
Geometrien von höchster Präzision
benötigt werden (Bild 1), liegt das Einsatzgebiet
für Parallele Kinematiken. INA und
FAG liefern alle spezifischen Bauteile wie
Gelenke, Führungen und Vorschubspindellagerungen
für Parallele-Kinematik-
Maschinen (PKM) als Komplettlösung aus
einer Hand. (Bild 2).
Eine spezielle Lösung in diesem Kontext
ist das Tripod-Konzept, wie zum Beispiel
eingesetzt bei der Ecospeed-Maschine
von DS-Technologie. Das Konzept der
Ecospeed beruht auf einer Konstruktion
mit starren „Streben“ und angetriebenen
„Fußpunkten“, die über Kugelrollspindeln
verfahren werden. Zur optimalen Ausnutzung
aller PKM spezifischen Vorteile,
wie z. B. höchster Dynamik, ist die
Maschine als Hybrid aus konventioneller
Linearachsenmaschine und PKM
konzeptioniert. So lässt sich beispielsweise
das Verhältnis von Maschinengröße
zu Arbeitsraum optimieren.
Mehr „Drive“ in der Anwendung
Beispiel: Direkt angetriebener Prüfautomat
Alle sieben Sekunden verlässt bei der
Firma REGE (Ein Unternehmen der
Schaeffler Gruppe) in Eisenach ein
Schaltdomdeckel den Prüfautomaten, an
300 Tagen im Jahr, rund um die Uhr. Um
diesen Dauereinsatz zu realisieren,
bedarf es einer zuverlässigen Antriebstechnik.
Das MKUVS 42-LM, ein Linearführungsmodul
mit Kugelumlaufführung
und Direktantrieb, war hier die Lösung.
Diese äußerst kompakte und komplett
ausgerüstete Einheit ist hervorragend
geeignet für präzise und reproduzierbar
genaue Bewegungsabläufe. Das überzeugte
die Firma MRB Automation aus
Ilmenau bei der Entwicklung des Prüfautomaten.
Dr. Günter Weber, Geschäftsführer
der MRB Automation GmbH,
entschied sich bei der Entwicklung des
In Zusammenarbeit mit der Schaeffler KG
wurde von DS-Technologie erstmal ein
PKM-Konzept zur Serienreife gebracht. Ihr
Einsatz im Augsburger Werk für Flugzeugbauteile
der Fa. EADS reduziert seit März
2000 nicht nur die bewegten Massen,
sondern auch die Kosten. Die Stillstandzeiten
gingen zurück, die gesamte Prozess-
kette wurde optimiert. Die Produktionszeiten
verkürzten sich um 30–50 %.
Vorschubgeschwindigkeiten bis zu 50 m/min
und Beschleunigungen bis zu 1 g in den
Linearachsen bei einer rasanten Zerspanleistung
von bis zu 7.000 cm 3 Aluminium
in der Minute machen dies möglich. Auch
die Präzision der Bauteile macht von sich
reden: Wabenstrukturen mit Wandstärken
von unter einem Millimeter werden
zuverlässig hergestellt. In den Spindeln
kommen FAG X-life ultra Lager zum
Einsatz. added competence aller
Beteiligten – nur so sind moderne Airliner
wie der Airbus 380 oder Jets wie der Euro-
Fighter überhaupt zu verwirklichen.
Nähere Informationen zu INA
Parallel-Kinematik-Technologie
enthält die Broschüre PKS DA,
die Sie beziehen können über
www.ina.com
Schaltdomdeckel-Prüfautomaten erstmals
für den Einsatz von Direktantriebstechnik.
„Es ist die elegantere und technisch
bessere Lösung“, erklärt er. „Es gibt klare
Vorteile im Vergleich zu Spindel- und
Zahnradantrieben.“ Die Erfahrungen, die
man bei diesem Projekt mit Direktantrieben
gesammelt hat, sind laut Dr. Weber
durchweg sehr gut.
Für MRB war ausschlaggebend, dass
zwei Schlitten auf einer Achse völlig
unabhängig voneinander positioniert
werden können. Der Einsatz des MKUVS
in der Horizontalachse der REGE-Prüfmaschine
ermöglichte den Betrieb zweier
unabhängiger Handlingsysteme. Dabei
trägt jeder Schlitten eine pneumatisch
betriebene Vertikalachse mit jeweils
2
PKM – alle Komponenten
aus einer Hand von INA
1 Fertigung hochpräziser Leichtbauteile:
Einsatzgebiet für INA Parallele Kinematiken
einem Greifer. Der erste Greifer entnimmt
die Teile vom Werkstückträger und setzt
sie in die Messstation. Mit dem zweiten
Greifer werden die gemessenen Teile entnommen
und auf eine „In-Ordnung“- oder
„Nicht-in-Ordnung“-Spur gelegt.
Die Module sind eine Entwicklung von
IDAM und INA Lineartechnik und bestehen
aus einer sehr kompakten und biegesteifen
Tragschiene, einem Laufwagen mit
eingegossenem Primärteil (Linearmotor),
angebauten vorgespannten Kugelumlaufschuhen
KUVS 42 sowie einem integrierten
magnetischen Inkremental-Längenmesssystem.
So werden aus wenigen mechanischen
Teilen hochdynamische Ein- bzw.
