gie_02_2019

www.giesserei.eu
Februar
2019
Die Zeitschrift für Technik, Innovation und Management
2
SINCE 1914
Leserservice DVS Media • 65341 Eltville • PVSt • Deutsche Post AG • Entgelt bezahlt • G 3268 www.giesserei.eu
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leisten wir unseren Beitrag für grüne und produktive Gießereianwendungen.
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EDITORIAL
Gas geben im GIFA-Jahr
FOTO: DARIUS SOSCHINSKI/BDG
In dieser Ausgabe der GIESSEREI begrüßt Sie ein neues
Gesicht: Ich bin Martin Vogt, Chefredakteur der
GIESSEREI seit 1. Januar 2019 und damit Nachfolger
von Michael Franken.
Die traditionsreiche und hoch angesehene GIESSEREI
zusammen mit meinem hervorragenden Team zu machen
ist für mich zugleich Ehre und Herausforderung.
Mehr als ein Jahrzehnt habe ich in der Focus-Gruppe, im
Focus Magazin wie auch Online, über Automobilthemen
berichtet, anschließend verantwortete ich Special-Interest-Titel
und Fachmagazine, zuletzt das Umweltmagazin
aus dem Hause Springer-VDI.
Natürlich habe ich im Laufe dieser Jahre journalistische
Grundüberzeugungen entwickelt: Beispielsweise, dass
inhaltliche Substanz und gestalterische Gefälligkeit kein Widerspruch sind – und ganz im
Gegenteil erst ihre Kombination aus einer ordentlichen eine sehr gute Fachzeitschrift macht.
„Interessante Themen,
neue Einblicke, eine
konstruktive und gute
Zusammenarbeit. Und
natürlich ganz besonders:
spannende und intensive
Gespräche mit
Ihnen! Darauf freue ich
mich. “
Und die GIESSEREI ist ein starker Titel: Profunde inhaltliche Tiefe und ausführliche Darlegung
in den technisch-wissenschaftlichen Artikeln, die den Schwerpunkt unserer Fachzeitschrift
ausmachen, dazu aktuelle Nachrichten, lebendige und substanzielle Interviews
mit den Entscheidern der Branche und natürlich Reportagen über Unternehmen und
Unternehmer: Mit dieser Mischung an Kerninhalten, flankiert von weiteren Rubriken wie
etwa unserem beliebten Foto des Monats, werden wir Sie auch künftig in jeder Ausgabe
der GIESSEREI überzeugen.
Abschließend zur Überschrift dieses Editorials, die in doppelter Hinsicht gilt, nämlich für
Sie wie für uns. Für Sie, weil Leitmessen erfahrungsgemäß Ereignisse sind, auf die Unternehmen
mit besonderer Intensität hinarbeiten. Die die Sinne schärfen: Wer sind wir, was
können wir besonders gut? Wo sollen unsere Schwerpunkte auf der Messe liegen? Und
auch für uns werden die kommenden Monate besonders intensiv, schließlich wollen wir alle
Themen im Hinblick auf die Messe möglichst umfänglich in den Ausgaben der GIESSEREI
transportieren. Ich verstehe unser Verhältnis zu Ihnen, den Lesern, Abonnenten und Inserenten,
als partnerschaftliches. Unsere Aufgabe ist, zu reportieren, zu recherchieren – aber
auch zu kuratieren, denn die GIESSEREI ist die publizistische Instanz der Branche. In diesem
Sinne ein abschließender Appell: Informieren Sie uns über Ihre Vorhaben, gerade in
diesem intensiven GIFA-Jahr. Mailen Sie uns Ihre Texte und Bilder!
Interessante Themen, neue Einblicke, eine konstruktive und gute Zusammenarbeit. Und
natürlich ganz besonders: spannende und intensive Gespräche mit Ihnen! Darauf freue ich
mich.
Ihr
Martin Vogt, Chefredakteur (E-Mail: martin.vogt@bdguss.de)
GIESSEREI 106 02/2019 3

INHALT
FOTO: ULRICH ZILLMANN
FOTO: BÜHLER
FOTO: RHEINMETALL
18
Gussteilkennzeichnung
INTERVIEW
Das Fraunhofer IFAM in Bremen arbeitet
an der Gießereitechnik mit Elementen
von Industrie 4.0. Die GIESSEREI spach
hierüber mit Franz-Josef Wöstmann,
Christoph Pille und Thomas Rahn.
32
Kühlung der Druckgießform
TECHNOLOGIE & TRENDS
Druckgießformen können per Mehrphasenimpulsströmung
gekühlt werden.
Hierdurch ist eine präzise Steuerung des
Energieaustrags möglich, insbesondere
bei konturnahen Kühlstrukturen.
66
Neues Gießverfahren
UNTERNEHMEN & MÄRKTE
Mit einem neuen Gießverfahren geht die
KS HUAYU AluTech GmbH an den Markt.
Es wird derzeit bei einem 4-Zylinder-Motor
mit einer übergossenen Buchse aus
Gusseisen mit Lamellengrafit erprobt.
42
Strukturbauteile
TECHNOLOGIE & TRENDS
Welche Anforderungen stellen
druck gegossene Strukturbauteile,
z. B. für die Elektromobilität,
an die Herstellung moderner
Druckgießformen?
FOTO: DARIUS SOSCHINSKI/BDG
4 GIESSEREI 106 02/2019

INTERVIEW
18 Intelligent genug für Industrie 4.0
Franz-Josef Wöstmann, Christoph Pille und Thomas Rahn vom Fraunhofer IFAM
in Bremen im Gespräch mit der GIESSEREI
FORSCHUNG & INNOVATION
22 Digitalisierung der Aufbereitung bentonitgebundener Formstoffe
TECHNOLOGIE & TRENDS
32 Charakterisierung des Energieaustrags einer Mehrphasenimpulsströmung
in Druckgießformen, Patrick Reichen, Beat Eberle
42 Elektromobilität und druckgegossene Strukturbauteile aus Sicht eines
Werkzeugstahlherstellers, Ingolf Schruff
Ortmann
verbindet –
seit 40 Jahren.
SPEKTRUM
48 Prozessüberwachung vom Modellbau bis zur Serienfertigung von
Sandgussteilen, Nuhr Angermeier
54 Big Data meets Gießerei, Rudolf Wintgens
ESSAY
58 Ansätze Digitaler Logistik in Zeiten von Industrie 4.0, Matthias Parlings
UNTERNEHMEN & MÄRKTE
62 Alu-Strukturguss: Integrierte Entwicklung von Bauteil und Prozess, Klaus Vollrath
66 Maximale Gestaltungsfreiheit, Folke Heyer
BERUF & KARRIERE
68 Auch Umwege führen zum Ziel
Karin Hardtke
GIFA-SPECIAL
73 GIFA 2019 – Teil 2: Chancen durch neue
Technologien
74 Der Phönix aus der Schmelze, Gerd Krause
79 GIFA-News
RUBRIKEN
3 Editorial
6 Aktuelles
82 Patente
90 News
98 Medien & Bücher
100 Firmenschriften
101 VDG intern
102 Termine
105 Personalien
106 Tagungen
106 Barbara Kolloquium in Aalen
108 Gießerei-Kolloquium in Kassel
114 Barbaratagung an der TU München
116 Stellenmarkt/Kontakte/Sonstiges
117 Inserentenverzeichnis
118 Vorschau/Impressum
• Gießkammern
• Gießbehälter
• Druckgießverschleißteile
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AKTUELLES
FOTO: HORST BERNHARD
6 GIESSEREI 106 02/2019

Foto des
Monats:
Der letzte
Guss!
Nach über hundert Jahren bewegter Firmengeschichte
fertigen die Kollegen der
Heidenheimer Gießerei ein letztes Mal ein
mächtiges Maschinenteil von 80 Tonnen
Gewicht, dann wird es still in den Produktionshallen.
In faszinierenden Bildern und
einfühlsamen Texten beschreibt „Der letzte
Guss“ diesen bewegenden Moment
(mehr in der Rubrik Medien & Bücher).
Hat auch Ihr Unternehmen interessante
Bildmotive? Senden Sie Ihre Bildvorschläge
an: soschinski@bdguss.de oder per
Post an die Bildredaktion, Giesserei,
Hansa allee 203, 40549 Düsseldorf.
GIESSEREI 106 02/2019 7

AKTUELLES
37-Millionen-Auftrag für Eisengießerei
FOTO: ASK CHEMICAL
Die Eisengießerei Torgelow fertigt u. a. Rotornaben, Rahmen oder Getriebegehäuse
für Windkraftanlagen. Ein aktueller Großauftrag sorgt für gute Auslastung des Werks
in Vorpommern.
> EISENGIESSEREI TORGELOW: Riesenauftrag
für die Gießerei Torgelow in
Vorpommern. Es geht um Hunderte Windkraftbauteile,
die in den USA zum Einsatz
kommen sollen. Die Eisengießerei ist eine
der führenden deutschen Gießereien für
Windradbauteile. Wie Geschäftsführer Peter
Krumhoff Anfang Dezember 2018 in
Torgelow sagte, wird sein Unternehmen
künftig Rotornaben, Maschinenträger und
andere Gussteile im Wert von 37 Mio. Euro
fertigen. Dabei geht es um mehr als
die Hälfte eines Jahresumsatzes. Auftraggeber
sei ein europäischer Konzern, der
Windräder in den Vereinigten Staaten errichten
will, teilte er mit. Für die Planung
der Auslastung des Unternehmens für
2019 und 2020 sei der Großauftrag sehr
hilfreich, so Krumhoff.
Die Gießerei hat derzeit 310 Mitarbeiter
und 2018 einen Jahresumsatz von
rund 60 Mio. Euro erreicht. Die aktuellen
Handelsbeschränkungen zwischen den
Vereinigten Staaten und China spielen
den Torgelowern in die Karten, denn es
gibt eine Auflage, dass auch Rohstoffe für
Bauteile nicht aus China kommen sollten.
Da es in Europa derzeit nur wenige Unternehmen
gibt, die einen Auftrag in dieser
Größenordnung erfüllen können,
kommt die Eisengießerei aus Vorpommern
zum Zug. Die Torgelower Gießerei
hat das Geschäft mit Windkraftteilen
2003 neu gestartet und seither kräftig
modernisiert. Die Spezialisierung auf
schwere Windkraftteile hatte ein hohes
Wachstum hervorgerufen. Zeitweise beschäftigte
die Gießerei bis zu 900 Mitarbeiter
und erreichte mehr als 100 Mio.
Euro Jahresumsatz.
Die schweren Gussteile für den Auftrag
sollen in Deutschland und Dänemark
zu fertigen Maschinenteilen vormontiert
und anschließend nach Nordamerika verschifft
werden.
Verkaufszahlen weltweit leicht rückläufig
> AUDI: Der Ingolstädter Autobauer Audi
hat 2018 weltweit rund 1 812 500 Automobile
an Kunden übergeben, das sind
3,5 % weniger als im Vorjahr. In Europa
gingen die Verkäufe in den vergangenen
zwölf Monaten um 13,6 % zurück. Auf dem
Heimatkontinent hatte Audi unter anderem
mit wichtigen Modellwechseln bei A1,
A6, A7 und Q3 seit Jahresbeginn fast ein
Drittel seiner Auslieferungen ausgetauscht.
In China bestätigten die Ingolstädter
ihre Position als erfolgreichste
Premiummarke bereits das 30. Jahr in
Folge. In Nordamerika schloss das Unternehmen
auf dem Niveau des Vorjahres
ab (-0,9 %). Im Dezember entschieden
sich weltweit rund 154 550 Kunden für
einen Audi, minus 14,3 %.
„2018 ist, wie erwartet, sehr anspruchsvoll
verlaufen mit der größten Modell-
und Technologie-Offensive der Audi-
Geschichte – parallel zur Umstellung auf
den neuen WLTP-Prüfzyklus“, sagte Bram
Schot, Vorstandsvorsitzender und kommissarischer
Vorstand für Vertrieb und
Eines der neuesten Modelle von Audi ist die zweite Generation des Audi Q3. Der SUV ist
Ende 2018 in den Handel gekommen.
Marketing der AUDI AG. „Die positive Resonanz
auf unsere neuesten Modelle beweist
die Stärke unserer Marke, gleichzeitig
bereiten wir uns auf die neuen Herausforderungen
in diesem Jahr vor“,
ergänzte er.
www.audi.de
FOTO: AUDI
8 GIESSEREI 106 02/2019

