STAHL + TECHNIK 04/2019

DVSMediaGmbH

- STAHLINDUSTRIE: Salzgitter optimiert die Steuerung der Kontibeize mit Lasermesssystem - STAHLVERARBEITUNG: Lösungen für Industrie 4.0 – die smarte Zukunft der Metallverarbeitung - STAHLHANDEL: Klöckner & Co steigert den Anteil des digitalen Umsatzes auf 25 Prozent - METEC-VORSCHAU: Etablierte Unternehmen und Startups zeigen Beispiele erfolgreicher digitaler Transformation

Ausgabe April 2019

04

19

STAHLINDUSTRIE

STAHLVERARBEITUNG

STAHLHANDEL

METEC-VORSCHAU

Salzgitter optimiert die Steuerung

der Kontibeize mit Lasermesssystem

Lösungen für Industrie 4.0 –

die smarte Zukunft der Metallverarbeitung

Klöckner & Co steigert den

Anteil des digitalen Umsatzes

auf 25 Prozent

Etablierte Unternehmen und

Startups zeigen Beispiele erfolgreicher

digitaler Transformation


DIGITALIZATION

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METEC 2019

Hall 5, Booth E22

In Zeiten sich schnell verändernder Märkte wollen

Sie Ihre Fabriken weiterentwickeln, um der Konkurrenz

voraus zu bleiben. Wir hören Ihnen zu,

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EDITORIAL | 3

Mit Innovationen auf dem Weg zu „Stahl 4.0“

STAHL + TECHNIK stellt in der aktuellen Ausgabe eine der führenden europäischen

Forschungseinrichtungen im Stahlbereich vor: Salzgitter Mannesmann Forschung ist das

zentrale Forschungsunternehmen des Salzgitter-Konzern. Rund 280 Mitarbeiter forschen

an zwei Standorten, Duisburg und Salzgitter, sowohl an klassischen Werkstoffentwicklungen

als auch an neuen Stahlprodukten und Herstellungsprozessen, Oberflächen- und

Anwendungstechniken sowie an Prüfverfahren. Die beiden Forschungsstandorte habe

dabei ganz unterschiedliche Arbeitsfelder. Duisburg widmet sich beispielsweise den

Bereichen Rohr, Profil und Grobblech, während der Standort Salzgitter seinen Forschungsschwerpunkt

bei Warm- und Kaltband hat.

Ein innovatives Lasermesssystem, das wir ebenfalls in dieser Ausgabe präsentieren,

wurde nicht zufällig ebenfalls gemeinsam mit Salzgitter Flachstahl entwickelt, erprobt und

in den Produktionsbetrieb eingeführt. Das neue Messsystem ermittelt den sogenannten

Querbogen von Stahlband – einen kritischen Qualitätsparameter, der nicht zuletzt bei der

Steuerung der Bandverarbeitungsanlagen berücksichtigt werden muss. Der Querbogenwert

ist ein Parameter für die Ebenheit des Bandes und kann durch Streckbiegerichten

verbessert werden. Mit dem neuen Lasermesssystem kann der Querbogen automatisch

ermittelt und der Messwert unmittelbar zur Steuerung der Richtmaschinen genutzt werden.

Die Messung kann sowohl am Einlauf wie auch am Auslauf der Bandanlage erfolgen,

im konkreten Fall an einer Kontibeize bei Salzgitter Flachstahl. Mit den Messwerten

stehen jetzt kontinuierlich Qualitätsparameter zur Verfügung, die dokumentiert und für

die nachfolgenden Verarbeitungsprozesse genutzt werden können. Damit schließt sich

eine weitere Datenlücke bei der Digitalisierung der Produktion.

Arnt Hannewald, Dipl.-Ing.

verantwortlicher Redakteur

Die Vernetzung der Prozessketten ist rasant auf dem Vormarsch, auch in der Lagertechnik

und Logistik. Manuelle und voneinander isolierte Prozesse weichen immer mehr

einem durchgängig gesteuerten, intelligenten Material- und Datenfluss. Der Säge- und

Lagertechnikspezialist Kasto stellt in dieser Ausgabe einige Lösungen vor, mit denen

die Metallverarbeitung in Zeiten von Industrie 4.0 leistungsfähiger, flexibler und kosteneffizienter

gestaltet werden kann. Das Unternehmen realisiert für seine Kunden kombinierte

Lager-Säge-Roboter-Systeme, in denen vom Einlagern des Materials bis zur

Kommissionierung der Abschnitte sämtliche Lager-, Handling-, Säge-, Markier-, Palettierund

Bündelungsprozesse vollautomatisch ablaufen. Besonders wichtig ist dabei eine

reibungslose Kommunikation und die Möglichkeit, auch mobile Geräte einzusetzen.

Darüber hinaus bietet die aktuelle Ausgabe von STAHL + TECHNIK wieder ein vielfältiges

Angebot an aktuellen Nachrichten und Beiträgen zu den Trends in Stahlindustrie,

Stahlhandel und Stahlverarbeitung.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


4 | INHALT

METEC 2019 – Vorschau

24 Unternehmen und Startups

zeigen Beispiele erfolgreicher

digitaler Transformation

28 8. Fachforum Thermische

Energiespeicher

29 Aussteller und Exponate

Neues aus der Industrie

31 Salzgitter und Sunfire starten

Projekt für eine CO 2

-arme

Stahlproduktion

32 Mechanische Verfestigung als

alternatives Verfahren zum

Härten

33 Schoeller Werk erweitert

Induktivglühkapazitäten

34 Deutsche Stahlerzeugung 2019

weiter rückläufig

Technik

36 Salzgitter optimiert Beize mit

Lasermessung

39 Saarstahl: Fertigstellung der

neuen Stranggießanlage S1

im Zeitplan

41 Salzgitter Flachstahl:

Mannesmann-Großrohr-Projekt

„Zeelink“

42 Baosteel nimmt zweigerüstiges

Kaltwalzwerk in Betrieb

43 Neue Stranggießanlage bei

China Steel, Taiwan

44 Severstal: Endabnahme für

Pfannenofen in Tscherepowez

45 Aceros Arequipa bestellt

Stahlwerk und Knüppelstranggießanlage

39

46 Salzgitter Mannesmann

Forschung – Forschen für die

Zukunft des Werkstoffs Stahl

48 Kaltumformen statt Zerspanen

49 Prozesstechnische

Lösungen für die Wärmebehandlung

von Elektroband

52 ABB und Dassault Systèmes

vereinbaren Softwarepartnerschaft

für digitale Industrien

54 hpl-Neugnadenfelder optimiert

die Bearbeitung der Kanten von

Schmalband

56 Hybride Karosseriebauteile

aus Stahl und faserverstärkten

Kunststoffen

58 Gestenbasierte Mensch-

Maschine-Interaktion

in Echtzeit

Stahlverarbeitung

60 Kasto – Die smarte Zukunft der

Metallverarbeitung

63 Deutsche Edelstahlwerke

stellen in Nashville/USA neuen

Spezialstahl vor

64 transfluid Maschinenbau stellt

Lösungen für Verrohrung und

Verbindungssysteme vor

65 Datenanalyse bis ins kleinste

Detail für gezielte Prozessoptimierung

66 GERRI-Netzwerk fordert

Stärkung der Metallurgiekapazitäten

in Europa

67 Fraunhofer-Institut bündelt

Technologien für die Additive

Fertigung unter einem Dach

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


INHALT | 5

45

79

Wirtschaft

68 Handelsblatt Jahrestagung

„Zukunft Stahl“

80 thyssenkrupp bringt Schülern

Technikberufe näher

80 Nachwuchstüftler stellen in

Duisburg ihre Ideen vor

Stahlhandel

72 Klöckner & Co steigert Anteil

des digitalen Umsatzes auf

25 Prozent

74 Digitalisierung im Stahl- und

Metallhandel – Stand, Bedarfe

und Anwendungen

Karriere

76 Mit Projektcoaching die

Projektmanagement-

Kompetenz erhöhen

79 Kasto geht neue Wege in

Ausbildung und Studium

Panorama

84 Die Schweizer Stahlindustrie

im Ersten Weltkrieg

90 Countdown zu den „voestalpine

European Races“

Rubriken

3 Editorial

6 Personalien

9 Kurznachrichten

15 Internationale News

89 Terminkalender

91 Inserentenverzeichnis

91 Vorschau, Impressum

Titelbild: © Primetals Technologies

Der AOD-Konverter bei Outokumpu

Stainless Oy in Tornio, Finnland, wurde von

Primetals Technologies modernisiert

• Primetals Technologies Germany GmbH

Internet: www.primetals.com

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


6 | PERSONALIEN

Michael H. Müller (Foto: SHS − Stahl-Holding-Saar)

Michael H. Müller verstorben

Dr. Michael H. Müller, Vorsitzender des

Kuratoriums der Montan-Stiftung-Saar

und Vorsitzender des Aufsichtsrates der

Aktien-Gesellschaft der Dillinger Hüttenwerke

und der Saarstahl AG, ist am

22. Februar 2019 plötzlich verstorben.

Dr. M. H. Müller hat sich seit Jahrzehnten

unermüdlich für die Neustrukturierung der

saarländischen Stahlindustrie eingesetzt

und hat mit Weitblick und Beharrlichkeit

die Stärkung und die Zukunftsfähigkeit des

Stahlstandortes Saar vorangetrieben. Es

war sein Lebenswerk.

Bereits seit Ende der 1980er-Jahre war

Dr. Michael H. Müller als Justiziar und in

den Folgejahren als beratender Rechtsanwalt

für Saarstahl tätig. Seit 1. Juli 1998

war er Mitglied des Aufsichtsrates der

AG der Dillinger Hüttenwerke und seit

23. September 2004 dessen Vorsitzender.

Seit 10. Juli 2008 hatte er den Vorsitz

des Aufsichtsrates der Saarstahl AG inne.

2001 wurde er Mitglied der Geschäftsführung

der SHS – Stahl-Holding-Saar, deren

Vorsitzender er in den Folgejahren bis zu

seinem Austritt aus der Geschäftsführung

am 1. September 2018 war. Als Vorsitzender

des Vorstandes des Kuratoriums der Montan-Stiftung-Saar

war Dr. M. H. Müller seit

7. September 2007 tätig.

„Die gesamte saarländische Stahlindustrie,

ihre Mitarbeiter, Vorstände, Betriebsräte

und Aufsichtsräte, trauern um

eine herausragende Persönlichkeit, die die

Geschichte der saarländischen Stahlindustrie

in den letzten Jahrzehnten maßgeblich

geprägt und den Weg für die Zukunftsfähigkeit

unserer Unternehmen bereitet hat“,

erklärt Reinhard Störmer, stellvertretender

Vorsitzender des Vorstandes des Kuratoriums

der Montan-Stiftung-Saar. „Wir werden

sein Werk in Kontinuität und Besonnenheit

zur Stärkung des Stahlstandortes

fortführen.“

• SHS – Stahl-Holding-Saar

Neue Spitze der Montan-Stiftung-Saar und neuer Technischer Vorstand der saarländischen

Stahlindustrie

Reinhard Störmer wurde im März zum

Vorsitzenden des Kuratoriums der Montan-Stiftung-Saar

als Nachfolger des

plötzlich verstorbenen Dr. Michael H.

Müller gewählt. Reinhard Störmer ist

seit 14. November 2010 Mitglied des Kuratoriums

und seit August 2016 stellvertretender

Vorsitzender des Kuratoriums.

Der Aufsichtsrat von Dillinger hat in seiner

Sitzung am 19. März Martin Baues

(59) mit sofortiger Wirkung für die Dauer

von fünf Jahren zum Mitglied des Vorstandes

in der Funktion des technischen

Vorstandes von Dillinger ernannt. Der Aufsichtsrat

der SHS – Stahl-Holding-Saar hat

Martin Baues mit sofortiger Wirkung für

die Dauer von fünf Jahren zum Mitglied

ihrer Geschäftsführung ernannt. Baues ist

seit 2012 zudem Mitglied des Vorstands

von Saarstahl.

Von April 2016 an war er Sprecher

der Geschäftsführung der Saarschmiede

GmbH Freiformschmiede, aus der

er Ende Februar ausgetreten ist. Baues

verantwortet zukünftig in Personalunion

den Bereich Technik von Dillinger und von

Saarstahl.

Dr. Bernd Münnich (56) scheidet aus

dem Vorstand von Dillinger sowie als Geschäftsführer

der SHS – Stahl-Holding-Saar

(SHS) mit sofortiger Wirkung aus.

Reinhard Störmer (Foto: Dillinger)

Martin Baues (Foto: Dillinger)

• SHS – Stahl-Holding-Saar / Dillinger /

Saarstahl

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


PERSONALIEN | 7

Veränderungen im Verwaltungsrat bei Schmolz + Bickenbach

Die Schmolz + Bickenbach AG, Hersteller

von Speziallangstahl, hat Mitte März die

Nominierungen für die Wahl in den Verwaltungsrat

bekannt gegeben.

Der ordentlichen Generalversammlung

am 30. April 2019 werden Jens Alder,

Alexey Moskov und Adrian Widmer als

neue Mitglieder des Verwaltungsrats vorgeschlagen.

Jens Alder wird zudem als

neuer Präsident nominiert. Edwin Eichler,

der derzeitige Verwaltungsratspräsident,

und Marco Musetti stellen sich nicht zur

Wiederwahl.

Die Nominierung von Jens Alder als

Verwaltungsratspräsident erfolgt, da Edwin

Eichler mit der Generalversammlung

2019 aus dem Verwaltungsrat ausscheiden

wird. Alexey Moskov wird als neues

Mitglied des Verwaltungsrats vorgeschlagen

und wird den Großaktionär Liwet

Holding AG vertreten. Mit der Wahl von

Adrian Widmer als unabhängiges Mitglied

soll der Verwaltungsrat um ein Mitglied erweitert

werden. Die bisherigen Mitglieder

Michael Büchter, Martin Haefner, Isabel

Corinna Knauf und Dr. Oliver Thum stellen

sich zur Wiederwahl.

Jens Alder ist seit 2019 Delegierter des

Verwaltungsrats und seit 2015 Verwaltungsratspräsident

der Alpiq Holding AG in Lausanne,

Schweiz. Alexey Moskov ist seit 2018

Inhaber und exekutiver Präsident der Witel

AG in Zürich, Schweiz. Daneben amtet er als

Vizepräsident des Verwaltungsrats von PJSC

T+ und als Verwaltungsrat der OC Oerlikon. Adrian

Widmer ist seit 2014 Group CFO der Sika

AG, einem weltweit tätigen Spezialitätenchemie-Unternehmen

mit Sitz in Baar (Schweiz).

• Schmolz + Bickenbach

Änderungen in der Geschäftsführung der SMS group GmbH

Die SMS group GmbH, weltweiter Anbieter

im metallurgischen Anlagenbau,

hat ihre Führungsmannschaft erweitert:

Prof. Dr. Hans Ferkel wird Chief Technology

Officer, Michael Rzepczyk wird Chief

Operating Officer, Dr. Guido Kleinschmidt

scheidet aus der Geschäftsführung aus.

Mit dieser Erweiterung wird eine funktionale

Ausrichtung der Geschäftsführung mit

Fokus auf innovative Produkte, effiziente

Projektabwicklung sowie digitale Prozesse

umgesetzt.

Prof. Dr. Hans Ferkel ist derzeit Bereichsleiter

Technologie und Innovation bei

thyssenkrupp Steel Europe AG. Zuvor war

er in leitenden Positionen im Bereich Forschung

und Entwicklung bei Volkswagen

tätig. Prof. Ferkel tritt der Geschäftsführung

als Chief Technology Officer zum nächstmöglichen

Termin bei.

Seit 1. März 2019 übt Michael Rzepczyk

die Rolle des Chief Operating Officer in der

Geschäftsführung der SMS group GmbH

aus. M. Rzepczyk war bei SMS bislang als

Geschäftsbereichsleiter Metallurgie insbesondere

für die Abwicklung von Großprojekten

zuständig.

Neben Prof. Dr. Hans Ferkel und Michael

Rzepczyk gehören Torsten Heising (Finanzen)

und Prof. Dr. Katja Windt (Digitalisierung)

zum fünfköpfigen Führungsteam,

dem der langjährige Vorsitzende Burkhard

Dahmen vorsteht.

Burkhard Dahmen, Vorsitzender der Geschäftsführung:

„Ich freue mich, Prof. Dr.

Ferkel und Michael Rzepczyk in unserem

Führungsteam zu begrüßen. Sie sind erfahrene

Branchenexperten und werden SMS

dabei unterstützen, die Marktführerschaft

im metallurgischen Anlagenbau weiter auszubauen.

Als Geschäftsführung sind wir nun

optimal aufgestellt, um unsere Wachstumsstrategie

zu realisieren und Wunschpartner

der anspruchsvollsten Kunden zu bleiben.“

Dr. Guido Kleinschmidt wird zum

28. Februar auf eigenen Wunsch aus der

Geschäftsführung ausscheiden, um sich

einer neuen Herausforderung außerhalb

der SMS group GmbH zuzuwenden.

Prof. Dr. Hans Ferkel (Foto: thyssenkrupp Steel)

Michael Rzepczyk (Foto: SMS group)

• SMS group

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


8 | PERSONALIEN, KURZNACHRICHTEN

Finanzvorstand Marcus A. Ketter verlässt Klöckner & Co

Der derzeitige Finanzvorstand der Klöckner

& Co SE, Marcus A. Ketter, scheidet auf

eigenen Wunsch mit Ablauf der Hauptversammlung

am 15. Mai 2019 im besten

gegenseitigen Einvernehmen aus der Gesellschaft

aus, um eine andere berufliche

Herausforderung anzunehmen. Marcus A.

Ketter war am 1. Januar 2013 als Mitglied

des Vorstands in die Gesellschaft eingetreten

und verantwortete seitdem das Finanzressort.

Das Ressort von Marcus A.

Ketter übernimmt Gisbert Rühl zusätzlich

zu seiner Funktion als Vorsitzender des

Vorstands.

• Klöckner & Co

Rolf Heddrich weiterer Geschäftsführer bei bauforumstahl

Dr. Rolf Heddrich ist neuer Sprecher der

Geschäftsführung von bauforumstahl

(Foto: bauforumstahl)

Dr. Rolf Heddrich ist zum 1. Januar 2019

als neuer Geschäftsführer bei bauforumstahl

angetreten. Gemeinsam mit Gregor

Machura bildet er die Führungsspitze des

Verbandes für das Bauen mit Stahl und

übernimmt die Funktion des Sprechers.

Das große Potenzial des Verbandes möchten

die beiden Geschäftsführer in Zukunft

noch besser nutzen, innovative Verbandsaktivitäten

entwickeln und im Sinne ihrer Mitgliedsunternehmen

bei Politik und Behörden

mit einer Stimme sprechen. Und: Der

Verband soll weiter wachsen. Aktuell steht

bauforumstahl mit 350 Mitgliedern für 2/3

der Stahlbaubranche. „Bis 2020 möchten

wir die 400-Mitglieder-Marke erreichen“,

erklären die beiden Geschäftsführer.

Seine Karriere begann der diplomierte

Bauingenieur 1992 als Geschäftsführer

bei der Claus Queck GmbH in Düren.

Seit 1995 verantwortete Heddrich als

Geschäftsführer Verkauf und später Vorsitzender

der Geschäftsführung bei Stahlbau

Plauen GmbH das operative Geschäft. Im

Oktober 2001 folgte der Wechsel zur Geschäftsführung

der Goldbeck Gruppe, wo

er bis zu seinem Ausscheiden im Dezember

2018 verschiedene Geschäftsbereiche

vorantrieb.

Rolf Heddrich prägte und entwickelte

die Stahlbaubranche als Schatzmeister

des Deutschen Stahlbauverbandes (DStV),

Vorsitzender des Fachausschusses Technik

im DStV und Mitglied des Deutschen Ausschusses

für Stahlbau entscheidend mit.

Darüber hinaus ist R. Heddrich als Mitglied

der IHK Bielefeld sowie des Industrie und

Handelsclubs engagiert.

• bauforumstahl

Georgsmarienhütte nimmt Vollprofilmessgerät in Betrieb

Das Kocks 4D EAGLE Profilmessgerät im

Einsatz bei der Georgsmarienhütte (Foto:

Friedrich Kocks)

Georgsmarienhütte (GMH), Spezialstahlhersteller

aus Deutschland, hat das

neue Vollprofilmessgerät 4D EAGLE ®

von der Friedrich Kocks GmbH & Co

KG aus Hilden erfolgreich in Betrieb

genommen. Das neue Messgerät ersetzt

ein bestehendes Profilmessgerät,

das auch auf dem Lichtschnittverfahren

basiert.

Alle Fertigabmessungen des bestehenden

Kocks RSB ® 370/6 im Durchmesserbereich

19,5 bis 82,3 mm w,erden mit

diesem Profilmessgerät gemessen. Der

4D EAGLE ist auf alle Temperatur- und

Verschmutzungsgrade in einem Walzwerk

vorbereitet und liefert somit während des

gesamten Walzbetriebs vom ersten bis

zum letzten Stab genauste Profilmessungen.

Weiterhin liefert das Qualitätsmessgerät

detaillierte Angaben für die

vollautomatische Walzspaltanstellung

und die autonome Fertigabmessungsoptimierung.

Ein weiteres Highlight des Messgeräts

ist die integrierte Walzfehlererkennung.

Hier werden nicht nur vollautomatisch

Profilabweichungen analysiert, sondern

auch mögliche Walzfehler, zum Beispiel

durch Walzenbrüche oder Führungsrollen,

identifiziert.

Mit dem neuen Profilmessgerät 4D

EAGLE wird GMH die Prozesstransparenz

verbessern und die Qualität ihrer Produkte

weiter optimieren.

• Friedrich Kocks

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


KURZNACHRICHTEN | 9

SHW High Precision Casting Technology GmbH steht vor der Stilllegung

Die SHW High Precision Casting Technology

GmbH in Königsbronn wird

voraussichtlich ihren Betrieb einstellen

müssen. Das hat der vorläufige Insolvenzverwalter

Martin Mucha von der

Stuttgarter Kanzlei Grub Brugger den

162 Mitarbeitern im Februar in einer

Mitarbeiterinformation mitgeteilt. Das

Unternehmen befindet sich im dritten

Insolvenzverfahren innerhalb von fünf

Jahren.

SHW High Precision Casting Technology

hat sich als Gießerei auf die Produktion

von Walzen u.a. für die Papierindustrie,

die Lebensmittel- und Beschichtungsindustrie

sowie auf Verschleißgussteile für

die Zermahlungsindustrie spezialisiert. Die

gefertigten Gussteile wiegen zwischen

100 kg und 120 t. Zum Leistungsportfolio

gehören auch technische Dienstleistungen

wie Walzenberechnung, -auslegung

und -konstruktion, Werkstoffauswahl und

Simulation.

Bereits im April 2013 und im Juli 2017

war das Unternehmen in eine wirtschaftliche

Schieflage geraten und musste Insolvenz

anmelden. Im Juni 2018 übernahm die Rheinische

Mittelstandsbeteiligungs GmbH das

Werk in Königsbronn. Im Verlauf des Sommers

zeichnete sich bereits ab, dass der

neue Gesellschafter nicht über ausreichend

Finanzmittel verfügte, um den Geschäftsbetrieb

erfolgreich zu betreiben. Im Oktober

2018 wurde deshalb der Gießereibetrieb in

Königsbronn wegen fehlender finanzieller Mittel

eingestellt. Die Geschäftsführung startete

daraufhin gemeinsam mit dem Voreigentümer

eine Rettungsaktion unter Einbeziehung

der Hauptkunden, die jedoch Anfang Dezember

2018 scheiterte. Die Geschäftsführung

stellte daraufhin Insolvenzantrag.

Der vorläufige Insolvenzverwalter informierte

daraufhin im Februar die Belegschaft,

dass man nicht mehr von einer langfristigen

Unterstützung der Hauptkunden ausgehen

könne und der Betrieb aller Voraussicht nach

eingestellt werden müsse.

• SHW High Precision Casting Technology

Schmolz + Bickenbach öffnet neuen Standort in Buenos Aires

Das Netzwerk der Schmolz + Bickenbach

International Sales & Services

baut seine Präsenz auf dem südamerikanischen

Markt aus: Kürzlich wurde

eine neue Niederlassung in Argentinien

eröffnet. Von Buenos Aires aus

wird Schmolz + Bickenbach Argentina

künftig Speziallangstahlprodukte landesweit

vertreiben.

Mit diesem strategischen Schritt weitet

die Gruppe ihr Vertriebsnetz bereits auf

das vierte Land in Südamerika aus. Neben

Argentinien bestehen Büros, Lager

und Service-Center in Brasilien, Chile und

Kolumbien.

Das komplette Sortiment an Werkzeug-,

Edelstahlprodukten und Edelbaustählen der

Schmolz + Bickenbach-Tochterunternehmen

Ascometal, Deutsche Edelstahlwerke,

Finkl Steel, Steeltec, Swiss Steel und

Ugitech ist nun auch für den argentinischen

Markt verfügbar. Mit ihrem Portfolio spricht

die Gruppe vor allem Unternehmen aus der

Automobil-, Kunststoff-, Lebensmittel- und

Getränke- sowie Öl- und Gasbranche an. Auf

die unterschiedlichen Anforderungen ihrer

Zielgruppe zugeschnitten, bietet Schmolz

+ Bickenbach eine Fülle aus verschiedensten

Speziallangstahlprodukten, zum

Beispiel hochlegierte oder nichtrostende

Langstähle.

Ein erfahrenes Team hat die Arbeit mit

dem neuen Sales-and-Services-Center

in Buenos Aires bereits aufgenommen.

Dort stehen Schneidemaschinen für die

kundenindividuelle Abwicklung von Aufträgen

und ein erster Lagerbestand an

Werkzeugstahlprodukten zur Verfügung.

In Südamerika ist Schmolz + Bickenbach

International bereits in Brasilien, Chile

und Kolumbien vertreten. Mit der neuen

Niederlassung in Argentinien erweitert

sie in einem strategischen Schritt ihr

Auch in Argentinien ist die Schmolz

+ Bickenbach Gruppe jetzt mit einem

vielfältigen Angebot von Speziallangstahlprodukten

vertreten (Foto: Schmolz + Bickenbach

Gruppe)

Vertriebsnetz auf dem Kontinent um ein

viertes Land.

• Schmolz + Bickenbach

Ugitech präsentiert neuen Werkstoff mit besserer Zerspanbarkeit

Hohe Wirtschaftlichkeit und Wettbewerbsvorteile

dank besserer Zerspanbarkeit:

Diese Grundidee steckt hinter

den Stahlentwicklungen der Ugitech

S.A. aus Ugine Cedex in Frankreich.

Das Unternehmen der Schmolz +

Bickenbach Gruppe möchte mit seinen

Spezialstahlprodukten stets einen konkreten

Marktvorteil für seine Kunden

ermöglichen.

Dazu forscht Ugitech und entwickelt seine

Produkte stetig weiter, woraus in diesem

Jahr die Einführung des neuen UGIMA ® -X

resultiert. Den neuen Werkstoff hat das

Unternehmen erstmals zur Markteinführung

auf den europäischen Branchentreffs

Midest Anfang März in Lyon und Mecspe

Ende März in Parma präsentiert. UGIMA-X

weist beste Eigenschaften für hohe Zerspanungsleistungen

auf.

Bei Maschinenteilen aus Stabstahl sind

die mechanischen Eigenschaften, Korrosionsbeständigkeit

und die Zerspanbarkeit

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


10 | KURZNACHRICHTEN

entscheidende Faktoren für die Lebenszykluskosten.

Je besser sich ein Werkstoff

bearbeiten und bohren lässt, desto

wirtschaftlicher ist er für fertigende Betriebe.

Mit der Entwicklung von UGIMA-X

möchte Ugitech die exzellente Zerspanbarkeit

des Vorgängerwerkstoffs nochmals

übertreffen. Durch die Einführung

sehr feiner Oxideinschlüsse in einer

kontrollierten Zusammensetzung in das

flüssige Metall behält der nichtrostende

Stabstahl seine Korrosionsbeständigkeit

und wird deutlich besser zerspanbar. So

erfüllt die dritte UGIMA-Generation die

Anforderungen modernster CNC-Maschinen

mit Drehzahlen bis zu 10.000

min -1 . Bei hohen Schnittgeschwindigkeiten

entfalten die im Stahl vorhandenen

Einschlüsse somit ihr volles Potenzial

bei geringem Werkzeugverschleiß.

Ugitech-Kunden profitieren so von verlängerten

Werkzeugstandzeiten, besserer

Spanfragmentierung und erhöhter Sicherheit

in der Produktionsplanung.

• Ugitech

Tarifabschluss für die westdeutsche Stahlindustrie

Mitte März fand in Düsseldorf die fünfte

Verhandlung der diesjährigen Tarifrunde

für die ca. 72.000 Beschäftigten der

Stahlindustrie in Nordrhein-Westfalen,

Bremen und Niedersachsen statt. Nach

ca. 16-stündigen schwierigen Verhandlungen

einigten sich die Tarifvertragsparteien

auf ein Verhandlungsergebnis.

Der Tarifabschluss umfasst die Eckpunkte:

• Für die Monate Januar und Februar 2019

eine Pauschalzahlung in Höhe von insgesamt

100,00 €.

• Mit Wirkung ab 1. März 2019 Anhebung

der Löhne und Gehälter um 3,7 %.

• Ab 1. Januar 2019 überproportionale Anhebung

der Ausbildungsvergütungen in

zwei Stufen.

• Mindestlaufzeit der Entgeltabkommen

bis zum 28. Februar 2021 (26

Monate).

• Mit Wirkung ab 1. März 2020 für die

Arbeiter und Angestellten Zahlung

einer zusätzlichen tariflichen Vergütung

in Höhe von 1.000 € pro Kalenderjahr,

gestaffelt umwandelbar in

freie Tage.

• Verlängerung der Tarifverträge über Altersteilzeit,

zur Beschäftigungssicherung

und zur Einführung von Arbeitszeitkonten

sowie über den Einsatz von Werkverträgen.

Andreas J. Goss, Vorsitzender des Arbeitgeberverbandes

Stahl, erklärte dazu:

„Diese Tarifrunde war außergewöhnlich

komplex und wurde dementsprechend

intensiv geführt. Insbesondere die Forderung

nach einem in Freizeit umwandelbaren

Zusatzentgelt hat uns vor eine

Zerreißprobe gestellt. Die Umsetzung

dieser zusätzlichen Freizeitansprüche

der Beschäftigten wird den Unternehmen

nicht leicht fallen. Dank der dazu

gefundenen Tarifregelungen sollte dies

aber gelingen. Bei der prozentualen

Anhebung der Tabellenentgelte hat das

Bemühen um eine Beendigung des Tarifkonflikts

eine nicht unerhebliche Rolle

gespielt. Hilfreich für den Abschluss

war auch die relativ lange Laufzeit der

Abkommen.“

• Arbeitgeberverband Stahl

Ratgeber „Kosten im Stahlbau“ als Neuauflage erschienen

Die 6. Auflage der Publikation „Kosten im

Stahlbau“ ist erschienen (Foto: bauforumstahl)

Mit der 6. Auflage der Broschüre „Kosten

im Stahlbau 2019“ bietet bauforumstahl

Bauherren, Architekten und Ingenieuren

einen kompakten Ratgeber zur Kostenkalkulation.

Der Kalkulationshelfer bündelt alle relevanten

Daten für Planung, Fertigung, Korrosionsschutz,

Brandschutz, Lieferung und

Montage. Die Neuauflage enthält erstmals

auch eine Darstellung der Gesamtkostenverteilung.

Der seit 2009 alle zwei Jahren

erscheinende Leitfaden „Kosten im

Stahlbau“ beinhaltet Preisindikationen

zum Tragwerk inklusive Deckensystemen

oder Treppen sowie zur Oberflächenbehandlung

und Brandschutzmaßnahmen.

Zusätzlich informiert die Broschüre über

die grundlegenden, technischen Zusammenhänge,

die zur korrekten Einordnung

und Abschätzung der eigenen Kalkulation

benötigt werden.

„Ein Gebäude bereits in der frühen Planungsphase

kostentransparent darstellen

zu können, bietet für die Planer einen

großen Mehrwert, wenn es um die Realisierung

alternativer Lösungsvorschläge

geht“, so Dr. Rolf Heddrich, Sprecher von

bau forumstahl. Der Verband für das Bauen

mit Stahl erhofft sich auf diesem Weg, mehr

Architekten, Ingenieure und Bauherren für

die kosteneffiziente und planungssichere

Bauweise mit Stahl zu gewinnen.

Der kompakte Ratgeber ist ein Gemeinschaftsprojekt

des Instituts für Bauökonomie

der Universität Stuttgart, unterstützt

durch die Council of Construction Economists

(CEEC), herausgegeben von bauforumstahl

e.V. Die 6. Auflage steht unter

https://bauforumstahl.de/wirtschaft-undpolitik/baukosten/

zum Download bereit.

• bauforumstahl

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


metec.de

tbwom.de

Neue Umwelt-

Produktdeklaration (EPD)

für Baustähle veröffentlicht

Die Stahlhersteller ArcelorMittal,

Dillinger, Peiner Träger sowie Stahlwerk

Thüringen veröffentlichen unter Federführung

von bauforumstahl ihre neue

EPD „Baustähle: Offene Walzprofile

und Grobbleche“. Mit der dritten Auflage

der Verbands-EPD signalisieren die

Mitglieds unternehmen ihren hohen Qualitätsanspruch

in Sachen Nachhaltigkeit.

10. INTERNATIONALE METALLURGIE-

FACHMESSE MIT KONGRESSEN

Umwelt-Produktdeklarationen wie die EPD

für Baustähle haben sich etabliert. „Und das

aus gutem Grund“, weiß Dr. Rolf Heddrich,

Geschäftsführer und Sprecher von bauforumstahl

e.V., Düsseldorf. „Architekten,

Auditoren, Stahlhändler, Bauunternehmen

und Immobiliengesellschaften, die Wert

auf eine Gebäudezertifizierung legen, benötigen

die Umwelt-Produktdeklarationen

bereits während der Planungsphase als

Nachweise. Gebäude, die mit Produkten

unserer Verbands-EPD errichtet werden,

lassen sich problemlos auf ihre Nachhaltigkeit

hin bewerten, da alle für die Gebäudezertifizierung

notwendigen Daten enthalten

sind“, so Heddrich.

Die bauforumstahl-EPD (Umwelt-Produktdeklaration)

wurde im Oktober 2018

durch das unabhängige Institut Bauen

und Umwelt (IBU) geprüft und ist in deutscher

und englischer Sprache erschienen.

Neben den Ökobilanzergebnissen für

Herstellung und Recyclingpotenzial enthalten

sie auch Produktdefinitionen und

bauphysikalische Angaben, Angaben zu

Grundstoffen, Stoffherkunft, Beschreibungen

zur Produktherstellung, Hinweise

zur Produktverarbeitung und Normung,

Angaben zum Nutzungszustand, zu außergewöhnlichen

Einwirkungen und der

Nachnutzungsphase.

Einbezogen sind Stahlbauprofile, Stabstähle

und Grobbleche der Güte S235 bis

S960. Die Ökobilanz ist nach DIN ISO 14025

und nach den Anforderungen der EN 15804

abgebildet und somit auch zu 100 % konform

mit der EN 15978, der Norm zur Bewertung

der Nachhaltigkeit von Bauwerken.

Die EPD mit der Deklarationsnummer

EPD-BFS-20180116-IBG2 steht unter https://

bauforumstahl.de/wissen/nachhaltigkeit/

kostenfrei zum Download zur Verfügung.

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EFFICIENT PROCESS SOLUTIONS

Schlüsseltechnologie Metallurgie

Die METEC mit dem Bereich Schmiede technik

ist das global führende Event für die Herstellung und

Verarbeitung von Roheisen-, Stahl- und NE-Metallen.

Theorie trifft Praxis

Rahmenveranstaltungen wie die 4th European Steel

Technology and Application Days (ESTAD) sind

Diskussionsforen für neue Stahltechnologien und

-anwendungen auf weltweit höchstem Niveau.

Willkommen in Düsseldorf!

• bauforumstahl

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4

Messe Düsseldorf GmbH

Postfach 10 10 06 _ 40001 Düsseldorf _ Germany

Tel. +49 211 4560-01 _ Fax +49 211 4560-668

www.messe-duesseldorf.de


12 | KURZNACHRICHTEN

Kasto-Fernwartungssystem mit Intec-Preis 2019 ausgezeichnet

Der Säge- und Lagertechnik-Spezialist

Kasto Maschinenbau GmbH & Co. KG

mit Sitz im badischen Achern hat für sein

innovatives Fernwartungssystem „Visual-

Assistance“ den Intec-Preis 2019 erhalten.

Anwender und Techniker können sich mit

„VisualAssistance“ per Video- und Audio-Stream

verbinden und teilen in Echtzeit

den gleichen Blickwinkel (Foto: Kasto

Maschinenbau)

Bei der Auszeichnung, die am 5. Februar

auf der Leipziger Messe verliehen wurde,

belegte das Unternehmen in der Kategorie

„Unternehmen über 100 Mitarbeiter“ den

dritten Platz. Besonders positiv bewertete

die Jury das Zukunftspotenzial und den

hohen praktischen Nutzen des Systems,

das Anwendern per Augmented Reality

Hilfestellung bei Wartung und Instandhaltung

bietet.

Herzstück des Systems ist eine interaktive

App für Tablets, Smartphones oder

Smart Glasses. Kunden können sich damit

per Video- und Audio-Stream mit den

Servicemitarbeitern verbinden. Anwender

und Techniker teilen in Echtzeit das gleiche

Blickfeld. Das erleichtert das gegenseitige

Verständnis und hilft, einzelne Anlagenkomponenten

und eventuelle Störungen

schnell zu identifizieren. Die Kasto-Experten

haben über die App auch die Möglichkeit,

visuelle Hilfestellung zu leisten und zum

Beispiel Markierungen im Live-Video einzublenden.

Während der Kunde vor Ort

die Wartung oder Reparatur an der Säge

oder dem Lager durchführt, bekommt er

alle nötigen Informationen per Augmented

Reality direkt in seinem Display angezeigt.

Nutzt er die Smart Glasses, hat er dazu

noch die Hände frei – das erleichtert die

Arbeit zusätzlich. Die Servicetechniker von

Kasto sind virtuell mit vor Ort und leiten die

Mitarbeiter entsprechend an. Aufwendige

Schulungen oder teure Anfahrten sind damit

überflüssig. Gleichzeitig profitieren Anwender

von minimalen Stillstandzeiten sowie

einer hohen Verfügbarkeit und Produktivität

ihrer Maschinen und Anlagen.

Der Intec-Preis wird alle zwei Jahre im

Rahmen der gleichnamigen Fachmesse

für Werkzeugmaschinen, Fertigungs- und

Automatisierungstechnik in Leipzig verliehen.

Bewertet werden dabei u.a. der Innovationssprung,

technologische Effekte und

Zukunftspotenziale, der Beitrag zur Energieund

Ressourceneffizienz, Marktpotenzial

und Entwicklungsaufwand.

• Kasto Maschinenbau

Günther + Schramm optimiert Materiallogistik mit neuem Regalbediengerät

Am Standort Königsbronn investiert die

Günther + Schramm GmbH aus Oberkochen

zurzeit in die Modernisierung ihrer

Materiallogistik. Der Systemlieferant

für Stahl, Edelstahl und Aluminium hat

daher ein neues Regalbediengerät (RBG)

mit Doppelspiel angeschafft.

Mehr als 25.000 Positionen hat das neue

Regalbediengerät seit seiner erfolgreichen

Inbetriebnahme im August letzten

Jahres bereits abgewickelt: Das Ergebnis

ist eine Beschleunigung der logistischen

Abläufe. Im Hochregallager stehen

rd. 1.800 Lagerplätze für Blankstahl und

Edelstahlstäbe zur Verfügung. Einen

vollständigen Überblick über die Bestände

erhalten die Kunden von Günther +

Schramm außerdem über ein Onlineportal

in Echtzeit.

Durch die Investition in den Standort

Königsbronn erhöht Günther + Schramm

die Prozesseffizienz. Auf 20.000 m² lagert

der Systemdienstleister in Königsbronn

unterschiedlichste Materialien. Mit dem

neuen Regalbediengerät konnte das

Unternehmen die Geschwindigkeit der

Lagerprozesse bereits verdoppeln. Das

Regalbediengerät kommissioniert im

Hochregallager vollautomatisch vor allem

Blankstahl und Edelstahlstäbe. Bis

zu 300 Positionen fährt das Gerät dabei

täglich an. Das Ergebnis sind kurze Reaktionszeiten

und effiziente Fertigungs- und

Versandprozesse. Eine schnelle Prozessabwicklung

ist in Zeiten von zunehmenden

Bestellungen in Losgröße 1 und

Das Regalbediengerät kommissioniert im

Hochregallager mit rd. 1.800 Lagerplätzen

vollautomatisch vor allem Blankstahl und

Edelstahlstäbe (Foto: Günther + Schramm)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


KURZNACHRICHTEN | 13

Just-in-time-Lieferungen gefragter denn

je. Via Onlinebestellsystem gewährleistet

Günther + Schramm Kunden höchste

Bestandstransparenz und Liefersicherheit.

Eine Ampelfunktion signalisiert, ob

das Produkt in der gewünschten Menge

verfügbar ist. Um permanent aktuelle

Bestände sicherzustellen, ist das Portal

direkt an das SAP-System von Günther

+ Schramm angebunden. So erhalten

die Nutzer zudem die Informationen zum

Lagerbestand in Echtzeit.

• Günther + Schramm

Besichtigung der neuen Produktionsstätte bei 247TailorSteel

Der Metallbearbeitungsspezialist

247TailorSteel öffnete Mitte Februar

die Tore seiner modern und großzügig

gestalteten Produktionshalle in Oyten

für die Ratsmitglieder der Gemeinde.

Am 11. Februar wurden die Besucher

durch die nagelneue Produktionshalle im

Gewerbepark Oyten geführt, die erst im

September 2018 offiziell eingeweiht wurde.

Eine „klassische“ Fabrikhalle erwartete die

Besucher bei dem Metallbearbeitungsbetrieb

aus den Niederlanden allerdings nicht:

Das erklärte Ziel des Geschäftsführers Carel

van Sorgen war bei der Planung der neuen

Deutschland-Niederlassung nämlich,

neben einem Hightechproduktionsablauf

auch einen „Wohlfühlarbeitsplatz“ für seine

Mitarbeiter zu schaffen.

Die rd. 6.000 m 2 große Produktionshalle

ist deshalb nicht nur mit modernsten Laserschneideanlagen

ausgestattet, sondern lässt

den Mitarbeitern durch die weitläufige Maschinenanordnung,

große Fenster und – für

Fabrikhallen doch eher ungewöhnlich – grüne

Bepflanzung inmitten der technischen Anlagen

„Raum zum Atmen“ und sorgt für eine

angenehme Arbeitsatmosphäre. Die moderne

Gestaltung der Halle begründet sich vor

allem im Führungsverständnis des niederländischen

Geschäftsführers, der das Unternehmen

2007 gründete: „Mir ist wichtig, dass

Die Oytener Regionalpolitiker begutachteten den Maschinenpark des Blechbearbeitungsspezialisten

247TailorSteel bei einer Führung durch die Produktionshalle (Foto:

247TailorSteel GmbH)

die Mitarbeiter ihren Freiraum haben. Sie

können bei uns viel bewegen und die Firma

aktiv mitgestalten. Wir wollen 247TailorSteel

gemeinsam nach vorne bringen.“

Das niederländische Unternehmen ist

spezialisiert auf lasergeschnittene Bleche,

Kantteile und Rohre nach Maß. Mit dem

Umzug der deutschen Niederlassung

von Bremen in die neue Produktionshalle

nach Oyten erhöhte 247TailorSteel seine

Produktionskapazität um das Dreifache.

Der Ausbau der Produktionskapazitäten

schließt neben der Neuinstallation von

Laserschneid anlagen auch die Suche nach

qualifiziertem Personal ein.

Der Bürgermeister und seine Ratsmitglieder

erhielten bei 247TailorSteel einen

Einblick in die Welt der Metallbearbeitung

– vom komplett digitalen Bestellvorgang bis

hin zur Fertigung individueller Blech- und

Kantteile.

• 247TailorSteel

Über 247TailorSteel

247TailorSteel wurde 2007 von Carel van Sorgen gegründet und fertigt an drei Standorten in den Niederlanden und

Deutschland lasergeschnittene Bleche und Rohre nach Maß. Das Unternehmen, das zurzeit insgesamt über 370

Mitarbeiter beschäftigt, hat den kompletten Angebots- und Bestellprozess digitalisiert und bietet seinen Kunden so

eine schnelle, unkomplizierte Abwicklung. Damit ist 247TailorSteel in der Blech verarbeitenden Industrie ein Vorreiter

im Bereich Digitalisierung beziehungsweise Industrie 4.0. Mittelfristig plant 247TailorSteel, europaweit zu expandieren.

Weitere Standorte in Deutschland sind dabei bereits in Planung.

• www. 247tailorsteel.com/de

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


14 | KURZNACHRICHTEN

Altair Enlighten Award 2019 für Leichtbau ausgeschrieben

Der einzige Preis der Automobilindustrie

für Innovationen im Leichtbau, der Altair

Enlighten Award 2019, wird Anfang

August 2019 in den USA verliehen.

Altair, ein globaler Technologieanbieter

von Lösungen für die Produktentwicklung,

High-Performance Computing und Datenintelligenz,

und das Center for Automotive

Research (CAR) rufen dazu auf, Beiträge für

den Enlighten Award 2019 einzureichen. Die

Gewinner werden während des CAR-Management-Briefing-Seminars

(MBS) in Traverse

City, Michigan, USA, ausgezeichnet.

Der Altair Enlighten Award 2019 wird in

vier verschiedenen Kategorien verliehen:

Full Vehicle, Module, Enabling Technology

und Future of Lightweighting. Der Award

in der Kategorie Full Vehicle wird für herausragende

Leichtbau-Errungenschaften

im Gesamtfahrzeug vergeben. Unter den

bisherigen Gewinnern dieser Kategorie

sind FCA, General Motors, Ford Company

und Jaguar Land Rover. Die Kategorie

Module zeichnet Innovationen im Leichtbau

von automobilen Komponenten und

Subsystemen aus, zu den Gewinnern der

letzten Jahre gehören hier BMW, Toyota,

Faurecia, BASF und ContiTech. Der Award

für Enabling Technology ist Entwicklungen

vorbehalten, die Leichtbau-Innovationen

für Automobile ermöglichen, wie z.B.

Material-, Prozess- und Verbindungstechnologien.

In der Kategorie Future of

Lightweighting werden innovative Materialien,

Prozesse und Technologien ausgezeichnet,

die ein großes Potenzial für den

Leichtbau aufweisen, jedoch bisher nicht

in der Fahrzeugproduktion zum Einsatz

kommen.

Interessierte Hersteller und Zulieferer

können auf www.altairenlighten.com/award

einen Beitrag einreichen, mehr über die

Award-Kriterien erfahren sowie weiterführende

Informationen zum Prozess erhalten.

• Altair Engineering

Messeduo maintenance und PUMPS & VALVES schließt mit Rekord

Bei Toresschluss in den Westfalenhallen

Dortmund verzeichneten die Fachmessen

maintenance und PUMPS & VALVES

am 21. Februar 2019 Aussteller- und Besucherrekorde.

Mit rd. 300 Ausstellern und 5.336 Besuchern

– 32 % mehr als im Vorjahr – konnten die

beiden Fachmessen mit ihrem gemeinsamen

Auftritt überzeugen. Die maintenance

Dortmund untermauert zu ihrem zehnten

Jubiläum einmal mehr ihre Position als

Deutschlands Leitmesse für Instandhaltung.

Auch die PUMPS & VALVES unterstreicht

mit 14 % mehr Besuchern ihre wachsende

Bedeutung als wichtiger Treffpunkt der

Pumpen- und Armaturentechnik. Besucher

und Aussteller zeigen sich gleichermaßen

beeindruckt von der Vielfalt und Qualität des

Wissensangebotes. Die beiden Fachmessen

fanden in diesem Jahr zum zweiten Mal parallel

in den Westfalenhallen Dortmund statt.

Die übereinstimmend positive Resonanz

von Ausstellern und Fachbesuchern bestätigt

den Erfolg des Messekonzeptes. Neben

den Ausstellern lobten die zahlreichen Fachbesucher

auch das umfangreiche Rahmenprogramm.

Die vielfältigen Optionen, sich

über topaktuelle Themen, wie die digitale

Transformation der Instandhaltung, Predictive

Maintenance, Digitaler Zwilling, Condition

Monitoring oder Ersatzteilmanagement

zu informieren, überzeugten die Besucher.

Die Vorbereitungen für die Folgeveranstaltung

im kommenden Jahr laufen beim

Veranstalter Easyfairs Deutschland GmbH

bereits jetzt an. Das Messeduo zeigt sich

vom 12. bis 13. Februar 2020 wieder in den

Westfalenhallen Dortmund.

• Easyfairs Deutschland

Seminar zur Digitalisierung im Presswerk

Mit einem Tageskurs an der Forming

Academy der Schuler AG in Göppingen

lassen sich die nötigen Weichen für Industrie

4.0 und die intelligente Fabrik

der Zukunft stellen.

Wie verändert der Megatrend Digitalisierung

die Prozesse, aber auch die Menschen

im Presswerk? Welche Facetten

bringen Anwender wirklich weiter, was

wird sich verändern und was ist heute

schon digital möglich? Antworten auf

diese Fragen gibt das Seminar „Digitalisierung

im Presswerk“ der Forming

Academy am 11. April oder am 17. Oktober

im Schuler Innovation Tower am

Hauptsitz in Göppingen.

