mav 05.2017
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Innovation in der spanenden Fertigung<br />

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05-2017<br />

Verbände Interessenvertretung für Zerspaner Seite 22<br />

Maschinen Anwender baut modulares 5-Achs-Mikro-BAZ Seite 36<br />

Moulding Expo Nass oder trocken: neue Ansätze beim Graphitfräsen Seite 60<br />

Special<br />

Spanntechnik<br />

Seite 76<br />

Mai 2017 1

Nutstoßen auf die Spitze getrieben<br />

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Der effiziente Vorstoß zur Reduzierung von Kosten und Durchlaufzeiten: unser Programm zum Nutstoßen.<br />

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TECHNOLOGIEVORSPRUNG IST HORN<br />

EINSTECHEN ABSTECHEN NUTFRÄSEN NUTSTOSSEN KOPIERFRÄSEN REIBEN<br />

2 Mai 2017

Editorial<br />

Starke Teamleistung<br />

■■■■■■ Rund 750 Aussteller werden zur Formenbau-Messe<br />

Moulding Expo erwartet, die vom 30. Mai bis 2. Juni 2017 in<br />

Stuttgart ihre Pforten öffnet. In ihrer zweiten Auflage ist die<br />

Messe dem erklärten Ziel, eine Messe von der Branche für die<br />

Branche anzubieten, ein deutliches Stück näher gekommen.<br />

Denn kamen 2015 rund ein Drittel der Aussteller aus dem Kernbereich<br />

des Industriezweigs, waren also Werkzeug-, Modell- und<br />

Formenbauer, so weisen die Zeichen dieses Jahr in Richtung<br />

50 Prozent. Hier schlägt sich auch die Unterstützung der<br />

fach lichen Trägerverbände<br />

VDMA, VDW, VDWF und<br />

MF nieder. Die Verbände haben<br />

es in einer starken Teamleistung<br />

gemeinsam mit der<br />

Messe Stuttgart geschafft, eine<br />

neue Messe zu etablieren,<br />

die wahrscheinlich bei ihrer<br />

dritten Auflage 2019 schon<br />

die unangefochtene Leitmesse<br />

für die Werkzeug- und Formenbau-Branche<br />

sein wird.<br />

Das hohe Engagement der<br />

Verbände bei der Messevorbereitung<br />

begründet sich<br />

auch daraus, dass Messen für die Branchenvertretungen das<br />

Marketinginstrument überhaupt sind. Lesen Sie hierzu in unserem<br />

Trendthema Verbände und Co. das Interview mit<br />

VDW-Geschäftsführer Dr. Wilfried Schäfer (ab Seite 22).<br />

Seit mittlerweile einem Vierteljahrhundert vertritt auch der<br />

Verband Deutscher Werkzeug- und Formenbauer (VDWF) die<br />

Interessen seiner Branche. In dieser Zeit hat der Verband es geschafft,<br />

der Branche ein Gesicht, ein Gehör und auch Antworten<br />

zu geben. Mehr dazu ab Seite 32.<br />

Seit nunmehr 48 Jahren ist Dr. Dieter Kress, der geschäftsführende<br />

Gesellschafter der Mapal Dr. Kress KG, Teil der Präzi<br />

sionswerkzeugindustrie. Pünktlich zu seinem 75. Geburtstag hat<br />

die <strong>mav</strong> mit ihm darüber gesprochen, was den Unternehmer<br />

Dr. Dieter Kress auszeichnet.<br />

Last but not least haben wir uns auch noch mit den Trends in<br />

der Spanntechnik beschäftigt. Wir haben hierzu die führenden<br />

Werkzeug- und Werkstückspanntechnik-Hersteller aus Deutschland<br />

und der Schweiz befragt, welche Trends sie 2017 sehen und<br />

ob Industrie 4.0 in ihren Produkten schon eine Rolle spielt (ab<br />

Seite 76). Viel Spaß beim Lesen!<br />

■<br />

Frederick Rindle<br />

Redakteur<br />

frederick.rindle@konradin.de<br />

HAIMER<br />

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Mess- und<br />

Voreinstelltechnik<br />

Mai 2017 3<br />

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Inhalt 05-2017<br />

Dr. Dieter Kress hat aus einem<br />

100-Mann-Unternehmen<br />

einen global aufgestellter<br />

Werkzeughersteller mit<br />

5000 Mitarbeitern geformt.<br />

Im Gespräch zu seinem<br />

75. Geburtstag erklärt er,<br />

warum er als Unternehmer<br />

nie „fertig“ ist. Bild: Mapal<br />

64<br />

TREND Verbände & Co.<br />

22 VDW: 125 Jahre Zusammenarbeit in der<br />

Werkzeugmaschinenbranche<br />

25 Technischer Kongress des VDA in Berlin:<br />

E-Mobilität und Digitalisierung im Mittelpunkt<br />

26 Worldskills: Junge Fachkräfte mit Höchstleistungen<br />

28 VDMA Präzisionswerkzeuge: Vollständiges<br />

Dienstleistungsbuffet zum All-You-Can-Eat-Beitrag<br />

30 Verband der Deutschen Drehteile-Industrie<br />

32 VDWF: Das Gesicht einer Branche<br />

01 Maschinen<br />

36 Anwender baut modulares 5 Achs-Mikro-BAZ<br />

40 Luftfahrtzulieferer nutzt Portalfräsmaschine für<br />

hochkomplexe Werkstücke<br />

41 Vertikales 5-Achsen-Bearbeitungszentrum sorgt für<br />

perfekte Konturtreue und Oberflächenqualität<br />

42 Fixer Doppelspindler: Bis zu 50 Prozent mehr<br />

Produktivität in der Fünf-Achs-Bearbeitung<br />

44 Eine Erfolgsgeschichte sucht ihresgleichen: Übergabe<br />

der 200sten Multiswiss an Berger Feintechnik<br />

48 Lang-/Kurzdrehautomat mit integrierter Roboterzelle<br />

für die automatisierte Fertigung<br />

54 Universelles 5-Achs-BAZ für kürzeste<br />

Span-zu-Span-Zeiten<br />

56 Moulding Expo: 5-Achs-BAZ in Portalbauweise<br />

57 5-Achs-Portal-BAZ für den High-End-Formenbau<br />

58 Deutsch-japanische Allianz für Präzision<br />

02 Werkzeuge<br />

60 Nass oder trocken: neue Ansätze beim Graphitfräsen<br />

62 Automatisierte Werkzeug-Bestandsführung<br />

63 Hohe Abtragsleistung bei Top-Oberflächenqualitäten<br />

64 Interview mit Dr. Dieter Kress, Mapal Dr. Kress KG:<br />

„Fertig ist man als Unternehmer nie“<br />

70 Knowhow und Werkzeuge steigern Standzeiten um<br />

100 % bei der Titanzerspanung<br />

74 Produktiver dank Drehen in allen Richtungen<br />

SPECIAL Spanntechnik<br />

76 Aktuelle Trends in der Spanntechnik<br />

80 Spannmittel für Industrie 4.0<br />

82 Pilatus Aircraft: Schweizer Flugzeughersteller<br />

modernisiert Volumenzerspanung<br />

86 Spannsystem mit integrierter Kühlölzufuhr<br />

90 Der Schraubstock ist tot – es lebe der Schraubstock!<br />

94 Effiziente Belastungsprüfung von Werkzeugen und<br />

Spannfuttern<br />

03 Automation<br />

98 Flexible Systemlösung sichert wirtschaftliche<br />

Produktion bei Spannmittelhersteller<br />

102 Multitouch-Bedienpanel für Werkzeugmaschinen<br />

104 Interview mit Ralf Winkelmann und Matthias Fritz,<br />

Geschäftsführer, Fanuc Deutschland:<br />

„Fanuc Japan verstärkt den Fokus auf Deutschland!“<br />

4 Mai 2017

Mai 2017 17<br />

70<br />

Erfolgreiche Zusammenarbeit:<br />

Die Mitarbeiter<br />

von JEB und<br />

Adolf Pfeiffer freuen<br />

sich über das Wirtschaftlichkeitsplus<br />

dank<br />

Walter Werkzeugen.<br />

Bild: Walter<br />

104<br />

Interview mit Ralf Winkelmann<br />

und Matthias<br />

Fritz, Geschäftsführer,<br />

Fanuc Deutschland:<br />

„Fanuc Japan verstärkt<br />

den Fokus auf Deutschland!“<br />

Bild: Fanuc<br />

110 Komplexe Einzelteile effizient ohne Crash fertigen<br />

112 Maschinenbauer fertigt schnell und flexibel dank<br />

durchgängiger CAM-Prozesskette<br />

Anlagen, Verfahren<br />

114 Per Trockenschmierung zu mehr Performance:<br />

Kühlschmierstrategie als ein Wegbereiter<br />

zur Zerspanung von morgen<br />

Rubriken<br />

06 Titelgeschichte<br />

12 Aus der Branche<br />

14 Expertentreff Hochfeste Drehteile<br />

Zum Titelbild<br />

Für den allgemeinen Einsatz<br />

beim dynamischen<br />

Planfräsen hat Iscar mit<br />

dem Heli Do H1200<br />

Upfeed Line ein besonders<br />

wirtschaftliches Planfrässystem<br />

entwickelt.<br />

Innovation in der spanenden Fertigung<br />

05-2017<br />

Verbände Interessenvertretung für Zerspaner Seite 22<br />

Maschinen Anwender baut modulares 5-Achs-Mikro-BAZ Seite 36<br />

Moulding Expo Nass oder trocken: neue Ansätze beim Graphitfräsen Seite 60<br />

Special<br />

Spanntechnik<br />

Seite 76<br />

www.<strong>mav</strong>-online.de | € 18,-<br />

Mai 2017

Titelgeschichte<br />

Das Frässystem Heli Do<br />

H1200 Upfeed Line ist<br />

für Schnitttiefen bis maximal<br />

drei Millimeter<br />

ausgelegt und deckt 80<br />

Prozent aller Anwendungen<br />

ab. Bild: Iscar<br />

6 Mai 2017

Innovative Werkzeugtechnik sorgt für hohe Bearbeitungsgeschwindigkeiten und steigert die Produktivität<br />

Dynamisches Planfräsen<br />

Weiterentwicklungen in der Gießerei- und Umformtechnik haben<br />

dazu geführt, dass die Anforderungen an das Planfräsen in den vergangenen<br />

Jahren immer mehr gestiegen sind. Um sie zu meistern,<br />

hat Iscar eine Reihe innovativer Planfrässysteme entwickelt. Anwender<br />

setzen damit hohe Bearbeitungsgeschwindigkeiten um und<br />

steigern so die Produktivität.<br />

Mai 2017 7

Titelgeschichte<br />

Die doppelseitige Wendeschneidplatte<br />

bei Dove IQ Mill eignet sich sehr gut<br />

für die Bearbeitung von zähen Werkstückstoffen.<br />

Bild: Iscar<br />

Gerhard Bonfert,<br />

Manager Business<br />

Development, Iscar<br />

Germany: „Die<br />

Entwicklung beim<br />

Planfräsen geht weg von den großen<br />

Schnitttiefen hin zu geringen – oft auch in<br />

Kombination mit hohen Oberflächen -<br />

güten.“ Bild: Iscar<br />

■■■■■■ Das Planfräsen ist meist der erste Bearbeitungsschritt<br />

bei einem kubischen Bauteil. Die damit erzeugte<br />

Oberfläche dient in der Regel als Referenzfläche<br />

für alle weiteren Bearbeitungen. Bei der Planfräsbearbeitung<br />

wird eine definierte und ebene Oberfläche erzeugt.<br />

Dabei wird die durch andere Verfahren wie Umformen,<br />

Gießen oder Sägen erzeugte Oberfläche abgetragen.<br />

„In den vergangenen Jahren sind die Verfahren beim<br />

Umformen und Gießen immer präziser geworden“, erläutert<br />

Gerhard Bonfert, Manager Business Development<br />

bei Iscar Germany. „Die Bauteile können mit einem<br />

für die mechanische Bearbeitung geringeren Aufmaß<br />

hergestellt werden.“<br />

Entsprechend haben sich die Anforderungen für die<br />

Planfräsbearbeitung gewandelt. War es bei Guss- oder<br />

Schmiedebauteilen vor Jahren noch üblich, fünf bis<br />

sechs Millimeter abzutragen, so sind es heute nur noch<br />

zwei bis drei. Parallel dazu sind auch die Ansprüche an<br />

die Planfräswerkzeuge gestiegen: „Die Entwicklung<br />

geht weg von den großen Schnitttiefen hin zu geringen –<br />

oft auch in Kombination mit hohen Oberflächengüten“,<br />

so der Iscar-Experte.<br />

Da bei einer reinen Planfräsbearbeitung zumeist ebene<br />

Flächen ohne seitliche Kanten und Ecken hergestellt<br />

werden, kommen in der Regel auch Werkzeuge mit einem<br />

Einstellwinkel kleiner als 90° zum Einsatz – also<br />

keine Eckfrässysteme. Vergleicht man nun die effektive<br />

Spandicke bei einem 90°-Eckfrässystem und einem<br />

45°-Planfräser, wird der wirtschaftliche Vorteil schnell<br />

klar: Während die maximale Spandicke beim 90°-Eckfräsen<br />

dem Zahnvorschub entspricht, beträgt sie bei einem<br />

45°-Planfrässystem lediglich 70 Prozent davon.<br />

Anders formuliert: Der Zahnvorschub kann bei einem<br />

45°-Planfräser um 40 Prozent erhöht werden, um die<br />

gleiche Spandicke wie beim 90°-Eckfräsen zu erzielen –<br />

es ergibt sich also eine 40-prozentige Produktivitätssteigerung<br />

(siehe Seite 10).<br />

Konventionell mit Anstellwinkel zwischen 40° und 65°<br />

Als konventionelles Planfräsen wird die Fräsbearbeitung<br />

mit einem Anstellwinkel zwischen 40 und 65° bezeichnet.<br />

Bei modernen Systemen zum konventionellen<br />

Planfräsen verfolgt Iscar die Strategie, möglichst viele<br />

Schneidkanten auf einer Wendeschneidplatte unterzubringen.<br />

So haben die Spezialisten eine doppelseitige<br />

Wendeschneidplatte entwickelt, die axial positiv eingebettet<br />

und somit hervorragend für die Bearbeitung von<br />

zähen Werkstückstoffen mit hohen Oberflächengüten<br />

geeignet ist.<br />

„Wird nun der Anstellwinkel noch flacher, reduziert<br />

sich auch die Spandicke, und der Vorschub pro Zahn<br />

kann weiter erhöht werden“, erklärt Bonfert. „Allerdings<br />

verringert sich dadurch gleichzeitig die maximale<br />

Schnitttiefe.“ Dieses Prinzip des Hochvorschubfräsens<br />

mit hohen Bahnvorschüben bei geringen Schnitttiefen<br />

hat seinen Ursprung im Formenbau und ist dort seit vie-<br />

8 Mai 2017

len Jahren fester Bestandteil der Bearbeitungsstrategien.<br />

Die Formen werden mit geringen Schnitttiefen in mehreren<br />

Ebenen „abgezeilt“ – so kann das Hochvorschubfräsen<br />

seinen Vorteil der hohen Bahngeschwindigkeiten<br />

voll ausspielen.<br />

„Hier spielt jedoch die Dynamik der Maschine eine<br />

entscheidende Rolle“, merkt Bonfert an. „Mögliche<br />

Produktivitätssteigerungen können nur dann erreicht<br />

werden, wenn die Maschinen die Bahngeschwindigkeiten<br />

auch umsetzen können.“ Dies gelte nicht nur für die<br />

Linearbewegung, sondern auch dann, wenn es „um die<br />

Ecke geht“ sowie beim Beschleunigen und Abbremsen.<br />

Iscar hat schon vor 17 Jahren ein erstes Frässystem<br />

zum Hochvorschubfräsen auf den Markt gebracht und<br />

ist seither führend in der Auswahl an Systemen zum<br />

„dynamischen Planfräsen“, wie dieses Verfahren eigentlich<br />

korrekt heißen müsste. Die neueste Entwicklung ist<br />

Mill 4 Feed – ein Planfräser mit sehr flachem Anstellwinkel<br />

für maximale Bahnvorschübe sowie sehr positiven<br />

Schneiden.<br />

Das System wurde speziell für langspanende und zähe<br />

Werkstückstoffe entwickelt, wie fast alle Arten von<br />

rostfreien Stählen sowie Titan- und Nickelbasis-Legierungen.<br />

Neben dem sehr weichen Schnitt und den dadurch<br />

minimierten Schnittkräften zeichnet sich diese<br />

Lösung auch durch eine wirtschaftliche Wendeschneidplatte<br />

mit vier Schneidkanten aus.<br />

Kommt das hochdynamische Planfräsen allerdings<br />

auf konventionellen Maschinen mit unzureichender Dynamik<br />

zur Anwendung, wird der Einsatz dieser Werkzeugsysteme<br />

schnell unwirtschaftlich. Um dennoch eine<br />

Produktivitätssteigerung gegenüber dem konventionellen<br />

Planfräsen zu erreichen, hat Iscar die Heli Do H600<br />

Upfeed Line entwickelt. Dabei handelt es sich um Werkzeugträger<br />

mit drei unterschiedlichen Anstellwinkeln<br />

für die gleiche Platte. So können je nach Anwendung<br />

und Maschine die jeweils produktivsten Werkzeuge eingesetzt<br />

werden. Das System verfügt über doppelseitige<br />

Wendeschneidplatten mit sechs Schneidkanten und ist<br />

die erste Wahl bei Stahllegierungen, insbesondere bei<br />

den festen bis hochfesten Werkstückstoffen.<br />

Mill 4 Feed ist ein neuer Planfräser mit sehr flachem<br />

Anstellwinkel für maximale Bahnvorschübe. Bild: Iscar<br />

Mai 2017 9

Titelgeschichte<br />

Hohe Zahnvorschübe und maximale Schnitttiefe<br />

Für den allgemeinen Einsatz beim dynamischen Planfräsen<br />

schließlich hat Iscar mit dem Heli Do H1200 Upfeed<br />

Line ein besonders wirtschaftliches Planfrässystem<br />

entwickelt. Es vereint hohe Zahnvorschübe durch einen<br />

flachen Einstellwinkel mit einer maximalen Schnitttiefe<br />

und einer effizienten 12-schneidigen Wendeschneidplatte.<br />

Das Frässystem ist für Schnitttiefen bis maximal drei<br />

Millimeter ausgelegt und deckt somit 80 Prozent der<br />

Schnitttiefen im Markt ab, die heutzutage abzutragen<br />

sind.<br />

Durch die geringeren Aufmaße und damit einhergehend<br />

kleinere Schnitttiefen bei gleichzeitig gesteigerter<br />

Dynamik der auf dem Markt befindlichen Maschinen<br />

hat sich auch die Vielfalt der Planfrässysteme erweitert:<br />

Für jede Anwendung lässt sich die optimale Wirtschaftlichkeit<br />

erzielen. Bei großen Schnitttiefen werden in der<br />

Regel 45°-Planfrässysteme eingesetzt, in der Schwerzerspanung<br />

sogar 65°. „Je geringer die Schnitttiefe ist, umso<br />

eher kann auf Werkzeugsysteme mit flacherem Anstellwinkel<br />

umgeschwenkt werden“, bringt es Bonfert<br />

auf den Punkt. „Damit erhöht sich der Bahnvorschub,<br />

und die Produktivität steigt.“<br />

■<br />

Iscar Germany GmbH<br />

www.iscar.de<br />

Drei unterschiedliche Anstellwinkel<br />

Iscar hat Heli Do H600 Upfeed Line mit drei unterschiedlichen Anstellwinkeln für die gleiche Platte<br />

entwickelt. Bild: Iscar<br />

Fräsersysteme im Vergleich<br />

Wird der Anstellwinkel flacher, reduziert sich die Spandicke, und der Vorschub kann erhöht werden. Bild: Iscar<br />

10 Mai 2017

SuperFinish<br />

Quattro Jet SF<br />

WPB-AF<br />

DIE BESTEN FÜR IHR FINISH<br />

Beim Fräsen von Werkzeugen und Formen zählt der letzte<br />

Bearbeitungsschritt. Unsere Fräser bieten Ihnen beste Schnittwerte<br />

und absolute Prozesssicherheit im Finishing.<br />

Für Ihre Anforderungen gibt es genau eine beste Lösung.<br />

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Mai 2017 11

Aus der Branche<br />

Termine<br />

Personalien<br />

Technische Akademie Esslingen<br />

22.05. – 23.<strong>05.2017</strong><br />

Industrie 4.0 – das vernetzte Unternehmen, Seminar,<br />

Ostfildern<br />

www.tae.de<br />

Moulding Expo<br />

30.05. – 02.06.2017<br />

Internationale Fachmesse für Werkzeug-, Modellund<br />

Formenbau, Stuttgart<br />

www.messe-stuttgart.de/moulding-expo<br />

WBA Aachener Werkzeugbau Akademie<br />

01.06.2017<br />

Erfolgreich planen und steuern im Werkzeugbau,<br />

Seminar, Aachen<br />

www.wzlforum.rwth-aachen.de<br />

Automationspraxis Expertenforum<br />

20.06. – 21.06.2017<br />

Quo vadis Automation, bei Fastems in Issum<br />

www.automationspraxis.de/events/<br />

quovadisautomation<br />

Rapidtech<br />

20.06. – 22.06.2017<br />

Internationale Messe & Konferenz für additive<br />

Technologien, Erfurt<br />

www.rapidtech.de<br />

Stuttgarter Produktionsakademie<br />

21.06.2017<br />

Instandhaltungscontrolling – Transparenz, Methoden,<br />

Verantwortung, Seminar, Stuttgart<br />

www.stuttgarter-produktionsakademie.de<br />

Wucherer<br />

verstärkt Rexroth-Vorstand<br />

Neu im Vorstand<br />

bei Bosch Rexroth<br />

ist Dr. Marc Wucherer.<br />

Der 47-Jährige<br />

verantwortet dort<br />

den weltweiten Vertrieb.<br />

Wucherer war<br />

lange Jahre für Siemens<br />

tätig und hatte<br />

dort verschiedene<br />

Fach- und Führungsaufgaben<br />

in<br />

Entwicklung, Fertigung<br />

und vor allem<br />

im Vertrieb in<br />

Deutschland und<br />

China inne.<br />

Dualis erweitert<br />

Geschäftsführung<br />

Die Dualis IT Solution<br />

hat den Itac-<br />

Manager Martin<br />

Heinz (Bild) in die<br />

Geschäftsleitung berufen.<br />

Dualis, ein<br />

Anbieter von Produktionsplanungssowie<br />

Simulations-<br />

Software, ist seit<br />

2016 eigenständige<br />

Tochter der Itac<br />

Software. Das operative<br />

Geschäft wird<br />

weiter von Heike<br />

Wilson geführt.<br />

Stephan führt<br />

SKF Aerospace<br />

& Automotive<br />

Der bisherige Senior<br />

Vice President<br />

Group Technology<br />

im SKF-Vorstand,<br />

Bernd Stephan<br />

(Bild), ist neuer President<br />

Automotive<br />

& Aerospace. Er<br />

folgt Stéphane Le<br />

Mournier nach, der<br />

aus dem Vorstand<br />

ausscheidet, jedoch<br />

Geschäftsführer von<br />

SKF Frankreich<br />

bleibt.<br />

Trumpf stellt<br />

Geschäftsführung<br />

neu auf<br />

In die Geschäftsführung<br />

der Trumpf-<br />

Gruppe aufgerückt<br />

sind Heinz-Jürgen<br />

Prokop (Bild) sowie<br />

Christian Schmitz.<br />

Prokop, seit 2016<br />

Vorsitzender des<br />

VDW, übernimmt<br />

den Bereich Werkzeugmaschinen<br />

von Mathias<br />

Kammüller, der<br />

künftig als Chief<br />

Digital Officer<br />

(CDO) fungiert.<br />

Komet Praxisforum on tour<br />

21.06. – 22.06.2017<br />

Zerspant wie geplant – Lösungsansätze zur<br />

Optimierung von Zerspanungsprozessen, bei Grob<br />

in Mindelheim<br />

www.daspraxisforum.de<br />

<strong>mav</strong> Expertentreff Hochfeste Drehteile<br />

27.06.2017<br />

Technologieführer präsentieren optimierte<br />

Fertigungslösungen, Rottweil<br />

www.<strong>mav</strong>-online.de/hochfeste_drehteile<br />

Langjähriger Röhm-Chef verstorben<br />

Der langjährige Geschäftsführer, Gesellschafter<br />

und Beiratsvorsitzende der Röhm-Unternehmensgruppe,<br />

Bernd Röhm, ist verstorben. Röhm war<br />

früh mit verantwortungsvollen Aufgaben innerhalb<br />

der Gruppe vertraut. Als dynamischer Impulsgeber<br />

bestimmte er die Geschicke des Spanntechnik-Spezialisten<br />

maßgeblich mit.<br />

EMO Hannover<br />

18.09. – 21.09.2017<br />

Weltmesse der Metallbearbeitung, Hannover<br />

www.emo-hannover.de<br />

12 Mai 2017

Phoenix Lake Industrial Park<br />

Chongquing, Yongchuan<br />

Ihr Tor zum Wachstumsmarkt im Westen Chinas<br />

Chongqing ist die am schnellsten wachsende Provinz des Landes und Mittelpunkt einer Wirtschaftsregion<br />

mit hundert Millionen Menschen. Phoenix Lake Industrial Park zählt zu den von<br />

der Regierung geförderten Excellence Clustern. Investoren werden hier mit offenen Armen,<br />

ohne bürokratische Hürden empfangen. Die Verwaltung wird alle Anstrengungen unternehmen,<br />

damit Sie sich hier wohlfühlen und erfolgreich wirtschaften.<br />

• Stärkstes Wirtschaftswachstum China<br />

• Nationales Cluster für High-End Manufacturing<br />

• Effiziente Infrastruktur<br />

• Wettbewerbsfähige Standortkosten<br />

Nähere Informationen: Christoph Hoene, European Representative<br />

Tel.: +49 7161 983 44 57 · E-Mail: christoph.hoene@hoene-consult.de · www.phoenix-lake.com<br />

Mai 2017 13

Aus der Branche<br />

Neue Fertigungsstrategien für komplexe Teile aus schwer zerspanbaren Materialien<br />

Expertentreff Hochfeste Drehteile<br />

■■■■■■ „Die Zerspaner als Teil der sogenannten Old Economy<br />

stehen vor großen Veränderungen“, sagt Professor Dr.-Ing. Siegfried<br />

Schmalzried, der beim Expertentreff Hochfeste Drehteile am 27. Juni<br />

2017 in Rottweil die Keynote halten wird. Der Forscher von der<br />

Hochschule Furtwangen wird in seinem Vortrag auch einen Blick in<br />

die Zukunft der Zerspanung wagen: „Einerseits werden sich der Be-<br />

darf und die Art der Drehteile aufgrund der Elektromobilität we-<br />

sentlich verändern. Andererseits konnte durch neue Entwicklungen<br />

der Kolbenmotor in den letzten fünf Jahren nochmals erheblich ver-<br />

bessert werden. Wie wirkt sich dies insbesondere auf die Drehbran-<br />

che aus? Was bedeutet dies auf Werkstückebene? Welche Werkstoffe<br />

müssen zukünftig bearbeitet werden? Welche Technologien bezie-<br />

hungsweise prozessbezogene Herausforderungen stehen bereits zur<br />

Verfügung oder werden in Zukunft gefragt sein?“<br />

Zehn Technologieführer aus den unterschiedlichsten Bereichen<br />

der Zerspanung präsentieren zudem auf dem Expertentreff Hochfeste<br />

Drehteile ihre Fertigungslösungen und geben einen spannenden<br />

Ausblick auf künftige Entwicklungen. Anmeldung und weitere<br />

Informationen unter: <strong>mav</strong>.industrie.de/hochfeste_drehteile ■<br />

Für jede Anwendung den perfekten Edelstahl<br />

Turn to Tornos<br />

Dieter Ott, Produktbereichsleiter,<br />

Ugitech<br />

GmbH.<br />

Rostfreier Edelstahl<br />

muss für die Automobilindustrie<br />

und Medizintechnik<br />

höchst<br />

unterschiedliche Anforderungen<br />

erfüllen.<br />

Unsere hochfesten<br />

Edelstahlsorten bieten<br />

ein großes Potential<br />

für diese Märkte,<br />

in denen rostfreier<br />

Edelstahl noch lange<br />

Taktgeber und Treiber<br />

neuer Entwicklungen<br />

sein wird. Unabhängig<br />

davon, wie<br />

anspruchsvoll die Anforderung<br />

definiert<br />

ist: Wir bieten die Lösung.<br />

Roger Sachse,<br />

Geschäftsführer,<br />

Tornos Technologies<br />

Deutschland GmbH.<br />

Wir werden Lösungen<br />

für die Herausforderungen<br />

der Zukunft<br />

präsentieren:<br />

Entscheidend für die<br />

wirtschaftliche Bearbeitung<br />

komplexer<br />

Werkstücke aus<br />

hochfesten Materialien<br />

ist ein optimaler<br />

Workflow, in dem die<br />

spezifischen Stärken<br />

der Maschine, der<br />

Software, der Werkzeuge,<br />

der Peripherie<br />

und Hilfsstoffe perfekt<br />

aufeinander abgestimmt<br />

sind. Die<br />

besondere Stärke von<br />

Tornos liegt dabei in<br />

der ganzheitlichen<br />

Betrachtung der Prozesse<br />

und darauf abgestimmten<br />

maßgeschneiderten<br />

Fertigungsstrategien.<br />

Das richtige Spannmittel macht den Unterschied<br />

Hochwarmfeste und Nickel-Basis-Legierungen<br />

Britta Hoffmann,<br />

Geschäftsführerin,<br />

Schlenker Spannwerkzeuge.<br />

Mit den Ansprüchen<br />

an die Drehteile<br />

wächst automatisch<br />

der Anspruch an die<br />

eingesetzten Spannmittel.<br />

Oftmals entscheidet<br />

das richtige<br />

Spannmittel über die<br />

generelle Herstellbarkeit,<br />

die Laufzeiten<br />

sowie die Qualität<br />

der Drehteile. Jeden<br />

Tag erfahren wir aufs<br />

Neue, „das richtige<br />

Spannmittel macht<br />

den Unterschied“.<br />

Dank unserer langjährigen<br />

Erfahrung,<br />

kombiniert mit hoher<br />

Fertigungstiefe, ist<br />

unser hochmotiviertes<br />

Spezialisten-Team<br />

in der Lage, das<br />

Spannmittel zu liefern,<br />

welches die Produkte<br />

benötigen.<br />

Andreas Härle,<br />

Produktmanager,<br />

Paul Horn GmbH.<br />

Hochwarmfeste Legierungen<br />

und Nickel-Basis-Legierungen<br />

sind Werkstoffe,<br />

die einiges an Zerspanungs-Knowhow<br />

erfordern.<br />

Der Vortrag<br />

gibt einen Einblick in<br />

die Definition und<br />

Abgrenzung dieser<br />

Legierungen. Im Anschluss<br />

daran geht es<br />

um den Einsatz dieser<br />

Werkstoffe in den Bereichen<br />

Automotive,<br />

Luft- und Raumfahrt,<br />

Medizintechnik sowie<br />

Energieerzeugung.<br />

Um den Praxisbezug<br />

weiter zu schärfen,<br />

kommt ein Musterteil<br />

zum Einsatz, das die<br />

Zerspanungsmöglichkeiten<br />

verdeutlicht.<br />

14 Mai 2017

Übernahme von Meccanodora, Morara und Tacchella<br />

FFG kauft im Schleifbereich zu<br />

■■■■■■ Mit der Übernahme<br />

der italienischen Traditionshersteller<br />

Meccanodora, Morara<br />

und Tacchella von der IMT Spa<br />

verstärkt der taiwanische<br />

Mischkonzern Fair Friend<br />

Group (FFG) sein Werkzeugmaschinenprogramm<br />

für die spanende<br />

Bearbeitung rotationssymmetrischer<br />

Bauteile um<br />

Schleifmaschinen. Dadurch<br />

könne man dem Markt nun in<br />

etlichen Bereichen die komplette<br />

Prozesskette der Zerspanung<br />

anbieten und so weitere Optimierungsmöglichkeiten<br />

für die<br />

Kunden erschließen. Der Zukauf<br />

erfolgte über die mit FFG<br />

verbundene Gesellschaft Grinding<br />

Technology Srl.<br />

Die drei übernommenen Hersteller<br />

entwickeln seit 100 Jahren<br />

Schleiftechnik für verschiedene<br />

Anwendungsfelder. Das<br />

Angebot reicht von Universalmaschinen<br />

bis zu Systemlösungen<br />

und umfasst Maschinenkonzepte<br />

für das Rund- und Unrundschleifen<br />

sowie Mehrtechnologielösungen<br />

für die integrierte<br />

Schleif-, Dreh- und Fräsbearbeitung.<br />

Zu den Anwendungsfeldern<br />

zählen unter anderem<br />

Komponenten im Automotive<br />

Antriebsstrang, Eisenbahn -<br />

achsen und Turbinen in der<br />

Energieerzeugung, Pumpen- und<br />

Luftfahrttechnik.<br />

„Meccanodora, Morara und<br />

Tacchella sind international anerkannte<br />

Technologiepartner in<br />

vielen Industriezweigen“, erläutert<br />

Dr. Gerald Weber, CEO der<br />

FFG Europe & Americas Gruppe.<br />

„Wir werden den Lösungsbaukasten<br />

für unsere Kunden<br />

mit ihrem Knowhow erweitern.“<br />

COO Luigi Maniglio ergänzt:<br />

„Mit der Integration der<br />

Marken in unsere Gruppe werden<br />

wir die Innovationskraft<br />

stärken und durch unser Vertriebs-<br />

und Servicenetzwerk<br />

neue Absatzmöglichkeiten erschließen.“<br />

■<br />

In der internationalen<br />

Eisenbahnindustrie<br />

ist Morara<br />

als erfahrener Hersteller von Schleif maschinen<br />

für Eisenbahnachsen bekannt. Bild: FFG<br />

Echte Dauerläufer – bei<br />

konstanter Höchstleistung.<br />

Bearbeitungszentren mit einzigartiger<br />

Langzeitgenauigkeit.<br />

Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, info@hermle.de<br />

Moulding Expo<br />

30.05.–02.06.<br />

Mai 2017 15

Aus der Branche<br />

Spatenstich für Erweiterungsbau<br />

Yaskawa expandiert in<br />

Allershausen<br />

■■■■■■ Der Automationsspezialist Yaskawa<br />

vergrößert seinen Standort in Allershausen<br />

bei München, dem Sitz der europäischen<br />

Robotics Division: Mitte April 2017<br />

wurde der erste Spatenstich für einen Erweiterungsbau<br />

mit 5000 Quadratmetern Nutzfläche<br />

gefeiert. Ziel der Japaner ist es, mittelfristig<br />

in strategischen Zielmärkten auch<br />

in Europa zu den führenden Herstellern von<br />

Industrierobotern zu zählen. Allershausen<br />

spielt in diesem Zusammenhang eine zen-<br />

trale Rolle als „Schaufenster für Europa“:<br />

Nach dem 14,6 Millionen Euro teuren Neubau<br />

im Jahr 2012 investiert Yaskawa jetzt<br />

mit dem Erweiterungsbau dort weitere 7,8<br />

Millionen Euro.<br />

Daneben plant das Unternehmen aktuell,<br />

das erste europäische Roboterwerk von Yaskawa<br />

im slowenischen Kocevje für eine Investitionssumme<br />

von ca. 25 Millionen Euro<br />

zu errichten. Ab Herbst 2018 sollen dort die<br />

ersten Roboter produziert werden. ■<br />

Spatenstich in Allershausen (von links): Rupert Popp<br />

(Bürgermeister von Allershausen), Tomio Sakamoto<br />

(Stellvertretender Generalkonsul, Japanisches Generalkonsulat<br />

München), Matthias Reinhard (Niederlassungsleiter<br />

Goldbeck Süd GmbH), Bruno J.<br />

Schnekenburger (President, Robotics Division),<br />

Manfred Stern (President & CEO Yaksawa Europe,<br />

Vice President Yaskawa Electric Corporation), und<br />

Robert Scholz (Landratsamt Freising). Bild: Yaskawa<br />

Deutschland behauptet Rang 3 im Ländervergleich<br />

Weltmaschinenumsatz 2016 leicht gesunken<br />

■■■■■■ Politische Krisen und wirtschaftliche Verunsicherung<br />

rund um den Globus haben im vergangenen<br />

Jahr im weltweiten Maschinenbau ihre Spuren hinterlassen.<br />

Nach Schätzungen des Branchenverbands<br />

VDMA verringerte sich der globale Maschinenumsatz<br />

(ohne Serviceleistungen) 2016 um nominal 1 Prozent<br />

auf 2530 Milliarden Euro. Preis- und wechselkursbereinigt<br />

ergab sich allerdings ein kleines Plus von 1 Prozent.<br />

China bleibt weltgrößter Maschinenhersteller<br />

Weltmaschinenumsatz (Top-10-Länder-Ranking): China behauptete 2016 seine Spitzenposition vor den USA und<br />

Deutschland. Quelle: VDMA-Schätzungen).<br />

Deutschland hielt seine Position als drittgrößter Maschinenproduzent<br />

mit einem nominalen Umsatz von<br />

262 Milliarden Euro (plus 1 Prozent zum Vorjahr). Damit<br />

entfielen gut 10 Prozent des weltweiten Maschinenumsatzes<br />

auf die Bundesrepublik. „Die Investitionsneigung<br />

stagnierte im vergangenen Jahr nahezu weltweit“,<br />

analysiert VDMA-Chefvolkswirt Dr. Ralph Wiechers.<br />

„Antriebskräfte für das Bruttoinlandsprodukt waren in<br />

vielen Ländern der Erde in erster Linie der Konsum und<br />

die Bautätigkeit.“<br />

China behielt 2016 mit deutlichem Abstand seine<br />

Spitzenposition im Länder-Ranking als weltgrößter Maschinenhersteller.<br />

Ein Gesamtumsatz von umgerechnet<br />

964 Milliarden Euro bedeutete jedoch einen Rückgang<br />

um 2 Prozent zum Vorjahr. Platz 2 behaupteten die<br />

USA; hier war der Umsatzrückgang mit 4 Prozent auf<br />

umgerechnet 335 Milliarden Euro noch größer.<br />

Innerhalb der Top 10 der größten Maschinenproduzenten<br />

konnte Japan (Platz 4) mit einem Umsatzzuwachs<br />

um 11 Prozent auf umgerechnet 238 Milliarden<br />

Euro besonders kräftig zulegen, während Großbritannien<br />

auf Rang 9 einen deutlichen Umsatzrückgang (minus<br />

9 Prozent auf umgerechnet 38 Milliarden Euro) verbuchte.<br />

Wechselkursveränderungen beeinflussten diese<br />

Ergebnisse jedoch erheblich: Während der Yen im vergangenen<br />

Jahr fast 12 Prozent zum Euro an Wert gewann,<br />

verlor das britische Pfund rund 11 Prozent. ■<br />

16 Mai 2017

Premium Aerotec, EOS und Daimler puschen additive Serienfertigung<br />

Partnerschaft für<br />

industriellen 3D-Druck<br />

■■■■■■ Gemeinsam treiben der Luftfahrtzulieferer<br />

Premium Aerotec, der Anlagenhersteller<br />

EOS und der Automobilkonzern<br />

Daimler den industriellen 3D-Druck<br />

metallischer Bauteile voran. Im Rahmen<br />

des Projektes Nextgen AM wollen sie die<br />

Grundlage für den Einsatz des Additive<br />

Manufacturing (AM) in der Großserienfertigung<br />

schaffen. Dazu wird das Projektteam<br />

den gesamten additiven Fertigungsprozess<br />

auf Automatisierungspotenziale hin prüfen<br />

– von der Zuführung des Metallpulvers bis<br />

zu den Verarbeitungsschritten nach dem eigentlichen<br />

Bauvorgang. Davon versprechen<br />

sich die Partner deutliche Kostenvorteile<br />

und wichtige Grundlagen, um die Technologie<br />

für Großserien nutzen zu können.<br />

Die dem eigentlichen Bauvorgang vorund<br />

nachgelagerten Prozessschritte machen<br />

rund 70 Prozent der Herstellkosten aus. Neben<br />

einer weiterentwickelten Systemtechnologie<br />

soll im Zuge des Projekts auch die<br />

Qualifizierung von Aluminium für die Verwendung<br />

im industriellen 3D-Druck erreicht<br />

werden.<br />

Die drei Partner wollen wegweisende<br />

Weiterentwicklungen hinsichtlich Wirtschaftlichkeit<br />

und Prozesszeiten erreichen.<br />

Gemeinsam investieren sie dafür mehrere<br />

Millionen Euro in Planung und Aufbau einer<br />

automatisierten Produktionsstätte zur<br />

additiven Serienfertigung. Im Technologiezentrum<br />

Varel entsteht in den nächsten Mo-<br />

naten eine entsprechende Entwicklungsund<br />

Testumgebung. Der offizielle Projektstart<br />

erfolgt im Mai 2017.<br />

Jeder der drei Partner bringt spezielle Fähigkeiten<br />

und Erfahrungen in das Projekt<br />

ein: Premium Aerotec ist der weltweit erste<br />

Hersteller, der 3D-gedruckte Strukturbauteile<br />

für Airbus-Flugzeuge in Serie liefert.<br />

Bislang kommt dabei Titanpulver als Werkstoff<br />

zum Einsatz. EOS ist ein weltweiter<br />

Im Projekt Nextgen AM wollen Premium<br />

Aerotec, EOS und Daimler den<br />

Grundstein für die additive Großserienfertigung<br />

der Zukunft legen. Bild: EOS<br />

Technologie- und Qualitätsführer für High-<br />

End-Lösungen im Bereich des industriellen<br />

3D-Drucks. Mit seiner Hilfe soll es gelingen,<br />

den AM-Produktionsprozess in eine automatisierte<br />

Fertigungslinie zu integrieren. Im<br />

Zentrum steht dabei das hochproduktive<br />

Vier-Laser-System EOS M 400-4 zur additiven<br />

Fertigung von Metallbauteilen. Der Automobilhersteller<br />

Daimler wiederum verfügt<br />

über umfassende Erfahrung in der Großserienproduktion.<br />

Das im Zuge von Nextgen AM zu entwickelnde<br />

wirtschaftliche, aluminiumbasierte<br />

Gesamtsystem soll im Automobilbau wie<br />

auch – mit entsprechender Adaption – in der<br />

Luftfahrt zum Einsatz kommen. Dies bietet<br />

die Chance, dem 3D-Druck einen breiteren<br />

Anwendungsbereich zu eröffnen. ■<br />

„<br />

HURCO Bearbeitungszentren<br />

machen Spaß, und die<br />

WinMax-Steuerung ist lässig.<br />

Technische Grundkenntnisse<br />

sind leicht zu erlernen und<br />

schnell umzusetzen. Und bei<br />

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Support. Deshalb vertrauen<br />

wir HURCO.<br />

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Thomas Spiegelsberger,<br />

Anwendungstechniker<br />

Gröbner Fertigungs GmbH<br />

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Halle 5 / Stand B52<br />

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Mai 2017 17

Aus der Branche<br />

Stuttgarter Formenbau-Messe etabliert sich als Leitveranstaltung der Branche<br />

Moulding Expo auf<br />

Wachstumskurs<br />

Rund 750 Aussteller werden zur zweiten Auflage der<br />

Moulding Expo erwartet, die vom 30. Mai bis 2. Juni<br />

2017 in Stuttgart ihre Pforten öffnet. Dabei ist die Veranstaltung<br />

auf dem besten Weg, sich als Leitmesse der<br />

Branche zu etablieren: An die 50 Prozent der Aussteller<br />

entstammen dem Kernbereich des Industriezweigs, sind<br />

also Werkzeug-, Formen- und Modellbauer.<br />

Freuen sich über den Erfolg<br />

der Moulding Expo: die Projektleiter<br />

Florian Niethammer<br />

(li.) und Florian Schmitz (re.).<br />

Bild: Messe Stuttgart<br />

Ulrich Kromer von Baerle, Sprecher der Geschäftsführung,<br />

Messe Stuttgart: „Die Moulding Expo<br />

wächst – und zwar mit Qualität.“ Bild: Messe Stuttgart<br />

■■■■■■ „Ich wünsche mir 700 Aussteller“,<br />

hat der Stuttgarter Messechef Ulrich<br />

Kromer von Baerle auf einer Veranstaltung<br />

Anfang März in der portugiesischen Formenbau-Hochburg<br />

Marinha Grande als<br />

Ziel ausgegeben – inzwischen steuert die<br />

Moulding Expo 2017 auf eine Zahl von<br />

750 Ausstellerfirmen zu. „Wir werden<br />

die avisierten rund 42 000 Quadratmeter<br />

und vier Hallen füllen“, kündigt Kromer an.<br />

„Die Messe wächst – und zwar mit Qualität.“<br />

In ihrer zweiten Auflage ist die Moulding<br />

Expo dem erklärten Ziel, eine Messe von<br />

der Branche für die Branche anzubieten, ein<br />

deutliches Stück näher gekommen. Kamen<br />

2015 rund ein Drittel der Aussteller den<br />

Kernbereichen des Industriezweigs, waren<br />

also Werkzeug-, Modell- und Formenbauer,<br />

so weisen die Zeichen heuer in Richtung<br />

50 Prozent. „Es macht großen Spaß zu sehen,<br />

wie die Moulding Expo wächst und<br />

wie gut sie von den Werkzeug-, Modell- und<br />

Formenbauern angenommen wird“, freut<br />

sich Projektleiter Florian Niethammer.<br />

Hier schlägt sich auch die Unterstützung<br />

der fachlichen Trägerverbände VDMA,<br />

VDW, VDWF und MF nieder. „Wir fühlen<br />

uns hier zu Hause, weil sich die vertrauensvolle<br />

Arbeit unter den Partnerverbänden<br />

und gemeinsam mit der Messeleitung in unserer<br />

Präsenz auf der Moulding Expo abbildet“,<br />

so VDWF-Geschäftsführer Ralf Dürrwächter.<br />

Mit über 1000 Quadratmetern Fläche<br />

und 77 Ausstellern stelle der VDWF-Gemeinschaftsstand<br />

die größte Messepräsenz<br />

dar, die der Verband jemals gestemmt hat.<br />

„Die Moulding Expo ist für die Branche zur<br />

Leitmesse geworden – und das, obwohl sie<br />

bisher erst einmal stattgefunden hat.“<br />

Internationalität gesteigert<br />

Näher gekommen sind die Messeveranstalter<br />

auch ihrem zweiten Ziel: internationaler<br />

zu werden. Rund 30 Prozent der Aussteller<br />

werden aus dem Ausland nach Stuttgart anreisen.<br />

Dazu hat die Partnerschaft mit dem<br />

internationalen Werkzeugbauverband IST-<br />

MA, der über 8000 Mitgliederfirmen weltweit<br />

repräsentiert, ebenso beigetragen wie<br />

die enge Zusammenarbeit mit zahlreichen<br />

europäischen Firmen und Landesverbänden.<br />

„Der Werkzeug- und Formenbau steht<br />

vor zahlreichen technologischen Herausforderungen“,<br />

macht VDW-Geschäftsführer<br />

Dr. Wilfried Schäfer deutlich. Die Erwartungen<br />

der Endkunden stiegen ständig und forderten<br />

Maschinenhersteller und Anwender<br />

stets aufs Neue heraus. Als wichtigste technologische<br />

Themen nennt Schäfer neben der<br />

Kerntechnologie Fünfachs-Fräsbearbeitung<br />

ergänzende Verfahren zur Oberflächentexturierung,<br />

hauptzeitparalleles Rüsten, Simulation,<br />

additive Fertigungs verfahren sowie<br />

Digitalisierung und Vernetzung. ■<br />

Moulding Expo<br />

www.messe-stuttgart.de/moulding-expo<br />

18 Mai 2017

TNX65/42<br />

better.parts.faster.

