gie_12-2018
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EDITORIAL<br />

Ziele verfolgen und Chancen nutzen!<br />

FOTO: MAGMA<br />

Im laufenden Jahr konnten viele Eisen- und Stahl<strong>gie</strong>ßereien<br />

auf Grund der Nachfrage mehr produzieren<br />

und ihre Geschäftstätigkeit ausweiten. Der Nichteisen-<br />

Bereich läuft nach wie vor auf hohem Produktionsniveau.<br />

Das Bild ist für die Gießereibetriebe nicht einheitlich<br />

und je nach der Abnehmerstruktur gibt es auch<br />

rückläufige Bestellmengen. Schon seit dem Jahreswechsel<br />

2017/<strong>2018</strong> wurden durch Konjunkturindikatoren<br />

erste Zeichen eines Abschwunges signalisiert.<br />

Es sieht so aus, dass eine lange Wachstumsphase der<br />

produzierenden Industrie sich einem vorläufigen Höhepunkt<br />

nähert und durch die eher zunehmenden Unsicherheiten<br />

das wirtschaftliche Umfeld auch für die Gießereibranche<br />

im nächsten Jahr schwierig werden könnte.<br />

FOTO: FRIEDRICH LOHMANN GMBH<br />

Es ist ein Novum in der Branche:<br />

die Verbindung aus Hochregallager<br />

und Formanlage mit Gießprozess.<br />

Eingeführt hat diese<br />

Neuentwicklung jetzt die Friedrich<br />

Lohmann GmbH in Witten.<br />

Kurios: Gegossen wird in vier<br />

Metern Höhe (siehe Seite 66).<br />

In Deutschland fehlt seit Jahren eine Wirtschaftspolitik, die unter den globalen Randbedingungen<br />

auch unsere unmittelbaren eigenen Interessen wirkungsvoll verfolgt, ganz zu<br />

schweigen von einer klaren Industriepolitik. Durch Sonntagsreden und mit allgemeinen<br />

Statements wird keine vernünftige Grundlage für die Unternehmensplanung geliefert, es<br />

werden weder konkrete Ziele noch Wege aufgezeigt, die unternehmerisches Handeln mit<br />

dem Blick nach vorne fördern. Ob es um die Behandlung der Diesel-Problematik, die Elektromobilität,<br />

die digitale Transformation, die zukünftige Ener<strong>gie</strong>versorgung oder die Infrastrukturerneuerung<br />

und -verbesserung geht – über alles wird geredet, aber Entscheidungen,<br />

die zum Handeln führen, bleiben aus.<br />

Es geht uns wirklich gut in Deutschland, das ist aber nicht das Resultat einer guten politischen<br />

Führung, sondern das Ergebnis von Menschen, die weiterkommen wollen, die ihre<br />

Ziele individuell verfolgen und ihre Chancen nutzen. So ist es auch in der Gießereibranche;<br />

wir haben uns unsere Erfolge selbst erarbeitet. Das müssen wir auch in Zukunft und wir<br />

sind insgesamt dafür gut aufgestellt. Persönlich hoffe ich, dass wir durch die sich abzeichnenden<br />

Veränderungen eine klarere Perspektive und vernünftige Rahmenbedingungen für<br />

zukunftsorientiertes Handeln bekommen. Unsere Arbeit können und wollen wir gern selbst<br />

machen!<br />

Allen Lesern der GIESSEREI wünsche ich ein friedliches und frohes Weihnachtsfest und<br />

alles Gute im neuen Jahr, insbesondere Gesundheit, Zufriedenheit und Erfolg!<br />

Ihr<br />

Dr.-Ing. Erwin Flender<br />

Präsident des Bundesverbandes der Deutschen GIeßerei-Industrie e. V.<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 3

INHALT<br />

FOTO: FRANK WIEDERMEIER<br />

FOTO: MAGMA<br />

FOTO: RIVA<br />

30<br />

NE-Sandguss<br />

REPORT<br />

Dietermann Guss gilt als einer der führenden<br />

Sandguss-Allrounder in Europa. Das<br />

macht die Gießerei zu einem gefragten Partner<br />

einer verlässlichen Zusammenarbeit<br />

für fachmännischen NE-Sandguss.<br />

44<br />

Quantitative Vorhersage<br />

TECHNOLOGIE & TRENDS<br />

Der Gießprozess wird heute umfänglich<br />

mittels Simulation beschrieben. Die Ergebnisse<br />

werden in anderen CAE-Anwendungen<br />

als Eingangsgröße genutzt, um deren<br />

Berechnungen genauer zu machen.<br />

56 <br />

Edelstahlguss<br />

SPEKTRUM<br />

Mit der Fertigung von Gussknoten für ein<br />

XXL-Oberlicht in Mekka haben die Edelstahlwerke<br />

Schmees in Langenfeld Gießerei-<br />

Know-how und die Bereitschaft zu unternehmerischem<br />

Risiko unter Beweis gestellt.<br />

60 <br />

Fachkräftemangel<br />

UNTERNEHMEN & MÄRKTE<br />

Gegengewichte für die Staplerindustrie<br />

sind das Geschäft der<br />

Eisen<strong>gie</strong>ßerei Dinklage. Die<br />

Auftragsbücher sind voll, aber<br />

die Personaldecke ist dünn.<br />

FOTO: ANDREAS BEDNARECK<br />

4 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

REPORT<br />

29 Formvollendeter NE-Sandguss<br />

Elmar Oyen, Frank Wiedemeier<br />

FOSCHUNG & INNOVATION<br />

38 Mit einem digitalen Produktionsabbild für die Zukunft gerüstet<br />

TECHNOLOGIE & TRENDS<br />

44 Vom Wärmezentrum zum abgesicherten Bauteilverhalten<br />

Corinna Thomser, Mathias Bodenburg, Jörg Christian Sturm<br />

INTERVIEW<br />

50 Auch in unruhigen Zeiten erfolgreich<br />

Dr. Markus Wirtz, Geschäftsführer des Schwingungstechnik-Experten<br />

Jöst im Gespräch mit der GIESSEREI<br />

SPEKTRUM<br />

56 Gießerei-Know-how sichert Großauftrag aus Nahost, Klaus Vollrath<br />

UNTERNEHMEN & MÄRKTE<br />

60 Volle Auftragsbücher - knappe Personalressourcen, Robert Piterek<br />

66 Zur Hochform aufgelaufen, Michael Vehreschild<br />

72 Kunst<strong>gie</strong>ßerei mit Persönlichkeit, Karin Hardtke<br />

ESSAY<br />

76 Leichtbau in der automobilen Zukunft - Perspektiven für den Guss<br />

Elmar Beeh<br />

BERUF & KARRIERE<br />

80 Berufliche Herausforderung hat Priorität, Susanne Garcia<br />

84 Gießereitechnik: Nicht nur Beruf, sondern Berufung, Karin Hardtke<br />

RUBRIKEN<br />

3 Editorial<br />

6 Aktuelles<br />

88 Patente<br />

94 News<br />

102 Medien & Bücher<br />

104 Firmenschriften<br />

105 VDG intern<br />

106 Personalien<br />

108 Termine<br />

1<strong>12</strong> Tagungen: Ledebur-Kolloquium <strong>2018</strong><br />

<strong>12</strong>4 Stellenmarkt/Kontakte/Sonstiges<br />

<strong>12</strong>5 Inserentenverzeichnis<br />

<strong>12</strong>6 Vorschau/Impressum<br />

Noch kein Abo? Dann wählen Sie die Hotline 06<strong>12</strong>3/9238-242<br />

oder schicken eine E-Mail an: dvsmedia@vuservice.de<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 5

AKTUELLES<br />

FOTO: EISENGIESSEREI BAUMGARTE<br />

6 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

Foto des<br />

Monats:<br />

Designer-<br />

Waschkaue!<br />

Zeitlose Optik, neue Lüftungs- und Klimatechnik<br />

sowie eine von der Abwärme der<br />

Kompressoren gespeiste Fußbodenheizung<br />

zeichnen die sanierte Waschkaue<br />

aus. So können sich die Mitarbeiter der Eisen<strong>gie</strong>sserei<br />

Baumgarte nach der Schicht<br />

komfortabel umziehen und duschen. Original<br />

ist nur die Korbanlage, mit der die<br />

Kleidung zur Decke hochgezogen wird.<br />

Hat auch Ihr Unternehmen interessante<br />

Bildmotive? Senden Sie Ihre Bildvorschläge<br />

an: soschinski@bdguss.de oder per<br />

Post an die Bildredaktion, Giesserei,<br />

Hansa allee 203, 40549 Düsseldorf.<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 7

AKTUELLES<br />

FOTO: MESAGO<br />

Weltpremieren und Rekorde auf der Formnext<br />

> FORMNEXT <strong>2018</strong>: Rekordergebnisse<br />

auf mehreren Ebenen: Die Formnext <strong>2018</strong><br />

hat mit zahlreichen Weltpremieren die<br />

Dynamik der aufstrebenden Branche demonstriert.<br />

Die internationale Leitmesse<br />

für Additive Fertigung und moderne industrielle<br />

Produktion beeindruckte zudem<br />

mit einer neuen Bestmarke bei der Besucherzahl:<br />

26 919 Fach- und Führungskräfte<br />

besuchten vom 13. bis 16.11.<strong>2018</strong> in<br />

Frankfurt am Main die Formnext und<br />

übertrafen damit den bereits hohen Vorjahreswert<br />

um 25 %.<br />

Mit 632 Ausstellern aus 32 Nationen<br />

verzeichnete die Formnext auch hier ein<br />

Rekordergebnis. Besucher konnten entlang<br />

der gesamten Prozesskette Lösungen<br />

und Inspirationen entdecken, mit denen<br />

sie ihre eigene Produktion noch effizienter<br />

aufstellen können. Neben einem<br />

breiten Angebot zukunftsweisender Innovationen<br />

präsentierte die Formnext auch,<br />

wie Additive Fertigung und Industrie 4.0<br />

mehr und mehr verschmelzen und so intelligente<br />

und automatisierte Fertigungsprozesse<br />

entstehen.<br />

Unternehmen wie 3D Systems, Arburg,<br />

BigRep, EOS, HP, Multec, OR Laser,<br />

Stratasys, Trumpf, Voxeljet präsentierten<br />

zahlreiche Weltpremieren aus der gesamten<br />

Prozesskette.<br />

„Die Entwicklung der Formnext sucht<br />

ihresgleichen“, so Sascha F. Wenzler, Bereichsleiter<br />

Formnext beim Veranstalter<br />

Mesago Messe Frankfurt GmbH. „Die hohe<br />

Innovationsdichte war unvergleichlich<br />

und sorgte für ein pulsierendes Messeerlebnis.<br />

Zusammen mit unserer enorm dynamischen<br />

Branche zeigt die Formnext<br />

den Weg für die künftige Entwicklung modernster<br />

Fertigungsindustrien.“<br />

Von der hohen Qualität der Innovationen<br />

und Exponate zeigten sich auch die<br />

Besucher begeistert. „Die Show ist nach<br />

wie vor der Benchmark für Veranstaltungen<br />

im AM-Bereich. In Bezug auf Netzwerke und<br />

Technolo<strong>gie</strong>n ist die Formnext weltweit führend“,<br />

so Simon Marriott, Company Director<br />

des australischen Unternehmens Innovative<br />

Manufacturing CRC.<br />

Neben ihrer hohen Innovationsdichte<br />

diente die Formnext auch als wichtige<br />

Businessplattform. Es wurden zahlreiche<br />

Geschäftsabschlüsse und Maschinenverkäufe<br />

vereinbart, junge Unternehmen fanden<br />

Investment- und Businesspartner.<br />

Auch für Einsteiger in die Additive Fertigung<br />

war die Formnext mit ihrem umfangreichen<br />

Rahmenprogramm die richtige<br />

Adresse. Produzierende Unternehmen<br />

konnten individuell erfahren, wie sie die<br />

Potenziale der Additiven Fertigung erschließen<br />

können. Auf dem erstmals zusammen<br />

mit dem US Commercial Service<br />

veranstalteten transatlantischen „AM<br />

Standards Forum“ diskutierten Experten<br />

aus Europa und den USA die internationalen<br />

Entwicklungen von Produktionsnormen.<br />

Darüber hinaus tauschten rund 850<br />

Experten aktuellste Erfahrungen und Erkenntnisse<br />

aus der AM-Welt auf der „TCT<br />

conference @ Formnext“ aus.<br />

Die Position als weltweite Leitmesse<br />

der Additiven Fertigung und der modernen<br />

industriellen Produktion hat die Formnext<br />

<strong>2018</strong> mit einer Internationalität der Besucher<br />

von 49 % deutlich gefestigt. Fach- und<br />

Führungskräfte zahlreicher weltbekannter<br />

Unternehmen interessierten sich für das<br />

vielseitige Angebot auf der Messe. Dazu<br />

zählten auch Vertreter von führenden<br />

OEMs und Zulieferbetrieben unter anderem<br />

aus Luft- und Raumfahrt, Automotive,<br />

Öl- und Gasindustrie, Medizintechnik,<br />

Dentalindustrie, Maschinenbau sowie<br />

Bauindustrie und Architektur.<br />

Im kommenden Jahr findet die<br />

Formnext vom 19. bis 22.11.2019 erstmals<br />

in den Messehallen 11 und <strong>12</strong> auf<br />

dem Messegelände in Frankfurt am Main<br />

statt. Als Premiere präsentiert sich die<br />

USA als erstes Partnerland auf der<br />

Formnext. Die Vereinigten Staaten haben<br />

eine lange Tradition im Bereich Additive<br />

Fertigung und sind eines der wichtigsten<br />

internationalen Ausstellerländer. Eine<br />

sehr aktive Gründerszene hat zudem in<br />

den vergangenen Jahren immer wieder<br />

weltweit bedeutende Start-ups hervorgebracht.<br />

„Die USA spielen als Anbieter und<br />

Anwender von Additiver Fertigung eine<br />

führende Rolle, der wir mit der Wahl des<br />

Partnerlandes Rechnung tragen“, so Sascha<br />

F. Wenzler. Geplant sind unter anderem<br />

ein umfangreiches Aktionsprogramm<br />

und verschiedene Länderspecials.<br />

www.formnext.de<br />

8 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

AKTUELLES<br />

Einsatz des „Discinspectors“<br />

zur<br />

automatischen<br />

Prüfung von Defekten<br />

bei Bremsscheiben.<br />

FOTO: INSPECTOMATION<br />

Kernschießanlagenhersteller übernimmt inspectomation<br />

> LAEMPE MÖSSNER SINTO: Die<br />

Laempe Mössner Sinto GmbH, Barleben,<br />

eines der weltweit führenden Unternehmen<br />

im Bereich Kernmachereitechnolo<strong>gie</strong>,<br />

setzt ihre Digitalisierungsstrate<strong>gie</strong><br />

fort und baut sich mit der Übernahme<br />

des Prüfanlagenherstellers inspectomation<br />

weitere wichtige Kernkomponenten<br />

für Industrie 4.0 im eigenen Haus auf.<br />

Mit der Mannheimer inspectomation systems<br />

GmbH verfügt der Maschinen- und<br />

Anlagenbauer jetzt über eine hundertprozentige<br />

Tochtergesellschaft, die sich über<br />

20 Jahre lang im Markt eine hoch angesehene<br />

Spezialkompetenz in Sachen automatischer<br />

Sichtprüfung erarbeitet hat.<br />

„Wir richten uns auf den Markt von<br />

morgen aus. Neben der weiteren Verbesserung<br />

firmeninterner Prozesse und damit<br />

letztlich auch der Fertigungszeiträume<br />

sind es natürlich vor allem die Verbesserung<br />

und Ausweitung unseres Produktund<br />

Serviceangebots auf der Basis technologischer<br />

Innovationen, mit denen wir<br />

bei Gießereien schon jetzt besonders<br />

punkten können“, erklärt Andreas Mössner,<br />

Geschäftsführer von Laempe Mössner<br />

Sinto. „Wir freuen uns, dass die frühere<br />

inpectomation GmbH nun unter unserem<br />

Dach ein neues Zuhause gefunden<br />

hat – gemeinsam können wir unseren<br />

Kunden nicht nur Lösungen rund um die<br />

Kernherstellung anbieten, sondern gleichzeitig<br />

eine aussagekräftige Prüfung der<br />

Kerne ermöglichen.“<br />

Die automatische Sichtprüfung ist für<br />

Laempe Mössner Sinto ein weiterer wichtiger<br />

Baustein auf dem Weg zum Komplettanbieter<br />

für Kernmachereien mit<br />

integrierter Qualitätssicherung. Sie ermöglicht<br />

ein großes Einsparpotenzial<br />

durch den Entfall manueller Prüfungen<br />

und stellt rund um die Uhr eine objektive,<br />

zuverlässige und reproduzierbare hohe<br />

Prüfqualität sicher. Darauf bauen bereits<br />

zahlreiche inspectomation-Bestandskunden,<br />

darunter etwa Brembo, Eisenwerk<br />

Brühl GmbH, First Automotive Works<br />

(FAW), Fritz Winter Eisen<strong>gie</strong>ßerei GmbH<br />

& Co. KG, GF Casting Solutions, Nemak,<br />

Volkswagen und die ZF Friedrichshafen<br />

AG.<br />

Zentrales Produkt von inspectomation<br />

ist das vielfach in Kermachereien und<br />

Formanlagen eingesetzte, robuste System<br />

„Core-Vision“. Es prüft Kerne, Kernmontagen<br />

und Formen 100 % inline ohne<br />

Taktzeitverlängerung und kann dabei<br />

über Schattenwurf selbst kleinste Fehler<br />

feststellen. Über gängige Schnittstellen<br />

und Feldbusse kann „Core-Vision“ an die<br />

Steuerung der Produktionslinie angeschlossen<br />

werden. Individuell lässt sich<br />

definieren, welche Fehler zu einem Alarm<br />

oder Anlagenstopp führen. Das Zusatzmodul<br />

„Core-Vision Statistics“ hinterlegt<br />

alle Prüfzyklen und -ergebnisse in einer<br />

Datenbank und bietet damit die Grundlage<br />

für die weitere Verbesserung der<br />

Fertigungsqualität. „Core-Vision“ ist bereits<br />

in mehreren Kernfertigungslinien<br />

von Laempe integriert, wird jetzt sukzessive<br />

weiterentwickelt und dient auch als<br />

Basis zukünftiger innovativer Produkte<br />

und Systemlösungen.<br />

Zusätzlich bietet inspectomation eine<br />

automatische dreidimensionale Sichtprüfung:<br />

Der „3-D-Flexinspector“ wurde in<br />

intensiver Zusammenarbeit von Experten<br />

aus Gießereien, IT und Qualitätssicherung<br />

entwickelt. Er gewinnt dreidimensionale<br />

Daten durch Lasertriangulation. Seine<br />

Schnelligkeit und Genauigkeit verdankt<br />

er modernster Kamera- und Informationstechnolo<strong>gie</strong>,<br />

seine Flexibilität wird durch<br />

marktführende Robotertechnik unterstützt.<br />

Innerhalb der vordefinierten Toleranzgrenzen<br />

können mit dieser Technolo<strong>gie</strong><br />

qualitätsrelevante Fehler wie Kaltlauf,<br />

Ziehstellen, Verschlüsse durch<br />

Kernbruch, Grate, Sandstellen, Beschädigungen<br />

durch die Handhabung oder Bearbeitung<br />

und mehr gefunden werden. Sie<br />

misst Abstände, Durchmesser, Höhenunterschiede<br />

und andere geometrische Daten,<br />

kann Reliefschriften erkennen und<br />

speichern. Das hinzugewonnene Portfolio<br />

umfasst zudem auch die Lüfterschlitzund<br />

Oberflächenkontrolle belüfteter<br />

Bremsscheiben: „Discinspector“ ist eine<br />

hochpräzise arbeitende Lösung, mit der<br />

die Automobilzuliefererindustrie bislang<br />

bereits Millionen von Bremsscheiben auf<br />

Defekte in den Lüftungskanälen geprüft<br />

hat.<br />

www.laempe.com<br />

10 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

AKTUELLES<br />

Ministerpräsident Kretschmer diskutierte<br />

mit ostdeutschen Gießereien<br />

> BDG-LANDESVERBAND OST: Im<br />

Rahmen des Ostdeutschen Gießereitages<br />

des BDG-Landesverbands Ost, der jährlich<br />

in Chemnitz stattfindet, diskutierte<br />

der sächsische Ministerpräsident Michael<br />

Kretschmer am 14. November mit zahlreichen<br />

Vertretern ostdeutscher Gießereien.<br />

Zu Beginn der Veranstaltung berichtete<br />

der Vorsitzende des BDG-Landesverbands<br />

Ost, Mario Mackowiak, über die<br />

aktuelle Konjunktur der Gießerei-Industrie.<br />

Mit rund 1,8 Mrd. Euro Umsatz und<br />

ca. 11 000 Beschäftigten in <strong>12</strong>0 Betrieben<br />

hat die Gießerei-Industrie einen bedeutenden<br />

Stellenwert in den ostdeutschen<br />

Bundesländern.<br />

Die überwiegend mittelständisch geprägte<br />

Branche steht in einem besonders<br />

intensiven internationalen Wettbewerb.<br />

Zahlreiche politische und administrative<br />

Entscheidungen und Auflagen beeinflussen<br />

die Handlungsmöglichkeiten der Gießer.<br />

Mackowiak beschrieb einige der derzeitigen<br />

Schwerpunktthemen, welche die<br />

anwesenden Gießer in ihrer täglichen Arbeit<br />

beschäftigen. Ministerpräsident<br />

Kretschmer betonte vor seinem Vortrag,<br />

dass er die lösungsorientierte Kritik und<br />

Problemdarstellung der Gießer sehr<br />

schätze und ging dann insbesondere auf<br />

die Ener<strong>gie</strong>politik und dabei besonders<br />

auf die Kohlekommission sowie das Bekenntnis<br />

zur Aufrechterhaltung der Braunkohleverstromung,<br />

die Deponiesituation<br />

Sachsens Ministerpräsident Kretschmer auf dem ostdeutschen Gießereitag. Kretschmer<br />

