STAHL + TECHNIK 05/2019

DVSMediaGmbH

-STAHLINDUSTRIE: Deutschland zwischen globalen Herausforderungen und regionalen Perspektiven - STAHLVERARBEITUNG: BGH Edelstahl Freital nimmt neue Schmiedepresse in Betrieb´ - STAHLHANDEL: Digitalisierung des Werkstoffhandels – ein Interview mit XOM- Vorstand Tim Milde - METEC-VORSCHAU: Das Nachwuchsprogramm „Metals4you“ richtet sich an Schüler und Studienanfänger

Ausgabe Mai 2019

05

19

STAHLINDUSTRIE

STAHLVERARBEITUNG

STAHLHANDEL

METEC-VORSCHAU

Deutschland zwischen globalen

Herausforderungen und

regionalen Perspektiven

BGH Edelstahl Freital nimmt

neue Schmiedepresse in

Betrieb

Digitalisierung des Werkstoffhandels

– ein Interview mit

XOM- Vorstand Tim Milde

Das Nachwuchsprogramm

„Metals4you“ richtet sich an

Schüler und Studienanfänger


DIGITALIZATION

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METEC 2019

Hall 5, Booth E22

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EDITORIAL | 3

Megatrends beeinflussen die Stahlbranche

Wie schon lange nicht mehr prägen in diesen Monaten gleich mehrere Megatrends –

neudeutsch: Hypes – die Stahlbranche: Elektromobilität – Klimaschutz – Digitalisierung.

Jedes dieser Themen bringt ganz spezifische Herausforderungen für unsere Branche

mit sich, die in der Fachwelt ebenso wie in der Wirtschaftspolitik intensiv, zum Teil auch

kontrovers diskutiert werden. Auch STAHL + TECHNIK greift diese Megatrends auf und

bietet eine Plattform zum Informationsaustausch darüber, wie sich die Stahlbranche auf

mögliche Veränderungen einstellt.

In der vorliegenden Ausgabe stellen wir die Ergebnisse einer Studie „Die Rolle von

Stahl in der Elektromobilität“ vor, die vom Handelsblatt Research Institute im Auftrag

der voestalpine durchgeführt wurde. Die Studie stellt die Entwicklung der Mobilität vom

Verbrennungsmotor zur Elektromobilität mit aktuellen Hintergründen und Marktdaten

dar. Die Studie bestätigt, dass – obwohl sich mit dem Trend zum Leichtbau alternative

Werkstoffe in der Automobilindustrie etabliert haben – im weltweit wachsenden Industriezweig

der Elektromobilität dennoch mit gleichbleibender oder gar steigender Nachfrage

nach Stahl zu rechnen ist.

Arnt Hannewald, Dipl.-Ing.

verantwortlicher Redakteur

Ausgelöst durch die intensiven politischen Bemühungen für mehr Klimaschutz ist die

Stahlindustrie auf der Suche nach Möglichkeiten, die prozessbedingten CO 2

-Emissionen

nachhaltig zu senken. Ein Schlüsselthema ist dabei die Frage eines geeigneten

Reduktionsmittels und großtechnischer Prozesstechnik für die Verarbeitung von Eisenerz

zu Roheisen und Stahl. Im Vergleich zur traditionellen Hochofenroute ließen sich

durch die Stahlerzeugung mit Energiron-Direktreduktion und Elektrolichtbogenofen die

CO 2

-Emissionen um bis zu 50 % verringern, so die Unternehmen Danieli und Tenova

HYL, die diese Anlagentechnik anbieten. Die Ingenieure stellen in einem Beitrag das

viel versprechende Verfahren vor, dass als Prozessgas entweder Erdgas, Synthesegas,

Gichtgas oder sogar Wasserstoff verwenden kann, wobei Letzteres den „carbon footprint“

nachhaltig reduzieren würde.

Das Thema Digitalisierung greifen wir erneut beim Werkstoffhandel auf. In einem Exklusiv-Interview

erläutert der Geschäftsführer eines Berliner Startups, wie der Werkstoffhandel

erfolgreich digitalisiert werden kann und Stahlwerke, Händler und Einkäufer auf

einer digitalen Handelsplattform zusammenfinden.

Diese drei Beispiele zeigen, dass sich Unternehmen aktiv auf die genannten Megatrends

einstellen und die damit verbundenen Chancen erkennen. Stahl hat Zukunft!

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


4 | INHALT

METEC 2019 – Vorschau

32 Metals4you bietet maßgeschneiderte

Exkursionen

33 4. ESTAD – European Steel

Technology and Application

Days

34 Burkhard Dahmen ist neuer

Präsident der METEC 2019

35 Aussteller und Exponate

Neues aus der Industrie

40 Gießwalzanlage von thyssenkrupp

Steel Europe in

Duisburg wird 20 Jahre

41 Saarstahl-Konzern verzeichnet

Rekordumsatz bei Draht

und Stab

43 Dillinger Gruppe bewegt sich

in schwierigem Marktumfeld

45 Salzgitter und Tenova unterzeichnen

Absichtserklärung

für das SALCOS-Projekt

46 voestalpine: Stahl spielt auch

in Zukunft eine zentrale Rolle

in der Elektromobilität

49 Primetals Technologies

Germany: Standort Legelshurst

feiert 50-jähriges Bestehen

Technik

50 BGH Edelstahl Freital: Neue

20-Meganewton-Schmiedepresse

in den Produktionsprozess

eingebunden

56 Big River Steel erweitert sein

nordamerikanisches Stahlwerk

57 Nachhaltige Senkung der

CO 2

-Emissionen in der Stahlindustrie

durch Direktreduktion

46

60 Radarsensoren steigern

Effizienz in Produktion und

Automation

62 Neue Produktionssysteme

und Wertschöpfungsketten im

Sinne der Industrie 4.0

64 Leichter Metallschaum wird

beinhart

66 ArcelorMittal: Neuer Hubbalkenofen

steigert Effizienz

und verbessert Kundenservice

68 Materialprüfung leicht

gemacht

69 Neuer Kran verbessert

Schrotthandling für Schmelzofen

71 Temperaturüberwachung

in der wärmebehandelnden

Industrie

Stahlverarbeitung

74 Nichtrostende Stähle

vereinen Qualität und

Zerspanbarkeit

75 Hahn+Kolb schafft 40.000

zusätzliche Lagerplätze

76 thyssenkrupp Steel: Bandbeschichteter

Flachstahl seit

60 Jahren auf dem Markt

78 Schweikert nimmt

1.000­ Tonnen-Presse in

Betrieb

Wirtschaft

80 50 Jahre Rump Strahlanlagen

82 Stahlindustrie in Deutschland

2019: Zwischen globalen

Herausforderungen und

regionalen Perspektiven

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


INHALT | 5

60

74

Stahlhandel

86 XOM geht erfolgreich ins

zweite Jahr – ein Interview

mit Tim Milde

89 Digitale Plattform für Metalle

und Ferrolegierungen

Panorama

98 Variationen eines biblischen

Bildes und antike Schmiedetechnik:

„Schwerter zu Pflugscharen“

90 Kasto Maschinenbau bietet

mobile Kassettenfertigung an

Karriere

91 Hybrides Projektmanagement.

Oder: Spielt die

Tektonik mit?

94 Schuler-Presse an Hochschule

Esslingen eingeweiht

95 Girls‘ Day bei Dillinger,

Saarstahl und thyssenkrupp

Steel

Rubriken

3 Editorial

6 Personalien

8 Kurznachrichten

18 Internationale News

101 Terminkalender

102 Inserentenverzeichnis

102 Vorschau, Impressum

Titelbild:

© Tenova LOI Thermprocess GmbH,

Essen

Entkohlungsofen für kornorientiertes

Elektroband (DCL)

• LOI Thermprocess GmbH

Internet: www.loi.tenova.com

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


6 | PERSONALIEN

Siegfried Russwurm im Aufsichtsrat von thyssenkrupp

Nominierungsausschuss und Präsidium

des Aufsichtsrats der thyssenkrupp AG

schlagen vor, Prof. Dr. Siegfried Russwurm,

ehemaliger Siemens-Vorstand

sowie u.a. Vorsitzender von Gesellschafterausschuss

und Aufsichtsrat der Voith

GmbH & Co. KGaA, in den Aufsichtsrat

von thyssenkrupp zu berufen.

Der promovierte Fertigungstechniker war

bei Siemens u.a. zuständig für den Sektor

Industrie und zuletzt für die Medizintechniksparte

Siemens Healthineers. Er fungierte

auch als Chief Technology Officer der

Siemens AG und hat in dieser Funktion die

digitale Transformation des Unternehmens

vorangetrieben.

Martina Merz, Vorsitzende des Aufsichtsrats

der thyssenkrupp AG: „Mit Siegfried

Russwurm ist das Gremium nun wieder

vollständig besetzt. Wir sind überzeugt, dass

S. Russwurm, der international als einer der

Wegbereiter der Digitalisierung der Industrie

gilt, den Aufsichtsrat der thyssenkrupp AG

mit seiner industriellen und technologischen

Kompetenz bereichern wird.“

Es ist vorgesehen, dass die thyssenkrupp

AG die Bestellung von Prof. Dr. Russwurm

durch das Registergericht kurzfristig

beantragen wird.

• thyssenkrupp

ArcelorMittal benennt gemeinsamen CEO für Bremen und Eisenhüttenstadt

ArcelorMittal Europe – Flat Products

stärkt die Produktionsstandorte in

Deutschland: Ab Mai werden die beiden

Flachstahlwerke in Bremen und Eisenhüttenstadt

vom gleichen CEO geleitet.

„Mit dieser Entscheidung werden die

beiden Standorte näher zusammengeführt.

Damit verfolgen wir weiter unsere

Strategie, die Standorte zu stärken sowie

Zuverlässigkeit, Qualität und Service

kontinuierlich zu verbessern. Außerdem

werden die Werke so für die Zukunft gerüstet,

um den enormen wirtschafts- und

gesellschaftspolitischen Herausforderungen

gerecht zu werden“, erklärt Geert Van

Poelvoorde, CEO von ArcelorMittal Europe

– Flat Products.

Mit Wirkung vom 1. Mai an wird Reiner

Blaschek neben seiner Funktion als Mitglied

des Managementkomitees bei ArcelorMittal

Europe – Flat Products und

CEO von ArcelorMittal Bremen auch für

den Standort Eisenhüttenstadt die Verantwortung

als Vorsitzender der Geschäftsführung

haben. Pierre Jacobs, bisher in dieser

Position in Eisenhüttenstadt, wird neue

Aufgaben innerhalb des Konzerns übernehmen.

Zusätzlich wird Nico Dewachtere

als neuer Geschäftsführer Finishing in

die Geschäftsleitung von ArcelorMittal

Eisenhüttenstadt berufen. In Bremen wird

Andreas Dalchow die Geschäftsführung

Finishing am Standort übernehmen. Eine

Fusion der beiden Unternehmen wird nicht

weiterverfolgt.

• ArcelorMittal Europe

voestalpine: Helmut Gruber wird neuer Technikvorstand der Steel Division

Helmut Gruber wird ab 3. Juli neuer

Technikvorstand der Steel Division der

voestalpine (Foto: voestalpine)

Helmut Gruber (47), der zuletzt die technische

Leitung für die Bandproduktion

der Steel Division des voestalpine-Konzerns

innehatte, wird ab 3. Juli 2019 die

Verantwortung für den gesamten Bereich

Technik von Hubert Zajicek übernehmen

und somit in den Vorstand der umsatzstärksten

Division der voestalpine aufsteigen.

Damit steht nun auch der künftige Technikvorstand

im Stahlführungsteam fest,

nachdem im vierköpfigen Vorstandsteam

der Steel Division des voestalpine-Konzerns

erst kürzlich der bisherige Technikchef

Hubert Zajicek als neuer Vorsitzender

und damit Nachfolger von Herbert Eibensteiner

– der zum 3. Juli den Vorstandsvorsitz

des Gesamtkonzerns von CEO

Wolfgang Eder übernimmt – nominiert

wurde. Als Gesamtverantwortlicher für

den Technikbereich wird Helmut Gruber

ab 3. Juli 2019 gemeinsam mit Finanzvorstandskollegin

Pauline Seidermann,

Vertriebsvorstand Wolfgang Mitterdorfer

und Divisionschef Hubert Zajicek das

dann wieder komplette Vorstandsteam

der Steel Division bilden.

Die Steel Division erwirtschaftete im Geschäftsjahr

2017/18 mit rd. 11.000 Beschäftigten

bei einem Umsatz von 4,8 Mrd. € ein

operatives Ergebnis (Ebitda) von über 900

Mio. €.

• voestalpine

Klaus Linnig zum EFB-Präsidenten gewählt

Die Mitgliederversammlung der Europäischen

Forschungsgesellschaft für Blechverarbeitung

e.V. (EFB) wählte am 2. April 2019

Dipl.-Ing. Klaus Linnig, Geschäftsführer der

Schuler Pressen GmbH und Divisionsleiter

Automotive der Schuler-Gruppe, zu ihrem

neuen Präsidenten. Er übernimmt das Amt

von Dr.-Ing. Stephan Arnold, ebm-papst

Mulfingen GmbH & Co. KG.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


PERSONALIEN | 7

Klaus Linnig steht damit einer der größten

Forschungsvereinigungen zur Industrieforschung

vor, die seit 70 Jahren die

Entwicklung der Blechverarbeitung begleitet,

fördert und steuert. Aktuell werden rd.

80 Industrieprojekte mit 320 beteiligten

Firmen und einem Finanzvolumen von

10 Mio. € bearbeitet. In mehr als 500 Forschungsberichten

können Experten die

Grundlagen und Spezialentwicklungen in

den Forschungsfeldern der Umform- und

Fügetechnik der letzten 40 Jahre recherchieren.

Als eine seiner ersten Amtshandlungen

als EFB-Präsident verlieh K. Linnig

anlässlich des EFB-Kolloquiums Blechverarbeitung

die EFB-Projektpreise an fünf

Maschinenbauwissenschaftler. Mit dem

EFB-Projektpreis werden junge Ingenieure

geehrt, die mit ihren Forschungen die

Blechverarbeitung vorangebracht haben.

Sie haben ein EFB-Projekt sowohl wissenschaftlich

als auch projekttechnisch

in herausragender Weise bearbeitet und

abgeschlossen. Die EFB-Projektpreise

wurden in diesem Jahr zum 10. Mal vergeben.

Seit 2010 konnten bereits mehr

als 40 junge Ingenieurwissenschaftler

ausgezeichnet werden.

• Europäische Forschungsgesellschaft

für Blechverarbeitung

Dipl.-Ing. Klaus Linnig, Präsident der Europäischen

Forschungsgesellschaft für Blechverarbeitung

e.V., Hannover (Foto: EFB)

Materialforscher Beck mit August-Wöhler-Medaille ausgezeichnet

Prof. Dr. Tilmann Beck von der Technischen

Universität Kaiserslautern (TUK) ist Ende

März beim DVM-Tag in Berlin mit der

August-Wöhler-Medaille geehrt worden.

Damit zeichnet der Deutsche Verband für

Materialforschung und -prüfung (DVM)

Persönlichkeiten für herausragende Leistungen

in Werkstoffmechanik, Schwingfestigkeit

und Bruchmechanik aus.

Prof. Beck erforscht unter anderem die Grundlagen

der Materialermüdung metallischer

Werkstoffe. Ziel ist es hierbei z.B., Ausfallwahrscheinlichkeiten

von Materialien besser

berechenbar zu machen. Wichtig ist das vor

allem für Industrieunternehmen, die eine hohe

Zuverlässigkeit ihrer Produkte gewährleisten

müssen.

Am Lehrstuhl für Werkstoffkunde an der

TU Kaiserslautern untersuchen Prof. Beck und

sein Team Ermüdungserscheinungen bei unterschiedlichen

Materialien. Dazu nutzen sie verschiedene

zerstörungsfreie Prüfverfahren, um

zu testen, wann und wie Werkstoffe ermüden.

„Wechselnde Temperaturen oder Spannungen

können zum Beispiel auf Dauer dazu führen,

dass das Material geschwächt wird“, sagt Prof.

Beck. Dies ist beispielsweise bei Kugellagern

und Zahnrädern der Fall, wie sie in Autos und

Fahrrädern vorkommen. „Mit unseren Methoden

tragen wir dazu bei, Ausfallwahrscheinlichkeiten

berechenbar zu machen. Das ist wichtig

für Hersteller, die eine hohe Zuverlässigkeit

ihrer Produkte gewährleisten müssen.“

Im Fokus der Arbeiten stehen Materialien

wie Stahl, aber auch Werkstoffe, die aus zwei

Komponenten bestehen, etwa Metall-Faserverbundkunststoff-Verbindungen.

Die Forscher

nutzen dazu verschiedene Methoden,

die sie ständig weiterentwickeln. Mit dem

Elektronenmikroskop gelingt ihnen beispielsweise

der Blick auf den Werkstoff bis in den

Nanometerbereich. Dabei können sie ihre

Proben auch unterschiedlich starken Belastungen

aussetzen, um zu sehen, ab wann

sich etwa mikroskopisch kleine Risse bilden.

Darüber hinaus nehmen sie die Eigenschaften

von Werkstoffen mit Ultraschalltechniken und

elektrischen Widerstandsmessungen genau

unter die Lupe.

Wie verhält sich zum Beispiel Gusseisen,

das in einem Verbrennungsmotor verbaut werden

soll, bei hohen Temperaturen? Kann es

bei Bauteilen, die aus karbonfaserverstärkten

Kunststoffen und Metall bestehen, an deren

Schweißverbindungen zu Ermüdungsprozessen

kommen? Solchen Fragen gehen die

Wissenschaftler mit ihren Techniken auf den

Prof. Beck und sein Team erforschen Ermüdungserscheinungen

bei unterschiedlichen

Materialien (Foto: Koziel/TUK)

Grund. „Wir möchten Werkstoffe derart gestalten,

dass sie möglichst gutmütig auf unvermeidliche

Materialdefekte reagieren“, fährt

der Kaiserslauterer Materialforscher fort. „Nur

auf diese Weise lassen sich kostengünstige

Bauteile für Autos, Flugzeuge und Maschinen

bewerkstelligen.“ Höchstreine Materialien wären

schlichtweg zu teuer und ließen die Produktionskosten

enorm steigen.

• TU Kaiserslautern

Thomas Weißgärber übernimmt Leitung des Fraunhofer IFAM Dresden

Am 1. April 2019 hat Dr. Thomas Weißgärber

die kommissarische Leitung

des Institutsteils Dresden des Fraunhofer-Institutes

für Fertigungstechnik

und Angewandte Materialforschung

IFAM angetreten. Er übernimmt damit

die Verantwortung des langjährigen

Leiters des Institutsteils, Prof. Bernd

Kieback, der in den Ruhestand gegangen

ist.

Mit Dr. Thomas Weißgärber steht ein langjähriger

Mitarbeiter des Institutsteils nun

am Steuer, der während seiner Laufbahn als

Gruppen- und Abteilungsleiter sowie zuletzt

als stellvertretender Leiter des Fraunhofer

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


8 | PERSONALIEN, KURZNACHRICHTEN

IFAM Dresden auf verschiedenen Gebieten

der Pulvermetallurgie geforscht hat. Er hat

maßgeblich zur Entwicklung des Institutes

zu einem der führenden anwendungsorientiert

forschenden Institute auf dem Gebiet

der pulvermetallurgischen Technologien und

Werkstoffe beigetragen.

So baute er beispielsweise die Themen

Verbundwerkstoffe, Spark Plasma Sintern

sowie Elektronenstrahlschmelzen am Institut

auf. Insbesondere die Aktivitäten zur

pulverbasierten additiven Fertigung sollen

weiter ausgebaut werden. Der Grundstein

ist mit der Neueröffnung des „Innovation

Center Additive Manufacturing ICAM“ am

Standort Dresden im März 2019 gelegt

worden.

Auch trägt er seit vielen Jahren mit Vorlesungen

an der Technischen Universität

Dresden zu den Themengebieten Werkstoffe

der Energietechnik, Pulvermetallurgie

und Sinterwerkstoffe sowie Thermophysikalische

Eigenschaften und Hochtemperaturverhalten

zu einer engen Verbindung

zwischen Wissenschaft und angewandter

Forschung bei, die er auch zukünftig stärken

möchte.

Daneben engagiert sich Dr. Weißgärber

in verschiedenen Gremien im Bereich der

Pulvermetallurgie, um relevante Themen

frühzeitig diskutieren und mitgestalten zu

können. Dr. Thomas Weißgärber sieht seine

neue Funktion als Motivation, bestehende

Kompetenzen am Fraunhofer IFAM Dresden

kontinuierlich weiter aus- und aufzubauen

und mit seinem Team das exzellente Knowhow

v.a. zu Werkstoffen, Pulvermetallurgie

und Additiver Fertigung für innovative,

zukunftsfähige Lösungen einzusetzen, um

optimale Lösungen in Kernbereichen wie

Energietechnik, Mobilität und Medizintechnik

zu generieren.

• Fraunhofer IFAM

BVM-Präsident Erwin Kostyra erhält Handwerkszeichen in Gold

BVM-Präsident Erwin Kostyra (l.) und

Handwerkspräsident Hans-Peter Wollseifer

(Foto: BVM)

Im Rahmen der Mitgliederversammlung

des Bundesverbands Metall (BVM) Anfang

April verlieh Handwerkspräsident

Hans-Peter Wollseifer das Handwerkszeichen

in Gold an BVM-Präsident Erwin

Kostyra.

In seiner Laudatio unterstrich H.-P. Wollseifer

das unermüdliche Engagement

Erwin Kostyras für die Berufsbildung

im Metallhandwerk. Hier hat E. Kostyra

wichtige Anliegen des Metallhandwerks

in die nationalen sowie – als Präsident der

Europäischen Metall Union – in die europäische

Ebene getragen. Erwin Kostyra

hat sich auch – trotz vieler Widrigkeiten

im Nachgang der deutschen Wiedervereinigung

– für das Zusammenwachsen der

Metallhandwerke aus beiden deutschen

Staaten engagiert. Als Unternehmer ist

E. Kostyra durch seine Denk- und Arbeitsweise

ein Vorbild für den Berufsnachwuchs

und gibt das beste Beispiel, eine

Ausbildung im Handwerk zu beginnen,

betonte Hans-Peter Wollseifer, Präsident

des Zentralverbandes des Deutschen

Handwerks (ZDH).

• BVM

ArcelorMittal stärkt die Produktionsstandorte

Anfang dieses Jahres hat ArcelorMittal

Europe – Flat Products beschlossen, die

Organisation der Flachstahlsparte auf

Länderebene und nicht mehr wie bisher

nach europäischen Regionen zu strukturieren.

Mit dieser länderorientierten Organisationsstruktur

in Form von sogenannten

Länder-Clustern beabsichtigt ArcelorMittal

Europe – Flat Products in allen europäischen

Ländern, in denen der Konzern präsent

ist, die Zuverlässigkeit, Qualität und den

Service aller Werke weiter zu verbessern.

Gleiche Sprache, Kultur und rechtliche Rahmenbedingungen

sprechen auch für die

Orientierung der Strukturen auf Landesebene.

In Deutschland sind die Standorte in

Eisenhüttenstadt und Bremen, die bislang

in der europäischen Ostgruppe mit Polen

(Eisenhüttenstadt) bzw. der Nordgruppe

mit Belgien und Nordfrankreich (Bremen)

koordiniert waren, in diesen Cluster-Prozess

eingebunden.

In einem durch harten Wettbewerb

gekennzeichneten Marktumfeld sind

einfache, flexible und handlungsfähige

Organisationsstrukturen sehr wichtig.

„Die konkrete Ausgestaltung dieser Organisationsänderungen

wird in den kommenden

Wochen im Rahmen der Mitbestimmung

in den Aufsichtsräten mit den

Arbeitnehmervertretern diskutiert. Erste

Vorgespräche dazu haben bereits stattgefunden.

ArcelorMittal Eisenhüttenstadt ist

ein wichtiger Teil der Flachstahlsparte im

Konzern – und dies wird auch in Zukunft

so bleiben“, erklärt Geert Van Poelvoorde,

CEO ArcelorMittal Europe – Flat Products.

Mit den Länder-Clustern sei keine Schließung

von Produktionsbereichen geplant,

ebenso wenig sei Eisenhüttenstadt als

Standort dadurch in Frage gestellt, betont

Van Poelvoorde. Das ArcelorMittal-Werk

in Eisenhüttenstadt zählt zu den besten

Werken der Gruppe.

Die strategische Ausrichtung des Standortes

soll beibehalten werden. ArcelorMittal

Eisenhüttenstadt ist ein Premiumlieferant

für die Automobilindustrie und Kompetenzzentrum

für die Haushaltsgeräteindustrie in

Mittel- und Osteuropa. Zur Erhaltung der

Wettbewerbsfähigkeit des Standortes sind

in den vergangenen fünf Jahren Investitionen

in Höhe von über 150 Mio. € in Eisenhüttenstadt

umgesetzt worden. Darunter

befanden sich strategische Investitionen,

wie die Neuzustellung des Hochofens 5A

und die Kapazitätserhöhung des Hubbalkenofens

im Warmwalzwerk.

• ArcelorMittal

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


KURZNACHRICHTEN | 9

Grünen-Politiker besuchen ArcelorMittal Bremen

Beim Besuch vom Bundesvorsitzenden

Robert Habeck und der Fraktion Bremen

Bündnis 90/Die Grünen bei ArcelorMittal

Bremen Anfang April standen die aktuellen

politischen Themen zur Stahlproduktion

in Europa und zum Klimaschutz

auf dem Programm. Im Anschluss des

Gespräches mit Jens Loock, Arbeitsdirektor

ArcelorMittal Bremen, Klaus

Hering, Gesamtbetriebsratsvorsitzender

ArcelorMittal Bremen, und dem Country

Manager André Körner, wurde das Werk

besichtigt.

Jens Loock: „Wir sind uns der Bedeutung

des Werkes als einer der größten Arbeitgeber

der Region und der daraus resultierenden

Verantwortung für den Erhalt

der Beschäftigung bewusst. Dazu gehört

neben der Sicherheit und Gesundheit der

Mitarbeiter auch eine umweltfreundliche

Stahlproduktion. ArcelorMittal Bremen hat

in den letzten Jahren 120 Mio. € in den

Umweltschutz investiert. Dies müssen

und werden wir weiter intensivieren, um

unseren aktiven Beitrag zum Klimaschutz

zu leisten.“ Ein wichtiger Meilenstein der

Investitionen in den Klimaschutz war die

Konvertergas-Rückgewinnung, die mit einer

deutlichen Minderung der CO 2

-Emissionen

verbunden war.

„Wir brauchen Unterstützung, um eine

umweltfreundliche Stahlproduktion in Bremen

nachhaltig zu ermöglichen. Das Ziel der

Politik sollte sein, dass die CO 2

-Emissionen

weltweit verringert werden und die Problematik

nicht in andere Länder verschoben

wird. Wir brauchen daher vergleichbare

Wettbewerbsbedingungen und klare Regelungen

weltweit. Das Geld, das aus dem

Zertifikatehandel gewonnen wird, sollte für

Investitionen zur CO 2

-Reduzierung in die

Betriebe zurückfließen“, so Reiner Blaschek,

CEO ArcelorMittal Bremen.

Darüber hinaus bestehen weitere Risiken

für die europäische Stahlindustrie:

Hoher Importdruck und Kostenbelastungen

durch die Energie- und Klimapolitik,

die Produzenten in anderen Regionen der

Welt nicht haben, bedrohen die Wettbewerbsfähigkeit.

Das Ziel von ArcelorMittal Bremen ist,

den spezifischen CO 2

-Bedarf in den nächsten

zehn Jahren um rd. 25 % zu reduzieren.

Bundesvorsitzender Robert Habeck und die

Fraktion Bremen von Bündnis 90/Die Grünen

besuchten Anfang April das Werk von

ArcelorMittal Bremen (Foto: ArcelorMittal)

Um jedoch eine Minderung in der geforderten

Größenordnung zu erreichen, ist ein

grundsätzlicher Technologiewechsel erforderlich.

ArcelorMittal arbeitet an verschiedenen

Möglichkeiten, neue Technologien

einzusetzen, dazu gehört CO 2

-Vermeidung

mithilfe des Einsatzes von Wasserstoff

ebenso wie die Umwandlung von CO 2

in

chemische Vorprodukte.

• ArcelorMittal Bremen

ArcelorMittal Bremen baut neue Feuerwache

Auf dem Werksgelände von ArcelorMittal

Bremen wird eine neue Feuerwache mit

angeschlossenem Gesundheitshaus errichtet.

Hintergrund des Neubaus ist die

Erweiterung der A281 über das Werksgelände.

Ende März wurde der Neubau einer

Feuerwache mit angeschlossenem Gesundheitshaus

begonnen. Innensenator

Ulrich Mäurer hat gemeinsam mit dem

Management und dem Betriebsrat den

ersten Spatenstich ausgeführt. Das neue,

zweigeschossige Gebäude teilt sich im

Erdgeschoss in die Fahrzeughalle, einem

Werkstattbereich für Atemschutz,

Schlauchwäsche etc. und dem Gesundheitshaus

mit Untersuchungsräumen auf.

Im 1. OG befinden sich die Rettungsleitstelle

für das gesamte Werksgelände

sowie Aufenthalts- und Schlafräume für

das Wachpersonal.

Die Notfallversorgung und die Gesundheitsleistungen

können mithilfe einer

neuen IT-basierten Einsatzleitzentrale

optimiert werden. Zusätzlich kann mit

Mit dem ersten Spatenstich wurde der

Neubau der Feuerwache bei ArcelorMittal

in Bremen begonnen (Foto: ArcelorMittal)

dem neuen zentralen Standort der Feuerwache

eine Verkürzung der Anfahrtswege

der Feuerwehr

und eine annähernd

zeitgleiche

Erreichbarkeit

aller Werksbereiche

im Einsatzfall

realisiert werden.

Die Werksfeuerwehr

von ArcelorMittal Bremen und der

Gesundheitsdienst sind rund um die Uhr

im Einsatz.

„Die Sicherheit und Gesundheit unserer

Mitarbeiter haben oberste Priorität.

Unser Ziel ist es, im Notfall schnell und

umsichtig zu reagieren. Die neue Feuerwache

mit angrenzendem Gesundheitshaus

wird dem neuesten Stand der

Technik entsprechen. Nach einer knapp

zweijährigen Bauphase soll die neue

Feuerwache Ende 2020 einsatzbereit

sein“, so Vorstandsvorsitzender Reiner

Blaschek.

• ArcelorMittal

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


10 | KURZNACHRICHTEN

Deutsche Edelstahlwerke unterstützen Additive Fertigung

Mit ihrem Printdur ® -Metallpulver-Portfolio

fertigen die Deutschen Edelstahlwerke

(DEW) komplexe Komponenten per

3-D-Druck. Dabei müssen nicht zwingend

klassische Metallpulverlegierungen

zum Einsatz kommen: Für – und vor allem

mit – interessierten Kunden entwickelt

das Unternehmen der SCHMOLZ +

BICKENBACH Gruppe auch speziell auf den

Einsatzzweck zugeschnittene Werkstoffe.

Die Kunden sind in den gesamten Prototyping-Prozess

involviert und bringen ihre

Deutsche Edelstahlwerke unterstützen die

Additive Fertigung von der Idee über das

Prototyping bis zum 3-D-Druck in der finalen

Anwendung (Foto: Schmolz + Bickenbach)

individuellen Anforderungen ein. Gemeinsam

wird der komplette Fertigungsprozess entwickelt

– von der eigenen Legierungsidee bis

zum gedruckten Endprodukt. Die DEW lassen

ihre Kunden auf Wunsch am gesamten Prototyping-Prozess

teilhaben, und entwickeln,

testen und optimieren einen Werkstoff mit

einem hochspezifischen Skillset.

„Wir sind Experten in der Entwicklung

und Optimierung von Pulverwerkstoffen.

Beim Prototyping geht es darum, gemeinsam

mit unseren Kunden die Anforderungen

der Anwendung und die Möglichkeiten

des Materials optimal in Einklang zu

bringen“, erklärt Dr. Horst Hill, Leiter des

Bereichs Sonderwerkstoffe bei den Deutschen

Edelstahlwerken und fügt hinzu:

„Natürlich können wir die Komponenten

eines Kunden auch in einer klassischen

Metallpulverlegierung umsetzen. Durch

die Entwicklung speziell für den 3-D-Druck

optimierter Werkstoffe erreichen wir jedoch

je nach Anwendungsbereich das bessere

Resultat.“ DEW-Kunden, die sich für das

3-D-Drucken interessieren, profitieren darüber

hinaus von mehr Designfreiheit, einer

kürzeren Prozesskette und damit weniger

Werkzeugkosten im Vergleich zur herkömmlichen

Entwicklung von Bauteilen aus Stahl.

Ob klassische Legierung oder kundenspezifische

Neuentwicklung – die DEW

fertigen alle Printdur-Produkte aus hochwertigen

Materialien, sodass das benötigte Eigenschaftsprofil

eingestellt werden kann.

Werden Legierungen neu entwickelt, erhält

der Kunde die notwendigen Parameter von

den DEW. Häufige Anwendungsbereiche

der additiv gefertigten Bauteile sind die

Luftfahrt, die Medizintechnik, der Maschinen-

und Werkzeugbau und der automobile

Leichtbau.

• Deutsche Edelstahlwerke

Dillinger Middle East feierte 20-jähriges Jubiläum

Am 25. März 2019 feierte Dillinger Middle

East sein 20-jähriges Bestehen. Etwa

220 Kunden folgten der Einladung und

nahmen an technischen Symposien zum

Kessel- und Druckbehälter- sowie zum

Stahlbau teil. Abgerundet wurde die

Jubiläumsveranstaltung durch einen

Galaabend.

Seit nunmehr 20 Jahren arbeitet Dillinger

Middle East, Dubai, erfolgreich als spezialisierter

Grobblechhändler und Dillinger

Vertriebsagentur für Ab-Werk-Geschäfte

im Mittleren Osten. Immer nah am

Kunden, bietet Dillinger Middle East ein

umfangreiches Sortiment an Qualitätsstählen.

Thermomechanisch gewalzte (TM)-Bleche

beispielsweise für herausausragende

Stahlkonstruktionen überzeugen durch

hohe Festigkeit und Zähigkeit sowie effiziente

Verarbeitbarkeit. Im Druckbehälter-

und Kesselbau kommen Bleche und

Komponenten in extremen Abmessungen

aus besonderen Stählen für hochbeanspruchte

Anlagen in Mid- und Downstream-Prozessen

zur Anwendung. Dabei

kommt den Kunden von Dillinger Middle

East zugute, dass sie ihre Produkte sowohl

ab Werk als auch ab Lager aus einer

Hand erhalten.

• Dillinger

Dillinger Middle East arbeitet

seit 20 Jahren als spezialisierter

Grobblechhändler und

Dillinger Vertriebsagentur für

Ab-Werk-Geschäfte im Mittleren

Osten (Foto: Dillinger)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


KURZNACHRICHTEN | 11

Prüftechnik der Salzgitter Flachstahl erhält Akkreditierung

Die Anforderungen an Stahlprodukte

steigen: weniger Gewicht bei geringeren

Kosten, wachsende Komplexität der

Bauteile, größere Sicherheitsansprüche

bei nachhaltiger Erzeugung. Verbunden

mit den steigenden Anforderungen an

die Qualität der Produkte der Salzgitter

Flachstahl GmbH sind objektive,

eindeutige und verlässliche Einsatzstoffuntersuchungen,

Prozessanalytik und

Produktprüfungen unerlässlich.

Die für die Prüfungen eingesetzten Verfahren

müssen mit den Vorgaben entsprechender

Normen, Gesetze und Richtlinien

konform sein. Ebenso unverzichtbar ist es

auch, alle diese Prüfungen mit entsprechend

hoher Fachkompetenz durchführen

zu können. Ein geeigneter Nachweis dieser

Notwendigkeiten kann mit einer Akkreditierung

durch die nationale Deutsche Akkreditierungsstelle

(DAkkS) dokumentiert

werden.

Die Vorgaben für eine Akkreditierung von

Prüf- und Kalibrierlaboratorien sind in der

DIN EN ISO/IEC 17025 festgelegt. Den aufwendigen

Prozess für das Erreichen dieser

Akkreditierung haben die chemischen Laboratorien,

das Immissionsschutzlabor und

die Werkstoffprüfung der Salzgitter Flachstahl

GmbH durch Bestehen umfangreicher

modularer Fachbegutachtungen erfolgreich

durchlaufen und mit Erhalt der Akkreditierungsurkunde

abgeschlossen.

Die durch die DAkkS bestätigte Kompetenz

für die bei der Salzgitter Flachstahl

angewandten Prüfungen erstreckt sich dabei

komplett über die gesamte Bandbreite

von physikalischen, physikalisch-chemischen

und chemischen Untersuchungen,

Arbeitsplatz- und Emissionsmessungen,

mechanisch-technologischen Untersuchungen

metallischer Werkstoffe bis hin zur

Trinkwasseranalytik und beinhaltet weitaus

mehr als 100 Prüfverfahren.

Die bestehende Akkreditierung der Prüftechnik

der Salzgitter Flachstahl GmbH nach

DIN EN ISO/IEC 17025 belegt dabei nicht

nur die Qualität der eigenen Arbeit, sondern

stärkt auf internationalem Standard auch die

Akzeptanz der ermittelten Prüfergebnisse.

• Salzgitter Flachstahl

thyssenkrupp: Additive Manufacturing TechCenter Hub Singapur

thyssenkrupp wird in diesem Jahr einen

TechCenter Hub für Additive Manufacturing

in Singapur einrichten. Die Ankündigung,

die im April auf der Hannover

Messe 2019 gemacht wurde, verdeutlicht

die Initiative des Unternehmens, den

Kunden im asiatisch-pazifischen Raum

seine Entwicklungs- und Innovationskapazitäten

zur Verfügung zu stellen.

Der künftige TechCenter Hub für Additive

Manufacturing in Singapur, der vom Singapore

Economic Development Board

(EDB) unterstützt wird, wird als regionaler

Hub für das Mülheim TechCenter des Unternehmens

dienen und das Potenzial der

additiven Fertigung (auch als 3-D-Druck bezeichnet)

für Kunden in Singapur und der

ganzen Asien-Pazifik-Region erschließen.

thyssenkrupp hat im Jahr 2017 in Mülheim

an der Ruhr ein eigenes TechCenter für die

additive Fertigung ins Leben gerufen, das

über das gesamte Spektrum der Wertschöpfungskette

der additiven Fertigung verfügt.

Nach einer Schätzung von Frost & Sullivan

aus dem Jahr 2016 wird erwartet, dass

die additive Fertigung im asiatisch-pazifischen

Raum bis 2025 auf über 5,5 Mrd. $

anwachsen wird, und Singapur ist ein fruchtbarer

Boden für das Wachstum dieser Innovation.

Der TechCenter Hub von thyssenkrupp

in Singapur wird sich zusammen mit dem

bestehenden TechCenter in Deutschland

auf Innovationen im Bereich additiver

Fertigungslösungen in Metall- und

Kunststofftechnologien für Kunden in der

Automobil-, Investitionsgüter-, Chemie-,

Bergbau- und anderen Schwerindustrie

konzentrieren. Es bietet ein komplettes

Spektrum an additiven Fertigungsdienstleistungen

von der Diagnose der Bauteilidentifikation

über die Projektdurchführung

bis hin zur Schulung und zum Aufbau

von Fähigkeiten. Der TechCenter Hub wird

auch Ingenieure für additive Fertigung

beherbergen, die zusammen mit ihren

Kollegen in Deutschland verschiedene

Produkte und Lösungen entwickeln, die

diese Innovation nutzen.

• thyssenkrupp

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


12 | KURZNACHRICHTEN

SSAB Hämeenlinna erhält Zertifizierung der Automobilindustrie

Nach der Prüfung des Betriebs von SSAB

Hämeenlinna durch DNV GL wurde das

Werk mit der IATF 16949:2016-Zertifizierung

ausgezeichnet. Sie definiert die

Anforderungen an ein Qualitätsmanagementsystem

für Organisationen der Automobilindustrie.

„Das Zertifikat, das wir erhalten haben, unterstützt

die Erreichung der Wachstumsziele

von SSAB in der Automobilindustrie und

den Absatz von Premiumprodukten. Die

IATF-Zertifizierung ist eine Anerkennung

unserer langjährigen harten Arbeit, die wir

in Hämeenlinna geleistet haben. Dies bedeutet

auch, dass wir Kunden in der Automobilindustrie

zeigen können, dass unsere

Produkte und Betriebe den Anforderungen

des Standards entsprechen“, sagt Olavi

Huhtala, Leiter von SSAB Europe.

Die Aufrechterhaltung der Zertifizierung

ist ein kontinuierlicher Prozess, der

die Überwachung der Leistung und Liefergenauigkeit

der Produkte erfordert.

DNV GL wird die Werke jedes Jahr auditieren.

SSAB Hämeenlinna beliefert Kunden der

Automobilindustrie mit Premiumprodukten.

Zu diesen Produkten zählt ultrahochfester

galvanisierter Stahl, der u.a. bei der Herstellung

von Sicherheitsbauteilen für Autos

verwendet wird.

Die Rohrwerk Hämeenlinna und SSAB

Borlänge in Schweden verfügen bereits

über diese Zertifizierung. Derzeit laufen

Zertifizierungsprojekte in Raahe (Finnland)

und in Arendal (Schweden).

SSAB Hämeenlinna ist für die Anforderungen der Automobilindustrie zertifiziert worden

(Foto: SSAB)

• SSAB

Brasilianischer Stahlkonzern Gerdau erzielt Leistungsverbesserungen

Der brasilianische Stahlhersteller Gerdau

S.A. konnte mit der Implementierung

neuer Funktionen im Plate Combiner als

Teil der Produktionsmanagementsoftware

PSImetals/Planning, die gemeinsam

mit der PSI Software AG, Berlin,

entwickelt wurden, deutliche Leistungsverbesserungen

erzielen.

Bereits die erste Version des 2016 bei

Gerdau implementierten Plate Combiner

erzielte eine mechanische Ausbringung von

durchschnittlich 88 %. Der Anteil der nicht

zugewiesenen Grobbleche lag bei rd. 1,4 %.

Mittels eines verbesserten Algorithmus

konnte die Produktion der „Kindbrammen“

von 2,0 % auf 0,4 % reduziert werden, was

einem Rückgang von 80 % entspricht.

Ein Rechenbeispiel: Bei einer angenommenen

Brammenverwendung von

50.000 t im Grobblechwalzwerk konnte der

Brammenbedarf von 51.000 t auf 50.200 t

gesenkt und dadurch der Brammenlagerbestand

um 800 t monatlich bzw. 9.600 t

jährlich reduziert werden. Diese deutliche

Reduzierung der Lagerbestände erfolgte

ohne negative Einflüsse auf andere Leistungsindikatoren.

Darüber hinaus unterstützen neue Funktionen

wie z.B. ein verbessertes Berichtswesen

Gerdau bei der kontinuierlichen Aktualisierung

ihrer Produktentwicklungssysteme.

Zudem werden neue Einschränkungen

hinsichtlich der maximalen Verformung der

Brammen in der Breite berücksichtigt, um

Qualitätsmängel zu vermeiden. Das neue

System wurde über mehrere Wochen auf

Basis realer Produktionsdaten parallel zum

bestehenden System erfolgreich getestet.

• PSI Software

Stalatube Edelstahlwerk in Polen beginnt Produktion

Die neue Produktionsanlage von Stalatube

aus Lahti in Finnland, in der Edelstahlhohlprofile

in Sonderdimensionen sowie

weiterverarbeitete Edelstahlprodukte

gefertigt werden, tritt in die Hochlaufphase.

Zusammen mit der neuen Produktionsanlage

in Finnland soll diese

Investition in Lodz, Polen, die Wettbewerbsfähigkeit

des Unternehmens

steigern.

Beide Anlagen sorgen für eine Kapazitätserhöhung

und eine wesentliche Reduzierung

der Lieferzeiten und ermöglichen zudem

eine größere Nähe zu den zentraleuropäischen

Märkten. Die Investitionssumme

beträgt insgesamt 20 Mio. €. Diese Investitionen

steigern die Produktion von maßgefertigten

I-Trägern und weiterverarbeiteten

Produkten, wie z.B. Edelstahlhohlprofile,

die beide für die Endanwendung im anspruchsvollen

Hochbau vorgesehen sind.

Die Produktion von vorgefertigten Komponenten

für die wachsende Transportbranche

wird ebenfalls erweitert.

Unter Verwendung der aktuellsten

Technologien und mit einem hohen Grad

an Automation in sämtlichen Phasen der

Produktion erfüllt das Werk die strengsten

Umweltkriterien sowie Energieeffizienzanforderungen.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


KURZNACHRICHTEN | 13

„Unsere Strategie ist es, unseren

Kunden näher zu kommen und bei der

Erfüllung der Kundenbedürfnisse möglichst

flexibel zu sein. Die Maßfertigung

von Produkten, um den genauen Anforderungen

der Endnutzer zu entsprechen,

führt zu Ersparnissen bei Material- und

Transportkosten und reduziert zudem die

Weiterverarbeitungszeit beim Endnutzer.

Diese Ersparnisse schlagen sich im Gewinn

nieder“, sagt Jukka Nummi, CEO von

Stalatube.

„Edelstahl ist ein weitgehend wartungsfreies

Produkt. Durch die wettbewerbsfähigen

Lebenszykluskosten eröffnen sich

beträchtliche Chancen für unsere Edelstahlprodukte

in Bereichen wie Transport,

Erdöl und Gas, Hochbau sowie bei weiteren

anspruchsvollen Endanwendungen“, erläutert

Sami Packalén, SVP von Stalatube,

Marketing und Vertrieb.

• Stalatube

Presswerk von Schuler und Porsche wird in Halle (Saale) gebaut

Porsche und die Schuler AG haben sich

für Halle an der Saale als Standort ihres

gemeinsamen Presswerks entschieden.

ze entstehen. Baubeginn ist in der zweiten

Hälfte des Jahres 2019. Im Jahr 2021 soll das

Presswerk den Betrieb aufnehmen.

„Mit Schuler haben wir einen kompetenten

und innovationsfreudigen Partner gefunden,

der Maßstäbe setzt in Sachen Digitalisierung

in der Umformtechnik“, erklärt Albrecht

Reimold, Vorstand für Produktion und Logistik

der Porsche AG: „Unser Joint Venture markiert

einen weiteren großen Schritt in die

Zukunft der Sportwagenproduktion. Darüber

hinaus reduzieren wir dank deutlich kürzerer

Logistikwege unsere produktionsbedingten

CO 2

-Emissionen. Das bringt uns auch näher

an unser Ziel der ‚Zero Impact Factory‘, einer

Produktion ohne Umwelteinflüsse.“

Domenico Iacovelli, Vorstandsvorsitzender

der Schuler AG, erklärte: „Die enge Zusammenarbeit

mit dem ebenso wichtigen wie

anspruchsvollen Premiumkunden Porsche

steht für uns im Mittelpunkt. Darüber hinaus

ist der gemeinsame Aufbau und Betrieb des

Porsche und Schuler inverstieren mehr als 100 Mio. € in das neue Presswerk (Foto: Schuler)

Das 13 Hektar große Areal liegt im direkten

Einzugsgebiet des Porsche-Werks in

Leipzig. Der Sportwagenhersteller und der

Umformspezialist aus Göppingen wollen

in Halle die Fertigung von Karosserieteilen

weiter flexibilisieren und digitalisieren. Ihr

Joint Venture, die Smart Press Shop GmbH &

Co.KG, investiert mehr als 100 Mio. € in das

Projekt, durch das dauerhaft 100 Arbeitsplät­

Smart Press Shop für uns ein Projekt, um die

Produktionseffizienz und Digitalisierung wichtiger

Prozessschritte der Automobilproduktion

auf ein für die Umformtechnik neues Niveau

zu heben. Den Nutzen davon werden letztlich

auch andere Kunden von Schuler haben.“

• Schuler

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


14 | KURZNACHRICHTEN

Ministerin besichtigt Digitalen Zwilling von Schuler

Baden-Württembergs Wirtschaftsministerin

Dr. Nicole Hoffmeister-Kraut

informierte sich Ende März bei der Transferplattform

Baden-Württemberg Industrie

4.0 über den Smart Press Shop der

Schuler AG.

Die Ministerin hat sich auf einer Tagung

der Industrieplattform BW Industrie 4.0

im Stuttgarter Haus der Wirtschaft den Digitalen

Zwilling von Schuler zeigen lassen.

Mithilfe einer VR-Brille konnte sie eine virtuelle

Presse vom Typ MSP 400 von allen

Seiten betrachten und sogar in das laufende

Werkzeug hineinschauen. Der Digitale Zwilling

(„Digital Twin“) bietet die Möglichkeit,

sämtliche Funktionen einer Anlage von

Schuler am Computer zu simulieren und

ist Teil des Smart Press Shop von Schuler.

Der Digitale Zwilling bildet die Voraussetzung

zur Realisierung einer intelligenten

Fabrik. Schuler nutzt die Technologie schon

seit vielen Jahren zur Prozesssimulation

etwa bei Servopressenlinien. Sie bietet

aber auch die Möglichkeit zur virtuellen Inbetriebnahme,

um Software vorab zu testen

und auf die Bedürfnisse des Kunden

anzupassen. Dadurch lassen sich Anlagen

schneller hochfahren, die Inbetriebnahmezeit

verkürzen und die geplanten Stückzahlen

früher erreichen.

Darüber hinaus kann das Bedienpersonal

an der Steuerung des Digitalen

Zwillings geschult werden, noch während

Wirtschaftsministerin Dr. Nicole Hoffmeister-Kraut ließ sich bei einer Fachtagung in

Stuttgart den Digitalen Zwilling von Schuler zeigen (Foto: Schuler)

sich die Anlage im Aufbau befindet – und

ohne das Risiko einer Fehlbedienung

einzugehen. Durch eine Verknüpfung

mit dem Machine Monitoring System

(MMS) von Schuler lassen sich zudem

Störfälle besser analysieren. Schuler wird

den Digitalen Zwilling seinen Kunden in

Zukunft auch über eine Cloud zur Verfügung

stellen.

Die vom Wirtschaftsministerium geförderte

Transferplattform BW Industrie 4.0

wurde vor zwei Jahren von den Hochschulen

Aalen, Reutlingen und Esslingen in Zusammenarbeit

mit der Steinbeis-Stiftung

gegründet. Ziel ist es, den kleinen und

mittleren Unternehmen die Chancen von

Industrie-4.0-Technologien aufzuzeigen

und den Einstieg in umsetzbare Projekte

zu ebnen.

• Schuler

LAP erhält 10. Niedersächsischen Außenwirtschaftspreis

Anfang April wurde im Rahmen der

Hannover Messe zum 10. Mal der Niedersächsische

Außenwirtschaftspreis

verliehen. Mit diesem Preis werden

mittelständische Unternehmen ausgezeichnet,

die sich durch ihre Erfolge im

internationalen Handel deutlich hervorheben.

LAP hat die Jury überzeugt und

nahm den Preis, übergeben durch den

Wirtschaftsminister Dr. Bernd Althusmann,

mit Freude entgegen.

Die Digitalisierung und die Internationalisierung

sind zwei der Themen, die Unternehmen

in dieser Zeit beschäftigen. Mit

der jährlichen Vergabe des Außenwirtschaftspreises

werden kleine und mittelständische

Unternehmen (KMU) in den

Fokus gerückt, die bereits gute Strategien

umgesetzt haben und somit als positives

Beispiel für andere Unternehmen dienen

können. LAP produziert ausschließlich im

niedersächsischen Lüneburg, ist aber bereits

seit vielen Jahren stark international

LAP GmbH Laser Applikationen

ausgerichtet. Entsprechend hoch ist auch

die Exportquote, die bei gut 80 % liegt.

LAP produziert Lasersysteme für Industrie

und Medizintechnik für den Weltmarkt. Jährlich

liefert LAP 15.000 Einheiten an Kunden

LAP ist ein weltweit führender Anbieter von Systemen zur Steigerung

von Qualität und Effizienz durch Laserprojektion, Lasermessung und

weiterer Verfahren. Jährlich liefert LAP 15.000 Einheiten an Kunden u.a.

aus der Stahlerzeugung. 350 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind an acht

Standorten in Europa, Amerika und Asien tätig und erwirtschaften einen

Umsatz von 56 Mio. € (2017).

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


KURZNACHRICHTEN | 15

u.a. aus den Branchen Stahlerzeugung, Composite-Verarbeitung

und Strahlentherapie.