TRAUB TNX65/42 // Dreh-Fräszentrum<br />

CNC-Dreh-Fräszentrum - Höchstleistung aus Leidenschaft<br />

Die TNX65/42 setzt neue Maßstäbe. Das zukunftsweisende<br />

Maschinenkonzept mit einzigartiger<br />

Fräseinheit bietet völlig neue Integrationsmöglichkeiten<br />

von Bearbeitungsverfahren. Es steht für Flexibilität und<br />

Produktivität in bisher nicht gekanntem Ausmaß. Die<br />

neue Fräseinheit beeindruckt durch Span-zu-Span Zeiten<br />

wie man sie bisher nur von Werkzeugrevolvern kennt.<br />

04.17 – 860 Technische Änderungen vorbehalten<br />

■ B-Achse für schräge Bearbeitungsaufgaben<br />

■ bis zu 80 / 120 Werkzeuge im Magazin und<br />

20 weitere Stationen in 2 Revolvern<br />

■ Simultanbearbeitung mit bis zu 3 Werkzeugen<br />

■ kürzeste Werkzeugwechselzeiten<br />

■ Werkzeugaufnahme HSK-A40<br />

■ hohes Drehmoment und großer Drehzahlbereich<br />

für kraftvolle Zerspanung<br />

TRAUB TNX65/42<br />

Technische Daten (Auszug)<br />

Stangendurchlass max.<br />

Drehlänge<br />

Spannfutterdurchmesser<br />

TNX65/42<br />

65 mm<br />

650 mm<br />

175 mm<br />

Revolver mit Fräseinheit max. 2<br />

Revolver ohne Fräseinheit max. 4<br />

Werkzeugaufnahmen<br />

VDI30<br />

Fräseinheit<br />

Drehzahl max. 12.000 min -1<br />

Leistung max.<br />

Drehmoment max.<br />

B-Achse<br />

5,5 kW<br />

35,4 Nm<br />

± 95 Grad<br />

INDEX-Werke GmbH & Co. KG<br />

Hahn & Tessky<br />

Plochinger Straße 92<br />

73730 Esslingen<br />

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Fax +49 711 3191-587<br />

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17 Prozent mehr Aufträge im ersten Quartal<br />

DMG Mori startet stark<br />

ins Jahr<br />

■■■■■■ Einen erfolgreichen Start ins<br />

Jahr meldet der Werkzeugmaschinenhersteller<br />

DMG Mori: Im ersten Quartal sind Aufträge<br />

im Wert von 693,9 Millionen Euro<br />

eingegangen – 17 Prozent mehr als im Vergleichszeitraum<br />

des Vorjahrs. Dabei wuchsen<br />

die Inlandsorders um 5 Prozent auf<br />

208,6 Millionen Euro, während die Auslandsaufträge<br />

um 24 Prozent auf 485,3 Millionen<br />

Euro kletterten. Der Umsatz lag mit<br />

533,9 Millionen Euro um 1 Prozent unter<br />

dem Vorjahreswert.<br />

Bereinigt um Restrukturierungseffekte –<br />

etwa die veränderte Vertriebs- und Servicestruktur<br />

in Asien und Amerika – wuchs der<br />

Auftragseingang um 24 Prozent, der Umsatz<br />

um 4 Prozent. Das Konzernergebnis nach<br />

Steuern stieg um ein Viertel auf 22,8 Millionen<br />

Euro. „Der beste Auftragseingang<br />

und das beste Ergebnis bestätigen die er -<br />

folgreiche Umsetzung der Neuausrichtung“,<br />

freut sich Christian Thönes, Vorstandsvorsitzender<br />

der DMG Mori Aktiengesellschaft.<br />

Präzisionsarbeit: Franziska Dreier, Industriemechanikerin<br />

bei Deckel Maho in Pfronten, richtet das Radmagazin<br />

für die Duoblock-Baureihe aus. Bild: DMG Mori<br />

Für 2017 hält der Konzern an der Prognose<br />

von 2,3 Milliarden Euro bei den Orders<br />

und 2,25 Milliarden Euro beim Umsatz<br />

fest. Insgesamt 18 Weltpremieren will DMG<br />

Mori heuer präsentieren, allein acht davon<br />

auf der EMO in Hannover, wo auch zahlreiche<br />

Neuheiten aus den Bereichen Automatisierung,<br />

Digitalisierung und Additive Manufacturing<br />

zu erwarten sind.<br />

■<br />

Fokus auf Produktivität und Vernetzung<br />

Volles Haus bei Chiron<br />

■■■■■■ 1640 Besucher, darunter etwa ein Viertel<br />

aus dem Ausland, haben sich beim dreitägigen Chiron<br />

Open House Ende März in Tuttlingen über das Portfolio<br />

der Gruppe informiert, zu der die Marken Chiron,<br />

Stama, Scherer und CMS gehören. Von Retrofitting<br />

über integrierte Automationslösungen bis hin zu schlüsselfertigen<br />

Komplettanlagen aus einer Hand reicht das<br />

Produktprogramm. Mehrere Dutzend unter Span stehende<br />

Bearbeitungszentren illustrierten die vielfältigen<br />

Einsatzmöglichkeiten der Maschinen. Mitarbeiter führten<br />

die Besucher über das Ausstellungsgelände, erläuterten<br />

Innovationen und halfen bei der Konkretisierung<br />

von Projektideen.<br />

Produkthighlights der diesjährigen Hausausstellung<br />

waren zwei neue Bearbeitungszentren, die dank Preci -<br />

sion+-Technologie bis zu 50 Prozent mehr Produktivität<br />

bieten (siehe auch S. 56). Darüber hinaus präsentierte<br />

die Gruppe mit dem webbasierten Teleservice Remote<br />

Line ein Tool, das Ausfallzeiten minimiert und so die<br />

Maschinenverfügbarkeit steigert. Schnittstellenfreie Automationslösungen<br />

mit der eigenen Roboterzelle Variocell<br />

ergänzten die Hausmesse, die Industrie 4.0-Konzepte<br />

und die Anlageneffizienz in den Mittelpunkt rückte.<br />

Begleitet wurde die Veranstaltung von einer Vortragsreihe,<br />

die Interessenten Technologien und Strate-<br />

gien zur Effizienzsteigerung in der Produktion vorstellte.<br />

Zudem konnten sich die Besucher an den Ständen<br />

von 31 Mitausstellern aus der Metallbearbeitung informieren.<br />

■<br />

Über 1600 Gäste informierten sich auf dem diesjährigen Chiron<br />

Open House über Produktneuheiten und Fertigungslösungen der<br />

Firmengruppe. Bild: Chiron<br />

Mai 2017 21

TRENDVerbände und Co.<br />

Dr. Wilfried Schäfer, Geschäftsführer, Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken (VDW)<br />

„Das Marketinginstrument<br />

Messe ist nicht zu ersetzen“<br />

Im VDW sind rund 120 Werkzeugmaschinenhersteller vertreten.<br />

Neben einigen größeren Firmen handelt es sich bei der Mehrheit<br />

um mittelständische Unternehmen, die sehr erfolgreich auf dem<br />

Markt agieren. Die <strong>mav</strong> sprach mit VDW-Geschäftsführer Dr. Wilfried<br />

Schäfer darüber, wie man die vielen Hidden Champions erfolgreich<br />

unterstützt.<br />

Dr. Wilfried Schäfer ist Geschäftsführer<br />

des VDW. Bild: VDW<br />

■■■■■■ <strong>mav</strong>: Welche Vorteile bietet eine Mitgliedschaft<br />

im VDW?<br />

Schäfer: Der VDW versteht sich vor allem als kompetenter<br />

Dienstleister für seine Mitglieder. Wir informieren<br />

regelmäßig mit aktuellen, sorgfältig aufbereiteten Nachrichten<br />

aus Wirtschaft, Technik, Forschung, Recht und<br />

Steuern. So publizieren wir beispielsweise exklusiv für<br />

unsere Mitglieder Prognosen zu den verschiedenen Exportmärkten<br />

und die damit verbundenen Chancen im<br />

internationalen Handel. Mit Auslandssymposien bieten<br />

wir den Unternehmen auch die Möglichkeit, sich vor<br />

Ort ein Bild zu machen und<br />

Kontakte zu knüpfen oder zu<br />

pflegen.<br />

In Union mit dem Fachverband<br />

Werkzeugmaschinen und<br />

Fertigungssysteme im VDMA,<br />

vertritt der VDW die Interessen<br />

der Branche gegenüber Politik<br />

und anderen Industriezweigen.<br />

Der Verband bringt sich aktiv in<br />

zahlreichen Organisationen ein,<br />

deren Arbeit erhebliche Auswirkungen<br />

auf die Mitglieder hat,<br />

beispielsweise in der Normung<br />

oder der Arbeitssicherheit. Dabei<br />

kooperiert der VDW eng mit<br />

seinen Mitgliedern und sorgt für<br />

einen kontinuierlichen Informationsfluss.<br />

Auch in Forschung<br />

und Entwicklung unterstützt<br />

der VDW die Branche erheblich.<br />

<strong>mav</strong>: Was zeichnet gerade den<br />

VDW im Vergleich zu anderen<br />

Verbänden aus?<br />

Schäfer: Der VDW bietet seinen<br />

Mitgliedern exklusive Informationen<br />

für ihre unternehmerischen<br />

Tätigkeiten: Weltweite<br />

Wirtschaftsstatistiken, Marktforschung<br />

und Prognosen, die<br />

im eigenen Haus erarbeitet werden.<br />

Im Rahmen der Industriel-<br />

22 Mai 2017

„Der VDW verfügt<br />

mit seiner 125-<br />

jährigen Historie<br />

über eine umfangreiche<br />

Tradition<br />

der Zusammen -<br />

arbeit in der<br />

Branche.“<br />

Expand<br />

your<br />

capabilities<br />

Expand<br />

len Gemeinschaftsforschung (IGF) bildet das VDW-Forschungsinstitut<br />

in Kooperation mit Mitgliedsfirmen und<br />

Forschungseinrichtungen die Schnittstelle für Wissenstransfer<br />

und technologische Innovation. Der VDW verfügt<br />

mit seiner 125-jährigen Historie über eine umfangreiche<br />

Tradition der Zusammenarbeit in der Werkzeugmaschinenbranche.<br />

Die Fluktuation unter unseren Mitgliedern<br />

ist dabei ausgesprochen gering.<br />

<strong>mav</strong>: Was sind die thematischen Highlights 2017 für<br />

die Werkzeugmaschinenhersteller?<br />

Schäfer: Der Megatrend Industrie 4.0 gehört 2017 und<br />

weit darüber hinaus sicher zu den großen Themen auch<br />

für Werkzeugmaschinenhersteller. Als ausgesprochen<br />

exportorientierte Branche bewegen uns selbstverständlich<br />

die derzeitigen Entwicklungen in der internationalen<br />

Politik. Wie werden sich die USA im Welthandel positionieren,<br />

wie gestaltet sich die Zukunft der Freihandelszonen?<br />

Auch in Europa geraten plötzlich lange angenommene<br />

Selbstverständlichkeiten der internationalen<br />

Zusammenarbeit ins Wanken. Die isolationistischen<br />

Tendenzen, die sich in einzelnen Staaten, etwa im Rahmen<br />

verschiedener nationaler Wahlkämpfe, abzeichnen,<br />

betrachtet der VDW mit großer Sorge.<br />

Daneben gibt es zahlreiche Themen, die für uns immer<br />

aktuell bleiben. Dazu gehört die Arbeitssicherheit,<br />

die im industriellen Umfeld immer einen hohen Stellenwert<br />

einnimmt. Dauerhaft engagiert sich der VDW auch<br />

darin, junge Menschen für technische Berufe zu begeistern<br />

und ihre Ausbildung zu fördern. Vornehmlich geschieht<br />

das über die Nachwuchsstiftung Maschinenbau.<br />

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Extrem geringer Programmieraufwand<br />

durch <br />

Effektivere Messstrategien<br />

12 x schneller kalibrieren<br />

9 x höherer Messdurchsatz<br />

Für alle KMG-Fabrikate mit vollem Service & Support<br />

Multisensorik<br />

Die Innovation von<br />

Renishaw.<br />

<strong>mav</strong>: Der VDW und der VDMA agieren oftmals Schulter<br />

an Schulter. Warum ist die Selbstständigkeit des<br />

<br />

<br />

VDW trotzdem von Vorteil?<br />

<br />

Schäfer: Die Eigenständigkeit des VDW hat eine lange<br />

www.renishaw.de/revo<br />

Tradition. Der Verband kann sich so gezielt auf die Belange<br />

der eigenen Branche konzentrieren und hier noch<br />

BLOG<br />

passgenauere Unterstützung bieten. Dies gewährleistet<br />

für die Werkzeugmaschinenhersteller eine starke, eigene<br />

Stimme. Gleichzeitig arbeiten VDW und VDMA ausge-<br />

Renishaw GmbH, Karl-Benz-Straße 12, 72124 Pliezhausen, Deutschland<br />

T +49 (0) 7127 981-0 F +49 (0) 7127 88237 E germany@renishaw.com<br />

Mai 2017 23

TRENDVerbände und Co.<br />

sprochen eng zusammen. Sämtliche im VDW organisierten<br />

Unternehmen sind ebenfalls VDMA-Mitglieder.<br />

VDW und VDMA können so an einem Strang ziehen,<br />

wenn es um die Positionierung in großen wirtschaftsund<br />

gesellschaftspolitischen Fragen geht. Ein aktuelles<br />

Beispiel: Die VDW-Nachwuchsstiftung, eine Tochter-<br />

Organisation zur Unterstützung der beruflichen Ausbildung<br />

in Deutschland, erweiterte sich jüngst in enger<br />

Partnerschaft mit dem VDMA zur neuen, gemeinsamen<br />

Nachwuchsstiftung Maschinenbau.<br />

<strong>mav</strong>: Wie positioniert sich der Verband in politischen<br />

Fragen?<br />

Schäfer: In allgemeinen politischen Fragen arbeitet der<br />

VDW im Konsens mit dem VDMA. Spezifische Positionen<br />

vertritt der Verband vor allem in brancheneignen<br />

Themen, die sich direkt auf die Tätigkeit seiner Mitglieder<br />

auswirken. Dies betrifft zum Beispiel die bereits genannte<br />

Mitarbeit in relevanten nationalen und internationalen<br />

Normungsgremien. So vertritt der VDW seine<br />

Mitglieder beispielsweise im Rahmen der Maschinenrichtlinie<br />

oder der Ökodesign-Richtlinie der EU. In Fragen<br />

der ökologischen Nachhaltigkeit hat sich der VDW<br />

übrigens bereits 2010 in der Initiative Blue Competence<br />

aufgestellt. Der Verband engagiert sich zudem im Sinne<br />

seiner Mitglieder in der industriellen Gemeinschaftsforschung.<br />

<strong>mav</strong>: Welche Bedeutung haben Messen heutzu tage?<br />

Schäfer: Messen haben für die Werkzeugmaschinenbranche<br />

nach wie vor eine herausragende Bedeutung.<br />

Auch in Zeiten, in denen es manchmal den Anschein<br />

hat, dass vornehmlich digital kommuniziert wird: Das<br />

direkte, persönliche Gespräch zwischen Kunden und<br />

Anbietern ist schlichtweg nicht zu ersetzen. Auf Messen<br />

werden Kontakte gepflegt, Beziehungen geknüpft und<br />

Geschäfte angebahnt. Kunden können mit Ausstellern<br />

Lösungen für ihre spezifischen Anforderungen besprechen.<br />

Eine Messe bietet dabei die Möglichkeit, sich über<br />

die gesamte Wertschöpfungskette hinweg Überblick bei<br />

zahlreichen Anbietern zu verschaffen.<br />

Auch was den grenzübergreifenden Handel angeht,<br />

ist das Marketinginstrument Messe einfach nicht zu ersetzen.<br />

Aussteller und Kunden aus aller Welt reisen an<br />

und kommen an einem Ort ins Gespräch. Das hat auf<br />

unserer EMO World Tour zum Beispiel der Generalsekretär<br />

des taiwanesischen Maschinenverbandes TAMI<br />

treffend beschrieben: Die Messe sei als Innovationsplattform<br />

von großer Bedeutung für Investoren seines<br />

Landes. Man erhält wie bei keiner anderen Gelegenheit<br />

den Überblick über den Stand der Technik und die technologisch-wirtschaftlichen<br />

Chancen, die sich am Horizont<br />

abzeichnen. In dieser Hinsicht sind Messen gewissermaßen<br />

auch ein Instrument der Qualifizierung. ■<br />

Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e.V.<br />

www.vdw.de<br />

Der VDW hat seinen Sitz in<br />

der Bankenmetropole<br />

Frankfurt am Main. Bild: VDW<br />

24 Mai 2017

Technischer Kongress des VDA in Berlin – E-Mobilität und Digitalisierung im Mittelpunkt<br />

Wissmann: Moderner Diesel ist<br />

notwendig für Klimaschutzziele<br />

Öffentlichkeitswirksam vertritt der VDA (Verband der Automobilindustrie)<br />

die Interessen der Automobilindustrie.<br />

Mit Nachdruck hat sich VDA-Präsident Matthias Wissmann<br />

auf dem 19. Technischen Kongress des VDA gegen<br />

Fahrverbote von Diesel-Pkws ausgesprochen: „Der moderne<br />

Euro-6-Diesel ist, neben der Elektromobilität, der<br />

wichtigste Baustein, um die europäischen Klimaschutzziele<br />

zu erreichen.“<br />

■■■■■■ Es gibt intelligentere Lösungen<br />

als Fahrverbote: Wir verbessern die Luftqualität<br />

in Städten, indem der Verkehr flüssiger<br />

läuft und konsequent die Grüne Welle<br />

eingeführt wird. Das verhindert Staus, wirkt<br />

auf den gesamten Pkw-Bestand und bringt<br />

die Emissionen deutlich nach unten. Die Digitalisierung<br />

reduziert den Parksuchverkehr<br />

und entlastet Städte zusätzlich. Außerdem<br />

sollten Busse und Taxen möglichst rasch auf<br />

die neuesten Modelle umstellen.<br />

Ein Fahrverbot von jungen Diesel-Pkws<br />

wäre auch sozialpolitisch fragwürdig: „In<br />

Stuttgart sollen ab 2018 bei ‚Feinstaubalarm‘<br />

bereits Euro-5-Diesel-Pkw nicht<br />

mehr fahren dürfen. Diese Autos wären<br />

dann gerade einmal zweieinhalb Jahre alt.<br />

Die Verbotsankündigung hat Bürger, viele<br />

Gewerbetreibende und Handwerker erheblich<br />

verunsichert. Die Politik sollte überlegen,<br />

ob bei einem so massiven Eingriff in die<br />

Eigentums- und Vermögensverhältnisse vieler<br />

Menschen noch die Verhältnismäßigkeit<br />

gewahrt wird“, so Wissmann. Es gehe nicht<br />

um wenige „alte Stinker“, sondern um junge<br />

Gebrauchtwagen. Rund 40 Prozent des<br />

Diesel-Pkw-Bestands in Deutschland sind<br />

Autos mit Euro-5-Norm.<br />

Der VDA-Präsident verwies darauf, dass<br />

die deutschen Hersteller und Zulieferer mit<br />

Hochdruck an der weiteren Verbesserung<br />

der Dieseltechnologie arbeiteten: „Bereits<br />

Ende 2019 werden 80 Prozent der Diesel-<br />

Pkw-Neuzulassungen mit SCR ausgestattet<br />

sein, der modernsten Abgastechnologie. Zu<br />

Mit Nachdruck hat sich Matthias Wissmann,<br />

Präsident des Verbandes der Automobilindustrie,<br />

gegen Fahrverbote von Diesel-Pkws ausgesprochen.<br />

Bild: VDA<br />

Beginn der nächsten Dekade wird es nahezu<br />

jeder neu zugelassene Diesel-Pkw sein. Damit<br />

ist die Stickoxidfrage bei Neufahrzeugen<br />

gelöst.“<br />

„Wir werden den Verbrennungsmotor<br />

noch viele Jahre haben. Aber gleichzeitig investieren<br />

wir massiv in Elektromobilität<br />

und Digitalisierung“, betonte Wissmann.<br />

Beide Themen standen auch im Mittelpunkt<br />

des Technischen Kongresses des VDA in Berlin.<br />

So wird die deutsche Automobilindustrie<br />

bis zum Jahr 2020 rund 40 Mrd. Euro<br />

für die Weiterentwicklung der Elektromobi-<br />

lität aufwenden: „Bis 2020 werden die deutschen<br />

Automobilhersteller ihr Modellangebot<br />

an E-Autos mehr als verdreifachen –<br />

von derzeit 30 Modellen auf knapp 100.<br />

Dies ist eine große Kraftanstrengung. Denn<br />

die Milliardenaufwendungen müssen aus<br />

dem laufenden Geschäft erwirtschaftet werden,<br />

also aus dem Verkauf von Autos mit<br />

Verbrennungsmotor. Wir können uns nicht<br />

– wie das mancher außerhalb der Branche<br />

meint – einfach aus einer Antriebsart ‚verabschieden‘.<br />

Diese Industrie ist kein Staatsbetrieb,<br />

der trotz ständiger Verluste immer<br />

wieder frisches Geld erhält. Sie trägt Verantwortung<br />

für viele hunderttausend Beschäftigte“,<br />

unterstrich der VDA-Präsident.<br />

Ein weiterer Schwerpunkt des Technischen<br />

Kongresses lag beim vernetzten und<br />

automatisierten Fahren. „ Wir sind Treiber<br />

der Digitalisierung. Das gilt erst recht für<br />

den großen Megatrend der Mobilität: Das<br />

vernetzte und automatisierte Fahren“, betonte<br />

Wissmann. Die deutsche Automobilindustrie<br />

habe einen Anteil von 58 Prozent an<br />

den weltweiten Patenten im vernetzten und<br />

automatisierten Fahren. Wissmann: „Wir<br />

wollen weiter führend bleiben. Darum investiert<br />

die deutsche Automobilindustrie in<br />

den nächsten drei bis vier Jahren weitere 16<br />

bis 18 Milliarden Euro in Technologien der<br />

Digitalisierung.“<br />

Der 19. Technische Kongress fand am<br />

5. und 6. April 2017 in Berlin statt. Er ist in<br />

Europa das wichtigste Branchentreffen der<br />

Automobilindustrie. Mit über 700 Teilnehmern<br />

aus Wirtschaft, Wissenschaft und Politik<br />

wurde ein neuer Besucher-Höchststand<br />

erreicht.<br />

■<br />

Verband der Automobilindustrie e. V. VDA<br />

www.vda.de<br />

Mai 2017 25

TRENDVerbände und Co.<br />

Talentmanagement und Nachwuchsförderung durch berufliche Wettbewerbe<br />

Junge Fachkräfte zeigen<br />

Höchstleistungen<br />

„Der Virus Worldskills hat mich infiziert. Ich möchte in<br />

meinem Unternehmen künftig für das Training der nächsten<br />

Kandidaten tätig sein.“ Patrick Aiple, gelernter Zerspanungsmechaniker,<br />

gewann 2014 die Deutsche Meisterschaft<br />

in der Disziplin „CNC-Fräsen“ und nahm daraufhin<br />

erfolgreich an der Weltmeisterschaft der Berufe,<br />

den Worldskills São Paulo 2015, teil.<br />

Patrick Aiple gewann bei den<br />

Euroskills Göteborg 2016 Silber<br />

im Skill „CNC-Fräsen“.<br />

Bild: Worldskills Germany / Marcus Mötz<br />

■■■■■■ In São Paulo holte Patrick Aiple<br />

mit Platz 6 eine Medal of Excellence und beschloss,<br />

noch weiter ins Training zu gehen.<br />

Bei der Berufe-EM, den Euroskills im<br />

schwedischen Göteborg im vergangenen<br />

Jahr, machte Patrick seinen Traum wahr. Er<br />

gewann Silber in seiner Disziplin. „Das Tolle<br />

an meinem Beruf ist das Arbeiten mit neuen<br />

Technologien, neuen Maschinen, Materialien<br />

und Werkzeugen. Man hat nicht nur<br />

einen Job an der Maschine, sondern auch<br />

am Computer. Viel Abwechslung ist da garantiert.“<br />

Patrick ist einer von vielen jungen Menschen,<br />

die ihren Beruf aus Leidenschaft ausüben<br />

und viel Motivation und Ehrgeiz in die<br />

Weiterentwicklung der eigenen fachlichen<br />

und persönlichen Fähigkeiten stecken.<br />

Berufswettbewerbe finden auch auf der<br />

AMB in Stuttgart statt<br />

Auf Europa- und Weltmeisterschaften der<br />

Berufe erleben hunderttausende von Zuschauern<br />

voller Begeisterung lebendige und<br />

packende Wettkämpfe: Junge Menschen<br />

präsentieren dabei ihre beruflichen Disziplinen<br />

und wetteifern mit den besten Talenten<br />

der Welt um den Europa- oder Weltmeistertitel.<br />

Auf nationaler und regionaler Ebene<br />

werden jährlich zahlreiche Berufswettbewerbe<br />

im ganzen Bundesgebiet ausgetragen.<br />

In den Disziplinen „CNC-Drehen“ und<br />

„CNC-Fräsen“ beispielsweise alle zwei Jahre<br />

auf der AMB in Stuttgart. Auch im Skill<br />

„Polymechanik“ messen sich Technikall-<br />

rounder aus ganz Deutschland und der Welt<br />

miteinander.<br />

Die Wettkämpfe verändern die jungen<br />

Menschen, fördern und fordern sie, entwickeln<br />

sie zu Top-Fachkräften und bieten<br />

enorme Lernpotenziale. „Sie geben eine<br />

wichtige Orientierung in der eigenen Zukunftsplanung.<br />

Den Fachkräften stehen<br />

nach internationalen Wettbewerben die Türen<br />

offen – denn leidenschaftliche, exzellent<br />

ausgebildete und innovative Arbeitskräfte<br />

mit internationaler Erfahrung sind überall<br />

in der Wirtschaft gefragt“, unterstreicht<br />

Worldskills-Germany-Geschäftsführer Hubert<br />

Romer. Worldskills Germany – ein lebendiger<br />

Verein als Botschafter für die duale<br />

Bildung<br />

In nur zehn Jahren entwickelte sich<br />

Worldskills Germany vom kleinen und jungen<br />

Verein zu einer anerkannten Organisa -<br />

tion auf dem Gebiet der beruflichen Bildung<br />

und des Talentmanagements. Der Verein ist<br />

mittlerweile eine der ersten Adressen, wenn<br />

es um berufliche Wettbewerbe und Bildungssport<br />

geht.<br />

Gemeinsam mit derzeit ca. 80 Mitgliedern<br />

und Partnern schafft Worldskills Germany<br />

eine bundesweite, starke und nachhaltige<br />

Plattform in der Gemeinschaft der Bildungsnetzwerke<br />

und trägt so zu einer innovativen<br />

Nachwuchsförderung in deutschen<br />

Unternehmen bei. Darüber hinaus sorgt die<br />

Organisation durch die Zusammenarbeit<br />

mit etablierten Verbänden, Initiativen und<br />

Stakeholdern für ein erfolgreiches Marketing<br />

für duale Ausbildungsberufe in<br />

Deutschland.<br />

■<br />

Worldskills Germany e.V<br />

www.worldskillsgermany.com<br />

26 Mai 2017

Industrie<br />

Das Kompetenznetzwerk der Industrie<br />

Hochkarätige Redner aus<br />

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*Die Teilnahme ist nur nach Voranmeldung möglich<br />

und aufgrund der kostenfreien Plätze begrenzt.<br />

Automatisierungslösungen für die Praxis in der parallel<br />

stattfindenden Hausausstellung mit u.a. folgenden Firmen:<br />

Mai 2017 27

TRENDVerbände und Co.<br />

„Vollständiges Dienstleistungsbuffet zum All-You-Can-Eat-Beitrag“<br />

Das Sprachrohr der<br />

Präzisionswerkzeugindustrie<br />

Einen Großteil ihres technischen Fortschritts und ihrer Wettbewerbsfähigkeit<br />

verdanken deutsche Industrieunternehmen den<br />

Herstellern ihrer Produktionsmittel. So sind auch die Firmen der<br />

Präzisionswerkzeug-Branche, eines der größten Fachzweige im<br />

Maschinenbau, seit vielen Jahren ein Garant für das Wachstum.<br />

Der VDMA-Fachverband Präzisionswerkzeuge ist seit seiner Gründung<br />

im Jahre 1917 das Informations- und Kommunikationszentrum<br />

der Branche.<br />

Autor: Yannick Schwab<br />

■■■■■■ Der VDMA-Fachverband Präzisionswerkzeuge<br />

betreut eine der größten Teilbranchen des Maschinenbaus<br />

mit einem Branchenumsatz von rund<br />

10 Milliarden Euro und knapp 65 000 Beschäftigten.<br />

Für die rund 180 Mitgliedsfirmen versteht sich der<br />

Fachverband als Dienstleister und Sprachrohr. Das Produktspektrum<br />

der Mitglieder umfasst dabei die Bereiche<br />

Zerspanwerkzeuge, Spannzeuge und Werkzeugbau. Wobei<br />

die Zerspanwerkzeughersteller mit 43 Prozent das<br />

Gros der Unternehmen stellen. Auf die Spanntechnik<br />

entfallen ein Drittel und auf den Werkzeugbau ein Viertel<br />

der Mitglieder. „Die meisten unserer Unternehmen<br />

zählen sich zum Mittelstand und sind inhabergeführt“,<br />

sagt Markus Heseding, Geschäftsführer Fachverband<br />

Präzisionswerkzeuge.<br />

Vorteile für die Mitglieder<br />

Rund 500 Mitarbeiter produzieren beim VDMA, dem<br />

größten Industrieverband in Europa, täglich Informationen<br />

und Dienstleistungen für die rund 3200 Mitglieder<br />

des Gesamtverbandes. Das Dienstleistungsspektrum<br />

umfasst Öffentlichkeitsarbeit, Themen mit branchenspezifischer<br />

Prägung wie Marktdaten aber auch übergeordnete<br />

Fragestellungen wie Vertragsgestaltung oder<br />

Einfuhrbeschränkungen. Die Mitglieder können in einem<br />

weltweiten Branchennetzwerk gemeinsame Interessen<br />

vertreten und auf die internationalen Dachverbände<br />

ISTMA und ECTA zurückgreifen. Regelmäßiger Erfahrungs-<br />

und Meinungsaustausch sind dem Fachverband<br />

genauso ein Anliegen wie die Bildung. Für die Ausbildung<br />

im Werkzeugbau und Maschinen- und Anlagenbau<br />

hat der VDMA dieses Jahr zwei Filme produziert,<br />

die es den Unternehmen ermöglichen sollen, für ihre<br />

Ausbildungsplätze zu werben.<br />

„Wesentliche Aspekte unserer Arbeit sind, die Unternehmen<br />

dabei zu unterstützen, sich frühzeitig auf<br />

neue Herausforderungen einzustellen, ihnen Orientierung<br />

zu geben und ihnen zeitaufwendige Informationsbeschaffung<br />

abzunehmen“, sagt Markus Heseding,<br />

Geschäftsführer Fachverband Präzisionswerkzeuge<br />

im VDMA. Bild: VDMA<br />

Auch der Fachverband Präzisionswerkzeuge trägt<br />

seinen Teil zur Nachwuchswerbung bei und sponsort<br />

auf wichtigen Metallbearbeitungsmessen Schülerbesuche.<br />

In Kooperation mit der Aachener Werkzeugbau<br />

Akademie veranstaltet der Fachverband dieses Jahr außerdem<br />

erstmals eine Werkzeugbau-Challenge für Auszubildende.<br />

Die Nachwuchskräfte lernen auf dem Campus<br />

der RWTH Aachen und bei Besuchen innovativer<br />

Unternehmen vom 31. Juli bis 4. August aktuelle Themen<br />

rund um den industriellen Werkzeugbau und dessen<br />

Handlungsfelder kennen. Weitere wesentliche Aspekte<br />

der Arbeit des Verbandes sind, die Unternehmen<br />

dabei zu unterstützen, sich frühzeitig auf neue Herausforderungen<br />

einzustellen, ihnen Orientierung zu geben<br />

und zeitaufwendige Informationsbeschaffung abzunehmen.<br />

28 Mai 2017

Highlights in diesem Jahr<br />

Bei der Zerspanung und den Spannzeugen ist die EMO<br />

in Hannover das Highlight des Jahres. Der Fachverband<br />

VDMA Präzisionswerkzeuge ist ideeller Träger der<br />

EMO und plant die Werkzeughallen 3 bis 6. Auf dem<br />

gemeinsamen Messestand der Fachverbände Präzisionswerkzeuge<br />

sowie Mess- und Prüftechnik in Halle 4 werden<br />

die Mitglieder und Partner ihre innovativen Lösungen<br />

für Industrie 4.0 den Messebesuchern in Kurzvorträgen<br />

präsentieren. Das Forum gliedert sich in die folgenden<br />

Themenblöcke: Präzisionswerkzeuge, Messtechnik,<br />

Forschung und Datenaustausch.<br />

Die Moulding Expo, welche vom 30. Mai bis 2. Juni<br />

in Stuttgart stattfindet, ist ein wichtiger internationaler<br />

Termin für den Werkzeugbau und seine Ausrüster. Auch<br />

bei dieser Messe engagiert sich der VDMA Präzisionswerkzeuge<br />

als ideeller Träger.<br />

„Der VDMA ist ein echter Vollsortimenter und bietet<br />

seinen Mitgliedern das vollständige Dienstleistungsbuffet<br />

zum All-You-Can-Eat-Beitrag“, verspricht der Geschäftsführer<br />

Markus Heseding. „Das gibt allen Mitarbeitern<br />

der Mitgliedsunternehmen die Möglichkeit, sich<br />

schnell und einfach mit den Informationen zu versorgen,<br />

die sie für ihre Arbeit benötigen.“<br />

■<br />

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Verband Deutscher Maschinenund<br />

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Die Branche soll auch 2017 wieder wachsen<br />

Ein leichtes Wachstum haben die deutschen Präzisionswerkzeuge-Hersteller<br />

im vergangenen Jahr verzeichnet: „Die Präzisionswerkzeuge-Industrie<br />

konnte ihre Produktion im Jahr 2016 insgesamt<br />

um 3 Prozent auf rund 9,9 Milliarden Euro steigern“,<br />

berichtete Lothar Horn, Vorsitzender des Fachverbands<br />

Präzisionswerkzeuge im VDMA, im Januar 2017. Auch für 2017<br />

erwarte man Stand Januar ein Wachstum der Branchenproduktion<br />

um drei Prozent. Die Teilbranchen Zerspanwerkzeuge, Spannzeuge<br />

und Werkzeugbau entwickelten sich im vergangenen Jahr<br />

unterschiedlich gut. Während der Werkzeugbau ein Umsatzplus<br />

von fünf Prozent verbuchen konnte, mussten sich die Hersteller<br />

von Spannzeugen mit einer Steigerung um ein Prozent zufriedengeben.<br />

Bei den Zerspanwerkzeugen stagnierte der Umsatz.<br />

Lothar Horn, Vorsitzender des Fachverbandes<br />

Präzisionswerkzeuge im VDMA. Bild: Horn<br />

www.ingersoll-imc.de<br />

Mai 2017 29

TRENDVerbände und Co.<br />

Auf Drehteile spezialisierte Zulieferer diskutieren unternehmensübergreifende Themen<br />

Ein Ding drehen<br />

Im Verband der Deutschen Drehteile-Industrie im Fachverband Metallwaren-<br />

und verwandte Industrien (FMI) e.V. haben sich Zulieferbetriebe<br />

organisiert, die im Lohnauftrag Drehteile aus Metallen und<br />

Kunststoffen herstellen. Sie arbeiten für eine Vielzahl an Branchen,<br />

zum Beispiel für die Automobil-, Nutzfahrzeug-, Baumaschinen-,<br />

Hausgeräte-, Möbel- und Beschlägeindustrie.<br />

■■■■■■ Aktuell gehören 135 Unternehmen mit über<br />

10 000 Beschäftigten und zusammen über 1,5 Milliarden<br />

Euro jährlichem Umsatz dem Verband der Deutschen<br />

Drehteile-Industrie an. Der Verband wurde im<br />

Jahr 1948 gegründet. Er vereinigt die bedeutenden<br />

Branchenhersteller und fördert die Zusammenarbeit seiner<br />

Mitgliedsfirmen auf technischem und wirtschaftlichen<br />

Gebiet. Der Verband hilft den Mitgliedern, sich aktuellen<br />

Herausforderungen zu stellen und unterstützt sie<br />

mit praktikablen und wirksamen Lösungen. Vier Vorstände<br />

führen den Verband, für die Tagesgeschäfte ist<br />

ein hauptamtlicher Geschäftsführer verantwortlich.<br />

Zu den halbjährlichen Mitgliederversammlungen sowie bei weiteren<br />

Anlässen informieren vom Verband organisierte Spezialisten in<br />

Referaten über Innovationen bei Maschinen und Verfahren. Bild: FMI<br />

Tagesaktuelle Themen im Fokus<br />

Inhalte der gemeinsamen Verbandsarbeit betreffen beispielsweise<br />

die Arbeitssicherheit, den Umweltschutz und<br />

die Qualitätssicherung. Darüber hinaus wirbt der Verband<br />

stellvertretend für seine Mitgliedsunternehmen intensiv<br />

für Berufe in der Metall- und Kunststoffbearbeitung.<br />

Damit will man dem aufkommenden Fachkräftemangel<br />

entgegenwirken. Diese und weitere Themen<br />

werden in halbjährlich ausgerichteten Fachtagungen<br />

erörtert. Dabei erhalten die Mitglieder auch Informationen<br />

über aktuelle wirtschaftliche Entwicklungen.<br />

In Arbeitskreisen diskutieren ausgesuchte Verbandsmitglieder<br />

über aktuelle Themen. Gemeinsam mit der<br />

Verbandsführung werden Hinweise zur Formulierung<br />

und Gestaltung unter anderem der Allgemeinen Geschäftsbedingungen,<br />

der Qualitätssicherungs- und der<br />

Gewährleistungsvereinbarungen erarbeitet. Ebenso<br />

trägt der Verband dazu bei, dass die Zulieferbetriebe ihre<br />

Interessen gegenüber marktstarken Abnehmern vertreten<br />

und wahren können. Er<br />

überwacht in diesem Rahmen<br />

das Einhalten wettbewerbsrechtlich<br />

relevanter Vereinbarungen<br />

und der anzuwendenden<br />

Normen.<br />

Zu den halbjährlichen Mitgliederversammlungen<br />

sowie<br />

bei weiteren Anlässen informieren<br />

vom Verband organisierte<br />

Spezialisten in Referaten über<br />

Innovationen bei Maschinen<br />

und Verfahren. Ähnlich erhalten<br />

die Mitglieder auch unternehmensübergreifende<br />

Informationen<br />

beispielsweise zu Versicherungsvereinbarungen,<br />

zum<br />

Wettbewerbs-, Vertrags- und<br />

Umweltrecht, zu Verkaufs- und<br />

Lieferbedingungen sowie zur<br />

allgemeinen technischen Spezifikation<br />

von Drehteilen.<br />

30 Mai 2017

Marktwirtschaftliche Entwicklung und Position der<br />

Branche aufzeigen<br />

Beispielsweise gibt der Verband einen Leitfaden für den<br />

umweltgerechten Umgang mit Metallspänen an die im<br />

Verband organisierten Zulieferbetriebe heraus. Ähnlich<br />

informiert die Geschäftsführung des Verbands über allgemeine<br />

Wirtschaftsdaten und statistische Entwicklungen,<br />

die speziell für die besonderen Interessen der Branche<br />

Zulieferindustrie und Drehteilehersteller aufbereitet<br />

werden. Dazu gehört auch ein Benchmarking.<br />

Darüber hinaus organisiert der Verband<br />

gemeinsame Messeauftritte auf den relevanten<br />

Handels- und Industriemessen.<br />

Der Verband der Deutschen Drehteile-Industrie<br />

vertritt innerhalb seiner Öffentlichkeitsarbeit<br />

die Interessen seiner Mitglieder<br />

gegenüber Behörden und politischen Institutionen.<br />

Somit wirkt er indirekt unter anderem<br />

an der künftigen Ausprägung von Handelsbeziehungen<br />

zwischen Zulieferern und<br />

marktstarken Auftraggebern oder an der<br />

Ausrichtung von Umweltgesetzen mit.<br />

Internationalisierung unterstützen<br />

Willi Gaule, der bei der<br />

Räuchle GmbH+Co.<br />

KG die Geschäfte führt,<br />

ist aktuell Vorstandsvorsitzender<br />

des Verbands<br />

der Deutschen Drehteile-Industrie.<br />

Bild: FMI<br />

Die Integration in den übergeordneten<br />

Fachverband Metallwaren- und verwandte<br />

Industrien (FMI) e. V. ermöglicht ein weiterreichendes<br />

Spektrum an Verbandstätigkeiten. Beispielsweise beteiligt<br />

sich der Verband der Deutschen Drehteile-Industrie<br />

an der Arbeitsgemeinschaft Zulieferindustrie, die über<br />

6500 Zulieferunternehmen mit über 860 000 Beschäftigten<br />

repräsentiert. Zudem ist der Verband der Deutschen<br />

Drehteile-Industrie mit den deutschen Wirtschaftsverbänden<br />

WSM Wirtschaftsverband Stahl- und<br />

Metallverarbeitung e. V. und BDI Bundesverband der<br />

Deutschen Industrie e. V. verbunden.<br />

Für einen weltweiten Erfahrungsaustausch mit europäischen<br />

und nordamerikanischen Unternehmen, sorgen<br />

die gemeinsamen Treffen und Tagungen im Rahmen<br />

des Internationalen Drehteileverbands SID Syndicat International<br />

du Décolletage. Um speziell in Zeiten der<br />

zunehmenden Globalisierung internationale Kontakte<br />

und Handelsbeziehungen zu fördern, organisiert der<br />

Verband der Deutschen Drehteile-Industrie auch internationale<br />

Unternehmerreisen für Fach- und Führungskräfte.<br />

■<br />

Verband der Deutschen Drehteile-Industrie<br />

im Fachverband Metallwaren- und<br />

verwandte Industrien (FMI) e. V.<br />

www.drehteileverband.de<br />

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Halle 5 / Stand B52<br />

www.takumicnc.de<br />

Mai 2017 31

VDWF: Der Branchenverband feiert 25-jähriges Jubiläum<br />

Ein Gesicht für die Branche<br />

Seit mittlerweile einem Vierteljahrhundert vertritt der Verband Deutscher<br />

Werkzeug- und Formenbauer (VDWF) die Interessen seiner<br />

Mitglieder. „In dieser Zeit hat er es geschafft, der Branche ein Gesicht,<br />

ein Gehör und auch Antworten zu geben“, ist sich VDWF-<br />

Präsident und Pro-Dekan der Hochschule Schmalkalden,<br />

Prof. Dr.-Ing. Thomas Seul, sicher.<br />

Autor: Yannick Schwab<br />

■■■■■■ Der VDWF wurde im November<br />

1992 von einer Gruppe engagierter Unternehmen<br />

ins Leben gerufen. Die Gründer<br />

hatten die Vision, dass eine Großzahl der<br />

Aufgaben von den mehrheitlich kleinen und<br />

mittelständischen Unternehmen nicht mehr<br />

alleine, wohl aber gemeinsam bewältigt<br />

werden kann.<br />

So verfolgt der Verband folgende übergeordnete<br />

Ziele. Die Sichtbarkeit des Werkzeug-<br />

und Formenbaus in Deutschland,<br />

Europa und der ganzen Welt. Die Aus- und<br />

Weiterbildung der Branche in Form von<br />

Ausbildungsinitiativen, praxisnaher Studiengänge,<br />

Seminare, Workshops und Delegationsreisen.<br />

Die Aufrechterhaltung und der<br />

Ausbau der Technologieführerschaft durch<br />

Erfahrungsaustausch, Forschungsprojekte<br />

und Technologievermittlung. Und nicht zuletzt<br />

die Art und Weise wie die Branche untereinander<br />

kommuniziert.<br />

Moulding Expo als internationale Plattform<br />

Auch deshalb setzt sich der VDWF heute,<br />

25 Jahre später, unter anderem als ideeller<br />

und fachlicher Träger der Moulding Expo<br />

für die Branche ein. „Wir wollen dem Werkzeug-<br />

und Formenbau mit der Messe eine<br />

Plattform bieten, um uns im internationalen<br />

Markt messen zu können“, erklärt Prof.<br />

Dr.-Ing. Thomas Seul, VDWF-Präsident und<br />

Pro-Dekan der Hochschule Schmalkalden.<br />

Die Moulding Expo findet im zweijährlichen<br />

Turnus auf dem Messegelände Stuttgart<br />

statt. „Auf der ersten Moulding Expo<br />

2015 hatten wir 52 Mitglieder am Gemeinschaftsstand.<br />

Dieses Jahr sind es 75, obwohl<br />

ein gutes Dutzend der Unternehmen von<br />

2015 mit einem eigenen Stand auf die<br />

Moulding Expo geht“, zeigt sich Ralf Dürrwächter,<br />

VDWF-Geschäftsführer Marketing,<br />

begeistert. Am Abend des 31. Mai wird<br />

an dem VDWF-Stand die „25 Jahre<br />

VDWF“-Jubiläumsfeier abgehalten. Neben<br />

dem Jubiläum hat der Verband vom 30. Mai<br />

bis 2. Juni aber noch Anderes zu feiern. Erstmals<br />

präsentiert ein Verein, live auf einer<br />

Messe, mit dem „Polyman“ sein eigens entwickeltes<br />

Werkzeug. Das „Polyman“-Werkzeug<br />

ist eine spritzgussgerechte Formteilkonstruktion.<br />

Ein Punkt, der sowohl auf der Moulding<br />

Expo 2017 als auch beim VDWF eine wichtige<br />

Rolle einnimmt, ist die Aus- und Weiterbildung.<br />

Unter dem Motto „Bring deine Zukunft<br />

in Form“ wird die Messe mit dem<br />

VDWF und den anderen Partnerverbänden<br />

in Halle 4 die wichtigsten Ausbildungsberufe<br />

des Werkzeug-, Kunststoff- und Formen-<br />

32 Mai 2017

Verbände und Co.TREND<br />

Der VDWF auf der Moulding Expo<br />

2015. 52 Mitglieder waren vor zwei<br />

Jahren am Gemeinschaftsstand des<br />

Verbandes vertreten, dieses Jahr sind<br />

es mehr als 70. Bild: VDWF<br />

baus präsentieren. „Wir möchten jungen<br />

Menschen die Branche nahebringen, Werkzeugbau<br />

ist nicht nur Hammer und Meißel“,<br />

stellt Dürrwächter klar.<br />

Aus- und Weiterbildung im Fokus<br />

Ein wichtiger Bestandteil der Aus- und Weiterbildungsinitiative<br />

des VDWF ist das überbetriebliche<br />

Ausbildungsprogramm. Hier<br />

werden den Auszubildenden neben der betrieblichen<br />

Ausbildung und der Berufsschule<br />

Spezialkenntnisse vermittelt. Im Mittelpunkt<br />

stehen dabei die Vermittlung und Vertiefung<br />

von Fähigkeiten und Kenntnissen<br />

auf dem Gebiet des Werkzeug- und Formenbaus.<br />

Die inhaltlichen Schwerpunkte werden<br />

dabei vom VDWF vorgegeben und gemeinsam<br />

mit dem Lehrpersonal vermittelt.<br />

Ziel ist es, so die Kluft zwischen Berufsschulausbildung<br />

und benötigtem Praxiswissen<br />

im Tagesgeschäft zu schließen. Den Mitgliedern<br />

bietet sich die Möglichkeit, ihre<br />

Auszubildenden für jeweils zwei Wochen im<br />

zweiten und dritten Lehrjahr schulen zu lassen.<br />

„Qualifizierte Mitarbeiter machen den<br />

Unterschied, die richtigen Maschinen kann<br />

jeder kaufen“, sagt Dürrwächter und hebt<br />

die Bedeutung der Ausbildung hervor.<br />

Weiter werden in Kooperation mit dem<br />

VDWF verschiedene berufsbegleitende Studiengänge<br />

an der Hochschule Schmalkalden<br />

angeboten. „Durch meine Arbeit als Pro-<br />

Dekan an der Hochschule Schmalkalden ist<br />

der Verband auch in die Richtungen Wissenschaft,<br />

Forschung und Lehre gegangen, was<br />

es vorher nicht gab“, erklärt Seul das Engagement<br />

des Verbandes an der Hochschule.<br />

So startet im Sommersemester 2017 der Stu-<br />

diengang für Additive Fertigungsverfahren<br />

und Rapid-Technologien.<br />

Nicht nur die Ausbildung, sondern auch<br />

die Weiterbildung von Fachkräften und leitenden<br />

Angestellten liegt dem Verein am<br />

Herzen. Weiterentwicklungen, Neuprodukte,<br />

moderne Technologien – in allen Bereichen<br />

des Werkzeug- und Formenbaus sind<br />

die Akteure gefordert, der zunehmenden<br />

Dynamik Herr zu werden. Aus diesem<br />

Grund hat der VDWF neben seiner überbetrieblichen<br />

Lehrlingsausbildung und den<br />

Studiengängen bereits seit vielen Jahren ein<br />

breites Seminar-, Workshop- und Arbeitskreis-Programm<br />

in seinem Portfolio. Schulungsinhalt<br />

sind technische Themenfelder,<br />

aber auch Soft Skills, die für eine zeitgemäße<br />

Unternehmensführung immer mehr an Bedeutung<br />

gewinnen. Insgesamt kommt der<br />

Verband deutscher Werkzeug- und Formenbauer<br />

mit 20 verschiedenen Aus- und Weiterbildungsinhalten<br />

auf über 100 Seminartage<br />

im Jahr 2017.<br />

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Mai 2017 33

TRENDVerbände und Co.<br />

Der VDWF stellt sich vor: (v. li.) Anton Schweiger, Vize<br />

Präsident, Barbara Ellinger-Walter, Vorstands -<br />

mitglied Finanzen, Markus Bay, Vorstandsmitglied<br />

Ausbildung, Professor Dr.-Ing. Thomas Seul, Präsident,<br />

Ralf Dürrwächter, Geschäftsführer Marketing,<br />

Heiko Semrau, Geschäftsführer Technik. Bild: VDWF<br />

Delegationsreise nach Südafrika 2012: Der deutsche<br />

Voll wildes Netzwerk<br />

legationsreisen und andere Veranstaltungen<br />

an.<br />

Ein weiteres Anliegen ist dem VDWF die<br />

Netzwerkpflege und der Erfahrungsaustausch<br />

zwischen seinen Mitgliedern. Die<br />

Mitgliederzahl konnte in den vergangenen<br />

Besonderer Beliebtheit erfreut sich der<br />

Geschäftsführertreff „Voll wild“. Die im<br />

November 2015 erstmals ausgetragene Veranstaltung<br />

findet zweimal jährlich bei einem<br />

04. Juli 2017, Horb a. N.<br />

den Leistungsträgern zu identifizieren und<br />

VDWF-Grillfest bei Karl Walter Formen- und Kokillenbau, 08. Juli 2017, Göppingen<br />

die Branche gemeinsam nach vorne zu pu -<br />

VDWF/VDMA-Anwenderforum, 12. September 2017, Schmalkalden<br />

shen.“<br />

■<br />

„Voll wild“ on Tour, 02. – 05. Oktober 2017, Schweiz, Liechtenstein, Österreich, Deutschland<br />