will osteuropäische Fachkräfte u. a. für die ostdeutsche Gießerei-Industrie anwerben.<br />

in den Regionen sowie die Genehmigungsverfahren<br />

und deren verwaltungstechnischen<br />

Besonderheiten ein.<br />

Dabei stellte er auch den Stellenwert<br />

der Gießerei-Industrie nicht nur für die<br />

Region Chemnitz heraus. Besonders interessant<br />

für die rund 30 anwesenden<br />

Vertreter aus ostdeutschen Gießereien<br />

und der TU Bergakademie Freiberg waren<br />

seine Bemerkungen über das geplante<br />

Programm zur Anwerbung osteuropäischer<br />

Fachkräfte für die sächsische Industrie<br />

in Zusammenarbeit mit der Bundesagentur<br />

für Arbeit.<br />

In der anschließenden Diskussion mit<br />

Kretschmer wurde deutlich, dass das Fehlen<br />

von Fachkräften die Interessenlage<br />

der meisten ostdeutschen Gießereien betrifft.<br />

Fehlendes Fachpersonal behindert<br />

gegenwärtig den Wachstumsprozess der<br />

mittelständischen Betriebe.<br />

Kretschmer betonte, dass er mit diesem<br />

Programm aktiv zur Lösung des Problems<br />

beitragen möchte. Er appellierte<br />

auch an die Schulen und Bildungsträger,<br />

sich weiter zu öffnen und den Kontakt zur<br />

Industrie zu suchen bzw. zu verstärken.<br />

www.bdguss.de<br />

FOTO: BDG<br />

Konferenz und Sonderschau zur additiven Fertigung<br />

> GIFA: Bei der kommenden GIFA vom<br />

25. bis 29. Juni 2019 verknüpfen eine Sonderschau<br />

und eine Fachkonferenz die additive<br />

Fertigung mit dem Gießereiwesen<br />

und nehmen damit die gemeinsamen Potenziale<br />

für die Zukunft der Fertigung in<br />

den Fokus. Beide Veranstaltungen werden<br />

in Halle 13 der Messe Düsseldorf stattfinden<br />

– die Sonderschau über den gesamten<br />

Messeverlauf hinweg, die Fachkonferenz<br />

am 26. Juni 2019, dem zweiten Messetag.<br />

Ob im Modell- und Formenbau, in der Kernherstellung<br />

oder im direkten Metalldruck<br />

– Gießereien und ihren Zulieferern erschließen<br />

sich durch die additive Fertigung<br />

neue Potenziale. Dieser Tatsache tragen<br />

die beiden Events Rechnung. Die Fachkonferenz<br />

„Metall-3-D-Druck“ am 26. Juni thematisiert<br />

in Form von Fachvorträgen folgende<br />

Top-Themen:<br />

> Wie Gießereien vom 3-D-Druck profitieren<br />

> Innovationen beim Metall-3-D-Druck<br />

> Digitale Prozesskette<br />

> Qualitätssicherung<br />

> Blick über den Tellerrand<br />

Konferenzleiter und Moderator ist Sebastian<br />

Bremen, Leiter des Aachener Zentrums<br />

für 3-D-Druck und Group Manager<br />

Laser Powder Bed Fusion des Fraunhofer-<br />

Instituts für Lasertechnik (ILT). Veranstalter<br />

der Fachkonferenz ist der Süddeutsche<br />

Verlag. <br />

www.gifa.de<br />

www.sv-veranstaltungen.de/de/<br />

event/3d-druck-metall<br />

Additive Fertigungsverfahren bieten Gießereien<br />

zahlreiche Möglichkeiten – die direkten additiven<br />

Verfahren können das Produktportfolio<br />

um Metallteile in kleiner Stückzahl ergänzen,<br />

indirekte Verfahren machen Sandkerne<br />

und -formen sowie Modelle von höchster Komplexität<br />

möglich, die die Gestaltungsfreiheit<br />

beim Gießen weiter vergrößert.<br />

FOTO: ANDREAS BEDNARECK<br />

<strong>12</strong> GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

Richtfest in Augsburg<br />

Das Fraunhofer IGCV in Augsburg aus der Vogelperspektive.<br />

> FRAUNHOFER IGCV: Mit einem Richtfest<br />

ist am 7. November das planmäßige<br />

Ende der Rohbauarbeiten für das neue<br />

Institutsgebäude der Fraunhofer-Einrichtung<br />

für Gießerei-, Composite- und Verarbeitungstechnik<br />

IGCV gefeiert worden.<br />

Der Neubau entsteht im Rahmen des<br />

Verbundprojektes Green Factory Bavaria<br />

und ist der zweite Gebäudekomplex des<br />

Fraunhofer IGCV am Standort. Hauptsitz<br />

der Fraunhofer-Einrichtung ist Augsburg,<br />

wo Leitung, Verwaltung sowie die Forschungsbereiche<br />

Automatisierung, Verarbeitung<br />

und Composites angesiedelt<br />

sind. Am Standort Garching wird eine Abteilung<br />

Gießereitechnik neu aufgebaut.<br />

Mittelfristiges Ziel der Einrichtung ist es,<br />

sich zu einem Fraunhofer-Institut weiterzuentwickeln.<br />

Bis Ende 2019 entstehen<br />

auf dem 11 770 m 2 großen Baufeld ein<br />

Institutsgebäude mit rund 6900 m 2 sowie<br />

ein Parkhaus mit etwa 4900 m 2 Brutto-<br />

Grundfl äche. Beide Baukörper sind auf<br />

dem Baufeld so angelegt, dass der Komplex<br />

später durch bis zu zwei zusätzliche<br />

Gebäude erweitert werden kann. Institutsgebäude<br />

und Parkhaus bestehen aus<br />

zwei beziehungsweise vier Stockwerken<br />

und sind rund elf Meter hoch. Architektonisch<br />

besticht der Neubau durch die<br />

sogenannte Spine. Dabei handelt es sich<br />

um einen langen Verbindungsgang in beiden<br />

Stockwerken, der so konstruiert ist,<br />

dass er zu einer Brücke umfunktioniert<br />

werden kann. So lässt sich bei einer Erweiterung<br />

unkompliziert ein zusätzliches<br />

Gebäude erschließen.<br />

Der Innenausbau ist seit September<br />

<strong>2018</strong> im Gange. Zu den Herausforderungen<br />

zählen insbesondere das intensive<br />

Schnittstellenmanagement zwischen<br />

Technischer Gebäudeausrüstung (TGA)<br />

und Elektronik aufgrund der späteren Nutzung<br />

als Institutsgebäude mit Labor, Büro<br />

und Werkhalle.<br />

Das Fraunhofer IGCV betreibt produktionstechnische<br />

Forschung mit direktem<br />

Anwendungsbezug und bündelt Knowhow<br />

in den Bereichen Leichtbaugusstechnolo<strong>gie</strong>n,<br />

Faserverbundwerkstoffe und<br />

automatisierte Fertigung. Die Kompetenzen<br />

erstrecken sich von Materialwissenschaften<br />

über Strukturmechanik bis hin<br />

zur Fertigungstechnik und zur Produktion.<br />

Mit dem Bestreben, den Ressourcenverbrauch<br />

in produzierenden Unternehmen<br />

nachhaltig zu senken und einen Technolo<strong>gie</strong>vorsprung<br />

zu erreichen, generieren<br />

die ca. <strong>12</strong>5 Wissenschaftlerinnen und<br />

Wissenschaftler Innovationen für die<br />

deutsche Industrie.<br />

www.igcv.fraunhofer.de<br />

FOTO: HENNING LARSEN GMBH<br />

Unternehmensgruppe mit neuer Geschäftsführung<br />

> FEINGUSS BLANK: Nach fast sieben<br />

Jahren ändert sich die Führungsspitze in<br />

der Unternehmensgruppe BLANK in Riedlingen.<br />

„Feinguss BLANK ist in den vergangenen<br />

Jahren stetig gewachsen und<br />

musste sich den damit verbundenen Herausforderungen<br />

stellen. Nun ist es Zeit<br />

für eine Veränderung“, teilte der Beiratsvorsitzende<br />

Alexander Blum mit. Gesellschafterfamilie<br />

und Beirat bedanken sich<br />

bei den bisherigen Geschäftsführern Axel<br />

Breitling und Ingo Bitzer für die erbrachten<br />

Leistungen und wünschen beiden weiterhin<br />

großen beruflichen Erfolg und persönlich<br />

alles Gute. Für die Unternehmensgruppe<br />

BLANK übernimmt Dr. Wolfgang<br />

Blank interimsweise die Geschäftsführung.<br />

Er vertritt bereits seit 2014 als Sprecher<br />

der Geschäftsführung in der BLANK<br />

Holding GmbH die Interessen der Gesellschafterfamilie.<br />

www.feinguss-blank.de<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 13

AKTUELLES<br />

Von Hanoi nach Silbitz<br />

Hoang Nam Nguyen<br />

aus Hanoi absolviert<br />

seine Ausbildung<br />

im 8000 km<br />

entfernten Silbitz.<br />

> SILBITZ GUSS: Hoang Nam Nguyen<br />

ist gerade einmal 19 Jahre alt, hat sein<br />

Abitur in der Tasche und begann vergangenen<br />

Monat seine Ausbildung bei der<br />

Silbitz Group GmbH. Innerhalb von dreieinhalb<br />

Jahren wird der junge Erwachsene<br />

aus Hanoi in Silbitz eine Ausbildung<br />

zum Elektroniker für Betriebstechnik absolvieren.<br />

Bevor Hoang Nam Ende Oktober in<br />

Frankfurt landete, absolvierte er in Hanoi<br />

einen Sprachkurs, um Deutschkenntnisse<br />

auf dem Sprachlevel B2 zu erreichen. Als<br />

angehender Elektroniker für Betriebstechnik,<br />

die an hochmodernen Maschinen arbeiteten,<br />

muss die Sprache beherrscht<br />

werden. „Wir sehen diesen ersten Versuch<br />

mit einem Azubi aus Vietnam als<br />

große Chance in der Nachwuchskräftegewinnung.<br />

In Zeiten von Fachkräftemangel<br />

und globalisierten Märkten müssen<br />

sich Unternehmen international und interkulturell<br />

öffnen, um am Markt zu bestehen“,<br />

so Christian Blödner, Personalleiter<br />

der Silbitz Group.<br />

Der erste Kontakt zum jungen Vietnamesen<br />

wurde über die bsw – Beratung,<br />

Service & Weiterbildung GmbH hergestellt.<br />

Die bsw a<strong>gie</strong>rt unter dem Dach<br />

des Bildungswerks der Sächsischen Wirtschaft,<br />

betreut das Projekt „Auszubildende<br />

aus Vietnam“ und wird auch die Silbitz<br />

Group weiterhin während der Ausbildungsphase<br />

unterstützen. „Die Sprache<br />

und die Kultur sind ganz klar die schwierigsten<br />

Barrieren, jedoch sehen wir uns<br />

hier als Unternehmen in der Pflicht Hoang<br />

Nam bei seinem Start in Deutschland<br />

bestmöglich zu unterstützen und ihn bei<br />

uns herzlich willkommen zu heißen. Das<br />

bedeutet intensive persönliche Betreuung,<br />

die aber auch alle anderen Auszubildenden<br />

bei der Silbitz Group erfahren.<br />

Wer jedoch so interessiert am Unternehmen<br />

und dem gesamten Berufsbild des<br />

Elektronikers ist, der wird mit Sicherheit<br />

einen sehr guten Start bei uns haben“, so<br />

Ronny Keppler, Ausbildungsleiter der Silbitz<br />

Group.<br />

Nach einer Werksführung am ersten<br />

Ausbildungstag durch die Gießereistandorte<br />

in Silbitz und Zeitz, stehen nun erst<br />

einmal spannende Monate in der Berufsschule<br />

in Gera bevor, wo Hoang Nam in<br />

das bereits seit August laufenden Ausbildungsjahr<br />

einsteigen wird.<br />

www.silbitz-group.com<br />

FOTO: SILBITZ GUSS<br />

Großaufträge von internationalem Hersteller<br />

Elektrische Kühlmittelpumpe<br />

CWA 400<br />

der Rheinmetall-<br />

Tochter Pierburg.<br />

> RHEINMETALL AUTOMOTIVE: Der<br />

Düsseldorfer Rheinmetall Konzern hat von<br />

einer international operierenden Automobilherstellergruppe<br />

Großaufträge für elektrisch<br />

angetriebene Pumpen des Typs<br />

CWA 400 mit einem Laufzeitvolumen von<br />

215 Mio. Euro erhalten.<br />

Bei dem gebuchten Geschäft handelt<br />

es sich einerseits um eine Laufzeitverlängerung<br />

und andererseits um den Neuanlauf<br />

eines Motorenprojektes. Die Produktion<br />

der elektrischen Kühlmittelpumpen<br />

erfolgt im Pierburg-Werk in Hartha, Sachsen.<br />

Sie werden verwendet für den Hauptkühlkreislauf<br />

von 4-Zylinder-Motoren mit<br />

2 l Hubraum, die in europäischen wie auch<br />

chinesischen Fahrzeugtypen zum Einsatz<br />

kommen. Die Lieferung erfolgt an einen<br />

europäischen Standort des Kunden sowie<br />

an verschiedene Produktionswerke der<br />

Gruppe in China.<br />

Die regelbaren elektrischen Kühlmittelpumpen<br />

erlauben eine bedarfsgerechte<br />

Steuerung des Kühlmittelstromes und<br />

ermöglichen damit in Abhängigkeit von<br />

der Außentemperatur und dem Lastzustand<br />

des Motors Kraftstoffeinsparungen<br />

in der Größenordnung von bis zu 4 %.<br />

Durch ihre Unabhängigkeit vom mechanischen<br />

Antriebssystem des Motors sind<br />

sie außerdem für Hybrid- und reine Elektroanwendungen<br />

prädestiniert. Dazu ist<br />

der Pumpentyp auch in einer Variante für<br />

Bordnetze mit 48 Volt vorhanden.<br />

www.rheinmetall-automotive.com<br />

FOTO: RHEINMETALL AUTOMOTIVE<br />

14 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

Neues Strahlmittelwerk im spanischen Balmaseda<br />

> WINOA: Der französische Strahlmittelhersteller<br />

WINOA, Le Cheylas, hat ein<br />

neues Werk in Balmaseda im spanischen<br />

Baskenland eröffnet. Es ist nach eigenen<br />

Angaben die branchenweit modernste<br />

und effizienteste Fabrik. Produziert werden<br />

metallische Strahlmittel auf moderne<br />

und umweltfreundliche Weise. Winoa hat<br />

dazu über 20 Mio. Euro investiert. Das<br />

Werk hat eine Fläche von 30 000 m² und<br />

umfasst vier miteinander verbundene Fabrikgebäude,<br />

die maßgeblich zu einem<br />

optimalen Warenfluss und effizienten Produktionsprozessen<br />

führt.<br />

Der Bau der Anlage begann im Juni<br />

2016 und wurde im zweiten Quartal <strong>2018</strong><br />

fertiggestellt. Offizieller Eröffnungstermin<br />

war der 3. Oktober <strong>2018</strong>. Die Anlage verfügt<br />

über Induktionsöfen, Wärmebehandlungsöfen,<br />

Siebstationen sowie Lagerungs-<br />

und Verpackungsstraßen. Diese<br />

werden durch weitere Systeme unterstützt,<br />

welche die besten verfügbaren<br />

Technolo<strong>gie</strong>n zur Wasserkontrolle und<br />

Luftbehandlung nutzen. „Dies ist eine vollautomatisierte<br />

und zentral gesteuerte Anlage.<br />

Mit ihrer Hilfe können wir Strahlmittel<br />

von höchster Qualität auf effiziente<br />

Im spanischen Balmaseda stellt WINOA seit Anfang Oktober Strahlmittel u. a. für Strahlanlagen<br />

in Gießereien her.<br />

und flexible Weise produzieren und uns<br />

besser und schneller an die sich verändernden<br />

Anforderungen unserer Kunden<br />

anpassen. Darüber hinaus können wir uns<br />

auf die Produktion von Premiumprodukten<br />

konzentrieren, die unseren Kunden<br />

einen Mehrwert bieten“, betont Luis Resusta,<br />

Managing Director von WINOA Iberica.<br />

Die WINOA-Gruppe hat eine Vereinbarung<br />

mit den örtlichen Behörden in<br />

Balmaseda, der Regionalverwaltung von<br />

Biscay sowie der Re<strong>gie</strong>rung des Baskenlands<br />

geschlossen. Es wurden spezielle<br />

Filtersysteme installiert, um eine saubere<br />

Umgebung innerhalb und außerhalb der<br />

Anlage sicherzustellen, sowie Wärmerückgewinnungssysteme,<br />

LED-Beleuchtung<br />

mit Bewegungssensoren und eine<br />

Wasserbehandlungsanlage.<br />

www.winoagroup.com<br />

FOTO: WINOA<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 15

AKTUELLES<br />

Fertigung von Batteriequerträgern für E-Autos<br />

> HANDTMANN: Die Unternehmensgruppe<br />

Handtmann plant eine neue Halle<br />

an ihrem Standort in der Sehmatalstraße<br />

im sächsischen Annaberg-Buchholz. Dort<br />

sollen ab 2020 Batteriequerträger für<br />

Elektroautos gefertigt werden. Bereits<br />

seit 1992 gehört der Betrieb zur Handtmann<br />

Unternehmensgruppe mit Sitz im<br />

oberschwäbischen Biberach an der Riß.<br />

Ein internationaler Automobilkonzern<br />

hat den Bereich Handtmann Leichtmetallguss<br />

mit der Produktion von Batteriequerträgern<br />

beauftragt. Die Laufzeit des<br />

Auftrags ist zunächst auf acht Jahre festgelegt.<br />

Der Umfang beläuft sich auf rund<br />

2 Mio. Stück pro Jahr. „Wir freuen uns<br />

sehr, dass wir diesen Auftrag erhalten haben<br />

und uns gegen die internationalen<br />

Wettbewerber durchsetzen konnten.<br />

Handtmann liefert eine hohe Qualität.<br />

Trotzdem müssen wir immer darauf achten,<br />

dass unsere Produktionskosten und<br />

damit unsere Preise im weltweiten Vergleich<br />

mithalten können“, erläutert Dr.<br />

Michael Hagemann, Geschäftsführer<br />

Leichtmetallguss bei Handtmann.<br />

Dieser Auftrag stellt den Einstieg in die<br />

Großserienherstellung für Bauteile der<br />

Elektromobilität dar. Produktionsbeginn<br />

für die Batteriequerträger ist im April<br />

2020. Der neue Auftrag wird in der Handtmann<br />

Leichtmetall<strong>gie</strong>ßerei in Annaberg-<br />

Buchholz bearbeitet werden, zu der auch<br />

ein Standort für mechanische Bearbeitung<br />

im sieben Kilometer entfernten Königswalde<br />

gehört. „Wir sind froh, dass dieser Auftrag<br />

nach Annaberg-Buchholz gegangen<br />

ist. Wir werden jetzt alles tun, damit das<br />

Die Handtmann Leichtmetall<strong>gie</strong>ßerei Annaberg GmbH im Sehmatal hat einen Großauftrag<br />

im Bereich Elektromobilität erhalten, durch den 30 neue Arbeitsplätze entstehen.<br />