Die Digitalisierung ist bereits ein etablierter

Bestandteil der LAP-Strukturen. Alle

Niederlassungen sind mit dem gleichen

Warenwirtschaftssystem ausgestattet, um

einen reibungslosen Ablauf weltweit zu gewährleisten.

Im Bereich Produkte basieren

beispielsweise die Laserprojektionsdaten

bei den Laserprojektoren in der Industrie

auf digitalen CAD-Daten. Weitere Projekte

dieser Art sind in der Entwicklung.

„Die Auslandsgesellschaften von

LAP in den USA, China, Russland und

Singapur sind ein integraler Bestandteil

unseres Auslandserfolges und der

internationalen Aktivitäten“, sagt Jens

Gauthier. Erst Anfang des Jahres hat

LAP das Softwareunternehmen LifeLine

Software Inc. aus den USA akquiriert,

um neue Möglichkeiten und Chancen für

Wachstum zu ergreifen. Durch die nachhaltige

Investitions- und Exportstrategie

von LAP wird der Standort Niedersachsen

maßgeblich gefördert.

• LAP

Konecranes und Demag firmieren unter neuem Namen

Konecranes und Demag, zwei weltweit

führende Marken in der Materialhandhabung,

werden ab sofort unter einem

Firmennamen, Konecranes und Demag

Private Limited, geführt.

Diese Namensänderung folgt auf die Akquisition

des Geschäftsbereichs Material

Handling & Port Solutions (MHPS) der

Terex Corporation durch Konecranes PLC

im Jahr 2016. Die Übernahme führte dazu,

dass einige der weltweit führenden Marken

wie Demag, Gottwald und Noell zum Produktportfolio

von Konecranes hinzugefügt

wurden. Dies hat es dem Unternehmen

ermöglicht, eine breitere Produktpalette anzubieten,

sich stärker auf Forschung und

Entwicklung zu konzentrieren und eine

größere Anzahl von Märkten weltweit abzudecken.

In Indien sind Konecranes und Demag,

die mit einer Kombination aus Produktkompetenz

und modernsten Fertigungsanlagen

ausgestattet sind, darauf ausgerichtet,

Produkte anzubieten, die in verschiedenen

Branchen eingesetzt werden können,

beispielsweise in den Bereichen Stahl,

Energie, Automotive, General Engineering

und Papier. Das Geschäft mit Industriekranen

des Unternehmens in Indien, das die

Marken Konecranes und Demag abdeckt,

wurde von zwei unabhängigen Rechtspersonen

betrieben, nämlich Konecranes

Private Limited für die Marke Konecranes

und Voima Cranes und Components Private

Limited für die Marke Demag. Konecranes

und Demag sind seit 12 bzw. 22 Jahren in

Indien vertreten. Konecranes und Demag

verfügen in ganz Indien über ein großes

Produkt- und Dienstleistungsportfolio sowie

Geschäftsstandorte für die Belieferung indischer

Kunden. Das Unternehmen verfügt

über eine 48.000 m 2 große Produktionsanlage

mit patentierten Techniken und Kapazität

zur Herstellung von mehr als 1.000 Kranen

pro Jahr auch für Exporte in den Nahen

Osten, nach Australien und Asien.

• Konecranes

Staplerhersteller Combilift gewinnt FLTA Safety Award

Die Zahl der Auszeichnungen, die der irische

Staplerhersteller Combilift für seine

Produkte erhalten hat, wächst weiter.

Das Combi-PPT-Modell hat Ende März

die Sicherheitskategorie der UK Forklift

Truck Association (FLTA) Awards for

Excellence 2019 gewonnen.

Der Combi-PPT ist ein leistungsstarker

Gabelhubwagen, der ursprünglich nach

einem spezifischen Wunsch eines Combilift-Kunden

entwickelt wurde, um die

Betriebssicherheit und den Materialfluss

in seinen Produktionsanlagen zu verbessern.

Das erste Modell erwies sich als so

erfolgreich, dass der Combi-PPT in Serienfertigung

ging. Modelle mit Tragkräften von

3.000 bis 16.000 kg sind jetzt erhältlich.

Die AC-gesteuerte Antriebs-, Lenk- und

Hebetechnik gewährleistet den einfachen,

sicheren und stabilen Transport von schweren

Lasten auf engstem Raum und reduziert

den Einsatz von herkömmlichen fahrbaren

Staplern. Vor allem sorgt das Gerät dank

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


16 | KURZNACHRICHTEN

des einzigartigen patentierten Mehr-Stellungs-Deichselkopfs

für maximale Sicherheit

beim Einsatz in Bereichen, in denen

sich auch anderes Personal aufhält, z.B. in

stark frequentierten Produktionsanlagen.

Dieser erlaubt eine versetzte Lage des

Deichselkopfs sowie des Bedieners per

Knopfdruck und bietet eine gute Sicht von

der Seite des Geräts aus und reduziert das

Risiko des Zerquetschens für den Bediener.

In der Begründung der FLTA-Jury heißt es:

„Wir waren von der großen Kapazität des

PPT beeindruckt sowie von seinem Potenzial,

Gegengewichtsstapler zu ersetzen

und die Sicherheit in Fußgängerzonen zu

verbessern.“

Mark Whyte, FuE-Manager von Combilift,

nahm die „Archie“-Trophäe von Andrea

Maneti vom Kategoriesponsor Trelleborg

entgegen. Der Geschäftsführer von Combilift,

Martin McVicar, kommentierte: „Wir

haben im Laufe der Jahre eine Reihe von

Auszeichnungen von der FLTA für Innovation,

Design, Ergonomie sowie den einzigartigen

Winner of Winners Gold Award 2012

erhalten. Im 25. Jahr der Auszeichnungen

sind wir stolz darauf, dass wir für unser

kontinuierliches Engagement für sicheres

Handling mit der Einführung des Combi-PPT

in unser Sortiment ausgezeichnet wurden.”

Der leistungsstarke Gabelhubwagen Combi-PPT verbessert die Betriebssicherheit und den

Materialfluss in Produktionsanlagen (Foto: Combilift)

• Combilift

Branchenportal HOME OF WELDING ist online

Mit der Freischaltung des neuen

Branchenportals HOME OF WELDING

Anfang April eröffnet die DVS Media

GmbH, Düsseldorf, der schweißtechnischen

Branche ein neues Universum

für Fachinformationen.

Experten, Unternehmen und alle, die an

schweißtechnischen Themen interessiert

sind, finden auf www.homeofwelding.

com ab sofort ein neues Zuhause, in dem

sie sich gezielt über Neuigkeiten aus der

Schweißtechnik informieren können. Das

vielseitige schweißtechnische Universum,

das die Onlineplattform eröffnet, entsteht

durch eine neutrale, fachlich fundierte Berichterstattung.

Nachrichten aus der Bran­

Auf dem neuen Branchenportal HOME OF

WELDING können sich alle Interessierten

gezielt über Neuigkeiten aus der Schweißtechnik

informieren (Foto: DVS Media)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


Dieses Anzeige wird gesponsert

Unterstützt das deutsche Team! Die EUROPEAN FENCING

CHAMPIONSHIPS – made of steel 2019 sind das wichtigste

Qualifikationsturnier für die Teilnahme an den Olympischen

Spielen in Tokio 2020. 450 Spitzen-Athleten aus 49 Nationen

treten in der fechtstärksten Region Deutschlands an. Erlebt mit,

wer sich in Düsseldorf qualifiziert! Viele emotionale Momente,

Nervenkitzel pur und atemberaubende Spannung sind

garantiert. Sichert Euch jetzt Eure Tickets.

TAGESKARTE

WOCHENTICKET


18 | KURZNACHRICHTEN, INTERNATIONALE NEWS

che und der Wirtschaft, Anwenderberichte

und Expertenmeinungen finden sich im

HOME OF WELDING ebenso wieder wie

nationale und internationale Veranstaltungen,

Praxistipps, Hinweise auf Fachmedien

und ein branchenorientiertes Jobportal.

Auch Videos werden auf der Plattform eingebunden.

Ein Produkt- und Firmenverzeichnis

gibt darüber hinaus Einblick in den

schweißtechnischen Markt. Mittelfristig soll

ein schweißtechnisches Lexikon als weitere

Rubrik hinzukommen.

Im HOME OF WELDING werden regelmäßig

neue Inhalte veröffentlicht, sodass

die Zahl der Artikel kontinuierlich wächst.

Eine umfassende Verschlagwortung in

Kombination mit einer Volltextsuche sowie

der Anzeige themenverwandter Berichte

hilft bei der Orientierung. Die Inhalte im

Branchenportal sind für die Besucher der

Seite frei zugänglich. Ein wöchentlicher

Newsletter informiert über die Topmeldungen

der vergangenen Tage, sodass

die Abonnenten immer bestens informiert

sind. Um den Newsletter zu erhalten, ist

lediglich die Angabe einer E-Mail-Adresse

erforderlich.

• DVS Media

EWM eröffnet neuen Standort in Frankreich

Die EWM AG, Deutschlands größter Hersteller

von Lichtbogenschweißtechnik,

hat Anfang April einen Standort in Tours

in Frankreich eröffnet. Geleitet wird der

Ort für Service- und Produktschulungen,

Vorführungen und schweißtechnische

Betreuung für Fachleute der französischen

Schweißtechnikbranche von

dem französischen Manager Stéphane

Lemaire.

Damit löst das Familienunternehmen sein

Versprechen, mit Beratung und Service

nahe an seinen Vertriebspartnern und Kunden

zu sein, nun auch in Frankreich ein.

EWM bietet dem französischen Markt neben

effizienter, auf den Kunden zugeschnittener

Lichtbogenschweißtechnik und allem

schweißtechnischen Zubehör auch neue

Technologien im Bereich Industrie 4.0. Das

Welding-4.0-Schweißmanagement-System

„ewm Xnet 2.0“ z.B. schafft in Verbindung

mit dem neuen MIG/MAG-Multiprozess-Schweißgerät

Titan XQ einen Vorteil

für die Kunden.

Der neue Standort, eine knappe Stunde

von Paris entfernt, ist dank seiner zentralen

Lage und der guten Infrastruktur mit exzellenter

Anbindung an Straße und Schiene

ideal, um von hier aus ganz Frankreich,

Belgien und Luxemburg abzudecken. Ein

zehnköpfiges Team ist für den Verkauf, für

Vorführungen, Schulungen und den Innendienst

verantwortlich. Alle Mitarbeiter

stammen aus dem Bereich Schweißen und

bringen das notwendige Fachwissen mit.

Das neu aufgestellte Team steht in Frankreich

sowohl Schweißern als auch Unternehmen

aus Branchen wie Metall, Handwerk

und Industrie als Technologiepartner zur

Seite und entwickelt für sie individuelle und

komplexe Lösungen im Bereich der Lichtbogenschweißtechnik.

Anwender erwartet

das komplette Technik- und Serviceangebot

der EWM AG wie Lichtbogenschweißgeräte

mit allen erforderlichen Komponenten,

Schweißbrenner, Schweißzusatzwerkstoffe

und schweißtechnisches Zubehör für manuelle

sowie automatisierte Anwendungen.

Das Team am neu eröffneten EWM-Standort in Tours/Frankreich ist startklar (Foto: EWM)

• EWM

China

ChangBao bestellt modernste Nahtlosrohranlage der Welt

Jiangsu ChangBao Precision Steel Tube

Co., Ltd aus Changzhou, Jiangsu Provinz,

hat eine neue hochmoderne PQF ® -Nahtlosrohranlage

inklusive Automation bestellt.

Besondere Highlights des Lieferumfangs

sind diverse Performance Module und eine

Kaliberbearbeitungsmaschine vom Typ KR

I 35/45 CNC. ChangBao kann mit dieser

hochautomatisierten Anlage die gestiegene

Nachfrage nach präzisen und hochfesten

Rohren für den lokalen Markt bedienen.

Den Auftrag zur Lieferung hat die SMS

group aus Düsseldorf erhalten.

Die bestellte PQF-Anlage wird Rohre im

Abmessungsbereich von bis zu 16,8 cm

und Wanddicken zwischen 4 und 20 mm

produzieren. Die Jahreskapazität liegt bei

300.000 t Rohren. Diese werden für die

Förderung von Gas und Öl (sogenannte

OCTG-Rohre) eingesetzt und müssen die

sehr hohen Anforderungen an Qualität und

Toleranzen gemäß API-Norm erfüllen.

An der PQF-Anlage in BCO-Ausführung

werden die Gerüste zu beiden Seiten des

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


INTERNATIONALE NEWS | 19

Walzwerks gewechselt. Die kompakte und

leicht zugängliche Bauweise erhöht die Bedienerfreundlichkeit

der Anlage. Das Antriebskonzept

wird einfacher realisiert und

ist wartungsfreundlicher. Zudem sind die

hydraulischen Kapseln (hydraulische Justierung)

starr mit dem Walzwerksrahmen

verbunden. Dadurch werden die Walzkräfte

symmetrisch auf das Walzwerk verteilt,

wodurch die Wanddickenabweichungen

nochmals deutlich verbessert werden Diese

Maßnahmen erhöhen die Flexibilität und

Effizienz der Anlage.

Ebenfalls Bestandteil der Lieferung

sind die vollständige Automatisierung

der Maschinen und Bereiche als auch

die modernste Lasertechnik für die Messung

der Wanddicken hinter der PQF und

dem Streck-Reduzier-Walzwerk (SRW).

Das von SMS group entwickelte Messsystem

CaliView ® erlaubt zudem eine

schnelle Kalibrierung aller Walzwerke in

Linie und garantiert so die Ausrichtung

der Walzlinie über die Zeit. Eine vernetzte,

CNC-basierte Kaliberbearbeitungsmaschine

(KR) zur hochgenauen Bearbeitung

der SRW-Gerüste ist ebenfalls Teil

des Lieferpaketes.

Durch den Einsatz der Lasus ® -Technik

kann die sonst übliche, radioaktive Isotopenmessung

mit sicherer Lasertechnik

ersetzt werden, die umweltfreundlich arbeitet

und durch die mögliche Messung

der lokalen Einzelwand auch die Monitorregelung

PQF-SecControl-Technology

und die Endenverjüngung FTS in Echtzeit

sicherstellt.

Die Ausbringungsverluste werden

über die neuesten Module im Technologiesystem

Cartaneo minimiert. Die Funktionen

der CEC (Reduzierung verdickte

Enden), WTCA (Wanddickenregelung der

durchschnittliche Wanddicke) und WTCL

(Wanddickenregelung der lokalen Wanddicke)

wurden durch selbstlernende Algorithmen

(„KI“ – Künstliche Intelligenz)

verbessert.

ChangBao setzt mit dem Investment

auf eine hochmoderne und sehr stabile

Rohrproduktion. Durch die geringe Materialbeanspruchung

kann das Produktionsprogramm

auf noch dünnwandigere

Abmessungen und höher legierte Stahlsorten

ausgeweitet werden. Durch den

hohen Grad der Digitalisierung der gesamten

Ausrüstung ist die Anlage für die

Zukunft gut gerüstet.

Das neue Nahtlosrohrwerk soll im

1. Quartal 2020 seinen Betrieb aufnehmen.

ÜBER DIE

INNOVATIONSEINHEIT

KLOECKNER.I UND

DIE UNABHÄNGIGE

INDUSTRIEPLATTFORM

XOM MATERIALS

REVOLUTIONIERT

KLÖCKNER & CO DEN

INTERNATIONALEN

STAHLHANDEL UND

ANGRENZENDE

BEREICHE.

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WWW.XOM-MATERIALS.COM


20 | INTERNATIONALE NEWS

Daye Special Steel bestellt hydraulische Freiformschmiedepresse

Eine baugleiche Freiformschmiedepresse

von SMS group im Einsatz (Foto: SMS group)

Das Stahl- und Schmiedeunternehmen

Daye Special Steel Co., Ltd. aus Huangshi

City, Provinz Hubei, hat den Auftrag für das

Engineering und die Lieferung einer schnell

laufenden, hydraulischen 50/60-MN-Freiformschmiedepresse

beauftragt. Den

Auftrag hat die SMS group aus Düsseldorf

erhalten. Der Kunde setzt wiederholt auf

die Schmiedepresstechnologie des Unternehmens:

Seit 2011 betreibt Daye eine

Radialschmiedemaschine SMX 800/16 MN

aus dem Hause SMS group.

Die Freiformschmiedepresse wird mit

einer Schmiedekraft bis zu 50 MN und

einer Stauchkraft von 60 MN arbeiten.

Daye Special Steel hat sich für die stabile

Oberflurpresse in Vier-Säulen-Bauart mit

beweglichem Laufholm entschieden. Die

hohe Schmiedefrequenz der Presse erlaubt

das Schmieden von anspruchsvollen

Werkstoffen, die einen engen Temperaturbereich

erfordern, und verkürzt zudem die

Bearbeitungszeiten. Die neue Presse kann

beim Schlichten eine Hubfrequenz von 103

Hüben/min erreichen. Mit der neuen Freiformpresse

wird Daye Special Steel diverse

Produkte aus hochwarmfesten Legierungen

und Edelstahl schmieden.

Die von der SMS group für Daye Special

Steel konstruierte Freiformschmiedepresse

kann sowohl im Voll- oder Halbautomatikmodus

als auch manuell betrieben

werden. Besonders präzise und energieeffizient

kann Daye Special Steel im

Programmbetrieb schmieden nach Stichplänen,

die vom ForgeBase ® -Schmiedeprogramm

vorberechnet wurden. Darüber

hinaus wird die Presse über ein von der

SMS group entwickeltes Pressesteuerungs-

und Visualisierungssystem verfügen,

mit dem Daye Special Steel höchste

Reproduzierbarkeit der Produktqualität mit

einer Schmiedetoleranz von ca. ±1 mm

erreichen kann.

Für einen schnellen Werkzeugwechsel

wird die Maschine mit einer Schmiedewerkzeugwechselvorrichtung

ausgestattet. Die

Freiformschmiedepresse wird im Werk am

Standort Huangshi errichtet. Die Inbetriebnahme

ist für Mai 2020 geplant.

Erzhong: Erste Schmelze mit Chinas größter ESU-Anlage

Im November letzten Jahres wurde die Montage

einer hochkomplexen 150-t-ESU-Anlage

von Inteco melting and casting technologies

GmbH, Bruck a.d. Mur, Österreich,

bei Erzhong in China gestartet. Ende März

wurde nun die erste Schmelze von Intecos

Expertenteam vor Ort gemeinsam mit dem

Kunden entsprechend dem vereinbarten

Terminplan durchgeführt.

Die erste Schmelze wurde bei Erzhong entsprechend

dem vereinbarten Terminplan

durchgeführt (Foto: Inteco)

Diese Anlage verfügt über zwei

Schmelzstationen, in denen Blöcke mit

einem Durchmesser von bis zu 2.100 mm

mittels Elektrodenwechseltechnik umgeschmolzen

werden. Die Betriebs- und

Technologieerfahrungen, die Inteco bei der

Installation ähnlicher Anlagen bei weltweit

renommierten Produzenten in den letzten

Jahren gewonnen hat, sind auch hier der

Garant für eine erfolgreiche Inbetriebnahme.

Diese Anlage soll aufgrund ihrer Größe

und Ausführung einen neuen Meilenstein

in China setzen.

Jiangsu Yonggang hat viersträngige Knüppelstranggießanlage modernisiert

Jiangsu Yonggang Group Co., Ltd. in der Provinz

Jiangsu hat das FAC (Final Acceptance

Certificate) für das Modernisierungsprojekt

einer alten Stranggießanlage bei Yonggang

in Zhangjiagang erteilt. Diese Stranggießanlage

wurde von SMS Concast, einem Unternehmen

der SMS group, durch eine neue

viersträngige Knüppelgießanlage ersetzt.

Ein Hauptmerkmal des Modernisierungsprojekts

war die Erweiterung von Jiangsu

Yonggangs Stahlportfolio um Hochqualitätsstähle

(SBQ), wozu nun neue hochwertige

Lager- und andere Baustahlsorten zählen.

Nach nur fünf Monaten ab Montagebeginn

konnte die neue Knüppelstranggießanlage

mit einer Jahreskapazität von 540.000 t

in Betrieb genommen werden und wurde

erfolgreich mit dem FAC abgenommen. Die

Gießformate reichen von 150 bis 220 mm

Quadratknüppeln. Viele technologische

und digitale Produkte und Konzepte, die

für einen fehlerfreien Produktionsprozess

innerhalb des Stranggießprozesses für

hochqualitative Produkte und eine erhöhte

Produktivität sorgen, sind in dieser Anlage

eingebracht.

Die Stranggießanlage wurde für ein

Produktionskonzept mit fliegendem Verteilerwechsel

umgestaltet, eine Praxis zur

Erhöhung der Betriebszeit und Ausbringung

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


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22 | INTERNATIONALE NEWS

Modernisierte viersträngige Knüppelstranggießanlage von SMS Concast in Betrieb bei

Jiangsu Yonggang Group (Foto: SMS group)

der Anlage. Des Weiteren wurden die Verteilerrinnen

mit der Conflow-Stopfenkontrolle

ausgestattet. Neben dem elektromagnetischen

Kokillenrührer hilft der Finalrührer,

die nötige Produktqualität in Bezug auf

Zentralsegregation und Zentralporosität zu

erreichen. Auch die Spritzkühlung beinhaltet

Sprühdüsen der SMS Concast, die eine uniforme

und weichere Kühlung ermöglichen.

Zusätzlich ist für die größeren Formate eine

dynamische mechanische Weichreduktion

(DMSR) vorgesehen. Durch die Onlineanpassung

der Spritzkühlung werden Risse

durch internes Wiederaufheizen vermieden.

Die dynamische Einstellung der Applikationskräfte

der Richttreibeinheit (DMSR)

verbessert die Produktqualität bezüglich

Zentralsegregation und Zentralporosität.

Als weitere digitale Lösung ist die Chargennachverfolung

ein Teil des Level-2-Systems.

Dieses Modul ermöglicht die enge

Verfolgung jeder Schmelze hinab bis zu

einzelnen Knüppelscheiben und befähigt

den Bediener, Qualitätsereignisse vorherzusagen

und den Produktionsertrag durch

Schnittoptimierung zu verbessern.

Der chinesische Markt bewegt sich kontinuierlich

hin zu anspruchsvollen Stahlsorten

und effizienterer Produktion. SMS Concast

bietet hier Lösungen, um diese Herausforderungen

zu meistern.

Nantian Tool Steel: Erste Schmelze mit 16-t-ESU-Anlage

Das Jahr 2019 begann für Nantian Tool

Steel mit einem „gut aussehenden“ ersten

Block, produziert mit der 8-t-ESU-Anlage

(Elektro-Schlacke-Umschmelzverfahren) der

Inteco melting and casting technologies

GmbH, Bruck a.d. Mur, Österreich. Ende

Februar konnte der Kunde in Zusammenarbeit

mit dem Inteco-Expertenteam vor

Ort die Erfolgsgeschichte fortführen. Die

erste Schmelze mit dem großen Bruder,

einer 16-t-ESU-Anlage, verlief reibungslos.

ESU-Block aus der neuen Anlage bei

Nantian Tool Steel (Foto: Inteco)

2017 beauftragte das chinesische Familienunternehmen

Inteco mit der Planung

und Lieferung einer 8-t- und einer

16-t-ESU-Anlage. Diese Anlage repräsentiert

den letzten Stand der Technik und

erzeugt dadurch auf effiziente und reproduzierbare

Weise qualitativ hochwertige

ESU-Blöcke aus einer einzelnen Elektrode

im Standtiegelbetrieb.

Beide Öfen befinden sich nur wenige

Testschmelzen vom Produktionsstart entfernt.

Darum erfolgte die Unterzeichnung

des Endabnahmeprotokolls für dieses Vorzeigeprojekt

bereits wenige Tage nach der

ersten Schmelze.

Wuzhou Yongda bestellt Elektrolichtbogenofen und Pfannenofen

Der Stahlproduzent Wuzhou Yongda Special

Steel Co., Ltd. (Wuzhou Yongda) hat

einen Lichtbogenofen EAF Quantum und

einen Pfannenofen für ein neues Werk in

Wuzhou, in der autonomen Region Guangxi

Zhuang, bestellt. Den Auftrag hat Primetals

Technologies erhalten. Dies ist der nunmehr

zehnte EAF Quantum für den Einsatz in

China. Er ist für die Verarbeitung von Stahlschrott

in sehr unterschiedlicher Zusammensetzung

und Qualität ausgelegt. Der

Bedarf des Elektrolichtbogenofens an elektrischer

Energie ist gering, weil der Schrott

vorgewärmt wird. Das senkt sowohl die

Betriebskosten als auch die CO 2

-Emissio­

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


INTERNATIONALE NEWS | 23

nen. Der Zwillingspfannenofen stellen die

gewünschten Stahlsorten und die richtige

Gießtemperatur ein. Die neuen Öfen sollen

im dritten Quartal 2019 in Betrieb genommen

werden.

Wuzhou Yongda ist ein in der südchinesischen

autonomen Region Guangxi Zhuang

ansässiger privater Stahlerzeuger. Das

Unternehmen produziert Stabstahl sowie

Bewehrungsstähle und Draht in Ringen.

Der EAF Quantum und der Zwillingspfannenofen

sind Bestandteile eines Neubauprojekts

zur Erzeugung von Edelstählen.

Für die neuen Elektrolichtbogenöfen EAF

Quantum und den in Zwillingsbauweise

ausgeführten Pfannenofen wird Primetals

Technologies die gesamte mechanische

und elektrische Prozessausrüstung und

die Automatisierungstechnik liefern. Diese

Umfänge beinhalten ein automatisiertes

Management der Schrottzuführung, den

automatisierten Chargierungsprozess, die

automatisierte Sauerstoffeinblasung und

Sandbefüllung sowie die Level-2-Automatisierung,

die das Werk fit für Industrie 4.0

macht. Ein Datenpaket für Entstaubungsausrüstungen

ist ebenfalls Teil des Auftrags.

3-D-Grafik eines EAF-Quantum-Elektrolichtbogenofens von Primetals Technologies

(Foto: Primetals Technologies)

Dänemark

NLMK DanSteel nimmt Abschreckkühlung in Betrieb

NLMK DanSteel nimmt eine neue Abschreckkühlung

für Grobblech in Betrieb.

Das wird den Produktmix des Unternehmens

um höherfeste Stähle erweitern, die

unter anderem für Offshore-Windkraftanlagen

und Druckbehälter eingesetzt werden.

Die Investitionen in das Projekt beliefen sich

auf über 20 Mio. €. Die SMS group lieferte

die Hauptausrüstung für das Schnellkühlsystem

und den Wasseraufbereitungskomplex.

Es ist geplant, im dritten Quartal 2019

mit der Produktion von großen industriellen

Chargenplatten für den Energiesektor zu

beginnen.

Das neue Abschreckkühlsystem befindet

sich hinter der Fertigstraße im Warmwalzwerk.

Nach dem Walzen auf die Enddicke

wird das Grobblech im Kühlsystem

unter kontrollierten Bedingungen schnell

mit Wasser auf eine vorgegebene Temperatur

gekühlt. Das thermomechanische

Walzen ermöglicht die Herstellung von

Blechen mit verbesserter Schweißbarkeit

bei gleichzeitiger Verbesserung der Festigkeit

und Zähigkeit. Eine verbesserte

Schweißbarkeit ist besonders wichtig

bei der Herstellung von Unterwasserfundamenten

von Windkraftanlagen, die

in aggressiven maritimen Umgebungen

arbeiten.

Das neue Kühlsystem wird die Produktion

von besonderen Premiumprodukten von

derzeit 0,1 Mio. t auf 0,35 Mio. t steigern.

Großbritannien

Tata Steel lässt Hochofen in Port Talbot wieder anlaufen

Ende Januar wurde ein von Primetals

Technologies modernisierter Hochofen im

Stahlwerk von Tata Steel Europe im südwalisischen

Port Talbot wieder angefahren.

Ziel dieses großen Investitionsprojekts war

es, die Nutzungsdauer des Hochofens Nr. 5

zu verlängern und dadurch die Position des

größten britischen Stahlwerks zu stärken.

Primetals Technologies erhielt den Zuschlag

für die Durchführung der Arbeiten und war

für Engineering, Planung, Ausstattung,

Materiallieferung, Abbruch und Errichtung

verantwortlich. Sämtliche Arbeiten mussten

während einer ehrgeizig geplanten Stilllegungsphase

Ende 2018 durchgeführt werden.

Neben dem Austausch eines Rings

des Ofenmantels mussten im Wesentlichen

Kühlelemente im Mantel ersetzt, die

Feuerfestmaterialien des Kohlenstoffherds

teilerneuert, das Gichtgasabzugsrohr ausgewechselt

und weitere Änderungen am

Mantel sowie allgemeine Reparaturen der

Ofenzustellung durchgeführt werden.

Tata Steel ist einer der führenden europäischen

Stahlproduzenten mit Stahlwerken

in den Niederlanden und im Vereinigten

Königreich sowie Fertigungswerken in wei­

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


24 | INTERNATIONALE NEWS

Hochofen Nr. 5 bei Tata Steel im südwalisischen Port Talbot. Der Hochofen wurde von Primetals

Technologies modernisiert und Ende Januar wieder angefahren (Foto: Primetals Technologies)

teren europäischen Ländern. Das Unternehmen

liefert hochwertige Stahlprodukte

für anspruchsvolle Märkte wie die Bereiche

Bauwirtschaft und Infrastruktur, Automobilindustrie,

Verpackung und Maschinenbau.

Das Stahlwerk in Port Talbot betreibt zwei

Hochöfen und produziert Brammen sowie

warmgewalzte, kaltgewalzte und verzinkte

Coils. Hochofen Nr. 5 war vor seiner

Modernisierung 15 Jahre lang in Betrieb

und produzierte in diesem Zeitraum etwa

30 Mio. t Roheisen.

Tata Steel und Primetals Technologies

sowie ihre Subunternehmer arbeiteten

zusammen, um den Projektumfang professionell

zu ermitteln und die Sicherheit

der täglich durchzuführenden Arbeiten zu

gewährleisten. Primetals Technologies war

an der Konstruktion der Austauschteile,

an der Spannungsanalyse dieser Komponenten,

an der Berechnung von Hubspannungen,

an Bautechnik, Bauplanung, Berechnungen

für die Baustelleneinrichtung

sowie allen sonstigen Aufgaben beteiligt,

die erforderlich waren, um die britischen

CDM-Bestimmungen (Construction Design

and Management) einzuhalten. Hinzu kamen

die täglichen Verwaltungstätigkeiten

auf der Baustelle.

Indien

Hindalco Industries bestellt neue Streckrichtanlage und Entfettungslinie

Bremsrollen in einer Aluminiumveredlungslinie

von Andritz (Foto: Andritz)

Hindalco Industries Ltd. hat den Auftrag

zur Lieferung einer neuen Streckrichtanlage

mit einer Jahreskapazität von 100.000 t

sowie einer neuen Entfettungslinie mit einer

Kapazität von 150.000 t/a erteilt. Die

Inbetriebnahme ist für das Frühjahr 2021

geplant. Den Auftrag hat der internationale

Technologiekonzern Andritz erhalten.

Die neuen Linien sind für die Produktion

von hochwertigem Aluminium der Serien

3000, 5000 und 6000 ausgelegt. Der Lieferumfang

von Andritz umfasst die kompletten

Linien, einschließlich der mechanischen und

elektrischen Ausrüstung sowie der Inbetriebnahme

der Anlage.

Hindalco Industries, Vorzeigeunternehmen

der Aditya-Birla-Gruppe im Bereich

Metallverarbeitung, ist Industrieführer

für Aluminium und Kupfer. Mit einem

Konzern umsatz von rd. 18 Mrd. $ ist Hindalco

das weltweit größte Walzwerksunternehmen

für Aluminium und einer der

größten asiatischen Hersteller von Hüttenaluminium.

Die weiteren Aluminiumprodukte

von Hindalco – Strangpressprofile,

flachgewalzte Erzeugnisse, Folien,

Walzdraht, Knüppel – werden in diversen

Industriebereichen – von Automobilen bis

hin zur Verpackung und Arzneimitteln –

verwendet.

JSPL Angul: Neue Kombi-Stranggießanlage in Betrieb

Jindal Steel & Power Limited (JSPL),

Angul, hat die Hochgeschwindigkeits-Kombi-Stranggießanlage

mit sieben

Strängen im Werk Angul, Odisha,

erfolgreich in Betrieb genommen. Diese

Kombi-Gießanlage ist die größte Hochgeschwindigkeits-Knüppelstranggießanlage

in Indien und wurde nur 12 Monate

nach Projektbeginn in Betrieb genommen.

Lieferant war die SMS group aus

Düsseldorf.

Die Kombigießanlage wurde in Zusammenarbeit

mit SMS Concast, einem Unternehmen

der SMS group, für die Produktion

von kohlenstoffarmem und kohlenstoffreichem

Kugellager- und Automatenstahl entwickelt.

Mit einem Gießradius von 9 m

und sieben Strängen (kontinuierliches

Richten mit zwei Richtpunkten) erreicht

die Gießmaschine Geschwindigkeiten von

0,6 bis 5 m/min, während die max. Kapazität

2,3 Mio. t/a für 165 mm · 165 mm

Quadratknüppel beträgt. Die Gießformate

umfassen Knüppel von 150 mm · 150 mm

bis 200 mm · 200 mm, außerdem sind

Rundprofile von 162 bis 220 mm vorgesehen.

Derzeit gießt Angul auf der neuen

Kombi gießanlage quadratische Knüppel mit

einem Querschnitt von 165 mm · 165 mm

und kann im 100 % offenen Gießverfahren

bis zu 2,3 Mio. t/a zur Herstellung von Betonstahl

erreichen. Für das 100-prozentig

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


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26 | INTERNATIONALE NEWS

Neue Hochgeschwindigkeits-Kombi-Stranggießanlage

mit sieben Strängen in Betrieb

bei JSPL Angul (Foto: SMS group)

geschlossene Gießen von Betonstahl verfügt

sie jedoch über eine max. Produktionskapazität

von 1,8 Mio. t/a. Die max. offene

Gießgeschwindigkeit für 165 mm · 165 mm

Quadratknüppel erreicht 3,6 m/min und die

max. geschlossene Gießgeschwindigkeit

für 165 mm · 165 mm Quadratknüppel beträgt

2,8 m/min.

JSPL betreibt bereits Anlagen der

SMS Concast: zwei Knüppelanlagen mit

sechs Strängen in Raigarh und drei Knüppelanlagen

mit acht Strängen, zwei davon

in Angul und eine bei Jindal Shadeed,

Oman. Die neue siebensträngige Gießanlage

im Werk Angul ist ausgestattet mit

Pfannendrehturm, Verteilerwagen mit

Hebe- und Senkvorrichtung, Convex ® ­

Kokillenrohren, elektromagnetischen

Rührern und Kokillenoszillatoren, Überkopfquertransport,

Wendekühlbett und

automatischem Brennschneider. JSPL

will von dieser neuen Hochgeschwindigkeits-Kombistranggießanlage

mit

Convex-Technologie durch niedrigere

Betriebskosten und höhere Produktivität

profitieren.

Marokko

Riva Industries installiert Schmelz- und Gießanlage

Die neue Anlage wird im Industriegebiet von

Medz an Jorf Lasfar neben einem vorhandenen

Walzwerk installiert und wird 800.000 t/a

Knüppel mit 130 mm · 130 mm bis 200

mm · 200 mm Kantenlänge produzieren. Der

neue Meltshop wird einen 100-t-Fastarc-

Elektro lichtbogenofen mit den fortschrittlichsten

technologischen Paketen von Danieli

S.p.A., Buttrio, Italien, umfassen.

Die Vierstrang-FastCast-Maschine

mit einem Radius von 9 m wird Hydraulikantrieb,

Oszillator und Danieli ECO

Power Mold für außergewöhnliche

Strangproduktivität bieten. Sie wird eine

Vielzahl von niedrigen und mittleren Kohlenstoffsorten

mit hohen Produktivitätsraten

produzieren, ohne die Qualität des

Endprodukts zu beeinträchtigen. Danieli

Automation wird das Prozessleitsystem

Level 2 liefern. Die Inbetriebnahme der

Anlage ist für Mitte 2020 geplant.

Österreich

Breitenfeld Edelstahl nimmt ESU-Anlage in Betrieb

Bereits wenige Wochen nach dem

Montage start konnte bei Breitenfeld der

erste erfolgreich umgeschmolzene Block

präsentiert werden (Foto: Inteco)

Nachdem der Montagestart der

30-t-ESU-Anlage von Inteco melting and

casting technologies GmbH, Bruck a.d.

Mur, Österreich, bei Breitenfeld Edelstahl

AG planmäßig Anfang Januar 2019 erfolgte,

konnte bereits wenige Wochen später der

erste erfolgreich umgeschmolzene Block

präsentiert werden.

Breitenfeld Edelstahl AG, das nur wenige

Minuten von Intecos Hauptsitz entfernt

liegt, zählt zu den wichtigsten Kunden des

Unternehmens. Im Mai 2018 wurde der

Vertrag zum Engineering und zur Lieferung

einer hochmodernen 30-t-ESU-Anlage unterschrieben,

der die ESU-Kapazitäten beim

obersteirischen Produzenten für Qualitätsund

Edelstähle weiter erhöhen wird. Diese

Anlage wird neben den bestehenden

beiden ESU-Anlagen und dem VAR-Ofen,

als somit vierte Umschmelzanlage im hochmodernen

Sonderstahlwerk, die hohen Anforderung

von Breitenfeld erfüllen.

Neben der ESU-Anlage, die entsprechend

dem neuesten Stand der Technik

konzipiert ist und deren Auslegung und

Technologie auf Basis der jahrzehntelangen

Erfahrung von Inteco weiterentwickelt wurde,

wird auch ein modernes Prozess- und

Produktionsmanagementsystem installiert.

Dieses IMAS-System (Inteco Metals Application

Suite) wird die bestehenden Umschmelzanlagen

integrieren und Breitenfeld

in seinem Anspruch nach einer ganzheitlich

optimierten, reproduzierbaren und gut dokumentierten

Produktionsführung in einem

erhöhten Digitalisierungsgrad unterstützen.

Portugal

SN Seixal modernisiert Walzwerk

SN Seixal, Megasa Group, verlässt sich

erneut auf Danieli S.p.A., Buttrio, Italien,

bei der Modernisierung des Walzwerks in

der Nähe von Lissabon. Der neue Auftrag

besteht aus neuen „K-Schweißern“ sowie

neuen Zwischen- und Endgerüsten. Das

EWR-Schweißgerät bedient die vorhandenen

Stablinien im Endlosmodus, beginnend

von Vierkantbarren mit 140, 150 und

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


INTERNATIONALE NEWS | 27

160 mm Kantenlänge mit einer Geschwindigkeit

von 210 t/h.

Die neue K-Weld-Generation verfügt

über ein innovatives Funkenfiltersystem,

das die Materialmenge, die sich während

des Schweißvorgangs verteilt, drastisch reduziert

und mehr als 70 % der während des

Schweißzyklus erzeugten Spritzer auffängt.

Das modernisierte Zwischen- und Fertigwalzwerk

mit elf neuen gehäuselosen

Gerüsten und vier Scheren wird alle modernen

Danieli-Fertigstraßen für die Stab-,

Spooler- und Drahtproduktion bedienen.

Dank der Installation des Schweißgeräts

kann SN Seixal das Gewicht der Coils anpassen.

Das für den technologischen Teil schlüsselfertige

Projekt sieht Bauarbeiten, Installations-

und Inbetriebnahmeaktivitäten

vor, die innerhalb von anderthalb Monaten

während der Sommerstilllegung 2020

durchgeführt werden. Mit diesem Upgrade

verbessert SN Seixal die Walzwerksauslastung

und die Produktqualität.

Russland

EVRAZ NTMK rüstet Hochofen 6 um

Die EVRAZ-Gruppe nimmt eine technische

Umrüstung ihres Hochofens Nr. 6 am Standort

NTMK, Nizhnij Tagil im russischen Uralgebirge,

vor. Die Modernisierung betrifft alle

Systeme der bisher bestehenden Anlage

und wird die Nennleistung im Vergleich zur

Auslegung der vorhergehenden Ofenreise

um 40 % erhöhen. Mit einem Gestelldurchmesser

von 9,8 m und einem Nutzvolumen

von 2.200 m 3 wird der neue Ofen 2,5 Mio. t/a

Roheisen erzeugen können. Die Umrüstung

soll zum Oktober 2020 abgeschlossen sein.

Auftragnehmer ist die Paul Wurth S.A. aus

Luxemburg.

Paul Wurth wird den Hochofen mit den

folgenden Schlüsseltechnologien bestücken:

einem glockenlosen Gichtverschluss

(BLT ® ) in Parallel-Hopper-Zwei-Bunker-Ausführung,

die komplette Gichtgasreinigung,

Kupfer-Staves für die Hochtemperaturbereiche

in Rast, Kohlensack und unterem

Schacht, die komplette Feuerfestausmauerung

des Gestells inklusive keramischer

Tasse sowie die Ausrüstung der Gießhalle

ausschließlich mit Maschinen von TMT:

vollhydraulische Stichlochstopf- und -bohrmaschinen

für zwei Stichlöcher, Rinnenhaubenmanipulator

für die Hauptrinnen

und hydraulische Kipprinnenantriebe. Die

zur Anwendung kommenden technischen

Lösungen sind gleichartig zu den Ausrüstungen,

die seit Februar 2018 an NTMKs

neuem Hochofen Nr. 7 im Einsatz sind. Der

glockenlose Gichtverschluss und die Abstichmaschinen

werden bisher verwendete

Systeme von Wettbewerbern ersetzen.

Für den damals vollkommen neuen

Hochofen Nr. 6 bei NTMK hatte Paul Wurth

seinerzeit die ersten Aufträge eines russischen

Kunden erhalten, die über die Begichtungstechnologie

hinausgingen, und zwar

für einen Ringspaltwäscher zur Gasreinigung,

Kupfer-Staves als Kühltechnologie

und kardanisch aufgehängte Düsenstöcke

für die Heißwindzufuhr. All diese Systeme

waren – bis zur Außerbetriebnahme des

Ofens im Frühjahr 2018 – über die komplette

Ofenreise von fast 14 Jahren stetig

im Einsatz. Auch der Hochofen Nr. 5 des

Unternehmens ist seit 2006 mit einem ähnlichen

Satz von Ausrüstungen in Betrieb.

MMK modernisiert Hochofenkühlsystem

Im Rahmen seiner Entwicklungsstrategie

wird PAO „MMK“ (Magnitogorsk, Region

Tscheljabinsk) im Jahr 2020 eine vollständige

Überholung seines Hochofens Nr. 2

durchführen. Nach einer grundlegenden

Erneuerung und Modernisierung

wird die Struktur des Hochofens keinen

Sturzring aufweisen. In diesem Projekt

wird Paul Wurth MMK dabei helfen, das

Profil des modernisierten Ofens unter

Berücksichtigung der Rohstoffbasis und

der Prozessbedingungen des Kunden zu

definieren. Für die hochwärmelastigen

Bosh- und Bauchbereiche, Kühlelemente

und das Primärkühlsystem des Hochofens

wird ein detailliertes Engineering

bereitgestellt. Paul Wurth wird auch horizontal

angeordnete Kupferkühlplatten,

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Donnerstag, 25. April 2019 17:36:20


28 | INTERNATIONALE NEWS

hochleitfähige Grafitziegel und Rammmasse

liefern. Ein kompletter Satz an

EIC-Ausrüstung für das Pumpenhaus mit

Wärmetauschern und den zugehörigen

Kühlkreislauf ist Teil des Lieferumfangs.

Die Überwachung vor Ort wird vor und

während dem Herunterfahren bis zur Inbetriebnahme

durchgeführt.

Paul Wurth erhielt diesen Auftrag

aufgrund einer Ausschreibung, in der

ausdrücklich ein System mit horizontalen

Kühlelementen gefordert wurde.

Der Liefervertrag zwischen Paul Wurth

und MMK trat zu Beginn des laufenden

Jahres in Kraft. Ein anspruchsvoller Zeitplan

sieht die Erfüllung der vertraglichen

Verpflichtungen innerhalb von fünfzehn

Monaten vor.

Derzeit ist der Hochofen Nr. 2 von MMK

ein typischer Ofen, der von AO „Magnitogorskiy

Gipromez“ entwickelt wurde, mit

einem Innenvolumen von 1.380 m 3 , zwei

Abstichlöchern und einer täglichen Produktion

von 3.800 t Roheisen.

NLMK erneuert Aufwärmofen im Warmwalzwerk in Lipetsk

Die NLMK-Gruppe in Lipetsk hat mit

der Installation der Aufwärmofenausrüstung

in ihrem Warmwalzwerk begonnen.

Ein neuer Hubbalkenofen ersetzt einen

Schub ofen der vorherigen Generation.

Der neue Ofen wird die Leistung des

Warmwalzwerks um 110.000 t/a (+2 %)

steigern, die Produktqualität dank einer

modernen Technologie zum Einbringen

von Brammen in das Walzwerk verbessern,

den Energieverbrauch um 50 % senken

und die Emissionen dieses Abschnitts

um die Hälfte reduzieren.

Die Investition in das Projekt beläuft sich

auf 4,4 Mrd. RUB (etwa 60 Mio. €). Die Produktionskapazität

des neuen Ofens beträgt

320 t/h (2,25 Mio. t/a).

Das Ofen-Update ist ein Brownfield-Projekt,

d.h. es wird implementiert, während das

Warmwalzwerk ohne Kapazitätsverringerung

in Betrieb ist. Mit dem Bau wurde im Juli 2018

begonnen. Derzeit sind die Gründungsarbeiten

auf der Baustelle bereits abgeschlossen, die

Brammentransportanlage wurde installiert und

die Ofenhülle wird jetzt erstellt. Es ist geplant,

die Modernisierung im September 2019 abzuschließen

und die Anlage bereits im Oktober

in Betrieb zu nehmen.

In den Jahren 2004 bis 2011 wurden im

Warmwalzwerk Öfen der neuen Generation

installiert. Dieser neue Ofen wird der vierte

in Folge sein; mit der Markteinführung wird

der letzte veraltete Aufheizofen außer Betrieb

genommen.

Zum ersten Mal wurde in der NLMK Group

der gesamte Zyklus der BIM-Technologie (Building

Information Modeling) für die Ofenkonstruktion

und die Organisation von Bau- und

Montagearbeiten verwendet. Diese Technologie

ermöglichte es dem Unternehmen, einen

digitalen Zwilling der zukünftigen Einheit zu

erstellen und bereits in der Planungsphase

den Bauprozess abzubilden, mögliche Fehler

im Voraus zu beseitigen und das Volumen und

den Zeitplan der Bauarbeiten zu optimieren.

Türkei

Diler Demir Çelik bestellt Vakuumentgasungsanlage

Im Schmelzbetrieb von Diler Demir Çelik

in Dilovasi wird eine neue Vakuumentgasungsanlage

installiert. Sie wird mit einem

beweglichen Tank mit festem und

abnehmbarem Deckel ausgeführt. Die

Saugleistung von rd. 180.000 m 3 wird

durch eine mechanische Trockenpumpe

mit sechs Modulen und die Prozesssteuerung

von Danieli Automation, Buttrio,

Italien, sichergestellt. Das innovative

Q-AFS-Technologiepaket sorgt für eine

automatische Steuerung der Schlackenschäumung

während der Abpumpphase,

was zu einer höheren Verfügbarkeit und

Produktivität des Vakuumentgasers führt.

Dieser Auftrag folgt der jüngsten Modernisierung

der Gießmaschine an diesem

Standort.

Erdemir installiert neue Brammeninspektions- und Schleifanlage

Erdemir, ein Teil der Oyak Group, hat Danieli

Centro Maskin den schlüsselfertigen Liefervertrag

für eine komplette Inspektions- und Konditionierungsanlage

erteilt, die im türkischen

Zonguldak installiert werden soll. Es werden

etwa 400.000 t/a Brammen in Stahlsorten mit

sehr niedrigem, niedrigem und mittlerem Kohlenstoffgehalt

und legierten Stählen verarbeitet.

Die Schleifanlage besteht aus einem

„SuperGrinder“ und einer seitlichen Einheit

für das Kanten- und Eckenschleifen

mit dem digitalen „HiGrind“-System zur

Steuerung der Schleiftiefe und Sicherheitsfunktionen,

dem „E-Cube“-System

für das Schleifen in variablen stufenlosen

Winkeln und der „Cast-t-Grind“-Anlage

zur Verarbeitung von Warmbrammen bis

800 °C.

Basierend auf der Aufnahme und Wiedergabe

von 3-D-Bildern wird das „Intelli­

Grind“-System die automatische Erkennung

und Klassifizierung von Oberflächendefekten

durch künstliche Intelligenz und das Training

des neuronalen Netzwerks sicherstellen.

Kardemir nimmt Abgasreinigungsanlagen in Betrieb

Im Dezember 2018 wurde eine Meros-Abgasreinigungsanlage

in der Sinteranlage

Nr. 3 des türkischen Stahlproduzenten

Karabük Demir Celik Sanayi ve Ticaret

A.S. (Kardemir) angefahren; die Meros-Anlagen

für Kardemirs Sinteranlagen Nr. 1

und 2 folgten Anfang Februar beziehungsweise

Anfang März. Geliefert wurden die

Anlagen von Primetals Technologies. Jede

Meros-Anlage kann stündlich 400.000

m³(STP) Sinterabgas aufbereiten. Dabei

werden SO x

-Verbindungen um mehr als 90

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


INTERNATIONALE NEWS | 29

% gesenkt und auch die Staubemissionen

stark reduziert. Alle drei Meros-Anlagen

arbeiten mit Natriumbicarbonat

als Entschwefelungsmittel. Die Projekte

wurden innerhalb eines kurzen Zeitraums

umgesetzt; so vergingen beispielsweise

von der technischen Spezifikation der in

die Sinteranlage Nr. 3 integrierten Meros-Anlage

bis zu ihrer Inbetriebnahme

lediglich zehneinhalb Monate. Die neuen

Meros-Anlagen tragen erheblich zur

Verbesserung der Luftqualität im Tal von

Karabük bei.

Kardemir betreibt einen integrierten Eisen-

und Stahlkomplex in der Stadt Karabük

im Norden der Türkei. Der Produktionsstandort

liegt in einem engen Tal in der Nähe

der Stadt Safrabolu. Kardemir unterhält drei

Sinteranlagen. Nach voestalpine Stahl in

Österreich, Masteel in China und JFE in

Japan ist Kardemir der vierte Produzent,

der in Meros-Anlagen Natriumbicarbonat

zur Entschwefelung einsetzt.

Primetals Technologies übernahm das

Engineering, lieferte die wichtigsten Ausrüstungskomponenten,

beispielsweise die

Meros-Anlage von Primetals Technologies bei Karabük Demir Celik Sanayi ve Ticaret A.S.

(Kardemir) in der Türkei (Foto: Primetals Technologies)

Anlagen zum Dosieren und Mahlen von

Natriumbicarbonat, Filterköpfe, Säcke,

Stützkörbe, Elektrotechnik und Automatisierung,

und erbrachte Überwachungsleistung

für die Montage, kalte und heiße

Inbetriebnahme.

USA

American SpiralWeld Pipe investiert in neue Spiralrohranlage

American SpiralWeld Pipe Company LLC.

hat den Auftrag für ein neues Online-Spiralrohrwerk

erteilt, das in einem neuen Werk

(„Werk 3“) in Paris, Texas, installiert wird.

Die SMS group hat den Auftrag erhalten

und ist für die Planung, Lieferung und Überwachung

der Montage und Inbetriebnahme

eines Coilvorbereitungsstandes und

einer Spiralrohrmaschine mit Unterpulverschweißung

(Perfect arc ® ) verantwortlich.

Die Perfect-arc-Technologie der SMS group

ermöglicht nach Firmenangaben Energieeinsparungen

von bis zu 30 % im Vergleich

zu Anlagen anderer Anbieter.

Die neue Produktionsstätte für Spiralrohre

soll 2020 die Produktion aufnehmen.

Es können Materialqualitäten bis zu X-70

verarbeitet werden. Die Rohre werden

hauptsächlich als Wasserleitungsrohre nach

AWWA-Standard (American Water Works

Association) hergestellt. Die neue Linie

wird für die Herstellung von Rohren mit

einer Länge von mehr als 16 m und einem

Außendurchmesser von 610 bis 3.658 mm

ausgelegt sein. Die maximale Wanddicke

beträgt 25,4 mm.

Die Anlage arbeitet im sogenannten

einstufigen („online“) Verfahren, bei dem

das Unterpulverschweißen von innen und

außen direkt nach der Spiralrohrumformung

erfolgt.