Mehrachsen-Positionier- und Handlingsysteme
erstellt. Reibungsverluste und
Ausgabe 2006/2007 – Seite
Parallele Kinematik in der Serienfertigung
Vorschubspindel-
lager ZARF
Kardangelenk
Nadellager RNA
Schwenklager
(Sonderlager ZARF)
Rollenumlaufeinheit
RUE
3 Mit INA Paralleler Kinematik-Technologie
in der PKM von DS-Technologie gefertigte
Bauteile für den A300
Verschleiß, wie bei Systemlösungen mit
Zahnriemen, werden durch die Direktantriebstechnologie
vermieden, die Verfügbarkeit
erheblich gesteigert. Zusammen
mit den Servo-Steuerungen steht dem
Kunden/Anwender eine Komplettlösung
aus einer Hand zur Verfügung.
Die kompakten Linearmodule eignen sich
für unterschiedlichste Anwendungen,
bevorzugt für den horizontalen Einbau, in
der Produktions-Automatisierung, in der
Mess- und Prüftechnik, in optischen
Geräten, in der Druck- und Verpackungstechnik
sowie für Werkzeug- und Werkstück-Handlingsysteme
sowie in der Holzbearbeitung
und im Werkzeugmaschinen-
bau. Vielleicht bringen sie ja auch bald
mehr „Drive“ in Ihre Anwendung?

Ein Auge für Ihre Anwendung
Service und Produkte für Lagerungen
in Produktionsmaschinen
Die FAG Industrial Services GmbH (F’IS)
mit Hauptsitz in Herzogenrath bei Aachen
und Niederlassungen in Schweinfurt und
Wuppertal bietet Dienstleistungen,
Serviceprodukte und Schulungen rund
um die Instandhaltung an. Sie hilft,
Instandhaltungskosten einzusparen,
Anlagenverfügbarkeit zu optimieren und
unvorhergesehene Maschinenstillstände
zu vermeiden. Die F’IS verantwortet für
die Marken INA und FAG das weltweite
Servicegeschäft der Schaeffler Gruppe.
Wälzlager-Lexikon:
Bei Hochgenauigkeits-Zylinderrollenlagern hängen
Arbeitsergebnis und Lagergebrauchsdauer unmittelbar
von der richtigen Einstellung des Radialspiels bzw. der
Vorspannung ab. Die richtige Radialluft bzw. Vorspannung
hängt dabei von den auftretenden Drehzahlen
und den zu erwartenden Temperaturunterschieden von
Innenring zu Außenring ab. Je konkreter die Aussagen
hierzu im Vorfeld sind, desto präziser kann das Lager
eingestellt werden.
Hochgenauigkeits-Zylinderrollenlager sind sowohl als
Innenhüllkreislager mit abziehbarem Innenring
(NNU49) und Außenhüllkreislager mit abziehbarem
Außenring (N10 und NN30) erhältlich*. Über das
Messen des Hüllkreises und das maßgenaue axiale
Aufschieben des Lagers auf die Welle bei Lagern mit
kegeliger Bohrung können die erforderliche Radialluft
oder Vorspannung auf 1µ genau eingestellt werden.
Gute Anhaltswerte für Lager mit Stahlwälzkörpern
liefert der Katalog AC 41 130/6 (S. 167).
Bei Lagern mit abziehbarem Innenring wird hierzu
zunächst der Innenhüllkreis des im Gehäuse montierten
Außenrings mit den Wälzkörpern auf das
Hüllkreismessgerät MGI 21 übertragen. Mit einer
Bügelmessschraube wird dann der Innenhüllkreis an
F`IS für Sicherheit und Genauigkeit in der Fertigung:
Schleifscheiben-Überwachung online
FAG-Hüllkreis-Messgeräte zum präzisen Einstellen
der Radialluft von Zylinderrollenlagern
Radiallufteinstellung bei Zylinderrollenlagern
Für Produktionsmaschinen liegt ein
besonderes Augenmerk der F`IS auf
Hochgenauigkeitslagern für Werkzeugmaschinenspindeln
und deren Handling bei
der Spindelmontage, -wartung oder -instandhaltung.
Ein fachgerechter Einbau
dieser Lager ist von entscheidender
Bedeutung für eine optimale Funktion der
Spindel. Wichtige Punkte sind hier zum
Beispiel die richtige Einstellung der
Vorspannung oder des Lagerspiels. Soll
die Montage von eigenem Personal
durchgeführt werden, bietet F’IS eine
Intensivschulung zur Wartung und
Instandhaltung von Werkzeugmaschinenspindeln
an. Darüber hinaus werden auch
regelmäßig Montage- und Instandhaltungstrainings
für die Spindellagerung
angeboten. Zusätzlich verkauft und
vermietet F’IS Zubehör, das zu einer
fachgerechten Montage benötigt wird,
z. B. Hüllkreismessgeräte , Anwärmgeräte,
Ringkolbenpressen, Pumpen usw.
Einen weiteren wesentlichen Beitrag zur
Optimierung der Instandhaltung von
Werkzeugmaschinen leistet die Zustandsüberwachung
(Condition Monitoring).
Mithilfe der Schwingungsdiagnose
können sich anbahnende Lager- bzw.