Vertrauen in unsere Mannschaft weiterhin<br />

wächst“, erklärt Joachim Reuter, Werkleiter<br />

bei Handtmann in Annaberg-Buchholz.<br />

Derzeit sind dort mehr als 350 Mitarbeiterinnen<br />

und Mitarbeiter beschäftigt. Mit<br />

dem neuen Auftrag entstehen ca. 30 neue<br />

Arbeitsplätze in der Gießerei und in der<br />

mechanischen Fertigung.<br />

Die für den Großauftrag benötigte Halle<br />

entsteht auf geschichtsträchtigem<br />

Grund: Wo 400 Jahre lang die Herrenmühle<br />

stand (abgebrannt um 1900), wurde bereits<br />

seit 1926 eine Metall<strong>gie</strong>ßerei betrieben<br />

(DKW, Auto-Union, in der DDR-Zeit<br />

VEB MZ). Zwei Gebäude aus der Anfangszeit<br />

dieser Gießerei werden im Spätherbst<br />

abgerissen, um Platz für die neue Halle zu<br />

schaffen. Danach entstehen ab Frühjahr<br />

2019 an gleicher Stelle Gebäude, die nach<br />

modernstem Stand der Technik ausgerüstet<br />

werden. Die Detailplanungen für den<br />

mehr als 3000 m² umfassenden Neubau<br />

und die Ausstattung laufen auf Hochtouren.<br />

Dabei werden in bewährter Art und<br />

Weise einheimische Partner und Lieferanten<br />

einbezogen. In Königswalde ist nach<br />

aktuellem Stand für die Realisierung dieses<br />

Neuauftrages kein Neubau notwendig.<br />

Allerdings werden die vorhandenen Gebäude<br />

mit automatischer und hocheffizienter<br />

Bearbeitungs- und Montagetechnik ausgestattet.<br />

www.handtmann.de<br />

FOTO: HANDTMANN<br />

16 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

Kupolofen bei Saint Gobain PAM Deutschland in Saarbrücken-Brebach. Der Gießerei stehen umfangreiche Restrukturierungen bevor.<br />

FOTO: SAINT GOBAIN<br />

Restrukturierung der Gussrohrproduktion<br />

> SAINT-GOBAIN PAM: Der zum französischen<br />

Saint-Gobain-Konzern gehörende<br />

Schleuder<strong>gie</strong>ßer Saint-Gobain PAM<br />

Deutschland beabsichtigt, seine Produktion<br />

in Europa neu aufzustellen. Teil des<br />

Planes sei es, den Standort Saarbrücken-<br />

Brebach auf die Produktion von Rohren<br />

mit Spezialbeschichtung und Flanschrohren<br />

zu konzentrieren und hier weiter zu<br />

investieren, heißt es in einer Pressemitteilung<br />

des Unternehmens. Rohre mit<br />

Spezialumhüllung sind für besonders anspruchsvolle<br />

Umweltbedingungen geeignet<br />

und/oder erlauben eine besonders<br />

umweltschonende Verlegung.<br />

Das Gießen von Rohren soll bis Ende<br />

2019 von Saarbrücken-Brebach in die<br />

Saint-Gobain PAM-Standorte im französischen<br />

Lothringen verlagert werden. Vom<br />

Standort Saarbrücken aus will das Unternehmen<br />

seinen Kunden mit künftig etwa<br />

100 Mitarbeitern Komplettlösungen aus<br />

einer Hand bieten. Diese Lösungen sollen<br />

Rohre, Formstücke, Armaturen, Kanalguss<br />

und verschiedene Dienstleistungen<br />

umfassen.<br />

Durch die geplante Zusammenlegung<br />

der Produktionskapazitäten soll der Geschäftsbereich<br />

Rohrleitungsguss im Kontext<br />

einer seit Jahren sinkenden Nachfrage<br />

nach Trinkwasser- und Abwasserrohren<br />

insgesamt gestärkt und für die<br />

Zukunft wettbewerbsfähig gemacht werden.<br />

„Zwischen 2008 und 2017 ist der<br />

Absatz von Gussrohren in Europa um<br />

über 50 % geschrumpft“, beschrieb Geschäftsführer<br />

Dr. Burkhard Schmolck die<br />

Geschäftsentwicklung gegenüber der<br />

GIESSEREI. Angesichts von auf den<br />

Markt drängenden asiatischen Wettbewerbern<br />

und fehlenden Anzeichen für<br />

eine Markterholung sei die Teilverlagerung<br />

der Produktion die beste Lösung,<br />

nannte er weitere Ursachen für die geplante<br />

Restrukturierung der Gussrohrproduktion.<br />

Das Unternehmen will alles in seiner<br />

Kraft Stehende tun, um die besten Perspektiven<br />

zu finden und die 170 von der<br />

Teilverlagerung betroffenen Mitarbeiter<br />

mit individuellen Lösungen zu unterstützen.<br />

Laut Dr. Schmolck soll die Produktion<br />

noch bis Ende 2019 wie bisher weitergehen.<br />

In der Zwischenzeit sollen Gespräche<br />

zur Vermittlung der betroffenen<br />

Mitarbeiter stattfinden. Anfragen anderer<br />

Gießereien, die Fachkräfte aus Saarbrücken-Brebach<br />

zu übernehmen, gebe es<br />

bisher nicht, so Dr. Schmolck.<br />

<br />

www.saint gobain.de<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 17

AKTUELLES<br />

Pfälzische Traditions<strong>gie</strong>ßerei kauft SLR-Gruppe<br />

> GIENANTH: Eine neue Ära in der Geschichte<br />

von Gienanth aus Eisenberg beginnt.<br />

Die Traditions-Gießerei aus der<br />

Pfalz stellt sich mit dem Zukauf von drei<br />

Firmen an verschiedenen Standorten in<br />

Europa neu auf und setzt damit Zeichen<br />

für den internationalen Wettbewerb.<br />

Mit dem Kauf übernimmt das Unternehmen<br />

die Produktionswerke der SLR<br />

Gruppe in Österreich und Tschechien.<br />

Dabei bleiben die bestehenden Produktionsstätten<br />

sowohl der bestehenden<br />

Gruppe als auch der neu aufgekauften<br />

Unternehmen allesamt in ihrer Form bestehen.<br />

Der Zukauf erweitert das ohnehin<br />

breite Leistungsportfolio der<br />

Gienanth-Gruppe um die automatisierte<br />

Eisengussproduktion auf horizontalen<br />

Formkästen und um Kompetenzen im<br />

Bereich Gussnachbearbeitung von der<br />

Zerspanung über Grundierung und Lackierung<br />

bis zu Logistikdienstleistungen.<br />

Neben dem Stammwerk von Gienanth<br />

in Eisenberg und der Handform<strong>gie</strong>ßerei<br />

Fronberg Guss in Bayern gehen damit insgesamt<br />

drei neue Gesellschaften in die<br />

Unternehmensgruppe über:<br />

> Die Maschinenform<strong>gie</strong>ßerei SLR-Gusswerk<br />

II Betriebsgesellschaft m.b.H.<br />

mit Sitz im österreichischen Steyr –<br />

Dr. Hans-Jürgen Brenninger, Vorsitzender der Geschäftsführung (l.) nach der Vertragsunterzeichnung:<br />

„Wir erschließen mit dem Zukauf ganz neue Absatzmärkte. (...) Die neuen<br />

Werke sind die optimale Ergänzung zu den deutschen Standorten.“<br />

zukünftig Gienanth Steyr Guss GmbH<br />

> Die SLR-Metallbearbeitungs-Gesellschaft<br />

m.b.H., ortsgleich ansässig –<br />

zukünftig Gienanth Steyr MBA GmbH<br />

> sowie das Metallbearbeitungswerk<br />

SLR-Czechia s.r.o. mit Sitz im tschechischen<br />

Kaplice/Bujanov – zukünftig<br />

Gienanth Czechia s.r.o.<br />

Durch den Zusammenschluss der beiden<br />

Gruppen unter dem Dach der Gienanth-<br />

Gruppe entsteht eine der führenden Gießereigruppen<br />

im deutschsprachigen<br />

Raum und darüber hinaus.<br />

www.<strong>gie</strong>nanth.com<br />

FOTO: GIENANTH<br />

Neues Schulungszentrum verbessert Ausbildung<br />

Gute Aussichten für Auszubildende bei Fritz Winter: „Wir sind Zukunft!“<br />

> FRITZ WINTER: Die Ausbildung in der<br />

Fritz Winter Eisen<strong>gie</strong>ßerei wird noch attraktiver.<br />

Rund 750 000 Euro investiert das<br />

Unternehmen in den Umbau und die Erweiter<br />

ung seines Schulungszentrums in Stadtallendorf,<br />

das am 1. August 2019 seine<br />

Pforten öffnen soll. Damit untermauert<br />

Fritz Winter nicht nur seinen Ruf als attraktiver<br />

Arbeitgeber und größter regionaler<br />

Ausbilder, sondern setzt auch ein Zeichen<br />

gegen den vielerorts grassierenden<br />

Fachkräftemangel. „Fehlende Auszubildende<br />

sind bei uns zwar unmittelbar kein Thema,<br />

wir nehmen aber sehr wohl wahr, dass<br />

in Deutschland viele Branchen vom Fachkräftemangel<br />

betroffen sind. Mit dem neuen<br />

Schulungszentrum wollen wir diesem<br />

Trend entgegenwirken, denn die Ausbildung<br />

junger Menschen genießt bei Fritz<br />

Winter einen enorm hohen Stellenwert“,<br />

so Personalleiter Andreas Fiedler.<br />

Das in die Jahre gekommene alte Ausbildungszentrum<br />

konnte nicht mehr mit<br />

der Entwicklung und dem Anspruch des<br />

zukunftsorientierten, international a<strong>gie</strong>renden<br />

Gießereiunternehmens Schritt halten.<br />

Ambiente, Ausstattung, sanitäre Einrichtungen<br />

– all das wird nun auf einen<br />

zeitgemäßen und modernen Stand gebracht.<br />

Außerdem erfährt das Ausbildungszentrum<br />

durch einen Anbau eine<br />

deutliche Vergrößerung. Fritz Winter bildet<br />

jährlich rund 45 Jugendliche im gewerblichen<br />

und drei im kaufmännischen Bereich<br />

aus. 14 spannende Ausbildungsberufe<br />

stehen zur Auswahl. www.fritzwinter.de<br />

FOTO: FRITZ WINTER<br />

18 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

Rekordaufträge für E-Mobility-Markt in China<br />

> GF CASTING SOLUTIONS: Die Gießereigruppe<br />

GF Casting Solutions, eine<br />

Division von GF, Schaffhausen, Schweiz,<br />

liefert künftig eine große Anzahl von<br />

Leichtbaukomponenten für Elektrofahrzeuge<br />

der neusten Generation in China.<br />

Die neuen Aufträge chinesischer und europäischer<br />

Automobilhersteller belaufen<br />

sich auf rund 370 Mio. Schweizer Franken<br />

(325 Mio. Euro).<br />

Ein Großauftrag über 235 Mio. Schweizer<br />

Franken (206 Mio. Euro) umfasst Elektroantriebskomponenten<br />

aus Leichtmetall<br />

für eine komplett neu entwickelte E-Fahrzeug-Plattform<br />

eines bekannten europäischen<br />

Autoherstellers.<br />

Die Leichtbauteile werden ab 2019<br />

von GF Casting Solutions am Standort<br />

Suzhou produziert. Dieser Großauftrag ist<br />

Teil einer ganzen Serie von neuen Aufträgen<br />

für Elektrofahrzeuge, welche in den<br />

letzten Monaten für eine Gesamtsumme<br />

von rund 370 Mio. Schweizer Franken erteilt<br />

wurden.<br />

Die große Anzahl neuer Aufträge unterstreicht<br />

die Kompetenz von GF Casting<br />

Schmelzeabstich in der Leichtmetall<strong>gie</strong>ßerei in Suzhou.<br />

Solutions im Bereich Leichtbau im schnell<br />

wachsenden E-Mobility-Markt in China.<br />

Leichtbau-Design ist ein wichtiger Faktor,<br />

um die Reichweite von Elektrofahrzeugen<br />

zu verbessern. 30 % aller weltweiten Aufträge,<br />

welche die Division <strong>2018</strong> erhalten<br />

hat, betrafen Komponenten und Lösungen<br />

für Hybrid- und Elektrofahrzeuge. Bezogen<br />

auf den chinesischen Markt liegt dieser<br />

Anteil bei über 50 %.<br />

<br />

<br />

www.gfcs.com<br />

FOTO: GF CASTING SOLUTIONS<br />

Neuer Vorsitzender der Geschäftsführung<br />

FOTO: HANDTMANN<br />

Freut sich auf die neue Aufgabe im<br />

Geschäftsbereich Leichtmetallguss:<br />

Wolfgang Schmidt<br />

> HANDTMANN GRUPPE: Zum 1. Oktober<br />

<strong>2018</strong> hat Wolfgang Schmidt (53)<br />

die Position des Vorsitzenden der Geschäftsführung<br />

der Firmen Albert Handtmann<br />

Metallgusswerk GmbH & Co. KG,<br />

Handtmann Systemtechnik GmbH &<br />

Co. KG und Handtmann Leichtmetall<strong>gie</strong>ßerei<br />

Annaberg GmbH übernommen.<br />

Wolfgang Schmidt wird gemeinsam mit<br />

Dr. Michael Hagemann, Geschäftsführung<br />

Vertrieb, und Josef Ludwig, Geschäftsführung<br />

Produktion, die Zukunft des Geschäftsbereiches<br />

Leichtmetallguss gestalten.<br />

Wolfgang Schmidt baut auf breite Erfahrung<br />

in den Branchen Eisen-, Stahlund<br />

Aluminiumgusserzeugung, Stahlerzeugung<br />

und Stahlverarbeitung, Schmieden<br />

und Anlagenbau auf. Zuletzt war er<br />

als Mitglied der Geschäftsführung bei der<br />

Georgsmarienhütte Holding GmbH mit<br />

Sitz in Georgsmarienhütte tätig.<br />

„Die Handtmann Leichtmetallgussgruppe<br />

hat sich in den vergangenen Jahren<br />

strukturell gut aufgestellt und ein starkes<br />

Wachstum generiert, gepaart mit<br />

wichtigen Alleinstellungsmerkmalen, die<br />

ich gemeinsam mit dem Team weiterentwickeln<br />

werde, um die Erfolgsstory fortzuführen.<br />

Ich freue mich auf die neue Aufgabe<br />

und bin überzeugt, dass wir diese<br />

Herausforderung erfolgreich meistern<br />

werden.“<br />

Thomas Handtmann, Geschäftsführer<br />

der Handtmann Unternehmensgruppe<br />

begrüßt Wolfgang Schmidt herzlich: „Mit<br />

Hilfe seines Fachwissens und seiner beruflichen<br />

Erfahrung hoffen wir, die kommenden<br />

Herausforderungen meistern und<br />

den technischen Wandel aktiv mitgestalten<br />

zu können.“ Die Handmann-Gruppe<br />

beschäftigt 2300 Mitarbeiter bei einem<br />

Jahresumsatz von rd. 625 Mio. Euro.<br />

www.handtmann.de<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 19

AKTUELLES<br />

FOTO: ABB<br />

Mit einer Investition von 150 Mio. US-Dollar soll die bislang fortschrittlichste Roboterfabrik Realität werden. Ende 2020 soll der Betrieb in<br />