· VDWF-Arbeitskreis „Werkzeugbau 4.0“ bei Paul Horn, 10. Oktober 2017, Tübingen Verband Deutscher Werkzeug- und<br />

drei Jahren von 150 auf mehr als 250 gesteigert<br />

werden. „Ein gutes und stabiles Netzwerk<br />

erfordert, dass man ordentlich mit -<br />

einander umgeht, dass man sich aufeinender<br />

freut. Was daraus entsteht, ist ein respektvoller<br />

Austausch auf Augenhöhe“, erklärt<br />

Seul. Deshalb bietet der Verband neben<br />

seinen Seminaren auch Workshops, De -<br />

Mitgliedsunternehmen statt. Zum Konzept<br />

gehört, dass neben interessanten Vorträgen<br />

und Produktionsbesichtigungen auch ein<br />

„besonderer“ Ausklang des Tages begangen<br />

wird. Im Oktober 2017 geht „Voll wild“<br />

auf Tour: Über die Schweiz und Liechtenstein<br />

fährt der Reisebus nach Österreich, bevor<br />

es zurück nach Deutschland geht. Neben<br />

diversen Betriebsrundgängen, stehen<br />

Botschafter Horst Freitag (hinten, M.) lud am Tag<br />

der Deutschen Einheit einige Hundert Gäste ein, darunter<br />

auch Professor Dr.-Ing. Seul. Bild: VDWF<br />

Vorträge und verschiedene Freizeitaktivitäten<br />

auf dem Programm. Seinen Abschluss<br />

findet das „Voll wild“-Jahr 2017 im November<br />

in der Müllverbrennungsanlage<br />

Mannheim, behandelt wird dort das Thema<br />

„Nachhaltigkeit“.<br />

Was passiert beim VDWF und welche<br />

Die gemeinsamen Aktivitäten und der<br />

Seminare werden angeboten?<br />

vertrauensvolle Umgang miteinander sorgen<br />

Moulding Expo mit VDWF-Gemeinschaftsstand, 30. Mai – 02. Juni 2017, Stuttgart<br />

für ein beständiges Wachstum des Netzwer-<br />

„25 Jahre VDWF“-Party im Rahmen der Moulding Expo, 31. Mai 2017, Stuttgart<br />

kes und bringen den VDWF in seinen Zielsetzungen<br />

voran. Auf die Arbeit als Präsi-<br />

· Seminar „Marketing und Vertrieb im Werkzeug- und Formenbau“ beim WI.SWF,<br />

20. – 21. Juni 2017, Halver<br />

dent beim VDWF angesprochen sagt Prof.<br />

· Workshop „Konkrete Entlastung der Unternehmensleitung“ im Innocentre,<br />

Seul: „Mir macht es einfach Spaß, mich mit<br />

Formenbauer e.V.<br />

www.vdwf.de<br />

34 Mai 2017

Mai 2017 35

01Maschinen<br />

Mikrofräsen: Filigraner Prozess – filigrane, aber robuste Maschine<br />

Anwender baut modulares<br />

5 Achs-Mikro-BAZ<br />

Die Mikrosystemtechnik (MST) ist mit einem weltweiten Marktvolumen<br />

im dreistelligen Milliardenbereich einer der großen Wachstumsmärkte.<br />

Für die Mikrosystemtechnik wird ein globales Wachstum<br />

von 16 % p. a. erwartet. Der anhaltende Trend zur Verkleinerung<br />

technischer Produkte und Konsumgüter erfordert die Entwicklung<br />

neuer und die Weiterentwicklung vorhandener Technologien<br />

zur Herstellung mikrotechnischer Bauteile. [1]<br />

Autoren: Siegfried Schmalzried, HFU<br />

Hubert Truckenbrod, Firma Zorn Microsolution GmbH<br />

■■■■■■ Diese Miniaturisierung bestimmt insbesondere<br />

Märkte, in denen Deutschland traditionell gut aufgestellt<br />

ist. Allen voran spielen hier die Automobilindustrie<br />

aber auch die Biomedizintechnik bzw. Medizintechnik<br />

eine gewichtige Rolle. Dabei sind die neuen Möglichkeiten<br />

und Potenziale durch die Miniaturisierung<br />

bemerkenswert. Gerade in der Medizintechnik werden<br />

minimalinvasive Verfahren durch sie erst ermöglicht. [2]<br />

Herausforderungen in der Mikrosystemtechnik<br />

Kleine und mittlere Unternehmen tun sich teilweise<br />

schwer mit Mikrosystemtechnik-Innovationen. Die<br />

Gründe dafür liegen zum einen im hohen Investitionsvolumen<br />

für Produktions- und Fertigungsanlagen und<br />

den langen Vorlaufzeiten zur Realisierung robuster und<br />

stabiler Prozesse, was einhergeht mit einem hohen Return-on-Investment-Risiko.<br />

Weiterhin ist der Markt<br />

sehr innovativ. Dies ist zunächst positiv, führt jedoch<br />

aus produktionstechnischer Sicht evtl. sogar zu einer<br />

abwartenden Haltung. [2]<br />

Mikrozerspanung wird immer wichtiger<br />

Vor diesem Hintergrund lohnt sich ein fokussierter<br />

Blick auf die Produktionstechnik für miniaturisierte<br />

Systeme. Dabei erweisen sich Verfahren, die in der Makrotechnologie<br />

effizient und wirtschaftlich sind, als zunehmend<br />

attraktiv für die Mikrosystemtechnik. Damit<br />

kann die ablehnende Haltung überwunden werden,<br />

handelt es sich doch um Verfahren, die gerade auch in<br />

KMUs in Perfektion angewandt werden. Eine rasante<br />

Entwicklung nahmen dabei in den letzten 5–10 Jahren<br />

die zerspanenden Verfahren.<br />

Technologisch unterscheiden sich die Anforderungen<br />

an die Mikrozerspanung deutlich von denen der Makrozerspanung,<br />

da sich die klassischen Zerspanungstheorien<br />

nicht direkt übertragen lassen. So können beispielsweise<br />

die Schnittgeschwindigkeiten der Makrozerspanung<br />

in der Mikrozerspanung nicht realisiert werden.<br />

Bei üblichem vc von 150 m/min (Hartmetall-Stahl)<br />

wäre bei einem Werkzeug mit einem Durchmesser von<br />

0,2 mm eine Spindeldrehzahl von ca. 250 000 U/min erforderlich.<br />

Aufgrund der Mikro-Dimensionen bestehen<br />

dann natürlich auch spezielle Anforderungen an die<br />

Steifigkeit der Werkzeuge, um den Anforderungen im<br />

Prozess zu genügen.<br />

Zorn Micro One nennt das Unternehmen das neue<br />

modulare 5-Achs-Mikrobearbeitungszentrum.<br />

Bild: Zorn<br />

36 Mai 2017

Darüber hinaus ist gerade die ultrapräzise Zerspanung<br />

geprägt von langen Maschinenhaupt- und -nebenzeiten.<br />

Das Einrichten und Auswuchten eines Fräswerkzeugs<br />

kann beispielsweise bis zu einem Tag dauern.<br />

Durch spezialisierte, meist luftgelagerte Werkzeugsysteme<br />

sowie kleine Werkzeuge sind Maschinenhauptzeiten<br />

von Stunden bis Tagen oder gar Wochen keine Seltenheit.<br />

Die dritte Stoßrichtung in der Mikrozerspanung<br />

Die Maschinenhersteller sind nun bemüht, dem Kunden<br />

genau für diese Herausforderungen Lösungen anzubieten.<br />

Dabei sind aus Sicht der Standardmaschinenhersteller<br />

und der Hersteller von Ultrapräzisionsmaschinen<br />

zwei Stoßrichtungen zu beobachten, welche jedoch<br />

letztendlich eine Annäherung bedeuten. Unter Beibehaltung<br />

ihrer Flexibilität und Produktivität versuchen<br />

Standardmaschinenhersteller, mit bekannten Maschinenelementen<br />

aus der Ultrapräzisionszerspanung wie<br />

beispielsweise hydrostatischen Führungen oder aerostatisch<br />

gelagerten Spindeln den Anforderungen zu genügen.<br />

Wobei die etablierten Hersteller von Ultrapräzisionsmaschinen<br />

versuchen, Steuerungsmerkmale und Automatisierungsmechanismen<br />

wie beispielsweise automatische<br />

Werkzeugwechsler in die Maschinenkonzepte zu<br />

integrieren.<br />

Beiden Ansätzen gemein ist die daraus entstehende<br />

höhere Maschinenkomplexität und Anfälligkeitssensitivität.<br />

Ganz am Ende stellt man Erstaunliches fest: Die<br />

Maschinen für die Mikrobearbeitung werden immer<br />

größer und teurer, obwohl man meinen könnte, Mikro-<br />

Präzision im μm-Bereich verspricht der Hersteller.<br />

Bild: Zorn<br />

bearbeitung müsste eigentlich auch für kleine, kompakte,<br />

clevere Maschinen stehen.<br />

Eine dritte Stoßrichtung kommt nun, im ersten Moment<br />

überraschend, von Seiten der Automatisierungstechnik.<br />

Taucht man in die Automatisierungstechnik<br />

ein, findet man dort bereits schon längst etablierte und<br />

weit vor der Diskussion um die Mikrosystemtechnik<br />

Lösungen beispielsweise in der Mikromontage. Bereits<br />

in den siebziger Jahren gab es Anwendungen, die nur<br />

automatisiert gelöst werden konnten, wie beispielsweise<br />

in der Glühwendelmontage für Miniaturlampen. Der<br />

Grund war einfach, da eine manuelle Montage nicht<br />

durchführbar war. Ist dieser reichhaltige Erfahrungsschatz<br />

für die Mikrozerspanung einsetzbar, womöglich<br />

genau als Lösungsansatz der beschriebenen Vorbehalte?<br />

Mikrozerspanung aus der Trickkiste der Automatisierer<br />

Bei der Firma Zorn Microsolution in Stockach wurde<br />

auf Basis eines weitreichenden Erfahrungsschatzes in<br />

der Mikromontage ein Entwicklerteam zusammengestellt,<br />

um sich der Herausforderung zu stellen. Interessant<br />

ist hierbei: Die Konstrukteure kommen nicht aus<br />

den einschlägig bekannten Werkzeugmaschinenfirmen<br />

bzw. -branchen und sind damit in ihrer Denkweise nicht<br />

vorbelastet. Die Maxime bei der Entwicklung lautet:<br />

Kompakte Maschine, einfach zu bedienen, günstig im<br />

Erwerb und nicht den Nanometer jagen, sondern mit<br />

Mai 2017 37

1875<br />

765<br />

01Maschinen<br />

microone 3<br />

Roboterzelle als Automatisierungsmodul<br />

Hier als Epson S5-A901S<br />

765<br />

microone 2<br />

3320<br />

1100<br />

microone 1<br />

Automatisierung Miniatur-Bearbeitungszentrum<br />

Zorn microone in verschiedenen Varianten.<br />

In der Darstellung werden bis zu drei Anlagen<br />

durch einen zentralen Roboter bestückt.<br />

Hier wird eine Gesamtfläche von ca. 6m² benötigt.<br />

Das modulare Konzept erlaubt unterschiedliche Anlagenlayouts. Hier beschickt ein zentraler<br />

Roboter drei Maschinen. Bild: Zorn<br />

2210<br />

Automatisierung Miniatur-Bearbeitungszentrum<br />

Zorn microone in verschiedenen Varianten.<br />

In der Darstellung wird eine Anlage durch einen<br />

zentralen Roboter bestückt. Hier wird eine<br />

Gesamtfläche von ca. 1,7m² benötigt.<br />

microone<br />

Roboterzelle als Automatisierungsmodul<br />

Hier als Epson S5-A901S<br />

Wird Widder Roboter mit einer einzelnen Maschine gekoppelt, liegt der Platzbedarf fbei ilediglich<br />

li 1,7 m 2 . Bild: Zorn<br />

dem μm spielen. Das Ganze, um die Komplexität und<br />

Investkosten zu reduzieren.<br />

Die daraus entstandene lässt den erfahrenen Zerspaner<br />

staunen. Die ist ein professionelles Mikrobearbeitungszentrum,<br />

welches äußerst flexibel an die unterschiedlichsten<br />

Anforderungen adaptiert werden kann.<br />

Kennzeichnend ist nicht nur die äußerst kompakte Bauweise<br />

in hochwertigster Ausführung, sondern auch die<br />

Trennbarkeit der Module. Der Fokus liegt hierbei auf<br />

der Modularität in Miniaturgröße für miniaturisierte<br />

Bearbeitungsaufgaben. Max. 0,9 m² Stellfläche werden<br />

für die vollwertige 5-Achs-Bearbeitung benötigt. Plug<br />

and Play beschreibt nicht nur die Technik des Produktes,<br />

dies gilt auch für den Transport, die passt ohne Demontage<br />

durch jede Standardtür.<br />

Der optimale Zugang sowie ein idealer Sichtbereich<br />

zum Werkstück erlauben dem Bediener/in eine ergonomische<br />

Maschinenbedienung. Hierzu trägt auch die als<br />

Sitzarbeitsplatz ausführbare Arbeitstischhöhe bei, mit<br />

der selbst kleinste Bauteile von zwei Seiten gut gesehen<br />

und gegriffen werden können.<br />

Die Modularität ermöglicht es, das Bearbeitungsmodul<br />

separat in Montageanlagen zu integrieren, während<br />

die Versorgungseinheit außerhalb bleibt. Die Maschine<br />

ist als klassisches Bearbeitungszentrum ausgeführt. Eine<br />

Weiterentwicklung sieht jedoch auch vor, weitere Bearbeitungsmethoden<br />

zu integrieren. Die aktuell eingesetzte<br />

Hochleistungsspindel kann dann z. B. durch eine Laseroptik<br />

oder durch eine Dosiereinheit ersetzt werden,<br />

wodurch weiter Mikroproduktionsaufgaben mit einer<br />

Basiseinheit durchgeführt werden können. Integriert in<br />

eine Automatisierungszelle kann das Teilehandling wesentlich<br />

vereinfacht werden.<br />

Gerade beim Werkzeugwechsel zeigt sich wiederum<br />

der Einfluss aus der Automatisierungstechnik. Die ist<br />

mit einem Werkzeugwechsler für 12 Werkzeuge ausgerüstet.<br />

Das durchdachte System der Direktspannung ermöglicht<br />

es, auf kostenintensive Werkzeughalter zu verzichten.<br />

Die bauartbedingte Konstruktion des mitfahrenden<br />

Magazins gestattet kürzeste Werkzeugwechselzyklen.<br />

Der Anwender kann sein Werkzeugmagazin zur<br />

Vergrößerung der Werkzeuganzahl ohne Probleme um<br />

mehrere Magazinplatten erweitern. Ein weiteres wichtiges<br />

Thema ist der Umweltaspekt. Trotz hoher Dynamik<br />

kann der Energieverbrauch der geräuscharmen Maschine<br />

durch reduzierte bewegte Massen gesenkt werden.<br />

Der konsequente Einsatz von MMS unterstreicht die<br />

Nachhaltigkeit.<br />

Mit diesem Ansatz aus der Trickkiste der Automatisierungstechnik<br />

ist es umfassend gelungen, ein vielseitig<br />

einsetzbares 5-Achs-Mikrobearbeitungszentrum zu realisieren.<br />

Die bekannte minimalistische jedoch flexible<br />

und robuste Herangehensweise der Automatisierer stellt<br />

eine äußerst ernst zu nehmende Alternative zu den aktuellen<br />

Systemen dar. Insbesondere kommt dieser Lösungsansatz<br />

den üblichen Vorbehalten gegenüber der<br />

Mikrozerspanung, nämlich filigrane und kompliziert zu<br />

beherrschende Prozesse, entgegen. Und das immer da,<br />

wo es eigentlich mehr um eine kostengünstige 5-Achsmikrobearbeitung<br />

als um den Nanometer geht. ■<br />

Literatur: [1] VDE Positionspapier Mikrosystemtechnik, VDE<br />

Verband der Elektronik, 2009<br />

[2] Positionspapier der Bundesregierung zur zukünftigen Entwicklung<br />

der Mikroelektronik https://www.bmbf.de/files/<br />

140624_BMBF_Positionspapier_Mikroelektronik.pdf BMBF 2014<br />

Zorn GmbH & Co. KG<br />

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38 Mai 2017

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01Maschinen<br />

Luftfahrtzulieferer nutzt Portalfräsmaschine für hochkomplexe Werkstücke<br />

Intelligente<br />

Bewegungssteuerung<br />

Auf einer Portalmaschine mit 5-Achs-Kopf DCX 32–5SCi<br />

von Hurco fertigt die Knebel Metalltechnik GmbH Präzi -<br />

sions-Ersatzteile für den Flugzeugbau. In kürzester Zeit<br />

werden damit vorgegebene Spezifikationen an den angelieferten<br />

zertifizierten Materialien exakt umgesetzt. Die in<br />

der Luftfahrtindustrie überaus strengen Abnahmeprüfungen<br />

bestehen sie anschließend anstandslos.<br />

■■■■■■ Am Morgen kommt der Auftrag,<br />

am Abend muss alles fertig sein. Wie<br />

soll das gehen? Mit passenden Maschinen,<br />

lautet die Antwort von Edgar Knebel, Inhaber<br />

der Knebel Metalltechnik GmbH: „Nur<br />

so kann man auf dem schnellen Zuliefermarkt<br />

mithalten.“ In seinem Maschinenpark<br />

stehen ein Dutzend Fräsmaschinen von<br />

Hurco. Die neueste Anschaffung ist eine<br />

Portalfräsmaschine für hochkomplexe<br />

Werkstücke DCX 32-5SCi. Das 5-Achs-Bearbeitungszentrum<br />

mit integriertem 5-Achs-<br />

Simultan-Fräskopf eignet sich ideal für die<br />

5-Seiten-Bearbeitung und bietet in der<br />

Z-Achse mehr Freiraum in der Höhe. Die<br />

Maschine arbeitet mit hoher Laufruhe und<br />

bietet einen automatischen Werkzeugwechsler<br />

mit 40 Magazinplätzen.<br />

Die Steuerung ist präzise und einfach zu<br />

bedienen, wie Knebel findet: „Das liegt an<br />

Die Steuerung der Portalfräsmaschine<br />

ist präzise und einfach zu<br />

bedienen. Bild: Hurco<br />

der Philosophie von Hurco, knifflige Technik<br />

einfach zu gestalten.“ Zwar überlässt er<br />

das CNC-Programmieren seinen Fachleuten<br />

in der Konstruktion – sie senden die fertigen<br />

Pläne vom Büro aus direkt an die Maschinen.<br />

Doch mit der Hurco-Steuerung legt der<br />

Firmenchef auch gerne mal selbst Hand an,<br />

weil er hier direkt an der Maschine Aufgaben<br />

festlegen und starten kann.<br />

Software optimiert Verfahrbewegung<br />

Die kompakte Steuerung des Panels mit<br />

sparsamer Tastatur erleichtert das tägliche<br />

Arbeiten und verkürzt die Einarbeitung von<br />

Für hochkom -<br />

plexe Werk -<br />

stücke: Portalfräsmaschine<br />

DCX 32-5SCi<br />

von Hurco.<br />

Bild: Hurco<br />

Mitarbeitern an der Maschine, so Knebel.<br />

Zusätzlich erhöht das Softwaretool Ultimotion<br />

die Leistungsfähigkeit des Bearbeitungszentrums<br />

– eine Option, die Bearbeitungszeiten<br />

mittels optimaler Verfahrwege<br />

und Werkstückeinstiege deutlich verringert.<br />

Die Software ermittelt die optimale Verfahrbewegung<br />

und ermöglicht so eine deutlich<br />

agilere Maschinenperformance sowohl im<br />

Dialog als auch im NC-Betrieb. Die optimierte<br />

Bewegungsplanung erhöht Effizienz<br />

und Oberflächengüte ohne Einbußen bei<br />

der Genauigkeit des Werkstücks. Besonders<br />

bei komplexen Bauteilen sind die Vorteile<br />

vielfältig und können die Bearbeitungszeit<br />

um 30 Prozent und mehr reduzieren.<br />

Für Knebel ist die Schnelligkeit und Zuverlässigkeit<br />

seiner neuen Maschine das<br />

Nonplusultra: „Im Luftfahrtgeschäft wird<br />

‚on demand‘ beauftragt und umgesetzt. Sobald<br />

das Material bei uns eintrifft, muss die<br />

Fertigung starten. Logisch, dass meine Mitarbeiter<br />

und Maschinen auf dieses Geschäft<br />

ausgerichtet sein und unsere Anlagenpartner<br />

wie Hurco echte Qualität beweisen<br />

müssen.“<br />

■<br />

Hurco GmbH<br />

www.hurco.de<br />

40 Mai 2017

Vertikales 5-Achsen-Bearbeitungszentrum<br />

Perfekte Konturtreue und<br />

Oberflächenqualität<br />

■■■■■■ Für die präzise und<br />

effiziente Fertigung hochkomplexer<br />

Werkstücke zeigt die<br />

Hommel CNC-Technik auf der<br />

diesjährigen Moulding Expo in<br />

Stuttgart das vertikale 5-Achs-<br />

Bearbeitungszentrum Okuma<br />

MU-4000V.<br />

Dieses Bearbeitungszentrum<br />

ist mit der hochmodernen CNC-<br />

Steuerung Okuma OSP-P300M<br />

sowie mit einem stabilen und<br />

dynamischen Dreh-/Schwenktisch<br />

ausgestattet. Automatisierungen<br />

sind an der MU-4000V<br />

problemlos umsetzbar. Über die<br />

Seite kann die Maschine mit einem<br />

Roboter oder Palettenwechsler<br />

ausgestattet werden –<br />

und das ohne Einschränkung<br />

der Zugänglichkeit des Arbeitsraumes<br />

durch den Bediener.<br />

Die Maschine ist mit dem<br />

„5-Achs-Simultan-Software-Paket“<br />

von Okuma ausgestattet,<br />

mit speziellen Funktionen für<br />

die Ansprüche des Werkzeugund<br />

Formenbaus. Unter anderem<br />

können mit dem integrierten<br />

Super Nurbs dank zahlreicher<br />

Filterfunktionen Freiformflächen<br />

schneller und präziser<br />

gefräst werden.<br />

Weiterhin wird auf der<br />

MU-4000V die Intelligent Technology<br />

„5-Axis Auto Tuning<br />

System“ präsentiert. Durch die<br />

automatische Erfassung und<br />

Kompensation von fertigungstechnischen<br />

Toleranzen sowie<br />

verschleißbedingten Abweichungen<br />

der Maschinengeometrie<br />

erreichen die Bediener der<br />

Maschine mit dem 5-Axis Auto<br />

Tuning System höchste Genauigkeiten<br />

im Raum.<br />

■<br />

Das vertikale 5-Achs-Bearbeitungszentrum<br />

Okuma MU-4000V. Bild: Hommel<br />

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Mai 2017 41

01Maschinen<br />

Bis zu 50 Prozent mehr Produktivität in der Fünf-Achs-Bearbeitung<br />

Fixer Doppelspindler<br />

Die „vermutlich schnellste doppelspindlige Fünf-Achs-<br />

Maschine der Welt“ – so nennt Dr. Markus Flik, Vorsitzender<br />

der Chiron-Geschäftsführung, die neue DZ08 FX Precision<br />

+, die zusammen mit der einspindligen FZ08 FX<br />

Precision + auf der Hausmesse Ende März in Tuttlingen<br />

Premiere feierte. Bis zu 50 Prozent mehr Produktivität in<br />

der Fünf-Achs-Bearbeitung soll erzielt werden.<br />

■■■■■■ Kern der Innovation ist das bereits<br />

auf der AMB an der FZ08 MT vorgestellte<br />

hochdynamische Präzisionspaket. Es<br />

setzt unter anderem auf ein neues Antriebskonzept:<br />

Ein Wechsel von Kugelrollspindeln<br />

zu berührungslos arbeitenden elektromagnetischen<br />

Linearführungen in den Achsen<br />

X/Y/Z erhöht den maximal möglichen Ruck<br />

und den Geschwindigkeitsverstärkungsfaktor<br />

und sorgt für einen spürbaren Zuwachs<br />

an Dynamik.<br />

Dadurch steigen Oberflächen- und Regelgüte,<br />

außerdem können Werkstücke mit<br />

einer größeren Bahngeschwindigkeit bearbeitet<br />

werden. In der A- und C-Achse kommen<br />

dynamische Torqueantriebe zum Einsatz.<br />

Zusätzlich wurden Strukturbauteile<br />

optimiert und die Maschinensteifigkeit erhöht.<br />

Impeller schneller und zugleich präziser<br />

fertigen<br />

Im direkten Vergleich zur Vorgängermaschine<br />

zeigt die Precision +-Variante einen deutlichen<br />

Produktivitätsgewinn: Tests mit Aluminium-Impellern<br />

unterschiedlicher Größen<br />

ergaben eine Zeitersparnis zwischen 20 und<br />

51 Prozent – bei einer gleichzeitig höheren<br />

Präzision.<br />

Bei der neuen doppelspindligen DZ08 FX Preci -<br />

sion + kommen verschleißfreie Linearantriebe zum<br />

Einsatz. Bild: Chiron<br />

Speziell für die Impeller-Fertigung wurde<br />

überdies ein neues Vorrichtungswechselsystem<br />

entwickelt, das das Spannen und Lösen<br />

bequem von oben erlaubt – ohne andere<br />

Komponenten demontieren zu müssen. Eine<br />

optimierte Störkontur sorgt zudem für beste<br />

Zugänglichkeit und ermöglicht den Einsatz<br />

kurzer Werkzeuge.<br />

Für die nötige thermische Stabilität der<br />

neuen Maschine sorgen wassergekühlte Antriebe<br />

in allen Achsen sowie den Frässpindeln,<br />

die eine Drehzahl von 40 000 U/min<br />

erreichen. Das Magazin bietet Platz für bis<br />

zu 2 x 48 Werkzeuge und lässt sich hauptzeitparallel<br />

be- und entladen. Zudem ist das<br />

Hochleistungszentrum mit dem Handling -<br />

roboter Variocell voll automatisierbar. ■<br />

Chiron-Werke GmbH & Co. KG<br />

www.chiron.de<br />

Premiere auf dem Chiron Open<br />

House 2017: Die einspindlige FZ08<br />

FX Precision + (links) sowie die DZ08<br />

FX Precision + mit zwei Spindeln.<br />

Bild: Chiron<br />

42 Mai 2017

Die neue Generation,<br />

Unsere neue U5-Serie<br />

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Für die anspruchsvolle 5-Achs-Bearbeitung<br />

Universell, ergonomisch. präzise, automatisierbar<br />

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Für Werkstücke bis 500x500x500<br />

Bis zu 1 22 Werkzeuge<br />

Bis 20.000 Upm<br />

Auch mit Palettenwechsler<br />

U5-1530<br />

Die universelle Maschine mit Starrtisch<br />

Kombiniert mit Dreh-/Kipp-Tisch<br />

Für3-,4-,oder5-Achs-Bearbeitung<br />

Bis 1 .500 mm lange Werkstücke<br />

...für die 5-Achs-Bearbeitung<br />

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Mai 2017 43

01Maschinen<br />

Übergabe der 200sten Multiswiss an Berger Feintechnik<br />

Eine Erfolgsgeschichte<br />

sucht ihresgleichen<br />

Der Aufstieg der Firma Berger zu einem der weltweit größten Unternehmen<br />

im Bereich der Präzisionsdrehtechnik ist eng mit der Firma<br />

Tornos verknüpft: Beide verbindet ein extrem hoher Qualitätsanspruch,<br />

und Berger investiert stets in die neueste Technologie, um<br />

Drehteile in höchster Qualität kostengünstig produzieren zu können.<br />

Und so kommt es nicht von ungefähr, dass nur wenige Monate<br />

nach ihrer Markteinführung die 200ste Multiswiss an das Werk<br />

Ummendorf übergeben werden konnte.<br />

Michael Hauser,<br />

CEO Tornos (re.),<br />

und Roger Sachse,<br />

Geschäftsführer<br />

Tornos Technologies<br />

Deutschland (li.),<br />

bei der feierlichen<br />

Übergabe der 200.<br />

Multiswiss an<br />

Herbert Maurer,<br />

Werkleiter Berger<br />

Feintechnik,<br />

Ummendorf.<br />

■■■■■■ Die 1955 von Alois Berger als<br />

„Alois Berger Schrauben und Facondrehteile“<br />

gegründete Firma entwickelte sich in<br />

den 60 Jahren ihres Bestehens zu einer weltweit<br />

tätigen Unternehmensgruppe mit über<br />

2400 Mitarbeitern und zwölf Produktionsstandorten<br />

rund um den Globus. Heute beliefert<br />

Berger namhafte Unternehmen in aller<br />

Welt mit hochpräzisen, Dreh- und Frästeilen<br />

von 2 mm bis 1800 mm Durchmesser<br />

und bis zu einer Läge von 3000 mm, sowie<br />

mit einbaufertigen Baugruppen.<br />

Die Berger-Gruppe hat sich mit Knowhow,<br />

Flexibilität und Engagement als „Spezialist<br />

für Präzision“ weltweit einen Namen<br />

erarbeitet, vor allem in der Automobilindustrie.<br />

Jeder große Automobilhersteller ist entweder<br />

direkt oder indirekt Kunde von Berger.<br />

Millionenfach bewähren sich tagtäglich<br />

hochkomplexe Drehteile aus allen Metallen<br />

beispielsweise in Diesel-Einspritzpumpen,<br />

ABS- und ARS-Systemen, Vergasern, Ventilen.<br />

Neue Märkte sieht die Holding vor allem<br />

bei der Nockenwellenverstellung und bei<br />

der Benzindirekteinspritzung. Dafür wurde<br />

der Standort Ummendorf massiv ausgebaut.<br />

Standen bis dato auf 5000 Quadratmetern<br />

Grundfläche 5000 Quadratmeter Hallenfläche<br />

zur Verfügung, erstreckt sich das 2015<br />

neu eröffnete, hochmoderne Werk auf<br />

12 000 Quadratmeter. Diese Investition ist<br />

ein weiterer Beweis für die Weitsicht der Firma<br />

Berger. Man rechnet zwar langfristig<br />

nicht mit einem größeren Volumenwachstum<br />

in Europa, investiert aber in Deutschland<br />

weiter in technische Entwicklungsprozesse,<br />

um die stabilen Prozesse dann in den<br />

Werken Nordamerika und China zu duplizieren.<br />

44 Mai 2017

DÜSSELDORF, 20. – 24. FEBRUAR<br />

8<br />

POWER YOUR BUSINESS<br />

Anton Müller<br />

SHW Werkzeugmaschinen GmbH,<br />

<br />

Extreme Ansprüche erfordern<br />

extreme Lösungen<br />

„Wir können heute keine Kapazitäten verkaufen,<br />

sondern nur noch Lösungen“, dieses<br />

Zitat von Herbert Maurer unterstreicht den<br />

Anspruch des Unternehmens. Mit dem Vertrauen<br />

in die Kompetenz und eigene Leistungsfähigkeit<br />

bewarb sich das Unternehmen<br />

2015 bei einem führenden OEM, den<br />

globalen Bedarf einer Kernkomponente einer<br />

modernen Benzin-Direkteinspritzung zu<br />

liefern, Volumen rund 16 Millionen Teile.<br />

Die Anforderungen waren und sind brutal,<br />

erinnert sich Maurer. Da das Werkstück<br />

direkt im Brennraum eingesetzt wird, besteht<br />

es aus einem hochfesten Werkstoff. Die<br />

komplexen Geometrien müssen mit einer<br />

Genauigkeit von unter 2 μm erzeugt werden.<br />

Roger Sachse, Geschäftsführer von Tornos<br />

Technologies Deutschland, ergänzt:<br />

„Wenn ich den Schwierigkeitsgrad auf einer<br />

Skala von eins bis zehn einordnen sollte,<br />

würde ich sagen zehn plus.“ Die Auftragsvergabe<br />

erstreckte sich über Monate und<br />

umfasste knapp zwanzig verschiedene Auslegungen.<br />

Die besondere Herausforderung<br />

lag für das Team bei Berger darin, den Prozess<br />

serientauglich zu machen. „Ein paar<br />

Werkstücke in der geforderten Qualität herzustellen,<br />

ist ambitioniert, aber nicht die<br />

große Kunst“, so Maurer. „16 Millionen<br />

Alle Multiswiss-Maschinen<br />

sind mit hydrostatisch<br />

gelagerten, unabhängigen,<br />

mobilen Spindeln<br />

ausgestattet.<br />

Bild: Tornos<br />

Qualität, die überzeugt –<br />

auf der METAV 2018<br />

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20. Internationale Messe für<br />

Technologien der Metallbearbeitung<br />

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Die METAV ist Entscheidungs- und Informationsplattform<br />

gleichermaßen und zieht Fachleute aus allen Kundensegmenten<br />

der modernen Metallbearbeitung an. Im direkten<br />

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Wettbewerbsumfeld positionieren und den Kunden so<br />