Innerhalb eines Tages erhalten Verantwortliche

aus dem Presswerk, Geschäftsführer,

Controller, Technische Einkäufer

und Planer einen Überblick über wichtige

Themen wie Industrie 4.0 in der Umform-

Ein Seminar zur Digitalisierung im Presswerk

bietet die Forming Academy am

11. April und 17. Oktober im Schuler

Innovation Tower (Foto: Schuler)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


KURZNACHRICHTEN, INTERNATIONALE NEWS | 15

technik, Vernetzung im Presswerk und

Machine Monitoring. „Auf diese Weise

können die Seminarbesucher rechtzeitig

die Weichen für die digitale Transformation

rund um ihr Presswerk stellen“,

sagt Schuler-Geschäftsführer Dr. Martin

Habert.

Darüber hinaus bietet die Forming Academy

viele weitere Seminare zur Qualifizierung

von Beschäftigten im Presswerk.

Grundlagen- und Technologieseminare

vermitteln das nötige Fachwissen für den

Einstieg, maßgeschneiderte Bedienerund

Instandhalterschulungen qualifizieren

die Mitarbeiter und Mitarbeiterinnen auch

vor Ort an der Umformanlage.

www.schulergroup.com/Forming_Academy

• Schuler

38. Stahlbauseminar findet im Mai 2019 statt

Das Stahlbauseminar wird seit 1981 in Zusammenarbeit

mit den Kooperationspartnern

– bauforumstahl e.V. (ehem. DSTV),

Deutscher Verband für Schweißen und

Verwandte Verfahren (DVS), Bundesvereinigung

der Prüfingenieure für Bautechnik

(vpi) – jährlich im Mai durchgeführt. Es ist

eine der traditionsreichsten Veranstaltungen

der Fachhochschule Münster.

Auf der ganztägigen Veranstaltung werden

verschiedene Themen aus dem

Spektrum des konstruktiven Ingenieurbaus

mit dem Schwerpunkt Stahlbau behandelt.

Die praxisnahen Vorträge richten

sich an Ingenieure aus Stahlbaufirmen,

Glasbaufirmen, Ingenieurbüros sowie

Prüfämtern für Baustatik und anderen

Behörden. Zudem können Studierende

erste Eindrücke von der beruflichen

Weiterbildung gewinnen. Begleitend zum

Seminar stellen Firmen, EDV-Hersteller

und Verlage ihre Produkte aus.

• FH Münster

China

Angang Iron & Steel erteilt Endabnahme für modernisierte Brammenstranggießanlage

Die Angang Iron & Steel Group Co. in

Anshan erteilte im Dezember 2018 die

Endabnahmebescheinigung (FAC) für die

modernisierte zweisträngige Stranggießanlage

CCM1 im Stahlwerk Nr. 3 an Primetals

Technologies. Die Gießanlage wurde Ende

Oktober 2018 angefahren und verarbeitete

in weniger als zwei Monaten in über

1.700 Abstichen etwa 348.000 t Stahl. Die

Zielsetzungen des Projekts bestanden darin,

die Produktqualität und Produktivität

ebenso wie die Flexibilität bei der Verarbeitung

unterschiedlicher Stahlsorten und

Gießformate zu verbessern. Die Gießanlage

ist mit modernen Ausrüstungen und

Technologiepaketen ausgestattet, zu denen

auch DynaGap Soft Reduction zählt, ein

System zur Verbesserung der Innenqualität

der Brammen. Um die Stillstandszeiten

zu minimieren, wurde bei der Projektplanung

besonderer Wert auf eine schnelle

Durchführung gelegt: Die Erneuerung der

Gießanlage dauerte nur 30 Tage.

Angang Iron & Steel Group Co. hat ihren

Sitz in Anshan in der Provinz Liaoning.

Mit einer Jahresproduktion von etwa 35,8

Mio. t (2017) zählt das Unternehmen zu

den führenden Stahlproduzenten in China.

Im Stahlwerk Nr. 3 in Anshan wird beim

Umwandlungsprozess auf einen Sauerstoffblaskonverter,

einen Pfannenofen

und eine Ruhrstahl-Heraeus-(RH-)Anlage

gesetzt. Das Werk hat eine Jahreskapazität

von 5 Mio. t und speist zwei Gießanlagen.

Die Stranggießanlage CCM2 wurde früher

bereits von Primetals Technologies modernisiert

und ist seit Juli 2015 wieder in Betrieb.

Die zweisträngige Stranggießanlage

CCM1 im Stahlwerk Nr. 3 hat eine Produktionskapazität

von jährlich 2,5 Mio. t. Der

Maschinenradius beträgt 9 m, die metallurgische

Länge 36 m. Die Anlage erzeugt

Brammen mit einer Dicke von 230 mm und

einer Breite zwischen 990 und 1.550 mm.

Die maximale Gießgeschwindigkeit beläuft

sich auf 2,1 m/min. Die Anlage gießt Stähle,

deren Kohlenstoffgehalt zwischen ultraniedrig

bis hoch liegt, peritektische, tiefgezogene

und HSLA-Stähle ebenso wie mikrolegierte,

niedriglegierte und Siliziumstähle.

Im Modernisierungsprojekt wurde die

Stranggießanlage CCM1 mit einem neuen

Verteilerwagen und einem neuen Verteiler

mit LevCon-Gießspiegelregelung ausgerüstet.

Die gerade Smart-Mold-Kassettenkokille

ist mit Mold-Expert-Durchbruchfrüherkennung,

DynaWidth zur automatischen Breiteneinstellung

und DynaFlex-Kokillenoszillator

ausgestattet. Im Strangführungssystem

kommen eine Biegemaschine und Smart

Segments sowie I-Star-Rollen zum Einsatz.

Das Dynacs-Sekundärkühlsystem berechnet

das Temperaturprofil und regelt es über die

gesamte Stranglänge dynamisch.

Olaf Schwarze, Baustellenleiter von

Primetals Technologies, Zhang Yong, Leiter

des Stahlwerks Nr. 3, und Novica Mitic,

Inbetriebnahmeleiter von Primetals

Technologies (von l. nach r.) im Stahlwerk

Nr. 3 der Angang Iron & Steel Group Co. in

Anshan (Foto: Primetals Technologies)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


16 | INTERNATIONALE NEWS

Daye Special Steel setzt Bodenelektrode im Elektrolichtbogenofen ein

Daye Special Steel Co. Ltd. modernisiert

einen 75-t-Gleichstrom-Elektrolichtbogenofen

DC EAF (Direct Current Electric Arc

Furnace) am Standort Xinyegang. Die Inbetriebnahme

ist für 2019 geplant.

Den Auftrag hat die SMS group aus Düsseldorf

erhalten.

Im Rahmen der Modernisierung wird

der bestehende Ofen dreidimensional

gescannt und das Gefäßunterteil des

Elektrolichtbogenofens modifiziert. SMS

group liefert zwei neue Pin-Type-

Bodenelektroden

sowie

ein Hochstromsystem

mit einer

optimierten

Anordnung

zur Reduzie-

DC-Elektrolichtbogenofen der SMS

group mit effizienter Pin-Type-

Bodenelektrode (Foto: SMS group)

rung der Lichtbogenablenkung. Das Unternehmen

wird darüber hinaus die Montage

und Inbetriebnahme überwachen.

Ziele der Modernisierung sind die Reduzierung

von Betriebskosten und eine

Steigerung der Produktivität. Die Pin-Type-

Bodenelektrode ist wartungsfrei, der Zustand

der Elektrode wird kontinuierlich

über Thermoelemente überwacht. Die

nadelförmige Ausführung der Elektrode

hat eine hohe Lebensdauer, ebenso sorgt

die optimierte Anordnung des Stromschienensystems

für eine längere Lebensdauer

der Feuerfestausmauerung. Durch den Anschluss

des Stromschienensystems sind

die Wechselzeiten für das Ofengefäß kurz.

Für die Ausmauerung kann kostengünstige

Stampfmasse anstelle von teuren, leitfähigen

Steinen genutzt werden. Da die

Bodenelektrode mit Luft anstatt Wasser

gekühlt wird, ist ein sicheres Arbeiten für

die Bedienmannschaft gewährleistet.

Dongfeng Forging bestellt 5.000-Tonnen-Exzenterschmiedepresse

Die zum Nutzfahrzeughersteller Dongfeng

Motor Group gehörende Dongfeng Forging

Auf der neuen MP 5000 der SMS group will

Dongfeng Forging zukünftig Kurbelwellen

schmieden. (Foto: SMS group)

Co., Ltd. hat SMS group mit der Lieferung

einer Exzenterschmiedepresse vom Typ MP

5000 mit einer Presskraft von 5.000 t für

das Werk in Shiyan in der Provinz Hubei

beauftragt. Die 1969 in Shiyan gegründete

Dongfeng Forging Co., Ltd. betreibt insgesamt

26 Schmiedelinien an diesem Standort,

darunter eine 12.000-t-Keilpresse der

SMS group.

Mit der neuen Schmiedepresse wird

Dongfeng Forging Kurbelwellen für Leicht-

Lkw mit einem maximalen Fertigteilgewicht

von 21,5 kg herstellen. Die neue

Exzenterschmiedepresse schmiedet vollautomatisch,

präzise und hocheffizient.

Die nominale Presskraft beträgt 50 MN.

Zum Lieferumfang gehören neben der

Presse auch die Verfahrensentwicklung,

die getakteten Zu- und Abführbänder,

eine elektrisch angetriebene Hubbalkenautomatik

zum Teiletransport sowie eine

integrierte Sprüheinrichtung zur Gesenkpflege.

Außerdem liefert die SMS group

eine Liniensteuerung zur Anbindung der

übrigen Aggregate, wie zum Beispiel für

die Erwärmung.

Die MP 5000 gehört zur modernen

Baureihe von Exzenterschmiedepressen

der SMS group. Außerordentlich große

Pressenfenster des FEM-optimierten

Pressenständers ermöglichen eine gute

Automatisierbarkeit und vereinfachen den

Gesenk- und Halterwechsel.

Die Inbetriebnahme der neuen Gesenkschmiedepresse

MP 5000 ist für das zweite

Quartal 2020 geplant.

HBIS Laoting Steel implementiert Produktionsmanagementsoftware

Der Stahlhersteller HBIS Laoting Steel

Co. Ltd. hat nach einer zweijährigen

Evaluierungsphase die PSI Metals mit

der Implementierung der Produktionsmanagementsoftware

PSImetals Planning,

Quality Management, Production

and Logistics im neuen Stahlwerk in

Tangshan Laoting beauftragt.

Mit dem Einsatz der Lösung

PSImetals sollen im Einklang mit den

chinesischen Initiativen „Industrie 4.0“

und „China 2025“ die Projektziele der

HBIS Laoting optimal umgesetzt werden.

Diese umfassen neben der Digitalisierung

der Produktionsprozesse

für mehr Transparenz die Systemintegration

für die Harmonisierung der Informationsbasis

sowie die Unterstützung

der Geschäfts- und Datenflüsse durch

Big-Data-Anwendungen.

In der neuen Produktionsanlage sollen

zukünftig hochwertige Stähle mit einer

Kapazität von rd. 10 Mio. t produziert

werden. Bereits zu Beginn der Planung

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


INTERNATIONALE NEWS | 17

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STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


18 | INTERNATIONALE NEWS

des neuen Werks bildete das neue

Informationssystem einen entscheidenden

Bestandteil im Gesamtprojekt.

Zhang Chi, General Manager bei HBIS

Laoting Steel, erläuterte dazu: „Gemessen

an den relativ geringen Investitionen

spielt das Informationssystem als zentrales

System eine wesentliche Rolle.“

Der PSI-Partner Primetals Technologies

Germany GmbH liefert die Ausrüstung für das

neue Stahl- und Kaltwalzwerk. Die Inbetriebnahme

ist für Februar 2020 geplant.

HBIS Laoting wurde 2017 gegründet,

um Produktionskapazitäten aus der Kernstadt

Tangshan zu verlagern. Das Unternehmen

gehört zur HBIS Group Co., Ltd,

einem der größten chinesischen Hersteller

von Eisen- und Stahlwerkstoffen.

Henan Jiyuan I&S bestellt Reduzier- und Sizing-Block

Der Spezialstahlhersteller Henan Jiyuan

Iron & Steel Co.,Ltd. hat die Friedrich Kocks

GmbH & Co. KG aus Hilden mit der Lieferung

eines RSB ® 300 ++/4 beauftragt. Es

ist der 25. Kocks-Reduzier- und Sizing Block

(RSB), der in China installiert wird.

Schon seit 2008 betreibt Jiyuan I&S

erfolgreich einen Drei-Walzen-Block des

Unternehmens und auch für die neue

SBQ-Walzstraße kommt ein RSB der

neuesten 5.0-Generation zum Einsatz.

Er produziert stufenlos alle Fertigabmessungen

vom Durchmesser 12 bis 42 mm.

Der RSB 5.0 ist für thermomechanisches

Walzen bei niedrigen Walztemperaturen

ausgelegt. Neben dem Reduzier- und Sizing-Block

liefert Kocks auch die Werkstatteinrichtungen

für die Vorbereitung

der Drei-Walzen-Gerüste und Rollenführungen

sowie Überwachungsleistungen

zum Aufbau und der Inbetriebnahme des

RSB 5.0.

Die Inbetriebnahme des RSB 5.0 ist für

das zweite Quartal 2020 geplant.

Hunan Valin Xiangtan I&S installiert neue Walzentechnologie

Der Spezialstahlhersteller Hunan Valin Xiangtan

Iron & Steel Co.,Ltd. hat die Friedrich

Kocks GmbH & Co. KG aus Hilden mit der

Lieferung eines RSB ® 370 ++/5 beauftragt.

Xiangtan betreibt schon seit 2006 erfolgreich

einen Reduzier- und Sizing-Block (RSB) und

vertraut auch bei der neuen Walzstraße auf

die Drei-Walzen-Technologie von Kocks.

Der Drei-Walzen-RSB der neuesten

5.0-Generation kommt in der neuen

Stabstahlwalzstraße Nr. 3 zum Einsatz

und produziert stufenlos alle Fertigabmessungen

vom Durchmesser 16 bis 100 mm.

Der RSB 5.0 ist für thermomechanisches

Walzen bei niedrigen Walztemperaturen

ausgelegt.

Neben dem Reduzier- und Sizing-Block

(RSB) liefert Kocks auch die Werkstatteinrichtungen

für die Vorbereitung der

Drei-Walzen-Gerüste und Rollenführungen

sowie Überwachungsleistungen zum Aufbau

und der Inbetriebnahme des RSB 5.0.

Die Inbetriebnahme des RSB 5.0 ist für

das erste Quartal 2020 geplant.

Tisco bestellt Walzenblock

Der Rostfreihersteller Shanxi Taigang Stainless

Steel Company Co. Ltd. (Tisco) hat

einen Reduzier- und Sizing Block RSB®

in 5.0-Design bestellt. Die Friedrich Kocks

GmbH & Co KG aus Hilden hat den Auftrag

erhalten.

Tisco ist der weltweit viertgrößte Hersteller

von Rostfreiprodukten und ist unter

den TOP 500 der meist geschätzten Marken

in China. Der in der Provinz Shanxi

angesiedelte Rostfreihersteller produziert

sowohl Flach- als auch Langprodukte für

verschiedene Industrien mit höchstem

Qualitätsanspruch.

Der neue Kocks-RSB 5.0 ist Teil einer

Modernisierung der bestehenden Rostfreiwalzstraße.

Der RSB 5.0 wird Sorten aus

dem Bereich der austenitischen, martensitischen

und ferritischen, duplex- und nickelbasierten

Stähle im Abmessungsbereich von

Durchmesser 16 bis 100 mm walzen. Die

Inbetriebnahme ist für Anfang 2020 geplant.

Der Einsatz des Kocks-RSB ermöglicht

Tisco eine zuverlässige und gleichbleibende

Produktion in Topqualität mit perfekter

Oberfläche und engsten Toleranzen. Der

RSB 5.0 ist die neuste Generation der

Kocks-Reduzier- und Sizing-Blöcke für SBQ

und Rostfreiprodukte und bietet neben einer

hervorragenden Stabqualität, erhöhter

Produktivität, Verfügbarkeit und Wirtschaftlichkeit

des Walzwerks einen vereinfachten

und sicheren Betrieb der Anlage.

Italien

Arlenico integriert Maßwalzblock in bestehende Anlage

Arlenico, der am Comer See gelegene

Hersteller von Walzdraht in Sondersorten,

nahm den neuen viergerüstigen MEERdrive

® PLUS-Block in der bestehenden

MEERdrive ® PLUS-Maßwalzblock der SMS

group in Betrieb bei Arlenico

(Foto: SMS group)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


INTERNATIONALE NEWS | 19

Caleotto-Drahtstraße in Lecco in Betrieb.

Arlenico ist nun in der Lage, den Markt mit

Produkten mit deutlich engeren Toleranzen

als jemals zuvor zu bedienen. Dank der von

der SMS group aus Düsseldorf gelieferten

technischen Ausstattung, wie einer hochmodernen

Hightech-Wasserkühllinie und

der Level-2-Automatisierung, kann das

Unternehmen in Zukunft auch thermomechanisch

walzen.

Noch im Dezember stellte Arlenico der

SMS group das vorläufige Abnahmezertifikat

aus. Danach folgten Leistungstests

mit der Produktion von Walzdraht im Durchmesserbereich

von 5,5 bis 27 mm in verschiedenen

Stahlsorten und bei der Maximalgeschwindigkeit

von 115 m/s sowie bei

niedrigen Temperaturen von 750 °C. Direkt

bei den ersten Testwalzungen wurden die

spezifizierten Toleranzen von nur 0,05 mm

und 50 % Ovalität bei 5,5-mm-Draht erfüllt.

Feralpi-Gruppe bestellt Knüppelschweißsystem für die Drahtstraße Lonato

Feralpi Siderurgica S.p.A. hat ein

EBROS-Schweißsystem für den Einbau

in die Drahtwalzstraße Lonato in Brescia

bestellt. Den Auftrag für die Lieferung

hat die SMS group erhalten. Mit der

EBROS-Technik werden die heißen Knüppel

beim Auslaufen aus dem Aufwärmofen

aneinandergeschweißt. Dies ermöglicht das

Endloswalzen, ein Verfahren, mit dem die

Produktivität, das Materialausbringen und

die Anlagenausnutzung deutlich verbessert

werden können − bei gleichmäßig hoher

Produktqualität.

Bei Feralpi wird durch den Einsatz dieser

Technik in der bestehenden Drahtstraße

eine Steigerung der Anlagenproduktivität

um bis zu 8 % erwartet. Außerdem können

so Hochgeher und Schopfschnitte vermieden

und dadurch das Ausbringen um mindestens

3 % gesteigert werden.

Das neueste System verfügt über eine

weiter verbesserte Transformatorlösung,

mit der der Schweißvorgang noch effektiver

gesteuert werden kann. Außerdem

wurde das Reinigungssystem vereinfacht,

der Wartungsaufwand reduziert, das Funkenverhalten

verbessert und das Abgraten

durch einen schnell wechselbaren Sammelbehälter

effizienter gemacht. Teil der Gesamtlieferung

ist ein 2-MW-Induktionsofen

von SMS Elotherm, einem Unternehmen

der SMS group, der den Temperaturausgleich

innerhalb der Knüppel beim Einlauf

in das erste Gerüst der Walzstraße sicherstellt.

Dadurch liegen die Walztemperaturen

sicher innerhalb des vorgeschriebenen Bereiches,

was sich positiv auf die Toleranzen

der fertigen Produkte auswirkt.

Die Schweißanlage nutzt die Ofenkapazität

von 130 t/h voll aus. Sie kann Quadratknüppel

mit Kantenlängen bis 150 mm

und 12 m Länge zusammenschweißen. Die

Inbetriebnahme ist für das erste Quartal

2020 geplant.

EBROS-System während des Schweißvorgangs

im Einsatz in der Produktion (Foto:

SMS group)

Feralpi Siderurgica: Modernisierte Knüppelgießanlage in Betrieb

Kürzlich nahm eine modernisierte sechssträngige

Knüppelgießanlage im Werk des

Stahlerzeugers Feralpi Siderugica S.p.A., Teil

der italienischen Feralpi-Gruppe, am Standort

Lonato del Garda in der Provinz Brescia

den Betrieb auf. Ziel des Projekts war, die

Produktionskapazität von 1,1 auf 1,2 Mio. t/a

Knüppel zu erhöhen, Knüppel mit einem

größeren quadratischen Querschnitt von

150 mm · 150 mm zu produzieren, die Anlage

auf Querschnitte bis 160 mm · 160 mm

vorzubereiten und die Anlagenverfügbarkeit

zu verbessern. Die Modernisierung wurde

von Primetals Technologies durchgeführt.

Bevor Feralpi Siderurgica die sechssträngige

Gießanlage modernisieren ließ, belief

sich die installierte Jahreskapazität auf

1,1 Mio. t Knüppel mit einem Querschnitt

von 140 mm · 140 mm. Die Anlage produziert

Stähle mit mittlerem Kohlenstoffgehalt,

Kohlenstoffstähle und niedriglegierte

Stähle für die Bauindustrie. Im Rahmen

des Modernisierungsprojekts wurde die

Gießanlage mit neuen DiaMold-Schnellgießkokillen

ausgestattet, die sich durch

eine konische Form der Kokillenrohre und

offene untere Kokillenecken zur Reduzierung

der Strangreibung auszeichnen. Der

hydraulische Oszillator DynaFlex mit online

einstellbaren flexiblen Parametern für die

Feralpi-Gruppe

Die Feralpi-Gruppe ist einer der wichtigsten Stahllieferanten für die europäische Bauindustrie. Die Gruppe betreibt vier

Tochtergesellschaften in Italien und verfügt über Produktions- und Vertriebsstandorte in Europa und Nordafrika. Feralpi

Siderurgica wurde 1968 gegründet und ist damit das älteste Mitglied der Feralpi-Gruppe. Das Unternehmen ist heute

einer der führenden Anbieter von Betonstahl, Walzdraht, Bewehrungsmatten und davon abgeleiteten Produkten in Italien.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


Kokillenoszillation dient zur Verbesserung

der Oberflächenqualität.

Zum Lieferumfang zählen die neue Sekundärkühlung

und ein Kaltstrangkopf. Die

vorhandene Richtanlage wurde gemäß dem

Modell von Primetals Technologies für das

kontinuierliche Richten geändert, um die

auftretenden Belastungen zu optimieren.

Primetals Technologies war für das Basisund

das Detailengineering sowie für die

Lieferung der genannten Komponenten

verantwortlich.

Diese Knüppelstranggießanlage von Feralpi

Siderurgica im Werk Lonato del Garda wurde

von Primetals Technologies modernisiert

(Foto: Primetals Techologies)

Kanada

Karmax Heavy Stamping investiert in weitere Warmumformlinie

Die kanadische Firma Karmax Heavy Stamping,

eine Division von Magna Cosma International

mit Sitz in Milton, Ontario, erteilte

der Ebner Industrieofenbau Gesellschaft

m.b.H. mit Sitz in Leonding, Österreich,

einen Auftrag über die zweite gasbeheizte

Rollenherdofenanlage inklusive schlüsselfertige

Montage und Inbetriebnahme. Die

Anlage dient wie Linie 1, die im Sommer

2018 in Betrieb gegangen ist, zum Anwärmen

von beschichteten und unbeschichteten

Stahlplatinen für die Automobilindustrie.

Der Ofen hat eine nutzbare Breite von 2.500

mm und eine beheizte Länge von 38.200

mm. Maximaler Durchsatz beträgt 4,8 t/h

bei einer minimalen Zykluszeit von 10 s.

Produktionsbeginn der neuen Anlage ist für

Dezember 2019 vorgesehen.

Kolumbien

Ternium Barranquilla bestellt VCC-Linie für Stabstahlstraße

Ternium del Atlántico SAS hat den Auftrag

für die Lieferung und Montage einer

VCC ® -Linie (Vertical Compact Coiler) für

seine Stabstahlstraße in Palmar de Varela,

Barranquilla, erteilt. Ausführendes

Unternehmen wird die SMS group sein.

Die VCC-Technologie der SMS group

ist eine hochmoderne Lösung bei der

Produktion von kompakten, verwindungsfreien

Coils und wird heute von

Betonstahlverarbeitern nachgefragt.

Kompakte Coils sind ein wichtiger

Schritt nach vorn im Bestreben, die

Verpackungsqualität des Endprodukts

zu verbessern. Sie haben vordefinierte

Abmessungen, die dank VCC für alle auf

derselben Linie hergestellten Produkte

konstant bleiben. Die Größe der kompakten

Coils ist außerdem ideal für die Lagerung,

den Transport und das Handling.

Dies ist besonders vorteilhaft bei der

VCC-Coils im Lager (Foto: SMS group)

Verarbeitung der Coils auf Baustellen,

wo die Ansammlung von Armierungsbügeln

und anderer Bewehrungskonstruktionen

platzmäßig stark eingeschränkt ist,

insbesondere in Stadtgebieten. Diese

Voraussetzungen veranlassten Ternium,

die VCC-Technologie in die vorhandene

Stabstahlstraße zu integrieren.

Die Linie wird zukünftig Betonstahl im

Durchmesserbereich von 8 bis 16 mm

mit einer Geschwindigkeit von bis zu

35 m/s herstellen und pro Stunde 120 t

Material bei einem Coilgewicht bis zu 3 t

ausbringen.

Eine der wichtigsten Eigenschaften

der VCC ist die Art der Coilbildung direkt

in vertikaler Position. Anlagenbetreiber

können somit auf Drehmanipulatoren

verzichten und gleichzeitig die

Prozessdurchlaufzeit reduzieren, da

alle Coils bereits in der Endausrichtung

gehaspelt werden. Nach dem Wickeln

und Abkühlen können die Coils sofort

gelagert werden.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


INTERNATIONALE NEWS | 21

Südkorea

POSCO Gwangyang modernisiert Gasreinigungsanlagen

POSCO modernisiert die Gasreinigungsanlagen

der drei BOF-Konverter (Blast Oxygen

Furnace) im integrierten Hüttenwerk am

Standort Gwangyang. Den Auftrag dazu

haben die SMS group gemeinsam mit der

Firma AERIX Co., Ltd., Südkorea, erhalten.

Im Rahmen einer Produktionserhöhung

im Konverterstahlwerk werden die Gasreinigungsanlagen

an die höheren Prozessgasmengen

angepasst. Die Primärgasreinigung

erfolgt mit wartungsfreundlichen

Elektro-Trockenfiltern (ESP: Electro Static

Precipitator), die nun um ein weiteres Feld

ergänzt werden. So können die Anlagen

eine erhöhte Menge Prozessgas handhaben

und zudem die Reinigungsleistung verbessern.

Die Gasreinigungsanlagen sind

jeweils für eine Kapazität von über 108.000

m³(STP)/h (trocken) ausgelegt.

Der Lieferumfang der SMS group umfasst

das Basisengineering und die Lieferung

der Elektroden. Die ersten zwei Elektrofilter

wurden bereits erfolgreich erweitert,

das Abschlusszertifikat für die erste Phase

Die von SMS group modernisierte Primärgasreinigung bei POSCO Gwangyang (Foto: SMS

group)

wurde SMS group direkt nach erfolgreicher

Inbetriebnahme erteilt. Die Erweiterung des

dritten Filters ist für Ende 2019 geplant.

POSCO (ehemals Pohang Iron and

Steel Company) ist ein südkoreanisches

Unternehmen mit Sitz in Pohang und ist

der viertgrößte Stahlhersteller der Welt.

POSCO betreibt derzeit in Südkorea zwei

integrierte Stahlwerke in Pohang und

Gwangyang.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


22 | INTERNATIONALE NEWS

Tschechische Republik

Trinecké železárny: Roboter zum Spritzen von Feuerfestmaterial installiert

Ein Roboter übernimmt zukünftig das Auftragen

von Feuerfestmasse auf die Ausmauerung

der Verteilerpfannen und ersetzt

körperlich schwere Arbeit beim Stahlhersteller

Trinecké železárny, a.s. aus Trinec. Die

Verteilerpfannen sind für den Strangguss

unentbehrlich. Das komplette Leitsystem

der sogenannten Pfannenwirtschaft einschließlich

der Steuerung des Roboters

wurde von den Mitarbeitern des Stahlwerks

entwickelt.

und eine hohe Gleichmäßigkeit des Sprühnebels

auf der gesamten Innenfläche zu

erreichen. Dies erhöht die Lebensdauer

der Verteilerpfanne erheblich und spart

Feuerfestmaterial.

Die feuerfeste Ausmauerung ist ein

wesentlicher Bestandteil jeder Verteilerpfanne

und macht die Verteilung der-

Schmelze auf die einzelnen Gießrohre erst

möglich. Die innere Oberfläche bildet eine

Schicht aus feuerfester Masse, die nach

Roboter übernehmen in der Pfannenwirtschaft bei Trinecké železárny zukünftig das Spritzen von Feuerfestmaterial (Foto: Trinecké železárny)

„Es ist einzigartig, den Roboter unter

den rauen Bedingungen des Hüttenbetriebs

einzusetzen“, erklärt Ceslav Marek,

Produktionsleiter von Trinecké železárny.

Der Vorteil der Anwendung liegt in erster

Linie darin, die Arbeitsbedingungen der

Mitarbeiter zu verbessern, mühsame Arbeit

beim manuellen Spritzen zu beseitigen,

den Applikationszyklus zu verkürzen

dem Auftragen regelmäßig wieder erneuert

wird. „Die Einspritzzeit aller Schichten

wird von mehreren Faktoren beeinflusst

und liegt im Durchschnitt bei drei Stunden.

In dieser Zeit werden ungefähr 2 t Masse

auf die Wände der Verteilerpfanne aufgebracht“,

erklärt Libor Kuca, Leiter der Produktionslogistik

des Unternehmens. Mit

seinem Team arbeitet er an der Einführung

von Automatisierung und der Vorbereitung

anderer Roboterlösungen.

Die Versiegelung der Pfannen mit dem

feuerfesten Material hat einen direkten

Einfluss auf die Qualität des Rohstahls,

da die so aufgebrachte feuerfeste Masse

nicht mit der Schmelze reagieren soll. Eine

schlechte Feuerfestversiegelung kann zu

Durchbrüchen oder anderen Störungen im

Stranggießprozess führen, im Extremfall

auch zur Beschädigung der Stranggießanlage.

Die Automatisierung in der Metallurgie

zielt hauptsächlich darauf ab, körperlich

anstrengende Arbeit zu eliminieren, die

Produktion zu rationalisieren und die Sicherheit

zu erhöhen. Automatische Steuerungssysteme

sind mittlerweile Teil jeder neuen

Investition in die Fertigungstechnologie.

USA

Nucor Marion hat Hubbalkenofen in Betrieb genommen

Nucor Steel Marion, Inc. mit Sitz in

Marion, Ohio, hat der SMS group kurz

nach der erfolgreichen Inbetriebnahme das

Endabnahmezertifikat (FAC) für den gelieferten

Hubbalkenofen erteilt. Der Grund

für die rasche Abnahme durch Nucor war,

dass die zugesicherten Leistungen nicht

nur erreicht, sondern weit übertroffen

wurden. Damit betreibt Nucor den ener-

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


gieeffizientesten Ofen mit den niedrigsten

Emmissionswerten in der Nucor-Gruppe.

Der NO x

-Anteil dieses Ofens liegt bei etwa

25 Anteilen pro Mio. Der Ofen wurde mithilfe

moderner Vorfertigungsverfahren hergestellt

und ist mit speziellen, von SMS

entwickelten ZERO-Flame-Brennern ausgestattet.

Der Ofen bedient die vorhandene Stabstahlstraße

und kann pro Stunde rd. 109 t

heiße Knüppel mit einer Temperatur von

1.235 °C liefern. Dazu benötigt er eine

Energie von weniger als 1,04 Mio. BTO

(British Thermal Units)/t. Bemerkenswert

ist auch die Einsparung beim Zunderverlust,

der bezogen auf das Gewicht unter

0,5 % liegt und damit unter dem garantierten

Wert von 0,75 %.

„Wir sind sehr stolz auf die Ergebnisse

mit diesem Ofen. Er setzt neue

Knüppelausstoß am Aufwärmofen bei

Nucor Marion (Foto: SMS group)

Maßstäbe bei der Reduzierung von

Emissionen in den USA und insbesondere

innerhalb der Nucor-Gruppe”, sagte

Simone Zussino, Vice President Reheating

Furnaces and Heat Treatments bei

SMS group S.p.A.

Nucor Steel Tuscaloosa modernisiert Grobblechwalzwerk

Der Power Coiler von Primetals Technologies wickelt dicke und hochfeste Stähle

(Foto: Primetals Technologies)

Der Walzwerkbetreiber Nucor Steel

Tuscaloosa, Inc. modernisiert sein

Grobblechwalzwerk in Alabama. Im Rahmen

des Projekts wird u.a. eine neue

Haspelanlage des Typs Power Coiler in

einer Ausführung mit vier Wickelrollen

geliefert. Dank dieser Haspel kann das

Walzwerk größere Leitungsrohrdicken

für die Energiebranche herstellen. Der

Projektabschluss ist für das erste Quartal

2020 geplant. Den Auftrag hat Primetals

Technologies erhalten.

Die Haspelanlage handhabt Bleche

aus niedrig gekohltem Stahl mit einer

Dicke von 30 mm und Leitungsrohrsorten

mit einer Dicke von 25 mm und einer

Breite bis 260 mm. Der Lieferumfang

umfasst weiterhin Auslaufrollgänge,

einen neuen Manipulationsbereich für

Coils, eine Inspektionslinie mit Schere,

Hydraulik, Umreifungsmaschinen und

Markierern sowie die Modernisierung

des bestehenden Level-1-Automatisierungssystems.

Nucor Steel Tuscaloosa, Inc. ist eines

von drei Grobblechwalzwerken, die

von der Nucor Corporation betrieben

werden und Grobblech für Hersteller

von Binnenschiffen, Brücken, Schwermaschinen,

Tanks, Schiffen, Windenergieanlagen

und sonstigen Produkten

erzeugen. In Anbetracht der Produktionsressourcen

von Nucor und des

Mixes der vermarkteten Grobblechprodukte

wird die Kapazität der Grobblechwalzwerke

auf etwa 2.825.000 t/a

geschätzt. Nucor und Tochterunternehmen

sind Hersteller von Stahlprodukten

mit Werken hauptsächlich in den

Vereinigten Staaten und Kanada. Das

Produktspektrum umfasst Kohlenstoffund

Legierungsstähle. Nucor ist über

The David J. Joseph Company auch als

Zwischenhändler für Eisen- und Nichteisenmetalle,

Roheisen und HBI/DRI

tätig, liefert Ferrolegierungen und verarbeitet

Eisen- und Nichteisenschrott.

Nucor ist der größte Wiederverwerter

in Nordamerika.

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STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


24 |

Etablierte Unternehmen und Startups zeigen Beispiele erfolgreicher digitaler Transformation

Digitalisierung bedeutet Dematerialisierung

Das größte Potenzial der digitalen Transformation steckt in den etablierten Unternehmen. Doch zu einseitig

richten traditionelle Industriebetriebe ihre Digitalisierungsstrategie auf die Prozessoptimierung des bestehenden

Geschäfts aus. Experten beobachten, dass die Etablierten noch zu selten neues Wachstum durch neue

Dienstleistungen im Fokus haben. Dabei können gerade hier Traditionsunternehmen und Startups erfolgreich

voneinander lernen, wie Beispiele aus der Metallbranche deutlich machen. Auf der Metallurgiefachmesse

METEC im Rahmen der „Bright World of Metals“ vom 25. bis 29. Juni 2019 wird u.a. der Branchenverband

VDMA Metallurgy Beispiele erfolgreicher digitaler Transformation vorstellen.

I

m Zeitalter der digitalen Transformation

rücken neue Ansätze aus der Startup-Welt

in den Fokus auch der etablierten Unternehmen

wie das als Inbegriff der Kreativität

geltende Design Thinking – zum Beispiel

beim metallurgischen Anlagenbauer SMS

group. Das traditionsreiche Unternehmen

ist weltweit Synonym für technische Perfektion

bei Maschinen und Anlagen zur Herstellung

und Verarbeitung von Eisen, Stahl

und NE-Metallen. Technologien wie Virtual

Reality, Augmented Reality oder digitale

Zwillinge sind bei Planung, Konstruktion und

Fertigung neuer Stahlwerke längst feste Bestandteile

des Werkzeugkastens, mit dem

SMS aus deutscher Ingenieurskunst feinste

Maschinentechnik einschließlich Elektrik

und Automation schafft, neuerdings auch

mithilfe innovativer Produktionsmethoden

wie additiver Fertigung.

Neu allerdings ist, dass der Maschinen-

und Anlagenbauer zunehmend digitale

Produkte und Dienstleistungen

entwickelt. Mit der Gründung der SMS

Digital im Mai 2016 hat sich das Technikunternehmen

ein Startup an die Seite

gestellt, das den Kunden der Stahl- und

NE-Metallindustrie die passenden Instrumente

für die digitale Transformation in

die Hand gibt. Beispielsweise Software

für Industrie-4.0-Lösungen und Apps für

die Metallindustrie, die über die eigene

Plattform „mySMS group“ zur Verfügung

gestellt werden. Neue digitale Dienstleistungen

und Produkte will die SMS group

auf der kommenden Metallurgiemesse

METEC 2019 vorstellen.

Als Softwareentwickler mit digitalem

Mindset wollen, dürfen (und müssen)

die Beschäftigten der SMS Digital in der

Rheinmetropole Düsseldorf eine andere

Unternehmenskultur leben, als die Techniker

der mechanischen Werkstatt der SMS

im Siegerland, wo geregelte Arbeitszeiten,

Stechuhr und Betriebsrat für den Arbeitsalltag

des Industriezeitalters stehen.

Die Vorgehensweise der Softwareentwickler

unterscheidet sich deutlich von der klassischen

Arbeitsweise der Ingenieure. Statt

dem penibel ausgearbeiteten Pflichtenheft

steht nach dem Design-Thinking-Ansatz der

Kunde mit seinem Problem am Anfang der

Entwicklung. In einer nutzerzentrierten

Vorgehensweise validiert die Digitaleinheit

dialogisch mit dem Kunden die Ideen,

bevor ein ausgewählter Prototyp zur Serienreife

perfektioniert wird. Ist die Idee in

eine marktfähige Lösung übersetzt, kann

sie vom Mutterunternehmen ins Sortiment

übernommen werden. Ganz aus eigener

Kraft kam die Gründung der Digitaleinheit

indes nicht zustande. Behilflich beim Aufbau

der SMS Digital und der erfolgreichen Hochzeit

von „Old“ und „New“ Economy war

quasi als Heiratsvermittler die Münchner

Unternehmensberatung etventure.

VDMA Metallurgy: Digitale

Gesamtstrategie des

Unternehmens rückt in den Fokus

Auf der Metallurgiefachmesse METEC werden im Rahmen der „Bright World of Metals“

vom 25. bis 29. Juni 2019 Beispiele erfolgreicher digitaler Transformation vorgestellt

(Foto: Messe Düsseldorf / ctillmann)

Kathrin Delcuve verantwortet Innovation

und Technologieentwicklung beim Bran-

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


| 25

chenverband VDMA Metallurgy. Spricht

die Fachfrau von Industrie 4.0 und IoT,

dann meint sie Werkzeuge der digitalen

Transformation der (und in der) Industrieproduktion.

„Für die prozesshaften

metallurgischen Produktionstechnologien

war zunächst entscheidend, Big-Data-Methoden

für eine bessere Prozessund

Qualitätskontrolle nutzen zu können“,

erläutert die Expertin. Das klare Ziel sei

gewesen, dem Kunden Energie- und Kosteneinsparungen

im Produktionsprozess

anbieten zu können, und das hat auch

immer noch seine Gültigkeit. Beispielhaft

erwähnt die VDMA-Expertin die Nutzung

von Data-Mining-Verfahren zur besseren

Korrelation von Maschinendaten und

Prozessparametern. Damit lassen sich

Vorhersagemodelle entwickeln, in den

Metallbranchen etwa für Temperaturregelungen,

präzisere Chargierung oder

Vorhersage von Schmelz endpunkten.

Während anfangs Projekte zur Prozessoptimierung

klar im Mittelpunkt der Industrie-4.0-Aktivitäten

standen, so rückt zunehmend

das gesamte Unternehmen in den

Fokus, wie Delcuve präzisiert. „Entscheidend

für eine erfolgreiche unternehmerische

Nutzung der Industrie-4.0-Potenziale sind

mittlerweile nicht mehr allein Produkt- und

Anwendungsoptimierungen im Produktionsprozess,

sondern wie sich einzelne

datenbasierte Innovationen in eine digitale

Gesamtstrategie des Unternehmens einfügen“,

sagt die VDMA-Expertin. Lösungen

zur Steuerung und Optimierung von Produktionsprozessen

wie z.B. Sensortechnik,

Data Analytics, VR oder AR-Technologien ermöglichen

sogenannte „Smart Operations“

und damit datenbasierte Services und eigenständige

Produkte. Die Durchführung

erfolge häufig inhouse und angelehnt an

Produktentwicklungsprozesse in Startups.

Aber auch in Kooperationen mit Startups,

die ihre Geschäftsmodelle auf internetbasierten

Anwendungen und Softwareleistungen

aufbauten. So hat der VDMA beispielsweise

im September 2018 im Technologiezentrum

Dortmund ausgewählte Startups mit Unternehmen

des metallurgischen Maschinenund

Anlagenbaus zusammengebracht.

„Mittlerweile umfasst die Digitalisierung

alle Ebenen der Produktion und Wertschöpfung

– die Produktentwicklung, Kundenbeziehungen

und die Wettbewerbspositionen

in den Lieferketten und im B2B-Geschäft“,

wie Kathrin Delcuve zusammenfasst. Auf

der GIFA, METEC, THERMPROCESS,

NEWCAST wird der Branchenverband VDMA

Metallurgy u.a. mit einer Neuauflage der Broschüre

„Industrie 4.0 im metallurgischen Anlagenbau“

zahlreiche Applikationsbeispiele

der Mitgliedsfirmen vorstellen.

Klöckner: Pionier mit

Geburtswehen

Als Pionier unter den Digitalisierern in den

Metallbranchen gilt der Stahlhändler Klöckner

& Co. CEO Gisbert Rühl hatte ausgiebig die

Erfolgsmodelle der Plattformökonomie studiert

und vor Ort im Silicon Valley Startups

inspiziert. Insbesondere Amazon wurde unter

die Lupe genommen. Zurück in Deutschland

baute der Stahlhändler in Berlin die Digitaleinheit

„kloeckner.i“ auf. Rühl erinnert sich

an die Anfangsschwierigkeiten, als es an die

Umsetzung der Digitalstrategie ging: „Als eine

größere Hürde stellte sich der notwendige

Starke Geschäftsideen und hohes Wachstumspotenzial von Startups in 2018

(Grafik: Messe Düsseldorf)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


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„Industrie 4.0 heißt Digitalisierung. Und

Digitalisierung bedeutet Dematerialisierung. Mit

der Digitalisierung eröffnet sich die Chance, mit den

Daten zu den Bauteilen Geld zu verdienen und die

Wertschöpfungskette zu verlängern.“

Franz-Josef Wöstmann, Fraunhofer-Institut IFAM, Bremen

Aktuelle Herausforderungen von Startups in 2018 (Grafik: Messe Düsseldorf)

Wandel in unserer Unternehmenskultur heraus.

Schließlich wollten wir von Anfang an

alle unsere Mitarbeiter mitnehmen und für

den Wandel motivieren. Nur so kann digitale

Transformation gelingen.“

Rühl baute die Barrieren der internen

Kommunikation ab und beendete den hierarchisch

organisierten Nachrichtenfluss. Heute

kommunizieren Mitarbeiter und Chefs laut

Rühl hierarchiefrei über das interne soziale

Netzwerk Yammer. „Zu den größeren Schwierigkeiten

zählte sicher auch eine anfängliche

Skepsis gegenüber den von der Digitaleinheit

in Berlin entwickelten digitalen Tools.

Wir mussten kloeckner.i also besser in den

Konzern integrieren, sodass unsere klassische

Unternehmensseite die Einführung der digitalen

Tools aktiv unterstützt. Hier haben unsere

Austauschprogramme zwischen Mitarbeitern

aus den klassischen Bereichen und unserer

Digitaleinheit volle Wirkung gezeigt und geholfen,

ein Digital Mindset in der Kernorganisation

zu etablieren.“

Inzwischen hat die Digitalisierungsstrategie

alle Bereiche des Konzerns erreicht,

wie Rühl versichert. „Wir digitalisieren nicht

nur die Front-Ends zu den Kunden, sondern

zunehmend auch die internen Prozesse von

Klöckner & Co, um noch schneller und effizienter

zu werden. Richtig ist aber auch, dass

unsere Digitaleinheit kloeckner.i in Berlin die

Keimzelle der Digitalisierung des Konzerns ist.

Dort arbeiten Digital Natives standortübergreifend

und in enger Abstimmung mit Kollegen

aus dem Konzern und Kunden an unseren

Lösungen für die Digitalisierung der gesamten

Liefer- und Leistungskette von Klöckner & Co.“

Die Strategie ging auf. „Aktuell erzielt

Klöckner & Co rd. ein Viertel des Umsatzes

über digitale Kanäle. Das entspricht einem

jährlichen Digitalumsatz von rd. 1,5 Mrd. €“,

wie Christian Pokropp ergänzt, Managing

Director von kloeckner.i. Im Vergleich mit Wettbewerbern,

aber auch Unternehmen anderer

Branchen ist das bereits ein hoher Anteil, mit

dem sich Klöckner aber nicht zufriedengeben

will. „Bis 2022 wollen wir den Anteil weiter

auf 60 % steigern“, verspricht Pokropp.

Aus der Digitalisierung ist ein eigenes

Geschäftsfeld mit digitalen Beratungsdienstleistungen

hervorgegangen. Neue Digitalisierungsprojekte

stehen auch auf der Agenda.

„Derzeit bauen wir die Onlineshops von

Klöckner & Co, die mittlerweile in sechs Ländern

live sind, zu Marktplätzen aus“, sagt Pokropp.

Klöckner habe Händler komplementärer

Produkte vom Nutzen seiner Plattformen überzeugt.

Diese Unternehmen handeln Produkte,

die das Produktportfolio von Klöckner & Co

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


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ergänzen, nun über die Klöckner eigenen Onlineshops

mit Marktplatzfunktion. „Aufgrund

der guten Fortschritte bei der Digitalisierung

von Klöckner & Co und vermehrten Anfragen

bietet kloeckner.i zukünftig auch digitale

Beratungsdienstleistungen für externe Unternehmen

an. Über die Integration in den

proprietären B2B-Marktplatz von Klöckner &

Co ermöglichen wir Beratungskunden zudem

einen einfachen Einstieg in den E-Commerce“,

wie Pokropp ausführt.

Digitalisierung bedeutet

Dematerialisierung

wegkommen. „Industrie 4.0 heißt Digitalisierung“,

betont der Gießereiexperte. Und

Digitalisierung bedeute Dematerialisierung.

„Mit der Digitalisierung eröffnet sich die

Chance, mit den Daten zu den Bauteilen

Geld zu verdienen und die Wertschöpfungskette

zu verlängern.“

Doch leider sei der Trugschluss der meisten

Gießer, dass sie immer noch zu sehr

in der Materie, in dem Gussteil denken

würden. Eine bedenkliche Sicht der Dinge,

wie Gießereiexperte Wöstmann findet:

„Erfolg wird in den nächsten Jahren nicht

mehr über die Kilos erzielt, sondern über

die Funktion.“

• Messe Düsseldorf

Was Traditionsunternehmen oftmals falsch

machen bzw. falsch verstehen: „Digitalisierung

bedeutet nicht, die alten Stärken

aufzugeben, die das Unternehmen groß

gemacht haben“, wie Philipp Depiereux,

Gründer und Geschäftsführer der Digitalberatung

etventure, festhält. In den deutschen

Unternehmen seien das vor allem

Ingenieurskunst, Präzision und Perfektion

sowie langjährige Branchenerfahrung und

ein gewachsener Kundenstamm. „Das Gütesiegel

„Made in Germany“ hat auch im

digitalen Zeitalter Bestand“, sagt der Digitalexperte.

Die Unternehmen müssten sich

aber weiterentwickeln und sich auch die

Erfolgsrezepte der digitalen Player zu eigen

machen: Schnelligkeit, Datenkompetenz

und unbedingte Kunden- bzw. Nutzerzentrierung.

„Wem es gelingt, alte mit neuen

Stärken zu verbinden, wird auch im digitalen

Zeitalter erfolgreich sein“, lautet das Urteil

des Experten für digitale Transformation,

der als Berater für Klöckner und SMS mit

der Schwerindustrie bestens vertraut ist.

Mit der konsequenten Verfolgung ihrer

Digitalstrategie bilden Unternehmen wie

Klöckner und SMS so etwas wie die digitale

Avantgarde in der Metallbranche. Wie

zurückhaltend viele Industrieunternehmen

dem Thema digitale Transformation noch

begegnen, zeigt das Beispiel der Gießereiindustrie.

„Die meisten Gießer haben zu sehr

die Produktion im Fokus“, sagt Franz-Josef

Wöstmann, Abteilungsleiter Gießereitechnologie

und Leichtbau am Fraunhofer-Institut

IFAM in Bremen. Natürlich sei

es richtig, mithilfe neuer Technologien die

eigenen Prozesse zu stärken. Doch ein zu

stark verengter Fokus auf die Verbesserung

der Prozessabläufe verstelle den Blick auf

das Potenzial und die Chancen der Digitalisierung.