Shanghai aufgenommen werden.<br />

Die fortschrittlichste Roboterfabrik der Welt<br />

> ABB: Das schweizerische Technolo<strong>gie</strong>unternehmen<br />

ABB hat Ende Oktober die<br />

Investition von 150 Mio. Dollar (131 Mio.<br />

Euro) zum Bau der weltweit fortschrittlichsten<br />

Roboterfabrik im chinesischen<br />

Shanghai bekannt gegeben. Dort werden<br />

Roboter Roboter herstellen. Die neue Produktionsstätte<br />

Kangqiao befindet sich in<br />

der Nähe des bereits bestehenden, weitläufigen<br />

ABB-Robotikcampus. In dem neuen<br />

Werk werden ABBs führende digitale<br />

Technolo<strong>gie</strong>n wie das digitale Angebot<br />

ABB Ability, hochmoderne kollaborative<br />

Roboter und Spitzenforschungseinrichtungen<br />

im Bereich der Künstlichen Intelligenz<br />

zur fortschrittlichsten und ökologisch<br />

nachhaltigsten Fabrik der Zukunft<br />

kombiniert, hieß es seitens ABB. Der Betrieb<br />

wird voraussichtlich Ende 2020 aufgenommen.<br />

Die Ankündigung stellt einen wichtigen<br />

Meilenstein für den bedeutendsten<br />

Roboterhersteller in China und eine wichtigste<br />

Wachstumsinvestition in den größten<br />

Robotikmarkt der Welt dar. Mit insgesamt<br />

fast 138 000 Einheiten wurde 2017<br />

jeder dritte Roboter weltweit nach China<br />

verkauft. Heute beschäftigt ABB rund<br />

5000 Mitarbeiter in Shanghai und mehr<br />

als 2000 Ingenieure, Technolo<strong>gie</strong>-Experten<br />

und Projektverantwortliche an 20<br />

Robotik-Standorten im ganzen Land. Seit<br />

1992 hat der Konzern insgesamt mehr<br />

als 2,4 Mrd. US-Dollar (2,1 Mrd. Euro) in<br />

China investiert und beschäftigt lokal<br />

18 000 Mitarbeiter.<br />

Die neue Fabrik in Shanghai wird über<br />

selbstlernende Maschinen sowie digitale<br />

und kollaborative Lösungen verfügen, die<br />

sie zu einer der fortschrittlichsten, automatisiertesten<br />

und flexibelsten Fabriken<br />

in der Robotikindustrie machen werden.<br />

Ein am Betriebsgelände integriertes Forschungs-<br />

und Entwicklungslabor wird die<br />

Innovationszyklen im Bereich der Künstlichen<br />

Intelligenz beschleunigen. Im Rahmen<br />

der neuen, von ABB vor kurzem vorgestellten<br />

Portfoliostrate<strong>gie</strong>, wird der<br />

neue Standort dazu beitragen, die Roboterproduktion<br />

sowohl in der Breite (Roboter-Typen)<br />

als auch in der Tiefe (Varianten<br />

zu jedem Roboter-Typ) dramatisch<br />

zu erweitern. Damit werden umfassendere<br />

und schnellere Anpassungen an die<br />

Bedürfnisse der Kunden möglich.<br />

Mit diesem erweiterten Robotikangebot<br />

kann ABB eine nahezu unlimitierte<br />

Anzahl an maßgeschneiderten Lösungen<br />

bereitstellen. „Mit dieser Fabrik setzen<br />

wir genau den Rat um, den wir auch unseren<br />

Kunden jeden Tag geben: Investiert<br />

in flexible und agile Automationslösungen,<br />

um mit jeder erdenklichen Entwicklung<br />

des Marktes wachsen zu können“, sagte<br />

Sami Atiya, Präsident der ABB-Division<br />

Robotics and Motion. „ABB ist stolz darauf,<br />

ihren Kunden in China und in aller<br />

Welt mit Lösungen zur Seite zu stehen,<br />

die alle Vorteile der neuesten Technolo<strong>gie</strong>n<br />

nutzen, um die Herausforderungen<br />

der individualisierten Massenfertigung,<br />

schnellerer Produktzyklen und permanenter<br />

Veränderungen zu meistern, die heute<br />

– auch in unseren eigenen Fabriken –<br />

zur neuen Normalität geworden sind.“<br />

Von der neuen Fabrik in Shanghai wird<br />

ein digitaler Zwilling geschaffen, der dem<br />

Management, Entwicklern, Bedienungsund<br />

Wartungsexperten mit intuitiven Benutzeroberflächen<br />

die bestmöglichen Entscheidungsgrundlagen<br />

liefern wird. Unter<br />

anderem werden mit den ABB Ability Connected<br />

Services Informationen über den<br />

Zustand und die Leistung von ABB-Robotern<br />

in der Fabrik gesammelt und analysiert,<br />

um potenzielle Störungen frühzeitig<br />

erkennen und kostenintensive Betriebsausfälle<br />

vermeiden zu können. Darüber<br />

hinaus bietet ABB Ability weitere fortschrittliche<br />

digitale Lösungen, mit denen<br />

sich die Leistung, Zuverlässigkeit oder der<br />

Ener<strong>gie</strong>verbrauch deutlich verbessern lassen.<br />

Zudem ermöglichen sie den Zugang<br />

zu den weltbesten Plattformen wie zum<br />

Beispiel der Microsoft Azure Enterprise<br />

Cloud, dem ersten internationalen Public<br />

Cloud Service in China.<br />

Die neue Fabrik wird eine flexible<br />

Raumaufteilung ermöglichen, die auf mit-<br />

20 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

einander verbundenen Automationsinseln<br />

anstelle fixer Fertigungslinien basiert. In<br />

der gesamten Fabrik werden automatisierte<br />

Logistiklösungen von ABB eingesetzt<br />

werden, darunter auch automatisch<br />

gesteuerte Fahrzeuge, die Robotern<br />

selbstständig auf ihrem Weg durch die<br />

Produktion folgen und sie mit Teilen von<br />

lokalen Stationen versorgen können. So<br />

kann die Produktion rationell und ohne<br />

zusätzliche Kapazitätserweiterungen an<br />

Veränderungen im chinesischen Roboter-<br />

Markt angepasst und skaliert werden.<br />

Per Vegard Nerseth, Managing Director<br />

des Geschäftsbereichs Robotics bei<br />

ABB: „Es gibt eine starke Verschiebung,<br />

weg von der Betrachtung von Fabrikgrößen<br />

und Wachstumsinvestitionen, um<br />

künftige Anforderungen erfüllen zu können.<br />

Das Konzept hinter unserer neuen<br />

Fabrik ist, die intelligenteste und flexibelste<br />

Nutzung von jedem Quadratmeter Produktionsfläche<br />

zu ermöglichen. Dazu<br />

kombinieren wir agile Automationslösungen<br />

mit den großartigen Fähigkeiten unserer<br />

Mitarbeiter.“<br />

Um den Trend zur individualisierten<br />

Massenfertigung zu unterstützen und ein<br />

Höchstmaß an Produktivität und Flexibilität<br />

zu gewährleisten, wird das neue Werk<br />

in Shanghai ABBs SafeMove2 Software<br />

umfassend nutzen. Sie ermöglicht Menschen<br />

und Robotern, sicher in unmittelbarer<br />

Nähe zueinander zu arbeiten.<br />

Zudem werden auch ABBs zweiarmige<br />

YuMi Roboter eine enge Zusammenarbeit<br />

bei den vielen Kleinteilemontagen ermöglichen,<br />

die zur Herstellung eines ABB-Roboters<br />

erforderlich sind.<br />

www.abb.com<br />

Roboter bauen Roboter:<br />

ABBs neue Roboterfabrik<br />

in Shanghai<br />

https://bit.ly/2S53LDL<br />

Mit Prozess- und Fertigungs-Know-how<br />

zu wirtschaftlicher E-Mobilität<br />

> VOIT AUTOMOTIVE: Niemand kann<br />

sicher vorhersagen, wann der Tipping<br />

Point erreicht ist und rein elektrisch angetriebene<br />

Fahrzeuge eine signifikante<br />

Marktdurchdringung erreichen werden.<br />

Außerhalb der Fachwelt ist auch weitgehend<br />

unbekannt, mit welchen Antriebsmodulen<br />

E-Mobilität bereits heute wirtschaftlich<br />

dargestellt werden kann. Eine<br />

nicht zu vernachlässigende Rolle spielt<br />

z. B. die elektrische Achse, die neben der<br />

Batterie eine Schlüsselkomponente im E-<br />

Auto darstellt. Sie zeitnah und schnell auf<br />

den Markt zu bringen, ist ein Ziel, das<br />

derzeit die großen First Tier-Supplier und<br />

ihre Zulieferer wie VOIT aus St. Ingbert<br />

antreibt. Im Prinzip sind Konzept und Anwendung<br />

der Elektrifizierung im Antriebsstrang<br />

bestechend einfach, wenn da nicht<br />

einige diffizile, ursächliche Herausforderungen<br />

an die Supplier bestünden.<br />

Was einfach klingt, hat es natürlich in<br />

sich, wenn man in die Produktentwicklung<br />

und das Thermalmanagement geht, denn<br />

viele Bauteile der elektrischen Achse bedürfen<br />

einer eigenen Kühlung. Trotz des<br />

hohen Wirkungsgrades von Elektromaschinen<br />

von über 90 % verbleiben bis zu<br />

10 % Verlustleistung, die als Wärme abzuführen<br />

ist. Bei einem Drehstrom-Asynchronantrieb<br />

von 400 kW bedeutet das<br />

immerhin 40 kW. Wegen der erheblichen<br />

Wärmeleistung in den engen Bauräumen<br />

scheiden die üblicherweise genutzten<br />

Kühlrippen am Außengehäuse aus. Stattdessen<br />

bietet es sich an, die Wärmeabfuhr<br />

mit einem Kühlmantel um den Elektromotor<br />

zu leiten, der mit integrierten<br />

Kanälen für eine Flüssigkeitskühlung konzipiert<br />

ist. Diese zu erzeugen, ist aber eine<br />

fertigungstechnische Herausforderung,<br />

die nur wenige Zulieferer sowohl<br />

Komponenten für die Elektrifizierung im Antriebsstrang.<br />

prozesstechnisch als auch in wirtschaftlicher<br />

Serienfertigung angehen und beherrschen<br />

und die frühzeitig in die Bauteilentwicklung<br />

des OEM oder First Tier-<br />

Lieferanten einfließen muss.<br />

Dazu hat VOIT Automotive eine großserienfähige<br />

Lösung entwickelt. Statt einen<br />

Salzkern in den Gießprozess des Kühlmantels<br />

einzubringen, der bei jedem einzelnen<br />

Teil wieder ausgewaschen werden<br />

muss, arbeitet VOIT z. B. bei Statorträgern<br />

mit einem Innenring mit Kanalstrukturen<br />

und Außenring. Anstelle einer Abdichtung<br />

und Verschraubung hat VOIT das Verfahren<br />

des Rührreibschweißens weiterentwickelt<br />

und großserientauglich gemacht,<br />

sodass seinen Kunden – zwei führenden<br />

deutschen OEM – diese sofort einbaufähigen<br />

Gehäuseeinheiten bereits seit Frühjahr<br />

<strong>2018</strong> für eine Vielzahl elektrifizierter<br />

Modelle zur Verfügung stehen. Diese moderne<br />

Fertigungstechnolo<strong>gie</strong> des Rührreibschweißens<br />

in Serie lässt neue Gestaltungsmöglichkeiten<br />

beim Design<br />

gekühlter Elektromotoren als auch Leistungselektronik<br />

zu.<br />

Dieses Prozess-Know-how erweitert<br />

das Leistungsspektrum des Unternehmens,<br />

dessen fertigungstechnische Kerndisziplinen<br />

in den Bereichen Umformtechnik,<br />

Aluminiumdruckguss, Mechanische<br />

Bearbeitung und Werkzeugbau liegen.<br />

VOITs Kunden sind große OEM und First<br />

Tier-Lieferanten, VOITs Komponenten<br />

(> 100 Mio. Stück pro Jahr) finden sich<br />

weltweit in 45 Marken und über 250 Fahrzeugmodellen.<br />

Das saarländische Unternehmen fertigt<br />

heute sowohl Powertrain-Komponenten für<br />

Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor, als<br />

auch für Hybridgetriebe und rein elektrische<br />

Antriebe. Ergänzt werden diese Produkte<br />

um konventionelle und elektrifizierte<br />

Nebenaggregate sowie Komponenten für<br />

Fahrerassistenzsysteme und autonomes<br />

Fahren.<br />

www.voit.de<br />

FOTO: ZEITRAUM/VOIT AUTOMOTIVE<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 21

AKTUELLES<br />

Studierende des<br />

Studiengangs Maschinenbau/Produktion<br />

und Management<br />

besuchten<br />

gemeinsam mit<br />

Studiengangsleiter<br />

Prof. Lothar Kallien<br />

die Schüle Druckguss<br />

GmbH in<br />

Schwäbisch Gmünd.<br />

FOTO: HS AALEN<br />

Exkursion zu Schüle Druckguss<br />

> HS AALEN: Im Rahmen der Vorlesung<br />

Gießereitechnik 2 besuchte Prof.<br />

Kallien, Leiter des Gießereilabors der<br />

Hochschule Aalen, mit Studierenden<br />

des 7. Semesters die Schüle Druckguss<br />

GmbH in Schwäbisch Gmünd. Die Schüle-Gruppe<br />

gilt als Technolo<strong>gie</strong>- und Qualitätsführer<br />

im Bereich der Fertigung<br />

hochpräziser Druckgussteile für<br />

Systemlie feranten der internationalen<br />

Automobilbranche sowie der Heiz- und<br />

der Ventiltechnik. Die Gruppe hat über<br />

800 Mitarbeiter an drei Standorten.<br />

Nach einer Einführung durch den Geschäftsführer<br />

Dr. Thilo Pfeil und den Prokuristen<br />

Klaus Bareiß begann die Führung<br />

durch die neue Fertigungshalle in<br />

der Getriebeteile für ZF gefertigt werden.<br />

Der Produktionsprozess erfolgt auf<br />

vier Fertigungslinien. Von der Gießzelle<br />

bis hin zum einbaufertigen Teil erfolgt<br />

die Fertigung vollautomatisch, inklusive<br />

der verschiedenen Bearbeitungsschritte<br />

wie dem vollautomatischen Feinwuchten<br />

unter immer wiederkehrender<br />

Qualitätskontrolle durch optische Messtechniken<br />

und Wirbelstromrissprüfung.<br />

So war die Exkursion eine große Bereicherung<br />

für die Studierenden des Studiengangs<br />

Maschinenbau/Produktion<br />

und Management.<br />

www.hs-aalen.de/de/facilities/71<br />

Technolo<strong>gie</strong>partner für Post Processing von AM-Bauteilen<br />

> RÖSLER: Mit dem Launch von AM solutions<br />

bündelt die Rösler Oberflächentechnik<br />

GmbH, Untermerzbach, ihre jahrelangen<br />

Aktivitäten im Bereich Post Processing<br />

additiv gefertigter Bauteile in<br />

einer auf diese Fertigungstechnolo<strong>gie</strong><br />

spezialisierten Marke. Rösler ist in der<br />

Gießereibranche für seine Gleitschliffund<br />

Stahlanlagen bekannt.<br />

Das Angebot von AM solutions umfasst<br />

ein breites Portfolio an Services und<br />

automatisierten Technolo<strong>gie</strong>lösungen<br />

entlang der AM-Prozesskette. Als Spezialist<br />

für die Oberflächenbearbeitung konventionell<br />

gefertigter Bauteile verfügt<br />

Rösler über 80 Jahre Erfahrung und umfassendes<br />

Know-how. Basierend auf diesem<br />

Wissen entwickelt das Unternehmen<br />

in eigenen Labors und Testzentren seit<br />

vielen Jahren Lösungen für die automatisierte<br />

und reproduzierbare Nachbearbeitung<br />

additiv gefertigter Werkstücke. Mit<br />

der Einführung der Marke AM solutions<br />

setzt Rösler diese Entwicklung nun fort.<br />

Unter diesem Signet, das sich ausschließlich<br />

mit Lösungen für die additive Fertigung<br />

beschäftigt, sind Expertise und Kapazitäten<br />

gebündelt.<br />

Das umfassende Portfolio von AM solutions<br />

beinhaltet Dienstleistungen und<br />

Lösungen entlang der AM-Prozesskette.<br />

Und das unabhängig davon, in welcher<br />

3-D-Drucktechnolo<strong>gie</strong> und aus welchem<br />

Werkstoff die Teile gefertigt wurden und<br />

welche Anforderungen an die Oberfläche<br />

gestellt werden. Dafür kooperiert Rösler<br />

eng mit namhaften Unternehmen.<br />

Die Services schließen Dienstleistungen<br />

für die nachbearbeitungsgerechte<br />

Auslegung bzw. Optimierung des Werkstücks<br />

und/oder Druckprozesses ebenso<br />

ein wie die Hardware-Beratung. Im Bereich<br />

Post Processing und Oberflächenfinish<br />

bietet AM solutions für jeden Prozessschritt<br />

der Nachbearbeitung – vom<br />

Entpulvern über das Entfernen von Stützstrukturen<br />

und Einglätten bis zum Polieren<br />

und Färben technisch und wirtschaftlich<br />

optimierte, automatisierte Verfahren<br />

aus einer Hand. Dies ermöglicht, dass die<br />

Nachbearbeitung prozesssicher und mit<br />

reproduzierbarem Ergebnis durchgeführt<br />

werden kann. Dabei stehen die Maschinen<br />

und Anlagen nicht nur als Einzellösung<br />

zur Verfügung, sondern auch als an<br />

kundenspezifischen Anforderungen angepasstes,<br />

verkettetes Gesamtsystem mit<br />

manuellem, teil- oder vollautomatisiertem<br />

Teilehandling.<br />

Um die Anlagen und Systeme in eine<br />

IoT-basierte AM-Fertigung zu integrieren,<br />

verfügen sie über entsprechende Schnittstellen.<br />

Dadurch lassen sich digital vernetzte<br />

Produktionsprozesse von der Konstruktion<br />

bis zum bedarfsgerecht nachbehandelten<br />

Werkstück aufbauen. AM<br />

solutions steht dabei ebenfalls mit Knowhow<br />

und Erfahrung zur Seite. Den ersten<br />

Auftritt hatte AM solutions auf der<br />

Formnext vom 13. bis 16. November<br />

<strong>2018</strong> in Frankfurt.<br />

www.rosler.com<br />

22 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

Innovationspreis <strong>2018</strong> für Münchener Gießer<br />

Den Innovationspreis des Deutschen Kupferinstituts erhielten in diesem Jahr die beiden<br />

TUM-Doktoranden Tim Mittler und Thomas Greß (v. l. n. r.) für ihre Arbeit über das<br />

Strang<strong>gie</strong>ßen von Kupfer-Hybridhalbzeugen.<br />

> DEUTSCHES KUPFERINSTITUT: Für<br />

ihre herausragende Arbeit zum Thema<br />

Verbundstrang<strong>gie</strong>ßen zeichnete das Deutsche<br />

Kupferinstitut die beiden Garchinger<br />

TUM-Doktoranden Tim Mittler und Thomas<br />

Greß aus. Eine unabhängige Jury aus<br />

Industrie und Forschung prämiert mit<br />

dem mit 2500 Euro dotierten Innovationspreis<br />

jährlich eine Arbeit über neue<br />

Anwendungen von Kupfer und Kupferle<strong>gie</strong>rungen.<br />

Am 20. November <strong>2018</strong> überreichten<br />

Vertreter des Deutschen Kupferinstituts<br />

den beiden Forschern ihre Auszeichnung<br />

im Rahmen des diesjährigen<br />

Kupfersymposiums in Bochum.<br />

Das Strang- und Verbund<strong>gie</strong>ßen ist seit<br />

Jahren einer der Forschungsschwerpunkte<br />

des Lehrstuhls für Umformtechnik und<br />

Gießereiwesen der Technischen Universität<br />

München. Die mit dem Innovationspreis<br />

prämierte Forschungsarbeit „Strang<strong>gie</strong>ßen<br />

und umformtechnische Weiterverarbeitung<br />

von stoffschlüssig verbundenen<br />

Kupfer-Hybridhalbzeugen“ untersucht eine<br />

besonders ener<strong>gie</strong>- und ressourceneffiziente<br />

Prozesskette zur Herstellung von<br />

Kupfer-Schichtverbunden. Hierbei wird<br />

das Fügen von zwei unterschiedlichen<br />

Kupferwerkstoffen in einen einzigen<br />

Strang<strong>gie</strong>ßprozess integriert. Aufwendige<br />

Oberflächenvorbehandlungen der Fügepartner<br />

– wie sie beispielsweise beim<br />

Walzplattieren erforderlich sind – können<br />

somit entfallen. Die Ausbildung einer kohäsiven<br />

Bindung wird durch die Gießwärme<br />

unterstützt, was ein signifikantes Ener<strong>gie</strong>einsparpotenzial<br />

bei der Herstellung<br />

von Hybridbauteilen auf Kupferbasis bedeutet.<br />

Ergänzend zur <strong>gie</strong>ßtechnischen<br />

Verfahrensentwicklung wurde die umformtechnische<br />

Weiterverarbeitbarkeit<br />

des neuartigen Hybridhalbzeuges mittels<br />

Kaltwalzen und anschließendem Stanzprozess<br />

erfolgreich nachgewiesen.<br />

www.kupferinstitut.de<br />

FOTO: DEUTSCHES KUPFERINSTITUT<br />

Übernahme von KLEIN Stoßwellentechnik<br />

> KLEIN ANLAGENBAU: Zum 1. Oktober<br />

hat die KLEIN Anlagenbau AG, Niederfischbach,<br />

sämtliche Gesellschaftsanteile<br />

der KLEIN Stoßwellentechnik GmbH,<br />

ebenfalls ansässig in Niederfischbach,<br />

erworben. KLEIN Anlagenbau baut damit<br />

die Kompetenz auf dem Gebiet der Gießereianlagentechnik<br />

aus. Seit 1998 bedient<br />

die KLEIN Stoßwellentechnik GmbH<br />

mit ihren Produkten und Serviceleistungen<br />

vorwiegend die internationale Automobilindustrie<br />

und deren Zulieferer. Unter<br />

der Schutzmarke Cerabite werden Gussteile<br />

mittels Kondensator-Unterwasserentladungen<br />

gereinigt. Mit diesem speziellen<br />

Verfahren entfernt man nach dem<br />

Gießprozess Sandkerne, Keramikkerne,<br />

Schlichten und Späne aus komplexen<br />

Gussteilen wie z. B. Motorblöcken oder<br />

Motorköpfen. Das Verfahren ist durch den<br />

Einsatz moderner Robotertechnik vollautomatisch<br />

und für den Serienbetrieb ausgelegt.<br />

Zwischenzeitlich wird die Stoßwellentechnik<br />

auch in Produktbereichen außerhalb<br />

des Automobilsektors eingesetzt.<br />

Das Leistungsspektrum der KLEIN Stoßwellentechnik<br />

beinhaltet Versuchsaufbauten<br />

in einem Technikum, Konzeption und<br />

Fertigung der Komplettanlagen, Montage<br />

und Inbetriebnahme sowie Wartung und<br />

Service.<br />

Auf der Suche nach einer Nachfolgelösung<br />

für die KLEIN Stoßwellentechnik<br />

führte der Inhaber Reinhold Thewes seit<br />

längerer Zeit intensive Gespräche mit<br />

dem Vorstand der KLEIN Anlagenbau. Im<br />

Fokus seiner Überlegungen stand dabei<br />

die langfristige Sicherung sämtlicher Arbeitsplätze.<br />

Diese Zielsetzung wird durch<br />

den Unternehmensverkauf an die ortsnahe,<br />

im gleichen Branchenumfeld tätige<br />

Gesellschaft und den Fortbestand aller<br />

Arbeitsverhältnisse sichergestellt. Als<br />

Tochtergesellschaft der KLEIN Anlagenbau<br />

wird die KLEIN Stoßwellentechnik<br />

mit ihrem bisherigen Produkt- und Leistungsportfolio<br />

weiterhin am Markt präsent<br />

sein. Das Know-how bleibt im Unternehmen<br />

und die Kontinuität in den<br />

Geschäftsbeziehungen ist gewährleistet.<br />

Im Übrigen haben die beiden Unternehmen<br />

gemeinsame Wurzeln. Beide Gesellschaften<br />

sind Nachfolgeunternehmen<br />

der Firma Alb. Klein GmbH & Co. KG,<br />

Niederfischbach. Die Integration des Produktbereiches<br />

Stoßwellentechnik ist für<br />

die KLEIN Anlagenbau mit ihren Vorständen<br />

Thorsten Brandt und Joachim Buchen<br />

ein weiterer wichtiger Schritt zur<br />

Fortentwicklung des Unternehmens. Neben<br />

der Gießereianlagentechnik hat man<br />

sich auch als weltweit führender Anbieter<br />

von Besandungsanlagen für Schienenfahrzeuge<br />

etabliert. Gemeinsam werden<br />

beide Gesellschaften im Laufe des<br />

ersten Quartals 2019 den Firmenneubau<br />

in Freudenberg, Industriegebiet Hommeswiese<br />

– Produktionsfläche 2800 m 2 ,<br />

Bürotrakt 1300 m 2 – beziehen.<br />

www.klein-ag.de<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 23

AKTUELLES<br />

FOTO: PRIVAT<br />

Drei Fragen an...<br />

Prof. Gotthard Wolf, Direktor, und Dr.-Ing. Claudia Dommaschk, stellvertretende<br />