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Mai 2017 45

01Maschinen<br />

5-Achs gefertigte Teile mit dünnen Prüffrequenzen<br />

wirtschaftlich herzustellen, das ist<br />

spannend.“<br />

Bewährungsprobe für die<br />

Systempartnerschaft<br />

Im Vorfeld wurden von Berger zahlreiche<br />

Tornos Maschinen und Wettbewerbsprodukte<br />

ins Auge gefasst, um die passende Fertigungsstrategie<br />

zu finden. Ziel war es, eine<br />

Riesenmatrix ins Optimum zu führen. Bald<br />

kristallisierte sich die neue Multiswiss als<br />

das beste Produktionsmittel heraus. „Sie ist<br />

einfach die zur Zeit genaueste Drehmaschine“,<br />

so Maurer, „und erschien uns am geeignetsten,<br />

stabile Prozesse zu erzielen.“ Dennoch<br />

dauerte es fast ein Jahr, bis der Prozess<br />

so richtig zur Zufriedenheit der Verantwortlichen<br />

lief.<br />

Die Technologieentwicklung erfolgte<br />

weitestgehend bei Berger in enger Abstimmung<br />

mit den Technologen bei Tornos. Die<br />

partnerschaftliche Zusammenarbeit, die in<br />

den letzten Jahren entstanden war, kam bei<br />

diesem Projekt voll zum Tragen, und der Serienanlauf<br />

konnte sechs Monate früher als<br />

geplant erfolgen. Dass dies gelang, ist wieder<br />

„Berger typisch“. Anstatt auf einer Maschine<br />

zu experimentieren, wurden vierzehn<br />

Multiswiss angeschafft und von Anfang an<br />

unter Seriengesichtspunkten optimiert.<br />

„Wichtig war uns die Skalierbarkeit der<br />

Ergebnisse, und wir haben bereits in der Erprobungsphase<br />

eine breite Datenbasis aufgebaut,<br />

die uns half, die Auswirkungen einzelner<br />

Parameter auf den Gesamtprozess<br />

richtig einzuordnen.“ Mittlerweile laufen<br />

die zehn Multiswiss in Ummendorf rund um<br />

Das 2015 eröffnete hochmoderne Werk in<br />

Ummendorf erstreckt sich über 12 000 m². Bild: Berger<br />

die Uhr zur vollsten Zufriedenheit der Verantwortlichen.<br />

Ursprünglich war geplant,<br />

dieses Jahr das Volumen auf Werke in<br />

Deutschland, Nordamerika und China aufzuteilen.<br />

Nachdem sich die Anlaufphase in<br />

Ummendorf äußerst positiv dargestellt hat,<br />

können dieses Jahr die Kapazitäten in den<br />

Werken USA und China anderweitig ausgelastet<br />

werden.<br />

Technologisch ein Meisterstück<br />

Zehn Multiswiss laufen in Ummendorf rund<br />

um die Uhr. Bild Tornos<br />

Mit der Entwicklung der neuen Multiswiss<br />

ist Tornos der große Wurf gelungen. Bereits<br />

nach zehn Monaten konnte die 200ste Maschine<br />

dieses Typs ausgeliefert werden. Alle<br />

Multiswiss-Maschinen sind mit hydrostatisch<br />

gelagerten, unabhängigen, mobilen<br />

Spindeln ausgestattet. Die Z-Achse ermöglicht<br />

die Bearbeitung von Werkstücklängen,<br />

die auf herkömmlichen Mehrspindlern<br />

schwierig realisierbar sind. Der Bediener<br />

kann bei jeder Bearbeitungsposition die<br />

Drehzahl und die Bearbeitungsbedingungen<br />

exakt einstellen.<br />

Der Bediener „tritt in die Maschine ein“<br />

und kann die Werkzeughalter bequem<br />

wechseln, ohne sich in die Maschine hineinlehnen<br />

zu müssen. Dieser ergonomische Arbeitsbereich,<br />

der so groß wie kein anderer<br />

ist, stellt aufgrund seines einfachen Zugangs<br />

einen erheblichen wirtschaftlichen Vorteil<br />

beim Serienwechsel dar. Dank dieses Konzepts<br />

ist die Multiswiss ebenso einfach einzurichten<br />

wie eine Einspindeldrehmaschine.<br />

Der einzige Unterschied liegt in der Anzahl<br />

auszuwechselnder Spannzangen.<br />

Die Späneabfuhr ist zudem hervorragend,<br />

auch dann, wenn die Maschine vollständig<br />

mit komplexen Werkzeughaltern<br />

ausgerüstet ist. Jede Spindel verfügt über eine<br />

C-Achse. Die Hydrostatik-Technologie<br />

sorgt für ein ausgezeichnetes Dämpfungsverhalten,<br />

was die Oberflächengüte verbessert<br />

und die Werkzeugstandzeit erhöht, insbesondere<br />

bei der Bearbeitung von zähen<br />

Materialien. Die Produktivität nimmt bei<br />

den Mehrspindeldrehmaschinen einen immer<br />

wichtigeren Platz ein, denn jede Sekunde<br />

zählt.<br />

Die Torquemotor-Technologie, die eine<br />

Schaltung in 0,4 Sekunden ermöglicht, entspricht<br />

diesem Streben nach Leistungsfähigkeit<br />

ideal. Optionen wie Ölnebelabsauger,<br />

Späneförderer, Feuerlöschsystem und Hochdruckpumpe<br />

sind harmonisch in die Maschine<br />

eingebunden. Diese bereits bei der<br />

Entwicklung der Maschine berücksichtigte<br />

Integration führt zu einer geringen Aufstellfläche,<br />

so dass eine Multiswiss in jeder<br />

Werkstatt ihren Platz findet. Dank des Peripheriesystemmanagements<br />

ist die Maschine<br />

extrem kompakt. In den neuen Hallen von<br />

Berger in Ummendorf können deshalb noch<br />

weitere Maschinen aufgestellt und die Erfolgsgeschichte<br />

Berger/Tornos fortgeschrieben<br />

werden. Am 27. März erfolgte die feierliche<br />

Übergabe der 200sten Multiswiss im<br />

Beisein von Michael Hauser, CEO Tornos,<br />

an Herbert Maurer von der Berger Feintechnik<br />

GmbH.<br />

■<br />

Berger Feintechnik GmbH<br />

www.aberger.de<br />

Tornos Management Holding SA<br />

www.tornos.com<br />

46 Mai 2017

THE FACTORY AUTOMATION COMPANY<br />

100% FANUC Qualität<br />

Überzeugen Sie sich selbst!<br />

Wir freuen uns auf Ihren<br />

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Mai 2017 47

01Maschinen<br />

Integrierte Roboterzelle für die automatisierte Fertigung<br />

Lang-/Kurzdrehautomat:<br />

produktiv und präzise<br />

Der Lang-/Kurzdrehautomat Traub TNL20 ist eine Neuentwicklung<br />

auf Basis der etablierten TNL-Baureihe. Die TNL20 ist hydraulikfrei<br />

konzipiert und dadurch thermisch äußerst stabil. Sie ist hoch dynamisch<br />

und kann in ihrer maximalen Ausbaustufe bis zu vier Werkzeuge<br />

gleichzeitig einsetzen. Für die automatisierte Fertigung von<br />

Sägeabschnitten oder vorgeformten Werkstücken, steht optional eine<br />

in die Maschine integrierte Roboterzelle zur Verfügung.<br />

■■■■■■ Eine erste augenfällige Neuheit<br />

ist das neue Erscheinungsbild des Lang-/<br />

Kurzdrehautomaten Traub TNL20: Die klar<br />

strukturierte Außenverkleidung orientiert<br />

sich an den technischen Anforderungen –<br />

ohne unnötige Knicke und Kanten. Von Anwendern<br />

geschätzte Grundmerkmale des<br />

bisherigen Traub-Designs bleiben erhalten,<br />

wie zum Beispiel die große frontseitige<br />

Schiebehaube. Sie enthält ein großzügig dimensioniertes<br />

Sichtfenster zum Arbeitsraum<br />

sowie einen Rollladen, der einen komfor -<br />

tablen Zugang zur Hauptspindel und deren<br />

Peripherie eröffnet. Durch die äußerlich<br />

schlanke Konstruktion wurden für das Rüs-<br />

ten der Maschine vorbildliche Voraussetzungen<br />

geschaffen.<br />

Ein weiterer wesentlicher Bestandteil des<br />

neuen Designs ist der komplett in den Maschinenkubus<br />

integrierte Schaltschrank. Jegliche<br />

überstehenden Elemente werden vermieden,<br />

so dass die rechte Maschinenseite<br />

für den problemlosen Anbau eines beliebigen<br />

Stangenlademagazins frei zugänglich<br />

ist.<br />

Aufbau und Varianten der TNL20<br />

Die Basis der TNL20 bildet ein stabiles, außerordentlich<br />

steifes und schwingungsdämpfendes<br />

Graugussbett. Auf diesem sind<br />

sämtliche Baugruppen aufgebaut. Der großzügige<br />

und senkrecht gestaltete Arbeitsraum<br />

sorgt zusätzlich für die nötigen Freiheitsgrade<br />

bei der Bearbeitung der Werkstücke sowie<br />

durch den freien Spänefall für eine sehr<br />

hohe Prozesssicherheit.<br />

Zum Markteintritt gibt es den Lang-/<br />

Kurzdrehautomaten Traub TNL20 in zwei<br />

Varianten. Diese lassen sich variabel ausstatten<br />

und überzeugen durch ihre hohe<br />

Produktivität: Eine Ausbaustufe bildet die<br />

TNL20-9, die über neun Linearachsen, zwei<br />

Revolver (jeweils 8x Stationen, max. 12 000<br />

U/min, 2,0 kW) einen Rückapparat (4 Stationen)<br />

und eine autonome Gegenspindel<br />

verfügt. So können bereits mit der TNL20-9<br />

drei Werkzeuge simultan eingesetzt werden,<br />

was zur Steigerung der Produktivität führt.<br />

Die neue TNL20 – produktives<br />

Lang- und<br />

Kurzdrehen für Werkstücke<br />

mittlerer und hoher<br />

Komplexität von der<br />

Stange oder mit integrierter<br />

Roboterzelle.<br />

Bild: Index<br />

48 Mai 2017

Die TNL20-11 ist mit einem zusätzlichen<br />

Frontapparat (6 Stationen, davon 3 Stationen<br />

angetrieben, max. 12 500 U/min, 2,0<br />

kW) auf einem autonomen X/Z-Schlitten<br />

ausgestattet. Durch die Interpolation der<br />

Schaltachse „H“ des Frontapparates mit der<br />

X-Achse des autonomen Kreuzschlittens,<br />

lassen sich mit dem Frontapparat auch mühelos<br />

Y-Bearbeitungen oder Werkzeugkorrekturen<br />

an der Hauptspindel durchführen.<br />

In dieser Ausbaustufe kann zur Reduzierung<br />

der Bearbeitungszeiten auch mit bis zu vier<br />

Werkzeugen gleichzeitig produziert werden.<br />

Leistungsstarke Arbeitsspindeln<br />

Haupt- und Gegenspindel (max. 10 000<br />

U/min, 5,5 kW, 17,2 Nm) der TNL20 sind<br />

baugleich als flüssigkeitsgekühlte Einschub-<br />

Motorspindeln ausgeführt.<br />

Die Arbeitsspindel weist zudem eine lichte<br />

Weite im Zugrohr von 29 mm auf, wodurch<br />

der Einsatz eines stehenden Reduzierrohrs<br />

für Stangenmaterial bis 20 mm<br />

Durchmesser möglich ist. Das gewährleistet<br />

beste Führungsqualität, die sich letztendlich<br />

in der Präzision des zerspanten Bauteils positiv<br />

bemerkbar macht. Die bei der TNL20<br />

im Langdrehbetrieb verwendeten Führungsbuchsen<br />

sind im Übrigen mit denen der Vorgängermaschine<br />

TNL18 identisch. Der<br />

Drehautomat lässt sich in wenigen Minuten<br />

von Kurz- auf Langdrehen umrüsten.<br />

Hohe Dynamik und Präzision ohne Hydraulik<br />

Die TNL20-9 ermöglicht es, mit bis zu drei<br />

Werkzeugen zeitgleich und präzise zu fertigen.<br />

Bild: Index<br />

Um die Präzision der neuen Traub Lang-/<br />

Kurzdrehautomaten weiter zu steigern, ist<br />

die TNL20 komplett hydraulikfrei gestaltet.<br />

Das schlägt sich u. a. in hoher Thermostabilität<br />

nieder. Des Weiteren sind die Hauptund<br />

Gegenspindel anstelle von hydraulischen<br />

Spannzylindern im Standard mit einer<br />

pneumatisch betätigten Knaggenspannung<br />

ausgestattet, die eine vergleichbare maximale<br />

Spannkraft liefert. Während an der<br />

Hauptspindel in der Regel hohe Spannkräfte<br />

benötigt werden, sind an der Gegenspindel<br />

häufig geringe Spannkräfte erforderlich.<br />

Auch dies ist mit der Knaggenspannung<br />

durch eine einfache Verstellung zu realisieren.<br />

Mit der pneumatisch betätigten Knaggenspannung<br />

werden störende Wärmequellen<br />

eliminiert und die Nebenzeiten reduziert.<br />

Sie benötigt gerade einmal 0,2 Sekunden<br />

für den Spannvorgang – deutlich weniger<br />

als ein üblicher hydraulischer Spannzylinder,<br />

bei dem der Spannvorgang mit allen<br />

Nebenzeiten über 1 Sekunde dauert.<br />

Alternativ kann die Gegenspindel mit einem<br />

pneumatischen Spannzylinder angeboten<br />

werden, um mit einem größeren Spannhub<br />

auch Werkstücke über einen Bund übergreifend<br />

spannen zu können.<br />

Hohe Produktivität durch clevere Kinematik<br />

Die TNL20-11 verfügt mit ihrem zusätzlichen<br />

Frontapparat über einen zweiten oberen<br />

Werkzeugträger mit sechs Plätzen. Drei<br />

Werkzeugaufnahmen sind angetrieben, eine<br />

ist sogar mit einem Doppelhalter bestückbar.<br />

Der Frontapparat besitzt einen autonomen<br />

Kreuzschlitten in Z und X sowie eine<br />

NC-Schwenkachse. Durch deren Interpolation<br />

mit der X-Achse lässt sich eine Y-Achsenfunktion<br />

realisieren. Auf diese Weise<br />

kann der Anwender aber auch sein Werkzeug<br />

einfach über eine Positionskorrektur<br />

exakt auf Spindelmitte einstellen, was bei-<br />

Spannfehler?<br />

Zuverlässige Kontrolle:<br />

· Folgeschäden vermeiden<br />

· Prozessfehler verhindern<br />

· Individuell parametrieren<br />

· Jederzeit nachrüsten<br />

www.bkmikro.de<br />

Mai 2017 49

Das Arbeitsraumkonzept: Mit zwei<br />

Werkzeugrevolvern sowie einem<br />

Front- und Rückapparat simultan<br />

und produktiv bearbeiten. Bild: Index<br />

Teilehandling und Automatisierung<br />

Mit der Werkstückentnahmeeinrichtung<br />

werden<br />

die fertigbearbeiteten<br />

Werkstücke mit einem<br />

Werkstückgreifer entnommen<br />

und auf ein Teileabführband<br />

abgelegt.<br />

Bild: Index<br />

spielsweise beim Tieflochbohren von großer<br />

Bedeutung ist.<br />

Der Rückapparat, mit dem sowohl die<br />

TNL20-9 als auch die TNL20-11 ausgestattet<br />

sein können, wurde komplett neu konzipiert.<br />

Während dieser bei der TNL18 noch<br />

als separate Einheit ausgeführt war, ist er<br />

jetzt auf dem unteren Revolver aufgebaut.<br />

Er besitzt vier Werkzeugaufnahmen, die in<br />

ausreichend großen Abständen angeordnet<br />

sind, so dass bei der Bearbeitung nahezu<br />

keine Störkanten mit inaktiven Werkzeugen<br />

entstehen. Er ist beim Rüsten gut zugänglich<br />

und beim Einfahren eines CNC-Programms<br />

gut einsehbar.<br />

Die Anordnung der Gegenspindel und<br />

des Rückapparates gewährt einen optimalen<br />

Kraftfluss, wodurch sich die Steifigkeit und<br />

die Präzision der Rückseitenbearbeitung<br />

deutlich verbessert haben.<br />

Zudem lassen sich die Achsen des unteren<br />

Revolvers mit Rückapparat und Gegenspindel<br />

koppeln, so dass mit dem Rückapparat<br />

unabhängig gearbeitet werden kann.<br />

Auch das trägt zu einer Produktivitätssteigerung<br />

bei. Während an der Hauptspindel<br />

mit den beiden Revolvern und dem Frontapparat<br />

simultan gearbeitet wird, kann die<br />

Gegenspindel gleichzeitig am Rückapparat<br />

tätig sein. Somit können bei der TNL20-11<br />

vier und bei der TNL20-9 drei Werkzeuge<br />

zeitgleich zerspanen.<br />

Großzügige Werkzeugträger und<br />

durchdachte Peripherie<br />

Insgesamt bietet die TNL20-11 26 Werkzeugstationen.<br />

Mit dem Einsatz von Doppel-<br />

und Dreifachhaltern in den großzügig<br />

gestalteten Revolvern, können problemlos<br />

bis zu 58 Werkzeuge bereitgestellt werden.<br />

Der große Werkzeugvorrat ermöglicht die<br />

Bearbeitung komplexer Werkstücke sowie<br />

das Bearbeiten ganzer Teilefamilien ohne<br />

Werkzeugwechsel bzw. größeren Rüstaufwand.<br />

Um alle Zerspanungsvorgänge optimal<br />

zu unterstützen, wird ein umfangreiches<br />

Kühlschmierstoff-Management eingesetzt.<br />

Dazu zählen 600 Liter KSS-Volumen und<br />

bis zu vier Pumpenplätze. Zusätzlich sorgt<br />

eine optionale 120 bar Pumpe für eine<br />

Hochdruckversorgung, die auch an Frontund<br />

Rückapparat zur Verfügung steht. Die<br />

anfallenden Späne können entweder mit einem<br />

Kratz- oder einem Scharnierband-Späneförderer<br />

aus der Maschine abtransportiert<br />

werden.<br />

Kleinteile können von der Gegenspindel<br />

durch ein in der Schaltachse des unteren<br />

Werkzeugträgers eingesetztes Rohr einfach<br />

und schnell auf ein Förderband rechts an<br />

der Maschine ausgespült und abtransportiert<br />

werden.<br />

Für größere Werkstücke wird optional eine<br />

zweiachsige Portaleinheit genutzt, die mit<br />

einer linearen Z-Achse in den Arbeitsraum<br />

fährt und dann vor die Gegenspindel<br />

schwenkt. Nach der Teileübernahme durch<br />

einen Greifer fährt die Achse wieder zurück.<br />

Die Ablage der Werkstücke erfolgt dabei<br />

einzeln. Lange Werkstücke lassen sich bis zu<br />

einer Länge von 700 mm durch die Gegenspindel<br />

abführen.<br />

Zur automatisierten Verarbeitung von<br />

Sägeabschnitten oder vorgeformten Rohteilen<br />

wurde als weitere Möglichkeit eine vollständig<br />

in die Maschine integrierte Roboterzelle<br />

entwickelt, die im Wesentlichen aus einem<br />

Gelenkarmroboter und einem vertikalen<br />

Palettenspeicher mit 28 Einschubplätzen<br />

besteht. Mit dieser frontal angedockten Automatisierungslösung<br />

kann der Anwender<br />

den Lang-/Kurzdrehautomaten auch mit<br />

Teilen größer als 20 mm Durchmesser bestücken.<br />

Außerdem ist die Roboterzelle bereits<br />

für die Integration einer 3D-Messeinrichtung<br />

vorbereitet.<br />

Selbstverständlich lassen sich auch Werkstücke,<br />

die ab Stange produziert werden,<br />

mit dem Roboter lageorientiert entladen<br />

und im Palettenspeicher ablegen. Roboterzelle<br />

und TNL20 sind als eine Einheit konzipiert,<br />

die auch als solche beim Kunden angeliefert<br />

wird. Zum einfachen und ergonomischen<br />

Rüsten der Maschine ist die Roboterzelle<br />

komplett verschiebbar. Nach dem Lösen<br />

einer Verriegelung kann der Anwender<br />

50 Mai 2017

Maschinen 01<br />

Die Werkstückabführung: Optional können kleine<br />

Werkstücke bis ca. 150 g Werkstückgewicht / max.<br />

Ø 20 mm einfach, schnell und schonend von der<br />

Gegenspindel durch die Schaltachse des unteren<br />

Werkzeugrevolvers mittels einer Spüleinrichtung<br />

ausgespült werden. Bild: Index<br />

Bedienerfreundlichkeit<br />

Das neu gestaltete Bedienfeld mit dem 19“<br />

Multitouchscreen im Mittelpunkt schafft eine<br />

vertraute Bedienatmosphäre. Dafür sorgt<br />

die auf Gestensteuerung erweiterte<br />

TX8i-Bedienoberfläche. Ähnlich einem<br />

Smartphone oder Tablet sind intuitive Gesten<br />

wie tippen, ziehen, verschieben, wischen,<br />

zoomen oder drehen möglich. Die<br />

Override-Schalter und das Handrad sind<br />

weiterhin auf der Maschinenbedientafel verfügbar<br />

und wie gewohnt ergonomisch angeordnet.<br />

Die Steuerung ist – wie bei Traub üblich<br />

– aufwärtskompatibel. Das bedeutet, bestehende<br />

Programme können bei gleicher<br />

Achskinematik auf die neue Steuerungsgeneration<br />

übertragen werden. Das bekannte<br />

Programmiersystem Winflex IPS steht ebenfalls<br />

wie gewohnt auf der Steuerung zur Verfügung.<br />

Geschwindigkeit<br />

In Verbindung mit einer geänderten Startstrategie<br />

und der neuesten C-Fast-Speichertechnologie<br />

startet die Steuerung doppelt so<br />

schnell wie seither. Somit ist die Maschine<br />

schneller startklar.<br />

Im NC-Bereich kommt erstmalig eine<br />

von Mitsubishi selbst entwickelte CNC-<br />

CPU zum Einsatz. Diese wurde speziell auf<br />

die Bedürfnisse einer CNC-Maschine zugeschnitten<br />

und sorgt für eine noch nie dagewesene<br />

Satzabarbeitungsgeschwindigkeit.<br />

Damit diese enorme Geschwindigkeit<br />

auch an den Antrieben ankommt, wurde die<br />

Verbindung der CNC-Steuerung zum Antriebsbus<br />

mit einem Hochgeschwindigkeitsbus<br />

in neuester Lichtwellenleitertechnologie<br />

ausgestattet.<br />

■<br />

Index-Werke GmbH & Co. KG<br />

www.index-werke.de<br />

sie auf die linke Seite in eine Endlage schieben,<br />

was dann einen uneingeschränkten Zugriff<br />

in die Maschine ermöglicht.<br />

Mehr Steuerungskomfort<br />

Xpanel ermöglicht den Zugang zum firmeneigenen<br />

IT-Netzwerk der Kunden über das<br />

Bedienfeld der Maschine. Mit Xpanel stehen<br />

dem Mitarbeiter jederzeit alle relevanten<br />

Informationen für eine wirtschaftliche<br />

Fertigung direkt an der Maschine zur Verfügung.<br />

Xpanel ist in der Traub-Steuerung bereits<br />

im Standard enthalten und individuell<br />

erweiterbar.<br />

Die Roboterzelle ist ergonomisch<br />

in die Maschine<br />

integriert. Sie<br />

kann während des Rüstvorgangs<br />

einfach nach<br />

links verschoben werden<br />

und erlaubt so einen ungehinderten<br />

Zugang<br />

zum Arbeitsraum der<br />

Maschine. Bild: Index<br />

BEARBEITUNGSZENTREN<br />

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Jugend forscht in Natur und Technik<br />

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9,50 EUR // Ausgabe Nr. 106 // 30. Jahrgang // 2015<br />

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The European Journal of Science and Technology<br />

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Mai 2017 53<br />

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Innovative Experimente, wissenschaftliche Beiträge und spannende Ergebnisse:<br />

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im Heft: Extreme Wetterereignisse und der Klimawandel // Wissenschaftsjahr:<br />

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Wie aus Jungforschern junge Wissenschaftler werden //<br />

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Innovative Experimente, wissenschaftliche Beiträge und spannende Ergebnisse:<br />

Das Magazin<br />

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Außerdem im Heft: Titelthema: Die Computer-Diplomatin // Wissenschaftsjahr 2016*17 :<br />

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Innovative Experimente, wissenschaftliche Beiträge und spannende Ergebnisse:<br />

Das Magazin<br />

für Nachwuchsforscher<br />

Innovative Experimente, wissenschaftliche Beiträge und spannende Ergebnisse:

01Maschinen<br />

Effiziente Produktionsprozesse werden mit Automationslösungen verbunden<br />

Universelles 5-Achs-BAZ für<br />

kürzeste Span-zu-Spanzeiten<br />

Erstmals 2016 vorgestellt, stand auch 2017 in der 10. Auflage der<br />

Werktage bei Heller die neue Baureihe HF mit im Vordergrund. Die<br />

5-Achs-Bearbeitungszentren der neuen Baureihe reduzieren durch<br />

die 5. Achse im Werkstück in Verbindung mit der horizontalen Spindel<br />

deutlich die Nebenzeiten. Der Hersteller verspricht damit zudem<br />

ein dynamisches, produktives Zerspanen und den universellen Einsatz<br />

bei mittleren und höheren Losgrößen.<br />

■■■■■■ H steht für Horizontal, F für<br />

fünf Achsen. Erstmals vorgestellt wurde dieses<br />

Konzept mit der fünften Achse im Werkstück<br />

mit der HF 3500 bei den Heller Werktagen<br />

2016. In diesem Jahr stand die neue<br />

HF 5500 mit größerer Störkontur, höherer<br />

Zuladung und mehr Leistungsvermögen im<br />

Mittelpunkt. Ein 5-Achs-Bearbeitungszentrum,<br />

das einmal mehr aufzeigt, dass die<br />

Heller-Gene wie Produktivität, Leistung,<br />

Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit bei jeder<br />

Neuentwicklung in Nürtingen als Basis gesetzt<br />

sind. So wurde bei Baureihe HF auch<br />

Bewährtes mit Innovation ergänzt.<br />

Dazu zählt unter anderem die Kinematik.<br />

Drei Linearachsen in X, Y und Z sowie zwei<br />

direkt angetriebene dynamische Rundachsen<br />

in A und B. Dynamisch deshalb, weil die<br />

konstant hohe Geschwindigkeit der AB-<br />

Achsen durch kleinstes Massenträgheitsmoment<br />

und Direktantriebe in beiden Rundachsen<br />

erreicht wird. Im Gegensatz zu vergleichbaren<br />

Maschinen am Markt hat Heller<br />

hier aber mit einem Gegenlager ein Alleinstellungsmerkmal<br />

geschaffen. Durch dieses<br />

Gegenlager in Kombination mit YRT-<br />

Lager wird selbst bei hoher Belastung eine<br />

entsprechende Steifigkeit erreicht.<br />

Nun sehen die Nürtinger Maschinenbauer<br />

in der Baureihe HF aber auch ein universelles<br />

Bearbeitungszentrum für kürzeste<br />

Bei dem HF Maschinenkonzept<br />

setzt Heller ausschließlich auf eine<br />

Siemenssteuerung mit einem doppelt<br />

schwenkbaren Hauptbedien -<br />

gerät, einem 24“-Touch-Bildschirm<br />

und einer Heller Bedienerober -<br />

fläche. Bild: Heller<br />

MIT SPEED PAKET<br />

IST NACH AUSKUNFT VON HELLER BEI DER BAUREIHE HF EINE BESCHLEUNIGUNG BIS<br />

9 M/S2 SOWIE EIN EILGANG BIS ZU 80 M/MIN MÖGLICH. SO LASSEN SICH DIE SPAN-<br />

ZU-SPANZEITEN NOCHMALS UM BIS ZU 10 PROZENT REDUZIEREN.<br />

54 Mai 2017

Span-zu-Spanzeiten, denn Produktivität<br />

wird maßgeblich von Nebenzeiten beeinflusst.<br />

Die Heller spezifische horizontale<br />

Spindel für schnelle Werkzeugwechsel und<br />

kurze Nebenzeiten in Verbindung mit der<br />

fünften Achse im Werkstück für dynamische<br />

5-Seiten-Bearbeitung und simultane 5-Achs-<br />

Bearbeitung bringt in diesem Bereich wesentliche<br />

Vorteile.<br />

„Stress-Test“ mit ausgezeichnet bestanden<br />

Die Baureihe HF zeichnet sich aber auch<br />

durch die großen Werkstückstörkonturen<br />

aus. In diesem Zusammenhang ist man in<br />

Nürtingen im Gegensatz zu herkömmlichen<br />

5-Achs-Bearbeitungszentren nicht von einer<br />

Einzelteil-Aufspannung ausgegangen, sondern<br />

hat die Möglichkeit zu Mehrfach-Aufspannungen<br />

oder auch zur Aufnahme sehr<br />

großer Bauteile (z. B. Getriebegehäuse mit<br />

Rahmenvorrichtung) geschaffen.<br />

Für genügend Bauraum wurde die Störkontur<br />

bei der HF 5500 gegenüber der HF<br />

3500 mit 800 mm in der Höhe und 900 mm<br />

im Durchmesser um 27 Prozent vergrößert.<br />

Besonders interessant dabei ist, dass es trotz<br />

der großen Störkontur kaum zu Einschränkungen<br />

der Freiheitsgrade kommt. Demnach<br />

ist ein Schwenken von 150° (30 bis<br />

–120°) möglich. Mit Verfahrwegen von 900<br />

x 950 x 900 mm (X/Y/Z) und einer Zuladung<br />

von 750 kg positioniert Heller die HF<br />

5500 zwischen den 4-Achs-Bearbeitungszentren<br />

H 4500, H 5000 und H 6000, die<br />

für schwere Zuladungen und große Bauteile<br />

ausgelegt sind, bei kleineren und leichten<br />

Bauteilen für kleine bis große Stückzahlen.<br />

Welch enormes Leistungsvermögen dahinter<br />

steckt, machte Heller an den Werktagen<br />

2017 deutlich. Mit einem Planfräser,<br />

Durchmesser 100 mm, wurde in<br />

Stahl 1.2312 mit einer Zustellung<br />

von ap = 3,5 mm und einer Eingriffsbreite<br />

von ae = 75 mm ein<br />

Zerspanvolumen von 470 cm 3 erreicht.<br />

Mittlerweile wurde die Baureihe<br />

HF aber auch in der Fertigung<br />

von Heller intensiv in Sachen Leistungsfähigkeit<br />

und Präzision getestet.<br />

So kam die Allround-Maschine<br />

bei Aluminium, Guss und<br />

Stahl zum Einsatz. Im Wesentlichen ging es<br />

den Verantwortlichen bei diesem Einsatz<br />

darum, festzustellen, wie sich die Maschine<br />

im Drei-Schichtbetrieb verhält, wie sie unter<br />

Span reagiert, wo hier die Grenzen sind und<br />

welche Qualitäten damit zu erzielen sind.<br />

Das Ergebnis ist, dass die Fertigung bei Heller<br />

demnächst zwei neue Bearbeitungszentren<br />

aus der Baureihe HF einsetzen wird.<br />

Verbindungen zu effizienten<br />

Produktionsprozessen<br />

Heller definiert vor allem den allgemeinen<br />

Maschinenbau und die Automobil-Zulieferindustrie<br />

als die wesentlichen Zielgruppen<br />

der Baureihe HF. Auch deshalb setzt man<br />

bei diesem Maschinenkonzept ausschließlich<br />

auf eine Siemenssteuerung mit einem<br />

doppelt schwenkbaren Hauptbediengerät,<br />

einem 24“-Touch-Bildschirm und einer neu<br />

entwickelten Heller Bedieneroberfläche.<br />

Die HF 5500, ein universelles 5-Achs-<br />

Bearbeitungszentrum für kürzeste<br />

Span-zu-Spanzeiten. Bild: Heller<br />

Eine Entscheidung, die man als durchweg<br />

zielführend sieht, denn als Systempartner<br />

von Siemens ist man in der Lage, kontinuierlich<br />

auf die neuesten Steuerungs-Generationen<br />

zurückzugreifen. Effiziente Produktionsprozesse<br />

werden allerdings auch<br />

mit Automationslösungen verbunden. So<br />

wird die Baureihe HF sowohl als Tischmaschine<br />

als auch mit Palettenwechsler angeboten.<br />

Darüber hinaus werden auch Standards<br />

für eine Palettenautomation von Fastems<br />

oder Schuler sowie eine Bestückung<br />

über Roboter zur Verfügung stehen. ■<br />

Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH<br />

www.heller.biz<br />

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Mai 2017 55

01Maschinen<br />

Hochdynamische 5-Achs-Bearbeitung von einfachen bis komplexen Präzisionsteilen<br />

5-Achs-Bearbeitungszentrum<br />

in Portalbauweise<br />

Zur Moulding Expo 2017 in Stuttgart präsentiert die Fehlmann<br />

AG mit der Versa 645 linear ein neues 5-Achs-Bearbeitungszentrum<br />

in Portalbauweise. Laut Hersteller<br />

meistert es von der 5-Achs-Bearbeitung mit Positionierung<br />

bis zum 5-Achs-Simultanfräsen jede anspruchsvolle<br />

Aufgabe präzise und zuverlässig.<br />

■■■■■■ Mit der Versa 645 linear lassen<br />

sich Werkstücke hochdynamisch 5-achsig<br />

mit höchster Präzision bearbeiten. Dank<br />

dem durchdachten Antriebskonzept gehören<br />

Kompromisse zwischen Präzision und<br />

dynamischer Bearbeitung der Vergangenheit<br />

an: Linearantriebe erlauben hohe Beschleunigung<br />

und Dynamik bei gleichzeitig höchster<br />

Präzision. Dadurch, dass nur zwei Achsen<br />

werkzeugseitig realisiert sind, ergibt sich<br />

eine hohe Steifigkeit und Präzision in der<br />

Werkzeugachse für makellose Oberflächen.<br />

Kompromisslos präzis<br />

Die Versa 645 linear ist konsequent auf<br />

höchste Präzision ausgelegt. Die gekühlten<br />

Schlittenteile und die ebenfalls gekühlte<br />

Maschinenstruktur verhindern nachhaltig<br />

unerwünschten Wärmegang. Die X-Achse<br />

mit dem Rund-Schwenktisch ist für beste<br />

Stabilität auf der ganzen Bettlänge abgestützt.<br />

Die stabile Schwenkbrücke mit Gegenlager<br />

leistet einen weiteren Beitrag zur<br />

hohen Steifigkeit der Maschine.<br />

Uneingeschränkt automatisierbar<br />

Mit ihrem durchdachten und kompakten<br />

Design ist die Versa 645 linear jederzeit automatisierbar.<br />

Dank der auf der rechten Maschinenseite<br />

angeordneten automatischen<br />

Ladetüre lässt sie sich auch problemlos an<br />

eine Automation anbinden. Der Arbeitsraum<br />

ist in jeder Anordnung für Einrichtarbeiten<br />

und zur Prozessüberwachung von<br />

vorne frei zugänglich.<br />

Je nach Anzahl der Paletten und der Vielfalt<br />

der Teile lässt sich die Anlage über eine<br />

in der Steuerung integrierte Palettenverwaltung<br />

oder über den flexiblen Fehlmann<br />

MCM (Milling Center Manager) steuern<br />

und überwachen. So ist das Bearbeitungszentrum<br />

jederzeit problemlos an verschiedenste<br />

Automationskonzepte anpassbar –<br />

auch wenn der Anwender sich erst später<br />

für eine Nachrüstung entscheidet.<br />

Großzügiger Arbeitsraum<br />

Die Versa 645 linear verfügt über kompakte<br />

Abmessungen und lässt sich mit wenig<br />

Platzbedarf aufstellen. Dennoch lassen sich<br />

auf dem Rundtisch mit einem Durchmesser<br />

von 350 mm Werkstücke bis 250 mm Höhe<br />

und einer Masse bis 150 kg bearbeiten. Der<br />

Tisch ist in mehreren Ausführungen erhältlich,<br />

so dass für jede Anwendung eine passende<br />

Lösung zur Verfügung steht. ■<br />

Fehlmann AG<br />

www.fehlmann.com<br />

Versa 645 linear – hochdynamische<br />

5-Achs-Bearbeitung mit höchster<br />

Präzision und Zuverlässigkeit.<br />

Bild: Fehlmann<br />

56 Mai 2017

Schruppen und perfekt Finishen auf dem 5-Achs-Portalbearbeitungszentrum<br />

Für den High-End-Formenbau<br />

großvolumiger Werkstücke<br />

Die Axa Entwicklungs- und Maschinenbau GmbH, international<br />

agierender Hersteller von Bearbeitungszentren,<br />

wird sich erstmals als Aussteller auf der Moulding Expo<br />

präsentieren. Mit dem neuen Bearbeitungszentrum TMP<br />

aus der Portal-Baureihe erweitert das Unternehmen sein<br />

Spektrum und orientiert sich nun auch Richtung High-<br />

End-Formenbau für großvolumige Werkstücke.<br />

Schlichten mittels<br />

Kugelkopffräser.<br />

Bild: Axa<br />

Impeller Bearbeitung<br />

auf dem Axa 5-Achs-<br />

Portalbearbeitungszentrum<br />

TMP. Bild: Axa<br />

■■■■■■ Das 5-Achs-Portalbearbeitungszentrum findet<br />

seinen Einsatzschwerpunkt in der Bearbeitung von<br />

Turbinen, Impellern, Zahnrädern und Peltonrädern sowie<br />

in diversen Formenbauanwendungen. Beispielhaft<br />

für sein vielfältiges Anwendungsspektrum wird AXA<br />

auf der Moulding Expo eine komplexe Impellerbearbeitung<br />

mit einem Werkstückdurchmesser von 1000 mm<br />

demonstrieren. Generell sind Dimensionen bis zu 1600<br />

mm Durchmesser und einer Traglast von 5 t möglich.<br />

Technische Daten des Messe Exponats TMP<br />

· Verfahrwege von X = 2300 mm, Y = 1600 mm,<br />

Z = 900 mm<br />

· Leistungsstarke SK 50 Schwenkspindel,<br />

max 9000 1/min<br />

(optional HSK A63 bis 18 000 1/min möglich)<br />

Interpolierender, robuster Schwenkkopf<br />

· Solide Rollenführungen, großzügig dimensioniert für<br />

hohe Genauigkeit<br />

· hochdynamischer, schnelldrehender NC-Rundtisch<br />

RTA 5D, 1250 mm Planscheibe (optional RTA 6D,<br />

1600 mm Planscheibe), direkt angetrieben mit Torque-Motor<br />

und direktem Messsystem<br />

· wassergekühlte Kugelumlaufspindeln in den Grundachsen<br />

X/Y sowie wassergekühlte Vorschubmotoren<br />

in X/Y/Z<br />

Mit der TMP will Axa eine Lösung für den Formenbauer<br />

anbieten, bei der Schruppen und High-End-Fini shing<br />

nicht mehr im Widerspruch stehen.<br />

■<br />

Axa Entwicklungs- und Maschinenbau GmbH<br />

www.axa-maschinenbau.de<br />

Telefon +49 70 42 83 21- 0<br />

E-Mail info@romai.de<br />

Angetriebene Werkzeuge Winkelköpfe Mehrspindelköpfe Schnell-Lauf-Spindeln<br />

Mai 2017 57

01Maschinen<br />

„Wir wollen Besucher für höchste<br />

Präzision begeistern und zeigen auf<br />

der Moulding Expo, was bei Zerspanungs-<br />

und Schleifprozessen im Werkzeug-<br />

und Formenbau alles möglich<br />

ist.“ sagt Ben Scherr, Geschäftsführer<br />

von Tecnoteam.<br />

Besucher auf der Moulding Expo für höchste Genauigkeiten begeistern<br />

Deutsch-japanische<br />

Allianz für Präzision<br />

Größer und aktueller denn je präsentiert sich Tecnoteam auf der<br />

Moulding Expo. Der Anbieter von hochpräzisen Lösungen in der<br />

Fräs- und Schleifbearbeitung zeigt auf einem Gemeinschaftsstand<br />

mit Yasda Fräsmaschinen, C & G Systems Inc. und Amada Schleifmaschinen<br />

eine deutsch-japanische Allianz für Präzision.<br />

Tecnoteam zeigt auf<br />

der Moulding Expo<br />

ein vertikales Micro-<br />

Center zum Hartfräsen<br />

und Koordinatenbohren<br />

mit 5-Achsen.<br />

Bilder: Tecnoteam<br />

■■■■■■ Neben aktuellen Maschinen erleben Besucher<br />

auch das innovative BIX-T System, das den Fluss<br />

des Kühlschmierstoffs optimiert, das bekannteste und<br />

leistungsstärkste CAM-Tool für den Werkzeug- und<br />

Formenbau in Japan sowie eine revolutionäre Software<br />

für die Schleifbearbeitung. Mit CGS lassen sich Schleifprozesse<br />

besser planen und Prozesszeiten verkürzen.<br />

„Wir wollen Besucher für höchste Präzision begeistern<br />

und zeigen auf der Moulding Expo, was bei Zerspanungs-<br />

und Schleifprozessen im Werkzeug- und Formenbau<br />

alles möglich ist“, berichtet Ben Scherr, Gründer<br />

und Geschäftsführer von Tecnoteam. Gemeinsam<br />

mit Amada Machine Tools Europe GmbH und Yasda<br />

Precision Tools K.K. sowie C & G Systems Inc. zeigen<br />

die Experten von Tecnoteam moderne Lösungskonzepte<br />

und neueste Maschinen für die hochpräzise Fräs- und<br />

Schleifbearbeitung.<br />

Genauigkeiten der Maschinen sind beeindruckend<br />

Mit dem Yasda 5-Achs-Bearbeitungszentrum YMC 430<br />

mit Dreh-Schwenktisch RT 10 präsentiert Tecnoteam<br />

ein vertikales Micro-Center zum Hartfräsen und Koordinatenbohren.<br />

Eine stabile Gusskonstruktion mit Ständer<br />

in H-Bauweise, Linearmotoren für alle Achsantriebe<br />

sowie Stabilisierungsmaßnahmen gegen Wärmeverzug<br />

und eine Positioniergenauigkeit der Linearachsen

tanen 5-Achs-Bearbeitung. Als Maschine für den Werkzeug-<br />

und Formenbau zur Teilefertigung zeigt Tecnoteam<br />

das vertikale 3-Achs-Lehrenbearbeitungszentrum<br />

Yasda YBM 640V Ver.III. Damit erreichen Anwender<br />

hochpräzise Ergebnisse sowohl beim Schruppen als<br />

auch beim Schlichten.<br />

Revolution in der Schleifbearbeitung<br />

Eine Revolution in der Schleifbearbeitung kündigt<br />

Amada mit der neuen Bearbeitungssoftware CGS<br />

(= Complete Grinding Solutions) an. Damit können<br />

Geometriedaten für Roh- und Fertigteile sowie für Aufspannvorrichtungen<br />

aus dem 3D-CAD in die Maschinensteuerung<br />

eingelesen werden. „So werden Fehler bei<br />

der manuellen Eingabe vermieden“, bekräftigt Scherr.<br />

Anwender können jederzeit mehrere Bearbeitungen pro<br />

Geometrien, mehrere Aufspannungen sowie einen Gesamtüberblick<br />

der Aufspannung abrufen. Sämtliche<br />

Jobdaten wie Mess-, Technologie- und Geometriedaten,<br />

etc. können gespeichert und wieder abgerufen werden.<br />

Besonderes Highlight: Prozesszeiten lassen sich mit CGS<br />

vorausberechnen und somit extrem<br />

verkürzen. Die Software<br />

CGS steht den Amada Flachund<br />

Profilschleifmaschinen<br />

Meister G3 und Techster zur<br />

Verfügung.<br />

Mit Software und Applikationen Prozesszeiten senken<br />

Ebenfalls bei Tecnoteam zu sehen ist das neue BIX-T<br />

System, das den Fluss des Kühlschmierstoffs optimiert,<br />

so dass der schneller und mehr Wärme aufnehmen und<br />

vom Werkzeug abführen kann. BIX-T verkürzt Bearbeitungsprozesse<br />

erheblich, ohne dass Spindelleistung oder<br />

Kühlmitteldruck erhöht werden müssen. Für Entspannung<br />

am Messestand nach so viel Anspannung sorgt eine<br />

japanische Kalligrafin. Sie zeigt ihre präzisen Künste<br />

und begeistert durch akkurate Strichführung. ■<br />

Tecnoteam GmbH<br />

www.tecnoteam.de<br />

Der Lösungsanbieter<br />

für Fräs- und Schleifbearbeitung<br />

Tecnoteam<br />

zeigt Neuheiten auf der<br />

Moulding Expo gemeinsam<br />

mit Amada und<br />

Yasda.<br />

Größer und aktueller<br />

denn je präsentiert sich<br />

Tecnoteam auf der<br />

Moulding Expo 2017.<br />

pneumatische Klemmung mit hohen Kräften<br />

innen- und außenklemmende Wirkrichtung<br />

Sicherheit - bei Ausfall der Pneumatik erfolgt Klemmung<br />

kurze Reaktionszeiten<br />

Werte hydraulischer Klemmungen werden erreicht und übertroffen<br />

geringe Systemkosten im Vergleich zur Hydraulik<br />

montagefreundlich<br />

geeignet für alle Wellengrößen<br />

HEMA Maschinen- und<br />

Apparateschutz GmbH<br />

Seligenstädter Straße 82<br />

63500 Seligenstadt<br />

Tel.: +49 (0)6182 773-0<br />

info@hema-group.com<br />

Die verschiedenen RotoClamp-Baureihen können über<br />

die sogenannte Booster-Funktion mit zusätzlicher Druckluft<br />

beaufschlagt werden, um die Klemmkraft zu erhöhen.<br />

www.hema-group.com<br />

Mai 2017 59

02Werkzeuge<br />

Die Seagull-Fräser sind hervorragend<br />

für die Nassbearbeitung von Graphit<br />

geeignet. Bild: Zecha<br />

Nass oder trocken? Werkzeuge überzeugen mit hohen Standzeiten<br />

Neue Ansätze<br />

beim Graphitfräsen<br />

Aufgrund der vielen Vorteile sind Graphitelektroden aus der<br />

Funken erosion nicht mehr wegzudenken. Als Schreckgespenst gilt<br />

jedoch oft der Graphitstaub. Das Fräsen mit Kühlschmiermitteln<br />

bietet hier eine gute Alternative. Ein Test mit Seagull-Werkzeugen<br />

von Zecha zeigt die zahlreichen Vorzüge des Nassfräsens: größere<br />

Sauberkeit, flexiblere Maschinennutzung, höhere Maßhaltigkeit und<br />

geringerer Werkzeugverschleiß.<br />

■■■■■■ Graphit-, Kupfer- und Hartbearbeitung auf<br />

einer Fräsmaschine? Das war bislang wegen des hartnäckigen<br />

Graphitstaubs kaum eine Überlegung wert. Die<br />

Nassbearbeitung von Graphit könnte an dieser Stelle<br />

die Lösung bringen. Denn der Einsatz von Kühlschmiermittel<br />

erlaubt die flexible Nutzung der Fräsmaschine:<br />

Der beim Fräsen entstehende Graphitstaub wird durch<br />

die Kühlemulsion weggespült und anschließend durch<br />

spezielle Anlagen wieder aus der Emulsion heraus gefiltert.<br />

Doch was hat das für Auswirkungen auf die Werkzeuge,<br />

die Elektroden und nicht zuletzt auch auf das fertige<br />

Bauteil? Ein Vergleichstest mit Seagull-Fräsern<br />

brachte laut dem Hersteller Zecha erstaunliche Ergebnisse<br />

zu Tage.<br />

Mit den Fräsern lassen sich feinste Rippen und filigranste<br />

Elektrodengeometrien sehr gut fertigen. Der<br />

Grund: Die kurzen Schneiden – bei einem Durchmesser<br />

von 2 mm nur 0,6 mm – sowie die abgestimmte Kombination<br />

aus hochwertigem Hartmetall, Diamantbeschichtung<br />

und spezieller Geometrie mit engsten Toleranzen<br />

von nur 5 μm sorgt für minimalen Schneiddruck<br />

und Schnittkräfte. Das ermöglicht sehr gute Oberflächengüten<br />

und maximale Standzeiten.<br />

Die Fräser gibt es in zwei Qualitätsstufen: Die Qualitäts-Linie<br />

– unterteilt in die Serien 568 (Kugelfräser)<br />

und 578 (Torusfräser) – bietet ein optimales Preis-Leistungs-Verhältnis<br />

bei Standardanwendungen. Die Werkzeuge<br />

mit Diamantbeschichtung besitzen Rundlaufgenauigkeiten<br />

von 0,005 mm und Durchmessertoleranzen<br />

von 0/-0,015 mm. Für sehr gute Oberflächengüten und<br />

enge Toleranzen (im Durchmesser von 0/-0,010 mm<br />

und beim Rundlauf 0,003 mm) ist die High-End-Linie<br />

mit Kugelfräsern der Serie 567 und Torusfräsern der Serie<br />

577. Dank der 10 μm starken Hochleistungs-Diamantbeschichtung<br />

glänzen die Werkzeuge zudem mit<br />

langen Standzeiten.<br />

Ergebnisse sprechen für die Nassbearbeitung<br />

Um zu sehen, was bei der Nassbearbeitung möglich ist,<br />

wurden mit den Seagull Kugelfräsern (B-2-20-60) auf<br />

zwei Mikron Mill S400-Maschinen von GF Machining<br />

Solutions eigens dafür konstruierte Graphitelektroden<br />

gefertigt. Die Kühlung erfolgte direkt an der Frässtelle<br />

zum einen mit Druckluft und zum anderen mit Emulsion.<br />

Um den Rundlauf und Durchmesser der Fräser zu<br />

kontrollieren, wurden sie vorher und nachher mit dem<br />

Laservermessungsgerät 1210 von z-Mike vermessen.<br />

Kontur und Oberfläche wurden optisch mit C-View von<br />

Cimtrode mit 1000-facher Vergrößerung überprüft.<br />

„Die Ergebnisse sprechen eindeutig für die Nassbearbeitung:<br />

Nach 290 Minuten Fräszeit zeigten die mit<br />

Kühlschmierung eingesetzten Werkzeuge 30 Prozent<br />

weniger Verschleiß als die aus der Trockenbearbeitung.<br />

Nach 490 Minuten fiel das Ergebnis sogar noch deutlicher<br />

zugunsten der Nassbearbeitung aus: 40 Prozent<br />

weniger Verschleiß“, zeigt sich Daniel Gruber, Ge-<br />

60 Mai 2017

schäftsführer der Cimtrode GmbH, beeindruckt. Der<br />

Verschleiß lag mit Kühlschmiermittel bei maximal<br />

0,0052 mm, ohne gab es bis zu 0,0087 mm.<br />

Dabei sorgte die Nassbearbeitung nicht nur für längere<br />

Standzeiten bei den Werkzeugen, sondern auch die<br />

Maßhaltigkeit der Elektroden konnte deutlich gesteigert<br />

werden. Nach 490 min befand sich die Maßhaltigkeit<br />

der nassbearbeiteten Elektrode immer noch im Toleranzbereich<br />

von 0,005 mm. Bei der Trockenbearbeitung<br />

waren hier große Maßabweichungen zu sehen.<br />

Um die Erodierergebnisse zu überprüfen, wurde bei<br />

mehrfach durchgeführten Versuchen die Erodierzeit, die<br />

Oberflächenrauheit am fertigen Bauteil sowie der Abbrand<br />

an den Elektroden verglichen. Im Versuchsaufbau<br />

wurde je eine Schrupp- und eine Schlichtelektrode verwendet.<br />

Arndt Fielen, Vertriebsleiter bei Zecha: „Zwar<br />

konnten wir hier keine signifikanten Verbesserungen erzielen,<br />

jedoch waren die Ergebnisse durchweg vergleichbar<br />

– sei es mit den trocken oder den nass gefrästen<br />

Elektroden.“ Der Abbrand lag zwischen 3 und 6 μm,<br />

die Oberflächenrauheit am Bauteil zwischen Ra 0,82 bis<br />

0,87. Alle Elektroden waren zirka 40 min im Einsatz.<br />

Zudem sind die Elektroden durch die Nassbearbeitung<br />

Nach 490 Minuten fiel das Ergebnis<br />

sogar noch deutlicher<br />

zugunsten der Nassbearbeitung<br />

aus: 40 Prozent weniger<br />

Verschleiß. Bild: Zecha<br />

gewaschen und sauber. Das wirkt sich positiv auf die<br />

Qualitätsmessungen sowie auf das Erodieren aus.<br />

Graphitelektroden mit Kühlschmierung herzustellen,<br />

ist eine lohnende Option zum Trockenfräsen. Sie bietet<br />

Werkzeug- und Formenbauern die Möglichkeit, Kupfer,<br />

Graphit und Stahl auf ein und derselben Maschine zu<br />

bearbeiten und sorgt dabei für größere Sauberkeit. Gerade<br />

die kurze Schneide der Seagull-Werkzeuge bringt<br />

nicht nur erstaunliche Ergebnisse bei der Trockenbearbeitung,<br />

sondern ist auch ideal für das Nassfräsen von<br />

Graphit geeignet. Standzeiten werden verlängert, Werkzeugkosten<br />

gesenkt und die Maßhaltigkeit erhöht. ■<br />

Zecha Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH<br />

www.zecha.de<br />

Hochvorschubfräser mit doppelseitigen und vierschneidigen Wendeschneidplatten<br />

Schneidengeometrie sorgt für guten Spanbruch<br />

Die spezielle Schneidengeometrie der Wendeschneidplatten<br />

des TD4N sorgt für einen guten Spanbruch<br />

und minimiert unerwünschtes Restmaterial für<br />

Folgeoperationen. Bild: MMC Hitachi Tool Engineering<br />

■■■■■■ Der japanischer Werkzeughersteller<br />

von Fräs- und Bohrwerkzeugen für<br />

die Weich- und Hartbearbeitung im Werkzeug-<br />

und Formenbau, MMC Hitachi Tool,<br />

stellt auf der Moulding Expo den neuen<br />

Wendeschneidplattenfräser TD4N vor.<br />

„Mit dem TD4N erweitern wir nicht nur<br />

unser bewährtes Angebot im Bereich Hochvorschub-Werkzeuge,<br />

sondern bieten als<br />

Novum in unserem Produktprogramm auch<br />

erstmals doppelseitige Wendeschneidplatten<br />

mit jeweils vier Schneiden pro Platte. Das reduziert<br />

die Kosten pro Schneidkante“, betont<br />

Jörn Mackensen von Astfeld, Product<br />

Engineer bei MMC Hitachi Tool. „Damit ist<br />

hohe Prozesssicherheit gewährleistet: Die<br />

spezielle Schneidengeometrie der Wendeschneidplatten<br />

sorgt für einen guten Spanbruch<br />

und minimiert unerwünschtes Restmaterial<br />

für Folgeoperationen. Dementsprechend<br />

überzeugt der Hochvorschubfräser<br />

mit guter Laufruhe und langen Standzeiten.“<br />

Mit dem TD4N möchte MMC Hitachi<br />

Tool seinen Status als Technologiepartner<br />

des Werkzeug- und Formenbaus untermauern.<br />

So unterstreichen die Charakteristika<br />

des neuen Hochvorschubfräsers den hohen<br />

Anspruch an die Prozessoptimierung im<br />

Werkzeug- und Formenbau durch die Anwendungsberater<br />

des Herstellers. Zumal die<br />

effiziente Einbindung des Zerspanungswerkzeugs<br />

in den Produktionsprozess ein<br />

integraler Bestandteil des Fertigungskonzepts<br />

Production50 ist. „Durch den Einsatz<br />

hochentwickelter Werkzeuge mit neuen Fertigungsstrategien<br />

lassen sich Werkzeuge und<br />

Formen schneller und damit effizienter produzieren“,<br />

fasst Mackensen von Astfeld zusammen.<br />

■<br />

MMC Hitachi Tool Engineering GmbH<br />

www.mmc-hitachitool-eu.com<br />

Mai 2017 61

02Werkzeuge<br />

Integriertes Toolmanagement für zukunftsfähige Produktion<br />

Automatisierte<br />

Werkzeug-Bestandsführung<br />

Arno Werkzeuge präsentiert auf der Moulding Expo die<br />

automatisierte Bestandsführung von Werkzeugen mithilfe<br />

der beiden Toolmanagementsysteme Store-Manager-Pro<br />

und der neuen Erweiterung Store-Manager-Start. Außerdem<br />

zeigt der Hersteller leistungsfähige Zerspanungswerkzeuge<br />

zur Fräsbearbeitung.<br />

■■■■■■ Zusätzlich zum bisherigen Karussellsystem<br />

Store-Manager-Pro mit bis zu 2160 Lagerplätzen auf<br />

nur 1,5 m 2 , bietet Arno Werkzeuge ein neues Schubladenmodell<br />

zur Werkzeugverwaltung an: den Store-Manager-Start.<br />

In diesem System können größere Artikel<br />

gelagert werden, die bisher keinen Platz in den Fächern<br />

des Karussellsystems gefunden haben.<br />

Wie bisher legt der Werkzeughersteller großen Wert<br />

auf eine garantierte Einzelentnahme, um die Verfügbarkeit<br />

der Werkzeuge zu sichern. Als modulares System<br />

konzipiert, kann der Store-Manager-Start sowohl als<br />

günstiges Einzelsystem mit PC genutzt werden als auch<br />

mit weiteren Modulen, wie z. B. dem großen Karussellsystem<br />

Store-Manager-Pro, ergänzt werden. Ein Vorteil<br />

des Systems ist die flexible Anpassung an Kundenwünsche:<br />

Sowohl die Hardware (Fächergrößen und -anzahl)<br />

als auch die Software kommen aus einer Hand und können<br />

anwenderspezifisch konfiguriert werden.<br />

Die Zukunft im Blick, ist das System bereits vorbereitet<br />

für den nächsten Schritt in Richtung Industrie 4.0.<br />

Durch Schnittstellen zu ERP, Tool Management<br />

und zusätzlichen, bereits vorhandenen<br />

Lagersystemen wie z. B. Paternosterregalen,<br />

können die Store-Manager in die Systemlandschaft<br />

beim Anwender integriert werden.<br />

Praxisbeispiele belegen große Einsparmöglichkeiten<br />

durch reduzierte Suchzeiten,<br />

einer automatischen Bestandsführung mit<br />

integrierter Gebrauchtwerkzeugverwaltung.<br />

Die Bestandssicherung der Werkzeuge führt<br />

in Folge zu einer erhöhten Maschinenverfügbarkeit.<br />

Werkzeuge zum Plan-, Eck- und HFC-<br />

Fräsen sowie Vollhartmetallfräser komplettieren<br />

das Angebot auf dem Messestand und<br />

bieten Besuchern interessante Möglichkeiten<br />

für eine zukunftsfähige Produktion. ■<br />

Karl-Heinz Arnold GmbH<br />

www.arno.de<br />

Kostentransparenz und 100 %ige Zugriffskontrolle<br />

verspricht das Toolmanagementsystem<br />

von Arno Werkzeuge.<br />

Bild: Arno<br />

62 Mai 2017

Hohe Abtragsleistung bei Top-Oberflächenqualitäten<br />

Werkzeug-Power<br />

für Aluminium<br />

Die HAM-Vertriebsgesellschaft Fritz Hartmann GmbH<br />

präsentiert auf der Moulding Expo 2017 einen Querschnitt<br />

ihres umfangreichen Angebots an Präzisionswerkzeugen.<br />

Ein Highlight sind zum Beispiel die Aluminiumfräser,<br />

mit denen hohe Abtragsleistungen bei sehr guter<br />

Oberflächenqualität erzeugt werden können.<br />

■■■■■■ HAM hat die VHM-Schaftfräser<br />

40-5390 und 40-5490 zum Schruppen<br />

und Schlichten mit hohen Vorschüben entwickelt.<br />

Sie besitzen eine spezielle Geometrie<br />

mit ungleicher Drallsteigung. Dadurch<br />

lassen sich neben Aluminium auch andere<br />

Materialien wie Kupfer- und Gusslegierungen<br />

sowie Nichteisen-Metalle mit hoher<br />

Laufruhe fräsen. Die Werkzeuge überzeugen<br />

durch ein hohes Zeitspanvolumen und eine<br />

maximale Zustellung im Vollschnitt bis<br />

1,5xD. Das Fräsergebnis ist vollkommen<br />

gratfrei, und bereits nach dem Schruppen<br />

entsteht eine feine, wie geschlichtete Oberfläche.<br />

Dies reduziert den Aufwand für zusätzliche<br />

Nacharbeiten. Während des Fräsens<br />

bleibt die Oberfläche gänzlich schattierungsfrei.<br />

Aus dem Universalprogramm von HAM<br />

zeigt Hartmann mehrere Trochoidal-Fräser:<br />

Der 40-1491 hat eine besondere Geometrie<br />

mit gleicher Teilung. Dies ermöglicht einen<br />

vibrationsfreien Lauf und geringe Auslenkung.<br />

Er punktet beim Umfang- und Konturfräsen<br />

mit hoher Kontur- und Profilgenauigkeit.<br />

Der VHM-Schaftfräser liefert dabei<br />

sehr gute Oberflächen. Für das Trochoid-<br />

und Hochgeschwindigkeitsfräsen ist<br />

der Schaftfräser 40-5091 prädestiniert. Er<br />

überzeugt beim Schruppen und Schlichten,<br />

arbeitet vibrationsfrei und ermöglicht eine<br />

hohe Abtragsleistung bei Top-Oberflächenqualitäten.<br />

Zum Umfang- und Konturenfräsen<br />

mit sehr guten Schlichtergebnissen wurde<br />

der VHM-Schaftfräser 40-1571 entwickelt.<br />

Anwender setzen damit lange Standzeiten<br />

in unterschiedlichen Materialien wie<br />

Der VHM-Schaftfräser<br />

40-5390<br />

überzeugt insbesondere<br />

bei der zuverlässigen<br />

Bearbeitung<br />

von Aluminium.<br />

Bild: Hartmann<br />

Der VHM-Schaftfräser<br />

40-1491 erzielt Top-<br />

Oberflächen. Bild: Hartmann<br />

Stahl, Titan, hochwertigen Legierungen<br />

oder Nichteisen-Metallen um. Für sehr gute<br />

Resultate beim Hartfräsen zeigt Hartmann<br />

Schaft-, Torus-, Kugel- und Miniaturfräser.<br />

Speziell für die Graphitbearbeitung sind Torus-<br />

und Kugelfräser ausgestellt.<br />

In Stuttgart sind ebenso Bohrer der Serie<br />

Superdrill zu sehen. Sie eignen sich für den<br />

Einsatz in Stahl. Sehr gute Ergebnisse in<br />

nichtrostenden Stählen erzielt die Bohrer-<br />

Reihe Nirodrill. Hartmann zeigt auch die<br />

Generation der extra langen Vollhartmetall-<br />

Spiralbohrer. Sie arbeiten präzise und prozesssicher<br />

bis 40xD.<br />

■<br />

Fritz Hartmann Präzisionswerkzeuge<br />

GmbH & Co. KG<br />

www.fritzhartmann.de<br />

Mai 2017 63

02Werkzeuge<br />

Dr. Dieter Kress, Geschäftsführender Gesellschafter, Mapal Dr. Kress KG<br />

„Fertig ist man als<br />

Unternehmer nie“<br />

Als junger Mann hat Dr. Dieter Kress die Firma seines Vaters mit<br />

der Fokussierung des Produktprogramms auf kubische Bauteile auf<br />

die Erfolgsspur gebracht. Heute, 48 Jahre später, ist aus Mapal mit<br />

100 Mitarbeitern ein global aufgestellter Werkzeughersteller mit<br />

knapp 5000 Angestellten geworden. Im Gespräch zu seinem 75.<br />

Geburtstag erklärt er, wie man mit viel Arbeit und Glück erfolgreich<br />

sein kann.<br />

Das Interview führten: Holger Röhr und Frederick Rindle<br />

■■■■■■ <strong>mav</strong>: Herr Dr. Kress, seit nunmehr 48 Jahren<br />

sind Sie nun bei Mapal. In dieser Zeit ist aus einem<br />

kleinen Familienbetrieb ein global agierender Werkzeughersteller<br />

geworden. Was zeichnet den Menschen<br />

und Unternehmer Dieter Kress aus?<br />

Kress: Wer erfolgreich sein will, muss sich den Erfolg<br />

mit den richtigen Leuten zusammen erarbeiten. Hierzu<br />

muss man die Mitarbeiter, damit sie ihre optimale Leistung<br />

bringen können, unabhängig von ihrer formalen<br />

Ausbildung passend einsetzen. Dazu gehören Glück und<br />

Menschenkenntnis. Zudem ist Mapal wie eine Familie,<br />

die den Menschen die notwendige Sicherheit bietet, um<br />

innovativ arbeiten zu können. Mir ist es zudem wichtig,<br />

technologisch immer auf dem aktuellen Stand zu sein.<br />

Denn nur mit dem aktuellen Wissensstand kann man<br />

auch absehen, wohin die Entwicklung gehen wird. Hat<br />

man die richtigen Leute und das notwendige Knowhow,<br />

kann man in einem Familienunternehmen Entscheidungen<br />

auch innerhalb eines Vormittags fällen.<br />

Beim 3D-Druck zum Beispiel haben wir vormittags entschieden,<br />

dass wir nachmittags eine Maschine kaufen<br />

werden. Ich habe mich dabei aber immer an die Grundsätze<br />

meines Vaters gehalten: Niemals wie ein Hasardeur<br />

zu agieren, sondern die Projekte stets mit einer soliden<br />

Finanzierung anzugehen. Des Weiteren habe ich<br />

mich immer gerne durch das Lesen von Fachzeitschriften<br />

weitergebildet. Dabei kann man selbst aus Anzeigen<br />

erfahren, was den Mitbewerbern gerade wichtig ist.<br />

<strong>mav</strong>: Ihr Vater, der Steuerberater Dr. Georg Kress, hat<br />

die Mapal Dr. Kress KG 1950 in Aalen gegründet. Zu<br />

Beginn hat der Betrieb Holzbearbeitungsmaschinen und<br />

Gewindebohrer hergestellt. Vier Jahre später hat Ihr Vater<br />

mit der Einmesserreibahle ein damals völlig neues<br />

Werkzeugkonzept ins Programm aufgenommen. Wieso<br />

hat er damals ausgerechnet auf dieses eher schwierige<br />

Werkzeug gesetzt?<br />

Kress: Mein Vater hat sich nach dem Krieg erfolgreich<br />

bemüht, die richtigen Schritte zu machen – zunächst mit<br />

dem Ziel, wirtschaftlich zu überleben. 1954 wurde Mapal<br />

dann die Einschneiden-Reibahle von einem italienischen<br />

Werkzeugexperten angeboten, der zuvor bei anderen<br />

Werkzeugherstellern mit seinem Werkzeug gescheitert<br />

war. Als Nichttechniker hat mein Vater die<br />

Reibahle trotzdem gekauft. Leider hat das Werkzeug,<br />

wie von den anderen befürchtet, auch hier anfänglich<br />

nicht richtig funktioniert. Man war also gezwungen, das<br />

Produkt weiterzuentwickeln. Damit wurde der Geist geweckt,<br />

der bis heute in allen Mapal-Produkten steckt.<br />

Wir haben uns nie auf 08/15-Werkzeuge beschränkt,<br />

sondern immer versucht, das Beste für den Kunden zu<br />

entwickeln. Nachdem wir mit der Reibahle die gewünschten<br />

guten Ergebnisse erzielt hatten, kam ein neues<br />

Problem auf uns zu: Niemand kannte das Produkt.<br />

Also waren unsere Außendienstler gezwungen, dem<br />

Kunden das Werkzeug zu erklären und beim Einsatz zu<br />

helfen. So wurde der Servicegedanke schon früh ein Teil<br />

der noch jungen Firma.<br />

<strong>mav</strong>: Sie sind 1969 bei Mapal eingetreten. War es schon<br />

immer klar, dass Sie das Unternehmen einmal übernehmen<br />

würden?<br />

Kress: Ich bin eigentlich nie gefragt worden, ob ich den<br />

Betrieb übernehmen möchte. Allerdings wäre es für<br />

mich auch keine Option gewesen, die Firma nicht zu<br />

übernehmen. Ich war auch schon mein ganzes Leben<br />

mit dem Betrieb verbunden: So habe ich schon mit<br />

14 Jahren im Betrieb ausgeholfen. Damals habe ich zum<br />

Beispiel die Farbringe auf die Gewindebohrer aufgebracht,<br />

oder später habe ich auf einer manuell betätigten<br />

Schleifmaschine die Messer für die Reibahlen ge-<br />

Dr. Dieter Kress, Geschäftsführender Gesellschafter,<br />

Mapal Dr. Kress KG. Bild: Mapal<br />

64 Mai 2017

Mai 2017 65

02Werkzeuge<br />

schliffen. Kurz vor dem Abitur durfte ich mit unserem<br />

Außendienstmitarbeiter, da dieser kein Englisch konnte,<br />

zum Übersetzten mit nach England. Später habe ich in<br />

Stuttgart Maschinenbau und zusätzlich in München Betriebswirtschaftslehre<br />

studiert. Meine Diplomarbeit habe<br />

ich über die Reibahle angefertigt, und meine Dissertation<br />

beschäftigt sich mit dem Reiben bei hohen<br />

Schnittgeschwindigkeiten. Hierfür wurde extra eine<br />

Maschine von Tiefbohrtechnik angeschafft – das war<br />

damals etwas ganz Besonderes! So bin ich über die Jahre<br />

in die Firma einfach hingewachsen.<br />

<strong>mav</strong>: Kurz nach Ihrem Eintritt in die Firma sind die Gewindebohrer,<br />