Wolle man Industrie 4.0 als Basis

für weitere, neue Aktivitäten nutzen, dann

müsse man von diesem Grundgedanken

Mitarbeiter- und Gründerzahlen von Startups im Vergleich (Grafik: Messe Düsseldorf)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


28 |

8. Fachforum Thermische Energiespeicher

ENERGY STORAGE EUROPE kooperiert mit

internationalem Messequartett GMTN 2019

Die enge Zusammenarbeit zwischen ENERGY STORAGE EUROPE, Internationale Fachmesse für die

globale Energiespeicherindustrie mit Anwendungen und Energiesystemen (12. bis 14. März 2019), und den

internationalen Metallurgie- und Gießerei-Leitmessen GIFA, METEC, THERMPROCESS und NEWCAST

stellt auf dem 8. Fachforum Thermische Energiespeicher (FTE) (24. bis 25. Juni 2019) die Möglichkeiten von

Energiespeichern in der Metallerzeugung und -verarbeitung in den Fokus. Damit leistet das FTE einen wichtigen

Beitrag, die Energieeffizienz und Wettbewerbsfähigkeit in diesen Industriesegmenten zu steigern.

R

und 25 % des Endenergiebedarfs in

Deutschland entfallen auf Prozesswärme

und -kälte. Ein Schlüssel zur

Verbesserung der Energieeffizienz liegt hier

in der Abwärmenutzung, die durch thermische

Speicher entscheidend verbessert

werden kann. Pilotprojekte und bereits im

Betrieb befindliche Speicher zeigen, was

Energiespeicher für die Flexibilisierung im

Stromsektor und industriellen Bereich von

morgen bereits heute leisten können.

„Energieeffizienz und Sicherheit bei

Nachfrage und Angebot spielen für unsere

Partner eine wichtige Rolle. Durch die

Kooperation mit der ENERGY STORAGE

EUROPE bringen wir die Anwender mit den

Herstellern von Speicherlösungen zusammen

und schlagen damit eine Brücke für

unsere Branche, um sich für eine zukunftsfähige

Energieversorgung von morgen aufzustellen“,

unterstreicht Gerrit Nawracala,

Deputy Director Global Portfolio Metals and

Flow Technologies Messe Düsseldorf.

Schwerpunkte des FTE 2019

Bereits zum achten Mal treffen sich

Experten aus Forschung, Entwicklung

und Industrie im Rheinhotel „Vier Jahreszeiten“

in Meerbusch (Düsseldorf),

um sich über die relevanten Themen von

der Materialentwicklung bis hin zur Rolle

thermischer Speicher in zukünftigen

Energiesystemen auszutauschen. Zu den

Themenschwerpunkten in diesem Jahr

gehören:

• Abwärmenutzung durch thermische

Speicher

• Thermische Speicher in industriellen

Prozessen – Hindernisse und Potenziale

• Power-to-Heat-to-Power, Carnot-Batterien,

Hochtemperaturspeicher

Das 8. Fachforum Thermische Energiespeicher wird vom 24. bis 25. Juni 2019 von der Fachmesse

ENERGY STORAGE EUROPE in Zusammenarbeit mit den Metallurgie- und Gießerei-Leitmessen

GIFA, METEC, THERMPROCESS und NEWCAST durchgeführt (Foto: Messe Düsseldorf / ctillmann)

• Chemische Reaktionen zur Speicherung

thermischer Energie

• Poster Session für „Junge Wissenschaftler“.

Veranstalter sind das ZAE Bayern, (Bayrisches

Zentrum für angewandte Energieforschung

e.V.) und der Bundesverband

Energiespeicher e.V. Organisator ist die

Messe Düsseldorf und mit ihr die Teams der

ENERGY STORAGE EUROPE und der GIFA,

METEC, THERMPROCESS, NEWCAST.

Tickets für das 8. Fachforum Thermische

Energiespeicher sind unter diesem Link abrufbar:

www.eseexpo.de/fte2019. Frühbucher

sowie Aussteller und Besucher der beiden

Messen können bis zum 3. Juni 2019 vergünstigte

Tickets für die zweitägige Veranstaltung

im Rheinhotel „Vier Jahreszeiten“ beziehen.

• Messe Düsseldorf

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| 29

METEC

Metallurgische Komplettanlagen

Die Entwicklung und der Bau verschiedenster

metallurgischer Komplettanlagen

ist die Spezialität der Küttnergruppe aus

Essen. Dies geht von kleineren Anlagen

für Sondermetalle über Lösungen für die

Non-Ferrous-Industrie bis hin zu Großanlagen

der Eisen- und Stahlindustrie.

In Kooperation mit den verschiedensten

langjährigen Partnern bietet die Küttnergruppe

komplette Lösungen aus einer

Hand. Die hausinterne Küttner Automation

sowie Küttner Montage-, Inbetriebnahmeund

Servicekapazitäten schaffen dabei die

Basis für leistungsstarke Gesamtlösungen

nach den Qualitätsgrundsätzen der Küttnergruppe.

Die von Dr. Carl Küttner 1949 gegründete

Küttnergruppe versteht sich als ständiger

Partner seiner Kunden. Dies umfasst Lieferung

kompletter schlüsselfertiger Anlagen,

Umbauten zur Leistungserhöhung sowie

Verbesserung der Produktqualität, Engineering

studies, Erneuerung und Relocation

bestehender Anlagentechnik bis hin zu den

verschiedensten Betreibermodellen.

Küttners Spezialität ist der metallurgische

Anlagenbau. Dazu gehören

auch die Gruppen der Sondermetalle,

Ferro-Alloys, Nichteisenmetalle und

Guss produkte.

Küttners Prozessexperten unterstützen

dabei ihre Kunden bei der individuellen

Prozessentwicklung und -optimierung.

Dieser Service wird durch eine

schnelle und zuverlässige Unterstützung

beim Ersatzteilmanagement abgerundet.

Die Realisierung bis zur Heißinbetriebnahme

inklusive der Begleitung

im laufenden Betrieb erfolgt durch ein

interdisziplinär besetztes hausinternes

Küttner-Team.

Die in privater Hand befindliche sowie

eignergeführte Küttnergruppe ist weltweit

vertreten.

• Küttner GmbH & Co. KG

Halle 4 / C28

Kokillen und Zuberhörteile

Die Lintorfer Eisengießerei GmbH aus

Ratingen liefert Kokillen und -zubehörteile

(Platten, Untersätze, Trichter und Hauben)

im Stückgewichtsbereich bis zu 20 t in den

Materialqualitäten:

Gusseisen mit Kugelgrafit. Diese Materialqualität

hat sich für die meisten Einsatzbedingungen

der Kokillen und Gießtrichter der Lintorfer

Eisengießerei GmbH bestens bewährt.

Gusseisen mit Lamellengrafit. Für

Zubehörteile wie Gespannplatten und Untersätze

sowie spezielle Kokillenformate

ist die Verwendung dieses Gusseisens

zweckmäßig.

Spezialgusseisen. Dieser Werkstoff

mit einer speziellen Analyse (u.a. erhöhter

Kohlenstoffgehalt) kommt aufgrund der

besseren Wärmeleitfähigkeit bei Brammenkokillen

und bestimmten Gespannplatten

zum Einsatz.

• Lintorfer Eisengießerei GmbH

Halle 3 / A45

Walzblockkokillen (Foto: Lintorfer Eisengießerei)

Kennzeichnung in schwierigen Umgebungsbedingungen

S+P Samson GmbH aus Kissing bei Augsburg

ist ein modernes Technologieunternehmen

in der industriellen Kennzeichnung

und gilt seit 40 Jahren als Spezialist für

Kennzeichnungslösungen bei besonders

schwierigen Umgebungsbedingungen. Die

in diesem Umfeld zum Einsatz kommenden

Etiketten bestechen durch hohe Robustheit

gegenüber verschiedenen Einflüssen. Sie

sind beständig gegen Temperaturen von bis

zu 580 °C, chemische Reinigungsprozesse,

Laugen, UV-Bestrahlung und Lösungsmittel.

So werden etikettenbasierte Identifikationskonzepte

in über 65 Ländern auf der

ganzen Welt umgesetzt. Branchenführer

wie z.B. ArcelorMittal, thyssenkrupp, Evonik

oder Ashland vertrauen seit vielen Jahren

den hochwertigen Kunststoffetiketten, der

kompetenten und partnerschaftlichen Beratung

sowie dem gewachsenen Know-how

und Innovationsgeist des Traditionsunternehmens.

S+P Samson nimmt Trends auf und setzt

diese in neue Produkte um. So ist es nur

folgerichtig, dass Entwicklungen wie Industrie

4.0 und das „Internet der Dinge“

Einzug in die strategischen Überlegungen

des Unternehmens gehalten haben.

In der Zukunft werden Computer zur

Steuerung der Prozesse in den Hintergrund

geraten und durch „intelligente Gegenstände“

ersetzt. Mit immer kleiner werdenden

Computern

„gekennzeichnet“,

übernehmen diese

die Steuerung

selbst und können

auch mit anderen

Gegenständen interagieren.

Grundvoraussetzung:

eine absolut sichere und

dauerhafte Kennzeichnung, die zu jeder

Zeit und in jedem Prozessschritt einen

reibungslosen Datenaustausch garantiert.

Dauerhafte Kennzeichnung ist hier

das Stichwort, speziell in Verbindung mit

RFID-Technologie zur automatisierten Identifikation.

Denn diese wird in Fachkreisen

als Grundlage für das „Internet der Dinge“

angesehen. Hier kann S+P Samson als Spezialist

gleich zweimal punkten. Seit 2013 mit

Structobond ® , der innovativen und paten-

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


30 |

S+P Samson bietet Etiketten für die Kennzeichnung

bis +580 °C (Foto: S+P Samson)

tierten Technik auf Epoxidharzbasis in der

dauerhaften Kennzeichnung. Und mit einer

ausgewiesenen Expertise für RFID-Lösungen.

Hier zeichnete das deutsche Unternehmen

bereits im Jahre 2010 für die weltweit

größte Umsetzung im industriellen Umfeld

verantwortlich.

S+P Samson gilt in der industriellen

Kennzeichnung als innovativer und lösungsorientierter

Partner für anspruchsvolle Herausforderungen.

Die individuellen Identifikationskonzepte

zeichnen sich durch das

optimale Zusammenspiel von Etikett und

Drucksystem aus und kommen meist in der

Produktions- und Prozesssteuerung sowie

der Lager- und Versandlogistik zum Tragen.

Aus der hohen Beratungskompetenz, der

partnerschaftlichen Zusammenarbeit und

dem umfangreichen Portfolio an spezifisch

entwickelten Etiketten haben sich langjährige

Kundenbeziehungen entwickelt. Mit der

weltbekannten Marke Graphiplast ® wurde

das Unternehmen zum Marktführer. Denn

diese extrem widerstandsfähigen Kunststoffetiketten

setzten neue Maßstäbe als

Klebe-, Anhänge- oder multifunktionales

Kombietikett.

Genauso wichtig wie die Qualität sind

die Funktionalität und das einfache Handling

der Etiketten. Auch hier können die Etiketten

des Unternehmens glänzen, denn sie

sind mit konventionellen Drucksystemen

wie Laser- und Thermotransferdrucker zu

beschriften. Aber auch Solid-Ink-Druckverfahren

können zur Anwendung kommen.

Eine eigene Abteilung „Systeme“ im Hause

S+P Samson sorgt für eine reibungslose

Implementierung des optimalen Drucksystems

bei den Kunden.

• S+P Samson GmbH

Halle 4 / C36

Drehmomentbegrenzende Kupplungen

Drehmomentbegrenzende Kupplungen von

Voith GmbH & Co. KGaA aus Heidenheim

schützen alle Komponenten im Antriebsstrang.

Im Falle eines unzulässig hohen

Drehmoments unterbrechen die Kupplungen

den Leistungsfluss im Antriebsstrang. Folgeschäden

und Produktionsstillstände bleiben

minimal. Spezielle Ausführungen bieten zusätzliche

Vorteile für den Produktionsprozess.

Das Produktportfolio des Unternehmens

umfasst SafeSet-, SmartSet-, Slip-Set und

AutoSet-Kupplungen. Die Auslösedrehmomente

liegen im Bereich zwischen 1 und

20.000 kNm.

Voith-Verbindungskupplungen verbinden

Wellen mit Wellen, Flansche oder Naben.

Sie übertragen das Drehmoment kraftschlüssig

und spielfrei. Die Kupplungen

werden einfach hydraulisch gespannt und

gelöst. Die übertragbaren Drehmomente

reichen von 1 bis 20.000 kNm.

• Voith GmbH & Co. KGaA

Halle 5 / C02

Hochelastische Kupplungen

Hochelastische Kupplungen der Voith

GmbH & Co. KGaA aus Heidenheim

verschieben in einem Antriebsstrang

Resonanzfrequenzen außerhalb des

Betriebsdrehzahlbereichs. Sie dämpfen

gleichzeitig kritische Drehschwingungsamplituden

und Drehmomentstöße.

Das Produktportfolio des Unternehmens

umfasst:

• Elastische und hochelastische Kupplungen

• Drehschwingungsberechnungen (TVC)

• Drehschwingungsmessungen und deren

Auswertung (TVM/TVA)

• Engineering und kundenspezifische Lösungen.

Die Kupplungen erhöhen die Verfügbarkeit

aller Antriebskomponenten und senken

dadurch die Lebensdauerkosten für die

Anlage. Die übertragbaren Drehmomente

reichen bis über 500 kNm.

• Voith GmbH & Co. KGaA

Halle 5 / C02

Hochleistungs-Gelenkwellen

Die Gelenkwellen von Voith GmbH & Co.

KGaA aus Heidenheim übertragen selbst

bei großem Achsversatz das Drehmoment

von der Antriebsmaschine zur Arbeitsmaschine.

Zuverlässigkeit und ein hoher Wirkungsgrad

stehen dabei an erster Stelle.

Das Unternehmen liefert Standardgelenkwellen,

kundenspezifische Anpassungen,

Sonderausführungen, Mittelteile,

Anschlusstechnik und Gelenkwellenunterstützungen.

Technische Beratung, Drehschwingungssimulationen

und Betriebsmessungen

runden das Leistungsspektrum

ab. Voith-Gelenkwellen sichern die Produktivität

und reduzieren Instandhaltungskosten.

Die Drehmomentkapazität reicht bis über

20.000 kNm.

Voith FlexPad ist der intelligente Verschleißschutz

für Verbindungskupplungen

von Gelenkwelle zu Arbeitswalze (Treffer) in

Walzwerksantrieben. Durch nichtmetallisch

eingebettete Verschleißleisten (FlexPads)

wird eine Abnutzung des Treffergrundkörpers

weitestgehend vermieden und dadurch

die Lebensdauer in hohem Maße

gesteigert.

• Voith GmbH & Co. KGaA

Halle 5 / C02

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


NEUES AUS DER INDUSTRIE | 31

GrInHy2.0-Projektkonzept der Wasserstoffproduktion aus erneuerbarem Strom und Dampf aus Abwärme (Foto: Salzgitter Flachstahl)

Salzgitter und Sunfire starten Projekt GrInHy2.0

Wasserstoff für eine CO 2

-arme Stahlproduktion

Der Salzgitter-Konzern und die Sunfire GmbH bauen und betreiben mit internationalen Partnern den weltweit

größten Hochtemperatur-Elektrolyseur (HTE) für eine energieeffiziente Wasserstofferzeugung.

I

m Hüttenwerk der Salzgitter Flachstahl

GmbH ist das Projekt GrInHy2.0 gestartet

worden. Es knüpft nahtlos an die bereits

erfolgreich in Salzgitter betriebene erste

Stufe von GrInHy an. Gemeinsam mit

den Partnern Sunfire GmbH, Paul Wurth

S.A., Tenova SpA, dem französischen Forschungszentrum

CEA und der Salzgitter

Mannesmann Forschung GmbH wird die

weltweit leistungsstärkste Hochtemperatur-Elektrolyse

(HTE) zur energieeffizienten

Wasserstofferzeugung errichtet.

Das GrInHy2.0-Projekt (Green Industrial

Hydrogen via steam electrolysis) verfügt

über ein Gesamtbudget von 5,5 Mio. €.

Mit GrInHy2.0 wird erstmals im industriellen

Umfeld eine Hochtemperatur-Elektrolyse

mit einer elektrischen Anschlussleistung

von 720 kW realisiert. Sie soll bis

Ende 2022 mindestens 13.000 h in Betrieb

sein und insgesamt etwa 100 t Wasserstoff

von hoher Reinheit (99,98 %) liefern. Dieser

wird für Glühprozesse im integrierten

Hüttenwerk genutzt und ersetzt dabei auf

Basis von Erdgas erzeugten Wasserstoff.

Wasserstoff als Reduktionsmittel ist

auch das zentrale Element von SALCOS

(Salzgitter Low CO 2

Steelmaking), dem

neuartigen Konzept des Salzgitter-Konzerns

für eine CO 2

-arme Stahlproduktion. Dabei

ersetzt Wasserstoff, der idealerweise mit

Strom aus regenerativen Quellen erzeugt

wird, den bislang für die Verhüttung von

Eisenerzen erforderlichen Kohlenstoff.

SALCOS basiert auf Einzelbausteinen erprobter

Technologien und ermöglicht eine

zeitnahe industrielle Realisierung.

Mit der Maßstabsvergrößerung des

Hochtemperatur-Elektrolyseurs kann beim

Projekt GrInHy2.0 die Einbindung von „grünem“

Wasserstoff in die Prozesse des

Hüttenwerks umfangreich getestet und

erprobt werden. Dazu wird das gasförmige

Produkt des Elektrolyseurs vom Typ

Sunfire-HyLink zunächst in einem Aggregat

von Paul Wurth, Anlagenbauer für die Stahlindustrie,

verdichtet und getrocknet. Den

Betrieb der Anlagen und die Einspeisung in

das eigene Wasserstoffnetz übernimmt die

Salzgitter Flachstahl. Parallel führt das französische

CEA mehrjährige Versuche mit

Elektrolyse-Stacks durch, die die zentralen

Elemente der HTE-Technologie darstellen.

Tenova, ein weiterer Anlagenbauer für die

Stahlindustrie, erstellt projektbegleitend

eine technisch-ökonomische Studie zur

Umstellung der heutigen europäischen

Stahlindustrie auf eine CO 2

-arme, wasserstoffbasierte

Stahlherstellung. Die

Salzgitter Mannesmann Forschung ist für

die Projektkoordination und -leitung verantwortlich.

Obwohl die derzeitigen energiepolitischen

Rahmenbedingungen eine wirtschaftliche

Umsetzung noch in Frage stellen,

sind die Projektpartner entschlossen,

diese für die Zukunft bedeutsame, klimaschonende

Technologie konsequent weiterzuentwickeln.

Weitere Informationen: www.green-industrial-hydrogen.com

• Salzgitter Flachstahl

Wenig erfreulicher Jahresauftakt für die deutschen Maschinenbauer

Der Start ins Jahr war für die Maschinenbauer

aus Deutschland wenig erfreulich:

Im Januar verfehlte der Auftragseingang

sein Vorjahresniveau um real 9 %, berichtet

der Verband Deutscher Maschinenund

Anlagenbau e.V. (VDMA).

Während sich der Rückgang der Inlandsbestellungen

(−5 %) noch in Grenzen hielt, gab

es herbe Einbußen bei den Bestellungen

aus dem Ausland (−11 %). Insbesondere die

Orders aus den Euro-Partnerländern (−22 %)

enttäuschten. Im Dezember 2018 hatten die

Aufträge aus diesen Ländern dagegen noch

um 22 % zum Vorjahr zugelegt. „Das zeigt,

wie stark die Monatswerte schwanken können“,

sagt VDMA-Konjunkturexperte Olaf

Wortmann. Auch war das Vorjahresniveau

der Bestellungen aus dem Euro-Raum im

Januar 2018 hoch. Die Bestellungen aus

den Nicht-Euro-Ländern blieben im Berichtsmonat

um 6 % unter dem Vorjahreswert.

„Der Maschinenbau spürt die konjunkturelle

Abflachung“, sagt Wortmann. Im Drei-Monats-Vergleich

November 2018 bis Januar

2019 lagen die Bestellungen um real 6 %

unter dem Vorjahreswert. Während die Inlandsorders

um 6 % sanken, gingen die

Auftragseingänge aus dem Ausland um

5 % zurück.

• VDMA

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


32 | NEUES AUS DER INDUSTRIE

Förderung durch Deutsche Bundesstiftung Umwelt

Mechanische Verfestigung als

alternatives Verfahren zum Härten

Im Rahmen eines Förderprojektes arbeitet die Firma econsteel an einem mechanischen Verfahren zur

Oberflächenverfestigung für einen neuen, von ihr entwickelten Stahl. Die Deutsche Bundesstiftung Umwelt erhofft

sich einen Beitrag zur Reduzierung von Treibhausgasen.

„Ein neues Verfahren der Firma econsteel

kann einen wichtigen Fortschritt für den

Umweltschutz bedeuten.“

Alexander Bonde, Generalsekretär der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU)

I

n einem von der Deutschen Bundesstiftung

Umwelt (DBU) geförderten Projekt

entwickelte die Firma econsteel aus

Rottweil einen neuen Stahlwerkstoff. Dabei

wurde entdeckt, dass sich die Oberfläche

im Unterschied zu herkömmlichen

Stählen durch eine spezielle mechanische

Bearbeitung – dem sogenannten Rollieren

(Glattwalzen, Anmerkung der Redaktion) –

so gut verfestigen lässt, dass dadurch konventionelle

Härteverfahren ersetzt werden

können. Diese Erkenntnis griff die Bundesstiftung

auf und fördert nun mit fachlicher

und finanzieller Unterstützung in Höhe von

125.000 € ein Folgeprojekt zur Entwicklung

des mechanischen Bearbeitungsverfahrens

zum Verfestigen der Oberfläche.

Potenzial für Treibhausgas-

Einsparungen

Wenn sich dies als erfolgreich erweist,

könnte die Kombination aus dem neuem

Werkstoff und Oberflächenverfestigen

zukünftig Treibhausgase gegenüber dem

bisherigen Produktionsprozess einsparen.

„In dem Vorläuferprojekt haben wir – auch

dank der Förderung der DBU – erfolgreich

einen neuen Stahlwerkstoff entwickelt und

erprobt, dessen Produktion weniger Energie

und Rohstoffe benötigt. In dem Folgeprojekt

wollen wir nun mithilfe eines speziellen mechanischen

Bearbeitungsverfahrens für diesen

Werkstoff noch mehr einsparen“, sagt

econsteel-Geschäftsführer Ralf Schaaf.

Beim Härten werden Stähle unter sehr

hohem Energieaufwand bei hohen Temperaturen

thermisch behandelt. Weil sie sich

beim Glühen und Erkalten häufig verziehen,

müssen die Werkstücke danach zudem meist

aufwendig in Richt- und Schleifprozessen

nachbearbeitet werden. Diese energieaufwendige

Prozesskette und die dabei entstehenden

Späne würden beim neuen Verfahren

vollständig entfallen, sodass die Ressourceneffizienz

gesteigert werde. Kann das Verfahren

erfolgreich umgesetzt werden, könne es

in Kombination mit dem neuen Werkstoff

aufgrund der breiten Anwendbarkeit in der

Industrie einen maßgeblichen Beitrag zur

Einsparung von CO 2

leisten, so Schaaf.

econsteel-Geschäftsführer Ralf Schaaf (l.) freut sich über die Förderzusage für das neue

Projekt durch DBU-Generalsekretär Alexander Bonde (Foto: econsteel)

• ralf.schaaf@econsteel.de

Ralf Schaaf, Geschäftsführer,

econsteel GmbH, Rottweil

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


NEUES AUS DER INDUSTRIE | 33

Schoeller Werk erweitert Induktivglühkapazitäten

Induktivgeglühte Edelstahlrohre für

anspruchsvollste Aufgaben

Das Schoeller Werk erweitert seine Inline-Induktivglühkapazitäten beim Laserschweißen. Der Spezialist für

längsnahtgeschweißte Edelstahlrohre wird damit der weiterhin steigenden Nachfrage nach induktivgeglühten

Edelstahlrohren für Versorgungsleitungen im Industrie- und Automobilbereich gerecht.

U

m den zunehmenden Bedarf an längsnahtgeschweißten

und induktivgeglühten

Edelstahlrohren langfristig zu decken,

hat das Schoeller Werk in Hellenthal in

der Eifel eine bestehende Laserschweißlinie

um das neu entwickelte Funktionsmodul „Induktivglühen“

ergänzt. Insgesamt verfügt das

Unternehmen über 105 Schweißmaschinen.

Darunter befinden sich ab sofort elf statt zehn

Laser- und 36 WIG-Linien, um Rohre nach dem

Schweißen „inline“ induktiv zu glühen. Möglich

wurde die Erweiterung durch das vom

Schoeller Werk entwickelte Baukastensystem

zum Aufbau der Schweißlinien. So können

die Anlagen zukünftig beliebig um weitere

Bearbeitungsschritte erweitert werden. Die

neue 330-kW-Induktivglühanlage erreicht im

Betrieb Temperaturen von bis zu 1.200 °C. Die

induktivgeglühten Rohre kommen in unterschiedlichen

Industriezweigen zum Einsatz,

unter anderem im Automobilbereich und bei

Versorgungssystemen in der Industrie.

Höchste Qualitätsansprüche

Inline induktivgeglühte Edelstahlrohre sind

Premiumprodukte, die besonders in Hochleistungsbranchen

wie der Automobilindustrie

stark nachgefragt sind. Durch den Erwärmungsprozess

beim Induktivglühen werden die

Werkstoffeigenschaften des Rohres zielgerichtet

optimiert. So stellt das Schoeller Werk nach

dem Schweißen die durchgehende Homogenität

des Materials sicher. Das Unternehmen

aus Hellenthal (Eifel) setzt in der Produktion

und Materialbeschaffung höchste Maßstäbe,

um eine durchgehend hohe Prozessqualität

zu erreichen. Dafür wurde der Spezialist für

längsnahtgeschweißte Edelstahlrohre kürzlich

vom nordamerikanischen Automobilverband

AIAG mit dem renommierten CQI-9-Zertifikat,

einer Wärmebehandlungsrichtlinie, prämiert.

• Schoeller Werk GmbH & Co. KG

Um den zunehmenden Bedarf an längsnahtgeschweißten und induktivgeglühten Edelstahlrohren

langfristig zu decken, hat das Schoeller Werk eine bestehende Laser-Schweißlinie

mit dem neu entwickelten Funktionsmodul „Induktivglühen“ ergänzt (Foto: Schoeller)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


34 | NEUES AUS DER INDUSTRIE

RWI – Leibniz-Institut für Wirtschaftsforschung

Deutsche Stahlerzeugung 2019

weiter rückläufig

Das RWI – Leibniz-Institut für Wirtschaftsforschung erwartet, dass die Inlandsnachfrage nach Stahl in diesem

Jahr um 1,8 % zurückgehen wird. Entsprechend dürften auch Roh- und Walzstahlerzeugung im zweiten Jahr in

Folge sinken. Die Kapazitätsauslastung der deutschen Stahlwerke wird voraussichtlich weiter leicht abnehmen,

mit gut 84 % aber im internationalen Vergleich hoch bleiben.

W

ährend die Beschäftigung in der

deutschen Stahlindustrie im vergangenen

Jahr trotz ungünstiger

Rahmenbedingungen sogar zunahm, dürfte

sie in diesem Jahr um 1,8 % zurückgehen.

Die weltweite Rohstahlerzeugung wird in

diesem Jahr voraussichtlich nur noch um

1,8 % steigen, womit das Problem der

Überkapazitäten ungelöst bleibt.

Die wichtigsten Ergebnisse:

• Das RWI erwartet in seinem aktuellen

Stahlbericht, dass die weltweite Rohstahlerzeugung

im Jahr nur noch um rd.

1,8 % zunehmen wird. Im vergangenen

Jahr war sie noch um 4,7 % gewachsen.

Die Kapazitätsauslastung wird in diesem

Jahr voraussichtlich trotzdem leicht ansteigen,

weil die Produktionskapazitäten

kaum ausgeweitet werden. Sie dürfte

aber mit etwas weniger als 75 % im längerfristigen

Vergleich immer noch recht

niedrig bleiben. Es bestehen weiterhin

Überkapazitäten, in die die Erzeugung

aller Voraussicht nach nicht „hineinwachsen“

kann.

• Die konjunkturellen Rahmenbedingungen

für die deutsche Stahlindustrie sind

derzeit ungünstig. Die Produktion der

wichtigsten Stahlverwender nimmt nur

verhalten zu. Dämpfend wirken dabei die

aktuellen Probleme der Automobilindustrie.

Zugleich ist das Auslandsgeschäft

durch die Zunahme protektionistischer

Maßnahmen im Stahlbereich belastet.

Daher dürfte in diesem Jahr der Stahlbedarf

um 0,6 % sinken, die am Markt

realisierte Nachfrage nach Stahl aufgrund

voller Lager sogar um 1,8 % zurückgehen.

• Die deutsche Walzstahlerzeugung dürfte

2019 um 1,4 % abnehmen, nachdem sie

bereits 2018 um 2,6 % gesunken war.

Die Rohstahlerzeugung dürfte um 1,7 %

Das RWI erwartet, dass die Inlandsnachfrage nach Stahl in diesem Jahr um 1,8 %

zurückgehen wird (Foto: Stahl-Zentrum / Georgsmarienhütte)

zurückgehen, sie war 2018 ebenfalls

bereits um 2 % zurückgegangen. Die

Kapazitätsauslastung der deutschen

Stahlwerke dürfte weiter leicht sinken,

mit gut 84 % aber im internationalen

Vergleich hoch bleiben.

• Die rückläufige Rohstahl- und Walzstahlerzeugung

hat bisher nicht auf die Beschäftigung

durchgeschlagen, sie nahm

im vergangenen Jahr sogar zu. Für 2019

zeichnet sich aber ein Beschäftigungsrückgang

von 1,8 % ab.

• Die Prognose des RWI ist mit einem

Abwärtsrisiko behaftet. Eine Simulationsrechnung

mit drei Szenarien (höhere

außenwirtschaftliche Risiken, mehr handelsbeschränkende

Maßnahmen, schwächerer

Anstieg der Ausrüstungsinvestitionen)

zeigt, dass die Konsequenzen einer

schwächeren gesamtwirtschaftlichen

Dynamik für die Stahlindustrie zwar spürbar,

aber überschaubar wären, da bei

schwächerer Nachfrage auch weniger

importiert würde. Ein Abschwung der

Weltwirtschaft hätte hingegen deutlich

gravierendere Auswirkungen, weil die zyklischen

Ausschläge in der Stahlerzeugung

erfahrungsgemäß ausgeprägter sind als

in der gesamtwirtschaftlichen Produktion.

Zur Situation der deutschen Stahlindustrie

sagt RWI-Konjunkturchef Roland Döhrn:

„Trotz schwächelnder Stahlkonjunktur hat

sich die deutsche Stahlindustrie bisher gut

behauptet. Die sinkende Kapazitätsauslastung

dürfte in diesem Jahr aber auf die Beschäftigung

durchschlagen.“

• RWI – Leibniz-Institut für

Wirtschaftsforschung

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


NEUES AUS DER INDUSTRIE | 35

Deutsche Konjunktur zeigt noch keine Anzeichen für Rezession

Das RWI – Leibniz-Institut für Wirtschaftsforschung

senkt seine Prognose

für das deutsche Wirtschaftswachstum

im Jahr 2019 auf 0,9 %, für 2020 von 1,6

auf 1,5 %. Inlands- und Weltkonjunktur

dürften sich zwar abschwächen, aber

nicht in eine Rezession abgleiten.

Die wichtigsten Ergebnisse lauten: Das

RWI senkt seine Prognose des deutschen

Wirtschaftswachstums für 2019 gegenüber

Dezember vergangenen Jahres von 1,4 auf

0,9 %. Für 2020 erwartet es 1,5 statt 1,6 %.

Die höhere Rate für 2020 beruht vor allem

auf deutlich mehr Arbeitstagen. Obwohl die

Wirtschaft im zweiten Halbjahr 2018 mehr

oder weniger stagnierte, ist dies kein Hinweis

auf eine Rezession. Ausschlaggebend

waren Sonderfaktoren, insbesondere die

Probleme der Automobilindustrie bei der

Umsetzung der Abgas- und Verbrauchsnorm

WLTP und Produktionsausfälle in der

Chemischen Industrie aufgrund des Niedrigwassers.

Allerdings dürfte die Entwicklung

in der Industrie auch in diesem Jahr nicht

allzu dynamisch sein, worauf auch die im

März veröffentlichte Industrieproduktion

hinweist.

Am Arbeitsmarkt wird sich der Beschäftigungsaufbau

voraussichtlich fortsetzen,

aber im Einklang mit der schwächeren

gesamtwirtschaftlichen Expansion etwas

an Tempo verlieren. Die Arbeitslosenquote

dürfte damit auf 4,8 % in diesem und 4,6 %

im kommenden Jahr sinken.

Die Inflation dürfte mit 1,4 % in diesem

und 1,6 % im kommenden Jahr moderat

bleiben. Der Rückgang des Ölpreises

seit Herbst vergangenen Jahres wirkt in

diesem Jahr dämpfend. Die Kerninflation

(Preise ohne Energie) wird sich im Prognosezeitraum,

bei anhaltend hoher Kapazitätsauslastung

der Wirtschaft, leicht

beschleunigen.

Der staatliche Budgetüberschuss dürfte

nach einem Höchststand von 58 Mrd. €

im vergangenen Jahr in diesem Jahr auf

gut 36 Mrd. € und 2020 auf knapp 30

Mrd. € zurückgehen. Damit dürfte die

Überschussquote des Staates auf 1,0 %

des BIP in diesem und 0,8 % im kommenden

Jahr sinken. Insbesondere in diesem

Jahr, aber auch 2020 ist die Finanzpolitik

expansiv ausgerichtet. Zudem nehmen

die Staatseinnahmen aufgrund der nachlassenden

konjunkturellen Dynamik langsamer

zu.

Die Expansion der Weltwirtschaft dürfte

im Prognosezeitraum weiter an Tempo verlieren.

Das weltweite BIP dürfte in diesem

Jahr mit 3,0 % und im kommenden Jahr

mit 2,8 % wachsen. Der Welthandel wird

sich voraussichtlich um 2,5 % in diesem

und 3,0 % im kommenden Jahr ausweiten.

Zu den Risiken einer Rezession sagt

RWI-Konjunkturchef Roland Döhrn: „Die

deutsche Wirtschaft entwickelt sich derzeit

zwar nicht allzu dynamisch, es deutet

jedoch nichts auf eine Rezession hin.

Dies gilt auch international: Die Konjunktur

schwächelt zwar, sie wird aber durch eine

Reihe von Faktoren gestützt.“

• RWI

Politiker besuchten ArcelorMittal Eisenhüttenstadt

Beim Besuch einer Delegation der Bundestagsfraktion

von Bündnis90/Die

Grünen in Eisenhüttenstadt standen

aktuelle Themen zur Industrie- und Handelspolitik

sowie zum Klimaschutz im

Mittelpunkt.

Zu Gast waren Anfang März die Fraktionsvorsitzende

Katrin Göring-Eckardt sowie

Claudia Müller, wirtschaftspolitische Sprecherin

der Fraktion, und Clemens Rostock,

Vorsitzender des Landesverbandes Brandenburg.

Nach ausführlichen Gesprächen

besuchten die Politiker die Verzinkungsanlage

im Kaltwalzwerk.

Zu Beginn des Besuches betonte Pierre

Jacobs, CEO des Eisenhüttenstädter

Werks: „Wir sind uns der Bedeutung des

Werkes, als einer der größten Arbeitgeber

der Region und der daraus resultierenden

Verantwortung für die Erhaltung

der guten Positionierung und Wettbewerbsfähigkeit

des Werkes, bewusst.”

Allerdings bestehen aktuell zahlreiche

Risiken für den Standort wie auch für die

gesamte europäische Stahlindustrie. Hoher

Importdruck und Kostenbelastungen

aus der aktuellen Energie- und Klimapolitik,

die Produzenten in anderen Regionen

der Welt nicht haben, bedrohen die

Wettbewerbsfähigkeit der europäischen

Stahlindustrie.

Mit seinen innovativen und hochwertigen

Produkten trägt das ArcelorMittal

Eisenhüttenstadt wesentlich dazu bei,

die klima- und energiepolitischen Herausforderungen

zu meistern. Arcelor-

Mittals Country Manager André Körner

hob hervor: „Das Werk in Eisenhüttenstadt

ist sehr wettbewerbsfähig. Es ist

ein Eckpfeiler der regionalen Wirtschaft

und eine wichtige Basis für die überregionalen

Wertschöpfungsketten. Aktuell

bereiten wir Investitionen vor, um noch

umweltfreundlicher zu produzieren und

CO 2

-Emissionen weiter zu senken.“

Katrin Göring-Eckardt zeigte sich von den

Aktivitäten des Eisenhüttenstädter Stahlunternehmens

beeindruckt und machte

deutlich, dass die vereinbarten Klimaziele

nur gemeinsam mit der Industrie erreicht

werden können.

Bereits am 11. Februar 2019 besuchte

Brandenburgs neuer Wirtschaftsminister

Jörg Steinbach ArcelorMittal Eisenhüttenstadt.

Auf dem Gesprächsprogramm

standen aktuelle politische Themen zur

Industrie- und Handelspolitik sowie zum

Klimaschutz. Neben dem persönlichen

Gespräch mit Frank Schulz, CEO Arcelor-

Mittal Germany, und Dr. Ralf-Peter Bösler,

COO des Eisenhüttenstädter Werks, an

dem auch Country Manager André Körner

teilnahm, gab es Gelegenheit für eine

Werksführung. Außerdem waren Hasso

Düvel, stellvertretender Aufsichtsratsvorsitzender,

Arbeitsdirektor Axel Krause und

Betriebsratsvorsitzender Holger Wachsmann

anwesend.

Wirtschaftsminister Steinbach sagte

bei seinem Besuch in Eisenhüttenstadt:

„Für unsere Industrie ist ArcelorMittal ein

wichtiger Partner, der Arbeitsplätze sichert

und die Region attraktiv macht. Damit der

Standort eine Zukunft hat, wollen wir die

politischen Rahmenbedingungen weiter so

gestalten, dass Stahl in Ostbrandenburg

produziert wird.“

• ArcelorMittal

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


36 | TECHNIK

Salzgitter optimiert Beize mit Lasermessung

Querbogen-Messsystem optimiert den

Richtprozess

In der Kontibeize 2 der Salzgitter Flachstahl GmbH messen Lasermesssysteme den Querbogen des

Bandes sowohl am Einlauf als auch am Auslauf des Beizteils. Die Messergebnisse werden dazu genutzt,

den Richtprozess des vor dem Beizteil angeordneten Streckbiegerichters zu optimieren. Dadurch wird eine

bestmögliche Planlage sowohl für die Kontibeize 2 als auch für die nachgelagerten Prozesse erreicht.

I

n der Kontibeize 2 der Salzgitter Flachstahl

GmbH wird das Band vor dem Beizen in

einem Streckbiegerichter gerichtet und

vorentzundert. Bei diesem Vorgang soll

auch der Querbogen des Bandes minimiert

werden, um möglichst ebene Bänder an die

nachfolgenden Prozesse zu liefern. Die Beize

behandelt Bänder mit Breiten zwischen 800

und 1.920 mm und einer Dicke von 1,5 bis

6 mm; die Geschwindigkeit am Einlauf des

Beizteils beträgt bis zu 265 m/min, die am

Aufwickelhaspel im Auslauf bis zu 500 m/min.

Die Einstellung des Streckbiegerichters

erfolgt anhand einer Sollwerttabelle. In ihr

sind die Vorgaben für die Eintauchtiefen der

Richtrollen in Abhängigkeit von den mechanischen

Kenngrößen und den Abmessungen

des Bandes hinterlegt. Basis dieser

Tabelle bildeten Werte, die im Rahmen von

Versuchsprogrammen für unterschiedliche

Bandsorten empirisch ermittelt wurden. Die

Bewertung konnte dabei aber stets nur

durch Abschätzung des vorhandenen Querbogens

erfolgen. Dadurch berücksichtigte

diese Tabelle ausschließlich die bei diesen

„Momentaufnahmen“ gewonnenen Ergebnisse.

Sonderfälle, zum Beispiel aufgrund

abweichender technologischer Werte, wurden

weder erkannt, noch konnte auf diese

reagiert werden.

Außerdem mussten die Werte aufwendig

eingepflegt werden und die Einstellung

Das System am Einlauf der Kontibeize ist zwischen dem S-Rollensatz und dem Prozessteil

installiert (Foto: Salzgitter Flachstahl)

des Streckbiegerichters konnte nur mit erheblichem

Zeitversatz optimiert werden.

Um bei unterschiedlichen technologischen

Werten der Bänder eine Planlage

zu erzielen, die hohen Ansprüchen genügt,

suchte das Team nach einer Lösung, die alle

für den Richtprozess relevanten Parameter

– auch für neue, höherfeste Stahlsorten

– reproduzierbar berücksichtigt und so zu

einer zuverlässigen Sollwerttabelle führt.

Informationen für das Richten

und nachfolgende Prozesse

Ziel war es deshalb, den Querbogen aller

Bänder am Einlauf der Beize kontinuierlich

zu messen, die Messergebnisse für die Optimierung

der vorhandenen Sollwerttabelle

zu verwenden und sie in einem weiteren

Schritt für die automatische Regelung der

Eintauchtiefen zu nutzen.

Außerdem sollte der Querbogen der

Bänder mit einem zweiten Messsystem

am Auslauf der Beize gemessen werden,

um zum einen die Produktqualität zu dokumentieren

und zum anderen die Messwerte

an nachfolgende Prozesse zu übermitteln

– zum Beispiel an das Tandemgerüst, um

die Bedienmannschaft zu informieren, dass

einzelne Bänder schwierig einzufädeln sind.

Wegen der hohen Messgenauigkeit und

der einfachen Integrierbarkeit lag es nahe,

optische Systeme zu installieren. Für das

System am Einlauf der Beize ergab sich

aufgrund der örtlichen Gegebenheiten als

einziger möglicher Einbauort nur der Bereich

zwischen einer Umlenkrolle hinter

dem Streckbiegerichter und dem Einlauf

des Beizteils. An dieser Stelle läuft das

Christian Belde, Betriebsingenieur Kontibeize 2, Salzgitter Flachstahl GmbH, Salzgitter; Dr. Patrick Overath, Senior

Software Application Engineer, Nokra GmbH, Baesweiler

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TECHNIK | 37

Band in etwa 9 m Höhe über Hüttenflur.

Aus Gründen der Arbeitssicherheit sollte die

Messanlage kompakt sein, um Mitarbeitern

bei Wartungsarbeiten ein möglichst sicheres

Umfeld zu bieten. Hinzu kam, dass der

Bauraum nach oben durch den Hallenkran

begrenzt ist.

Weiterhin musste die Messanlage

schnell demontierbar sein, um die darunterliegende

Revisionsöffnung des Einlaufspeichers

bei Wartungs- und Reparaturarbeiten

nicht zu versperren.

Laserlichtschnittverfahren als

Lösung

Auf der Suche nach einem geeigneten

Lieferanten stieß das Projektteam auf

Nokra. Die Spezialisten aus Baesweiler

bei Aachen schlugen für beide Messorte

Laserlichtschnittsysteme mit jeweils zwei

Kameras vor.

Der von Nokra vorgeschlagene Messrahmen

hat auf der einen Seite eine so niedrige

Bauhöhe über dem Band, dass es den Krantransport

nicht behindert, auf der anderen

sind die optischen Komponenten so weit

von der Bandoberfläche entfernt, dass kein

Risiko einer mechanischen Beschädigung

besteht. Sende- und Empfangsoptik sind

etwa 1.900 mm über der Passline angebracht.

So entspricht das System deutlich

besser den Anforderungen als Anlagen mit

einer einzigen, weit entfernten Kamera oder

solchen mit mehreren, die sehr nah an der

Bandoberfläche hätten montiert werden

müssen.

Das System erfasst einen Messbereich

von 500 mm Höhe über der Passline. Die

Messunsicherheit der Höhenmessung liegt

bei ±0,3 mm. Mit rd. 3.200 Pixel über die

Breite der bis zu 1.920 mm breiten Bänder

beträgt die Auflösung des Systems quer zur

Bewegungsrichtung von 0,6 mm.

Doch im Auswahlprozess spielten auch

andere Aspekte eine wichtige Rolle: Die

einfache Integration in das vorhandene Umfeld,

das Projektmanagement und natürlich

die Kosten.

Bei der Medienversorgung hat das System

von Nokra im Vergleich mit anderen

Anbietern deutliche Vorteile, denn es benötigt

weder Druckluft noch eine Wasserkühlung,

was sowohl bei den Investitions- als

auch bei den Betriebskosten einen deutlich

spürbaren Kostenvorteil mit sich bringt. Ein

gekapseltes Gehäuse schützt die Optik vor

Staub, Spritzwasser und Wärmeeinwirkung.

Das System am Auslauf der Kontibeize (Foto: Salzgitter Flachstahl)

Schmalbandige Filter in der Empfangsoptik

schirmen Fremdlicht ab.

Bei der elektrischen Integration zeigte

Nokra schon in der Angebotsphase Flexibilität.

Das Projektteam hatte die Absicht, Infrastrukturelemente

wie Schaltkästen entsprechend

den im Werk üblichen Standards selbst beizustellen.

Da Nokra schon in der Angebotsphase

die detaillierte Beschreibung der Schnittstellen

geliefert hat, war der Leistungsumfang jedes

Projektpartners zu einem sehr frühen Zeitpunkt

klar definiert. Unter anderem wegen

der einfachen mechanischen und elektrischen

Integrierbarkeit, der hohen Kompetenz von

Nokra mit optischen Systemen in der Hüttenindustrie

und der damit einhergehenden geringen

Projektkosten fiel die Entscheidung

schließlich zugunsten von Nokra.

Die Technik im Detail

Nach der erfolgreichen Werkstattvorabnahme

bei Nokra in Baesweiler hat das Unternehmen

die Systeme zum vereinbarten

Zeitpunkt geliefert. Die Montage des Messrahmens

nahm lediglich zwei Schichten

während eines geplanten Stillstandes der

Beize in Anspruch, denn im Wesentlichen

waren lediglich der Messrahmen auf vorbereitete

Fundamente aufzusetzen und Kabel

anzuschließen.

Da die Schnittstellen lange Zeit vor dem

Liefertermin im Detail abgestimmt waren,

hatte das Projektteam bei Salzgitter bereits

vor der Lieferung der Messanlage die Einbindung

in die Prozesssteuerung programmiert

und sowohl die gesamte Elektrotechnik als

auch die Schnittstellen im Vorfeld umfassend

getestet. So ging das Messsystem

Beim Lichtschnittverfahren projiziert ein lotrecht montierter Laser eine

Laserlinie auf das Band. Eine in der Sensoreinheit enthaltene, unter einem

Winkel angeordnete Kamera „sieht“ diese Linie. Ist kein Querbogen

vorhanden, erkennt die Kamera eine gerade Linie. Ist die Oberfläche

gekrümmt, sieht sie stattdessen eine Kurve, aus der die Höhenlage jedes

Oberflächenelementes errechnet wird.

An der Kontibeize 2 sind wegen der Breite des Bandes von bis zu 1.920 mm

zwei Laserkamerasysteme angeordnet, die jeweils etwa die Hälfte der Breite

abdecken. So wird die geforderte Auflösung quer zur Walzrichtung erzielt. Die

Linien sind in Bandlaufrichtung leicht versetzt, um ein Übersprechen zwischen

beiden Kameras zu vermeiden. Die Systemsoftware korrigiert den Versatz der

Linien in Walzrichtung rechnerisch.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


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Die Laserlinien sind in Bandlaufrichtung leicht versetzt, um Übersprechen zwischen beiden

Kanälen zu vermeiden (Foto: Salzgitter Flachstahl)

unmittelbar nach dem Ende der Montage

in Betrieb.

Da Nokra die Laserquelle und die Kamera

in einem gemeinsamen Gehäuse fest miteinander

verbindet, brauchte die werkseitige

Kalibrierung bei der Inbetriebnahme lediglich

mit einem Messlineal überprüft zu werden.

Erste Betriebserfahrungen

Das System am Einlauf misst den Querbogen

kurz hinter dem Streckbiegerichter. Es

erfasst jedes einzelne Band über seine gesamte

Länge; die Messergebnisse werden

angezeigt und gespeichert. Diese Daten

bilden die Grundlage der Optimierung der

Tabelle der Eintauchtiefen im Streckrichter.

Die Anlage am Auslauf dokumentiert den

Querbogen des gebeizten Bandes. Sie ist

Beim Lichtschnitt-Verfahren projiziert ein lotrecht montierter Laser eine Laserlinie auf

das Band. Eine in der Sensoreinheit enthaltene, unter einem Winkel angeordnete Kamera

„sieht“ diese Linie (Grafik: Nokra)

erforderlich, weil das Band zwischen dem

Beizbecken und der Aufhaspel noch zahlreiche

Umlenkungen und Verformungen erfährt, die

das ursprüngliche Richtergebnis verändern und

einen Einfluss auf die Ebenheit haben können.

Diese vollständige Dokumentation ist

insbesondere für Bänder wichtig, die nach

dem Beizen direkt an externe Endkunden

ausgeliefert werden. Mithilfe der Daten

können aber auch interne Kunden wie die

Tandemstraße über Bänder mit ausgeprägtem

Querbogen informiert werden.

Außerdem erlaubt dieses zweite System

die weitere Verfeinerung der Tabelle der

Eintauchtiefen, denn es können nicht nur

die Werte vom Einlauf der Beize einfließen,

sondern auch die vom Auslauf.