ZF Supplier Award geht an
saarländischen Automobilgießer
Wolf-Henning Scheider, Vorstandsvorsitzender ZF, Christian Wolf, Vice President Global
Commodity Castings (SPC) ZF Global Commodity, Christopher Pajak, Strategische Unternehmensentwicklung
VOIT, Hendrik Otterbach, CFO VOIT, Christoph Langehenke,
CTO VOIT, Wilhelm Rehm, Vorstandsmitglied ZF (v. l. n. r.).
> VOIT: Insgesamt sieben Unternehmen
aus Europa, Asien und Nordamerika, darunter
die saarländische VOIT Automotive,
sind die Sieger der ZF Supplier Awards
2018. Sie wurden im Dezember 2018 in
den vier Kategorien Digitalisierung, Innovation,
Produktionsmaterial und Nicht-
Produktionsmaterial für ihre exzellenten
Leistungen ausgezeichnet.
Übergeben wurden die Preise von
Wolf-Henning Scheider, Vorsitzender des
Vorstands der ZF Friedrichshafen AG, im
Rahmen des ZF Global Supplier Summit,
der vor allem im Zeichen der Digitalisierung
stand. Gemeinsam mit einem asiatischen
Stahlunternehmen und der Shell
Deutschland Schmierstoff verdiente sich
VOIT die Auszeichnung in der Kategorie
„Produktionsmaterial“. Die in St. Ingbert
ansässige VOIT Automotive mit ihren Sparten
Aluminium-Druckguss und Umformtechnik
beliefert ZF seit 1995 mit Getriebekomponenten,
z.B. für das sehr erfolgreiche
8-Gang-Automatikgetriebe von ZF.
VOIT ist für ZF nicht nur ein starker
Lieferant für Getriebeinnenteile. Ausgezeichnet
wurde das Unternehmen gleichermaßen
auch als strategischer Partner
für das erfolgreiche Management und
seine unermüdliche Arbeit zur Verbesserung
der Kostenposition des gemeinsamen
Joint Ventures. Seit Januar 2017 betreiben
ZF und VOIT gemeinsam die französische
Fonderie Lorraine, unter
Mehrheitsbeteiligung und Technologieführerschaft
der VOIT Automotive.
„VOIT hat die Umwandlung des Werks
Fonderie Lorraine von einem produktionsorientierten
ZF-Werk in ein markt- und
kostenorientiertes Unternehmen nachdrücklich
geformt. In unserer Kunden-Lieferanten-
Beziehung unterstützt VOIT das
Bedürfnis von ZF nach Kostenwettbewerbsfähigkeit
und innovativen Lösungen.“,
so der Laudator Christian Wolf, Vice
President Global Commodity Castings
(SPC) ZF Global Commodity. „Als Industrial
Leader der Fonderie Lorraine in Frankreich
und mit der jüngsten Entscheidung,
den Produktionsstandort Polen erneut
auszuweiten, wurde ein wichtiger strategischer
Schritt in Richtung Kostenführerschaft
getan und der globalen Produktions-Footprint
von ZF gestärkt.“, so ZF.
„Wir sind sehr stolz auf diese Auszeichnung,
die wir in der Unternehmensgruppe
gemeinsam erreicht haben. Die
Kollegen an allen Standorten arbeiten
tagtäglich sehr hart daran, in diesem
schwierigen Markt unsere Produkte in
erstklassiger Qualität zu wettbewerbsgerechten
Preisen anbieten zu können. Unsere
Powertrain-Komponenten für Fahrzeuge
mit Verbrennungsmotor, Hybride
und elektrische Antriebe sowie für Fahrerassistenzsysteme
werden Dank unserer
Kunden, den großen OEM und Zulieferern
weltweit nicht ohne Grund in über
250 Fahrzeugtypen und über 40 Fahrzeugmarken
verbaut. Wir bedanken uns
daher sehr herzlich bei unserem Schlüsselkunden
ZF für diese wichtige Würdigung
und Auszeichnung.“, so Hendrik Otterbach,
CFO der VOIT Automotive.
www.voit.de
FOTO: ZF
Prüfgeräte der neusten Generation geliefert
BDG SERVICE GMBH: Die Simpson
Technologies GmbH mit Sitz in Euskirchen
hat das Formstofflabor der BDG-Service
GmbH in Düsseldorf mit einem kompletten
Satz Formstoff-Prüfgeräten der neuesten
Generation ausgestattet.
Die überwiegend vollautomatischen
Geräte für nahezu alle Prüfungen an Formund
Kernsanden ergänzen neuerdings die
Untersuchungsmöglichkeiten des BDG-
Formstofflabors.
Mit dem digitalen Universal-Festigkeitsprüfgerät
können u. a. Druck- und
Scherfestigkeit bestimmt werden, mit
dem ebenfalls digitalen Gasdurchlässigkeitsgerät
kann die Gasdurchlässigkeit,
eines der wesentlichen Merkmale von
Gießereisanden, ermittelt werden. Zur Ermittlung
von Korngröße- und -verteilung
wurde ein moderner Siebturm geliefert.
Außerdem steht nun auch ein Minilab-
Universal-Prüfgerät zur Verfügung.
Vervollständigt wird die Ausstattung
durch einen Laborkollergang für Formsande,
einen Laborsandmischer für Kernsande
und einen klassischen Rammapparat
für die konventionelle Prüfkörperherstellung.
Die Prüfmaschinen sollen im Regelbetrieb
des Labors, das jährlich eine große
Anzahl von Formsanden unterschiedlichster
Qualität und Zusammensetzung
prüft, ihre Eignung für den Labor-Dauerbetrieb
beweisen. Nach erfolgreicher Inbetriebnahme
und Einweisung der Mitarbeiter
sind die Geräte nun im Dauereinsatz.
Durch die Digitalisierung erfolgt eine
Datenerfassung. Fundierte Vergleiche werden
künftig hierüber Auskunft geben.
www.bdg-service.de
GIESSEREI 106 02/2019 9

AKTUELLES
Roboter programmieren ohne Entwicklerkenntnisse
IHR PARTNER IN DER GIESSEREI
drag&bot wurde am Fraunhofer IPA in
Stuttgart entwickelt. Die Programmierung
soll so einfach wie die Bedienung
eines Smartphones sein.
> INDUSTRIEROBOTER: Das Stuttgarter
Start-up drag&bot ermöglicht mit der
gleichnamigen Software die Programmierung
von Industrierobotern ohne Entwicklerkenntnisse.
Das Spin-Off des Fraunhofer
IPA in Stuttgart hat nun eine Finanzierung
für die Weiterentwicklung der
Software erhalten.
Eines der größten Hindernisse für die
Anschaffung von Industrierobotern im
produzierenden Mittelstand sind – neben
den hohen Investitionskosten – meist die
fehlenden Fachkräfte für die Inbetriebnahme
und Programmierung von Robotern.
Das Unternehmen drag&bot hat am
Fraunhofer IPA, einer der weltweit führenden
Forschungseinrichtungen im Bereich
Produktionstechnik und Automatisierung,
ein Betriebssystem für Industrieroboter
entwickelt, mit dem sich via
Drag-and-Drop aus verschiedenen Bausteinen
Roboterprogramme zusammensetzen
lassen. „Mit drag&bot wird die Roboterprogrammierung
so einfach wie die
Bedienung eines Smartphones“, erklärt
Martin Naumann, Gründer und Geschäftsführer
von drag&bot. Für die weitere Entwicklung
der Software hat das Start-up
nun eine Finanzierung im niedrigen siebenstelligen
Bereich erhalten. „Wir sehen
in drag&bot eine große Chance, Roboter
für neue Anwendungsbereiche in der Industrie
zugänglich zu machen und damit
einen wesentlichen Schritt in der Digitalisierung
der industriellen Fertigung voranzukommen“,
erklärt Heinrich Gröller, die gewünschte Position, das Bewegungs-
oder über die Navigation im System an
Partner bei Speedinvest, das zu den strategischen
Partnern von drag&bot gehört. zard anschließend automatisch. Die häumuster
erkennt und übernimmt der Wi-
Roboterprogrammierung so einfach figsten Tätigkeiten von Robotern mit
wie die Bedienung eines Smartphones – drag&bot sind das Handling von Teilen,
das ist drag&bot. Mit der intuitiven Software
können Industrieroboter ohne IT- Be- oder Entladen von Maschinen.
die Palettierung von Werkstücken und das
Know-how instruiert werden. Die Funktionsabläufe
werden zunächst in der beispielsweise Schrauben, Klipsen von
Auch komplexere Anwendungen wie
Cloud-Lösung nach dem Drag-and-Drop- Kabeln oder das Fügen von Zahnrädern
Prinzip zusammengefügt. Bei der Parametrisierung
der einzelnen Funktionsblömodulen
problemlos möglich. Für Robo-
sind mit den bereits verfügbaren Zusatzcke
unterstützen verschiedene Bedien- terapplikationen, die eine intelligente
und Eingabehilfen, sogenannte Wizards. Bildverarbeitung benötigen, stehen
Der Nutzer führt zum Beispiel den Roboterarm
per Handführung, Teach Pendant und etablierten Software-Produkten
Schnittstellen zu gängigen Smartcams
100
zur
Verfügung. Eine der größten Stärken von
drag&bot ist es, dass 95auch Kunden und
Partner selbst die Software dynamisch
erweitern und so an ihre 75 Anforderungen
anpassen können. Die programmierten
Funktionsabläufe können auf Wunsch
über die Cloud mit anderen Mitarbeitern
25
und Produktionsstandorten geteilt werden.
Die Software funktioniert 5 unabhängig
von der jeweiligen Roboter-Hard-
www.kuettner.com
0
ware und unterstützt derzeit unter anderem
ABB, Kuka, Fanuc, Denso und
Universal Robots – an weiteren Kompatibilitäten
wird bereits gearbeitet. Aktuell
werden noch 40 Prozent aller Industrieroboter
weltweit von der Automobilindustrie
bestellt, die sie vorwiegend für die
Automatisierung in der Linienfertigung
einsetzt. Kleine und mittlere Unternehmen
müssen, damit sich die Anschaffung
lohnt, den Industrieroboter flexibler einsetzen
können. Mit der Roboterprogrammierung
von drag&bot können Automatisierungslösungen
ohne spezifisches
Fachwissen und in deutlich kürzerer Zeit
an die individuellen Bedürfnisse von produzierenden
Unternehmen angepasst
werden. Damit wird es möglich, dass Roboterzellen
beispielsweise am Nachmittag
eine andere Tätigkeit ausführen als
noch am Morgen.
www.dragandbot.com/de
FOTO: DRAG&BOT