Häufig wird die Produktivität von

Spiralrohrschweißanlagen durch die

Schweißgeschwindigkeiten des Unterpulverschweißens

eingeschränkt. Perfect-arc-Stromquellen

ermöglichen eine

Produktivitätssteigerung von bis zu 20 %

bei gleichbleibender Prozessstabilität. Die

Systeme arbeiten mit der Leistungselektronik

IGBT (Insulated-Gate Bipolar Transistor),

bei der der Schweißstrom vollständig

digital geregelt wird. Es sind keine Transformatoren

erforderlich. Dadurch können

die Schweißmaschinen einen Wirkungsgrad

von über 90 % erreichen.

Dieses neue Werk soll es American

SpiralWeld Pipe ermöglichen, seine Produktion

um eine hohe Tonnage an spiralgeschweißten

Stahlrohren für die lokalen

Wasser- und Abwassertransportmärkte, die

Industrie-, Wasserkraft- und Energiemärkte

einschließlich der Fertigung von Kläranlagen

und Pumpstationen mit großem Durchmesser

zu erweitern.

Gerdau Midlothian: Lichtbogenofen mit automatischem System verbessert

Gerdau Midlothian hat im Werk in Texas

am Elektrolichtbogenofen „B“ die neue

Q-Melt-Suite von Danieli installiert und

im Januar 2019 in Betrieb genommen.

Die Q-Melt-Suite ist ein automatisches

Elektro lichtbogenofen-System, bestehend

aus den Technologiepaketen MeltModel,

Q-Reg und Lindarc, das die Leistung des

Elektrolichtbogenofens erheblich verbessert,

indem der Energieverbrauch, die

Einschaltzeit und der Elektrodenverbrauch

gesenkt werden.

Durch die Verarbeitung von chemischen

und/oder elektrischen Profilen nimmt

Melt-Model, die fortschrittliche Elektrolicht­

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


30 | INTERNATIONALE NEWS

bogenofen-Software von Danieli Automation,

die auf neuronaler Vernetzung basiert

und selbstlernend ist, die erforderlichen

Prozessanpassungen dynamisch und automatisch

gemäß den Best Practices vor.

Mit der Q-Melt-Suite können in kurzer

Zeit die besten Betriebspraktiken erreicht

werden, die sich unmittelbar auf

die Leistung und den Schmelzprozessverbrauch

auswirken. Wie bei Gerdau

Midlothian bietet das System Q-Melt die

besten Ergebnisse, wenn es in Kombination

mit dem schnell reagierenden,

hocheffizienten M-One-Sauerstoff- und

Kohlenstoffeinspritzsystem betrieben

wird.

Gerdau Midlothian hat bereits nach nur

15 Tagen Betrieb die endgültige Abnahmeerklärung

ausgestellt. In den letzten 12

Monaten erhielt Danieli zehn Bestellungen

für das System Q-Melt-Suite.

Vereinigte Arabische Emirate

United Iron & Steel Company nimmt Kaltwalzwerk in Betrieb

Das Kaltwalzwerk von Danieli ist bei der

United Iron & Steel Company in Betrieb

gegangen (Foto: Danieli)

Die Inbetriebnahme der Danieli-Anlage

für den 250.000-t-Komplex der United

Iron & Steel Company (UISC) ist abgeschlossen.

Die Anlage befindet sich im

Industriegebiet von Abu Dhabi und besteht

aus einer Inline-Push-Pull-Beizlinie, einem

Kaltwalzwerk mit Einzelgerüst und einer

kontinuierlichen Verzinkungsanlage zur

Verarbeitung von warm- und kaltgewalzten

Coils.

Die Push-Pull-Beizlinie verarbeitet warmgewalzte

Coils mit Dicken zwischen 1,6

und 3,2 mm und Breiten bis zu 1.320 mm.

Das fertige kaltgewalzte und feuerverzinkte

Band reicht von 0,2 bis 2,0 mm Dicke.

Der Beschichtungstyp ist GI und der Beschichtungsbereich

beträgt insgesamt 50

bis 275 g/m². Eine Schneidlinie und eine

Spaltanlage für kaltgewalztes Material vervollständigen

die neue Anlage.

Die Linie wird Kapazitätsverbesserungen

unterzogen, um Streifen bis zu 4 mm

zu verarbeiten. Mit dem Danieli-Werk ist

UISC zuversichtlich, in anspruchsvolle

Märkte wie Europa und Asien einsteigen

zu können.

Weißrussland

MMPZ erweitert Weißblechproduktionskomplex um digitalisierte Produktionsplanung

Die weißrussische MMPZ-group hat

die SMS group mit der Lieferung eines

Produktionsplanungs- und Steuerungssystems

X-Pact ® MES 4.0 für den neuen,

2017 ebenfalls bei der SMS group

bestellten Weißblechproduktionskomplex

am Standort Miory beauftragt. Die

gesamte Produktionsanlage, die aus

einer Reversierkaltwalzanlage, einer

elektrolytischen Entfettungslinie, einer

Haubenglühlinie, einer kombinierten

Doppelreduzier- und Dressieranlage, einer

elektrolytischen Verzinnungslinie und

zwei Verpackungslinien zur Erstellung

von Blechpaketen und Coils besteht,

wird durch ein Produktionsplanungs- und

Steuerungssystem X-Pact MES 4.0 ergänzt.

Die MMPZ-group hat sich für das

MES-System der SMS group entschieden,

da sich dieses System nahtlos in

die ebenfalls im Lieferumfang enthaltene

X-Pact-Automation für alle Anlagen im

Werk einfügt.

Das Produktionsplanungssystem

X-Pact MES 4.0 bietet eine große Bandbreite

von anpassbaren Funktionen für

die ganze Prozesskette im Hinblick auf

die Produktivität der Anlagen. Dank

moderner Softwarearchitektur und einer

modularen, erweiterbaren Struktur

bringt das System einem modernen,

hochproduktiven Unternehmen wie der

MMPZ-group in einer Zeit zunehmender

Digitalisierung große wirtschaftliche

Vorteile.

Als ganzheitliche Lösung umfasst das

System Planung, Support und Optimierung,

Lieferung und Versand, Qualitätskontrolle

sowie Reportingfunktionen.

Außerdem gehört auch das Lagerverwaltungssystem

X-Pact Warehouse

Management für die gesamte Produktionsanlage

zum Lieferumfang. Mit der

Integration des MES-Systems ist die

Durchgängigkeit in der Automation erreicht,

von der Basisautomation (Level

1) über die Prozessautomation (Level 2)

bis hin zum Produktionsplanungssystem

(Level 3). Auch Lagerplätze für Coils und

Bleche sowie Krane und Transportfahrzeuge

sind in das System integriert.

Neben dem Basissystem zur Erfassung

und Speicherung der Produktionsdaten

umfasst das MES-System für die

MMPZ-group z.B. folgende Module: das

Technical-Order-Generation-System generiert

aus den Kundenaufträgen die

entsprechenden Fertigungsaufträge,

das Production-Sequencing-System

ermittelt die optimale Reihenfolge der

zu produzierenden Bänder, das Business

Intelligence-Reporting-System

ermöglicht interaktives, webbasiertes

Reporting zur Gewinnung von Informationen

aus den Produktionsdaten, die

Quality App dient zur Nachverfolgung

von Coils und deren Status/Qualität und

die Warehouse Management App wird

von Kranfahrern und Qualitätsprüfern

verwendet.

Die zuvor bei der SMS group bestellte

X-Pact-Automation wurde bereits einem

Integrationstest unterzogen und ausgeliefert.

Die Inbetriebnahme vor Ort wird

zusammen mit dem nachbestellten

MES-System erfolgen. Dazu gehört auch

die Anbindung an die Automationssysteme

sowie an das ERP-System und das

Labor des Kunden. Die Inbetriebnahme

des neuen Werkskomplexes soll im Jahr

2019 abgeschlossen sein.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


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32 |

Nachwuchsprogramm für Schüler und Studienanfänger auf der „Bright World of Metals“

Metals4you bietet maßgeschneiderte

Exkursionen

Das Nachwuchsprogramm „Metals4you“ richtet sich anlässlich der weltgrößten Messen für die Gießerei- und

Metallurgiebranchen – GIFA, METEC, THERMPROCESS und NEWCAST vom 25. bis 29. Juni 2019 – speziell an

Schüler und Studienanfänger. In enger Kooperation mit den Trägerverbänden der „Bright World of Metals“, dem

Bundesverband der Deutschen Gießerei-Industrie, dem Industrieverband Giessereichemie, dem Stahlinstitut

VDEh sowie dem Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau VDMA, wurde dieses maßgeschneiderte

Programm entwickelt.

D

eutsche Unternehmen suchen teilweise

händeringend Nachwuchskräfte,

hier sind die Metallurgie und Gießereiindustrie

sicherlich keine Ausnahme.

Was liegt da näher, als Schülern und Studenten

die große Attraktivität der Industrie

mit einem Messebesuch hautnah zu vermitteln?

Denn nirgendwo kann die Innovationskraft

und Vielfältigkeit der Branche so geballt

und anschaulich präsentiert werden wie auf

den vier Messen in Düsseldorf“, erläutert

Gerrit Nawracala, Deputy Director Global

Portfolio Metals & Flow Technologies, die

Intention dieses Programms.

Drei Touren für drei

unterschiedliche

Interessensgruppen

Das Programm knüpft an die erfolgreiche

Konzeption der Vorveranstaltung an. So

wurden drei verschiedene Touren entwickelt,

die sich an die unterschiedlichen Interessen

richten. Auf der „Berufsbildungstour“

stehen einzelne Unternehmen, ihr Aufbau,

ihre Philosophie und Ausbildungsmöglichkeiten

im Mittelpunkt. Vorkenntnisse im

technischen Bereich sind nicht notwendig,

die Schülerinnen und Schüler sollten jedoch

grundlegendes Interesse an Technik mitbringen.

Die „Highlight-Tour“ eignet sich

vor allem für Schülerinnen und Schüler, die

bereits über erste technische Vorkenntnisse

verfügen und schon ein allgemeines

Berufsinteresse entwickelt haben. Hier

werden Sonderschauen sowie andere anschauliche

Exponate besucht und es kann

auch darauf eingegangen werden, welche

beruflichen Werdegänge möglich sind. Die

„Thementouren“ schließlich richten sich

speziell an Nachwuchskräfte, die bereits

Erfahrungen und Vorkenntnisse aus dem

technischen Bereich mitbringen und orientieren

sich an den Messeschwerpunkten.

Im Fokus stehen vor allem Besonderheiten,

Facetten und Zukunftsaussichten der

jeweiligen Branche sowie die konkreten

Berufs- und Studienmöglichkeiten.

Anmeldungen noch bis Juni

möglich

Für die teilnehmenden Aussteller bieten

die Touren die Möglichkeit, sich nicht nur

als Produzent, sondern auch als attraktiver

Arbeitgeber für die jeweilige Region zu

präsentieren. Bereits angemeldet haben

sich ALD Vacuum Technologies GmbH,

Maschinenfabrik Gustav Eirich GmbH & Co

KG, Hüttenes-Albertus Chemische Werke

GmbH, Laempe Mössner Sinto GmbH,

MAGMA Gießereitechnologie GmbH,

Saveway Isolierstoffe GmbH und Vesuvius

Group.

Interessierte Aussteller können eine

Patenschaft für eine oder mehrere Schulen

übernehmen und bis spätestens 4. Juni 2019

Exkursionspakete zum Preis von 1.200 € bei

Planet 4 buchen (Tel. +49 511/450010-53,

event@planet4.de). Wer darüber hinaus auch

als Besuchspunkt bei der Nachwuchstour

mitmachen möchte, sollte sich bis zum 17.

Juni 2019 ebenfalls bei planet4 anmelden.

Interessierte Schulen wiederum müssen

sich bis zum 11. Juni 2019 anmelden. Erwartet

werden täglich bis zu 500 Schüler und Studenten.

Das Besuchsprogramm beinhaltet das Eintrittsticket,

ganztägige Betreuung der Klassen

durch geschulte Studenten, jugendgerechte

Vorträge an den Messeständen, „Welcome­

Paket“-Tasche mit Getränken, Obst und Infomaterial

sowie ein warmes Mittagessen.

Weitere Informationen

unter www.tbwom.com

Auf der diesjährigen Bright World of Metals können Schüler und Studienanfänger im

Rahmen des Nachwuchsprogramms „Metals4you“ an maßgeschneiderten Exkursionen

teilnehmend (Foto: Messe Düsseldorf/ctillmann)

• Messe Düsseldorf

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


| 33

Stahl-Kongress zur Metallurgie-Messe

4. ESTAD – European Steel Technology and

Application Days

Auch 2019 organisiert das Stahlinstitut VDEh wieder den begleitenden Fachkongress zur METEC. Die

hochkarätige Veranstaltung mit mehr als 660 Fachvorträgen findet vom 24. bis 28. Juni im Congress Center der

Messe Düsseldorf statt.

N

ur wer sein Unternehmen weiterentwickelt,

bleibt wettbewerbsfähig.

Eine Voraussetzung dafür

ist die ständige Information über den

neuesten und anspruchsvollsten technologischen

Fortschritt, der Austausch

von Ideen sowie die Anbahnung und Erweiterung

von Netzwerken mit Kunden,

Geschäftspartnern und Forschungseinrichtungen.

Dafür bietet der Fachkongress

European Steel Technology and

Application Days (ESTAD), der parallel

zur METEC stattfindet, sehr gute Gelegenheiten.

Das Stahlinstitut VDEh und

seine Partner bieten den Besuchern

die perfekte Möglichkeit, ihre Ziele zu

erreichen. Auf dieser Veranstaltung erhalten

sie aktuelle Informationen über

neue Ideen und Entwicklungen sowie

über den Stand der metallurgischen

Verfahrenstechnik für die Eisen- und

Stahlerzeugung, Stahlwerkstoffe und

Stahlanwendung.

„Die Stahlindustrie muss einen Schritt voraus

sein und sich kontinuierlich weiterentwickeln.

Die METEC und die 4. ESTAD werden Antworten

auf viele der drängenden technischen Fragen

geben und so zum weiteren Erfolg des Stahls in

Europa und der Welt beitragen.“

Umfangreiches Programm mit

mehr als 660 Vorträgen

Prof. Dr.-Ing. Wolfgang Bleck, Vorsitzender der ESTAD 2019 und

Direktor des Instituts für Eisenhüttenkunde an der RWTH Aachen

Redner und Mitautoren der 4. ESTAD haben

mit viel Engagement die Vorträge des

Kongresses vorbereitet. Neben dem vom

Stahlinstitut VDEh geleiteten Organisationskommittee

hat ein wissenschaftlicher

Beirat, dem etwa 20 namhafte Experten

aus Industrie und Wissenschaft angehören,

das hochkarätige Programm der

4. ESTAD zusammengestellt. Das Themenspektrum

umfasst die wichtigsten neuen

Technologien und Entwicklungen in der

Eisen- und Stahlerzeugung sowie über

neue Stahlwerkstoffe und deren Anwendungen.

Mehr als 660 Fachvorträge in 150

technischen Sitzungen innerhalb von 3 Tagen,

vom 25. bis 27. Juni 2019, werden die

folgenden Bereiche abdecken:

Bild: TEMA Technologie Marketing

STEELMAKING

ROLLING AND FORGING

IRONMAKING





EuropEan StEEl tEchnology

and application dayS

STEEL MATERIALS AND THEIR APPLICATION,

ADDITIVE MANUFACTURING, SURFACE TECHNOLOGIES

düSSEldorf, gErmany

ccd congrESS cEntEr düSSEldorf

24 – 28 JunE 2019

INDUSTRY 4.0

ENVIRONMENTAL AND

ENERGY ASPECTS

www.metec-estad2019.com

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STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


34 |

• Roheisenerzeugung,

• Rohstahlherstellung,

• Warm- und Kaltwalzen von Stahl,

• Stahlwerkstoffe und ihre Anwendung,

Oberflächentechnologien, additive Fertigung,

• Umwelt- und Energieaspekte sowie

• alle Aspekte der Digitalisierung und

Industrie 4.0.

„Heute fordern die EU-Politiker eine drastische

Senkung der CO 2

-Emissionen bis

zum Jahr 2050, was für die Stahlindustrie

eine Herausforderung darstellt, die sie mit

den bestehenden Eisen- und Stahlerzeugungsprozessen

erreichen muss. Dafür

müssen neue Technologien entwickelt

werden,“ sagt Prof. Dr.-Ing. Wolfgang Bleck,

Vorsitzender der ESTAD 2019 und Direktor

des Instituts für Eisenhüttenkunde an der

RWTH Aachen. „Stahl trägt mit seinen herausragenden

Eigenschaften und vielfältigen

Anwendungen entscheidend dazu bei, die

Klimaziele zu erreichen, muss aber auch

mit anderen Materialien konkurrieren, die

derzeit auf dem Markt oder in der Entwicklung

sind. Die Stahlindustrie muss einen

Schritt voraus sein und sich kontinuierlich

weiterentwickeln. Die METEC und die

4. ESTAD werden Antworten auf viele der

drängenden technischen Fragen geben und

so zum weiteren Erfolg des Stahls in Europa

und der Welt beitragen“, so Wolfgang

Bleck weiter.

Seit vierzig Jahren begleiten

Fachkongresse für Stahl die

METEC

Die METEC wurde 1979 ins Leben gerufen

und findet seither immer in Düsseldorf

statt. Bereits seit der ersten

METEC organisiert das Stahlinstitut VDEh

in enger Zusammenarbeit mit der Messe

Düsseldorf begleitende metallurgische

Fachkongresse und Konferenzen.

Im Jahr 2013 hat das Stahlinstitut VDEh

eine neue europäische Veranstaltung vorgeschlagen,

die European Steel Technology

and Application Days (ESTAD), die

für Stahlerzeuger, Stahlverbraucher, Anlagenlieferanten,

Forschungseinrichtungen

sowie Universitäten aus der ganzen Welt

offen ist. ESTAD wird in Zusammenarbeit

zwischen der österreichischen Gesellschaft

für Metallurgie und Werkstoffe

(ASMET), dem schwedischen Stahlerzeugerverband

(Jernkontoret), der italienischen

Associazione Italiana di Metallurgia

(AIM) und dem deutschen Stahlinstitut

VDEh durchgeführt. Die erste ESTAD fand

im April 2014 in Paris, Frankreich, die zweite

zusammen mit der METEC im Juni 2015

in Düsseldorf, Deutschland, und die dritte

im Juni 2017 in Wien, Österreich, statt.

Die 4. ESTAD findet parallel zur METEC

2019 statt, beginnend mit einem Get-together

am Abend des 24. Juni und

endend mit Werksbesichtigungen am

28. Juni. Während dieser Zeit haben die

Teilnehmer die Möglichkeit, an zahlreichen

Vorträgen über die neuesten technischen

Entwicklungen in der Welt des

Stahls teilzunehmen. Die Eröffnungs- und

Plenarsitzungen der ESTAD werden am

Morgen des 25. Juni 2019 stattfinden.

Das komplette Vortragsprogramm und

viele weitere Informationen rund um die

Veranstaltung findet man auf der Homepage

des Kongresses: www.metecestad2019.com.

Dort kann man sich auch

online registrieren.

• TEMA Technologie Marketing AG

Burkhard Dahmen ist neuer Präsident der METEC 2019

Burkhard Dahmen, Vorsitzender der

Geschäftsführung SMS group GmbH,

wurde auf der Präsidiumssitzung des

Messequartetts GIFA, METEC, THERM­

PROCESS, NEWCAST Anfang April in das

Amt des neuen Präsidenten der METEC,

Internationale Metallurgie-Fachmesse

mit Kongressen, berufen.

Diese Neubesetzung war notwendig, nachdem

der frühere METEC-Präsident Guido

Kleinschmidt die SMS group verlassen

hatte. „Dieser METEC kommt angesichts

der dramatischen Umwälzungen in unserer

Branche eine besondere, zukunftsweisende

Branchenausrichtung zu. Megatrends

wie Digitalisierung, Industrie 4.0, Additive

Fertigung und der sorgsame Umgang mit

Ressourcen bestimmen seit einigen Jahren

tagein, tagaus die Diskussionen bei den

Herstellern und Verarbeitern von Stahl sowie

bei ihren Zulieferern“, bringt Burkhard

Dahmen die aktuellen Herausforderungen

auf den Punkt.

Die „Bright World of Metals“ glänzt

mit einem erstklassigen Anmeldeergebnis:

Rund 2.100 Aussteller aus aller Welt

präsentieren sich vom 25. bis 29. Juni auf

den internationalen Leitmessen für Gießerei-

und Metallurgietechnik, GIFA, METEC,

THERMPROCESS und NEWCAST. In zwölf

Messehallen werden die Aussteller das

gesamte Spektrum von Gießereitechnik,

Gussprodukten, Metallurgie und Thermoprozesstechnik

präsentieren.

Die Liste der teilnehmenden Nationen

ist weltumspannend und reicht von „A“ wie

Australien bis „V“ wie Vereinigte Arabische

Emirate. Einen solch geradezu vollständigen

Branchenüberblick können sich die Fachbesucher

aus Wirtschaft, Forschung, Entwicklung

und Lehre auf keiner anderen Messe

weltweit verschaffen. Dementsprechend

groß wird auch in diesem Jahr die internationale

Reichweite des Messequartetts

sein. Mehr als die Hälfte der erwarteten

78.000 Fachbesucher reist traditionell aus

Übersee und Europa in die Welthauptstadt

der „Bright World of Metals“ Düsseldorf.

• Messe Düsseldorf

Burkhard Dahmen wurde Anfang April in

das Amt des neuen Präsidenten der METEC

berufen (Foto: SMS group)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


| 35

METEC

SMS group: Digitalisierung erlebbar machen

Alle vier Jahre besuchen Fachleute aus

aller Welt die Messen GIFA, METEC,

THERMPROCESS und NEWCAST in

Düsseldorf, um sich über die neuesten

Technologien und Lösungen aus dem

gesamten Bereich der Metallurgie zu

informieren. Vom 25. bis 29. Juni präsentieren

sich diese Veranstaltungen

zeitgleich unter dem Motto „The Bright

World of Metals“. Und auch in diesem

Jahr werden wieder rd. 80.000 Experten

als Besucher erwartet. Als einer

der führenden Anbieter für metallurgische

Systemlösungen in der Stahl- und

Nichteisenmetallindustrie ist die SMS

group mit ihren Unternehmen auf insgesamt

1.200 m 2 vertreten.

Auf dem Messestand des Unternehmens

auf der METEC können sich Interessierte

über das gesamte Leistungsspektrum

der SMS group informieren.

Zusätzlich präsentieren die Spezialisten der

SMS group im Rahmen der ESTAD 2019

(European Metallurgical Steel Technology

and Application Days) in mehr als 60 Fachvorträgen

aktuelle Neuentwicklungen und

erfolgreiche Referenzprojekte der letzten

Jahre. Die ESTAD 2019 findet vom 24. bis

28. Juni 2019 im Congress Centrum Düsseldorf

(CCD) statt.

Das digitale Hüttenwerk ist

Realität

Auch bei der Additiven Fertigung hat die

SMS group die Vorreiterrolle in der Branche

übernommen. Die SMS group setzt

bereits additiv gefertigte Komponenten ein

und forciert darüber hinaus die Entwicklung

der Metallpulver, die sehr spezielle Eigenschaften

aufweisen müssen. In der Pulververdüsungsanlage

in Mönchengladbach

stellt die SMS group nicht nur hochreines

Metallpulver für die Additive Fertigung her,

sondern entwickelt auch neue Konstruktions-

und Fertigungsmethoden.

Neue Horizonte

Mit dem Schwerpunkt „New Horizon“ stellt

die SMS group auf der METEC Innovationen

vor. Die Expertise, die die SMS group seit

über 150 Jahren im Anlagenbau für die Hüttenindustrie

erworben hat, nutzt das Unternehmen

jetzt, um zukunftsorientierte Themen

in einem wesentlich weiter gesteckten

Rahmen zu bearbeiten: Wie gehen wir in

Zukunft mit Rohstoffen um, wie mit Energie

und unserer Umwelt? Wie stellen wir uns

auf Megatrends wie Mobilität, Urbanisierung

und den Kommunikationssektor ein?

Burkhard Dahmen, der Vorsitzende der

Geschäftsführung der SMS group GmbH,

sieht metallische Werkstoffe als Treiber

der aktuellen Megatrends: „Metalle zählen

zu den wichtigsten Bausteinen unserer

Zukunft: Hohe Mobilität, urbanes

Leben oder intensive Kommunikation

wären ohne sie nicht möglich. Deshalb

entwickeln wir Technologien für ihren

gesamten Lebenszyklus, mit denen sie

wirtschaftlich und umweltfreundlich gewonnen,

verarbeitet und immer wieder

in den Rohstoffkreislauf zurückgeführt

werden. Mit unserer „New-Horizon“-Offensive

richtet sich die SMS group auf

zukünftige Märkte aus.“

Vor dem Hintergrund der immer knapper

werdenden Vorräte von Metallen, die für die

neuen Technologien von entscheidender Bedeutung

sind – zum Beispiel Nickel, Kobalt,

Aluminiumoxid, Titan, Vanadium, Lithium

oder Seltene Erden – entwickelt die SMS

group neue Verfahren für die wirtschaftliche

Gewinnung von Metallen aus bisher wenig

ergiebigen und sekundären Quellen. Daneben

erarbeitet die SMS group im Joint

Venture PolyMet Solutions ressourcenspa­

Im Bereich des Anlagenbaus für die Herstellung

und Verarbeitung von Stahl und

Nichteisenmetallen ist die SMS group

heute Vorreiter bei der Digitalisierung.

Auf der METEC zeigt das Unternehmen

am Beispiel bereits realisierter Projekte,

wie vernetzte Systeme, selbstlernende

Prozessmodelle, intelligente Assistenzsysteme,

künstliche Intelligenz und virtuelle

Realität schon heute Konstruktion,

Produktion und Instandhaltung in den

Stahl- und Walzwerken revolutionieren

und die Wettbewerbsfähigkeit der Kunden

im globalen Markt stärken.

Die ganzheitliche Prozessführung über

alle Stufen der Supply-Chain hinweg – zum

Beispiel im „Lernenden Stahlwerk“ – macht

nicht nur den Betrieb neuer Werke wirtschaftlich,

sondern bringt bei Modernisierungsprojekten

auch bestehende Werke auf

einen Stand, der dem neu gebauter Anlagen

gleichkommt.

Modell des Messestands der SMS group auf der METEC in Halle 5, Stand E22 (Bild: SMS group)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


36 |

„Angesichts der vielfältigen Umwälzungen, die sich seit der letzten METEC

ergeben haben, möchten wir als Leading Partner in the World of Metals mit

unseren Kunden über die Herausforderungen der Megatrends sprechen –

und ihnen mögliche Lösungen vorstellen. So helfen wir unseren Kunden,

im globalen Markt weiter wettbewerbsfähig zu sein.“

Burkhard Dahmen, Vorsitzender der Geschäftsführung der SMS group GmbH

rende, ganzheitliche Anlagenlösungen für

primäre und sekundäre Prozessrouten bei

der Herstellung von Nichteisenmetallen.

Das Tochterunternehmen Paul Wurth entwickelt

neue Methoden der CO 2

-freien

Stahlerzeugung, die die CO 2

-Bilanz der

Stahlindustrie deutlich verbessern wird.

Mit dem Dresdner Unternehmen Sunfire

bringt das luxemburgische Unternehmen

ein Verfahren für die Direktreduktion von

Roheisen zur Marktreife, bei dem der fossile

Kohlenstoff durch Wasserstoff ersetzt

wird und anstelle von klimaschädlichem

CO 2

nur Wasserdampf entsteht. In diesem

Zusammenhang forscht Paul Wurth auch

an Systemen zur Herstellung von „Grünem

Wasserstoff“, der ausschließlich mit Energie

aus erneuerbaren Quellen hergestellt wird.

In Kooperation mit der österreichischen

UrbanGold GmbH hat die SMS group ein

Verfahren entwickelt, mit dem hochwertige,

vermeintlich verloren geglaubte Wertstoffe

aus Elektro- und Elektronikschrott – zum

Beispiel Gold, Silber, Platin, Nickel und Kupfer

– wirtschaftlich in den Rohstoffkreislauf

zurückgeführt werden. Eine erste Anlage

zum Recycling von Elektronikplatinen wird

in Kürze ihren Betrieb aufnehmen.

Burkhard Dahmen sieht den Messestand

auf der METEC vor allem als Forum

für Gespräche: „Digitalisierung, Industrie

4.0 und Additive Fertigung bestimmen

seit einigen Jahren die Diskussionen bei

den Herstellern und Verarbeitern von Stahl

sowie bei ihren Zulieferern. Neue Technologien

und Methoden verändern unsere

Arbeitswelt schon jetzt massiv und werden

es weiter – und immer rasanter – tun. Angesichts

der vielfältigen Umwälzungen, die

sich seit der letzten METEC ergeben haben,

möchten wir als Leading Partner in the

World of Metals mit unseren Kunden über

die Herausforderungen der Megatrends

sprechen – und ihnen mögliche Lösungen

vorstellen. So helfen wir unseren Kunden,

im globalen Markt weiter wettbewerbsfähig

zu sein.“

• SMS group

Halle 5 / E22

Hochwertige Profil- und Stauchwalzen sowie Handformguss

Perspektiven für die Zukunft zu erkennen

und diese zu nutzen ist eine Motivation, die

sich seit 125 Jahren in der Firmengeschichte

der Walzengießerei Coswig GmbH mit Sitz

in Coswig beobachten lässt. Dabei bedarf

es neben der Erfüllung der stetig steigenden

Kundenanforderungen besonders für

eigene Forschungsprojekte großen Muts

und Ehrgeizes. Mit einer Belegschaft von

240 Mitarbeitern und einer möglichen Jahresproduktion

von 40.000 t hat das Unternehmen

sowohl als zuverlässiger Lieferant

von hochwertigen Profil- und Stauchwalzen

als auch für hochwertigen Handformguss

einen guten Ruf.

Diese Kombination der beiden Hauptproduktbereiche

ist aus technologischer

Sicht einer der Gründe, dass sich eine

ausgeprägte interne Fertigungstiefe bis

hin zum einbaufertigen Bauteil profiliert

hat. Vor allem im Handformgussbereich

bietet das umfangreiche Leistungsangebot

einen Wettbewerbsvorteil. Höchste

Werkstoffsorten (z.B. EN-GJS-800-2 oder

EN-GJN-HB555) von komplexen und

dickwandigen Gussstücken lassen sich

mithilfe der internen Wärmebehandlung

ermöglichen. Darüber hinaus stehen auch

Die Walzengießerei Coswig gilt als zuverlässiger Lieferant von hochwertigen Profil- und

Stauchwalzen als auch für hochwertigen Handformguss (Foto: Walzengießerei Coswig)

wirtschaftliche Aspekte im Vordergrund,

weshalb stets Bestrebungen bestehen,

anspruchsvolle Werkstoffe ohne Wärmebehandlung

im dickwandigen Guss herzustellen.

Als aktuelles Beispiel lassen sich Entwicklungen

im Bereich der Niedrigtemperatur-Gusswerkstoffe

nennen. In intensiver

Zusammenarbeit mit dem Kunden konnte

eine maßgeschneiderte Lösung gefunden

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


| 37

werden, die die Anforderungen der Normung

weit übersteigt. Durch gezielte Abkühlungsbedingungen

und eine verbesserte

Metallurgie wurden sowohl Zugfestigkeit

als auch Streckgrenze des verwendeten

Werkstoffes EN-GJS-400-18LT erhöht. So

konnte eine Zugfestigkeit von >395 N/mm²

(nach DIN 360 N/mm²) und eine Streckgrenze

von >260 N/mm² (nach DIN 220 N/mm²)

über die gesamte Wanddicke des Bauteils

von 320 mm erreicht werden. Zusätzlich ergaben

Messungen im hochbeanspruchten

Bereich des Bauteils, dass die erforderlichen

Werte für Kerbschlag von 10 J und die

Dehnung von 12 % ebenfalls erfüllt wurden.

Hierbei ist zu berücksichtigen, dass die allgemeine

Normung DIN 1563 für Gusseisen

mit Kugelgrafit lediglich Kennwerte für

Wanddicken bis 200 mm vorschreibt.

Diese und weitere Erfolge sind der Antrieb,

der das Unternehmen motiviert in die

Zukunft schauen lässt. Seine Leistungsfähigkeit

präsentiert das Unternehmen am

METEC-Stand.

• Walzengießerei Coswig GmbH

Halle 3 / E20

Gefüge im dickwandigen Gussteil, modifizierter EN-GJS-400-18LT (Foto: Walzengießerei Coswig)

Null-Fehler-Lösung für Walzwerke

Bisher waren Null-Fehler-Lösungen eine Utopie.

Jetzt ind sie ein Trendthema. Das System

„EDDYeyes“ der Isend S.A. aus Boecillo (Valladolid),

Spanien, ist zur Lösung für Walzwerke

geworden, um eine hohe Produktionsqualität

zu gewährleisten. Hiermit ist es erstmals möglich,

mit einer integrierten Lösung zu einem

Null-Fehler-Ergebnis zu kommen.

EDDYeyes kombiniert Wirbelstromprüfungen

(ET), die durch das „HOTdiscover“-System

zur Onlineerkennung von Fehlern bei Geschwindigkeiten

bis zu 120 m/s bei 1.200 °C

bereitgestellt werden, und digitale Bildgebung

mit dem „EDDYeyes Vision“-System,

das in Echtzeit Bilder der durch das ET-System

und seine Mitarbeiter erkannten Fehler aufnimmt,

und speichert es mit dem Signal für

eine Echtzeit- oder weitere Analyse. Sobald

der Defekt und seine Typologie bekannt sind,

besteht die Herausforderung darin, sie zu charakterisieren

und die Ursache festzulegen, die

sie verursacht, sodass Korrekturmaßnahmen

in den Prozess eingeleitet werden können,

um zukünftige Fehler zu vermeiden.

EDDYeyes öffnet schnellere Entscheidungen

und bietet eine genaue und intuitive

Methode zur Analyse von Walzwerksfehlern.

„EDDYeyes“ der Isend S.A.

ist zur Lösung für Walzwerke

geworden, um eine hohe

Produktionsqualität zu

gewährleisten (Foto: Isend)

So sind zum ersten Mal 100 % der Defekttypen

erkennbar und „Null-Defekte“ sind eher

möglich als je zuvor. Dank dessen können

Walzwerke Walzdraht mit höherer Qualität

liefern. Diese Ausrüstung der letzten Generation

kann alle Arten von Fehlern melden,

einschließlich Informationen wie genaue

Position, Form und Tiefe (Fehlerkarte).

Das System ist für die Industrie 4.0 gerüstet

und kann mit umfangreichen Funktionen in

Das System ist für die Industrie 4.0 gerüstet und

kann mit umfangreichen Funktionen in Walzwerke

integriert werden (Foto: Isend)

Walzwerke integriert werden. Ein kompletter

Satz von Produktionsparametern kann an die

Fehlerkarte angehängt werden, um fast jedes

zu liefernde Coil nutzen zu können. So kann

die Fehlerkarte auch problemlos zu einer vollständigen

Karte des Coils erweitert werden.

• Isend, S.A.

Halle 3 / A59

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


38 |

Drehherdofen mit innovativer Erwärmungstechnik für Aluminiumbauteile

Mit diesem neuartigen Drehherdofen in integraler

Bauweise, u.a. für das Anwärmen

von Aluminiumbauteilen vor der Warmumformung,

bietet schwartz GmbH aus

Simmerath seinen Kunden gleich mehrere

Vorteile gegenüber den bisher am Markt

verfügbaren Ofenkonzepten.

Die zu erwärmenden Teile werden mittels

Halbaxialventilator konvektiv beaufschlagt

und dadurch an allen Glühplätzen gleichmäßig,

effizient und durchgängig aufgewärmt.

Dabei werden die Bauteile vom Zeitpunkt

des Beladens bis zum Entladen ohne Unterbrechung

beheizt. Jedes Bauteil, egal in

welcher Ebene und an welchem der Glühplätze

es geladen wird, erfährt so die gleichen

konvektiven Erwärmungsbedingungen.

Dies ist neben der Sicherstellung der

Qualität der Teile vor allem im Hinblick auf

das Erfüllen der Anforderungen der CQI-9

sehr wichtig.

Einen weiteren Vorteil bietet der von

schwartz entwickelte Ofen dadurch, dass

die Düsenanordnung jedes Glühplatzes individuell

an die zu erwärmende Bauteilform

angepasst werden kann. So kann der Ofen

für die Wärmebehandlung rotationssymmetrischer

Bauteile wie z.B. Räder sowie

anderen Bauformen optimal ausgeführt

werden.

Eine Schutzrechtsanmeldung dieses

Konzepts wurde bereits durchgeführt.

• schwartz GmbH

Halle 9 / F42

Ausgeführter Drehherdofen mit 2 · 12 Glühplätzen

für Bauteile bis 700 mm Durchmesser,

500 mm Höhe und einem Gewicht bis

65 kg (Foto: schwartz)

Inlinequalitätskontrolle von Metallrohren, -bändern und -blechen

Die Sikora AG aus Bremen ist ein Hersteller

und weltweiter Lieferant fortschrittlicher

Messtechnik für die Metall-, Rohr- und

Schlauch-, Draht- und Kabel-, Glasfaserund

Kunststoffindustrien. Auf der METEC

in Düsseldorf präsentiert das Unternehmen

ein breites Portfolio an innovativen Systemen

zur zerstörungsfreien Qualitätskontrolle

und Prozessoptimierung von Metallrohren,

-bändern und -blechen.

Mit dem Radar Scan 6000 zeigt Sikora

ein System zur berührungslosen Inlinemessung

des Durchmessers und der Ovalität

von Metallrohren und -stäben. Das System

basiert auf hochauflösender Radartechnologie

und zeichnet bis in den Mikrometer-Genauigkeitsbereich

die Messwerte

über 360 Grad des Produktumfangs auf.

Die Messung erfolgt mit Radar-Transceivern

aus unterschiedlichen Richtungen

gleichzeitig und ist unempfindlich gegenüber

Hitze, Schmutz und Wasserdampf.

Abgedeckt werden typische Messbereiche

von 300 bis 2.500 mm. Das Radar Scan

6000 bedarf keiner externen Kalibrierung

und liefert kontinuierlich präzise Messwerte,

die zu einer hohen Zuverlässigkeit und

Verfügbarkeit für den Anwender führen.

Aufgrund der schmalen Bauform ist das

System leicht in den Produktionsprozess zu

integrieren und wird sowohl zur Heiß- als

auch Kaltmessung eingesetzt. Die Technologie

misst unabhängig von der Rauheit der

Oberfläche in typischen Rohranwendungen.

Die Messwerte werden übersichtlich

auf dem Monitor des Prozessorsystems

Ecocontrol 6000 grafisch und numerisch

angezeigt. Darüber hinaus stehen umfangreiche

Trend- und Statistikfunktionen sowie

eine umfassende Datenprotokollierung zur

Verfügung.

Ein weiteres Highlight auf dem Sikora­

Stand ist das Planowave 6000 M, ein

berührungsloses Messsystem, das für

die zerstörungsfreie Dickenmessung von

Brammen, Metallbändern und -blechen

eingesetzt wird. Das System bietet eine

präzise Dickenmessung unabhängig von

Material, Temperatur und Oberfläche des

Produkts. Eine externe Kalibrierung auf das

Material ist nicht erforderlich. Die Messung

des Produkts erfolgt ebenfalls basierend auf

Radartechnologie. Transceiver oberhalb und

unterhalb des Messguts senden und empfangen

kontinuierlich frequenzmodulierte

Millimeterwellen. Aus der Laufzeitdifferenz

wird die Dicke, in der Regel die Mittendicke

des Produkts, präzise bestimmt. Optional

wird durch den Einsatz traversierender

Trans ceiver das Querschnittprofil des Produkts

erfasst. Das Planowave 6000 M ist

für typische Messbereiche bis 500 mm

ausgelegt. Eingesetzt wird das System

direkt in die Produktionslinie oder an das

Linienende zur finalen Qualitätskontrolle.

Auch dieses System wird mit dem Bedien-

und Anzeigesystem Ecocontrol 6000

zur Visualisierung der Messwerte, Anzeige

von Trend und Statistiken sowie zur Datenprotokollierung

kombiniert.

Das Radar Scan 6000 basiert auf Radartechnologie

und liefert präzise Durchmessermesswerte

unter sämtlichen

Umgebungsbedingungen wie Hitze,

Schmutz und Wasserdampf (Foto: Sikora)

Darüber hinaus zeigt Sikora die Laser

Series 2000 zur berührungslosen und

zerstörungsfreien Messung des Durchmessers

und der Ovalität von Metallrohren,

-drähten und -stäben während der

Produktion. Grundlage des Messverfahrens

ist der Einsatz von Laserlichtquellen

und CCD-Sensoren in Kombination mit

leistungsstarken Signalprozessoren. Der

Außendurchmesser des Rohres wird mittels

einer intelligenten Beugungsanalyse

bestimmt. Extrem kurze Belichtungszei­

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


| 39

ten garantieren eine hohe Einzelwertgenauigkeit

bei jeder Produktionsgeschwindigkeit.

Die Laser Series 2000 umfasst

Messköpfe für unterschiedliche Produktdurchmesser

von 0,05 bis 500 mm. Diese

sind frei von Verschleißteilen, behalten

ihre Präzision während der gesamten

Betriebsdauer und erfordern keine Kalibrierungs-

oder Wartungsarbeiten. Die

Messwerte werden am Monitor eines

Prozessorsystems der Ecocontrol-Serie

angezeigt.

Das Unternehmen präsentiert ferner

die Laser Series 6000. Diese Geräte

ergänzen Sikoras Produktpalette an intelligenten

Durchmessermessköpfen

um drei Highendmodelle. Bis zu 5.000

Messungen/s und Achse, alle mit extrem

hoher Einzelwertpräzision, sorgen für eine

optimale Anlagensteuerung und liefern zuverlässige

Statistikdaten. Die Messköpfe

dieser Serie messen den Durchmesser

von Rohren, Drähten und Stäben mit einer

noch höheren Genauigkeit und Wiederholgenauigkeit

sowie einer breiten Palette

an Schnittstellen. Drei Messkopfmodelle

decken Produktdurchmesser von 0,2 bis

78 mm ab. Die Visualisierung der Messwerte

erfolgt am Monitor eines Ecocontrol-Systems.

Auf der METEC stellt Sikora weiterhin

Systeme zur Qualitätskontrolle metallischer

Rohre auf der Basis von Röntgentechnologie

vor. Bei Metallrohren aus

Aluminium- sowie verschiedenen anderen

Leichtmetalllegierungen werden sowohl

der Durchmesser als auch die Wanddicke

präzise erfasst. Das X-Ray 6000 Pro ist

darüber hinaus prädestiniert für die zuverlässige

Messung von Kunststoffbeschichtungen

auf Stahlrohren. Typischerweise

kommen Röntgenmesssysteme für kunststoffummantelte

Stahlrohre mit einem

Durchmesser bis 200 mm zum Einsatz.

Unmittelbar mit der Inlinemessung sind

präzise Messwerte abrufbar. Diese werden

am Monitor des Prozessorsystems

Ecocontrol 6000 visualisiert und ermöglichen

dem Bediener, gegebenenfalls in

den Prozess zur Optimierung einzugreifen.

• Sikora AG

Halle 3 / 3A58

GIFA

Smarte Leichtbaulösung für

den Rennsport

Speziell im Rennsport geht es um jedes

Gramm, das am Rennwagen eingespart

werden kann, um diesen schneller und agiler

zu machen. Jede Millisekunde zählt und

entscheidet über Sieg oder Niederlage. Die

Feinguss Blank GmbH aus Riedlingen hatte

im Rahmen einer Fertigungskooperation die

Möglichkeit, die beste Feingusslösung für einen

Rennwagen mithilfe des Leistungspakets

„Digital Twin“ zu entwickeln und somit das

Bauteilgewicht erheblich zu reduzieren.

Bei diesem Leistungspaket handelt es sich

um einen weiteren Servicebaustein des Unternehmens,

der in den vergangenen Jahren

erarbeitet und erfolgreich umgesetzt wurde.

Dank neuer Technologien kann ein Feingussteil

mittels der Leistung Digital Twin optimiert werden,

bevor dieses überhaupt gefertigt wird.

Der „Digital Twin by Feinguss Blank“ ist der

Schlüssel zu nachhaltigem Kundenmehrwert.

Durch den Einsatz modernster Simulationsmethoden

ist es möglich, die wesentlichen

Schritte der Fertigung zu simulieren und auf

diese Weise mögliche Schwachstellen frühzeitig

zu erkennen und zu beseitigen.

Zum Leistungspaket „Digital Twin“ zählen

u.a. die:

• Werkstoffsimulation. Was ist der richtige

Werkstoff und die richtige Wärmebehandlung

für den jeweiligen Anwendungsfall?

• FEM-Berechnung. Hält das Bauteil der

späteren Belastung stand?

• Gieß- und Erstarrungssimulation. Ist

das Bauteil problemlos und wirtschaftlich

gießbar?

(v.l.n.r.:) Ursprüngliche Form – Optimierte Geometrie – Gusstechnisch optimierte Geometrie

(Foto: Feinguss Blank)

• Topologieoptimierung. Lässt sich die

Geometrie entsprechend der Belastung

und des Gießverfahrens noch optimieren?

Mithilfe dieser Simulationen können für den

Kunden Werkstoffempfehlungen, Machbarkeitsanalysen

und Teileoptimierungen

ausgearbeitet werden. Basierend auf den

Erkenntnissen des Digital Twins sind im

Feingussverfahren folgende Herausforderungen

effizient realisierbar:

• ein sicherer, wirtschaftlicher Prozess

durch Erkennung und Nutzung von Einsparungspotenzialen

• komplexe Geometrien und schwierig zu

verarbeitende Werkstoffe

• Reduzierung von Bearbeitungsaufwand

durch höchste Gussteilpräzision, kombiniert

mit intelligentem Leichtbau

• Reduzierung und Minimierung der Entwicklungszeiten

• Gewichtsoptimierung und Reduzierung

des Materialeinsatzes

• Verringerung der Entwicklungs- und Serienanlaufkosten.

Die Vorteile des „Digital Twins by Feinguss

Blank“: Es können verschiedene Varianten

digital ausgetestet und die bestmögliche

ausgewählt werden. Untermauert wird das

Konzept durch verschiedenste Methoden der

additiven Fertigung. Ist das Design fixiert,

lassen sich schnell erste Handmuster und

Prototypen mittels 3-D-Druck fertigen. Eine

kostenintensive Werkzeugfertigung entfällt.

Diese Kombination an digitaler Vorbereitung

und schneller Realisierbarkeit erster Bauteile

macht den Unterschied. Dadurch können Entwicklungszeit

und -kosten eingespart und die

Zeit bis zur Markteinführung erheblich reduziert

werden. Neben der Kosteneinsparung erhält

der Kunde Planungssicherheit und einen verlässlichen,

kompetenten Entwicklungspartner.

Der Radträger aus dem Entwicklungsprojekt

im Rahmen der Fertigungskooperation

wurde bisher vollzerspant hergestellt.

Mithilfe unseres Entwicklungs-Know-hows

und den entsprechenden Simulationen wurde

die neue Geometrie auf Basis der späteren

Belastungen des Teils entwickelt und

in weiteren Schritten für den Gussprozess

optimiert.

• Feinguss Blank GmbH

Halle 13 / C07

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


40 | NEUES AUS DER INDUSTRIE

Jubiläum: Gießwalzanlage von thyssenkrupp Steel Europe in Duisburg wird 20 Jahre

Ein Meilenstein in der Stahlherstellung

Anfang April 1999 ging im Duisburger Werk von thyssenkrupp Steel Europe die erste Gießwalzanlage (GWA)

in einem integrierten Hüttenwerk in Betrieb – ein Meilenstein in der Flachstahlherstellung. In der GWA wird in

einem durchgängigen Prozess flüssiger Rohstahl gegossen und direkt gewalzt.

H

eute produzieren an der Anlage 230

Mitarbeiter in fünf Schichten so viele

Tonnen „Warmband“, dass man mit

diesem Stahl theoretisch rd. 12.000 Mittelklassewagen

pro Tag herstellen könnte. Die

Investition von umgerechnet 300 Mio. € hat

sich als weitsichtig und lohnend für den Standort

erwiesen: Mit der neuen Anlage werden

höchste Stahlqualitäten u.a. für die Automobilund

Hausgeräteindustrie produziert.

Weltweit erste Gießwalzanlage

in einem Hüttenwerk

Als weltweit erste ihrer Art wurde die Gießwalzanlage

von thyssenkrupp Steel Europe

in einem integrierten Hüttenwerk gebaut

und so konstruiert, dass der flüssige Rohstahl

parallel in zwei Strängen gegossen

werden kann. Zwei bis dahin getrennte Verfahren

in der Stahlherstellung wurden damit

in einen durchgehenden Prozess zusammengefügt

(Foto: thyssenkrupp Steel Europe)

„Mit dieser Investition haben unsere Vorgänger

etwas Neues gewagt – und die Entscheidung

war richtig.“

Dr. Heribert Fischer, Technischer Vorstand bei thyssenkrupp Steel Europe

Mit einer Länge von 450 m ist die Gießwalzanlage

(GWA) ein Kernstück im

Duisburger Werk. Sie produziert aus flüssigem

Rohstahl sogenanntes „Warmband“,

aufgewickeltes Stahlblech, das im heißen

Zustand gewalzt wurde. Aus diesem

Warmband werden nach mehreren Weiterverarbeitungs-

und Veredelungsstufen

zum Beispiel Teile für Autos, Möbel oder

Elektromotoren hergestellt. „Unsere GWA

wurde als weltweit erste ihrer Art in einem

integrierten Hüttenwerk gebaut“, sagt

Dr. Carmen Ostwald stolz, die seit 2016

die Gießwalzanlage leitet. „Mit der GWA

konnten wir den Fertigungsprozess deutlich

kürzen, das spart fast zwei Drittel der Energie

und CO 2

, weil das Abkühlen der aus

dem Rohstahl gegossenen Brammen und

ihr Wiederaufheizen für den Walzvorgang

wegfallen. Das Verfahren ermöglicht zudem

die Produktion höchster Stahlqualitäten.“

Die Stahlblöcke werden bei einer konstanten

Walztemperatur von 1.150 °C zu dünnen

Blechen gewalzt. Durch die Besonderheiten

der Gießwalzanlage sind Dicken von bis zu

0,8 mm möglich

(Foto: thyssenkrupp Steel Europe)

Zwei Schritte in einem

durchgehenden Prozess

Als die GWA 1999 nach zwei Jahren Bauzeit

in Betrieb ging, war die Technologie noch

neu. Zwei bis dahin getrennte Verfahren in

der Stahlherstellung wurden in einen durchgehenden

Prozess zusammengefügt: das

Gießen des flüssigen Rohstahls zu Blöcken,

die das Vormaterial für Bleche und Bänder

darstellen (Brammen), und das Walzen. Die

Entwicklung von Gießwalzanlagen gilt als

Technologiesprung in der Flachstahlproduktion.

„Mit dieser Investition haben unsere

Vorgänger etwas Neues gewagt – und die

Entscheidung war richtig“, sagt Dr. Heribert

Fischer, Technischer Vorstand bei thyssenkrupp

Steel Europe. „Mit der Zusammenlegung

von zwei Prozessschritten in einer

Anlage haben wir vor 20 Jahren schon in die

Stahlsorten von heute investiert. Damit bieten

wir unseren Kunden höchste Qualität für ihre

Produkte.“ Durch die gleichmäßige Temperaturverteilung

während des durchlaufenden

Prozesses – die Brammen werden auf einer

konstanten Walztemperatur von 1.150 °C

gehalten – sind Festigkeit und Dehnung des

Stahls viel gleichmäßiger als in herkömmlichen

Verfahren. Zugleich können die Bleche

sehr dünn gewalzt werden – bis zu 0,8 mm;

das entspricht ungefähr acht Papierseiten.

Auf dieser Anlage werden auch heute

ständig neue Stahlqualitäten entwickelt,

mit denen thyssenkrupp Steel Europe einen

wichtigen Beitrag zum Erfolg seiner Kunden

aus Automobil-, Elektro- und Bauindustrie

und zur Sicherung vieler Arbeitsplätze leistet.