mit denen Mapal den Großteil seines Umsatzes<br />

gemacht hatte, aus dem Sortiment herausgenommen<br />

worden. Wer hat das damals entschieden?<br />

Kress: Anfang der siebziger Jahre hatte die Firma Junker<br />

verschiedene Maschinen auf den Markt gebracht, mit<br />

der Gewindebohrer vollautomatisch hergestellt werden<br />

konnten. Facharbeiter, wie es sie bei Mapal gab, waren<br />

kaum mehr gefragt. Es ging nur noch um die Masse.<br />

Deshalb habe ich mich damals dafür eingesetzt, dass wir<br />

uns voll und ganz auf die Reibahle fokussierten. In dieser<br />

Zeit haben wir auch die Reibahle mit Wendeplatte<br />

entwickelt. Das war ein ganz wesentlicher Schritt für<br />

den langjährigen Erfolg damit in der Automobilindustrie.<br />

<strong>mav</strong>: Wie gestaltete sich die Zusammenarbeit mit den<br />

Automobilisten in den Anfangsjahren?<br />

Kress: Die Zeit von 1970 bis 1990 war eine sehr interessante<br />

Phase für Mapal und für mich. Das Besondere war<br />

eben, dass wir ausschließlich die Reibahle im Programm<br />

hatten. Wir hatten anfänglich zu Daimler und dann<br />

auch zu anderen Automobilfirmen einen sehr guten<br />

Kontakt, und das genau in der Zeit, in der die Transferstraßen<br />

bei den Automobilisten zunehmend an Bedeutung<br />

verloren und die neu aufkommenden flexiblen Fertigungszentren<br />

mehr in den Fokus rückten. Das war die<br />

Chance für Mapal. Denn die Mapal-Reibahle mit ihren<br />

Führungsleisten war für den Einsatz auf den Zentren<br />

prädestiniert, da die Führungsleisten eine gerade Bohrung<br />

garantierten, während die Mehrschneiden-Reibahle<br />

mehr zum Verlaufen neigte. Zudem waren wir damals<br />

wie heute ein Hersteller von Sonderwerkzeugen. Wir<br />

haben Lösungen entwickelt und keine Standardprodukte<br />

verkauft. Mit unseren Lösungen konnten zum Beispiel<br />

auf einen Bearbeitungszentrum Zylinderköpfe und<br />

Motorblöcke gefertigt werden.<br />

<strong>mav</strong>: Mit den Bearbeitungszentren wurde auch der<br />

Hohlschaftkegel als neue Norm-Schnittstelle eingeführt.<br />

Sie haben als Vorsitzender des Normungsausschusses<br />

wesentlich zu dessen Erfolg beigetragen. Gegen wen<br />

mussten Sie das System damals durchsetzen?<br />

„Die heutigen<br />

technologischen<br />

Möglichkeiten<br />

sind fantastisch.“<br />

Kress: Die Normung kam 1985. Bis dahin gab es auf<br />

dem Markt die Schnittstellen ABS von Komet, Capto<br />

von Sandvik und KM von Kennametal. Wobei das nur<br />

über eine Lizenz zu erwerbende ABS-System für rundlaufende<br />

Werkzeuge am meisten verbreitet war. Die<br />

OEMs wollten aber auf jeden Fall ein System, das herstellerunabhängig<br />

und offen ist. Von daher lief es<br />

schließlich auf den HS-Kegel oder den HS-Zylinder hinaus.<br />

Als Vorsitzender der Normungskommission, der<br />

ich durch Zufall geworden war, musste ich schließlich<br />

eine Entscheidung treffen. Der Beschluss war, den HSK<br />

als Normvorschlag fertigzustellen und den Zylinder,<br />

falls der HSK sich nicht bewähren würde, als Vor-<br />

Normvorschlag vorzubereiten. Der HSK hat sich aber<br />

sehr schnell durchgesetzt – auch weil die Zylinder beim<br />

Wechseln oftmals klemmten. Während der Sitzungen<br />

der Kommission in London und Frankfurt habe ich viel<br />

gelernt und viele gute und belastbare Kontakte, gerade<br />

auch in die Automobilindustrie, geknüpft.<br />

<strong>mav</strong>: Mapal war und ist nicht nur in Deutschland erfolgreich.<br />

Welche Strategie haben Sie bei der Internationalisierung<br />

des Unternehmens verfolgt?<br />

Kress: Die Globalisierung brachte ganz neue Anforderungen<br />

an uns mit sich. Da war es nicht damit getan,<br />

dass man sich lediglich einen Vertreter sucht, und fertig.<br />

Denn die Kunden wollen in China, USA oder Brasilien<br />

den gleichen Service und Betreuung haben wie hier in<br />

Deutschland. Wir haben von daher ab 1990 eine ganze<br />

Menge an Firmen im Ausland gegründet. Zunächst in<br />

Europa, dann in Amerika und schließlich in Asien. Es<br />

war uns dabei immer wichtig, dass vor Ort die Werkzeuge<br />

ausgelegt und konstruiert werden können. Davon<br />

profitieren wir noch heute. Das waren auch für uns<br />

ganz neue Zeiten, ganz anders als zu Beginn des Unternehmens.<br />

<strong>mav</strong>: Was hat Ihr Vater Ihnen mitgegeben?<br />

Kress: Er war Kaufmann. Er hat mir gezeigt, dass eine<br />

solide Finanzierung und Organisation die Grundlage eines<br />

erfolgreichen Unternehmens ist. Er hatte auch den<br />

notwendigen Weitblick. So war er zum Beispiel 1977 in<br />

Amerika und hat aus den Fachzeitschriften erfahren,<br />

dass dort immer stärker Werkzeuge mit Wendeplatten<br />

im Einsatz waren. Daraufhin hat er diese Entwicklung<br />

auch bei Mapal angestoßen. Er konnte das System als<br />

Kaufmann technologisch nicht umsetzen, aber er wusste<br />

66 Mai 2017

VOLL AUF VERZAHNEN<br />

EINGESTELLT<br />

MANDO G211: der neue Standard-Spanndorn speziell fürs<br />

Verzahnen. Der steife und schlanke Spanndorn mit optimierter<br />

Werkzeugauslaufkontur ist ideal für das Abwälzfräsen,<br />

Verzahnungsstoßen oder -schleifen.<br />

Das ganze Jahr über einzigartige<br />

Erlebnisse gewinnen!<br />

www.spannungerleben.de<br />

Mai 2017 67

02Werkzeuge<br />

in welche Richtung es gehen muss. Er war bis zu seinem<br />

Tod 1992 auch immer bei Mapal präsent.<br />

EMO 2007: Dr. Dieter<br />

Kress erklärt Bundespräsident<br />

Horst Köhler<br />

die Highlights des<br />

Mapal-Messestands.<br />

Bild: Mapal<br />

<strong>mav</strong>: Die Entwicklung rund um die PKD-Werkzeuge<br />

haben Sie ja rechtzeitig erkannt. Wann haben Sie bemerkt,<br />

dass das ein lohnendes Gebiet sein würde?<br />

Kress: Mit den PKD-Werkzeugen ging es bei Mapal<br />

1993/94 los. Damals hörte ich von verschiedenen Außendienstmitarbeitern,<br />

dass es jemanden gibt, der Werkzeuge<br />

macht, die eine sehr gute Qualität erzeugen und<br />

die man nicht einstellen muss. Nachdem ich das zwei,<br />

drei Mal mit einem<br />

„Das ist nicht möglich“<br />

abgetan hatte,<br />

habe ich mir beim<br />

vierten Mal die<br />

Werkzeuge zeigen<br />

lassen. Produziert<br />

wurden sie von der<br />

Firma WWS. Es war<br />

damals eine schwierige<br />

Zeit nicht nur<br />

für die PKD-Experten.<br />

So bot sich die<br />

Möglichkeit, die Firma<br />

zu kaufen – und<br />

wir haben schnell<br />

gehandelt. Der<br />

Gründer von WWS<br />

hat auch weiter als<br />

Geschäftsführer für<br />

uns gearbeitet. Wir haben im Übrigen bei jedem Firmenkauf<br />

darauf geachtet, dass die Geschäftsführer auch<br />

weiterhin die Firma leiteten. Bei WWS ging es danach<br />

unerhört steil bergauf. Ohne die engen Toleranzen, die<br />

der HSK beim Spannen ermöglicht, wären die PKD-<br />

Werkzeuge allerdings nie so weit gekommen. Heute fertigen<br />

wir die PKD-Werkzeuge in 13 Fertigungsstandorten,<br />

von Indien bis Pforzheim, mit der gleichen Qualität.<br />

Die PKD-Werkzeuge waren ein Glücksfall für uns.<br />

<strong>mav</strong>: Welche zukünftigen Herausforderungen sehen Sie<br />

auf Mapal zukommen?<br />

Kress: Die größten Herausforderungen werden sicherlich<br />

durch die neuen Antriebskonzepte auf uns zukommen.<br />

Allerdings wird die Umstellung zum Beispiel auf<br />

Elektromotoren nicht über Nacht geschehen. Ich gehe<br />

momentan davon aus, dass der Absatz von Autos mit<br />

konventionellem Antrieb bis 2025 noch steigen wird.<br />

Allerdings stellen wir schon heute unser Produktprogramm<br />

auf die neuen Antriebskonzepte um. So werden<br />

etwa die Gehäuse der E-Motoren fast aller Hersteller<br />

mit unseren Werkzeugen bearbeitet. Auf dem Mapal<br />

Dialog 2017 im Juni werden wir unsere Lösungen für<br />

die E-Mobilität einem breiten Publikum vorstellen. Zudem<br />

haben wir auch Werkzeuge für die Luftfahrtindustrie<br />

erfolgreich in unser Programm aufgenommen. Mit<br />

der plattformbasierten Online-Lösung für die C-Teile-<br />

Verwaltung, c-Com, haben wir weiterhin bewiesen, dass<br />

wir uns auch in der digitalen-Welt neue Geschäftsfelder<br />

erschließen können. Ein weiteres interessantes Feld ist<br />

das Re-Tooling. Viele Kunden haben flexible Zentren<br />

gekauft, und jetzt wollen sie diese auf neue Motorengenerationen<br />

umstellen. Die Mapal-Experten vor Ort<br />

können die Hersteller dabei mit ihrer Werkzeugexpertise<br />

unterstützen. Generell wird Mapal in Zukunft mehr<br />

zum Dienstleister werden.<br />

<strong>mav</strong>: Machen Ihnen manche Entwicklungen auch<br />

Sorgen?<br />

Kress: Was mir Sorgen macht ist die Bildungspolitik in<br />

Deutschland. Das Wissen in Mathematik und den<br />

MINT-Fächern allgemein wird bei den Schulabgängern<br />

immer geringer, und das obwohl Themen wie Industrie<br />

4.0 immer wichtiger werden. Das ist eine absolute Fehlentwicklung.<br />

Wir müssen aufpassen, dass wir nicht auf<br />

der Strecke bleiben.<br />

<strong>mav</strong>: Ihr Sohn Dr. Jochen Kress ist 2008 bei Mapal eingestiegen.<br />

Haben Sie schon über Ihre Nachfolge gesprochen?<br />

Kress: Ja selbstverständlich. Er wird in nicht allzu ferner<br />

Zukunft mein Nachfolger werden. Er hat schon jetzt<br />

wesentliche Bereiche im Unternehmen übernommen. Jochen<br />

und mir ist es wichtig, das die Gene von Mapal<br />

weiter bestehen. Wobei das Unternehmen sich immer an<br />

die aktuellen Erfordernisse und Möglichkeiten anpassen<br />

muss. C-Com ist dabei schon der erste richtige Schritt.<br />

Ich wünsche meinem Sohn und Mapal, dass es in Zukunft<br />

so erfreulich weitergeht. Ich möchte aber nicht,<br />

dass er alles so macht, wie ich oder mein Vater es gemacht<br />

haben. Das wäre der falsche Weg. Mein Sohn<br />

wird es so machen, wie er es für richtig hält – und ich<br />

bin mir sicher, er wird es richtig machen. Ich bin dankbar,<br />

dass wir jetzt schon zehn Jahre zusammen arbeiten<br />

durften. Es wird aber auch nach der Übergabe so sein,<br />

dass mein Büro immer noch mir gehören wird. Ich<br />

möchte solange ins Geschäft kommen können, wie ich<br />

es kann. Denn fertig ist man als Unternehmer nie. Wenn<br />

man einen eigenen Betrieb hat, muss man ja auch nie<br />

aufhören, dass ist das Schöne!<br />

■<br />

Mapal Fabrik für Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG<br />

www.mapal.com<br />

68 Mai 2017

Verbesserte Benutzerfreundlichkeit und Präzision<br />

Feinbohrsystem mit OLED-Display<br />

■■■■■■ Die Komet Group tooth-Low-Energy-Schnittstelle, Durchmesserbereich von 6 bis Komet Micro-Kom Blu-Flex 2 Feinbohrkopf<br />

hat eine zweite, überarbeitete die es ermöglicht, alle Daten auf 365 mm. ■<br />

mit eingebautem OLED-<br />

Version des Feinbohrsystems ein Smartphone zu übertragen.<br />

Display und Bluetooth-Low-Energy-<br />

Micro-Kom Blu-Flex entwickelt,<br />

Micro-Kom Blu-Flex 2 eignet Komet Group GmbH<br />

Funkverbindung zur Kopplung mit al-<br />

die neben ihrer hohen sich für Feinbohrungen im www.kometgroup.com<br />

len gängigen Smartphones. Bild: Komet<br />

Präzision und einfachen Handhabung<br />

durch ein besonders<br />

kontrastreiches OLED-Display<br />

überzeugt.<br />

Die Bedienerfreundlichkeit<br />

des neuen Feinbohrsystems<br />

Micro-Kom Blu-Flex 2 der Komet<br />

Besuchen Sie uns in Halle 5, Stand A32<br />

Group hat sich gegenüber<br />

30.05. bis 02.06.2017, Stuttgart<br />

dem Vormodell verbessert. Dazu<br />

trägt ein neues, besonders<br />

kontrastreiches OLED-Display<br />

Zwei, die<br />

bei, das sich direkt am<br />

Feinverstellkopf befindet. Es<br />

ist sehr energieeffizient, so beim Fräsen<br />

dass die im Kopf befindlichen<br />

Batterien nur selten zu wechseln<br />

sind. Über das Touchdisplay<br />

zur Höchstform<br />

kann der Bediener alle<br />

Einstellungen vornehmen.<br />

Im Feinverstellkopf ist ein<br />

auflaufen.<br />

Absolute-Wege-Messsystem<br />

integriert. So wird bei jedem<br />

Einschaltvorgang die absolute<br />

FE | Meister im kleinen Durchmesserbereich<br />

und relative Schieberposition<br />

FRÄSEN<br />

ausgegeben. Wie fürs Feinbohren<br />

erforderlich, lässt sich das<br />

Werkzeug sehr feinfühlig im<br />

μm-Bereich verstellen.<br />

Der ebenfalls im Kopf integrierte<br />

Teilunwuchtausgleich<br />

Mitarbeiter von ARNO<br />

sind zuverlässig und innovativ.<br />

erlaubt Drehzahlen bis zu<br />

20 000 min -1 . Zwar ist der<br />

Schieber selbstklemmend,<br />

doch wird empfohlen, insbesondere<br />

Egal, ob Plan-, Eck- oder Nutfräser –<br />

für den Highspeed-Be-<br />

unsere Fräser erzielen stets beste Ergebnisse!<br />

reich und Präzisionsanwendungen,<br />

die Klemmung mit einem<br />

• Eck- und HFC-Fräsen mit nur einem Trägerwerkzeug<br />

Innensechskantschlüssel<br />

- FE-Frässystem für den kleinen Durchmesserbereich<br />

- DUO-Mill für die großen Aufgaben bis Ø 160 mm<br />

manuell vorzunehmen. Auf<br />

diese einfache Weise lässt sich • FTA: das stabile System zum Planfräsen bis Ø 250 mm<br />

der Feinverstellkopf auch radial<br />

• ROC-Mill: runde und oktogonale Wendeschneidplatten<br />

verstellen.<br />

in einem Plattensitz<br />

Zudem befindet sich die<br />

komplette Bluetooth-Tech - Mehr Präzision finden Sie auf arno.de/fraesen<br />

nologie im Feinverstellkopf.<br />

Dazu zählt auch eine Blue-<br />

Karl-Heinz Arnold GmbH, Karlsbader Str. 4, 73760 Ostfildern<br />

Tel.: 0711/34 802-0, Fax: 0711/34 802-130, anfrage@arno.de<br />

Mai 2017 www.arno.de<br />

69

02Werkzeuge<br />

Knowhow und Werkzeuge steigern Standzeiten um 100 % bei der Titanzerspanung<br />

Zielvorgabe zigfach erfüllt<br />

Michael Schirra, Prokurist beim Maschinenbauunternehmen JEB,<br />

stand plötzlich vor einer großen Aufgabe: Steigerung der Profitabilität<br />

um mindestens vier Prozent. Schon zuvor hatten er und seine<br />

Kollegen in der Produktion präzise gearbeitet, höchste Qualität abgeliefert<br />

und die Wünsche ihrer Kunden akribisch erfüllt – immer<br />

mit dem Blick auf maximale Wirtschaftlichkeit. Jetzt hob die Zielvorgabe<br />

die Messlatte noch weiter an.<br />

Beide Unternehmen verbindet ein gegenseitiges Vertrauen.<br />

„Weil die Qualität stimmt. Und weil wir von<br />

Walter hervorragenden Support bekommen – auch in<br />

Sachen Kompetenz-Transfer“, stellt Michael Weber, zuständiger<br />

Anwendungstechniker bei der Pfeiffer GmbH,<br />

klar. „Davon profitieren am Ende natürlich auch unsere<br />

Kunden.“<br />

Zweifache Präzisionskühlung<br />

sorgt für mehr Leistung<br />

Erfolgreiche Zusammenarbeit:<br />

Die Mitarbeiter<br />

von JEB und<br />

Adolf Pfeiffer freuen<br />

sich über das Wirtschaftlichkeitsplus<br />

dank<br />

Walter Werkzeugen.<br />

Bild: Walter<br />

■■■■■■ Für Michael Schirra, Prokuristen beim Maschinenbauer<br />

JEB, ist Wirtschaftlichkeit ein ganz wesentlicher<br />

Punkt. Denn in der Aerospace-Branche, für<br />

die JEB arbeitet, herrscht ein enormer Preisdruck. Dem<br />

unterliegt auch der Maschinenbauer aus dem badischen<br />

Durmersheim. Denn seit mehr als 30 Jahren beliefert<br />

das Unternehmen die Luftfahrtindustrie. Michael Schirra<br />

setzte von daher das Thema auch auf die Agenda des<br />

nächsten Treffens mit seinem Werkzeug-Zulieferer, der<br />

Adolf Pfeiffer GmbH. Deren bevorzugter Werkzeuglieferant<br />

ist die Tübinger Walter AG. Aufgrund der seit<br />

mehr als 20 Jahren sehr guten Geschäftsbeziehungen<br />

zwischen Walter und Pfeiffer kennt man dort die Produkte<br />

und Bearbeitungslösungen des Präzisionswerkzeugherstellers<br />

sehr genau.<br />

Bei Pfeiffer rannte Schirra buchstäblich<br />

offene Türen ein, als die<br />

beabsichtigte Steigerung der<br />

Wirtschaftlichkeit zur Sprache<br />

kam. „Unsere Ansprechpartner<br />

bei Walter hatten uns kurz zuvor<br />

die zweifache Präzisionskühlung<br />

vorgestellt“, sagt Weber.<br />

„Das schien die perfekte<br />

Lösung zu sein, wenn man Performance<br />

und Wirtschaftlichkeit<br />

verbessern will. Schließlich<br />

ist die Kühlung eine zentrale<br />

Stellschraube zur Leistungsoptimierung<br />

– besonders bei Titan.“<br />

„Das Prinzip der doppelten<br />

Präzisionskühlung ist ebenso<br />

einfach wie wirkungsvoll“, erklärt<br />

Werner Strobel, Produktmanager Drehen bei der<br />

Walter Deutschland GmbH. „Das Kühlmittel fließt innen<br />

durch die Aufnahme und tritt an Span- und Freifläche,<br />

also direkt in der Schnittzone, aus. Der Kühlmittelstrahl<br />

trifft dadurch auf kürzestem Weg exakt auf die<br />

Schneidkante beziehungsweise unter den Span – dort,<br />

wo die Temperaturen am höchsten sind. Je effizienter<br />

hier gekühlt wird, umso geringer ist der Werkzeugverschleiß<br />

und umso höher sind die Schnittwerte, die wir<br />

erreichen können.“<br />

Im nächsten Schritt testete der zertifizierte Luft- und<br />

Raumfahrt-Zulieferer die neue Lösung intern. Dass<br />

Walter Werkzeuge verwendet werden sollten, war den<br />

erfahrenen Praktikern sehr recht. „Die Kollegen wollten<br />

ohnehin am liebsten mit den Werkzeugen aus Tübingen<br />

arbeiten“, erzählt Schirra.<br />

70 Mai 2017

Industrie<br />

Das Kompetenznetzwerk der Industrie<br />

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Hochfeste Drehteile<br />

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Schlenker<br />

S P ANNWERKZEUGE<br />

Mai 2017 71

02Werkzeuge<br />

Werner Strobel, Produktmanager bei<br />

Walter: „Wir haben uns entschlossen,<br />

zwei Bauteile mit einer Schneidkante<br />

zu bearbeiten und dafür den Vorschub<br />

noch etwas zu erhöhen. Damit ist der<br />

Prozess sicher, wir haben ein sehr geringes<br />

Ausschuss-Risiko und die Bearbeitungsgeschwindigkeit<br />

wird deutlich<br />

erhöht.“ Bild: Walter<br />

Testlauf unter Realbedingungen<br />

Die JEB-Zerspanungsfachleute arbeiteten sich mit mehreren<br />

Werkstücken Schritt für Schritt an die optimale<br />

Bearbeitungsstrategie heran. Schirra: „Wir nahmen den<br />

Gesamtablauf unter die Lupe und prüften alle relevanten<br />

Parameter. Wie ist das Werkstück gespannt? Wie<br />

weit können wir die Schnittparameter anheben? Wie<br />

hoch ist die verfügbare Leistung der Maschine und das<br />

maximale Drehmoment? Passen Kühlmittelzuführung<br />

und Druck – in unserem Fall 20 bar?“<br />

Die technischen Voraussetzungen waren schnell geklärt:<br />

Für die Präzisionskühlung benötigen die Maschinen<br />

unter anderem einen Feinfilter von 50 μm oder kleiner,<br />

damit die Düse mit 1,2 mm Durchmesser nicht verstopfen<br />

kann. Und sie müssen mit mindestens 10 bar<br />

Kühlmitteldruck arbeiten. Alle drei Maschinen bei JEB,<br />

die für die doppelte Präzisionskühlung vorgesehen waren,<br />

erfüllen diese Voraussetzungen.<br />

Plattengeometrie eröffnet Optimierungspotenzial<br />

Im Verlauf der Planungsgespräche floss eine weitere Optimierungsoption<br />

in die Überlegungen ein: mehr Effizienz<br />

durch eine neue Wendeschneidplatten-Geometrie.<br />

Zum Hintergrund: Der Zulieferer fertigt Bauteile, die<br />

nach dem Zerspanen oft nur noch aus 5 % des ursprünglichen<br />

Materials bestehen; die übrigen 95 % werden<br />

beim Bearbeiten entfernt. Dieses große Volumen<br />

zerspante JEB bis dato mit WNMG-Wendeschneidplatten<br />

mit sechs Schneidkanten und NMT-Geometrie für<br />

die mittlere Bearbeitung. Die Schneidkante erreichte ihr<br />

Standzeitende deshalb nach jedem Bauteil und musste<br />

ausgewechselt werden.<br />

„Das schien mir nicht optimal“, so Weber. Seine<br />

Überlegung: Eine für die Schruppbearbeitung optimierte<br />

CNMG-Wendeschneidplatte mit NRT-Geometrie<br />

müsste mehr Schnitttiefe erlauben, einen größeren Vorschub<br />

und höhere Schnittgeschwindigkeiten. Und zwar<br />

so viel mehr, dass sich das Zeitspanvolumen steigern<br />

lässt – trotz vier statt der bisher sechs effektiven<br />

Schneidkanten.<br />

Würde die neue Lösung, doppelte Präzisionskühlung<br />

plus neue Wendeschneidplatten-Geometrie, den Prozess<br />

tatsächlich wirtschaftlicher machen? Klarheit sollten einige<br />

Probeläufe im Juli 2016 bringen. Vor Ort mit dabei:<br />

Walter Produktmanager Strobel.<br />

Kleine Platte – große Wirkung: Die neue<br />

WS10-Wendeschneidplatte<br />

CNMG120408-NRT steigert deutlich das<br />

Zeitspanvolumen in der Titanbearbeitung.<br />

Bild: Walter<br />

Besonderes Augenmerk legten die Experten auf die<br />

Späne. „Die waren überwiegend stark verfärbt, bis ins<br />

Dunkelblaue“, so Weber. „Das zeigt, die Späne waren<br />

hoher Hitze ausgesetzt.“ Der Produktmanager Strobel<br />

erläutert: „Das ist gut, weil sie Hitze abführen, die sonst<br />

auf die Wendeschneidplatte einwirken und deren Lebensdauer<br />

negativ beeinflussen würde.“ Schließlich begutachteten<br />

alle beteiligten Spezialisten das Endprodukt.<br />

Wurden die Vorgaben des Kunden eingehalten?<br />

Und wie sieht es mit den Toleranzen und der Oberflächenbeschaffenheit<br />

aus?<br />

Überzeugende Ergebnisse rundum<br />

Die Ergebnisse waren mehr als zufriedenstellend. Mit<br />

einer Schneide ließen sich jetzt dank effizienter Präzisionskühlung<br />

und neuer Geometrie drei Bauteile anstatt<br />

vorher nur einem fertigen. Allerdings war die Standzeit<br />

bei drei Bauteilen pro Schneide bis aufs Letzte ausgereizt.<br />

„Das geht letztlich zu Lasten der Prozesssicherheit“,<br />

so Strobel. „Daher haben wir uns entschlossen,<br />

zwei Bauteile mit einer Schneidkante zu bearbeiten und<br />

dafür den Vorschub noch etwas zu erhöhen. Damit ist<br />

der Prozess sicher, wir haben ein sehr geringes Aus-<br />

72 Mai 2017

Das Kühlmittel wird direkt an die<br />

Schneidkante geführt. Dadurch<br />

lassen sich die Walter Werkzeuge<br />

bereits ab 10 bar Kühlmitteldruck<br />

einsetzen. Bild: Walter<br />

Vielfältigkeit<br />

SUHNER-Produkte<br />

sind so vielseitig und<br />

einzigartig wie ein<br />

Blumenstrauss<br />

Otto Suhner GmbH<br />

Bad Säckingen +49 (0)7761 557 0<br />

automation.de@suhner.com<br />

Die doppelte Präzisionskühlung von Walter durch<br />

die Spannpratze und an der Freifläche verdoppelte<br />

bei JEB die Werkzeugstandzeit. Bild: Walter<br />

schuss-Risiko und die Bearbeitungsgeschwindigkeit<br />

wird deutlich erhöht.“<br />

Seit Oktober 2016 arbeiten alle drei Maschinen bei<br />

dem Zulieferer mit der neuen Lösung. Schirra ist mehr<br />

als zufrieden: Denn aus den ursprünglich angepeilten<br />

vier Prozent Plus in Sachen Wirtschaftlichkeit sind deutlich<br />

mehr geworden: „Durch die Kombination aus doppelter<br />

Präzisionskühlung und neuer Geometrie konnten<br />

wir die Laufzeit deutlich reduzieren und die Standzeit<br />

pro Schneide um satte 100 Prozent erhöhen.“<br />

Angeregt durch die guten Erfahrungen mit Kühlung<br />

unter relativ hohem Druck, will Schirra seine Maschinen<br />

auf 60 bar Kühlmitteldruck aufrüsten. „Ich möchte<br />

die neuen präzisionsgekühlten Werkzeuge von Walter<br />

künftig auch im Schlichtbereich und beim Abstechen<br />

einsetzen. Darauf will ich vorbereitet sein.“ ■<br />

JEB Maschinenbau GmbH<br />

www.jebgmbh.de<br />

Adolf Pfeiffer GmbH<br />

www.pfeiffer-werkzeuge.info<br />

Walter AG<br />

www.walter-tools.com<br />

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Mai 2017 73

02Werkzeuge<br />

Produktivitätssteigerungen von über 50 Prozent<br />

Drehen in alle Richtungen<br />

Sandvik Coromant stellt sein Drehkonzept für eine verbesserte<br />

Bearbeitungsflexibilität und signifikante Produktivitätsgewinne<br />

vor. Die Prime-Turning-Methode und die<br />

dazugehörigen Werkzeuge bieten insbesondere Herstellern<br />

in der Automobil- und Luftfahrtindustrie eine Lösung<br />

zum Drehen in alle Richtungen.<br />

■■■■■■ Im Gegensatz zu der für lange<br />

Zeit weitgehend unveränderten konventionellen<br />

Drehbearbeitung ermöglicht Prime-<br />

Turning mit nur einem Werkzeug das Längs-<br />

(vorwärts und rückwärts), Plan- und Profildrehen.<br />

Die neue Methode basiert auf einem<br />

Werkzeug, das nahe des Spannfutters in das<br />

Werkstück eintritt und das Material abträgt,<br />

während es in Richtung des Reitstocks<br />

verfährt. Auf diese Weise sind Bearbeitungen<br />

mit kleinem Einstellwinkel und<br />

größerem Eintrittswinkel sowie die Zerspanung<br />

mit höheren Schnittparametern möglich.<br />

Außerdem kann mit den gleichen<br />

Werkzeugen herkömmlich zerspant werden,<br />

also die Drehbearbeitung vom Werkstückende<br />

in Richtung Spannfutter.<br />

Sandvik Coromant ermöglicht mit seiner Prime-Turning-Methode<br />

und seinen innovativen<br />

Coro-Turn Prime Werkzeugen die Drehbearbeitung<br />

in alle Richtungen. Bild: Sandvik Coromant<br />

Mit dem neuen Drehkonzept lassen sich<br />

Produktivitätssteigerungen von über 50<br />

Prozent realisieren. Die deutlichen Verbesserungen<br />

lassen sich auch auf den kleinen Einstellwinkel<br />

und den größeren Eintrittswinkel<br />

zurückführen. Hierdurch werden dünnere<br />

und breitere Späne produziert, die die<br />

Last und die Hitze weg vom Schneidenradius<br />

führen; dies führt zu höheren Schnittdaten<br />

und längeren Standzeiten. Weil beim Prime-Turning<br />

von der Schulter weg bearbeitet<br />

wird, besteht nicht die Gefahr von Späneklemmern.<br />

Und eine höhere Maschinenauslastung<br />

aufgrund reduzierter Rüstzeiten und<br />

weniger Nebenzeiten für Werkzeugwechsel<br />

erhöht die Gesamtproduktivität.<br />

Für die Großserienfertigung und für<br />

häufige Werkzeugwechsel<br />

Insbesondere fertigungsintensive Industrien<br />

wie die Automobil- und Luftfahrtindustrie<br />

sollen von der neuen Methode profitieren –<br />

überall dort, wo Außendrehbearbeitungen<br />

im Rahmen von Großserienfertigungen<br />

durchgeführt werden oder wo mehrere Setups<br />

und häufige Werkzeugwechsel gefordert<br />

sind.<br />

„Erfahrene Anwender wissen, dass ein<br />

kleiner Einstellwinkel höhere Vorschubgeschwindigkeiten<br />

ermöglicht“, sagt Håkan<br />

Ericksson, Leiter der Anwendungstechnik<br />

bei Sandvik Coromant. „Dennoch sind bei<br />

der konventionellen Drehbearbeitung Winkel<br />

von etwa 90 Grad notwendig, um die<br />

Schulter zu erreichen und die langen, gewölbten<br />

Späne, die ein kleiner Einstellwinkel<br />

typischerweise liefert, zu vermeiden. Prime-Turning<br />

löst diese Probleme durch die<br />

Kombination aus einer perfekten Reichweite<br />

an der Schulter und einem Einstellwinkel<br />

von 25 bis 30 Grad mit exzellenter Spankontrolle<br />

und engen Toleranzen. Diese Innovation<br />

steht für unzählige Möglichkeiten,<br />

Drehprozesse effizienter und produktiver zu<br />

machen. Es ist nicht nur ein neues Werkzeug,<br />

sondern eine völlig neue Art der Drehbearbeitung.“<br />

Der Hersteller führt zunächst zwei Coro-<br />

Turn Prime Drehwerkzeuge und den Prime-<br />

Turning Codegenerator ein, der optimierte<br />

Programmiercodes und Techniken liefert.<br />

Die dazugehörigen Wendeschneidplatten<br />

verfügen für eine effiziente Schneidkantenausnutzung,<br />

längere Standzeiten und über<br />

drei Schneidkanten je Schneidenecke: eine<br />

fürs Längsdrehen, eine fürs Plandrehen und<br />

eine fürs Profildrehen.<br />

■<br />

Sandvik Coromant<br />

www.sandvik.coromant.com<br />

74 Mai 2017

Fräser für den Werkzeug-, Modell- und Formenbau<br />

Ein Werkzeug,<br />

ein Arbeitsgang<br />

■■■■■■ Auf der Moulding Expo in Stuttgart demonstriert<br />

Hufschmied Zerspanungssysteme, dass man<br />

auch bei Fräswerkzeugen für den Werkzeug-, Modellund<br />

Formenbau eine Spitzenstellung einnehmen möchte.<br />

Ob Hartbearbeitung, Modell- und Werkzeugplatten<br />

auf PUR-Basis oder Platten- und Blockmaterial aus<br />

Ureol: Die neu entwickelten Produkte überzeugen mit<br />

beeindruckenden Leistungswerten.<br />

30.05. - 02.06.17<br />

Halle 3 Stand C55<br />

Für das Schruppen bei der Hartbearbeitung wird ein<br />

Hochschubfräser mit sechs Schneiden und spezieller Beschichtung<br />

angeboten, fürs Schlichten eine Designinnovation,<br />

deren Geometrie die Vorteile eines Torus und eines<br />

Kugelfräsers vereint. Deutlich geringere Produktionskosten<br />

sind bereits beim Fräsen eines Gesenks zur<br />

Fertigung von Hüftgelenken nachgewiesen worden.<br />

Blockbuster lautet der Name der neuen Fräserfamilie,<br />

die bei der Bearbeitung von Modell- und Werkzeugplatten<br />

für Produktivitätsgewinne sorgen soll: Entfall<br />

von Vorschlichten, schnelles Schruppen mit extrem hohen<br />

Vorschüben bei voller Tiefenzustellung und qualitätsgerechtes<br />

Schlichten – alles mit einem Fräser in einem<br />

Arbeitsgang. Der Graftor beeindruckt beim Fräsen<br />

von Ureol mit Feinstarbeit, die auf dem neuesten Stand<br />

ist. Filigrane 3D-Strukturen werden prozesssicher ohne<br />

Wegbrechen herausgearbeitet – auch hier mit einem<br />

Werkzeug in einem Arbeitsgang.<br />

■<br />

Hufschmied Zerspanungssysteme GmbH<br />

www.hufschmied.net<br />

Hufschmied Zerspanungssysteme präsentiert und<br />

demonstriert seine Werkzeuge auch auf der Moulding<br />

Expo 2017. Bild: Hufschmied<br />

Bilz Werkzeugfabrik GmbH & Co. KG<br />

Vogelsangstraße 8, DE 73760 Ostfildern<br />

Tel. 0711/34801-0, vertrieb@bilz.de<br />

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Position<br />

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Mai 2017 75

SPECIAL Spanntechnik<br />

Branchenumfrage: Was sind die Trends in der Spanntechnik 2017?<br />

Modular, flexibel und<br />

am besten automatisiert<br />

Die Variantenvielfalt steigt – die Losgrößen sinken. Der<br />

Ruf nach Lösungen für diesen allgemeinen Trend in der<br />

Fertigung wird immer lauter. Die Spannmittelhersteller<br />

haben sich nicht nur für diese Herausforderung als Problemlöser<br />

in Stellung gebracht. Wir haben uns bei den<br />

führenden Herstellern in der Schweiz und Deutschland<br />

umgehört und die Frage gestellt: Was sind die Trends in<br />

der Spanntechnik? Die Antworten lesen Sie hier.<br />

Der Schunk Vero-S Baukasten für die Werkstück -<br />

direktspannung ermöglicht eine optimale Zugänglichkeit<br />

und eine definierte Spannsituation. Bild: Schunk<br />

Mapal: Kundenlösungen, die perfekt auf<br />

Maschine und Werkzeug abgestimmt sind<br />

Schunk: Trend geht zu hochkompatiblen<br />

Baukastensystemen<br />

Markus Michelberger,<br />

Vertriebsleitung<br />

Spanntechnik, Heinz-<br />

Dieter Schunk GmbH<br />

& Co. Spanntechnik<br />

KG. Bild: Schunk<br />

Moderne Spannlösungen können<br />

weit mehr als nur präzise und<br />

kraftvoll zu spannen. Sie sind<br />

schnell und einfach zu bedienen,<br />

verkürzen die Rüstzeiten, passen<br />

sich flexibel und zügig an unterschiedliche<br />

Spannaufgaben an<br />

und verursachen minimalen Wartungsaufwand.<br />

Der Trend geht<br />

zu hochkompatiblen Baukastensystemen,<br />

mit denen sich jede<br />

einzelne Spannaufgabe intelligent<br />

und wirtschaftlich lösen lässt und<br />

zugleich eine hohe Durchgängigkeit<br />

zwischen unterschiedlichen<br />

Maschinen gewährleistet ist.<br />

Damit erhöhen Anwender ihre<br />

Flexibilität in der Fertigung und<br />

gewährleisten eine hohe Investi -<br />

tionssicherheit.<br />

Jochen Schmidt,<br />

Produktmanager<br />

Spanntechnik,<br />

Mapal Dr. Kress KG.<br />

Bild: Mapal<br />

Generell geht der Trend hin zu individuellen<br />

Kundenlösungen, die perfekt auf Maschine<br />

und Werkzeug abgestimmt sind. Prozesssichere<br />

Direktspannung auch von kleinen<br />

Durchmessern, effektives Thermomanagement,<br />

die Sensorik sowie die kontrollierte<br />

Schwingungsdämpfung von Werkzeugsystemen<br />

gewinnen an Bedeutung.<br />

Die aktuellen Trends in der Spanntechnik<br />

sind vielfältig – und unterscheiden sich je<br />

nach Fertigungsgröße und -portfolio:<br />

In der Massenfertigung werden mehr und<br />

mehr Spannfutter gefordert, die sich in intelligente<br />

Fertigungsstrukturen mit hohem Automatisierungsgrad<br />

integrieren lassen. Hier<br />

müssen sich alle Systemkomponenten digital<br />

vernetzen lassen. Werkzeugspannfutter sind<br />

in der Regel nur in Direktspannung im Einsatz<br />

– auch für kleine Durchmesser. Mit Hilfe<br />

der additiven Fertigung ist es Mapal gelungen,<br />

genau solche Futter anzubieten: Hydrodehnspannfutter<br />

mit schlanker Kontur für<br />

die Direktspannung von Werkzeugen ab<br />

3 mm Durchmesser.<br />

In der Einzel- und Kleinserienfertigung geht<br />

es vermehrt um Flexibilität. Hierfür haben<br />

modulare Systeme neue Akzente gesetzt.<br />

76 Mai 2017

WOHLKLANG<br />

…aus der richtigen Spannung<br />

Hainbuch: Wandlungsfähigkeit und<br />

Rüstzeitminimierung<br />

Stefan Nitsche, Leiter<br />

Produktmanagement,<br />

Hainbuch GmbH.<br />

Bild: Hainbuch<br />

Schnelle Wandlungsfähigkeit und<br />

Rüstzeitminimierung bieten<br />

Schnellwechselsysteme wie unser<br />

Centrotex. Denn der Kunde<br />

möchte keine Zeit verlieren und<br />

schnellstmöglich mit dem für sein<br />

Werkstück geeigneten Spannmittel<br />

zerspanen. Parallel dazu merken<br />

wir eine sehr starke Nachfrage<br />

nach unserer mini Baureihe.<br />

Diese Futter haben 30 Prozent<br />

weniger Masse, um ein Drittel geringeren<br />

Futterdurchmesser und<br />

sind kompatibel mit dem flexiblen<br />

Baukasten-System. So kann<br />

innerhalb einer halben Minute<br />

von einem Außenspannmittel<br />

mittels eines Adaptionsspann -<br />

dorns auf Innenspannung um -<br />

gerüstet werden.<br />

AMF: Spanntechnik wird zum Mittelpunkt im<br />

Fertigungsprozess<br />

Jürgen Förster, Prokurist<br />

und Vertriebsleiter,<br />

Andreas Maier GmbH<br />

AMF. Bild: AMF<br />

Sinkende Stückzahlen bei einer größeren<br />

Variantenvielfalt, und das Ganze mit engeren<br />

Terminen. Diese Themen beschäftigen<br />

unsere Kunden und somit auch<br />

uns bereits seit Jahren. Es wurde in den<br />

letzten Jahren viel in neue Maschinen<br />

und Fertigungsprozesse investiert. Diese<br />

freigewordenen Kapazitäten gilt es nun<br />

auch komplett auszuschöpfen. Die<br />

Spanntechnik spielt hierbei eine entscheidende<br />

Rolle. War früher die Spanntechnik<br />

ein „Mittel zum Zweck“, bildet<br />

sie heute mit den Mittelpunkt im Fertigungsprozess.<br />

Dieses Denken haben die<br />

Kunden übernommen und die Einsparpotenziale<br />

entdeckt. Der Trend hierbei<br />

geht immer mehr zu Projektanfertigungen,<br />

die optimal auf die Bedürfnisse des<br />

Kunden abgestimmt sind. Flexibel einsetzbare<br />

Lösungen sind hierbei gefordert,<br />

die Anforderungen in der Zukunft<br />

bereits abdecken können, obwohl diese<br />

im Moment noch nicht notwendig sind.<br />

Zukunftsorientiertes Denken und Planen<br />

ist hierbei das Kernthema.<br />

Das Spannen eines Werkstücks<br />

ist wie das Stimmen eines Musikinstruments.<br />

Nur mit der korrekten Spannung<br />

entsteht das richtige Ergebnis.<br />

Werkstückspannung<br />

Gute Spannung >> gute Wirkung.<br />

www.halder.de<br />

Mai 2017 77

SPECIAL Spanntechnik<br />

Rego-Fix:<br />

Immer extremere Anforderungen<br />

Martin Brönnimann,<br />

Leiter Produkte-Entwicklung,<br />

Rego-Fix<br />

AG. Bild: Rego-Fix<br />

Roemheld: Mehrseiten- und<br />

Komplettbearbeitung<br />

Andreas Lotz, Vertriebsleiter<br />

International,<br />

Roemheld GmbH<br />

Friedrichshütte. Bild: Roemheld<br />

Es werden immer extremere Anforderungen<br />

gestellt. Dies betrifft<br />

die Spanndurchmesser, Rundläufe<br />

und Spannkraft. Dabei sind oft<br />

die aktuellen Grenzen der Physik<br />

das Limit. Es werden dazu auch<br />

immer häufiger spezielle Lösungen<br />

für jede individuelle Bearbeitung<br />

verlangt. Dies betrifft die<br />

Halterlänge sowie die Störkontur.<br />

Erowa: Höhere Präzision und<br />

Prozesssicherheit<br />

Urs Canonica, Marketing/PR,<br />

Erowa AG.<br />

Bild: Erowa<br />

Erowa-Kunden setzen auf durchdachte,<br />

zuverlässige und präzise<br />

Spannsysteme. Zudem investieren<br />

viele Kunden in Lösungen, welche<br />

später auf einfache Weise erweitert<br />

werden können (beispielsweise<br />

durch Automation). Trends<br />

gehen in Richtung erhöhte Präzision<br />

und Prozesssicherheit. Auch<br />

sind innovative Lösungen im<br />

Bereich Rohteilspannung sehr<br />

gefragt.<br />

In der Großserienfertigung geht<br />

die Entwicklung in Richtung<br />

Mehrseiten- und Komplettbearbeitung<br />

mit mehrspindligen Bearbeitungszentren.<br />

Deshalb werden<br />

verstärkt schlanke Abstützelemente<br />

und kompakte Spannelemente<br />

nachgefragt, die auf engem<br />

Raum Werkzeugen möglichst viel<br />

Platz überlassen. Dass diese<br />

Komponenten über eine Spannund<br />

Lösekontrolle für eine Automatisierung<br />

verfügen, ist dabei<br />

ein Muss.<br />

Röhm: Industrie 4.0, Flexibilisierung<br />

und neue Werkstoffe<br />

Daniel Rauch, Leiter<br />

Produktmanagement,<br />

Röhm GmbH. Bild: Röhm<br />

Adressen<br />

Aus unserer Sicht gibt es drei große<br />

Trends: Zum einen das Thema Elektrifizierung<br />

und Sensorik zur Überwachung.<br />

Dadurch wird die Spanntechnik bereit für<br />

Industrie 4.0 gemacht. Der zweite Trend:<br />

Flexibilisierung. Das heißt in diesem<br />

Zusammenhang die schnelle Anpassung<br />

an unterschiedliche Werkstücke, was<br />

wiederum Rüstzeiten und dadurch Kosten<br />

minimiert. Wir sprechen hier auch etwas<br />

salopp von der „Serienfertigung bei Stückzahl<br />

1“. Der dritte Punkt sind neue Werkstoffe<br />

und Technologien. Das kann man<br />

von zwei Seiten betrachten: Z. B. nutzen<br />

wir neue Werkstoffe für unsere Spann -<br />

mittel, um diese in Leichtbauweise fertigen<br />

zu können. Aber auch Spann lösungen<br />

für neue Technologien und Werkstoffe<br />

bieten neue Herausforderungen.<br />

Andreas Maier GmbH (AMF)<br />

www.amf.de<br />

Erowa AG<br />

www.erowa.com<br />

Hainbuch GmbH<br />

www.hainbuch.com<br />

Mapal Dr. Kress KG<br />

www.mapal.com<br />

Rego-Fix AG<br />

www.rego-fix.com<br />

Röhm GmbH<br />

www.roehm.biz<br />

Roehmheld GmbH<br />

www.roemheld.de<br />

Schunk GmbH<br />

www.schunk.com<br />

78 Mai 2017

Magnetisches und hydraulisches Spannmittel vereint<br />

Kombiniertes Spannprinzip<br />

Mit seiner Elektro-Permanent-Magnetvorrichtung möchte SAV die<br />

Vorteile eines hydraulischen und magentischen Spannmittels vereinen.<br />

Bild: SAV<br />

■■■■■■ Schwere Fräsbearbeitungen<br />

setzen höchste Belastbarkeit<br />

und gleichzeitig eine hohe<br />

Präzision voraus. Dies erfüllen<br />

intelligente Spannmittel und<br />

ermöglichen gleichzeitig, die<br />

Produktivität zu steigern und<br />

Kosten zu senken. Mit seiner<br />

Elektro-Permanent-Magnetvorrichtung<br />

will der Spanntechnik-<br />

Experte SAV eine solche Spannlösung<br />

entwickelt haben.<br />

Unternehmen können ihre<br />

Maschinenproduktivität erhöhen,<br />

indem sie die Leistung steigern<br />

oder den Aufwand minimieren.<br />

Werkzeugmaschinen<br />

stoßen jedoch häufig aufgrund<br />

der Verfahrgeschwindigkeiten<br />

bzw. Werkzeugwechselzeiten an<br />

ihre Grenzen. Hier setzt die intelligente<br />

Spanntechnik an: Mit<br />

ihrem Einsatz kann eine höhere<br />

Zerspanungsleistung erreicht<br />

werden. Zugleich senken sie den<br />

Aufwand, indem sie Tischaufspannflächen,<br />

den Pendelbetrieb<br />

und die Palettierung optimal<br />

nutzen, Spann- sowie Rüstzeiten<br />

verringern und die Flexibilität<br />

bei geringem Rüstaufwand steigern.<br />

SAV verbindet diese Vorteile<br />

in ihrer Elektro-Permanent-<br />

Magnetvorrichtung, bei der<br />

magnetische und hydraulische<br />

Spannprinzipien intelligent<br />

kombiniert werden. Der Spanntechnikhersteller<br />

entwickelte<br />

zwei Vorrichtungen – mit einer<br />

Größe von jeweils 4260 x 750<br />

mm – im Pendelbetrieb.<br />

Um Zahnleisten schwer zu<br />

Fräsen, werden auf dem System<br />

die Rohlinge sechsseitig in zwei<br />

Aufspannungen bearbeitet. Die<br />

erste Spannung führt eine Kombinations-Vorrichtung<br />

am unebenen<br />

Rohteil durch. Dämpfung,<br />

Spannkraft und ein Höhenausgleich<br />

um +/-2,5 mm er-<br />

folgen magnetisch über federnde<br />

Polschuhe. Die hydraulische<br />

Sockelspannung wird über einfach<br />

wechselbare Spannbacken<br />

garantiert. Diese Kombination<br />

ist wegen der rohen Spannfläche<br />

und insbesondere der Stirnbearbeitung<br />

mit kleinen Werkstückquerschnitten<br />

erforderlich. So<br />

vereint die Elektro-Permanent-<br />

Magnetvorrichtung die Vorteile<br />

der hydraulischen Punktspannung<br />

und magnetischen Flächenspannung.<br />

■<br />

SAV GmbH<br />

www.sav.de<br />

Mai 2017 79

SPECIAL Spanntechnik<br />

Spannmittel als Bindeglied zwischen Maschine und Werkzeug sind wesentlich für Industrie 4.0<br />