Erfolgreiche Absolventen
> VDG-ZUSATZSTUDIUM: Das 17.
VDG-Zusatzstudium ist am 23. November
2018 mit der Übergabe der Zertifikate
zum Gießerei-Fachingenieur (VDG) und
der Prüfungszeugnisse von den Teilnehmern
erfolgreich abgeschlossen worden.
Nach dem Grundmodul und den ersten
vier einwöchigen Modulen an den gießereitechnischen
Instituten der RWTH Aachen,
Hochschule Aalen, TU Clausthal und
der Bergakademie Freiberg fand die fünfte
und letzte Studienwoche traditionell
im Haus der Gießerei-Industrie in Düsseldorf
statt. Neben der schriftlichen Abschlussprüfung
beinhaltete dieses letzte
Modul, insbesondere Vorlesungen aus
den Bereichen FMEA-, Umwelt- und Qualitätsmanagement.
Ferner wurden in Kolloquien
nochmals die zuvor erarbeiteten
schriftlichen Ausarbeitungen vertieft, um
den erfolgreichen Wissenstransfer, verbunden
mit der betrieblichen Praxis, sicherzustellen.
Den Teilnehmern, die das
VDG-Zusatzstudium Gießereitechnik innerhalb
eines Jahres berufsbegleitend
absolviert haben und bereits über ein
Ingenieur-Diplom verfügen, wurde mit
Die Absolventen des 17. VDG-Zusatzstudiums mit VDG-Studiengangleiter Prof. Lothar
Kallien im Haus der Gießerei-Industrie in Düsseldorf.
dem erfolgreichen Abschluss des Zusatzstudiums
der Titel des Gießerei-Fachingenieurs
(VDG) verliehen.
Das 19. VDG-Zusatzstudium 2019 /
2020 startet die VDG-Akademie mit dem
Grundmodul im Juli 2019 und der ersten
Studienwoche im September 2019 am
Gießerei-Institut der RWTH Aachen.
www.vdg-akademie.de
FOTO: VDG-AKADEMIE
Marktstellung in Indien gestärkt
> HA-GRUPPE: Die Hüttenes-Albertus
Chemische Werke GmbH (HA), Düsseldorf,
hat ihre Beteiligung an dem langjährigen
indischen Joint Venture Gargi Hüttenes-
Albertus Private Limited (Gargi HA) von
40 % auf 74 % erhöht. Mit einem Anteil von
26 % bleibt die Familie Kapur ein starker
Minderheitsgesellschafter und weiterhin in
der Geschäftsführung von Gargi HA aktiv.
Gargi HA als Gemeinschaftsunternehmen
zwischen der Familie Kapur und HA
besteht seit 1988. Ziel der Partnerschaft
von Gargi HA und HA ist es, sich auf dem
indischen Subkontinent mit allen Produkten
und Dienstleistungen, die für fortschrittliche
und effiziente Gießprozesse
erforderlich sind, als zuverlässiger und
innovativer Partner in der dortigen Gießereibranche
zu etablieren.
Gargi HA beliefert die indischen Gießereien
mit maßgeschneiderten Harzen
und Beschichtungen. Die Produktionsstätten
auf neuestem Stand der Technik sind
in Nerul und Khopoli im Westen des Landes
angesiedelt. Um den steigenden Qualitätsansprüchen
der Kunden gerecht zu werden,
arbeiten die hoch qualifizierten technischen
Mitarbeiter des Unternehmens mit
Hochdruck an der fortlaufenden Verbesserung
der Produkte und Dienstleistungen.
Mit der Erhöhung der Beteiligung unternimmt
HA einen wichtigen strategischen
Schritt. Denn mit einem Wachstum von
über 50 % in den vergangenen zehn Jahren
ist Indien der zweitgrößte Gießereimarkt
der Welt. „Unsere Strategie ist es, unsere
Präsenz in Indien zu verstärken, um den
Marktanteil unserer Gruppe in der Region
weiter auszubauen“, sagt Dr. Carsten Kuhlgatz.
„Wir sind sicher, dass unser Unternehmen
weiter wachsen wird – vor allem
durch die vollständige Integration von Gargi
HA in die HA-Gruppe mit ihrer weltweit
bekannten hochmodernen Technologie“,
so HA-CFO Christoph Koch
Mit seinem ausgedehnten Netzwerk
und der Kenntnis des lokalen Marktes einerseits
sowie der Rückendeckung durch
die führende Technologien des Global Player
HA auf der anderen Seite qualifiziert
sich das Unternehmen als kompetenter
Gießereipartner Indiens. Mit den modernen
Forschungs- und Entwicklungszentren
der HA-Gruppe und dem kürzlich errichteten
HA Center of Competence ist das
Unternehmen zukunftssicher aufgestellt
– mit fortschrittlichen gießereitechnischen
Produkten und Serviceleistungen für jede
Phase des Gießprozesses. „Wir haben unsere
Partner in Deutschland schon immer
sehr geschätzt – wegen ihrer Werte, ihrer
technologischen Kompetenz und ihrer Vision,
Gießereien weltweit zu Erfolg und
Wettbewerbsfähigkeit zu verhelfen“, sagt
Vinod Kapur, Executive Chairman von Gargi
HA. Vinod Kapur sowie Geschäftsführerin
Vicky Kapur übergeben nun die Leitung
von Gargi HA an die neue Generation:
Während Gaurav und Varun Kapur erweiterte
Managementaufgaben übernehmen,
bringen Vinod und Vicky Kapur ihre Erfahrung
und Beratung weiterhin in den Verwaltungsrat
von Gargi HA ein.
Gaurav Kapur freut sich auf die verstärkte
Partnerschaft mit HA und neue
Aufgaben: „Die Freundschaft und die Gemeinschaft
mit unseren Partnern hat mein
ganzes Leben geprägt“, sagt er. „Auch
wenn wir unterschiedlichen Kulturkreisen
entstammen, teilen wir doch dieselben
Werte und Ziele und ein aufrichtiges gegenseitiges
Vertrauen. Ich bin stolz auf
meine Zugehörigkeit zur HA-Familie und
werde auf jeden Fall mein Bestes geben,
um unsere gemeinsame Zukunft erfolgreich
zu gestalten.“
www.huettenes-albertus.com
GIESSEREI 106 02/2019 11

AKTUELLES
Aluminiumgießerei strukturiert sich neu
> AGVS: Fast 50 Jahre hat er bei dem
Unternehmen gearbeitet, ist mit der Aluminium
Gießerei Villingen durch gute und
schlechte Zeiten gegangen: Hans Mack,
langjähriger Geschäftsführer der Aluminium
Werke GmbH Villingen (AGVS), ist
in den Ruhestand gegangen. Der 65-Jährige
hat sich Ende 2018 aus der Geschäfts
führung zurückgezogen, fungiert
aber weiter als Gesellschafter und Beiratsvorsitzender.
An der Spitze des Unternehmens
stehen jetzt Uwe Klier und
Helmut Züfle. Klier war bereits als Geschäftsführer
tätig, Helmut Züfle ist nun
aufgerückt.
Mack hatte seinen Rückzug bereits
seit geraumer Zeit vorbereitet, schreibt
der Schwarzwälder Bote in seiner Ausgabe
vom 21. Januar 2019. Im März
2018 habe die Süd Beteiligungen GmbH
(SüdBG) mit Sitz in Stuttgart im Zuge der
Nachfolgeregelung und zur Begleitung
des weiteren Wachstums einen Minderheitsanteil
an der AGVS Holding GmbH
Villingen-Schwenningen erworben. Mit
der SüdBG habe die Aluminiumgießerei
nun einen Eigenkapitalpartner an der Seite,
der sich auf die langfristige Begleitung
von Unternehmensnachfolgen spezialisiert
habe, heißt es weiter. Zugleich solle
das künftige Wachstum durch das
Netzwerk der SüdBG gestärkt werden.
Dieser Prozess sei inzwischen erfolgreich
abgeschlossen worden, erklärte Hans
Mack. Das Unternehmen sei stabil aufgestellt.
www.agvs.de
AGVS-Geschäftsführer Hans Mack ist
in den Ruhestand gegangen
FOTO: PRIVAT
Produktportfolio wird um den Bereich „Stahl“ erweitert
> DVS MEDIA: Mit der neuen Fachzeitschrift
„Stahl + Technik“ und umfassenden,
begleitenden digitalen Medien erweitert
der Verlagspartner der GIESSEREI
Medien, die DVS Media GmbH, ab Mitte
Februar 2019 ihr Verlagsportfolio um den
Themenbereich „Stahl“. Diese Entscheidung
wurde im Rahmen eines Strategiegespräches
getroffen, bei dem der Verlag
mit wichtigen Unternehmensvertretern
der Stahlbranche über mögliche neue Medienkonzepte
diskutierte.
Als renommierter Fachverlag verfügt
DVS Media über jahrzehntelange Erfahrungen
im Printbereich, die in den vergangenen
Jahren um zahlreiche digitale
Angebote ergänzt wurden. Damit bietet
der Verlag Kunden wie Partnern überzeugende
Lösungen im Print-, Online- und
Mobile-Sektor ‒ für die führenden Unternehmen
der Stahlbranche ein aussagekräftiges
Argument, um DVS Media ein
positives Signal für die Umsetzung der
neuen Medienkonzepte zu geben.
Die monatlich erscheinende Zeitschrift
„Stahl + Technik“ sowie deren
englischsprachigem Pendant „Steel +
Wir freuen uns auf Ihren Besuch!
GIFA HALLE 17 STAND B18
12 GIESSEREI 106 02/2019
Die DVS Media GmbH expandiert: Nach der Vereinbarung über die Verlagspartnerschaft mit
den GIESSEREI Medien wird jetzt auch der Bereich Stahl in das Verlagsportfolio integriert.
100
technology“, das zunächst mit vier, ab
2020 mit sechs Ausgaben pro Jahr vor
allem internationale Themen aufgreifen
wird, werden inhaltlich von einem erfahrenen
Redaktionsteam um Arnt Hannewald
umgesetzt. Für die 95 Produktion, Marketing
und den Vertrieb nutzt die DVS
Media GmbH ihre etablierten 75 Verlagskanäle.
Im digitalen Bereich werden eine
App und eine redaktionelle Onlineplattform
das Thema „Stahl“ für neue Zielgruppen
erschließen. Die Unternehmen
der Branche wiederum haben dadurch
25
5
0
die Möglichkeit, ihre Produkte bzw.
Dienstleistungen digital und sogar interaktiv
zu bewerben.
www.homeofsteel.de
Möchten Sie, dass wir Ihre Presseinformationen
für unsere Rubrik Aktuelles
berücksichtigen?
Dann schicken Sie Ihre Meldungen bitte
an: redaktion@bdguss.de
FOTO: DVS MEDIA