• thyssenkrupp Steel Europe

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


NEUES AUS DER INDUSTRIE | 41

Erfolgreiches Geschäftsjahr 2018 mit deutlich positiven Ergebnissen

Saarstahl-Konzern verzeichnet

Rekordumsatz bei Draht und Stab

Der Saarstahl-Konzern blickt auf ein erfolgreiches Geschäftsjahr 2018 zurück, das von einem erneuten Anstieg

der Umsatzerlöse und guten Ergebniszahlen gekennzeichnet ist. „Dank einer guten Nachfrage in unseren

Kernsegmenten Stab und Draht ist der Konzernumsatz trotz leicht rückläufiger Versandmengen aufgrund

einer guten Erlösentwicklung gegenüber dem Vorjahr auf Rekordhöhe gestiegen“, erläuterte Tim Hartmann,

Vorstandsvorsitzender und Finanzvorstand, die Jahreszahlen. „In den letzten Monaten des Jahres ging die

Nachfrage konjunkturbedingt zurück, allerdings blieb der Absatz über das gesamte Jahr hinweg auf hohem

Niveau.“

D

er für die Saarstahl AG relevante

Stahlmarkt für Draht- und Stabprodukte

ist nach wie vor durch Überkapazitäten

geprägt, sodass der Mengen- und

Preisdruck weiterhin groß ist. Als Anbieter

von Stahlsorten im anspruchsvollen Qualitätsbereich

konnte Saarstahl auch in 2018

von der Entwicklung der Automobilindustrie

und weiterer Stahlverarbeiter, hier vor allem

dem Allgemeinen Maschinenbau und der

Bauindustrie, profitieren. Die außergewöhnlich

hohe Nachfrage hielt bis zum Herbst

an, sodass die Anlagen durchweg gut ausgelastet

waren und die Rohstahlproduktion

auf dem sehr hohen Niveau des Vorjahres

gehalten werden konnte.

Bei der Saarschmiede stand das Geschäftsjahr

2018 nach der abgeschlossenen

Neustrukturierung im Zeichen der Ausrichtung

auf neue Geschäftsfelder – wie der

Allgemeine Maschinenbau, Sonderwerkstoffe,

Werkzeugstahl – und die Konsolidierung

im Bereich Energiemaschinenbau. Der

Schmiedemarkt blieb auch 2018 äußerst

angespannt. Die Belegschaft wurde Ende

2017 sozialverträglich um die Hälfte auf

den heutigen Stand von 430 Mitarbeitern

reduziert.

Zahlen des Saarstahl-Konzerns

des Jahres 2018

gesteigert werden und belief sich auf 2,528

Mrd. € – ein Rekord bei Draht und Stab –

(Vorjahr: 2,440 Mrd. €). Deutschland ist für

Saarstahl weiterhin der wichtigste Absatzmarkt,

allerdings erfolgten die Umsatzzuwächse

verstärkt in den übrigen EU-Staaten

(+ 11,5 %) und den Drittländern (+ 5,6 %)

(NAFTA, Asien, Rest der Welt).

Das Konzernergebnis vor Zinsen und

Steuern (Ebit) belief sich auf 93 Mio. € (Vorjahr:

110 Mio. €) und das Ebitda (Ebit vor

Abschreibungen) auf 205 Mio. € (Vorjahr:

230 Mio. €).

Der Saarstahl-Konzern ist mit einer Gesamtbelegschaft

von 6.384 Mitarbeiterinnen

und Mitarbeitern (Vorjahr: 6.366) weiterhin

einer der wichtigsten Arbeitgeber der Region.

Hinzu kommen 287 Auszubildende (Vorjahr:

289). Bei der Saarstahl AG erhöhte sich die

Belegschaftszahl auf 4.340 Mitarbeiterinnen

und Mitarbeiter (Vorjahr: 4.040). Die Belegschaftszahlen

sind von der guten Auftragslage

und der hohen Auslastung im Draht- und

Stabbereich und der Übernahme zahlreicher

Mitarbeiter der Saarschmiede geprägt.

Die Investitionen im Konzern beliefen

sich auf rd. 68 Mio. € (2017: 56 Mio. €). Dabei

wurden die Arbeiten zur neuen Stranggießanlage

S1 mit einem Investitionsvolumen

von 100 Mio. € vorangetrieben. Mit der

konsequent an Industrie-4.0-Erfordernissen

ausgerichteten Investition wird Saarstahl

erneut den Benchmark bei Produktqualität

und Kundenservice im Langproduktebereich

setzen. Die Fertigstellung ist für

Herbst 2019 geplant.

Die Rohstahlproduktion blieb auf unverändert

sehr hohem Niveau und erreichte 2,782

Mio. t gegenüber 2,785 Mio. t im Vorjahr.

Die Absatzmenge der Saarstahl AG (Drahtund

Stab) ging um 4 % auf 2,431 Mio. t

zurück (Vorjahr: 2,532 Mio. t).

Der Konzern-Umsatz konnte dank höherer

Durchschnittserlöse nochmals um 3,6 %

Eindrücke von der Baustelle der neuen Stranggießanlage (Foto: Dirk Martin/Saarstahl)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


42 | NEUES AUS DER INDUSTRIE

Der Konzern verzeichnete einen positiven

operativen Cashflow von 97 Mio. €

gegenüber −23 Mio. € im Vorjahr. Der Saarstahl-Konzern

verfügt mit 76,2 % über eine

im Branchenvergleich weiterhin sehr gute

Eigenkapital- und Finanzstruktur.

Verhaltene Aussichten für das

Geschäftsjahr 2019

Die Prognosen für das begonnene Geschäftsjahr

2019 sind mit zahlreichen Unwägbarkeiten

behaftet. Auf Basis einer

geringeren weltweiten Steigerung der Wirtschaftsleistung

wird sich auch die globale

Stahlnachfrage in 2019 nur geringfügig positiv

entwickeln und auch in der EU wird mit

einer deutlichen Abschwächung der Stahlnachfrage

gerechnet. Die Auswirkungen der

globalen Konjunkturabkühlung und einer

spürbar schwächeren Wirtschaftsaktivität

in China haben sich bereits in den letzten

Monaten 2018 bemerkbar gemacht und zu

einem Rückgang der Nachfrage aus dem

Automobilsektor und dem Allgemeinen

Maschinenbau geführt.

Global betrachtet ist auch 2019 die Strukturkrise

auf dem Stahlmarkt nicht gelöst und

es bestehen weiterhin erhebliche Risiken

für die Stahlkonjunktur. Ursachen sind die

globalen Überkapazitäten, die dazu führen,

dass zahlreiche Länder Stahl zu Dumpingpreisen

anbieten. Aufgrund des weltweit

zunehmenden Wirtschaftsprotektionismus

ist zudem weiterhin mit erheblichen Umlenkungsströmen

in den liberalen EU-Markt

zu rechnen, die das sensible Preisgefüge

destabilisieren können.

Saarstahl erwartet folglich ein herausforderndes

Geschäftsjahr 2019. Vor dem

Hintergrund der potenziellen Risiken

und der damit verbundenen aktuellen

konjunkturellen Situation ist 2019 mit einer

stagnierenden Nachfrage in den für

Saarstahl relevanten Stahl verarbeitenden

Branchen Automobil und Maschinenbau

für die Stahlprodukte Draht und Stab zu

rechnen.

Der Saarstahl-Konzern geht zwar von

einer Erholung der Nachfrage im Laufe

des Jahres aus, sieht sich gleichwohl in

2019 einem wesentlich höheren Druck

auf der Kosten-/Margenseite ausgesetzt,

der durch Erlössteigerungen nur

eingeschränkt kompensiert werden

kann. „Saarstahl verzeichnet aufgrund

einer schwächeren Nachfrage der wichtigen

Abnehmersegmente eine verhaltene

Geschäftsentwicklung in den ersten

Monaten des Jahres 2019“, erläuterte Tim

Hartmann die Entwicklung. „Wir rechnen

für 2019 mit einem leicht schwächeren

Konzernumsatz und unter der Maßgabe

von konsequenten Anstrengungen auf der

Kostenseite mit einem wiederum positiven

Konzernergebnis.“

• Saarstahl

Kompetenz in der

Schleuderrad-Strahltechnik

Wir bieten neue und gebrauchte

Schleuderrad-Strahlanlagen

einschließlich Förder- und

Filtersystem an.

Zum Produktprogramm gehören:

• Verschleiß- und Ersatzteile

• Reparatur und (Fern-)Wartung

• Serviceleistungen

… auch für Strahlmaschinen

anderer Fabrikate.

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NEUES AUS DER INDUSTRIE | 43

Gute Auslastung der Anlagen im Geschäftsjahr 2018

Dillinger Gruppe bewegt sich in

schwierigem Marktumfeld

Für die Dillinger Gruppe – Aktien-Gesellschaft der Dillinger Hüttenwerke (Dillinger) mit ihren

Tochtergesellschaften – haben sich die verhaltenen Aussichten für 2018 bestätigt: Die Nachfrage in einigen

wichtigen Abnehmersegmenten – wie dem Großrohrmarkt oder der Offshorewindkraft – war in 2018 rückläufig,

konnte aber teilweise durch einen höheren Absatz an Normalblechen in den unterschiedlichsten Segmenten

kompensiert werden. Insgesamt war die Auslastung der Anlagen gut, allerdings konnte bei den Produktionsund

Versandmengen das hohe Vorjahresniveau nicht erreicht werden.

D

er Vorsitzende des Vorstands und Finanzvorstand

von Dillinger, Tim Hartmann,

kommentierte das Geschäftsjahr

2018 bei der Jahrespressekonferenz: „Die

Dillinger Gruppe hat hart mit den strukturellen

Problemen auf dem Grobblechmarkt, gepaart

mit großem Mengen- und Preisdruck, zu

kämpfen. Das Geschäftsjahr war demzufolge

von einem Rückgang der Versandmengen

geprägt. Dennoch ist es dank der erfolgten

Erlössteigerungen gelungen, den Margendruck

zu kompensieren und den konsolidierten

Umsatz um 3,7 % zu steigern. Die

Gruppe konnte im Geschäftsjahr 2018 positive

Ergebniszahlen erzielen, die allerdings hinter

unseren Erwartungen zurückblieben.“

2018 war das Grobblechgeschäft für die

europäischen Hersteller weiterhin hart umkämpft

und die Kapazitätsauslastung der

Eurofer-Werke ging abermals zurück (63 %),

ebenso wie die Grobblechproduktion insgesamt.

Eine deutliche Abschwächung der

Beschäftigung mussten der EU-Stahlrohrsektor

– hier insbesondere die Großrohrindustrie

wegen mangelnder Pipelineprojekte – und die

Offshore windbranche aufgrund von Projektverschiebungen

verzeichnen. Sehr gut stellte

sich hingegen die Geschäftslage im Maschinenbau

und in der Bauindustrie dar. Während

sich der Export in Drittländer verringerte,

verharrten die Importe in die EU auf hohem

Niveau. Die eingeführten EU-Safeguard-Maß­

Dillinger rechnet für 2019 mit einer durchweg guten Nachfrage z.B. aus dem Bereich

Offshorewind (Foto: Sif Netherlands B.V.)

„Der begonnene gemeinsame Strategieprozess für Dillinger und Saarstahl soll

dazu genutzt werden, dass wir uns nach den Bedürfnissen unserer Kunden

weltweit weiterentwickeln und konsequent neue Wachstumspotenziale

erschließen. Stahl von Dillinger leistet einen wichtigen Beitrag zur Gestaltung

der Energiewende.“

Tim Hartmann, Vorsitzender des Vorstands und Finanzvorstand von Dillinger

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


44 | NEUES AUS DER INDUSTRIE

Die Dillinger Gruppe in Zahlen

nahmen blieben für den Grobblechmarkt in

Anbetracht der Höhe der Bezugsgröße (Durchschnitt

der Importe 2015 bis 2017) in der aktuellen

Marktlage eher wirkungslos.

Zahlen der Dillinger Gruppe des

Jahres 2018

2017 2018

Roheisenbezug Dillinger* 1.000 t 2.188 2.012

Rohstahlproduktion (flüssig)

Dillinger 1.000 t 2.550 2.334

Grobblechproduktion Dillinger 1.000 t 2.043 1.910

- davon in Dillingen 1.000 t 1.391 1.248

- davon in Dunkerque (Dillinger France) 1.000 t 652 662

Versand/Absatz Grobbleche Dillinger 1.000 t 2.047 1.911

Gesamtbelegschaft Dillinger Gruppe Per 31.12. 7.341 7.310

Gesamtbelegschaft Dillinger Per 31.12. 4.932 4.919

(ohne Auszubildende)

Ebitda Mio. € 210 178

(konsolidiert – Dillinger Gruppe)

Ebit Mio. € 87 55

(konsolidiert – Dillinger Gruppe)

ROCE (Return on Capital Employed) % 2,8 1,8

Umsatzerlöse Mio. € 2.122 2.202

(konsolidiert – Dillinger Gruppe)

*) Die gesamte Roheisenproduktion von ROGESA Roheisengesellschaft Saar

mbH, Dillingen, belief sich auf 4.389.000 t (2017: 4.596.000 t)

Die Produktion der Walzwerke in Dillingen und

in Dunkerque, bei der 100%igen Tochtergesellschaft

Dillinger France, ging um 6,5 % auf 1,910

Mio. t gegenüber 2,043 Mio. t in 2017 zurück.

Die konsolidierten Umsatzerlöse konnten

trotz Absatzrückgang dank einer Steigerung

der Erlöse um 3,7 % verbessert

werden und beliefen sich auf 2,202 Mrd. €

(Vorjahr: 2,122Mrd. €).

Das konsolidierte Ebitda (Ergebnis vor Zinsen,

Steuern und Abschreibungen) belief sich

auf 178 Mio. € (2017: 210 Mio. €) und das

konsolidierte Ebit, also das Ergebnis vor Zinsen

und Steuern, auf 55 Mio. € (2017: 87 Mio. €).

Die Investitionen in der Dillinger Gruppe

beliefen sich auf 54 Mio. € (2017: 58 Mio. €).

Von den im Herbst 2018 für Dillinger und

Saarstahl beschlossenen Investitionen in

Höhe von 90 Mio. € gehen alleine 48 Mio. €

in die Verbesserung des Umweltschutzes

am Standort Dillingen. Die Dillinger Gruppe

verzeichnete einen positiven operativen

Cash flow von 119 Mio. € gegenüber 45 Mio. €

im Vorjahr. Die Dillinger Gruppe verfügt mit

67,4 % über eine im Branchenvergleich

weiterhin sehr gute Eigenkapital- und

Finanzstruktur.

Am Standort Dillingen waren zum Ende

des Geschäftsjahres 4.919 Mitarbeiterinnen

und Mitarbeiter beschäftigt (31. Dezember

2017: 4.932). Diese arbeiteten bei Dillinger

selbst, bei der Zentralkokerei Saar GmbH

sowie bei der ROGESA Roheisengesellschaft

Saar mbH. In der Dillinger Gruppe

sind insgesamt 7.310 Mitarbeiter beschäftigt

(2017: 7.341).

2018 starteten 75 junge Menschen ihre

Ausbildung bei Dillinger (2017: 66). Damit

beschäftigt das Unternehmen über alle Ausbildungsjahrgänge

hinweg unverändert 257

Auszubildende.

Geschäftsjahr 2019 mit

verhaltenen Aussichten

Die Prognosen für das begonnene Geschäftsjahr

2019 sind mit zahlreichen Unwägbarkeiten

behaftet. Auf Basis einer

geringeren weltweiten Steigerung der Wirtschaftsleistung

wird sich auch die globale

Stahlnachfrage in 2019 nur geringfügig positiv

entwickeln und auch in der EU wird mit

einer deutlichen Abschwächung der Stahlnachfrage

gerechnet. Die Auswirkungen der

globalen Konjunkturabkühlung und einer

spürbar schwächeren Wirtschaftsaktivität

in China haben sich bereits in den letzten

Monaten 2018 bemerkbar gemacht und

zu einem Rückgang in einigen wichtigen

Abnehmersegmenten geführt.

Die schwierigen Rahmenbedingungen

für den Grobblechmarkt setzen sich 2019

fort: In naher Zukunft zeichnen sich keine

wesentlichen Verbesserungen hinsichtlich

der weltweiten Überkapazitäten ab. Darüber

hinaus werden sich auch die vielen

handelspolitischen Maßnahmen bis hin zum

Protektionismus weiterhin auf das internationale

Grobblechgeschäft auswirken.

Dillinger sieht sich durch die unverändert

bestehenden Überkapazitäten und

der weiterhin hohen Importe in die EU

sowohl mengenseitig als auch bezüglich

der Verkaufserlöse einem massiven Druck

ausgesetzt. Vor diesem Hintergrund ist das

Unternehmen mit einer etwas schwächeren

Auslastung in das Jahr 2019 gestartet. Die

Rohstoffpreise zeigen weiterhin steigende

Tendenz. Offen ist, ob Preisanpassungen

adäquat durchsetzbar sein werden. Dillinger

rechnet für 2019 mit einer durchweg guten

Nachfrage aus verschiedenen Endverbraucher-Segmenten,

wie z.B. aus dem Bereich

Offshorewind bei anhaltend schwacher

Nachfrage nach Rohrblechen.

„Die Herausforderungen auf dem Grobblechmarkt

bleiben gewichtig und unsere

Prognosen für 2019 bei Dillinger sind verhalten“,

so Tim Hartmann zum Ausblick auf das

laufende Geschäftsjahr. „Wir gehen daher von

einem leicht rückläufigen Absatz und Konzernumsatz

aus. Konsequentes Vorantreiben und

Verstärken der Kostensenkungsmaßnahmen

und Anstrengungen zur Effizienssteigerung

sind zwingend notwendig, um spürbare Effekte

bereits in 2019 zu generieren. Unsere

Kunden schätzen unser Know-how sowie

unsere Qualität und unseren Service. Der

begonnene gemeinsame Strategieprozess

für Dillinger und Saarstahl soll dazu genutzt

werden, dass wir uns nach den Bedürfnissen

unserer Kunden weltweit weiterentwickeln

und konsequent neue Wachstumspotenziale

erschließen. Stahl von Dillinger leistet einen

wichtigen Beitrag zur Gestaltung der Energiewende.“

• Dillinger

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


NEUES AUS DER INDUSTRIE | 45

CO 2

-arme Stahlproduktion auf Wasserstoffbasis

Salzgitter und Tenova unterzeichnen

Absichtserklärung für das SALCOS-Projekt

Die Salzgitter AG und Tenova haben im Rahmen der Hannover Messe einen weiteren konkreten Schritt zu

einer zukunftsorientierten, klimafreundlichen Stahlproduktion offiziell bekanntgegeben. Mit der Unterzeichnung

eines Memorandum of Understanding (MoU) bekräftigen die beiden Unternehmen ihre partnerschaftliche

Zusammenarbeit bei der Realisierung von SALCOS (Salzgitter Low CO 2

Steelmaking).

S

ALCOS ist ein von beiden Unternehmen

gemeinsam entwickeltes, bahnbrechendes

Projekt zur signifikanten

Verringerung des CO 2

-Ausstoßes in der

Stahlproduktion. Ziel ist ein schrittweiser

Transformationsprozess der kohlenstoffintensiven,

konventionellen Stahlherstellung

hin zur Direktreduktion mit einem flexiblen,

zunehmenden Einsatz von Wasserstoff. Im

Ergebnis können die CO 2

-Emissionen über

die gesamte Prozesskette um bis zu 95 %

gesenkt werden. Die Kooperationspartner

wollen gemeinsam öffentliche Fördermittel

für das SALCOS-Projekt beantragen.

Ulrich Grethe, Mitglied der Konzerngeschäftsleitung

der Salzgitter AG: „Die

Vereinbarung mit Tenova ist ein weiterer

wichtiger Schritt zur Umsetzung des SALCOS-

Projekts. Hiermit bekräftigen wir unser

Angebot an Politik und Gesellschaft, die

CO 2

-arme Stahlproduktion zeitnah zu realisieren.

SALCOS ist zugleich ein Weg

zur Sicherung der Zukunftsfähigkeit des

Stahlstandorts Salzgitter und der dortigen

Arbeitsplätze.“

Tenova bringt in diesem Kontext die

Energiron-ZR-Direktreduktionstechnologie

ein, eine innovative HYL-Direktreduktionstechnologie

mit integriertem

CO 2

-Absorptionssystem, die von Tenova

und Danieli gemeinsam entwickelt wurde.

„Tenova hat in den vergangenen Jahren

enorm in die Entwicklung von Technologien

investiert, die den Energieverbrauch erheblich

verringern und die Umweltbilanz in der

Stahlproduktion signifikant verbessern können.

In dieser umwälzenden Entwicklung

spielt Wasserstoff eine zentrale Rolle und

das SALCOS-Konzept könnte zu einem entscheidenden

Meilenstein für unsere Industrie

werden”, sagte Paolo Argenta, Executive

Vice-President Upstream von Tenova. „Derzeit

sind wir, gemeinsam mit Salzgitter AG

Salzgitter AG und Tenova unterzeichnen das Memorandum of Understanding (v.l.):

Dr. Volker Hille, Corporate Technology, Salzgitter AG; Markus Dorndorf, Product Manager

Melt Shops, Tenova; Ulrich Grethe, Mitglied der Konzerngeschäftsleitung Salzgitter AG;

Paolo Argenta, Executive Vice-President Upstream, Tenova; Christian Schrade, Managing

Director, Tenova; Dr. Alexander Redenius, Hauptabteilungsleiter Salzgitter Mannesmann

Forschung GmbH (Foto: Salzgitter, Carsten Brand)

„Die Vereinbarung mit Tenova ist ein weiterer

wichtiger Schritt zur Umsetzung des SALCOS-

Projekts. Hiermit bekräftigen wir unser Angebot

an Politik und Gesellschaft, die CO 2

-arme

Stahlproduktion zeitnah zu realisieren.“

Ulrich Grethe, Mitglied der Konzerngeschäftsleitung der Salzgitter AG

und Sunfire GmbH, an einem weiteren

Projekt, nämlich GrInHy2.0, beteiligt, das

von Hydrogen Europe und der Europäischen

Kommission unterstützt wird. Auch dieses

Projekt ist eine bedeutende Maßnahme im

Rahmen des Umstiegs von Kohle auf Wasserstoff

in der Stahlherstellung.”

• Salzgitter

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


46 | NEUES AUS DER INDUSTRIE

voestalpine-Studie auf der Handelsblatt Jahrestagung „Zukunft Stahl“ vorgestellt

Stahl spielt auch in Zukunft eine zentrale

Rolle in der Elektromobilität

Mit dem Trend zum Leichtbau haben sich Werkstoffe wie Aluminium und Kunststoffe in der Automobilindustrie

etabliert und behalten im Wandel vom Verbrennungs- hin zum Elektromotor als Alternativwerkstoffe zu

Stahl auch weiterhin ihre Berechtigung. Für Stahl ist dennoch im weltweit wachsenden Industriezweig der

Elektromobilität mit gleichbleibender oder gar steigender Nachfrage zu rechnen. Dies geht aus einer Studie des

Handelsblatt Research Institutes (HRI) im Auftrag der voestalpine hervor.

D

ie Entwicklung innovativer hoch- und

ultrahochfester Sorten sichert auch

langfristig die Zukunft von Stahl in

der Automobilindustrie, da der Werkstoff

gleichermaßen leicht und fest, dabei aber

bestens verarbeitbar, recyclingfähig und

wirtschaftlich ist. Der Technologiekonzern

voestalpine ist daher mit seiner Kombination

aus Werkstoffexpertise und Verarbeitungskompetenz

auch für die künftigen

Anforderungen der Automobilindustrie hervorragend

gerüstet und kann mit seinem

umfassenden Know-how die Zukunft der

Elektromobilität aktiv mitgestalten.

In der Elektromobilität wird künftig

ein „intelligenter Werkstoffmix“ vorherrschen,

in dem Stahl eine entscheidende

Rolle spielt. Das ist das Ergebnis der Studie

„Die Rolle von Stahl in der Elektromobilität“,

die im Rahmen der Handelsblatt

Jahrestagung 2019 „Zukunft Stahl“

in Düsseldorf vorgestellt wurde. Bei der

Entwicklung von Elektrofahrzeugen ist

der Trend zur Gewichtseinsparung um

jeden Preis vorbei. Gerade die kohlenstoffverstärkten

Kunststoffe (Carbon), die

leichter, fester, aber auch deutlich teurer

sind als Stahl, scheinen sich nicht weiter

durchzusetzen. Hintergrund für diese Erkenntnis

sind einerseits die Kosten und

Komponenten der voestalpine im E-Auto

(Grafik: voestalpine)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


NEUES AUS DER INDUSTRIE | 47

die schlechte Recyclingfähigkeit von Carbon

im Vergleich zu Stahl und andererseits

die permanenten Innovationen in Sachen

Festigkeit und Gewicht in der Stahlentwicklung.

„Für den Einsatz von Stahl in

der Elektromobilität sprechen nicht nur

wirtschaftliche Gründe, sondern auch eine

vergleichbar gute Ökobilanz und Sicherheitsaspekte“,

fasst Jan Kleibrink, Head

of Economic Analysis vom Handelsblatt

Research Institute, die Kernbotschaft zusammen.

Eine Entwicklung, in der auch

die voestalpine großes Potenzial sieht.

„Durch die Vernetzung der konzernweit

vorhandenen Kompetenzen sowie die

konsequente Ausrichtung auf Forschung

und Entwicklung wird die voestalpine

auch im Zukunftsmarkt Elektromobilität

eine führende Position als Technologietreiber

einnehmen. Ob hochqualitativer Stahl

als Werkstoff oder intelligente technologische

Produkte etwa beim Einsatz in Elektromotoren

– die voestalpine gestaltet mit

ihren Lösungen auch in diesem Bereich

die Zukunft der Mobilität aktiv mit“, so

Wolfgang Eder, Vorstandsvorsitzender der

voestalpine AG.

Anteil hochfester Stähle im

Fahrzeugbau wächst auf 30 %

Beispiel BMW: Während der i3 weitgehend

aus Carbon bestand, wird der i5 ab

2021 aus Stahl und Leichtmetall konstruiert,

so die Studie. Auch Tesla fährt in

seinem Model 3 die Anteile von Aluminium

und Titan zugunsten von Stahl zurück.

Inzwischen liefert die europäische Stahlindustrie

ultrafeste und zugleich leichte

und gut formbare Stähle. Sie punkten

mit einfacher Verarbeitung, homogenen

Oberflächen für die Lackierung, hoher

Rohstoffverfügbarkeit und guter Kombinationsfähigkeit

mit anderen Werkstoffen.

„Der Anteil hochfester Stähle im Fahrzeugbau

wird von derzeit 18 auf 30 %

der genutzten Stahlsorten steigen“, zitiert

Jan Kleibrink vom Handelsblatt Research

Institute aus den Vorarbeiten des Posco

Research Instituts. Um 25 bis 39 % ließe

sich so nach Angaben des Weltstahlverbands

worldsteel das Gewicht eines Fahrzeugs

reduzieren. Über die Lebensdauer

eines Fahrzeugs könnte dies 3 bis 4,5 t

Treibhausgasemissionen sparen. Statt unverhältnismäßig

teurer Gewichtsreduktion

geht der Trend zu einer Balance zwischen

Gewicht und Kosten durch einen Mix verschiedener

Stahlsorten mit Aluminiumund

Kunststoffflächen.

Unabhängig vom Werkstoff hat die Sicherheit

der Karosserie bei einem Unfall

„Für den Einsatz von Stahl in der Elektromobilität

sprechen nicht nur wirtschaftliche Gründe, sondern

auch eine vergleichbar gute Ökobilanz und

Sicherheitsaspekte.“

Die Studie der voestalpine zeigt, dass Stahl auch in Zukunft bei der Elektromobilität eine

zentrale Rolle spielen wird (Grafik: voestalpine)

Jan Kleibrink, Head of Economic Analysis, Handelsblatt Research Institute

absolute Priorität. Bislang kam daher eine

Kombination aus Aluminium und Stahl zum

Einsatz. Neueste Stahlsorten sind drei- bis

viermal zugfester als herkömmliche Stähle

und eignen sich so hervorragend gerade

für sicherheitsrelevante Bereiche, wie die

Studie darlegt.

Stahlerzeugnisse im E-Motor

und -Antrieb

In der HRI-Studie wurde auch das Thema Elektromotor

und Werkstoffauswahl untersucht.

Ergebnis ist, dass Stahl rund um Motor und

Antrieb ebenfalls eine zentrale Rolle zukommt.

In Elektromotoren wird sogenanntes nicht

kornorientiertes Elektroband eingesetzt – für

ein reines Elektrofahrzeug zwischen 40 und

100 kg. Damit könnte der Bedarf für diesen

weichmagnetischen Werkstoff allein in Europa

auf über 1 Mio. t jährlich steigen, je nach

Nachfrage. Stahlhersteller konzentrieren sich

darauf, diese Elektrobleche fester und dünner

zu machen und so das Gewicht des Motors zu

reduzieren. Da hier die physikalischen Grenzen

fast erreicht sind, können sie sich künftig

vor allem durch ihre Kompetenz bei Klebe-,

Füge- und Umformtechniken differenzieren.

Spezielle Legierungen mit erhöhtem Silicium-

und Aluminiumanteil reduzieren zudem

Wärmeverluste im Motor bei der Ummagnetisierung

um bis zu 30 %. Wer als Hersteller

in diesem Segment Know-how aufweisen

kann, sichert sich einen Spitzenstartplatz

am wachsenden Markt der Elektromobilität.

„Die voestalpine zählt bereits seit Jahren zu

einem der führenden Anbieter von qualitativ

höchstwertigem Elektroband, das in verschiedensten

Gebieten zur Anwendung kommt.

Dieses ist auch die Basis für die im Konzern

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


48 | NEUES AUS DER INDUSTRIE

Vorteil, besonders resistent gegenüber

Verformungen bei Unfällen zu sein.

Vorteile von Stahl für

den Klimaschutz

Rotorpakete von voestalpine für Elektromotoren

(Foto: voestalpine)

erzeugten Elektrobandpakete, die ein zentrales

Element des Elektromotors darstellen und

die Effizienz der Motoren nachhaltig steigern“,

so Wolfgang Mitterdorfer, Vorstandsmitglied

der Steel Division des voestalpine-Konzerns,

bei der Präsentation der Studie in Düsseldorf.

Batterieschutz: Attraktives

Betätigungsfeld für europäische

Stahlhersteller

Drei Viertel der Batterien werden derzeit

in Asien gefertigt, wird in der vorgestellten

Studie bekräftigt. Aus europäischer

Sicht fehlen damit Know-how

und der Zugang zu ausreichend etablierten

Wertschöpfungsketten. Anders

beim Gehäuse: Die Batterieelemente

benötigen einen entsprechend großen

Behälter, der ausreichend Schutz bei

crashbedingten Höchstbelastungen

bietet und verhindert, dass Substanzen

bei einem Unfall austreten. Der

Batteriekasten ist ein neues Betätigungsfeld

für europäische Werkstoffhersteller.

Auch für die voestalpine, die

im Bereich Batteriegehäuse besonders

leichte und sichere Konzepte bietet. Da

das gesamte Batteriemodul bis zu 40 %

des Fahrzeuggewichts ausmachen kann,

geht es bei der Wahl des Werkstoffes

abgesehen vom Sicherheitsaspekt um

Gewicht, Wirtschaftlichkeit und Nachhaltigkeit.

Anders als Aluminium, Titan

und Faserverbundstoffe hat Stahl den

Die Studie „Die Rolle von Stahl in der Elektromobilität“

Die Studie „Die Rolle von Stahl in der Elektromobilität“ wurde im Auftrag der

voestalpine vom Handelsblatt Research Institute erstellt. Sie basiert auf einer

Sekundäranalyse von 80 Quellen und Interviews mit sechs Experten. Die Studie

stellt die Entwicklung der Mobilität vom Verbrennungsmotor zur Elektromobilität

mit aktuellen Hintergründen und Marktdaten dar und wurde auf der Handelsblatt

Jahrestagung „Zukunft Stahl“ vom 20. bis 21. März 2019 in Düsseldorf vorgestellt.

Klimaschutz ist der wichtigste Treiber für

Elektromobilität. Werden fossile Brennstoffe

für die Herstellung von Aluminium

oder Carbon verwendet und stammt

der Strom an den Ladestationen nicht

aus erneuerbaren Energien, bleibt die

Klima bilanz auch eines E-Fahrzeugs völlig

unbefriedigend.

Ökologisch gesehen hängt der Erfolg

der Elektromobilität vom Gelingen der

Energiewende ab. Die eingesetzten Werkstoffe

dürfen dabei nicht ausgeblendet

werden. Im Vergleich zu Aluminium oder

Carbon hat Stahl hier besondere Vorteile,

weil er von vornherein mit geringerer

Energie erzeugt sowie in der Folge weiterverarbeitet

und schließlich ohne Qualitätsverlust

recycelt werden kann.

Elektromobilität als dynamisch

wachsender Markt

In der EU wird Elektromobilität direkt

durch Kaufanreize für Elektrofahrzeuge

und indirekt durch schärfere Auflagen

zum Schadstoffausstoß konventioneller

Antriebe gefördert, fasst die Studie

zusammen. Bislang halten die geringe

Reichweite und die vergleichsweise hohen

Anschaffungskosten viele Verbraucher

vom Kauf eines Elektrofahrzeugs

ab.

„Diese negativen Faktoren schwächen

sich ab, da die Entwicklungen bei der Akkutechnik

bis 2025 die Reichweitennachteile

ausgleichen und die Batteriekosten auf ein

Drittel der aktuellen Kosten fallen werden“,

sagt Kleibrink. Schon im laufenden Jahr

könnten E-Fahrzeuge ihren Preisnachteil

im Vergleich zu Verbrennern zumindest

teilweise aufholen. Bis 2025 könnten bereits

mehr als 14 Mio. Elektrofahrzeuge in

der EU verkauft werden. Ein Trend, der laut

Studienergebnissen dem Werkstoff Stahl

eine wichtige Rolle zukommen lässt, da er

in einem intelligenten künftigen Werkstoffmix

vorherrschen und unter den Gesichtspunkten

Wirtschaftlichkeit, Nachhaltigkeit

und Sicherheit eine zentrale Position einnehmen

wird.

• voestalpine

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


NEUES AUS DER INDUSTRIE | 49

Primetals Technologies Germany

Standort Legelshurst feiert 50-jähriges

Bestehen

Der Standort Willstätt-Legelshurst der Primetals Technologies Germany GmbH feiert in diesem Jahr sein

50-jähriges Bestehen. Im Jahr 1969 hatte der Firmengründer Gerhard Fuchs die Firma Fuchs Apparatebau

gegründet und damit begonnen, Stahlwerke mit hochwertigen Komponenten zu beliefern. Über die Jahre wurde

daraus ein weltweit führender Standort für Technologien zur Elektrostahlerzeugung und Sekundärmetallurgie.

Inzwischen ist das Unternehmen als Teil eines weltumspannenden Konzerns auf allen Märkten permanent

präsent.

„Als Partner der Stahlindustrie stellen wir

unseren Kunden in aller Welt seit 50 Jahren

technologisch führende und zukunftsweisende

Lösungen für die Elektrostahlerzeugung und die

Sekundärmetallurgie zur Verfügung.“

Dr. Martin Fleischer, Geschäftsführer und Leiter des Standorts Willstätt-Legelshurst

A

ls Partner der Stahlindustrie stellen

wir unseren Kunden in aller Welt

seit 50 Jahren technologisch führende

und zukunftsweisende Lösungen

für die Elektrostahlerzeugung und die

Sekundärmetallurgie zur Verfügung“, so

Dr. Martin Fleischer, Geschäftsführer und

Leiter des Standorts. „Die damit erreichbaren

Einsparungen bei Rohstoffeinsatz

und Energiebedarf sind ein wichtiger

Beitrag zum Umwelt- und Ressourcenschutz“.

Der Standort hat maßgeblich zum

heutigen Stand der Technik in der Elektrostahlindustrie

beigetragen. Durch die

Entwicklung von Technologien wie der

Wasserkühlung des Elektrolichtbogenofens,

der Erfindung stromführender

Trag arme, des Ultra-High-Power-Elektrostahlofens

und der Schachtofentechnologie

wird die Industrie seit vielen

Jahrzehnten aus Legelshurst heraus

geprägt.

Mit Energieeinsparungskonzepten,

modernsten Automationslösungen, Big­

Data-Anwendungen, Machine-Learning

sowie intelligenten Industrie-4.0-Konzepten

ist Legelshurst auch für die Zukunft

gut aufgestellt.

Das Team in Legelshurst ist verantwortlich

für den Vertrieb, die elektrische

und mechanische Planung und Projektierung,

das Projektmanagement inklusive

Zukauf sowie die Inbetriebnahme von

Neuerrichtungen und Modernisierungsprojekten

weltweit.

Eines der Vorzeigeprodukte aus Legelshurst

ist der „EAF Quantum“. Dieser

Elektrolichtbogenofen mit neuartigem

Vorwärmkonzept kann in kürzester

Zeit Schrott einschmelzen und ist dabei

20 % effizienter als herkömmliche Öfen.

So lässt sich im Laufe eines Jahres der

Strombedarf einer Kleinstadt einsparen.

Diese und weitere Entwicklungen tragen

seit Jahren dazu bei, den ökologischen

Fußabdruck von Stahlerzeugern deutlich

zu verringern und die Umwelt zu schonen.

Die vor 50 Jahren getroffene Standortwahl

hat sich über die Jahre hinweg

bewährt. Qualifiziertes Personal und die

Nähe zu Offenburg, Kehl und Straßburg

ermöglichen kurze Pendlerwege. Die

ländliche Umgebung und die Nähe zum

Schwarzwald bieten zahlreiche Naherholungsmöglichkeiten

für die Mitarbeiter

und deren Familien.

Luftbild des Standorts Willstätt-Legelshurst von Primetals Technologies Germany

(Foto: Primetals Technologies)

• Primetals Technologies

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


50 | TECHNIK

BGH Edelstahl Freital

Neue 20-Meganewton-Schmiedepresse in

den Produktionsprozess eingebunden

Eine neue Schmiedepresse mit einer maximalen Schmiedekraft von 20 MN für Halbzeug und Stabstahlmaterial

wurde im Januar 2017 bei der BGH Edelstahl Freital GmbH, Freital, in Betrieb genommen. Die Schmiedepresse

ist voll integriert in den vorhandenen Fertigungsprozess, beginnend vom Stahlwerk bis zum Walzwerk.

Hauptziele dieses Projektes waren eine bessere Energieausnutzung, eine Erhöhung des Ausbringens

und eine Verbesserung der Produktqualität. Weitere Investitionen beinhalteten neue Vorheiz- und

Wärmebehandlungsöfen, neue Transportsysteme sowie ein vollautomatisches Prozessleitsystem. Im Rahmen

dieser Investition wurde auch ein neues Schmiedeblockformat entwickelt.

M

it einer Tradition von mehr als 500

Jahren hat sich die BGH Gruppe

zu einem der führenden Edelstahlproduzenten

in Europa entwickelt. Die Produktion

von Edelstahlprodukten bildet die

Kernaktivität der BGH Gruppe. Die BGH

Gruppe ist eine Holding mit insgesamt

sechs Produktionsstandorten in Deutschland

und Polen. An diesen Standorten wird

Die 20-MN-Presse bei BGH Edelstahl Freital ist in den vorhandenen

Fertigungsprozess voll integriert (Bild: BGH Edelstahl Freital)

Dr.-Ing. Alexander Grosse; Dipl.-Ing. Hansgeorg Schoß; Dr.-Ing. Axel Weyl;

Dipl.-Ing. Per Klaas, BGH Edelstahl Freital GmbH, Freital

Kontakt: alexander.grosse@bgh.de

sowohl vom Abmessungsbereich als auch

von der Werkstoffpalette ein nahezu komplettes

Sortiment an Stabstahl erzeugt.

Vom unlegierten Stahl über Edelbaustahl,

Duplex-Stähle, RSH-Stähle bis zu Nickelbasislegierungen

werden nahezu alle

Werkstoffe erzeugt. Es können Chargengewichte

von 7 bis 55 t an drei Standorten

mit einer eigenen Rohstahlerzeugung erschmolzen

werden. Dabei stehen jeweils

ein Elektrolichtbogenofen in Freital (45 t)

und in Siegen (55 t) und ein Vakuuminduktionsofen

in Lippendorf (7 t) für die Rohstahlerzeugung

zur Verfügung.

Anlagenstruktur BGH Edelstahl

Freital

Bild 1 zeigt die Fertigungsroute bei BGH

Edelstahl Freital. In dem 45 t Elektrolichtbogenofen

(ELBO) werden Schrott und

Ferrolegierungselemente aufgeschmolzen.

Die Anschlussleitung des ELBO beträgt 36

MVA und ein Sauerstofflanzenmanipulator

ermöglicht das Einblasen von Sauerstoff in

die Ofentür und dient zur teilweisen Entkohlung

der Schmelzen während des Schmelzprozesses.

In 2017 wurde von der Firma

Primetals Technologies das Abstichsystem

neu konzipiert. Gleichzeitig wurde ein Abstichwagen

mit einem neuen Pfannenfeuer

in der Abstichgrube installiert. Die sekundärmetallurgische

Behandlung umfasst zwei

Pfannenöfen (6 MVA) sowie eine kombinierte

VOD/VD-Anlage. Während dieser

Behandlung wird die genaue chemische

Zusammensetzung, die Temperatur zum

Gießen sowie der erforderliche Reinheitsgrad

der Schmelze eingestellt, damit alle

metallurgischen Anforderungen hinsichtlich

Eigenschaften und Kundenwünsche erfüllt

werden. Im Anschluss erfolgt der Abguss in

Blöcken von minimal 1 t bis maximal 12,5 t.

Um eine mögliche Reoxidation während

des Vergießens zu verhindern, wurde das

Zwei-Plattenschieber-System ersetzt durch

einen gasdichten Dreiplattenschieber [1].

Der gesamte Prozess wird über ein Fertigungsleitsystem

gesteuert und überwacht.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


TECHNIK | 51

Weitere qualitätsbestimmende Parameter

beim Vergießen sind die genaue

Einstellung der Gießgeschwindigkeit sowie

der Gießtemperatur und die richtige

Auswahl der verwendeten Feuerfestmaterialien

(Unterguss, Schiebersand etc.). Auch

diese Vorgaben sind werkstoffabhängig im

Fertigungsleitsystem als Parameter für den

jeweiligen Mitarbeiter im Gießbetrieb hinterlegt.

Dies ermöglicht auch später eine

lückenlose Rückverfolgbarkeit aller Arbeitsschritte

im gesamten Stahlwerksprozess.

Nach einer werkstoffabhängigen Wärmebehandlung

werden die Blöcke entweder

im kalten Zustand oder im Warmtransport

den nachfolgenden Umformprozessen

Walzwerk oder Schmiede übergeben.

Weiterhin wird in Freital neben dem

Blockguss eine Horizontalstranggießanlage

betrieben. Die erzeugten Rundknüppel

dienen als Vormaterialelektroden zum

Elektroschlackeumschmelzen und als

Einsatzmaterial für die kombinierte Stabstahl-Drahtstraße.

Hier werden sowohl

Drahtabmessungen als auch Rundmaterial

gewalzt.

Inbetriebnahme und technische

Daten der 20-MN-Presse

Die Heißinbetriebnahme der neuen

Schmiedepresse mit zwei Manipulatoren

und einem Blocktransportwagen erfolgte

im Januar 2017. Die Bauart der Presse ist

eine Vier-Säulen-Oberflurpresse mit einer

Presskraft von 20 MN [2]. Bild 2 zeigt einen

schematischen Überblick der neuen

20-MN-Presse und die Info-Box einige Basisdaten

zum neuen Schmiedekomplex.

Ein Grund für die kurze Inbetriebnahmezeit

war, dass vorab bei dem Anlagenhersteller

der Presse, der Firma ZDAS, Kaltinbetriebnahmetests

durchgeführt werden

konnten und gleichzeitig die zukünftigen

Anlagenbediener an den BGH-Standorten

in Siegen und Lippendorf an einer Schmiedepresse

geschult worden sind. Auch wurden

während dieser Zeit diverse Werkstoffe mit

vorhandenen Blockformaten und den zukünftigen

Abmessungen mit den notwendigen

Schmiedeparametern definiert und gleichzeitig

erprobt. Eine Herausforderung war,

ein automatisches Schmiedeprogramm mit

den werkstoffbezogenen Rezepten zu entwickeln.

Weiterhin bestand die Aufgabe, die

Presse in den gesamten Produktionsfluss zu

integrieren. Der Verbund der Presse mit dem

Stahlwerk wurde unter Berücksichtigung der

Energieeffizienz konzipiert.

Bild 1. Anlagenstruktur BGH Edelstahl Freital (Bild: BGH Edelstahl Freital)

Nach dem Strippen der Blöcke werden

diese direkt bei Temperaturen zwischen 500

und 700 °C mithilfe des Blockwagens aus

dem Stahlwerk zu den Schmiedeöfen transportiert

und dort erwärmt. Gleichzeitig ist

eine deutliche Qualitätsverbesserung durch

den direkten Einsatz der warmen Blöcke

erzielt worden. Zu erwähnen sind hier z.B.

die Vermeidung von Oberflächenfehlern in

Form von Rissen bei spannungsrissempfindlichen

Stahlsorten als auch die Verringerung

von möglichen Ausscheidungen bei

hochlegierten Stählen.

Um die vollständige Einbindung der

neuen Presse in den Produktionsprozess

zwischen dem Abguss der Blöcke, dem

Warmtransport, Bild 3, und dem eigentlichen

Schmiedeablauf zu gewährleisten,

war die zusätzliche Investition von zwei

neuen Schmiedeöfen (Typ Herdwagenofen

– maximale Temperatur 1.260 °C,

maximale Beladung mit 55 t) und zwei

neuen Glühöfen (Typ Herdwagen – maximale

Temperatur 1.050 °C, maximale

Beladung mit 55 t) Voraussetzung. Alle

Öfen garantieren eine enge Einhaltung

der Heizrate und eine gleichmäßige Temperaturverteilung.

Die Hauptentscheidungskriterien für die

Investition in eine 20-MN-Presse waren:

• Verbesserung der Produkteigenschaften

• bessere Umformbedingungen bei

schwerverformbaren Werkstoffen

• Steigerung der Produktivität

• Senkung des Energieverbrauches

• Erweiterung des Produktportfolios

• Komplettierung der Anlagenstruktur am

Standort BGH Freital

• Verkürzung der internen Durchlaufzeiten.

Eine wichtige Anforderung an die neue

Presse war, dass kein zusätzliches Dimensionsmesssystem

für die Bedienung

der Presse notwendig ist. Deswegen

entwickelte der Anlagenbauer ZDAS ein

neues Bedienungs- und Kontrollsystem,

das sowohl manuell als auch vollautomatisch

arbeiten kann. Der Bediener wählt

den entsprechenden Bedienmodus anhand

der vorgeschriebenen technologischen

Anweisung. Die gesamte Kontrolle und

Führung des Prozesses mit den zwei Manipulatoren

ist mit einem Bediener möglich.

Bild 2. Anlagenschema der neuen 20-MN-Presse bei BGH Freital (Bild: BGH Edelstahl Freital)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


Bild 3. Aufnahme des Transportes vom Stahlwerk zur Presse (Foto: BGH Edelstahl Freital)

Alle notwendigen Vorgaben zum gesamten

Schmiedeprozess sind in den jeweiligen

Anweisungen (Rezepten) hinterlegt. Diese

sind in Abhängigkeit vom zu schmiedenden

Werkstoff, des Blockformates und der

Endabmessung auszuwählen. Die Rezepte

können sowohl durch den direkten Eingriff

des Bedieners oder auch des Technologen

nach Bedarf modifiziert werden. Die Visualisierung

ermöglicht eine einfache und sichere

Führung und Kontrolle des Schmiedeprozesses

für den Bediener. Einfache

Funktionen erleichtern die Instandhaltung,

aber auch das Suchen und Abstellen von

technischen Fehlern.

Zu jeder Zeit kann der Bediener in den

laufenden Schmiedeprozess eingreifen, um

z.B. die Stichabnahme zu verringern. Diese

Methode des automatischen Schmiedens

ermöglicht nicht nur das Herstellen von

Vormaterial z.B. für das Walzwerk, sondern

auch das Schmieden von Kundenendmaterial

in Form von Flachmaterial mit engen,

vom Kunden vorgeschriebenen Maßtoleranzen.

Die Integration der Presse stellte auch

eine weitere Herausforderung an die

durchgängige Planung der Produktionsaufträge

vom Schmelzen über das Gießen

und die Verformung (Schmieden und/oder

Walzen) bei BGH Freital. Deswegen wurde

gleichzeitig die neue Presse in das vorhandene

Produktionsplanungssystem „3Liter

PPS-System“ eingebunden [3]. Dieses

System ermöglicht eine zentrale Grobplanung

und eine dezentrale Feinplanung auf

der Produktionsebene. Die Aufträge werden

automatisch vom Kundenwunschtermin

bis zum Schmelztermin im Stahlwerk

rückwärts terminiert und kapazitätsgeprüft

eingeplant.

Design des neuen

Schmiedeblockformates

Zeitgleich wurde mit der Inbetriebnahme

der Presse ein neues Schmiedeblockformat

entwickelt. Aufgrund der vorhandenen

Anlagenkonfiguration bei BGH Freital konnte

das Blockformat aber nur in gewissen

Grenzen gestaltet werden. Schwerpunkt

war bisher ein ca. 2-t-Walzblockformat, das

ausschließlich auf die vorhandenen Verformungsmöglichkeiten

im Walzwerk abgestimmt

war. Deswegen wurde für die neue

Schmiedepresse ein neuer Block entwickelt

mit einem Gewicht von ca. 4 t.

Das Erstarrungsverhalten von Gussblöcken

insbesondere im Hinblick auf das

Schrumpfungs- und Seigerungsverhalten

wird maßgeblich von folgenden Faktoren

bestimmt:

• Abdeckung der Blöcke nach dem Gießen

• Geometrie des Blockes und der Haube

• Verwendung eines geeigneten isolierenden

und/oder exothermen Abdeckpulvers

• Blockhöhe und Blockdurchmesser

(H/D-Verhältnis)

• Ausbildung der Innenkontur

• Konizität des Blockes.

Mit Unterstützung der Firma Vesuvius und

mithilfe des Simulationsprogrammes Magmasoft

® wurden Berechnungen zur Bewertung

des neuen Blockformates durchgeführt.

Mikroporositäten können während der

Erstarrung beim Vergießen von Blöcken

aufgrund des Schrumpfungsverhaltens

nicht vollständig vermieden werden. Nur

durch eine anschließende Verformung durch

Schmieden und/oder Walzen mit entsprechenden

Verformungsgraden kann dann fehlerfreies

Stabmaterial erzeugt werden [5...7].

Tabelle 1. Chemische Zusammensetzung des untersuchten Werkstoffes

C Si Mn P S Cr Ni N

min. - 1,5 - - - 24,0 19,0 -

max. 0,2 2,5 2,0 0,045 0,015 26,0 26,0 0,11

Weitere Optimierungen durch das neue

Blockformat in Verbindung mit der neuen

Presse sind:

• Optimierung Stahlwerksprozess. Durch

das größere Blockformat wird das Handling

im Stahlwerk vereinfacht durch eine

Verringerung der Blockanzahl je Charge

(Transport, Plattenbau, Belegung der

Glühöfen etc.)

• Verbesserung des Blockausbringens.

Durch umfangreiche Untersuchungen

und Versuche konnte das Ausbringen

des neuen Schmiedeblockformates

verbessert werden. Hier wurden Verbesserungen

durch Optimierungen in

der Haubengeometrie/Haubengröße

und in der geeigneten Wahl der Abdeckung

erzielt.

• Erhöhung des Umformgrades für größere

Endabmessungsbereiche.

• Verbesserung des Ausbringens am

Fertig material in Hinblick auf die geforderten

Kundenlängen.

Untersuchungsergebnisse

Werkstoff und Prozessabläufe. Der untersuchte

Werkstoff ist ein nichtrostender

hitzebeständiger Chrom-Nickel-Stahl, der

eine gute Beständigkeit gegen Oxidation

bei hohen Temperaturen zeigt. Deswegen

wird dieser Werkstoff z.B. im Apparatebau

für Hochtemperatureinsatz oder auch im

Ofenbau bevorzugt verwendet.

Tabelle 1 zeigt die chemische Zusammensetzung

in Massenanteilen in % nach

DIN EN 10095. Verschiedene Prozessrouten

wurden im Rahmen dieser Untersuchung

ausgewählt. In Tabelle 2 sind die verschiedenen

untersuchten Prozessrouten beim

Schmieden und/oder Walzen dargestellt.

Die Prozessrouten a und b starten von

einem Ausgangsblock mit 4 t. Dieser wird

im nachfolgenden Schmiedeprozess auf

eine Rechteckabmessung geschmiedet

und dann an der Walzstraße in zwei Hitzen

auf die Endabmessung 135 mm rund

verformt.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


TECHNIK | 53

Die Prozessrouten c und d starten mit

einem Ausgangsblock von 2 t. Bei der Route

c wird der 2-t-Block ohne ein Vorschmieden

an der Presse direkt in zwei Hitzen auf die

Endabmessung von 135 mm rd gewalzt.