Neue Spannung in der<br />

Digitalisierung<br />

Wie die Luft zum Atmen braucht die digitale Fabrik Daten. Für ein<br />

optimales Ergebnis, müssen die Daten den echten Bearbeitungsprozess<br />

so gut wie möglich widerspiegeln. Von daher sollten die<br />

Sensoren so nah wie technisch machbar am Zerspanungspunkt<br />

sitzen. Das Spannmittel zum Beispiel bietet dafür einen idealen<br />

Platz.<br />

Autor: Frederick Rindle<br />

Heinz-Dieter Schunk GmbH & Co. Spanntechnik<br />

KG, sicher. „Fertigungssysteme von<br />

morgen sind vollständig vernetzt und erfassen<br />

unter anderem auch mithilfe der Spannmittel<br />

und Greifsysteme permanent sowohl<br />

den eigenen Status als auch den ihrer Umwelt.<br />

Mit Hilfe von Sensoren werden Spannmittel<br />

schon bald in der Lage sein, permanent<br />

die Spannkraft zu überwachen. Fällt<br />

die Spannkraft ab oder kommt es zu Vibrationen,<br />

werden die Zerspanungsparameter<br />

automatisch angepasst, um einen sicheren<br />

Prozess und eine maximale Effizienz zu gewährleisten.“<br />

Maschinenraumsimulationen inklusive<br />

Spannmittel<br />

■■■■■■ Die digitale Vernetzung sowie<br />

die Kommunikation der einzelnen Systemkomponenten<br />

sind in einer modernen zukunftsweisenden<br />

Fertigung wichtige Bausteine<br />

um Kosten, Qualität und Produktivität<br />

nachhaltig zu optimieren. „Smarte<br />

Spannmittel mit entsprechender Sensorik<br />

können als Bindeglied zwischen Maschine<br />

und Werkzeug wichtige Informationen über<br />

die Bearbeitung geben“, sagt Jochen<br />

Schmidt, Produktmanager Spanntechnik bei<br />

der Mapal Dr. Kress KG. „So können bei-<br />

Von der manuellen HSK-Spanneinheit mit der Mapal KS-Spannpatrone über<br />

Spannzeuge mit Flanschmodul, der Hydrodehnspann- und Schrumpftechnik bis<br />

hin zu Adaptern umfasst das Mapal-Programm eine breite Vielfalt an Systemen<br />

und Technologien. Bild: Mapal<br />

spielsweise Werkzeuge standzeittechnisch<br />

länger eingesetzt werden oder im Umkehrschluss<br />

vor einem Werkzeugbruch ausgewechselt<br />

werden. Zudem können Dispositionsgrößen<br />

genauer bestimmt und der digitale<br />

Service für die Kunden ausgebaut werden“,<br />

so Schmidt.<br />

„Die Faktoren Automatisierung, Flexibilisierung<br />

und Digitalisierung werden künftig<br />

zu maßgeblichen Erfolgskriterien in der<br />

Produktion“, ist sich auch Markus Michelberger,<br />

Vertriebsleitung Spanntechnik,<br />

Die Daten aus den Spannmittel sind zudem<br />

auch für eine Simulation des Bearbeitungsprozesses<br />

von Vorteil. So setzt zum Beispiel<br />

der Schweizer Hersteller Triag die Daten aus<br />

der Konstruktion für die Erstellung der Bearbeitungsprogramme<br />

ein. „Maschinenraumsimulationen<br />

inklusive Spannmittel,<br />

Werkstücke und Operationsabläufe tragen<br />

zur Erleichterung der Arbeitsgänge wesentlich<br />

bei“, erklärt Dashmir Ramadani, der<br />

bei Triag-International im technischen Vertrieb<br />

tätig ist.<br />

Die Spanntechnikhersteller sind an dem<br />

Thema Daten schon seit längerem dran: So<br />

zählt zum Beispiel die Integration von Sensoren<br />

in Spannsysteme bereits seit sieben<br />

Jahren zu den Entwicklungsschwerpunkten<br />

von Ott-Jakob. Dabei hat vor allem die<br />

Qualität der Daten Ott-Jakob überzeugt.<br />

„Die Werkzeugspannsysteme stehen im<br />

Kraftfluss der Bearbeitung und genau dort,<br />

wo Statusinformationen aufgrund der Über-<br />

80 Mai 2017

tragungsstrecke eindeutig sind und nicht<br />

von anderen Störgrößen verrauscht werden“,<br />

sagt Hubert Sykora, Leitung Vertrieb,<br />

Ott-Jakob Spanntechnik GmbH. „Durch<br />

die exponierte Position der Komponenten<br />

innerhalb einer Werkzeugmaschine, bietet<br />

die Spanntechnik großes Potenzial für die<br />

Gewinnung von hochwertigem Datenmaterial.“<br />

„Neben der Datenqualität<br />

bietet auch die Spannkraftmessung<br />

einen großen Nutzen. „Inzwischen<br />

erkennt man den großen<br />

Nutzen der Spannkraftmessung<br />

zur Beurteilung der für das<br />

Werkstück idealen Spannkraft,<br />

des Verschmutzungs- und Wartungszustandes,<br />

ebenso wie die<br />

hundertstelgenaue Messung des<br />

Spanndurchmessers“, ist sich<br />

Stefan Nitsche, Leiter Produktmanagement<br />

bei Hainbuch, sicher.<br />

„So lassen sich Bearbeitungsprozesse<br />

beispielsweise<br />

aufwandslos selbst regeln und<br />

ein kostenintensiver Maschinenstillstand<br />

mit händischem Eingriff<br />

findet nur dann statt, wenn<br />

die Parameter aus der Vorgabe<br />

Wenn zwischen Ihnen und uns mehr entsteht:<br />

Das ist der MAPAL Effekt.<br />

Sie<br />

Perfektes<br />

Finish<br />

suchen das Werkzeug<br />

für die beste Oberfläche.<br />

um künftig jeden einzelnen Prozessschritt<br />

detailliert zu überwachen und die Anlagensteuerung<br />

sowie das übergeordnete ERP-<br />

System permanent mit Prozessdaten zu versorgen“,<br />

zeigt Michelberger die Strategie<br />

auf. „So wird beispielsweise das intelligente<br />

Magnos Force Measuring System, das als<br />

Technologiestudie auf der EMO zu sehen<br />

ist, bei Magnetspannlösungen eine kontinuierliche<br />

Spannkrafterfassung sowie eine darauf<br />

abgestimmte Anpassung der Prozessdaten<br />

ermöglichen.“ Darüber hinaus möchte<br />

Schunk mit dem ersten elektrisch gesteuerten<br />

24-V-Nullpunktspannmodul Vero-S<br />

NSE-E mini den Trend zur fluidfreien, hochvernetzten<br />

Werkzeugmaschine forcieren. ■<br />

Wir<br />

liefern die Lösung<br />

für wirtschaftliche<br />

Fräsprozesse.<br />

geraten.“ „Unser mehrfach ausgezeichnetes<br />

Toplus-IQ-Futter<br />

war bereits 2007 der Pionier der<br />

intelligenten Spanntechnik“, unterstreicht<br />

Hainbuch-Experte<br />

Nitsche das frühe Engagement<br />

der Spannmittelhersteller auf<br />

diesem Gebiet.<br />

Dass der Einsatz von Sensoren<br />

in Spannmitteln momentan<br />

nicht nur theoretisch diskutiert<br />

wird, hat zum Beispiel Roemheld<br />

mit einem sensorischen<br />

Spannsystem bewiesen.<br />

Ebenso ist auch schon<br />

Schunk mit smarten Produkten<br />

am Markt vertreten. Die Spannund<br />

Greiftechnikexperten haben<br />

aktuell eine Vielzahl an<br />

kommunikationsfähigen Kraftspannblöcken,<br />

voll automatisierbarer<br />

Palettiersysteme und<br />

Schnellwechsellösungen für die<br />

flexible Fertigung im Angebot.<br />

„Unser Ziel ist es, die exponierte<br />

Position unserer Module<br />

,closest-to-the-part‘ zu nutzen,<br />

Entdecken Sie jetzt Werkzeug- und Service-Lösungen, die Sie vorwärts bringen:<br />

Mai 2017 www.mapal.com | Ihr Technologiepartner in der Zerspanung<br />

81

Patrik Odermatt, als Teamleiter mechanische Bearbeitung<br />

und Toolshop schon seit langem für den Bereich<br />

Werkzeuge bei Pilatus verantwortlich, stimmt seinem<br />

Kollegen zu. Seiner Erfahrung nach zahlen sich qualitativ<br />

hochwertige Aufnahmen aus, die langfristig hohe<br />

Stabilität und Rundlaufgenauigkeit bieten. Deshalb arbeitet<br />

er schon seit Jahren mit Haimer zusammen, wenn<br />

es um Belange der Werkzeugspannung geht. So sind auf<br />

unterschiedlichen Bearbeitungszentren Haimer-<br />

Das erfolgreiche Pilatus<br />

Turboprop-Mehrzweckflugzeug<br />

PC-12: Wie die<br />

anderen Pilatus Flugzeuge<br />

besteht es zu großen<br />

Teilen aus Aluminium-Strukturbauteilen.<br />

Bild: Pilatus Flugzeugwerke<br />

Schweizer Flugzeughersteller modernisiert Volumenzerspanung<br />

Wo viele Späne fliegen<br />

Pilatus Aircraft installierte 2016 neue Fertigungssysteme für die<br />

Zerspanung von Strukturbauteilen aus Aluminium. Um beim Hochgeschwindigkeitsfräsen<br />

prozesssicher die gewünschte Ober -<br />

flächengüte und Präzision zu erreichen, setzen die Flugzeugbauer<br />

Lösungen von Haimer ein: verschiedenste Werkzeugaufnahmen<br />

und dazu passende Schrumpf- und Wuchtgeräte.<br />

■■■■■■ Wenn ein Zerspaner vom Fliegen spricht,<br />

meint er in den meisten Fällen: Späne. Bei der Pilatus<br />

Flugzeugwerke AG, dem einzigen Schweizer Flugzeugbauer,<br />

ist das nicht anders. Zwar dreht sich dort am<br />

Hauptsitz in Stans fast alles ums Thema „Fliegen“, doch<br />

nimmt die Eigenfertigung und speziell die Zerspanung<br />

sehr viel Raum ein. Walter Duss, Abteilungsleiter mechanische<br />

Bearbeitung, bekräftigt: „Wir haben generell<br />

eine sehr große Fertigungstiefe, um auf die Qualität unserer<br />

Flugzeuge entscheidend Einfluss nehmen zu können.<br />

Ein zentrales Element ist die Zerspanung der Strukturbauteile,<br />

die wir im Jahr 2016 auf den neuesten<br />

Stand gebracht haben.“<br />

So investierte Pilatus jüngst in eine komplett modernisierte<br />

Volumenzerspanung. Kernbestandteile sind<br />

zwei flexible Fertigungssysteme, die sich weitgehend automatisiert<br />

betreiben lassen und prozesssicher höchste<br />

Qualität erzeugen.<br />

Um auf den neuen High-End-Fertigungssystemen die<br />

geforderten Oberflächengüten und Toleranzen sowie ein<br />

möglichst hohes Zeitspanvolumen zu erreichen, müssen<br />

auch die flankierenden Prozesse und Produkte entsprechende<br />

Anforderungen erfüllen. Duss weist darauf hin,<br />

dass dabei feingewuchtete Werkzeuge zwingend erforderlich<br />

sind: „Erst die hohe Wuchtgüte der Komplettwerkzeuge<br />

– gewuchtet auf einer Haimer-Auswuchtmaschine<br />

– inklusive der Haimer-Aufnahmen sichert uns<br />

eine vibrationsfreie Bearbeitung und Oberflächen ohne<br />

Rattermarken, die in mühsamer, teurer Handarbeit entfernt<br />

werden müssten. Außerdem verlängert die hohe<br />

Rundlaufgenauigkeit die Standzeiten von Spindel und<br />

Werkzeugen erheblich.“<br />

Werkzeugspannung ist von zentraler Bedeutung<br />

82 Mai 2017

Spanntechnik SPECIAL<br />

Schrumpffutter sowie -Präzisionsspannzangenfutter im<br />

Einsatz, für die im Tool-Shop – dem Pilatus-internen<br />

Werkzeug-Dienstleistungszentrum – entsprechende Einstell-,<br />

Schrumpf- und Wuchtgeräte bereitstehen. „Wir<br />

haben mit Haimer-Produkten bezüglich Qualität, Preis-/<br />

Leistungsverhältnis, Beratung und Support sehr positive<br />

Erfahrungen gemacht“, berichtet Odermatt. „Deshalb<br />

trafen wir die Entscheidung, für unsere neuen Fertigungssysteme<br />

durchgängig und einheitlich auf Werkzeugspanntechnik<br />

von Haimer zu setzen.“<br />

So kommen in den beiden flexiblen Fertigungssystemen<br />

ausschließlich Werkzeuge zum Einsatz, die in die<br />

Standard-Schrumpffutter, Power Shrink Chuck ultrakurz<br />

oder lang sowie Power Mini Shrink Chuck geschrumpft<br />

sind oder in den Präzisionsspannzangenfut-<br />

Entgratung von<br />

Querbohrungen<br />

tern Power Collet Chuck sowie speziellen Messerkopfaufnahmen<br />

stecken. Der Bedarf ist groß. Schließlich<br />

greifen die fünf geplanten Bearbeitungszentren für Bauteile<br />

bis maximal 750 mm auf ein zentrales Werkzeugmagazin<br />

mit 1600 Plätzen zu, und die beiden Scharmann<br />

Ecospeed F Zentren im Starrag FMS (Flexible<br />

Manufacturing System) sind mit jeweils einem Werkzeugmagazin<br />

mit 300 Plätzen ausgestattet. Zusätzlich<br />

sind zahlreiche Reserve-Werkzeuge im Tool-Shop vorhanden,<br />

die jederzeit zur Einwechslung bereitstehen.<br />

Patrik Odermatt (links) und Walter<br />

Duss (Mitte) vom Flugzeugbauer Pilatus<br />

freuen sich mit Tobias Völker vom<br />

Werkzeugspann-Spezialisten Haimer<br />

über die erfolgreiche Zusammenarbeit<br />

in der Volumenzerspanung. Bild: Haimer<br />

Kundenspezifische<br />

Problemlösungen für das<br />

automatisierte Entgraten<br />

Prozesssicher und<br />

wirtschaftlich: Entgraten von<br />

Bohrungen ab Ø2.0 mm<br />

Für jeden Zweck das passende Futter<br />

Für Odermatt war die große Bandbreite an Werkzeugaufnahmen,<br />

die insbesondere fürs Schrumpfen angeboten<br />

werden, ein wichtiges Argument für diese Entscheidung:<br />

„Wir bearbeiten sehr viele verschiedene Teile, die<br />

mit Wandstärken von bis zu 1,2 Millimeter im Vergleich<br />

zu anderen Flugzeugherstellern extrem dünn und mit<br />

HEULE WERKZEUG AG<br />

9436 Balgach – Switzerland<br />

Telefon +41 71 726 38 38<br />

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Mai 2017 83

SPECIAL Spanntechnik<br />

tiefen Taschen ausgeführt sind. Da kommt uns die große<br />

Auswahl entgegen. Zudem zeigte sich Haimer bei der<br />

Spindelschnittstelle sehr flexibel.“ In der Regel nutzt Pilatus<br />

einen HSK-A-63-Kegel. Insbesondere fürs Starrag<br />

FMS brauchte es einen speziellen HSK-A-63/80 Halter,<br />

der einen 63er-Kegel und einen 80-mm-Bund hat. Dadurch<br />

entsteht ein Plus an Steifigkeit, was wiederum<br />

mehr Dynamik beim Fräsen erlaubt und letztendlich zu<br />

besseren Oberflächen führt.<br />

Tobias Völker als Marketingleiter, bei Haimer unter<br />

anderem für den Vertrieb in der Schweiz zuständig, erklärt:<br />

„Die HSK-A-63/80 Schnittstelle ist perfekt für die<br />

Fertigung von Strukturbauteilen mit hohen Drehzahlen<br />

geeignet. Nach intensiver Abstimmung mit Pilatus haben<br />

wir ein Aufnahmenprogramm für diese Schnittstelle<br />

ausgearbeitet und in unser Standard-Lieferprogramm<br />

aufgenommen, so dass die Halter jetzt ab Lager verfügbar<br />

sind.“<br />

Innovative Chip-Sicherung – Data-Lock<br />

Bei einer Holmbrücke<br />

für das Mehrzweckflugzeug<br />

Pilatus PC-12<br />

bleibt von einem knapp<br />

380 kg schweren Rohteil<br />

ein Fertigteil übrig,<br />

das nur noch 35 kg<br />

wiegt. Bild: Haimer<br />

Die neuen flexiblen Fertigungssysteme bei Pilatus in<br />

Stans sind durchgängig mit Werkzeugaufnahmen<br />

von Haimer bestückt (im Bild ein Schrumpffutter<br />

mit Schnittstelle HSK-A-63/80). Bild: Haimer<br />

Dieser Support kommt beim Schweizer Flugzeugbauer<br />

gut an, ebenso die Innovationsfreude seines Lieferanten.<br />

Denn mit den aktuellen Werkzeugaufnahmen nutzt Pilatus<br />

einen RFID-Chip, auf dem sich werkzeugrelevante<br />

Daten berührungslos speichern lassen. Um sicher zu gehen,<br />

dass diese normalerweise eingeklebten Datenträger<br />

ebenso prozesssicher integriert sind, hat der Spanntechnikhersteller<br />

eine Lösung entwickelt, die den Datenträger<br />

mechanisch fixiert und gleichzeitig den Datentransfer<br />

nicht beeinträchtigt. Das unterstützt den automatischen<br />

Ablauf in flexiblen Fertigungssystemen, der zwingend<br />

notwendig ist. Odermatt erwähnt: „Haimer gab<br />

uns die Möglichkeit, diese mechanische Sicherung vorab<br />

zu testen – und sie hat uns absolut überzeugt. Mit<br />

Data-Lock sind wir auch bei höchsten Drehzahlen auf<br />

der sicheren Seite, weshalb wir uns entschieden haben,<br />

es durchgängig einzusetzen.“<br />

Als besondere Stärke der Zusammenarbeit stellt der<br />

Werkzeugfachmann heraus, dass er die gesamte Werkzeugspanntechnik<br />

aus einer Hand bekommt: „Für jedes<br />

Schrumpffutter sind im Schrumpfgerät bereits alle benötigten<br />

Parameter hinterlegt. Da stimmen Leistung<br />

und Erwärmungszeiten, so dass wir quasi auf Knopfdruck<br />

einen prozesssicheren Schrumpfvorgang bekommen.“<br />

Zudem eignet sich das Schrumpfgerät Power<br />

Clamp Premium für die Werkzeugvoreinstellung in Toleranzlänge.<br />

Aktuell schrumpfen die Mitarbeiter im<br />

Tool-Shop pro Tag zirka 15 bis 20 Werkzeuge. Zusätzlich<br />

nutzen die Maschinenbediener die dortigen<br />

Schrumpfkapazitäten für ihre Zwecke.<br />

„Und das Wuchten funktioniert ebenso einfach“, ergänzt<br />

Odermatt. „Mit dem Wuchtgerät Tool Dynamic<br />

Comfort haben wir die Möglichkeit, die Wuchtgüte jedes<br />

Komplettwerkzeugs auf G2.5 bei 33 000 Umdrehungen<br />

zu überprüfen beziehungsweise zu korrigieren.“<br />

So werden nach jedem Werkzeugwechsel die Aufnahmen<br />

inklusive Werkzeug gecheckt und – falls erforderlich<br />

– aufs Neue gewuchtet.<br />

84 Mai 2017

Für den RFID-Chip<br />

(Datenträger), auf dem<br />

sich werkzeugrelevante<br />

Daten berührungslos<br />

speichern lassen, bietet<br />

Haimer eine mechanische<br />

Sicherung an, damit<br />

er sich auch bei hohen<br />

Drehzahlen nicht<br />

vom Grundkörper löst<br />

und gleichzeitig die Lese-<br />

und Schreibqualität<br />

des Chips nicht beeinträchtigt<br />

wird. Bild: Haimer<br />

Neue Volumenzerspanung trägt Früchte<br />

Pilatus produziert am Hauptsitz in Stans sämtliche<br />

Flugzeugtypen: unter anderem das über 1500 Mal verkaufte<br />

einmotorige Turboprop-Mehrzweckflugzeug<br />

PC-12, das hochmoderne Trainingsflugzeug PC-21 und<br />

den noch im Prototypenstatus befindlichen, zweistrahligen<br />

Business Jet PC-24, der 2017 zertifiziert werden<br />

wird und bereits über 80 Mal geordert wurde. All diese<br />

Flugzeuge bestehen zu großen Teilen aus Aluminium-<br />

Strukturbauteilen – von der Nase bis zur Heckflosse<br />

und den Flügelenden.<br />

Charakteristisch für diese Bauteile ist ihr hoher Zerspanungsgrad,<br />

der durchschnittlich über 90 Prozent<br />

liegt, wie ein paar Beispiele belegen: Bei einer Holmbrücke<br />

für das Mehrzweckflugzeug Pilatus PC-12 bleibt<br />

von einem knapp 380 kg schweren Rohteil ein Fertigteil<br />

übrig, das nur noch 35 kg wiegt. Auf einen Zerspanungsgrad<br />

von sogar 97,7 Prozent bringt es ein Span-<br />

Teil für das Cockpit des PC-12, von dessen ursprüng -<br />

lichen 14 kg Rohteilgewicht nur mehr gut 300 g übrig<br />

bleiben.<br />

Umso entscheidender ist, dass die Neustrukturierung<br />

der Volumenzerspanung Früchte trägt, wie Duss bestätigt:<br />

„Durch die automatisierten, flexiblen Fertigungs -<br />

lösungen und Komponenten wie die Schrumpf- und<br />

Wuchttechnik von Haimer ist es uns gelungen, die Bauteilqualität<br />

zu steigern und die Wirtschaftlichkeit zu verbessern.<br />

Auf ähnlicher Produktionsfläche und bei gleichem<br />

Personalstand können wir jetzt rund ein Drittel<br />

mehr Kapazität generieren. Das ist für uns sehr wichtig,<br />

denn die Schweiz ist ein teurer Fertigungsstand -<br />

ort. Zudem stehen wir in gewaltigem internationalen<br />

Wettbewerb, der uns zwingt, sehr kostenbewusst zu<br />

agieren.“<br />

■<br />

Pilatus Flugzeugwerke AG<br />

www.pilatus-aircraft.com<br />

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Alle Infos unter:<br />

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Haimer GmbH<br />

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Mai 2017 85

SPECIAL Spanntechnik<br />

Flexibel einsetzbares Drehwerkzeug-Spannsystem mit integrierter Kühlölzufuhr<br />

Zeit- und Qualitätsgewinn<br />

beim Einrichten<br />

Moderne Dreh-/Fräsautomaten haben zahlreiche Achsen und<br />

Werkzeuge und können damit selbst sehr komplexe Bearbeitungsaufgaben<br />

mit hoher Produktivität und Präzision erledigen. Dadurch<br />

steigt jedoch zugleich der Zeitbedarf für das Einrichten. Besonders<br />

bei den zahlreichen Drehwerkzeugen, die meist gruppenweise in<br />

entsprechenden Mehrfach-Werkzeugplatten angeordnet sind. Hier<br />

kann durch Verwendung vorjustierbarer Spannkeile mit integrierter<br />

Kühlschmierstoffversorgung viel Zeit gespart werden.<br />

Autor: Klaus Vollrath, Journalist in Aarwangen<br />

Der Spannkeil (oben separat<br />

zu sehen) fixiert<br />

den Werkzeughalter sicher<br />

in der Werkzeugplatte.<br />

Der verstellbare<br />

Anschlag (links hinten)<br />

sowie ein Festanschlag<br />

vorne definieren die Position<br />

der Werkzeugschneide.<br />

Bild: Vollrath<br />

schaft gehören zahlreiche Firmen aus dem<br />

Maschinenbau, der Uhren- und der Automobilindustrie,<br />

außerdem noch Hersteller<br />

von Medizintechnik sowie Unternehmen<br />

aus den Bereichen Elektrotechnik bzw. Elektronik.<br />

„Bei Drehautomaten der hier eingesetzten<br />

Kategorien kommen Mehrfach-Werkzeugplatten<br />

zum Einsatz, die teils bis zu<br />

sechs oder acht Werkzeuge aufnehmen können“,<br />

erläutert Sven Zehner, Kundenbetreuer<br />

des Werkzeughandels Erich Klingseisen<br />

KG. Bei den Werkzeugen handelt es sich<br />

um mit Wendeschneidplatten bestückte Halter<br />

verschiedener Hersteller mit teils unterschiedlichen<br />

Abmessungen. Dadurch wurde<br />

das Einrichten bei einem Produktwechsel<br />

oder beim Wechsel auf einen anderen Drehautomaten<br />

zu einer zeitlich aufwendigen<br />

Prozedur.<br />

Hinzu kommt der Aspekt Werkzeugkühlung.<br />

Gerade bei schwer zerspanbaren<br />

Werkstoffen und hohen Präzisionsanforderungen<br />

hängt die Standzeit der Werkzeuge<br />

entscheidend davon ab, dass die Schneide<br />

des Werkzeugs möglichst direkt und mit<br />

möglichst hohem Druck mit Schneidöl beaufschlagt<br />

wird. Dabei kommt es sowohl<br />

auf die Kühlung der Schneide als auch auf<br />

das Entfernen der Späne aus dem Kontaktbereich<br />

zwischen Schneide und Werkstück<br />

an. Hier sind integrierte Hoch- oder Niederdrucksysteme<br />

– erstere mit Drücken bis zu<br />

200 bar – Stand der Technik. Die erforderliche<br />

Verschlauchung bzw. Verrohrung war<br />

entsprechend aufwendig. Per Saldo machte<br />

all dies früher das (Neu-)Einrichten zu einer<br />

zeitraubenden Angelegenheit, die typischerweise<br />

bis zu zwei Arbeitstage in Anspruch<br />

nehmen konnte.<br />

Spannkeilsystem mit Kühlsystem<br />

■■■■■■ „Wir beliefern eine breite Palette<br />

industrieller Abnehmer mit hochgenau<br />

bearbeiteten Dreh- und Frästeilen in Stückzahlen<br />

zwischen 500 bis zu mehreren Millionen<br />

pro Jahr“, sagt Klaus Meier, Kundenberater<br />

Technik bei Ritz-Fahr in Efringen-<br />

Kirchen. Mit knapp 40 Drehautomaten der<br />

Hersteller Tornos, Citizen und Gildemeister<br />

werden jährlich rund 140 Mio. Teile im<br />

Durchmesserbereich von 0,5 bis 32 mm aus<br />

Messing, Stahl, Edelstahl oder Aluminium<br />

hergestellt. Dabei konzentriert man sich vor<br />

allem auf anspruchsvolle Geometrien mit<br />

hohen Präzisionsanforderungen sowie auf<br />

schwer zerspanbare Werkstoffe. Zur Kund-<br />

„Als Abhilfe haben wir ein Spannkeilsystem<br />

mit integriertem Kühlsystem entwickelt, das<br />

mit den unterschiedlichen Haltersystemen<br />

der jeweiligen Hersteller eingesetzt werden<br />

kann“, so Denis Juillerat, Area Sales Manager<br />

der Utilis AG in Müllheim (Schweiz).<br />

Der „Multidec-Lub“-Spannkeil wird mithilfe<br />

mehrerer Schrauben auf der Werkzeugplatte<br />

festgezogen. Durch die Keilwirkung<br />

wird der Halter samt Wendeschneidplatte<br />

sicher auf der Werkzeugplatte befestigt. Ein<br />

einstellbarer hinterer Anschlag für den Hal-<br />

86 Mai 2017

„Dank des Spannkeilsystems<br />

konnten<br />

wir den Zeitaufwand<br />

für das Einrichten<br />

von 1 bis 2<br />

Tagen auf wenige<br />

Stunden reduzieren.<br />

Die Werkzeuge sitzen<br />

auf Anhieb mit<br />

einer Toleranz von<br />

lediglich circa ± 0,02<br />

Millimeter“, sagt<br />

Klaus Meier.<br />

Bild: Vollrath<br />

ter sowie ein gerundeter Vorsprung im Kontaktbereich<br />

zwischen Spannkeil und Werkzeugplatte<br />

sorgen dafür, dass die Position<br />

der Schneide nach einem Werkzeugwechsel<br />

bzw. einem Drehen der Wendeschneidplatte<br />

wieder bis auf wenige 1/100 mm mit dem<br />

vorherigen Stand übereinstimmt.<br />

Weiterer Vorteil des Systems sind integrierte<br />

Kühlmittelbohrungen, die zu zwei<br />

stirnseitigen Austrittsöffnungen führen. Die<br />

beiden hier austretenden Kühlschmierstoff-<br />

Strahlen sind so orientiert, dass sie sich in<br />

genau definiertem Winkel exakt an der Position<br />

der Schneide kreuzen.<br />

„Dank dieser Technologie konnten wir<br />

den Zeitaufwand für das Einrichten von bis<br />

zu zwei Tagen auf nur noch vier bis sechs<br />

Stunden reduzieren“, freut sich Meier. Mithilfe<br />

des Spannkeils sitze das Werkzeug mit<br />

einer Toleranz von lediglich ca. ± 0,02 mm<br />

da, wo es hingehöre, der Rest lasse sich mithilfe<br />

der Maschinensteuerung erledigen.<br />

Das Bestellsystem des Herstellers ermögliche<br />

es ihm, nach Angabe entsprechender<br />

Abmessungen faktisch maßgeschneiderte<br />

Spannkeile für unterschiedliche Werkzeugplatten<br />

und -halter zu beziehen. Das Rüsten<br />

werde damit zu einem wiederholbaren und<br />

damit besser beherrschbaren Vorgang.<br />

Diese Lösung ermögliche Ritz-Fahr eine<br />

erhöhte Flexibilität bei wechselnden Auftragslagen<br />

oder bei Ausfällen einzelner Maschinen.<br />

Zugleich komme dies auch der eigenen<br />

Qualitätsphilosophie entgegen. Wenn<br />

man eine Serie unterbreche und das Teil für<br />

das nächste Los neu einrichte, müsse man<br />

sich die Maße natürlich nochmals genau anschauen.<br />

Sehr zufrieden sei man auch mit<br />

der integrierten Werkzeugschmierung und<br />

-kühlung. Das ermögliche höhere Bearbeitungsgeschwindigkeiten<br />

bei zugleich verbesserter<br />

Werkzeugstandzeit. In einem konkreten<br />

Fall konnte man dadurch die Bearbeitungszeit<br />

von 61 auf 43 Sekunden verringern.<br />

■<br />

Ritz-Fahr GmbH<br />

www.ritzfahr.de<br />

Utilis AG<br />

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Mai 2017 87

SPECIAL Spanntechnik<br />

Einfache Bedienung und Montage gewährleistet Sicherheit<br />

Wenn es spannend wird<br />

■■■■■■ Werkstücke bis ca. 50 cm werden meist mit Drei- bzw.<br />

Vierbackenfutter mechanisch und manuell aufgespannt, oder automatisch<br />

per Pneumatik bzw. Hydraulik. Werden die zu bearbeitenden<br />

Werkstücke allerdings größer, finden Planscheiben ihren Einsatz.<br />

Sie halten mittels Klauenkästen und Spannspindeln auch wesentlich<br />

größere Teile sicher an Ort und Stelle.<br />

Als Anwender hat man die Wahl zwischen sieben Standardgewindegrößen<br />

von TR 50 bis TR 200, mit denen, dank dem bewährten<br />

Prinzip der Kraftvervielfältigung mittels Keilspannsystem,<br />

Spannkräfte von bis zu 700 kN erreicht werden können. Außerdem<br />

wird so eine Selbsthemmung in jeder Spannstellung sowie ein hohes<br />

Maß an Steifigkeit erreicht. Die Kraftspannspindeln sind mit einer<br />

internen Umschaltautomatik ausgestattet, um zwischen Außen- und<br />

Innenspannung umschalten zu können. Die Kraftspannspindeln<br />

MSP/MSPD von Jakob Antriebstechnik überzeugen durch hohe<br />

Spannkräfte, einen großen Kraftspannhub und einfache Bedienung<br />

und Montage. So kann maximale Betriebssicherheit gewährleistet<br />

werden.<br />

Überzeugen auf ganzer Linie: Die mechanischen Kraftspindeln MSP/MSPD von<br />

Jakob Antriebstechnik. Bild: Jakob<br />

Um diese dauerhaft zu garantieren, empfiehlt Jakob eine regelmäßige<br />

Prüfung derselben ein- bis zweimal im Jahr. Besonders einfach<br />

gestaltet sich das mit Kraftmesssystemen, wie dem hydraulischen,<br />

autarken Kraftaufnehmer HMD. Die intelligente Spannklaue<br />

FMS erlaubt sogar eine konstante Spannkraftkontrolle während der<br />

Bearbeitung der Werkstücke. Die ermittelten Daten können drahtlos<br />

direkt an ein Anzeigegerät oder PC gesendet werden. Alternativ<br />

bietet das Unternehmen auch Schulungen an, um Teilnehmer als Bedien-<br />

oder Instandhaltungspersonal zu zertifizieren. So können<br />

Montage und Wartung zukünftig zeitsparend im eigenen Betrieb<br />

vorgenommen werden.<br />

■<br />

Jakob Antriebstechnik GmbH<br />

www.jakobantriebstechnik.de<br />

Kompakter Allround-Schraubstock<br />

Dauerläufer für den täglichen Einsatz<br />

Der MSR<br />

besticht durch flexible<br />

Einsatzmöglichkeiten und eine schnelle<br />

Spannbereichsverstellung über ein<br />

Bolzensystem. Bild: Röhm<br />

■■■■■■ Wie einfach und schnell man<br />

auf unterschiedlichste Anforderungen aus<br />

der Fertigung reagieren kann, zeigt Röhm<br />

mit seinem MSR-Schraubstock. Der MSR<br />

bringt alles mit, was man für<br />

den flexiblen Einsatz braucht:<br />

Eine schnelle Spannbereichsverstellung<br />

über ein Bolzensystem,<br />

einfache Bedienung und<br />

Kompaktheit.<br />

Doch nicht nur, wenn es darum<br />

geht, sich schnell auf unterschiedliche<br />

Spannsituationen einzustellen,<br />

ist die Lösung perfekt. Der mechanische<br />

Schraubstock spielt seine Stärken besonders<br />

bei beengten Platzverhältnissen auf Fräsmaschinen<br />

und Bearbeitungszentren aus. Der<br />

gehärtete Körper, das gute Preis-Leistungs-<br />

verhältnis und die preisgünstigen Spannbacken<br />

runden das Gesamtpaket ab.<br />

„Der MSR-Schraubstock ist für Fräsoperationen<br />

mit Niederzug eine preisgünstige<br />

Alternative zu teureren Schraubstöcken“,<br />

bringt es Stefan Balletshofer, der zuständige<br />

Konstrukteur, auf den Punkt. Der MSR besitzt<br />

zudem eine verschleiß- und wartungsarme<br />

Spindel, die den Schraubstock zu einem<br />

echten Dauerläufer für den tagtäglichen<br />

Einsatz macht.<br />

■<br />

Röhm GbmH<br />

www.roehm.biz<br />

88 Mai 2017

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Mai 2017 89

SPECIAL Spanntechnik<br />

Durchdachte Spannblöcke und Spannelemente bieten einen erheblichen Mehrwert<br />

Der Schraubstock ist tot –<br />

es lebe der Schraubstock!<br />

Kostendruck, eine zunehmende Varianz und sinkende Losgrößen<br />

erfordern vielerorts ein Umdenken in der Fertigung. Angesichts der<br />

Erfolge von vollautomatisierten Maschinen könnte man vermuten,<br />

dass klassische Spannmittel schleichend aus dem Markt verschwinden.<br />

Das Gegenteil ist der Fall: Gerade in modernen Fertigungskonzepten<br />

mit Werkzeugspeichern bieten durchdachte<br />

Spannblöcke und Spannelemente einen erheblichen Mehrwert.<br />

cholas Warnken, bei Fette Compacting zuständig<br />

für die Prozessoptimierung. Zudem<br />

ließe sich mit dem System eine sehr hohe<br />

Genauigkeit erzielen. Die Spanner selbst<br />

sind auf Paletten mit Schnittstelle zum<br />

Schunk Vero-S NSA plus Palettiersystem<br />

montiert, so dass sie per Roboter<br />

vollautomatisch aus dem Palettenspeicher<br />

entnommen und in einem<br />

der drei angeschlossenen<br />

5-Achs-Universalbearbeitungszentren<br />

präzise platziert und bearbeitet<br />

werden können.<br />

Kraftvolle Spannblöcke mit<br />

gekapseltem Antrieb<br />

Das für die beiden Heller Bearbeitungszentren zuständige<br />

Team versteht es, die Vorteile der Spannmittel<br />

geschickt zu nutzen. Das Bild zeigt (v.l.):<br />

Schunk-Fachberater Jens Martin, Prozessoptimierer<br />

Nicholas Warnken, CNC-Programmierer Rüdiger<br />

Heed und Maschinenbediener Christian Sonnenrein.<br />

Bild: Schunk<br />

■■■■■■ Mit wenigen Handgriffen<br />

spannt Dirk Moldenhauer an der Rüststa -<br />

tion eines robotergestützten Fertigungssystems<br />

Rohteile aus Bronze in manuell betätigte<br />

Kontec KSC Spannblöcke. Eine halbe<br />

Umdrehung mit dem Spannschlüssel genügt<br />

– schon krallen sich die Prägebacken mit einer<br />

Spanntiefe von 3 mm in die Werkstücke,<br />

ohne dass diese zuvor in einem zusätzlichen<br />

Arbeitsschritt geprägt werden mussten.<br />

„Seitdem wir den Vorteil des Grip-Systems<br />

entdeckt haben, können wir auf umständliche<br />

Vorarbeiten komplett verzichten<br />

und sparen wertvolle Zeit“, erläutert Ni-<br />

Die manuell betätigten Spannblöcke<br />

sind effiziente Allrounder für die<br />

Roh- und Fertigteilbearbeitung insbesondere<br />

auf Palettensystemen. Sie<br />

vereinen hohe Spannkräfte, eine<br />

komfortable Bedienung und kurze<br />

Rüstzeiten. Bereits mit vergleichsweise<br />

geringem Drehmoment erzielen<br />

sie hohe Spannkräfte von bis zu<br />

50 kN, so dass zum formschlüssigen<br />

Spannen auf eine separate Prägestation<br />

komplett verzichtet werden kann. Da<br />

die Spannung auf Zug erfolgt, wird die Biegebelastung<br />

am Grundkörper und damit<br />

das Aufbäumen der Spanner minimiert. Ein<br />

vorgespanntes Zentrumslager ohne Spindel -<br />

umkehrspiel sowie extra eingepasste Schieber<br />

gewährleisten eine exzellente Wiederholgenauigkeit<br />

von +/- 0,015 mm. Der vollständig<br />

gekapselte Antrieb sowie ein integrierter<br />

Späneabfluss sorgen für eine besonders<br />

hohe Prozessstabilität und minimalen<br />

Verschleiß.<br />

Dank Backenschnellwechselsystem können<br />

werkstückspezifische Spannbacken mit<br />

wenigen Handgriffen gewechselt und ein<br />

90 Mai 2017

eites Werkstückspektrum abgedeckt werden.<br />

Die Spannblöcke gibt es als Zentrischspanner<br />

oder als Einfachspanner mit fester<br />

Backe. Sie bieten mit einer Schnelleinstellung<br />

des Spannbereichs, flacher Bauweise<br />

und geringem Gewicht perfekte Voraussetzungen<br />

für das mannlose Werkstückhandling<br />

auf Palettensystemen und in Palettenspeichern.<br />

Erhebliche Potenziale bei<br />

Spannmitteln<br />

Spanntechniken notwendig.“ Bearbeitet<br />

werden vorrangig Werkstücke aus Bronze<br />

und Edelstahl, daneben Teile aus Aluminium-Stahl,<br />

Kunststoff, Titan und Grauguss.<br />

Rasanter Spannmittelwechsel<br />

Im Vorfeld der Investition in die beiden Anlagen<br />

untersuchten die Planungsteams sorgfältig<br />

die am Markt verfügbaren Spannsys-<br />

Die Reorganisation der Fertigung<br />

bei Fette Compacting förderte<br />

erhebliche Potenziale im<br />

Bereich der Spannmittel zutage.<br />

Systematisch haben Warken und<br />

die beiden CNC-Programmierer<br />

Markus Piel und Rüdiger Heed<br />

das variantenreiche Werkstück -<br />

spektrum durchleuchtet, neu geclustert<br />

und zwei vollautomatisierten<br />

Fertigungssystemen zugeordnet.<br />

Rund 50 häufig benötigte<br />

A-Teile und 150 B-/C-Teile werden<br />

heute auf Schunk-Spanntürmen<br />

gespannt, in einem Schuler-<br />

Palettensystem magaziniert und<br />

zur Bearbeitung vollautomatisch<br />

auf zwei 5-Achs-Bearbeitungszentren<br />

Heller-FP-6000<br />

eingewechselt. Insgesamt sind<br />

zwölf Spanntürme im Einsatz,<br />

davon vier fest definierte Türme<br />

für A-Teile. 1800 B- und C-Teile<br />

wiederum sind drei Grob-G350<br />

5-Achs-Universalbearbeitungszentren<br />

zugeordnet, die über ein<br />

flexibles, robotergestütztes Fertigungssystem<br />

verknüpft sind.<br />

Dabei gewährleisten Greifsysteme<br />

und Spannmittel ein prozesssicheres<br />

Handling sowie eine sichere<br />

und effiziente Spannung<br />

der Teile.<br />

„Unsere früheren Maschinen,<br />

die manuell beladen wurden,<br />

liefen nur 30 bis 40 Prozent<br />

ihrer Zeit, so lange waren die<br />

Rüstzeiten“, erläutert Warnken.<br />

„Um effizienter zu werden,<br />

mussten wir automatisieren.<br />

Dazu waren insbesondere auch<br />

neue Fräskonzepte und neue<br />

Spanntechnik für die zerspanende Fertigung<br />

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teme in einer Nutzwertanalyse. „Entscheidende<br />