Spindelschäden an Werkzeugmaschinen
(z. B. Dreh-, Fräs-, Schleif- oder Bohrmaschinen)
in einem sehr frühen Stadium
festgestellt werden. Nicht selten bemerkt
der Betreiber der Maschine, dass diese
„nicht rund“ läuft. Allerdings kann die
genaue Lokalisierung des Schadens ohne
Condition Monitoring Tage oder Wochen
in Anspruch nehmen. Mit der Zustandsüberwachung
durch Schwingungsdiagnose
wird eine gezielte und schnelle Fehleranalyse
durchgeführt. Diese ermöglicht
nicht nur eine zeitnahe Reparatur,
sondern auch eine erhebliche Senkung
der Reparaturkosten. Insgesamt werden
ungeplante Stillstände vermieden und
den Messflächen des MGI 21 absolut gemessen. Der
erforderliche Laufbahndurchmesser des Innenrings
wird durch axiales Verschieben des Innenrings auf der
Welle erreicht.
Bei Lagern mit abziehbarem Außenring wird zunächst
der Laufbahndurchmesser des im Gehäuse montierten
Außenrings mit einem handelsüblichen Innenmessgerät
abgenommen und auf die Messflächen des Hüllkreismessgeräts
MAG 31 übertragen. Danach kann die
kegelige Welle mit vormontiertem Innenring und Rollen-
kranz in das Hüllkreismessgerät eingeführt werden.
Der erforderliche Hüllkreisdurchmesser wird dann durch
axiales Verschieben des Innenrings auf der Welle
erreicht.
In beiden Fällen ist zur Sicherstellung der Genauigkeit
und zur Vermeidung von Verschiebungen des Innenrings
auf dem Kegel die Position des Innenrings nach
erfolgter Radiallufteinstellung durch angepasste Zwischenringe
zwischen Innenring und Wellenschulter
bzw. Wellenmutter zu fixieren.
*Zur Bestimmung dieser Hüllkreise bietet die FAG Industrial Service GmbH (F`IS)
die Hüllkreismessgeräte der Serien MGI 21 bzw. MAG 31 leihweise und zum Kauf
an. Der korrekte Einsatz von Hüllkreismessgeräten ist zudem Teil der Montage-
und Instandhaltungsschulungen der F`IS.
Innenhüllkreismessung
Außenhüll-
kreismessung
Ausgabe 2006/2007 – Seite
die Maschinenverfügbarkeit deutlich erhöht.
Da kleinste Schäden sehr früh erkennbar
sind, trägt Condition Monitoring
zusätzlich entscheidend zur Qualitätssicherung
bei. Die Ursachen für Spindellagerschäden
sind vor allem stoßartiger
Kontakt der Spindel mit dem Werkstück
oder das Eindringen von Fremdpartikeln
(Schleifschlamm). Hierdurch kann es
zu Beschädigungen der Laufflächen
kommen. Diese wiederum lösen Stoßimpulse
aus, welche die gefürchteten
Qualitätseinbußen nach sich ziehen
können. Bereits kleinste Schäden an
Spindellagern können enorme Auswirkungen
haben.
Nicht ortsfeste Spindeln werden mit dem
mobilen Messgerät FAG Detector III in
regelmäßigen Abständen überwacht
(Offline-Überwachung). Stationäre
Spindeln werden auf permanenter Basis
mit dem FAG DTECT X1 überwacht. Dies
bietet bei besonders kritischen bzw.
schnell drehenden Spindeln eine weitaus
höhere Sicherheit. Daneben können
stationäre Spindeln aber ebenfalls offline
überwacht werden.
F`IS Informationsbroschüre
über F`IS Hüllkreis-Messgeräte
für Innen- und Außenhüllkreislager

„Stern“-Stunden
mit FAG Spindellagern
50. Montageschulung für FAG-Hochgenauigkeits-
lager bei DaimlerChrysler
Eine echte Erfolgsstory für beide Seiten
sind die FAG-Montageschulungen für
Hochgenauigkeitslager im Hause Daimler-
Chrysler. Zum 50. Mal holte sich das
Unternehmen mit dem Stern inzwischen
die Spindellager-Spezialisten von FAG ins
Haus. Seit 1995 lässt DaimlerChrysler
sein Instandhaltungspersonal für
Werkzeugmaschinen regelmäßig mit 10–
12 Teilnehmern in Theorie und Praxis zu
FAG-Spindellagern schulen. Hierzu
kommen Mercedes-Mitarbeiter aus den
Werken Untertürkheim, Mettingen und
Bad Cannstatt zusammen. Im Berufsbildungszentrum
Brühl erfahren sie unter
Federführung der FAG Industrial Services
GmbH (F’IS) alles über das Spektrum der
FAG-Hochgenauigkeitslager, montagebezogenes
Engineering und vor allem die
Kniffe und Tricks bei der Handhabung,
Schmierung, Einbau von Spindellagern.
Selbstverständlich gibt es auch immer
ein praxisrelevantes Handout. Fragen wie
„Kann man Ringe von Zylinderrollenlagern
wahllos vertauschen?“ oder „Wie sind
offene Spindellager zu befetten?“ oder
„Wo bekommt man Hüllkreismessgeräte
auch kurzzeitig kostengünstig zur
Verfügung gestellt?“ finden hier offene
Ohren und kompetente Antworten. Dabei
ist der Informationsaustausch keineswegs
einseitig. So kam zum Beispiel der
Anstoß zur Aufbringung der Breitentoleranzangaben
auf jedes FAG-Universal-
Spindellager vor Jahren aus einer solchen
Veranstaltung. added competence auf
allen Ebenen.