Route d beschreibt ein Vorschmieden

des 2-t-Blockes auf 240 mm vierkant und

dann eine Einhitzenwalzung auf 135 mm.

Weiterhin sind in der Tabelle 2 die einzelnen

Zwischenverformungsgrade und der

Gesamtumformgrad aufgelistet.

Ergebnisse

Korngröße und Gefügeausbildung.

Der Einfluss der Korngröße auf die Eigenschaften

bei metallischen Werkstoffen

ist in vielen wissenschaftlichen Beiträgen

hinreichend untersucht worden [8...12].

Die Eigenschaft der Korngröße wird durch

nahezu jeden Schritt in der Prozesskette

von der Stahlherstellung bis zur Endwärmebehandlung

beeinflusst. Dabei spielen

u.a. folgende Haupteinflussfaktoren eine

Rolle:

• chemische Zusammensetzung des

Werkstoffes

• Zeit-Temperatur-Abläufe beim Anwärmen,

Schmieden, Walzen und Glühen

• Zeit-Temperatur-Zyklen bei der Wärmebehandlung.

Maßgeblichen Anteil daran haben die metallkundlichen

Mechanismen wie Phasenumwandlung,

Erholung, Rekristallisation,

Kornvergröberung oder Ausscheidungsbildung

und -auflösung etc.

Die Ermittlung der Korngrößenverteilung

erfolgte nach dem ASTM-Standard E 112-13

[13]. Die ASTM-Korngrößennummer G ist

danach definiert als:

N = 2 G-1

wobei N die Anzahl der Körner pro Flächeneinheit

ist bei einer fest definierten Vergrößerung

von100-fach. Je niedriger die

Korngrößennummer G ist, desto größer

sind die Körner.

Technische Daten der Schmiedeanlage

Presse

Bauart: Vier-Säulen-Oberflurpresse

Presskraft: 20 MN

Antrieb: ölhydraulisch, 2 · 800 kW

Arbeitsdruck: 320/160 bar

Hub: max. 1.100 mm

Werkzeugwechsel: Sattelquerverschiebung, dreifach

Betriebsart: automatisch / manuell

max. Schmiedelänge: 7,5 (10) m

Manipulatoren

Tragfähigkeit: 8 t

Fahrweg: 12 m

Spanndurchmesser: 140–850 mm

Gewicht: 37,5 t

Betriebsart: automatisch im Verbund über Pressensteuerung / manuell

Die Berechnungen sowie die Bildauswertungen

wurden dabei mit einem

Mikroskop der Firma Olympus Modell

BX51M bei 100-facher Vergrößerung

durchgeführt. Vorher wurden die Schliffe

entsprechend präpariert und die Korngrenzen

kontrastiert.

Die untersuchten Proben wurden von

den geschmiedeten/gewalzten Stäben an

dem Enddurchmesser 135 mm rund entnommen.

Alle Stäbe wurden nach dem

letzten Verformungsschritt in Wasser abgeschreckt,

ohne dass eine vorherige Lösungsglühbehandlung

durchgeführt worden ist.

Bild 4 zeigt die Korngrößenverteilung für

die unterschiedlichen Prozessrouten a–d. Es

ist zu erkennen, dass die Korngrößennummer

bei der Route d erst bei Nr. 3 beginnt,

wohingegen alle anderen drei Routen a–c

mit der Korngrößennummer 2 anfangen.

Das bedeutet, dass insbesondere die Route

d das deutlich feinere Korn von allen vier

Prozessrouten aufweist. Dabei sagt die allgemeine

Definition für G5 Feinkorn voraus.

Bild 5 veranschaulicht, dass der Anteil

an Grobkorn der niedrigste für die Route d

ist (36,7 %). Die Prozessroute c ohne die

20-MN-Presse zeigt dagegen den höchsten

Anteil an Grobkorn (66,4 %). Die Prozessrouten

a und b liegen mit einem Grobkornanteil

von ca. 50–55 % dazwischen.

Es wird bestätigt, dass insbesondere die

Vorgeschichte des Werkstoffes (Erstarrung,

Blockformat, Art der Verformung etc.) unbedingt

bei der Erreichung der geforderten

Werkstoffeigenschaften mitberücksichtigt

werden muss.

Typische Mikrogefügeaufnahmen für

zwei Prozessrouten (a und d) zeigt das

Bild 6. Im linken Teilbild (Route a) erkennt

man ein deutliches Mischkorn, wohingegen

das rechte Teilbild (Route d) ein feines und

deutlich gleichmäßigeres Feinkorn zeigt.

Tabelle 2. Vergleich der untersuchten Prozessrouten a – d

Route

Block

mm

mm

Walzmaß

mm

a 533 1,9 410 · 370 2,5 270 · 225 4,2 135 19,8

b 533 2,6 360 · 300 1,8 270 · 225 4,2 135 19,8

c 399 2,6 270 · 225 4,2 135 11,1

d 399 2,8 240 · 240 4,0 135 11,1

mm

Verformungsgrad

Schmiedemaß

Verformungsgrad

Verformungsgrad

Endabmessung

Gesamtverformungsgrad

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


54 | TECHNIK

Bild 4. Ergebnisse der Korngrößenverteilung für die Prozessrouten a–d (Bild: BGH Edelstahl Freital)

Einfluss der Korngröße auf weitere mechanische

Eigenschaften. Für austenitische

Stahlsorten ist die Korngröße ein

wichtiger Indikator für die Erreichung der

mechanischen Eigenschaften am Endprodukt

[9...11]. Je feiner die Ausbildung der

Gefügestruktur ist, umso höher ist die erreichbare

Festigkeit. Feinere Körner bedeuten

einen höheren Anteil an Korngrenzen,

diese stellen gleichzeig einen höheren Widerstand

gegen plastische Verformung dar.

Tabelle 3. Mechanische Eigenschaften, 1.4841 (AISI 314)

Prozessroute

ASTM

(32 mm Probennahmeort)

Streckgrenze

R p0,2

N/mm²

Zugfestigkeit

R m

N/mm²

Die Ergebnisse der mechanischen Eigenschaften

(ASTM und DIN EN) sind in der

Tabelle 3 zusammengefasst. Aufgrund der

begrenzten Anzahl an Untersuchungsproben

zeigen sich allerdings nur sehr geringe

Unterschiede in Abhängigkeit von der gewählten

Prozessroute.

Weitere Einflussfaktoren sind:

• chemische Zusammensetzung

• Blockformat

• Abkühlbedingungen nach der Erstarrung

DIN EN

(12,5mm Probennahmeort)

Streckgrenze

R p0,2

N/mm²

a 293 615 327 638

b 293 622 335 641

c 281 608 326 633

d 286 612 326 638

Zugfestigkeit

R m

N/mm²

• Aufheizregime und unterschiedliche Verformungstemperaturen

• Endumformtemperatur

• Abkühlbedingungen nach dem Schmieden/Walzen.

Ergebnisse der Ultraschallprüfung. Die

Ultraschallprüfung wurde an allen geschälten

Stäben mit einer vollautomatischen

Prüfanlage der Firma Karl Deutsch

RPT.S-Echograph 1155 unter Verwendung

der Phased­ Array-Prüfmethode durchgeführt.

Diese Anlage gewährleistet mithilfe

einer gleichzeitigen Senkrecht- und Winkeleinschallung

eine 100%-Volumenprüfung

[14; 15].

Tabelle 4 fasst die Ergebnisse der Ultraschallprüfung

zusammen (Prüfempfindlichkeit

max. 2 mm KSR). Die Kombination

des Schmiedens und Walzens (Routen a, b

und d) liefert in allen Fällen ein fehlerfreies

Endprodukt. Die Route c unter Umgehung

der Presse gewährleistet keine ausreichende

und zuverlässige Sicherheit, fehlerfreies

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


TECHNIK | 55

Tabelle 4: Ergebnisse der vollautomatischen

Ultraschallprüfung

Prozessroute

a

b

c

d

Ultraschallanzeigen

ohne

ohne

Kernanzeigen

< KSR 3 mm

ohne

Bild 5. Zusammenstellung der Korngrößenverteilungen (Bild: BGH Edelstahl Freital)

Die Einstellung eines feinen und gleichmäßigen

Korns kann durch die Wahl der

Prozessroute entscheidend beeinflusst

werden. Dabei konnten folgende Ziel erreicht

werden:

• Erzeugung von kerndichtem Material

• Verbesserung der Ultraschallprüfbedingungen

• Einsparung von Wärmebehandlungsschritten.

Fazit

Bild 6. Gefügeaufnahmen Mischkorn (Route a) und Feinkorn (Route d) (Foto: BGH Edelstahl Freital)

Stabmaterial herzustellen. Restporositäten

im Gießblock können bei geringeren Verformungsgraden

durch den ausschließlichen

Walzprozess nicht ausgeschlossen

werden.

Das feinere Korn bei der Prozessroute

d führt auch zu besseren Ultraschall-Prüfbedingungen.

Die Auswertung der jeweiligen

Ultraschallprüfdaten veranschaulicht,

dass insbesondere das vorhandene Grobkorn

(z.B. Route a) zu einem zusätzlichem

Grundrauschen führen kann, das die

Beurteilung der Ultraschallergebnisse

erschwert. Hier kann eine eindeutige

Fehlerzuordnung nicht immer gewährleistet

werden.

Mit der Einbindung der neuen 20-MN-Presse

sind nunmehr die Verformungsmöglichkeiten

bei BGH Freital optimal aufeinander

abgestimmt worden. Dies schafft die Voraussetzung,

auch schwierigste Werkstoffe

wie z.B. Ni-Basislegierungen abgestimmt

auf die Kundeneigenschaften über unterschiedlichste

Verformungsaggregate und

deren Kombination herzustellen.

Die 20-MN-Presse ergänzt nun die modernsten

Produktionseinrichtungen in den

BGH-Unternehmen, um auch in Zukunft

den von den Kunden geforderten hohen

Qualitätsstandard zu ermöglichen. Die

Einbindung der neuen Presse hat somit

alle Erwartungen auch im Hinblick auf die

Verbesserung der Qualität, der Verkürzung

von Prozesszeiten und der Reduzierung von

Kosten vollständig erfüllt.

Literatur

[1] Hippenstiel, F.; Hellermann, R.; Hofmann, N.;

Schönbrenner, W.; Seitz, P.; Development of a gastight

slide gate to reduce re-oxidation during steel

casting, METEC / 2nd ESTAD 2015; Düsseldorf.

[2] Kotrch, J.; Kasparek, M.; Chrast, A.: Automated

forging and utilization of 3D visualization in forging

process, Proc. 20. IFM 2017, 11.-14. Sept. 2017, Graz,

Österreich, S. 802/11

[3] Kiehne, C. H.; Färber, U.; Kalis, B.: Komplexe Prozesse

der Stahlerzeugung einfach steuern und in Fluss

bringen, stahl u. eisen 136 (2016) Nr. 6, S. 68/71.

[4] Vesuvius: internal investigations.

[5] Kopp, R.; Stenzhorn, F.: Zum Problem des Schließens

von Hohlräumen beim Freiformschmieden;

stahl u. eisen 103 (1983) Nr. 8, S. 377/82

[6] Seuren, D.: Void closure in heavy ingots, ICRF 2012,

3.-7. Juni 2012, Aachen.

[7] Christiansen, P.; Hattel, J. H.; Kotas, P.; Laszlo, V.:

Modelling the void deformation and closure by hot

forging of ingot castings, ibid.

[8] Siafakas, D.; Matsushita, T.; Lauenstein, A.; Ekengard,

J.: The influence of deoxidation practice on the

as-cast grain size of austenitic manganese steels;

Metals 7 (2017) Nr. 6, S. 186.

[9] Patil, A. S.; Dave, H. K.; Balasubramaniam, R.; Desai,

K. P.; Raval, H. K.: Some preliminary metallurgical

studies on grain size and density of work material

used in micro tuning operation, J. Min. Mat. Char.

Eng. 9 (2019) Nr. 9, 2010, S. 845/53.

[10] Yuan, X.; Chen, L.; Zhao, Y.; Di, H.; Zhu, F.: Dependence

of grain size on mechanical properties

and microstructures of high manganese austenitic

steel, Proc. 11. ICTP 2014, 19.-24. Okt. 2014, Nagoya,

Japan , S. 143/48

[11] Rosenstock, D.; Recker, D.; Henke, T.; Franzke, M.;

Hirt, G.: Fast, model based grain size calculation

of open die forgings on basis of pass schedules,

ICRF 2012, 3.-7. Juni 2012, Aachen.

[12] Hering, D. H.: Grain size and its influence on materials

properties, Industrial Heating (2015) Nr. 8,

S. 20/22.

[13] ASTM International: Standard test methods for

determining average grain size, Feb. 2014, S.

1/28.

[14] Deutsch, K.: Ultrasonic inspection of round billets,

internal brochure.

[15] Deutsch, K.; Joswig, M.; Kattwinkel, R.; Roye, W.;

Maxam, K.; Razeng, M.: Automated ultrasonic testing

systems for bars and tubes, examples with

mono-element and phased array probes, 11. ECNDT

2014, 6.-10. Okt. 2014, Prag, Tsch. Republik.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


56 | TECHNIK

Big River Steel erweitert sein nordamerikanisches Stahlwerk

Digitalisierung unterstützt nachhaltige

Stahlerzeugung

Der amerikanische Stahlhersteller Big River Steel (BRS) hat zur Erweiterung seines Stahlwerkes in Osceola,

US-Bundesstaat Arkansas, die SMS group beauftragt. Seit der Inbetriebnahme des neuen Werkes im Jahr 2017

produziert Big River Steel hochwertige Qualitätsstähle, darunter Rohrsorten für Pipelines, Siliciumstähle für

zahlreiche Anwendungen in der Energieerzeugung und der Elektromotorenfertigung sowie AHSS-Stähle für die

Automobilindustrie in den USA.

A

uch für die zweite Ausbaustufe wird

die SMS group die mechanische

Ausrüstung, die Elektrik und Automation

sowie die Digitalisierungstechnik an

BRS liefern. Die Erweiterung wird die Jahresproduktion

des Werkes auf rd. 3 Mio. t

Stahl steigern.

Nach Abschluss der zweiten Ausbaustufe

wird das Stahlwerk aus zwei Elektrolichtbogenöfen

und zwei Doppelpfannenöfen

bestehen. Eine zusätzliche Gasreinigungsanlage

erfüllt die hohen Umweltauflagen.

Die CSP ® -Anlage wird um einen zweiten

Gießstrang, einen zweiten Tunnelofen und

einen weiteren Unterflurhaspel erweitert.

Mit einer Bandbreite von maximal 1.930 mm

betreibt Big River Steel eine der breitesten

CSP-Anlagen weltweit. Das Warmband der

CSP-Anlage wird auf der sich anschließenden

gekoppelten Beiz-/Tandemstraße zu hochwertigem

Kaltband verarbeitet. Im Rahmen der

zweiten Ausbaustufe wird zudem die kontinuierliche

Feuerverzinkungslinie (Continuous

Galvanizing Line, CGL) mit einem zusätzlichen

Haspel ausgestattet. Für alle Anlagen der

zweiten Ausbaustufe liefert die SMS group

die Mechanik und die X-Pact ® -Elektrik und -Automation

einschließlich des Level-3-Systems.

Big River Steel setzt

auf Digitalisierung

Auch in der zweiten Ausbaustufe wird das

PQA ® (Product Quality Analyzer)-System der

MET/Con, einem Unternehmen der SMS

group, ein zentrales Modul der Prozessautomatisierung

sein. PQA überwacht, dokumentiert

und sichert die Produktqualität bis

zum veredelten Kaltband über den gesamten

Produktionsprozess. Dazu werden alle relevanten

Produktionsdaten kontinuierlich erfasst

und ausgewertet. Anhand von hinterlegten

Regeln, basierend auf Expertenwissen,

werden die Coils semiautomatisch qualitativ

bewertet und entsprechend zur Weiterverarbeitung

oder zum Verkauf freigegeben beziehungsweise

gesperrt. Außerdem erhalten die

Bediener während des Produktionsprozesses

durch das System konkrete Handlungsanweisungen,

die frühzeitig auf eventuelle

Unregelmäßigkeiten im Produktionsprozess

hinweisen und effektive Gegenmaßnahmen

aufzeigen. Dadurch können die Bediener –

bevor ein Problem entsteht – prädiktiv in

den Prozess eingreifen. Störungen des Produktionsprozesses

sowie dadurch bedingte

massive Qualitätseinbußen und Ausfallzeiten

können signifikant vermindert werden.

Das bedeutet langfristig eine Erhöhung der

Ausbringung bei gleichzeitiger Steigerung der

Produktqualität. Abgerundet wird die zweite

Ausbaustufe mit dem Technischen Service

der SMS group und der damit verbundenen

Bereitstellung von Ersatzteilen.

David Stickler, CEO von Big River Steel,

über die Vergabe der zweiten Ausbaustufe:

„In den vergangenen zwanzig Jahren habe

ich verschiedene technisch anspruchsvolle

Stahlwerksanlagen von SMS bezogen. Daher

bin ich überzeugt, dass die SMS group auch

dieses Mal Anlagen hoher Qualität liefern

wird, die neue Maßstäbe hinsichtich Produktqualität,

Energieeffizienz und ökologischer

Nachhaltigkeit setzen.“

Burkhard Dahmen, Vorsitzender der Geschäftsführung

der SMS group: „In Zusammenarbeit

mit Big River Steel ist es uns

gelungen, ein komplexes Stahlwerk so zu

digitalisieren, dass eine stabile und ressourcenschonende

Produktion erreicht wird. Wir

freuen uns über die Vergabe der zweiten Ausbaustufe

und dass Big River Steel den erfolgreich

eingeschlagenen Weg auch weiterhin mit

der SMS group als Partner gehen möchte.“

Big River Steel erweitert das umweltfreundlichste Stahlwerk Nordamerikas mit Unterstützung

der SMS group (Foto: SMS group)

• SMS group

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


TECHNIK | 57

Energiron-Verfahren zur Roheisen- und Rohstahlproduktion

Nachhaltige Senkung der CO 2

-Emissionen in

der Stahlindustrie durch Direktreduktion

Im Vergleich zur traditionellen Hochofenroute lassen sich durch die Stahlerzeugung mit Energiron-

Direktreduktion und Elektrolichtbogenofen die CO 2

-Emissionen um bis zu 50 % verringern. Das Energiron-

Verfahren kann entweder Erdgas, Synthesegas oder Gichtgas verwenden. Darüber hinaus kann sogar

Wasserstoff als Reduktionsgas eingesetzt werden, ohne den ursprünglichen Prozessablauf zu verändern.

K

unden und Märkte fordern beständig

nach Technologien, die die wirtschaftliche

und nachhaltige Herstellung von

qualitativ hochwertigem Stahl ermöglichen.

Die Verwendung von Hochöfen und Sauerstoffaufblaskonvertern,

wobei Eisenerz

direkt als Rohmaterial für die Stahlerzeugung

genutzt wird, ist sicher das bevorzugte

Verfahren zur Erzeugung von Stahl.

Bei der Verwendung von Kohle als Reduktionsmittel

wird jedoch eine erhebliche

Menge Kohlendioxid (CO 2

) in die Umwelt

abgegeben. Im Gegensatz dazu werden

Umweltparameter leichter eingehalten,

wenn Stahl aus Schrott im Elektrolichtbogenofen

(EAF) recycelt wird. Um Stahl

von höchster Qualität zu erzeugen, muss

den Elektrolichtbogenöfen eine Mischung

aus Schrott und Schrottsubstituten („Virgin

Iron Units“) zugeführt werden, die die im

Stahlschrott enthaltenen Spurenelemente

verdünnen. Zu diesem Zweck wird Direktreduktionseisen

(DRE) eingesetzt.

Zusätzlich zu den bestehenden Technologien

haben Tenova HYL und Danieli

gemeinsam das Energiron-Direktreduktionsverfahren

entwickelt, das eine höhere

Energieeffizienz und eine Minderung der

gasförmigen Emissionen ermöglicht, insbesondere

in Bezug auf CO 2

, das um bis

zu 40–60 % reduziert werden kann.

Prozessablauf des Reformers

Der Energiron-Zero-Reformer-Prozess ermöglicht

es, die Erdgas-Reformierung im

Reaktor durchzuführen, ohne einen externen

Reformer zu benötigen. Stattdessen

wird das Direktreduktionseisen selbst als

Reformer-Katalysator verwendet. Im Vergleich

zu anderen Verfahren, bei denen

der Gesamtwirkungsgrad unter 70 %

liegt, liegt der Wirkungsgrad bei diesem

Prozess bei über 78 % und der Erdgasverbrauch

wird bei lediglich 2,35 Gcal/t

gehalten. Bild 1 zeigt den Prozessablauf.

Vergleich der CO 2

-Emissionen

Es wurde ein Vergleich zwischen den CO 2

-Emissionen

der beiden Stahlerzeugungsverfahren

– der Hochofen-Konverter-Route und der Direktreduktions-Elektrolichtbogenofen-Route

– angestellt. Dabei wurden die emittierten

CO 2

-Äquivalente für die Produktion von 1 kWh

gemäß der LCA-Methode (Lebenszyklusanalyse

zur Auswertung der Umweltauswirkungen)

zugrunde gelegt, Bild 2 [1]. Für den

Zweck der Studie wurde angenommen, dass

die elektrische Energie aus der Verbrennung

von Erdgas gewonnen wird. Diese Entscheidung

basiert auf der Annahme, dass die Direktreduktionsanlage

mit Erdgas betrieben wird.

Die für den Vergleich berücksichtigte

Direkt reduktionsanlage basiert auf dem Energiron-Zero-Reformer-Prozessablauf,

Bild 3. Es

wird davon ausgegangen, dass die Anlage kohlenstoffreiches

Direktreduktionseisen (94 %

Metallisierung und 4 % Kohlenstoffanteil)

produziert, das zusätzliche Energie für die

sekundäre Reduzierung von FeO erzeugt, da

es 80 % des Chargiermaterials des Elektrolichtbogenofens

darstellt, Tabelle 1.

Die vergleichende Analyse zeigt, dass

die CO 2

-Bilanz eines Hochofen-Konverter-Werks

circa doppelt so hoch ist wie die

eines modernen Direktreduktions-Elektrolichtbogenofen-Werks.

Weitere Verbesserungen

bezüglich Emissionen und Energieeffizienz

können erzielt werden, wenn die

Direktreduktionsanlage auf dem Energiron-

Zero-Reformer-Prozess basiert.

Bild 1. Übersicht des grundlegenden Prozessablaufs des Reformers (Grafik: Danieli)

Dario Pauluzzi, Danieli S.p.A., Buttrio, Italien; Stefano Maggiolino, Tenova

HYL, San Nicholas, Mexiko

Kontakt: d.pauluzzi@danieli.it

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


58 | TECHNIK

Minimaler Energiebedarf,

minimale Emissionen

Bild 2. Gegenüberstellung der Prozessrouten Hochofen – Konverter (links) beziehungsweise

Direktreduktion – Elektrolichtbogenofen (rechts) (Grafik: Danieli)

Zum heutigen Zeitpunkt liefert das Energiron-Verfahren

im Vergleich zu allen anderen

Direktreduktionstechnologien die höchste

Effizienz. Da die Reduktionsgase innerhalb

des Reaktors erzeugt werden, wird ein Großteil

der dem Prozess zugeführten Energie

vom Produkt aufgenommen, bei minimalen

Energieverlusten an die Umwelt. Es ist somit

möglich, einen Wirkungsgrad von über 78 %

zu erreichen, gegenüber unter 70 % bei anderen,

herkömmlicheren Verfahren.

Darüber hinaus ist im Energiron-Basisprozess

ein CO 2

-Abscheidungssystem vorgesehen,

Bild 1. Dies ermöglicht eine zusätzliche

Reduzierung der Emissionen der Direktreduktionsanlage

um ca. 60 %, woraus sich

Bild 3. Energiron-ZR mit Wasserstoff als Reduktionsmittel: Prozessablauf (links) und CO 2

-Emissionen (rechts) (Grafik: Danieli)

Tabelle 1. Energie-, Massen- und Emissionsbilanzen für ein integriertes Hüttenwerk mit Hochofen und Konverter beziehungsweise mit

Direktreduktion und Elektrolichtbogenofen [2]

Typisches Hochofen-Konverter-Werk

Typisches Direktreduktions-EAF-Werk

Einsatzstoff Verbrauch CO 2

-Emission Einsatzstoff Verbrauch CO 2

-Emission

Koks 430 kg/t ls

1.293 kg CO 2

/t ls

Erdgas 2,22 Gcal/t ls

526 kg CO 2

/t ls

Kohlepulver

(PCI)

150 kg/t ls

434 kg CO 2

/t ls

Dolomit 32 kg/t ls

15 kg CO 2

/t ls

Kalk, Sinter 120 kg/t ls

53 kg CO 2

/t ls

Gesamt: 1.780 kg CO 2

/t ls

Gesamt: 541 kg CO 2

/t ls

Elektroenergie −330 kWh/t ls

−165 kg CO 2

/t ls

Elektroenergie, O 2

630 kWh/t ls

315 kg CO 2

/t ls

Gesamt: 1.615 kg CO 2

/t ls

Gesamt: 856 kg CO 2

/t ls

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


TECHNIK | 59

Tabelle 2. Reduzierung der CO 2

-Emissionen durch die Energiron-ZR-Direktreduktionsanlage

CO 2

-Emissionen

(pro t Direktreduktionseisen)

Abgeschieden und als

Nebenprodukt verkauft

eine CO 2

-Bilanz von nur 156 kg CO 2

pro t

Direktreduktionseisen ergibt, Tabelle 2.

Das selektiv abgeschiedene CO 2

kann in

verschiedenen anderen Branchen verwendet

werden, wie für die Herstellung von

Erfrischungsgetränken, Trockeneis, Baukonglomeraten

oder für Enhanced-Oil-Recovery-Verfahren

(kurz: EOR).

Verwendung von Wasserstoff in

Energiron-Anlagen

Außer einer wirtschaftlicheren und nachhaltigeren

Produktion von Edelstahl kann die

Energiron-Technologie zusätzliche Vorteile

durch die Verwendung von Wasserstoff als

Reduktionsgas in Energiron-Anlagen ohne

wesentliche Änderungen am bewährten

Zero-Reformer-Prozess bieten.

Neue Verfahren (wie Elektrolyseure)

werden entwickelt, um erneuerbare

Energiron

Zero-Reformer

256 kg/t DRE

0

Sonstige

Verfahren

In die Luft freigesetzt 159 kg/t DRE

ca. 500 kg/t DRE

62 % selektive 100 % nicht selektive

CO 2

-Emissionen CO 2

-Emissionen

Energieträger für die Produktion von

Wasserstoff zu verwerten. In diesem Zusammenhang

ist Energiron in der Lage,

Wasserstoff zu nutzen. Ein großer Vorteil

ist, dass die Reduktion mit Wasserstoff in

Energiron-Reaktoren aus kinetischer Sicht

effizienter und schneller ist: etwa um das

Fünffache im Vergleich zur Reduktion auf

CO-Grundlage. Neben der Möglichkeit, ein

zusätzliches Reduktionsmittel zu verwenden,

ermöglicht diese Lösung auch die Minimierung

der CO 2

-Emissionen. Dank der

Energiron-Technologie ist es nun möglich,

Edelstahl wirtschaftlich und nachhaltig zu

produzieren.

Ergebnisse im praktischen

Einsatz

Energiron wurde 2006 als strategische

Allianz zwischen Danieli und Tenova HYL

gegründet, um die effizienteste und

flexibelste Technologie mit den jeweils

niedrigsten Investitionsausgaben und Betriebskosten

im Bereich der Produktion

von Direktreduktionseisen zu entwickeln

und zu implementieren. Aufgrund der bemerkenswerten

Ergebnisse bei führenden

Unternehmen, wie Emirates Steel

(VAE) mit den DRE-Anlagen I und II, Suez

Steel (Ägypten), Nucor Steel Louisiana

(USA), Ezz Steel (Ägypten), wurde die

Allianz kürzlich um weitere zehn Jahre

verlängert. Die Energiron-Technologie

ist stets einen Schritt voraus und bietet

die vorteilhafteste Möglichkeit, Wasserstoff

ohne Änderung des grundlegenden

Prozessablaufs für eine vollständig

CO 2

-emissionsfreie Stahlerzeugung zu

nutzen.

Literatur

[1] Moomaw, W.; Burgherr, P.; Heat, G.; Lenzen, M.;

Nyboer, J.; Verbgruggen, A.: Annex II: Methodology,

IPCC Special Report on Renewable Energy Sources

and Climate Change Mitigation, Cambridge

University Press, Cambridge, Großbritannien u.

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Emissions

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[3] Pauluzzi, D.; Franco, B.; Martinis, A.; Piccoli, A.:

Analysis on operating results of Energiron plants

and focus on the Emirates Steel case, AISTech

2018, 7.−10. Mai 2018, Philadelphia, USA.

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60 | TECHNIK

Radarbasierte Sensorik optimiert die Automatisierung von Produktions- und Logistikprozessen

und sorgt für eine effizientere Wertschöpfung (Foto: ipopba – fotolia.com)

Fraunhofer-Institut für Angewandte Festkörperphysik IAF

Radarsensoren steigern Effizienz

in Produktion und Automation

Sensoren ermöglichen die Automatisierung von Produktions- und Logistikprozessen und schaffen die

Voraussetzungen für eine effiziente Wertschöpfung. Bislang spielen radarbasierte Sensoren eine untergeordnete

Rolle in der Industrie. Dabei sind sie im Vergleich zu optischen Sensoren unempfindlich gegenüber schlechten

Sichtverhältnissen und im Gegensatz zur Röntgenstrahlung gesundheitlich unbedenklich. Das Fraunhofer-

Institut für Angewandte Festkörperphysik IAF entwickelt kompakte und hochauflösende Radarsysteme für eine

deutliche Effizienzsteigerung verschiedener industrieller Prozesse.

D

ie am Fraunhofer IAF entwickelten

Radare arbeiten im Frequenzbereich

der Millimeterwellen, die viele nicht

metallische Materialien wie Kunststoff,

Pappe, Holz, Textilien oder auch Staub,

Rauch und Nebel durchdringen. Sie sind

in der Lage, Abstände, Distanzen und

Geschwindigkeiten präzise zu messen,

auch wenn die Objekte optisch schwer erkennbar

oder gar verdeckt sind. Forscher

des Fraunhofer IAF nutzen diese Eigenschaften

von Millimeterwellen, um hochauflösende

Radarmodule für den Einsatz

in der Industriesensorik zu entwickeln.

Auf der diesjährigen Hannover Messe

präsentierten die Fraunhofer-Forscher ein

kompaktes W-Band-Radar (75-110 GHz),

das verpackte Güter berührungslos auf

Inhalt und Vollständigkeit prüft. So können

fehlerhafte Warenlieferungen noch

vor dem Versand aussortiert werden, um

Rückläufe zu minimieren.

Höchstpräzise auch bei

schlechter Sicht

Bislang werden zur Präsenzdetektion im

Produktionsablauf meist optische Sensoren

wie etwa Laser eingesetzt. Der

Nachteil ist, dass Laser bei schlechten

Sichtverhältnissen versagen und nicht

hinter optischen Barrieren messen können.

Das W-Band-Radar hingegen liefert

hochpräzise Abstandsmessungen bei

jeder Sicht und mit einer Genauigkeit im

Submillimeter-Bereich.

Die am Fraunhofer IAF entwickelte

Radartechnologie bietet auch über die

Präsenzdetektion hinaus eine breite Anwendungspalette:

„Unsere Radarsensorik

kann überall eingesetzt werden, wo

eine berührungsfreie Materialprüfung

oder hochpräzise Abstandsmessungen

unter schwierigen Bedingungen wie Hitze

oder eingeschränkter Sicht erforderlich

sind“, erklärt Christian Zech, Forscher am

Fraunhofer IAF. Derzeit entwickelt das

Freiburger Fraunhofer-Institut in mehreren

Projekten Adaptionen seiner Radartechnologien

an spezifische industrielle

Anforderungen.

Dr. Anne-Julie Maurer, Fraunhofer-Institut für Angewandte Festkörperphysik IAF, Freiburg

Kontakt: anne-julie.maurer@iaf.fraunhofer.de

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


TECHNIK | 61

Mehr Sicherheit in der

Mensch-Roboter-Kollaboration

So realisiert das Projektteam um Zech

eine Adaption des Radars im Rahmen

einer Mensch-Roboter-Kollaboration, die

der Personensicherheit dient. Zukünftig

sollen Menschen und Roboter in Produktionsumgebungen

vermehrt direkt und auf

engem Raum interagieren. Dabei müssen

die Systeme zu jedem Zeitpunkt die Personensicherheit

gewährleisten. Gleichzeitig

sorgt eine möglichst unterbrechungsfreie

Bewegung des Roboters für das Maximum

an Effizienz.

Das Forscherteam arbeitet an einer neuen

Lösung für die Sicherheit des Menschen

mithilfe von kompakten, hochauflösenden

Radarsystemen, die die Kollaborationsräume

überwachen, dynamische Schutzzonen

berechnen und die Geschwindigkeit bzw.

Bewegungsrichtung des Roboters situationsabhängig

anpassen. So kann der Roboter

seine eigenen Bewegungen an die

menschlichen Aktionen anpassen, ohne

dabei seine Tätigkeit zu unterbrechen,

und damit eine sichere und gleichzeitig

effiziente Kollaboration garantieren. „Mit

solch einem Radar-Sicherheitssystem

können jeweils maximal mögliche Bewegungsgeschwindigkeiten

bei minimalem

Abstand realisiert werden. Das führt zu

einer schnelleren und dadurch effizienteren

Zusammenarbeit des Menschen mit

dem Roboter“, resümiert Christian Zech,

Projektleiter von „RoKoRa“ [1].

Energieeinsparung in der

Eisen- und Stahlindustrie

Die Stahlindustrie ist eine der energieintensivsten

Branchen überhaupt. Thermoprozessanlagen

und Industrieöfen verbrauchen

etwa 40 % der gesamten industriell genutzten

Energie. Um international wettbewerbsfähig

zu bleiben, muss die Stahlbranche die Energieeffizienz

der bestehenden Produktionsanlagen

steigern und damit den Energieverbrauch

deutlich senken. Zu diesem Zweck entwickelt

ein multidisziplinäres Konsortium mit Beteiligung

des Fraunhofer IAF eine radarbasierte

Messtechnologie für Warmwalzwerke: Zusätzlich

zu einer robusten und hochauflösenden

Erfassung von Abständen und Positionen

bei Flachstahl soll die entwickelte Radarsensortechnologie

präzise und berührungslos

Längen- und Geschwindigkeiten messen. „In

Warmwalzwerken herrschen raue Bedingungen

– sehr hohe Temperaturen, Staub, hohe

Das kompakte W-Band-Radar ist in der Lage, Abstände, Distanzen und Geschwindigkeiten

präzise zu messen, auch wenn die Objekte optisch schwer erkennbar oder gar verdeckt

sind (Foto: Fraunhofer IAF)

Luftfeuchtigkeit und Dampf erschweren den

Einsatz optischer Messsysteme. Eine hochauflösende

Radarsensorik kontrolliert präzise

Band- und Prozessgrößen und gewährleistet

damit eine Reduzierung des Ausschusses

bzw. Erhöhung des Ertrags. Das spart

Ressourcen und Energie“, erläutert Benjamin

Baumann, Projektleiter von „RAD-Energy“ [2]

auf Seiten des Fraunhofer IAF.

Langlebigere Windkraftanlagen

Doch die Millimeterwellen-Radartechnologie

kann nicht nur Materialabmessungen

bestimmen, sondern sogar in das

Material eindringen, um beispielsweise

Defekte und deren genaue Position zu

detektieren. In dem Projekt „InFaRo“

entwickelt das Forscherteam eine innovative

Prüfmethodik für Rotorblätter von

Windkraftanlagen, die Materialdefekte

bereits während der Herstellung erkennt

[3]. Das trägt nicht nur entscheidend zur

Qualitätssteigerung bei, sondern spart

auch Produktions- und Betriebskosten.

Die Produktion, Montage und der

Betrieb der Windkraftanlagen werden

mit jeder Generation verfeinert. Die aus

Faserverbundstoffen, in Sandwichbauweise

und als Hohlkörper ausgeführten

Rotorblätter müssen im Betrieb extremen

Kräften standhalten. Die Vergrößerung der

Rotorblattlängen von 40 m (2006) auf über

80 m (2014) führt zu immer höheren Anforderungen

an die Herstellung. Risse und

Brüche im Flügel verursachen nicht nur

erhebliche materielle Schäden und ineffiziente

Energieanlagen, sondern gefährden

auch Menschenleben. „Wir entwickeln

ein innovatives Messsystem, basierend

auf Radar und Thermografie, um selbst

kleinste Materialfehler wie Delaminierungen,

Falten oder Lufteinschlüsse bereits

während der Produktion zu detektieren.

Das sorgt für eine Steigerung der Sicherheit

und Effizienz von Windkraftanlagen

bei gleichzeitiger Reduktion der Kosten“,

sagt Dominik Meier, Projektleiter und

Forscher am Fraunhofer IAF. Durch eine

direkte Materialprüfung wird die Qualität

der Rotorblätter wesentlich gesteigert,

Windkraftanlagen bleiben länger in

Betrieb und Ausfallzeiten aufgrund von

Defekten lassen sich auf ein Minimum

reduzieren.

Literatur

[1] https://www.iaf.fraunhofer.de/de/forscher/elektronische-

schaltungen/Hochfrequenzelektronik/rokora.html

[2] https://www.iaf.fraunhofer.de/de/forscher/elektronische-schaltungen/Hochfrequenzelektronik/RadEnergy.html

[3] https://www.iaf.fraunhofer.de/de/forscher/elektronische-schaltungen/Hochfrequenzelektronik/infaro.html

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


62 | TECHNIK

Digitaler Zwilling, 5G, IIoT

Neue Produktionssysteme und Wertschöpfungsketten

im Sinne der Industrie 4.0

Wie aus Maschinendaten ein digitaler Zwilling entsteht, wie Unternehmen den neuen Mobilfunkstandard 5G in

ihrer Produktion einsetzen können und welche Software das Industrial Internet of Things antreiben kann – das

untersuchen jetzt die drei Aachener Fraunhofer-Institute gemeinsam mit den 15 Industriepartnern ihrer neuen

Forschungscommunity im International Center for Networked, Adaptive Production, kurz ICNAP. Während ihres

ersten Jahrestreffens hatten die ICNAP-Partner diese drei Themenfelder als besonders dringlich eingestuft und

für die Forschungs- und Entwicklungsarbeiten des kommenden Jahres ausgewählt. Bis Ende 2019 sollen nun in

drei unabhängigen Studien Antworten erarbeitet werden.

Z

iel der ICNAP-Community ist es, neue

Produktionssysteme und Wertschöpfungsketten

im Sinne der Industrie 4.0

zu entwickeln und diese anhand konkreter

Fertigungsaufgaben für den industriellen

Einsatz zu erproben. Die drei Aachener

Fraun hofer-Institute für Produktionstechnologie

IPT, für Lasertechnik ILT sowie für

Molekularbiologie und Angewandte Oekologie

IME werden dies gemeinsam mit

namhaften Industriepartnern wie Ericsson

GmbH, MTU Aero Engines AG und Atlas

Copco Airpower N.V. umsetzen. Weitere

Partner des ICNAP stammen aus dem Bereich

der Mess- und Sensortechnik, der IT,

dem Maschinen- und Anlagenbau sowie

aus produzierenden Unternehmen unterschiedlicher

Branchen.

Drei Studien an den

Schnittstellen von IT und

Produktion

Während ihres ersten Jahrestreffens hatten die ICNAP-Partner drei Themenfelder als besonders

dringlich eingestuft: Digitaler Zwilling, 5G und das Industrial Internet of Things

(Foto: Fraunhofer IPT)

Die Studie „Merging data sources from

different manufacturing technologies into

one Digital Twin“ befasst sich mit den Datenstrukturen

für den Aufbau eines digitalen

Zwillings in komplexen Fertigungsumgebungen.

Hier geht es nicht nur darum, welche

Daten direkt von der Produktionsmaschine

aufgenommen werden können und

für welche Daten zusätzliche Sensoren erforderlich

sind. Um die gesammelten Daten

entlang der gesamten Wertschöpfungskette

zu speichern und Informationen daraus

zu gewinnen, müssen die Daten zusammengeführt

und miteinander in Beziehung

gesetzt werden. Als Ergebnis entsteht ein

digitales Abbild des realen Prozesses, mit

dem es gelingen kann, diesen zielgerichtet

und anwendergerecht zu visualisieren.

Aus dem gewonnenen Wissen über den

Prozess lassen sich dann Handlungsempfehlungen

und Feedbackstrategien für die

Produktion ableiten.

In der Studie „Development of a

referen ce architecture for 5G-enabled

production“ erarbeiten die Partner die Voraussetzungen

für den Einsatz der 5G-Mobilfunktechnologie

in der Produktion. Die

5G-Technologie ermöglicht erstmals den

Einsatz kabelloser Sensorverbindungen in

Maschinen und Anlagen und schafft damit

die Voraussetzungen für Echtzeit-Datenanalysen

und eine adaptive Regelung der

Fertigungsprozesse mit kurzen Reaktionszeiten.

Da bisher für diese Anwendungen

noch keine Standards existieren, definieren

die ICNAP-Partner in dieser Studie, welche

geeigneten Kommunikationsprotokolle

genutzt werden können und welche Anforderungen

bei der Datenübertragung

hinsichtlich Datendurchsatz und Latenz

für die jeweiligen Produktionsprozesse zu

erfüllen sind.

Die dritte Studie befasst sich unter dem

Thema „Middleware software for industrial

Internet of Things“ damit, welche IT-Syste­

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


TECHNIK | 63

me sich für das Datenbankmanagement

und für Clouds zur unternehmensinternen

und -übergreifenden Vernetzung von Maschinen

und Anlagen eignen. Ist die Kommunikation

innerhalb der Produktion hergestellt,

muss festgelegt sein, wie Daten aus

unterschiedlichen Quellen zeitlich synchron

und mit unterschiedlichen Aufnahmefrequenzen

normiert abgelegt werden. Auch

die Beschaffenheit verschiedener Quellen

und die geforderte Genauigkeit der Daten

werden in diesem Rahmen definiert, um

Analyseergebnisse innerhalb der vernetzten

Produktion korrekt bewerten zu können.

ICNAP: Eine Forschungsplattform für die Industrie

Das International Center for Networked, Adaptive Production geht auf das

Fraunhofer-Leistungszentrum „Vernetzte, adaptive Produktion“ zurück, das als

Initiative des Landes Nordrhein-Westfalen und der Fraunhofer-Gesellschaft

mit intensiver Unterstützung aus der Industrie Ende 2016 in Aachen gestartet

wurde. Aufgabe des Leistungszentrums ist es, bis Ende 2019 eine offene

Forschungsplattform und Testumgebung für die Industrie auf den Weg zu

bringen, in der neue Konzepte einer digitalisierten Produktion erforscht und

praxisnah erprobt werden können. Das ICNAP verstetigt damit die Aktivitäten

der Partner aus dem Leistungszentrum und bietet seit rund einem Jahr

weiteren interessierten Unternehmen ein dreistufiges Modell zur Teilnahme an.

Hackathon in Aachen: Industrie

4.0 erleben und gestalten

Für die drei Studien ist neben drei Arbeitstreffen,

in denen die Forschungsergebnisse

gemeinsam mit den Industriepartnern

diskutiert werden, auch ein

Hackathon vorgesehen. Auf diese Weise

wollen die Aachener Institute das kreative

Potenzial im Umfeld der Aachener

Hochschule in ihre Entwicklungsarbeiten

einbeziehen: Begabte Studierende und

Absolventen können vom 28. bis 30. Juni

2019 die Gelegenheit wahrnehmen, sich in

kleinen Teams in der Digital Church in Aachen

an den aktuellen Herausforderungen

der Industrie 4.0 zu versuchen und anhand

praxisbezogener Programmieraufgaben in

einer echten Fertigungsumgebung ihr Können

unter Beweis zu stellen. Anmeldungen

zur Teilnahme sind ab sofort unter www.

vernetzte­ adaptive-produktion.de/hackathon2019

möglich.

• Fraunhofer-Institut für

Produktionstechnologie IPT





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STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


64 | TECHNIK

Der Aufbau von Knochen als Vorbild aus der Natur

Leichter Metallschaum wird beinhart

Sie sind so stark, dass sie nicht nur als Aufprallschutz im Auto, sondern auch gegen Stoßwellen

bei Sprengungen schützen: Die Materialforscher Stefan Diebels und Anne Jung von der Universität

des Saarlandes können extrem belastbare und zugleich luftig leichte Metallschäume für vielseitige

Anwendungen maßschneidern. Vorbild aus der Natur ist der Aufbau von Knochen. Mit einem patentierten

Beschichtungsverfahren schaffen sie äußerst stabile, poröse Werkstoffe etwa für den Leichtbau. Als

Grundgerüst dienen Alu- oder Kunststoffschäume, ähnlich einem einfachen Haushaltsschwamm.

K

nochen sind eine geniale Entwicklung

der Natur: Sie sind stabil und

hart im Nehmen, halten Belastungen

aus fast wie Stahl. Trotzdem sind sie so

leicht, dass Mensch wie Tier an ihnen

nicht schwer zu schleppen haben. Das

Geheimnis liegt in einer harten Hülle und

einem Gerüst aus feinen Bälkchen, die im

Innern des Knochens Platz lassen für ungezählte

Hohlräume. Die Konstruktion spart

Material und macht den Knochen leicht.

Metallschäume bilden dieses Vorbild nach:

Diese porösen Werkstoffe werden aus Metallen

hergestellt und sehen aus wie ein

Schwamm. Die heute üblichen Schäume

sind zwar leicht, jedoch ist es aufwendig

und teuer, sie herzustellen. Auch sind die

Bälkchen für viele Anwendungen zu weich

und nachgiebig – so etwa beim heute am

meisten geschäumten Aluminium. „Deshalb

konnten sich Metallschäume bisher

nicht auf dem Markt durchsetzen“, sagt der

Werkstoffwissenschaftler Stefan Diebels,

Um diese Forschungsergebnisse in die Praxis zu bringen, haben die Forscher in

einem Pilotprojekt zum Technologietransfer gemeinsam mit der Kontaktstelle

für Wissens- und Technologietransfer der Universität des Saarlandes und dem

externen Gründerteam Dr. Andreas Kleine und Michael Kleine die Mac Panther

Materials GmbH mit Sitz in Bremen gegründet. Beteiligt am Unternehmen

ist neben Anne Jung und Professor Diebels die „Universität des Saarlandes

Wissens- und Technologietransfer GmbH“ (WuT).

Die Materialforscher Stefan Diebels (l.) und Anne Jung können belastbare und zugleich

leichte Metallschäume für vielseitige Anwendungen maßschneidern. Vorbild aus der Natur

ist der Aufbau von Knochen (Foto: Oliver Dietze)

Professor für Technische Mechanik an der

Universität des Saarlandes.

Sein Forscherteam hat einen Weg gefunden,

das Gerüst der Metallschäume

tiefgreifend zu verstärken, und hat so einen

leichten, extrem stabilen und variantenreichen

Werkstoff geschaffen. Diebels und die

Materialforscherin Anne Jung beschichten

jedes der Bälkchen mit einem patentierten

Verfahren derart, dass der so von innen heraus

stabilisierte Metallschaum extremen

Belastungen standhält. Dabei ist er nach

wie vor luftig leicht. Als Gerüst nutzen

sie Aluminiumschäume und inzwischen

sogar günstige Kunststoffschäume aus

Polyurethan, die allein durch die Beschichtung

stark werden. „Die so entstehenden

Metallschäume haben eine geringe Dichte

und große Oberfläche bei kleinem Volumen.

Im Verhältnis zu ihrem Gewicht sind sie

äußerst steif und fest“, erklärt Stefan Diebels.

Sie sind so stark, dass sie als mobile

Schutzwände Stoßwellen bei Explosionen

abfangen. Auch bei Sprengungen unter

Wasser können sie Schall- und Druckwellen

einfach „schlucken“ – und so empfindliche

Meeresbewohner vor Folgen schützen.

„Wir denken aber vor allem auch an weniger

spektakuläre Einsatzmöglichkeiten

wie den Leichtbau“, erklärt Privatdozentin

Anne Jung. Sie erhielt für die erste ihrer

zwei Doktorarbeiten über die Metallschäume

den Deutschen Studienpreis

der Körber-Stiftung für „die wichtigste

Dissertation des Jahres mit besonderer

gesellschaftlicher Bedeutung.“ Nach dem

Vorbild der Natur können viele Produkte

leichter und stabiler werden. So können

tragende Teile in Autos und Flugzeugen

aus dem Metallschaum hergestellt werden:

„Sie können als steife Verstrebung

der Karosserie verbaut werden und zu­

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


TECHNIK | 65

join the best:

30 March – 03 April 2020

gleich die Funktion des Aufprallschutzes

übernehmen. Sie absorbieren viel Energie

und fangen die Wucht eines Aufpralls ab,

wenn einige der Porenlagen brechen“, sagt

Anne Jung. Die Einsatzmöglichkeiten der

Schäume sind vielseitig: als Katalysator,

da das Material durchströmt werden kann,

als Schwingungsdämpfung oder als Hitzeschild,

da es sehr hitzebeständig ist. Auch

kann es als elektromagnetische Abschirmung

oder sogar in der Architektur verwendet

werden, etwa für schalldämmende

Verkleidungen oder als Designelement.

Für die Beschichtung nutzen die Forscher

ein galvanisches Bad. Der kniffligste

Teil bestand nämlich darin, die hauchfeine

Beschichtung tief und vor allem gleichmäßig

im Innern des Schaums aufzutragen.

Das Problem dabei: „Der Metallschaum

wirkt wie ein Faraday-Käfig“, sagt Anne

Jung. Sein Inneres ist rundum von leitfähigem

Material umgeben, daher wird

Strom wie auch die Beschichtung außen

herum abgeleitet und läuft nicht hindurch

– wie ein Blitz ums Auto. Die Materialforscherin

schaffte mit einem speziellen

Anodenkäfig den Durchbruch und kann

den Schaum jetzt gleichmäßig und durch

und durch nanokristallin beschichten.

„Das patentierte Verfahren funktioniert

auch industriell bei großflächigen Schäumen“,

sagt sie.

Mit ihren wissenschaftlichen Veröffentlichungen

zählt die Saarbrücker Gruppe inzwischen

weltweit zu den führenden in der

mikromechanischen Charakterisierung der

Metallbälkchen. Mit Experimenten, Simulationen,

Zug- und Druckversuchen, Lichtmikroskopie

sowie Röntgencomputertomografie

haben sie Struktur, Geometrie der Poren

und die Krümmung der Stege untersucht

und u.a. gezeigt, wie verschieden dicke

Nanobeschichtungen dem Metallschaum

unterschiedliche Materialeigenschaften

verleihen. Indem sie die Beschichtung,

ihre Dicke oder die Porengröße variieren,

können sie das Material verschiedenen

Anforderungen anpassen. So macht etwa

die Beschichtung mit Nickel die Schäume

stabil, mit Kupfer gut wärmeleitend, mit

Silber antibakteriell und mit Gold sieht der

Schaum als Dekoration gut aus. Die Forscher

arbeiten daran, den Prozess und das

Material weiter zu optimieren. Auch Studenten

und Doktoranden sind an diesen

Forschungen beteiligt.

• Universität des Saarlandes

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5

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66 | TECHNIK

ArcelorMittal investiert 15 Millionen Euro am Standort Hamburg

Neuer Hubbalkenofen steigert Effizienz und

verbessert Kundenservice

Mehr Flexibilität für die Kunden, bessere Wettbewerbsfähigkeit für das Unternehmen: Mit der strategischen

Investition in den neuen Hubbalkenofen sichert ArcelorMittal die Zukunft seines Produktionsstandorts im

Hamburger Hafen weiter ab. Neben den im Markt gefragten höheren Bundgewichten der Drahtprodukte erreicht

ArcelorMittal mit der Investition von mehr als 15 Mio. € auch Steigerungen bei Energieeffizienz und CO 2

-Bilanz.

Der spezifische Gasverbrauch wird um etwa 0,1 GJ/t Walzdraht reduziert, was einem Einsparpotenzial von 19.000

MWh Erdgas pro Jahr entspricht. Positiv sind auch die niedrigeren CO 2

-Emissionen: Mit dem neuen Ofen können

sie um 3.800 t oder rd. 7 % pro Jahr reduziert werden. Nach drei Jahren Bauzeit ging der neue Ofen, der aus mehr

als 3.000 einzelnen Teilen zusammengesetzt wurde, nun in Betrieb.