Punkte beim Nullpunktspannsystem<br />

für die Spanntürme waren Haltekraft,<br />

Handling, Verfügbarkeit und Standardisierung“,<br />

fasst Warnken zusammen. „Bei<br />

Schunk ist vieles Standard mit entsprechend<br />

kurzen Lieferzeiten. Auch die Sicherheit haben<br />

wir dank der Selbsthemmung besser<br />

eingeschätzt und die Folgekosten waren geringer.“<br />

Doch damit nicht genug: „Sie ha-<br />

Mai 2017 91<br />

lang-technik.de

SPECIAL Spanntechnik<br />

Auch der Spannturmkopf<br />

ist mit zwei Vero-S<br />

Spannmodulen bestückt.<br />

So kann der<br />

Turm auf fünf Seiten genutzt<br />

werden. Bild: Schunk<br />

Fürs vollautomatische Handling wurden die Schunk<br />

Kontec KSC Spannblöcke auf Spannpaletten montiert.<br />

Dank 160°-Schnellspannung sind sie an einer<br />

externen Rüststation in Sekundenschnelle präzise gerüstet.<br />

Bild: Schunk<br />

ben viel für uns ausgelegt, gezeichnet und<br />

entworfen.“ So gelang es unter anderem, die<br />

Zahl der Spannmodule auf den Spanntürmen<br />

von vier auf zwei pro Seite zu reduzieren.<br />

Auch oberhalb der Nullpunktspannmodule<br />

konnte ein hoher Standardisierungsgrad<br />

erreicht werden.<br />

Kraftpaket für die 5-Achs-Bearbeitung<br />

So nutzt Fette Compacting kraftvolle NC-<br />

Spanner Kontec KSX, um in der 5-Achs-Bearbeitung<br />

eine optimale Zugänglichkeit zu<br />

gewährleisten. Die kompakten und hohen<br />

Spannsysteme verfügen über werkzeuglos<br />

einstellbare Spannkräfte zwischen 4 und<br />

40 kN und bieten damit jede Menge Power<br />

für einen sicheren Halt auch bei minimalen<br />

Spannflächen. Die Auflagefläche in einer<br />

Höhe von 211 mm gewährleistet, dass die<br />

Werkstücke auch mit kurzen Standardwerkzeugen<br />

von allen Seiten optimal zugänglich<br />

sind. Das spart den Einsatz von Sonderwerkzeugen,<br />

ermöglicht ein hohes Zerspanvolumen<br />

und sorgt für maximale Präzision<br />

am Werkstück sowie für eine perfekte Oberflächenqualität.<br />

Mit einer einzigen 160°-Hebeldrehung<br />

sind die Teile in weniger als einer<br />

Sekunde vibrationssicher und wiederholgenau<br />

gespannt. Da die Spannung wie<br />

beim Kontec KSC auf Zug erfolgt, wird<br />

auch hier die Biegebelastung am Grundkörper<br />

stark reduziert. Zudem lässt sich mit<br />

Aufgrund der Haltekräfte<br />

genügen bei Fette<br />

Compacting zwei<br />

Vero-S Nullpunktspannmodule,<br />

um die standardisierten<br />

Spannblöcke<br />

und Vorrichtungen präzise<br />

zu spannen. Zum<br />

schnellen Rüsten ist der<br />

Spannturm auf fünf Seiten<br />

mit Nullpunktspannmodulen<br />

ausgestattet.<br />

Bild: Schunk<br />

dem langen Führungssystem und der Anordnung<br />

des Spannmechanismus eine sehr<br />

steife, formstabile Aufspannung erreichen –<br />

ideale Voraussetzungen also für eine präzise<br />

Bearbeitung der zweiten Seite.<br />

Sowohl der Antrieb als auch der Verstellmechanismus<br />

des 5-Achs-Spanners sind<br />

vollständig gekapselt und damit gegen Späne,<br />

Schmutz und Kühlschmiermittel geschützt.<br />

Zusätzlich verhindert das reinigungsfreundliche<br />

Design, dass sich Spänenester<br />

bilden. Über zwei Spannbolzen lassen<br />

sich die Spannblöcke mit einer Wiederholgenauigkeit<br />

< 0,005 mm rüsten. Zur Spannung<br />

flacher Maschinenbautauteile kombi-<br />

92 Mai 2017

Der NC-Spanner Schunk<br />

Kontec KSX ist ein Spezialist<br />

für die 5-Achs-Bearbeitung.<br />

Bild: Schunk<br />

Nutzung der fünften<br />

Spannturmseite<br />

niert Fette Compacting die 5-Achs-Spanner<br />

mit festen Kontec-Adapter- beziehungsweise<br />

flexiblen Pendelbacken. Letztere legen sich<br />

individuell an die Kontur von Guss- und<br />

Rohteilen an und ermöglichen die Einleitung<br />

hoher Kräfte, ohne dass aufwändige<br />

Sonderformbacken erforderlich sind.<br />

Daneben kommen auf den Spanntürmen<br />

auch kraftverstärkte Maschinenschraubstöcke<br />

mit Hebel-Schnellspannung zum Einsatz.<br />

Diese sind modular aufgebaut und verfügen<br />

über eine zwischen 10 und 100 %<br />

stufenlos einstellbarer Spannkraft zur Rohund<br />

Fertigteilbearbeitung. Mit der<br />

160°-Schnellspannung sind die Werkstücke<br />

auch hier in weniger als einer Sekunde auf<br />

Zug gespannt und sicher verriegelt. Der<br />

Spannbereich lässt sich werkzeuglos von<br />

Hand verstellen. Mit seiner gekapselten<br />

Kraftübertragungsdose ist auch der Kontec<br />

KSG resistent gegen Schmutz, Späne und<br />

Kühlschmiermittel und lässt sich dank<br />

Schnittstelle zum Nullpunktspannsystem in<br />

kürzester Zeit rüsten. Kontec KSD Mehrfachspannsysteme<br />

ermöglichen eine flexible<br />

Nutzung als Einfach-, Doppel- oder Zentrischspanner<br />

mit minimalen Umbauzeiten.<br />

Durch eine Dritthandfunktion ermöglichen<br />

sie ein einfaches und sicheres Beladen. Auch<br />

bei ihnen erfolgt die Spannung auf Zug.<br />

Um die Potenziale der Spanntürme<br />

in vollem Umfang auszuschöpfen,<br />

ist auch der Kopf der<br />

Spanntürme mit jeweils zwei Vero-S<br />

Nullpunktspannmodulen<br />

ausgestattet. Diese werden zum einen beim<br />

Kalibrieren der Maschine für den Einsatz einer<br />

Messleiste genutzt, um den Kopfversatz<br />

zu prüfen. Zum anderen gibt es auch heute<br />

noch Werkstücke mit fünf Aufspannungen,<br />

von denen die letzte auf dem Kopf des<br />

Spannturms erfolgen kann.<br />

Unterm Strich hat sich die Nutzung der<br />

Spanntürme auf den 5-Achs-Bearbeitungszentren<br />

innerhalb kürzester Zeit ausgezahlt.<br />

Viele Bauteile, insbesondere solche mit Nuten<br />

beziehungsweise schrägen Flächen oder<br />

Bohrungen, konnte CNC-Programmierer<br />

Rüdiger Heed von fünf auf drei Spannungen<br />

reduzieren. „Bei unseren Top-Forty bewirkt<br />

der Einsatz der 5-Achs-Technologie in Verbindung<br />

mit den passenden Spannvorrichtungen<br />

eine Fertigungskostenersparnis von<br />

rund 30 Prozent“, hebt Warnken hervor. ■<br />

Fette Compacting GmbH<br />

www.fette-compacting.de<br />

Schunk GmbH & Co. KG<br />

www.schunk.com<br />

Mai 2017 93

SPECIAL Spanntechnik<br />

Effiziente Belastungsprüfung von Werkzeugen und Spannfuttern<br />

Kombinierte Prüfverfahren<br />

Moderne Produktionsprozesse „am Limit“ zu fahren, also an den<br />

Grenzen ihrer technischen und wirtschaftlichen Machbarkeit, ist ein<br />

begehrtes Ziel in der modernen Fertigungstechnik, was aber in der<br />

praktischen Realisierbarkeit erfahrungsgemäß nicht ohne weiteres<br />

erreichbar ist.<br />

Gesamtansicht „Dynamischer<br />

Belastungsprüfstand“.<br />

Bild: GFE<br />

■■■■■■ Wo sind diese Grenzen, bei denen es beispielsweise<br />

zur Maschinenüberlastung, zu unerwünschten<br />

Ratterschwingungen, Überschreitung der Toleranzvorgaben<br />

oder zum Werkzeugbruch kommt? Oder wie<br />

steht es um die Belastbarkeit der Spanntechnik, sowohl<br />

des Werkstücks als auch des Werkzeugs? All das sind<br />

Fragen, mit denen sich die GFE – Gesellschaft für Fertigungstechnik<br />

und Entwicklung Schmalkalden e.V. in<br />

den letzten Jahren mit der Bearbeitung entsprechender<br />

Projekte in Zusammenarbeit mit der Industrie gewidmet<br />

hat. Ein besonderer Schwerpunkt ist dabei die Untersuchung<br />

der dynamischen Grenzbelastung von Werkzeugen<br />

und Werkzeugspannfuttern.<br />

Insbesondere bei Hochleistungs-Fräsprozessen<br />

(HSC/HPC) wird häufig deren Leistungsfähigkeit durch<br />

das dynamische Nachgiebigkeitsverhalten des Gesamtsystems<br />

begrenzt. Es gilt dabei, eine Vielzahl von Einflussfaktoren<br />

bzw. Anforderungen zu berücksichtigen.<br />

In den sogenannten „Grenzbereichen“ der Zerspanung<br />

sind genaue Kenntnisse über das dynamische Verhalten<br />

des Systems Maschine – Spannfutter – Werkzeug erforderlich.<br />

Wie die Erfahrungen zeigen, kommt diesem vor<br />

allem im präventiven Bereich eine entscheidende Rolle<br />

zu, wenn es darum geht, z. B. das Einsatzverhalten bzw.<br />

das Versagensverhalten (Grenzbelastung) von rotierenden<br />

Spannfuttern für Zerspanwerkzeuge mit Zylinderschaft<br />

bzw. der Schaftwerkzeuge selbst, vorherzubestimmen.<br />

Dynamischer Werkzeugdrift<br />

An erster Stelle ist hier die Ermittlung der dynamischen<br />

Werkzeugdrift, dem axialen Werkzeugauszug infolge eines<br />

Spannkraftversagens des verwendeten Werkzeugspannfutters,<br />

zu nennen. In der Praxis wird das rotierende<br />

System Spindel – Spannfutter – Werkzeug bis auf ein<br />

Maximum belastet. Das „schwächste Glied“ in diesem<br />

System stellt häufig das Zerspanwerkzeug oder die<br />

falsch ausgewählte Spanntechnik dar. Besonders bei<br />

großen Werkzeugauskraglängen fallen die Belastungsgrenzen<br />

stark ab. Ein Werkzeugversagen, nicht selten in<br />

Form von Werkzeugbruch, ist die Folge.<br />

So kann z. B. ein aus dem Spannzeug heraus gerissenes<br />

Werkzeug nicht nur zu einem Werkzeugbruch und<br />

zur Beschädigung des Spannzeugs führen, sondern auch<br />

zu irreparablen Werkstückschäden. Darüber hinaus besteht<br />

immer die Gefahr eines Spindelschadens<br />

bzw. von unvorhersehbaren Maschinenausfallzeiten.<br />

Das andere Extrem stellt die deutliche<br />

Unterschreitung der möglichen Werkzeugeinsatzgrenzen<br />

dar, natürlich mit dem entsprechenden<br />

Verlust an wertvoller Arbeitszeit.<br />

Hieraus erwächst die Notwendigkeit<br />

zur Kenntnis bzw. zur Ermittlung entsprechender<br />

Werkzeug-Spannfutter-Einsatzgrenzen,<br />

insbesondere für den dynamischen Bereich.<br />

94 Mai 2017

Axialer Werkzeugauszug eines Schaftwerk -<br />

zeuges aus einer Spannzange infolge der Überschreitung<br />

der dynamischen Spannkraft. Bild: GFE<br />

Belastungsprüfungen des Systems<br />

Werkzeug – Spannfutter<br />

Abgeleitet aus den Anforderungen der Industrie sowie<br />

aufbauend auf dem vorliegenden Erkenntnisstand zu<br />

statischen und dynamischen Belastungsprüfungen war<br />

es vorrangiges Ziel, die Voraussetzungen für die Realisierung<br />

von dynamischen Grenzbelastungsprüfungen<br />

bzw. die Erweiterung bisher möglicher dynamischer Belastungsprüfungen<br />

für das System Werkzeug – Spanntechnik<br />

zu schaffen.<br />

Hierzu wurden die in der GFE Schmalkalden vorhandenen<br />

Möglichkeiten zur dynamischen Einleitung<br />

von Radial- oder Axialkräften durch die zusätzliche und<br />

zeitgleiche Überlagerung mit einem Torsionsmoment erweitert<br />

und somit eine neue Stufe bezüglich dynamischer<br />

Prüf- und Belastungsmöglichkeiten erreicht.<br />

Die neuen Prüfmöglichkeiten können mittels Kombinationen<br />

von dynamischen und vor allem simultanen<br />

Belastungsarten, am Werkzeug angreifend, die entsprechenden<br />

Grenzbereiche von Werkzeug und Spanntechnik<br />

aufzeigen. Steuerungstechnisch können bei dieser<br />

Variante in Überlagerung eines variabel einstellbaren,<br />

aber permanenten Biegemomentes die weiteren Belastungen<br />

(Torsion und Axialzug) impulsartig angreifen<br />

(siehe Bild „Kräfteangriff“).<br />

Die Prinziplösung zur dynamischen Spannfutterspannkraft-Grenzbelastung<br />

beruht auf dem synchronen<br />

Zusammenspiel von verschieden Belastungs-Baugruppen.<br />

Die Online-Kontrolle der Ist- u. Sollwerte bzw. die<br />

entsprechende Signalüberwachung wird über die PC-<br />

Steuerung direkt am Bildschirm ermöglicht.<br />

Durch permanente oder gepulste Krafteinleitungen,<br />

welche in Betrag und Dauer während der Spindelrota -<br />

tion individuell variieren können, sind dynamische<br />

Grenzbelastungsuntersuchungen an den beliebigen<br />

Mai 2017<br />

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SPECIAL Spanntechnik<br />

Kräfteangriff an einem<br />

HM-Schaftwerkzeug.<br />

Bild: GFE<br />

Kraft-Weg-Grenzbelastungskennlinien<br />

(axialer<br />

Werkzeugauszug). Bild: GFE<br />

Zukunftsideen in Serie<br />

Wie die Zukunft der Zerspanung aussehen<br />

kann, präsentieren die Mitglieder des Vereins<br />

für Zukunfts orientierte Zers panung e.V. in<br />

einer exklusiven Serie in der <strong>mav</strong>.<br />

Werkzeug-Spannsystemen bzw. die Erfassung und Beurteilung<br />

relevanter dynamischer Kennwerte bei exakt definierten<br />

Belastungswerten möglich.<br />

Abhängigkeiten bei der simulierten Grenzbelastung<br />

Die simulierte Grenzbelastung bezüglich eines dynamischen<br />

Spannkraftversagens bzw. dem dynamischen<br />

Werkzeugauszug erfolgt in Abhängigkeit:<br />

des Spannfuttertyps<br />

der Spanndurchmesser-Toleranz und Spannlänge<br />

der Oberflächenqualität (Rauheitswerte)<br />

· der Belastungen wie Drehzahl, Axialzug, Biegung und<br />

Torsion<br />

Bei der Vielzahl von variierbaren Parametern wie den<br />

Belastungskräften, der Oberflächenrauheit oder der<br />

Durchmessertoleranz der Werkzeugschäfte und der<br />

Spannfutterbohrung, aber auch der Spindeldrehzahl,<br />

dem Spannfuttertyp, der Art und Dauer der Belastung,<br />

der L/D-Belastungsposition usw. sind die Untersuchungsmöglichkeiten<br />

theoretisch unendlich.<br />

Modular aufgebaute Belastungsprüfstände bieten<br />

vielfältige Testmöglichkeiten<br />

Über die statischen Belastungsprüfmöglichkeiten hinaus,<br />

steht in der GFE Schmalkaden u. a. ein „Dynamischer<br />

„Belastungsprüfstand“ zur Verfügung, mit dem,<br />

mit Blick auf die dynamischen Einsatzgrenzen:<br />

· für rotierende Werkzeugspannfutter das dynamische<br />

Spannkraftversagen (infolge von axialem Werkzeugauszug)<br />

sowie<br />

· für Sinterwerkstoffe, wie: Hartmetall- oder Keramik<br />

das dynamische Biegewechsel-Bruchverhalten von<br />

Schaftwerkzeugen (unter Beachtung deren spezifischer<br />

Werkstoff- u. Oberflächenqualität) ermittelt<br />

und dokumentiert werden können.<br />

Die modular konzipierte Prüfmodultechnik ermöglicht<br />

stets eine belastungsoptimierte Anpassung auf problematische<br />

Zerspanungsanwendungen.<br />

96 Mai 2017

TC64-RG<br />

Ergebnisse der Belastungsprüfungen<br />

Allgemeine Anforderungen an moderne<br />

Werkzeug-Spannsysteme. Bild: GFE<br />

Beispielhaft zeigt die Grafik (S. 96) einen experimentell<br />

ermittelten dynamischen Spannkraft-Versagensfall in<br />

Form eines axialen Werkzeugauszuges.<br />

Mit der hier kurz beschriebenen Vorgehensweise ist<br />

bei Festlegung einheitlicher Randbedingungen ein Vergleich<br />

der ertragbaren dynamischen Spannkraft der unterschiedlichsten<br />

Werkzeug- und Spannfuttertypen<br />

möglich. Zu den am Markt üblichen Werkzeugspanntechniken,<br />

aber auch für Neuentwicklungen, ist damit<br />

die Ableitung von Einsatzempfehlungen, besonders<br />

auch für sogenannte „diffizile“ Bearbeitungsaufgaben<br />

bzw. Anwendungsfälle, möglich.<br />

Herstellern und Anwendern von Werkzeugspanntechnik<br />

für rotierende Werkzeuge sowie auch Hartmetallherstellern<br />

stehen damit geeignete Prüf- bzw. Untersuchungsmöglichkeiten<br />

zur Ermittlung und Verbesserung<br />

der entsprechenden Qualitätskenngrößen ihrer<br />

Produkte zur Verfügung.<br />

Funkübertragung<br />

shark360 DIGILOG<br />

Messung Rauheit<br />

Fazit der dynamischen Grenzbelastungsuntersuchungen<br />

Eine systematische Approximation an die dynamischen<br />

Grenzbelastungen unterschiedlicher Werkzeug- und<br />

Spannfutter-Systeme ist möglich.<br />

Damit sind Aussagen zur Vermeidung von Spanntechnikversagen<br />

und Werkzeugbruch und somit zur Verringerung<br />

von Werkzeug- oder Werkstückschäden bzw.<br />

von Maschinenausfallzeiten ableitbar.<br />

Im Ergebnis kann somit ein wichtiger Beitrag zur Erhöhung<br />

der Arbeits- und Prozesssicherheit in der Hochleistungszerspanung<br />

geleistet werden.<br />

■<br />

GFE – Gesellschaft für Fertigungstechnik<br />

und Entwicklung Schmalkalden e.V.<br />

www.gfe-net.de<br />

Die Autoren<br />

Dr.-Ing. Reiner Schwäblein, Bereichsleiter<br />

Werkzeugtechnik und<br />

Prof. Dr.-Ing. Frank Barthelmä,<br />

Institutsleiter/Geschäftsführer, beide<br />

GFE – Gesellschaft für Fertigungstechnik<br />

und Entwicklung<br />

Schmalkalden e.V.<br />

Nur bei BLUM.<br />

Rauheitsmessung direkt im BAZ.<br />

www.blum-novotest.com<br />

Mai 2017 97<br />

Fertigungsmesstechnik Made in Germany

03Automation<br />

Systemlösung sichert wirtschaftliche Produktion bei Spannmittelhersteller<br />

Anhaltendes Wachstum durch<br />

flexible Automation<br />

Weitsicht und Mut bewies der Spanntechnik-Spezialist Gressel, als<br />

er sich 2007 für die Investition in ein Multi-Level-System (MLS) von<br />

Fastems zur Anbindung von bis zu vier horizontalen Bearbeitungszentren<br />

(BAZ) entschied. „Heute könnten wir ohne Automation nicht<br />

wirtschaftlich produzieren“, so Geschäftsführer Jörg Maier.<br />

■■■■■■ Der Name Gressel steht insbesondere<br />

für hohe Qualität, Präzision und<br />

nicht zuletzt Vielfalt in punkto Spanntechnik.<br />

Die Bandbreite reicht vom Werkbankschraubstock<br />

bis hin zur automatisierten<br />

Werkstückbeladung. Zu den Spezialitäten<br />

der Schweizer gehören u. a. kundenspezifische<br />

Lösungen für die automatisierte Produktion.<br />

„Wir versuchen hier, soweit wie<br />

möglich mit standardisierten Bauteilen zu<br />

arbeiten“, erläutert Geschäftsführer Jörg<br />

Maier. „Doch je näher wir an das kundenindividuelle<br />

Werkstück herankommen, desto<br />

spezieller werden unsere Lösungen.“<br />

Über die vergangenen zehn Jahre verzeichnete<br />

die Gressel AG ein kontinuierliches<br />

Wachstum. Die Übernahme durch<br />

Schunk 2014 habe einen entscheidenden<br />

Beitrag hierzu geleistet, so Maier: „Wir sind<br />

finanziell unabhängig und können weiteres<br />

Wachstum durch die Gewinnung von<br />

Spanntradition seit über 80 Jahren<br />

Weitsichtige Investition in die Automation:<br />

Mit dem Erwerb eines horizontalen<br />

Bearbeitungszentrums fiel<br />

bereits 2007 die Entscheidung, mehrere<br />

Maschinen in einem Multi-Level-<br />

System (MLS) von Fastems miteinander<br />

zu verketten. Das System hat eine<br />

Länge von 37 Metern und eine Höhe<br />

von 10 Metern. Bild: Fastems<br />

Marktanteilen sowie einer zunehmenden Internationalisierung<br />

aufgrund der Zugehörigkeit<br />

zu Schunk verzeichnen.“<br />

Schlüssel für Wettbewerbsfähigkeit<br />

Mit dem Beginn der Herstellung von Schraubstöcken wurde 1933 im schweizerischen<br />

Aadorf der Grundstein für die Gressel AG gelegt. Das Unternehmen ist seinem<br />

Standort treu geblieben und befand sich bis Mitte 2014 in dritter Generation<br />

im Besitz der Familie Müller-Gressel, bevor der operative Teil von der H.-D. Schunk<br />

GmbH & Co. Spanntechnik KG übernommen wurde. „Eine erfolgreiche Nachfolgeregelung<br />

im Sinne der Eigner“, erklärt Geschäftsführer Jörg Maier, „denn es bestehen<br />

schon lange gute Beziehungen zu Schunk, unter anderem als Vertriebspartner<br />

für die mechanischen Schraubstöcke von Gressel.“ Und er betont: „Gressel ist eine<br />

Marke mit hervorragendem Ruf und einem gewissen Marktwert. Gute Gründe also,<br />

den Namen auch nach der Übernahme beizubehalten.“<br />

Wer wächst, muss investieren. Und das haben<br />

die Aadorfer konsequent getan – z. B. in<br />

einen modernen, automatisierten Maschinenpark.<br />

„Wir verfügen über eine hohe Fertigungstiefe<br />

und haben schon allein aufgrund<br />

der Lohnkosten in der Schweiz einen<br />

hohen Automationsgrad“, bemerkt Maier.<br />

Ein weiterer Grund für hohe Automation<br />

ist der anhaltend steile Kurs des Schweizer<br />

Franken. Laut Maier hat man jedoch durch<br />

einige gezielte Maßnahmen den Kurseffekt<br />

des Franken auf den Export kompensieren<br />

können, beispielsweise durch einen Materialeinkauf<br />

in Euro, aber auch durch die Optimierung<br />

innerbetrieblicher Prozesse. „Natürlich<br />

trägt unsere Automatisierung einen<br />

nicht unerheblichen Teil dazu bei“, ergänzt<br />

der Geschäftsführer. „Sie ist der Schlüssel,<br />

um weiterhin wettbewerbsfähig zu bleiben.<br />

Ich sage in diesem Zusammenhang immer,<br />

wir haben den Kurs zwar geschluckt, aber<br />

noch nicht gänzlich verdaut!“<br />

Um die Produktivität über längere Maschinenlaufzeiten<br />

zu steigern, verfolgt Gressel<br />

derzeit drei Automationsstrategien. Zum<br />

einen die Direkt-Beladung von 3-Achs-Maschinen<br />

mittels Roboter, ein im eigenen<br />

Hause entwickelter Werkstückspeicher für<br />

den unbemannten Zwei-Schicht-Betrieb von<br />

98 Mai 2017

5-Achs-BAZ und schließlich ein Flexibles<br />

Fertigungssystem (FFS) mit einem Multi-Level-System<br />

(MLS) von Fastems.<br />

Die Entscheidung für die, gemessen an<br />

der Unternehmensgröße, enorme Investition<br />

in dieses System fiel 2007 im Zusammenhang<br />

mit dem Erwerb eines horizontalen<br />

BAZ vom Typ Starrag Heckert HEC 500<br />

Athletic. „Begonnen haben wir mit zwei Bearbeitungszentren,<br />

darunter einer Bestandsmaschine,<br />

ebenfalls von Starrag Heckert“,<br />

blickt Maier zurück. „Schon mit dieser Lösung<br />

konnten wir nach Überwindung der<br />

Finanzkrise die Effekte des bereits damals<br />

starken Franken und die damit verbundenen<br />

gedämpften Exportprognosen zu einem<br />

Großteil kompensieren. Im Jahr 2012 haben<br />

wir eine weitere Starrag Heckert HEC 500<br />

an das MLS angebunden und somit einen<br />

weiteren entscheidenden Schritt in Richtung<br />

hochflexibler Mehrschichtfertigung voll -<br />

zogen.“<br />

Räumliche Trennung von Rüsten und<br />

Produktion<br />

Für das FFS wurde eigens ein Neubau errichtet.<br />

„Aus Platzgründen blieb uns keine<br />

andere Wahl, als eine neue Produktionshalle<br />

zu bauen, die unmittelbar an eine ältere<br />

Halle grenzt“, begründet Maier. „Das MLS<br />

befindet sich an der Zwischenwand, die mit<br />

Durchbrüchen versehen wurde, um in der<br />

Zunächst waren zwei BAZ<br />

Starrag Heckert HEC 500<br />

Athletic an das MLS angebunden.<br />

Im Jahr 2012 folgte<br />

mit der dritten Maschine<br />

ein weiterer entscheidender<br />

Schritt zu einer hochflexiblen<br />

Mehrschichtfertigung.<br />

Anfang 2017 wurde dann<br />

das vierte BAZ mit dem<br />

System verkettet. Bild: Fastems<br />

älteren Halle zunächst zwei Be- und Entladestationen<br />

sowie zwei Materialstationen<br />

zu installieren. Typischerweise werden an<br />

den Rüststationen unsere Aufspanntürme<br />

mit Werkstücken für die Bearbeitung der<br />

ersten und zweiten Seite bestückt. Das bedeutet,<br />

wir müssen zur Komplettbearbeitung<br />

einmal umspannen. Darüber hinaus erfolgen<br />

direkt an den Be- und Entladestationen<br />

noch manuelle Tätigkeiten an den<br />

Werkstücken, damit wir sicherstellen können,<br />

dass die Teile bis zur Fertigstellung im<br />

Prozess bleiben.“<br />

Aus Maiers Sicht macht die Trennung<br />

zwischen Rüst- und Materialstationen in einer<br />

Halle und der spanenden Fertigung inklusive<br />

Automation in einer separaten Halle<br />

durchaus Sinn: „Somit erreichen wir eine<br />

klare Trennung von Systembediener und<br />

produzierenden Maschinen, da verschiedene<br />

Mitarbeiter für die jeweiligen Bereiche zuständig<br />

sind und man ohnehin keinen unmittelbaren<br />

Einfluss auf die Bearbeitung in<br />

den Maschinen hat. Bemannt ist die Halle<br />

mit dem FFS in zwei Schichten, zum Beispiel<br />

um neue Werkstücke auf den Maschinen<br />

einzufahren. Die BAZ selbst laufen in der<br />

Regel rund um die Uhr, also 24 Stunden.“<br />

Viel Platz auf vergleichsweise geringer<br />

Fläche<br />

Das MLS-MD (Medium Duty) mit einer<br />

Nennlast von 1500 kg pro Palette nimmt<br />

mit einer Länge von 37 Metern und einer<br />

Höhe von 10 Metern nahezu vollständig eine<br />

Hallenwand im besagten Neubau ein.<br />

Das zweiteilige System mit 5 bzw. 11 Ebe-<br />

Wir stellen aus: Moulding Expo in Stuttgart, Halle 4, Stand 4B34<br />

Mai 2017 99

03Automation<br />

Von rechts: Jörg Maier,<br />

Geschäftsführer, und<br />

Marcel Herzog, Leiter<br />

Großserienfertigung der<br />

Gressel AG, sowie Matti<br />

Kangas, Sales-Manager<br />

Fastems für Baden-<br />

Württemberg und die<br />

Schweiz. Bild: Fastems<br />

Jörg Maier, Geschäftsführer der<br />

Gressel AG: „Wir sind weitaus<br />

schneller gewachsen, als geplant.<br />

Das System von Fastems<br />

hat uns unter anderem hierzu<br />

die flexiblen Möglichkeiten geboten<br />

und im Grunde unser<br />

Wachstum bis zum heutigen<br />

Tage unterstützt.“ Bild: Fastems<br />

Das zweiteilige MLS mit 5 bzw. 11 Ebenen bietet<br />

aktuell Platz für 76 Maschinenpaletten. Die Anzahl<br />

der Materialpaletten hat sich von anfänglich 411 auf<br />

derzeit 500 erhöht. Bild: Fastems<br />

nen bietet aktuell Platz für insgesamt 76<br />

Maschinenpaletten. Die Anzahl der Materialpaletten<br />

(Europaletten) hat sich von anfänglich<br />

411 auf derzeit 500 erhöht. Zudem<br />

bietet das MLS noch Platz für die rund 1280<br />

Werkzeuge der bislang angebundenen drei<br />

Maschinen, also zirka 320 Werkzeuge pro<br />

Maschine inklusive Schwesterwerkzeuge,<br />

die für die unbemannte Produktion in der<br />

Nacht benötigt werden.<br />

„Sicherlich war zum damaligen Zeitpunkt<br />

der Investition in das FFS nicht abzusehen,<br />

ob die auftragsbezogenen Kapazitäten<br />

für die Auslastung eines solchen Systems<br />

überhaupt erreicht werden“, gibt Maier zu.<br />

„Wir hatten aber schon immer eine wachstumsorientierte<br />

Mittelfrist-Strategie und<br />

wollten daher dorthin kommen, wo wir<br />

heute sind.“<br />

Vor diesem Hintergrund sei die Automatisierung<br />

ein logischer mithin konsequenter<br />

Schritt gewesen: „Wir mussten uns aufgrund<br />

der äußeren Rahmenbedingungen etwas<br />

einfallen lassen, um für einen Teil unse-<br />

rer Maschinen einen wirtschaftlichen<br />

24-Stunden-Betrieb zu ermöglichen. Vor<br />

dem Kauf des MLS erwogen wir noch die<br />

Option mit einem System zur Anbindung<br />

von lediglich zwei Maschinen. Letztendlich<br />

fassten wir aber den Entschluss, die Risiken<br />

für ein höheres Invest in eine Maximallösung<br />

für die Automatisierung von bis zu vier<br />

Maschinen zu tragen.“<br />

Produktivität auf hohem Niveau<br />

Wer wagt, gewinnt bekanntlich. Und der Erfolg<br />

gibt Maier recht. „Wir sind weitaus<br />

schneller gewachsen, als geplant. Das System<br />

von Fastems hat uns unter anderem<br />

hierzu die flexiblen Möglichkeiten geboten<br />

und im Grunde unser Wachstum bis zum<br />

heutigen Tage unterstützt.“<br />

Anfang 2017 investierte Gressel aufgrund<br />

der positiven Auftragsentwicklung<br />

auch bei den größeren Spannmitteln in eine<br />

weitere Starrag Heckert HEC 500 Athletic<br />

für das MLS. Zusätzlich wurde eine dritte<br />

Rüst- sowie Materialstation installiert, wiederum<br />

in der gegenüberliegenden Halle. Belief<br />

sich die Produktion im FFS zu Beginn<br />

auf rund 250 verschiedene Wiederholteile,<br />

hat sich deren Anzahl mittlerweile nahezu<br />

verdoppelt, plus diverser neuer Werkstücke<br />

die laufend hinzukommen. Die Teilevielfalt<br />

hat demnach zugenommen, aber auch die<br />

Produktivität des Gesamtsystems.<br />

Die bereits am MLS angebundenen drei<br />

Maschinen erzielen mittlerweile je 5000<br />

Spindelstunden pro Jahr – und das bei einer<br />

chaotisch organisierten Beschickung der<br />

BAZ. Mit diesem Ergebnis kann Maier sehr<br />

zufrieden sein, zumal er für alle vier BAZ<br />

per annum 6000 Spindelstunden pro Maschine<br />

anpeilt: „Man sollte bedenken, dass<br />

die BAZ nicht rund um die Uhr fertigen<br />

können, weil unter anderem neue Teile eingefahren<br />

werden müssen und Serviceintervalle<br />

für die Maschinen anstehen. Hinzu<br />

kommt, dass wir in der Schweiz an Sonntagen<br />

nicht produzieren dürfen. Daher laufen<br />

die Maschinen an Samstagen unbemannt<br />

bis in die Nacht hinein, bevor am Sonntag<br />

die Produktion pausiert. Unsere Produktivität<br />

erreicht daher schon ein sehr hohes Niveau.“<br />

■<br />

Fastems GmbH<br />

www.fastems.de<br />

Gressel AG<br />

www.gressel.ch<br />

100 Mai 2017

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Mai 2017 101

03Automation<br />

Multitouch-Bedienpanel für Werkzeugmaschinen<br />

Alles im Blick in der Fertigung<br />

An Werkzeugmaschinen werden hohe Qualitätsanforderungen gestellt.<br />

Konstruktion, Antriebstechnik, Steuerung und andere Komponenten<br />

sollen für Präzision in der Bearbeitung, Zuverlässigkeit und<br />

Produktivität sorgen. Ein solcher Qualitätsanspruch muss sich aber<br />

auch in den Bedienkonzepten der Maschinen widerspiegeln. Der<br />

Werkzeugmaschinenbauer Heller setzt für die Bedienpanels seiner<br />

neuen 5-Achs-Bearbeitungszentren auf Hardware von Schubert<br />

System Elektronik.<br />

■■■■■■ Moderne Bedienkonzepte an<br />

der Mensch-Maschine-Schnittstelle sind<br />

auch bei Werkzeugmaschinen heute unabdingbar.<br />

Anwender erwarten eine benutzerfreundliche,<br />

moderne Bedienung, wie sie<br />

auch in anderen Bereichen – etwa bei Mobiltelefonen,<br />

Tablets oder Navigationssystemen<br />

– längst üblich sind. Touchbedienung,<br />

große Bildschirme mit hoher Auflösung und<br />

neuer Menüführung erfreuen den Bediener.<br />

Auch in Hinblick auf Produktivität und fehlerfreie<br />

Bedienung sind Bedienkonzepte mit<br />

einer hohen Benutzerfreundlichkeit enorm<br />

wichtig. Nicht zuletzt bieten moderne Bedienkonzepte<br />

mit hochwertiger Technik<br />

dem Maschinenbauer eine Möglichkeit zur<br />

Differenzierung im Marktumfeld.<br />

Einer der führenden Hersteller von modernen<br />

CNC-Werkzeugmaschinen und Fertigungssystemen<br />

für die spanende Bearbeitung<br />

ist die Gebr. Heller Maschinenfabrik<br />

GmbH aus Nürtingen. Mit der Entwicklung<br />

der neuen Baureihe HF komplettiert der<br />

Maschinenbauer das bestehende Maschinenprogramm<br />

im Segment der Bearbeitungszentren.<br />

Die neue Maschinenreihe er-<br />

möglicht hohe Produktivität und universellen<br />

Einsatz bei mittleren und höheren Losgrößen.<br />

Zielgruppen sind vor allem Automobilzulieferer<br />

und der allgemeine Maschinenbau.<br />

Die Bearbeitungszentren sind mit<br />

der fünften Achse im Werkstück sowohl für<br />

eine dynamische 5-Seiten-Bearbeitung als<br />

auch für die simultane 5-Achs-Bearbeitung<br />

ausgelegt. Die horizontale Spindel sorgt unter<br />

anderem für schnelle Werkzeugwechsel.<br />

Neue Touch-Bedienpanels<br />

Mit der HF-Baureihe präsentiert Heller erstmals<br />

auch sein neues Heller Operation Interface:<br />

Das 24“-Bedienpanel im 16:9-Format<br />

und Schnell-Zugriffstechnik in der<br />

Steuerung sollen den Bediener optimal bei<br />

seiner Arbeit unterstützen. Auf den Panels<br />

lassen sich Erweiterungsanwendungen – so<br />

genannte Xtends – installieren. Der große<br />

Bildschirm stellt mehrere Fenster gleichzeitig<br />

dar. Die gewohnte NC-Oberfläche kann<br />

identisch übernommen werden.<br />

Der Bildschirm bietet daneben aber noch<br />

ausreichend Platz beispielsweise für die Bedienoberfläche,<br />

die optional erhältliche Arbeitsraumkamera<br />

sowie für viele weitere<br />

Applikationen. Werden die Bedienoberfläche<br />

der CNC-Steuerung und das Kamerabild<br />

gleichzeitig eingeblendet, erleichtert<br />

dies dem Bediener etwa den Einrichteprozess.<br />

Auch andere Programme kann er in<br />

den Bedienpanels integrieren; so lassen sich<br />

etwa Anbindungen an ein ERP-System wie<br />

SAP darüber realisieren. Weitere Beispiele<br />

sind Dateiverwaltung, Datenbanken oder<br />

Werkzeugverwaltung.<br />

Moderne Bedienkonzepte sorgen bei den<br />

Bearbeitungszentren von Heller für Ergonomie<br />

und Produktivität. Bild: Schubert<br />

102 Mai 2017

Über die Touch-Funktionalität sind außerdem<br />

anwendungsspezifische Softkey -<br />

boards möglich. Der Bediener erhält Zugriff<br />

auf zusätzliche Funktionen ohne umständliches<br />

Umschalten zwischen verschiedenen<br />

Fenstern. Das Bedienkonzept unterstützt zudem<br />

die Umsetzung von Industrie-4.0-Konzepten,<br />

da eine Durchgängigkeit von der<br />

Maschine bis zur Unternehmensleitebene<br />

hergestellt werden kann. Papierlose Fertigung,<br />

Remote-Zugriff auf die Maschine und<br />

eine Fernwartung sind nur einige der Möglichkeiten,<br />

die sich damit ergeben.<br />

Bei der Hardware für die Bedienpanels<br />

konnte Heller, wie in vorangegangenen Projekten<br />

auch, auf das technologische Knowhow<br />

seines langjährigen Lieferanten Schubert<br />

System Elektronik GmbH bauen. Die<br />

Schubert-Experten haben in einer Designphase<br />

in enger Zusammenarbeit mit den<br />

Konstrukteuren und Entwicklern von Heller<br />

das Design der Panels entworfen. Bei der<br />

Entwicklung war es sehr wichtig, dass die<br />

Bedienpanels die Bedienphilosophie widerspiegeln.<br />

Neben der hohen Benutzerfreundlichkeit<br />

steht dabei vor allem die Anwendererfahrung<br />

im Mittelpunkt.<br />

Die Maschinen der HF-Baureihe sind mit<br />

einem Hauptbedienfeld und optional mit einem<br />

Zweitbedienfeld ausgestattet. Besonderer<br />

Wert wurde auf hohe Ergonomie gelegt.<br />

Verschiedene Tastenmodule in<br />

Glaseinfassung und seitlichem<br />

Edelstahl-Rammschutz. Bild: Schubert<br />

Das HMI der Produktlinie Prime<br />

Cube von Schubert System<br />

Elektronik. Bild: Schubert<br />

Neben den Touch- sind Kurzhubtasten in<br />

das Bedienpanel integriert, die dem Nutzer<br />

eine eindeutige haptische Rückmeldung geben.<br />

Die Winkel von Display und Tastatur<br />

orientieren sich ebenfalls an ergonomischen<br />

Gesichtspunkten: das Display ist 15° gegenüber<br />

der Senkrechten geneigt, die Tastatur<br />

25° gegenüber der Waagerechten. Die mehrfarbige<br />

Beleuchtung der Tasten wird von der<br />

Software aus angesteuert, um die Benutzerführung<br />

zu verbessern.<br />

Bewährte Display- und IPC-Technik<br />

Das verwendete 24“-Display mit einer Auflösung<br />

von 1920 x 1080 Pixel ist uneingeschränkt<br />

PCT-Multitouch-fähig. Der Multitouch<br />

erkennt bis zu zehn Finger gleichzeitig<br />

und ermöglicht so Sicherheitseingaben – unbeabsichtigte<br />

Fehlbedienungen werden vermieden.<br />

Das Display ist auf die rauen Umgebungsbedingungen<br />

in der Fertigung angepasst:<br />

Das Einscheiben-Sicherheitsglas, das<br />

Schubert für die Displays verwendet, ist gehärtet<br />

und entspiegelt, so dass keine stören-<br />

den Reflexionen zum Beispiel durch die<br />

Hallenbeleuchtung entstehen. Das Display<br />

lässt sich auch mit Handschuhen bedienen<br />

und ist ölresistent. Das komplette Bedienpanel<br />

inklusive Tastaturen, Not-Aus-Schalter,<br />

Override-Schaltern, Tasten und Multitouch-<br />

Display ist in einem Gehäuse gekapselt untergebracht<br />

und erfüllt die geforderte Betriebssicherheit.<br />

Im Inneren der Bedienpanels kommt die<br />

IPC-Technik aus der Produktlinie Prime<br />

Cube von Schubert zum Einsatz. Die Hardware<br />

arbeitet mit den gängigen NC-Steuerungen<br />

von Siemens und Fanuc zusammen.<br />

Das Baseboard des Panel-PCs ist mit einem<br />

1,6-GHz-AMD-Prozessor bestückt und ermöglicht<br />

einen lüfterlosen Betrieb. Als Betriebssystem<br />

kommt in der Anwendung ein<br />

Embedded Linux zum Einsatz.<br />

Die Kommunikation zwischen Panel-PC<br />

und NC-Steuerung geschieht über Profinet –<br />

optional sind zusätzliche Feldbusanbindungen<br />

direkt vom Panel-PC aus möglich. Auch<br />

die Taster, das elektronische Zugriffssystem<br />

und die Override-Schalter sind über Profinet<br />

an den Panel-PC angebunden. Sämtliche<br />

Komponenten in den Geräten sind nach den<br />

Kriterien Zuverlässigkeit und Langzeitverfügbarkeit<br />

sowie Bediensicherheit ausgewählt.<br />

Da der Lebenszyklus einer Werkzeugmaschine<br />

deutlich länger ist als der von<br />

modernen IT-Komponenten, ist diese Langzeitverfügbarkeit<br />

in der Anwendung von<br />

großer Bedeutung.<br />

■<br />

Schubert System Elektronik GmbH<br />

www.schubert-system-elektronik.de<br />

Gebr. Heller Maschinenfabrik GmbH<br />

www.heller.biz<br />

Mai 2017 103

03Automation<br />

Interview: Ralf Winkelmann und Matthias Fritz, Geschäftsführer, Fanuc Deutschland<br />