Die Messwerte werden dem Anlagenpersonal

im Steuerstand angezeigt. Außerdem

werden sie per Telegramm an das

vorhandene Level-2-System gesendet und

in das firmenweite Level-3-Qualitätssystem

weitergeleitet. Die Fernwartung ermöglicht

es den Ingenieuren von Nokra, von Baesweiler

aus in das System einzugreifen.

Das Ziel, den Richtprozess zu optimieren,

wurde erreicht: In die Tabelle der Eintauchtiefen

gehen jetzt nicht nur Stichproben ein,

sondern Daten aller Bänder. Da das neue

System die Ergänzung der Tauchtiefentabelle

außerdem erheblich vereinfacht und

beschleunigt, kann diese jetzt sehr zeitnah

aktualisiert werden. So kann sie schnell

auch an das Verhalten neuer Stahlsorten

angepasst werden. Das Ergebnis ist ebenes

Band für die nachfolgenden Anlagen wie die

Tandemstraße, die Verzinkungslinien oder

die organische Bandbeschichtung.

Das System läuft seit dem Abschluss der

Inbetriebnahmephase stabil, es gab bisher

keine ungeplanten Ausfälle, es arbeitet auch

ohne Druckluft und Wasserkühlung zuverlässig.

Der in sich gekapselte und mit einem

Schutzgehäuse versehene Messbalken hat

sich unter den Umgebungsbedingungen an

der Beize bewährt. Die einzige Wartungstätigkeit,

die erforderlich ist, ist die gelegentliche

Reinigung der Glasscheiben.

Ganz wesentlich zum Erfolg hat beigetragen,

dass Nokra schon in der Angebotsphase

sehr detaillierte Informationen zum Interfacing

geliefert und bei der Integration

in das bestehende Umfeld hohe Flexibilität

bewiesen hat. Ein weiterer wichtiger Aspekt

war die umfassende Erfahrung der

Mitarbeiter von Nokra bei der Integration

optischer Messsysteme in Hüttenwerksumgebungen.

So war der Aufwand der Projektgruppe

für Planung und Inbetriebnahme

gering.

Für die Zukunft plant das Projektteam,

die Messergebnisse des Systems am Einlauf

der Beize für die Inlineregelung des

Streckbiegerichters zu verwenden und auf

die Tabelle der Eintauchtiefen zu verzichten.

Ebenso ist es denkbar, die Ergebnisse

der Querbogenmessung auch in die

Optimierung der vorgelagerten Prozesse

– zum Beispiel beim Warmwalzen – einfließen

zu lassen und etwa zu analysieren,

welche Abkühl- oder Wickelprozesse das

Entstehen von Querbögen begünstigen.

Ein erster Schritt in diese Richtung ist, die

Topographie vom Einlauf der Beize mit den

Heat Maps der Warmbreitbandstraße zu

überlagern, um zum Beispiel den Einfluss

der Abkühlkurven auf das Entstehen des

Querbogens zu analysieren.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


TECHNIK | 39

Die Saarstahl AG investiert am Standort Völklingen rd. 100 Millionen

Euro in eine neue fünfsträngige Stranggießanlage (Foto: Saarstahl)

Saarstahl investiert 100 Millionen Euro

Arbeiten für die Fertigstellung der neuen

Stranggießanlage S1 im Zeitplan

Beim Stahlhersteller Saarstahl in Völklingen laufen seit Mitte November 2017 die Bauarbeiten für die neue

Stranggießanlage S1 im Stahlwerk auf Hochtouren. Das Projekt entspricht einer Gesamtinvestitionssumme von

100 Mio. € und erfordert eine maßgenaue Abstimmung aller Arbeiten, damit die Anlage planmäßig Ende 2019

ihren Betrieb aufnehmen kann.

A

uch in den Umweltschutz fließen

hierbei 10 Mio. € (z. B. Maßnahmen

zur Schallreduzierung der Anlagenausführung,

geschlossene Wasserkühlkreisläufe,

Reduzierung Frischwasserverbrauch,

Wasserreinigung etc.)

Saarstahl betreibt im Stahlwerk insgesamt

vier Stranggießanlagen. Auf ihnen

wird der flüssige Rohstahl in sogenannte

Knüppel vergossen. Dieses Vormaterial

wird dann in den Walzwerken weiterverarbeitet.

Die neue, fünfsträngige Anlage

mit der Kurzbezeichnung S1 ersetzt eine

bestehende Anlage. Mit dieser Investition

stärkt Saarstahl seine Position in den Geschäftsfeldern

Federstahl (z.B. Fahrwerksund

Kupplungsfedern), Kaltstauchdraht

(z.B. Schrauben, Gewindebolzen) und Automatenstahl

(z.B. für Erzeugung von Ventilen,

Injektorkörper) – Produkte, die vor allem in

der Automobilindustrie und im Maschinenbau

eingesetzt werden.

Bei der neuen Stranggießanlage S1 handelt

es sich um eine fünfsträngige Kreisbogenmaschine

mit sich daran anschließender

umfangreicher Soft-Reduction-Zone. In

dieser Zone wird der teilerstarrte Strang

mittels Ober- und Unterrollen definiert verformt

und dadurch das innere Gefüge des

Stahls entscheidend verbessert.

Martin Baues, Vorstand Technik von Saarstahl,

hat Medienvertretern einen seltenen

Blick hinter die Kulissen der laufenden Baustelle

gewährt: „Diese Baustelle ist eine

besondere Herausforderung für uns, da die

neue Stranggießanlage als erste Anlage

weltweit mit der Technologie der mechanischen

Soft-Reduction (MSR) in dem Gießformat

180 mm · 180 mm ausgelegt und

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


40 | TECHNIK

Die neue Stranggießanlage wird als erste Anlage weltweit mit der mechanischen Soft-

Reduction (MSR)-Technik in dem Gießformat 180 mm · 180 mm ausgelegt und zudem mit

modernster Automatisierungs- und Kommunikationstechnik ausgestattet (Foto: Saarstahl)

Technische Daten der Stranggießanlage S1:

Format: 180 mm · 180 mm

Knüppellänge: 6 m – 13,5 m

Gießleistung: ca. 180 t/h

Knüppelleistung: ca. 60 Stück/h

Gießradius: ca. 10 m

Anzahl Stränge: 5 Stück

Kühlbettlänge: 100 m

zudem mit modernster Automatisierungsund

Kommunikationstechnik ausgestattet

wird. Wir sind froh und stolz, dass wir mit

den Bauarbeiten genau im Zeitplan liegen.“

Die Anlage wird im Bereich der 2010 stillgelegten

„alten“ S1 errichtet. Nach Abschluss

der Demontagearbeiten der alten Anlage und

der Arbeiten zum Bau der Funktionsgebäude

und im Bereich der Anlagengrube laufen derzeit

die Montagearbeiten für die Hauptkomponenten

an, d.h. Stranggießanlage selbst

und Wendekühlbett sowie die Montage der

Nebenaggregate und Infrastruktur. Bis heute

haben ca. 125 Partnerfirmen auf der Baustelle

gearbeitet. Davon stammen rd. 70 % aus

dem Saarland und der nahen Umgebung.

Gleichzeitig auf der Baustelle arbeiten maximal

rd. 200 Personen, in Summe werden 800

Personen an der Fertigstellung des Projektes

beteiligt gewesen sein.

„Wir statten die neue Stranggießanlage

S1 mit modernster Automatisierungs- und

Kommunikationstechnik aus und haben bereits

bei der Konzeption die Ansätze von Industrie

4.0 verfolgt. Dadurch wird es möglich

sein, die Prozesse an der neuen Anlage noch

besser zu überwachen und ein Maximum

an Qualitätssicherung zu gewährleisten.

Im Ergebnis können wir zukünftig unseren

Kunden noch flexibler und schneller maßgeschneiderte

Stahllösungen nach individuellen

Wünschen fertigen“, unterstreicht Baues

die Auslegung und Bedeutung der Anlage.

• Saarstahl AG

Kurznachricht

Universeller Sensor-Controller für induktive Wegsensoren

Der Controller induSENSOR MSC7401

von Micro-Epsilon Messtechnik, Ortenburg,

wird für Weg- und Abstandsmessungen

in der Automatisierungstechnik

und im Maschinenbau eingesetzt.

Er ist mit den induktiven Messtastern

und Wegsensoren der Reihen LVDT und

LDR des Unternehmens kombinierbar.

Der Controller verfügt über ein robustes

Aluminiumgehäuse und ist für industrielle

Anwendungen prädestiniert. Neben

der einfachen Handhabung bietet dieser

Miniatur-Sensor-Controller ein attraktives

Preis-Leistungs-Verhältnis. Mit dem

MSC7401 hat Micro-Epsilon einen Controller

entwickelt, der sich mit den induktiven Messtastern

und Wegsensoren der Baureihen

LVDT und LDR kombinieren lässt. Die Sensoren

werden überwiegend zur Messung

von Weg, Abstand, Position, Verschiebung,

Schwingung und Vibration eingesetzt. Daraus

eröffnet sich eine große Anwendungsvielfalt

vor allem für Messaufgaben in den

Bereichen Automation, Qualitätssicherung,

Prüffeld, Hydraulik und KFZ-Technik.

Die Kombination aus dem Controller

MSC7401 und induktiven Sensoren ist nach

Unternehmensangaben auch für den Einsatz

in Serienapplikationen attraktiv.

Die Parametrierung des Controllers ist

über Tasten oder das mitgelieferte Softwaretool

möglich. Seine Vorteile zeigen

sich besonders in industriellen Umgebungen.

Ein nach IP67 klassifiziertes Aluminiumgehäuse

schützt den MSC7401

vor Staub und Wasser. Die hohe Auflösung,

die in Abhängigkeit vom angeschlossenen

Sensor und der gewählten

Frequenz bis zu 13 bit beträgt, und die

hohe Linearität von 0,02 % d.M zeichnen

ihn ebenfalls aus. Zur Anbindung in die

jeweilige Umgebung steht ein konfigurierbarer

Strom- und Spannungsausgang

zur Verfügung.

• Micro-Epsilon

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


TECHNIK | 41

Salzgitter Flachstahl: Mannesmann-Großrohr-Projekt „Zeelink“

Warmbreitbandvormaterial für Großrohre

im Gasleitungsbereich

Salzgitter Flachstahl ist als qualifizierter Lieferant von Warmbreitbandvormaterial für Großrohre im Gasleitungsbereich

weltweit bekannt. Das Großrohrwerk der Mannesmann Röhrenwerke ist für die Salzgitter Flachstahl der wichtigste

Kunde und Abnehmer derartiger Spezialstähle. Für unter Wasser verlaufende Gasleitungsrohre (offshore) sind

überwiegend dickwandige Grobbleche im Einsatz, für Überlandleitungen (onshore) hingegen werden vielfach

Warmbreitbänder eingesetzt. Einige von diesen werden spiralförmig geschweißt.

Verlegearbeiten am Loop Schwandorf-Forchheim (Foto: Open Grid Europe)

L

eitungsnetze werden weltweit permanent

neu gebaut, instandgesetzt

oder modernisiert. Aktuell wird u.a.

die zweite Nordstream-Leitung für die

Versorgung Westeuropas mit russischem

Erdgas verlegt. Von der Haupttrasse durch

die südliche Ostsee abgehend sind zahlreiche

Verzweigungsleitungen notwendig,

um das Gas zum Endkunden zu bringen.

Gasrohrqualitäten sind in speziellen

Standards genormt wie z.B. der ISO 3183;

der API 5L oder EN10208. Für die Salzgitter

Flachstahl besteht hierbei die Besonderheit,

dass die Warmbandeigenschaften nicht

genormt sind, sondern das Vormaterial

so produziert und geliefert werden muss,

dass die durch das Einformen während des

Schweißvorgangs zwangsläufig veränderten

Eigenschaften den Vorgaben für die

Rohre sicher entsprechen.

Typische API-Stahlsorten sind der X70M

als thermomechanisch gewalzter Stahl mit

Zugfestigkeiten um 600 MPa am Rohr oder

der in der EN 10208 genormte adäquate

L485MB/ME. Die Bezeichnung der Stähle

ergibt sich aus deren Mindeststreckgrenze:

70.000 ksi, also ca. 483 MPa. Die jeweiligen

Projektanforderungen führen stets zu

individuellen Anforderungen an den Röhrenstahl.

Aufgrund der großen Walzmenge mit

fast 10.000 t/Monat ist auch für das Projekt

„Zeelink“ eine speziell ausgelegte Walzstrategie

notwendig, um eine möglichst gute

Materialhomogenität über den gesamten

Lieferzeitraum zu gewährleisten. Grundvoraussetzungen

sind neben dem Walzen auch

die exakte Einhaltung der vorgegebenen

chemischen Zusammensetzung des Materials

sowie konstante Verrohrungsprozesse.

Für diese Erdgasleitung in Nordrhein-Westfalen,

die sich von der belgischen Grenze bis

nach Ahaus erstreckt, werden gegenüber der

Norm höhere Mindestfestigkeiten bei gleichzeitig

anspruchsvollen Zähigkeiten gefordert.

Dazu müssen die im Stahl üblichen Begleitelemente

auf ein Minimum reduziert werden.

So beträgt z.B. für Bor die maximal zulässige

Grenze 0,0005 % – das sind gerade einmal

160 g auf ein 32 t schweres Coil. Typische

Warmbanddicken sind 15 bis 25 mm sowie

-breiten von 1.250 bis 1.650 mm.

Der Name Zeelink ergibt sich aus der Tatsache,

dass die ca. 600 Mio. € teure Fernleitung

das belgische Erdgasnetz und damit

auch das Flüssiggasterminal in Zeebrügge

an das deutsche Netz anbindet. Zeelink ist

mit einer Streckenlänge von etwa 215 km

das größte Einzelprojekt im nationalen

Entwicklungsplan der Bundesnetzagentur

2015. Die Pipeline soll ab Mitte 2021 die

Erdgasversorgung im Westen Deutschlands

sichern. Darüber hinaus soll eine schrittweise

Umstellung auf Gas mit einem höheren

Brennwert gewährleistet werden.

• Salzgitter Flachstahl

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


42 | TECHNIK

Optimierung der Weißblech-Produktstruktur

Baosteel in Schanghai nimmt

zweigerüstiges Kaltwalzwerk in Betrieb

Im Werk Schanghai des chinesischen Stahlproduzenten Baoshan Iron & Steel Co. Ltd. (Baosteel) hat ein

neu errichtetes zweigerüstiges Kaltwalzwerk (Double Cold Reduction, DCR), das von Primetals Technologies

geliefert wurde, den Betrieb aufgenommen. Die Anlage ist für die Verarbeitung von 205.000 t Kaltband pro

Jahr ausgelegt und Bestandteil des Projekts zur Optimierung der Weißblech-Produktstruktur von Baosteel. Sie

kann sowohl im kombinierten Reduktions-/Dressierbetrieb als auch im reinen Dressierbetrieb gefahren werden.

Das verarbeitete Band wird beispielsweise verwendet, um Getränkedosen, Metallverschlüsse und elektrische

Bauteile zu erzeugen. Primetals Technologies hatte den Auftrag im Dezember 2016 erhalten.

B

aoshan Iron & Steel Co. Ltd. gehört

zur neu gebildeten China Baowu Steel

Group Corp. Ltd., die mit einer Jahresproduktion

von etwa 65,4 Mio. t (2017)

der zweitgrößte Stahlproduzent weltweit ist.

Baosteel erzeugt hochwertige Produkte sowohl

für den Inlands- als auch für den Weltmarkt.

Die von Primetals Technologies

gelieferte zweigerüstige Kaltwalzstraße

hat eine jährliche Produktionskapazität

von 205.000 t bei einer max. Liniengeschwindigkeit

von 1.500 m/min. Ihre zwei

UCM-Gerüste können wahlweise eine doppelte

Kaltreduktion oder einen Dressierwalzvorgang

in einem Gerüst durchführen.

Beim doppelten Kaltwalzprozess wird das

geglühte Band nach der Reduktion in einer

Tandem-Kaltwalzstraße im Walzgerüst Nr. 1

reduziert und im Gerüst Nr. 2 dressiert. Dieser

Prozess verleiht dem Band die vorgegebene

mechanische Festigkeit. In Gerüst Nr. 1 können

Arbeitswalzen mit zwei unterschiedlichen

Durchmessern eingesetzt werden. Beim Dressieren

mit nur einem Gerüst wird das Band in

Gerüst Nr. 2 auf das vorgegebene Längungsverhältnis

gewalzt, um die gewünschten mechanischen

Eigenschaften zu erzielen.

Im zweigerüstigen Kaltwalzwerk wird Band

verarbeitet, das aus einer gekoppelten Beiztandemstraße

(PLTCM) stammt. Die Dicke des

einlaufenden Bands liegt zwischen 0,17 und

0,55 mm, die Dicke des auslaufenden Bands

zwischen 0,12 und 0,36 mm. Die Breite des

Bands reicht von 700 bis 1.230 mm. Bei einem

Coildurchmesser von 2.000 mm beläuft sich

das max. Coilgewicht auf 24,15 t. Verarbeitet

werden die Stahlsorten DR7 bis DR10.

Vorderansicht des neuen zweigerüstigen Kaltwalzwerks von Primetals Technologies

(Foto: Primetals)

• Primetals Technologies

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


TECHNIK | 43

Taiwan

China Steel startet neue

Brammenstranggießanlage

Im Dezember 2018 nahm die Brammenstranggießanlage S6, die Primetals Technologies beim taiwanischen

Stahlproduzenten China Steel Corporation (CSC) modernisiert hatte, im Werk Kaohsiung des Unternehmens den

Betrieb auf.

Brammenstranggießanlage S6 im Werk Kaohsiung des taiwanischen Stahlerzeugers China

Steel Corporation (CSC). Die Stranggießanlage wurde von Primetals Technologies

modernisiert (Foto: Primetals Technologies)

I

m Rahmen des Projekts wurden durch

die Modernisierung der Kokillen und die

Installation bewährter Technologiepakete

veraltete oder redundante Komponenten

und Funktionen ersetzt. Ziel war, die Flexibilität

und Produktqualität zu erhöhen und

Durchbrüche zu minimieren. Die Modernisierung

berücksichtigt auch die Möglichkeit

zukünftiger Funktionserweiterungen. Die

neuen Technologiepakete arbeiteten von

Beginn an im Automatikbetrieb.

Primetals Technologies rüstete die Gießanlage

mit drei neuen Technologiepaketen

aus. Dies sind die hydraulische Kokillenbreitenverstellung

DynaWidth, die eine

präzise Änderung der Brammenbreite

während oder zwischen den Gießvorgängen

ermöglicht, das Durchbruchfrüherkennungs-

und Kokillenüberwachungssystem

Mold Expert, das die Gefahr von Durchbrüchen

minimiert, und der hydraulische

Kokillenoszillierer DynaFlex, der mit einem

neuen Oszillationssystem in Rahmenbauweise

völlige Flexibilität der Oszillationssteuerung

beim Gießvorgang ermöglicht,

um die Oberflächenqualität des gegossenen

Produkts zu optimieren. Primetals

Technologies war für die Projektierung und

die Lieferung verantwortlich und außerdem

bei der Errichtung und Inbetriebnahme beratend

tätig. Die neuen Kokillenkomponenten

und ein neuer DynaFlex-Oszillator in Rahmenbauweise

wurden in Taiwan von der

CSC-Tochterfirma China Steel Machinery

Corporation (CSMC) hergestellt.

Die zweisträngige Brammenstranggießanlage

S6 wurde 1996 in Betrieb genommen

und mit einer geraden Doppel-Gießkokille

ausgerüstet. Der Maschinenradius

beträgt etwa 9 m, die metallurgische Länge

etwa 44,7 m. Die Anlage erzeugt Brammen

mit 250 mm Dicke und 750 bis 1.880 mm

Breite. Zu den Gusssorten zählen Stähle

mit niedrigem, ultraniedrigem, mittlerem

und hohem Kohlenstoffgehalt sowie peritektische,

mikrolegierte und siliciumreiche

Stähle.

Die China Steel Corporation (CSC) ist der

führende Stahlerzeuger in Taiwan mit einer

jährlichen Produktionskapazität von etwa

10 Mio. t. Etwa zwei Drittel der Produktion

sind für den taiwanischen Inlandsmarkt

vorgesehen, der Rest geht in den Export.

Die CSC-Anlage in Kaohsiung umfasst zwei

Konverterstahlwerke mit insgesamt sieben

zweisträngigen Brammengießanlagen und

drei viersträngigen Vorblockstranggießanlagen.

Die Brammengießanlagen verarbeiten

hauptsächlich Kohlenstoffstähle und niedriglegierte

Stähle.

• Primetals Technologies

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


44 | TECHNIK

Doppelpfannenofen für das russische Konverterstahlwerk Tscherepowez von PAO Severstal (Bild: Primetals Technologies)

Russland

Severstal: Endabnahme für Pfannenofen in

Tscherepowez

Der russische Stahlproduzent PAO Severstal hat die Endabnahmebescheinigung für einen neuen

Doppelpfannenofen ausgestellt, der von Primetals Technologies an das Konverterstahlwerk in Tscherepowez

geliefert wurde.

Der Pfannenofen kann Chargen von

375 t Flüssigstahl in nur 45 min verarbeiten

und hat eine Jahreskapazität

von 4,8 Mio. t. Damit erhöht sich die Produktion

von Konverterstahl vom bisherigen

Maximalwert von 9,5 auf fast 10,3 Mio. t/a.

Der zusätzliche Pfannenofen schafft auch

die Möglichkeit, die gesamte Stahlbehandlung

in einem einzigen Anlagenabschnitt

zusammenzuführen. Dadurch reduzieren

sich die jährlichen Betriebskosten um rd.

10 Mio. €.

Das Hüttenwerk Tscherepowez in der

Region Wologda gehört zum Unternehmensbereich

„Severstal Russian Steel“

von PAO Severstal und ist einer der

größten integrierten Eisen- und Stahlkomplexe

der Welt. 2017 wurden hier

rd. 11,65 Mio. t Flüssigstahl produziert.

Aus dem Stahl wird eine Vielzahl von Endprodukten

hergestellt, darunter warmund

kaltgewalzter Flachstahl, ver zinkte

und beschichtete Produkte sowie Langerzeugnisse.

Das Konverterstahlwerk

Tscherepowez verfügt über drei Konverter

mit einer Kapazität von je 350 t.

Bisher stand für die Verarbeitung des

Flüssigstahls nur ein – von Primetals

Technologies in der Vergangenheit gelieferter

– Pfannenofen zur Verfügung.

Primetals Technologies war für das

Engineering des Doppelpfannenofens,

des Legierungssystems und der Entstaubungsanlage

sowie für die Lieferung

von Schlüsselkomponenten verantwortlich.

Der Lieferumfang umfasste

auch die zugehörige elektrische Ausrüstung

und Automatisierungstechnik.

Das installierte Level-2-System wurde nahtlos

in das Anlagensystem integriert und

ermöglicht durch den Einsatz vorberechneter

Prozessmodelle einen hohen Automatisierungsgrad.

Darüber hinaus überwachte

Primetals Technologies die Montage und

Inbetriebnahme und übernahm die Schulung

des Personals.

Severstal war für die Erstellung der

technischen Dokumentation und für die

Durchführung der Baumaßnahmen verantwortlich.

Das Unternehmen investierte

rd. 43 Mio. € in den Ausbau seiner Verarbeitungskapazität.

Severstal und Primetals

Technologies blicken auf eine langjährige

enge Zusammenarbeit zurück.

• Primetals Technologies

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TECHNIK | 45

Energieeffiziente Stahl- und Knüppelproduktion für Peru

Aceros Arequipa bestellt Stahlwerk und

Knüppelstranggießanlage

Corporación Aceros Arequipa S.A. (CAASA) mit Sitz in Arequipa, Peru, hat die SMS group aus Düsseldorf

mit der mechatronischen Lieferung eines neuen Stahlwerks und einer Knüppelgießanlage mit sechs

Strängen für den Standort Pisco beauftragt. Das Werk ist für eine Jahreskapazität von 12 Mio. t ausgelegt;

produziert werden Knüppel mit 130, 160 und 180 mm im Querschnitt. Die Inbetriebnahme ist für Frühjahr

2020 geplant.

F

ür das Stahlwerk liefert SMS group

einen 120-t-Wechselstrom-Elektrolichtbogenofen

(AC EAF, Electric

Arc Furnace), der mit innovativen Technologien

zur Absicherung einer hohen

Produktivität ausgestattet ist. Mit der

automatisierten Schlackentür Condoor

kann die Abschaltzeit reduziert und damit

die Effizienz des Prozesses erhöht

werden. Das Injektionssystem Conso in

Verbindung mit dem Elektrodenregler

Aereg ermöglicht eine gleichmäßige und

durchgängige Stahlproduktion von über

180 t/h. Im Lieferumfang der SMS group

ist ebenfalls ein Pfannenofen enthalten,

der die Anforderungen an die entsprechende

Stahlzusammensetzung erfüllt.

Das Stahlwerk wird mit einer Gasreinigungsanlage

ausgestattet, die mehr

als 2,2 Mio. m 3 /h Prozessgas verarbeiten

kann: Die Absaughaube Frustum

der SMS group bewirkt, dass die beim

Chargieren und Abstich des Ofens entstehenden

Gase deutlich effektiver erfasst

und abgesaugt werden können. Die

Gasreinigungsanlage erfüllt strengste

Umweltauflagen.

SMS Concast, ein Unternehmen der

SMS group, liefert eine Knüppelstranggießanlage

mit sechs Strängen. Die

Anlage mit einem Gießradius von 9 m

wird mit der Convex-Kokille ausgerüstet,

einer im Markt stark verbreiteten

und etablierten Technik. Die besondere

Innengeometrie der Kokille ermöglicht

über die gesamte Kokille einen erhöhten

Wärmeübergang mit einer gleichmäßigen

Erstarrung in den Ecken. Mit der

effizienten Führung der Strangschale in

der Kokille bei maximal symmetrischer

Abkühlung wird die Gießgeschwindigkeit

erhöht und gleichzeitig die Qualität des

gegossenen Produkts verbessert. Der

Conflow Tundish Stopper wird für einen

stabilen Stahlfluss und einen zuverlässigen

Gießprozess eingesetzt. Constir,

ein elektromagnetischer Rührer, der als

Kokillen- und Finalrührer eingesetzt wird,

sorgt für die geforderte metallurgische

Qualität. Ein neuer Wechseloszillator ermöglicht

eine hohe Flexibilität und damit

eine erhöhte Produktivität.

Eine erhebliche Senkung der Betriebskosten

wird durch die direkte Verbindung

zu den Walzwerken erreicht. Je nach

Qualität können Knüppel direkt gewalzt

oder nach einem langsamen Abkühlen

zum Walzwerk gebracht werden.

Der Lieferumfang der SMS group umfasst

das Basis- und Detailengineering,

die Lieferung der mechanischen und

elektrischen Komponenten, das gesamte

Elektro- und Automatisierungssystem

einschließlich eines integrierten

Prozessleitsystems (Level 2), das die

Qualität des Stahls vom Schrottplatz

bis zum Blocklager überwacht, sowie

die Überwachung der Montage und der

Inbetriebnahme.

Aceros Arequipa stellt Lang- und

Flachstahlprodukte her, darunter Wellblech,

Drähte, Stahlprofile, Stabstahl und

Rohre sowie Stahlwerkzeuge und -teile

für die Bau-, Tief- und Bergbauindustrie.

Das Unternehmen beliefert den lokalen

Markt und exportiert nach Kolumbien,

Ecuador und Bolivien.

Mit der neuen Anlage kann Aceros

Arequipa seine Präsenz auf dem lokalen

Markt und in Südamerika verstärken

und qualitativ hochwertigere Produkte

anbieten.

• SMS group

Elektrolichtbogenofen der SMS group:

hochproduktiv und energieeffizient

(Foto: SMS group)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


46 | TECHNIK

Die Schlüsselbereiche der Salzgitter Mannesmann Forschung

Forschen für die Zukunft des Werkstoffs Stahl

Die Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH (SZMF) ist eines der führenden Stahl-Forschungsinstitute

in Europa. Rund 280 Mitarbeiter entwickeln an den Standorten Salzgitter und Duisburg die Zukunft dieses

einzigartigen Werkstoffs. Der Beitrag stellt die Konzernschwester der Salzgitter Flachstahl vor.

D

ie Salzgitter Mannesmann Forschung

GmbH (SZMF) ist das zentrale Forschungsunternehmen

des Salz gitter-

Konzerns. Sie ist entstanden aus dem

Zusammenschluss der Forschungsaktivitäten

des Mannesmann Forschungsinstituts

(MFI) und des Werkstoffzentrums der

Salzgitter Flachstahl GmbH und gehört zu

den führenden europäischen Forschungseinrichtungen

im Stahlbereich. Am Standort

Salzgitter liegt der Schwerpunkt der Forschung

im Bereich Warm- und Kaltband.

Der Standort Duisburg widmet sich den

Bereichen Rohr, Profil und Grobblech. Das

Kompetenzspektrum für Rohre reicht von

geschweißten oder nahtlosen Präzis- und

Leitungsrohren bis hin zu großformatigen

Pipelines. An beiden Standorten werden

mit experimentellen Versuchen und numerischen

Simulationen neue Stähle und

Verarbeitungstechnologien entlang der

komplexen Prozessketten entwickelt.

Die SZMF ist in Deutschland und

Europa eng mit Hochschulen, Forschungsinstituten

und Unternehmen

vernetzt. Hauptaufgaben sind neben der

klassischen Werkstoffentwicklung die

Produkt- und Prozessentwicklung, die Oberflächen-

und Anwendungstechnik sowie die

Konzeption und der Bau von Prüfanlagen

sowie viele Dienstleistungen.

Entwicklung neuer Werkstoffe

Eines der Arbeitsfelder ist die Entwicklung

neuer Werkstoffe und Anwendungsbereiche.

In Duisburg wie in Salzgitter wird an

innovativen Werkstoffen bzw. Stählen für

die jeweiligen Schwerpunkte des Standorts

geforscht. Hier spielen computergestützte

Simulationen eine wachsende Rolle,

bei denen die Forscher immer feiner auflösende

Methoden und leistungsfähigere

Simulationen auf Basis werkstoffbezogener

und thermodynamischer Datenbanken einsetzen.

„Diese Simulationen dienen nicht

als Ersatz, sondern als Ergänzung zur experimentellen

Forschung“, stellt SZMF-Geschäftsführer

Dr. Benedikt Ritterbach klar.

„Unser Ziel ist, das Verhalten unserer Produkte

bei der Weiterverarbeitung oder die

Eigenschaften eines aus unserem Material

gefertigten Bauteils exakt vorherzusagen.“

So bleibt erfolgreiche Forschung immer

ein Miteinander von Experiment und Simulation.

Dies gilt für das Technikum in Salzgitter,

wo die komplette Prozesskette für

sämtliche Lieferformen der Salzgitter Flachstahl

(SZFG) im Labormaßstab effizient und

effektiv nachgebildet werden kann, ebenso

Mit der High-Speed-Umformpresse im

Technikum Salzgitter können die Materialforscher

neue Werkstoffe quasi unter den

Produktionsbedingungen des Kunden

testen (Foto: Salzgitter Flachstahl)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


TECHNIK | 47

wie für den Standort Duisburg. Dort geben

oft Zukunftstechnologien die Zielsetzung

vor, wie zum Beispiel die Entwicklung neuer

Rohrstähle für den Energiesektor. Denn

hochmoderne Kraftwerke mit regenerativen

Brennstoffen wie Biomasse oder Abfall werden

bei Temperaturen von mehr als 700 °C

betrieben. Nicht nur diese Hitze müssen in

den Wärmetauschern verbaute Stahlrohre

mehr als 25 Jahre aushalten, auch 300 Bar

Druck, Dampf, Rauchgase und Ascheablagerungen

dürfen ihnen nichts anhaben. Solche

Anforderungen erfordern die Entwicklung

hochspezialisierter Sonderstähle mit komplexen

Legierungskonzepten, wofür man

in Duisburg bestens gerüstet ist. Ähnlich

stark beansprucht werden Präzisrohre in

Solarkraftwerken, da dort mehr als 600 °C

heiße, aggressive Salzschmelzen als Energiespeicher

eingesetzt werden.

Bei Letzterem spielen Kunden aus dem

Automobilbau eine große Rolle. Hier leistet

die High-Speed-Umformpresse im

Technikum Salzgitter wertvolle Dienste.

Sie erlaubt es, die Umformeigenschaften

eines Werkstoffes an realen Bauteilen wie

etwa einem Kotflügel zu bewerten. Ihre

Presskraft von 1.000 t ermöglicht es, die

Neuentwicklung höchstfester Stähle durch

Bauteilversuche und spezielle Kennwertaufnahmen

zu unterstützen. Mit Pressgeschwindigkeiten

von 1 bis 500 mm/s kann

dabei die Charakteristik der Kundenpressen

nachgeahmt werden. Und auch das

Presshärten, bei dem die Stahlbleche in

speziellen Öfen aufgeheizt und mit einer

Temperatur von 950 °C aus dem Ofen

direkt ins Werkzeug gelegt werden, lässt

sich mit der High-Speed-Umformpresse

nachbilden.

Oberflächentechnik

Ein vierter Schlüsselbereich der SZMF

sind Forschungs- und Entwicklungsarbeiten

zur Oberflächentechnik mit Veredelungssystemen

und ihrer Charakteristik

vom Erscheinungsbild bis zur Korrosion.

Da 80 % des kaltgewalzten Materials,

das die Salzgitter Flachstahl GmbH herstellt,

oberflächenbeschichtet ausgeliefert

wird, ist das Technikum Salzgitter

auch hier aktiv. So werden dort etwa in

einem Schmelztauchsimulator die Produktionsprozesse

der kontinuierlichen

Feuerverzinkungsanlagen der SZFG im

Labormaßstab abgebildet, um das Verfahren

produktionsbegleitend zu analysieren

und zu optimieren, neue Verfahrensschritte

zu erproben und Produktentwicklungen

durchzuführen.

Weitere Schlüsselbereiche sind die

Material- und Bauteilcharakterisierung einschließlich

Prüfverfahren und die Automatisierungs-

und Prüftechnik sowie der Bau

zerstörungsfreier Prüfanlagen. Schließlich

nutzt das Forschen und Entwickeln nichts,

wenn das Material nicht zuverlässig geprüft

und Ergebnisse nicht zweifelsfrei bewertet

werden können.

Optimierung von Ökobilanzen

In Durchfluss-Röhrenöfen können Vorgänge der Hochtemperaturkorrosion realitätsnah

simuliert werden (Foto: Salzgitter Flachstahl)

Anwendungstechnik

Zwei weitere Schlüsselbereiche der SZMF

sind die Arbeit an den Prozessen zur Herstellung,

Verarbeitung und Anwendung metallischer

Werkstoffe sowie die an der Anwendungstechnik

– von der Bauteilauslegung

über die Umformtechnik bis zur Fügetechnik.

Ein weiteres Beispiel für Anwendungstechnik

ist die YAG-Laser-Versuchsanlage

in Salzgitter, mit der Bleche von

bis zu 18 mm Dicke geschweißt werden

können. Als die Anlage 2012 in Betrieb

ging, war sie eine der wenigen, die von

industriellen Forschern eingesetzt wurde.

Neben Verbesserungen an Material und

Prozessen legen die Forscher ihren Fokus

auf die Optimierung ökologischer Kennzahlen.

So konnte etwa die Ressourceneffizienz

der Herstellungsprozesse von

Stahl verbessert werden. Und um die

Umweltverträglichkeit von Produkten und

Prozessen der Stahlproduktion zu bewerten,

wurden bei der SZFG Primärdaten

aus der Stahlproduktion erhoben und

ökobilanziell bewertet. Die daraus resultierende

Ökobilanz wird bei der Salzgitter

Flachstahl auch zum Vergleich alternativer

Produktionsprozesse eingesetzt.

Dass diese Tätigkeiten kein Arbeiten

im Wolkenkuckucksheim sind, darauf legt

Dr. Ritterbach Wert: „Wir stellen immer

einen Bezug zwischen Unternehmenszielen

und Marktanforderungen, Produkten

und Technologien und den benötigten

Ressourcen her. Denn am Ende muss

immer ein verbesserter Kundennutzen

entstehen. Das ist Sinn und Zweck der

Übung.“

• Salzgitter Flachstahl

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


48 | TECHNIK

Die neue All-in-one-Maschine fertigt pro Minute

mehr als 100 bis zu 300 mm lange Schrauben in

einem Durchgang (Foto: Amba)

Vom Drahtcoil zur 300 mm langen Vollgewindeschraube mit 10 mm Gewinde in einer einzigen Maschine

Kaltumformen statt Zerspanen

Eine neue All-in-one-Maschine der Aachener Maschinenbau GmbH (Amba) fertigt Vollgewindeschrauben von

300 mm Länge mit einem Außendurchmesser von 10 mm direkt vom Coil. Während bisher beim Walzen der

Gewinde allein 30 bis 40 Stück/min branchenüblich waren, fertigt die neue Maschine mehr als 100 Stück/min

und formt dabei gleichzeitig auch den Kopf der Schrauben.

D

ie Maschine für die Herstellung

von Vollgewindeschrauben, die im

konstruktiven Holzbau verwendet

werden, wird in Kürze an einen Kunden in

Deutschland ausgeliefert. Sie ist die weltweit

erste Anlage, die derart lange und dicke

Schrauben direkt vom Drahtcoil in einem

Durchgang zum fertigen Produkt formt.

Sie arbeitet nach dem von Amba entwickelten

All-in-one-Prinzip: Alle Prozessschritte

vom Abwickeln, Ablängen und Richten

des Drahtes über das Formen des Kopfes

bis zum Walzen des Gewindes erfolgen in

derselben Maschine. Dabei erzielt Amba

eine Taktzahl von mehr als 100 Stück/min

– sie arbeitet mehr als dreimal so schnell

wie marktübliche Maschinen, die lediglich

das Gewinde walzen.

Das Rezept: Kaltumformen statt

Zerspanen

Die neue Maschine ist ein Beispiel für einen

Trend bei der Herstellung langer Bauteile,

deren Querschnitt sich über die Länge ändert:

Das Kaltumformen ersetzt mehr und

mehr das Zerspannen.

Manfred Houben, einer der drei Geschäftsführer

von Amba, erläutert diese

Entwicklung: „Beim Kaltumformen ist

der Durchlauf deutlich höher als beim

Zerspanen, denn die Teile müssen nicht

mehr einzeln zugeführt, eingespannt,

bearbeitet und ausgeworfen werden.

So geht die diskontinuierliche Fertigung

in eine quasi kontinuierliche über. Das

bringt in einigen Anwendungen eine

Steigerung der Produktivität um eine

Größenordnung.“

Das All-in-one-Prinzip lässt sich auch auf

andere Produkte übertragen. Ein Beispiel:

Felgenstifte, die die Profile von Fahrradfelgen

verbinden, wurden bisher mit hohem

Zeitaufwand einzeln gedreht. Mit der Kaltumformung

stellt eine neue Maschine von

Amba im Wachstum

Amba bis zu 100 Stück/min her. Zurzeit plant

Amba ein Projekt, bei dem drei Maschinen

von Amba eine dreistellige Anzahl von

Drehautomaten mit Stangenlader ersetzen

sollen.

• Dipl.-Ing. Manfred Houben, Aachener

Maschinenbau GmbH, Alsdorf

houben@amba.de

Die Aachener Maschinenbau GmbH (Amba) wurde im Jahr 1908 im Umfeld

der Aachener Nadelindustrie gegründet, die seinerzeit weltweit renommiert

war. Seitdem hat sich das Unternehmen mehr und mehr zum international

anerkannten Spezialisten für Maschinen zur Kaltumformung von Bauteilen

aus Metall entwickelt. Heute stellt Amba vorwiegend Spezialmaschinen für

die Produktion von langen Bauteilen her, deren Querschnitt sich über die

Länge verändert – so zum Beispiel von Schrauben mit einer Länge zwischen

60 und 2.500 mm sowie von Rohren und Speichen. Zu den Kunden zählen

fast alle international renommierten Hersteller von Schrauben, zum Beispiel

Spax, die Würth-Gruppe, Heco oder die Fischerwerke.

Seit mehreren Jahren steigt der Auftragseingang stetig. Schon in 2018

hat Amba die Produktionsfläche mehr als verdoppelt und die Belegschaft

von rd. 50 auf jetzt mehr als 70 Mitarbeiter verstärkt. Außerdem hat das

Unternehmen die „Klinken Automation“ übernommen, um Mechanik und

Automatisierungstechnik aus einem Guss zu liefern.

In einer neuen, kürzlich eingeweihten Halle werden bis zu drei Anlagen, die jeweils

bis zu 12 m lang und bis zu 35 t schwer sind, parallel montiert und unter realen

Bedingungen in Betrieb genommen, bevor sie an die Kunden geliefert werden.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


TECHNIK | 49

Zwei DCL-Linien (GO) installiert bei Shougang Qian’an, China (Foto: Tenova LOI Thermprocess)

Verarbeitung von Elektroband

Prozesstechnische Lösungen für die

Wärmebehandlung von Elektroband

Die weltweit führenden Elektrobandproduzenten vertrauen bei den meisten Neubau- und

Modernisierungsprojekten auf die bewährten Wärmebehandlungsanlagen von Tenova LOI Thermprocess.

S

eit etwa 15 bis 20 Jahren ist ein regelrechter

Boom beim Neubau bzw.

bei der Modernisierung von Elektroband-Produktionslinien

zu verzeichnen.

Begründet ist dies durch mehrere Faktoren:

Ein wichtiger Punkt ist sicher der E-Mobility-Trend,

wodurch Investitionen im Segment

nicht kornorientiertes Elektroband

(Dynamoband, NGO) einen Aufschwung

erleben. Dazu kommt die Entwicklung hin

zu dünneren Bändern, wodurch höhere Produktionskapazitäten

notwendig werden. Im

Segment kornorientiertes Elektroband (Trafoband,

GO) steigt zusätzlich die Nachfrage

durch das Bestreben, die Energieeffizienz

durch Minimierung der Ummagnetisierungsverluste

zu steigern.

Einzelne Regionen bzw. Länder – zum

Beispiel China – steigern ihre Produktionskapazitäten

überproportional durch die starke

Entwicklung der Infrastruktur. In China

wurden mehrere Produktionsanlagen für

Elektroband komplett neu aufgebaut, so

zum Beispiel bei der Baosteel-Group und

der Shougang-Group, aber auch Wuhan

Iron & Steel und Angang New Steel haben

ihre Kapazitäten erweitert. In Indien hat die

JSW-Gruppe neue Kapazitäten aufgebaut

und thyssenkrupp Electrical Steel hat die

eigene Fertigung in Indien erweitert und

modernisiert. In Europa wurden viele bestehende

Anlagen modernisiert und einige

wenige Anlagen komplett neu gebaut,

zum Beispiel bei voestalpine in Linz (KGL-2)

oder bei Stalprodukt (Polen), thyssenkrupp

Electrical Steel oder bei der NLMK-Group an

den Standorten in Lipezk und Jekaterinburg.

Bekanntlich ist das Herzstück jeder Behandlungslinie

für Elektroband der Wärmebehandlungsteil,

das heißt der Ofen.

Die mechanischen Ausrüstungen sind bei

diesen Produktionsanlagen weniger technologierelevant

und weniger kompliziert in der

Ausführung, weil sie mit vergleichsweise

geringen Bandgeschwindigkeiten (bis zu

200 m/min) betrieben werden. Wichtig ist

der Ofenteil mit einer speziellen und exakten

Temperaturführung, wechselnden

Gaszusammensetzungen und Taupunkten

innerhalb einer Ofenanlage, mit einer exakt

arbeitenden Langsam- und Schnellkühlung

sowie einer möglichst modellgeführten automatisierten

Arbeitsweise. Verschiedene

Moderne ACL-Linie für die Wärmebehandlung von NGO-Elektroband (Foto: Tenova LOI

Thermprocess)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


50 | TECHNIK

DCL-Linie bei thyssenkrupp Electrical Steel (Foto: Tenova LOI Thermprocess)

thermochemische Behandlungsschritte wie

zum Beispiel Entkohlen und Aufsticken erfolgen

innerhalb einer Bandbehandlungslinie

in Ofensektionen, die durch mehrere

Separatoren voneinander getrennt sind.

Seit dem Jahr 2000 hat Tenova LOI

Thermprocess insgesamt 59 Aufträge für

Wärmebehandlungslinien für Elektroband

erhalten. Bei 33 Aufträgen handelt es sich

um komplette Neuanlagen, bei 16 Aufträgen

um umfangreiche Modernisierungsaufträge

und 10 Anlagen wurden bisher noch nicht

aufgebaut bzw. noch nicht realisiert.

In allen Fällen wurde der Ofenteil der

Wärmebehandlungsanlagen von Tenova LOI

Thermprocess geliefert. Die Lieferung der

Bandmechanik erfolgte bei den Neuanlagen

durch führende Mechaniklieferanten wie

Tenova Strip Processing, Andritz Sundwig

oder die SMS group. Dabei wurden mit verschiedenen

Kunden unterschiedliche Vertragskonstellationen

realisiert. Bei einigen Kunden

gab es unabhängige Lieferantenverträge für

Ofenteil und Bandmechanik. Bei anderen Kunden

wurde konsortial zusammengearbeitet.

In einigen Fällen agierte Tenova LOI Thermprocess

als Konsortialführer, wie zum Beispiel

bei der Lieferung der ACL-2-Linie für China

Steel Corporation (Taiwan) oder für mehrere

Bandbehandlungsanlagen beim chinesischen

Kunden Wuhan Iron & Steel Co. Ltd.

Die neue ACL für JSW in Indien wurde

vollständig von Tenova realisiert, wobei

LOI Thermprocess als Konsortialführer

und Ofenlieferant und Tenova Italimpianti

(Tenova Strip Processing) als Lieferant der

Bandmechanik auftrat.

In anderen Fällen haben sich führende

Elektrobandhersteller wie z.B. voestalpine,

Österreich, ausdrücklich für die Kooperation

mit Tenova LOI Thermprocess in einem direkten

Vertragsverhältnis entschieden. Der

Auftrag für den Bau der in Europa aktuell

modernsten und leistungsfähigsten ACL-

Linie wurde 2011 vergeben. Die KGL-2 kann

Bandbreiten bis zu 1.650 mm verarbeiten.

Im Einsatz ist ein mathematisches Modell

zur Ofensteuerung unter Berücksichtigung

von vor- und nachgeschalteten Aggregaten.

Eine der größten Neuinvestitionen für

Elektroband wurde vom chinesischen Kunden

Shougang in Qian’an realisiert. Sämtliche

sieben Linien zur Wärmebehandlung

(Öfen, einschließlich Steuerungstechnik und

Automatisierung) wurden von Tenova LOI

Thermprocess geliefert. Der mit Shougang

direkt abgeschlossene Vertrag sah das Engineering,

die Lieferung sowie Montageund

Inbetriebnahmeüberwachung folgender

Ofenanlagen vor:

• zwei kombinierte Glüh- und Beizlinien

(APL) für Dynamo- und Trafoband (NGO

bzw. GO) mit einer Durchsatzleistung

von jeweils über 60 t/h,

• drei Entkohlungs- und Beschichtungsanlagen

(DCL) für Trafoband (GO) mit einer

Durchsatzleistung von jeweils mehr als

9 t/h,

• zwei Schlussglüh- und Beschichtungslinien

(FCL) für Trafoband (GO) mit einer

Durchsatzleistung von jeweils mehr als

15 t/h.

Komplettiert wird der LOI-Ofenpark für

die Elektrobanderzeugung von Shougang

am Standort Qian’an durch eine

Mehrstapel-Haubenglühanlage für das

Hochtemperaturglühen von Trafoband

(GO) mit insgesamt drei Mehrstapelsockeln.

Alle Ofenanlagen gingen zwischen

2011 und 2013 in Produktion. Im ersten

Halbjahr 2012 wurde das erste hochpermeable

Material (HGO) geglüht und nach

einer Hochlaufkurve konnte man 2015

die projektierte Leistung von 150.000 t/a

erreichen.

Nach Kundenaussagen produziert man

aktuell zu 100% hochpermeable Sorten

mit der Niedrig-Temperatur- plus Aufstickungs-Glühroute

(low-temperature plus

nitriding technology).

• Tenova LOI Thermprocess

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


TECHNIK | 51

WELTMARKTFÜHRER FÜR ELEKTROBLECH

WÄRMEBEHANDLUNG (GO & NGO)

Andere sprechen davon, wir haben die Referenzen!

Mehr als 175 Referenzen im Zeitraum 2000 – 2018:

Zu unseren namhaften Kunden gehören u. a.:

AK Steel (USA) – Angang Iron & Steel (China) – ArcelorMittal / Aperam (div. Länder) –

Baoshan Iron & Steel (China) – China Steel Corporation (Taiwan) – GO Steel

Frýdek Místek (Tschechien) – JSW Steel (Indien) – NLMK & VIZ Steel (Russland) –

Shougang Iron & Steel (China) – Stalprodukt (Polen) – thyssenkrupp Electrical

Steel (div. Länder) – voestalpine (Österreich) – Wuhan Iron & Steel (China)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4

LOI Thermprocess GmbH

Am Lichtbogen 29 | 45141 Essen (Germany)

Tel. +49 201 1891 1 | Fax +49 201 1891 321

loi@tenova.com | www.loi.tenova.com


52 | TECHNIK

Kundennutzen durch Kombination der Angebote

ABB und Dassault Systèmes vereinbaren

Softwarepartnerschaft für digitale Industrien

ABB und Dassault Systèmes haben Ende Februar eine weitreichende globale Partnerschaft bekannt gegeben,

um Kunden aus der digitalen Industrie ein Software-Lösungsportfolio anzubieten. Das Angebot reicht vom

Produktlebenszyklus-Management bis hin zu Investitionssicherheit. Die beiden Unternehmen werden ihren

Kunden ein umfassendes Angebot an fortschrittlichen, offenen digitalen Lösungen bieten: Diese verbessern die

Wettbewerbsfähigkeit von Industrieunternehmen und erhöhen die Flexibilität, Geschwindigkeit und Produktivität

der Produktlebenszyklen, der Fertigung und des Betriebs ihrer Produkte.