Neue Generation der erfolgreichsten Roboterserie
> KUKA: Der Augsburger Automatisierungsspezialist
KUKA hat seine bisher
meistverkaufte Produktserie KR Quantec
neu aufgelegt. Der neue Roboter kann seit
Januar bestellt werden, erste Auslieferungen
sind für April 2019 geplant. Die Serie
wurde unter anderem im Hinblick auf Performance,
Wirtschaftlichkeit und Flexibilität
optimiert und verfügt im Bereich der
hohen Traglastklasse weiter über das
größte Traglast- und Reichweiten-Portfolio
auf dem Markt.
Der Roboter für hohe Traglasten ist
der KUKA Verkaufsschlager. Über
100 000 Roboter dieser Serie wurden seit
der Markteinführung im Jahr 2010 ausgeliefert.
Grund dafür ist neben der hohen
Zuverlässigkeit auch das breite Anwendungsspektrum
des Allrounders. Die Roboter
sind mit einer Traglast von 120 bis
300 kg für Einsätze in nahezu allen Marktsegmenten
ausgelegt, zum Beispiel für die
Automobilbranche, das Gießereiwesen,
den Medical-Bereich oder für Bearbeitungs-
und Handlingaufgaben.
„Bei der neuen Generation flossen unsere
Erfahrungen der dynamischen Automatisierungsbranche
ein. Das Ergebnis
ist eine zuverlässige, vielseitige und effiziente
Lösung von höchster Qualität für
die Produktionslandschaft von morgen.
Mit diesem Roboter investieren Kunden
bereits heute in die Zukunft ihrer Fertigung“,
sagt Wolfgang Bildl, verantwortlicher
Produktmanager.
Das Portfolio der neuen KR Quantec-
Generation wurde optimiert. Durch einen
schlankeren Baukasten werden auch die
Lieferzeiten deutlich reduziert. „Gleichzeitig
können wir unseren Kunden passgenaue,
flexible Roboter anbieten, die eine
sichere Investition in die Zukunft darstellen
– unter anderem durch die
Möglichkeit zur Traglasthochrüstung im
Feld, die hohe Variabilität durch Sondervarianten
im Portfolio oder technische
Optimierungen wie verkürzte Anhaltewege
oder einen optimierten Arbeitsbereich“,
sagt Wolfgang Bildl.
Die überarbeitete Bauweise kann Kosten
sparen, da bisherige Wartungsmaßnahmen
teilweise entfallen. Der KR Quantec
ist in Zukunft auch pflegeleichter: Für
noch geringere Stillstandzeiten und minimalen
Wartungsaufwand ist durch ein
neues Kabel- und Energiezuführungskonzept
sowie eine reduzierte Anzahl von Ersatzteilen
gesorgt – Stichwort optimierter
Baukasten. Der Industrieroboter steht also
für eine noch höhere Verfügbarkeit und
schnellere Inbetriebnahme.
Die neue Generation des Industrieroboters
ist für zusätzliche Bewegungsmodi,
die sogenannten „Motion Modes“, vorbereitet.
Dabei handelt es sich um Software-Add-ons,
die für bestimmte
Anwendungsfälle eine optimale Bewegung
des Roboters gewährleisten. Der
„Path Mode“ ermöglicht beispielsweise
ein Bahnfahren mit höherer Genauigkeit
Die neue Generation des KR Quantec wurde
in Hinblick auf Performance, Wirtschaftlichkeit
und Flexibilität optimiert.
und Präzision, der „Dynamic Mode“ eine
höhere Geschwindigkeit und damit eine
reduzierte Taktzeit an Engpässen in Produktionslinien.
Die Motion Modes steuern dynamisch
die Bewegung des Roboters und erweitern
dessen Eigenschaften. Damit wird softwarebasiert
die ideale Prozessqualität
gewährleistet. Die ersten Motion Modes
sollen im zweiten Halbjahr 2019 zur Verfügung
stehen und können einfach über
die Robotersteuerung aufgespielt werden.
www.kuka.com
FOTO: KUKA
Sicherheitscheck für den deutschen Mittelstand
> CYBERSICHERHEIT: Mittelständische
Unternehmer unterschätzen massiv das
Risiko, selbst Opfer einer Hackerattacke
zu werden. Zwar halten knapp drei Viertel
der mittelständischen Betriebe das Risiko
von Cyberangriffen für hoch bis sehr
hoch. Doch wenn es um den eigenen Betrieb
geht, sinkt das Risikobewusstsein
auf ein Drittel, wie eine Forsa-Umfrage
zeigt, die unter https://bit.ly/2IpnUE3
abgerufen werden kann.
Wie gut sie tatsächlich gegen Datenklau
und Erpressung übers Internet geschützt
sind, können Unternehmer ab sofort
mit dem neuen Cyber-Sicherheitscheck
der deutschen Versicherer
herausfinden. Der Cyber-Sicherheitscheck
stellt ihnen die wichtigsten Fragen rund
um die IT-Sicherheit: Sind die Passwörter
sicher? Wer darf auf welche Daten zugreifen?
Wie oft werden Sicherheitskopien erstellt?
So deckt der Fragebogen Schwachstellen
auf und gibt Hinweise, wo und wie
die IT-Sicherheit verbessert werden kann.
„Hackerangriffe gibt es, aber mich
wird es schon nicht treffen – das ist ein
Satz, den wir von Unternehmen immer
wieder hören“, sagt Peter Graß, IT-Sicherheitsexperte
beim Gesamtverband der
Deutschen Versicherungswirtschaft
(GDV). Ein fataler Trugschluss, wie er
weiß. „Cyberkriminelle sind in erster Linie
eines: Kriminelle. Ihnen ist egal, wie groß
das Unternehmen ist, ihnen geht es um
die Beute.“ Und die kann bei Mittelständlern,
die sensible Daten verarbeiten, mindestens
so lukrativ sein wie bei Großunternehmen.
Hier setzt der Cyber-Sicherheitscheck
an: Für eine erste Bewertung kommt er
mit nur zehn Fragen aus. Danach passt
er sich dem individuellen Risiko an. Wenn
ein Unternehmen etwa mit sensiblen Daten
umgeht, vernetzt produziert oder Online-Handel
betreibt, stellt der Cyber-Sicherheitscheck
entsprechende Zusatzfragen
mit höheren Anforderungen an die
IT-Sicherheit.
Alle Ergebnisse des Cyber-Sicherheitschecks
können mit einem Passwort geschützt
und jederzeit wieder aufgerufen
werden. Wer seinen persönlichen Link
zusammen mit seinem Passwort weitergibt,
kann seine Antworten und Hinweise
auch an IT-Dienstleister oder Cyber-Versicherer
senden. Ihnen helfen die Angaben,
bestehende Sicherheitslücken zu
schließen und das individuelle Cyberrisiko
zu bewerten.
Der Cyber-Sicherheitscheck kann online
durchgeführt werden unter:
http://cybercheck.gdv.de
GIESSEREI 106 02/2019 13

AKTUELLES
Gießereilabor erhält neue Zinkdruckgießmaschine
> HS AALEN: Trotz Eis und Schneeglätte
wurde am 18. Januar 2019 eine neue,
tonnenschwere Zinkdruckgießmaschine
an der Hochschule Aalen angeliefert. Die
neue Druckgießanlage mit 125 t Schließkraft
der Firma Oskar Frech aus Schorndorf
ersetzt eine mehr als 30 Jahre alte
Maschine.
Das Gießereilabor unter Prof. Lothar
Kallien arbeitet seit langem an der Erforschung
des Druckgießprozesses. Darüber
hinaus steht die Entwicklung neuer Legierungen
mit verbesserten Kriecheigenschaften
im Vordergrund.
Zink findet sich auch überall in unserem
Alltag wieder. Neben Stahlarchitektur,
die durch Feuerverzinken langlebig
gegen Rost geschützt ist, oder dem bekannten
Einsatz von Zink im Automobilbau
als Gurtsicherheitssystem, begegnet
uns Zink als Wasserhahn, Duschbrause,
Nassrasierer, in Cremes und Kosmetik
sowie als Teil der Kleidung – etwa als
Jeans-Hosenknopf oder Reißverschluss.
Auch Gehäuse für Lampen, Computer und
Handys, Tür- und Schrankscharniere oder
Fenstergriffe sind häufig aus Zink. Darüber
hinaus ist Zink ein lebenswichtiges
Zinkdruckgießmaschine bei der Anlieferung. Mit dabei Thomas Weidler, Daniel Schwarz,
Marcel Becker, Otto Bäuerle, Prof. Lothar Kallien und Dr. Frank Goodwin von der International
Zinc Association (v. l. n. r.).
Spurenelement, es aktiviert Hormone,
stabilisiert die Zellmembran, beeinflusst
das Wachstum und ist wichtig für Nerven,
Augen, Haut, Wundheilung und für das
Immunsystem.
www.hs-aalen.de/gta
FOTO: LOTHAR KALLIEN
Wechsel in der Geschäftsführung
> KEMPER: Christian Küster ist seit Anfang
des Jahres Mitglied der Geschäftsführung
der Gebr. Kemper GmbH + Co.
KG in Olpe. Eingebunden in eine zukunftsorientierte
Neuorganisation zeichnet
Küster für den Geschäftsbereich
„Zentrale Dienste“ (Rechnungswesen &
Steuern, HR, Controlling, Einkauf sowie
IT) verantwortlich. Er übernimmt die Position
von Winfried Fischer, der nach über
50-jähriger Firmenzugehörigkeit in den
Ruhestand geht.
Christian Küster trat Anfang 2016 in
das Olper Familienunternehmen als Kaufmännischer
Leiter ein. Aufgewachsen in
Olpe, absolvierte er ein BWL-Studium an
den Universitäten Siegen und Köln. Danach
war er zehn Jahre lang bei PricewaterhouseCoopers
in Düsseldorf tätig, davon
fünf Jahre als Wirtschaftsprüfer und
Steuerberater. Zuletzt arbeitete Küster in
gleicher Funktion bei der Attendorner
Treuhand GmbH, bevor er zum Olper Traditionsunternehmen
wechselte.
Winfried Fischer wird Kemper nicht
ganz den Rücken kehren. „Nach über
Winfried Fischer hat zum 1.1.2019 den Staffelstab an Christian Küster (r.)
weitergegeben.
50-jähriger Tätigkeit geht es für mich nun
in den Unruhestand“, schmunzelt er. Bereits
im Januar bezieht Fischer sein neues
Büro in der Martinstraße. Von dort wird
er das „Kemper-Family-Office“ führen und
als Berater für Gesellschafter-Angelegenheiten
fungieren.
www.kemper-olpe.de
FOTO: KEMPER
14 GIESSEREI 106 02/2019

Drei Fragen an...
FOTO: MATTHIES DRUCKGUSS
Marco Matthies, seit Anfang des Jahres Geschäftsführender Gesellschafter von
Matthies Druckguss in Rendsburg. Der 38-jährige (rechts im Bild) hat die Nachfolge
seines Vaters Jörn Matthies angetreten, der das Unternehmen über 40 Jahre lang geleitet
hat. Seit 2008 ist Marco Matthies bereits Betriebsleiter der Druckgießerei.
Herr Matthies, was wollen Sie bei der
Gestaltung der Zukunft des Unternehmens
anders machen als Ihr Vater?
Welche Vision haben Sie?
Ich habe andere Vorstellungen, aber der
Erfolg meines Vaters, das Unternehmen
mit Gradlinigkeit, Weitblick, Mut und
Standfestigkeit über 40 Jahre am Markt
zu halten, spricht für sich. Ich frage mich,
wo es in den nächsten Jahren hingeht.
Auch wenn Matthies Druckguss selber
keine Bauteile für Automobile fertigt, stellt
sich doch die Frage, welche Chancen die
Industrie hat, wenn der Verbrennungsmotor
nicht mehr gebaut wird. Für unser Unternehmen
plane ich, noch direkter an
den Kunden heranzutreten und ihm weitere
Arbeit abzunehmen, etwa bei der
technischen Entwicklung der metallischen
Form. Ich beobachte auch die Entwicklung
der additiven Fertigung und ihr
Potenzial bei der Prototypen- und Vorserienentwicklung
genauestens.
Sie setzen Aluminium-, Zink- und Messinglegierungen
ein – eine ungewöhnliche
Vielfalt an Werkstoffen, deren
Verarbeitung Sie ja auch beherrschen
müssen. Wie schaffen Sie das?
Diese große Werkstoffvielfalt haben wir
schon immer beherrscht. Allerdings haben
wir auch keinen großen zentralisierten
Schmelzbetrieb, wie in größeren
Druckgießereien, das macht uns flexibler.
Wir betreiben an jeder Gießzelle dezentral
einen Schmelz- und Warmhalteofen.
Per Tiegel wird die Schmelze dann automatisiert
für jeden Schuss in die Zelle
transportiert. Unser flexibles Werkstoff-
Handling würde auch erschwert, wenn wir
Gießen und Entgraten in einem verketteten
Prozess durchführen würden. Das
Schnittentgraten findet bei uns aber in
einer anderen Abteilung statt.
Sie haben die additive Fertigung erwähnt.
Inwieweit können Sie sich vorstellen,
sie in Ihrem Unternehmen einzusetzen?
Es geht mir weniger darum, mit direkter
additiver Fertigung billigere Druckgießformen
herzustellen, sondern vielmehr bessere
Formen mit höheren Standzeiten,
raffinierten Kühlkanälen und größerer Gestaltungsfreiheit
zu drucken. Ich kann mir
auch vorstellen, künftig mit Kunden zusammenzuarbeiten,
die ein Gussteil übernommen
haben, für welches es keine Konstruktionszeichnung
gibt. Von dem Teil
könnten wir dann einen 3-D-Scan machen,
es vermessen und mit Hilfe dieser
Daten fertigen.
www.druckgiesser.com
Eine ausführliche Reportage über Matthies
Druckguss und die Nachfolge im Unternehmen
erscheint in der kommenden Ausgabe
der GIESSEREI.
Durchwachsene Nachfrage nach Guss
> KONJUNKTUR: Die Auftragseingänge
im Verarbeitenden Gewerbe haben sich
im November 2018 gegenüber dem Vormonat
um 1 % verringert. Bei den Aufträgen
aus dem Inland und aus Ländern außerhalb
des Euroraums kam es zu Zuwächsen
um 2,4 bzw. 2,3 %. Die
Bestellungen aus dem Euroraum sind hingegen
nach einem kräftigen Aufwuchs um
7,4 % im Vormonat kräftig um 11,6 % gesunken.
Bei den Gusswerkstoffen fiel die Nachfrage
bei den Eisengießereien und den
Buntmetallgießereien sowohl im Vergleich
zum Oktober 2018 als auch in der vorläufigen
Jahresbilanz positiv aus. Demgegenüber
verbuchten die Stahlgießereien im
November 2018 rückläufige Bestellungen.
Unverändert zeigt sich der Ordereingang
im Stahlguss mit hohen Schwankungen
unberechenbar. Auch die Leichtmetallgießereien
meldeten für November im Vergleich
zum Oktober ein niedrigeres Auftragsvolumen.
Die Gründe sind leider
sattsam bekannt: Die WLTP-Auswirkungen
sind noch nicht ausgestanden.
www.bdguss.de
GIESSEREI 106 02/2019 15