Direktorin des Gießerei-Instituts der TU Bergakademie Freiberg. Beim diesjährigen<br />

Ledebur-Kolloquium vom 25. bis 26. Oktober, das mehr als 250 Gießereifachleute besuchten,<br />

kamen neben Vorträgen zu dünnwandigem Stahlguss, ressourcen schonendem<br />

Handform<strong>gie</strong>ßen oder modularen Fertigungslinien auch die sinkenden Studierendenzahlen<br />

in den traditionellen Ingenieurwissenschaften zur Sprache.<br />

Die GIESSEREI hakte nach.<br />

Welche Beobachtungen haben Sie bei<br />

den Studierendenzahlen im Fach Gießereitechnik<br />

gemacht und wie erklären<br />

Sie sich diese Entwicklung?<br />

Prof. Gotthard Wolf: Wir sehen bei der<br />

Anzahl der Studierenden in den sogenannten<br />

MINT-Fächern (Mathematik, Informatik,<br />

Naturwissenschaft, Technik)<br />

deutschlandweit einen leicht rückläufigen<br />

Trend, diese Entwicklung geht an Freiberg<br />

und unserer Fakultät „Werkstoffwissenschaft<br />

und Werkstofftechnolo<strong>gie</strong>“ nicht<br />

vorbei, somit auch nicht an der Gießereitechnik.<br />

Insgesamt ist die Zahl der Ingenieurstudenten<br />

in Freiberg deutlich zurückgegangen,<br />

in unserer Fakultät auf fast die<br />

Hälfte. Dass wir uns als Institut dabei im<br />

Verhältnis noch ganz gut schlagen, ist<br />

zwar positiv, aber auch bei uns geht die<br />

Zahl der Studienanfänger momentan<br />

merklich zurück.<br />

Die Ursachen sind vielfältig und teilweise<br />

nur schwer nachzuweisen, aber wir<br />

sollten uns nichts vormachen, die Zeiten<br />

erfordern Maßnahmen zur Berufswerbung.<br />

Wir sehen bei den jungen Leuten<br />

einen klaren Trend hin zur BWL, Aussagen<br />

wie „irgendwas mit Design, Marketing<br />

oder etwas für die Umwelt“ hören<br />

wir als Berufswunsch häufig. Und wenn<br />

ein Ingenieurstudium, dann eher Informatik<br />

oder E-Technik. Technologische<br />

Fächer und Werkstofftechnik sind derzeit<br />

nicht allzu gefragt. Und das nicht nur in<br />

Freiberg.<br />

Aus unserer Sicht ist die öffentliche<br />

Wahrnehmung von Ingenieuren im Allgemeinen<br />

immer noch viel zu gering. Weder<br />

bei Lehrern an den Schulen noch in den<br />

Medien bekommen Ingenieure und Technik<br />

genügend Aufmerksamkeit, zu häufig<br />

existieren noch die Vorstellungen von<br />

Dreck, Lärm und schwerer Arbeit beim<br />

Gedanken an Maschinenbau und Gießereitechnik.<br />

Berufe am Schreibtisch sind<br />

da wesentlich „cooler“.<br />

Dr. Claudia Dommaschk: Es kommt<br />

noch hinzu, dass der Trend hin zum Leben<br />

in Großstädten zunimmt, die jungen<br />

Leute zieht es eher dorthin, „wo was los<br />

26 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

ist“ – z.B. nach Berlin oder München.<br />

Und da spielt Freiberg nun leider nicht<br />

in der gleichen Liga. Freiberg ist eine relativ<br />

kleine Stadt, vielen unbekannt, für<br />

viele zu weit weg mit einer relativ<br />

schlechten Verkehrsanbindung. Nicht<br />

zuletzt hat auch die derzeitige politische<br />

Lage in Sachsen und deren Berichterstattung<br />

in den Medien dazu geführt,<br />

dass unsere Universität und damit auch<br />

unsere Studienrichtung Gießereitechnik<br />

nicht oben auf der Prioritätenliste von<br />

in- und ausländischen Studierenden<br />

steht. Das Bild von Sachsen ist momentan<br />

leider nicht das beste.<br />

Das sind hier alles keine ganz neuen<br />

Erkenntnisse, die Probleme sind uns sehr<br />

wohl bekannt und wir müssen gemeinsam<br />

etwas tun, damit die Studierendenzahlen<br />

wieder steigen.<br />

Was muss passieren, damit sich diese<br />

Entwicklung wieder umkehrt?<br />

Prof. Gotthard Wolf: Wir haben auf die<br />

sinkenden Zahlen bereits rea<strong>gie</strong>rt, müssen<br />

aber noch mehr tun. Neben dem<br />

Diplomstudiengang bieten wir heute<br />

gleichwertig den Bachelor- und Masterstudiengang<br />

an und neu auch einen englischsprachigen<br />

Master, der im Ausland<br />

gar nicht schlecht angenommen wird.<br />

Auch von diesen internationalen Studenten<br />

werden sicher einige nach ihrem Abschluss<br />

in Deutschland bleiben.<br />

In der Vergangenheit haben manche<br />

Gießereien ihre besten Auszubildenden<br />

z.T. mit verkürzter Ausbildungszeit und<br />

einem Firmenstipendium zum Studium zu<br />

uns geschickt. Die VW-Gießerei in Hannover<br />

ist dafür ein Beispiel, über Jahre<br />

hinweg kamen jährlich 1-2 Studierende<br />

von dort. Diese Bereitschaft, fertige Azubis<br />

zum Studium zu motivieren und zu<br />

unterstützen, ist deutlich zurückgegangen,<br />

weil derzeit eben auch gut ausgebildete<br />

Facharbeiter Mangelware sind und<br />

die Betriebe froh sind, diese selbst behalten<br />

zu können.<br />

Auch das Modell der Firmenstipendien-<br />

Kredite mit Unternehmensbindung<br />

gibt es kaum noch, da die Gießereien in<br />

den letzten Jahren genügend Nachwuchs<br />

hatten und die Notwendigkeit für die Firmen<br />

nicht mehr so im Vordergrund stand.<br />

Jetzt dreht es sich gerade wieder. Dieser<br />

Zyklus ist uns nicht unbekannt, das haben<br />

wir ca. alle 10 Jahre.<br />

Die Anfragen nach unseren Absolventen<br />

und die eingehenden Stellenanzeigen<br />

zeigen uns, wir könnten noch viel mehr<br />

Gießereitechnikstudenten ausbilden, der<br />

dringende Bedarf ist vorhanden! Wir müssen<br />

dafür gemeinsam mit den Gießereien<br />

auf lokaler Ebene Werbung für unseren<br />

Beruf machen. Rund 750 Gießereien in<br />

Deutschland liegen überall verteilt im<br />

Land, wir können diese nicht alle besuchen<br />

und Studienwerbung betreiben.<br />

Aber wir können den Gießereien Werbematerial<br />

in die Hand geben, mit denen<br />

z.B. die Personalabteilungen und Jungingenieure<br />

vor Ort in die Schulen gehen<br />

bzw. Schulklassen einladen und das Interesse<br />

an unserem Beruf wecken. Auch<br />

die Angehörigen der Mitarbeiter sind auf<br />

jeden Fall ein Potenzial. Es ist nachgewiesen,<br />

dass Eltern einen enormen Einfluss<br />

auf die Studienwahl ihrer Kinder haben!<br />

Ein interessanter Ansatz wäre sicher<br />

auch, wenn die Gießereien verstärkt<br />

Schülerpraktika mit anspruchsvollen, interessanten<br />

und spannenden Aufgaben<br />

anbieten würden. Die Schulen sind im<br />

Allgemeinen froh, wenn sie vernünftige<br />

Praktikumsstellen angeboten bekommen.<br />

Von allein kommen die Schüler oft<br />

nicht auf die Idee, sich in einer Gießerei<br />

zu bewerben.<br />

Wir schlagen den Gießereien daher<br />

einen Deal vor: Wir versorgen sie mit gutem<br />

Werbematerial und bilden die Studierenden<br />

zu super Gießerei-Ingenieuren aus<br />

und sie helfen uns bei der Werbung! Eine<br />

klassische Win-win-Situation!<br />

Warum ist die Entscheidung für die<br />

TU Freiberg im Fach Gießereitechnik<br />

richtig?<br />

Dr. Claudia Dommaschk: Oh, da gibt es<br />

sicher viele Argumente, die für Freiberg<br />

sprechen! Fangen wir mal mit den Studienbedingungen<br />

an unserer relativ kleinen<br />

Universität und an unserem Institut an:<br />

Wir bieten unseren Studenten eine sehr<br />

fundierte, <strong>gie</strong>ßereispezifische Ingenieurausbildung.<br />

Das Angebot, einen Diplomabschluss<br />

oder einen absolut gleichwertigen<br />

Bachelor- /Masterabschluss zu erwerben<br />

und damit ganz flexibel zu sein,<br />

ist ein durchaus spannendes Argument.<br />

Ein großes, hervorragend ausgestattetes<br />

Technikum und unsere modernen<br />

Labore ermöglichen eine äußerst industrienahe<br />

und praxisorientierte Ausbildung,<br />

die unsere Studierenden optimal<br />

auf den Einstieg in das Berufsleben vorbereiten.<br />

Das Verhältnis von Lehrenden<br />

zur Studentenzahl ist super und ermöglicht<br />

eine intensive und individuelle Betreuung<br />

der Studierenden in einer sehr<br />

familiären Atmosphäre. An unserer Universität<br />

sind rund 1800 Mitarbeiter für<br />

etwa 4300 Studenten da, wer sonst kann<br />

solch ein Verhältnis bieten?<br />

Prof. Gotthard Wolf: Durch unsere intensive<br />

Zusammenarbeit mit der Industrie<br />

werden die jungen Leute schon frühzeitig<br />

an praxisorientierte Fragestellungen herangeführt<br />

und haben in fast allen Fällen<br />

schon vor ihrem Abschluss eine Stelle sicher.<br />

Dies wird auch dadurch gefördert,<br />

dass unsere früheren Absolventen in einer<br />

Vielzahl der deutschen Gießereien in Führungspositionen<br />

tätig sind und sehr gern<br />

auf unsere gut ausgebildeten jungen Leute<br />

zurückgreifen. Durch dieses funktionierende<br />

Alumni-Netzwerk haben unsere<br />

Absolventen beste Möglichkeiten, einen<br />

guten Job in der Branche zu finden. Wir<br />

spüren dies auch jedes Jahr bei unserem<br />

Ledebur-Kolloquium, wie intensiv sich die<br />

jungen Studenten mit den älteren Absolventen<br />

austauschen.<br />

Wir sind auch der Meinung, dass Internationalität,<br />

Sprachenkenntnisse und<br />

das „über den Tellerrand schauen“ heutzutage<br />

enorm wichtig sind. Deswegen<br />

unterstützen wir die Studierenden aktiv<br />

bei der Suche nach Möglichkeiten, einen<br />

Teil des Studiums im Ausland zu absolvieren.<br />

Wir bieten ihnen auch über unseren<br />

„Verein der Fachschaft der Freiberger<br />

Gießer e.V.“ eine finanzielle Unterstützung<br />

an. Unsere Studenten sind z.B. in<br />

China, Brasilien, Südafrika und Skandinavien<br />

gewesen, Einer unserer Studenten<br />

ist derzeit in Südafrika und beendet in<br />

Kürze dort seine Diplomarbeit. Wir haben<br />

die Kontakte hergestellt und ihn durch<br />

ein Reisestipendium unterstützt. Neben<br />

besten Sprachkenntnissen wird er mit<br />

ganz anderen Lebenserfahrungen zurückkehren,<br />

was ihm sicher beim Start ins Berufsleben<br />

eine große Hilfe sein wird.<br />

Und nicht zuletzt sprechen für Freiberg<br />

die im Vergleich zu anderen Städten<br />

deutlich geringeren Lebenshaltungskosten.<br />

Auch die Wohnheim-, WG- bzw. Wohnungssuche<br />

ist bei uns völlig entspannt<br />

und problemlos. Freiberg ist eine liebenswerte<br />

kleine Stadt mit studentischem Leben,<br />

Historie und Kultur und die beste<br />

Basis für ein erfolgreiches Gießereitechnikstudium!<br />

Eltern finden dieses Kleinstadtidyll<br />

immer hervorragend, die Studenten<br />

auch – aber eben erst, wenn sie<br />

hier angefangen haben.<br />

https://tu-freiberg.de/fakult5/gi<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 27

50 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

INTERVIEW<br />

Jöst ist ein erfolgreicher Spezialist im Bereich<br />

Schwingungstechnik. Das Bild zeigt Dr. Marcus Wirtz<br />

vor einem von Jöst gefertigten Trockner.<br />

Auch in unruhigen Zeiten erfolgreich<br />

100 Jahre Jöst im nächsten Jahr – Interview mit Geschäftsführer Dr. Marcus Wirtz<br />

Die Zeiten sind unruhig – der Abgasskandal, politische Erschütterungen,<br />

E-Mobilität und Industrie 4.0 fordern die<br />

Gießereien heraus. Dennoch schreibt Jöst unbeirrt weiter<br />

an seiner Erfolgsstory. Steigende Umsatz- und Mitarbeiterzahlen<br />

zeigen, dass das Unternehmen vieles richtig<br />

macht. Jöst darf also zuversichtlich dem 100-jährigen Bestehen<br />

im nächsten Jahr entgegensehen. Wie hat das Unternehmen<br />

aus Dülmen das gemacht? Die GIESSEREI sprach<br />

mit dem Jöst-Geschäftsführer Dr. Marcus Wirtz.<br />

FOTO: JÖST<br />

Ihr Unternehmen ist erfolgreich auf dem Markt und glänzt<br />

mit steigenden Umsatz- und Mitarbeiterzahlen. Sie haben<br />

offensichtlich vieles richtig gemacht. Was war aus Ihrer<br />

Sicht ausschlaggebend für diese Entwicklung?<br />

Einer der Kernpunkte unserer Erfolgsstory ist die Geschichte<br />

des Unternehmens. Jöst feiert im nächsten Jahr sein 100-jähriges<br />

Bestehen. In den ganzen Jahren sind wir uns treu geblieben.<br />

Wir haben seit jeher Vibrationsmaschinen gefertigt, sind<br />

aber aufgeschlossen geblieben und haben unser Portfolio um<br />

weitere erforderliche Technolo<strong>gie</strong>n ergänzt. Wir haben sie konsequent<br />

weiterentwickelt und mit neuen Maschinen ein kontinuierliches<br />

generisches und organisches Wachstum des Unternehmens<br />

ermöglicht. Heute bieten wir in unserem Bereich alles<br />

– von kleinen einzelnen Maschinen bis zu großen Lösungen.<br />

Mit Komplettlösungen erfüllen wir die Wünsche vieler Gießereien.<br />

Wir haben uns mit dem Kunden und dessen Bedürfnissen<br />

weiterentwickelt. Dazu ist Zuhören und Beraten unerlässlich<br />

– und natürlich Erfahrung.<br />

Was waren die Meilensteine der Entwicklung von Jöst?<br />

Um das Wachstum kontinuierlich zu stärken, hat Jöst Akquisitionen<br />

vorgenommen, die optimal passen. 1995 gab es die<br />

Übernahme der Uhde-Schwingungstechnik. Herweg kam 2002<br />

hinzu: Neben der Schwingungstechnik bietet Jöst nun auch<br />

Wägetechnik und Speziallösungen. Die Förderung im Vakuum<br />

wurde ermöglicht. 2006 übernahm Jöst Dieterle, einen Hersteller<br />

von Hebe- und Kippgeräten, der Schüttgüter transportiert,<br />

hebt, kippt, dosiert oder umfüllt. Die Dieterle GmbH & Co. KG<br />

ist Anfang <strong>2018</strong> in der Jöst GmbH + Co. KG aufgegangen und<br />

keine eigenständige Gesellschaft mehr, sondern eine weitere<br />

starke Marke der JÖST group. Auf diese Weise haben wir das<br />

Auf Erfolgskurs mit Jöst: Geschäftsführer Dr. Marcus Wirtz blickt<br />

zuversichtlich in die Zukunft.<br />

Portfolio erweitert, ergänzt und bieten nun ein noch breiteres<br />

Produktspektrum.<br />

Erfolgreich ist ein Unternehmen nur im Team. Welchen<br />

Anteil haben Ihre Mitarbeiter am Wachstum?<br />

Zentral für den Erfolg sind natürlich gerade auch unsere Mitarbeiter.<br />

Wir legen Wert darauf, in unserem Gießereibereich überwiegend<br />

Gießereifachingenieure zu beschäftigen oder Mitarbeiter,<br />

die aus dem Gießereibereich stammen. Alle tragen die<br />

Gießerei-DNA in sich. Das ermöglicht einen völlig anderen Zugang<br />

zu Kunden. Ferner hat Jöst eine sehr gute Personalstruktur<br />

aus älteren und jüngeren Mitarbeitern, aus erfahrenen und<br />

talentierten Beschäftigten.<br />

Vor Ort Ansprechpartner zu haben, ist im internationalen Geschäft<br />

heute wichtiger denn je. Wir haben insgesamt zehn Tochtergesellschaften.<br />

Auf jedem Kontinent mindestens eine, wo wir<br />

auch fertigen, Ersatzteile bereithalten und Ingenieure beschäftigen.<br />

Ein wesentlicher Erfolg der JÖST group liegt in der erfolgreichen<br />

Internationalisierungsstrate<strong>gie</strong> der letzten 20 Jahre. Jetzt<br />

sind wir präsent und sehen genau hin, was die Länder jeweils<br />

benötigen. Diese weltweite Präsenz ermöglicht darüber hinaus,<br />

einen schwächelnden Markt mit einem stärkeren auszugleichen.<br />

FOTO: MICHAEL VEHRESCHILD<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 51