D

ie Partnerschaft führt die Stärken der

digitalen ABB-Ability TM -Lösungen und

der 3DEXPERIENCE ® -Plattform von

Dassault Systèmes zusammen, gestützt

auf die installierte Basis, die umfassende

Branchenkenntnis und den weltweiten Zugang

zu Kunden beider Unternehmen. ABB

nutzt die 3DEXPERIENCE-Plattform bereits

für die Modellierung und Simulation ihrer

Lösungen, bevor diese an Kunden geliefert

werden. Mit dieser Partnerschaft wird ABB

fortschrittliche digitale Zwillinge entwickeln

und ihren Kunden zur Verfügung stellen,

sodass diese die Lösungen von ABB und

ihre Arbeitsprozesse mit verbesserter Effizienz,

Flexibilität und Nachhaltigkeit betreiben

können.

Die Unternehmen werden sich in einem

stufenweisen Ansatz auf Lösungen für die

Fabrikautomatisierung und Robotik, Prozessindustrieautomatisierung

sowie Elektrifizierung

für intelligente Gebäude konzentrieren.

Die ersten gemeinsamen Lösungen

werden vom 1. bis 5. April 2019 auf der

Hannover Messe gezeigt.

„Diese wegweisende Partnerschaft

ermöglicht unseren Kunden Innovationsund

Wachstumssprünge. Mit unserem

Angebot können sie ihre gesamte Wertschöpfungskette

grundlegend verändern,

um die großen Chancen der industriellen

Digitalisierung zu nutzen. Zusammen bieten

wir ein offenes, durchgängig digitales

Portfolio – vom digitalen Zwilling bis hin zu

Investitionssicherheit. So verschaffen wir

unseren Kunden einen Wettbewerbsvorteil,

der auf unserem kombinierten Angebot,

unserer Branchenkenntnis und unserer globalen

Reichweite aufbaut“, sagt ABB-CEO

Ulrich Spiesshofer. „Mit Dassault Systèmes

erweitert ABB ihr starkes Partnernetzwerk

für die industrielle Digitalisierung, dem u.a.

„In der Industrie des 21. Jahrhunderts geht es nicht mehr

nur um die Fähigkeit, Waren herstellen zu können. Die

Marktführer von heute zeichnen sich durch profundes

technisches Know-how aus, damit differenzieren sie sich

von ihren Wettbewerbern. Dies geschieht heute infolge

der Konvergenz digitaler Technologien, die jeden Aspekt

des Industriegeschäfts verändern.“

Microsoft, HPE und IBM angehören. Wir

freuen uns sehr darauf, mit dem gesamten

Team von Dassault Systèmes weltweit

zusammenzuarbeiten, um Innovation und

Kundennutzen voranzutreiben.“

„In der Industrie des 21. Jahrhunderts

geht es nicht mehr nur um die Fähigkeit,

Waren herstellen zu können. Die Marktführer

von heute zeichnen sich durch profundes

technisches Know-how aus, damit

differenzieren sie sich von ihren Wettbewerbern.

Dies geschieht heute infolge der Konvergenz

digitaler Technologien, die jeden

Aspekt des Industriegeschäfts verändern“,

sagt Bernard Charlès, Vice Chairman und

CEO von Dassault Systèmes. „Im Zeitalter

der Industrie-Renaissance ermöglicht der

Plattformansatz, dass sich reale und virtuelle

Welten gegenseitig informieren und

stärken können. Unsere Partnerschaft mit

ABB wird auf jahrzehntelange kombinierte

Expertise zurückgreifen und Kunden dabei

unterstützen, von diesem enormen, dynamischen

Trend maximal zu profitieren.“

In der hoch automatisierten Industrie

von heute helfen digitale Fabrikationsmodellierung

und flexible, robotergestützte

Fertigungssysteme den Unternehmen dabei,

mehr Design-Iterationen schneller und

Bernard Charlès, Vice Chairman, CEO, Dassault Systèmes

mit solideren Designs zu erstellen. Dies

wiederum trägt dazu bei, die Verlagerung

von der Massenproduktion hin zur individualisierten

Fertigung in großer Stückzahl

zu beschleunigen, bei der Waren in einer

größeren Vielfalt und in kleineren Chargen

sowie in kürzeren Produktlebenszyklen hergestellt

werden. Für viele Hersteller sind

die Kosten für Ausfallzeiten in den letzten

Jahren dramatisch gestiegen, da die Justin-time-Lieferung

zur Norm geworden ist.

Eine Stunde Ausfallzeit an einem modernen

Produktionsstandort kann mehr als

1 Mio. US-$ kosten.

ABB verfügt mit ABB Ability bereits

über ein digitales Lösungsangebot für die

Industrie. Es wurde 2017 auf den Markt

gebracht und bietet mehr als 210 digitale

Lösungen für die Planung, den Aufbau

und den Betrieb von Industrieprozessen

mit höherer Produktivität und Sicherheit

zu niedrigeren Kosten.

Dassault Systèmes arbeitet mit Unternehmen

aller Größen in elf Branchen

zusammen, um sie dabei zu unterstützen,

den neuen Herausforderungen im aktuellen

Zeitalter der Industrie-Renaissance zu

begegnen. Die 3DEXPERIENCE-Plattform

integriert alle Technologien und Fähigkeiten,

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


TECHNIK | 53

um Wissen und Know-how in einer zusammenhängenden

digitalen Innovationsumgebung

zu nutzen, damit digitale Kontinuität

vom Konzept über die Fertigung bis hin

zum Endanwender und zurück möglich

wird. Industrieunternehmen können die

3-D-Anwendungen der Plattform integrieren,

um einen digitalen Zwilling zu schaffen:

Dieser holt Erkenntnisse und Know-how

aus ihrem gesamten Ökosystem ein, misst,

bewertet und prognostiziert die Leistung

industrieller Maschinen und Anlagen und

hilft dabei, deren Betrieb auf intelligente

Weise zu optimieren.

Die Partnerschaft von ABB und Dassault

Systèmes fokussiert sich im ersten Schritt

auf folgende Themen:

Fabrikautomatisierung und Robotik.

Erfahrungen durch digitale Zwillinge zur

durchgängigen Optimierung von Prozessen

und Systemen in Kombination mit der Flexibilität

der Roboterautomatisierung werden

Unternehmen die Agilität geben, sich an

immer dynamischere Märkte anzupassen.

Dazu gehören betriebsfertige Produktionslösungen

und -dienstleistungen sowie eine

gemeinsame Beratung bei der Transformation

von Industrieunternehmen, um die

Einführung neuer Produkte zu optimieren

und zu beschleunigen. Elektronikhersteller

können die Produktion neuer, aber kurzlebiger

Produkte schnell steigern, während

Lebensmittelverarbeiter zwischen lokal

zugeschnittenen saisonalen Angeboten

wechseln können und gleichzeitig mit hoher

Geschwindigkeit weiter produzieren.

In hochautomatisierten Branchen wie der

Automobilindustrie ermöglicht der digitale

Zwilling von Fabriken eine integrierte Konstruktions-

und Fertigungsumgebung, um

neue Montageprozesse mit flexiblen und

rekonfigurierbaren Zellen zu unterstützen.

Er ermöglicht auch die Verbindung separater

Systeme, z.B. die Anbindung von Systemen

für die Logistikautomation an Fertigungsroboter,

die für eine optimale Produktionsleistung

auf eine exakte Teilezustellung

angewiesen sind.

Intelligente Gebäude. Die digitale Partnerschaft

zwischen Dassault Systèmes und

ABB rund um digitale Zwillingssysteme

wird einen nahtlosen Arbeitsablauf bei der

Planung, dem Engineering und dem Betrieb

von Gebäuden sowie vernetzte nachhaltige

Transportlösungen ermöglichen. Die verfügbaren

Informationen in Kombination mit

dem virtuellen Universum 3DEXPERIENCE

von Dassault Systèmes ermöglichen auch

eine stärkere Interaktion der Kunden während

der Entwurfsphasen sowie während

des Betriebs.

Prozessindustrie: Beispiel Bergbau. Der

Wettbewerbsdruck in verarbeitenden Industrien

wie beispielsweise dem Bergbau

erfordert, dass Unternehmen ständig nach

neuen Wegen suchen, um die Sicherheit,

Produktivität und Energieeffizienz von

Standorten zu erhöhen und gleichzeitig

die Kosten und das Risiko des täglichen

Betriebs zu senken. Ein digitales Modell

der Untertageumgebung in Verbindung

mit Minenplanungs- und -steuerungssystemen

würde den Energieverbrauch und die

Minenautomatisierung optimieren sowie

Minenbetreibern ermöglichen, die Produktion

in Echtzeit zu überwachen und zu optimieren,

während sie virtuelle Simulationen

zukünftiger Szenarien durchführen können.

• ABB

Kompakter Luftmengenregler steigert Produktivität

Der kompakte Luftmengenregler des

Fluidikspezialisten Bürkert Fluid Control

Systems aus Ingelfingen ist eine praxisgerechte

Lösung, da er sich in praktisch

allen Branchen sowohl für den Einbau

in Neuanlagen als auch fürs Nachrüsten

eignet.

Pneumatische Fördersysteme für unterschiedlichste

Schüttgüter stehen unter

dem Druck, kostengünstiger zu werden,

aber gleichzeitig auch zuverlässiger und

produktiver. Für eine gleichbleibende Förder-

und Transportgutqualität bei hoher Anlageneffizienz

ist es deshalb unabdingbar, die

Menge der Förderluft zu regeln, z.B. um sie

an das jeweilige Transportgut anzupassen,

auf Veränderungen im Prozess zu reagieren

oder Leckagen auszugleichen.

Der Luftmengenregler besteht aus

einem Stellventil mit einem kompakten

Prozessregler auf der Oberseite und

zwei Drucktransmittern. Ein separater

Durchflussmesser ist nicht erforderlich.

Gemessen wird der Druckabfall über

dem Regelventil als „Messblende“. Aus

der Druckdifferenz kann der nominale

Volumenstrom des Gases für eine gegebene

Dichte und Temperatur berechnet

werden. Hierfür ist die Durchflusskennlinie

des Regelventils im Prozessregler

hinterlegt. Der Volumenstrom lässt sich

dann über die Öffnung des Ventils regeln.

Damit ist die gesamte erforderliche Regelungstechnik

in einem kompakten System

integriert, was Montage und Inbetriebnahme

erleichtert. Zudem zeichnet sich

der Luftmengenregler durch die hohe

Wiederholgenauigkeit bei Durchfluss-Sollwerten

sowie einen großen Mess- und

Stellbereich aus. Letzteres ist der Tatsache

zu verdanken, dass das Regelventil

gleichzeitig als verstellbare Blende genutzt

wird. Dadurch ist der Druckverlust

geringer als bei konventionellen Lösungen

mit separater Blende. Alles in allem führt

das zu einem größeren Regelbereich als

beispielsweise bei Lavaldüsen.

Eine Besonderheit des Luftmengenreglers

ist die automatische Leckluftkompensation,

die erheblich dazu beitragen kann,

die pneumatische Schüttgutförderung effizienter

zu gestalten, z.B. in Systemen mit

Zellenradschleusen, die zur Dosierung, Einspeisung

oder Austragung der Schüttgüter

im Einsatz sind. Die rotierende Zellenradschleuse

leitet das Förderprodukt in den

Förderstrom ein und sorgt dadurch auch

in einem Nebeneffekt für einen Verlust von

Förderluft, der sogenannten Leckluft. Die

Leckluftkennlinie jeder Zellenradschleuse

kann im Regler hinterlegt werden. Dieser

„kennt“ dann bei jedem gegebenen Einlassdruck

die erforderliche Zusatzluftmenge,

um den Luftverlust im System durch

die Zellenradschleuse zu kompensieren.

Genauso lässt sich auch der eventuelle

Teilstromverlust in Bypassleitungen ausgleichen.

• Bürkert Fluid Control Systems

Kurznachricht

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


54 | TECHNIK

hpl-Neugnadenfelder optimiert die Bearbeitung der Kanten von Schmalband

Präzises Monitoring der Bandkantenkontur

in Echtzeit

Das neue lasergestützte Onlineinspektionssystem ConScan der hpl-Neugnadenfelder Maschinenfabrik

visualisiert die Ausprägung der Kantenkontur von Schmalband und ermöglicht es so, bei kleinsten

Abweichungen von der Sollkontur sofort in den Produktionsprozess einzugreifen.

B

ei der Bearbeitung der Kanten von

Schmalband, zum Beispiel nach

dem Längsteilen, spielt die Ausprägung

der Kanten für viele Anwendungen

eine entscheidende Rolle. Zum

einen sollen keine Schneidgrate entstehen.

Zum anderen müssen für spezielle

Anwendungen vorgegebene Radien und

die Lage ihrer Scheitelpunkte exakt eingehalten

werden.

Erfahrene Bediener erkennen bei der

Bearbeitung der Kanten am Fluss der

Späne, ob die Kontur die Spezifikationen

in etwa erfüllt. Dabei ist der subjektive

Einfluss jedoch sehr hoch. Deutlich objektiver

kann die Kante bewertet werden,

wenn am Ende des Coils ein Probestück

geschnitten wird, das zum Beispiel in einem

Durchlichtmikroskop geprüft wird.

Diese Methode ist sehr genau, hat aber

den Nachteil, dass erst geprüft wird, wenn

der gesamte Ring bereits bearbeitet ist.

Da die Anforderungen an die exakte

Ausprägung der Bandkonturen beständig

Jede Bandkante wird von zwei Laser-Triangulationssensoren

gescannt (Foto: hpl-Neugnadenfelder)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


TECHNIK | 55

In der 2-D-Ansicht wird die Kontur beider Kanten dargestellt (Foto: hpl-Neugnadenfelder)

In der 3-D-Darstellung wird die Entwicklung der Kontur über die Länge des Bandes visualisiert (Foto: hpl-Neugnadenfelder)

steigen, trugen mehrere Kunden die Frage

nach einer präzisen Onlinekonturmessung

an hpl-Neugnadenfelder heran. Dies hat zur

Entwicklung von ConScan ® geführt, einem

lasergestützten System zur Visualisierung

der Kantenkontur.

Es stellt die Kontur aller Bandkanten

grafisch auf einem Monitor in Echtzeit

dar. Das System visualisiert typische

Defekte – zum Beispiel Grate, Kantenausbrüche

oder verschobene Radien

oder Kanten. Tests zeigen, dass selbst

kleinste Abweichungen, zum Beispiel

minimale Ausbrüche an der Bandkante,

detailgetreu und übersichtlich wiedergegeben

werden.

So können Korrekturen der Spanabnahme

während der laufenden Produktion

erfolgen: Die Ausbringung hochwertiger

Bänder steigt, Produktionsausfälle werden

vermieden.

Das System stellt Abweichungen von

der Sollkontur ab etwa einem Hundertstel-

Millimeter dar. In einer weiteren Entwicklungsstufe

sollen die Abweichungen vermessen

und die Messwerte unmittelbar

in die Regelung der Messerpositionen

eingebunden werden.

ConScan ® arbeitet pro Bandseite mit jeweils

zwei Laser-Sensoren. Sie projizieren

Linien auf die Kante, die von schräg angeordneten

Kameras erfasst werden. Ihre

Auflösung liegt bei wenigen µm. Aus dem

Verlauf der Linien errechnet eine Software

die Kontur der Kante und stellt sie auf einem

Monitor dar.

hpl-Neugnadenfelder hat ConScan

für Bänder von 2 bis 200 mm Breite und

von 0,3 bis 4 mm Dicke entwickelt, die

zum Beispiel vorher in Längsteilanlagen

geschnitten wurden. Da das System in

Laufrichtung des Bandes nur etwa 300

mm lang ist, kann es auch nachträglich

in vorhandene Linien zur Bandkantenbearbeitung

integriert werden.

• daniel.moss@hpl-group.de

Daniel Moss, hpl-Neugnadenfelder

Maschinenfabrik GmbH, Ringe/

Neugnadenfeld

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


56 | TECHNIK

Fraunhofer-Institute für Produktionstechnologie IPT und für Lasertechnik ILT

Hybride Karosseriebauteile aus Stahl

und faserverstärkten Kunststoffen

Anwendungen in Mobilität und Transport verlangen heute immer öfter nach Leichtbauteilen, um Gewicht

und damit Energie und Ressourcen einzusparen. Hybride Bauteile aus Stahl, lokal funktionalisiert durch

Faserverbundkunststoffe, kombinieren diese hohe mechanische Belastbarkeit mit optimaler Masse.

D

er Bedarf an großserientauglichen

Fertigungsverfahren, die solche

Bauteile kosteneffizient herstellen

können, wächst. Im EU-Forschungs projekt

„ComMUnion“ entwickeln die beiden

Aachener Fraunhofer-Institute für Produktionstechnologie

IPT und für Lasertechnik ILT gemeinsam

mit 14 weiteren Partnern aus Industrie

und Forschung solche industriellen

Prozesse für den hybriden Leichtbau aus

Metall und Faserverbundkunststoffen für

die Automobil- und Luftfahrtbranche.

Das neue hybride Fertigungsverfahren

setzt auf eine Kombination von Laserstrukturieren

und laserunterstütztem Tapelegen:

Dafür werden die Metallbauteile zunächst

mit dem Laser vorbearbeitet und mit einer

speziell entwickelten und genau definierten

rauen Oberflächenstruktur versehen. Durch

die Strukturierung lassen sich die Leichtbauelemente,

die später zur Verstärkung

dienen sollen, direkt mechanisch auf das

Stahlbauteil fügen, ohne dass weitere

Mittel zur Verbindung eingesetzt werden

müssen.

Die Verstärkungen aus thermoplastischem

Faserverbundkunststoff, die gezielt

an die zu erwartenden Belastungen

angepasst sind, werden durch das automatisierte

Tapelege-Verfahren auf das Bauteil

aufgebracht. Dazu erwärmt der Laser die

aufgelegten faserverstärkten Tapes lokal

unmittelbar vor der Fügezone auf dem Metall,

sodass das Matrixmaterial schmilzt. Es

dringt dadurch in die Oberflächenstrukturen

ein und bewirkt, dass die Tapes mit den

eingebetteten Fasern auf der aufgerauten

Oberfläche des Stahlbauteils haften.

Kombiniertes Verfahren, geeignet

für die Großserie

Die Kombination dieser beiden Laserverfahren

zur Strukturierung und zur Erwärmung

spielt ihre Vorteile genau dann aus,

wenn die mechanischen Eigenschaften

des Bauteils lokal verbessert werden sollen,

ohne dass das Bauteilgewicht dabei

deutlich steigt. Der Prozess eignet sich

besonders für die Großserienfertigung,

da nach dem Ablegen der thermoplastischen

Tapes keine weiteren Nachbearbeitungsschritte

zur Konsolidierung

des Werkstoffs erforderlich sind. Die

punktgenaue, lokale Erwärmung verringert

darüber hinaus den Verzug und

die Eigenspannungen beim Fügen der

beiden unterschiedlichen Materialien.

Die Strukturierung mit dem Laser, eingesetzt

durch das Fraunhofer ILT, unterliegt

zudem keinerlei Werkzeugverschleiß und

lässt sich reproduzierbar und punktgenau

auf dem Metallbauteil einsetzen.

Um die Einsatzfähigkeit des Verfahrens

in Form eines „Proof-of-Concept“ zu zeigen,

haben die Forschungspartner nun

ein erstes Demonstratorbauteil aus hochfestem

Stahl und Faserverbundkunststoff

gefertigt: Anhand eines hybriden Leichtbau-Seitenschwellers,

einem Karosseriebauteil

für den Automobilbau, haben die

beiden Fraunhofer-Forscher Kira van der

Straeten vom Fraunhofer ILT und Tido

Peters vom Fraunhofer IPT im Rahmen

des „ComMUnion“-Projekts die Funktionsfähigkeit

der Verfahrenskombination

getestet und belegt.

Die Projektpartner haben das Bauteil

auf der Leichtbau-Messe JEC World Mitte

März in Paris dem Fachpublikum bereits

vorgestellt.

Teil eines hybriden Seitenschwellers lokal funktionalisiert durch laserunterstütztes

Tapelegen (Fraunhofer IPT)

• Fraunhofer IPT und ILT

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


TECHNIK | 57

Fraunhofer: Leichtbau von Fahrzeugen

Smarte Verbindungstechniken für CFK und

Metall

Beim Leichtbau von Fahrzeugen gilt es, funktionstragende Metallteile mit leichten, hochfesten

kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen zu verbinden. Fraunhofer-Forscherinnen und -Forscher haben

verschiedene Möglichkeiten für eine solche Verbindung entwickelt. Auf der Hannover Messe stellen sie die

Techniken anhand eines E-Rollers vor.

S

ei es bei Bussen, Autos, Rollern oder

Fahrrädern: Die Elektromobilität gilt

als Antrieb der Zukunft. Eine große

Herausforderung liegt momentan in der

Reichweite der Gefährte. Um diese zu erweitern,

müssen die Fahrzeuge möglichst

leicht sein. Denn es gilt: Je leichter das

Fortbewegungsmittel, desto länger reicht

die gespeicherte Energie. Kohlenstofffaserverstärkte

Kunststoffe, kurz CFK, sind hier

der Werkstoff der Wahl: Sie sind ähnlich

stabil wie Stahl, aber rd. achtmal leichter

und sogar dreimal leichter als Aluminium.

Bislang fertigt man einzelne Komponenten

aus CFK, etwa einen Fahrzeugrahmen, und

verbindet diese dann über Schrauben oder

Klebstoffe mit den funktionstragenden Metallteilen.

Sprich: Die Teile, die lange Strecken

verbinden und die Lasten übertragen,

können aus CFK gefertigt werden, die Funktionsbauteile

– etwa Anbindungspunkte für

das Lenkrad – bestehen aus Metall.

Gewichtseinsparungen um bis

zu 50 %

Forscherinnen und Forscher der Fraunhofer-Einrichtung

für Gießerei-, Compositeund

Verarbeitungstechnik IGCV am Technologiezentrum

in Augsburg haben nun

verschiedene neuartige Möglichkeiten entwickelt,

herkömmliche Gießtechnik-Bauteile

mit solchen aus CFK zu verbinden. Neben

der tief verankerten Gießereitechnologie

bieten moderne Fertigungsverfahren, wie

die additive Fertigung bzw. der 3-D-Druck,

großes Potenzial. „In einem Elektroroller

haben wir die verschiedenen Verbindungsansätze

zusammengeführt. Das Ziel: Wir

wollen die mechanischen Anbindungspunkte

reduzieren und die Prozessschritte

beim Anbinden minimieren“, erläutert Dr.

Daniel Günther, zuständiger Projektleiter

am Fraunhofer IGCV. „Denn das Potenzial

durch eine Kombination von Metall und CFK

ist erheblich: Je nach Bauteil lassen sich bis

zu 50 % Gewicht einsparen.“

Verbindung durch Klemmtechnik

Der Hinterradträger des E-Rollers ist ein

Bauteil mit hoher Funktionsdichte und

besteht somit aus Metall. Um auch diesen

möglichst leicht zu gestalten, hat das

Forscherteam ihn aus hochfestem Stahl

hergestellt und die Topologie optimiert –

es befindet sich also nur an den Stellen

Material, wo es für die Funktion erforderlich

ist. Zur Herstellung des Bauteils nutzten

die Forscherinnen und Forscher eine additive

Fertigungstechnik, bei der die Bauteile

durch die Bestrahlung mit einem Laser aus

Metallpulver hergestellt werden. Der Hinterradträger

ist über eine Verschraubung mit

dem Trittbrett aus CFK verbunden: So lässt

er sich leicht zerlegen und warten.

Geklebtes Hybridbauteil

Der Lenkkopf des Rollers ist ein Hybridbauteil:

Das Grundgerippe besteht aus Aluminiumsandguss,

es übernimmt hinten das

Trittbrett und vorne die Lenkstange. Dieser

Bereich weist eine dichte Funktionalität auf,

während dazwischen ein größerer Raum

überbrückt werden muss. CFK-Elemente

sorgen für die nötige Steifigkeit. Verbunden

werden die beiden Materialarten über

Klebtechnik. „Als Belastungsgrundlage sind

wir von einer 100 kg schweren Person ausgegangen,

die mit dem Roller springt. Mit

einem reinen Aluminiumgussteil würde

man hier sehr viel mehr Material verbauen

müssen, um die notwendige Steifigkeit

hinzubekommen“, sagt Günther. Für die

Entwicklung des Bauteils analysierten der

Ingenieur und sein Team zunächst, welcher

Bauraum zur Verfügung steht. Denn je mehr

Raum genutzt wird – also je größer der

Querschnitt des Bauteils ist –, desto besser

ist die Biegesteifigkeit. Allerdings muss das

Material dann sehr dünn sein, damit das

Bauteil nicht zu schwer wird. Dies lässt sich

über CFK in Kombination mit Guss lösen.

In einem nächsten Schritt errechneten die

Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler,

an welchen Stellen das Bauteil wie stark belastet

wird. Die Klebestellen sind genau dort

angebracht, wo wenig Belastung auftritt.

Die Steifigkeit kommt aus der Formgebung

des CFK-Bauteils.

Die Verbindungstechnik der

Zukunft

Die hohe Belastbarkeit und Festigkeit von

CFK wird durch die darin enthaltenen Fasern

erreicht. Die Herausforderung liegt vor

allem darin, die Kraft, die auf das Bauteil

Laminierhülse mit neuartiger Pinstruktur für

die formschlüssige Verbindung mit den vorimprägnierten

CFK-Fasern (Fraunhofer IGCV)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


58 | TECHNIK

einwirkt, in die Fasern zu übertragen. Dazu

müssen die Teile aus Metall möglichst gut

an die CFK-Bauteile angebunden sein,

also ohne Spalten und Hohlräume. Die

Forscherinnen und Forscher haben daher

eine gänzlich neuartige Verbindungstechnik

entwickelt. Um diese zu erklären, ist zunächst

ein Schwenk zu den Bauteilen vonnöten.

Das zylindrische Verbindungsstück

zum Lenker ist über additive Fertigungstechnik

aus Stahl hergestellt. Unten hat es

eine Platte, quasi eine Art Fuß, an dessen

Oberfläche kleine Pins herausstehen. Über

diese Fußplatte legen die Wissenschaftler

die Ausgangsplatten für die CFK, die aus

mit Kunstharz ummantelten Fasern bestehen.

Nun legen sie Vakuum an und erhöhen

die Temperatur. Das Harz umfließt die Kohlenstofffasern,

fließt nach unten, schließt

die Lücke zur Metallplatte und härtet in

dieser Konstellation wie ein Kleber aus.

Zum einen klebt das Harz an der Platte,

zum anderen werden die hochstehenden

Pins von den Fasern umschlossen und

festgehalten. Das Ergebnis: Die Bauteile

sind formschlüssig und fest miteinander

verbunden – gänzlich ohne Schrauben und

zusätzliche Klebtechnik. „Das Verfahren

lässt sich unkompliziert auf große Serien

übertragen, ist schnell und industrietauglich“,

fasst Günther zusammen.

Auf der Hannover Messe vom 1. bis 5.

April 2019 stellen die Forscherinnen und

Forscher den E-Roller und die beschriebenen

Verbindungstechniken vor (Halle 17,

Stand C24).

• Fraunhofer Gesellschaft

Fraunhofer IOF: Ausgefeilte 3-D-Messtechnik

Gestenbasierte Mensch-Maschine-

Interaktion in Echtzeit

Mensch und Maschine werden einander bei der Arbeit zunehmend unterstützen. Damit Abläufe effizient sind,

muss die Maschine ohne Zeitverzögerung auf den Menschen reagieren. Dank ausgefeilter Highspeed-3-D-

Messtechnik und -Sensorik ermöglichen Forscherinnen und Forscher des Fraunhofer-Instituts für Angewandte

Optik und Feinmechanik IOF diese Echtzeitinteraktion. Wie dies in der Praxis funktioniert, demonstrieren sie

auf der Hannover Messe am Beispiel einer interaktiven Kugelwand, die dreidimensional, berührungslos und

umgehend auf jede Bewegung einer davorstehenden Person reagiert.

G

estensteuerung steht für die nahtlose

Schnittstelle von der Maschine

zum Menschen – immer mehr

Maschinen, Roboter und Geräte reagieren

auf einen Fingerzeig. Forscherinnen

und Forscher des Fraunhofer IOF in Jena

heben die Mensch-Maschine-Interaktion

auf eine neue Stufe: Die im Forschungsvorhaben

3-D-LivingLab entwickelte Highspeed-3-D-Messtechnik

und -Sensorik

ermöglicht sogar die Erfassung und Steuerung

von komplexen Bewegungen – und

das in Echtzeit. Auf der Hannover Messe

2019 demonstriert das Forscherteam die

gestenbasierte Mensch-Maschine-Interaktion

am Beispiel einer Wand aus 150

Kugeln, die jede Kopf-, Arm- und Handbewegung

eines davorstehenden Menschen

in 3-D kopiert.

Die Kugelwand formt quasi ein Abbild

der Körperbewegungen. Sie reagiert in

Echtzeit dreidimensional, berührungslos,

verzögerungsfrei und für den Menschen

irritationsfrei. Die Entwicklung der Kugelwand

entstand im Rahmen des Projekts

„3-D-LivingLab“.

Die Kugeln reagieren ohne Zeitverzögerung auf die Bewegungen

der davorstehenden Person (Foto: Fraunhofer IOF)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


TECHNIK | 59

Arbeitsabläufe werden

vereinfacht

Das System setzt sich aus mehreren Modulen

zusammen: 3-D-Sensorik, 3-D-Datenverarbeitung

und Bildfusion sowie dem Aktorsystem

– der eigentlichen Kugelwand, die

aus 150 Einzelaktoren besteht. „Hinter dem

vermeintlichen Spielzeug steckt Cutting-

Edge-Technologie. Die 3-D-Echtzeiterfassung

und -steuerung multipler Gesten ohne

Tracking-Sensoren kann Arbeitsabläufe radikal

vereinfachen – von Produktionsszenarien

bis zur Gesundheit und Sicherheit“, sagt

Dr. Peter Kühmstedt, Wissenschaftler und

Gruppenleiter am Fraunhofer IOF.

Das Demonstratorsystem reagiert auf

das Verhalten des Menschen, erfasst

komplexe Bewegungen wie Gestik und

körperliche Aktionen und gibt in Realtime

ein Feedback durch technische Aktorsysteme,

die die elektrischen Signale in eine

Bewegung der Kugelwand umsetzen. Die

Steuerung der Aktorik erfolgt durch die

Körperhaltung. Eigens entwickelte spezielle

Algorithmen ermöglichen es, aus der

menschlichen 3-D-Bewegung eine Steuerung

der Aktorik anzustoßen und damit die

Bewegung der Kugeln auszulösen. „Wir

zeigen damit sehr schnelle Messtechnik:

Die Daten werden durch eine neue Generation

von 3-D-Sensoren aufgenommen –

sehr schnelle latenzarme Verarbeitung –,

3-D-LivingLab

Ziel des Forschungsvorhabens 3D-LivingLab ist es, ein transportables und

modular erweiterbares Demonstratorsystem aufzubauen, in dem eine

intuitive Interaktion zwischen Mensch und Technik repräsentativ ermöglicht

wird und das für weitergehende Forschungszwecke zur Verfügung steht.

Die auf der Hannover Messe präsentierte Kugelwand ist ein solches

Demonstratorsystem. Beteiligte Partner von 3-D-LivingLab sind neben

dem Fraunhofer-Institut für Angewandte Optik und Feinmechanik IOF das

Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU, das

Fraunhofer-Institut für Nachrichtentechnik, Heinrich-Hertz-Institut, HHI, die

Technische Universität Chemnitz, die Friedrich-Schiller-Universität Jena, die

SICK AG und die FusionSystems GmbH.

die Daten werden sofort interpretiert und

umgerechnet – schnelle Reaktion in Echtzeit

– und die Kugelwand spiegelt anhand

der Berechnungsergebnisse sofort die Bewegung

der davorstehenden Person“, so

der Forscher. In Produktionsumgebungen

lässt sich die Technologie beispielsweise

einsetzen, um einen Werker zu überwachen,

der mit einem Roboter interagiert

und ihm Bauteile reicht. Sie kann auch

auf andere Anwendungsfelder wie die

der Gesundheit und Sicherheit übertragen

werden und die dortigen Abläufe sicherer

und effizienter gestalten. Denkbar ist der

Einsatz der 3-D-Sensorik und der Interaktionskomponenten

in Montageassistenzund

Qualitätskontrollsystemen, sie qualifiziert

sich zudem für die Überwachung

biometrischer Zugänge.

Die Forscherinnen und Forscher präsentieren

ihre Highspeed-3-D-Technologie, die

eine Symbiose von Mensch und Maschine

möglich macht, vom 1. bis 5. April 2019 auf

der Hannover Messe am Fraunhofer-Gemeinschaftsstand

in Halle 2, Stand C22.

• Fraunhofer IOF

Inspektionssystem erhöht die Kapazitäten beim fotochemischen Ätzen

Precision Micro, München, ist ein Spezialist

für fotochemisches Ätzen in Europa.

Um auf die steigende Nachfrage nach

präzise geätzten Teilen mit sehr engen

Toleranzen in hohen Stückzahlen zu

reagieren, setzt das Unternehmen im

Rahmen seines laufenden Investitionsprogramms

auf eine weitere Maschine

zur automatisierten optischen Inspektion

(AOI).

Das neue Inspektionssystem wird künftig die

Qualitätsüberprüfung der Teile und die Automatisierung

derselben verbessern. Es unterstützt

Materialdicken von bis zu 0,2 mm. Die

neue AOI kann beide Seiten des Produkts

einer vollständigen Sicht- und Maßprüfung

unterziehen und fehlerfreie Komponenten

automatisch versandfertig abpacken.

Mit HD-Kameras und verschiedenen Lichtquellen

scannt und fotografiert die Maschine

die geätzten Teile und vergleicht die erfassten

Bilder mit den hinterlegten CAD-Daten. So

werden alle Unterschiede zwischen der ursprünglichen

Konstruktion und dem tatsächlich

gefertigten Teil sofort entdeckt. In 48 h können

so bis zu einer Million Teile geprüft werden.

Das reduziert die Abhängigkeit von der bestehenden

AOI-Technik und menschlichen

Eingriffen. Dank der fehlerfreien Erkennung

durchlaufen die Komponenten den gesamten

Fertigungsprozess bedeutend schneller,

wodurch zusätzliche Kapazitäten entstehen.

„Precision Micro liegt die Zusammenarbeit

und Partnerschaft mit den Kunden

sehr am Herzen“, erklärt Carl Smith, Qualitätsmanager

bei Precision Micro. „In enger

Zusammenarbeit mit OEMs entwickeln wir

Inspektionslösungen. Das zeigt auch dieser

neueste Kauf, mit dem wir den prognostizierten

wachsenden Bedarf unserer Kunden

nach kleinen Teilen abdecken wollen.“

Mithilfe des neuen AOI-Systems wird

die Qualitätsprüfung der fotochemisch

geätzten Teile noch weiter optimiert

(Foto: Precision Micro)

Im Lauf des Jahres sind weitere Investitionen

des Unternehmens in automatisierte

Inspektionssysteme geplant.

• Precision Micro

Kurznachricht

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


60 | STAHLVERARBEITUNG

Lösungen für Industrie 4.0 und Vernetzung in der Metallverarbeitung

Die smarte Zukunft der Metallverarbeitung

Digitalisierung und Vernetzung sind in der Metallverarbeitung rasant auf dem Vormarsch – auch in der Lagerund

Sägetechnik. Manuelle und voneinander isolierte Prozesse weichen immer mehr einem durchgängig

gesteuerten, intelligenten Materialfluss, in dem alle beteiligten Komponenten autonom miteinander

kommunizieren. Bei Kasto ist dieses Thema schon längst keine Zukunftsmusik mehr: Der Säge- und

Lagertechnik-Hersteller hat bereits zahlreiche Lösungen im Portfolio, um die Metallverarbeitung in Zeiten von

Industrie 4.0 leistungsfähiger, flexibler und kosteneffizienter zu gestalten.

O

b im Stahlhandel, der Automobil-

und Zulieferindustrie oder

im Maschinen- und Anlagenbau:

Metallverarbeitende Unternehmen quer

durch sämtliche Branchen sehen sich seit

Jahren steigenden Anforderungen gegenüber.

Kunden erwarten eine immer höhere

Fertigungs-Flexibilität, von Losgröße Eins

bis zur Großserie. Die Vielfalt an Materialien

und Abmessungen nimmt stetig zu,

Die Digitalisierung und Vernetzung von

Produktions- und Logistikprozessen ist

in der Metallverarbeitung auf dem

Vormarsch (Foto: Kasto)

gleichzeitig wachsen die Ansprüche an die

Qualität und der Kostendruck. Um im weltweiten

Wettbewerb langfristig bestehen

zu können, sind Lösungen gefragt, die unterschiedliche

Produktionsaufgaben variabel

und leistungsfähig, aber auch effizient

umsetzen können.

Fertigung organisiert sich selbst

Ein Schlüssel dazu ist die Digitalisierung und

Vernetzung von Produktions- und Logistikprozessen

– auch bekannt unter dem Begriff

Industrie 4.0. In der modernen Metallverarbeitung

sind Maschinen, Anlagen, Waren

und Ladungsträger über das Internet der

Dinge verbunden und können miteinander

kommunizieren. Intelligente Sensorsysteme

liefern dazu aktuelle Statusinformationen in

Echtzeit. Sämtliche prozessrelevanten Daten

werden erfasst und analysiert. Das ermöglicht

Anwendern, ihre komplette Wertschöpfung

dezentral, autonom und bedarfsorientiert zu

optimieren. Der Weg von der Rohware zum

fertigen Produkt wird damit schneller, flexibler,

ressourcenschonender und kosteneffizienter.

Dies beginnt bereits bei der Lagerung:

Anstelle der früher weit verbreiteten Boden-

oder Kragarmlagerung setzen metallverarbeitende

Unternehmen vermehrt auf

vollautomatische Langgutlager. Die softwaregesteuerten

Systeme überzeugen

durch eine deutlich höhere Lagerdichte,

durch schnelle Zugriffszeiten und maximale

Bestandstransparenz. Auch die Sägetechnik

– oftmals die erste Bearbeitungsstation nach

dem Auslagern – ist immer häufiger mannlos

organisiert. Sägemaschinen können mit

Manipulatoren und Fördertechnik nahtlos an

das Rohwarenlager angeschlossen und darüber

mit den benötigten Materialien versorgt

werden. Der Sägevorgang selbst läuft bei

entsprechender Ausstattung der Maschine

ebenfalls autonom ab. So entstehen hoch

integrierte Systeme, die nahtlos in einen

durchgängigen Materialfluss eingebunden

sind – die intelligente Fabrik.

Vollautomatisch vom

Rohmaterial bis zum fertigen Teil

Ein führender Anbieter von Industrie-4.0-

Lösungen für die Metallverarbeitung ist

Kasto Maschinenbau. Das Unternehmen

realisiert für seine Kunden kombinierte Lager-Säge-Roboter-Systeme,

in denen vom

Einlagern des Rohmaterials bis zur Kommissionierung

der Abschnitte sämtliche

Lager-, Handling-, Säge-, Markier-, Palettierund

Bündelungsprozesse vollautomatisch

ablaufen. Besonders wichtig ist dabei eine

reibungslose Kommunikation: Alle beteiligten

Komponenten müssen, vereinfacht

In der intelligenten Fabrik sind sämtliche

Prozesse in einen durchgängig gesteuerten

Materialfluss integriert. Alle beteiligten Komponenten

kommunizieren autonom über das

Internet der Dinge miteinander (Foto: Kasto)

ausgedrückt, die selbe Sprache sprechen.

Möglich wird dies über durchgängige Steuerungssysteme

und passende Schnittstellen.

Kasto bietet etwa mit KASTOlogic ein modulares

Warehouse Management System

(WMS), das speziell auf die Anforderungen

in der Langgut- und Blechlagerung abge-

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


STAHLVERARBEITUNG | 61

stimmt ist. Es bildet sämtliche Prozesse

zwischen Wareneingang und Versand übersichtlich

und transparent ab und sorgt für

eine effiziente Steuerung des gesamten

Materialflusses – inklusive des Lagers, daran

angeschlossener Fördertechnik sowie

Bearbeitungsmaschinen mit dem dazugehörigen

Materialhandling.

Die Software optimiert die Prozesse im

und um das Lager und macht die Intralogistik

damit schneller, zuverlässiger und

leistungsfähiger. Zum Beispiel gestaltet

sie die Fahrwege von Regalbediengeräten

effizienter, indem sie Leerfahrten vermeidet

und häufiger benötigte Artikel näher

an Ein- und Auslagerstationen platziert als

solche, die seltener nachgefragt werden.

Die Verwaltung von Aufträgen, Chargen,

Restteilen und Anschnitten, eine permanente

Inventur sowie die Möglichkeit,

flexi bel verschiedene In-Out-Strategien

und Kommissionierprinzipien anzuwenden,

sind weitere hilfreiche Funktionen

von KASTOlogic. Die umfangreichen

Statistik- und Analysetools überwachen

sowohl die Auslastung des Gesamtsystems

als auch die einzelner Komponenten.

Somit lässt sich das Potenzial der

Intralogistik voll ausschöpfen: Überflüssige

Fahrwege oder unnötige Wartezeiten

werden vermieden, mögliche Veränderungen

können vorab simuliert und ohne

Risiko ausprobiert werden.

Passende Schnittstelle für jedes

System

Über maßgeschneiderte Schnittstellen

lassen sich das WMS KASTOlogic, aber

auch einzelne Maschinensteuerungen von

Kasto mühelos an ein übergeordnetes Host-

System im Unternehmen anbinden – von

SAP über Infor oder Microsoft Dynamics

bis hin zu kundenspezifischen Softwarelösungen.

Die so entstehende einheitliche

Kommunikationsstruktur erhöht die Transparenz

und Effizienz erheblich. Aufträge lassen

sich bequem und benutzerfreundlich

steuern und die in den Lagern und Sägemaschinen

erhobenen und erfassten Daten

können übergreifend genutzt und analysiert

werden. Dies ermöglicht beispielsweise

eine durchgängige Rückverfolgung

bestimmter Waren und Werkstücke, eine

gleichmäßige Auslastung des Maschinenparks

mit kurzen Nebenzeiten, eine bessere

Qualitätskontrolle oder eine bessere

Planung von Wartungsmaßnahmen. Auch

Reststücklängen und Lagerbestände lassen

sich mit den entsprechenden Informationen

nachhaltig optimieren – das verringert die

Fertigungskosten deutlich.

Auch manuell bediente Lager lassen sich

mithilfe von KASTOlogic verwalten. Dafür

hat Kasto die App KASTOmobile entwickelt:

Die Anwendung ist für alle mobilen

Endgeräte mit Android-Betriebssystem

geeignet und ermöglicht dem Benutzer,

sämtliche Vorgänge wie Ein- und Umlagerungen,

Kommissionierungen, Versand- und

Bestandsinformationen per Smartphone

oder Tablet an das WMS zu übermitteln.

Besonders leicht ist dies mit einem von

Kasto erhältlichen Handheld-Gerät, das

neben einem gut lesbaren Display und einem

robusten Gehäuse auch über einen

integrierten Barcode-Scanner verfügt. Der

Mitarbeiter erfasst einfach die benötigten

Informationen für die jeweilige Auftragsposition

mit seinem Gerät, das diese drahtlos

an das Management-System überträgt.

Transparenz und Nachverfolgbarkeit sind

damit genauso hoch wie in automatischen

softwaregesteuerten Lagern. Auch ein sogenanntes

„Pick-by-Crane“-System lässt

sich mit KASTOmobile mühelos umsetzen:

Dabei steuert der Anwender mit der App

einen angebundenen Hallenkran, der die

gewünschten Ein- und Auslagervorgänge

mithilfe der entsprechenden Koordinaten

selbstständig erledigt.

Effizienter Sägen mit

Roboteranbindung

Mit der Roboter-Anbindung KASTOsort hat

Kasto zudem eine Lösung im Portfolio, mit

der sich dem Sägevorgang vor- und nachgelagerte

Fertigungsprozesse automatisieren

und gemeinsam in einen einheitlich gesteuerten

Materialfluss integrieren lassen.

Industrie roboter können die Sägeabschnitte

selbstständig entnehmen und zahlreiche weitere

Aufgaben übernehmen: von Entgraten

und Anfasen über Zentrieren und Gewindeschneiden,

Markieren und Bedrucken bis hin

zum Sortieren, Abstapeln und Kommissionieren.

Mit einem Behälter management

oder fahrerlosen Transport systemen lässt

sich die Roboter-Säge- Lösung weiter verketten.

Kasto integriert die Robotersteuerung

je nach Bedarf des Kunden in die Sägesteuerung,

das WMS KASTOlogic oder in ein

bestehendes ERP-System. Der Anwender

kann damit auch diesen Arbeitsschritt über

eine zentrale Schnittstelle steuern und überwachen

und profitiert von einer optimal abgestimmten

Prozesskette.

Lagersysteme, angeschlossene Fördertechnik

sowie Bearbeitungsmaschinen mit dem

dazugehörigen Materialhandling lassen

sich mit KASTOlogic einheitlich steuern

und verwalten (Foto: Kasto)

Maschinen jederzeit im Blick

Auch der Einsatz mobiler Devices hält in

der industriellen Produktion immer mehr

Einzug. Kasto hat dazu mit der KASTOapp

eine Anwendung für die übersichtliche

Visualisierung seiner Sägemaschinen auf

den Markt gebracht. Sie bietet eine Statusübersicht

aller im Netzwerk vorhandenen

Kasto- Maschinen, die mit den Steuerungssystemen

SmartControl, AdvancedControl,

ProControl oder ExpertControl ausgestattet

sind. Der Name jeder Säge sowie die

Maschinennummer und der Maschinentyp

sind dabei auf einen Blick ersichtlich. Läuft

eine Säge im Automatikbetrieb, kann die

KASTOapp außerdem auf die in der jeweiligen

Maschinensteuerung hinterlegten

Informationen zugreifen. Damit erhält der

Mit der Roboter-Anbindung KASTOsort

können die Entnahme der Sägeabschnitte

und zahlreiche weitere Aufgaben von Entgraten

und Anfasen über Zentrieren und

Gewindeschneiden, Markieren und Bedrucken

bis hin zum Sortieren, Abstapeln

und Kommissionieren automatisiert

werden (Foto: Kasto)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


62 | STAHLVERARBEITUNG

Glasses. Kunden können sich damit per

Video- und Audio-Stream mit den Service-Mitarbeitern

verbinden. Anwender

und Techniker teilen in Echtzeit das gleiche

Blickfeld. Das erleichtert das gegenseitige

Verständnis ungemein und hilft, einzelne

Anlagenkomponenten und eventuelle Störungen

schnell zu identifizieren.

Die Kasto-Experten haben über die App

auch die Möglichkeit, visuelle Hilfestellung

zu leisten und zum Beispiel Markierungen

im Live-Video einzublenden. Während der

Kunde vor Ort die Wartung oder Reparatur

an der Säge oder dem Lager durchführt,

bekommt er alle nötigen Informationen direkt

in seinem Display angezeigt. Nutzt er

die Datenbrille, hat er dazu noch die Hände

frei – das erleichtert die Arbeit zusätzlich.

Die Servicetechniker von Kasto sind virtuell

mit vor Ort und leiten die Mitarbeiter entsprechend

an. Aufwändige Schulungen oder

teure Anfahrten sind damit überflüssig.

Intelligente Lösungen mit

praktischem Kundennutzen

Das Assistenzsystem VisualAssistance ermöglicht dem Anwender, per Tablet, Smartphone

oder Smart Glasses Live-Videos an die Service-Experten von Kasto zu senden und in Echtzeit

visuelle Hilfen und Informationen bei Störungen oder Instandhaltungsarbeiten zu

erhalten (Foto: Kasto)

Benutzer genaue Auskünfte über alle relevanten

Parameter wie etwa Artikel, Abschnittlänge,

Soll- und Ist-Stückzahl sowie

die Vorschub- und Schnittgeschwindigkeit.

Kommt es zu einem Fehler im Betriebsablauf,

visualisiert die App die anstehende

Fehlermeldung und der Anwender kann

schnell reagieren. Ausfallzeiten lassen sich

so auf das Minimum reduzieren.

Fernwartung mit Augmented

Reality

Noch einen Schritt weiter geht Kasto mit

seinem Assistenzsystem VisualAssistance:

Dieses nutzt das Konzept der Augmented

Reality (Erweiterte Realität), um die Fernwartung

von Maschinen und Anlagen zu

vereinfachen. Herzstück ist eine interaktive

App für Tablets, Smartphones oder Smart

In Zukunft will Kasto sein Portfolio weiter

deutlich in Richtung Industrie 4.0 ausbauen.

Die Erfassung und Analyse anfallender

Prozessdaten bietet dabei ein besonders

großes Potenzial – etwa für vorbeugende

Instandhaltungsmaßnahmen. Bei jeder

Neu- oder Weiterentwicklung steht der

praktische Nutzen für den Anwender im Mittelpunkt.

Und der ist schon jetzt immens:

Mit den Industrie-4.0-Lösungen von Kasto

können metallverarbeitende Unternehmen

ihre Fertigung deutlich flexibler und effizienter

gestalten. Sie profitieren unter anderem

von einer idealen Auslastung ihrer Maschinen,

kurzen Nebenzeiten, einem geringeren

Wartungsaufwand und niedrigeren Produktionskosten.