Weitere „Stern“-Stunden sind längst
gebucht von DaimlerChrysler, vielleicht
ereignen sie sich ja auch bald in Ihrem
Unternehmen?
TX-Generation
Umstellung auf den neuen FAG-Spindellager –
Standard ist angelaufen
Der neue Spindellager-Standard, der mit
der Einführung des TX-Käfigs für nahezu
alle FAG-Spindellager vorgesehen ist, wird
nun Wirklichkeit. Die ersten Basistypen
HS7014.., und B71920.. sind bereits umgestellt,
bis zum Jahresende werden es
weitere acht sein. Auch danach wird es in
Riesenschritten vorangehen.
Der neue TX-Käfig hat für FAG-Kunden
viele Vorteile: Niedrigere Lagertemperaturen
stehen für Betriebssicherheit und
höhere Genauigkeit. Sie bieten aber auch
Optionen für höhere Drehzahlen. Bis zu
10 % höher liegt die Drehzahleignung mit
der neuen Spindellager-Generation.
Diese Verbesserungen beruhen auf der
Optimierung der Lagerinnenkonstruktion
durch das neue Design des Käfigs. Ziel
der Designoptimierung war eine bessere
Versorgung der Käfigführungsfläche durch
Neuer Standard:
Die TX-Generation… …mit TX-Käfig
eine optimierte Schmierstoffführung. Die
Käfigführung wurde – dem Schmierstofffluss
im betriebenen Lager folgend – von
der großen Schulter auf die kleine Schulter
verlegt. Die hierdurch erreichte bessere
Schmierstoffversorgung der Käfiganlagefläche
führt zu einer deutlichen Reibungsreduzierung,
der mit steigenden Drehzahlen
eine wachsende Bedeutung zu-
kommt. Dies wirkt sich positiv auf die
Entwicklung der Betriebstemperatur aus,
ebenso auf die Gebrauchsdauer des
Schmierstoffs. Angesichts dieser deutlichen
Vorteile wird FAG sukzessive alle Spindellager
auf das TX-Design umstellen.
Detaillierte Informationen finden Sie
auch unter www.schaeffler.de
unter dem Stichwort „TX-Generation“
Vor-Ort-Montageschulungen für FAG-Hochgenauigkeitslager können Werkzeugmaschinen-
und Spindelhersteller, Repair-Centers und Wälzlager-Händler
jederzeit vereinbaren. Auch im Werk der Schaeffler KG in Schweinfurt werden
derartige Schulungen regelmäßig durchgeführt.
Die nächsten Termine für
Spindellager-Montageschulungen
in Schweinfurt:
01. März 2007
14. Juni 2007
13. Sept. 2007
29. Nov. 2007
Kontakt:
FAG Industrial Services GmbH (F’IS),
Tel.: +49 (0) 2407 9149-0
E-Mail: Training@fis-services.de
1
50.
Das TX-Käfig Design
Vergleich: bisheriger und neuer Standard
T-Käfig Design
(bisheriger Standard)
1 „Kühle“ Lösung mit Optionen für höhere Drehzahlen: Mit
der TX-Generation sinkt die Betriebstemperatur um bis zu 10 %.
Ausgabe 2006/2007 – Seite
Montageschulung
TX-Käfig Design
(neuer Standard)
Tipp
Die Besichtigung
der FAG-Spindellager-
Produktion gilt als
echtes Highlight!
2 3
2 Zwei Spindellager-Generationen
begegnen sich: T und TX-Generation
3 Bei Umstellung einer Basistype stehen grundsätzlich auch alle ihre Ausführungsarten
(abgedichtete, DLR, Hybrid- oder X-life-ultra-Versionen mit Ringen aus Cronidur 30) zur Verfügung.
Die neue TX-Generation liest sich in der Typenbezeichnung für ein FAG X-life-ultra-Lager mit
dem neuen TX-Käfig nun zum Beispiel so: XCS71920-E-TX-P4S-UL.
Zusätzlich weist ein Aufkleber auf der Lagerverpackung auf den neuen TX-Standard hin.

Beim Drucken dem
Kostendruck ein
Schnippchen geschlagen
TRIONDUR-Beschichtung führt bei Laufrolle
zu völliger Verschleißfreiheit
Eine harte Nuss für alle Beteiligten: Hoher
Verschleiß am Außenring führte immer
wieder zum Ausfall der Standardlaufrolle
PWTR15 in der Greiferwellensteuerung der
Bogenoffsetmaschine der KBA – Ra105.
Auch der Heidelberger XL105 ging es nicht
besser. Kostspielig ist hier nicht in erster
Linie die Laufrolle selbst, sondern der
Umstand, dass sich beim Stillstand eines
Aggregates die gesamte Anlage in die
Unproduktivitätszeit verabschiedet.