INTERVIEW<br />

mitunter zurückgestellt. Aber es wird wieder investiert, die Irritationen<br />

sind nur noch unwesentlich. Der Skandal ist nicht so<br />

stark wie erwartet durchgeschlagen. Die Delle konnten wir mit<br />

anderen Anwendungen ausgleichen. Zumal sich die europäischen<br />

Gießereien immer stärker international bewegen.<br />

FOTO: JÖST<br />

Zur Frage, was Jöst so erfolgreich macht, interviewte Michael<br />

Vehreschild (re.) Geschäftsführer Dr. Marcus Wirtz.<br />

Wie schlägt sich der Erfolg in Zahlen nieder?<br />

Der Erfolg lässt sich an der Entwicklung der Umsatz- und Mitarbeiterzahlen<br />

ablesen. Um 10 bis 15 Prozent stiegen sie jeweils<br />

in den vergangenen drei Jahren. In Deutschland zählt Jöst heute<br />

365 Mitarbeiter – 15 mehr als noch vor eineinhalb Jahren.<br />

Der Umsatz weltweit kletterte auf über 90 Millionen Euro.<br />

Gute Zahlen trotz Widrigkeiten – der Abgasskandal hatte<br />

auch auf die Zulieferer der Automobilindustrie Auswirkungen.<br />

Welchen Einfluss hatte er auf Jöst?<br />

Sicher, der Abgasskandal hat am Image des deutschen Maschinenbaus<br />

gekratzt. Es gab zunächst Irritationen, Projekte wurden<br />

Jöst – Experte für Schüttgüter<br />

Jöst bietet im Bereich der Gießereitechnik Maschinen und<br />

Systeme für Nassguss-Sandsysteme und für kaltharzgebundene<br />

Formsandsysteme. Unternehmen aus der Stahl- und<br />

Hüttenindustrie werden unter anderem mit Bunkerabzugsrinnen<br />

für die Zuschlagwirtschaft sowie Le<strong>gie</strong>rungsanlagen<br />

für die verschiedenartigen Schmelzprozesse im Stahlwerk<br />

beliefert. Neben der Metallur<strong>gie</strong> gehören primäre Rohstoffe,<br />

sekundäres Rohstoff-Recycling sowie Chemie und Nahrung<br />

zu den Hauptgeschäftsfeldern.<br />

Am Hauptsitz in Dülmen werden auf ca. 65 000 Quadratmetern<br />

Gesamtfläche vibrationstechnische Maschinen<br />

und Systeme für nahezu alle Industriebereiche konzipiert,<br />

konstruiert, gefertigt und getestet.<br />

Das Unternehmen, das sich als Experte für Schüttgüter<br />

versteht, hat in den vergangenen Jahren stark expandiert.<br />

Mehrere Tochtergesellschaften im Ausland wurden gegründet.<br />

Es gibt Niederlassungen in Südkorea (seit 2017), Indien,<br />

China, Australien, Brasilien, Südafrika, Frankreich und in<br />

den USA. Dadurch können laut Jöst Kunden weltweit das<br />

Know-how des Unternehmens mit lokaler Betreuung, Fertigung<br />

und Service vor Ort erhalten.<br />

Zudem wuchsen kontinuierlich die Zahl der Mitarbeiter<br />

und die Höhe des Umsatzes. In Deutschland zählt Jöst 365<br />

Mitarbeiter, weltweit sind es über 700. Der weltweite Umsatz<br />

beläuft sich auf über 90 Millionen Euro. Im nächsten<br />

Jahr feiert Jöst sein 100-jähriges Bestehen.<br />

Zu den Geschäftsführern gehören Dr. Hans Moormann<br />

(auch Gesellschafter), Dr. Marcus Wirtz und Dr. Christoph<br />

Stephany.<br />

Welchen Einfluss haben wachsende Erwartungen an Effizienzsteigerung<br />

und Nachhaltigkeit auf Ihr Unternehmen?<br />

Wir achten beispielsweise bei der Antriebstechnik, die immer<br />

schon zu unserer Kernkompetenz gehört, auf Ener<strong>gie</strong>effizienz.<br />

Ein Beispiel: Wir haben einen großen Gusskühler – die größte<br />

Schwingmaschine Europas – gefertigt, die nur mit einem 15-KW-<br />

Motor angetrieben wird. Auch wenn die Gusskühler zunehmend<br />

größer werden, senken wir den Ener<strong>gie</strong>verbrauch. Darüber hinaus<br />

optimieren wir bei Jöst natürlich unsere eigenen Fertigungsabläufe<br />

und Produktionshallen. Die Umstellung auf modernste<br />

Technik wie LED-Beleuchtung und Kaltstrahlheizungen<br />

spart dabei signifikant Ener<strong>gie</strong>.<br />

Wie ist es Ihnen gelungen, die steigenden Anforderungen<br />

zu erfüllen?<br />

In der Tat werden die Anforderungen immer komplexer – ihnen<br />

stellen wir uns aber gerne. Dazu entwickeln wir neue Verfahren<br />

und optimieren Maschinen, Steuerungen und die Anlagentechnik.<br />

Das gilt beispielsweise für die Kernsandknollenzerkleinerung.<br />

Um hohe Anforderungen zu erfüllen, haben wir auch das<br />

Personal für Entwicklungen kontinuierlich aufgestockt. Wir bieten<br />

ferner ein duales Studium an, das wir für die unterschiedlichen<br />

Bereiche deutlich ausbauen. Außerdem rüsten wir uns<br />

als ein starker Ausbildungsbetrieb für die Zukunft. Wir zählen<br />

derzeit 35 Auszubildende – vom kaufmännischen Bereich bis<br />

zur Fertigung.<br />

Weil Kunden zunehmend nach lokaler Präsenz verlangen,<br />

hat Jöst 2017 in Korea eine weitere neue Gesellschaft gegründet.<br />

In China und Korea gibt es die klare Forderung, lokal zu<br />

fertigen, der wir auch gerecht werden. Wir kennen uns in den<br />

Ländern aus und wir haben hier eine Kombination aus lokalem<br />

und internationalem Personal.<br />

Unternehmensbereiche entwickeln sich meist nicht alle<br />

in gleichem Tempo. Welches Produktportfolio für Gießereien<br />

wächst bei Ihnen aber besonders stark? Was sind<br />

die Gründe?<br />

Ein Trend ist derzeit, dass aufgrund steigender Nachfrage mehrere<br />

Bremsscheiben<strong>gie</strong>ßereien in Kastenformanlagen mit horizontaler<br />

Teilung investieren, um die Gussteile mit einem Gefüge<br />

herzustellen, das punktsymmetrisch zu deren Rotationsachse<br />

ist. Die Belegung der Formkästen ist maximiert; die Leistung<br />

moderner Formanlagen ist erheblich. Dies erfordert Guss-/<br />

Sand-Trennungsanlagen in entsprechenden Dimensionen.<br />

Bei der Herstellung von Motorblöcken aus Eisengusswerkstoffen<br />

kommen zunehmend Verfahren zum Einsatz, bei denen<br />

das Gussteil keinen direkten Kontakt zum Nassgusssand hat,<br />

sondern vielmehr von einer Außenkonturkernstruktur umschlossen<br />

wird, um der Genauigkeit und Reproduzierbarkeit gerecht<br />

zu werden, welche die geforderten dünnen Gusswandstärken<br />

von bis zu 2,5 mm verlangen. Solch filigrane Gussteile benötigen<br />

spezielle Auspackverfahren. Mit konventionellen Trennrinnen<br />

ist das nicht zu bewerkstelligen.<br />

Bei der Fertigung von Aluzylinderköpfen und mehreren Bauteilen<br />

für Elektroautos im Schwerkraftkokillenguss werden die<br />

Hohlräume der Gussteile durch gebaute Kerne abgebildet. Für<br />

die Herstellung dieser Kerne kommen aus Emissionsschutzgründen<br />

zunehmend anorganische Bindemittel zum Einsatz, die<br />

52 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

FOTO: JÖST<br />

Am 1. November hat Jöst sein neues Technikum in Betrieb<br />

genommen.<br />

Investitionen sind essenziell – auch dafür steht Jöst.<br />

FOTO: JÖST<br />

das traditionelle organische Coldboxverfahren ablösen. Es hat<br />

sich jedoch gezeigt, dass der Staub, der bei den verschiedenen<br />

nach dem Entkernen stattfindenden Prozessschritten entsteht,<br />

deutlich feiner und teilweise alveolengängig ist, d.h. bis in die<br />

Lungenbläschen vordringt. Dies schraubt die Ansprüche an die<br />

Anlagentechnik hinsichtlich Staubdichtigkeit und Verschleißfestigkeit<br />

erheblich nach oben. Da sich in unseren Konzepten<br />

stetig der unverzichtbare Rückfluss von Kundenerfahrungswerten<br />

widerspiegelt, haben wir geeignete Lösungen, die diesen<br />

Anforderungen gerecht werden.<br />

Welche Märkte können in den Fokus rücken?<br />

In Mexiko und der Türkei kommt es zu Expansionen. Die Automobilindustrie<br />

wächst, wodurch der Bedarf an Gießereien steigt.<br />

Zumal Endkunden erwarten, dass Gießereien sich in der Nähe<br />

befinden. Außerdem gibt es in Nordamerika einen Investitionsstau,<br />

vieles war ausgelagert. Jetzt könnte vieles zurückkommen.<br />

Die politischen und finanzwirtschaftlichen Probleme und Konflikte<br />

– wie jüngst in der Türkei – sowie Tweets aus den USA,<br />

können solche Entwicklungen allerdings über Nacht stoppen<br />

und Verschiebungen in andere Länder bedeuten. Daher ist unsere<br />

internationale Präsenz von essenzieller Bedeutung.<br />

Auch die E-Mobilität rückt zunehmend in den Blickpunkt.<br />

Wie schätzen Sie diesen Markt ein?<br />

Bis es keine Verbrennungsmotoren mehr geben wird, wird es<br />

noch lange dauern. Gerade der Bedarf bei Lkws ist sehr hoch.<br />

Der Lkw-Verkehr nimmt enorm zu und hier spielt E-Mobilität<br />

eine geringere Rolle und wird auch auf absehbare Zeit keine<br />

Lösung sein. Ich halte die von der Politik in Deutschland genannten<br />

Ziele bei der E-Mobilität für unrealistisch. Aber ich<br />

habe den Eindruck, dass sich das beruhigt und man zur Vernunft<br />

und realistischeren Einschätzungen und Zeitplänen kommt. Außerdem<br />

dürften sich die Märkte unterschiedlich entwickeln: In<br />

China, Nordamerika – und langfristig in Afrika – ist der Bedarf<br />

an Motoren immens, auch sind die zurückzulegenden Distanzen<br />

größer. Daran werden die Verbrennungsmotoren weiter ihren<br />

Anteil haben.<br />

Klar ist aber: Die E-Mobilität ist ein Trend, der Anteil von E-<br />

Mobilität wird wachsen. Es wird einen Mix geben: im städtischen<br />

Bereich eher E-Motoren und Hybridtechnolo<strong>gie</strong> (mit Verbrennungsmotor).<br />

Hinzu kommen in anderen Regionen Wasserstoffantrieb<br />

und der klassische Verbrennungsmotor, der immer weiter<br />

optimiert wird. Um künftige Anforderungen an den Flottenverbrauch<br />

zu erfüllen, wird der Anteil an Hybridantrieben in den<br />

nächsten Jahren signifikant steigen. Dabei werden ca. 25 bis<br />

30 Prozent mehr Gewicht an Gussteilen benötigt. Dieser Trend<br />

wird nach Experten-Einschätzungen bis mindestens 2035 anhalten.<br />

Wenn sich dann schrittweise der Anteil von reinen Elektrofahrzeugen<br />

erhöht, wird der Anteil an Guss zwar deutlich<br />

zurückgehen, aber auch für die Lade-Infrastruktur und die weiter<br />

wachsende Anzahl an Windener<strong>gie</strong>anlagen sind viele Gussteile<br />

erforderlich.<br />

Industrie 4.0 gehört die Zukunft. Wie stellen Sie sich hier<br />

auf?<br />

Industrie 4.0 ist eine besondere Chance, wir beschäftigen uns<br />

intensiv damit. Wir haben bereits Lösungen entwickelt: So bieten<br />

wir eine eindeutige Zuordnung von Daten zu den Gussstücken,<br />

führen zahlreiche Parameter zusammen und ermöglichen<br />

eine Rückverfolgung von Daten. So weiß der Kunde zum Beispiel,<br />

wo sich was befindet. Ziel ist es, Fehler früher zu erkennen und<br />

zu vermeiden. Es geht um die Meldung von Störungen, Vermeidung<br />

von Ausfällen und präventive Maintenance. Unsere Vision<br />

ist, dass man sagen kann, warum ein Fehler am Gussteil entstanden<br />

ist. Alle Daten – wie etwa Temperatur, Geschwindigkeit,<br />

Feuchtigkeit, Lagerbestand und Geräuschpegel – sollen zusammengeführt<br />

werden.<br />

Ein wichtiges Beispiel: Die von uns entwickelten Steuerungen<br />

sollen nicht nur steuern. Wir haben bereits intelligente Steuerungen<br />

– die Plattform ist vorhanden, die Hardware also da. Nun<br />

schauen wir, wie wir sie einsetzen, sodass diese Steuerungen<br />

auch ihr gesamtes Potenzial entfalten können. Dazu werden die<br />

Steuerungen zusätzlich mit intelligenter Software ausgestattet.<br />

Anbieten wollen wir beides: normale und intelligente Steuerungen.<br />

Ohne Innovationen gibt es keine Weiterentwicklung des<br />

Unternehmens. Wie gehen Sie hier strategisch vor?<br />

Der Bereich Forschung und Entwicklung ist für uns essenziell.<br />

Daher arbeiten wir mit verschiedenen Hochschulen zusammen,<br />

zum Beispiel mit der TH Aachen und der FH Münster, Abteilung<br />

Steinfurt. Wir vergeben Master- und Promotionsarbeiten.<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 53

INTERVIEW<br />

FOTO: JÖST<br />

Ferner bin ich Mitglied des Vorstandes beim VDMA-Fachverband<br />

Metallur<strong>gie</strong> sowie Vorsitzender der Fachabteilung Aufbereitungstechnik.<br />

Hier werden weltweite strategische Themen<br />

behandelt.<br />

Mit welchen Investitionen haben Sie die Entwicklung Ihres<br />

Unternehmens beschleunigt?<br />

Wir sind seit 1990 hier am Standort in Dülmen und haben seitdem<br />

permanent expandiert, indem wir in neue Anlagen und<br />

Fertigungskapazitäten wie Hallen investiert haben. Die Fläche<br />

erhöhte sich von 40 000 auf ca. 65 000 Quadratmeter. Ein Beispiel:<br />

Vor acht Jahren haben wir eine komplett neue Strahl- und<br />

Lackieranlage modernster Technolo<strong>gie</strong> errichtet. Seitdem können<br />

wir alle Lackspezifikationen bis zu den höchsten Qualitätsanforderungen<br />

flexibel und zeitnah selber ausführen. Dies<br />

ist besonders wichtig, wenn man Premiumqualität mit kurzen<br />

Lieferzeiten anbietet. Am 1. November ist das neue Technikum<br />

in Betrieb gegangen. Das haben wir noch größer gebaut. Hier<br />

können wir mit Kunden Versuche fahren für alle von JÖST angebotenen<br />

Lösungen sowie Maschinen und Prototypen testen.<br />

In den vergangenen Jahren haben wir insgesamt über 10 Millionen<br />

Euro am Hauptstandort Dülmen investiert.<br />

Gibt es Pläne für weitere Investitionen in den nächsten<br />

Jahren?<br />

Ja, dazu gehört zum Beispiel die neue Maschinentechnolo<strong>gie</strong><br />

der Brennschneidmaschine mit integrierten Bearbeitungszentren.<br />

Auch mit dem Einsatz von Schweißrobotern beschäftigen<br />

wir uns, um die Produktivität bei konstant hohem Qualitätsniveau<br />

zu realisieren. Als weltweit führendes Unternehmen für<br />

Vibrationstechnik mit Fertigungsstandorten auf allen Kontinenten<br />

steht Qualität für uns ganz oben, egal wo in der Welt Kunden<br />

von uns kaufen. Daher setzen wir weiter auf den Standort<br />

Dr. Wirtz ist auch immer nah an den Projekten – ein Blick in die<br />

Produktion ist daher selbstverständlich.<br />

Deutschland und planen weitere Expansionen, insbesondere<br />

für qualitätskritische Teile und Komponenten.<br />

Investitionen sind wichtig, benötigen aber auch qualifizierte<br />

Mitarbeiter. Wie stellen Sie sich gegen den Fachkräftemangel<br />

auf?<br />

Wir stellen fest, dass es schwieriger wird, Auszubildende zu finden.<br />

Das trifft vor allem auf den Bereich Elektrotechnik zu. Grundsätzlich<br />

sind wir aber sehr aktiv, um einen Fachkräftemangel zu<br />

vermeiden. So verfügen wir über ein gutes Netzwerk mit Verbänden<br />

und Hochschulen. Und wir können Mitarbeitern einige<br />

Vorteile bieten. So sind wir verkehrstechnisch sehr gut angebunden.<br />

Es gibt die Nähe zu Münster, aber auch zu Duisburg,<br />

Dortmund und Düsseldorf – ohne auf die Vorzüge des günstigen<br />

ländlichen Wohnens zu verzichten. Ein großer Standortvorteil.<br />

Attraktiv ist ferner das duale Studium, das wir bieten. Junge<br />

Mitarbeiter haben sehr viele und gute Entwicklungsmöglichkeiten<br />

auch international. Mit Rücksicht auf die Familien sind die<br />

Monteure auch noch im Werk tätig. Die Mitarbeiter montieren<br />

die Maschinen hier, begleiten sie aber auch anschließend zur<br />

Baustelle zwecks Endmontage. Uns ist es wichtig, unsere Mitarbeiter<br />

nicht nur zu halten, sondern ein attraktives, motivierendes<br />

Arbeitsumfeld mit Perspektiven zu bieten. Und wir werden<br />

bestätigt – sie wollen auch bleiben!<br />

Das Interview führte Michael Vehreschild, 4P Communications,<br />

Kleve<br />

54 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

Volle Auftragsbücher –<br />

knappe Personalressourcen<br />

Schmelze marsch! In der Eisen<strong>gie</strong>ßerei<br />

liefern Kupolöfen den Nachschub an<br />

Flüssigeisen.<br />

Die Eisen<strong>gie</strong>ßerei Dinklage in Niedersachsen fertigt im Handform<strong>gie</strong>ßverfahren Gegengewichte<br />

für die Staplerindustrie. Das Geschäft boomt, die erforderliche Kapazitätserweiterung<br />

ist jedoch durch Personalmangel gefährdet. Mit schwäbischem Fleiß und<br />

guten Ideen will Geschäftsführer Björn Ploch das Werk modernisieren und ausbauen.<br />