Da sich die intelligente Fabrik

permanent selbst überwacht und optimiert,

ist auch die Qualität der gefertigten Teile

gleichbleibend hoch, Bedienfehler sind quasi

ausgeschlossen. Das sorgt wiederum für

zufriedene Kunden und einen guten Stand

im Wettbewerb.

• press@kasto.com

Stephanie Riegel-Stolzer, Mitglied der

Geschäftsleitung, Kasto Maschinenbau

GmbH & Co. KG, Achern

Kurznachricht

Flexible Lagerlösungen für Gefahrstoffe

Für Gefahrstoffe gibt es strenge Lagerungsvorschriften,

die mitunter spezielle

und teure Lagerräume erfordern. Eine

Alternative sind durchdachte Schutzsysteme

der Cemo GmbH aus Weinstadt mit

Auffangwannen, integriertem Brandschutz,

Absaugung eventueller Dämpfe

oder mitwachsende Flächenschutzsysteme,

die flexibel im bestehenden Lager

aufgebaut werden können und neuesten

Normen entsprechen.

Zahlreiche essenzielle Kleinigkeiten im

Betrieb gelten heute als Gefahrgut: z.B.

Farben, Reinigungsmittel, Bohremulsion,

Schmierstoffe ebenso wie Pflanzenschutzmittel

oder Dichtmittel für Dächer und Wände.

Ob Flasche, Dose, Kanister oder Fass,

Lagerregale sind ein platzsparendes Mittel

für die sichere Einlagerung. Mit Auffangwannen

am Boden oder in den einzelnen

Regalebenen begrenzen sie im Havariefall

den Schaden auf ein Minimum. Für große

Gebinde wie Fässer oder IBC-Behälter

eignen sich robuste Auffangwannen mit

stabilem Gitterrost. Müssen gefährliche

Stoffe in nächster Nähe zum Arbeitsplatz

verfügbar sein, bieten Umwelt- und Chemikalienschutz-

bzw. Sicherheitsschränke eine

Lösung. Je nach Ausführung und Schutzklasse

erlauben sie eine Belüftung nach

außen, sind abschließbar und gewähren

je nach Ausführung Schutz gegen Brände.

Größere Mengen an Gefahrstoffen vorzuhalten

erfordert normalerweise einen

erheblichen Planungs- und Bauaufwand,

vor allem wenn Gebäude dafür nachträglich

erweitert werden müssen. Die schnell verfügbare

Alternative sind Brandschutz- und

Sicherheitsraumcontainer. Sie ersetzen konventionelle

Anbauten und sind bei Bedarf

auch noch flexibel umsetzbar.

Doch nicht nur „klassische“ Gefahrstoffe

gilt es sicher aufzubewahren, denn auch

Abfall und Gebrauchtteile können als gefährlich

eingestuft sein. Da Gesetzgeber,

Berufsgenossenschaften und Versicherungen

auf zahlreichen, oft sehr detaillierten

Bestimmungen bestehen, sind geprüfte

und zugelassene Gefahrstoffstationen,

Sammelbehälter und -boxen, die auch im

Freien aufgestellt werden dürfen, effiziente

Helfer, um den Vorschriften ohne großen

(Bau-)Aufwand zu genügen.

• Cemo

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


STAHLVERARBEITUNG | 63

Deutsche Edelstahlwerke auf der weltweit größten Korrosionsfachmesse

DEW stellen in Nashville/USA

neuen Spezialstahl vor

Die Corrosion Conference & Expo von NACE International ist die größte Veranstaltung zum Thema „Vermeidung

und Verminderung von Korrosion“ weltweit. Als Unternehmen der Schmolz + Bickenbach Gruppe präsentierten

die Deutschen Edelstahlwerke (DEW) auf der diesjährigen Messe in Nashville/USA Ende März ihren neuen

Spezialstahl Corrodur 4418 Mod.

D

er hoch leistungsfähige Stahl, auch

bekannt als Super 13Cr, zeichnet

sich durch eine hohe Festigkeit, eine

hervorragende Zähigkeit und eine gute Beständigkeit

gegen Loch- und Spannungsrisskorrosion

aus. Er übertrifft mit diesen

Eigenschaften konventionelle Chromstähle

in Sachen Leistungsfähigkeit.

Mehr als 6.000 Korrosionsprofis aus 60

Ländern, darunter Wissenschaftler, Forscher,

Ingenieure und Techniker, erwartete

die Corrosion Conference & Expo von

NACE International, die wichtigste Veranstaltung

der Branche in Nashville/Tennessee.

Dazu gehörten selbstverständlich

auch die Stahl- und Korrosionsexperten

der DEW, die auf der Konferenz den

neuen Spezialstahl Corrodur 4418 Mod

vorstellten. Die DEW wurden mit dieser

Stahlsorte als einer der ersten Stahlhersteller

überhaupt durch das führende Ölund

Gasunternehmen Statoil ASA (seit

2018: Equinor ASA) nach NORSOK M650

qualifiziert. Korrosive Medien, wie saure

Gase oder Chloride, greifen im Bereich der

Öl- und Gasgewinnung bei hohen Temperaturen

permanent die Fördertechnik an.

Corrodur 4418 Mod setzt dort an, wo konventionelle

Chromstähle an ihre Grenzen

stoßen, und bietet Anwendern eine sehr

leistungsfähige Werkstofflösung.

Leistungssteigerung bei

gleichbleibenden Abmessungen

Mit Corrodur 4418 Mod haben die Deutschen Edelstahlwerke einen Edelstahl entwickelt, der

die Prozesssicherheit bei der Öl- und Gasförderung erhöht (Foto: DEW / istockphoto-mikeuk)

„Wir freuen uns, dass wir unseren Spezialstahl

auf der Corrosion in Nashville einem großen

Fachpublikum präsentieren konnten.“

Peter Grüneberg, Senior Key Account Manager Specials der DEW

Den Deutschen Edelstahlwerken ist es

gelungen, die Stahleigenschaften durch

eine kontrollierte Wärmebehandlung

zu verbessern. Mit einer Zugfestigkeit

von mindestens 862 MPa, einer Dehngrenze

von mindestens 758 MPa und

mindestens 81 J Zähigkeit bei −10 °C

ist Corrodur 4418 Mod herkömmlichen

13%-Chromstählen überlegen. Die

gute Beständigkeit gegen Loch- und

Spannungsrisskorrosion ist ein hervorzuhebendes

Merkmal. Darüber hinaus

eröffnet die hohe Festigkeit Anwendern

mehr Spielraum bei der Dimensionierung

der Bauteile bzw. geplanten Leistungssteigerungen

bei gleichbleibenden Abmessungen.

„Wir freuen uns, dass wir

unseren Spezialstahl auf der Corrosion

in Nashville einem großen Fachpublikum

präsentieren konnten“, sagt Peter

Grüneberg, Senior Key Account Manager

Specials der DEW.

• Deutsche Edelstahlwerke

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


64 | STAHLVERARBEITUNG

transfluid Maschinenbau stellt Lösungen für Verrohrung und Verbindungssysteme vor

Fokussierte Biege- und Umformvielfalt

für die Hydraulik

Bei den hochdynamischen Belastungen, denen Hydraulikverrohrung und Verbindungssysteme in der Hydraulik

ausgesetzt sind, müssen Technologien für die Rohrbearbeitung saubere, robuste und langfristig dichte

Ergebnisse liefern. Dafür entwickelt die transfluid ® Maschinenbau GmbH aus Schmallenberg bereits seit

30 Jahren immer wieder fortschrittliche Rohrbiegemaschinen.

D

ie Lösungen des Unternehmens reichen

von einfachen Biegemaschinen

für die Verrohrung direkt am Objekt bis

zu CNC-gesteuerten Biegemaschinen. Für

die hydraulische Verbindungstechnik sind

Schneidringvormontagemaschinen verfügbar

– und auch Umformmaschinen, um z. B.

DKOL-Verbindungen oder Schlauchanschlüsse

direkt am Rohr anzubringen sowie einteilige

Schlauchfittings komplett aus einem Rohr

spanlos zu formen.

Einfache, wirkungsvolle Technik auf einer

kompakten Stellfläche von gerade mal 1 m 2

und mit viel Flexibilität im Einsatz: Für das Biegen

direkt am Objekt hat das Unternehmen

seinen Klassiker, die Mobilbiegemaschine

t bend MB 642, in der neuesten Generation

weiterentwickelt. Damit kann am Einsatzort

ein 6 m langes Rohr gebogen werden. Die

Stellfläche bleibt dabei unverändert. Denn der

Biegekopf dreht sich und reduziert so den Arbeitsbereich

auf ein Minimum. Einfach in der

Bedienung, können mit dem MB 642 Rohre

zwischen 6 und 42 mm Durchmesser nach

dem Pressbiegeverfahren gebogen werden.

Die Biegeradien sind dabei relativ eng zwischen

2 · und 2,5 · dem Rohrdurchmesser (D),

bei sehr dünnwandigen Rohren 3 · D.

Als Zusatzausstattungen stehen ein Innenund

Außenentgrater, eine Säge, eine Montagevorrichtung

für alle gängigen Verbindungssysteme

(Bördel- und Schneidringverschraubungen)

und Metallkreissägen zur Verfügung.

Für die Herstellung von Rohrgeometrien

für Einzelstücke oder Kleinserien im

Zieh-Dreh-Biegeverfahren hat transfluid

seine kompakten Dornbiegemaschinen entwickelt.

Sie sind sehr flexibel und erreichen

durch die Bearbeitung per Biegedorn auch

bei dünnwandigen Rohren enge Biegeradien.

So lassen sich beispielsweise mit der

t bend DB 2076K Rohre mit Durchmessern

von 20 bis 76 mm fertigen. Ein Datentransfer

zur Maschine ist bei Bedarf über einen

USB-Anschluss möglich. In der Steuerung

können Biegeprogramme gespeichert werden

und die Maschine verfügt als Standard

über eine Acht-Winkel-Vorwahl. Auch hier gehören

Funktionen, wie zum Beispiel Säge,

Entgrater, Schneidringvormontage und Bördeln

zur Herstellung kompletter Rohrsysteme,

zur optionalen Ausstattung für den

individuellen Anwendungsbedarf.

Über die Hydraulikverrohrung und Verbindungssysteme

hinaus besteht gerade

im Maschinenbau immer häufiger Bedarf,

CAD-Daten aus diversen Programmen

online zu verarbeiten oder komplexere

Rohrsysteme zu fertigen. Das ermöglicht

das Unternehmen über leistungsstarke,

einfache und vollautomatische CNC-Maschinen.

Sie lassen sich schnell umrüsten

und können so flexibel eingesetzt werden.

Aufgrund ihres Preis-Leistungs-Verhältnisses

sind sie gut für kleine Stückzahlen und

hohe geometrische Vielfalt einsetzbar. Diese

Rohrbiegemaschinen arbeiten mitarbeiterunabhängig

und können passend zu den

jeweiligen Anforderungen genutzt werden.

Dafür stehen dann entsprechende Schnittstellen

für Verknüpfungen zur Verfügung –

zum CAD und zu Messmaschinen.

Für verbesserte Prozesse und mehr Sicherheit

bei der Produktion entstand bei

transfluid die eigens entwickelte Software

t project. In zwei Ausführungen sorgt sie

für eine kontrollierte Rohrfertigung und die

Verbindungen zu CAD- und Messsystemen,

BDE- oder ERP-Systemen. Damit sind

CNC-Biegemaschinen oder auch Roboterbieger

flexibler im Einsatz. So können beispielsweise

Biegevorgänge vorab getestet,

kollisionsfrei geplant und umgesetzt werden.

Darüber hinaus dokumentieren verschiedene

Ergänzungsmodule komplette Abläufe zur

besseren Prozesskontrolle und verwalten Prozessdaten

der Umformtechnik. Auch beim

Trennen hilft die Software und minimiert hier

den Verschnitt.

Zusätzlich zu seinen Maschinenreihen in

der Biegetechnik bietet transfluid auch separate

Montagemaschinen für Schneidringe

oder Bördelverbindungen. Diese arbeiten axial

oder rollierend für sichere Verbindungen. So

ermöglicht z.B. das Tischkombinationsgerät

HA 642 die Schneidringvormontage und das

Bördeln von Rohren mit einem Durchmesser

zwischen 6 und 42 mm. Auf der Hannover

Messe 2019 stellen die Experten für Rohrbearbeitungsmaschinen

die Vielfalt ihrer Lösung

für Rohre in Halle 21 am Stand H38 vor.

• transfluid Maschinenbau

Mit Kollisionstests vor dem eigentlichen

Biegevorgang sichert die Software t project

zuverlässige Prozesse (Foto: transfluid)

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


STAHLVERARBEITUNG | 65

Optimierung komplexer Anlagenprozesse

Datenanalyse bis ins kleinste Detail

für gezielte Prozessoptimierung

Prozessoptimierung leicht gemacht: piaOptimum ist eine Applikation, die Engpässe in komplex verketteten

Anlagen ermittelt und dank größtmöglicher Datentransparenz die schnelle und nachhaltige Optimierung der

Produktionseffizienz ermöglicht. Dabei kann sowohl die Leistung von Einzelstationen und Linienabschnitten

als auch der Gesamtanlage für die Optimierung in den Blick genommen werden.

Dank der Kleinteiligkeit der Datenanalysen lassen sich Teiltakte aufzeichnen und detailliert auswerten (Foto: PIA Automation)

p

iaOptimum lässt sich flexibel an alle

Arten von Automatisierungsanlagen

anschließen – bei der Erstausstattung

neuer Anlagen und auch als Retrofit- Version

bei bestehenden Produktionslinien. Das Besondere

an der Applikation ist zum einen

die Kleinteiligkeit der Datenanalysen. Neben

Taktzeitanalysen von einzelnen Stationen

ist es auch möglich, bis zu jeder einzelnen

Bewegung Teiltakte und Subbewegungen

aufzuzeichnen und auszuwerten. Sämtliche

Meldungen und Störungen werden mit erfasst.

So lassen sich Prozessergebnisse im

Detail bewerten und Sequenzvergleiche

erstellen. Mit piaOptimum ist mit wenigen

Klicks ersichtlich, an welcher Station und bei

welcher Teilbewegung sich etwas so verändert

hat, dass es Auswirkungen auf die gesamte

Ausbringung hat. Das Tool stellt dazu

eine Vielzahl von Standardanalysen bereit.

Einfache Konfiguration ohne

SPS-Eingriff

Der zweite entscheidende Vorteil gegenüber

anderen Prozessoptimierungslösungen

ist die unkomplizierte Konfiguration

aller gewünschten Datenpunkte über die

Web-Oberfläche der Software. Es sind dazu

keinerlei Anpassungen im SPS-Programm

nötig, sondern piaOptimum ermöglicht eine

absolut flexible Datenanbindung mittels des

OPC-UA-Protokolls. Flexibel sind auch die

Möglichkeiten des Zugriffs: Die Daten können

sowohl vor Ort als auch per Fernwartungszugriff

durch einen Service-Techniker

ausgewertet werden. Die Rohdaten werden

zudem so komprimiert, dass sie über einen

langen Zeitraum gespeichert werden können

und nachvollziehbar bleiben.

Die Funktionalität der Software ist

sehr umfangreich und ermöglicht für unterschiedliche

Zielgruppen spezifische

Daten und Auswertungen – von der Produktionsleitung

über die Instandhaltung

bis hin zu den Anlagenoptimierern. Für

die Fehlerbehebung und damit Prozessoptimierung

steht eine Anlagen-Wissensdatenbank

zur Verfügung, d. h., es lassen

sich Bedienungsanleitungen zu einzelnen

Stationen hinterlegen und eigene Einträge

erstellen.

Der Einsatz von piaOptimum ist an

einzelnen Stationen, Teilbereichen, der

gesamten Anlage oder einem ganzen

Produktionsstandort möglich. Zunächst

können beispielsweise problematische

Stationen ausgestattet werden, um diese

zu überwachen und zu optimieren. Für

die volle Transparenz und die Identifizierung

aller OEE-Verluste – also allem, was

die Gesamtanlageneffektivität reduziert

– empfiehlt es sich, bei der gesamten

Anlage piaOptimum einzusetzen. PIA

Automation bietet dabei umfassenden

Service, vom Aufbau der Montagelinie

über das Analyse-Software-Paket bis hin

zu Optimierungsdienstleistungen (Datadriven

Services) durch das PIA-Analyse-

Team.

• manfred.hall@piagroup.at

Manfred Hall, Knowledge &

Relationship Management,

PIA Automation Austria GmbH,

Grambach/Graz, Österreich

www.piagroup.com

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


66 | STAHLVERARBEITUNG

German Resource Research Institute (GERRI)

Netzwerk fordert Stärkung der

Metallurgiekapazitäten in Europa

Ende Februar lud das German Resource Research Institute (GERRI) hochrangige Vertreter aus Politik, Forschung

und Industrie zu einer Diskussionsrunde mit dem Thema „Circular Economy in Europa“ in Brüssel ein. Bei

dem vom deutschen Netzwerk für Ressourcenforschung organisierten Runden Tisch diskutierten die Experten

Herausforderungen und mögliche Lösungen zur Etablierung einer geschlossenen Kreislaufwirtschaft in Europa.

F

ür GERRI sind Rohstoffe und allen

voran Metalle der Schlüssel für eine

Vielzahl an Hightechanwendungen

und spielen daher eine zentrale Rolle für

die Circular Economy. Um die Versorgung

mit diesen Materialien und Elementen

für die europäische Industrie zu sichern,

fordert das Netzwerk die metallurgischen

Kapazitäten innerhalb Europas zu stärken.

„Die Metallurgie ist eine Schlüsseltechnologie

für die meisten zukunftsorientierten

Anwendungen. Wenn umfassende Aufbereitungskapazität

in Europa vorhanden

ist, ist die Metallurgie in der Lage, sich an

verschiedene Inputströme anzupassen und

alle Metalle zurückzugewinnen“, so Prof. Dr.

Markus Reuter, Direktor des Helmholtz-Instituts

Freiberg für Ressourcentechnologie

am Helmholtz-Zentrum Dresden-Rossendorf

und Koordinator des GERRI-Netzwerks.

„Die Metallurgie ist wie ein lebender Organismus

– sie ist flexibel, agil, robust und

kann sich an neue Gegebenheiten der Gesellschaft

der Zukunft anpassen.”

„Metalle gehören nicht nur zu den wertvollsten

Bestandteilen der meisten Geräte

oder Anwendungen, sie sind darüber hinaus

verantwortlich für deren Funktion. Wenn Europa

erfolgreich die Infrastruktur und regulatorische

Basis schafft, um sie zurückzugewinnen,

sind die Weichen gestellt, dass auch andere

Materialien folgen werden“, ergänzte Prof. Dr.

Rudolf Stauber, Geschäftsführender Leiter

der Fraunhofer-Projektgruppe IWKS, Mitglied

im GERRI-Netzwerk und Recyclingexperte.

„Dies wird im Hinblick auf zukünftige Materialien

sogar noch an Bedeutung gewinnen, da

diese oft eine Kombination neuer Materialien

oder Materialverbünde sind. Angefangen bei

den Metallen kann Europa hier der Wegbereiter

sein, um spezifische Recyclingkriterien

zur direkten Rückgewinnung von Legierungen

und effektiven Abtrennung von Metall-Kunststoff-Verbünden

zu etablieren.”

Um dies zu realisieren, ist ein ganzheitlicher

Ansatz nötig, waren sich alle Teilnehmer

einig. Neben der Technologie, die oft bereits

verfügbar oder in der Endphase der Entwicklung

ist, sind neue Geschäftsmodelle und

Strukturen erforderlich, um die Circular Economy

in Europa Realität werden zu lassen.

Nach Meinung der Experten sind demnach

alle Stakeholder entlang des gesamten Produktlebenszyklus

gefordert – von Designern

über Händler, Verbraucher bis hin zur Politik

und nicht zuletzt der gesamten Gesellschaft.

Die Kreislaufwirtschaft war das Thema

eines Runden Tisches in Brüssel, den das

Rohstoffnetzwerk GERRI organisiert hatte

(Foto: GERRI)

„Solch ein drastischer Wandel braucht natürlich

Zeit. Vor allem Metalle und Rohstoffe unterliegen

hohen Preisschwankungen am Markt,

was Investitionen risikoreich macht”, erklärte

Reinhard Bütikofer, Mitglied des Europäischen

Parlaments und Vorsitzender Europäische Grüne

Partei. Gwenole Cozigou, Director for Industrial

Transformation and Advanced Value Chains

at DG GROW bei der Europäischen Kommission,

ergänzte, dass nicht nur die Industrie allein

diese Risiken tragen könne, sondern ebenfalls

Unterstützung von öffentlicher Seite benötige.

Für Christian Hagelüken, Director EU Government

Affairs bei Umicore, könnte die

Elektromobilität ein Test und Vorbild für einen

langfristigen Masterplan in Europa sein, da

dazu neue Lieferketten und Recyclingketten

aufgebaut werden müssen. Die Digitalisierung

spielt laut Hagelüken ebenfalls eine große

Rolle: Mit der Entwicklung digitaler Tools

und Trackingsysteme für End-of-Life-Produkte

und Materialien durch die gesamte

Re-use- und Recyclingkette hinweg können

Prozesse effizienter gestaltet und Verluste

minimiert werden, schloss Hagelüken.

Als Schlussfolgerung brachte die Diskussion

hervor, dass passende Technologien oft

bereits vorhanden sind. Dennoch muss die

metallurgische Infrastruktur gestärkt werden.

Außerdem müssen neue Geschäftsmodelle

und Marktstrukturen etabliert werden,

was wiederum die Einbeziehung weiterer

Stakeholder in die Diskussion erfordert.

GERRI nimmt sich dieser Herausforderung

an und wird weiterhin das Bewusstsein in

Politik und Industrie zur Erarbeitung eines

Masterplans für die Circular Economy der

Metalle schärfen. So könne die Versorgung

der Wirtschaft in Europa und der Erhalt des

Know-hows im Bereich Rohstoffe langfristig

in Europa gesichert werden.

• Helmholtz-Zentrum Dresden Rossendorf

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


STAHLVERARBEITUNG | 67

Innovation Center Additive Manufacturing am Fraunhofer IFAM in Dresden eröffnet

Fraunhofer-Institut bündelt Technologien für

die Additive Fertigung unter einem Dach

Am Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM in Dresden wurde

Anfang März das „Innovation Center Additive Manufacturing“, kurz ICAM, eingeweiht. Hier vereint das

Dresdner Forschungsinstitut verschiedene Technologien für die Additive Fertigung in einer neu errichteten

Technologiehalle, um zukünftig Partnern und Anwendern unter einem Dach vielfältige Möglichkeiten zur

generativen Fertigung von dreidimensionalen Bauteilen demonstrieren zu können.

I

m neueröffneten ICAM finden sich mehrere

Anlagen zum Selektiven Elektronenstrahlschmelzen

(Selective Electron Beam

Melting – SEBM), darunter die Q20plus des

schwedischen Herstellers ARCAM EBM. Dabei

handelt es sich um die Anlage mit dem

größten derzeit verfügbaren Bauraum für

SEBM. Selektives Elektronenstrahlschmelzen

ist ein pulverbasierter Prozess für die generative

Fertigung dreidimensionaler Bauteile. Das

Pulverbett wird schichtweise selektiv durch

den Elektronenstrahl aufgeschmolzen. Für das

Verfahren sind keine zusätzlichen Werkzeuge

oder Formen notwendig und Designs sind nahezu

frei umsetzbar. Ein weiterer Vorteil ist,

dass SEBM besonders rohstoffschonend ist.

Daneben wird in den kommenden Wochen

die sogenannte AMCC-Line (Additive

Manufacturing Complete and Compact) des

Projektpartners Xerion hier aufgebaut, eine

prototypische Fertigungslinie für 3-D-Bauteile

mittels Filamentdruck (Fused Filament Fabrication

– FFF). Während dieses Verfahren für die

generative Fertigung von Kunststoffbauteilen

bekannt ist, erweitert das Fraunhofer IFAM die

Werkstoffpalette nun auf metallische Bauteile,

die bisher nicht möglich waren. Damit ist

ein deutlich größeres Anwendungsspektrum

möglich. Mit dieser entscheidenden Weiterentwicklung

kann das Institut sein langjähriges

Know-how im Bereich der Pulvermetallurgie

in ein bekanntes Verfahren einbringen und so

erprobte Prozesse mit neuen Werkstoffen

kombinieren.

Nicht zuletzt stehen am Fraunhofer IFAM

in Dresden mehrere Anlagen für den dreidimensionalen

Siebdruck von Bauteilen zur Verfügung,

darunter die weltweit modernste im

FuE-Bereich. Bei dieser Weiterentwicklung des

klassischen industriellen Siebdrucks wird eine

auf Metallpulvern basierende Paste schichtweise

übereinander in die dritte Dimension

gedruckt. Im Vergleich zu anderen generativen

Dr. Thomas Weißgärber (l.) und Prof. Dr. Bernd Kieback (r.) eröffnen das Innovation Center

Additive Manufacturing ICAM am Fraunhofer IFAM Dresden (Foto: Fraunhofer IFAM Dresden)

Fertigungsverfahren ermöglicht der dreidimensionale

Siebdruck eine höhere Feinheit und ist

ein echtes Massenfertigungsverfahren. Die

nutzbaren Werkstoffe können hierbei frei im

Bereich der metallischen und keramischen

Werkstoffe gewählt und gegebenenfalls kombiniert

werden.

Ergänzt wird das Portfolio durch den dreidimensionalen

Schablonendruck. Im Unterschied

zum Siebdruck werden statt des Drucksiebes

strukturierte Metallfolien zur Bauteilgenerierung

genutzt. Vorteile des 3-D-Schablonendruckes

gegenüber dem 3-D-Siebdruck liegen in

der potenziell besseren Oberflächengüte und

einer erhöhten Schichtdicke.

Mit der Eröffnung des Innovation Center

Additive Manufacturing hat das Fraunhofer

IFAM Dresden den erfolgreichen Entwicklungen

des Institutes im Bereich des Additive

Manufacturing in den letzten Jahren Rechnung

getragen und baut seine Kompetenz im

Bereich der Additiven Fertigung weiter aus.

Durch die verschiedenen Technologien an einem

Ort können passgenaue Lösungen für

die unterschiedlichsten Fragestellungen aus

einer Hand angeboten werden. Das Institut

bietet Partnern aus Industrie und Forschung

vielfältige Entwicklungsleistungen vom Pulver

bis zum Bauteil, z.B. in Form von Machbarkeitsstudien,

der Bewertung von Pulvern für

die Additive Fertigung und der Qualifizierung

neuer Werkstoffe. Weiterhin ist die Bauteilentwicklung

Bestandteil des Angebotes.

Gemeinsam mit dem Fraunhofer IFAM

am Standort Bremen, das zusätzlich die Additiven

Fertigungstechnologien Metal Binder

Jetting und Laser Beam Melting im Portfolio

hat, verfügt das Fraunhofer IFAM damit über

eine der umfangreichsten Technologiepaletten

im Bereich Additive Manufacturing für

Metalle.

• Fraunhofer IFAM

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


68 | WIRTSCHAFT

Handelsblatt Jahrestagung „Zukunft Stahl“

Die Stahlbranche steht vor großen

Herausforderungen

Fast 200 Teilnehmer trafen sich am 20. und 21. März in Düsseldorf zur Handelsblatt Jahrestagung „Zukunft

Stahl“. Die Konferenz, die als eine der hochkarätigsten Veranstaltungen der Stahlbranche in Deutschland gilt,

stand in diesem Jahr unter dem Motto „Aufbruch in eine neue Ära“.

D

ie gegenwärtigen Rahmenbedingungen

der Stahlbranche sind geprägt

durch Handelskonflikte mit den

USA, Überkapazitäten in China und nicht

zuletzt durch europäische Bemühungen um

eine Wirtschaft, die künftig mit immer weniger

fossilen Energieträgern auskommt. Die

energieintensive Stahlindustrie und mit ihr

die wichtigsten stahlverarbeitenden Industriezweige,

allen voran der Automobilbau,

stehen somit in einem Spannungsfeld voller

großer Herausforderungen. An den beiden

sonnigen Vorfrühlingstagen im März verspürte

man auf der Tagung dennoch viel Optimismus,

dass der „Aufbruch in eine neue

Ära“ gelingen kann. Handelsblatt-Redakteur

Kevin Knitterscheidt und Branchenanalyst

Martin Wocher gaben der Tagung durch ihre

dynamische Moderation zusätzliche Impulse

und einen unternehmerischen Esprit.

Europäischer Welthandel: Die

Handelsströme der Zukunft

Erstes Highlight der Handelsblatt Jahrestagung

war die Eröffnungskeynote von Hans

Jürgen Kerkhoff, Präsident der Wirtschaftsvereinigung

Stahl. Er legte seinen Fokus

auf den Klimaschutz, die interkontinentalen

Schwierigkeiten innerhalb der Stahlbranche

und die Globalisierung.

„Die (deutsche und europäische) Stahlindustrie

bekennt sich zum Klimaabkommen

in Paris. Aber anders als bisher vermutet,

sind die Stahlmärkte immer noch weit entfernt

von einem level playing field“, sagt

Gesprächsrunde (v.l.) mit Dr. Henrik Adam, Kevin Knitterscheidt, Gabriel J. Felbermayr und

Simon Zellberger (Foto: Willi Nothers/Euroforum)

Hans Jürgen Kerkhoff. Die Stahlindustrie

bemüht sich immer, mit Ressourcen so

sparsam wie möglich umzugehen. Das

Recycling des Stahls ist einzigartig und ein

Beispiel für nachhaltige Kreislaufwirtschaft.

Mit der Industrialisierung und Globalisierung

haben die Rohstahlkapazitäten besonders

in China in den letzten Jahrzehnten

zugelegt. Das hat zu Verwerfungen im internationalen

Handel geführt. Deshalb wurde

2006, sehr erfolgreich, das G20-Forum zu

Stahlüberkapazitäten ins Leben gerufen.

Die Wirtschaftsvereinigung Stahl tritt für die

Fortsetzung dieses Forums ein, weil es eine

wichtige Plattform für Gespräche bietet in

einer Zeit zunehmender Handelskonflikte.

Ein erhebliches Risiko für die Stahlindustrie

ind Deutschland ist der Kurs des US-Präsidenten

im Handelsbereich. Die Erhebung

eines pauschalen Zolls von 25 % auf nahezu

alle Stahlimporte im Rahmen von „US Section

232“ stellt einen protektionistischen

Eingriff in den Handel dar. Dabei sei das

einzige Ziel der US-Regierung, der eigenen

Stahlindustrie Wettbewerbsvorteile gegenüber

den Stahlindustrien der anderen Länder

zu verschaffen. Durch diese Marktabschottung

hat die EU eine Verschlechterung

beim Außenhandel hinnehmen müssen.

Die EU-Mitgliedstaaten mussten auf die

Einfuhrzölle der USA reagieren und haben

inzwischen endgültige Schutzmaßnahmen

beschlossen. Ziel dieser Maßnahmen ist es,

Verwerfungen im internationalen Stahlhandel

einzugrenzen. Denn mittlerweile konzentrieren

Anbieter aus vielen Regionen der

Welt ihre Lieferungen auf die Europäische

Union. Im Vergleich zu 2017 stiegen die

Stahleinfuhren in die EU im vergangenen

Jahr um 10 %. Im Gegensatz dazu sanken

die Stahlimporte der USA um 13 %.

Die Zunahme von protektionistischen

Interventionen im globalen Stahlhandel

unterstrich auch Prof. Gabriel J. Felbermayr,

PhD, Leiter des ifo Zentrums für Außen-

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


WIRTSCHAFT | 69

wirtschaft, Kiel. Die Auswirkungen der von

den USA initiierten Zölle bezeichnete er als

Protektionismus-Karussell, das weiter an

Fahrt aufnimmt. In der anschließenden Gesprächsrunde

mit Dr. Henrik Adam, Chief

Commercial Officer bei Tata Steel Europe,

Prof. Gabriel J. Felbermayr und Mag. Simon

Zeilberger, Kaufmännischer Geschäftsführer

bei Lech Stahlwerke GmbH, moderiert

von Kevin Knitterscheidt, wurden diese

Themen vertieft und Fragen der Besucher

beantwortet.

Alexander Lück, Vertriebsleiter bei VNG

Handel & Vertrieb GmbH, gewährte einen

Einblick in die globalen Energiemärkte, den

internationalen Handel mit Energieträgern

und deren Bedeutung für die Volkswirtschaft

und die Industrieunternehmen. Unter den

fossilen Energieträgern gewinnt verflüssigtes

Erdgas (LNG) an Bedeutung, allerdings

mit sehr unterschiedlichen Ausprägungen in

den verschieden Regionen der Welt.

Drei Diskussionsrunden an Ländertischen

bildeten den Abschluss dieses ersten

Teils der Tagung. Prof. Dr. Ralph Michael

Wrobel, Professor für Volkswirtschaftslehre

an der Westsächsischen Hochschule

Zwickau leitete die Diskussion über die

Stahlproduktion in China und hinterfragte,

ob ein „ruinöser Wettbewerb“ auch Chancen

oder nur Risiken für Europa in sich birgt.

Dr. Theocharis Grigoriadis, Juniorprofessor

und stellvertretender Direktor des Osteuropa-Institutes

an der Freien Universität

in Berlin, moderierte die Diskussion über

die Herausforderungen und Perspektiven

durch russischen Stahl. „Yes, Turkish steel

is a thing!“ war das Thema des dritten

Gesprächskreises unter Leitung von Frank

Kaiser, Geschäftsführendes Vorstandsmitglied

der Deutsch-Türkischen Industrie- und

Handelskammer.

Innovation now:

Digitalisierungstrends

Der Nachmittag des ersten Konferenztages

widmete sich den Antworten und Lösungsansätzen,

mit denen die Stahlbranche den

vorher diskutierten Herausforderungen begegnet.

E-Commerce ist dabei ein großes

Thema. Dr. Henrik Adam, Chief Commercial

Officer bei Tata Steel Europe, gewährte Einblicke

in die Prozesse des Unternehmens.

So können Kundenbedarfe mithilfe von Algorithmen

vorhergesagt werden. Trotz des

positiven Feedbacks seitens der Kunden

wird dieser Prozess den Menschen nicht

ganz ersetzen können.

Eröffnungskeynote durch Hans Jürgen Kerkhoff, Präsident der Wirtschaftsvereinigung

Stahl (Foto: Willi Nothers/Euroforum)

XOM Materials ist ein neuer digitaler

Online-Marktplatz für verschiedenste

Stahlprodukte, gegründet von Klöckner

& Co. SE. Gisbert Rühl, Vorsitzender des

Vorstandes hat das Geschäftsmodell vorgestellt.

Bei XOM Materials bieten nicht

nur Klöckner selbst, sondern auch andere

Marktteilnehmer ihre Produkte zum Verkauf

an. In Zeiten der Digitalisierung ist es

wichtig, solch einen offenen Marktplatz für

die Kunden zu schaffen. XOM Materials hat

sich gut im Markt positioniert und ist in 14

Ländern aktiv.

Digitalisierung ist eines der wichtigsten

strategischen Unternehmensziele

beim Anlagenhersteller SMS group, wie

Prof. Dr.-Ing. Katja Windt, Mitglied der Geschäftsführung

eindrucksvoll erläuterte. Mit

künstlicher Intelligenz und eigenem Knowhow

setzt das Unternehmen ganz auf digitale

Produkte und Anwendungen. Ein Beispiel

ist die Prozesskette für das additive Verfahren

(3-D-Druck auf Basis von Metallpulver),

mit der sich innovative Produkte entwickeln

lassen. Die digitale Lösung für die Prozesskette,

die auf die 3-D-Produkte abzielt, beginnt

bei der metallurgischen Erzeugung

des Pulvers und bietet viel Potenzial für

die Anlagen- und Prozessoptimierung. Die

SMS group fokusiert sich ausdrücklich auf

die digitalen Technologien zur Effizienzoptimierung

entlang der gesamten Lieferkette

in der Stahlerzeugung.

Mit digital vernetzter Produktion will

Georgsmarienhütte Holding GmbH das

Innovationspotenzial in der Stahlproduktion

erschließen, wie Frank Koch, Vorsitzender

der Geschäftsleitung ausführte. Data

Management in der Wertschöpfungskette

unterstützt die innovative Umsetzung von

Prozessen, Produkten und Geschäftsmodellen.

Die Devise lautet: „Handeln wie ein

Startup, ohne Angst vorm Scheitern.“

Herausforderungen durch

E-Mobility und Dekarbonisierung

Den zweiten Konferenztag eröffnete Anke

Rehlinger, Ministerin für Wirtschaft, Arbeit,

Energie und Verkehr und stellvertretende

Ministerpräsidentin des Saarlandes, mit

einer Keynote „Stahl stärken, Zukunft

sichern“. Die Herausforderungen an die

Stahl industrie sind in den zurückliegenden

zwei Jahren noch größer geworden.

Vor einem halben Jahr wurde eine Stahlallianz

gegründet, um einen strukturierten

Arbeitsprozess aufzusetzen. Für effektiven

Klimaschutz sind Innovationen und Investitionen

zwingend notwendig. Handelsschutzmaßnahmen

gegen Dumping, Umleitung

von Handelsströmen und unangemessene

finanzielle Belastungen sollen helfen, die

Unternehmen wettbewerbsfähig zu halten

und Investitionssicherheit für den Stahlstandort

zu gewährleisten.

Die politischen und technologischen

Herausforderungen für die Stahlindustrie

standen im Mittelpunkt der moderierten

Diskussion mit Anke Rehlinger und Andreas

J. Goss, Vorsitzender des Vorstandes bei

thyssenkrupp Steel Europe AG. Beide waren

sich einig, dass der Stahlgipfel eine

wichtige Initiative ist, um komplexe Fragen

und Ziele der Wertschöpfungskette

zu kommunizieren. Gesellschaftliche He-

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


70 | WIRTSCHAFT

Kevin Knitterscheidt im Doppelinterview mit der saarländischen Wirtschaftsministerin

Anke Rehlinger (links) und thyssenkrupp Steel CEO Andreas Goss (rechts)

(Foto: Willi Nothers/Euroforum)

rausforderung, wie E-Mobilität, sind ohne

Stahl nicht lösbar.

Das Thema Elektromobilität wurde in

zwei Vorträgen weiter vertieft. Mag. Wolfgang

Mitterdorfer, Mitglied des Vorstandes

bei voestalpine Steel Division und Dr. Jan

Kleibrink, Head of Economic Analysis bei

Handelsblatt Research Institute stellten

eine Studie vor, in der die Rolle von Stahl für

die Elektromobilität untersucht wurde. Paul

Brettnacher, Member of the Management

Committee bei ArcelorMittal Automotive,

beschrieb sieben Megatrends, die in sehr

kurzer Zeit zu großen Veränderungen in

der Branche führen werden. Dazu gehören

unter anderem: CO 2

-Reduzierungen,

bedeutende neue Technologien und das

autonome Fahren.

Die Vision einer CO 2

-freien Stahlproduktion

wurde aus Sicht der Stahlindustrie

beleuchtet. Arnd Köfler, Mitglied

des Vorstandes der thyssenkrupp Steel

Europe AG berichtete von dem Ziel, die

CO 2

-Emissionen bei der Herstellung von

Stahl um 80 % zu verringern. Mit dem Projekt

Carbon2Chem, das 2015 gestartet wurde,

wird die Stahlproduktion nachhaltiger. In

den nächsten 30 Jahren ist eine Umstellung

der Produktionsverfahren erforderlich. Ab

2030 soll eine weitere Direktreduktionsanlage

aufgebaut werden, wobei Wasserstoff

als Reduktionsmittel eingesetzt

wird. Das produzierte DRI soll in Elektrolichtbogenöfen

zu Stahl verarbeitet werden.

Diese Prozessroute ist entscheidend

zur Verminderung des CO 2

-Ausstoßes bei

der Stahlherstellung. Allerdings sind dazu

wirtschaftspolitische Rahmenbedingungen

für eine Wasserstoffstrategie erforderlich.

Ähnliche Ziele verfolgt die Salzgitter

AG mit dem Projekt SALCOS, wie Dr.-Ing.

Dipl.-Phys. Volker Hille, Leiter Corporate

Technology, erläuterte. Auch bei diesem

Projekt besteht die Vision darin, bis 2050 die

CO 2

-Emissionen um über 80 % zu senken,

was mit einer Umstellung der Produktionsverfahren

einher gehen soll.

Die Roundtable-Diskussionsrunden des

zweiten Konferenztages beschäftigten sich

mit einem breiten Themenspektrum, das

von der Energiebeschaffung der Industrie

über die Agilität beim Stahleinkauf bis hin

zur Ressource Stahlschrott reichte. Den

Abschluss bildeten Vorträge über das Potenzial

von Industrial Analytics – künstlicher

Intelligenz in Verbindung mit Big Data in

der Industrie sowie über Ansätze und

Vorgehensweise zur Category Creation –

Marktkategorien, die es bis vor ein paar

Jahren noch gar nicht gab.

Zusammenfassend wurde auf der Handelsblatt

Jahrestagung deutlich, dass die

Stahlbranche vernetzt und digital in eine

neue Ära aufbricht, in der Agilität als Erfolgsfaktor

gilt. Die Stahlbranche sieht sich mit

gravierenden wirtschaftlichen, politischen

und technologischen Herausforderungen

konfrontiert. Es gilt, sich auf diese Herausforderungen

einzustellen und Strategien für

die Unternehmen zu entwickeln. Mithilfe

agiler Prozesse vollziehen bereits heute

Unternehmen die erfolgreiche Transformation

hin zu einer vernetzten und digitalen

Struktur.

Saarlands Wirtschaftsministerin Anke Rehlinger sieht Handlungsbedarf, um Stahl zu stärken

und die Zukunft zu sichern (Foto: Willi Nothers/Euroforum)

• Hara Paliokosta

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


WIRTSCHAFT | 71

Die wirtschaftliche Lage im März 2019

Die deutsche Wirtschaft ist verhalten in das Jahr 2019 gestartet. Dies

gilt insbesondere für die Industrie, deren Produktion sich im Januar

deutlich verringerte. Auch die Auftragseingänge und Stimmungsindikatoren

für die Industrie sind rückläufig. Insofern dürfte sich die

Schwächephase in der Industrie angesichts einer schleppenden

Auslandsnachfrage fortsetzen. In den übrigen Wirtschaftsbereichen,

insbesondere in den meisten Dienstleistungsbereichen, dürfte sich

das Wachstum hingegen fortsetzen. Dies wurde durch die bis zuletzt

deutliche Zunahme der Beschäftigung insbesondere in den Dienstleistungszweigen

unterstrichen. Die deutsche Wirtschaft wird sich weiter

in dem Spannungsfeld zwischen einer schwachen Industriekonjunktur

und prosperierenden Dienstleistern bewegen. Das Bruttoinlandsprodukt

dürfte daher im ersten Quartal allenfalls moderat zunehmen. Im

zweiten Halbjahr 2018 hatte sich die deutsche Wirtschaft mehr oder

weniger seitwärts bewegt. Die inländische Nachfrage hatte nur verhalten

expandiert. Das Wachstum wurde zusätzlich durch die negativen

Vorratsinvestitionen belastet. Die Exporte hatten sich im vierten Quartal

etwas erholt, aufgrund der ebenfalls deutlich steigenden Importe

ergaben sich von der Außenwirtschaft aber keine Wachstumsimpulse.

Die weltwirtschaftlichen Impulse fallen derzeit gedämpft aus.

Sowohl bei der industriellen Erzeugung als auch beim Welthandel

war zum Jahresende eine verlangsamte Entwicklung zu beobachten.

Zuletzt, Stand Dezember 2018, gingen sie sogar etwas

zurück. Der Stimmungsindikator IHS Markit PMI für die globale

Industrie lag im Februar 2019 auf dem niedrigsten Stand seit Juni

2016. Auch der ifo Index zum Weltwirtschaftsklima gab für das

erste Quartal 2019 eine eingetrübte Stimmung, insbesondere

für die entwickelten Volkswirtschaften, wieder. Angesichts der

Indikatoren und der derzeitigen Ballung globaler Risiken gehen

die internationalen Organisationen in ihren letzten Prognosen von

einer weniger dynamischen, aber weiterhin aufwärtsgerichteten

Entwicklung der globalen Wirtschaft aus.

• Bundesministerium für Wirtschaft und Energie

Welt: Rohstahlerzeugung Januar 2019

Land Erzeugung im Gesamterzeugung

Januar Veränd. Jan.-Jan. Veränd.

2019 19/18 2019 19/18

1.000 t % 1.000 t %

Österreich 685 + 4,1 685 + 4,1

Belgien 570 S − 9,2 570 − 9,2

Bulgarien 55 S + 0,2 55 + 0,2

Kroatien 15 S + 178,8 15 + 178,8

Tschechische Republik 440 + 1,2 440 + 1,2

Finnland 315 S − 16,2 315 − 16,2

Frankreich 1.238 − 9,7 1.238 − 9,7

Deutschland 3.410 S − 7,2 3.410 − 7,2

Griechenland 135 S + 6,3 135 + 6,3

Ungarn 156 + 0,6 156 + 0,6

Italien 1.959 − 3,6 1.959 − 3,6

Luxemburg 170 S − 10,4 170 − 10,4

Niederlande 617 + 5,1 617 + 5,1

Polen 890 S − 2,1 890 − 2,1

Slowenien 58 − 1,8 58 − 1,8

Spanien 1.180 + 5,9 1.180 + 5,9

Schweden 448 − 2,7 448 − 2,7

Großbritannien 520 S − 11,2 520 − 11,2

Andere EU-Länder (28) 940 S + 6,8 940 + 6,8

Europäische Union (28) 13.802 − 3,5 13.802 − 3,5

Bosnien-Herzegowina 80 S + 8,9 80 + 8,9

Mazedonien 18 − 28,1 18 − 28,1

Norwegen 60 + 11,4 60 + 11,4

Serbien 176 − 0,7 176 − 0,7

Türkei 2.565 − 19,5 2.565 − 19,5

Anderes Europa 2.900 − 17,6 2.900 − 17,6

Weißrussland 220 S + 2,3 220 + 2,3

Kasachstan 360 S − 5,5 360 − 5,5

Moldawien 40 S + 25,0 40 + 25,0

Russland 5.790 S − 4,5 5.790 − 4,5

Ukraine 1.850 − 4,9 1.850 − 4,9

Usbekistan 60 S + 13,2 60 + 13,2

G.U.S. 8.320 − 4,3 8.320 − 4,3

Kanada 1.150 S + 0,9 1.150 + 0,9

Kuba 20 S + 8,9 20 + 8,9

El Salvador 10 S + 21,4 10 + 21,4

Guatemala 25 S − 2,0 25 − 2,0

Mexiko 1.660 S − 3,2 1.660 − 3,2

Vereinigte Staaten 7.647 + 11,0 7.647 + 11,0

Argentinien 371 + 7,9 371 + 7,9

Brasilien 2.933 + 2,3 2.933 + 2,3

Chile 90 S − 2,4 90 − 2,4

Kolumbien 90 S + 2,3 90 + 2,3

Ekuador 50 S + 2,3 50 + 2,3

Paraguay 3 S + 44,2 3 + 44,2

Peru 100 S + 0,4 100 + 0,4

Land Erzeugung im Gesamterzeugung

Januar Veränd. Jan.-Jan. Veränd.

2019 19/18 2019 19/18

1.000 t % 1.000 t %

Uruguay 5 S − 19,7 5 − 19,7

Venezuela 5 S − 54,5 5 − 54,5

Ägypten 670 S + 0,6 670 + 0,6

Libyen 29 − 39,5 29 − 39,5

Südafrika 521 S − 9,6 521 − 9,6

Iran 2.230 S − 2,6 2.230 − 2,6

Katar 221 − 5,0 221 − 5,0

Saudi-Arabien 470 S + 11,1 470 + 11,1

Ver. Arab. Emirate 304 + 8,1 304 + 8,1

China 75.013 S + 4,3 75.013 + 4,3

Indien 9.180 − 1,9 9.180 − 1,9

Japan 8.141 − 9,8 8.141 − 9,8

Südkorea 6.211 − 1,5 6.211 − 1,5

Pakistan 280 S − 34,9 280 − 34,9

Taiwan 2.010 S + 10,4 2.010 + 10,4

Thailand 300 S − 18,3 300 − 18,3

Vietnam 1.420 + 35,2 1.420 + 35,2

Australien 468 − 5,1 468 − 5,1

Neuseeland 56 − 6,3 56 − 6,3

Alle 64 Länder 146.705 + 1,0 146.705 + 1,0

S: Schätzung; Nach: worldsteel, Brüssel

Die Rohstahlproduktion in Deutschland ist schwach in das neue

Jahr gestartet. Im Januar 2019 belief sich das Minus auf 6 %

gegenüber dem Vorjahresmonat. Ursächlich war vor allem der

deutliche Rückgang der Elektrostahlerzeugung.

Deutschland: Stahlproduktion Januar 2019

Erzeugung im Gesamterzeugung

Januar Veränd. Jan.-Jan. Veränd.