Die Lösung bestand in einer Beschichtung
des Laufrollenaußenrings mit
TRIONDUR. Derartige Schichtsysteme
werden im Vakuum nach dem PVD
(Physical Vapor Deposition) – und dem
plasma unterstützten CVD-Verfahren –
Führen heißt fördern:
Wie Sie in kurzer Zeit mit Ihren
Mitarbeitern viele neue Lösungsmöglichkeiten
entwickeln
erzeugt. Hierbei werden die einige µm
dünne Funktionsschicht und der Grundwerkstoff
mit der zu beschichtenden
Oberfläche ganzheitlich betrachtet.
TRIONDUR hat einen bis zu 80 % niedrigeren
Reibungskoeffizienten gegenüber
der Verbindung Stahl-Stahl trocken. Die
Beschichtung schützt bei hohen tribomechanischen
Beanspruchungen, mangelhafter
Schmierung und Ölverschmutzung
dauerhaft vor Verschleiß. Auch im
vorliegenden Fall ergaben Versuche
Verschleißfestigkeit. Inzwischen liefert
die Schaeffler Gruppe für beide Anwendungen
die TRIONDUR- beschichteten
Laufrollen serienmäßig, die Stillstandzeiten
konnten deutlich reduziert werden.
added competence – Kreativitätstechniken für Techniker, Teil 14
Auf der Suche nach Lösungen für technische Probleme
verbindet sich Führungskompetenz nicht allein mit
dem Treffen einer Entscheidung zwischen bereits vor-
liegenden Lösungsmöglichkeiten oder der Gabe von
eigenem fachlichem Input. Sie hat auch zum Inhalt,
die Kreativität der Mitarbeiter für innovative Projekte
zu fördern und zu nutzen. Eine beliebte Art zur
Ideen- und Lösungsfindung ist dabei die Morphologie,
die in relativ kurzer Zeit eine hohe Anzahl an nachgehenswerten
Ideen hervorbringt. Der „Morphologische
Kasten“ ist daher eine der meist genutzten Kreativitätstechniken.
Bei diesem „Denkwerkzeug“ handelt es sich um eine
systematisch-analytische Kreativitätstechnik, die 1966
von dem Schweizer Astrophysiker Fritz Zwicky entwickelt
wurde. Im Mittelpunkt stehen dabei die Aufgliederung
eines gegebenen Problems hinsichtlich all
seiner Parameter und die Suche nach neuen Kombinationen
vorhandener Teillösungen. Das Problem wird
dabei in seine Bestandteile zerlegt, die grafisch untereinander
in einem Kasten angeordnet werden. Neben
Fazit: Guter Rat muss nicht immer teuer
sein. Mit ihrem Anwender-Know-how hat
die Schaeffler Gruppe immer wieder
Lösungen „auf Lager“ die sich für Ihre
Kunden auszahlen.
jedes Problemelement werden dann möglichst viele
Lösungsmöglichkeiten geschrieben, deren Kombination
verschiedene neue Lösungen des Gesamtproblems
ergeben. Aus dem Reservoir der so gefundenen
Kombinations-„lösungen“ werden dann die „besten“
bzw. diejenigen mit dem höchsten Innovationspotential
ausgewählt.
Die einzelnen Phasen des
„Morphologischen Kastens“:
1. Genaue Beschreibung und Definition des
Problems mit zweckmäßiger Verallgemeinerung
2. Ermittlung der Parameter des Problems,
der Aufgabenstellung (diese Faktoren werden
in die Kopfspalte einer Matrix eingetragen)
3. Aufstellung des Morphologischen Kastens
mit Eintragung aller Lösungsvorschläge für
Problemparameter jeder Zeile der Matrix
4. Auswahl und Bewertung aller möglichen
Lösungen auf Grundlage eines geeigneten
Bewertungsverfahrens
5. Auswahl und Realisierung der besten Lösung
Ausgabe 2006/2007 – Seite 6
1
2
1 Einsatzfall: Laufrolle in der Greifersteuerung
einer Bogenoffsetmaschine
2 Vergleich einer TRIONDUR-beschichteten
Rolle nach 100 Einsatzstunden bei 580 Dosen
gegenüber einer konventionellen Stahlrolle nach
nur 17 Stunden: Die TRIONDUR-beschichtete Rolle
weist keinerlei Verschleißpuren auf, während sich
am unbeschichteten Außenring der Vergleichsrolle
schon deutliche Abnutzungserscheinungen
zeigen.
Durch die Kombinierbarkeit der Lösungsvorschläge zu
den Detailfragen entstehen zahlreiche weitere Denkansätze.
Die hohe Anzahl der möglicherweise
verwertbaren Ideen ist einer der wesentlichen Vorteile
dieser Methode. Die Lösungsvorschläge sollten im
Anschluss getrennt durch Experten geprüft und
bewertet werden.
Varianten des „Morphologischen Kastens“:
1. Problemfeld-Darstellung:
Um ein Problem in seiner ganzen Ausdehnung
untersuchen zu können, ohne die Übersicht zu
verlieren, wird die Darstellung auf einzelne
Problemfelder beschränkt.
2. Sequenzielle Morphologie:
Für jeden Parameter wird zunächst eine Problemlösung
ausgewählt, bevor man sich dem nächsten
Parameter und der Auswahl einer Lösung für
diesen zuwendet. Dadurch steigt die Übersichtlichkeit,
und die Vielzahl irrelevanter Kombinationen
wird verringert.