Wissen Online
FOTO: MAkSIM PASkO - FOTOlIA
kRAS99 - FOTOlIA, AG vISUEll - FOTOlIA
Interviews
Fachberichte
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GIESSEREI Online
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18 GIESSEREI 106 02/2019

Intelligent genug für Industrie 4.0
INTERVIEW
Die Fraunhofer IFAM-Forschungseinrichtung in Bremen arbeitet derzeit an der Verknüpfung
der Gießereitechnik mit Elementen von Industrie 4.0 – genauer an der Gussteilkennzeichnung
und der Sensorintegration. Zugleich steht die Ausgründung eines neuen
Unternehmens zur Vermarktung der sogenannten Casttronics-Technologie unmittelbar
bevor. Christoph Pille, Stellv. Abteilungsleiter, Thomas Rahn, Projektleiter, und Franz-
Josef Wöstmann, Abteilungsleiter Gießereitechnologie und Leichtbau, beantworteten der
GIESSEREI hierzu einige Fragen.
Welche konkreten Anwendungen sehen Sie?
Wöstmann: Zunächst einmal Plagiatsschutz, eine robustere
Bauteilkennzeichnung bei Bauteilen mit einer hohen Marge und
bei sicherheitsrelevanten Bauteilen. Das ist der Anwendungsfall,
der von den Kunden aktuell am stärksten nachgefragt und auch
am leichtesten verstanden wird. Aber im Weiteren geht es um
den Plagiatsschutz und Verfolgung über die gesamte Supply
Chain, vom Herstellungsprozess bis hin zum Recycling inkl. Datenauswertung
zur Qualitätssicherung und Entwicklung neuer
Geschäftsmodelle.
FOTOS: ULRICH ZILLMANN
Franz-Josef Wöstmann ist Abteilungsleiter für Gießereitechnologie
und Leichtbau beim Fraunhofer IFAM
Herr Pille, Herr Rahn, Herr Wöstmann, die an Ihrem Institut
entwickelte sogenannte Casttronics-Technologie zum direkten
Eingießen von RFID-Transpondern im Aluminium-
Druckgießverfahren wollen Sie in einer Ausgründung vermarkten.
Was genau wird das Unternehmen machen?
Wöstmann: Die Ausgründung verfolgt die wirtschaftliche Serienproduktion
des Halbzeugs, also des eingießbaren RFID-Transponders
mitsamt der thermischen Schutzkapselung, ergänzt um eine
Softwarelösung (vgl. GIESSEREI 7/2017, Anm. d. Red.). Dazu
zählt Daten auslesen, Daten verwalten, Daten analysieren und
Daten-Management. Wo das direkte Eingießen des RFID-Transponders
aus thermischen oder geometrischen Gründen derzeit
nicht möglich ist, wird es eine Lösung geben, den Transponder
auch nachträglich mit dem Bauteil zu verheiraten. Damit wird
auch eine Lösung für Bauteile mit Wärmebehandlung sowie Bauteile
aus Gusseisen oder Stahlguss und auch für nicht gießtechnisch
hergestellte Bauteile angeboten. Für Druckgussteile wie
z.B. Strukturguss gibt es bereits fertige Lösungen, den RFID in
die Struktur des Bauteils passend einzugießen.
Welche Anfragen kommen aus dem Markt?
Pille: Das Unternehmen wird in einigen Wochen an den Start
gehen. Wir bekommen heute schon jeden Tag Anfragen von
Gießereien, von Zulieferern und von OEMs. Die Unternehmen
wollen wissen, wie sie ihre Gussteile digitalisieren können, welche
Vorteile ihnen das Verfahren bietet und was das Fraunhofer
IFAM hierzu an Technologie anbieten kann.
Was ist das Innovative an Ihrer Lösung?
Rahn: Der integrierte RFID bedeutet zuerst mal Langlebigkeit.
Eine derzeit übliche, optische Kennzeichnung wird über kurz
oder lang verloren gehen, wird überlackiert, korrodiert oder
beschädigt. Der eingegossene Transponder begleitet das Gussteil
sein ganzes Leben lang. Damit lassen sich auch die nachgelagerten
Prozesse aktiv abfragen, beispielsweise um zu verfolgen
wie das Bauteil gewartet wird, was genau mit ihm passiert.
Das geht mit den aktuellen optischen Markierungssystemen
wie Barcode oder DataMatrix-Code nicht immer sicher.
Wöstmann: Das Entscheidende ist die dahinterstehende Software
und damit das Potenzial an zusätzlicher Wertschöpfung
auf Basis der Schnittstelle zwischen Hardware und Software.
Das Ziel sind neue Industrie 4.0 Lösungen.
Können Sie das näher ausführen?
Wöstmann: Der Anwender bekommt die Hardware und Software-Lösungen
für die Datenbank für Bauteilverfolgung, die
Qualitätssicherung sowie das Auswerten von Daten. An der
Stelle wird es wirklich interessant, da ich aus den Daten zusätzliche
Möglichkeiten generieren kann. Gießereien haben
eine Vielzahl von Daten in der Produktion, die sie gar nicht
nutzen. Ein aktuelles Thema ist, diese Daten so zu verwenden,
dass ich meinen Prozess verbessern kann: Qualitätsüberwachung
für das Bauteil und für die Produktionsaggregate, bedarfsgerechte
Wartung umsetzen und eine rückwirkende Qualitätssicherung,
was heute so nicht möglich ist. Und ich kann
auf meine Prozesse zurückschließen und diese verbessern.
Wenn man das weiterverfolgt, dann gibt es noch eine ganze
Reihe weiterer Anwendungen, die man aus den Daten generieren
kann, wie zum Beispiel das Erkennen einer Drift in einzelnen
Prozessparametern und dem automatischen Anpassen
der Prozessparameter. Das ist für mich Industrie 4.0, vernetzte,
selbststeuernde und adaptive Prozesse über die gesamte
Wertschöpfungskette. Damit lässt sich die Effizienz in den Gießereien
weiter steigern.
GIESSEREI 106 02/2019 19

INTERVIEW
Christoph Pille ist Stellv. Abteilungsleiter des Instituts in Bremen.
Aus den gewonnenen Daten lassen sich neue Geschäftsmodelle
entwickeln. Welche Industrie-4.0-Lösungen sind
denkbar, worin bestehen die Herausforderungen?
Wöstmann: Die meisten Gießer haben zu sehr die Produktion
im Fokus. Wenn man Industrie 4.0 als Basis für weitere, neue
Aktivitäten nutzen will, dann muss man von diesem Grundgedanken
wegkommen. Industrie 4.0 heißt Digitalisierung. Die
Franzosen sprechen, was es noch besser ausdrückt, auch von
„Dematerialisation“. Sehr treffend. Mit der Digitalisierung eröffnet
sich die Chance mit den Daten zu den Bauteilen Geld zu
verdienen und die Wertschöpfungskette zu verlängern.
Die Wertschöpfung steckt nicht mehr im Bauteil, sondern
in seinen Daten, mit denen ich zu neuen Dienstleistungen
komme?
Wöstmann: Das ist der wesentliche Punkt. Ich muss die Daten
verstehen und für neue Geschäftsmodelle einsetzen. Und das
ist leider der Trugschluss der meisten Gießer, sie denken immer
noch in der Materie, im Gussteil. Erfolg wird in den nächsten
Jahren aber nicht mehr über die Kilos erzielt, sondern über die
Funktion.
Gießer beschränken sich beim Thema Industrie 4.0 zu sehr
auf Prozessoptimierung?
Wöstmann: Eindeutig ja. Solange ich mich aber nur im Bereich
der Verbesserung der Prozessabläufe bewege, habe ich vielleicht
ein oder zwei Jahre Luft gewonnen, weil ich aus der höheren
Qualität und dem geringeren Ausschuss noch das letzte
kleine Quäntchen an höherer Marge für mich selbst rausziehe.
Aber auch hier wird die Konkurrenz nachziehen. Nur wenn ich
aus den Daten auch weitere der Produktion nachgelagerte Funktionen/Nutzervorteile
einbringen kann, kann ich mich vom Markt
absetzen.
Wöstmann: Ja, es geht nicht nur darum, die Produktion des
eigentlichen Bauteils zu optimieren, sondern die Schnittstelle
zum Kunden zu entwickeln. Wenn ich die habe, dann habe ich
eine Plattform für neue Dienstleistungen und alle, die produzieren,
sind davon abhängig. Wenn ich den Input vom Kunden
habe, dann kann ich ganz andere Leistungen anbieten in Richtung
Flexibilität, Variantenvielfalt, kundenindividuelle Massenproduktion.
Weitergedacht kann ich jetzt anfangen Systeme
anzubieten und nicht nur Kilos zu verkaufen. An der Stelle wird
es auch mit dem RFID-Transponder interessant. Der Transponder
kann mit anderen Bauteilen kommunizieren und lässt sich
auslesen, ich weiß jederzeit, wo er wann ist. Das Bauteil kann
beispielsweise beim aktiven Plagiatschutz selbst entscheiden,
gehe ich in Dienst oder gehe ich nicht in Dienst, weil z. B. ein
Ersatzteil kein Originalteil ist. Das ist zum Beispiel die Sicherung
des Aftersalesgeschäftes.
Was können Sie sich konkret vorstellen?
Wöstmann: Beispielsweise komplette digitalisierte Logistikketten
mit dem Entfall von Positionen, wie ich sie heute habe.
Bei der Ersatzteilversorgung etwa die Reduktion von Lagerkapazitäten.
Wenn ich an die Gießer im Automotive-Bereich denke,
dann lässt sich dort direkt aus dem Markt ablesen, wann
welche Bauteile irgendwo in der Werkstatt sind. Ich bekomme
im Prinzip sogar mit, wenn das Auto in die Werkstatt einfährt
und kann auslesen, wann welche Bauteile ausgetauscht werden
und welche Komponenten bearbeitet werden müssen. Da kann
ich dem Kunden, dem Autohersteller, einen Mehrwert mitgeben,
denn der braucht sich um die Ersatzteillieferung nicht
mehr zu kümmern.
Wer kann die Plattform betreiben, auch der Gießer selbst?
Wöstmann: Definitiv ja.
Wenn wir jetzt wieder einen Schritt zurückgehen, dann
wird der erste Schritt des neuen Unternehmens sein, den
eingießbaren Transponder mit dem zugehörigen Prozesswissen
zu vermarkten. Haben Sie darüber hinaus auch weitere
Elektronikbauteile als Eingießlösung im Köcher?
Pille: Kommunikation und die Kennzeichnung mit Datenspeicher
ist das eine. Das zweite ist, wie verpasse ich einem Bauteil „Nerven“.
Die nächsten Anwendungen werden integrierte Sensorlösungen
sein. Das Bauteil selbst soll merken, in welchem Zustand
es aktuell ist. Ein dominierendes Thema ist hier das autonome
Fahren. Wenn ich selbst nicht mehr am Steuer sitze, ich selbst
Unter Industrie 4.0 verstehen Sie neue Dienstleistungen?
Wöstmann: Nichts anderes. Die neuen Digitaltechniken für mehr
als die klassische Prozessoptimierung nutzen. Das, was wir
heute nicht machen, ist mit Industrie 4.0 auch wirklich umzusetzen.
Industrie 4.0 und Digitalisierung beginnt bei der Zusammenarbeit
mit dem Kunden. Mit dem Kunden muss ich sehr viel
enger zusammenkommen, und zwar schon vor der eigentlichen
Produktion.
Als Erstes muss also ein digitaler Kanal zum Kunden aufgebaut
werden?
Thomas Rahn hat als Projektleiter die Entwicklung des Casttronics-
Verfahrens begleitet.
20 GIESSEREI 106 02/2019