D

er Hubbalkenofen verfügt über eine

vollautomatische Steuerungslogik

des Verbrennungssystems, mit

der die Effizienz deutlich gesteigert werden

kann. Zudem kann ArcelorMittal mit

dem größeren Ofen die Produktion von

Draht coils mit einem Bundgewicht von

2 t anbieten. Für Kunden ist das höhere

Bundgewicht ein klarer Vorteil, da so die

Rüstzeiten bei der Weiterverarbeitung des

Drahts zu hochwertigen Produkten wie Nägeln,

Schrauben, Federn oder Drahtseilen

gesenkt werden können.

Das höhere Gewicht wird erreicht, indem

der neue Hubbalkenofen im Produktionsprozess

die Drahtvorprodukte, so genannte

Knüppel, bis zu einer Länge von 16,5 m

(vorher 13 m) wiedererwärmt, bevor sie

zu Draht gewalzt werden. Mittelfristig ist

der Ausbau auf 2,5 t Bundgewicht geplant.

Ein weiterer positiver Effekt des neuen

Ofens ist, dass ArcelorMittal zukünftig die

Ofenabwärme für die Bereitstellung von annähernd

CO2-freier Fernwärme ins Hamburger

Fernwärmenetz liefern und so zu einer

umweltfreundlichen Energieversorgung für

die Stadt beitragen kann. Mehr als 2.500

Der erste Schritt auf dem Weg zu einem neuen Hubbalkenofen

war der Aushub der Baugrube (Foto: ArcelorMittal Hamburg)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


TECHNIK | 67

Im Elektrostahlwerk Hamburg produzieren 550 Mitarbeiter 1 Mio. t Stahl pro Jahr. 1969 als Hamburger Stahlwerk GmbH

gegründet, ist es heute einer der größten Hersteller von Qualitätswalzdraht in Deutschland. Neben dem Werk in Hamburg

betreibt ArcelorMittal in Deutschland drei weitere große Standorte: ein zusätzliches Langstahlwerk in Duisburg sowie

zwei integrierte Flachstahlwerke in Bremen und Eisenhüttenstadt. Die vier Werke liefern mehr als 100 verschiedene

Stahlprodukte wie hochfeste Bleche und Federstähle für den Automobilbau, hochwertigen Walzdraht für Offshore-

Windanlagen, aber auch Vorprodukte für den Maschinenbau, die Verpackungs- und Haushaltswarenindustrie.

ArcelorMittal Hamburg ist Pionier in den Bereichen Produktivität und Energieeffizienz sowie Nachhaltigkeit.

Hamburg ist das einzige europäische Werk, in dem Eisenschwamm, ein Vormaterial zur Rohstahlerzeugung, in einer

Direktreduktionsanlage hergestellt wird. Statt Koks kommt Erdgas zum Einsatz und sorgt für einen minimierten

Energieverbrauch, Schadstoff- und CO 2

-Ausstoß. Die Windkrafträder am Hamburger Werk, Hochleistungsturbinen,

Elektrofahrzeuge am Werk sowie seine beliebige Recyclingfähigkeit machen den Hamburger Stahl zu einem nachhaltigen

Werkstoff. Die Lage im größten deutschen Seehafen sichert wichtige logistische Vorteile.

ArcelorMittal Hamburg gehört zum Stahlkonzern ArcelorMittal mit Sitz in Luxemburg. Die Gruppe ist mit einem

Produktionsvolumen von rd. 97 Mio. t/a der größte Stahlhersteller der Welt.

Haushalte in Hamburg könnten allein über

die Ofenabwärme versorgt werden, was

einer Einsparung von über 15.000 t CO 2

jährlich entspräche.

„Bei so einem großen Bauvorhaben

müssen viele Unternehmen, interne

Stellen und Behörden miteinander arbeiten

und sich austauschen – das hat

hervorragend funktioniert“, kommentiert

Dr. Uwe Braun, CEO von ArcelorMittal

Hamburg. „Mit dem neuen Hubbalkenofen

leisten wir einen weiteren Beitrag

für nachhaltige und zukunftsorientierte

Stahlproduktion – das kommt auch in

der Nutzung der industriellen Abwärme

für das Hamburger Fernwärmenetz zum

Ausdruck. Gleichzeitig sichern wir mit

den höheren Bundgewichten der Coils

effizientere Verarbeitungsmöglichkeiten

für unsere Kunden.“

Michael Westhagemann, Wirtschaftssenator

der Freien und Hansestadt Hamburg,

ergänzt:

„Eine starke Industrie ist nicht nur

für wirtschaftliches Wachstum und sozialen

Fortschritt am Standort Hamburg

unentbehrlich, sie setzt auch weltweit

Maßstäbe bei der Entwicklung umweltund

klimaschonender Produkte und

Produktions verfahren, an denen sich andere

Regionen orientieren können. Die

Werksleitung von ArcelorMittal hat sich

nie auf ihren Erfolgen ausgeruht, sondern

sich immer an der Zukunft orientiert. Weltweite

Trends und neue Herausforderungen

wurden von ihr erfolgreich aufgenommen

und mit innovativen Technologien in

die Praxis umgesetzt.“

„In der Grundstoffindustrie ist es inzwischen

selbstverständlich, auch aus

handfesten wirtschaftlichen Gründen, auf

Die Knüppel sollten länger werden – dafür musste der neue Wiedererwärmungsofen

gebaut werden (Foto: ArcelorMittal Hamburg)

Nachhaltigkeit, Klimaschutz und Energieeinsparung

zu setzen“, so Jens Kerstan,

Senator für Umwelt und Energie der

Freien und Hansestadt Hamburg. „Umweltpolitik

ist heute gestaltende Innovationspolitik,

das sieht man auch am hochmodernen

Stahlwerk in Hamburg. Aus

dem gemeinsamen Ziel für Klimaschutz

und Effizienz bei Energie und Ressourcen

ist in den vergangenen Jahren hier eine

gute Kooperation in unseren Netzwerken

mit der Industrie gewachsen. Wir freuen

uns, dass ArcelorMittal in Hamburg weiter

in seine Produktion investiert und auch

beim Fernwärmekonzept eine innovative

Rolle spielen wird. Das verstehen wir

als deutliches Bekenntnis zum Standort

Hamburg. Die Einbindung in die Wärmeversorgung

ist außerdem ein Schritt für

die langfristige Planbarkeit und damit die

Standortsicherung des Werks.“

• ArcelorMittal Hamburg

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


68 | TECHNIK

Fraunhofer-Wissenschaftler entwickeln universell einsetzbare Breitband-Wirbelstromelektronik

Materialprüfung leicht gemacht

Die aktuellen Entwicklungen im Bereich Industrie 4.0, die Digitalisierung von Produktionsanlagen und

-abläufen, stellen neue Herausforderungen an die Systeme der zerstörungsfreien Prüfung. Wissenschaftler des

Fraunhofer IZFP in Saarbrücken haben eine neuartige Wirbelstromplattform entwickelt, die aktuell notwendige

Schnittstellen bedienen und somit leicht in Digitalisierungskonzepte eingebunden werden kann. Als Teil einer

multimodalen Elektronikserie präsentieren Experten des saarländischen Forschungsinstituts auf der 33. Control

in Stuttgart vom 7. bis 10. Mai 2019 die inspECT-PRO-Wirbelstromplattform.

D

ie zerstörungsfreie Material- und

Fehlerprüfung mittels Wirbelstromverfahren

ist infolge der hohen Automatisierbarkeit

des Verfahrens und der

umfangreichen Anwendungsbandbreite

aus zerstörungsfreien Prüfanwendungen

nicht mehr wegzudenken. Mit der Wirbelstromelektronik

inspECT-PRO demonstrieren

die Ingenieure und Wissenschaftler auf

der diesjährigen Control ein innovatives

Prüf elektronikkonzept: Ein Modul der neuen

Elektronikserie, das aktuell notwendige

Schnittstellen wie die OPC-UA-Spezifikation

bedienen und somit leicht in Produktionsprozesse

eingebunden werden kann.

„Unser Ziel war die Entwicklung einer Breitband-Wirbelstromprüfelektronik,

die flexibel

und an die Kundenbedürfnisse angepasst

in unterschiedlichsten Anwendungen eingesetzt

werden kann“, erklärt Dirk Koster,

Gruppenleiter und Wissenschaftler am

Fraunhofer IZFP.

Technische Features der

Breitband-Wirbelstromplattform

Zur Prozesssteuerung können „Echtzeit“-Ein-

und Ausgänge verwendet werden.

Für die leichte Integration in das Datensystem

eines Produktionsbetriebs werden

mit der OPC-UA-Spezifikation bauteilspezifische

Daten wie Auswerteergebnisse,

aber auch Chargennummer, Datum oder

weitere Metadaten an beliebige Informationseinheiten

gesendet. Dadurch ist die Prüfung

jedes Bauteils lückenlos dokumentiert

und kann in die jeweilige Digitalisierungsstrategie

des Unternehmens einfließen.

Die mit zwei autarken Hardwarekanälen

ausgestattete Baugruppe kann im Einfrequenz-

oder Mehrfrequenzbetrieb mit bis

zu 32 Prüffrequenzen pro Kanal eingesetzt

werden. Koordinatensignale werden über

ein Drei-Achsen-Interface direkt mit den

Wirbelstromsignalen verbunden. Die Baugruppe

kann als OEM-Kit zur Integration in

Kundensysteme bereitgestellt werden. Alternativ

können ein Einschub-, Hutschienenmontagen-,

Labor- oder mobiles Laptopsystem

flexibel angepasst werden.

Einsatz zur Prüfung von

Leichtbaustrukturen

Die Wirbelstromprüfung wird mittlerweile

nicht nur im klassischen Anwendungsgebiet

zur Prüfung von Materialien wie Stahl,

Aluminium oder Kupfer eingesetzt. Mit den

gesteigerten Anforderungen an den Leichtbau

wachsen auch die Ansprüche an Materialien

(z.B. CFK) stetig. Um solche schwach

elektrisch leitfähigen Materialien prüfen zu

können, wird jedoch eine hohe Prüffrequenz

benötigt. Damit die Prüfung klassischer sowie

neuer Materialen gelingen kann, wurde

ein breitbandiger Ansatz mit Prüffrequenzen

von 10 Hz bis 112,5 MHz umgesetzt.

Mit hohen Sampleraten von bis zu 125.000

Samples/s im Einfrequenzbetrieb können

auch sehr schnelle Prüfsituationen abgebildet

werden. Die Baugruppe ist durch

den Einsatz leistungsfähiger FPGA- und

DSP-Bausteine gut geeignet für die schnelle

Signalverarbeitung und Auswertung.

Breitband-Mehrkanal-, Mehrfrequenz-Wirbelstromprüfelektronik zur Integration mittels

Hutschienenmontage: Prüfung auch von schwach leitfähigen Materialien wie kohlestoff ­

faserverstärktem Kunststoff (CFK) (Foto: Fraunhofer IZFP / Uwe Bellhäuser)

• Fraunhofer IZFP

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


TECHNIK | 69

Montagearbeiten für Schrottplatzkran bei Stahlwerk Thüringen

Neuer Kran verbessert Schrotthandling für

Schmelzofen

Ende März waren die Vorbereitungen der Montage des Schrottplatzkrans soweit voran getrieben, dass die

Brückenträger gezogen wurden. Zwei Autokrane mit 300 t Traglast waren nötig, um die beiden rd. 70 m

langen und über 100 t schweren Träger auf etwa 18 m Höhe zu heben. Zwei kleinere Autokrane sicherten

währenddessen die abgespannten Portale. Im Anschluss konnten die Träger mit den Stützen verbunden werden.

E

ine Ersatzanschaffung war nötig geworden,

da der alte Kran nach 25

Jahren das Ende seiner Lebensdauer

erreicht hatte. Der neue Kran wird zukünftig,

wie schon sein Vorgänger, das Handling von

Schrott zur Bereitstellung für den Schmelzofen

übernehmen.

In enger Zusammenarbeit entwickelte der

Kranbauer Kranbau Köthen ein individualisiertes

Kranprodukt, das dem Unternehmen

aus Thüringen eine hochflexible Produktion

ermöglicht und seine Geschäfts- und Wertschöpfungsprozesse

verbessert.

Technische Daten des Schrottplatzkrans

Bauart:

Portalkran in Vollwandkonstruktion

Spannweite des Krans: 50 m + FS 7,25 m + PS 9,5 m (FS: Feststütze,

PS: Pendelstütze)

Höhe des Krans: 22 m

Katze:

zwei Hubwerke

Magnethub:

32 t in den Seilen

Greiferhub:

20 t in den Seilen

Transport und Montage beim

Kunden

Der schwierige Transport des Giganten

verlief unproblematisch über die Straße,

größere Zwischenfälle blieben aus. Erfahrungen

aus der Vorlieferung von 2016 – ein

Fachwerkportalkran mit 40 m Spannweite

und 16 m Kragarm für die Verladung von

Stahlprofilen – flossen hierbei in die Planung

mit ein. Allerdings musste dieses Mal,

Thomas Lehmann,

Kranbau Köthen GmbH, Köthen

t.lehmann@kranbau.de

Zugmontage der Träger (Foto: Kranbau Köthen)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


70 | TECHNIK

Fertigung und Abtransport der Teile für den Portalkran (Fotos: Kranbau Köthen)

Fixierung der neuen Stützen (Foto: Kranbau

Köthen)

aufgrund der Länge des neuen Schrottplatzkrans,

die Anlieferung rückwärts durch die

Hilfseinfahrt erfolgen.

In Zukunft sieht der Kranbau allerdings,

durch eine deutliche Veränderung der Genehmigungsverfahren

für die Durchführung

von Schwerguttransporten, größere Probleme.

Schon jetzt zeigen sich erste Auswirkungen,

denn lange Bearbeitungszeiten für

die Erteilung von Transportgenehmigungen,

sind an der Tagesordnung. Ebenso kritisch

sind lange, umständliche Transportwege,

die zum Teil durch den schlechten Zustand

vieler Brücken geschuldet ist, zu betrachten.

Der Kunde zahlt diesen Mehraufwand

in der Regel nicht. Ein weiteres Ärgernis

sind oftmals ungeplant auftretende Baustellen

auf der freigegebenen Fahrtstrecke.

Die weitaus größere Herausforderung

war die Montage des Schrottplatzkrans

beim Kunden. Um den laufenden Betrieb

nicht zu stören, wurden die Träger auf rd.

5 m Höhe und um 15 m seitlich versetzt

zwischengelagert. LKWs konnten somit

zum Entladen auf den Schrottplatz fahren

und die Produktion ungehindert weitergehen.

Nach der Zugmontage wurde die Katze

am Boden vormontiert und erst am Wochenende

mithilfe eines 160-t-Autokrans

auf den Kran gesetzt – Hintergrund war

der Wunsch des Kunden, den laufenden

Betrieb so wenig wie möglich zu stören.

Mit der Inbetriebnahme des neuen Portalkrans,

der den Ostteil des Schrottplatzes

bedienen wird, sei für etwa Mitte Mai zu

rechnen. Erst dann wird der alte Kran demontiert

und verschrottet.

Der neue Portalkran

Die Hauptaufgaben des neuen Krans liegen

zum einen in der Entladung von Waggons

für den Schrottplatz und zum anderen

in der Beladung der Schrottfähren für den

Hochofen. Die Gesamtinvestition für dieses

Projekt, inklusive Rückbau des alten

Krans, belaufen sich auf etwa 3 Mio. €.

Das Unterwellenborner Stahlwerk, das

seit 2012 zur brasilianischen CSN-Gruppe

gehört, ist damit sehr gut für die Zukunft

gerüstet.

Wer Produktivitäts- und Effizienzsteigerung

der Kundenunternehmen im Blick

behalten möchte, kommt am Ende nicht

drum herum, spezifische Lösungen zu entwickeln.

Der Kunde gibt die Anforderungen

vor: schneller, sicherer und effizienter.

Daher bestand der Wunsch seitens des

Stahlwerks, den neuen Kran robuster zu

konzipieren und die generelle Umschlagsleistung

zu erhöhen.

Die gesamte Konstruktion im Stahlbau

ist im Vergleich zum Vorgängerkran höher

eingestuft (H3B6 statt H3B5) und die

Hubwerke eine Gruppe höher ausgelegt:

Magnethub M8 statt M7 und Greiferhub

M7 statt M6. Dies führte allerdings zu einer

Erhöhung des Gesamtgewichts beim

Kran. Um die Kranbahn wieder zu entlasten,

bekam der neue Kran 16 Räder, während

der alte Kran noch mit acht Rädern im

Kranfahrwerk auskam.

Die Tragfähigkeit an den entsprechenden

Lastaufnahmemitteln erhöht sich beim Magnethub

von 30 auf 32 t und beim Greiferhub

von 16 auf 20 t. Damit kann der Kran

seinen Beitrag leisten, die tägliche Menge

von rd. 3.000 t Schrott zu bewegen, die

das Unternehmen täglich im Schmelzofen

verarbeitet.

METEC 2019

Kranbau Köthen GmbH

Halle 4 / G40

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


TECHNIK | 71

PhoenixTM bietet Ofenmesstechnik mit Datenloggern

Temperaturüberwachung in der

wärmebehandelnden Industrie

Die Temperaturaufzeichnung und -überwachung mit Hitzeschutzboxen sind seit Jahren ein gebräuchliches

Mittel zur Prozessüberwachung. Hierbei fährt ein Datenlogger, geschützt von einem Hitzeschutzbehälter,

direkt mit dem Produkt durch den Ofen und nimmt an den relevanten Stellen die Temperaturen auf. Bis zu 20

Thermoelemente senden die Temperaturdaten an den Logger, der dann mithilfe einer speziell entwickelten

Software die Daten an einen Computer übermittelt und diese dann ausgewertet werden können. Es ist auch

möglich, die Daten per Funkübertragung direkt aus dem Prozess auf den Computer geschickt zu bekommen.

B

evor es die Möglichkeit der Aufzeichnung

mittels Hitzeschutzboxen (Hot

Box Monitoring) gab, war es ziemlich

umständlich, den Ofen zu messen.

Schleppelemente mussten durch den

Ofen geführt werden, was nicht nur umständlich

und zeitaufwendig war, sondern

auch zur Folge hatte, dass der Ofen nicht

weiter beladen werden konnte, und so

die Produktion gestört wurde. Obendrein

verhält sich der teilbeladene Ofen anders

als unter Produktionsbedingungen und die

langen Thermoelemente sind anfällig für

elektrische und magnetische Einflüsse.

Dies macht die Auswertung und Einschätzung

der gesammelten Daten zusätzlich

schwierig.

Mit der Einführung der In-Prozess-Temperaturmessung

mit Hitzeschutzboxen wurde

die Ofenmessung deutlich vereinfacht,

Produktionsunterbrechungen wurden auf

ein Minimum reduziert und Messungen

unter Produktionsbedingungen möglich.

Die so gesammelten Daten geben ein

sehr genaues Bild darüber, wie lange das

Produkt den jeweiligen Temperaturen ausgesetzt

wurde und inwieweit diese mit

den Vorgaben bzw. Spezifikationen übereinstimmen.

Auch die Temperaturunterschiede

an den verschiedenen Stellen im

Produktkorb bzw. am Produkt werden erfasst

und geben so Aufschluss darüber, was

im Ofen und am Produkt passiert, Bild 1.

Ein Meilenstein in der Entwicklung dieser

Art von Temperaturüberwachung ist die

Möglichkeit der Gleichmäßigkeitsmessung

nach der Norm AMS2750 unter realistischen

Bedingungen, ohne dass der Ofen

heruntergefahren werden muss, um das

Messgestell einbringen zu können, Bild 2.

Obwohl das Prinzip dieser Art der

Temperaturüberwachung hinlänglich

Bild 1. Offenes „Hot Box“-System in Produktkorb (Foto: PhoenixTM)

bekannt ist, ist die Entwicklung und

das Design oftmals sehr komplex. Das

System soll den jeweiligen Prozess

natürlich konstant und wiederkehrend

messen: das Erwärmen von Brammen

mit Temperaturen, die durchaus um die

1.250 °C liegen, Bild 3, genauso wie

beim Lösungsglühen, wo nach langen

Prozessen und durchschnittlichen Temperaturen

von 950 °C im Anschluss ein

Abschreckbad auf die Produkte und eben

auch das System wartet, ehe es wieder

in den Ofen geht.

In der Entwicklung muss daher besonderes

Augenmerk darauf gelegt werden,

ob und inwieweit das System einen Einfluss

auf den Prozess nimmt. In der Aluminiumindustrie

speziell beim Lösungsglühen

(Kühler, Kondensatoren,…), Bild 4,

gibt es zum Beispiel Prozesse, die unter

bestimmten Atmosphären arbeiten. Wenn

es hier zu Einbringungen, wie z.B. Sauerstoff

kommt, wird die Qualität der Produkte

erheblich negativ beeinflusst. Um dies

zu vermeiden, werden alle Behälter vor

der Auslieferung einem abgeschwächten

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


72 | TECHNIK

Bild 2. System in einem Halterahmen

fixiert, fertig für eine TUS-Messung

(Foto: PhoenixTM)

Bild 3. Messung an einer Stahlbramme vor

dem Warmwalzen (Foto: PhoenixTM)

Bild 4. System bei der Einfahrt in einen

Lötofen (Foto: PhoenixTM)

Wärmeprozess unterzogen. Hierbei wird

die Luft unter Vakuum aus der Isolation

gezogen, und durch Stickstoff ersetzt.

Alle Systemkomponenten müssen

gemäß der spezifischen Prozessvorgaben

konstruiert und hergestellt werden.

Hierzu gibt es üblicherweise eine Checkliste,

welche, durch gezielte Fragen und

die entsprechenden Antworten, ein Bild

darüber gibt, welcher Typ Hitzeschutzbox

am geeignetsten ist. Hieraus ergibt sich

dann, welcher Datenlogger und welche

Thermoelemente für den jeweiligen Prozess

geeignet sind.

Das Hauptaugenmerk muss auf die folgenden

Punkte gelegt werden:

Zur Verfügung stehender Raum für den

Hitzeschutz. Naturgemäß haben Hitzeschutzboxen

für diese Art der Wärmebehandlung

eine gewisse Größe, ohne die

den im Prozess herrschenden Temperaturen

und Durchlaufzeiten nicht standgehalten

werden könnte. Daher müssen sowohl der

Ofeneinlass und -auslass als auch eventuelle

Barrieren im Ofen selbst (z.B. um Ofenzonen

abzutrennen) bei der Konstruktion

berücksichtigt werden, Bild 5.

Ofentemperatur. Bei der Bestimmung des

Hitzeschutzmaterials kommt es nicht nur

auf die Maximaltemperatur an, sondern

auch und vor Allem auf die „Adjusted Process

Temperature“ (APT), also die gemittelte

Durchschnittstemperatur des jeweiligen

Prozesses. Die Aufheiz-, Halte- und Abkühlzeiten

sind mit Ihren unterschiedlichen Temperaturzonen

ein wichtiges Kriterium für die

Wahl des passenden Behälters.

Prozessdauer. Die Hitzeschutzbehälter

müssen so ausgelegt sein, dass sie die

komplette Dauer des Prozesses, vom

Ofeneinlass bis zum -austritt, standhalten.

Hinzu kommt noch die Zeit, die benötigt

wird, um das System zu bergen, und die

Abkühlphase, um den Datenlogger sicher

entnehmen zu können. Außerdem muss

noch eine gewisse Sicherheitsspanne für

eventuelle Ofenstopps eingerechnet werden.

Ofenatmosphäre. Auch die im Ofen

herrschende Atmosphäre spielt eine

große Rolle. Nicht nur das Material des

Behälters muss angepasst werden, zum

Beispiel sinkt die Hitzeschutzleistung unter

Stickstoffatmosphäre, im Vakuum dagegen

steigt sie an. Weiterhin bestimmt

die Atmosphäre auch die einsetzbare

Verfahren des Behälters. Es gibt zwei

Basistechnologien, die den Datenlogger

auf Betriebstemperatur halten können,

Bild 6:

• Die „Heatsink“-Technik kommt ohne

Einsatz von Wasser aus. Ein Kühlkörper,

gefüllt mit Spezialsalz, das bei 58 °C

„schmilzt“ und flüssig wird, hält hier

den Datenlogger auf einer gleichmäßigen

Temperatur. Ein Datenlogger mit

geringerer Betriebstemperatur kann so

verwendet werden.

• Die Verdunstungstechnologie nutzt kochendes

Wasser zur Kühlung und hält

so den Datenlogger bei einer konstanten

Betriebstemperatur von 100 °C. Der

Vorteil ist, dass im Vergleich zur „Heatsink“-Technik

baulich kleinere Hitzeschutzbehälter

mit gleicher oder sogar

höherer Hitzeschutzleistung zum Einsatz

kommen können. Hier findet der Hochtemperatur-Datenlogger

Verwendung.

Für Öfen und Prozesse, die unter Atmosphären

oder Bedingungen, wie zum Beispiel

Stickstoff, Vakuum, usw. arbeiten,

kommt die Verdunstungstechnologie nicht

in Frage, da hier Dampf in den Ofen austritt.

Hier können nur Behälter mit Kühlkörper

eingesetzt werden.

Abschreckbad. In Prozessen mit anschließendem

Abschreckbad ist die Art des verwendeten

Mediums und die Abschreckdauer

sehr entscheidend:

• Gasabschreckung: In der Niederdruckaufkohlung

ist die Gasabschreckung

üblich, hier benötigt der Hitzeschutzbehälter

möglicherweise ein Ableitblech,

um den Druck auszugleichen.

• Wasserbad: In T6-Prozessen kommt es im

Anschluss an die Wärmebehandlung zur

Abschreckung im Wasserbad. Hier muss

der Hitzeschutzbehälter nicht nur dem

Wasser selber, sondern auch dem plötzlichen

Temperaturabfall standhalten. Diese

Technologie ist erprobt und ausgereift.

Salzbad. Neuer ist das Verfahren, das es

möglich macht, das System durch die Salzabschreckung

laufen zu lassen. Hier sind die

Anforderungen an das Material naturgemäß

höher. Auch der Materialeinsatz pro Versuch

ist höher.

Ölabschreckung. Ein komplettes Messsystem

durch ein Ölbad zu fahren, ist relativ

neu und wird nachfolgend genauer

erörtert.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


TECHNIK | 73

Messung im Aufkohlungsprozess

mit anschließendem

Ölabschrecken

Den reinen Aufkohlungsprozess zu messen

ist kein Problem und mittlerweile Routine. Es

ist aber für die Hersteller immer interessanter

geworden, auch das Ölbad mitmessen zu

können.

Zielsetzung: Die exakten Produkttemperaturen

zu kennen ist essentiell für die Herstellung

von qualitativ hochwertigen Produkten.

Die Vorgänge im Ölbad, wie z.B. die Durchströmung

sind dabei wichtige Indikatoren.

Prozessbedingungen: Der verwendete

Ofentyp ist ein Kammeraufkohlungsofen.

Meist wird zwei bis drei Stunden bei ca. 925 °C

aufgekohlt mit anschließendem 15-minütigem

Ölbad und Waschvorgang, Bild 7.

Herausforderungen in der Entwicklung: Der

Datenlogger im Temperaturmesssystem muss

über die gesamte Prozessdauer auf einer sicheren

Arbeitstemperatur gehalten werden

und im Ölbad und Waschprozess trocken bleiben.

Ebenso müssen der Materialeinsatz und

die Kosten pro Messung im Einklang gehalten

werden.

Lösung: Über die Jahre sind viele Versuche

und Ansätze gemacht worden, diese Herausforderung

realisieren zu können. Viele davon,

z.B. um den Datenlogger in einem versiegelten

Behälter vor den herrschenden Einflüssen zu

schützen, mussten aus den unterschiedlichsten

Gründen verworfen werden. Der Stand der

Technik ist jetzt ein innerer, dichter Hitzeschutzbehälter,

ummantelt mit wechselbarem Isolationsmaterial

in einem Halterahmen, Bild 8.

Fazit

„Hot Box Monitoring“ ist in der Wärmebehandlung

seit Langem gängige Praxis. Es

erfordert sehr viel technische Erfahrung und

Verständnis der Prozesse und der Wichtigkeit

der ermittelten Daten. Zudem muss es auf

dem neuesten Stand gehalten werden und

verlässlich und reproduzierbar sein. Kosten

und Nutzen müssen aufeinander abgestimmt

sein und Kundenwünsche bzw. -bedürfnisse

müssen berücksichtigt werden. Weiterentwicklungen

der Isolationsmaterialien sowie

der technischen Bestandteile der Systeme ermöglichen

es, eine breite Palette von Anwendungen

zu messen. Innovationen und stetige

Neuentwicklungen werden diese Bandbreite

zukünftig mehr und mehr erweitern.

• PhoenixTM GmbH, Bad Oeynhausen

Bild 5. Ofenein- und -auslass haben genug Platz, Abtrennungen im inneren des Ofens können

problematisch werden (Foto: PhoenixTM)

Bild 6. Hitzeschutzbehälter arbeiten mit Wasserverdunstungs- oder Kühlkörpertechnologie

(Foto: PhoenixTM)

Bild 7. Ein „Hot Box“-System am Ofeneinlass eines Aufkohlungsofens mit anschließendem

Ölbad (Foto: PhoenixTM)

Bild 8. Datenlogger mit herausgeführten Thermoelementen in einem Quench-Behälter

(Foto: PhoenixTM)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


74 | STAHLVERARBEITUNG

Deutsche Edelstahlwerke und Schmolz + Bickenbach Deutschland auf der Moulding Expo

Nichtrostende Stähle vereinen Qualität und

Zerspanbarkeit

Die Nachfrage nach Kunststoffformen aus nichtrostendem Stahl (Stainless Steel) nimmt mehr und mehr zu.

Speziell für die Anforderungen der Industrie haben die Deutschen Edelstahlwerke (DEW) ein „Paket“ an All-

Stainless-Werkstoffen geschnürt. Eigenschaften und Einsatzmöglichkeiten erklärt das Unternehmen der Schmolz +

Bickenbach Gruppe auf der Moulding Expo (Halle 7, Stand 7B52), die vom 21. bis 24. Mai in Stuttgart stattfindet.

P

lastikflaschen, Joghurtbecher, Autositze

oder Spritzen: Diese für uns alltäglichen

Produkte haben mehr miteinander gemein

als nur ihren Hauptbestandteil Plastik:

Nahezu jedes Kunststoffprodukt hat seinen

Ursprung in einer Form oder einem Werkzeug

aus Edelstahl. Der Trend im Kunststoffformenbau

geht zu Formen, die komplett

aus Stainless Steel hergestellt sind. Jedoch

können Formenbauer nichtrostende Stähle

für ihre Zwecke häufig nur mit hohem

Zerspanungsaufwand bearbeiten. Um sowohl

den steigenden Qualitätsansprüchen

der Industrie als auch den Anforderungen

an die Zerspanbarkeit langfristig gerecht zu

werden, haben die DEW drei nichtrostende

Werkzeugstähle für unterschiedliche Anwendungsbereiche

entwickelt.

Dieses „All Stainless Concept“ besteht

aus den Werkstoffen Formadur 2083 Superclean,

Formadur PH X Superclean und

Corroplast. Alle drei Stähle sind korrosionsbeständig,

hart und gleichzeitig leicht

zu zerspanen. Darüber hinaus glänzt jeder

Werkstoff für sich mit weiteren positiven

Eigenschaften.

Nahezu jedes Kunststoffprodukt hat seinen

Ursprung in einer Form oder einem Werkzeug

aus Edelstahl (Foto: DEW)

Vielseitig einsetzbar

Formadur 2083 Superclean besticht durch

seine hervorragende Verschleißbeständigkeit

und Polierbarkeit. Außerdem ist der

Stahl sehr zäh und leicht zu zerspanen. Trotz

der sehr guten Korrosionseigenschaften

kann der Allrounder narbgeätzt werden.

Formadur 2083 Superclean eignet sich in

der Kunststoffverarbeitung zum Spritzgießen,

Formpressen und Strangpressen.

Polierbar und säurebeständig

Formadur PH X Superclean vereint Festigkeit

und Zähigkeit und ist gleichzeitig die

erste Wahl hinsichtlich der Polierbarkeit.

Auch bei der Schweißbarkeit weiß der Stahl

zu punkten, da er nur sehr wenig Kohlenstoff

enthält. Aufgrund seiner hohen Widerstandsfähigkeit

ist Formadur PH X Superclean

insbesondere für die Verarbeitung von

Kunststoffen wie PVC oder Aminoplasten

geeignet, da die Formen häufig mit Säureabscheidungen

zu kämpfen haben.

Problemlos zu zerspanen und

doch äußerst robust

Corroplast zeichnet sich durch eine einzigartige

Balance zwischen einer sehr guten

Zerspan- und Bearbeitbarkeit und einem

gleichbleibend guten Korrosionsverhalten

aus. Die Eigenschaften des Stahls werden

mit einer gezielten metallurgischen

Behandlung zur Schwefelverteilung und

bei der Wärmebehandlung exakt je nach

Anforderung eingestellt. Die Hauptanwendungsgebiete

von Corroplast sind

Grundplatten, Aufbauteile und Kunststoffformen.

• Schmolz + Bickenbach

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


STAHLVERARBEITUNG | 75

Erfolgreiches Geschäftsjahr 2018

Hahn+Kolb schafft 40.000

zusätzliche Lagerplätze

Die Hahn+Kolb Werkzeuge GmbH aus Ludwigsburg konnte das Wachstum der vergangenen Jahre auch 2018 weiter

fortsetzen. Der konsolidierte Umsatz der Hahn+Kolb Group stieg im Vergleich zum Vorjahr um 14,5 % auf 282 Mio. €.

Besonders stark waren der Zerspanungsbereich, die Qualitätsmarke Atorn und der Absatz über E-Business-

Lösungen. 2019 investiert das Unternehmen u.a. in einen Ausbau des Logistikzentrums am Standort Ludwigsburg.

D

ie Hahn+Kolb Group ist ein weltweit

agierender Werkzeugdienstleister und

Systemlieferant. Bei den Kernprodukten

handelt es sich um hochwertige Zerspanungsund

Spannwerkzeuge, Mess- und Prüfmittel sowie

Betriebseinrichtungen. Das 70.000 Artikel

umfassende Portfolio richtet sich an Firmen und

Konzerne aus dem Maschinenbau, der Automobil-,

Metall-, Elektronik- und Energiebranche.

Damit erzielte das Unternehmen im abgelaufenen

Geschäftsjahr einen konsolidierten Umsatz

von 282 Mio. € (2017: 246 Mio. €) und so ein

Plus von 14,5 %. Hauptumsatztreiber waren

Zerspanungswerkzeuge und Artikel der Qualitätsmarke

Atorn. Auch der gewachsene Umsatz

mit E-Business-Lösungen sorgte für das

gute Geschäftsergebnis. Weltweit beschäftigt

die Hahn+Kolb Group 872 Mitarbeiter. „Die

Zahlen bestätigen uns in unserer Produkt- und

Marktstrategie“, freut sich Katrin Hummel, Geschäftsführerin

bei Hahn+Kolb. „Investitionen

in den Programmausbau, qualifizierte Mitarbeiter

und digitale Lösungen stehen daher auch

2019 auf unserer Agenda.“ Auch international

hat sich das Unternehmen gut entwickelt.

Programmausbau für noch mehr

Vielfalt

Erstmals veröffentlichte Hahn+Kolb das

70.000 Artikel umfassende Portfolio in drei getrennten

Katalogen; 12.000 Artikel wurden neu

ins Sortiment aufgenommen. Um dem stark

wachsenden Zerspanungsbereich gerecht

zu werden, kam der Katalog „Zerspanung

– Spanntechnik“ neu hinzu, der mitverantwortlich

für die positive Entwicklung in dieser

Produktgruppe ist. Die Qualitätsmarke Atorn

deckt allein 24.000 Produkte in den Sparten

„Zerspanung – Spanntechnik“, „Werkzeuge“

sowie „Betriebseinrichtung – Maschinen“ ab.

Um Anwender im Zerspanungsbereich von der

ersten Planung bis zur Schulung optimal zu betreuen,

hat Hahn+Kolb mit der „HK Toolworld“

Bis 2020 erweitert Hahn+Kolb das bestehende Logistikzentrum um 40.000 zusätzliche

Behälterstellplätze (Foto: Hahn+Kolb)

ein Programm geschaffen, das sämtliche Angebote

einzigartig zusammenfasst. „Unsere

Kunden schätzen dieses Rundumpaket. Die

HK Toolworld zeigt dabei auf einen Blick, was

für eine erfolgreiche Metallbearbeitung erforderlich

ist und wie wir sie dabei unterstützen“,

so Hahn+Kolb-Geschäftsführer Steffen Vogl.

Kunden nutzen digitale

Anbindung

Um die Beschaffung von Werkzeugen und

Betriebsmitteln aller Art möglichst effizient zu

gestalten, hat das Unternehmen im vergangenen

Jahr das HK-Portal konsequent weiterentwickelt.

Ein eigens hierfür abgestelltes Team

kümmert sich ausschließlich um den Ausbau

der digitalen Schnittstellen und die optimale

elektronische Anbindung der Kunden. Individuelle

Werkzeugausgabesysteme wie beispielsweise

der „HK-MAT“ lösen bei Bedarf

automatisch eine Nachbestellung aus. Damit

ist die lückenlose Versorgung der Produktion

sichergestellt.

Hahn+Kolb hat 2018 in die Weiterqualifizierung

der Mitarbeiter investiert und

Ressourcen im Innen- und Außendienst

aufgebaut. „Kompetente und engagierte

Mitarbeiter sind der Schlüssel für unseren

Erfolg“, weiß Geschäftsführerin Hummel.

Auch die Nachwuchsförderung ist ein zentraler

Bestandteil der Personalstrategie.

Daher bildet Hahn+Kolb jedes Jahr zahlreiche

Auszubildende und DHBW-Studenten

unterschiedlicher Fachrichtungen aus.

Ausblick 2019: Investition in

Personal und Logistik

Für das Jahr 2019 rechnet Hahn+Kolb mit

einem vergleichbaren Wachstum. Hierfür

investiert das Unternehmen in Personal

und einen Ausbau des Logistikzentrums am

Standort Ludwigsburg. In den bestehenden

Hallen entstehen bis Ende 2020 zwei

zusätzliche Gassen und damit 40.000 Stellplätze

für Behälter. Die Kartonierung wird

in dem Zuge vollautomatisiert. „Mit den

Kapazitäten und der neuen Technik können

wir unser Sortiment weiter ausbauen und

sparen auch mit Blick auf die Nachhaltigkeit

an Füllmaterial bei der Konfektionierung der

Waren“, bestätigt Steffen Vogl.

• Hahn+Kolb

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


76 | STAHLVERARBEITUNG

thyssenkrupp Steel: pladur ist ästhetisch und funktional

Bandbeschichteter Flachstahl seit 60 Jahren

auf dem Markt

Die Amerikaner schicken zwei Affen ins All, eine sowjetische Rakete erreicht den Mond und der erste „Mini“

rollt vom Band: Aufbruchstimmung und Innovationsgeist prägen 1959 das Lebensgefühl. Im selben Jahr sorgt

ein neuer Werkstoff bei Architekten und Bauherren für Begeisterung: ein organisch beschichteter Flachstahl,

der ungeahnte Möglichkeiten für die Gestaltung von Außenfassaden und Innenausbau eröffnet. Unter dem

Markennamen „pladur ® “ erfüllen die Innovationen dieser Produktfamilie von thyssenkrupp Steel nunmehr seit

60 Jahren höchste Ansprüche an Ästhetik, Qualität, Umformbarkeit, Farbvielfalt und Wirtschaftlichkeit.

A

m 26. Mai 1959 hebt ein ehemaliges

Unternehmen der heutigen thyssenkrupp

Steel Europe die erste Breitband-Coil-Coating-Anlage

Europas für die

Herstellung des organisch bandbeschichteten

Flachstahls aus der Taufe. Und noch

ahnt niemand, dass sie damit den Anfang

einer Erfolgsgeschichte schreiben. Im Oktober

diesen Jahres, wird der neue Werkstoff

auf der Internationalen Kunststoffmesse

in Düsseldorf einer breiten Öffentlichkeit

vorgestellt – und überzeugt die Experten

sofort. Denn Stabilität, gute Umformbarkeit

und vielfältige Oberflächen mit zahlreichen

Farbvarianten lassen selbst ausgefallene

In ein farbenfrohes Gewand kleidet pladur® die Betriebskindertagesstätte von thyssenkrupp Steel in Duisburg. Dank der Beständigkeit des

Materials werden auch noch in vielen Jahren Kinder in die bunte Kita gehen – ohne dass man ihr dann ihr Alter ansieht (Foto: thyssenkrupp)

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STAHLVERARBEITUNG | 77

Ideen Wirklichkeit werden. Heute werden

pladur ® -Produkte auf den Bandbeschichtungsanlagen

in Kreuztal-Eichen, Kreuztal-Ferndorf

und Duisburg-Beeckerwerth

hergestellt.

Armaturenbrett aus

bandbeschichtetem Flachstahl

Das Wirtschaftswunderland nimmt in den

60er-Jahren die steigende Produktvielfalt

begeistert auf. Außenfassaden von Industrie-

und Geschossbauten, Trennwände von

Aufzügen, Gasleitungen, tiefgezogene Kofferteile

und sogar das Armaturenbrett für

den Ford 20M TS sind nun mit dem beschichteten

Flachstahl versehen. Seinen

größten Durchbruch feiert der Werkstoff

am Bau, wo Architekten ihn bis heute für

die Verkleidung von Außenfassaden, Innenausbau

und Dachkonstruktionen schätzen.

„Unsere Beschichtungssysteme, die wir für

und mit unseren Kunden unaufhörlich weiterentwickeln,

bieten immer wieder neue,

attraktive und kostengünstige Gestaltungsmöglichkeiten.

Das macht seit 60 Jahren die

Erfolgsgeschichte von pladur aus“, sagt Jörg

Paffrath, CEO der Geschäftseinheit Industry

bei thyssenkrupp Steel Europe.

Heute werden pladur®-Produkte auf den Bandbeschichtungsanlagen in Kreuztal-Eichen

(im Bild), Kreuztal-Ferndorf und Duisburg-Beeckerwerth hergestellt (Foto: thyssenkrupp)

Umweltfreundliches

Herstellungsverfahren

und große Vielfalt

Aber nicht nur am Bau, auch in der

Garagen tor-, Hausgeräte- und Trailerindustrie

wurde pladur als erstes bandbeschichtetes

Produkt eingesetzt und hat

auch heute noch seinen festen Platz. Denn

in den vergangenen 60 Jahren hat thyssenkrupp

Steel seine Standards hinsichtlich

Werkstoffanforderungen und Oberflächenvielfalt

kontinuierlich gesteigert, da pladur

nicht nur für lackierte, sondern auch für ein

mit Dekorfolie versehenes Produkt steht.

Selbst Fassaden- und Garagentorelemente

aus Stahl mit der Maserung und Haptik

von echtem Holz gehören ins schier unbegrenzte

Portfolio. Hohe Anforderungen

stellt der Stahlhersteller auch an die Umweltfreundlichkeit

im Herstellungsverfahren.

Bei der Vorbehandlung verzichtet er

auf Chrom und im Beschichtungsprozess

auf schwermetallhaltige Pigmente. pladur

bietet Ingenieuren, Architekten und Projektentwicklern

darüber hinaus enorme Gestaltungsfreiheit:

Über 8.000 Farbtöne sind

in unterschiedlichen Beschichtungen und

zahlreichen Stahlsorten möglich. „pladur

In den vergangenen 60 Jahren hat thyssenkrupp Steel seine Standards hinsichtlich Werkstoffanforderungen

und Oberflächenvielfalt kontinuierlich gesteigert, da pladur® nicht nur

für lackierte, sondern auch für mit Dekorfolie versehene Produkte steht. Selbst Fassadenund

Garagentorelemente aus Stahl mit der Optik und Haptik von echtem Holz gehören ins

schier unbegrenzte Portfolio (Foto: Hörmann)

ist unsere farbige und funktionale Endlackierung

auf Stahl für Premiumhersteller“,

sagt Axel Pohl, Vertriebsleiter in der

Geschäftseinheit Industry. Stabilität und

gute Umformbarkeit zählen zu den wesentlichen

Werkstoffeigenschaften.

Blickfang im Bauhaus-Jahr

Im aktuellen Bauhaus-Jubiläumsjahr dürfte

die Farbkollektion „bauhausstil naturmatt“

auf verstärktes Interesse stoßen.

Die kräftigen Farben und Pastelltöne in

mattgehaltener Anmutung machen Fassaden

von hochwertigen Geschoss- und

Industriebauten auch heute noch zum ästhetischen

Blickfang. Mit Designlösungen

aus Stahl lassen sich also selbst Ideen der

Bauhaus-Schule modern interpretieren.

• thyssenkrupp Steel Europe

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78 | STAHLVERARBEITUNG

Schuler: Kompetenz in der Stanztechnologie

Schweikert nimmt 1.000-Tonnen-Presse in

Betrieb

Die hohe Fertigungstiefe und das breite Produktportfolio zeichnet die Schweikert GmbH in der Blechbearbeitung

aus. „Wir haben einen Werkzeugbau, ein Presswerk und eine Baugruppenmontage“, zählt Timo Schweikert

von der Geschäftsleitung auf. „Und alles greift ineinander.“ Ihre Kompetenzen in der Stanztechnologie hat das

Unternehmen mit Sitz in Lehrensteinsfeld bei Heilbronn nun mit einer 1.000-t-Servopresse von Schuler deutlich

ausgebaut.

W

ir haben 2007 das erste Mal

richtig in Stanztechnologie investiert“,

erzählt der Juniorchef.

„Das war eine 630-t-Presse eines anderen

Herstellers. Wir haben dann viel Geschäft

generiert und auch viel gelernt. Die Maschine

ist mittlerweile jedoch ein wenig in

die Jahre gekommen und wir befürchten,

dass sie uns irgendwann ausfallen könnte.

Deshalb waren wir für den nächsten Schritt

bereit.“

Im März 2018 fiel die Wahl auf die neue

Presse vom Typ MSD 1000, schon ein

knappes Jahr später erfolgte die Übergabe.

„Schuler ist ein deutscher Hersteller,

der Presse und Automation aus einer Hand

liefert und über Servicestützpunkte in der

Nähe verfügt“, begründet Timo Schweikert

die Entscheidung. „Wir haben zusätzlich

einen Hotlinevertrag mit Schuler abgeschlossen,

damit sich der Service kurz auf

die Anlage schalten kann, um Probleme zu

beseitigen und vor allem auch deren Lösung

zu erklären. Das funktioniert wirklich gut.“

Erfahrung in der

Blechbearbeitung

Schweikert ist ein echtes Familienunternehmen:

Schon in jungen Jahren half

der heute 28-jährige Timo Schweikert in

dem Betrieb aus, den sein Urgroßvater

vor 70 Jahren gründete. In seiner knapp

bemessenen Freizeit bewirtschaftet er mit

seiner Familie einen Weinberg mit einer

Anbaufläche von 25 Ar. Die Weingärtnergenossenschaft

erzeugt daraus jedes Jahr

rd. 2.500 Flaschen Riesling, der zum Beispiel

bei Feiern in der Firma ausgeschenkt

wird. Dort arbeitet neben seinem Vater

und seinem Bruder auch noch seine Mutter

– und wie so oft in einer Familie hatte

sie ein gewichtiges Wort bei der jüngsten

Investition in eine Schuler-Presse mitzureden:

„Sie hat gesagt, es wird das Beste

Bei anspruchsvollen Blechteilen wie diesem kann die ServoDirekt-Technologie von Schuler ihre Möglichkeiten voll ausspielen (Foto: Schuler)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


STAHLVERARBEITUNG | 79

gekauft, die Maschine muss lange laufen“,

lacht der Sohn.

Hauptsächlich ist Schweikert im Premiumautomobilsegment

tätig, aber auch im

Bereich Landmaschinen. „Wir liefern viele

Teile für Traktoren“, erklärt Timo Schweikert.

„Auch hier werden die Losgrößen immer

kleiner, weil die Modellvielfalt immer größer

wird. Deshalb ist es umso wichtiger, die

Rüstzeiten zu reduzieren. Wir schaffen es

mit der neuen Presse innerhalb weniger

Minuten, auf ein anderes Produkt umzurüsten.“

Viel Zeit und Geld spart auch die Werkzeugsimulation

DigiSim von Schuler, die

zum Lieferumfang gehörte: „Damit können

wir zum Beispiel eine Kollision mit dem

Transfer bereits in der Konstruktionsphase

erkennen“, sagt der gelernte Werkzeugbauer,

der nach seiner Ausbildung berufsbegleitend

seinen Meister machte und ein Duales

Studium anschloss. „DigiSim hilft uns auf

jeden Fall weiter“, bestätigt Konstrukteur

Matthias Maier. „Wenn das Werkzeug fertig

gebaut ist, kann man nicht mehr viel daran

ändern.“

Virtuelle Einrichtung

Bei einer Schulung der Forming Academy lernten die Bediener die neue Servopresse vom

Typ MSD 1000 umfassend kennen (Foto: Schuler)

„Wenn wir ein neues Teil produzieren wollen,

richten wir das Werkzeug in DigiSim

ein, optimieren den Prozess auf möglichst

hohe Hubzahlen, übertragen die Daten an

die Presse und brauchen dann im Prinzip

nur noch auf den Startknopf zu drücken“,

ergänzt Timo Schweikert. „Das bietet kein

anderer Pressenhersteller. Und wenn wir

Unterstützung brauchen, steht immer jemand

von Schuler zur Verfügung.“

„Das ist eine Hightechpresse, mit der

wir mit dem Wettbewerb mithalten können“,

betont Presswerksleiter Kai Wokasch.

„Wir lernen täglich Neues, weil Schuler sehr

schnell auf unsere Fragen antwortet.“ Darüber

hinaus buchte Schweikert Seminare

bei der Forming Academy. „Viele unserer

Beschäftigten kennen die Möglichkeiten

der ServoDirekt-Technologie noch gar nicht“,

berichtet Timo Schweikert. „Bei der ersten

Schulung ist es ihnen dann relativ schnell

gelungen, höhere Stückzahlen zu produzieren.

Da unsere Werkzeugmacher eine hervorragende

Ausbildung aus unserem Haus

mitbringen, bin ich optimistisch, dass ihnen

das auch im Alltag gelingen wird.“

Das Geschäft brummt bei Schweikert,

das Presswerk platzt aus allen Nähten.

Eine neue Fläche in Heilbronn ist bereits

reserviert. Dank ihrer Monoblock-Bauweise

wird sich die neue Servopresse von

Schuler leicht an den neuen Standort für

das Presswerk transportieren lassen. Die

beiden älteren hydraulischen Pressenlinien

werden nicht dorthin ziehen, Timo Schweikert

möchte sie durch eine Großteil-Transferpresse

mit Servoantrieb ersetzen. Gut

möglich, dass Schuler auch diese Anlage

liefern wird.

• Schuler

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


80 | WIRTSCHAFT

50 Jahre Rump Strahlanlagen

Innovative und ganzheitliche Lösungen –

ein guter Grund zum Feiern

Die Firma Rump Strahlanlagen mit Sitz in Salzkotten begeht in diesem Jahr ihr 50. Jubiläum. Das

familiengeführte Unternehmen produziert kundenspezifische Strahlanlagen mit Druckluft- und

Schleuderradverfahren und bietet sowohl kompakte Standardanlagen als auch Sonderanlagen mit dem

zugehörigen Service.

A

m 1. März 1969 wurde das Unternehmen

von Konrad Rump als

Konrad Rump KG mit Standort im

ostwestfälischen Salzkotten gegründet.

Was damals in einem kleinen Privathaushalt

begann, entwickelte sich dank des

großen Fachwissens von Konrad Rump

und seiner unternehmerischen Fähigkeit

so schnell, dass bereits nach drei Jahren

ein Umzug der Büros in ein größeres Wohnhaus

notwendig wurde. Sieben Jahre später

mit weiterem Wachstum zog man mit

Vertrieb, Konstruktion und Lager in das

Gewerbegebiet „Breite Werl“. Dort wurde

auch die eigene Elektro-Planung aufgebaut.