FOTOS: ANDREAS BEDNARECK<br />

VON ROBERT PITEREK, DÜSSELDORF<br />

Vorbei am Edelstahlfertiger Stallkamp<br />

und dem Achsenhersteller Gigant<br />

geht es zur Eisen<strong>gie</strong>ßerei Dinklage<br />

im Gewerbegebiet der gleichnamigen <strong>12</strong><br />

800-Einwohner-Stadt im niedersächsischen<br />

Kreis Vechta. Die rund 70 Meter<br />

lange Fertigungshalle grenzt in einem<br />

90-Grad-Winkel direkt an das Verwaltungsgebäude,<br />

vor dem Mitarbeiter und Besucher<br />

ihre Fahrzeuge abstellen. Das Werk,<br />

das von außen einen unscheinbaren Eindruck<br />

macht, ist ein unersetzlicher Baustein<br />

in der Fertigungskette eines Fahrzeugtyps,<br />

der in Industriebetrieben zwar<br />

alltäglich ist, auf den Straßen der Republik<br />

aber höchstens festgezurrt an Lkw-Hecks<br />

in Erscheinung tritt: dem Gabelstapler. Die<br />

KION GROUP AG, Frankfurt/Main, zu der<br />

u. a. die prominenten Staplerhersteller Linde<br />

Material Handling und STILL gehören,<br />

ist Besitzer der Eisen<strong>gie</strong>ßerei. Für die<br />

Schweizer Unternehmensgruppe Liebherr<br />

werden hier darüber hinaus Bauteile für<br />

Bagger und Mobilkräne gefertigt. Die Eigentümer<br />

der Eisen<strong>gie</strong>ßerei können sich<br />

derzeit über eine äußerst gute Auftragslage<br />

freuen. Geschäftsführer Björn Ploch<br />

bringt es auf den Punkt: „Der Staplermarkt<br />

boomt!“ Seine Aufgabe hierbei ist die <strong>gie</strong>ßereitechnische<br />

Fertigung der Gegengewichte,<br />

die für das Ausbalancieren der<br />

Lasten benötigt werden, die Stapler emsig<br />

durch die Fabriken der Welt befördern, und<br />

mit denen die Gießerei jährlich einen guten<br />

zweistelligen Millionenbetrag umsetzt.<br />

Die Belegschaft ist überaltert<br />

Die Handform<strong>gie</strong>ßerei befindet sich in<br />

einer Region ohne Gießereitradition, zu-<br />

60 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

UNTERNEHMEN & MÄRKTE<br />

dem liegt die Arbeitslosenquote mit zwei<br />

Prozent auf Vollbeschäftigungsniveau.<br />

Eine schlechte Ausgangslage für ein<br />

Werk, das inklusive Leiharbeitern und<br />

dem Azubi 167 Mitarbeiter beschäftigt<br />

und allmählich überaltert. „Der Anteil der<br />

55-jährigen an der Belegschaft beträgt<br />

zurzeit 38 Prozent“, so Ploch, „in zwei<br />

bis drei Jahre erwischt es uns kalt“, ergänzt<br />

der Schwabe düster. Er stammt<br />

aus Königsbronn auf der schwäbischen<br />

Alb und heuerte 2016 bei der Eisen<strong>gie</strong>ßerei<br />

Dinklage an.<br />

Die Faszination für seinen Beruf erlangte<br />

Ploch bei SHW in Königsbronn. Vom<br />

Facharbeiter über den Meister bis zur<br />

kaufmännischen IHK-Ausbildung entwickelte<br />

er sich dort weiter und ging dann<br />

als Werksleiter zu Kurtz nach Hasloch, wo<br />

er an der Seite von Geschäftsführer Graziano<br />

Sammati am Aufbau der Smart<br />

Foundry beteiligt war. Angesprochen darauf,<br />

ob er eine Industrie 4.0-Fertigung<br />

auch in Dinklage errichten würde, wenn<br />

es möglich wäre, beginnen Plochs Augen<br />

zu leuchten, dennoch scheut er den Vergleich.<br />

„Die Technik und das Konstrukt<br />

waren bei Kurtz genial, die mannlosen<br />

Transportsysteme halte ich aber für zu<br />

fehleranfällig“, blickt er zurück und wagt<br />

dann es dann doch, die Vision von der<br />

Smart Foundry auf sein Werk zu übertragen:<br />

„Was Sie bei Kurtz haben, sehen Sie<br />

bei mir dann auf Schienen – ein Manipulator<br />

müsste auch noch dazu kommen.“<br />

Um diese Aufgaben konkret anzugehen,<br />

müssen allerdings erst die notwendigen<br />

Arbeitskräfte vor Ort angeworben werden.<br />

Automatische Schlichte aufbereitung<br />

Einige Neuerungen standen und stehen<br />

aber bereits an, um Qualität zu bieten und<br />

die Kapazität von derzeit 36 000 Tonnen<br />

jährlich weiter auszubauen, denn die Auftragsbücher<br />

für <strong>2018</strong> und 2019 sind randvoll.<br />

Und an Plänen mangelt es dem umtriebigen<br />

Schwaben auch nicht. Um den<br />

qualitativen Ansprüchen der Kunden gerecht<br />

zu werden, investierten Ploch und<br />

sein Team kürzlich in eine automatische<br />

Schlichteaufbereitung des Gießereizulieferers<br />

Foseco aus Borken. „Ich hatte im<br />

Die Arbeit in der Gießerei, hier an der<br />

halbautomatischen Formstrecke, ist<br />

jetzt in vollem Gange.<br />

Geschäftsführer Björn Ploch erklärt<br />

BDG-Redakteur Robert Piterek die Gattierung<br />

der Öfen – günstiges Einsatzmaterial<br />

ist immer seltener erhältlich.<br />

Achsbereich immer wieder starke Vererzungen.<br />

Beim Messen fiel dann auf, dass<br />

bei unserem alten Schlichtebecken die<br />

Viskosität nicht ausreichte. Unsere<br />

Schlichte auf Wasserbasis hatte daher<br />

nicht die gewünschte Wirkung“, beschreibt<br />

der Geschäftsführer. „Unser Flutbecken<br />

wurde früher jeden Morgen manuell<br />

aufgemischt“, erinnert er sich. Auf<br />

die Idee für die Foseco-Schlichteaufbereitung<br />

kam Ploch dann bei einem Besuch<br />

der Schwester<strong>gie</strong>ßerei von Linde Material<br />

Handling in Weilbach, wo eine nahezu<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 61

UNTERNEHMEN & MÄRKTE<br />

baugleiche Anlage schon in Betrieb war.<br />

Mit einigen Modifikationen lieferte das<br />

Becken dann diesen Januar erstmals auch<br />

in Dinklage optimal gemischte Schlichte.<br />

Bei der rotbraunen Flüssigkeit, die<br />

jetzt von einer Strömung sanft aufgewirbelt<br />

im Becken schwimmt und anschließend<br />

auf die Kerne aufgetragen wird, ist<br />

die Fehlerquelle Mensch angesichts der<br />

computergesteuerten Badbewegung<br />

ausgeschlossen. Seither sind die Vererzungsprobleme<br />

in Dinklage Schnee von<br />

gestern und Ploch ist froh, einen deutschen<br />

Partner beim Thema Schlichte zu<br />

haben. „Bei Foseco ist der Vorteil die<br />

Nähe, andere Hersteller sitzen in Italien,<br />

da ist die Reaktionszeit nicht schnell genug.<br />

Wir hatten bisher zwei Störungen.<br />

Foseco war in vier Stunden bei uns und<br />

hat sofort geholfen und Service geboten“,<br />

betont Ploch. Vorteile der Anlage<br />

sind Kostenreduzierung durch geringeren<br />

Ausschuss und weniger Nacharbeit sowie<br />

die Steigerung der Produktivität und<br />

eine optimierte Trocknung mit positiven<br />

Auswirkungen auf die Gussqualität, so<br />

die Anlagenbeschreibung von Hersteller<br />

Foseco.<br />

Alkoholschlichte ist für Ploch keine Alternativlösung.<br />

„An unserer Gießlinie nutzen<br />

wir für die Unter- und Oberkästen<br />

noch Alkoholschlichten, für die Kerne<br />

Schlichte auf Wasserbasis. Nachteil der<br />

Alkoholschlichte ist, dass durch die Hitze<br />

die Oberflächen der Binderbrücken zerstört<br />

werden können und dadurch die<br />

Die Formkästen werden von Arbeitern<br />

mit Atemschutz <strong>gie</strong>ßbereit gemacht.<br />

Als Gießereisand ist Nobake-Furanharzsand<br />

im Einsatz.<br />

Festigkeit der Form verloren geht. Wasserschlichte<br />

ist schonend, sie wirkt ein,<br />

verdampft und nach acht Stunden kann<br />

ich die Kerne weiterverarbeiten, auch die<br />

Geruchsbelastung ist geringer.“ Für die<br />

Kerne nutzt die Eisen<strong>gie</strong>ßerei Nobake-<br />

Furanharzsand mit 20 Prozent Neusand<br />

und 80 Prozent Altsand.<br />

Ploch ist durch und durch Pragmatiker<br />

und geht voll in seinem Job auf. Dafür<br />

nimmt er auch einige Mühsal auf sich:<br />

Unter der Woche lebt er in Dinklage; an<br />

Wochenenden und zu Familienfeiern pendelt<br />

er zu Frau und Kindern ins 600 Kilometer<br />

entfernte Heidenheim. Neben Beruf<br />

An der Zulegermaschine<br />

werden die<br />

Ober- und Unterkästen<br />

verbunden,<br />

dann fahren die<br />

Gießkästen auf die<br />

gegenüberliegende<br />

Formstrecke, wo sie<br />

abgegossen werden.<br />

und Familie hat Ploch noch zwei weitere<br />

Leidenschaften: den Bundesligaverein<br />

VfB Stuttgart und Thaiboxen. Außerdem<br />

arbeitet er daran, seinen Aufstieg vom<br />

Gießerei-Mechaniker zum Geschäftsführer<br />

fachlich abzurunden und absolviert<br />

deshalb aktuell das Zusatzstudium Gießereitechnik<br />

an der VDG-Akademie in<br />

Düsseldorf.<br />

Induktionsofentandem soll<br />

Kupolöfen ablösen<br />

Komplett durchgeplant, aber noch nicht<br />

final genehmigt ist der Austausch der<br />

beiden Kupolöfen durch Induktionsöfen.<br />

Aktuell liefern die Kupolöfen zehn Tonnen<br />

Schmelze der einzigen bei Dinklage<br />

eingesetzten Le<strong>gie</strong>rung GJL 250 pro<br />

Stunde. Während ein Ofen schmilzt, wird<br />

62 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

der andere gewartet – das schluckt Arbeitskraft,<br />

für die Ploch den 3-Schicht-<br />

Betrieb aufrechterhalten muss. Das besonders<br />

für Serienguss geeignete<br />

Schmelzaggregat ist hierzulande nicht<br />

mehr häufig anzutreffen – nur noch etwa<br />

60 Kupolöfen leisten ihren Dienst in<br />

deutschen Gießereien.<br />

In Dinklage haben die beiden Kupolöfen<br />

eine zentrale Position in der Produktionshalle<br />

– um die Außenhülle und das<br />

Feuerfestmaterial des Schmelzofens zu<br />

schonen, wird der Ofen konstant mit Wasser<br />

gekühlt, das an der Außenhülle herabläuft.<br />

Ploch und sein Team haben errechnet,<br />

dass mit Induktionsöfen der<br />

2-Schicht-Betrieb wieder eingeführt werden<br />

kann. Zugleich steigt zwar der Gesamtstrompreis,<br />

durch die größere Abnahmemenge<br />

von 15 statt 1,6 MW Strom<br />

monatlich dürfte der Grundpreis für die<br />

Eisen<strong>gie</strong>ßerei aber sinken. Es gibt aber<br />

auch noch zahlreiche weitere Gründe für<br />

den Wechsel der Schmelztechnik. Da sind<br />

zum einen das Geruchsproblem, das in<br />

der unmittelbaren Umgebung der Gießerei<br />

für Unmut sorgt, sowie Probleme mit<br />

dem Einsatzmaterial. So flexibel der Kupolofen<br />

nämlich ist, das günstige Einsatzmaterial<br />

– alter Handelsguss der Güte 3a,<br />

bestehend aus alten Heizkörpern und<br />

Wasserrohren, die bisher noch aus Polen,<br />

den neuen Bundesländern und Tschechien<br />

kommen – wird immer seltener. Und<br />

damit steigt der Preis. Ergo verdoppelt<br />

ein neues Induktionsofentandem die<br />

Schmelzleistung, senkt zugleich die Arbeitsbelastung<br />

und eliminiert die Geruchsbelästigung<br />

– für Ploch unschlagbare<br />

Argumente für den Wechsel. Die Kosten<br />

für die Öfen, Peripherie und Installation<br />

schätzt er auf 5 Millionen Euro.<br />

Ein älterer Gießer behandelt eine Gießform<br />

mit Alkoholschlichte. Der Anteil der<br />

über 55-jährigen beträgt fast 40 Prozent.<br />

Um die Gießerei für die Zukunft zu<br />

rüsten, möchte Ploch zudem in der mechanischen<br />

Bearbeitung ein sechstes Bearbeitungszentrum<br />

mit einer 5-Achs-Fräsmaschine<br />

installieren sowie einen Formsandmischer<br />

und einen Gusskühler<br />

anschaffen. Hinzukommen sollen darüber<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 63

UNTERNEHMEN & MÄRKTE<br />

hinaus noch eine Kühlstrecke für den<br />

Guss und Trocknungsöfen für die Kerne.<br />

Um die Ausbringung mit Hilfe der neuen<br />

technischen Ausstattung in der mechanischen<br />

Bearbeitung zu erhöhen, ist die<br />

Lösung des Personalmangels allerdings<br />

elementar: „Ich habe jetzt zwar fünf Maschinen,<br />

aber nur vier Bediener“, gibt der<br />

Geschäftsführer zu bedenken.<br />

Die Gießer von der<br />

schwäbischen Alb<br />

In der Produktionshalle sind die Arbeiten<br />

jetzt in vollem Gange. Der größte Teil der<br />

Mit dem vollautomatischen Schlichtebecken<br />

von Foseco konnte die Eisen<strong>gie</strong>ßerei<br />

die Formenstabilität erfolgreich<br />

sichern.<br />

Halle wird von der halbautomatischen<br />

Formanlage eingenommen. Gerade fahren<br />

fertige Unterkästen mit eingelegten<br />

Kernen für Still-Gegengewichte zur Zulegermaschine,<br />

an der Ober- und Unterkästen<br />

automatisch verbunden werden. Die<br />

Kästen werden perfekt bündig aufeinandergesetzt,<br />

dann fahren sie hinüber zur<br />

gegenüberliegenden Gießstrecke, wo sie<br />

abgegossen werden. 65 bis 80 Formen<br />

werden so tagtäglich mit glühender<br />

Schmelze gefüllt, die größten Gegengewichte<br />

sind sechs Tonnen schwer.<br />

Links von der Formanlage werden die<br />

Unterkästen <strong>gie</strong>ßbereit gemacht, geschlichtet,<br />

mit Kernen bestückt und gegen<br />

die Auftriebskraft gesichert. Gerade hakt<br />

ein älterer Arbeiter einen massigen Kern<br />

an einem Hallenkran fest und kann ihn<br />

so mühelos zum bereitstehenden Unterkasten<br />

befördern. Auch andernorts in der<br />

Gießerei wird deutlich, dass die meisten<br />

Arbeiter den Zenit ihrer Schaffenskraft<br />

schon überschritten haben.<br />

Um das Personalproblem in den Griff<br />

zu bekommen, hat Ploch zunächst die<br />

eigenen Kontakte auf der Schwäbischen<br />

Alb spielen lassen. So wie bei seinem<br />

56-jährigen Modellbauer, der ursprünglich<br />

einen Familienbetrieb in Aalen leitete,<br />

ihn aber aufgeben musste, da er keinen<br />

Nachfolger fand. Dank Plochs Überredungskünsten<br />

„schafft“ der Mann jetzt<br />

hier in Dinklage.<br />

Auch Azubi Mario Faiss ist für den Berufsstart<br />

von der Alb in die niedersächsische<br />

Kleinstadt gekommen. Er ist im zweiten<br />

Ausbildungsjahr zum Gießereimechaniker<br />

und wird von Ausbilder Fred Säwert<br />

im Werk an den Beruf herangeführt. Seine<br />

Berufsschule absolviert er im Blockunterricht<br />

in der 570 Kilometer entfernten<br />

Auf dem Außengelände der Gießerei<br />

lagern fertig lackierte und unlackierte<br />

Gegengewichte.<br />

64 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

Derzeit sind fünf Bearbeitungszentren<br />

im Einsatz – und<br />

schon jetzt fehlt ein<br />

Bediener. Die mechanische<br />

Bearbeitung<br />

soll noch ausgebaut<br />

werden.<br />

Ein Staplergegengewicht<br />

mit Angüssen<br />

und Graten in der<br />

Putzerei. Hier arbeiten<br />

überwiegend<br />

Leiharbeiter.<br />

Wilhelm-Maybach-Schule (WMS) in Stuttgart,<br />

obwohl es im nahegelegenen Varel<br />

auch eine Gießereischule gibt. „Die haben<br />

aber keine eigene Schul<strong>gie</strong>ßerei und das<br />

ist für mich wichtig“, betont Ploch, der<br />

selbst auf der WMS sein Handwerk gelernt<br />

hat. „Die Maybach-Schule geht auch<br />

explizit auf die Gießer ein, es wird getrennt<br />

zwischen Modellbauern und Gießern.<br />

Das ist der Unterschied zu einer<br />

allgemeinen Berufsschule, wo es das Fach<br />

nur als Wahlfach gibt“, ergänzt er.<br />

Um Mario seine Ausbildung schmackhaft<br />

zu machen, zahlt die Eisen<strong>gie</strong>ßerei<br />

ihm neben seinem Gehalt die Wohnung.<br />

Zudem hat Ploch den 21-jährigen kurz<br />

nach dem Unterzeichnen seines Vertrags<br />

ins Still-Werk nach Hamburg geschickt.<br />

„Ich wollte ihm zeigen, dass ohne Gegengewichte<br />

keine Gabelstapler entstehen“,<br />

sagt Ploch. Der Besuch hat bei Mario Eindruck<br />

gemacht: „Ich konnte miterleben,<br />

wie in der Fabrik die Stapler um das Gegengewicht<br />

herum gebaut werden“, erinnert<br />

er sich. Beeindruckt haben ihn auch<br />

die eingesetzten Maschinen. Inzwischen<br />

fühlt sich Marco im Norden wohler als im<br />

Süden. Er ist gern mit Freunden unterwegs,<br />

denen er schon einmal ein eigenes,<br />

von ihm entworfenes Geschenk macht:<br />

einen Arsch mit Ohren aus Eisenguss.<br />

Ausbilder Säwert bereitet sich derweil<br />

schon auf weitere Auszubildende vor: Seit<br />

September bildet er sich bei der VDG-<br />

Akademie zum Ausbilder weiter.<br />

Die E-Stapler kommen<br />

Der erforderliche Generationswechsel im<br />

Werk kommt zu einem Zeitpunkt, an dem<br />

auch das Staplergeschäft im Umbruch ist.<br />

Zunehmend setzen sich E-Stapler in den<br />

Fabriken rund um den Globus durch. Das<br />

hat auch Auswirkungen auf das Design<br />

der Gegengewichte. „Die Gewichte werden<br />

leichter, weil die Batterie der E-Stapler<br />

auch noch ein Gewicht hat“, erklärt<br />

Ausbilder Fred Säwert und Azubi Mario Faiss (v. l. n. r.). Faiss kommt von der Schwäbischen<br />

Alb, Säwert aus Ostfriesland. Um die Personaldecke zu sichern, sollen noch weitere<br />

Auszubildende eingestellt werden.<br />

Ploch. Die Batterie sitzt in der Mitte des<br />

Staplers, das Gegengewicht hinten, inzwischen<br />

wurden Rippen in die Struktur des<br />

Gewichts integriert, um das Gewicht zu<br />

reduzieren.<br />

Über den Hof, auf dem zweieinhalb<br />

Tausend Tonnen Gattierungsmaterial<br />

lagern, geht es zur Lackierung, die die<br />

Wertschöpfung der Gegenwichte abrundet<br />

und die Eisen<strong>gie</strong>ßerei damit zum<br />

„Systemlieferanten“ macht. Hier stehen<br />

die fertig lackierten roten und orangenen<br />

Gegengewichte in Reih und Glied, bereit<br />

zum Versand zu Linde und Still, wo sie zu<br />

Diesel- oder E-Staplern verbaut werden,<br />

die bis auf weiteres aus der Fabrik- und<br />

Versandlogistik nicht wegzudenken sind.<br />

Das Ringen um Arbeitsplätze in der<br />

Region wird derweil hart bleiben, es werden<br />

bereits Prämien für die Vermittlung<br />

neuer Leute bezahlt. Auch die beiden<br />

Nachbarunternehmen der Eisen<strong>gie</strong>ßerei,<br />

Stallkamp und Gigant, haben Ploch schon<br />

die eine oder andere dringend erforderliche<br />

Arbeitskraft abgeworben. Azubi Mario<br />

Faiss wird Björn Ploch künftig an Hauptund<br />

Berufsschulen beim Anwerben von<br />

Berufseinsteigern unterstützen und vielleicht<br />

gelingt es der Eisen<strong>gie</strong>ßerei ja auch<br />

erneut, einen Leiharbeiter mit einem Festvertrag<br />

zu verpflichten. Arbeit gibt es jedenfalls<br />

genug in Dinklage – drei Mitarbeiter<br />

könnten ab sofort in der mechanischen<br />

Bearbeitung beginnen und weitere<br />

zwei bis drei in der Gießerei im Schmelzbetrieb.<br />

Um das Thema Industrie 4.0 nicht<br />

aus den Augen zu verlieren, benötigt Ploch<br />

auch IT-Experten mit Gießereikenntnissen,<br />

um mittelfristig ein ERP-System aufzubauen<br />

– damit die Zukunft auch in Dinklage<br />

bald Einzug hält!<br />

www.eisen<strong>gie</strong>sserei-dinklage.de<br />

Das „Intelligent Coating<br />

Unit (ICU)“ im<br />

Einsatz in der Eisen<strong>gie</strong>ßerei<br />

Dinklage<br />

http://t1p.de/mn75<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 65

UNTERNEHMEN & MÄRKTE<br />

Kunst<strong>gie</strong>ßerei mit<br />

Persönlichkeit<br />

Entspannte Zielstrebigkeit: Rolf Kayser wusste<br />

schon als junger Mann, dass er für Künstler<br />

arbeiten wollte – seit 1999 leitet er erfolgreich<br />

die Kunst<strong>gie</strong>ßerei Kayser GmbH in Düsseldorf.<br />

Seit fast zwei Jahrzehnten führt Rolf Kayser die Kunst<strong>gie</strong>ßerei Kayser GmbH im<br />

Düsseldorfer Hafen. Unter seiner Leitung entwickelte sich die Gießerei zu einer der<br />