wollten. Nur, was habe ich damit gewonnen, wenn die Daten nur
auf dem Bauteil liegen, nicht aber in meiner zentralen Datenbank?
Dann habe ich die Daten erhoben, und kann sie doch nicht auswerten.
Das Ergebnis wäre ein teurerer Transponder und im
schlimmsten Fall keinerlei Redundanz, wenn ich die Daten nicht
anderswo abspeichere. Damit wäre die Technologie ad absurdum
geführt.
Druckgussteil mit eingegossenem RFID-Chip.
also nicht mehr Herr bin über mein eigenes Fahrzeug, bekomme
ich auch kein Feedback mehr von meinem Auto. Hat das Fahrwerk
beispielsweise einen Schaden erlitten, weil der Wagen zu
schnell über einen Bordstein gefahren ist oder sonstigen Missbrauchslasten
unterlag, dann merke ich das nicht mehr. Das ist
ein Problem. Das Fahrzeug muss das zukünftig selbst merken
können, d. h., die Anforderung nach mehr Sensorierung im Fahrzeug
wird in Zukunft mit Sicherheit deutlich steigen. Insbesondere
wenn das Fahrzeug einen Schaden hat, der die Fahrsicherheit
gefährdet und daher maximal in der Notlaufeigenschaft betrieben
werden darf, damit es den Weg zur nächsten Werkstatt
schafft, dann muss das mindestens das eigene Fahrzeug wissen.
Im Zeitalter des kollektiv autonomen Fahrens aber auch die Fahrzeuge,
die hinter diesem Wagen fahren.
Wo sind die Grenzen der Technologie? Könnten Sie auch
Mikroprozessoren eingießen?
Pille: Erst kürzlich wurden wir darauf angesprochen, ob das
technologisch geht. Aktuell beherrschen wir es noch nicht. Daran
müssen wir noch arbeiten, ein Mikroprozessor ist ein elektronisch
aufwendigeres System als ein RFID-Transponder. Aber
da stellt sich auch die Frage, ob das wirklich sinnvoll ist.
Also keine Bauteile mit möglichst viel Intelligenz?
Wöstmann: Soviel Intelligenz wie notwendig, aber immer noch
so günstig und vor allem zuverlässig wie möglich. Je mehr ich an
komplexen Systemen integriere, desto fehleranfälliger wird das
System. Die Frage ist immer auch: Wie sieht es mit Reparaturkonzepten
und der Wirtschaftlichkeit aus? Integration machen
wir nur vor dem Hintergrund, dass sie möglichst einfach und
möglichst robust erfolgen soll, auf das notwendigste im Endeffekt
beschränkt. Das gilt auch für den Transponder. Der Transponder
dient für die individuelle Kennzeichnung und Identifizierung.
Wenn das gegeben ist, dann kann ich über ein separates
Softwaresystem im Prinzip alle Daten damit ablegen und automatisch
zuordnen. Und diese Schnittstelle ist eben das eigentlich
interessante. Ich kann auch einen Transponder nehmen, auf dem
ich die Daten speichern kann. Wir haben auch schon Kunden
gehabt, die alle Prozessparameter auf dem Bauteil speichern
Das Bauteil kommuniziert mit der IT, die eigentliche Intelligenz
aber steckt in der Software der Datenbank bzw. der
Cloud?
Pille: Genau. Plakativ dargestellt, wir werden wohl kaum jede
Schraube in einem Pkw mit Sensorfunktionen ausstatten, das
wird der Nutzen nicht hergeben. Bei einem E-Motorengehäuse
kann ich mir das sehr gut vorstellen. Da sind die Daten relevant
und wichtig. Unter welchen Betriebsbedingungen befindet sich
das Gehäuse, welchen Verformungen unterliegt es. Da wird es
interessant. Wo es aus meiner Sicht geradezu kriegsentscheidend
wird, ist das ganze Thema Fahrwerk bei Leichtbau und
zukünftigen Fahrzeugkonzepten. Wenn ich über ein Achssystem
im Pkw nachdenke mit den verschiedenen Lenkern, dann sind
das alles sicherheitsrelevante Bauteile. Sind diese Bauteile geschädigt,
dann sollte man darüber in Kenntnis sein.
Der Sensor im Fahrwerk würde an den Bordcomputer melden
und der an das übergeordnete IT-System in der Cloud,
von wo aus der Bordcomputer dann die Information erhalten
würde: stehen bleiben oder in die Werkstatt?
Die eingegossenen Transponder sind extrem langlebig und begleiten
das Gussteil das ganze Produktleben lang. Thomas Rahn zufolge
können Barcodes oder Data Matrix Codes hier nicht mithalten.
Wöstmann: Entsprechend der Eskalationsstufe. Das Zweite dabei
ist, ich muss dann nicht mehr mit mehrfacher Sicherheit
konstruieren. Ich kann das Bauteil bedarfsgerecht auslegen und
einen eventuellen Überlastfall sofort detektieren. Damit wird
für den Leichtbau eine neue Option eröffnet.
Wer liefert das IT-System?
Das könnte der Gießer sein, der Automobilhersteller, ein Zulieferer
oder ein neuer Dienstleister wie unsere Ausgründung.
Das Interview führte Gerd Krause, Mediakonzept, Düsseldorf
Dipl.-Wi.-Ing. Christoph Pille, Stellv. Abteilungsleiter, Dipl.-Wi.-Ing.
Thomas Rahn, Projektleiter, Dipl.-Ing. Franz-Josef Wöstmann MBA,
Abteilungsleiter Gießereitechnologie und Leichtbau, Fraunhofer
IFAM, Bremen
GIESSEREI 106 02/2019 21

Big Data meets
Gießerei
Wie die Digitalisierung Gießereiprozesse optimieren kann, zeigt
die neue Kernmacherei Inacore in Ergoldsbach. Bei dem Joint-
Venture von Laempe Mössner Sinto und der R. Scheuchl GmbH
ist die 100-prozentige Teileverfolgung und Datentransparenz
aller Maschinen und Anlagen gegeben.
Wie Datenanalyse und Künstliche Intelligenz helfen, etablierte
Industrieprozesse zu optimieren
FOTOS:INACORE
VON RUDOLF WINTGENS, BARLEBEN
Rund 400 Gießereibetriebe mit etwa
80 000 Beschäftigten* gibt es in
Deutschland. Die Traditionsbranche
gehört zwar nicht zur New Economy,
ist aber systemrelevant für den Produktionsstandort
Deutschland. Wie die gesamte
Industrie steht auch die Gießerei-
Industrie vor einem elementaren Wandel.
Die Herausforderungen sind unter anderem
Ressourceneffizienz, veränderte Anforderungen
der Automobilindustrie und
nicht zuletzt die Digitalisierung. Die beiden
erstgenannten Punkte werden häufig
bereits von Kunden der Gießereien, also
mehrheitlich der Automobilindustrie,
nachgefragt. Das heißt, es gibt meist konkrete
Anforderungen und Vorstellungen,
wie Ergebnisse aussehen sollen. Die Gießereien
können sich demnach auf die Suche
nach Lösungen machen und Prozesse
verbessern. Beim letzten Punkt, der
Digitalisierung, ist es nicht ganz so einfach.
Ein Blick über den Atlantik, ins Silicon
Valley etwa, zeigt zwar, wohin die Reise
geht. Aber welche konkreten Anwendungsfelder
„Industrie 4.0“ oder „Machine
Learning“ im Gießereiprozess haben,
muss sich erst noch herausstellen. Definitiv
klar fällt die Bestandsaufnahme aus:
Die Gießerei-Industrie hinkt im Bereich
der Digitalisierung anderen Industrien
weit hinterher. Um diesen Rückstand aufzuholen,
beteiligte sich Laempe Mössner
Sinto, Barleben, Anfang 2017 am Nürtinger
Start-up pragmatic industries und
gründete gemeinsam mit der R. Scheuchl
GmbH das Joint Venture Inacore GmbH
(Siehe Unternehmensreportage in Heft
1-2019).
Sind Daten das „Öl des
21. Jahrhunderts“?
Elementar mit der Digitalisierung einher
geht die Entwicklung, dass wir im Zeitalter
der Daten leben. Die Vielfalt, die Menge
und die Qualität der vorhandenen und
erfassten Daten ist schon jetzt nur schwer
zu fassen. Die Laempe Mössner Sinto
GmbH, pragmatic industries und die
R. Scheuchl GmbH haben sich in vielen
54 GIESSEREI 106 02/2019
*Betriebe über 50 Beschäftigte

SPEKTRUM
Bild 1: Klimalager Temperaturüberwachung: Sandkerne brauchen eine bestimmte Temperatur und Luftfeuchte als Idealumgebung.
Mit einer permanenten Überwachung und Steuerung der klimatischen Bedingungen im Sandkern-Lager (hier im Bild bei Inacore)
wird eine wichtige Grundlage für gleichbleibend hohe Kernqualität geschaffen.
Gesprächen der Frage genähert, was die
Digitalisierung in der Gießerei bedeutet.
In Bezug auf Daten wurde die Frage erörtert,
was die Daten bringen sollen,
schließlich geht es um komplexes Prozesswissen
und Erfahrungen. Darüber hinaus
war eine weitere bedeutsame Frage
der Gespräche, wozu die Digitalisierung
überhaupt erforderlich ist?
Die einfache Antwort lautete übereinstimmend:
Digitalisierung verschafft Zeit
und Transparenz. Auf diese Weise können
Unternehmen Kostensenkungspotenziale
(z. B. Reduzierung administrativer Tätigkeiten,
Senkung der Einzelbauteilkosten)
erkennen und nächste Schritte einleiten.
Darüber hinaus können Möglichkeiten zur
Produktionsoptimierung und der systematischen
Fehleranalyse erkannt und umgesetzt
werden. Gerade in der Kernmacherei
– das ist das Feld, in dem wir uns
vor allem bewegen – gibt es Situationen,
in denen bei augenscheinlich gleichen Bedingungen
unterschiedliche Kernqualitäten
produziert werden. Dieser Teilvorgang
im komplexen Gießereiprozess unterliegt
einer großen Vielfalt von Einflussgrößen.
Als besonderer Schwierigkeitsgrad stellt
sich vor allem heraus, dass einige dieser
Einflussgrößen immer noch unbekannt
sind und einige der bekannten Einflussgrößen
nicht unmittelbar beeinflussbar
sind. Jedem Fachmann sind Aussagen wie
„Bis gerade eben hat die Produktion dieses
Kerns problemlos funktioniert, jetzt
plötzlich kommt kein guter Kern mehr aus
der Büchse – und wir haben nichts geändert“
(leider!) geläufig.
Dieses Symptom ist in der betrieblichen
Praxis also eine Tatsache. Ist die
Fehlerursache nicht offensichtlich bzw.
bekannt, dann basieren Ursachenfindung
und Problembehebung meist auf dem Erfahrungsschatz
der Mitarbeiter und sind
nur bedingt strukturiert. Die Dokumentation
der Schritte zur Fehlerbehebung wird
oft vernachlässigt, so dass eine Reproduzierbarkeit
von Ursache, Maßnahme und
GIFA 2019
Halle 11
Stand 11-F60
SYSTEMATIC SPRAYING TECHNOLOGY
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SPEKTRUM
Bild 2: Coreboard Übersicht: Eine wichtige Kennziffer in der Kernmacherei ist die OEE, die Gesamtanlageneffektivität. Mit einer
Dashboard-Lösung kann die OEE (hier im Bild bei Inacore) bei Kernschießmaschinen sowie weitere Kennziffern, wie beispielsweise
deren Energieverbrauch jederzeit nachvollzogen werden.
Ergebnis nur selten gegeben ist. Häufig
kommt man nach einer Reihe von Maßnahmen
wieder beim Ausgangsparametersatz
an, die Produktion läuft wieder,
und keiner weiß, wieso.
Ein Etappenziel: Mit Digitalisierung
Prozesstransparenz herstellen
In einem ersten Schritt gilt es zu klären,
wie die Digitalisierung dabei helfen kann,
diese Prozesse besser zu verstehen und
eine Prozesstransparenz herzustellen.
Bei der Kernherstellung laufen eine Vielzahl
physikalischer und chemischer Prozesse
gleichzeitig ab. Durch ein Monitoring
möglichst vieler Parameter, die diese Prozesse
beeinflussen, wird es möglich, Rückschlüsse
zu ziehen, welche Parameteränderungen
und Kombinationen von Parameterveränderungen
den Gesamtprozess
negativ beeinflussen können. Zunächst
wird der Gießereiprozess live dargestellt.
Das heißt, der Produktionsprozess kann
während der Produktion beobachtet werden,
sodass jegliche Änderung im Ablauf
sofort sicht- und nachvollziehbar wird. Auf
diese Weise kann bei kritischen Werten
sofort Alarm geschlagen werden. Dadurch
können wiederum die Datensätze (z. B. verschiedener
Maschinen) miteinander verknüpft
und im nächsten Schritt historische
Daten analysiert werden. Genau diese
Schritte werden aktuell bei Inacore umgesetzt,
dem Joint-Venture zwischen Laempe
Mössner Sinto und der R. Scheuchl GmbH
aus Ortenburg. Diese moderne Kernmacherei,
die von Ergoldsbach bei Landshut
Kerne für die Leichtmetallgießerei von
BMW liefert, bietet schon jetzt eine
100-prozentige Teileverfolgung sowie die
100-prozentige Datentransparenz aller Maschinen
und Anlagen. Dazu gehört beispielsweise
auch die komplette Vernetzung
mit dem BMW-Lager. Als nächsten Schritt
plant Inacore die Realisierung des automatisierten
Lagers mittels fahrerlosem Transportsystem
und automatischer Ein- und
Auslagerung. Weitere Schritte im Sinne
einer ganzheitlichen Digitalisierungsstrategie
sollen bei der Inacore folgen.
Das übergeordnete Ziel: Steigerung
der OEE mit Digitalisierung
Die große Frage in der Praxis lautet: Wie
kann durch Digitalisierung und Prozesstransparenz
die Effizienz gesteigert werden?
Viele Gießereileiter kennen die strengen
Vorgaben des Managements, und
viele von ihnen standen auch schon einmal
vor dem Problem, dass die Gesamtanlageneffektivität
(Overall Equipment
Effectiveness – OEE) im Vergleich zur Vorwoche
deutlich gesunken ist, und man
sich zunächst nicht erklären konnte, was
sich verändert hat. Eine permanente Analyse
der Anlagendaten kann helfen, den
OEE permanent zu berechnen und hinsichtlich
Qualität, Leistung und Verfügbarkeit
aufzuschlüsseln. Dadurch wird es
möglich, sehr schnell herauszufinden, was
sich geändert hat und in welche Richtung
die Analyse zu vertiefen ist. Konkret heißt
das, dass durch die Digitalisierung nachvollziehbar
wird, wer was wann wieso verändert
hat und welche Folgen das hatte.
Zusammenspiel von Technologie
und Mensch als Schlüssel
Neben den reinen Daten sind bei der Wissensbasis
Technologen und erfahrene
Bediener zu berücksichtigen, die viel Erfahrung
sowie ein gutes Gespür und das
sprichwörtliche Bauchgefühl für bestimmte
Fehler und deren Behebung haben. Das
Ziel einer vernünftigen Digitalisierungsstrategie
muss es sein, dieses Gespür und
die Erfahrungen in die Auswertung einzubeziehen
und so in der Breite nutzbar zu
machen. Dadurch kann die gesamte Kernmacherei
optimal reagieren und auf das
Wissen und das Können allgemein(er) zugreifen
und darüber verfügen. Dafür wird
Künstliche Intelligenz genutzt, sodass optimale
Verhaltensweisen vorhergesagt
werden können. Parallel zur Optimierung
der Prozesse im Hinblick auf den OEE gilt
es, die Kosten transparent zu machen und
Einsparpotenziale aufzudecken. Durch die
Digitalisierung entstehen mannigfaltige
56 GIESSEREI 106 02/2019