Weitere 16 Jahre später ging es an den

heutigen Standort „Berglar“. Die mechanische

Fertigung kam hinzu. Firmengründer

Konrad Rump legte viel Wert darauf,

dass das Unternehmen von der Familie

geführt wird. Daher bestellte er im Jahr

Seit 50 Jahren produziert Rump kundenspezifische Strahlanlagen mit Druckluft- und Schleuderradverfahren (Foto: Rump)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


WIRTSCHAFT | 81

2010 seinen Schwiegersohn Marcel Adriano

zum weiteren Geschäftsführer. Dieser

hat ihm mit Rat und Tat unterstützt, bis er

sich selbst immer mehr aus dem täglichen

Geschäftsleben zurückzog. Im Juni 2013

verstarb Konrad Rump.

Ganzheitlicher Partner

Rump entwickelt kundespezifische Anlagen

und Systemlösungen aus Schleuderrad-

sowie Druckluftstrahlanlagen. Dabei

begleitet sie ihre Kunden während des gesamten

Lebenszyklus des Projektes, von

der ersten Idee, dem Service während des

Betriebs, den möglichen Anpassungen an

veränderte Anforderungen bis zum Rückbau

der Anlage. Die kompetenten Mitarbeiter

haben dabei nicht nur die Zuverlässigkeit,

Umweltfreundlichkeit und Wirtschaftlichkeit

der werkstückorientierten Oberflächenbearbeitung

im Blick, sie schauen auch auf

die Systemschnittstellen wie z.B. Fördertechnik,

Beschickung, Vernetzung und Industrie

4.0.

Seit fünf Jahrzehnten produziert das

Unternehmen Strahlanlagen in verschiedensten

Ausführungen und für die unterschiedlichsten

Einsatzgebiete. Ausgehend

von kleinen Kompaktanlagen wie z.B. die

Modelle Cubesta ® und Capsor ® können

durch die Kleinserienfertigung kurze Lieferzeiten

verwirklicht werden. Die Anlagen

sind in Technik, Form und Farbe neu überarbeitet

worden. Das Unternehmen liefert

auch individuell angepasste Strahlanlagen

für z.B. 100 t Werkstückgewicht. Lösungen

von Rump finden sich in allen Fertigungsbereichen

wieder, z.B. in Gießereien, Waggon-

und Fahrzeugbau, Automobilindustrie,

Schweißbaugruppen, Schmiedeteilen,

Schüttgütern und vieles mehr.

Jede Maschine wird dabei individuell auf

den Bedarf des Kunden abgestimmt. Die

Produktion der Baugruppen erfolgt schnell

und flexibel — von der Planung bis hin zur

Herstellung ausschließlich am Standort

Salzkotten. Dies unterstreicht — genauso

wie die Fertigung nach dem Qualitätsmanagement

DIN EN ISO 9001:2015 - die

hohe Qualität der Rump-Strahlanlagen.

Unterstützung bei Wartung

und Modernisierung von

Bestandsmaschinen

Die von Rump entwickelten hocheffizienten

Strahlturbinen der aktuellen R-Generation

bieten eine optimale Strahlmittelführung,

Langlebigkeit und einfachste

Wartung. Es gibt sie je nach Einsatzgebiet

bzw. Kundenwunsch in unterschiedlichsten

Auskleidungsvarianten, um ein Maximum

an Standzeiten zu erzielen. Mit

diesen Turbinen lassen sich auch ältere

Schleuderradsysteme ersetzten, um Bestandsmaschinen

wieder wirtschaftlicher

zu betreiben. Auch hier betreibt Rump eine

kontinuierlich Weiter- bzw. Neuentwicklung,

um die Effizienz beim Strahlen zu

erhöhen.

Bestehende Strahlanlagen werden vom

Rump-Serviceteam auf Wunsch hin kontrolliert

und parametriert. Zu ersetzende

Verschleißteile werden aufgenommen und

Reparaturen und Wartungsarbeiten durchgeführt.

Diese Arbeiten erfolgen optional

auch gemeinsam mit dem Instandhaltungspersonal

des Kunden. Erforderliche

Ersatz- und Verschleißteile stehen dabei

auf Grund der Nähe zur eigenen Produktion

oftmals kurzfristig zur Verfügung. All dies

gibt dem Rump-Nutzer die notwendige

Sicherheit, um potenzielle Ausfallzeiten

seiner Strahlanlage auf ein Minimum zu

reduzieren.

• Rump Strahlanlagen

Beispiel für eine maßgeschneiderte Drahtgurt-Strahlanlage von Rump (Foto: Rump)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


82 | WIRTSCHAFT

Stahlindustrie in Deutschland 2019

Zwischen globalen Herausforderungen

und regionalen Perspektiven

Anlässlich der Handelsblatt Jahrestagung Zukunft Stahl am 20. März 2019 in Düsseldorf erläuterte der Präsident

der Wirtschaftsvereinigung Stahl, Hans Jürgen Kerkhoff, die aktuelle Situation der Stahlindustrie in Deutschland.

Nach seinen Aussagen gerät die Globalisierung ins Stocken. Die Konflikte im internationalen Handel nehmen

zu. Der Welthandel entfernt sich vom fairen Wettbewerb. Die EU müsse an Schutzmaßnahmen für die

Stahlindustrie festhalten, die sich an der konjunkturellen Entwicklung orientieren. Es sei für die Stahlindustrie

entscheidend, auch international ein Level-Playing-Field und geeignete Rahmenbedingungen in Deutschland und

Europa zu haben, um die Transformation zu einer CO 2

-armen Stahlerzeugung umzusetzen. Dazu gehöre auch

eine Energie- und Klimapolitik, die eine industrielle Perspektive hat. Kerkhoff betonte, dass die Formulierung

einer nachhaltigen und zukunftsorientierten Industriepolitik für die Stahlindustrie zentral sei. Die Stahlindustrie

brauche einen neuen industriepolitischen Ansatz auch in Europa.

D

ie Stahlindustrie in Deutschland sieht

sich im Jahr 2019 auf nationaler wie auf

internationaler Ebene mit zahlreichen

politischen Entwicklungen konfrontiert. Die

Weichenstellungen in diesem Jahr werden

einen massiven Einfluss darauf haben, welchen

Beitrag die Branche auch künftig zur

wirtschaftlichen Stärke Europas haben wird.

Multilaterale Organisationen

haben ihre Wirkung verloren

Das Wachstum des Welthandels hat sich

verlangsamt und die gesellschaftliche Zustimmung

zur Globalisierung abgenommen.

Weltweit nehmen im Gegenzug der Protektionismus

und die Abschottung zu. Multilaterale

Organisationen wie die WTO haben

ihre ordnende Kraft eingebüßt und somit

ihre Wirkmächtigkeit gegen staatskapitalistische

Strömungen und zunehmende protektionistische

Regelverletzungen verloren.

Blicken wir in Richtung USA, so sehen

wir uns möglichen Importzöllen im Automobilbereich

gegenüber. Nachdem Stahl aus

Europa bereits seit mehr als einem halben

Jahr mit einem pauschalen Wertzoll in Höhe

von 25 % belegt ist, droht nun eine weitere

Maßnahme seitens der Vereinigten Staaten,

die die Stahlindustrie in Deutschland

empfindlich treffen würde.

EU-Safeguards: Wichtig und

richtig

In dieser Situation ist es wichtig und richtig,

dass die EU-Mitgliedstaaten endgültige Safeguard-Maßnahmen

beschlossen haben,

deren alleiniges Ziel es ist, Verwerfungen

aus den US-Maßnahmen im europäischen

Markt einzugrenzen, nicht aber den Markt

abzuschotten. So bestehen Zollkontingente,

die die traditionellen Stahllieferströme in die

EU unangetastet lassen. Zölle greifen nur in

solchen Extremfällen, wenn diese Importmengen

überschritten werden. Die Verlängerung

der am 23. Juli 2018 in Kraft getretenen

Maßnahmen war dringend notwendig.

Während die Stahlimporte 2018 in die USA

um 13 % sanken, sind die Importe in die EU

um 10 % gestiegen. Problematisch ist allerdings,

dass die zollfreien Einfuhrkontingente

um 5 % erhöht wurden und auch zukünftig

jährlich um 5 % steigen sollen. Vor dem Hintergrund

einer sich abkühlenden Konjunktur

müssen EU-Kommission und Mitgliedstaaten

zeitnah prüfen, ob eine Erhöhung der Quoten

überhaupt verantwortbar ist, ohne ihre

Wirksamkeit entscheidend zu verwässern.

Hans Jürgen Kerkhoff, Präsident der Wirtschaftsvereinigung Stahl, erläuterte auf der

Handelsblatt Jahrestagung Zukunft Stahl die Situation der Stahlindustrie in Deutschland

(Foto: Euroforum Deutschland)

Klimapolitik: Weit weg von

einem Level-Playing-Field

Dass multilaterale Vereinbarungen an

Wert verloren haben zeigt sich nicht nur

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


WIRTSCHAFT | 83

im internationalen Handel, sondern auch

im Bereich der globalen Klimaschutzpolitik.

Die Stahlindustrie bekennt sich zum

Abkommen von Paris wie zu einem fairen

Welthandel. Wir sind aber weiter weg von

einem „Level-Playing-Field“ und vergleichbaren

Wettbewerbsbedingungen, als wir

vermutlich jemals dachten.

Stahl ist der Werkstoff, der jede industrielle

Entwicklung treibt und selbst in gesättigten

Volkswirtschaften unverzichtbar

ist. Diese Grundstoffindustrie spürt wie

ein Seismograf möglicherweise früher als

andere Branchen, wie regionale Perspektiven

für die Stahlindustrie zunehmend durch

globale Entwicklungen bestimmt werden.

G20-Stahlforum: Strukturen

brauchen Zeit zum Wirken

Mit der Industrialisierung und Globalisierung

haben auch die Rohstahlkapazitäten

vor allem in China in den vergangenen

Jahrzehnten massiv zugelegt. Dies hat

zu Verwerfungen auf den internationalen

Märkten geführt. Innerhalb des G20-Forums

zu Stahlüberkapazitäten arbeiten daher die

Regierungen weiterhin daran, Fortschritte

bei der Bewältigung dieser internationalen

Strukturkrise zu erzielen. Das Forum

existiert seit 2016 und ist ein wichtiges

Instrument, um auf multilateralem Wege

Druck z.B. auf China auszuüben, Verhaltensänderungen

auf den internationalen

Märkten vorzunehmen. Das Forum hat auch

durchaus Erfolge vorzuweisen. Es wurden

gemeinsame Kernprinzipien verabschiedet

und mehr Transparenz insbesondere beim

Thema Subventionen geschaffen. Die Strukturen

brauchen jedoch Zeit zum Wirken.

Das G20-Forum ist eine gute Plattform für

gemeinsame Gespräche auf Regierungsebene,

die gerade dann wichtig sind, wenn

Handelskonflikte zunehmen.

Zukunftsorientierte

Industriepolitik ist

der richtige Weg

In einer für die gesamte Wirtschaft herausfordernden

Situation hat das von

Minister Altmaier vorgelegte Papier zur

strategischen Industriepolitik das richtige

Ziel, den Industrieanteil in Deutschland auf

25 % und in der EU auf 20 % zu erhöhen.

Dies ist nicht nur wegen der aktuellen Konflikte

mit den USA und China bedeutsam.

Die EU braucht eine eigene Industriepolitik

als Wert an sich. Es ist zu begrüßen, dass

der Erhalt intakter industrieller Wertschöpfungsketten

mittlerweile als strategisches

Schlüsselthema definiert wurde. Damit

verbindet sich unmittelbar die Sicherung

der Wettbewerbsfähigkeit energieintensiver

Grundstoffindustrien. Die Folgen der

Energie- und Klimapolitik für die Industrie

hätten noch deutlicher thematisiert werden

können. Gerade in diesen Politikbereichen

bewegt sich die Stahlindustrie in Deutschland

in einem Spannungsfeld.

Der Industriestandort steht hier vor wichtigen

Weichenstellungen. Im Kern erhoffen

wir uns, dass manche energie- und klimapolitischen

Vorgaben durch eine Industriestrategie

begleitet werden. Einerseits wird eine

langfristig klimaneutrale Wirtschaft ohne

Beiträge der Grundstoffindustrien nicht

möglich sein. Andererseits müssen die politischen

Rahmenbedingungen geschaffen

werden, damit die Stahlindustrie den Weg

in eine klimaneutrale Wirtschaft beschreiten

kann. Die nationalen und europäischen Debatten,

wie die langfristigen Klimaziele bis

2050 erreicht werden können, sind intensiv

wie selten zuvor.

CO 2

-arme Stahlproduktion:

Rahmenbedingungen

entscheiden

In der Debatte um eine Dekarbonisierung

der Industrie darf nicht vergessen werden,

welchen Beitrag die Stahlindustrie

in Deutschland bei Ressourcenschonung,

Umwelt- und Klimaschutz bereits leistet.

Schon immer geht die Branche mit Ressourcen

so sparsam wie möglich um. Sie

arbeitet stetig an der Verbesserung ihrer

Produkte. Moderne Stahlsorten ermöglichen

Einsparungen auch in ihrer Verwendung,

etwa für erneuerbare Energie,

effiziente Energieübertragung, Automobilleichtbau

oder langlebige Infrastrukturen.

Diese Einsparwirkungen müssen der

Stahlindustrie angerechnet werden. Hinzu

kommt: Stahl kann immer wieder ohne

Qualitätsverlust recycelt werden, was

ebenfalls zu einer Verringerung der Treibhausgasemissionen

beiträgt. Stahl ist ein

herausgehobenes Beispiel für gelingende

Kreislaufwirtschaft, die künftig eine noch

bedeutendere Rolle spielen wird.

Auch die Emissionen aus der Stahlproduktion

je Tonne Produkt sind in den letzten

Jahrzehnten um rd. 60 % gesenkt worden,

und seit 1990 – dem Bezugsjahr des internationalen

Klimaschutzes – um mehr als

20 %. Wir haben hiermit die naturwissenschaftlich-technischen

Grenzen des Produktionsprozesses

erreicht. Auch die Politik hat

verstanden, dass in den bestehenden Verfahren

durchgreifende Minderungen nicht

mehr erzielt werden können.

Eine CO 2

-neutrale Wirtschaft in 2050

würde daher in der Primärstahlerzeugung

einen massiven Umbruch in der Produktionsweise

und zum Teil bahnbrechende Innovationen

voraussetzen. Zur Forschung,

aber auch der ersten Umsetzung finden in

diesen Bereichen zahlreiche Projekte statt.

In der energieintensiven Grundstoffproduktion

bleiben auch CO 2

-arme Verfahren

energieintensiv. Sie werden mit einem erheblichen

Wasserstoff- und Strommehrbedarf

verbunden sein, der in ausreichender

Menge und zu wettbewerbsfähigen Preisen

gedeckt werden muss.

Die wesentliche Herausforderung für

eine Umstellung auf CO 2

-arme Produktionsweisen

liegt in der ökonomischen

Perspektive. Es wären Investitionen in der

Größenordnung des dafür heute investierten

Anlagenparks erforderlich. Vor diesem

Hintergrund müssen die politischen Voraussetzungen

für die Transformation geschaffen

werden:

• Eine dauerhaft wettbewerbsverträgliche

Ausgestaltung des Emissionsrechtehandels

und wettbewerbsfähige Energiepreise

sind wesentliche Bausteine,

um der Stahlindustrie eine Zukunft am

Standort Deutschland und den Spielraum

für zukünftige Innovationen zu ermöglichen.

• Für die Forschung und Entwicklung, aber

auch die Umsetzung in den industriellen

Maßstab ist eine öffentliche Förderung

unerlässlich.

• Es müssen frühzeitig für die erforderlichen

Infrastrukturen zur Verfügung stehen

und dabei möglicherweise bestehenden

Akzeptanzhürden überwunden

werden.

• Dabei bleibt es nicht stehen: Es müssen

weitere Instrumente gefunden werden,

mit denen die höheren Kosten CO 2

-armer

Produktionsverfahren ausgeglichen

werden können. Denkbare Optionen

reichen von einer staatlichen Förderung

CO 2

-armer Produktionsweisen über eine

Bereitstellung CO 2

-freien Stroms und

Wasserstoffs an die Industrie zu Sonderkonditionen

bis hin zu einem Grenzausgleich

der CO 2

-Kosten.

Eine CO 2

-arme Stahlerzeugung in der EU

macht nur Sinn, wenn zugleich auch eine

Verwendung von CO 2

-armem Stahl sicher­

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


84 | WIRTSCHAFT

gestellt wird. Dies ist nicht nur eine klima-,

sondern insbesondere auch industriepolitische

Frage.

Diese Entwicklung erfolgt jedoch in

einem langfristigen Zeithorizont und kann

nicht von heute auf morgen umgesetzt

werden. CO 2

-arme Verfahren und Technologien

müssen zunächst entwickelt bzw.

durch Implementierung im industriellen

Maßstab getestet werden. In der Breite

könnten die Reduktionspotenziale CO 2

-armer

Verfahren erst nach 2030 wirken.

Aber die Bemühungen der Stahlbranche

werden konterkariert, wenn jahresscharfe

Reduktionsziele festgelegt werden. Eine

technologieoffene Gesellschaft verträgt sich

nicht mit einklagbaren jahresscharfen Zielen

für einzelne Sektoren. Und damit wären wir

bei einem Kernproblem der nationalen Klimapolitik.

Das Bundesumweltministerium

hat in den vergangenen Wochen einen Entwurf

für ein Klimaschutzgesetz vorgelegt.

Darin werden sektorale Minderungsziele bis

2030 in Jahresschritten festgeschrieben.

Solche politisch vorgegebenen Jahresziele,

zumal sanktioniert, vertragen sich nicht mit

technologischen Entwicklungen, die einem

nicht planbaren Entdeckungsprozess folgen.

Eine ganzheitliche Diskussion, wie die

ambitionierten Klimaziele in kommenden

Jahren und Jahrzehnten – nicht nur in der

Industrie und der Energiewirtschaft, sondern

auch den anderen Bereichen – konkret

umgesetzt werden, ist überfällig. Auch die

Industrie soll bis 2030 ihre Emissionen um

rd. 40 Mio. t CO 2

reduzieren. Für energieintensive

Industrien wie die Stahlindustrie,

die ja bereits dem europäischen Emissionsrechtehandel

unterliegen, könnte es

jedoch zu einer ineffizienten Doppelregulierung

und letztlich auch -belastung

kommen.

Energieintensive Industrien:

Verlässliche Stromversorgung

unverzichtbar

Auch ein weiteres politisches Thema berührt

die Perspektiven der Industrie: Für

die energieintensiven Grundstoffindustrien

ist eine verlässliche Stromversorgung ein

Muss. Sie ist eine wichtige Voraussetzung,

damit ihnen auf dem Weg in eine klimaneutrale

Wirtschaft nicht vorzeitig die Luft

ausgeht.

Dies ist eine Sorge, die sich mit dem

Kompromiss der „Kohlekommission“ verbindet:

Wenn es schlecht läuft, könnten z.B.

der Stahlindustrie in Deutschland Mehrkosten

von jährlich bis zu 250 Mio. € drohen.

Gegenüber heute wäre dies ein Anstieg

der Stromkosten um mehr als 20 %. Diese

zusätzlichen Kosten addieren sich zu den

Belastungen durch Energiewende und den

europäischen Emissionsrechtehandel. Kompensation

ist daher unverzichtbar. Dazu gehört

auch die uneingeschränkte Umsetzung

von der Kohlekommission empfohlenen

Kompensationsmaßnahmen – der staatliche

Zuschuss zur Senkung der Übertragungsnetzentgelte

und die Fortentwicklung

der ETS-Strompreiskompensation. Es sollte

bei den folgenden parlamentarischen Beratungen

die Perspektive umgekehrt werden.

Nicht „Mit welcher Energiewende muss

die Industrie leben?“, sondern „Mit welcher

Energiepolitik kann sie leben?“. Wie sind

energiewirtschaftliche Rahmenbedingungen

zu gestalten, dass wirtschaftliche Prosperität

und Innovationen weiter möglich

sind?

Strukturpolitische Fragen mit vielen

Milliarden Euro Hilfen auszugleichen,

mag sich wahltaktisch rechnen. Ob dabei

aber wettbewerbsfähige Arbeitsplätze

entstehen, ist nicht gesichert. Es ist

mehr als ambitioniert, in so kurzer Zeit

aus Kernenergie und fossilen Brennstoffen

auszusteigen. Vor diesem Hintergrund

ist es geradezu existenziell, dass

die von der Kommission beschlossenen

Haltepunkte ernst genommen werden, ab

dem Jahr 2023 in dreijährigen Abständen

Zwischenüberprüfungen vorzunehmen. In

der Konsequenz heißt dies: Erst wenn die

Voraussetzungen wie Netzausbau, Speicher

etc. erfüllt sind, kann der Ausstieg

fortgesetzt werden.

• Wirtschaftsvereinigung Stahl

Kurznachricht

Innovative Reinigung von Produktionsanlagen und Maschinen mit Eisstrahlen

Greenstone Reinigungstechnik UG aus

Rosdorf hat zusammen mit dem Hersteller

ICEsonic auf der Hannover Messe

die vielfältigen Einsatzmöglichkeiten des

Trockeneisstrahlens vorgeführt.

Von Automobil- und Flugzeugindustrie,

Strom erzeugung sowie Elektronik über

Lebensmittel-, Pharma-, Kunststoff-, Druckund

Transportindustrie bis hin zur Bauwirtschaft,

Restaurierung und öffentliche Bereiche

– für jeden Anwendungsbereich hat

das Unternehmen die passende Trockeneisstrahlmaschine

oder -anlage.

Umweltfreundliche Reinigung spart

Arbeitszeit und Kosten: „Im Vergleich

zu herkömmlichen Reinigungsprozessen

reduziert die Trockeneismethode die Arbeitszeit

um bis zu 90 % und die Kosten

um bis zu 80 %. Maschinen können

während des Betriebes gereinigt werden

und es entstehen keine zusätzlichen Entsorgungskosten,

da keine Sekundärabfälle

oder chemische Rückstände anfallen“,

sagte Franjo Krause von der Greenstone

Reinigungstechnik UG, Vertriebspartner für

ICEsonic in Deutschland. Es handelt sich

um ein umweltfreundliches, schonendes

sowie nicht abrasives Verfahren, das die

Ausrüstung nicht beschädigt. Zudem ist es

nicht leitfähig, entflammbar oder toxisch

und minimiert beziehungsweise eliminiert

eine Belastung der Mitarbeiter durch Chemikalien.

Das Verfahren ist von der FDA,

EPA und USDA zugelassen.

Während der Anwendung werden

Trockeneispellets mit hoher Geschwindigkeit

auf die kontaminierte Oberfläche

getrieben. Beim Aufprall lösen die Pellets

die Verunreinigung von der Oberfläche

und wechseln schnell vom festen in

den gasförmigen Zustand, sodass keine

Rückstände zurückbleiben und die

Oberfläche ohne Abrieb wieder verlassen

wird. „Da die Trockeneispellets mit

-78 °C sehr kalt sind, reagieren die Verunreinigungen

auf der Oberfläche mit einem

Wärmeschock. Aufgrund dieser schnellen

sogenannten Sublimation entstehen mikroskopisch

kleine Stoßwellen, die die

Verunreinigung von der Oberfläche lösen.

Dieser Prozess hinterlässt eine saubere,

trockene und intakte Oberfläche“, erklärte

Franjo Krause.

• Greenstone Reinigungstechnik

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


WIRTSCHAFT | 85

Die wirtschaftliche Lage im April 2019

Die deutsche Wirtschaft zeigt weiterhin ein gemischtes Bild.

Während die mehr binnenwirtschaftlich orientierten Dienstleistungen

und die Bauwirtschaft kräftig expandieren, befindet sich

das global ausgerichtete Verarbeitende Gewerbe weiterhin in einer

konjunkturellen Schwächephase. Das Auslaufen der Sondereffekte

durch den neuen WLTP-Zulassungsstandard für Pkw und durch das

Niedrigwasser des Rheins hat sich zwar positiv auf die Produktion

ausgewirkt, es wird aber weiterhin deutlich weniger als in der

ersten Jahreshälfte 2018 produziert. Gleichzeitig signalisieren die

Auftragseingänge und die Geschäftserwartungen eine Fortsetzung

der Schwächephase des Verarbeitenden Gewerbes. Diese dürfte

aber im ersten Quartal durch die übrigen Wirtschaftsbereiche,

die mehr als drei Viertel der Bruttowertschöpfung ausmachen,

überkompensiert werden. Wichtige binnenwirtschaftliche Auftriebskräfte

sind weiterhin intakt. Die Beschäftigung und die Einkommen

steigen und sorgen für eine Ausweitung der privaten Konsumausgaben.

Hinzu kommen noch expansive fiskalische Maßnahmen,

von denen neben den privaten Haushalten auch die staatlichen

Konsumausgaben und Investitionen profitieren. Auf die etwas

weitere Sicht sind die Weichen daher in Richtung Erholung gestellt.

Die Weltkonjunktur verläuft gegenwärtig gedämpft. Sowohl bei der

globalen Industrieproduktion als auch beim Welthandel war zum Jahresende

2018 sogar eine rückläufige Entwicklung zu beobachten. Dies

setzte sich im Januar 2019 bei der industriellen Erzeugung fort; der

Welthandel blieb trotz leichter Belebung unter dem Vorjahresniveau.

Angesichts der Indikatoren und der Ballung globaler Risiken gehen

die internationalen Organisationen von einer weniger dynamischen,

aber weiterhin aufwärtsgerichteten globalen Entwicklung aus.

• Bundesministerium für Wirtschaft und Energie

Welt: Rohstahlerzeugung Februar 2019

Land Erzeugung im Gesamterzeugung

Februar Veränd. Jan.-Feb. Veränd.

2019 19/18 2019 19/18

1.000 t % 1.000 t %

Österreich 632 + 0,1 1.317 + 2,2

Belgien 515 S − 17,9 1.085 − 13,5

Bulgarien 50 S − 9,1 105 − 4,5

Kroatien 15 S + 267,7 31 + 228,4

Tschechische Republik 398 − 0,4 837 + 0,4

Finnland 237 − 26,3 568 − 18,7

Frankreich 1.248 − 0,3 2.486 − 5,2

Deutschland 3.120 S − 9,4 6.575 − 7,6

Griechenland 120 S − 5,5 255 + 0,4

Ungarn 156 − 3,3 312 − 1,3

Italien 2.046 − 2,7 4.005 − 3,1

Luxemburg 155 S − 16,3 325 − 13,3

Niederlande 572 + 3,2 1.190 + 4,2

Polen 800 S − 6,8 1.690 − 4,4

Slowenien 50 − 9,5 107 − 5,5

Spanien 1.135 + 2,5 2.315 + 4,2

Schweden 410 + 14,6 872 + 6,6

Großbritannien 485 S − 14,4 1.022 − 11,3

Andere EU-Länder (28) 840 S − 1,9 1.780 + 2,5

Europäische Union (28) 12.984 − 5,0 26.878 − 3,9

Bosnien-Herzegowina 70 S + 5,7 150 + 7,4

Mazedonien 18 − 22,9 36 − 25,7

Norwegen 55 S + 17,0 115 + 14,0

Serbien 141 − 8,0 317 − 4,1

Türkei 2.635 − 12,5 5.203 − 16,1

Anderes Europa 2.918 − 11,6 5.821 − 14,6

Weißrussland 200 S + 29,9 420 + 13,8

Kasachstan 325 S − 8,5 685 − 6,9

Moldawien 35 S − 25,5 75 − 5,1

Russland 5.230 S − 4,4 11.020 − 4,5

Ukraine 1.689 + 5,0 3.539 − 0,4

Usbekistan 55 S + 12,2 115 + 12,7

G.U.S. 7.534 − 2,0 15.854 − 3,2

Kanada 1.040 S − 6,7 2.190 − 2,8

Kuba 20 S + 15,3 40 + 12,0

El Salvador 10 S + 21,4 20 + 21,4

Guatemala 20 S − 18,3 45 − 10,0

Mexiko 1.435 S − 12,6 3.024 − 9,9

Vereinigte Staaten 6.896 + 4,6 14.414 + 6,9

Argentinien 318 − 23,7 689 − 9,4

Brasilien 2.662 − 1,7 5.595 + 0,5

Chile 80 S − 19,6 170 − 11,3

Kolumbien 80 S − 21,7 170 − 10,6

Ekuador 45 S − 9,9 95 − 3,8

Paraguay 3 S + 188,5 6 + 92,3

Peru 90 S − 2,2 190 − 0,9

Land Erzeugung im Gesamterzeugung

Februar Veränd. Jan.-Feb. Veränd.

2019 19/18 2019 19/18

1.000 t % 1.000 t %

Uruguay 5 S + 60,6 10 + 7,0

Venezuela 5 S − 68,8 10 − 63,0

Ägypten 686 + 17,8 1.408 + 12,8

Libyen 48 + 1,5 77 − 19,1

Südafrika 528 S + 7,5 1.050 − 1,7

Iran 2.015 S + 21,7 4.245 + 7,6

Katar 175 + 15,4 397 + 3,1

Saudi-Arabien 448 + 16,3 917 + 13,5

Ver. Arab. Emirate 289 + 43,0 593 + 22,6

China 70.988 S + 9,2 149.581 + 9,2

Indien 8.738 + 2,3 17.921 + 0,1

Japan 7.743 − 6,6 15.885 − 8,3

Südkorea 5.471 + 1,1 11.849 + 1,1

Pakistan 255 S − 41,5 510 − 41,1

Taiwan 1.815 S + 22,5 3.825 + 15,8

Thailand 230 S − 37,6 487 − 33,8

Vietnam 1.260 S + 52,7 2.680 + 42,9

Australien 385 − 9,4 853 − 7,1

Neuseeland 53 + 3,4 109 − 1,8

Alle 64 Länder 137.274 + 4,1 287.609 + 3,8

S: Schätzung; Nach: worldsteel, Brüssel

Die Rohstahlproduktion in Deutschland lag in den ersten zwei Monaten

2019 rd. 5 % unter dem Vorjahreszeitraum. Im Februar hat sich

der Rückgang auf 4 % abgeschwächt. Der verhaltene Jahresstart

spiegelt auch die gedrückte allgemeine konjunkturelle Lage wider.

Deutschland: Stahlproduktion Februar 2019

Erzeugung im Gesamterzeugung

Februar Veränd. Jan.-Feb. Veränd.

2019 19/18 2019 19/18

1.000 t % 1.000 t %

Rohstahl gesamt 3.319 - 3,6 6.774 - 4,8

Oxygenstahl 2.287 - 3,7 4.836 - 3,3

Elektrostahl 1.032 - 3,3 1.938 - 8,4

Roheisen 2.113 - 3,4 4.448 - 3,2

Warmgewalzte Stahlerzeugn. 2.867 - 4,9 5.753 - 6,3

Nach: Wirtschaftsvereinigung Stahl, Düsseldorf

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


86 | STAHLHANDEL

Digitalisierung des Werkstoffhandels

XOM geht erfolgreich ins zweite Jahr –

ein Interview mit Tim Milde

Ein Berliner Startup digitalisiert den Werkstoffhandel und bringt Stahlwerke, Händler und Einkäufer auf einer

Handelsplattform zusammen. Sieht so die digitale Zukunft des Stahlhandels aus? Darüber sprach unsere

Redaktion mit Tim Milde, COO der XOM Materials GmbH.

Herr Milde, nach dem Start in

Deutschland folgten schnell auch

Standorte in Spanien, Tschechien und

den USA. Befindet sich Ihr digitaler

Marktplatz also auf Expansionskurs?

Tim Milde: Ja, wir sind in diesen Märkten

jeweils mit lokalen Experten unterwegs. Der

Sprung über den Atlantik ist dabei sicherlich

der spektakulärste Schritt gewesen. In den

USA haben wir eine Landesgesellschaft gegründet

und in Atlanta den ersten Mitarbeiter

eingestellt. Ein ehemaliger Vorstand aus der

Stahlindustrie steht uns als Berater zur Seite.

Wir haben auch schon den ersten amerikanischen

Lieferanten gewonnen und wir planen

weitere Sales-Büros in den USA, um in verschiedenen

Regionen persönlich vor Ort zu

sein. Wir bauen zwar eine Digitalplattform auf,

aber um Teilnehmer für unseren Marktplatz

zu gewinnen, müssen wir schon noch direkt

mit den Entscheidern sprechen.

Wie läuft es technisch? Gerade

hierzulande ist ja nicht jedes

Unternehmen, das mit Werkstoffen

handelt, schon zu 100 % digital.

Das ist momentan leider der Status quo,

deswegen stecken wir gerade sehr viel

Tim Milde, COO von XOM Materials und

seit dem Start der Plattform dabei, bringt

reichlich Stahlmarktkompetenz in das junge

Unternehmen ein (Foto: XOM Materials)

Nachdem sich Verbraucher registriert haben und verifiziert wurden, können sie sofort mit

Händlern in Kontakt treten (Foto: XOM Materials GmbH)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


STAHLHANDEL | 87

Ressourcen in die Schnittstellenthematik.

Schließlich wollen wir unsere neuen Kunden

möglichst schnell online bringen und

die Einstiegshürde so niedrig wie möglich

halten.

Was muss ein Stahlwerk oder ein

Händler mitbringen, um auf dem

XOM-Marktplatz digital Handel treiben

zu können?

Ich erkläre es mal andersherum. Der

Einstieg bei XOM läuft für neue Kunden

deshalb schneller, weil sie über uns nur

eine Schnittstelle benötigen. Nehmen

wir mal ein Stahlwerk, das mit hundert

Verbrauchern Handel treibt. Wenn die alle

digital angebunden sein sollen, muss das

Stahlwerk hundert einzelne Schnittstellen

aktiv betreiben. Was wir anbieten, ist eine

starke Vereinfachung. Das Stahlwerk muss

nur eine Schnittstelle zu XOM unterhalten

– was wir technisch übernehmen würden

– und wir bringen das Netzwerk mit,

wo diese Verbraucher im Zweifel ohnehin

schon dabei sind. Falls nicht, binden wir

auch seine Abnehmer an XOM an, sodass

das Werk die Verkäufe digital über uns abwickeln

kann und sich über die Technik keine

Sorgen mehr machen muss. Aus Sicht des

Verbrauchers ist es umgekehrt genauso. Er

ist über XOM nun digital an verschiedene

Hersteller angebunden und hat somit auch

nur noch eine Anbindung an uns.

Lieferanten bekommen über den XOM-Marktplatz einen modernen Onlineshop, den man

sogar an ein Warenwirtschaftssystem anbinden kann (Foto: XOM Materials GmbH)

es weiter, bis der Rahmenvertrag erfüllt

ist. Der administrative Aufwand dafür

ist enorm, schließlich passiert es immer

Die Digitalisierer

Der Online-Markplatz von XOM Materials ist im März 2018 an den Start gegangen. Die XOM Materials GmbH

mit Hauptsitz in Berlin bringt Metall- und Kunststoff-Lieferanten mit Verbrauchern zusammen. Stahlwerke,

Kunststoffproduzenten und Servicecenter sowie Händler sind auf der unabhängigen Plattform unterwegs, um von den

Vorteilen des Online-Handels zu profitieren. Inzwischen beschäftigt das Startup über 50 Mitarbeiter und unterhält neben

den deutschen Standorten Berlin und Duisburg noch Büros in Tschechien (Prag), Spanien (Valencia) und in den USA

(Atlanta). Neben dem XOM-Marktplatz gibt es noch ein spezielles Tool für Einkäufer (XOM-Quote), mit dem sich der

gesamte Angebotsprozess digitalisieren lässt.

• www.xom-materials.com

Was sind die Hauptvorteile des

XOM-Marktplatzes?

Der wichtigste ist die Effizienzsteigerung.

Die Abwicklung von standardisierten

Verkaufsprozessen lässt sich online

viel leichter abwickeln. Vieles läuft ja über

Rahmenverträge, das heißt, ein Händler

verhandelt einen Preis für 1.000 t

Stahl mit einem Werk. Analog läuft es

so, dass der Händler dort anruft und

sagt, er bräuchte 5 t am Dienstag und

nochmal 8 t am Mittwoch und so geht

noch, dass Menschen händisch Zahlen in

ein Warenwirtschaftssystem eingeben.

Besser wäre es doch, dies alles über

eine Plattform wie XOM zu regeln. Dort

sehe ich sofort die Verfügbarkeit meines

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


88 | STAHLHANDEL

Plattform, davon profitieren die Teilnehmer

an unserem digitalen Marktplatz.

XOM ist also auch ein Türöffner. Mit

welchen Kosten ist das verbunden?

Teilnehmer unseres Marktplatzes müssen

nur eine Verkaufsgebühr zahlen, wenn

tatsächlich Verkäufe zustande kommen.

Investitionen sind nicht erforderlich, die

Teilnahme als solche kostet auch nichts.

XOM ist also insofern risikolos.

Manche Händler fürchten allerdings

die Transparenz im E-Commerce. Wie

hält es XOM damit?

Für jeden einzelnen Artikel liefert der XOM-Marktplatz detaillierte Infos, inklusive Verfügbarkeit

(Bild: XOM Materials GmbH)

Wir machen den Markt nicht transparenter,

wir machen ihn effizienter. Auf unserer Plattform

sind nur registrierte Kunden zugelassen

und die müssen sich auch nochmal bei den

einzelnen Händlern registrieren. Somit muss

nicht jeder Marktplatzteilnehmer bei uns jeden

Kunden automatisch akzeptieren. Eine

größere Transparenz herrscht insofern, als ein

Händler analysieren kann, wie sich Kunden in

ihrem Bereich verhalten, für welche Produkte

sie sich am meisten interessieren.

Wie läuft die Entwicklung des XOM-

Marktplatzes?

Digitale Preisanfrage: Die Kommunikation zwischen Lieferanten und Verbrauchern läuft

schnell und einfach per Mausklick

bestellten Stahls und löse per Mausklick

die einzelnen Bestellungen aus.

Das leuchtet ein, aber um Effizienz

allein geht es ja auch wieder nicht bei

einer digitalen Verkaufsplattform.

Nein, aber das ist für die meisten der

wichtigste Punkt. Hinzu kommt die Öffnung

von neuen Märkten. Wir öffnen deutschen

Playern die Tür nach Italien, Spanien und in

andere Länder, denn innerhalb Europas sind

wir ja schon sehr aktiv. Und wie gesagt, in

den USA sind wir nun auch an den Start

gegangen. Auch dort gibt es großes Interesse,

sich international leicht miteinander

verbinden zu können. Es gibt ja überall viele

kleine Spezialisten, die nicht so bekannt

sind und die auf XOM besser in Erscheinung

treten würden. Wir machen schließlich

auch Werbung und besuchen Messen

in den verschiedenen Ländern für unsere

Es kommen wöchentlich neue Lieferanten

und Verbraucher hinzu. Wir sind sehr

zufrieden mit der Entwicklung. Von unserer

Seite aus geht es dann auch sehr schnell,

die neuen Teilnehmer live zu schalten. Das

„Onboarding“ verzögert sich manchmal nur,

weil der Lieferant noch Fotos von seinen

Artikeln produzieren muss oder die Artikelbeschreibungen

nicht vollständig sind.

So etwas muss er natürlich schon selbst

erledigen, um die Anbindung und das Livestellen

kümmern wir uns dann. Über das

XOM-Cockpit kann der Kunde dann seinen

Shop eigenständig aktualisieren. Diese Lösung

funktioniert browserbasiert, was sehr

praktisch ist für Firmen, die kein digitales

Warenwirtschaftssystem haben. Sollte dies

doch der Fall sein, dann lässt sich so ein

System direkt mit XOM verbinden. Aber wie

auch immer, innerhalb von ein paar Tagen

kann es losgehen. Das ist absolut möglich

Herr Milde, wir danken für dieses

Gespräch.

• Das Interview führte Arnt Hannewald.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


STAHLHANDEL | 89

Digitale Plattform für Metalle und Ferrolegierungen

Metalshub macht den Metallhandel effizienter

Die digitale Plattform des Startups Metalshub revolutioniert den Metallhandel für Metalle und Ferrolegierungen.

A

uf der digitalen Plattform Metalshub

können Metalle und Ferrolegierungen,

die nicht an internationalen

Börsen gehandelt werden, gekauft

und verkauft werden. Darunter fallen unter

anderem Produkte wie Ferromolybdän,

Ferrovanadium oder Ferrochrom. Für diese

Produkte gibt es bislang noch keinen

organisierten Handel. Metalshub will diesen

Handel einfacher, schneller und vor allem

kostengünstiger gestalten. Das kommt auf

dem Markt gut an.

Innerhalb von nur zwei Jahren konnte

die junge Firma über 300 Firmen als Kunden

gewinnen, darunter große Namen

wie Eickhoff, Outokumpu, Saarstahl oder

Traxys. Allerdings sind auch viele kleine

Gießereien, die nur geringe Mengen kaufen,

auf Metalshub aktiv. Der Einkauf über

Metalshub ist vollkommen kostenlos, nur

Verkäufer zahlen eine geringe Transaktionsgebühr

an das Startup. Der Handel läuft

ähnlich wie bei Amazon. Zuerst wird über

die Website ein Firmenkonto erstellt, der

Prozess dauert keine zwei Minuten. Das

Team von Metalshub unterzieht dann jeden

User einem „Know Your Customer check“

(KYC), um zu gewährleisten, dass sich nur

seriöse Firmen registrieren. Wird man dann

auf der Plattform zugelassen, kann man in

nur wenigen Klicks eine Ausschreibung für

ein Produkt kreieren. Zudem bietet Metalshub

als erster digitaler Marktplatz eine

Transaktions kreditversicherung an. Partner

ist hierfür der weltweit größte Kreditversicherer

Euler Hermes. Ein weiterer Service

ist die Organisation des Transportes.

Das Team

Die Plattform Metalshub

bildet einen virtuellen Marktplatz

ab (Foto: Metalshub)

Gegründet wurde die Firma von Dr. Frank

Jackel und Dr. Sebastian Kreft. F. Jackel

studierte und promovierte an der RWTH

Aachen in Metallurgie, S. Kreft an der WHU

Vallendar. Danach arbeiteten beide mehrere

Jahre für die Boston Consultig Group

und anschließend bei Anglo American. F.

Jackel arbeitete dort als Vertriebsleiter für

Ferrolegierungen, S. Kreft als Vertriebsleiter

für Nickel, bis sie sich 2017 selbstständig

machten. Die Plattform wurde gemeinsam

mit dem CTO und IT-Experten

Tristan Fischer gegründet und wird seit

jeher von einem internationalem Team aus

Softwareentwicklern und Experten aus der

Metallbranche unterstützt. Die Mitarbeiter

von Metalshub kommen unter anderem

aus Kolumbien, Chile, China, Frankreich,

Italien, den Niederlanden, der Ukraine und

aus Deutschland.

Finanzspritze von bekannten

Investoren

Das junge Unternehmen hat Investments

von der brasilianischen Beteiligungsgesellschaft

Chromo Invest und dem deutschen

VC Point Nine Capital erhalten.

Auch Business Angel wie Flixbus-Gründer

Jochen Engert oder Ex-CEO der Bartec

Group Ralf Köster haben investiert. Köster

ist überzeugt: „Metalshub hat das große

Potenzial, die weltweite Metallbranche

zu verändern, und schafft messbaren

Nutzen.“

Auf der Überholspur

Seitdem die Plattform an den Start ging,

wurde über 1.200 Mal auf dem virtuellem

Marktplatz gehandelt; das Transaktionsvolumen

lag allein im Dezember 2018 bei 7,5

Mio. $. Das ehrgeizige Ziel für 2019 liegt bei

100 Mio. $. Betrachtet man die Entwicklung

der Plattform, könnte dies realistisch sein.

Die Nutzerzahl steigt stetig, täglich kommen

neue Registrierungen von Firmen aus

aller Welt herein und jeden Tag werden neue

Deals abgeschlossen. Mit der steigenden

Anzahl von Nutzern wächst auch die Produktpalette.

Aktuell werden Ferrobor und

Kupfergranulat hinzugefügt, im Laufe des

Jahres sollen Kobalt sowie Pulver für den

3-D-Metalldruck folgen.

• Metalshub

Mit unseren

interface-Lösungen

Werden MessWerte

zu ergebnissen.

die bobe-box:

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nahezu jede PC-Software und mit

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STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


90 | STAHLHANDEL

Ein Unicompact-Lager kurz vor der Fertigstellung: KASTO bietet beim Bau der Lagersysteme eine mobile Kassettenfertigung vor Ort an (Foto: KASTO)

Wirtschaftlich und umweltfreundlich vor Ort produzieren

KASTO Maschinenbau bietet mobile

Kassettenfertigung an

Der Lagertechnikspezialist KASTO Maschinenbau erweitert sein Serviceportfolio beim Bau von Neuanlagen:

Für seine automatischen Langgutlager vom Typ Unicompact bietet das Unternehmen ab sofort eine mobile

Kassettenfertigung vor Ort an. Robotergestützte Prozesse sorgen dabei für eine konstant hohe und zertifizierte

Qualität. Lagerbetreiber profitieren von wesentlich geringeren Transportkosten – und auch für die Umwelt hat

die Produktion direkt beim Kunden deutliche Vorteile.

A

utomatische Lagersysteme für Langgut

umfassen oft mehrere tausend

Kassetten. Die voluminösen Ladungsträger

fertig geschweißt per LKW anzuliefern,

ist mit hohen Frachtkosten und einem großen

CO 2

-Ausstoß verbunden. KASTO hat deshalb

eine Lösung entwickelt, mit der sich dieser

Transportaufwand auf ein Minimum reduzieren

lässt: Beim Bau neuer Langgutlager

vom Typ Unicompact kann der Spezialist die

benötigten Kassetten mithilfe einer mobilen

und automatisierten Produktionsanlage direkt

beim Kunden vor Ort fertigen.

Alles, was KASTO für den Aufbau seiner

mobilen Kassettenfertigung benötigt, ist eine

ausreichend große Fläche in der Lagerhalle

des Kunden, eine 400-V-Drehstromversorgung

und ein Hallenkran. Die Anlage wird

per Container angeliefert und ist in der Regel

innerhalb von etwa zwei Wochen betriebsbereit.

Sie schweißt aus bereitgestelltem

Rohmaterial die fertigen Kassetten und beschichtet

diese mit einem Korrosionsschutzöl.

Beide Prozesse laufen mit Unterstützung

von Industrierobotern ab. Das sorgt für eine

gleichbleibend hohe Fertigungsqualität.

Sämtliche Schweißnähte sind zudem nach

Ausführungsklasse EXC 2 gemäß DIN EN

1090-2 zertifiziert.

Kosten sparen und das Klima

schonen

Für den Kunden bietet diese Art der Fertigung

erhebliche Kostenvorteile: Im Vergleich zu den

großvolumigen, fertig geschweißten Kassetten

sind für den Transport des Rohmaterials

weitaus weniger Lkw-Fahrten notwendig.

Auch kann der Lagerbetreiber die benötigten

Materialien selbst beschaffen und damit

zusätzlich sparen. Darüber hinaus fallen keine

Personalkosten zum Einlagern angelieferter

Kassetten an: Die von KASTO vor Ort gefertigten

Ladungsträger werden direkt und

vollautomatisch eingelagert und sind sofort

einsatzbereit. Das bedeutet auch, dass der

Anwender seine Anlage bereits während der

Kassettenproduktion nutzen kann.

Auch die Umwelt profitiert von der innovativen

KASTO-Lösung: Schließlich bedeuten

weniger Lkw-Fahrten auch weniger klimaschädigendes

CO 2

. Auch die Menge an Verpackungsmaterial

lässt sich im Vergleich zur

Anlieferung kompletter Kassetten maßgeblich

reduzieren. Ein weiterer Pluspunkt: Das Korrosionsschutzöl

wird mit einer Mikrofilmtechnik

aufgetragen und verringert den Verbrauch auf

ein Minimum. Eventuelle Verschmutzungen

des Lagersystems durch herabtropfendes Öl

gehören damit der Vergangenheit an.

Ergonomisch und effizient

zugleich

Besonderes Augenmerk hat KASTO auch auf

die Themen Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz

gelegt: Fachgerechte Absauganlagen

und geschlossene Roboterzellen sorgen

für saubere Luft in den Produktionshallen,

eine ergonomische Anlagenauslegung verringert

die körperliche Belastung. Gearbeitet

wird im Zwei- oder Drei-Schicht-Betrieb – damit

ist die mobile Vor-Ort-Fertigung im Schnitt

genauso schnell wie das Einschleusen extern

produzierter Kassetten. Besonders für Lagersysteme

mit mittleren bis großen Kapazitäten

ist diese Variante daher eine attraktive, weil

wirtschaftliche und transparente Alternative.

Der Anwender ist bei der Kassettenfertigung

live dabei und hat jederzeit den Überblick über

den Fortschritt des Arbeitsprozesses.

Einer der ersten Anwender des neuen

Konzepts war die Vereinigte Baustoff- und

Eisen GmbH (VBE) mit Sitz in Heidelberg.

Der Stahlhändler setzt seit Kurzem auf ein

Unicompact-Lager von KASTO mit rd. 2.700

Kassetten. Diese wurden mithilfe der mobilen

Fertigungsanlage vor Ort geschweißt. „Als

KASTO uns diesen Vorschlag gemacht hat,

waren wir begeistert“, berichtet Felix Kern,

Assistent der Geschäftsleitung bei VBE. „Wir

konnten damit erhebliche Frachtkosten einsparen

und die Umweltbelastung um rd.

23 t CO 2

verringern, mussten uns nicht selbst

um das Einlagern der Kassetten kümmern

und konnten das Lager schon nach kurzer Zeit

nutzen.“ Auch mit dem Ablauf des Projekts ist

VBE hochzufrieden: „Der Auf- und Abbau der

Anlage sowie die Fertigung selbst verliefen

schnell und reibungslos – auch dank der guten

und konstruktiven Kommunikation mit den

Experten von KASTO.“

• KASTO Maschinenbau

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


KARRIERE | 91

Planen und Managen von Projekten

Hybrides Projektmanagement.

Oder: Spielt die Tektonik mit?

Klassisches oder agiles Projektmanagement? Diese Frage hat sich in vielen Unternehmen zu einer

Glaubensfrage entwickelt. Dabei haben beide Ansätze Stärken und Schwächen. Deshalb ist es in der Praxis

oft sinnvoll, beim Planen und Managen von Projekten das Beste bzw. Zielführendste aus beiden Welten zu

vereinen.

D

ie Tektonik befasst sich mit den

Kontinentalplatten der Erde. Diese

bewegen sich, also entfernen sich

voneinander und driften aufeinander zu. Die

hieraus resultierenden Spannungen führen

zu Erdbeben und Vulkanausbrüchen. Und

diese lösen wiederum Tsunamis und Überschwemmungen

aus, die oft unvorstellbare

Schäden bewirken – wie z.B. der Tsunami

2004 im Indischen Ozean und der Tsunami

2011 im japanischen Fukushima.

Ähnliche

Spannungen, die

zu folgenschweren

Schäden

führen, registriert

man nicht

Klassisches Projektmanagement (Wasserfall-Modell)

(Grafik: Dr. Kraus & Partner)

selten in Unternehmen, wenn es um die

Frage geht: Auf welche Methoden setzen

wir beim Projektmanagement – auf agile

Methoden oder die (klassischen) Wasserfall-Methoden?

Dann stehen sich die

Anhänger der beiden Vorgehensweisen,

weil es für beide Pro- und Contra-Argumente

gibt, oft unversöhnlich gegenüber.

Und welches Vorgehen letztendlich gewählt

wird, hängt häufig primär von

der Kultur im Unternehmen sowie den

Machtverhältnissen in ihm ab, und nicht

davon, welches Vorgehen zielführend ist.

Deshalb gibt es in dem damit verbundenen

Meinungsbildungs- und Entscheidungsprozess

in der Regel auch Verlierer

bzw. Personen oder Bereiche, die sich

als solche empfinden. Und hieraus resultiert

oft ein Dauerkonflikt, der nicht

selten zu einem Scheitern der Projekte

führt. Das legt zumindest eine Studie des

Research-Unternehmens Forrester nahe.

Ihr zufolge scheitert ca. die

Hälfte aller (Change-)Projekte

in Unternehmen und nicht

unwesentlich verantwortlich

hierfür ist die „organisatorische

Kollision“

der

Methoden.

Das klassische

Projektmanagement

gemäß dem Wasserfall-Modell

Dem Wasserfall-Modell zufolge besteht

ein Projekt aus genau definierten, aufeinander

folgenden Phasen; ebenso ist dies

beim V-Modell, einer Weiterentwicklung

des Wasserfall-Modells. Die wesentlichen

Phasen im Wasserfall-Modell z.B. bei der

Softwareentwicklung sind:

• Analyse

• Design

• Implementierung

• Test und

• Betrieb.