Die morphologische Methode bei der
Produktentwicklung:
Die Produktentwicklung und das Innovationsmanagement
sind die Hauptanwendungsgebiete des „Morphologischen
Kastens“. Die hier gewonnenen Ideen sind oft
unkonventionell und erweisen die Richtigkeit der
Beobachtung, dass selbst sehr fern geglaubte Lösungen
recht nahe liegen können. Wenn diese dann noch den
Kundenerwartungen entsprechen und zugleich zu
vertretbaren Kosten technisch herstellbar sind, ist der
Weg frei für eine Produktinnovation.

Mehrwert durch „K-Box“
Neues kundenfreundliches Verpackungskonzept
Die Schaeffler Gruppe hat ein innovatives,
kunden- und umweltfreundliches
Verpackungskonzept für das FAG- und
INA-Wälzlagerprogramm entwickelt.
Dabei handelt es sich um einen mehrfach
verwendbaren Kunststoff-Container, die
so genannte K-Box. Der patentierte
Behälter ersetzt die bisherigen Einweg-
Holzverpackungen, ist robust, schützt die
Produkte beim Transport optimal und
verhindert ihre Verschmutzung durch
Excellence in Manufacturing –
mit optimalen Lösungen Zeit
gewinnen und Kosten senken
Produkte und Technologie-Know-how der
STAMA Maschinenfabrik GmbH in Schlierbach
„Excellence in Manufacturing“ ist das
anspruchsvolle Leitmotiv der STAMA Maschinenfabrik
GmbH in Schlierbach. Es
steht für Flexibilität, absolute Präzision
und Werkstückqualität sowie hohe Verfügbarkeit
und Produktivität. Auf Basis
vertikaler Bearbeitungszentren und Fräs-
Dreh-Zentren realisiert das knapp 400
Mitarbeiter starke Unternehmen weltweit
pro Jahr an die 200 Fertigungslösungen
für die spanabhebende Produktion in
(fast) allen Branchen der Industrie.
Das STAMA-Programm umfasst 18 Typen
vertikaler Bearbeitungszentren und Fräs-
Dreh-Zentren für Einzelfertigung (Losgröße
1) bis hin zur Klein-, Mittel und Großserienproduktion.
Das Besondere: Die
modular aufgebauten Fahrständerzentren
der verschiedenen Leistungsklassen sind
alle als Ein- und Zweispindler (TWIN)
konzipiert und können sowohl als
Einplatz-Zentrum oder – für hauptzeitparalleles
Be- und Entladen – als Zweiplatz-
Zentrum eingesetzt werden. Zu den
wichtigsten Baukomponenten zählen die
mit INA/FAG-Lagern und -Technologiewissen
versehenen Hauptspindeln, von
denen circa 800 pro Jahr im hauseigenen
Spindelbau montiert werden. Natürlich
sind alle Zentren auch für die 5-achsige
Bearbeitung ausgelegt und mit Verfahrwegen
in X bis 10.000 mm ideal für große
Teile oder Mehrfachspannungen. Mit
einem patentierten Werkzeugmanagement-System
wird eine konstant kurze
Span-zu-Span-Zeit von 1,9 s erreicht.
Und bis zu 60 Werkzeugplätze im
internen Magazin oder 90/180 im
externen Magazin ermöglichen umfassende
und komplexe Bearbeitungen.
Holzstaub oder -späne. Die Lager sind
durch verstellbare Exzenter sicher in der
K-Box fixiert. Damit ist eine Boxgröße für
verschiedene Wälzlagerdimensionen
flexibel nutzbar. Das reduziert die
Packmittelvielfalt deutlich. Der Empfänger
kann die Verpackung ohne Werkzeuge
problemlos, schnell und ohne Verletzungsgefahr
öffnen. „Die K-Box wird
weltweit eingesetzt. In Europa haben wir
ein Leergut-Rückholsystem eingerichtet,
Kernkompetenz „MT-Technologie“
Seit 1999 baut STAMA als führender
Hersteller von Fräs-Dreh-Zentren zwei
herausragende Fertigungssysteme für die
6-Seiten-Komplettbearbeitung von der
Stange oder aus dem Futter. Mit revolutionären
Ergebnissen, wie 70 % weniger
Durchlaufzeit und 50 % geringere
Stückkosten, sind die Fräs-Dreh-Zentren
vor allem bei Herstellern von Werkzeugen,
Hydraulik-/Pneumatik- und medizintechnischen
Komponenten gefragte
Produktionsmittel. Denn es ist eine
Tatsache, dass die Komplettbearbeitung
von Werkstücken mit den Technologien
Fräsen und Drehen (MT = Milling-Turning)
auf nur einem Bearbeitungszentrum ein
probates Mittel darstellt, um die Produktivität
zu steigern und die Kosten zu
verringern. Und gleichfalls ist richtig, dass
mit dem Zusammenfassen der beiden
unterschiedlichen Technologien zum
Komplettbearbeiten in einer oder max.
zwei Aufspannung(en) die Genauigkeit
erhöht und die Durchlaufzeit minimiert
wird.