Bild 3: Coreboard Produktion: Einer der wichtigsten Parameter für die OEE ist die Übersicht über die Kernproduktion. Mit dem Coreboard
(hier im Testbetrieb bei Inacore) kann die Anzahl der geschossenen Kerne pro Maschine jederzeit nachvollzogen werden.
Möglichkeiten, den Einsatz von Maschinen,
Werkzeugen oder Personal detailliert
zu dokumentieren und auszuwerten.
Ein bedeutsamer „quick win“:
Stromverbrauch durch Monitoring
senken
Ein gutes Beispiel hierfür ist der Stromverbrauch.
Basierend auf einem detaillierten
Monitoring des Gesamt-Strombedarfs
sowie des Bedarfs der individuellen Anlagen
können Potenziale aufgedeckt und
bewertet werden. Im Ergebnis können Anund
Abschaltlogiken sowie Stromspitzenpuffer
entwickelt werden, sodass signifikante
Einsparungen ohne negative Nebeneffekte
realisierbar sind. Neben der
Einsparung von Kosten ergibt sich hier ein
weiterer positiver Effekt, da inzwischen
auch auf Gießereien ein nicht unerheblicher
Druck lastet, Energie zu sparen.
Ein zweites Beispiel sind die Produktionsmengen.
Basierend auf einem detaillierten
Echtzeit-Monitoring der Produktionsmengen/Maschinenzyklen
je Stunde
können Produktivitätspotenziale sichtbar
gemacht werden – im Speziellen bei einer
weiteren automatischen Datenverkettung
zum OEE. Daraus lassen sich optimierte
Maschinenbelegungen ermitteln und das
Potenzial zur Einsparung einer Maschine
oder einer anderen (optimaleren) Verwendung
erkennen. Man kann also sehen, warum
man nicht auf die geplanten Produktionsmengen
kommt – ob zu viel Ausschuss,
eine falsche Maschinenauslastung
oder andere organisatorische Mängel wie
Probleme in der Logistik oder die Arbeitsplatzgestaltung
zum Flaschenhals werden.
Ein Ergebnis der Analyse könnte z. B.
sein, dass neue Kernregale beschafft werden
müssen. Denn durch den Mangel an
Kernregalen, in denen die Kerne abgelegt
werden müssen, können neue Kerne nicht
aus den Maschinen entnommen und daher
keine weiteren Kerne produziert werden.
Die Produktion steht still und verursacht
dennoch weiter Kosten.
Fazit: Kernmacherei 4.0
beginnt mit einem echtzeitfähigen
Maschinenmanagersystem
Die Digitalisierung und die Möglichkeiten
des „Internet of Things“ werden die Prozesse
in der Gießerei nachhaltig verändern.
In die nahe Zukunft geblickt ist es
denkbar, dass Geräte mit ihren Bedienern
auf intelligente Art „kommunizieren“, zum
Beispiel, um konkrete Vorhersagen zu
treffen. Es könnten intelligente Werkzeuge
mit Sensorien und einer Schnittstelle
zur Kernschießmaschine entstehen. Auf
die Kernherstellung bezogen kann so die
Erhöhung der Gesamtanlageneffektivität
(OEE) und damit die Senkung der Einzelbauteilkosten
von Kernen erreicht werden.
Diese Ziele lassen sich nur realisieren,
wenn die Prozesstransparenz, gerade
auch in der Kernherstellung, in einem
ersten Schritt erhöht wird.
Aktuell orientiert sich die Prozessführung
bei der Kernherstellung zum einen
am Erfahrungswissen der Technologen
und Maschinenbediener und zum anderen
an idealisiertem Prozesswissen. Das bildet
die komplexen physikalischen und
chemischen Prozesse jedoch nur eingeschränkt
ab und lässt einflussnehmende
Faktoren wie Umweltbedingungen außer
Acht. Um diesen und weiteren Problemstellungen
zu begegnen, ergeben sich
durch das Aufkommen von Methoden zur
Verarbeitung großer Datenmengen (Big
Data) sowie den Einsatz von künstlicher
Intelligenz (KI) ganz neue Ansätze. Vorrangig
ist daher die Entwicklung eines
maßgeschneiderten, echtzeitfähigen Maschinenmanagersystems
zur komplexen
Zustandsüberwachung (Erkennung und
Informationsanalyse über den Verschleißzustand
und anschließender Fehlermeldung
einzelner Bauteile/Funktionsgruppen)
und zur intelligenten Steuerung von
Kernschießmaschinen. Damit ist der erste
Schritt zur Realisierung der „Kernmacherei
4.0“ getan.
Rudolf Wintgens, Geschäftsführer der
Laempe Mössner Sinto GmbH; Julian
Feinauer, Geschäftsführer und Gründer der
pragmatic industries GmbH
www.laempe.com
GIESSEREI 106 02/2019 57

BERUF & KARRIERE
68 GIESSEREI 106 02/2019

Ein Gießerei-Ingenieur in seinem Element: Jörg Höppner
ist auch nach 13 Jahren noch mit Begeisterung bei der
Sache. Als Leiter der operativen Fertigungsbetreuung
gibt es täglich neue Herausforderungen zu meistern,
ganz nach Höppners Geschmack.
Auch Umwege führen zum Ziel
Jörg Höppner entschied sich erst mit Ende zwanzig für ein Bachelor-Studium an der
TU Bergakademie Freiberg. Eine goldrichtige Entscheidung, wie er heute sagt: Seit Mitte
2005 arbeitet der Gießerei-Ingenieur nun bei der thüringischen Eisengießerei Meuselwitz
Guss GmbH und ist Leiter der Operativen Fertigungsbetreuung. Die Anforderungen an
seine Arbeit haben sich zwar stetig verändert – seine Begeisterung für das Gießen ist
geblieben. Der Artikel ist der zweite Teil einer GIESSEREI-Serie über den Werdegang
ehemaliger Gießereitechnik-Absolventen.
VON KARIN HARDTKE, RATINGEN
FOTOS: MARIO JAHN
Wenn Jörg Höppner über die hiesige
Gießerei, einen bevorstehenden
Abguss oder über ein
komplett neues Gussteil spricht, dann ist
er kaum zu bremsen. Die Informationen
sprudeln nur so aus ihm heraus und ein
Blick in sein Gesicht genügt, dann ist klar:
Höppner ist ein Gießereienthusiast durch
und durch. Gießen ist sein Metier und
auch nach 13 Jahren ist von der anfänglichen
Leidenschaft zum flüssigen Metall
nichts, aber auch rein gar nichts verloren
gegangen. Und auch optisch habe er sich
in dieser Zeit kaum verändert, scherzt der
mittlerweile 45-Jährige. Höppner ist Leiter
der Operativen Fertigungsbetreuung und
als solcher verantwortlich für den reibungslosen
Ablauf des Drei-Schicht-Betriebs.
Dazu gehört unter anderem auch
die Probenfertigung. Zudem ist er stellvertretender
Ansprechpartner für die Ausbildung
angehender Gießereimechaniker.
Und dass es in der Gießerei rund läuft,
das ist auch am heutigen Tag wieder extrem
wichtig. Gegen Mittag soll ein 25
Tonnen schweres, kernintensives Maschinenbett
mit unterschiedlichsten Wandstärken
gegossen werden. Und obwohl das ja
nicht Höppners erster Abguss ist, spürt
man bei ihm eine gewisse Anspannung.
„Die Herstellung von tonnenschweren
Gussteilen mit ihren teilweise sehr filigranen
Formen und Kernen ist für mich auch
heute noch etwas Besonderes. Aber es ist
Bild 1: Nichts für schwache Nerven – die Anspannung steigt: In wenigen Augenblicken
wird das flüssige Eisen in die vorbereitete Form fließen und schließlich zu einem tonnenschweren
Maschinenbett werden.
immer auch eine Herausforderung, denn
es kann natürlich auch mal etwas schieflaufen.
Dann muss man handeln.“ (Bild 1)
Computersimulation hin oder her: Sie sei
zwar ein wichtiges Hilfsmittel im Vorfeld
der Planung, aber auf der anderen Seite
eben auch ein theoretischer Idealzustand,
der von der Rückkopplung aus der Praxis
lebt. „Man kann nie hundertprozentig sicher
sein, dass alle Parameter beim Abguss
innerhalb der vorgegebenen Toleranzen
bleiben, ein Restrisiko bleibt und es
gilt, mit Bedacht zu agieren. Der Gießereibetrieb
ist im Endeffekt immer noch ein
technisch-basierter Handwerksbetrieb und
der Faktor Mensch spielt dabei eine große
Rolle“, stellt Höppner klar. Aber gerade
das mache ja erst den Reiz an seiner Arbeit
aus. Und so marschiert der Gießerei-Ingenieur
schnellen Schrittes in Richtung Abguss,
bedient auf seinem Weg dorthin mal
eben einen Gabelstapler und wechselt hier
und da mit einem Mitarbeiter ein paar Worte
zur Abstimmung des bevorstehenden
GIESSEREI 106 02/2019 69