2019 19/18 2019 19/18

1.000 t % 1.000 t %

Rohstahl gesamt 3.455 - 6,0 3.455 - 6,0

Oxygenstahl 2.549 - 3,0 2.549 - 3,0

Elektrostahl 906 - 13,6 906 - 13,6

Roheisen 2.335 - 3,1 2.335 - 3,1

Warmgewalzte Stahlerzeugn. 2.886 - 7,6 2.886 - 7,6

Nach: Wirtschaftsvereinigung Stahl, Düsseldorf

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


72 | STAHLHANDEL

Stahlhandel wird digital

Klöckner & Co steigert Anteil des

digitalen Umsatzes auf 25 Prozent

Im Geschäftsjahr 2018 konnte die Klöckner & Co SE ihr operatives Ergebnis (Ebitda) bei einem erwirtschafteten

Umsatz von 6,8 Mrd. € auf 227 Mio. € (2017: 220 Mio. €) steigern. Das Konzernergebnis lag mit 69 Mio. € zwar

unterhalb des Vorjahreswertes von 102 Mio. €, dennoch wollen die Duisburger für das Geschäftsjahr 2018 ihren

Aktionären wie im Vorjahr eine Dividende von 30 Cent je Aktie zahlen.

Gisbert Rühl, Vorsitzender des

Vorstands der Klöckner & Co SE

(Foto: Klöckner & Co)

B

ei der Bilanzpressekonferenz in Düsseldorf

erklärte Klöckner-Chef Gisbert

Rühl, dass man sich mit dem Ergebnis

noch nicht zufriedengebe. Im Rahmen

der Unternehmensstrategie „Klöckner &

Co 2022“ wolle man durchaus mehr erreichen.

Dabei nannte er die Digitalisierung

der Liefer- und Leistungskette, bei der sein

Unternehmen erneut klare Fortschritte gemacht

habe. „Die von unserem eigenen

Competence Center kloeckner.i entwickelten

Onlineshops sind mittlerweile in

sechs Ländern live geschaltet und wurden

im vergangenen Jahr zu Onlinemarktplätzen

weiterentwickelt. Das bedeutet, dass wir

auf diesem Wege nicht mehr nur unsere

eigenen Produkte verkaufen, sondern auch

komplementäre Produkte von derzeit bereits

rd. 30 Drittanbietern. Damit können

Klöckner-Kunden auf ein deutlich breiteres

Spektrum an Stahl- und Metallprodukten zugreifen,

ohne dass wir in die Verbreiterung

unseres Angebots investieren müssen.“

Der über digitale Kanäle erzielte Umsatzanteil

konnte in immer schneller werdendem

Tempo auf 25 % im vierten Quartal

2018 (Q4 2017: 17 %) gesteigert werden.

Auf Anfrage erklärte Gisbert Rühl dazu, dass

man sich im laufenden Jahr eine weitere

Steigerung des digitalen Umsatzes auf

32 % zum Ziel gesetzt habe. kloeckner.i

in Berlin verfügt mittlerweile über rd. 90

Beschäftigte. In dem Unternehmen treibt

man inzwischen nicht nur die Digitalisierung

des Klöckner & Co-Konzerns weiter voran,

sondern berät seit Jahresbeginn 2019 auch

ausgewählte externe Unternehmen.

XOM Materials öffnet sich

auch für Wettbewerber

„Bei unserer Industrieplattform XOM Materials

sind wir noch einen Schritt weiter

gegangen: Im Gegensatz zu den Klöckner-Marktplätzen

steht diese Plattform

auch unseren direkten Wettbewerbern

offen. Das ist zweifellos ein ungewöhnlicher

Schritt und Sie werden sich fragen,

warum wir das machen. Warum bietet

Klöckner & Co zusätzlich zu seinen Klöckner-Marktplätzen

eine Plattform an, die

unsere Wettbewerber nutzen können?

Nun, wir machen das, weil wir konsequent

auch wie unsere Kunden denken. Wenn

diese bestimmte Produkte oder spezielle

Anarbeitungsservices von Klöckner kaufen

möchten, sind sie mit unserem digitalen

Klöckner-Marktplatz bestens bedient. Was

aber, wenn unsere Kunden bei Standardprodukten

Preise vergleichen möchten? In

dem Fall werden sie bei XOM Materials

besser bedient als anderswo, da sie hier

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


STAHLHANDEL | 73

Kommissionieren von Stabstahl (Foto: Klöckner & Co)

über einen digitalen Zugang Angebote von

beliebig vielen Distributoren erhalten. Besser

und effizienter geht es nicht.“

Laut Rühl war man bei Klöckner & Co von

Anfang an davon überzeugt, dass beides,

die Klöckner-Marktplätze und XOM Materials,

einen hohen Kundennutzen bietet. Einerseits

werde mit der Implementierung

von XOM Materials im Februar 2018 die

Digitalisierung vorangetrieben und außerdem

erschließe man sich mit diesem Schritt

neue Geschäftsfelder. Zum Ende letzten

Jahres habe Klöckner & Co bereits Transaktionen

von mehr als 5 Mio. € über XOM

Materials getätigt.

Da das Interesse an XOM Materials

sehr groß ist, hat sich Klöckner & Co

entschlossen, ein Viertel der Anteile an

Investoren abzugeben. Laut Rühl steht die

erste Finanzierungsrunde kurz vor dem

Abschluss. Die Duisburger erhoffen sich

damit, die Kosten für die Digitalisierung

decken zu können. In den nächsten zwei

Jahren würde Klöckner & Co auch die

Mehrheit an der Plattform abgeben. Auf

lange Sicht sei für XOM auch ein Börsengang

denkbar. Es sei nicht abwegig,

Prognose für das Geschäftsjahr 2019

Klöckner & Co erwartet im Jahr 2019 für die wesentlichen Absatzmärkte

in Europa und den USA ein überwiegend leichtes Wachstum der realen

Stahlnachfrage und einen entsprechenden Anstieg des Konzernabsatzes.

Für den Umsatz wird – insbesondere vor dem Hintergrund der getätigten

Erweiterungsinvestitionen und eines im Vergleich zum Vorjahr insgesamt

höher erwarteten Stahlpreisniveaus – hingegen ein deutliches Wachstum

prognostiziert. Beim operativen Ergebnis (Ebitda) rechnet Klöckner &

Co unter Berücksichtigung des neuen Standards IFRS 16 (Leasing) mit

einem leichten Anstieg – trotz im Gegensatz zum Vorjahr voraussichtlich

ausbleibender positiver Preiseffekte in den USA.

dass XOM Materials eines Tages höher

bewertet werde als Klöckner.

Aufgrund der umfassenden Erfahrungen

mit digitalen Transformationen bietet

kloeckner.i ab 2019 auch Beratungsdienstleistungen

für externe Unternehmen an

(STAHL + TECHNIK berichtete in der

März-Ausgabe, 1/2019, S. 77). Auch dies

ist für ein traditionelles Unternehmen sicherlich

nicht alltäglich. „Ungewöhnliche

Schritte sind notwendig, um Klöckner &

Co und unseren Aktienkurs weniger

abhängig von konjunkturellen Entwicklungen

zu machen“, erklärte Rühl zum

Abschluss.

• Klöckner & Co

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


74 | STAHLHANDEL

Neue Studie des Fraunhofer IPA

Digitalisierung im Stahl- und Metallhandel

– Stand, Bedarfe und Anwendungen

Das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA in Stuttgart stellt in einer Studie den

aktuellen Stand und künftige Bedarfe sowie Ansätze zur Digitalisierung und Industrie-4.0-Anwendungen im

Metall- und Stahlhandel zusammen.

K

erngeschäft des Metall- und Stahlhandels

ist neben dem Handel auch der Zuschnitt

und die Anarbeitung von Halbzeugen. Bei

Letzterem finden weitere einfache Fertigungsschritte

wie beispielsweise Bohren, Anfasen

oder Planfräsen statt. Der moderne Stahl- und

Metallhandel wird damit immer mehr aktiver

Teil der Wertschöpfungskette, wobei er sich mit

steigenden Anforderungen auseinandersetzen

muss. Industrie-4.0-Anwendungen und digitale

Produkte können dabei unterstützen.

Die befragten Unternehmen konzentrieren

sich bei der Integration dieser Anwendungen

auf bestimmte Anforderungen: Datenauswertung,

Transparenz und Echtzeitfähigkeit von

Systemen sind besonders wichtig, während

Flexibilität in den Produktionsstrukturen, Vernetzung

von Produktionsmitteln und Dezentralisierung

von Informationsspeicherung eher

in den Hintergrund rücken.

Die größte Herausforderung bei der Umsetzung

von Industrie-4.0-Systemen in der

Anarbeitung liegt aus Sicht der Befragten in

der Einbindung von Bestandsmaschinen und

in der Schnittstellenproblematik. Umsetzungsbeispiele

bestehender Produkte von Industrie-

4.0-Anwendungen zeigen große Potenziale,

sind jedoch oft noch nicht in gewünschter Reife

am Markt oder werden nur wenig genutzt. Die

Erfassung von Daten findet bisher größtenteils

schriftlich oder lokal in der Maschinensteuerung

statt. Eine Nutzung von außen ist oft nicht

möglich. Nach eigener Definition gaben 80 %

aller Teilnehmer an, keine Erfahrungen mit

Industrie- 4.0-Anwendungen zu haben. Allerdings

möchten 60 % der Befragten zukünftig

digitale Applikationen nutzen und sind auch zu

Investitionen bereit. Der Automatisierungsgrad

in der Produktion des Stahl- und Metallhandels

zeigt ebenfalls ein hohes Potenzial. 95 % der

Studienteilnehmer gaben einen Grad von unter

50 % an. Alle Unternehmenshierarchien akzeptieren

digitalisierte Produkte im Unternehmen,

die Führungsebene steht dem Thema Industrie

4.0 jedoch offener gegenüber als die Werker an

den Maschinen. Die Akzeptanz ist außerdem

abhängig vom Alter der Mitarbeiter.

Die Studie steht unter www.ipa.fraunhofer.

de/metallhandel_studie zum Download bereit.

• Fraunhofer IPA

Die vorliegende Studie basiert auf der

Befragung von 66 Unternehmen und

neun Interviews mit Branchenexperten

(Foto: Fraunhofer IPA)

Vallourec lanciert neue Online-Verkaufsplattform für den Öl- und Gasmarkt

Mit der neuen E-Commerce-Plattform

„Smartengo“ bietet Vallourec ab sofort

den Onlineverkauf von Röhrenlösungen an.

„Die Smartengo-Plattform ist der erste

Schritt auf der digitalen Reise, die wir gerade

mit Vallourec.smart, unseren intelligenten

Diensten, gestartet haben. Sie wird

Wertschöpfung für unsere Kunden schaffen.

Diese sind jetzt in der Lage, Röhrenlösungen

mit wenigen Klicks einfach und

zuverlässig online zu bestellen, während

sie gleichzeitig von Vallourecs Know-how

und Qualität profitieren“, erklärt Yvan Rivaux,

Director of Global Services und Digitals.

Die Smartengo-Plattform ermöglicht

den Kauf von rd. 15 verschiedenen nahtlosen

OCTG-Röhren (Oil Country Tubular

Goods). Dieses gezielte Angebot ist schnell

verfügbar und gibt den Betreibern mehr Flexibilität.

So können sie beispielsweise ihre

Projekte für die Öl- und Gasbohrungen in

Europa und Afrika schnell ausrüsten.

Vallourec-Kunden und ihre Vertreter können

auf smartengo.vallourec.com gehen

und sofort nachsehen, ob und wie bald

die von ihnen gesuchten Röhren verfügbar

sind. Kunden können online Einkäufe

tätigen oder sich von ihrem bekannten

Vertriebsmitarbeiter beraten lassen. Die

Informationen werden in Echtzeit aktualisiert.

Das Angebot wird sodann automatisch

an das Back-Office gesendet und

die Zahlung wird wie gewohnt ausgeführt.

Dieses Vorgehen bietet ein transparentes

Onlineverfahren und spart durch seine Benutzerfreundlichkeit

Zeit.

Die Smartengo-Plattform wird das

Produkt- und Dienstleistungsangebot in

Zukunft schrittweise auf alle Geschäftsbereiche

von Vallourec und alle Regionen der

Welt ausdehnen.

• Vallourec

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


STAHLHANDEL | 75

BMVI-Innovationsprogramm Logistik 2030

Verbändeinitiative begrüßt Aufnahme des

Themas Logistikengpässe und Fahrermangel

Neue Mitglieder schließen sich der Verbändeinitiative an. Verkehrsminister Andreas Scheuer und Staatssekretär

Steffen Bilger betonen dringenden Handlungsbedarf und sichern Unterstützung zu.

D

rohende Versorgungsengpässe aufgrund

des Fahrermangels im Logistiksektor

rücken immer mehr ins

Bewusstsein von Politik und Öffentlichkeit.

Nachdem im Dezember eine breite Verbändeinitiative

aus Transport, Logistik, Industrie und

Handel einen Fünf-Punkte-Plan gegen Logistikengpässe

und Fahrermangel an Bundesverkehrsminister

Andreas Scheuer übergeben

hatte, sagte dieser nun auf der Nationalen

Konferenz Güterverkehr und Logistik offiziell

die Schirmherrschaft für eine Imagekampagne

zu. Der Parlamentarische Staatssekretär und

Koordinator der Bundesregierung für Güterverkehr

und Logistik, Steffen Bilger, lobte die

Verbändeinitiative anschließend ausdrücklich.

Die im Fünf-Punkte-Plan enthaltenen Ansätze

sollen daher Eingang in das Innovationsprogramm

Logistik 2030 finden.

Die Verbändeinitiative begrüßt diesen

Schritt der Politik außerordentlich. Sie wird inzwischen

von weiteren Akteuren unterstützt,

die der Initiative beigetreten sind, um gemeinsam

auf die enorme Bedeutung des Themas

für die gesamte Gesellschaft hinzuweisen.

Weitere Schritte müssen jetzt rasch

folgen. Der Bundesverband Güterkraftverkehr

Logistik und Entsorgung (BGL) e.V.

unterstützt hierzu vor allem den Wunsch

der Verbändeinitiative zur Gründung einer

interministeriellen Arbeitsgruppe.

Teilnehmer der Verbändeinitiative:

• Bundesverband Baustoffe - Steine und Erden (bbs) e.V.

• Bundesverband der Deutschen Industrie (BDI) e.V.

• Bundesverband E-Commerce und Versandhandel Deutschland (bevh) e.V.

• Bundesverband Großhandel, Außenhandel, Dienstleistungen (BGA) e.V.

• Bundesverband Güterkraftverkehr Logistik und Entsorgung (BGL) e.V.

• Bundesverband Möbelspedition und Logistik (AMÖ) e.V.

• Bundesverband Paket & Expresslogistik (BIEK) e.V.

• Bundesverband Spedition und Logistik (DSLV) e.V.

• Bundesverband Wirtschaft, Verkehr und Logistik (BWVL) e.V.

• Handelsverband Deutschland (HDE) e.V.

• Pro Mobilität - Initiative für Verkehrsinfrastruktur e.V.

• Verband Deutscher Papierfabriken (VDP) e.V.

• Verband der Chemischen Industrie (VCI) e.V.

• WirtschaftsVereinigung Metalle (WVMetalle) e.V.

Neue Mitglieder:

• Bundesvereinigung Deutscher Stahlrecycling und Entsorgungsunternehmen

e.V. (BDSV)

• Bundesverband Deutscher Postdienstleister e.V. (BvDP)

• Wirtschaftsvereinigung Stahl

• Bundesverband Sekundärrohstoffe und Entsorgung e.V. (BVSE)

• BGL

Nucor-Yamato Steel modernisiert Profilstraße Nr. 2

Nucor-Yamato Steel Company (NYS) hat

die SMS group damit beauftragt, ihre

Schwerprofilstraße in Blytheville, Arkansas,

zu modernisieren und neue Walztechnik

zu installieren. NYS betreibt insgesamt

zwei Walzstraßen, Mill 1 und Mill 2, die

über eine jährliche Gesamtkapazität von

2,4 Mio. t Fertigprodukte verfügt. Der nun

an SMS group erteilte Auftrag betrifft Mill

2, auf der Breitflansch- und Doppel-T-Träger

produziert werden. Schwerpunkt der

Modernisierung ist der Ersatz der bestehenden

UR-E und UF-Gerüste durch eine

moderne Tandem-Reversierstraße des

Typs CCS 1500. Durch die Modernisierung

erhält Nucor-Yamato zusätzliche Produktionsmöglichkeiten,

unter anderem für die

Verarbeitung neuer hochfester Stahlsorten.

Die SMS group wird die mechanische

Ausrüstung und die Steuerungsautomatik

für die Walzstraße liefern. Die Inbetriebnahme

der neuen Tandem-Reversierstraße

ist für die zweite Jahreshälfte 2020

geplant.

Kurznachricht

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


76 | KARRIERE

Projekte in Unternehmen zielorientiert aufsetzen und durchführen

Mit Projektcoaching die

Projektmanagement-Kompetenz erhöhen

Unternehmen starten oft Projekte, die neue Herausforderungen an die Projektteams stellen – zum Beispiel

aufgrund ihrer technischen Implikationen. Außerdem müssen sie häufig noch recht unerfahrene Projektleiter

und -teams an komplexe Projektaufgaben heranführen. Dann ist ein Projektcoaching nützlich.

I

n den Unternehmen werden immer mehr

Aufgabenstellungen in Projekten gelöst,

um schnell und flexibel zum Beispiel auf

Marktveränderungen reagieren zu können.

Deshalb wird die Fähigkeit, Projekte zielorientiert

aufsetzen, durchführen und

evaluieren zu können, ein entscheidender

Erfolgsfaktor für sie.

Die Praxis zeigt jedoch: In vielen Unternehmen

divergieren schon die Vorstellungen

darüber, was überhaupt ein Projekt ist.

So wird in manchen Betrieben zum Beispiel

jede Sonderaufgabe, die mehrere Mitarbeiter

gemeinsam erfüllen, bereits als Projekt

bezeichnet – unabhängig von ihrer Komplexität

und Relevanz für den Erfolg des

Unternehmens.

Ein weiterer Schwachpunkt ist: In vielen

Unternehmen fehlen geeignete Projektmanagement-Strukturen.

Das heißt, es sind

weder die notwendigen Rollen definiert noch

existieren die erforderlichen Gremien für

ein funktionierendes Projektmanagement.

Zudem gibt es kein Projektmanagement-

Handbuch, in dem die Regelungen stehen,

die im Unternehmen für das Planen und

Durchführen von Projekten gelten.

Die Projektleiter sind oft

„Projekt-Unternehmer“

Häufig sind auch die Projektleiter nicht

ausreichend qualifiziert. Denn viele Unternehmen

unterschätzen, wie hoch die

fachlichen, persönlichen und kommunikativen

Anforderungen an Projektleiter bei

bereichs-, standort- oder gar unternehmensübergreifenden

strategischen Projekten

sind. Bei diesen Projekten sind die

Projektleiter faktisch meist „Projekt-Unternehmer“

– so groß ist ihre Verantwortung,

da auf ihren Schreibtischen fast alle Fäden

Der Autor Hans-Peter Machwürth stellt fest: Wie erfolgreich ein Projektcoaching verläuft,

hängt stark davon ab, ob der Coach die richtige Balance zwischen Fachberatung und Prozessbegleitung

findet (Foto: Die Profilberater)

zusammenlaufen, und so komplex sind oft

die Entscheidungen, die sie treffen oder

herbeiführen müssen.

Deshalb empfiehlt es sich bei vielen Projekten

– speziell solchen, bei denen das

Unternehmen Neuland betritt – den Projektleiter

und das Projektteam durch ein

Projektcoaching zu unterstützen, insbesondere

wenn diese noch wenig Erfahrung mit

komplexen strategischen Projekten haben,

in die in der Regel auch viele Annahmen

über die Zukunft einfließen.

Die Projektleiter und

Projektteams unterstützen

Ein solches Projektcoaching muss zweierlei

leisten:

• Das Klientensystem fachlich beraten.

Das heißt: Der Projektcoach muss den

Projektbeteiligten das erforderliche

Know-how zum Beispiel in Sachen agiles

Projektmanagement, Komplexitätsmanagement

und Changemanagement

zur Verfügung stellen bzw. vermitteln.

• Das Klientensystem bei der Projektarbeit

begleiten und beim Entwickeln von

(neuen) Lösungsansätzen unterstützen.

Das heißt: Der Projektcoach muss den

Projektbeteiligten als Feedback- und Impulsgeber

zur Seite stehen und ihnen

durch seine Interventionen zum Beispiel

neue Sichtweisen eröffnen und Handlungsperspektiven

aufzeigen – auch damit

sie mit den begrenzten Ressourcen,

seien diese personeller, finanzieller oder

zeitlicher Art, effektiv umgehen.

Darüber hinaus dient das Projektcoaching

dazu, bei den Projektbeteiligten die nötigen

Kompetenzen und im Unternehmen

die erforderlichen Strukturen aufzubauen,

um künftig ähnlich komplexe Projekte ohne

externe Unterstützung initiieren und kontrolliert

abwickeln zu können, denn in den

meisten Unternehmen gilt: Erfahrene und

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


KARRIERE | 77

mit allen Wassern gewaschene Projektleiter

und -manager sowie eingespielte Projektteams,

bei denen auch das „Performing“

stimmt, sind rar. Diese werden jedoch in

der von rascher Veränderung und sinkender

Planbarkeit geprägten VUKA-Welt (Volatilität,

Unsicherheit, Komplexität und Ambiguität)

dringend benötigt.

Die Interaktionen bedenken und

berücksichtigen

Beim Projektcoaching werden Unternehmen

als soziale, interagierende Systeme

betrachtet. Das Projektumfeld und die

Interaktionen im System Unternehmen

werden also in die Überlegungen einbezogen.

Entsprechend erfolgt die Auswahl der

Interventionen. Das heißt, beim Planen des

Vorgehens wird u.a. berücksichtigt:

• Welche Ziele möchte das Unternehmen

mit dem Projekt erreichen?

• Welche Vorerfahrung hat neben den

Projektbeteiligten die Organisation mit

solchen Projekten?

• Welche weiteren Projekte und Veränderungsprozesse

laufen im Unternehmen?

Und:

• Mit welchen Reaktionen seitens der

Betroffenen ist im Projektverlauf zu

rechnen?

Dabei lässt der Projektcoach die Projektbeteiligten

bewusst an seinem Fachwissen

teilhaben – denn es geht auch darum,

diese in Sachen Projektmanagement und

oft auch Prozess- und Changemanagement

zu schulen. Dabei trägt der Projektcoach

jedoch stets nur die Verantwortung für den

Beratungs- und Begleitprozess – nie für die

inhaltlichen Ergebnisse der Projektarbeit.

Hierfür zeichnen die Projektbeteiligten in

ihren verschiedenen Rollen und Funktionen

verantwortlich. Denn nur durch das gemeinsame

Entwickeln von Lösungsansätzen

entsteht bei ihnen das Commitment, das

langfristig den Erfolg garantiert.

Das Projekt: ein Subsystem im

Unternehmen

Das Projekt als soziales System: die vier Säulen und Beispiele für relevante Maßnahmen

Auch das Projekt selbst wird beim systemischen

(Projekt-)Coaching als ein soziales

(Sub-)System verstanden mit folgenden vier

Grundpfeilern: Projektziele, Projektkultur,

benötigte Skills und (Projekt-)Struktur. Zu

welchen Interventionsmethoden beim Projektcoaching

gegriffen wird, hängt davon ab,

in welchen der vier genannten Bereichen

ein Entwicklungsbedarf besteht. So können

zum Beispiel (Projektmanagement-)

Trainingssequenzen beim Coachen eine

wichtige Rolle spielen, wenn Wissensdefizite

bestehen. In anderen Projekten kann der

Fokus auf Organisationsentwicklungs- oder

Changemanagement-Maßnahmen liegen,

wenn Defizite auf der Struktur- oder Kulturebene

bestehen. Und in wieder anderen

kann der Schwerpunkt auf der Einstellungsund

Verhaltensebene liegen – zum Beispiel,

wenn auch die Mitglieder des Projektteams

einen mentalen Turnaround vollziehen müssen,

um Erfolg zu haben.

Der Projektcoaching-Prozess

Ein Projektcoaching startet stets mit einer

Analyse der Istsituation. Das heißt, mit den

relevanten Beteiligten (zum Beispiel Projektleiter,

Programmmanager, Personalentwickler,

Abteilungsleiter, erfahrene Projektteammitglieder)

wird eine Bestandsaufnahme

durchgeführt und eine SWOT-Analyse

(Strengths (Stärken), Weaknesses (Schwächen),

Opportunities (Chancen) und Threats

(Risiken)) erstellt. Dies kann durch Telefoninterviews

geschehen, wenn der Zeitaufwand

für die Beteiligten gering sein soll. In

der Regel wird jedoch ein mehrstündiger

Workshop durchgeführt. Dies hat den Vorteil,

dass das Gemeinsamkeitsgefühl und

Commitment bereits in einer frühen Phase

gestärkt wird.

Im nächsten Schritt werden die Ziele

des Projektcoachings definiert. Das

geschieht mittels einer strukturierten

Befragung der Key-Stakeholder, wie sie

den Ideal- oder Wunschzustand beschreiben

würden. Über einen Vergleich der

Ergebnisse mit dem Istzustand werden

die Schwachstellen ermittelt, für die anschließend

ein Interventionsdesign definiert

wird. Das Definieren der Ziele und

Maßnahmen sollte im persönlichen Gespräch

erfolgen, um Klarheit zu schaffen

und unterschiedliche Erwartungshaltungen

zu vermeiden. Auf Basis der definierten

Maßnahmen erfolgt dann eine erste zeitliche

Abschätzung des Aufwands. Außerdem

werden Qualitätskriterien festgelegt

und wird der Kostenrahmen bestimmt. Ein

Projektcoaching-Prozess kann abhängig

vom Charakter des Projekts und vom Reifegrad

des Projektteams zwischen einem

Monat und einem Jahr dauern – vereinzelt

bei hochkomplexen Projekten sogar Jahre.

Flexibel auf akuten Bedarf

reagieren

Nach Vertragsabschluss werden die vereinbarten

Maßnahmen umgesetzt. Der

Projektcoach ist nun in regelmäßigen

Abständen vor Ort beim Kunden, um

Coaching gespräche zu führen, Sitzungen

zu moderieren, Schulungen durchzuführen,

Dokumentationsstrukturen anzulegen,

Tools einzuführen, den Projektstatus

zu erheben und vieles mehr – abhängig

davon, was die Situation beim Kunden

erfordert.

Während der Durchführungsphase finden

regelmäßig Review-Meetings mit den

Auftraggebern des Projektcoachings statt.

In ihnen wird überprüft, ob die Zwischenziele

erreicht wurden und die Qualitätskriterien

erfüllt sind. Gegebenenfalls werden

Kurskorrekturen vorgenommen. Diese Review-Meetings

werden von Anfang an in

den Coachingprozess eingeplant.

Sind die Maßnahmen abgeschlossen,

folgt die Evaluierungs- und Transferphase.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


78 | KARRIERE

Fazit

Projektcoaching bei einem Technologieunternehmen – Anlass: Initiieren eines Projekts zur

Entwicklung und Einführung eines neuen Produkts

Für den Transfer werden Vereinbarungen zur

eigenständigen Umsetzung und weiteren

Entwicklung getroffen. Danach ist es die

Aufgabe der Kundenorganisation, also des

Unternehmens, das Umsetzen der Vereinbarungen

zu monitoren.

Aus der Erfahrung für die

Zukunft lernen

Bei der Evaluation werden auch die Geschehnisse

der letzten Wochen oder Monate

reflektiert:

• „Was lief gut, was weniger gut?“

• „Was sollten/werden wir beim nächsten

Projekt anders machen?“

• „Wo besteht noch Entwicklungsbedarf

auf der personalen und organisationalen

Ebene?

Wechselseitiges Feedback rundet

das Projektcoaching ab. Nicht nur der

Coachee, also zum Beispiel der Projektleiter,

erhält ein Feedback, sondern

auch der Projektcoach vom Coachee

und seinem Auftraggeber, sodass sowohl

im System Unternehmen als auch

im Coaching system ein Lernen für die

Zukunft erfolgen kann.

Durch ein systemisches Projektcoaching

können auch in Unternehmen mit wenig

Projekterfahrung komplexe Projekte auf die

Erfolgsspur geführt werden. Zudem können

die Kompetenzen sowie die personellen

Ressourcen im Bereich Projektmanagement

in Unternehmen gezielt ausgebaut

werden. Das ist im digitalen Zeitalter, in

dem die Kernleistungen vieler Unternehmen

in bereichs- und funktionsübergreifender

Team- und Projektarbeit erbracht

werden, extrem wichtig.

Wie erfolgreich ein Projektcoaching verläuft,

hängt stark davon ab, ob der Coach

die richtige Balance zwischen Fachberatung

und Prozessbegleitung findet. Er muss sich

bei seiner Arbeit stets einen neutralen Blick

bewahren und darf sich nicht in inhaltliche

Projektfragen verwickeln lassen. Durch

Wertschätzung aller Projektbeteiligten

muss es ihm gelingen, festgefahrene und

nicht zukunftsfähige Muster in der Zusammenarbeit

der Beteiligten zu erkennen und

sie zu neuen Sicht-, Verhaltens- und Vorgehensweisen

zu ermutigen.

• Hans-Peter Machwürth,

Geschäftsführer des international

agierenden Trainings- und

Beratungsunternehmens Machwürth

Team International (MTI Consultancy),

Visselhövede

Studie zu Frauen in Führungspositionen

Der Anteil von Frauen in den Aufsichtsräten

börsennotierter Unternehmen ist

gestiegen. Das ist der Geschlechterquote

zu verdanken. Um breiter zu wirken,

müsste sie allerdings für viel mehr Unternehmen

gelten als die lediglich 107, die

derzeit unter das Gesetz fallen, so eine

Studie des Instituts für Mitbestimmung

und Unternehmensführung (I.M.U.) der

Hans-Böckler-Stiftung.

Die Frauenquote für Aufsichtsräte greift.

Doch sie sorgt nicht unmittelbar für einen

nachhaltigen Schub in Richtung Gleichstellung

bei Führungspositionen. „Die Mehrzahl

der Unternehmen, die die Quote bereits

erfüllen müssen, stellt nur so viele weibliche

Aufsichtsratsmitglieder, wie unbedingt

erforderlich“, erklärt Studienautorin Marion

Weckes vom I.M.U. Eine Wirkung auf den

Frauenanteil in den Vorständen sei zwar

vorhanden, eine darüber hinaus gehende

Strahlkraft entfalte das Gesetz aber nicht.

Insgesamt lag der Frauenanteil in den

Aufsichtsräten der 160 Unternehmen aus

den Börsenindizes Dax, MDax und SDax im

Jahr 2018 bei 30,4 % – und damit höher als

im Jahr zuvor (28 %). 2005 waren es lediglich

10,2 %. Einen Beitrag dazu hat die sogenannte

Geschlechterquote geleistet, die seit 2016

gilt: Seitdem müssen 30 % der Aufsichtsratsmandate

von Frauen übernommen werden,

allerdings nicht in allen Kapitalgesellschaften,

sondern nur in jenen, die börsennotiert

und zugleich paritätisch mitbestimmt sind.

Das betrifft aktuell 107 Unternehmen. Von

diesen 107 Firmen bleiben 22 noch unter

der 30%-Quote. Bei einem Teil von ihnen

haben noch keine Neu- oder Nachwahlen

des Kontrollgremiums stattgefunden, sie

müssen also demnächst nachziehen. 85

Unternehmen weisen einen Frauenanteil

entsprechend der Mindestquote auf. Aber

gerade einmal 38 der 107 Unternehmen

haben einen höheren Frauenanteil, als gesetzlich

erforderlich.

Die Studie ist im Mitbestimmungsreport

Nr. 48 vom März 2019 zu finden: www.

boeckler.de/pdf/p_mbf_report_2019_48.pdf

• Hans-Böckler-Stiftung

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


PANORAMA | 79

Der Säge- und Lagertechnikhersteller Kasto aus Achern bietet mit dem StudiumPLUS ab

sofort ein neues kombiniertes Studien- und Ausbildungsmodell an (Foto: Kasto Maschinenbau)

Vorteile von akademischer und betrieblicher Ausbildung verbinden

Kasto geht neue Wege in Ausbildung und

Studium

Der Säge- und Lagertechnik-Spezialist Kasto Maschinenbau GmbH & Co. KG geht neue Wege in der

Nachwuchsförderung: Gemeinsam mit der Hochschule Offenburg und der Industrie- und Handelskammer (IHK)

Südlicher Oberrhein bietet das Unternehmen aus Achern ab sofort das sogenannte StudiumPLUS an. Innerhalb

von nur 4,5 Jahren können junge Menschen damit sowohl eine anerkannte Berufsausbildung als auch einen

Bachelor-Studiengang absolvieren – ideale Voraussetzungen für einen gelungenen Start ins Arbeitsleben.

I

mmer mehr Schüler entscheiden sich für

Abitur und Studium anstelle einer klassischen

Berufsausbildung. Gleichzeitig

sind Unternehmen händeringend auf der

Suche nach qualifizierten Fachkräften. Die

Hochschule Offenburg hat deshalb mit

dem StudiumPLUS ein Modell entwickelt,

das die Vorteile von akademischer und

betrieblicher Ausbildung verbindet. In der

4,5-jährigen Lehr- und Studienzeit erlangen

Absolventen sowohl einen Facharbeiterbrief

der IHK als auch einen Bachelor-Abschluss.

Das theoretische Wissen erlernen die jungen

Menschen an der Hochschule, die

praktischen Fähigkeiten in ihrem Ausbildungsunternehmen.

Zu Letzteren zählt auch Kasto Maschinenbau.

Das Unternehmen aus Achern ist ein

führender Hersteller von Metallsäge- und Lagertechnik

und bietet ab sofort gemeinsam

mit der Hochschule Offenburg verschiedene

Ausbildungs- und Studienkombinationen

an. Voraussetzung ist das Abitur oder die

Fachhochschulreife. Zur Auswahl stehen

die Studiengänge Angewandte Informatik,

Elektro- und Informationstechnik, Maschinenbau

sowie Mechatronik und Autonome

Systeme in Verbindung mit den jeweiligen

Ausbildungsberufen. „StudiumPLUS ist für

uns eine tolle Möglichkeit, um akademische

und praxisnahe Ausbildung miteinander zu

vereinen und jungen Menschen damit eine

fundierte Perspektive für die Zukunft zu

bieten“, erklärt Armin Stolzer, geschäftsführender

Gesellschafter des Familienunternehmens

und Vizepräsident der IHK.

Kurzweilige Ausbildung

zwischen Hörsaal und Betrieb

Mit dem StudiumPLUS können junge

Menschen bei KASTO innerhalb von

nur 4,5 Jahren sowohl eine anerkannte

Berufsausbildung als auch einen

Bachelor-Studiengang absolvieren (Foto:

Kasto Maschinenbau)

Das erste Jahr verbringen die angehenden

Fachkräfte als Auszubildende im Unternehmen.

In dieser Zeit schreiben sie sich auch für

den entsprechenden Bachelor-Studiengang

ein. Die folgenden 3,5 Jahre verbringen sie

abwechselnd an der Hochschule Offenburg

und in ihrem Betrieb – das sorgt für eine

spannende und kurzweilige Ausbildung. Am

Ende stehen die Abschlussprüfungen der IHK

sowie das Erstellen einer Bachelor-Thesis

als Projektarbeit im Unternehmen auf dem

Lehrplan. „Die künftigen Absolventen des

StudiumPLUS bekommen nicht nur das für

ihren Beruf erforderliche theoretische und

praktische Fachwissen vermittelt, sie haben

auch bereits einen sehr starken Bezug zu ihrer

Ausbildungsfirma“, ist sich Armin Stolzer

sicher. „Sie haben damit ideale Voraussetzungen

für eine spätere Übernahme und einen

gelungenen Start ins Arbeitsleben.“ Dass das

StudiumPLUS von Anfang an vergütet wird,

schafft zusätzlich einen finanziellen Anreiz.

Möglich ist dieses neue Angebot durch eine

enge Vernetzung von Hochschule, Unternehmen

und den beteiligten Berufsschulen. Diese

ermöglicht es, die Ausbildungsinhalte kompakt

und praxisbezogen zu vermitteln. Auch die Firmen

in der Region dürften vom StudiumPLUS

profitieren, meint Armin Stolzer: „Das Modell

gibt uns die Chance, junge Talente von uns

als Arbeitgeber zu überzeugen, sie zu fördern

und frühzeitig in unser Team zu integrieren.“

Angesichts des herrschenden Fachkräftemangels

biete das StudiumPLUS daher ein großes

Potenzial für die Gewinnung neuer Mitarbeiter.

• Kasto Maschinenbau

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


80 | KARRIERE

thyssenkrupp bringt Schülern Technikberufe näher

Fräsen, Schweißen, Schrauben: Schülerinnen

und Schüler der Marie-Sibylla-

Merian-Gesamtschule haben in der Ausbildungswerkstatt

am Bochumer Standort

des Stahlherstellers mit angepackt.

Im Rahmen des Berufeparcours der Stahlsparte

von thyssenkrupp konnten Schülerinnen

und Schüler einen Tag lang in

technische Ausbildungsberufe hineinschnuppern

(Foto: thyssenkrupp Steel Europe)

Im Rahmen des Berufeparcours der Stahlsparte

von thyssenkrupp konnten sie einen

Tag lang in technische Ausbildungsberufe

wie Verfahrenstechnologen oder Zerspanungsmechaniker

hineinschnuppern. Auszubildende

haben ihnen in verschiedenen

Workshops direkt am Arbeitsplatz gezeigt,

wie der Alltag beispielsweise von Industriemechanikern

oder Elektronikern aussieht,

und alle Fragen beantwortet – auch die nach

dem Gehalt.

Getreu dem Motto „Schweiß deinen Namen“

soll Jona Lenz (14) in ihrem ersten

Workshop die scharfen Kanten einer Metallplatte

abfeilen. In diese Platte schweißt sie

dann unter Anleitung von Nazzareno Ceccarelli,

angehender Konstruktionsmechaniker,

und mit spezieller Schutzkleidung – Jacke,

Schürze und Schweißhelm – ihren Namen.

Von allen Workshops gefällt ihr das Schweißen

am besten. „Es war spannend, in so

einen Beruf mal reinschauen zu können

und selbst auszuprobieren, ob es etwas

für mich ist“, sagt sie. Auch Davud Eryildiz

(15) findet, der Berufeparcours sei eine

gute Möglichkeit, die technischen Berufe

kennenzulernen. Im Zerspanungsmechaniker-Workshop

fräst er ein Bild in einen

flachen Messinganhänger. Vom Auswählen

des Bildes über die Bedienung der Maschine

bis zum Abschleifen des Anhängers darf

er mitarbeiten. „Ich möchte Zerspanungsmechaniker

werden“, sagt er danach, „die

Arbeitsschritte waren total interessant und

es hat mir echt Spaß gemacht.“

Technikberufen mehr

Aufmerksamkeit schenken

Roland Krain, Ausbilder am Standort Bochum,

will interessierte Schülerinnen und

Schüler für diese Berufssparte begeistern:

„Wir arbeiten immer an neuen Formaten,

mit denen wir Schülern zeigen können,

wie spannend die Jobs bei thyssenkrupp

Steel sein können. Viele streben kaufmännische

Berufe an, dabei ist Technikaffinität

so wichtig.“ Der Parcours ermöglicht einen

Einblick in fünf Berufe und fand dieses

Jahr zum dritten Mal statt. Mehrere

Schulen nehmen daran teil und kommen

mit Schülern der achten bis zehnten Klasse

ins Bochumer Technikzentrum. Volker

Grigo, Leiter Vocational Training der Stahlsparte

von thyssenkrupp, findet es wichtig,

bereits früh auf Schüler zuzugehen: „Wir

wollen junge Menschen und vor allem junge

Frauen für die Technik begeistern und

sind froh, mit dem Berufeparcours dies zu

ermöglichen. Wir brauchen qualifizierten

Nachwuchs und bieten mit zwölf technischen

Berufen eine große Bandbreite an

Möglichkeiten.“

• thyssenkrupp Steel Europe

Nachwuchstüftler stellen bei „Jugend forscht“ in Duisburg ihre Ideen vor

Innovative Ideen, verblüffende Lösungsansätze

und viele qualmende Köpfe: „Jugend

forscht“ öffnet jungen Menschen

erfolgreich die Tür zu Naturwissenschaften

und Mathematik. Der Wettbewerb

bewirkt immer wieder, dass junge Nachwuchstüftler

auf pragmatische Weise

den Reiz entdecken, Neues zu erfinden.

In diesem Jahr sind es 44 Projekte, die bei

Jugend forscht am 20. Februar 2019 im

Technikzentrum von thyssenkrupp in Duisburg

einer Fachjury präsentiert wurden.

Die Stahlsparte war bereits zum 37. Mal

Gastgeber für die Tüftlerwettbewerbe.

Insgesamt haben 86 Schülerinnen und

Schüler, Auszubildende und Studierende

aus dem Ruhrgebiet eigene wissenschaftliche

Fragestellungen entwickelt, für die

bislang keine Lösungen existierten. Eingeteilt

war der Wettbewerb in Kategorien

wie Biologie, Chemie oder Informatik. Der

Fantasie waren kaum Grenzen gesetzt

und angesichts der Fülle von eingereichten

Arbeiten zeigte sich: Die Motivation

Nicolas Lenzmann (16) aus Meerbusch gewann

mit seinem selbst entwickelten neuartigen

Sicherheitssystem für Motorsägen

den ersten Preis in der Kategorie Arbeitswelt

(Foto: thyssenkrupp Steel Europe)

zur Teilnahme war auch in diesem Jahr

ungebrochen.

Von sicheren Motorsägen und

hoher Mathematik

Getreu dem diesjährigen Motto „Frag

nicht mich. Frag dich.“ arbeiteten die

Teilnehmerinnen und Teilnehmer eigenständig

an Lösungen für ihre Fragestellungen.

Nicolas Lenzmann (16) aus

Meerbusch gewann mit seinem selbst

entwickelten neuartigen Sicherheitssystem

für Motorsägen den ersten Preis in

der Kategorie Arbeitswelt. Der erste Preis

in der Kategorie Mathematik/Informatik

ging an Jasmin Winz (18) aus Duisburg.

Die jungen Tüftler sollen mit Experimentiergeist

in ihre Projekte eintauchen und

unkonventionelle Ansätze verfolgen. Auch

Auszubildende von thyssenkrupp Steel

waren wieder dabei. Sie gewannen den

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


KARRIERE | 81

zweiten und dritten Preis in der Kategorie

Arbeitswelt, unter anderem mit einem

Projekt zur Sauberkeit und Sicherheit am

Arbeitsplatz.

„Jedes Jahr aufs Neue zeigt ‚Jugend

forscht‘, wie junge Menschen aus anfangs

kleinen Ideen tolle und praktikable

Lösungen entwickeln. Für unsere

Auszubildenden ist dies eine wertvolle

Erfahrung, eine Idee bis zum Prototypen

eigenständig zu entwickeln und umzusetzen.

Wenn Schülerinnen und Schüler

ihre Freizeit mit diesem Herzblut in ihre

Forschungen investieren, merke ich, wie

großartig unsere Zukunft werden kann“,

sagt Volker Grigo, Leiter der Ausbildung

von thyssenkrupp Steel.

thyssenkrupp als Gastgeber des

Regionalwettbewerbs „Jugend

forscht“

Neben vielen anderen Förderprogrammen,

Kooperationen mit Partner- und Hochschulen

sowie Projekten für Schülerinnen und

Schüler engagiert sich thyssenkrupp seit

37 Jahren im Rahmen des Wettbewerbs

„Jugend forscht“ bzw. „Schüler experimentieren“

für junge Menschen. Am

diesjährigen Regionalwettbewerb im Bildungszentrum

Duisburg nahmen 86 Kinder,

Jugendliche und junge Erwachsene

aus Alpen, Bochum, Dinslaken, Dortmund,

Duisburg, Essen, Gladbeck, Heiligenhaus,

Herne, Hünxe, Lünen, Meerbusch, Moers,

Mülheim an der Ruhr, Oberhausen, Ratingen

und Xanten teil. Die Siegerteams

der regionalen Runde treten Anfang April

beim Landeswettbewerb in Leverkusen

an. Abschließend geht es ins Finale auf

Bundesebene, deren Preisträger im Mai

2019 gekürt werden.

• thyssenkrupp Steel Europe

„Bitte nennen Sie Ihre Gehaltsvorstellung“

Wenn Stellensucher ihre Gehaltsvorstellung

nennen sollen, geraten sie ins

Schwitzen. Meist unbegründet. Denn mit

dieser Frage wollen Unternehmen in der

Regel nur checken: Schätzt ein Bewerber

seinen Marktwert realistisch ein?

„Bitte senden Sie Ihre Bewerbung mit Angabe

Ihrer Gehaltsvorstellung an: ...“ Dieser Satz

steht am Ende vieler Stellenanzeigen. Und

regelmäßig bringt er Bewerber ins Schwitzen,

weiß Klaus Scholbeck, Vergütungsexperte

bei der Personalberatung Conciliat,

Stuttgart. Denn kaum haben sie den Satz

gelesen, beginnt in ihrem Kopf ein Karussell

zu kreisen: „Soll ich ein eher hohes Gehalt

nennen, um Selbstbewusstsein zu zeigen?

Oder katapultiere ich mich damit aus dem

Bewerbungsrennen?“ Und weil sie auf diese

Frage keine befriedigende Antwort finden,

gehen Bewerber auf die in der Stellenanzeige

formulierte Bitte oft überhaupt nicht ein.

Das ist laut Scholbeck die „falscheste

Reaktion“. Denn dann sind die Bewerbungsunterlagen

unvollständig. Also beginnt

nun bei den Personalverantwortlichen das

Kopfkarussell zu kreisen: „Warum nennt

der Bewerber keine Zahl? Kann er seinen

Marktwert nicht einschätzen?“ Und: „Wie

reagiert er sonst auf Wünsche? Negiert er

diese ebenfalls?“

Scholbeck rät im Anschreiben zumindest

zu signalisieren: Ich habe Ihren Wunsch registriert.

Zum Beispiel mit einer Formulierung

wie: „Mein aktuelles Jahresgehalt beträgt

40.000 €.“ Besser ist es aber, sich im Vorfeld

– zum Beispiel bei einer Person mit einer

vergleichbaren Position – darüber zu informieren,

was eine angemessene Forderung ist.

Firmen erwarten eine Antwort:

früher oder später

Das tun die meisten qualifizierten Bewerber,

berichtet Maike Unger, Personalreferentin

beim Versicherungskonzern Allianz Deutschland.

Dort bittet man zum Beispiel die Hochschulabsolventen,

die sich für ein Trainee- oder

Vorstandsassistenten-Programm bewerben,

stets, auch ihre Gehaltsvorstellung zu nennen.

„Denn wir wollen, dass die Bewerber sich

mit der Frage befassen, welches Gehalt bei

vergleichbaren Positionen üblich ist und sich

eine eigene Meinung bilden“, erklärt Unger.

Fast alle Bewerber gehen auf den Allianz-Wunsch

ein. Und wenn ein Bewerber

dies nicht tut? Dann wird er in dem Telefoninterview,

das sich meist an das erste Sichten

der Bewerbungsunterlagen anschließt, nach

seiner Gehaltsvorstellung gefragt.

Ähnlich agieren die meisten Unternehmen.

Nennt ein interessanter Bewerber

seinen Gehaltswunsch nicht, dann muss

er spätestens im Bewerbungsgespräch eine

Zahl nennen. „Warum diese also nicht gleich

ins Bewerbungsschreiben schreiben und

so verhindern, dass man beim Sichten der

Unterlagen einen Minuspunkt erhält?“, fragt

Scholbeck. Zumal die Angst, bei einem zu

hohen Betrag aus dem Rennen zu fliegen,

meist unbegründet ist.

Das Gesamtpaket entscheidet

Maike Unger von der Allianz berichtet zum

Beispiel: „Die Bewerber für unser Traineeund

Vorstandsassistenten-Programm nennen

tendenziell eher ein zu hohes Gehalt.“

Eine Absage erhalten sie deshalb nicht. Denn

Unger weiß: Gerade Topbewerber pokern oft

bewusst etwas hoch, um Selbstbewusstsein

zu signalisieren und Verhandlungsspielraum

zu schaffen. Und: Ob sich ein

Bewerber für die Allianz entscheidet, hängt

nicht davon ab, ob das Unternehmen ihm

im Monat 200 € mehr oder weniger bezahlt.

„Entscheidend ist das Gesamtpaket, das die

Allianz dem Bewerber bietet; außerdem die

Entwicklungsperspektive, die er in unserem

Unternehmen sieht.“

Ähnlich äußern sich Vertreter kleinerer

Unternehmen – zum Beispiel Rudolph

Welcker, Geschäftsführer der Weseler

Teppich GmbH, die Teppichböden produziert

und vertreibt. Welcker fragt in Stellenanzeigen

nie nach der Gehaltsvorstellung der

Bewerber. Doch beim ersten Treffen stellt er

diese Frage. Und dann erwartet er eine Antwort,

die zeigt, dass der Bewerber seinen

Marktwert realistisch einschätzt. Das heißt:

Die Gehaltsvorstellung muss der Qualifikation

und vakanten Stelle „angemessen“ sein.

Ist dies nicht der Fall, fliegt der Bewerber

in der Regel aus dem Rennen. Ist die Vorstellung

hingegen einigermaßen realistisch,

dann notiert sich Welcker diese zunächst –

ohne Kommentar. Dann wird das Auswahlverfahren

fortgesetzt. Und nach dem ersten

Bewerbungsgespräch folgt meist noch ein

zweites und drittes, bis das Unternehmen

sicher ist: Das ist die richtige Person. Erst

dann unterbreitet Welcker dem Bewerber

ein Gehaltsangebot – „und dieses ist zuweilen

höher als der Gehaltswunsch, den

der Bewerber formulierte“.

• Bernhard Kuntz, Darmstadt

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


82 | KARRIERE

Bei der Mitbestimmung in der Arbeitswelt fehlt es an konkretem Wissen

Die meisten Menschen in Deutschland

wollen am Arbeitsplatz nicht nur Anweisungen

befolgen, sondern eigenverantwortlich

arbeiten und beteiligt werden.