Durch den Einsatz von STAMA-Fräs-Dreh-
Zentren mit Bearbeitung von der Stange
kann z. B. ein Implantate-Hersteller
bedingt durch die beliebigen Kombinierbarkeiten
von Fräs- und Drehprozessen
die Zahl der Einzelteile eines Implantats
drastisch reduzieren. Mit der damit
einhergehenden höheren Stabilität des
Implantats wird ein Mehr an Sicherheit
für den Patienten erreicht. Und da die
meisten der auf den Fräs-Dreh-Zentren
bearbeiteten Implantate fast montagefertig
vom Abfuhrband kommen, und die
von Fall zu Fall nötigen Oberflächenbe-
damit die Box auch wirklich mehrfach
verwendet werden kann“, erklärt Martin
Haßdenteufel, der in der Schaeffler
Gruppe für den Bereich Verpackungstechnologie
verantwortlich ist. Der Rücktransport
der leeren K-Boxen ist für die Kunden
einfach zu handhaben: Kleinere Mengen
holt ein Express Service ab, größere
Mengen die Hausspedition der Schaeffler
Gruppe – beide Versandwege sind für die
Schaeffler-Kunden kostenfrei. Avisiert
wird die Abholung über eine eigens dafür
eingerichtete Homepage. Zum Einstieg
verlost die Schaeffler Gruppe unter allen
Rücksendern attraktive Preise, jede
zurückgeschickte Box gilt als Los. Genutzt
handlungen den Fertigungsprozess
bereits abschließen, ist neben dem
Innovationseffekt für das Produkt auch
ein hoher Zeitgewinn zu verbuchen. Und
Zeit ist Geld.
Kernkompetenz „TWIN-Technologie“
Unter dem Namen „TWIN“ sind die 1982
von STAMA erstmals präsentierten
Doppelspindel-Zentren bis heute in über
900 realisierten Projekten weltweit im
Einsatz. Nicht nur produktiver, sondern
auch flexibler als mit Sondermaschinen:
Die doppelspindelige Bearbeitung garantiert
mit dem „2 plus 4“-Konzept (2 Haupt-
spindeln und 4 gespannte Werkstücke)
eine Stückkostenreduzierung von 30 %.
Vor diesem Aspekt ist es nachvollziehbar,
warum Hersteller mittlerer und großer
Serien selbst vor den zwangsläufig
höheren Investitionskosten in die TWIN-
Zentren nicht zurückschrecken und auf
doppelspindelige Bearbeitung setzen;
die Stückkosten sind schließlich entscheidend.
6-Seiten-Komplettbearbeitung von der Stange
mit Fräsen und Drehen auf nur einem Zentrum.
Volle Flexibilität und höchste Präzision nach dem
Prinzip „Losgröße 1 – Rüstzeit 0“.
STAMA-Turnkey-Lösung basierend auf Einplatz-
Bearbeitungszentren des Typs MC 531 mit Automatisierung
über Portalladegreifer. Die Lösung ist
konzipiert für die Einbindung in eine ganzheitliche
Prozesskette.
Ausgabe 2006/2007 – Seite 7
wird die neue Verpackung zunächst für
Pendelrollenlager mit Außendurchmessern
von 250 bis 480 Millimetern,
anschließend soll das Konzept auf andere
Produktlinien ausgerollt werden.
Der robuste Mehrwegbehälter „K-Box“ schützt
die Produkte der Schaeffler Gruppe optimal
und leistet einen weiteren aktiven Beitrag zum
Umweltschutz.
STAMA-Engineering –
Turnkeys aus einer Hand
Mit einem Turnkey-Anteil von über 60 %
und dem Anspruch, immer die für den
Kunden optimale Fertigungslösung zu
liefern, ist es fast schon selbstverständlich,
dass in der Projektberatung und im
Projektmanagement die Stärken STAMA’s
liegen. STAMA schöpft aus einem
wertvollen Erfahrungsschatz mit einer
Vielzahl projektierter und realisierter
Prozesse für die unterschiedlichsten
Werkstoffe, Werkstückspektren und
Losgrößen. Gemeinsam erarbeitet STAMA
mit dem Kunden die für ihn optimale
Lösung seiner Bearbeitungsaufgabe, um
dann im Ergebnis den entscheidenden
Vorteil zu schaffen: nämlich Zeit gewinnen
und Kosten senken.
www.stama.de, info@stama.de
TWIN-Technologie und MT-Technologie in einem!
Für die hochproduktive Komplettbearbeitung in
der Serienproduktion mit doppelspindeligem
Fräsen und Drehen auf einem BAZ.
STAMA-Engineering: eine optimale Fertigungslösung
braucht immer das Know-how und die
Erfahrung beider Partner.

GEWINNEN SIE!!! Ja, ich will an der Verlosung
Gewinnen Sie
ein Navigations-
system!
Unsere Frage:
Für wann ist der Serienstart
der INA hydrostatischen
Profilschienenführungen
geplant?
Bitte notieren Sie die richtige Lösung
auf dem nebenstehenden Coupon
unserer Kundenzeitung und schicken
Sie diesen vollständig ausgefüllt an:
Schaeffler KG
Produktionsmaschinen
IEBSWE-LSA
Georg-Schäfer-Straße 30
D-97421 Schweinfurt
Fax: +49 (0) 97 21/91 14 35
Einsendeschluss ist der 01.03.2007
Der Rechtsweg ist ausgeschlossen.
Mitarbeiter der Schaeffler KG und Handelspartner
sind von der Teilnahme ausge-
schlossen.