BERUF & KARRIERE
Abgusses. Drei Schichtverantwortliche
und zusätzlich zwei Mitarbeiter, die sich
in der Meisterausbildung befinden, hat
Höppner in seinem Team. Deren Arbeit
gilt es aufeinander abzustimmen. Eine Aufgabe,
die nicht immer ohne Reibungsverluste
vonstattengehe, wie Höppner einräumt.
Das sei aber völlig normal – wichtig
sei es eben, immer bei der Sache zu
bleiben und stets das Wesentliche nicht
aus den Augen zu verlieren.
Wirtschaftsingenieur mit
anschließendem Gießereistudium –
eine perfekte Kombination
Bild 2: Mit Blaumann,
Schutzhelm
und Sicherheitsbrille:
Höppner ist
ein Mann der Praxis
und diese drei Utensilien
gehören zur
Standardausrüstung
im Arbeitsschutz
und sind
Voraussetzung beim
Aufenthalt vor Ort.
dent.“ In den Semesterferien arbeitet der
angehende Gießerei-Ingenieur regelmäßig
in der Gießerei, sammelt Erfahrungen in
verschiedenen Bereichen und fängt
schließlich Mitte 2005 als Arbeitsvorbereiter
an (Bild 2).
Mit Windenergie-Know-how und
historisch gewachsenem Maschinenbau
für die Zukunft gerüstet
Die Meuselwitz Guss Eisengießerei GmbH
ist Teil der DIHAG Gruppe in Essen, einer
Seinen Traumjob fand Höppner erst im
zweiten Anlauf. Nach Abitur und Wehrdienst
studierte er zunächst Wirtschaftsingenieurwesen
an der Westsächsischen
Hochschule in Zwickau. Seine erste Anstellung
entwickelte sich allerdings anders
als erhofft und so war der junge Ingenieur
gezwungen, sich nach beruflichen
Alternativen umzuschauen. Höppner
stammt aus der Nähe von Meuselwitz,
bereits sein Vater arbeitete in der namensgleichen
Gießerei und so absolviert
Jörg Höppner dort schließlich ein Praktikum.
Seinen Vorgesetzten fällt er sofort
positiv auf. Da die Gießerei zu dieser Zeit
– Anfang der 2000er-Jahre – verstärkt fähige
Mitarbeiter sucht, überlegt man gemeinsam,
wie sich eine qualifizierte Berufsperspektive
für den jungen Wirtschaftsingenieur
gestalten lässt. Die
Entscheidung fällt schließlich auf ein Bachelor-Studium
an der TU Bergakademie
Freiberg. Dort kann er sich im Wesentlichen
auf den Schwerpunkt Gießereitechnik
konzentrieren, da das meiste Grundlagenwissen
bereits während seines ersten
Studiums vermittelt wurde. Das hat
vieles erleichtert, so Höppner. Und als
Senior unter den Studenten habe er den
Unterricht sichtlich belebt, scherzt er weiter.
„Ich habe halt häufiger nachgehakt
und hinterfragt als manch jüngerer Studer
größten europäischen Gießerei-Gruppen,
die sich aktuell in einer Phase der
Neuausrichtung befindet. Seit der Privatisierung
im Jahr 1992 hat sich das Unternehmen
sukzessive zu einem Spezialisten
für Groß- und Schwergussteile aus
Grau- und Sphäroguss weiterentwickelt.
Gegossen wird in einem Gewichtsbereich
von ca. 250 Kilogramm bis derzeit 85 Tonnen.
Gussteilegrößen von bis zu 7 Meter
Durchmesser, 20 Meter Länge und 6 Meter
Höhe lassen sich realisieren. Bis vor
einigen Jahren wurde ein Großteil des Umsatzes
mit Gussteilen für Windkraftanlagen
erwirtschaftet. Doch das zunehmend
dynamische Marktumfeld ist auch an der
thüringischen Gießerei nicht spurlos vorübergegangen.
Der massive Absatzrückgang
bei den Produzenten von Windkraftanlagen
schlug voll auf die Gießerei durch;
die jährliche Gussproduktion in diesem
Segment fiel in wenigen Jahren um fast
zwei Drittel. Doch der Gießerei gelang es
Bild 3: Die Gießerei hat in den vergangenen
Jahren ihre Produktion neu ausgerichtet:
innovative Wege mit der Windkraft
bis hin zu großen Maschinenbaukom
ponenten.
70 GIESSEREI 106 02/2019

nach und nach, in neue Geschäftsfelder
vorzustoßen. Mittlerweile ist der Umstieg
auf die Produktion von Gussteilen für den
Maschinenbau sowie den Pressen- und
Mühlenbau auf einem guten Weg. Jörg
Höppner sieht diese Veränderungen ganz
pragmatisch: „Das ist halt der Markt. Entweder
man versteht ihn und macht das
Beste daraus oder man versteht es nie.“
Höppner jedenfalls versteht „Es“ und die
Herausforderungen, die der Wandel mit
sich bringt, jeden Tag aufs Neue für sich
zu nutzen. Gussteile für Windkraftanlagen
seien, bei geeignetem Seriencharakter,
recht zügig herzustellen, erklärt der Gießerei-Ingenieur.
Gussteile für den Maschinenbau
hingegen seien da schon um einiges
anspruchsvoller und zeitintensiver.
Von der Zeichnung über die Machbarkeitsstudie
bis hin zum verkaufsfähigen Produkt
– viele Prozesse und Abläufe musste
die Gießerei neu aufsetzen. „Es macht
mich stolz zu sehen, wie gut alle Abteilungen
zusammenarbeiten und wie engagiert
die Mitarbeiter mitziehen. Die Anforderungen
an ihre Arbeit, vor allem aufgrund
der Dimensionsunterschiede
innerhalb der angebotenen Produktpalette,
haben sich ja schließlich auch verändert.“
(Bild 3)
Auch in Sachen Nachwuchsgewinnung
sowie in der Ausbildung der Gießereimechaniker
ist Höppner aktiv. Früher mehr
als heute, sagt er, da er inzwischen personelle
Unterstützung bekommen habe.
An weiterführenden Schulen findet man
ihn mittlerweile eher selten, aber wenn
eine Schulklasse zu einer Betriebsbesichtigung
anrückt, dann reißt Höppner die
Jugendlichen mit seiner Begeisterung für
die Gießerei jedes Mal mit, erzählt Gießereileiter
Pierre Kirstein und lacht. Und
hin und wieder kommt es vor, dass man
Jörg Höppner anschließend bei einem
Plausch mit einem der Lehrer vorfindet,
die den Gießerei-Ingenieur noch aus seiner
Schulzeit kennen. „Jörg Höppner hat
die Fähigkeit, auf Menschen zuzugehen
und sie mitzuziehen. Das schätze ich neben
seinem Fachwissen und seinem lösungsorientierten
Denken sehr an ihm“,
betont Kirstein. Und auch der Umstand,
dass der viel beschäftigte Gießerei-Ingenieur
bekennender Pink-Floyd-Fan ist –
„die guten alten Songs“ – kann beim Umgang
gerade mit den älteren Kollegen, die
mit dieser Musik groß geworden sind, sicherlich
nicht schaden.
Auf innovativen Wegen: Mehr als
200 neue Gussteile in kürzester Zeit
Stolz sind Jörg Höppner und Gießereileiter
Pierre Kirstein auch auf eine weitere Tatsache:
In diesem Jahr wurden bereits mehr
als 200 komplett neue Gussteile gegossen
– vom Leicht- bis zum Schwergewicht.
„Stand heute bedeutet das quasi mehr als
ein neues Gussteil pro Tag“, sagt Pierre
Kirstein und Jörg Höppner ergänzt: „Bei
jedem Teil müssen ja sämtliche Kausalketten
erneut abgearbeitet werden. Das
ist eine Herausforderung.“ Im Endeffekt
laufe es meistens auf einen Kompromiss
zwischen den technischen Möglichkeiten
und dem Kostenrahmen hinaus. Hierbei
kommt dem studierten Wirtschaftsingenieur
immer wieder auch sein betriebswirtschaftliches
Know-how zugute. Aber
der bodenständige Jörg Höppner schätzt
auch Herausforderungen der ganz anderen
Art: die Restauration der Bockwindmühle
im thüringischen Lumpzig beispielsweise.
Die Windmühle aus dem Jahr 1732
wurde bei einem Sturm Anfang 2018 stark
beschädigt. Der Verein, der sich um die
Bild 4: Die Gießerei wagt sich an immer
neue und schwerere Gussteile heran.
Über 100 Tonnen Flüssigeisen werden
es in Kürze sein. Hier ist der Abguss des
o.g. Maschinenbettes zu sehen.
alte Windmühle kümmert, fragte bei der
Gießerei an, ob die nicht einen neuen
Gusswellenkopf für die beschädigte Mühle
gießen könnte. Die Gießerei kann und
nun ist Jörg Höppner mittendrin, das Windmühlen-Projekt
gemeinsam mit seinem
Ausbilderkollegen Manuel Mälzer in die
Tat umzusetzen. Doch damit nicht genug:
In der kommenden Woche steht ein weiteres
Highlight an: Der Abguss des
schwersten Gussteils, das die Gießerei
jemals gegossen hat – über 100 Tonnen
Flüssigeisen für ein Großgussteil (Bild 4).
Eine logistische und organisatorische Herausforderung.
„Hier wird es nie langweilig“,
lacht Höppner und wirkt trotz seiner
45 Jahre fast ein wenig lausbübisch. 22
Jahre seien es noch bis zur Rente – Zeit
genug, um in der Gießerei noch so einiges
zu bewegen. Ob neue Produktionsausrichtungen,
steigende Anforderungen an die
Gussteile, verstärkter Arbeits- und Umweltschutz
oder ein effizientes Energiemanagement
– an Aufgaben mangelt es
jedenfalls nicht. Gut so, meint Höppner.
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GIESSEREI 106 02/2019 71

MEDIEN & BÜCHER
Die Glockengießer aus Sinn
Pro7-Sendung Galileo porträtiert die Gießerei Rincker
Haben auch Sie interessante Videos
zum Thema Gießereitechnik im Internet
gefunden? Senden Sie Ihre Videovorschläge
an: redaktion@bdguss.de
Noch ein letztes Mal abschlacken, dann startet der Abguss der Glocke. Ein Erlebnis, an dem in Sinn auch Priester und Nonnen teilnehmen.
Moderator Abdallah präsentiert den Beruf
des Glockengießers in der Sendung Galileo.
Christian Rincker führt mit einer Stirnkamera
ausgestattet durch die Glockengießerei.
Der Guss ist gelungen – der Ton stimmt.
Christian Rincker neben der fertigen Glocke.
SCREENSHOTS: PRO 7
Die Glockengießer Rincker sind bereits
seit 1590 bekannt. Ihr Handwerk ist eine
Tradition, deren Anfang bis tief ins
Mittelalter hinein reicht und auch heute
noch u. a. im hessischen Sinn praktiziert
wird. In der Sendung Galileo auf
Pro7 stehen die fünf wichtigsten Arbeitsgegenstände
eines Glockengießers
im Fokus – und mit ihnen der anspruchsvolle
Gießereiprozess zur Herstellung
der Musikinstrumente.
Den Produktionsprozess einer Glocke
präsentiert Christian Rincker, ausgebildeter
Metall- und Glockengießer und
jüngster Vertreter des mindestens 14 Generationen
alten Gießergeschlechts. Die
Galileo-Redaktion stattet Rincker mit einer
Stirnkamera aus und ist so ganz nah
dabei, wenn z. B. die Form entsteht oder
– aus heutiger Sicht kurios – ein Fichtenstamm
zur Entgasung der Schmelze eingesetzt
wird.
Beim Abguss in Sinn sind Priester und Nonnen
zugegen, die die Glocke weihen und
den Abguss zu einem erhabenen Moment
machen. 15 Minute abgießen – zwei Wochen
abkühlen. Danach ist noch das Auspacken,
Bearbeiten und Stimmen des Instruments
in dem 9-Minuten-Beitrag zu sehen.
In den „heiligen“ Werkshallen in Sinn
entstehen 40 Glocken pro Jahr.
Um die Glockengießerei Rincker geht es auch
in einem Arti kel in der kommenden Ausgabe.
QR-CODE/Link:
Galileo-Sendung von
Pro7 auf YouTube:
https://bit.ly/2RUS3Qk
98 GIESSEREI 106 02/2019