Top-Adressen für anspruchsvollen Kunstguss in Deutschland. Künstler von Weltrang<br />

wie Tony Cragg und Thomas Schütte vertrauen ihm ihre Projekte an – und schätzen<br />

seine authentische Art. Rolf Kayser ging zielstrebig seinen Weg.<br />

FOTOS: ANDREAS BEDNARECK<br />

VON KARIN HARDTKE, RATINGEN<br />

Viel Zeit bleibt nicht: In gut einer Woche<br />

müssen die neuesten Skulpturen<br />

des weltbekannten Bildhauers<br />

Thomas Schütte fertig sein. Denn dann<br />

machen die sich auf den Weg in die USA.<br />

Ein Deckenkran jongliert die glühend heiße<br />

Bronze behutsam vom Schmelzofen<br />

in Richtung vorbereiteter Form, Arbeiter<br />

kippen sie routiniert in die Öffnungen. Aus<br />

ihr wird später ein tonnenschweres Fundament<br />

für eine der Skulpturen werden.<br />

Nach Kunst von Weltrang sieht es hier auf<br />

den ersten Blick allerdings so gar nicht<br />

aus. Es ist dämmrig, staubig, heiß und<br />

laut – hier kreischt eine Schleifmaschine,<br />

dort dröhnt ein Presslufthammer, aus einem<br />

Radio schallt laute Popmusik. Doch<br />

in den Hallen und draußen auf dem Hof<br />

finden sich unzählige, noch unbearbeitete<br />

Gussteile, die darauf warten, veredelt<br />

zu werden. Direkt daneben stehen bereits<br />

auf Hochglanz polierte meterhohe Skulpturen.<br />

Matt, glänzend, rund eckig, groß,<br />

klein – alles ist hier vertreten.<br />

Rolf Kayser beobachtet den Abguss<br />

hoch konzentriert. Er gibt hier und da eine<br />

kurze Anweisung und ist dann auch<br />

schon wieder verschwunden, um an anderer<br />

Stelle in den weitläufigen Hallen<br />

nach dem Rechten zu sehen. „Ich laufe<br />

hier jeden Tag mindestens zehn Kilometer.<br />

Das weiß ich so genau, weil ich mir vor<br />

einiger Zeit mal einen Schrittzähler gekauft<br />

habe“, erzählt der drahtige End-<br />

Fünfziger, dessen Markenzeichen zu jeder<br />

Jahreszeit eine Mütze ist und der sich<br />

auch nach der Arbeit regelmäßig Zeit für<br />

72 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

sein Fitnessprogramm nimmt. Im Büro vor<br />

dem Computer zu sitzen, das ist sein Ding<br />

nicht. Lieber kümmert er sich in der Gießerei<br />

darum, dass die Entwürfe seiner<br />

Künstler perfekt und termingerecht umgesetzt<br />

werden. Vertrauenswürdigkeit<br />

und Verlässlichkeit – das schätzen seine<br />

Kunden. Bildhauer Thomas Schütte hat<br />

sogar eine eigene Halle auf dem Gelände<br />

der Gießerei und ist fast täglich dort.<br />

Doch bei der Patina für seine neuesten<br />

Kunstwerke lässt er Kayser und seinen<br />

Mitarbeitern freie Hand. Kontrolle ist gut<br />

– Vertrauen ist eben besser. Da findet<br />

man Thomas Schütte und Rolf Kayser<br />

dann doch eher mal beim Plausch auf der<br />

Parkbank vor dem Bürogebäude – zukünftige<br />

Projekte besprechen und so weiter.<br />

Erster Kontakt zu Künstlern<br />

prägte ihn nachhaltig<br />

Um ein Haar wäre Rolf Kayser im beschaulichen<br />

Zweibrücken in der Pfalz geblieben.<br />

Aus ihm wäre ein Zinn<strong>gie</strong>ßer geworden<br />

– wie sein Vater, sein Großvater und sein<br />

Urgroßvater es bereits waren. Denn er<br />

stammt aus einer weitverzweigten, alteingesessenen<br />

Zinn<strong>gie</strong>ßer-Dynastie und<br />

trägt wohl das Gießer-Gen in sich, wie er<br />

schmunzelnd einräumt. Kayser-Kunst im<br />

Jugendstil war Anfang des 20. Jahrhunderts<br />

weltweit gefragt. Bei der Weltausstellung<br />

in Paris gewann man seinerzeit<br />

die Goldmedaille für Design und einige<br />

solcher Stücke sind heute noch im Museum<br />

of Modern Art in New York zu bewundern.<br />

Die Suche nach einer Lehrstelle<br />

zum Zinn<strong>gie</strong>ßer gestaltete sich überaus<br />

schwierig. „Manchmal hatte ich den Eindruck,<br />

dass die Unternehmen sich keine<br />

spätere Konkurrenz heranziehen wollten“,<br />

lacht Kayser. Sein Vater hatte als Handlungsreisender<br />

gute Kontakte zu einem<br />

Antiquitätengeschäft in Düsseldorf. Die<br />

Schwester des Geschäftsinhabers wiederum<br />

war Künstlerin und Kundin einer<br />

Kunst<strong>gie</strong>ßerei im Düsseldorfer Hafen.<br />

Und so kam es, dass der 17-Jährige Rolf<br />

Kayser 1978 plötzlich im Zug nach Düsseldorf<br />

saß, um bei Raimund Kittl eine<br />

Ausbildung zum Ziseleur zu beginnen.<br />

Heißer Job, kühle<br />

Köpfe: Der optimale<br />

Guss der einzelnen<br />

Skulpturen-Teile gelingt<br />

fast immer im<br />

ersten Anlauf.<br />

Kunst Inside: Aus der glühenden Bronze<br />

wird in wenigen Momenten das Fundament<br />

eines Kunstwerkes gegossen.<br />

„Von der Provinz in die Großstadt – das<br />

war am Anfang ganz schön hart für mich“,<br />

erinnert sich Kayser.<br />

Der junge Mann lernte das klassische<br />

Ziseleur-Handwerk von der Pike auf – und<br />

hatte erste Kontakte zu Künstlern. Zu Anatol<br />

beispielsweise: „Ein Hüne von Mann,<br />

der ständig einen riesigen schwarzen Hut<br />

trug. Wenn er in die Gießerei kam, dann<br />

sagte er häufig zu mir: Na, mein Junge!<br />

Azubi? Ha, ein Arschloch zum Bierholen.<br />

Und dann lachte der eigenwillige Künstler.“<br />

Kaysers Lehrherr Raimund Kittl unterrichtete<br />

zudem an der Düsseldorfer<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 73

UNTERNEHMEN & MÄRKTE<br />

Ein Blick sagt mehr als viele Worte: Die Liebe<br />

zur Kunst prägt den beruflichen Werdegang<br />

von Rolf Kayser.<br />

Kunstakademie und nahm seinen Azubi<br />

häufig mit in die dortige Gießereimetallwerkstatt.<br />

Die Künstler und das ganze<br />

Drumherum beeindruckten den damals<br />

18-Jährigen. Nach Gesprächen mit dem<br />

Düsseldorfer Bildhauer Bert Gerresheim<br />

stand für Rolf Kayser schließlich fest: „Die<br />

Bildhauerszene ist meine Welt. In diesem<br />

Bereich will ich weiterhin arbeiten.“ Künstler<br />

seien ganz besondere Persönlichkeiten,<br />

mit einer gewissen Aura, fügt er heute<br />

an. Sein Vater konnte die Pläne seines<br />

Sohnes nicht recht nachvollziehen. Doch<br />

Rolf Kayser setzte sich durch – und blieb<br />

nach seiner Ausbildung in Düsseldorf.<br />

Selbstständigkeit war<br />

immer das Ziel<br />

Kayser hatte ganz konkrete berufliche Ziele:<br />

Ausbildung, Gesellenbrief, Bundeswehr,<br />

Meisterbrief, Selbstständigkeit.<br />

„Dass ich mich eines Tages selbstständig<br />

mache, das war für mich immer klar. Entweder<br />

übernimmst du was oder du baust<br />

was komplett Neues auf der grünen Wiese<br />

auf, habe ich mir gesagt.“ Manchmal<br />

wäre Letzteres vielleicht die bessere Entscheidung<br />

gewesen, sinniert er kurz –<br />

denn bis zur Übernahme seines Lehrbetriebes<br />

sollten noch fast 20 Jahre vergehen.<br />

Aber das ist auch das Einzige, was<br />

er rückblickend ein wenig bedauert. „Ansonsten<br />

habe ich alles richtig gemacht“,<br />

sagt Kayser, der seit mittlerweile 40 Jahren<br />

mit seiner Familie in Düsseldorf lebt.<br />

Seine Frau managt die Büroarbeit, sein<br />

17-Jähriger Sohn jobbt gerade bei Papa<br />

in der Gießerei. Ob er einmal die Kunst<strong>gie</strong>ßerei<br />

weiterführen wird, das steht noch<br />

in den Sternen. „Für diese Arbeit braucht<br />

man viel Herzblut und Engagement. Es<br />

macht überhaupt keinen Sinn, meinen<br />

Sohn in diese Richtung drängen zu wollen.“<br />

Als Rolf Kayser schließlich im Jahr<br />

1999 die Kunst<strong>gie</strong>ßerei übernehmen<br />

konnte, gab es gerade einmal fünf Mitarbeiter.<br />

Einige bekannte Künstler hatten der<br />

Kunst<strong>gie</strong>ßerei mittlerweile den Rücken<br />

gekehrt und ließen ihre Skulpturen anderweitig<br />

<strong>gie</strong>ßen – Tony Cragg und Bert Gerresheim<br />

waren darunter. „Ich habe mich<br />

immer als Dienstleister für die Künstler<br />

und nicht als Konkurrenz zu ihnen verstanden.<br />

Ich setze ihre Entwürfe um und würde<br />

mich nie in den künstlerischen Prozess<br />

einmischen.“ Es sprach sich schnell herum,<br />

dass nun Rolf Kayser die Kunst<strong>gie</strong>ßerei<br />

leitet – und viele der ehemaligen Kunden<br />

kehrten an die Bremer Straße zurück.<br />

„Richtig groß geworden sind wir dann mit<br />

Thomas Schütte, der Anfang der 2000er<br />

Jahre zum gefragten Künstler wurde“, ergänzt<br />

Kayser. Mittlerweile beschäftigt er<br />

35 Mitarbeiter. Die meisten sind Quereinsteiger.<br />

Mit einer guten Portion Pragmatismus<br />

fand Kayser die passenden Leute.<br />

„Der eine hat vorher im Gartenbau gearbeitet<br />

und Sand geschippt. Den konnte<br />

ich gut in der Sandformerei einsetzen. Und<br />

ein anderer war gelernter Lackierer – also<br />

ab in unsere Lackiererei mit ihm“, lacht<br />

Kayser. Zwei Mitarbeiter haben mittlerweile<br />

sogar ihre Meisterprüfung in der Tasche.<br />

Ein Handwerksbetrieb ist<br />

keine CNC-Maschine!<br />

Aufträge oder Künstler abgelehnt, das hat<br />

Rolf Kayser in den vergangenen 20 Jahren<br />

nur äußerst selten. Seine „Toleranzgrenze“<br />

ist jedoch eindeutig: „Ich hätte für<br />

einen Antiquitätenhändler aus den USA<br />

25 Hakenkreuze mit Reichsadler <strong>gie</strong>ßen<br />

sollen. Der Auftrag hätte mir zwar viel<br />

Geld gebracht, aber so etwas mache ich<br />

generell nicht“, sagt er und wird für einen<br />

kurzen Augenblick wütend – was bei dem<br />

ansonsten tiefenentspannten Mann nur<br />

äußerst selten vorkommt. Und einem<br />

Künstler habe er dann doch die Zusammenarbeit<br />

aufgekündigt: Er sei ihm auf<br />

die Dauer zu anstrengend gewesen. „Er<br />

wollte tatsächlich alles auf den Mikrometer<br />

genau gegossen haben und hat ständig<br />

alles nachgemessen. Wir sind aber<br />

ein Handwerksbetrieb und keine CNC-<br />

Maschine. Ich habe ihm seine Anzahlung<br />

zurückgezahlt und damit war der Fall für<br />

mich erledigt.“ Für junge Studenten der<br />

Kunstakademie hingegen hege er eine<br />

große Sympathie und kalkuliere daher<br />

auch schon mal mit dem spitzen Bleistift.<br />

Von seitenlangen schriftlichen Verträgen<br />

hält Kayser nur wenig; die meisten Verträge<br />

schließt er heute per Handschlag<br />

ab. Vertrauen, Zuverlässigkeit und Kameradschaftlichkeit<br />

– diese Eigenschaften<br />

sind ihm im geschäftlichen wie im privaten<br />

Umgang wichtig. Er ergänzt: „Und jeder,<br />

der was Vernünftiges mit mir machen<br />

will, muss mich duzen.“<br />

Ohne Smartphone und<br />

Computer geht es auch<br />

Rund ein halbes Dutzend Kunstprojekte<br />

kann die Kunst<strong>gie</strong>ßerei gleichzeitig abwickeln.<br />

Ausgangspunkt ist stets das<br />

Modell des Künstlers, das manchmal<br />

35 Mitarbeiter arbeiten bei Kunstguss<br />

Kayser daran, dass aus der Idee des<br />

Künstlers das perfekte Kunstwerk wird.<br />

Hier: Arbeit an Kernkästen.<br />

74 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

Alles hat hier seine Ordnung – und jede Form ihren festen Platz: Rolf Kayser und seine<br />

Mitarbeiter haben den Überblick.<br />

nicht höher als ein Kaffeebecher ist. Bis<br />

vor wenigen Jahren haben Kayser und<br />

seine Mitarbeiter die Modelle in benötigter<br />

Originalgröße noch in allen ihren<br />

Einzelteilen selbst hergestellt – die Fußballlegende<br />

Toni Turek oder den Komponisten<br />

Mendelssohn Bartholdy beispielsweise.<br />

Inzwischen übernimmt dies ein<br />

externes Unternehmen für 3-D-Druck.<br />

Sämtliche Negativformen lagern in einer<br />

eigenen Halle auf meterhohen Regalen.<br />

Rolf Kayser und seine Mitarbeiter wissen<br />

ganz genau, wo jedes einzelne Teil seinen<br />

Platz hat. „Da kann kein computerunterstütztes<br />

Lagerhaltungssystem mithalten“,<br />

scherzt er. Die Einzelteile werden<br />

in Sand geformt, gegossen, zusammengeschweißt,<br />

ziseliert und patiniert. Beim<br />

Gießen gehe selten etwas daneben – und<br />

bei allen weiteren Arbeitsschritten dürfe<br />

einfach nichts daneben gehen. Edelstahl<br />

seinen Hochglanz zu verleihen, das sei<br />

wohl einer der aufwendigsten Arbeitsschritte<br />

überhaupt und schlicht „eine<br />

Arbeit für Strafgefangene“, merkt Kayser<br />

an und stöhnt leise auf. Schleifen, Schleifen<br />

und nochmals Schleifen, zum Schluss<br />

sogar mit feinstem Sandpapier – nicht<br />

eine einzige Unebenheit darf noch zu erkennen<br />

sein. Diese Arbeit kann bei einer<br />

sechs Meter hohen Skulptur schon einmal<br />

leicht drei Monate dauern. Sieht<br />

dann aber auch perfekt aus. Seine Kunden<br />

danken es ihm. Sein größtes Kompliment<br />

habe er vor einigen Jahren auf<br />

einer Weihnachtsfeier von Tony Cragg<br />

erhalten. Der Künstler widmete in seiner<br />

Ansprache seiner Ehefrau und ihm mehrere<br />

Minuten, dankte ihm für die gute<br />

Zusammenarbeit. „Das hat mich schon<br />

mit Stolz erfüllt“, sagt Kayser bescheiden.<br />

Wenn der aktuelle Auftrag für den Bildhauer<br />

Thomas Schütte erst einmal sicher<br />

im Container Richtung USA verstaut ist,<br />

geht es für Rolf Kayser und seine Mitarbeiter<br />

in den wohlverdienten Betriebsurlaub.<br />

Kein Handy-Geklingel und keine<br />

Kurznachrichten werden Kaysers Erholung<br />

stören, denn ein Smartphone besitzt<br />

er bis heute nicht. „Brauche ich nicht.<br />

Diese Dinger sind völlig überbewertet.“<br />

Kayser ist seit Jahren überzeugter Portugal-Fan.<br />

Manchmal fl iegt er auch ganz<br />

spontan für ein Wochenende dorthin. So<br />

kann es passieren, dass man ihn am Freitagmittag<br />

in voller Arbeitsbekleidung und<br />

nur mit seinem Flugticket im Gepäck am<br />

Düsseldorfer Flughafen antrifft. Er habe<br />

sogar schon einmal mit der Idee geliebäugelt,<br />

eine Kunst<strong>gie</strong>ßerei in Portugal zu<br />

eröffnen, erzählt er. Lust auf Neues verspüre<br />

er auch nach mehr als 40 Berufsjahren<br />

noch. Sollte es in den nächsten<br />

Tagen mit der Fertigstellung der Skulpturen<br />

für Thomas Schütte zeitlich etwas eng<br />

werden, dann stehen erst einmal Überstunden<br />

an. Kein Problem: Auf seine Mitarbeiter<br />

kann Rolf Kayser auf jeden Fall<br />

zählen – auch deshalb, weil er selbst mit<br />

anpacken wird. Und dass er für seine Mitarbeiter<br />

zur nächsten Imbissbude fährt<br />

und sie mit halben Grillhähnchen versorgt,<br />

ist für ihn Ehrensache.<br />

GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong> 75

MEDIEN & BÜCHER<br />

Der heißeste Job Deutschlands<br />

Schmees-Stahl<strong>gie</strong>ßer Sven erklärt dem ZDF seine Arbeit<br />

Haben auch Sie interessante Videos<br />

zum Thema Gießereitechnik im Internet<br />

gefunden? Senden Sie Ihre Videovorschläge<br />

an: redaktion@bdguss.de<br />

Sven Osthoff ist Auszubildender in der Stahl<strong>gie</strong>ßerei Schmees in Langenfeld. Das ZDF begleitete ihn einen Tag an seinem Arbeitsplatz.<br />

ZDF-Reporter Behrens beim Anlegen der<br />

Hitzeschutzmontur.<br />

1600 °C: Für Henning Behrens ist das viel zu<br />

heiß - eben der „heißeste Job Deutschlands“!<br />

Fazit des Reporters: Für mich eine Erfahrung,<br />

für Sven die Erfüllung einer Leidenschaft.<br />

SCREENSHOTS: ZDF-MEDIATHEK<br />

Die ZDF-Sendung „Volle Kanne – Service<br />

täglich“ gewährte den Zuschauern<br />

in der Sendung vom 26. Oktober<br />

<strong>2018</strong> einen Einblick in den Arbeitsalltag<br />

als Stahl<strong>gie</strong>ßer bei Schmees in<br />

Langenfeld.<br />

Henning Behrens, Reporter der Sendung<br />

„Volle Kanne“, schlüpfte für einen Tag in<br />

eine Hitzeschutzbekleidung. Im Gießereibetrieb<br />

begleitete er Sven Osthoff, Auszubildender<br />

bei Schmees, an seinem heißen<br />

Arbeitsplatz. Hier durfte er auch tatkräftig<br />

Hand anlegen und unter anderem<br />

die Temperatur direkt am Schmelzofen,<br />

dem „Suppentopf“ messen, und den<br />

1600 °C heißen Stahl in einen Probenbehälter<br />

<strong>gie</strong>ßen.<br />

Der Beitrag im Video gibt einen interessanten<br />

Einblick in den Beruf des Stahl<strong>gie</strong>ßers<br />

bzw. Gießereimechanikers. Das Gießereihandwerk<br />

ist ein Job mit vielen, anspruchsvollen<br />

Facetten und vielfältigen<br />

Aufstiegsmöglichkeiten. Das erklärt auch<br />

Sven Osthoff, der berufsbegleitend Materialwissenschaften<br />

und Werkstofftechnik<br />

studiert.<br />

Der Filmbeitrag ist etwas über 4 Minuten<br />

lang und bietet einen authentischen Einblick<br />

in den Gießereibetrieb der Stahlgussexperten<br />

von Schmees in Langenfeld, deren<br />

außergewöhnlicher Beruf im Alltag<br />

häufig neu<strong>gie</strong>rige Fragen aufkommen<br />

lässt, wie Sven Osthoff verrät.<br />

QR-CODE/Link:<br />

Link zum Filmbeitrag in<br />

der ZDF-Mediathek<br />

https://bit.ly/2OWme3z<br />

102 GIESSEREI 105 <strong>12</strong>/<strong>2018</strong>

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