VORSCHAU auf Ausgabe 2/2007
1. Highlights zur EMO
2. Technische Tagung Deutschland
3. Zusammenarbeit zwischen
Europa und Chile
eines Navigationssystems teilnehmen!
LöSUNG: _____________________________________________________________
Name, Vorname: ________________________________________________________
Firma: _________________________________________________________________
Straße/Nr.: _____________________________________________________________
PLZ/Ort: _______________________________________________________________
Tel.: __________________________________________________________________
Fax: __________________________________________________________________
E-Mail: ________________________________________________________________
Bitte beantworten Sie uns noch folgende Fragen:
Haben wir Ihre Adresse richtig geschrieben oder sollen wir Korrekturen
vornehmen? (Bitte in Druckbuchstaben schreiben.)
Wer soll die „added competence“ in Ihrem Unternehmen noch erhalten?
Welche Verbesserungen wünschen Sie sich in Zukunft von der neuen Branche
Produktionsmaschinen innerhalb der Schaeffler KG?
+++ NEWSTICKER +++ NEWSTICKER +++ NEWSTICKER +++ NEWSTICKER +++ NEWSTICKER +++ NEWSTICKER
+++ NEWSTICKER +++ NEWSTICKER +++ NEWSTICKER +++ NEWSTICKER +++ NEWSTICKER +++ NEWSTICKER
Ihr Fachhändler:
Der Gewinner des Gewinnspiels von Ausgabe 1/2006
Herr José Javier García Binas (links) von
der Fa. Mungimatik, S.A. ist der glückliche
Gewinner eines „Nokia N70“. Überreicht
wurde es von Herrn Ager Serna (rechts).
„added competence“ von der Lagerung
bis zur Antriebstechnik
Die Leistungsfähigkeit der Schaeffler
Gruppe für die Druckmaschine wurde im
Rahmen einer neuen Image-Broschüre
„Lager-Lösungen für die Druckmaschine“
(PDM 005172071) neu zusammengestellt.
Diese informiert über alle innovativen
Lösungen von der Lagerung bis hin zur
Antriebstechnik und zeigt innovative
Ansätze mit Mehrwert auf, ganz nach
dem Motto: „added competence“.
Bestell-Fax-Nr.: +49 (0) 91 32/82 21 30
H O T L I N E
(innerhalb Deutschland)
Tel: +49 (0) 97 21/91 19 11
Fax: +49 (0) 97 21/91 14 35
E-Mail: FAGdirect@schaeffler.com
www.schaeffler.de
Ausgabe 2006/2007 – Seite
GLOSSE
Die tiefsinnigen Momente
von Winni Schumm
Neulich war meine Frau, die Barbara, bei der
Hausarbeit so was von gut gelaunt, dass mir
Angst und Bang geworden ist. Erst schwebt
sie wie ein wildgewordener Wischmopp um
mich und mein heiliges Sofa herum, dann
trällert sie beim Bügeln so laut und falsch,
dass sogar ein Dieter Bohlen vor Schmerz
weinen tät. Da meine bessere Hälfte leider
keinen Abstellknopf hat, hab ich ihr irgendwann
versucht klar zu machen, dass beschwingtes
Arbeiten zwar eine schöne Sache
ist, das Ergebnis dagegen aber meist eher
unschön. „Wie soll ich denn das jetzt wieder
verstehen“, fragt mich darauf mein angetrauter
„Superstar“. „Ganz einfach“, sag ich, „mir
brummt der Schädel. Das ist wie bei uns in
der Arbeit mit den Werkzeugmaschinen. Je
mehr Schwingungen die haben, desto weniger
erfreulich ist das Arbeitsergebnis. Da hilft
nur eines: die Schwingungen dämpfen. Und
dafür gibt’s jetzt von INA die neuen hydrostatischen
Führungen zur Dämpfungsoptimierung.
Die erzeugen deutlich weniger Schwingungen
an der Maschine und sind dabei
kostengünstiger. Und als toller Nebeneffekt
machen sie ohne großen Aufwand aus einer
Standard-Maschine ein Hightech-Produkt.“
Damit dachte ich, hätte ich ihr einen Dämpfer
verpasst. Und was sagt sie? – „Ach Winni,
dann lass dir doch sofort so eine hydrostatische
Führung einbauen. Erstens bist du dann
weniger nervös und zweitens kommst du uns
billiger“. Dreht sich um und trällert fröhlich
weiter, dass sich die Wände biegen. Naja,
denk ich mir grinsend, Hauptsache keine
schlechten Schwingungen im Raum. Alles
andere kann man dämpfen.
Bis zur nächsten added competence!
Ihr
Winni Schumm
Impressum
Herausgeber:
Schaeffler KG
Produktionsmaschinen
Verantwortlich:
Claudia Kaufhold
Anschrift:
Schaeffler KG
IEBSWE-LSA
Georg-Schäfer-Straße 30
D-97421 Schweinfurt
Tel. +49 (0)9721‑/‑91 19 11
Fax +49 (0)9721‑/‑91 63 16
Ein Unternehmen der Schaeffler Gruppe
Mitglieder der Redaktion:
Helmut Bode
Martin Schreiber
Claudia Kaufhold
Norfried Köhler
Gesamtherstellung:
Buena la Vista AG, Würzburg
WL 02 125 DA