In der Phase 1 „Analyse“ werden zunächst

die Anforderungen vollständig dokumentiert,

um daraus ein Lasten- oder Pflichtenheft

zu entwickeln. Erst danach wird ein

Projektplan erstellt und werden die wahrscheinlichen

Aufwendungen ermittelt. Große

Aufgaben werden im Zuge der Projektplanung

in kleine Teilaufgaben gegliedert

und alle Aufgaben bezüglich des Zeit- und

Ergebnisverlaufs miteinander verbunden.

In der Design-Phase (Phase 2) wird das

Lösungskonzept erarbeitet. Bei Softwareprojekten

sind dies die Architektur und das

Systemdesign. Die Implementierungsphase

(Phase 3) umfasst die gesamte Programmierung

der Anforderungen auf Basis des

Lastenhefts und im Rahmen des Projektplans.

Das Ergebnis der Implementierungsphase

ist ein Softwareprodukt, das in der

nachfolgenden Test-Phase (Phase 4) zum

ersten Mal als Gesamtprodukt getestet wird

(Alpha-Test). Dies geschieht in der Regel

durch die Entwickler selbst. Als Beta-Version

Reiner Marquart, Senior Consultant und Spezialist für Softwareentwicklung; Alexander Pifczyk, Senior Consultant und

Partner mit dem Arbeitsschwerpunkt Change- und Projektmanagement, Dr. Kraus & Partner, Bruchsal

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


92 | KARRIERE

geht die Software danach an ausgewählte

Endnutzer und erst hier zeigt sich, ob das

Produkt die zuvor definierten Anforderungen

und Erwartungen der Anwender erfüllt. Nach

dem erfolgreichen Abschluss der Testphase

wird die Software für den Betrieb freigegeben

bzw. ein Release erstellt. Mit dem

Release beginnt der Einsatz der Software

und die fünfte und letzte Phase des Modells

(Betrieb). Auftretende Fehler werden

behoben, notwendige Verbesserungen und

Ergänzungen eingebaut.

Theoretisch soll das Wasserfall- bzw.

V-Modell Projektrisiken sowohl kosten- als

auch terminseitig vermeiden. Sinnvoll ist sein

Einsatz daher bei Projekten, bei denen sich

auf Sicht nichts ändert und bei denen es fast

keine Anpassungen gibt. Ideal sind Projekte,

die sich in Struktur und Aufgabenstellung

wiederholen und einen überschaubaren Zeitraum

dauern. Das sind oft regulierte Projekte,

• bei denen es darauf ankommt, Gesetze

und Vorschriften einzuhalten, und

• bei denen eine umfassende Dokumentation

nötig ist wie z.B. in der Pharmaindustrie

oder Medizintechnik.

Die Erfahrung zeigt jedoch, dass z.B. nur

wenige Softwareprojekte diesen Parametern

unterliegen. Deshalb birgt die Wasserfall-Methode

bei der Software entwicklung

viele Risiken. Ähnlich verhält es sich bei fast

allen größeren Change- und Transformationsprojekten

in Unternehmen – unter anderem,

weil in ihnen meist auch eine passende,

unterstützende Softwarelösung entwickelt

und/oder implementiert werden muss. Dies

ist ein Grund, warum viele Unternehmen

nach anderen Projektmanagementansätzen

suchen. Ein weiterer ist: Die Komplexität der

Anforderungen und die bestehenden Wechselwirkungen

im System lassen es bei vielen

Projekten kaum zu, klare Projektphasen zu

planen. Hinzu kommt ein sich schnell wandelndes

Umfeld mit nicht planbaren neuen

Erkenntnissen und Einflüssen. Ungeplante

Verläufe, neue Informationen und komplexe

Strukturen führen beim klassischen

Projektmanagement oft dazu, dass Projekte

gestoppt und neu ausge richtet werden

müssen. Drastische Termin- und Kostenverschiebungen

sind die Folge.

Das agile Projektmanagement:

eine Antwort auf die gestiegene

Komplexität

Das agile Projektmanagement – z.B.

bei der Softwareentwicklung – bedient

sich meist des SCRUM-Modells. Dieses

Agiles Projektmanagement (SCRUM-

Modell) (Grafik: Dr. Kraus & Partner)

steht im Gegensatz zum Wasserfall- bzw.

V-Modell. Der wesentliche Unterschied ist:

Das (Entwicklungs-)Projekt wird nicht von

vorne bis hinten durchgeplant, vielmehr

folgt das Vorgehen einer Vision. Dadurch

entfallen detaillierte Lasten- und Pflichtenhefte.

Zudem ist das Vorgehen

• inkrementell, also in kleinen aufeinander

aufbauenden Schritten erfolgend, und

• iterativ, also sich in Reflexions- und Wiederholungsschleifen

vollziehend.

Ein SCRUM-Projekt hat drei Kernelemente:

• das Product Backlog,

• das Sprint Backlog und

• das Produkt-Inkrement.

Im Mittelpunkt des Geschehens stehen

jedoch die Stakeholder (Kunden/Anwender)

und die User-Storys. Die User-Storys

beschreiben die Anforderungen an das

Endprodukt bzw. die Problemlösung aus

der Perspektive eines Benutzers. Sie

werden meist vom Product-Owner – also

der Person, die letztlich für die Arbeit des

Entwicklungsteams und die Qualität des

Endprodukts verantwortlich ist – mit den

Stakeholdern verfasst. Die User-Storys

werden parallel zur Entwicklung in einem

fortlaufenden Prozess definiert.

Das Projekt selbst gliedert sich beim agilen

Projektmanagement nicht in Phasen,

sondern in eine Abfolge von ca. drei- bis

vierwöchigen Sprints. In ihnen werden die

User-Storys den Entwicklungsteams zugewiesen,

und zwar jeweils so viele wie vom

Team in dieser Zeit leistbar sind. Tägliche

Kurzmeetings, Dailys genannt, dienen der

Transparenz und Kommunikation innerhalb

der SCRUM- bzw. Entwicklungsteams.

Probleme werden dort angesprochen und

gegebenenfalls sofort gelöst. Ist ein Sprint

zu Ende, steht das entwickelte Produkt-Inkrement

dem SCRUM-Team und den

Stakeholdern z.B. als lauffähige Software

zur Verfügung. Der nächste Sprint kann gestartet

werden.

Das SCRUM-Modell entstand aus

der Erkenntnis, dass viele Software-und

IT-Projekte heute sehr komplex sind und

einer permanenten Veränderung im Projektverlauf

unterliegen. Zudem sind zu

Beginn die Vorgaben und Anforderungen

oft unklar. Ein agiles Vorgehen ist

jedoch keine Erfolgsgarantie. Das zeigen

zahlreiche Projekte. Die wesentliche

Schwachstelle bei SCRUM-Projekten ist

die Abschätzung der Storys durch die Entwickler.

Oft sind diese zu optimistisch.

Deshalb werden die Ziele der Sprints

nicht erreicht. Das erschwert es der Projektleitung,

einen längeren Zeitraum zu

planen und zu budgetieren. Eine gewisse

Planungssicherheit besteht meist nur in

einem, maximal zwei Sprint-Zyklen.

Ein zentraler Erfolgsfaktor bei agilen Projekten

ist die Reife und Homogenität des

Entwicklungsteams. Dieser Anforderung

wird in der Praxis oft kaum Rechnung getragen;

am wenigsten in Organisationen,

die im Übergang von der traditionellen zur

agilen Planung sind. Sie unterschätzen oft

auch die damit verbundene kulturelle und

organisatorische Herausforderung.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


KARRIERE | 93

Unternehmen im Übergang

beim Projektmanagement

Die meisten Unternehmen sind heute als

Gesamtorganisation weder agil noch nicht

agil. Denn sie sehen sich seit Jahren mit

einer erhöhten Komplexität konfrontiert

und suchen nach Möglichkeiten, flexibler

auf neue Herausforderungen zu reagieren.

Dabei wird das Einbeziehen der Mitarbeiter

meist als Schlüssel zu mehr Flexibilität und

einer höheren Performance gesehen. Und

agile Vorgehensweisen werden in der Hoffnung

auf bessere und kundenspezifischere

Lösungen „ausprobiert“.

Deshalb existieren in den Unternehmen

beim Projektmanagement oft „Zwitter“:

Neue Mitarbeiter werden an Bord geholt

mit dem Versprechen einer agilen, selbstbestimmten

Arbeitsweise. Zugleich „leben“

in der Organisation jedoch noch die alten

Strukturen und das klassische Projektmanagement:

Es existieren beim Projektmanagement

sozusagen Parallelwelten.

Diese sind im Stadium des Übergangs

normal und müssen gemanagt werden. Das

gilt insbesondere dann, wenn die Entscheidungsträger

in der IT oder der Geschäftsführung

einem agilen Projektmanagement

eher kritisch bzw. abwartend skeptisch gegenüberstehen.

Herausforderung: Parallelwelten

managen

Eine klare Kommunikation der Parallelwelten

ist das Fundament, auf das Unternehmen

in der Übergangsphase setzen sollten,

denn klar ist: Es ist nicht möglich, den

berühmten Schalter umzulegen, um vom

klassischen zum agilen Projektmanagement

zu kommen. Und wäre es so, dass mit einem

ausschließlich agilen Projektmanagement

alle Probleme beseitigt wären, dann

hätten die Unternehmen jahrzehntelang

große Fehler gemacht. Agile Projekte haben

auch Probleme, jedoch andere. Deshalb ist

es wichtig, klar zu kommunizieren, welche

Projekte nach welchen Regeln durchgeführt

werden – und hierfür ist auch eine Kenntnis

der verschiedenen Projektarten wie Routine-,

Innovationsprojekte, Akzeptanz- und

Wandel- bzw. Changeprojekte nötig.

Ein agiles Projektmanagement ist darauf

ausgerichtet, die Kunden und Anwender

direkt in den Entwicklungs- bzw. Problemlösungsprozess

einzubinden und schnell

sichtbare Zwischenergebnisse zu erzielen;

das klassische Projektmanagement

hingegen fokussiert auf eine umfassende

Planung und Dokumentation vor dem Projektstart.

Irritationen entstehen in Unternehmen,

wenn z.B. neue Mitarbeiter mit

dem Versprechen von Agilität „an Bord“

geholt werden, sich dann jedoch mit dem

klassischen Projektmanagementansatz konfrontiert

sehen. Diese Irritationen wirken

leistungsmindernd.

Da beide Vorgehensweisen ihre Berechtigung

haben, stellt sich die Frage:

Wann die eine, wann die andere? Um diese

zu beantworten, ist eine eindeutige

Kommunikation nötig; außerdem muss

auch auf der Führungsebene ein Verständnis

für ein „sowohl, als auch“ geschaffen

werden. Erfahrene Projektleiter spielen

ohnehin in beiden Segmenten. Die Praxis

zeigt: Wenn beide Seiten – also „Befürworter“

und „Gegner“ der verschiedenen

Projektmanagementan sätze – wenig Verständnis

füreinander haben und deshalb

eine Scheinagilität eingeführt wird, ist

dies der schlechteste Weg. Also gilt es

bei den Stakeholdern und den Projektbeteiligten

das nötige Verständnis für die

beiden Ansätze herbeizuführen: Dann

kann undogmatisch und erfolgsorientiert

entschieden werden, welches Prinzip bei

welchem Projekt gilt.

Hybrides Projektmanagement:

Das Beste aus zwei Welten

vereinen

Ein hybrides Projektmanagement hat zum

Ziel, eine optimale Arbeitsumgebung für

die Teams zu schaffen – ohne Dogmen.

Deshalb werden in hybriden Projekten Methoden

und Werkzeuge aus beiden Welten

genutzt.

Am Anfang eines hybriden Projektmanagements

steht die Analysephase:

jedoch nicht des Gesamtprojekts in der

Tiefe, sondern in einer eher groben Granulierung.

Diese Phase wird begleitet

von einem generellen Systemdesign.

Nun wird das Grobgranulare aufgeteilt in

Projektschritte, und ab diesem Augenblick

werden agile Methoden eingesetzt und

sowohl Analyse, Design, Implementierung,

Test als auch Alpha-Betrieb parallel

gefahren. Regelmäßige Dailys sorgen

dabei dafür, dass sich alle Beteiligten

synchronisieren können.

Die Phasen des Wasserfalls werden

beim hybriden Projektmanagement in

Iterationen, also Sprints, aufgeteilt. Dabei

können alle Phasen des klassischen Wasserfall-Modells

in einem Sprint vorkommen.

So kann z.B. im Rahmen eines Sprints die

Analyse detailliert werden, ebenso das

Systemdesign. Daraus entstehen im laufenden

Sprint dann die User-Stories für

den nächsten Sprint. Analog dazu findet in

einem Sprint die Entwicklung, der Test und

am Ende des Sprints auch die Inbetriebnahme

der Alpha-Version des Sprintergebnisses

statt. Dabei sind alle Methoden der

agilen Vorgehensweise jedoch eingebettet

in Wasserfall-Prinzipien.

Anstelle eines Statusmeetings endet der

Sprint mit einem Review und der Retrospektive,

bevor der nächste Sprint gestartet

wird. Alle gesammelten Erfahrungen

kommen hierbei auf den Tisch und werden

auf das gesamte, noch folgende Projekt

abgeglichen. Es kann sein, dass dadurch

Termine verschoben, Ressourcen angepasst

und Erwartungen verändert werden

müssen. Aber das Wesentliche hierbei ist:

Die Risiken des Projekts werden mit jeder

Iteration kleiner und treten nicht erst gegen

Ende des Projekts zutage.

Change-Management gehört

dazu

Aus dem Geschriebenen geht hervor: Das

Zusammenspiel agiler und konventioneller

Projektmethoden stellt beim Bestreben,

die Agilität von Unternehmen zu erhöhen,

einen natürlichen Entwicklungsschritt

dar und damit geht ein Kultur- und Strukturwandel

in der Organisation einher.

Deshalb sollte dieser Prozess durch ein

professionelles Change-Management bewusst

sowie gezielt und geplant gesteuert

werden. Die Aufgabe des Managements

hierbei ist es, das Nebeneinander

neuer und konventioneller Arbeitsweisen

in Projekten zu ermöglichen und die erforderlichen

Rahmenbedingungen hierfür

zu schaffen. Dazu gehört es auch,

die unterschiedlichen Rollen, die in den

verschiedenen Projekten wahrgenommen

werden, zu kommunizieren und für eine

größtmögliche Transparenz zu sorgen.

Für viele „Anhänger“ der agilen Methode

bzw. des klassischen Projektmanagements

wurde es zur Glaubensfrage, welcher Ansatz

in Projekten den Vorzug verdient. Eine

Kultur der Offenheit und Unvoreingenommenheit

ist hier von Vorteil. Diese gilt es

bereichs-, funktions- und hierarchieübergreifend

in den Unternehmen zu schaffen.

Dann ist beim Projektmanagement auch

die Tektonik beherrschbar.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


94 | KARRIERE

Forschungslabor erhält Presse vom Typ CSP 100 einschließlich digitalem Zwilling

Schuler-Presse an Hochschule Esslingen

eingeweiht

Schuler unterhält enge Verbindungen mit Wissenschaft und Forschung in der Umformtechnik. Zusammen mit

Wissenschaftlern der Hochschule Esslingen entwickelte der Pressenhersteller z.B. virtuelle Modelle der MSP-

Baureihe. Genau solch ein digitaler Zwilling gehört auch zum Funktionsumfang der CSP 100, der kleinsten

Ausführung der Serie, die die Fakultät Maschinenbau am Campus Esslingen Ende März eingeweiht hat.

D

ie Presse läuft im „Labor für Umformtechnik

und Zerspanung“

(LUZ) und wurde von den Wissenschaftlern

des Virtual Automation Lab

(VAL) mit einem digitalen Zwilling ausgestattet.

„In der Fakultät Maschinenbau

bauen wir über die nächsten vier Jahre

eine ‚Smart Factory‘-Testumgebung auf

und richten damit einen mit modernen

cloud- und servicebasierten Methoden

ausgestatteten Industrie 4.0-Leitstand

ein“, erklärte VAL-Leiter Prof. Dr.-Ing.

Sascha Röck, der zum Thema Virtuelle

Maschine und Digital Twin an der Hochschule

forscht. „Die CSP 100 von Schuler

bringt alle nötigen Schnittstellen dafür

bereits mit.“

„Der digitale Zwilling der CSP 100

ist ebenfalls an die Steuerung mit der

Maschinen- und Anlagenvisualisierung

angeschlossen“, ergänzte Schuler-Vorstandsvorsitzender

Domenico Iacovelli.

„Dadurch, dass sich sämtliche Funktionen

der Presse am Computer simulieren

lassen, verfügt die Hochschule nun über

optimale Voraussetzungen für Versuche

an der Presse.“

Schuler hat sich zum Ziel gesetzt,

der weltweit erste digitalisierte Pressenhersteller

zu werden. Im „Smart

Press Shop“ hat das Unternehmen

schon eine ganze Reihe von Lösungen

zur Digitalisierung und Vernetzung der

Umformtechnik versammelt. Ausgefeilte

Sensorik und Aktorik sowie die dadurch

gesammelten Daten ermöglichen es dabei,

Stillstände genau vorherzusagen

und schon im Vorfeld abzuwenden. Das

sichert die Prozesssicherheit und damit

die Produktivität bei den Kunden.

• Schuler

Die Schuler-Presse vom Typ CSP 100 wird

einschließlich ihres digitalen Zwillings Teil

einer „Smart Factory“ an der Hochschule

Esslingen (Foto: Schuler)

Salzgitter Flachstahl richtet Smart Labor ein

Die Salzgitter Flachstahl GmbH hat im

März ein sogenanntes „Smart Labor“ im

Weiterbildungszentrum des Konzerns

eingerichtet, um den Mitarbeitern die

Möglichkeit zu geben, die Digitalisierung

hautnah zu erleben.

Digitalisierung und die Auswirkungen der

Industrie 4.0 stehen auf der Prioritätenliste

vieler Unternehmen ganz oben. Ob es

nun um die Sicherung von Prozessen und

den digitalen Lückenschluss geht oder

um qualifizierte Mitarbeiter, die sich in

der digitalisierten Arbeitswelt zurechtfinden:

Viele Fachabteilungen arbeiten daran,

die neuen Technologien nutzbringend im

Unternehmen einzusetzen bzw. die Voraussetzung

dafür zu schaffen. Dr. Florian

Löbermann, Leiter der Beruflichen Bildung

der Salzgitter Flachstahl GmbH, erklärt

seinen Ansatz dazu: „Man hört viel über

die Digitalisierung – generell, aber auch

hier bei uns. Viele machen sich Gedanken

über Vorteile, über Nachteile, über

Auswirkungen und Nutzen – das macht

neugierig, aber manchmal auch unsicher.

Dies aber oft ohne die Möglichkeit, mit

den Technologien tatsächlich in Kontakt

zu kommen. Das soll das Smart Labor

leisten – Digitalisierung zum Anfassen

und Ausprobieren.“

Mit dem „Smart Labor“ im Weiterbildungszentrum,

das im März seine Türen

für die Mitarbeiter des Konzerns geöffnet

hat, will die Abteilung Berührungsängste

abbauen und zeigen, welche Technik ins

Unternehmen Einzug gehalten hat bzw.

noch kommen könnte. So können sich

die Besucher an Augmented und Virtual

Reality Anwendungen ausprobieren, Vorteile

einer iPad-Einbindung an Anlagen

nachvollziehen oder mit dem virtuellen

Schweißtrainer die Handfertigkeiten schulen.

„Wichtig ist uns dabei, dass dies alles

in einem geschützten Raum ohne Tests

und Druck erfolgt – um eben mit der Technik

einfach in Kontakt zu kommen“, betont

Löbermann.

• Salzgitter Flachstahl

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


KARRIERE | 95

Ein Zukunftstag für Mädchen

Girls‘ Day bei Dillinger und Saarstahl

Am Girls‘ Day erleben die Teilnehmerinnen, wie spannend die Arbeit in der Stahlindustrie ist. So nutzen auch

in diesem Jahr wieder zahlreiche Schülerinnen der Klassenstufen 5 bis 9 die Gelegenheit, in technische Berufe

reinzuschnuppern.

S

owohl bei Saarstahl als auch bei

Dillinger haben sich im Vorfeld jeweils

acht Mädchen online über den

Girls-Day-Radar angemeldet. Mit dem

bundesweit durchgeführten Aktionstag

werden Frauen und Mädchen motiviert,

technische und naturwissenschaftliche

Berufe zu ergreifen. Auch wenn Mädchen

in technischen Ausbildungsberufen

bei Dillinger und Saarstahl längst keine

„Exoten“ mehr sind, beteiligen sich die

beiden Stahlunternehmen regelmäßig an

der in diesem Jahr bereits zum 17. Mal

stattfindenden Berufsorientierungsaktion.

Beim praktischen Teil konnten die

Mädchen im Ausbildungszentrum von

Saarstahl in diesem Jahr eine Taschenlampe

selbst herstellen. Dafür durften sie

bohren, senken und löten und natürlich

ihr Werk mit nach Hause nehmen. Bei

Dillinger bauten die Teilnehmerinnen

aus elektronischen und mechanischen

Bauteilen das Geschicklichkeitsspiel

„Der heiße Draht“. Auch hier wurde

gelötet, gebogen und gerichtet bis zur

Gesamtmontage und Inbetriebnahme,

wobei Ausbilder und Azubis höherer

Ausbildungsjahrgänge wieder hilfreich

zur Seite standen.

In diesem Jahr machte sich Stephan

Kolling, Staatssekretär im Ministerium

für Soziales, Gesundheit, Frauen und

Familie, direkt vor Ort im Ausbildungszentrum

von Saarstahl ein Bild dieses

Aktionstags, um mit den jungen Mädchen

ins Gespräch zu kommen und so für

eine Ausbildung im technisch-gewerblichen

Bereich zu werben. „Der Girls‘ Day

ist für uns ein wichtiger Baustein, das

Bewusstsein bei Mädchen und jungen

Frauen für eine Berufswahl im MINT-Bereich

und frei von Rollenklischees zu fördern“,

so Kolling.

Saarstahl und Dillinger beschäftigen

über alle Ausbildungsjahrgänge hinweg

derzeit 416 Auszubildende. In technisch-gewerblichen

Berufen werden 42

Frauen ausgebildet.

• Dillinger

Auszubildende von Dillinger unterstützen

die Mädchen bei der Erstellung des Geschicklichkeitsspiels

„Ein heißer Draht“

(Foto: Nicole Munninger / SHS - Stahl-

Holding-Saar)

Mädchenpower in der Werkstatt bei thyssenkrupp

Im Rahmen des diesjährigen Mädchen-Zukunftstags

ermöglichte der

Stahlbereich von thyssenkrupp 66 Schülerinnen

am 28. März Einblicke in seine

technischen Berufe, 28 von ihnen in Duisburg,

22 in Dortmund, 13 in Bochum

und drei in Kreuztal.

Technik, IT, Naturwissenschaften, Handwerk

– längst haben Frauen die einstigen

Männerdomänen für sich entdeckt. Um

Mädchen auch weiterhin und noch stärker

für technische Berufe zu begeistern, können

interessierte Schülerinnen ab der fünften

Klasse einmal im Jahr zum Girls‘ Day den

Klassenraum gegen die Werkbank tauschen

– und das bereits seit 17 Jahren.

Die jungen Gäste durften die Geräte und

Räume nicht nur anschauen, sondern auch

aktiv werden: In kleinen Gruppen und angeleitet

von Auszubildenden lernten die jungen

Frauen feilen, schrauben und löten. Außerdem

jedes Jahr ein Highlight: Die Mädchen

stellen kleine Werkstücke wie Schlüsselanhänger

oder Flaschenöffner selbst her und

dürfen ihr Ergebnis mit nach Hause nehmen.

Diesmal haben die Kreuztaler Schülerinnen

aus einem Stück Blech ein Windrad für den

Blumenkübel selbst bearbeitet und lackiert.

Die Duisburgerinnen gingen, wenn sie wollten,

mit einer Stahlrose nach Hause.

• thyssenkrupp Steel Europe

Im Rahmen des diesjährigen Mädchen-Zukunftstags

ermöglichte der Stahlbereich

von thyssenkrupp 66 Schülerinnen Einblicke

in seine technischen Berufe

(Foto: thyssenkrupp Steel Europe)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


96 | KARRIERE

Outokumpu gratuliert dem Abschlussjahrgang 2019

Anfang April 2019 hatten die Azubis von

Outokumpu allen Grund zum Feiern: In

Krefeld zelebrierten sie den erfolgreichen

Abschluss ihrer Ausbildung. Sowohl die

Absolventinnen und Absolventen der

Sommerprüfung 2018 als auch der Winterprüfung

2019 nahmen an der Veranstaltung

teil.

Outokumpu konnte allen Absolventinnen und Absolventen des Abschlussjahrgangs 2019

nach einer qualitativ hochwertigen Ausbildung ein Anstellungsverhältnis anbieten

(Foto: Outokumpu)

Insgesamt 38 Nachwuchskräfte, 32

technische und 6 kaufmännische Auszubildende,

nahmen bei der Lossprechungsfeier

ihren Gesellenbrief entgegen. Alle

haben ihre Ausbildung an einem der

deutschen Standorte des Edelstahlherstellers

absolviert. In Krefeld wurden

25 Nachwuchskräfte in technischen und

kaufmännischen Berufen ausgebildet, in

Dahlerbrück machten jeweils ein Kaufmann

und ein Industriemechaniker ihren

Abschluss und im hessischen Dillenburg

haben elf junge Menschen die Ausbildung

erfolgreich gemeistert. 16 von ihnen

konnten die Prüfung um ein halbes Jahr

vorziehen.

„Ich freue mich sehr darüber, dass

Outokumpu allen Absolventinnen und

Absolventen nach einer qualitativ hochwertigen

Ausbildung anschließend ein

Anstellungsverhältnis in einem modernen

Arbeitsumfeld anbieten kann“, berichtet

Henrik Lehnhardt, Arbeitsdirektor

Outokumpu Deutschland, und ergänzt:

„Für uns als Ausbildungsbetrieb ist eine

enge Verzahnung von Theorie und Praxis

in der Ausbildung besonders wichtig. Besonders

interessant ist unser Fanshop-Projekt,

eine Firma in unserer Firma. Dieses

tolle Projekt wurde von unseren kaufmännischen

Azubis im zweiten Ausbildungsjahr

betreut. Sie lernten dabei „spielerisch“ alle

organisatorischen Abläufe einer Unternehmung

kennen. Neben der Vermittlung

von fachlichem Know-how spielte dabei

auch die Förderung sozialer Kompetenzen

eine bedeutende Rolle.“

Gastredner Prof. Dr. Christian Zielke

vom Zielke Management Institut veranschaulichte

in seinem Vortrag, wie die

Absolventinnen und Absolventen im

Berufsleben, ähnlich wie beim Motorsport,

die Pole-Position erreichen können durch

die optimale Positionierung der eigenen

Stärken und Fähigkeiten. „Der Motorsport

als Beispiel kombiniert das beste zwischen

Technik und Mensch: Wenn das Rennauto

optimal eingestellt ist, ist der Fahrer

derjenige, der das Rennauto steuert und

mit seiner Leistung das Team zum Erfolg

führen kann. Unfälle und Hindernisse

können im Berufsalltag wie auch auf der

Rennstrecke jederzeit auftreten, und hier

gilt es, mit der richtigen Strategie und dem

richtigen Verhalten zu agieren“, sagt Prof.

Dr. Christian Zielke.

• Outokumpu

Studierendenwettbewerb „Stahl fliegt! 2019

Im 19. Wettbewerb „Stahl fliegt!“, der

vom 25. bis zum 26. Juni 2019 während

der Messen GIFA, METEC, THERMPRO­

CESS und NEWCAST stattfinden wird,

dürfen Studierende wieder innovative

Leichtbaulösungen entwickeln und anschließend

praktisch umsetzen.

Das Ziel des Wettbewerbs ist es, in Teams

mit einem Budget von 300 € ein flugfähiges

Gerät aus Stahl zu konstruieren, das möglichst

weit und lange fliegt. So können die in

Vorlesungen und Praktika erlernten Methoden,

Kenntnisse und Kreativitätstechniken

Mehr Informationen und Eindrücke des vergangenen

Wettbewerbs sind im Video zu finden (Foto: JK-Film)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


KARRIERE | 97

von den Studierenden in einem spannenden

Projekt angewendet werden.

Am ersten Tag des Wettbewerbs präsentieren

die Studierenden ihre Fluggeräte im

Rahmen von Vorträgen an der TU Dortmund,

bevor die Flugfähigkeit am zweiten Tag bei einem

Wettfliegen in den Hallen der Messe Düsseldorf

unter Beweis gestellt werden muss.

Organisiert wird der Wettbewerb durch

das Institut für Bildsame Formgebung der

RWTH Aachen University – dieses Jahr in

Kooperation mit dem Institut für Umformtechnik

und Leichtbau der TU Dortmund.

Teilnehmen können neben nationalen auch

internationale Teams verschiedener Universitäten.

Das Projekt wird gefördert und unterstützt

durch die Forschungsvereinigung

Stahlanwendung e.V. und die Messe

Düsseldorf.

• IBF - Institut für Bildsame

Formgebung

Hoshin Kanri: Policy Deployment durch agile Strategieumsetzung

Aktualisierte und erweiterte Auflage des

Standardwerks zum Thema Strategieumsetzung

mit Lean-Management-Tools

von Dr. Daniela Kudernatsch erschienen.

Wie setzen wir unsere Strategie bereichs- und

hierarchie- sowie standortübergreifend um und

welche Tools können wir hierfür nutzen? Diese

Fragen stellen sich vielen Unternehmen aktuell

drängender denn je, da sich die digitale Transformation

der Wirtschaft und Gesellschaft vollzieht.

Deshalb ist im Schäffer-Poeschel Verlag

eine neue, erweiterte Auflage des von der Managementberaterin

Dr. Daniela Kudernatsch

herausgegebenen Buchs „Hoshin Kanri: Policy

Deployment durch agile Strategieumsetzung“

erschienen, das sich seit seinem Ersterscheinen

zu einem Standardwerk im Bereich Strategieumsetzung

entwickelt hat.

Die Neuauflage unterscheidet sich von der

Erstauflage u.a. dadurch, dass in ihm noch

detaillierter auf die Erfahrungen eingegangen

wird, die Unternehmen bei Strategieumsetzungsprojekten

gesammelt haben – auch

solche die darauf abzielen, ihre Agilität zu

erhöhen und die digitale Transformation zu

meistern. Zudem wird in ihm auch auf solche

Tools wie das „Objective and key results“, kurz

OKR, eingegangen, die in den letzten Jahren

an Bedeutung bei der Strategieumsetzungsarbeit

der Unternehmen gewonnen haben.

Nicht geändert hat sich bei der Überarbeitung

die Grundstruktur des Buchs. Es ist

weiterhin in drei Teile gegliedert. Im ersten Teil

beschreibt Dr. Daniela Kudernatsch, die mehr

als 100 Strategieumsetzungsprojekte weltweit

begleitete, das auch als Policy Deployment

bekannte Managementsystem Hoshin Kanri

und wie mit ihm Unternehmen gesteuert und

Strategien konsequent umgesetzt werden können.

Ausführlich legt die Beraterin zudem dar,

was die Vorzüge von Hoshin Kanri verglichen

mit anderen Managementsystemen sind; des

Weiteren wie in einer Organisation die (Lean

Leadership-)Kompetenzen aufgebaut sowie die

Kultur und Struktur geschaffen werden können,

die nötig sind, damit die Performance

eines Unternehmens

kontinuierlich steigt.

Im zweiten Teil des Buchs,

erläutern dann in acht Projektberichten

Vertreter renommierter

Unternehmen und erfahrene

Changeberater, wie Unternehmen

Hoshin Kanri einführen

können. So beschreibt zum

Beispiel Andreas Kowol, der

für den Geschäftsbereich Power-Tools

der Apex Tool Group

in Europa verantwortlich ist,

wie mit Hoshin Kanri eine neue

Unternehmenskultur entwickelt

werden kann. Zudem schildert

die Organisationsentwicklerin

Sophie von Soldern, wie der

Hoshin-Prozess bei MAN Diesel

& Turbo gestaltet ist und welche

Instrumente in ihm zum Einsatz

kommen. Außerdem erläutern

Matthias Asdonk und Rolf

Diesch, wie die Siemens AG

mit Hoshin Kanri die Konzernentwicklung

konsequent am Thema

Lean ausgerichtet hat. In einem

weiteren Beitrag beschreibt ihr

Kollege Metin Begecarslan, wie

bei dem Elektronikkonzern eine

offene Fehlerkultur geschaffen und eine Kultur

der kontinuierlichen Verbesserung etabliert

wurde. Und Maik-Oliver Schütte von der Still

GmbH erläutert, wie mit dem PDCA-Zyklus die

Struktur von Unternehmen sowie die Problemlösekompetenz

von Mitarbeitern entwickelt

werden kann.

Im dritten Teil des Buchs werden dann

nochmals die Voraussetzungen beschrieben,

um Strategieumsetzungstools wie Hoshin

Kanri oder OKR in Unternehmen nicht nur

formal einzuführen, sondern auch zu institutionalisieren.

So schildern zum Beispiel die

beiden Managementberater Dr. Bernd Müssig

und Klaus-Dieter Dohne, was die zentralen

Kudernatsch, D. (Hrsg.): Hoshin Kanri: Policy Deployment

durch agile Strategieumsetzung, 2. aktualisierte

und überarbeitete Auflage 2019, Schäffer-Poeschel Verlag,

Stuttgart, 2019, 443 S., 69,95 €

Herausforderungen an Führungskräfte im Hoshin-Kanri-Prozess

sind. Außerdem erläutert

der US-Amerikaner Thomas L. Jackson, welche

Steuerungssysteme nötig sind, um neue

Strukturen in Unternehmen und eine schlanke

Organisation zu schaffen. Abgerundet wird

das Buch durch ein Glossar, in dem die Fachterminologie

kurz und knapp erläutert wird.

Das Vorwort zum Buch schrieb übrigens

der weltweit anerkannte Lean-Management-Experte

Jeffrey K. Liker von der

University of Michigan.

• Die Profilberater

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


98 | PANORAMA

Variationen eines biblischen Bildes und antike Schmiedetechnik

„Schwerter zu Pflugscharen“

Das Schlagwort „Schwerter zu Pflugscharen“ ist ein noch heute bekanntes Teilzitat aus dem Alten Testament,

das sich im Internet mühelos finden lässt. Der Satz scheint eindeutig zu sein: Waffen werden zu Ackergeräten

gemacht, dies steht für Friedenswille oder -sehnsucht. Und so würden es sicher auch viele Leser heute

verstehen. Dass das geflügelte Wort jedoch noch andere Facetten hat, zeigt erst eine historische Betrachtung.

Z

unächst sei ein Blick auf die vollständigen

Bibeltexte geworfen. Der Text

bei Prophet Micha ist eine Prophezeiung,

ein Versprechen auf ein Friedensreich,

das Gott den Menschen anbietet. Dieses

Reich ist endzeitlich, das heißt, es ist die

denkbar letzte, ideale Form des menschlichen

Zusammenlebens unter dem Schirm

Gottes. Diese Vorstellung findet sich auch

bei Jesaja wieder. Es ist vor allem die eigene

Einsicht, die die Menschen so handeln

lässt, und nicht das Diktat Gottes.

Zugleich ist das Zerstören von Waffen

nicht notwendig mit dem Bild des Friedens

verbunden. Das zeigt der Text in Psalm 46:

Hier ist Jahwe ein zorniger Gott, der um

seiner Herrschaft (heute würde man von

Hegemonie sprechen) willen die Waffen

der Gegner zerstört, ohne sie allerdings

technisch in Werkzeuge umzuwandeln.

Diese Tendenz wird auch bei Sacharja

ausgesprochen, allerdings in allgemeinerer

Form.

Und schließlich wird im Buch Joel eine

ganz andere Vision geboten: Hier wird genau

der umgekehrte Prozess beschrieben,

der gar nichts Endzeitliches mehr hat. Bei

ihm sollen vielmehr die Werkzeuge zu Waffen

umgeschmiedet werden, um die Heiden

zu bekriegen, die Gott vernichten („richten“)

will. Ob es dann ein Friedensreich in Juda

geben wird oder nicht, wird aus dem Text

bei Joel nicht ersichtlich. „An die Stelle des

Traums vom friedlichen Zusammenleben

der Völker ist die brutale Vision von der Vernichtung

der Völker getreten“ [1].

Es ist verständlich, dass ein derartiger

schlagwortartiger Satz in der Friedensbewegung

einen erheblichen Widerhall erfahren

hat. Auch in der Theologie hat er verschiedentliche

Ausdeutungen erfahren, etwa in

der Hinsicht, dass die Umwandlung von

Waffen in Werkzeuge noch kein Paradies

schaffe, sondern die harte Arbeit für das

Überleben Grundbestand menschlichen

Lebens sei [2]. In der Kirchengeschichte

ist der Satz immer wieder von christlichen

Schwerter zu Pflugscharen, Skulptur von

Jewgeni Wiktorowitsch Wutschetitsch von 1959.

Geschenk der Sowjetunion an die UNO; steht

im Garten im Hauptquartier der Vereinten

Nationen in New York City (Foto: Neptuul)

Prof. Dr. Detlef Haberland, Kultur-, Reise- und Technikhistoriker, Präsident des

Mitteleuropäischen Germanistenverbandes, Bonn

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


PANORAMA | 99

Micha 4, 1-4

In den letzten Tagen aber wird der Berg, darauf des Herrn Haus ist, fest

stehen, höher als alle Berge und und über die Hügel erhaben. Und die Völker

werden herzulaufen, und viele Heiden werden hingehen und sagen: Kommt,

laßt uns hinauf zum Berge des Herrn gehen und zum Hause des Gottes

Jakobs, daß er uns lehre seine Wege und wir in seinen Pfaden wandeln!

Denn von Zion wird Weisung ausgehen und des Herrn Wort von Jerusalem.

Er wird unter großen Völkern richten und viele Heiden zurechtweisen in

fernen Landen. Sie werden ihre Schwerter zu Pflugscharen und ihre Spieße

zu Sicheln machen. Es wird kein Volk wider das andere das Schwert erheben,

und sie werden hinfort nicht mehr lernen, Krieg zu führen. Ein jeder wird

unter seinem Weinstock und Feigenbaum wohnen, und niemand wird sie

schrecken.

Jesaja 2, 2-5

Die ersten Sätze sind fast identisch mit denen bei Micha. Es heißt dann aber

in Vers 4 abweichend:

Und er wird richten unter den Heiden und zurechtweisen viele Völker. Da

werden sie ihre Schwerter zu Pflugscharen und ihre Spieße zu Sicheln

machen.

Psalm 46, 8-10

Der Herr Zebaoth ist mit uns, der Gott Jakobs ist unser Schutz. Sela. Kommt

her und schauet die Werke des Herrn, der auf Erden solch ein Zerstören

anrichtet, den Kriegen steuert in aller Welt, der Bogen zerbricht, Spieße

zerschlägt und Wagen mit Feuer verbrennt.

Minderheitengemeinschaften, die Gewaltlosigkeit

vertreten, angeführt worden. Dazu

gehören etwa der Dritte Orden des Franz

von Assisi, die Waldenser, Hutterer, Mennoniten

und andere Sekten. In der Zeit der

Weltkriege des 20. Jahrhunderts war eine

solche Haltung problematisch, wenn nicht

sogar tödlich für den einzelnen, da sie als

Defätismus oder Vaterlandsverrat ausgelegt

werden konnte. In der DDR entwickelte sich

nach 1980 eine Bewegung protestantischer

Jugendlicher, die sich für Frieden und Abrüstung

aussprachen; ihr Engagement blieb

aber staatlicherseits nicht unwidersprochen,

da die SED die Friedensbewegung,

ausgehend von dem alttestamentarischen

Satz, als kontraproduktiv zu ihrer Politik betrachtete.

Der andere Aspekt, der in diesem

Bibelsatz zutage tritt, bleibt, soweit zu

sehen, in der Regel unbeachtet: Es wird

hier auf eine der Grundtechniken der Eisenverarbeitung

hingewiesen, ohne die

jede Form der wirtschaftlichen Entwicklung

nicht möglich gewesen wäre. Die

Rede ist vom Schmieden. Die Technik

des Schmiedens – also der Umformung

von Metall in kaltem oder glühendem Zustand

– lässt sich bis etwa 5000 bis 6000

v.Chr. zurückverfolgen. Bereits die bekannte

Himmelsscheibe von Nebra (ca.

4000 v.Chr.) ist ein (auch künstlerisch) bedeutendes

Zeugnis der bereits bekannten

Schmiedetechnik. Schon etwa 1500

v.Chr. kannte man das Gesenkschmieden

mit einseitigen hohlen Formen. Der grie­

Die Technik des Schmiedens – also der Umformung von Metall in kaltem oder glühendem Zustand – lässt sich bis etwa 5000 bis 6000 v.Chr.

zurückverfolgen (Foto: Dirk Hoenes/Pixabay)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


100 | PANORAMA

Joel 4, 9-13

Rufet dies aus unter den Heiden! Bereitet euch zum heiligen Krieg! Bietet

die Starken auf! Laßt herzukommen und hinaufziehen alle Kriegsleute!

Macht aus euren Pflugscharen Schwerter und aus euren Sicheln Spieße!

Der Schwache spreche: Ich bin stark! Auf, alle Heiden ringsum, kommt und

versammelt euch! Dahin führe du hinab, Herr, deine Starken! Die Heiden

sollen sich aufmachen und heraufkommen zum Tal Josaphat; denn dort will

ich sitzen und richten alle Heiden ringsum. Greift zur Sichel, denn die Ernte ist

reif! Kommt und tretet, denn die Kelter ist voll […].

Lukrez: De rerum naturae. Über die Natur der Dinge.

Das Kapitel „Erz und Eisen“

Danach kannst du nun leicht, mein Memmius, selber die Kenntnis

Über die Art dir verschaffen, wie einstens das Eisen entdeckt ward.

Hände und Nägel und Zähne, das waren die ältesten Waffen,

Ebenso Steine, auch Äste, die jeder vom Baume sich abbrach,

Endlich Flamme und Feuer, nachdem dies einmal entdeckt war.

Später erst wurde erkannt des Eisens und Erzes Bedeutung.

Und zwar lernte man eher das Erz als das Eisen verwenden,

Da von Natur es geschmeidiger ist und sich häufiger findet.

Erz durchpflügte den Boden, mit Erz erregte man Wogen

Brandenden Schlachtengewühls, Erz säete gräßliche Wunden,

Erz nahm Herden und Acker hinweg. Denn den ehernen Waffen

Mußte ja alles, was nackt und wehrlos war, sich ergeben.

Dann erst Schritt für Schritt drang weiter das eiserne Schwert vor,

Und man verhöhnte sogar die Erscheinung der ehernen Sichel.

Nun erst begann man mit Eisen den Boden der Erde zu furchen,

Gleiche Bewaffnung führte den Kampf im schwankenden Kriege.

Lukrez: Über die Natur der Dinge. Aus dem Lat. v. Hermann Diels. Berlin

1957 (Philosophische Bücherei, Bd. 12), S. 206.

chische Kulturraum im frühen 2. Jahrtausend

v. Chr. mit der minoischen Kultur

auf Kreta verfügte bereits über eine ausgefeilte

Technik der Eisen- und Kupferbearbeitung

für Kriegsgeräte, Werkzeuge

und Kultgegenstände. Dementsprechend

war die Metallbearbeitung

(auch durch die

Aktivitäten der Götter)

immer wieder Gegenstand

des Mythos und

der Dichtung: Sei es die

Ilias oder die Odyssee

wie auch die Mythen

anderer Völker – immer

wieder werden Waffen,

Rüstungen oder Werkzeuge

geschmiedet [3].

Der Begriff „Eisenzeit“

für das 1. Jahrtausend

v.Chr. legt es nahe,

dass sich die Bearbeitung

von Eisen gegenüber der

anderer Metalle durchgesetzt hatte; dies

ist jedoch nicht der Fall. Auch Bronze wurde

weiterhin für Präzisionsinstrumente

verwendet (für Ärzte oder Astronomen).

Wenn in der Bibel auch Sicheln als Werkzeuge

genannt werden, so ist dies nur ein

knapper Hinweis auf eine sehr differenzierte

Werkzeugherstellung, die ebenfalls sehr

früh begonnen haben muss. Gleichwohl

wurde Eisen nicht für tragende Konstruktionen

verwendet, sondern vor allem für

Schneidwerkzeuge wie Beile, Messer oder

Sicheln oder eben Waffen (Schwerter, Speere,

Spieße).

Schon in der Antike konnten Eisenvorkommen

leicht abgebaut werden, wenn sie

dicht unter der Erdoberfläche („Rasenerz“)

vorkamen. Das Metall wurde als Eisenoxid,

-hydroxid oder -karbonat gefunden.

Dadurch entstand ein grundlegendes Problem:

Die erzeugte Hitze reichte für einen

Schmelzvorgang nicht aus. Nur Eisenoxide

konnten bei 1.300 °C geschmolzen werden.

Die Anreicherung mit Kohlenstoff zur

Härtung des Metalls erreichte man durch

Holzkohlenfeuer. Auch durch das schnelle

Löschen des glühenden Metalls im Wasser

wurde der Härtungsprozess verstärkt

(die Kristallisation des Eisens während

des langsamen Erkaltens wurde dadurch

verhindert). Die chemischen Prozesse

wurden, so zeigen es antike griechische

Zeugnisse, durch Erfahrung beherrscht,

aber nicht in ihrer Chemie verstanden. Das

dürfte auch für die Handwerker Vorderasiens

und Ägyptens gelten, die in der Bibel

erwähnt werden.

Der spätantike Schriftsteller Lukrez

fasst in seiner Schrift De rerum naturae den

doppelseitigen Charakter der Entdeckung

und Bearbeitung des Eisens auf knappstem

Raum zusammen: Als Basisstoff und

-technik ist es nicht aus der Entwicklung

der Menschheit fortzudenken und zugleich

Mittel ihrer Zerstörung.

Literatur

[1] Koenen, K.: Schwerter zu Pflugscharen, [in:] Das

Bibellexikon, www.bibelwissenschaft.de.

[2] Wolff, H.-W.: Studien zur Prophetie: Probleme und

Erträge, München, 1987 (Theologische Bücherei,

Bd. 76).

[3] Schneider, H.: Die Gaben des Prometheus. Technik

im antiken Mittelmeerraum zwischen 750 v.Chr.

und 500 n.Chr., [in:] Hägermann, D.; Schneider, H.

[Hrsg.]: Landbau und Handwerk. 750 v.Chr. bis 1000

n.Chr. Berlin 1997 (Propyläen Technikgeschichte,

Bd. 1), S. 17/313.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


TERMINKALENDER | 101

SCT 2020: Trends für Automobilstähle

Am 14. Juni 2020 lädt die TEMA Technologie Marketing AG unter

dem Motto „Zukunftstrends in der Stahlentwicklung, Verarbeitungstechnologie

und Anwendung“ in Mailand zur sechsten

Internationalen Konferenz für Stahl in Autos und Lastwagen

ein. Hauptthemen werden u.a. die Stahlkomponenten in Autos

und Lastwagen sowie die Herstellungskomponenten sein. Ziel

dieser Veranstaltung ist es, die Automobilindustrie, Zulieferer

und die Stahlindustrie zusammenzubringen. Sponsoren dieser

Veranstaltung sind die ArcelorMittal GmbH, Georgsmarienhütte

GmbH und die Saarstahl AG.

Weitere Informationen erhalten Sie unter www.SCT-2020.com

11. TOOLING 2019 Conference & Exhibition

Vom 12.-16 Mai 2019 wird in Aachen die 11. TOOLING Conference

& Exhibition stattfinden. Experten aus der ganzen Welt

werden vor Ort sein, um die neuesten Trends der Industrie

vorzustellen. „Kommunikation entlang der Lieferkette in der

Werkzeugindustrie“, ist das diesjährige Motto.

Die Hauptthemen werden u.a. folgende sein:

• Werkzeuge in der Anwendung

• Stahlkonstruktion und -entwicklung

• Simulation und Modellbildung

Sponsoren dieser Veranstaltung sind die BGH Edelstahlwerke, die Deutschen Edelstahlwerke und viele mehr.

Für mehr Informationen besuchen Sie www.tooling2019.com

Tagungen und Konferenzen

11th Tooling 2019 – Conference & Exhibition

Future Steel Forum

10th European Slag Conference

2. Aachener Ofenbau- und

Thermoprozess-Kolloquium

SCT 2020

12.–16. Mai 2019

Aachen

25.–26. September 2019,

Budapest, Ungarn

08.–11. Oktober 2019

Thessaloniki, Griechenland

10.–11. November 2019

Aachen

14.–18. Juni 2020

Mailand, Italien

Stahlinstitut VDEh

www.tooling2019.com

Quartz Business Media

www.futuresteelforum.com

EUROSLAG - The European Slag Association

www.euroslag2019.com

RWTH Aachen

www.aotk.rwth-aachen.de

TEMA Technologie Marketing AG

www.SCT-2020.com

Messen und Ausstellungen

GIFA, METEC, THERMPROCESS, NEWCAST

Rapid.Tech + FabCon 3.D

aaa – all about automation

MSR-Spezialmesse Südwest

38. Motek – Internationale Fachmesse für

Produktions- und Montageautomatisierung

24. – 28. Juni 2019

Düsseldorf

25.–27. Juni 2019

Erfurt

11.–12. September

Leipzig

18. September 2019

Ludwigshafen

07.–10. Oktober 2019

Stuttgart

Messe Düsseldorf GmbH

www.metec.de

Messe Erfurt

www.rapidtech-fabcon.de

untitled exhibitions gmbh

www.automation-leipzig.com

MEORGA GmbH

www.meorga.de

P.E. Schall GmbH & Co. KG

www.motek-messe.de

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 5


102 | VORSCHAU/IMPRESSUM/INSERENTENVERZEICHNIS

Inserentenverzeichnis

In der Juni-Ausgabe lesen Sie unter anderem:

Technik

ArcelorMittal untersucht industriellen Einsatz von reinem Wasserstoff

Wirtschaft

Blockguss und Schmieden in Deutschland

Geschmiedete Stahlerzeugnisse aus

Blockguss finden auch heute noch in

vielen Wirtschaftszweigen Anwendung.

Ebenso bildet der Blockguss die Basis

von verschiedenen gewalzten Produkten.

Der Bericht gibt einen Überblick über die

Panorama

Die erste „unzerstörbare“ Gitarre der Welt

AGTOS Gesellschaft für technische

Oberflächensysteme mbH 42

BOBE Industrie-Elektronik 89

CS Additive GmbH 9

Deutscher Fechter-Bund 17

DVS Media GmbH

31, U3

GSB Group GmbH 59

Helmut Klumpf Technische Chemie KG 100

Jato-Düsenbau AG 11, 13, 15

Nachhaltige Stahlproduktion hat viele Facetten.

Um den Ausstoß von Treibhausgasen

dauerhaft zu senken, hat Arcelor­

Mittal eine Strategie für emissionsarme

Technologien entwickelt, die neben der

Umwandlung von Kohlendioxidemissionen

und der Verwendung von alternativen Einsatzstoffen

auch die direkte Vermeidung

von Kohlenstoff (Carbon Direct Avoidance,

kurz CDA) zum Ziel hat. Um Wasserstoff

großtechnisch bei der Direktreduktion von

Eisenerz einzusetzen, soll in den kommenden

Jahren eine Pilotanlage am Standort

Hamburg errichtet werden.

Aktivitäten im Bereich Blockguss und

Schmieden in Deutschland. Es sollen technische

Entwicklungen aufgezeigt und die

gesellschaftlichen Rahmenbedingungen

beleuchtet sowie ein Blick in die Zukunft

gewagt werden.

Wenn sich Stahlingenieure beruflich mit

Heavy Metal (Musik) beschäftigen, kann

man auf das Ergebnis gespannt sein. Experten

eines europäischen Stahlunternehmens

entwickelten eine extrem innovative

Gitarre und haben damit erneut ein Musikinstrument

hergestellt, das vollständig

aus Metall besteht. Hals und Griffstück

bestehen aus einem einzigen Stück aus

Edelstahl. Der Gitarrenkorpus ist eine

isotrope Leichtbaustruktur und wurde im

additiven Verfahren hergestellt.

Klöckner & Co. SE 19

Küttner GmbH & Co. KG 27

LOI THERMPROCESS GmbH Titelseite, 21

Made in Steel 24

Messe Düsseldorf GmbH

SMS group GmbH

65, U4

U2

SUS Ulrich Nell 42

Tema Technologie Marketing AG 63

Herausgeber/Verlag

DVS Media GmbH

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Geschäftsführung Dirk Sieben

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Gültig ist derzeit Preisliste Nr. 1

vom 1. Januar 2019.

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