„Fanuc Japan verstärkt den<br />

Fokus auf Deutschland!“<br />

Welche Impulse sie als neue Fanuc Deutschland Geschäftsführer<br />

setzen wollen und welche Rolle die offene IoT-Plattform Field dabei<br />

spielt, das verraten Ralf Winkelmann und Matthias Fritz im Interview.<br />

Das Interview führten: Armin Barnitzke und Holger Röhr<br />

Ralf Winkelmann (links) und Matthias Fritz bilden<br />

seit Herbst 2016 mit dem Europa-Präsidenten Shinichi<br />

Tanzawa die neue Fanuc Deutschland Geschäftsführung.<br />

Bild: Fanuc<br />

■■■■■■ <strong>mav</strong>: Herr Winkelmann, Herr Fritz: Sie beide<br />

bilden seit Herbst 2016 zusammen mit dem Europa-<br />

Präsidenten Shinichi Tanzawa die neue Fanuc Deutschland<br />

Geschäftsführung. Warum ein Dreigestirn?<br />

Winkelmann: Mit Blick auf unsere ehrgeizigen Wachstumsziele<br />

und die steigende Bedeutung von Fanuc<br />

Deutschland im weltweiten Fanuc Verbund haben wir<br />

ganz einfach die Notwendigkeit gesehen, die vielfältigen<br />

Aufgaben zu verteilen und so mehr zu fokussieren. Daher<br />

haben wir nun einen Geschäftsführer im Bereich<br />

Technik, Herrn Fritz, und einen Geschäftsführer im Bereich<br />

Vertrieb, mich. Letztlich war es für uns auch ein<br />

104 Mai 2017

gemein sames Commitment, dass wir als operative Führungsköpfe<br />

das Frontend nach außen bilden.<br />

Fritz: Ralf Winkelmann und ich kennen uns sehr gut<br />

und arbeiten seit Jahren eng zusammen. Daher ist eine<br />

gemeinsame Geschäftsführung sehr fruchtbar, weil wir<br />

beide einen Sparringspartner haben. Der Austausch gibt<br />

uns Gelegenheit, Entscheidungen zu reflektieren, und<br />

bringt uns auf neue Gedanken, die man als Einzelkämpfer<br />

vielleicht übersehen hätte.<br />

<strong>mav</strong>: Und wie ist die Rolle von Shinichi Tanzawa?<br />

Winkelmann: Shinichi Tanzawa als Europa-Präsident ist<br />

zugleich Sprecher der Geschäftsleitung. Das ist bei japanischen<br />

Unternehmen durchaus üblich. Herr Tanzawa<br />

lässt uns natürlich die operativen Freiheiten, die es<br />

braucht, um das Geschäft voran zu treiben. Zugleich<br />

haben wir einen großen Vorteil: Wir haben als Fanuc<br />

Deutschland mit Herrn Tanzawa ein weiteres Sprachrohr<br />

auf höchster Ebene – was uns sehr hilft.<br />

<strong>mav</strong>: Inwiefern?<br />

Fritz: Das ist für alle Beteiligten ein ganz anderes Feeling<br />

in der Zusammenarbeit. Letztlich versetzt uns das<br />

in die Lage, zusammen mit unseren deutschen Kunden<br />

bestimmte Themen und Technologien konkret anzupaeromobil<br />

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<strong>mav</strong>: Stärkt ein Japaner in der Geschäftsführung auch<br />

den Kontakt ins japanische Headquarter?<br />

Winkelmann: Ja. Den Transparenz-Gedanken unserer<br />

Zentrale in Japan – Tomei – leben wir in der deutschen<br />

Geschäftsführung ganz stark. Wir sind daher sehr intensiv<br />

im Kontakt mit Luxemburg, aber eben auch direkt<br />

mit Japan. Das ist ein großer Fortschritt im Vergleich<br />

zur Vergangenheit. Dadurch können wir offene Fragen<br />

viel schneller umsetzen und klären.<br />

Fritz: Das ist auch deshalb besonders wichtig, weil unsere<br />

Zentrale in Japan den Fokus auf Europa verstärken<br />

will: Wir haben hier viele Schlüsselkunden. Deren Maschinen<br />

gehen zwar in die ganze Welt, aber die Entwicklung<br />

läuft hier. Das hat man in Japan erkannt. Deutschland<br />

soll daher ein Stück weit Entwicklungsstandort<br />

werden.<br />

<strong>mav</strong>: Wie gehen Sie das konkret an?<br />

Fritz: Eine starke Intensivierung der Kontakte nach Japan<br />

ist für mich persönlich ein ganz wichtiges Thema –<br />

nicht nur auf der Management-, sondern auch auf der<br />

Technikebene. Daher setzen wir konsequent auf Austausch<br />

und Kommunika tion und nutzen viel mehr die<br />

Möglichkeiten moderner Technologien. Wir haben wöchentliche<br />

Videokonferenzen direkt mit dem Entwicklungslabor<br />

im Headquarter. Da können unsere Applikations-Teams<br />

die Bedürfnisse der deutschen Kunden direkt<br />

in den Entwicklungsprozess einfließen lassen. Und<br />

wenn man virtuell quasi am selben Tisch sitzt, ist dieser<br />

Effekt nicht zu unterschätzen.<br />

HandlingTech<br />

Automations-Systeme<br />

Mai 2017 105

03Automation<br />

„Wir lassen die<br />

Bedürfnisse deutscher<br />

Kunden direkt<br />

im Headquarter<br />

in den Entwicklungsprozess<br />

einfließen!“<br />

Matthias Fritz ist 2011 bei Fanuc Deutschland als<br />

technischer Leiter eingestiegen. Bild: Fanuc<br />

cken. Denn damit bringen wir die deutschen Kunden<br />

viel näher ans Produkt, weil wir in Japan mehr Kundenverständnis<br />

schaffen, wie ein Produkt für den deutschen<br />

Markt in Zukunft aussehen muss.<br />

<strong>mav</strong>: Planen Sie dann auch ein eigenes Entwicklungszentrum<br />

in Neuhausen?<br />

Fritz: Das sehe ich eher als langfristigen Prozess. Ich bin<br />

ein Freund von organischem Wachstum: Wir starten daher<br />

das eigene Entwicklungszentrum zunächst in einem<br />

überschaubaren Rahmen. Das Ganze soll dann über die<br />

nächsten 3 bis 5 Jahre allmählich wachsen. Und wenn<br />

wir die Entwicklungsarbeit weiter so intensivieren wie<br />

wir das angefangen haben, werden wir in ein paar Jahren<br />

ganz anders dastehen.<br />

Winkelmann: Und das ist keine reine Zukunftsmusik.<br />

Wir bieten den Kunden heute bereits eine ganze Menge<br />

an Technikleistungen an. Wir haben 100 Leute im Service<br />

und fast 100 Leute im Applikations-Support. Diese<br />

Manpower steht Maschinenbauern zur Verfügung, um<br />

Sachen zu entwickeln und auszuprobieren. Das müssen<br />

wir den Kunden noch viel klarer machen. Ein Meilenstein<br />

ist hier sicher unsere neue Akademie, in der wir ein<br />

Technologiecenter integriert haben, in dem wir auf einer<br />

Fläche von 1000 Quadratmetern alle Produktbereiche<br />

bespielen können. So können wir mit dem Kunden zusammen<br />

Prozesslösungen er arbeiten. Mit dem Technikum<br />

können wir zudem unsere technologischen Möglichkeiten<br />

demonstrieren, beispielsweise welche komplexen<br />

Teile wir mit unserer Robodrill inzwischen herstellen<br />

können.<br />

Fritz: Das geht sogar so weit, dass wir eine Seriensicherheit<br />

nachweisen können. Wir haben von allen Maschinen<br />

Varianten vor Ort, so dass wir Teile im Technologiecenter<br />

jederzeit sofort auf die Maschine bringen und testen<br />

können. Darüber hinaus bauen wir einen Klimaraum<br />

für die Robocut Maschinen – schließlich können<br />

wir mit der Robocut bis aufs Mü genau produzieren.<br />

Solche Genauigkeiten wollen wir mit der entsprechenden<br />

Messmaschine nachweisen können, ohne dass das<br />

Klima eine Rolle spielt.<br />

<strong>mav</strong>: Welche Ziele haben Sie sich im Vertrieb gesetzt?<br />

Winkelmann: Eins ist klar: Wir wollen noch näher an<br />

den Kunden ran. Das Ganze hat mit dem Merger der<br />

drei Einzelgesellschaften zur Fanuc Deutschland GmbH<br />

begonnen. Diesen Gedanken führen wir nun konsequent<br />

fort. Wir passen daher die Vertriebsorganisation<br />

an: Um verstärkt dort präsent zu sein, wo die Kunden<br />

sind, und dort die richtige Kompetenz vor Ort zu gewährleisten,<br />

restrukturieren wir den Vertrieb in regionale<br />

Teams. Wir werden den Vertrieb sicher auch personell<br />

aufstocken. Das machen wir aber gezielt Schritt für<br />

Schritt und nicht mit der Gießkanne.<br />

<strong>mav</strong>: Apropos Merger – ist dieser schon abgeschlossen?<br />

Winkelmann: Merger einer solchen Größenordnung gehen<br />

nicht von heute auf morgen über die Bühne, da sind<br />

wir keine Ausnahme. Wir sind jetzt im dritten Jahr und<br />

noch lange nicht am Ende. Aber wir sind auf einem guten<br />

Weg, insbesondere hier in Neuhausen. Dabei haben<br />

wir auch festgestellt, dass der Informationsaustausch<br />

über die einzelnen Produktlinien hinweg ein absoluter<br />

Beschleuniger sein kann – gerade beim technischen Support.<br />

Fritz: Letztlich muss auch die technische Integra tion<br />

noch weiter voranschreiten. Für erste Systemhäuser ist<br />

es bereits selbstverständlich, eine Robodrill und einen<br />

Roboter zu integrieren und als Paket zu verkaufen. Aber<br />

das ist ein erster Schritt und noch nicht in allen Köpfen<br />

verankert – hier ist also noch viel Potenzial vorhanden.<br />

Diese Synergien werden wir daher technisch ausbauen.<br />

106 Mai 2017

„Um die optimale<br />

Kompetenz beim<br />

Kunden vor Ort zu<br />

gewährleisten, restrukturieren<br />

wir<br />

den Vertrieb in regionale<br />

Teams!“<br />

Ralf Winkelmann arbeitet seit 2003 für Fanuc und<br />

war zuvor Vertriebsleiter Robotics und Leiter des<br />

Automotive Center. Bild: Fanuc<br />

<strong>mav</strong>: Wie?<br />

Winkelmann: In dem wir beispielsweise dafür sorgen,<br />

dass man Fanuc Produkte noch einfacher plug and play<br />

vernetzen kann. Dadurch können wir unseren CNCund<br />

Maschinen-Kunden einen Mehrwert durch den<br />

Einsatz eines Roboters bieten. Europa kann in der Fertigung<br />

im weltweiten Wettbewerb nur durch einen Vorteil<br />

in Sachen Effizienz und Produktivität bestehen. Und das<br />

bekommt man nur mit Automatisierung hin.<br />

<strong>mav</strong>: Welche anderen technischen Vorteile wollen Sie in<br />

den Vordergrund rücken?<br />

Fritz: Wir müssen dem Kunden auf dem Shopfloor einen<br />

konkreten Mehrwert bieten. Das Thema TCO – also Total<br />

Cost of Ownership – müssen wir daher stärker in<br />

den Vordergrund rücken, denn das ist unsere große Stärke.<br />

In Sachen Reparaturkosten beispielsweise sind wir<br />

über 10 Jahre betrachtet ganz vorn. Und der größte finanzielle<br />

Nachteil für den Kunden entsteht ja nicht<br />

durch die Reparatur, sondern durch den Ausfall der Maschinen.<br />

Hier kommen neue Technologien wie IoT und<br />

künstliche Intelligenz ins Spiel. Mit unserem Field System<br />

folgen wir daher dem Ansatz, die Verlässlichkeit unserer<br />

Systeme mit dem Vorteil von KI zu verknüpfen,<br />

um Trends zu erkennen und so eine Predictive Maintenance<br />

anbieten zu können.<br />

Mai 2017 107

03Automation<br />

Fritz: Für Kunden, die in Sachen Daten noch zweifeln,<br />

haben wir daher bewusst zwei Varianten im Angebot:<br />

Eine Cloud-Lösung und eine On-Premise-Lösung. Wenn<br />

jemand tatsächlich Bedenken bezüglich der Sicherheit<br />

hat, kann er die Daten bei sich behalten.<br />

Dritter im Bunde: Der Japaner Shinichi Tanzawa (Mitte) ist President<br />

und CEO der Fanuc Europe Cooperation und unterstützt<br />

Fritz und Winkelmann als Sprecher der Geschäftsführung von<br />

Fanuc Deutschland. Bild: Fanuc<br />

<strong>mav</strong>: Was genau steckt hinter Field?<br />

Winkelmann: Die Idee ist, den Gedanken des IoT in die<br />

Produktion zu bringen. Field hilft uns, Daten besser zu<br />

analysieren, um so dem Kunden eine ausfallfreie Produktion<br />

zu ermöglichen. Das Besondere: Field ist eine<br />

offene Plattform, die Fanuc Produkte aber auch Drittprodukte<br />

zusammenführt. Auf der Messe Jimtof haben<br />

wir das bereits gezeigt, in dem wir nicht nur Fanuc Maschinen,<br />

sondern auch Maschinen von Wettbewerbern<br />

in das Field-System integriert haben.<br />

Fritz: Mit dieser Offenheit grenzen wir uns ganz bewusst<br />

von Marktbegleitern ab. Wir legen die Schnittstellen<br />

offen. Jeder kann also dafür Schnittstellen schreiben<br />

und sich so in das System einklinken. Auf Basis der<br />

Plattform stellen wir dann konkrete Angebote zur Verfügung.<br />

Ein Beispiel ist unser Service Zero Downtime<br />

(ZDT), mit dem wir Kunden helfen, ihre Produktion ohne<br />

Unterbrechungen zu betreiben.<br />

<strong>mav</strong>: Welche Rolle spielt die künstliche Intelligenz dabei?<br />

Fritz: Ohne Intelligenz ist das Ganze natürlich erstmal<br />

nur ein riesiges Datengrab. Das System muss auf Basis<br />

der gesammelten Daten in der Lage sein, Schlussfolgerungen<br />

zu ziehen – auch solche, die man aufgrund der<br />

sonst üblichen Wenn-Dann-Abfolgen gar nicht bemerken<br />

würde.<br />

<strong>mav</strong>: Aber rücken die Kunden ihre Daten frei willig<br />

raus?<br />

Winkelmann: Natürlich gibt es gerade in Deutschland<br />

eine Angst im Umgang mit Daten. Man scheut oft vor<br />

einer Nutzung von Daten zurück und sieht erstmal den<br />

kritischen Aspekt dabei. Wir wollen helfen, diese Angst<br />

zu überwinden. Denn das Thema Smart Data würde<br />

Deutschland – global betrachtet – voran bringen.<br />

<strong>mav</strong>: Wollen Sie mit Field auch Geld verdienen oder ist<br />

das nur ein nettes Add-on für Ihre Roboter und CNC-<br />

Steuerungen?<br />

Winkelmann: Kostenlos können wir das Ganze nicht<br />

anbieten. Da steckt schließlich eine Menge Arbeit und<br />

Investment drin, was unseren Kunden schlussendlich einen<br />

Mehrwert generiert. Natürlich wollen und müssen<br />

wir damit auch Geld verdienen, zumal sich die Geschäftsmodelle<br />

ändern: Mit dem reinen Komponentenverkauf<br />

kommt man in Zukunft nicht weiter, man muss<br />

daher auch andere Business-Modelle ins Spiel bringen.<br />

Field ist eines dieser Modelle – besser gesagt die Applikationen,<br />

die auf Field laufen.<br />

<strong>mav</strong>: Haben Sie in Sachen Field bereits Kunden -<br />

projekte?<br />

Fritz: Bei den großen Automobil-OEMs ist der Bedarf in<br />

jedem Fall da, gerade Predictive Maintenance ist hier<br />

ein großes Thema. Es gibt daher bereits einige ganz konkrete<br />

Projekte, aber viele Kunden sondieren noch: Wie<br />

sieht unsere IT-Infrastruktur aus? Welche Voraussetzungen<br />

brauchen wir? Daher starten wir meist zunächst mit<br />

Pilotzellen, mit denen der Kunde das Ganze testen kann,<br />

bevor es in die Fabrik ausgerollt wird.<br />

<strong>mav</strong>: Sie sind ja bekannt dafür, dass Sie Technologien<br />

im Stillen fertig entwickeln und erst dann an den Markt<br />

bringen. Wettbewerber wie Siemens und Kuka drehen<br />

allerdings schon eine ganze Weile öffentlichkeitswirksam<br />

am großen Industrie-4.0-Rad. Haben Sie da nicht<br />

Angst, in der öffentlichen Wahrnehmung an Boden zu<br />

verlieren?<br />

Winkelmann: Mag schon sein. Aber uns geht es in erster<br />

Linie darum, den Kunden zuzuhören. So passen wir die<br />

Produkte den Bedingungen der Kunden an. Entsprechend<br />

bringen wir Field nun Stück für Stück an den<br />

Markt. Aber klar: Schon in der Vergangenheit hatten<br />

wir das ein oder andere spannende Feature nicht an die<br />

große Glocke gehängt. Ein Beispiel: Den sicheren Roboter<br />

mit DCS haben wir schon seit vielen Jahren und nun<br />

scheint es so, als würde die Technologie gerade in<br />

Europa neu erfunden. Daher arbeiten wir daran, unsere<br />

technologische Innovationskraft stärker in den Vordergrund<br />

zu stellen.<br />

<strong>mav</strong>: Welche Pläne haben Sie speziell im CNC-Umfeld?<br />

Winkelmann: Global sind wir hier Weltmarktführer, in<br />

Europa haben wir großen Nachholbedarf. Der Ausbau<br />

dieses Marktanteils wird sicher eine unserer Kernaufgaben<br />

sein, auch wenn uns natürlich bewusst ist, dass dies<br />

108 Mai 2017

im Heimatland des großen Wettbewerbers eine große<br />

Herausforderung ist. Wir haben seit einigen Jahren circa<br />

10 Prozent Marktanteil, den wollen wir ausbauen und<br />

einen signifikanten Abstand zur 10 gewinnen. In den<br />

nächsten drei bis vier Jahren wollen wir auf 15 Prozent<br />

Marktanteil kommen.<br />

<strong>mav</strong>: Und wie steht es bei den Werkzeugmaschinen:<br />

Wollen Sie die Robodrill verstärkt vermarkten und das<br />

Konzept technologisch ausbauen, auch wenn Sie damit<br />

in Wettbewerb zu ihren CNC-Kunden treten?<br />

Fritz: Technologisch hat sich Einiges getan. Wir sind seit<br />

vergangenem Jahr in der Lage, auf der Robodrill zum<br />

Beispiel Impeller zu produzieren. Hierfür benötigt man<br />

normalerweise eine Maschine, die fünfmal so viel kostet<br />

und viermal so groß ist. Technologisch bauen wir die<br />

Robodrill also definitiv aus, aber wir bleiben in unserer<br />

Marktnische.<br />

Winkelmann: Denn wir wollen definitiv nicht in den<br />

Wettbewerb mit unseren CNC-Kunden einsteigen – deswegen<br />

bespielen wir explizit ein überschaubares Marktsegment,<br />

überschaubar hinsichtlich der Anforderungen<br />

aber auch hinsichtlich der Größe. Dieses Marktsegment<br />

wollen wir nicht verlassen – was aber natürlich nicht<br />

heißt, dass wir die Maschinen in diesem Segment nicht<br />

aktiv vermarkten und nicht kontinuierlich verbessern.<br />

Denn das Konzept der Robodrill als flexibles modulares<br />

System wird in der Fabrik der Zukunft eine immer größere<br />

Rolle spielen. Wenn man immer agiler fertigen will,<br />

und das kostengünstig bis zur Losgröße eins, braucht<br />

man kleine flexible Einheiten, die man modular anordnen<br />

kann – ein Credo, das die Robodrill erfüllt.<br />

<strong>mav</strong>: Was wird bei Fanuc auf der EMO im Vordergrund<br />

stehen?<br />

Winkelmann: Field wird sicher eine wichtige Rolle spielen<br />

– sprich der Datenschirm, den wir über alle Maschinen<br />

spannen. Aber auch die neuen Maschinen-Produkte,<br />

wie die hoch genauen Robocut Maschinen – ebenso<br />

wie die neuen HMI für unsere Steuerungen. ■<br />

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Mai 2017<br />

1 30.11.2010 09:50:26<br />

109

03Automation<br />

Komplexe Einzelteile effizient und ohne Crash fertigen<br />

Kollision<br />

ausgeschlossen<br />

Im Fokus aktueller Fertigungsdiskussionen steht das<br />

Thema Prozesssicherheit. Speziell für die Herausforderungen<br />

im Werkzeug- und Formenbau, in dem eine hohe<br />

Teilevarianz hinzukommt, bietet Zoller hochpräzise Einstell-<br />

und Messgeräte, effiziente Tool-Management-Lösungen<br />

und Messprogramme für schnelleres und garantiert<br />

kollisionsfreies Arbeiten.<br />

Die TMS Tool Management Solutions verknüpfen<br />

virtuelle und reale Werkzeugdaten vom Auftrag bis<br />

zur Auslieferung. Bild: Zoller<br />

Management-System. Die Pleidelsheimer bieten Schnittstellen<br />

zu allen gängigen CAM-Systemen und machen<br />

auf diese Weise eine separate Werkzeugdatenhaltung im<br />

CAM-System überflüssig. Selbst wenn mehr als ein<br />

CAM-System im Einsatz ist, können diese Systeme parallel<br />

ohne jeglichen Zusatzaufwand angebunden werden.<br />

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Messprogramm Toolreality-Check.<br />

Bild: Zoller<br />

■■■■■■ Der Werkzeug- und Formenbau ist geprägt<br />

von einer oftmals hochkomplexen Einzelteilfertigung.<br />

Aus diesem Grund müssen Werkzeuge ständig teileabhängig<br />

neu zusammengebaut werden. Damit dies effizient<br />

erfolgen kann, ist eine transparente Werkzeugorganisation<br />

unabdingbar.<br />

Mit der zentralen Werkzeugdatenbank z.One und<br />

den TMS Tool Management Solutions verbindet Zoller<br />

virtuelle und reale Werkzeugdaten und stellt damit sicher,<br />

dass jederzeit und überall die richtigen Daten zur<br />

Verfügung stehen – vom CAD/CAM-Bereich bis an die<br />

Maschine. Die Grundlage für das Programmieren einer<br />

realitätsnahen Fräs-Strategie und der anschließenden Simulation<br />

bildet der klar definierte Werkzeugzusammenbau<br />

durch Einzelkomponenten in Stücklisten im Tool-<br />

Doch zeigt die Praxis, dass damit noch nicht alle Herausforderungen<br />

gelöst sind. Programmierte Soll-Daten<br />

der Werkzeuge stimmen mit den realen Ist-Daten oftmals<br />

nicht überein. Dies löst das Messprogramm Toolreality-Check<br />

in der Messgerätesoftware Pilot 3.0.<br />

Dieses Messprogramm ermöglicht eine schnelle Kollisionsprüfung<br />

der Werkzeuge, indem es überprüft, ob<br />

die reale Werkzeugkontur dem in der ursprünglichen Simulation<br />

verwendeten Werkzeug entspricht. Dies erfolgt<br />

durch Erfassung der realen Werkzeug-Ist-Kontur<br />

am rotierenden Werkzeug, um der tatsächlichen Bearbeitungssituation<br />

zu entsprechen. So sind Kollisionen<br />

ausgeschlossen.<br />

Der Anwender muss lediglich den Speicherort der gewünschten<br />

Werkzeug-Soll-Kontur eingeben. Das Messprogramm<br />

fährt automatisch den Startpunkt an und<br />

vermisst die komplette Werkzeugkontur unter Rotation<br />

und somit unter Realbedingungen. Anschließend<br />

werden der Soll/Ist-Vergleich und die Ergebnisse der<br />

Kollisionsüberprüfung angezeigt. „Grün“ gibt das<br />

„Go“ für die Bearbeitung, „Rot“ bedeutet „Achtung,<br />

Kollision!“<br />

■<br />

E. Zoller GmbH & Co. KG<br />

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110 Mai 2017

Sparende FERTIGUNG<br />

In der spanenden Fertigung ist Mayfran seit mehr als 75 Jahren ein zuverlässiger Partner<br />

für innovative Filter- und Fördererlösungen. Damit aus einer spanenden Fertigung eine<br />

sparende Fertigung wird, bietet Mayfran Späneaufbereitungsanlagen, welche die Späne<br />

optimal trocknen, die Restfeuchte auf unter 2% senken und so den Verkaufswert deutlich<br />

steigern. Leistungsfähige Mayfran Filteranlagen reduzieren die Kosten für KSS durch die<br />

effiziente Rückgewinnung von Öl und Emulsion, erhöhen die Standzeiten der Werkzeuge<br />

und sorgen für eine hohe Prozesssicherheit.<br />

Mit Mayfran Anlagen sparen Sie bei der Zerspanung durch<br />

• geringere Energiekosten<br />

• reduzierte Betriebskosten<br />

• hohe Zuverlässigkeit<br />

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Mehr als die Hälfte aller Werkzeugmaschinenunternehmen vertraut heute auf Mayfran.<br />

Erfahren Sie, wie auch Sie aus Ihrer spanenden Fertigung eine sparende Fertigung<br />

machen: Auf dem Aachener Werkzeugmaschinen Kolloquium am 18. und 19. Mai 2017.<br />

Wir freuen uns auf Sie.<br />

MAYFRAN GMBH · Tel.: 0241 93 87 20 · info@mayfran.de · www.mayfran.de<br />

Mai 2017 111

03Automation<br />

Das CAM-System Proficam<br />

(li.) mit seinem intelligenten<br />

Postprozessor-Konzept<br />

macht die<br />

NC-Programmierung<br />

bei Fette Compacting<br />

um 30 % schneller. Die<br />

Maschinensimulation<br />

Profi Kinematik (re.) sichert<br />

den Bearbeitungsprozess<br />

im Vorfeld virtuell<br />

ab. Bild: Coscom<br />

Maschinenbauer fertigt schnell und flexibel dank durchgängiger CAM-Prozesskette<br />

Durchlaufzeit halbiert<br />

Mit einer durchgängigen CAM-Fertigungs-Prozesskette reduziert<br />

ein Hersteller von Präzisionsmaschinen für die pharmazeutische Industrie<br />

seine Durchlaufzeit um bis zu 50 Prozent.<br />

■■■■■■ Die Fette Compacting GmbH<br />

aus Schwarzenbek bei Hamburg entwickelt,<br />

produziert und vertreibt Hochleistungsmaschinen,<br />

z. B. Tablettieranlagen und -pressen<br />

für pharmazeutische und chemische Betriebe.<br />

Im Bereich mechanische Fertigung setzt<br />

der Mittelständler auf einen heterogenen<br />

Maschinenpark aus rund 20 CNC-Maschinen<br />

und BAZ verschiedener Hersteller für<br />

Dreh-, Fräs und Millturn-Bearbeitungen.<br />

„Um weitere Marktanteile zu gewinnen,<br />

benötigen wir optimale und fehlerfreie Fertigungsprozesse“,<br />

erläutert Matthias Hoffmann,<br />

Global Director Operations bei Fette<br />

Compacting, „Das ist auch der Grund, warum<br />

wir dauerhaft eine stabile und funktionsfähige<br />

Software-Infrastruktur brauchen.<br />

Eine Software-Prozesskette von der Konstruktion<br />

bis zur Fertigungsmaschine war<br />

für uns das Ziel im Optimierungsprozess.“<br />

Die Coscom-Lösung mit dem innovativen<br />

CAM-System inkl. NC-Joker Postpro-<br />

zessorkonzept, virtuelle Maschine mit Simulation<br />

sowie Werkzeug- und gemeinsames<br />

zentrales CAM-Daten-Management, erfüllt<br />

diese Vorgabe: Nach der Programmierung<br />

mit dem CAD/CAM-System werden im NC-<br />

Joker die NC-Programme für jede Maschine<br />

und deren individuelle Kinematik erzeugt.<br />

„Bevor der Joker zum Einsatz kam, wurden<br />

die NC-Sätze für unsere Maschinen mit einem<br />

Blackbox-Postprozessor-System erstellt,<br />

das der Hersteller unserer CAD/<br />

CAM-Software entwickelt hatte“, blickt<br />

Hoffmann zurück. „Doch das erwies sich<br />

im Laufe der Zeit als sehr unflexibel.“<br />

Konkret bedeutete dies, dass Fette jedes<br />

Mal neu angepasste Postprozessoren benötigte,<br />

sobald das Unternehmen eine Fertigungsmaschine<br />

neu anschaffte, neu konfigurierte<br />

oder ein Update der Maschinensteuerung<br />

aufspielte. „In Bezug auf die NC-Programmierung<br />

ist Unabhängigkeit und maximale<br />

Flexibilität unser oberstes Ziel. Coscom<br />

kam da wie gerufen. Unser altes CAM-<br />

System haben wir durch Proficam mit dem<br />

neuen Baustein NC-Joker abgelöst. Auf der<br />

Basis eines intelligenten, modular aufgebauten<br />

Baukastenprinzips können wir heute unsere<br />

neuen Postprozessoren selbst frei konfigurieren.“<br />

Vor allem aber kann der Spezialmaschinenhersteller<br />

seine kinematisch komplexen<br />

Dreh- und Fräszentren jetzt mit optimierten<br />

Verfahrwegen und innovativen<br />

Technologien bzw. mit kürzeren Bearbeitungszeiten<br />

wirtschaftlicher und prozesssicherer<br />

betreiben.<br />

30 % mehr NC-Programme in gleicher Zeit<br />

Das NC-Joker-Konzept hat sich im Vergleich<br />

zum vorher eingesetzten System auch<br />

als kostengünstiger erwiesen. Außerdem<br />

bleibt das Knowhow im eigenen Haus – für<br />

ein Unternehmen wie Fette Compacting, das<br />

sehr großen Wert auf seine hohe Fertigungstiefe<br />

legt, ein entscheidendes Argument.<br />

„Die Qualität der NC-Programme ist<br />

sehr gut, wesentlich besser als beim alten<br />

CAM-System“, zeigt sich Hoffmann zufrie-<br />

112 Mai 2017

EXTREM<br />

den. Klaus Dresel, zuständig für die NC-<br />

Programmierung, ergänzt: „Bei dem Vorgängersystem<br />

mussten wir immer wieder<br />

nachträglich manuell korrigieren und verloren<br />

so jede Menge Zeit. Dazu kam, dass<br />

durch die neuen Maschinenkonzepte neue<br />

Unsicherheiten in der Programmierung entstanden.<br />

Das ist jetzt zum Glück nicht mehr<br />

so! Auch die Einfahr- und Rüstzeiten konnten<br />

wir dadurch beachtlich reduzieren.“<br />

Alles in allem bewirkt die Coscom-Lösung<br />

eine beachtliche Beschleunigung der<br />

NC-Programmierung im Vergleich zu vorher.<br />

„Das Volumen, das wir durch die NC-<br />

Programmierung schleusen, ist rund 30 Prozent<br />

höher als vorher“, so Hoffmann. „Diese<br />

Effizienzsteigerungen haben wir letztlich<br />

durch das Programmieren und optimale<br />

parat. Das hilft uns sehr, unser internes<br />

Knowhow im Zerspanungsprozess effizient<br />

zu sammeln, transparenter bereitzustellen<br />

und wirtschaftlicher zu nutzen.“<br />

Neben dem Datenmanagement greifen<br />

Dresel und sein Team auf die virtuelle Maschine<br />

zur Maschinensimulation zurück. Sie<br />

sichert die Fertigung an den Maschinen virtuell<br />

ab, denn sie gibt den Mitarbeitern die<br />

Möglichkeit, den Arbeitsraum vollständig<br />

darzustellen, virtuell zu rüsten inklusive aller<br />

Spannmittel und Werkzeuge – und zwar<br />

genauso, wie es physikalisch später auch in<br />

der Maschine vorherrscht. „Mit dem Werkzeugdaten-Management<br />

und der Maschinensimulation<br />

können wir die gesamte Bearbeitung<br />

mit allen Parametern im Vorfeld<br />

der Bearbeitung komplett virtuell abbil-<br />

Die durchgängige CAM-<br />

Prozess-Lösung sorgt<br />

für einen wirtschaftlichen<br />

Betrieb der CNC-<br />

Maschinen, d. h. für optimierte<br />

Verfahrwege,<br />

reduzierte Bearbeitungszeiten<br />

und kürzere Rüstsowie<br />

Nebenzeiten.<br />

Bild: Coscom<br />

... genau, robust<br />

und zuverlässig<br />

Postprozessoren als solches herausgeholt.<br />

Dazu kommt, dass die Software stabil und<br />

fehlerfrei funktioniert und man so gut wie<br />

nicht nacharbeiten muss.“<br />

Allen Daten aus einer Datenbank<br />

Nach den positiven Erfahrungen mit dem<br />

CAM- und NC-Joker-Konzept schlossen<br />

Hoffmann und sein Team auch die übrigen<br />

Teile der Prozesskette mit Coscom-Lösungen:<br />

mit dem Fertigungsdaten-Management<br />

Factorydirector und der Werkzeugverwaltung<br />

Tooldirector. Besonders angetan ist<br />

Dresel vom Datenbankkonzept für die Fertigungs-<br />

und Werkzeugdaten: „Das CAM-<br />

Datenmanagement hat uns die Arbeit<br />

enorm erleichtert, wir können alles mit einem<br />

Klick sehr schnell finden und haben auf<br />

Knopfdruck alle für einen Auftrag relevanten<br />

Fertigungs- und Werkzeugdaten in einer<br />

gemeinsamen durchgängigen Datenbank<br />

den“, so Dresel. „Besonders bei den komplexen<br />

Teilen ist das eine große Hilfe und<br />

dient der Prozesssicherheit.“<br />

Die Einführung der Coscom-Software<br />

hat mit dazu beigetragen, dass Fette Compacting<br />

seiner Zielvorgabe – Reduktion der<br />

Zeit von der Entwicklung bis zum serienreifen<br />

Bauteil um 50 % – ein großes Stück näher<br />

gekommen ist. Nicht nur die Umsetzung<br />

von Neuentwicklungen wurde aufgrund eines<br />

optimierten NC-Prozesses gesteigert.<br />

„Alles in allem konnten wir Effizienzgewinne<br />

im Fertigungsprozess von bis zu 30 Prozent<br />

erzielen“, resümiert Hoffmann. „Durch<br />

den Umstieg auf die prozessorientierte Coscom-Lösung<br />

wurde unser Gesamtworkflow<br />

in der Zerspanung insgesamt schneller, reibungsloser<br />

und günstiger.“<br />

■<br />

Coscom Computer GmbH<br />

www.coscom.de<br />

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Mai 2017 113<br />

Siemens DRIVE-CLiQ ist ein eingetragenes Warenzeichen der Siemens AG

04Anlagen, Verfahren<br />

Kühlschmierstrategie als ein Wegbereiter zur Zerspanung von morgen<br />

Per Trockenschmierung zu<br />

mehr Performance<br />

Um in Zukunft Hightech-Materialien produktiv und kostenoptimiert<br />

zu zerspanen, bedarf es neuer Kühlschmierstrategien. Herkömmliche<br />

KSS-Verfahren sind den steigenden Anforderungen oft nicht<br />

mehr gewachsen. Wege aus dieser Sackgasse ermöglicht die Aerosol-Trockenschmierung<br />

(ATS) bzw. ATS-cryolub zur kryogenen<br />

Kühlung. Ob Titan, Alu oder andere Leichtbauwerkstoffe – das System<br />

des Schmierspezialisten Rother Technologie GmbH funktioniert<br />

in einem breiten Materialspektrum mit souveränen Ergebnissen.<br />

die verhinderten, dass die gesamte Tool- und<br />

Maschinenperformance ausgereizt werden<br />

kann. Dank ATS beziehugsweise ATS-cryolub<br />

sei dieser Knoten gelöst, so Rother: „Bereits<br />

mehrmals wurde ATS für den hohen<br />

wirtschaftlichen, technologischen, gesellschaftlichen<br />

und ökologischen Nutzen des<br />

Prinzips ,Temperaturvermeidung statt Reduzierung’<br />

ausgezeichnet.“<br />

■■■■■■ Globalisierung, Industrie 4.0,<br />

neue zu bearbeitende Hightech-Werkstoffe<br />

– laut einer aktuellen Studie verspürt ein<br />

Großteil von Unternehmen im Maschinenund<br />

Anlagenbau sehr hohen Innovationsdruck,<br />

um im internationalen Wettbewerb<br />

weiter vorne mit dabei zu sein. Auch im<br />

Marktsegment Metallbearbeitung steigen<br />

die Ansprüche an Hersteller von Bearbeitungszentren<br />

stetig. Die reagieren auf immer<br />

kürzere Innovationszyklen und nehmen dabei<br />

ihre Zulieferer in die Pflicht, als Technologiepartner<br />

mitzugehen und das rasante<br />

Entwicklungstempo zu unterstützen.<br />

Ein Beispiel ist die Aerosol-Trockenschmierung<br />

ATS bzw. ATS-cryolub des<br />

Schmierspezialisten Rother als „Scharnier“<br />

zwischen Zerspanungsherausforderungen<br />

von morgen einerseits sowie den Ansprü-<br />

chen an Wirtschaftlichkeit und Qualität andererseits.<br />

„Der Werkzeug-, Maschinenund<br />

Anlagenbau erhält angesichts neuer<br />

Werkstoffe und fortschrittlicher Bearbeitungsverfahren<br />

starke Impulse zur Entwicklung<br />

innovativer Maschinenkonzepte“, erläutert<br />

Geschäftsführer Reiner Rother. Ergebnis<br />

sind Bearbeitungszentren, die das Potenzial<br />

haben, mit auf die Applikation maßgeschneiderter<br />

Werkzeuge künftige Zerspanherausforderungen<br />

optimal zu lösen.<br />

Limitierende Faktoren seien dabei oftmals<br />

„klassische“ Kühlschmierstrategien,<br />

Problemlose Erstausrüstung von Maschinen<br />

Die Aerosol Trockenschmierung ATS setzt<br />

an, wo herkömmliche MMS- sowie kryogene<br />

Systeme an ihre Grenzen stoßen: Das<br />

Steuerungsgerät Aerosol Master erzeugt ein<br />

äußerst feines Aerosol mit Schmierpartikeln<br />

im Mikrobereich. Die Devise – Hitze verhindern<br />

statt bekämpfen – hat großen Einfluss<br />

auf Produktivität und Qualität. Dazu reicht<br />

eine sehr geringe Menge mineralölfreien Öls<br />

(zirka 3 – 25 ml/h), das mittels eines Druckbehälters<br />

in einem Transportgas (Luft) in<br />

ATS lässt sich mit geringem Adaptionsaufwand<br />

und ohne nennenswerte<br />

Störung der Produktion nachrüsten<br />

beziehungsweise auf allen gängigen<br />

Bearbeitungszentren in Erstausrüstung<br />

integrieren. Bild: Rother<br />

ATS-cryolub gegen Trockenbearbeitung<br />

– beim<br />

Zerspanen hochwarmfester<br />

Legierungen lassen sich gekühlt<br />

höhere Schnittwerte<br />

fahren, und die Bearbeitungszeit<br />

pro Bauteil sinkt<br />

deutlich. Bild: Walter<br />

114 Mai 2017

Bei der Titanbearbeitung steigert<br />

ATS-cryolub das Zeitspanvolumen<br />

um bis zu 70 Prozent und senkt die<br />

Bearbeitungszeit pro Bauteil um bis<br />

zu 40 Prozent. Bild: Hermle<br />

feinste Partikel zerstäubt wird. Der Öl-Nebel<br />

sorgt für eine spezielle und ausreichende<br />

Schmierung direkt an der Schnittstelle und<br />

verhindert so das Entstehen von Reibungswärme.<br />

Trotz des niedrigen Verbrauchs ist<br />

die optimale Schmierleistung gewährleistet.<br />

„Mit geringem Adaptionsaufwand kann<br />

die Produktivität in der zerspanenden Fertigung<br />

an Bearbeitungszentren, Transferstraßen,<br />

Dreh- und Fräsmaschinen sowie Bohrmaschinen<br />

mit unserer Zukunftstechnologie<br />

enorm gesteigert werden“, erklärt Armin<br />

Smajilovic, Product Manager ATS/cryolub<br />

bei Rother. Bekannte Einschränkungen der<br />

MMS wie Entmischung, Dosierung, Regelung,<br />

Leitungslänge, Einsatz kleiner Werkzeuge<br />

mit Kühlkanaldurchmesser < 0,5 mm<br />

gebe es mit ATS nicht. „Da wir mit allen renommierten<br />

Maschinenherstellern zusammenarbeiten,<br />

haben Anwender aus allen Bereichen<br />

der Metallbearbeitung bei Neumaschinen<br />

wie auch zur Nachrüstung von Anlagen<br />

Zugriff auf ATS.“<br />

Eiskalt der Hitze begegnen<br />

Während ATS in der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung<br />

von herkömmlichem Metallund<br />

NE-Metall bereits eine feste Größe ist,<br />

beeindruckt das System insbesondere bei<br />

der Zerspanung von schwierigen Materialien.<br />

Bei Titan sowie hochwarmfesten Legierungen<br />

etc. kann zusätzlich die Aerosolkühlung<br />

ATS-cryolub zugeschaltet werden. Dieses<br />

spezielle Gas (AKZ/IKZ) kühlt die Eingriffszone<br />

auf bis zu -78 °C ab. Die Kühlleistung<br />

lässt sich, ebenso wie die Aerosolsättigung,<br />

bedarfsgerecht und somit bauteil- und<br />

materialabhängig einstellen. In Kombina -<br />

tion mit speziellen kryotauglichen Zerspanwerkzeugen<br />

und dem Rother-Spezialöl Aerosol<br />

Master lubricant erhöht sich die Produktivität<br />

deutlich.<br />

„So etwa in der Turbinenschaufelfertigung“,<br />

berichtet Smajilovic. „Dort reduziert<br />

ATS-cryolub in speziellen Applikationen die<br />

Werkzeugtemperaturen im Schruppprozess<br />

Spezielle kryotaugliche<br />

Werkzeuge, wie etwa<br />

die der Walter AG, sind<br />

optimal darauf ausgelegt,<br />

in Kombination mit<br />

ATS-cryolub die Maschinenperformance<br />

auch bei sehr schwierig<br />

zu zerspanenden Werkstoffen<br />

optimal auszureizen.<br />

Bild: Walter<br />

um über 100 Grad. Verglichen mit herkömmlichen<br />

Kühlmethoden erhöht ATScryolub<br />

bei gleicher Werkzeugmenge das<br />

Zeitspanvolumen um bis zu 70 Prozent und<br />

senkt die Bearbeitungszeit pro Bauteil um<br />

bis zu 50 Prozent.“<br />

Spezielle Croytec-Präzisionswerkzeuge<br />

der Walter AG in Kombination mit ATScryolub<br />

reduzieren etwa bei einem Bauteil<br />

aus hochlegiertem Werkzeugstahl<br />

(X12CrNiWB16-13) im Vergleich zur bisherigen<br />

Trockenbearbeitung die Herstellungszeit<br />

des Bauteils signifikant – und dies bei<br />

deutlich besserer Qualität.<br />

Ein weiteres Beispiel ist das Vollnutschruppen<br />

von hochwarmfestem Stahl<br />

22CrMoV12.1. Hier schafft das gleiche<br />

10er VHM-Schruppwerkzeug laut einer<br />

Vergleichsstudie der Westsächsischen Hochschule<br />

Zwickau (Institut für Produktionstechnik<br />

IfP, Forschungsgruppe Spanungstechnik)<br />

mit ATS-cryolub gegenüber MMS<br />

ein vierfach höheres Gesamtspanvolumen<br />

und gegenüber Vollstrahlkühlung. Mit<br />

Emulsion ist es sogar sechsfach höher.<br />

„Bei der Titanbearbeitung steigert ATScryolub<br />

bei gleichem Werkzeugeinsatz – je<br />

nach Applikation – das Zeitspanvolumen<br />

um bis zu 70 Prozent und senkt die Bearbeitungszeit<br />

pro Bauteil um bis zu 40 Prozent“,<br />

so Smajilovic. „Solche Performancesprünge<br />

erreichen wir in vielen Applikationen und<br />

Materialien, denn mit einer optimalen Gesamtstrategie<br />

lassen sich nun ganz andere<br />

Schnittparameter als bisher realisieren.<br />

Auch bei Composites sind die Ergebnisse<br />

vielversprechend.“<br />

■<br />

Rother Technologie GmbH & Co. KG<br />

www.rother-technologie.de<br />

Mai 2017 115

Inserentenverzeichnis<br />

Arno Arnold GmbH, Obertshausen .................109<br />

Arno Werkzeuge Karl-Heinz Arnold GmbH,<br />

Ostfildern .............................................69<br />

AVANTEC Zerspantechnik GmbH, Illingen ...........95<br />

Bilz Werkzeugfabrik GmbH & Co. KG,<br />

Ostfildern .............................................75<br />

Blum-Novotest GmbH, Grünkraut ...................97<br />

CemeCon AG, Würselen .............................87<br />

CGTech Deutschland GmbH, Köln .................101<br />

Deutsche Hochschulwerbung und -vertriebs GmbH,<br />

Düsseldorf ........................................52-53<br />

ELHA-Maschinenbau Liemke KG, Hövelhof .........51<br />

EMCO GmbH, AT-HALLEIN-TAXACH ................39<br />

FANUC Deutschland GmbH, Neuhausen ............47<br />

FRENCO GmbH, Altdorf ..............................93<br />

GF Machining Solutions GmbH, Schorndorf ........41<br />

Haimer GmbH, Hollenbach ............................3<br />

Hainbuch GmbH, Marbach ...........................67<br />

Erwin Halder KG, Achstetten .........................77<br />

HandlingTech GmbH Systeme GmbH,<br />

Steinenbronn .......................................105<br />

Dr. Johannes Heidenhain GmbH, Traunreut .......118<br />

Hema Maschinen- und Apparateschutz GmbH,<br />

Seligenstadt ..........................................59<br />

Maschinenfabrik Berthold Hermle AG, Gosheim ....15<br />

Heule Werkzeug AG, CH-Balgach ...................83<br />

Hoene Consult, Göppingen ..........................13<br />

Hartmetall Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH,<br />

Tübingen ...............................................2<br />

HURCO GmbH, Pliening ..........................17,31<br />

Vorschau auf die nächste<br />

Index-Werke GmbH & Co. KG Hahn & Tessky,<br />

Esslingen .........................................19-20<br />

Ingersoll Werkzeuge GmbH, Haiger .................29<br />

...........................................................<br />

KERN Microtechnik GmbH, Eschenlohe .............55<br />

Lang Technik GmbH, Holzmaden ....................91<br />

Liebherr Verzahntechnik GmbH, Kempten .........109<br />

LMT Tool Systems GmbH, Schwarzenbek ...........11<br />

Magnescale Europe GmbH, Wernau ...............113<br />

Robert Maier GmbH Werkzeug- und Maschinenbau,<br />

Vaihingen .............................................57<br />

Mapal Präzisionswerkzeuge Dr. Kress KG,<br />

Aalen .................................................81<br />

Matsuura Machinery GmbH, Wiesbaden .............5<br />

Mayfran GmbH, Aachen ............................111<br />

MECADAT AG, Langenbach .........................99<br />

REGO-FIX AG, CH-Tenniken .........................85<br />

Renishaw GmbH, Pliezhausen .......................23<br />

Röhm GmbH, Sontheim ..............................79<br />

RUWAC Industrie-Sauger GmbH, Melle .............33<br />

J. Schmalz GmbH, Glatten ...........................73<br />

Schubert System Elektronik GmbH,<br />

Neuhausen ...........................................49<br />

Siemens AG, Nürnberg ...............................35<br />

SPINNER WERKZEUGMASCHINENFABRIK GMBH,<br />

Sauerlach .............................................43<br />

Otto Suhner GmbH Bereich Automation,<br />

Bad Säckingen ...................................33,73<br />

TUNGALOY Germany GmbH, Monheim ............117<br />

VDW Verein Dt.Werkzeugmaschinenfabriken e.V.,<br />

Frankfurt ..............................................45<br />

Zimmer GmbH, Ettlingen ...........................107<br />

Die Ausgabe 06 der <strong>mav</strong> erscheint am<br />

14.06.2017. In unserem Trendthema Additive<br />

Fertigung beleuchten wir die Entwicklung und<br />

die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten des 3D-<br />

Metalldrucks, der beinahe grenzenlose Strukturvielfalt<br />

ermöglicht.<br />

ISSN 0343–043X<br />

Herausgeberin: Katja Kohlhammer<br />

Verlag:<br />

Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH<br />

Ernst-Mey-Straße 8, 70771 Leinfelden-Echterdingen, Germany<br />

Geschäftsführer: Peter Dilger<br />

Verlagsleiter: Peter Dilger<br />

Chefredakteur:<br />

Dipl.-Ing. (FH) Holger Röhr (hr), Phone +49 711 7594–389<br />

Redaktion:<br />

Dr. Frank-Michael Kieß (fm), Phone +49 711 7594–241<br />

Frederick Rindle (fr), Phone +49 711 7594–539<br />

Redaktionsassistenz:<br />

Gabriele Rüdenauer, Phone +49 711 7594–257, Fax –1257,<br />

E-Mail: <strong>mav</strong>.redaktion@konradin.de<br />

Layout: Vera Müller, Phone +49 711 7594–422<br />

Anzeigenleitung:<br />

Dipl.-Oec. Peter Hamberger, Phone +49 711 7594–360<br />

Anzeigenverkauf:<br />

Cornelie Martin, Phone +49 711 7594–354<br />

Auftragsmanagement:<br />

Annemarie Olender, Phone +49 711 7594–319<br />

Zurzeit gilt Anzeigenpreisliste Nr. 57 vom 1.10.2016<br />

Leserservice: Ute Krämer, Phone +49 711 7594–5850<br />

Fax +49 711 7594–15850<br />

E-Mail: ute.kraemer@konradin.de<br />

Erscheinungsweise: monatlich (mit zwei Doppelnummern).<br />

Bestellungen beim Verlag oder beim Buchhandel.<br />

Bezugspreis Inland jährlich 160,00 € inkl. Versandkosten und MwSt.<br />

(Ausland 160,00 € inkl. Versandkosten);<br />

Einzelheft 18,00 € inkl. MwSt., zzgl.Versandkosten.<br />

Sofern die Lieferung nicht für einen bestimmten Zeitraum ausdrücklich<br />

bestellt war, läuft das Abonnement bis auf Widerruf.<br />

Bezugszeit: Das Abonnement kann erstmals vier Wochen zum Ende des<br />

ersten Bezugsjahres gekündigt werden. Nach Ablauf des ersten Jahres gilt<br />

eine Kündigungsfrist von jeweils vier Wochen zum Quartalsende.<br />

Bei Nichterscheinen aus technischen Gründen oder höherer Gewalt entsteht<br />

kein Anspruch auf Ersatz.<br />

Auslandsvertretungen:<br />

Großbritannien: Jens Smith Partnership, The Court, Long Sutton,<br />

Hook, Hampshire RG29 1TA,<br />

Phone 01256 862589, Fax 01256 862182,<br />

E-Mail: media@jens.demon.co.uk;<br />

Israel: Marcus Sheff, P.O. Box 42 48 15, Yakinton Street, Netanya 42141,<br />

Phone 09 8853687, Fax 09 8853689,<br />

E-Mail: tws@netvision.net.il<br />

Switzerland IFF media ag, Frank Stoll, Technoparkstrasse 3,<br />

CH-8406 Winterthur<br />

Tel: +41 52 633 08 88, Fax: +41 52 633 08 99,<br />

e-mail: f.stoll@iff-media.ch<br />

Japan: Mediahouse Inc., Teiko Homma,<br />

2-chome Building, 2–3–6, Kudankita, Chiyoda-ku, Tokyo 102,<br />

Phone 03 3234–2161, Fax 03 3234–1140;<br />

USA: D.A. Fox Advertising Sales, Inc.Detlef Fox<br />

5 Penn Plaza, 19th Floor, New York, NY 10001<br />

Phone +1 212 8963881, Fax +1 212 6293988;<br />

detleffox@comcast.net<br />

Gekennzeichnete Artikel stellen die Meinung des Autors, nicht unbedingt<br />

die der Redaktion dar. Für unverlangt eingesandte Manuskripte keine<br />

Gewähr. Alle in <strong>mav</strong> erscheinenden Beiträge sind urheberrechtlich geschützt.<br />

Alle Rechte, auch Übersetzungen, vorbehalten. Reproduktionen,<br />

gleich welcher Art, nur mit schriftlicher Genehmigung des Verlages.<br />

Erfüllungsort und Gerichtsstand ist Stuttgart.<br />

Druck: Konradin Druck GmbH, Leinfelden-Echterdingen<br />

Printed in Germany<br />

© 2017 by Konradin-Verlag Robert Kohlhammer GmbH,<br />

Leinfelden-Echterdingen<br />

Mittels 3D-Metalldruck ergeben sich nahezu grenzenlose<br />

Freiheiten bei der Formgebung von Komponenten.<br />

Bild: Concept Laser<br />

116 Mai 2017

Doppelseitige Wendeschneidplatte mit<br />

scharfen, positiven Schneidkanten<br />

Verwendung der gleichen Wendeschneidplatte für<br />

Innen- und Außenbearbeitungen.<br />

Innendrehen: Ab ø12 mm<br />

Außendrehen: Exzellent für die<br />

Kleinteilefertigung<br />

www.tungaloy.de<br />

Mai 2017 117

Alles klar?<br />

HEIDENHAIN auf der<br />

MOULDING EXPO – Stuttgart<br />

Halle 3 – Stand 3D11<br />

Warum verschlüsselt kommunizieren, wenn wir auch Klartext reden können? Verständlich, ansprechend und<br />

informativ – so sollte Kommunikation sein. Deshalb haben wir zur Programmierung unserer TNC-Steuerungen<br />

die dialoggeführte Programmiersprache Klartext entwickelt. Deshalb heißt das Magazin rund um die HEIDENHAIN-<br />

Steuerungen für Werkzeugmaschinen „Klartext“. Deshalb finden Sie im Internet das Klartext-Portal. Klartext steht<br />

immer für eine einfache und direkte Art der Kommunikation. Ganz gleich, wo und wie Sie sich informieren oder mit<br />

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DR. JOHANNES HEIDENHAIN GmbH 83292 Traunreut, Deutschland Tel. +49 8669 31-0 www.heidenhain.de<br />

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118 Mai 2017

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