Damit sie Mitspracherechte auch wirklich

wahrnehmen können, braucht es aber

mehr Unterstützung und mehr konkretes

Wissen über die Mitbestimmung, zeigt

eine aktuelle, von der Hans-Böckler-Stiftung

geförderte Studie.

Mitbestimmung schätzen die meisten Deutschen

als sehr positiv ein. Wenn es um die

Beteiligungsrechte von Beschäftigten geht,

tun sich allerdings große Wissenslücken

auf. Das zeigt die repräsentative Befragung,

die ein Forscherteam um Prof. Dr. Werner

Nienhüser von der Universität Duisburg-

Essen ausgewertet hat.

Die Wirtschaftswissenschaftler wollten

herausfinden, was die Menschen von

Arbeitnehmermitbestimmung halten und

ob sie überhaupt an diese denken, wenn

sie den Begriff Mitbestimmung hören.

Grundlage war eine Telefonbefragung von

3.203 zufällig ausgewählten Personen im

erwerbsfähigen Alter. Dabei wurden nicht

nur konkrete Fragen gestellt, sondern auch

solche, bei denen die Befragten zu bestimmten

Begriffen – Mitbestimmung, Mitbestimmung

der Arbeitnehmer, Betriebsrat

– ohne Antwortvorgaben assoziieren

konnten. Zusätzlich führten die Forscher 41

ausführliche Interviews durch, um speziell

die Einstellungen von jüngeren Menschen

genauer erfassen zu können.

Zunächst fällt auf, dass die meisten Menschen

mit dem Begriff Mitbestimmung eher

allgemeine Zusammenhänge verbinden wie

„anderen helfen“, die Mitwirkung in einem

Verein oder aber Volksabstimmungen. Nur

rund ein Viertel denkt an etwas, das mit

der Arbeitswelt zu tun hat. Direkt gefragt

nach der Mitbestimmung der Arbeitnehmer,

denkt rund ein Viertel der Befragten

an den Betriebsrat, ein weiteres Fünftel

nennt Gewerkschaften. Fast die Hälfte aller

Assoziationen entfällt auf diese beiden

Kategorien. 14 % denken an Sachverhalte,

die mit Arbeitszeit zu tun haben. Weitere

rd. 9 % kritisieren zu wenig oder nicht vorhandene

Mitbestimmung.

Die Befragten sollten außerdem ihre eigenen

Assoziationen bewerten. Der Anteil

positiver Aussagen fällt dabei mit knapp

70 % sehr hoch aus – und zwar weitgehend

unabhängig von Alter, Geschlecht oder

Erwerbsstatus der Befragten. Der Anteil

der negativen Bewertungen ist dagegen

gering, beim Begriff Mitbestimmung der

Arbeitnehmer beträgt er knapp 7 %.

Beschäftigte wollen Einfluss

Immerhin sind rd. 65 % der Befragten der

Auffassung, Arbeitnehmer und Arbeitgeber

sollten gleich viel Einfluss haben, 3 %

sprechen sich dafür aus, dass Arbeitnehmer

einen größeren Einfluss als die Arbeitgeber

haben sollten. Unter Arbeitern ist der

Wunsch nach Mitsprache sogar noch deutlich

weiter verbreitet. Die Forscher haben

nur eine Gruppe gefunden, die der Mitbestimmung

skeptischer gegenübersteht: die

Selbstständigen, die zugleich Arbeitgeber

sind. Vor allem bei der Frage, ob Arbeitnehmer

mindestens ebenso viel Einfluss

haben sollten wie die Arbeitgeber, sind sie

die einzigen, die mehrheitlich ablehnende

Antworten geben. „Solange Arbeitgeber

sich Mitbestimmung als reine Mitwirkung

vorstellen, sind sie durchaus positiv eingestellt“,

schreiben die Wissenschaftler.

„Wenn es jedoch um eine echte Mitbestimmung

und die Einflussnahme auf die

Verteilung der betrieblichen Wertschöpfung

geht, ist die Einstellung deutlich weniger positiv

und bei denjenigen, die von Mitbestimmung

direkt betroffen sind, den Inhabern

betriebsratsfähiger Betriebe, sogar negativ.“

Die Analyse der Wissenschaftler zeigt,

dass die Idee der Mitbestimmung zwar

insgesamt breite Zustimmung findet, aber

gleichzeitig viele nicht genau wissen, was

konkret damit gemeint ist. Beispielsweise

gibt nur rd. ein Drittel der Befragten an,

dass sie gut darüber Bescheid wissen,

was ein Betriebsrat macht. Gut 40 % der

aktuell oder früher Erwerbstätigen sagen,

sie hätten im Betrieb noch nie oder selten

davon gehört – was damit zu tun haben

könnte, dass die Mehrheit der Beschäftigten

in Unternehmen arbeitet, in denen

Mitbestimmung nicht etabliert ist.

Junge haben wenig Kontakt zur

Mitbestimmung

Besonders überrascht hat die Forscher,

wie wenig junge Menschen über die Idee

der Mitbestimmung und ihre Institutionen

wissen. Die jüngeren Befragten, die

mehrheitlich Schüler oder Studenten sind,

assoziieren Mitbestimmung fast gar nicht

mit Betrieb und Unternehmen, sondern

allenfalls mit Demokratie in einem allgemeineren

Sinne. Zum einen liege das daran,

dass den Jüngeren praktische Erfahrungen

und persönliche Betroffenheit fehlen. Zum

anderen komme Mitbestimmung in der

schulischen und hochschulischen Bildung

sowie in der Berufsausbildung zu kurz.

„Die Mehrheit der Bevölkerung, dafür

sprechen unsere Befunde sehr deutlich,

hat bereits eine positive Einstellung zur

Mitbestimmung in einem generellen Sinne“,

schreiben die Wissenschaftler. Der Begriff

Mitbestimmung könne – ähnlich wie etwa Demokratie

oder Gerechtigkeit – als ein „Hochwertwort“

verstanden werden, als ein Begriff,

bei dem sich positive Assoziationen geradezu

von selbst aufdrängen. Was allerdings fehlt,

sei das Wissen: über konkrete Mitbestimmungsrechte,

ihre alltägliche Praxis und ihre

Folgen sowie darüber, was Mitbestimmung

für die Erreichung der gemeinsamen und der

eigenen Interessen bedeutet.

Mitbestimmung muss gelebt

werden

Wie lässt sich das Wissen verbessern?

Eine naheliegende Voraussetzung dafür

ist, dass überhaupt mehr Menschen an

ihrem Arbeitsplatz mitbestimmen dürfen.

Durch die praktische Erfahrung mit Mitbestimmung

würde sich auch das Wissen

darüber erweitern. Darüber hinaus sollte

das Thema nach Meinung der Forscher

schon an den Schulen und Hochschulen

mehr Gewicht bekommen. Denkbar seien

außerdem Aufklärungskampagnen in den

Medien: „Warum nicht Werbespots für Mitbestimmung

im Kino, TV beziehungsweise

im Internet?“, fragen die Forscher. Damit

die Mitbestimmung ein „konstitutives Element

des deutschen Modells der Arbeitsbeziehungen“

bleibt, müsse sie nicht nur

rechtlich abgesichert, sondern auch „gelebt

werden“. Dies geschehe nicht zuletzt durch

aktive Beteiligung, aber auch in der Kommunikation

mit Freunden, Kollegen, Nachbarn,

Mitschülern und Mitstudierenden.

Die Studie „Was Menschen über Mitbestimmung

denken. Empirische Analysen“

finden Sie hier: www.boeckler.de/pdf/p_study_hbs_408.pdf

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STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


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84 | PANORAMA

Die Schweizer Stahlindustrie im Ersten Weltkrieg

Alle Kriegsparteien beliefert

Im Ersten Weltkrieg war die Schweiz von kriegführenden Mächten eingeschlossen, aber nicht direkt in den

Konflikt involviert. Die Schweizer Stahlindustrie nutzte diese neutrale Stellung, wie andere Branchen, um alle

Kriegsparteien zu beliefern. Sie sah sich bei dieser Gratwanderung aber mit Eingriffen sowohl der Alliierten als

auch der Mittelmächte konfrontiert. Die gravierendsten Probleme bereitete die Rohstoffversorgung: Mit der

Einführung des Elektrostahlgussverfahrens konnten sie etwas entschärft werden.

W

ir haben gleich zu Beginn der

Feindseligkeiten (...) die ausländischen

Fabrikanten von Lastautomobilen

telegraphisch auf unsere Lieferungsfähigkeit

aufmerksam gemacht und

nun haben wir seit Kriegsausbruch für über

2 Mio. Franken Aufträge für die Automobilindustrie

erhalten“, schrieb Ernst Homberger,

Generaldirektor der Aktiengesellschaft

der Eisen- und Stahlwerke vormals Georg

Fischer in Schaffhausen (im Folgenden GF),

am 14. Oktober 1914 an die Mitglieder des

Aufsichtsrats, und er wies auf den „außerordentlich

großen“ Verschleiß an Fahrzeugen

auf den Kriegsschauplätzen hin [1].

Die Schweizer Unternehmen versuchten

also von Beginn weg ihre Position

als „Neutrale“ auszunutzen, und

sie taten dies während des Krieges mit

Erfolg, wenn auch unter zunehmenden

Schwierigkeiten. Die Zahlen für die Periode

1914 bis 1918 sprechen eine deutliche

Sprache: Die Exporte von Eisen- und

Stahlwaren (Guss- und Schmiedewaren

sowie Eisenbahnmaterial) erfuhren 1915

gegenüber 1914 mehr als eine Verdoppelung

und nahmen 1916 um weitere 62 %

zu. 1917 waren sie dann leicht und 1918

massiv rückläufig. Auch die Exporte der

Position Eisen (Erze, Eisen, Stahl) verdoppelten

sich im ersten vollen Kriegsjahr.

Sie gingen bereits 1917, als die Kriegskonjunktur

in der Schweiz nachzulassen

begann, stark zurück [2].

Traugott Geering fasst die Entwicklung

in seiner großen Rückschau auf „Handel

und Industrie der Schweiz unter dem Einfluss

des Weltkriegs“ zusammen: „Der

relativ bescheidenen Vorkriegsindustrie

der Schweiz in Eisen- und Kupferwaren

hat der Krieg eine mächtige Bereicherung

und ganz außerordentliche Beschäftigung

in vielen ihrer bisherigen Betriebsrichtungen

gebracht. Darüber hinaus aber

Bild 1. Lastwagenräder waren im Ersten Weltkrieg, dem ersten in diesem Ausmaß mechanisierten

Krieg, äußerst gefragt (Foto: Konzernarchiv der Georg Fischer AG, Schaffhausen, GFA

1/2811.5)

hat er durch seinen unermesslichen

Munitionsbedarf den Kreis dieser Industrien

hauptsächlich nach drei Seiten

hin in ungeahnter Weise erweitert:

1. durch den gewaltigen Bedarf an Stahlmänteln

für Artilleriegeschosse: Granaten-,

Haubitzen-, Schrapnellhülsen etc.

und anderseits 2. an genau tempierten

Schrapnellzündern und andern Geschossteilen

aus Kupfer, Zink, Aluminium etc.

3. Sodann durch die mächtige Förderung

der Herstellung von Elektrostahl in der

Schweiz.“ [3]

Die Schweizer Stahlbranche war bei

Kriegsausbruch vergleichsweise überschaubar.

Neben einer Reihe von Eisengießereien

existierten nur wenige Stahlgießereien,

wobei GF beim Stahlformguss

„beinahe das Monopol“ besaß, nachdem

die Maschinenfabrik Oerlikon (MFO) 1903

ihren noch jungen Stahlformgussbetrieb

eingestellt hatte und ihren Bedarf künftig

bei GF deckte [4]. Von Roll in Gerlafingen

wiederum verfügte beim Walz- und

Schmiedestahl über eine Monopolstellung.

1914 importierte die Schweiz 95.400 t

Roheisen in Masseln, hauptsächlich aus

Deutschland und Frankreich, in kleineren

Mengen aus Großbritannien, Österreich-Ungarn

und Schweden. Sie bildeten

nur einen Teil der weit umfangreicheren

Versorgung mit Erzen, Eisen und Stahl

[5]. Die Kohle kam fast vollständig aus

Deutschland. 1915 waren die Exporte

für die Stahlwerke lohnender als der Inlandabsatz.

Man habe es sehr begrüßt,

heißt es im Jahresbericht des Vereins

schweiz. Maschinen-Industrieller (VSM),

„dass es uns möglich war, unsere Ausfuhr

in alle die Länder, die wir schon vor

dem Kriege bearbeitet hatten, aufrechtzuerhalten,

und zwar zu Preisen, die uns

besseren Nutzen ließen als das nationale

Geschäft.“[6] Im Jahr darauf wurde neben

der schwierigen Rohstoffversorgung ein

weiteres Dauerproblem angesprochen:

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


PANORAMA | 85

„Mancherorts bereitete die Erhaltung und

Vervollständigung des nötigen Arbeiterstockes

große Schwierigkeiten“. [7] Durch

die Abreise zahlreicher Ausländer und die

Mobilisierung der Schweizer Männer war

den Unternehmen ein beträchtlicher Teil

ihrer Arbeiterschaft ganz oder temporär

entzogen worden.

1600

1400

1200

1000

In 1000 Zentnern, 1 Zentner = 100 kg

Eisen- und Stahlwaren Exporte/Importe 1892-1959

Elektrostahlguss bringt

Entspannung

800

600

Auf den immensen Bedarf und die zunehmenden

Versorgungsschwierigkeiten antwortete

die Branche mit einer Erweiterung

der Kapazitäten und mit Innovationen. Von

Roll nahm 1918 in Gerlafingen eine eigene

Stahlproduktion auf, um die Walzwerke

und Schmieden des Unternehmens mit

Flusseisen und Stahl zu versorgen und

die Stahlautarkie der Schweiz zu verbessern

[8]. Oehler in Aarau, der 1908 von

der Tiegelgießerei zum Elektrostahlguss

übergegangen war, setzte die Elektro öfen

1916 neu auch für die Fabrikation von Roheisen

aus Drehspänen ein, die von den

zahlreichen Munitionsdrehereien – auch

viele Uhrenfabriken produzierten Munition

– in größeren Quantitäten anfielen [9].

1917 errichtete Oehler dazu ein spezielles

Roheisenwerk [10]. Für die Schweiz mit

ihren fehlenden Rohstoffen erwies sich das

Elektrostahlgussverfahren als besonders

wichtig. Es war von den Brennmaterialien

Kohle und Koks sowie vom Einsatzmaterial

Roheisen unabhängig. Statt Letzterem

konnte ausschließlich Alteisen (Eisenabfälle

und Schrott) verwendet werden, ein

Material also, das auch in der Schweiz

vorhanden war.

„Auch der elektrisch erzeugte Rohstahl

hat sich gut weiter entwickelt“, schreibt

Geering. „Die Großbetriebe der A.-G. von

Roll, Gebrüder Sulzer, Georg Fischer haben

sich dadurch vom Stahlimport emancipiert.

Kleinere Betriebe für Elektrostahl wurden

in Wil, Zürich, Mels und Aarau aufgetan.“

[11] Von Moos in Emmenbrücke, die seit

1852 Stahl herstellte, hatte ihre beiden

Siemens-Martin-Öfen 1911 während einer

Unternehmenskrise, die vor allem mit der

starken Konkurrenzierung durch die riesigen

deutschen Stahlwerke begründet wurde,

stillgelegt. 1919 nahm das Unternehmen

seinen ersten Elektrostahlofen in Betrieb,

gab diesen aber 1924 bereits wieder auf,

weil wegen des Preisverfalls „ausländisches

Halbzeug in der Schweiz billiger zu

haben war als Schrott“ [12].

400

200

0

1892 1894 1896 1898 1900 1902 1904 1906 1908 1910 1912 1914 1916 1918 1920 1922 1924 1926 1928 1930 1932 1934 1936 1938 1940 1942 1944 1946 1948 1950 1952 1954 1956 1958

Exporte

Bild 2. Der Außenhandel mit Eisen- und Stahlwaren spiegelt die Kriegskonjunktur und die

Ausnahmesituation des Ersten Weltkriegs deutlich wider (Quelle: Historische Statistik der

Schweiz)

Bild 3. Gussputzerei des Elektrostahlwerks Schaffhausen, das ebenfalls stark von der

Kriegskonjunktur profitierte und 1917 von Georg Fischer übernommen wurde (Foto:

Konzernarchiv der Georg Fischer AG, Schaffhausen, GFA 16/3089)

Importe

Georg Fischer interessierte sich für das

anfänglich mit Kinderkrankheiten behaftete

Elektrostahlgussverfahren erst im Krieg. In

der Schweiz eingeführt hatte es 1907/08

neben Oehler in Aarau ihr früherer, anlässlich

der Krise von 1901 ausgeschalteter

Besitzer Georg Fischer III, der zu diesem

Zweck in Schaffhausen und später in Giubiasco

(Tessin) zwei neue Gießereien errichtete.

1917 übernahm GF diese Werke,

die zu den großen Lieferanten der Kriegstechnischen

Abteilung in Bern gehörten.

Mit der Übernahme, die das Unternehmen

mit einem Schlag von einem Teil seiner

Rohstoffversorgungsprobleme befreite,

konnte GF die Produktionskapazität praktisch

verdoppeln. 1918 entfielen von der

Stahlgussproduktion 48 % auf die neu

erworbenen und 52 % auf die bisherigen

Werke.

Der Stahlgussabsatz von GF ging ganz

überwiegend an die Automobilindustrie,

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


86 | PANORAMA

Bild 4. Kriegsgefangene Franzosen, die bei Georg Fischer in Singen arbeiten mussten

(Foto: Konzernarchiv der Georg Fischer AG, Schaffhausen, GFA 24/147.11, Foto Jos. Ott, Singen)

diewährend des Krieges zu einem guten

Teil auch die Abnehmerin der Kategorie „übriger

Temperguss“ war. Nach Deutschland

lieferte GF von 1914 bis 1918 für 26 Mio.

Franken Stahl- und Temperguss, und für

weitere 2 Mio. ging Ware an Schweizer

Firmen mit Endbestimmung Deutschland.

Dabei handelte es sich fast ausschließlich

um Rüstungsgüter: „Zusammenfassend

haben wir Teile geliefert für: U-Boote, M.-

S. Boote, Lokomotiven, Kriegsschiffe, Haubitzen,

Maschinengewehre, Pulver-Pressen,

Teleskopmasten, Feldküchen, Kraftwagen,

Richtmittel, Minenwerfer, Feldbäckereien,

Flugzeuge, Motoren, Wasserkasten.“

Hauptabnehmerin war die Artillerie-Werkstätte

München für die bayerische Armee

[13]. Der Boom kam auch in den Beschäftigtenzahlen

zum Ausdruck: Von Anfang 1915

bis Anfang 1918 stieg die Zahl der Arbeiter

der Schaffhauser VSM-Mitglieder (GF, Aluminium-Industrie-Aktien-Gesellschaft

AIAG,

Schweizerische Industrie-Gesellschaft SIG

und andere) von 3.968 auf 6.470 [14]. Auch

die SIG passte während des Krieges ihre

Produktion den Verhältnissen an, indem sie

diese von der Waggon- zur Waffenherstellung

verlagerte [15].

1918 errichtete GF, die ihre Anlagen in

Schaffhausen bis zum äußersten strapazierte,

eine Stahlgießerei in Singen, wo das

Unternehmen seit den 1890er-Jahren mit

einem Fittingswerk (Temperguss) präsent

war. Dass GF über zwei nur 26 km voneinander

entfernte Produktionsstandorte

dies- und jenseits der Grenze verfügte,

war schon vor dem Krieg ein Vorteil. Die

Stahlgießerei in Singen, deren Zahlen

selbstverständlich nicht in der Exportstatistik

der Schweiz erscheinen, wurde auf

Verlangen der deutschen Behörden errichtet.

„Als zu Beginn 1916 noch eine gewisse

politische Spannung zwischen der Schweiz

und Deutschland eintrat, verlangten unsere

Auftraggeber die Herstellung ihrer Bestellungen

auf deutschem Boden.“ Die Leitung

des neuen Stahlwerks war nicht autonom,

sondern unterstand der Kontrolle des deutschen

13. Armeekorps [16].

„… wie wenn wir selbst im

Kriege stünden“

Vorangetrieben wurde die Verbreitung des

Elektrostahlgusses insbesondere dadurch,

dass die Rohstoffversorgung wie erwähnt

bald einmal zum dominierenden Problem

der Schweizer Betriebe wurde. „Dementsprechend

haben wir uns in den für uns

hauptsächlich in Frage kommenden Rohmaterialien:

Kohlen und Roheisen eingedeckt,

und zwar reichlich und in verschiedenen Produktionsgebieten“,

heißt es im Jahresbericht

1914 des Vereins schweiz. Maschinen-Industrieller

(VSM) im Abschnitt Stahlwerke.

„Allerdings unterliegen sämtliche Kontrakte

der Kriegsklausel, und es bildet somit für uns

die Frage der Versorgung mit Rohmaterial andauernd

eine ernste Sorge.“ [17] Profitierten

die Schweizer Unternehmen vom neutralen

Status ihres Landes, so waren sie andererseits

bald massiven Interventionen seitens

der Kriegsparteien ausgesetzt.

Ab 1915 schränkten die kriegführenden

Mächte mit ihren – unter schweizerischer

Leitung stehenden! – Kontrollorganisationen

Société Suisse de Surveillance Economique

(S.S.S., Alliierte) und Treuhandstelle Zürich für

die Einfuhr deutscher Waren in die Schweiz

(ab 1918 Schweizerische Treuhandstelle für

Überwachung des Warenverkehrs S.T.S.,

Mittelmächte) die Bewegungsfreiheit der

Schweizer Industrie zunehmend ein. Die

Schweizer Wirtschaft wurde mit einem

dichten Netz von Regulierungen und einem

ziemlich pompösen Überwachungsapparat

überzogen. Dabei versuchten die Alliierten,

auch den Verkehr der Schweiz mit den

Mittelmächten zu kontrollieren. Ziel war zu

verhindern, dass in die Schweiz exportierte

Rohstoffe oder Zwischenprodukte dem

Feind zugutekamen. Wie weit die Reglementierungen

gingen, zeigt ein Zirkularschreiben

des Roheisen-Verbandes, „wonach auch mit

Bezug auf den bei der Verarbeitung entstehenden

Schrott, wie Gussbruch, Spähne etc.

die Bestimmung Gültigkeit habe, dass diese

Abfälle weder ausgeführt werden dürfen,

noch Verwendung finden dürfen für die Herstellung

von Einrichtungen, die zur Ausfuhr

ins Deutschland feindliche Ausland bestimmt

sind“. Damit war auch der weitere Verkauf

der Abfallmaterialien an von den Deutschen

gesperrte Firmen verboten [18]. Neben dem

Krieg mit Waffen habe sich „in nie geahnter

Weise ein Wirtschafts- und Blockadekrieg

der beiden großen Mächtegruppen entwickelt

und die ganze privatwirtschaftliche Tätigkeit

der kriegführenden Staaten mit sich

gerissen“, stellt der VSM-Bericht 1916 fest.

„Es war natürlich, dass die Volkswirtschaft

der neutralen Staaten und ganz besonders

diejenige unseres kleinen Binnenstaates

dem Strom nicht widerstehen konnte.“

Man merke den Wirtschaftskrieg fast so

intensiv, „wie wenn wir selbst im Kriege

stünden“. [19]

Waren anfänglich bei den Kontrollen

die Alliierten führend, so holte die deutsche

Seite, für deren Kriegswirtschaft die

Schweizer Lieferungen wichtig waren,

auf. „In eine neue Phase trat die Verwendungskontrolle

deutscher Waren dadurch,

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


PANORAMA | 87

dass Deutschland im Laufe des Jahres

1916 doch nicht mehr gar zu weit hinter

der sehr viel strengeren Kontrolle und der

Kontingentierung der Ententewaren durch

die S.S.S. zurückbleiben wollte“, bilanziert

Geering. Das schweizerisch-deutsche

Wirtschaftsabkommen vom 2. September

1916 brachte hauptsächlich die Kontingentierung

von Eisen und Stahl und ihren

Hauptfabrikaten sowie von Brennstoffen.

Weiter enthielt es eingehendere Bestimmungen

für die strenge Untersuchung

der Ausfuhr von Kriegsmaterial aus der

Schweiz in die Entente auf die „etwaige

Herstellung aus deutschen Stoffen“. Diese

Vorschriften wurden in einem neuen

Abkommen 1917 nochmals verschärft.

„Verstöße dagegen waren hinfort ebenso

wirksam zu ahnden, wie es durch die

S. S. S. und ihre Syndikate geschah.“ [20]

Wie sich die Gewichte im Verkehr mit den

Kriegsparteien in etwa verteilten, zeigt der

Aussenhandel der Schweiz mit Maschinen,

Maschinenteilen und Eisenkonstruktionen

im Jahr 1917. Sie gehörten neben Textilien

und Uhren zu den Schweizer Hauptexportgütern.

Bei den Importen kamen 66,6 % aus

Deutschland, 2,7 % aus Österreich, 5,5 %

aus Frankreich, 0,8 % aus Italien, 4,4 %

aus England sowie 20 % aus anderen Ländern.

Von den Exporten entfielen 26,5 %

auf Deutschland, 4,3 % auf Österreich,

38,8 % auf Frankreich, 8 % auf Italien, 2,4 %

auf England und 20 % auf andere Länder

(Russland, Spanien, Südamerika u.a.) [21].

„Unser Wirtschaftsleben musste sich unter

dem Zwang der internationalen Verhältnisse

fast vier Jahre dem Regime der S.S.S. anpassen,

welche sich nach und nach zu einer

fast vollständigen Kontrollstelle unserer ganzen

Fabrikateausfuhr nach den Mittelstaaten

erweiterte“, hielt der Verband schweiz.

Maschinen-Industrieller rückblickend, nur

die Kontrollen der Alliierten erwähnend, in

seinem Jahresbericht 1919 fest [22]. Die

Schweizer Industrie ist dabei allerdings in

weiten Teilen nicht schlecht gefahren.

Auf der schwarzen Liste

Bild 5. Großer Zahnkranz aus der Stahlgießerei von Georg Fischer, 1916 (Foto: Konzernarchiv

der Georg Fischer AG, Schaffhausen, GFA 16/1474.2)

Wie riskant es für Schweizer Firmen war,

wenn sie zu sehr mit einer der Kriegsparteien

verbandelt waren, zeigt das Beispiel

der Aluminiumproduzentin AIAG (später

Alusuisse). Deren ganze Produktion, vom

Schweizer Inlandbedarf abgesehen, ging

ausschließlich nach Deutschland, ihre deutschen

Betriebe standen unter der Kontrolle

der Kriegsmetall AG. Der Export von Aluminium

und Aluminiumwaren stieg von 7.500 t

1914 auf 11.400 t 1916. Weil die AIAG aber

den riesigen Bedarf der Heeresverwaltung

nicht allein decken konnte, entstand noch

während des Kriegs, als neue Konkurrenz,

eine deutsche Aluminiumindustrie. Aluminium

wurde u.a. auch als Desoxidationsmittel

in der Stahlindustrie gebraucht.

In Frankreich habe man eine förmliche

Jagd auf deutsches Besitztum und die deutschen

Gesellschaften unternommen „und

dabei auch unsere Gesellschaft als ‚deutsche´

erklärt“, wurde im AIAG-Verwaltungsrat

am 6. Februar 1915 geklagt [23]. Frankreich

setzte die Firma auf die schwarze Liste und

beschlagnahmte ihre Anlagen in Frankreich,

darunter die für die Rohstoffversorgung

wichtigen Bauxitgruben. Dies, weil der

Aufsichtsrat der AIAG, bei deren Gründung

Walther Rathenau und deutsche Bankiers

eine wichtige Rolle gespielt hatten, nach wie

vor zur Hälfte mit Deutschen besetzt war. Im

Ausschuss stellten die Deutschen sogar die

Mehrheit. Erst als die deutschen Aufsichtsratsmitglieder

1919 zurücktraten, erhielt die

AIAG die Verfügung über ihre Betriebe in

Südfrankreich zurück, wobei erst Ende 1922

festgestellt werden konnte, „dass unsere

Gesellschaft ihren Besitz in Frankreich nun

wieder vollständig in Händen hat“. [24] Dass

man bei der AIAG nicht früher reagierte und

die Situation offensichtlich falsch einschätzte,

hatte wohl auch damit zu tun, dass man in

der deutschsprachigen Schweiz anfänglich

mit einem kurzen Krieg und einem schnellen

Sieg der Deutschen gerechnet hatte. Mit

ihren Lieferungen an die Mittelmächte, von

denen die Schweiz in Bezug auf Kohle und

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


88 | PANORAMA

Eisen praktisch vollständig abhängig war,

leistete die AIAG einen entscheidenden

Beitrag zur Sicherung der Rohstoffversorgung

des Landes. Die unentbehrlichen Stoffe

wurden nämlich „hauptsächlich aus den Guthaben

für Aluminium bezahlt“. [25]

„Rückbau“ nach dem Krieg

Nach Kriegsende wurden zahlreiche kriegsbedingte

Entwicklungen rückgängig gemacht.

Die Stahlgießerei in Singen hatte

Georg Fischer noch während des Kriegs

geschlossen. Der Stahlgussabsatz von GF

beschränkte sich wieder weitgehend auf

das Inland, und das Umsatzschwergewicht

verlagerte sich zurück zum „Friedensartikel“

Fittings. Eine ähnliche Rückverschiebung erfolgte

bei der Schweizerischen Industrie-Gesellschaft

SIG. Definitiv durchgesetzt hatte

sich hingegen der Elektrostahlguss: Die von

GF übernommenen Elektrostahlgießereien

in Schaffhausen und Giubiasco wurden nach

dem Krieg – 1919 und 1924 – zwar stillgelegt,

doch deren Öfen verwendete man

fortan in den anderen Schaffhauser Werken,

wo sie Siemens-Martin-Öfen und Bessemer-

bzw. Thomas-Konverter ersetzten.

Das Elektrostahlgussverfahren war vor

dem Krieg oft belächelt und bisweilen auch

verunglimpft worden. „Jede kleine Schwierigkeit

wurde aufgebauscht und weiter verbreitet,

und neben dummem Geschwätz

gab es leider auch Urteile kompetent zu

nennender Fachleute, die dem Elektro ofen,

soweit er der Herstellung von Stahlformguss

diente, jede Existenzfähigkeit absprachen“,

heißt es in einer Publikation der Firma

Oehler, die zu den Pionieren des Elektrostahlgusses

gehörte. „Die Folge solcher

Urteile war die Kreditkündigung vonseiten

einer heute nicht mehr bestehenden Bank,

mit welcher man vorwiegend verkehrte.“

[26] Der basische Elektrostahl konnte auch

qualitätsmäßig mithalten, wies der doch

gegenüber dem sauren Stahl aus dem

Martin- und Konverterofen den Vorteil auf,

dass sein Phosphor- und Schwefelgehalt

geringer war, was zu weniger Rissen in den

Gussstücken führte. [27]

Enttäuscht wurden Erwartungen, dass

man in der Nachkriegszeit (weiterhin) vom

neutralen Status der Schweiz profitieren

könne. 1921 stellte der GF-Techniker Fritz

Stämpfli in einem Bericht fest, dass „auch

die Entente-Staaten heute schon wieder als

Käufer in Deutschland auftreten und also

aus der Schweizerischen Drehscheibe,

die wir uns zwischen den siegenden und

besiegten Mächten gedacht haben, nichts

geworden ist“. [28]

• Adrian Knoepfli, Wirtschaftshistoriker,

Zürich

LITERATUR

[1] Konzernarchiv der Georg Fischer AG, Schaffhausen,

GFA 1, 11/1. WK 3, Brief Homberger

an die Verwaltungsratsmitglieder, 14.10.1914.

Zur Entwicklung bei Georg Fischer im Detail

siehe Knoepfli, Adrian: „... das äusserste herausgeholt“:

Die Eisen- und Stahlwerke Georg

Fischer im Ersten Weltkrieg. In: Rossfeld, Roman;

Straumann, Tobias (Hrg.): Der vergessene

Wirtschaftskrieg. Schweizer Unternehmen im

Ersten Weltkrieg. Zürich 2008, S. 171/199.

[2] Historische Statistik der Schweiz, HSSO, 2012. Tab.

L.11a. hsso.ch/2012/l/11a.

[3] Geering, Traugott: Handel und Industrie der Schweiz

unter dem Einfluss des Weltkriegs, Bd. 3, Basel

1928, S. 574.

[4] Konzernarchiv der Georg Fischer AG, Schaffhausen,

GFA 2, Protokoll Aufsichtsrat Nr. 68, 21.6.1905.

[5] Jahresbericht Verein schweiz. Maschinen-Industrieller

(VSM) 1914, S. 102. Geering, S. 134/142.

[6] Jahresbericht Verein schweiz. Maschinen-Industrieller

(VSM) 1915, S. 101.

[7] Jahresbericht Verein schweiz. Maschinen-Industrieller

(VSM) 1916, S. 105.

[8] Kienzle, André: „Es gibt nur ein Gerlafingen!“

Herrschaft, Kultur und soziale Integration in einer

Standortgemeinde des Stahlkonzerns Von

Roll, 1918-1939, Zürich 1997, S. 32/33. Geering,

S. 137.

[9] Rossfeld, Roman: „Rechte hat nur, wer Kraft hat.“

Anmerkungen zur Schweizer Wirtschaft im Ersten

Weltkrieg. In: Rossfeld, Roman; Buomberger,

Thomas; Kury, Patrick (Hrg.): 14/18. Die Schweiz

und der Grosse Krieg, Baden 2014, S. 152/161.

[10] Lienhard-Rüsch, Gottlieb: 75 Jahre Eisen- und

Stahlwerke Oehler & Co Aktiengesellschaft Aarau,

1881-1956, Aarau 1956, S. 18.

[11] Geering, S. 717.

[12] Lussy, Hanspeter: Die von Moos'schen Eisenwerke

in Luzern – ein möglicher Modellfall für

die Historiographie der Eisen- und Stahlindustrie

in der Schweiz. In: Ferrum 74/2002, S. 74/78. Von

Moos: Bewahrung und Veränderung am Beispiel

der Industriegeschichte. Hrg. zur Erinnerung an

die Aufnahme der industriellen Stahlverarbeitung

durch von Moos in Luzern vor 150 Jahren, Bern

1992, S. 189.

[13] Konzernarchiv der Georg Fischer AG Schaffhausen,

GFA 1, 2/V 1/W 1, Lieferungen in den Jahren

1914–1918 nach Deutschland, 1.2.26 Si; GFA 1, 2/V

1 A-Z, Aufstellung derjenigen Firmen, an welche

wir Abgüsse aus Stahlguss und Weichguss liefern,

12.2.1917; GFA 1/738, Sieber, E.: Zum Jubiläum

1802–1952, Erinnerungsschrift, Schaffhausen 1950,

S. 11 f.

[14] Jahresberichte Verein schweiz. Maschinen-Industrieller

(VSM) 1914, S. 23, und 1917, S. 15.

[15] Koller, Christian: Kriegs- oder Friedensgewinnler?

Die Schweizerische Industrie-Gesellschaft Neuhausen

in den Jahren 1910–1925. In: Rossfeld/

Straumann, S. 225/257.

[16] Konzernarchiv der Georg Fischer AG, Schaffhausen,

GFA 1/1580, Waeffler, Heinrich: Der Kleinstahlguss

+GF+ 1900–1950, S. 93.

[17] Jahresbericht Verein schweiz. Maschinen-Industrieller

(VSM) 1914, S. 80.

[18] Archiv für Zeitgeschichte, Zürich, IB VSM-Archiv,

1.2.2.1.3395 Protokoll Vorstand Verein schweiz.

Maschinen-Industrieller, 4.7.1916, S. 4/5.

[19] Jahresbericht Verein schweiz. Maschinen-Industrieller

(VSM) 1916, S. 87.

[20] Geering, S. 20.

[21] Jahresbericht Verein schweiz. Maschinen-Industrieller

(VSM) 1918, Tabelle im Anhang.

[22] Jahresbericht Verein schweiz. Maschinen-Industrieller

(VSM) 1919.

[23] Schweizerisches Wirtschaftsarchiv, Basel, Privatarchive,

CH SWA PA 600 b D 2-1 I, Protokoll Aufsichtsrat

6.2.1915.

[24] Schweizerisches Wirtschaftsarchiv, Basel, Privatarchive,

CH SWA PA 600 b D 2-1 II, Protokoll Aufsichtsrat

22.12.1922.

[25] AIAG 1888–1938, Bd. 1, Chippis 1942, S. 154. Zum

Kohlenimport Geering, S. 89-108. Zur Kohle- und

Eisenversorgung während und nach dem Krieg:

Die Gesellschaft der L. von Roll’schen Eisenwerke

und die Entwicklung der jurassischen Eisenindustrie.

Geschichtliches und Statistisches, 1823–1923,

Gerlafingen 1923, S. 161/188. Zum globalen Wirtschaftskrieg

Tanner, Jakob: Geschichte der Schweiz

im 20. Jahrhundert, München 2015, S. 135/141.

[26] Lienhard-Rüsch, S. 18.

[27] Konzernarchiv der Georg Fischer AG, Schaffhausen,

GFA 1/738, Schneckenburger, Alfred: Erinnerungen

eines alten Betriebsleiters, 1892–1936,

Oberstammheim 1944, S. 18.

[28] Konzernarchiv der Georg Fischer AG, Schaffhausen,

GFA 2, Protokoll Aufsichtsrat Nr. 140, 6.4.1921, Beilage

Fritz Stämpfli, Technische Erwägungen über ein Projekt.

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


PANORAMA | 89

BFI-Kolloquium 2019

Am 8. Mai 2019 geht es im BFI wieder um aktuelle Themen der

angewandten Forschung für die Stahlindustrie. MitarbeiterInnen

des Instituts werden neue Technologien und aktuelle Forschungsthemen

aus den vier Arbeitsfeldern des BFI vorstellen:

CO -Reduktion und Energieeffizienz, Kreislaufwirtschaft, Prozess-

und Prozess¬kettenoptimierung sowie Industrie 4.0 und

2

Messtechnik. Anschließend werden aktuelle Forschungsideen

in Kurzvorträgen vorgestellt.

Der Besuch der Veranstaltung ist an eine Einladung gebunden. Anfragen hierzu bitte an: kolloquium@bfi.de

4. ESTAD 2019 – European Steel Technology and Application Days

Vom 24.-28. Juni 2019 findet, neben der METEC, die vierte

ESTAD statt. Die ESTAD wird vom Stahlinstitut VDEh in Kooperation

mit der Austrian Society for Metallurgy and Materials,

Jernkontoret (Schweden) und der Associazione Italiana di Metallurgia

veranstaltet. Das Programm ist in fünf Themenbereiche

gegliedert:

• Eisenherstellung,

• Stahlherstellung,

• Walzen und Schmieden,

• Stahlwerkstoffe und ihre Anwendung; additive Fertigung;

Oberflächentechnologien

• Umwelt- und Energieaspekte.

Weitere Informationen erhalten Sie unter www.metec-estad2019.com.

Tagungen und Konferenzen

BFI-Kolloquium

8. Mai 2019

Düsseldorf

VDEh-Betriebsforschungsinstitut GmbH (BFI)

www.bfi.de/de/bfi-kolloquium-2019-save-the-date

11th Tooling 2019 – Conference & Exhibition

12. – 16. Mai 2019

Aachen

Stahlinstitut VDEh

www.tooling2019.com

ICASP 2019 – International Conference on

Advances in Solidification Processes

17. – 21. Juni 2019

Salzburg

ASMET - Austrian Society for Metallurgy and Materials

www.icasp5-csscr5.org

4. ESTAD 2019 – European Steel Technology

and Application Days

24. – 28. Juni 2019

Düsseldorf

Stahlinstitut VDEh

www.metec-estad2019.com

62. Internationales Feuerfest-Kolloquium

25. – 26. September 2019

Aachen

ECREF European Centre for Refractories gGmbH

www.ecref.eu/index.php?id=kolloquium

Messen und Ausstellungen

aaa – all about automation

Moskau Wire Russia

MSR-Spezialmesse Nord

GIFA, METEC, THERMPROCESS, NEWCAST

5. – 6. Juni 2019

Essen

18. – 20. Juni 2019

Moskau

19. Juni 2019

Hamburg

25. – 29. Juni 2019

Düsseldorf

untitled exhibitions GmbH

www.automation-essen.com/de

Messe Düsseldorf GmbH

www.wire-russia.com

MEORGA GmbH

www.meorga.de

Messe Düsseldorf GmbH

www.gifa.de

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


90 | PANORAMA

voestalpine stellt Formel-E-Auto in Linz vor

Countdown zu den „voestalpine European

Races“

Die „ABB FIA Formel E Saison 2018/19“ ist mit drei spannenden Rennen außerhalb Europas bereits angelaufen.

Mit einem Boxenstopp in der voestalpine Stahlwelt in Linz hat nun der offizielle Countdown zu den „voestalpine

European Races“ begonnen. Formel-E-Pilot Maximilian Günther, eines der derzeit größten Motorsporttalente

mit österreichischen Wurzeln, und voestalpine-CEO Wolfgang Eder enthüllten beim Warm-up am Hauptsitz

des Konzerns auch das neue voestalpine-eigene „FIA Formel E Gen2 Auto“. Die voestalpine beliefert von Linz

ausgehend alle wichtigen Automobilhersteller mit hochwertigem Elektroband und Komponenten für E-Motoren

sowie ultraleichten Karosseriebauteilen.

B

is zum Auftakt der „voestalpine European

Races“ in Rom sind es nur

noch wenige Tage. Erstmals in der

Geschichte der vollelektrischen Motorsportserie

wird 2019 der Sieger der fünf

europäischen Rennen in Rom (13.4.), Paris

(27.4.), Monaco (11.5.), Berlin (25.5.) und

Bern (22.6.) – also des „Grand Slams der

Formel E“ – gekürt. Er erhält beim Schweizer

Abschlussrennen eine eigens von voestalpine

konzipierte und im 3-D-Druck

gefertigte Trophäe. Maximilian Günther,

aktuell Fahrer beim US-amerikanischen

„GEOX DRAGON Formel E Team“, und

voestalpine-CEO Wolfgang Eder gaben Anfang

Februar im Rahmen der Präsentation

des neuen FIA Formel EGen2 Autos der

voestalpine in Linz einen Ausblick auf die

bevorstehenden Europa-Rennen.

voestalpine-Auto geht auf Tour

„In etwas mehr als zwei Monaten wird

die Startampel für das erste Rennen der

„voestalpine European Races“ auf Grün geschaltet.

Die Formel E und die voestalpine

sind schon jetzt auf der Überholspur, wenn

es um innovative und nachhaltige Lösungen

für die Mobilität der Zukunft geht. Gemeinsam

möchten wir diesen Drive nutzen,

um den Technologietransfer im Bereich der

Elektromobilität aktiv voranzutreiben“, so

Wolfgang Eder, Vorstandsvorsitzender der

voestalpine AG. „Das neue voestalpine-eigene

FIA Formel E Gen2 Auto wird in Kürze

eine Tour durch voestalpine-Werke und zu

Veranstaltungen in Österreich und Deutschland

starten – wir wollen so unseren Mitarbeitern,

Kunden und Partnern die Formel

E und das technologische Potenzial, das in

ihr steckt, näherbringen.“ Das Auto – eine

exakte Kopie des aktuellen Formel-E-Rennboliden

„Gen2“ – wird in diesem Jahr auch

regelmäßig in der voestalpine Stahlwelt in

Linz zu sehen sein.

Europa-Trophäe als weiteres

sportliches Highlight

Maximilian Günther, aktuell jüngster Formel-E-Fahrer

und zuvor bereits Sieger in der

Formel3- und Formel2-Serie, sieht den europäischen

Läufen mit Spannung entgegen:

„Die Formel E verkörpert längst die Zukunft

des Motorsports und bietet mit ihren Rennen

inmitten europäischer Metropolen auch

Unterhaltung für ein breites Publikum. Die

„voestalpine European Races“ stellen für

uns Fahrer eine zusätzliche Herausforderung

und gleichzeitig die Chance auf einen

weiteren prestigeträchtigen Preis dar. Als

einziger Pilot mit österreichischem Pass bin

ich besonders stolz, dass mit der voestalpine

nun auch ein heimisches Topunternehmen

in der Formel E an den Start geht.“

Innovationstreiber bei

Elektromobilität

Mit einem Anteil von 48 % am Konzernumsatz

ist die Zukunftsbranche Mobilität

ein wesentlicher Innovationstreiber

und das internationale Wachstumsfeld

der voestalpine. Speziell für Elektrofahrzeuge

wird am Standort Linz anspruchsvollstes

Elektroband als Vormaterial für

immer effizientere Elektromotoren hergestellt.

Auch die hier gefertigten höchstfesten

automobilen Leichtbaukomponenten

tragen durch Gewichtsersparnis

Formel E-Fahrer Maximilian Günther (links)

und voestalpine-CEO Wolfgang Eder präsentieren

das neue voestalpine-eigene

FIA Formel E Gen2 Auto (Foto: voestalpine/

APA-Fotoservice/Greindl)

wesentlich zur Reichweitensteigerung

solcher Autos bei.

voestalpine und die Formel E

Der österreichische Technologiekonzern

voestalpine wird ab der Saison 2018/2019

für zunächst zwei Jahre Partner der ABB-

FIA-Formel-E-Meisterschaft. Das Unternehmen

wird allen europäischen Rennen

seinen Namen geben und die „voestalpine

European Races“ präsentieren. Der Fahrer

mit den meisten Punkten aus allen fünf

europäischen Rennen erhält am 22. Juni

2019 in Bern eine von voestalpine in einem

speziellen 3-D-Druck-Verfahren hergestellte

Trophäe.

• voestalpine

STAHL + TECHNIK 1 (2019) Nr. 4


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STAHL + TECHNIK sowie alle in dieser Zeitschrift

enthaltenen Beiträge, Bilder und Tabellen

sind urheberrechtlich geschützt. Mit Ausnahme

der gesetzlich zugelassenen Fälle ist eine

Verwertung ohne Einwilligung der DVS Media

GmbH strafbar. Für unverlangt eingesandte

Manuskripte wird keine Haftung übernommen.

In der Mai-Ausgabe lesen Sie unter anderem:

Technik

ArcelorMittal Hamburg setzt mit neuem Hubbalkenofen auf mehr

Effizienz und besseren Kundenservice

AIST Association for

Iron & Steel Technology 21

BOBE Industrie-Elektronik 23

CS Additive GmbH 29

Deutscher Fechter-Bund

DVS Media GmbH 17, 83

LOI Thermprozess GmbH 51

Messe Düsseldorf GmbH 11

Primetals Technologies GmbH

SMS group GmbH

Mit der strategischen Investition von

mehr als 15 Mio. € sichert ArcelorMittal

die Zukunft seines Produktionsstandorts

im Hamburger Hafen weiter ab. Nach drei

Jahren Bauzeit ging der neue Ofen nun in

Betrieb. Neben den im Markt gefragten höheren

Bundgewichten der Drahtprodukte

erreicht ArcelorMittal auch Steigerungen

bei Energieeffizienz und CO 2

-Bilanz. Mit

dem neuen Ofen können die CO 2

-Emissionen

um 3.800 t oder rd. 7 % pro Jahr

reduziert werden.

METEC-ESTAD – European Steel Technology and Application Days

Vom 24. bis 28. Juni dreht sich auf dem

internationalen Fachkongress ESTAD –

European Steel Technology and Application

Days – alles um den Werkstoff Stahl, dessen

Herstellung und Anwendungen sowie umwelttechnische

und energetische Aspekte.

Für Stahlhersteller, Zulieferer und Anwender

Stahlhandel – Stahlverarbeitung

ist der fünftägige Kongress ein absolutes

Muss. Veranstaltet wird die 4. ESTAD in

bester Tradition vom Stahlinstitut VDEh in

Kooperation mit seinen Partnern ASMET

aus Österreich und AIM in Italien. Detaillierte

Informationen zum Konferenzprogramm

gibt es schon in unserer Mai-Ausgabe.

Ästhetisch und funktional: Bandbeschichteter Flachstahl überzeugt seit

60 Jahren

Die Marke Pladur von thyssenkrupp Steel

feiert im Bauhaus-Jahr Geburtstag. Im Jahr

1959 sorgte ein neuer Werkstoff bei Architekten

und Bauherren für Begeisterung:

ein organisch beschichteter Flachstahl, der

ungeahnte Möglichkeiten für die Gestaltung

von Außenfassaden und beim Innenausbau

eröffnete. Der bandbeschichtete Flachstahl

dieser Produktfamilie erfüllt seit 60 Jahren

höchste Ansprüche an Ästhetik, Qualität,

Umformbarkeit, Farbvielfalt und Wirtschaftlichkeit.

Heute gibt es das Produkt in über

8.000 Farbtönen, in unterschiedlichen Beschichtungen

und zahlreichen Stahlsorten.

U4

Titelseite

U2

Inserentenverzeichnis

ISSN (Print) 2627-9665

STAHL ISSN (Online) + TECHNIK 2627-9673 1 (2019) Nr. 4


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Unterstützt das deutsche Team! Die EUROPEAN FENCING

CHAMPIONSHIPS – made of steel 2019 sind das wichtigste

Qualifikationsturnier für die Teilnahme an den Olympischen

Spielen in Tokio 2020. 450 Spitzen-Athleten aus 49 Nationen

treten in der fechtstärksten Region Deutschlands an. Erlebt mit,

wer sich in Düsseldorf qualifiziert! Viele emotionale Momente,

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